1000 万吨/年常减压装置

工艺技术规程

2003 年 12 月 15 日发布

2003 年 12 月 31 日实施
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

目 录

1 装置简要说明 .............................................................................................................1
1.1 概况 ..................................................................................................................1
1.2 设计原则及主要工艺技术特点 ...........................................................................1
2 工艺过程简述及工艺流程简图 ....................................................................................2
2.1 工艺过程简述 ....................................................................................................2
2.2 装置工艺原则流程图 .........................................................................................5
3 主要工艺技术指标、装置能耗指标、主要动力指标 ....................................................5
3.1 主要工艺指标 ....................................................................................................5
3.2 主要技术经济指标 .............................................................................................6
4 主要动力指标 .............................................................................................................7
5 原料、产品、半成品质量指标 ....................................................................................7
5.1 原料质量指标 ....................................................................................................7
5.2 产品质量指标 ....................................................................................................7
6 主要化工原材料质量指标............................................................................................8
6.1 主要化工原材料质量指标 ..................................................................................8
6.2 L-AN46 机械油的质量指标 ................................................................................8
7 主要设备一览表及主要设计参数.................................................................................9
7.1 塔类设备一览表及主要设计参数........................................................................9
7.2 冷却换热设备一览表及主要设计参数 .............................................................. 11
7.3 容器类设备一览表及主要设计参数 ..................................................................18
7.4 机泵一览表及主要设计参数.............................................................................19
7.5 安全阀一览表及主要设计参数 .........................................................................22
7.6 加热炉一览表及主要设计参数 .........................................................................23
8.1 仪表控制方案 ..................................................................................................24
8.2 主要仪表性能 ..................................................................................................26
9 安全、环保、健康技术规定 ......................................................................................27
9.1 防止硫化氢中毒的技术规定.............................................................................27
9.2 惰性气体使用中的安全技术规定......................................................................27
9.3 防冻防凝措施 ..................................................................................................28
9.4 检修中的有关技术规定 ....................................................................................29
9.5 环保控制规定 ..................................................................................................30
10 装置开、停工方案 ..................................................................................................31
10.1 装置开工方案 ................................................................................................31
10.2 装置停工方案 ................................................................................................38
11 装置事故处理..........................................................................................................42
11.1 装置紧急停工 ................................................................................................42
11.2 装置停电........................................................................................................42
11.3 装置停水........................................................................................................43
附图A 装置平面布置图 ................................................................................................46
附图B 工艺原则流程图 ................................................................................................47

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1 装置简要说明

1.1 概况
1.1.1 装置规模及改造情况
随着我公司生产规模的日益扩大及加工油种的劣质化，原 150 万吨／年常压蒸馏装置已无法满足生
产的需要。为了消除制约原油加工能力的瓶颈，于 1999 年对原 150 万吨／年常压蒸馏装置进行挖潜改
造，改造设计以加工中东高含硫原油――沙特阿拉伯轻油为主，处理能力为 800 万吨／年，并在 2001
年再次进行了扩能改造，在充分利用装置的已有设施的基础上扩建成现在的第三套常减压蒸馏装置。
扩能改造后的第三套常减压蒸馏装置设计以加工中东高含硫原油——伊朗轻油为主，处理能力为
1000 万吨／年，产品主要有液化气、轻、重石脑油、航煤馏份、柴油、蜡油和渣油。主要改造内容有：
(1) 工艺流程改为原油换热、电脱盐、换热、初馏、初底油闪蒸、换热、常压蒸馏、减压蒸馏、
初顶油和常顶二级冷凝油脱丁烷脱戊烷工艺流程。
(2) 新增一台Φ3600mm 的闪蒸塔，一台Φ6800mm 的常压塔，一台Φ5400／Φ9000／Φ6000 的减
压塔，原常压塔利用，改为脱戊烷塔。
(3) 原常压炉、重沸炉改造为减压炉，采用 8 路进料，原炉管部分利,新增一台负荷为 8000KW 的
常压炉，并且新增一台空气预热器，常压炉、减压炉烟气联合回收热量。
(4) 电脱盐罐尺寸为Φ3600×19500，
引进 Baker-Petrolite 公司的 bilectric 脱盐技术和内构件。
(5) 对部分机泵进行更换和改造。
1.1.2 装置组成
整个装置由一脱三注、初馏――闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏和轻烃回收等部分组成，充分利用了原
装置的占地和设备，并且在改造中运用了许多新的技术。
1.1.3 装置平面布置图(见附图 A)
1.2 设计原则及主要工艺技术特点
1.2.1 引进 Baker-Petrolite 公司先进脱盐技术和关键设备，使用两台Φ3600×19560 二级电脱盐罐
就可保证在 1000 万吨／年处理量时的脱盐效果。
1.2.2 采用无压缩机回收液化气技术。
(1) 初馏塔采用提压操作，操作压力为 0.38MPa，控制初馏塔回流罐基本不排气体，使液化气组
分被初顶油吸收，实现回收的目的。
(2) 初馏塔顶回流罐温度控制在泡点状态，既可减少初顶油进脱丁烷塔的换热量，也可收到提高
分馏精度的效果。
1.2.3 设置脱丁烷、脱戊烷系统
(1) 初顶油和常顶二级冷凝油进脱丁烷塔，回收液化气。
(2) 利用装置低温余热将脱丁烷后的石脑油继续脱戊烷，以保证作为催化重整原料的重石脑油中
C5 含量满足要求。
1.2.4 减压塔引进了 Sulzer 公司的分配器和填料技术，实行深拔。
(1) 减压塔顶设置 2 组 3 级蒸汽抽空器，使塔顶残压达到 0.00272MPa(20mmHg)，以满足深拔要求。
(2) 全塔采用 5 段规整填料，降低全塔压降，提高蒸发层的真空度。
(3) 减压塔底吹入适量蒸汽进行微湿式操作，提高产品质量。
(4) 采用 1 段净洗、低液量分配均匀的槽式分布器，降低 HVGO 中的残炭和重金属含量，减少塔高。

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(5) 进料口设置双切环流分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带。
(6) 塔底设急冷油线，控制塔底温度＜365℃，防止塔底油大量裂化。
(7) 采用炉管吸收热胀量技术，设置一根Φ2200mm 低速转油线，减少转油线压降和温降，降低减
压炉出口温度。
(8) 减一线作为柴油馏分。
1.2.5 设闪蒸塔
初馏塔与闪蒸塔重叠放置，初底油自压进入闪蒸塔，闪蒸出部分油汽，既减少常压塔下部气液相负
荷，也可降低加热炉负荷，降低装置能耗。
1.2.6 常压塔顶采用热回流，热回流罐分出的一级冷凝油直接与脱戊烷塔底的石脑油混合作为重石脑
油，产品罐分出的二级冷凝油进脱丁烷脱戊烷系统，既可减少一级冷凝油脱丁烷脱戊烷所需热量，又可
避免采用冷回流时因回流罐过大而带来的平面布置困难等问题。
1.2.7 采用一台负荷为 8000KW(6879×104Kcal/h)的常压炉，采用六路进料，简化流程，方便操作。
1.2.8 采用常压炉、减压炉烟气联合回收热量，以提高加热炉效率，同时利用工艺介质(减一线油)进
行预热空气，既消除了烟气的露点腐蚀问题，也回收了低温余热，降低了装置能耗。
1.2.9 采用高效灵活的换热流程和换热设备，原油换热采用 6－4－2 流程，原油换热终温达 294℃，
装置热回收率达到 83.44%，并且采用双弓板、螺纹管等高效换热设备，强化传热效果。
1.3 主要设计指标
1.3.1 原油加工量为 1000 万吨／年，设计油种伊轻油。
1.3.2 装置设计能耗为 10.748 千克标油/吨。加热炉炉膛温度≯820℃。
6 6
1.3.3 常压炉设计热负荷 288×10 kJ/h，减压炉设计热负荷为 140.6×10 kJ/h。
1.3.4 常压炉、减压炉设计热效率为 90%。
1.3.5 电脱盐设计操作压力≯1.3MPa。

2 工艺过程简述及工艺流程简图

2.1 工艺过程简述
2.1.1 常减压部分
原油自罐区自流进入装置，经原油泵(P101ABC)升压后分为六路，第一路原油依次经原油——初顶
油气换热器(E101AB)、原油——常一线换热器(E103A，B)与热源换热；第二路原油依次经原油——初顶
油气换热器(E101CD)，原油——常一线换热器(E103CD)与热源换热；第三路原油依次经原油——常顶油
气换热器(E102EF)和原油——常三线(Ⅳ)换热器(E109AB)与热源换热；第四路原油依次经原油——常顶
油气换热器(E102CD)、原油——减三线(Ⅱ)换热器(E117AB)与热源换热；第五路原油依次经原油——常
顶油气换热器(E102AB)、原油——减二线换热器(E112AB)、和原油——渣油(Ⅳ)换热器(E121A)与热源
换热；第六路原油依次经原油——常顶油气换热器(E102GH)、原油——洗涤油(Ⅲ)换热器(E123)和原油
——渣油(Ⅳ)换热器(E121B)与热源换热。上述六路原油合并后进入 V101AB(原油电脱盐罐)进行二级脱
盐、脱水。经二级脱盐脱水的脱后原油再分为四路。第一路脱后原油依次经原油——减三线(Ⅰ)换热器
(E116A)、原油——渣油(Ⅲ)换热器(E120AB)、原油——常二中(Ⅲ)换热器(E106A)、原油——减一中、
减二线(Ⅰ)换热器(E110A～C)和原油——减二中、减三线(Ⅱ)换热器(E114AB)与热源换热；第二路脱后
原油先后经原油——减三线(Ⅰ)换热器(E116B)、原油——渣油(Ⅲ)换热器(E120CD)、原油一常二中(Ⅲ)

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换热器(E106B)、原油——减一中、减二线(Ⅰ)换热器(E110D～F)和原油——减二中、减三线(Ⅱ)换热
器(E114AB)与热源换热；第三路脱后原油先后经原油——常三线(Ⅲ)换热器(E108A)、原油——减一中、
减二线(Ⅱ)换热器(E111AB)、原油——常一中(Ⅰ)换热器(E104AB)、原油——减二中、减三线(Ⅲ)换热
器(E115A～C)和原油——渣油(Ⅱ)换热器(E119A)与热源换热；第四路脱后原油依次经原油一常三线(Ⅲ)
换热器(E108B)、原油一减一中、减二线(Ⅱ)换热器(E111)、原油一常一中(Ⅰ)换热器(E104CD)、原油
一减一中、减三线(Ⅲ)换热器(E115D～F)和原油一渣油(Ⅱ)换热器(E119B)与热源换热，四路脱后原油
换热后合并，以 220℃左右的温度进入初馏塔(T101)进行分馏。
T101 塔顶油气经原油——初顶油汽换热器(E101A～D)和初馏塔顶空冷器(AC101AB)冷却至泡点状
态进入初馏塔顶回流罐(V102)进行油、气、水分离。分离出的不凝气经压力控制阀(PV302)送入 V118
或 V119 作加热炉燃料或 V102 顶不凝气进催化裂化装置吸收稳定系统回收轻烃；分离出的含硫污水送入
V116；初顶油经初馏塔顶泵(P102A，B)抽出升压后分为二部分，一部分返回塔顶作为回流，另一部分送
至脱丁烷塔进料缓冲罐(V106)，初底油自压进入闪蒸塔(T102)闪蒸，闪蒸出的油气进入常压塔(T103)
的第 27 层塔板；闪底油由闪底油泵(P103ABC)抽出后分两路。第一路经闪底油——常二中(Ⅰ)换热器
(E105AB)、闪底油——常三线(Ⅰ)换热器(E107A)、闪底油——减二中、减三线(Ⅰ)换热器(E113AB)、
闪底油——渣油(Ⅰ)换热器(E118AC)和闪底油——洗涤油(Ⅰ)换热器(E122)与热源换热；第二路依次经
闪底油——常二中(Ⅰ)换热器(E105CD)，闪底油——常三线(Ⅰ)换热器(E107B)、闪底油——减二中、
减三线(Ⅰ)换热器(E113CD)和闪底油——渣油(Ⅰ)换热器(E118BD)与热源换热。换热完成后两路闪底油
合并进入常压炉(F101)加热，至 363℃左右进入常压塔(T103)进行分馏。
常压塔顶油经原油——常顶油汽换热器(E102A～F)与原油换热后进入常压塔顶回流罐(V103)进行
气液分离。分离出的气相经常顶油气空冷器(AC102A～F)冷凝冷却后进入常顶产品罐(V104)再进行气液
分离，顶部的不凝气经压控阀(PV307)后至低压瓦斯罐(V119)作加热炉燃料，V104 分离出的常顶二级冷
凝油经常顶产品泵(P105AB)升压后送入脱丁烷塔进料缓冲罐(V106)，V104 底部的含硫污水送至含硫污
水罐(V116)。V103 分离出的常顶一级冷凝油经常顶回流泵(P104AB)抽出升压后，一路作为回流打入常
压塔顶，另一路与脱戊烷塔底油合并经重石脑油冷却器(AC103AB)和重石脑油水冷器(WC101AB)冷却后，
作为重石脑油出装置，V103 底部的含硫污水送入含硫污水罐(V116)。常一线油自常压塔(T103)第 14 或
第 16 层塔板自流进入常一线汽提塔(T104)，经重沸汽提后由常一线油泵(P106AB)抽出升压，经原油—
—常一线换热器(E103A～D)、常一线空冷器(AC104AB)冷却至 65℃左右出装置。常二线油自常压塔(T103)
第 30 层塔板自流进入常二线汽提塔(T105)，经过热蒸汽汽提后由常二线油泵(P107)抽出升压，先后经
常二线蒸汽发生器(SG101)、脱丁烷塔进料——常二线换热器(E127)、软化水——常二线换热器(E126)
换热后，可单独冷却出装置，也可与常三线合并出装置。常三线自常压塔(T103)第 40 层塔板抽出由常
三线油泵(P108AB)升压后依次经闪底油——常三线(Ⅰ)换热器(E107AB)、常一线重沸器(RB101)、原油
——常三线(Ⅲ)换热器(E108AB)、原油——常三线(Ⅳ)换热器(E109AB)与低温物料换热后，可单独冷却
出装置也可与常二线合并出装置。常四线油自 T103 第 46 层塔板抽出，经调节控制后直接进减三线油泵
P115AB 入口。
常一中油经常一中油泵(P109)自常压塔(T103)第 20 层塔盘抽出，并经原油——常一中(Ⅰ)换热器
(E104A～D)，脱戊烷塔底重沸器(RB103)与低温物料换热后返回至常压塔(T103)第 17 层塔盘上。常二中
油由常二中油泵(P110AB)自常压塔(T103)第 34 层塔盘抽出，并经闪底油——常二中(Ⅰ)换热器
(E105A～D)、脱丁烷塔底重沸器(RB102)和原油——常二中(Ⅲ)换热器(E106AB)与低温物料换热后返回
至常压塔(T103)第 31 层塔盘上。

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常压塔底油经过热蒸汽汽提后由常压塔底泵(P111AB)抽出送至减压炉(F102)进一步加热后进入减
压塔(T106)进行减压分馏。
减压塔(T106)顶气体经三级抽空和三级冷凝冷却后进入减顶油水分离罐(V105)进行油水分离。减顶
油水分离罐(V105)分离的含硫污水由减顶污水泵(P128AB)升压，经过旋流分离器分离油水后送出装置
(或走付线直接出装置)；V105 分出的凝缩油被减顶污油泵(P112AB)送至原油泵(P101ABC)入口或转轻污
油线出装置；减顶不凝气送至加热炉作为燃料。减一线由减一线油泵(P113AB)抽出后分为两路，一路作
为内回流返回减压塔(T106)第二层填料上作内回流；另一路经空气预热器(E162)加热空气和减一线及顶
回流空冷器(AC105AB)冷却后再分为两路，一路作为柴油出装置，另一路作为减顶回流返回 T106 顶部。
减二线及减一中油由减二线油泵(P114)抽出先后经过原油——减一中、减二线(Ⅰ)换热器(E110A～F)、
原油——减一中、减二线(Ⅱ)换热器(E111A～D)与原油换热，换热后的减二线及减一中油分为两路，一
路作为减一中返回至减压塔(T106)第三层填料上，另一路再经过原油——减二线(Ⅰ)换热器(E112AB)
换热，由减二线水冷器(WC106AB)冷却后送入下游装置或蜡油罐区。减三线及减二中油由减三线泵
(P115A、B)抽出后分为两路，一路作为内回流返至减压塔(T106)第五层填料上，一路经过闪底油——减
二中、减三线(Ⅰ)换热器(E113A～D)、原油——减二中、减三线(Ⅱ)换热器(E114A～D)、原油——减二
中、减三线(Ⅲ)换热器(E115A～F)与各冷流换热后再分为两路，一路作为减二中返回至减压塔(T106)
第四层填料上，另一路经过原油一减三线(Ⅰ)换热器(E116AB)、原油——减三线(Ⅱ)换热器(E117A～D)
与冷流换热，再经减三线水冷器(WC107)冷却至 95℃左右与减二线合并出装置；或从 WC107 前走热蜡线
至 V 加氢。减压洗涤油由减压洗涤油泵(P116AB)抽出后分为两路，一路经与闪底油——洗涤油(Ⅰ)换热
器(E122)，洗涤油蒸汽发生器(SG102)和原油——洗涤油(Ⅲ)换热器(E123)换热后出装置，另一路返回
减压塔(T106)汽提段。减压渣油由减压渣油泵(P117AB)抽出，依次经闪底油——渣油(Ⅰ)换热器
(E118ABCD)和原油——渣油(Ⅱ)换热器(E119AB)换热后分两路，一路作为急冷油返回减压塔(T106)塔
底，另一路继续经原油——渣油(Ⅲ)换热器(E120A～D)和原油一渣油(Ⅳ)换热器(E121AB)进行换热后送
出装置，或再经 WC111 冷却后出装置。
2.1.2 轻烃回收部分
初顶油和常顶二级冷凝油进入脱丁烷塔进料缓冲罐(V106)后由脱丁烷塔进料泵(P118A、B)抽出并升
压，经脱丁烷进料――重石脑油换热器(E124)、脱丁烷塔进料――脱丁烷塔底油换热器(E125A～C)、脱
丁烷塔进料――常二线换热器(E127)换热后进入脱丁烷塔(T107)进行分馏。
脱丁烷塔顶油汽经脱丁烷塔顶空冷器(AC106A～D)，脱丁烷塔顶水冷器(WC108A、B)冷凝却后进入脱
丁烷塔顶回流罐(V107)。V107 顶排出的少量不凝气经压控阀 PV406B 送至高压瓦斯罐(V118)作加热炉燃
料；液化气自 V107 底部由脱丁烷塔顶回流泵(P119A、B)抽出后一路作为回流返回塔顶，一路作为液化
石油气送至下游装置脱硫精制。脱丁烷塔底油经脱丁烷塔进料――脱丁烷塔底油换热器(E125A～C)换热
后进入脱戊烷塔(T108)进一步分馏。
脱戊烷塔顶油汽经脱戊烷塔顶空冷器(AC107A～D)、脱戊烷塔顶水冷器(WC109)冷凝冷却后进入脱戊
烷塔顶回流罐(V108)，V108 顶少量不凝气经压控阀 PV407B 送至低压瓦斯罐(V119)作为热炉燃料，V108
底部轻石脑油由脱戊烷塔顶回流泵(P120A、B)抽出后一路作为回流返回塔顶，一路作为轻石脑油送出装
置。脱戊烷塔底油先经脱丁烷塔进料――重石脑油换热器(E124)换热，再与常顶一级冷凝油一起经重石
脑油空冷器(AC103A、B)和重石脑油水冷器(WC101A、B)冷却后作为重石脑油出装置。
2.1.3 一脱三注部分
外购来的破乳剂由 P124B 抽至 V110A,B(破乳剂罐)贮存后，由 P124A、C(注破乳剂泵)抽出，经计量

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后注入到 P101A,B,C(原油泵)入口。
自外装置来的氨水(5.0%)进入氨水罐 V112A 后，加水稀释至 0.6%—4.0%左右，由注氨水泵 P126 抽
出并升压，经分别计量后，去减压塔顶增压器和抽空器管线上。
缓蚀剂经泵 P124B 抽出进入缓蚀剂罐 V111B 后，经注缓蚀剂泵 P125B、C 抽出与常顶一级油经计量
混合，分别注入到常压塔顶挥发线、常压塔塔顶换热器进口管线上。
外购来的中和剂，经 P136AB 抽至中和剂罐 V112A、V111B，用氨水按一定比例稀释后，经 P136AB(中
和剂泵)抽出后注至常压塔顶管线上。
来自含硫污水罐 V116 的初常顶回流水，经 P127A,B(塔顶注水泵)升压后分三路，经分别计量后，
注入到初馏塔顶、常压塔顶、常顶换热器和减压塔顶的管线上(当前为注至 E102A～H 入口)。
自 管 网 来 的 脱 硫 净 化 水 进 入 V109A,B( 电 脱 盐 注 水 罐 ) 后 ， 经 P123A,B( 二 级 注 水 泵 ) 抽 出 与
WC110A,B(电脱盐排水冷却器)换热后，注入到 V101B(二级电脱盐罐)；自 V101B(二级电脱盐罐)排出的
脱盐水，经 P122A,B(一级注水泵)抽出注入到 V101A(一级电脱盐罐)；自 V101A(一级电脱盐罐)排出的
脱盐水经与 WC110A,B(电脱盐排水冷却器)换热后出装置。
2.2 装置工艺原则流程图
(见附图 B)

3 主要工艺技术指标、装置能耗指标、主要动力指标

3.1 主要工艺指标
3.1.1 一脱三注系统工艺指标
序号 项目名称 单位 设计指标 控制指标 备注
1 电脱盐操作温度 ℃ 125 110～150
2 电脱盐一级罐操作压力 MPa 1.08 ≯1.6
3 电脱盐注水量 % 7.5 4-12
4 破乳剂注入量 Ppm 10 3-30
5 缓蚀剂注入量 g/t 1～2 1.25-3
6 缓蚀剂配置浓度 % 0.8 0.5-1.5
7 注氨浓度 % 3.2 0.5-3.2
8 塔顶注水量 % 5 4～5
9 脱前原油含盐量 mg/L ＜100 ＜100
10 脱盐率 % ≥99 ≥99
11 脱后含盐量 mg/L ≯3.0 ≯3.0
12 原油脱后含水量 % ≯0.3 ≯0.3
13 脱盐罐切水含油量 mg/L ≯300 ≯300

3.1.2 常减压系统工艺指标
序号 项目名称 单位 设计指标 控制指标 备注
1 原油换热终温 ℃ 294 ≮250
2 初馏塔顶压力 MPa 0.38MPa ≯0.56
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序号 项目名称 单位 设计指标 控制指标 备注

3 常压炉出口温度 ℃ 363 (335～370)±1
4 常压炉分支流量 t/h ≮75 ≮75
5 常压炉分支温差 ℃ ≯10 ≯10
6 过热蒸汽温度 ℃ 400 380～420
7 过热蒸汽压力 MPa 0.3 0.25-0.45
8 常压塔顶压力 MPa 0.09 ≯0.20
9 柴油冷后出装置温度 ℃ 85 ≯85
10 减压炉出口温度 ℃ 397(分支) (350～380)±1
11 减压炉分支流量 t/h ≮35 ≮35
12 减压炉分支温差 ℃ ≯15 ≯15
13 常、减压炉炉膛温度 ℃ ≯800 ≯820
14 预热器排烟温度 ℃ 170 ≮150
15 减压塔顶真空度 kPa 97.6 ≮93
16 冷蜡出装置温度 ℃ 90 55～98
17 渣油出装置温度 ℃ 160 ≯160
18 V102、V103、V104 脱水含油 mg/L ≯300 ≯300
19 V102、V103、V104 脱水 PH 值 5.5～9.5 5.5～9.0

3.1.3 轻烃回收系统工艺指标
序号 项目名称 单位 设计指标 控制指标 备注
1 脱丁烷塔顶压力 MPa 1.20 ≯1.30
2 脱丁烷塔顶温度 ℃ 80.2 ≯75
3 脱戊烷塔顶压力 MPa 0.10 ≯0.15
4 脱戊烷塔顶温度 ℃ 74.4 ≯75

3.2 主要技术经济指标
单位耗量 小时耗量 单位能耗
项 目 备 注
数量 单位 数量 单位 MJ／t
燃 料 9.07 kg/t 10798 kg/h 379.74
电 3.94 kwh/t 4690.73 kwh/h 49.49
1.0MPa 蒸汽 0.0204 t/t 24.25 t/h 64.8
软化水 0.0071 t/t 8.5 t/h 0.0075
循环水 1.77 t/t 2108 t/h 7.42
新鲜水 0.0021 t/t 2.5 t/h 0.016
热输出 51.45 MJ/t 61241 MJ/h -51.45
常二线 10136 MJ/h -8.51 125℃～85℃
常三线 12449 MJ/h -10.46 125℃～85℃

第6页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

单位耗量 小时耗量 单位能耗

项 目 备 注
数量 单位 数量 单位 MJ／t
减二线 12259 MJ/h -10.3 125℃～90℃
减三线 11698 MJ/h -9.83 125℃～90℃
160℃～130
渣 油 14699 MJ/h -12.35
℃
10.748kg 标
合 计 450.01
油/t 原油
注：如果热输出没有接收装置，则常减压装置能耗为 11.98kg 标油／t 原油。

4 主要动力指标

循环水温 工业风压 仪表风压

项目 蒸汽压力 循环水压力 过滤水压力
度 力 力
单位 MPa MPa ℃ MPa MPa MPa
指标 ≮0.80 ≮0.35 ≯32 ≮0.4 ≮0.4 ≮0.4
管理部门 公司 公司 公司 公司 公司 公司

5 原料、产品、半成品质量指标

5.1 原料质量指标
项 目 单 位 指 标 管理部门
原油进装置含水 % W ≯1.0 公司
轻污油进装置含水 % W ≯2.0 公司
重污油进装置含水 % W ≯2.0 公司
原料油酸值 mgKOH/g ≯0.5 公司

5.2 产品质量指标
项 目 单 位 指 标 备 注
初顶油 KK ℃ 160～170 视生产情况调整
常顶一级油 KK ℃ 160～170 视生产情况调整
常顶二级油 KK ℃ ≤165 视生产情况调整
常一线 KK ℃ 225～240 视生产情况调整
常一线冰点 ℃ ≤－47
常一线闪点 ℃ ≥38
常二线闪点 ℃ 55～70
常三线 KK ℃ 360～375 视生产情况调整
减一线 KK ℃ 360～375 视生产情况调整

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

项 目 单 位 指 标 备 注
减三线 KK ℃ 545～565
减三线比色 ＃ ≤5
重石脑油 KK ℃ 160～170 视生产情况调整
渣油针入度 1/10mm 85～95 视生产情况调整
渣油软化点 ℃ 44～52
渣油延度(15℃) cm ≥150
液化气 C5 含量 % ≤2

6 主要化工原材料质量指标

6.1 主要化工原材料质量指标
6.1.1 氨水
来源：二联合 浓度：3～6% 自配浓度：0.5—3%左右
6.1.2 破乳剂
生产厂家：大连栗田 型号：KURITA-E-2715
6.1.3 缓蚀剂
生产厂家：大连栗田 型号：KURITA-E-1573
6.1.4 中和剂
生产厂家：大连栗田 型号：KURITA-E-8237
6.2 L-AN46 机械油的质量指标

项 目 单 位 质量指标
运动粘度(40℃) 厘斯 41.4～50.6
倾点 ℃ 实测
凝点 ℃ ≯10
残炭 % ≯0.25
灰份 % ≯0.07
水溶性酸或碱 无
酸值 mgkOH/g ≯0.2
机械杂质 % ≯0.007
水份 无
闪点(开口) ℃ 180
腐蚀(T 钢 100℃小时) 合格
色度 ＃ ≯20

第8页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

7 主要设备一览表及主要设计参数
7.1 塔类设备一览表及主要设计参数
操作温度 操作压力 塔板间 每层
塔板型式 降液管面积
序 设备 设备 ℃ MPa 距或填 气体 流体 塔板数 塔板 塔总高
介质 或 塔径 对塔截面之
号 位号 名称 料高度 流量 流量 （块） 压降 m
塔顶 塔底 进口 塔顶 塔底 填料名称 比%
m Pa
原油、石脑 ADV 微分
T101 初馏塔 158 216 218 0.48 0.53
1 油 浮阀

1～22 600 3600 17372 135.1 10 22 402.7 28.2

T102 闪蒸塔 初底油 210 210 216 0.28 0.28 3600 8155 17
2
闪顶气

T103 常压塔 闪底油 160 354 363 0.25 0.31 导向浮阀 48.2

1～16 常一线油 导向浮阀 700 6800 49660 325.5 9.72 16 471

17～20 常一中油 导向浮阀 700 6800 60853 918.9 9.72 4 562

21～30 常二线油 导向浮阀 700 6800 65027 377.2 9.72 10 581

3
31～34 常二中油 导向浮阀 700 6800 69966 1388 9.72 4 566

35～40 常三线油 导向浮阀 700 6800 38626 563.4 9.84 6 379

塔顶 塔底 进口 塔顶 塔底

49～52 常底油 导向浮阀 700 6800 10199 889 9.72 4 221

常一线 ADV 微分 2200/

4 T104 常一线油 218 230 205 0.26 0.26 500 2458 261.9 25 6 424 11.625
汽提塔 浮阀 1800

常二线 ADV 微分
5 T105 常二线油 267 261 262 0.27 0.27 500 1800 1932 221.7 25 4 429 7.5
汽提塔 浮阀

6 T106 减压塔 常底油 75 361 380 0.003 0.005 规整填料 38.23

填料 I M125Y 630 6000 254918 181.2

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 塔板间 每层

塔板型式 降液管面积
序 设备 设备 ℃ MPa 距或填 气体 流体 塔板数 塔板 塔总高
介质 或 塔径 对塔截面之
号 位号 名称 料高度 流量 流量 （块） 压降 m
塔顶 塔底 进口 塔顶 塔底 填料名称 比%
m Pa
M125X 666 287.2

填料 II M250Y 630 23.04

M2Y 840 27.78

填料 III M125X 666 247.22

M64X 663 393.6

填料 IV M125X 1110 425.8

728.4

填料 V M125Y 2520 112.2

31.9

汽提段 筛孔 600 333.2 10 4 827

T107 脱丁烷塔 石脑油 74 198 156 1.35 1.38

7 1～20 T 排条阀 600 226.3 24 20

21～40 T 排条阀 600 352.9 19.6 20

T108 脱戊烷塔 石脑油 86.5 142 96 0.2 0.23

8 1～23 浮阀 600 42.57 14.1 23

24～49 浮阀 600 238.2 14.1 26

第10页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

7.2 冷却换热设备一览表及主要设计参数
操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
原油--初顶 管 原油 32 117 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/
1 E101AB 9945 219.1 1080 300 二台
油气换热器 壳 初顶油气 158 85 0.5 0.38 80616 1.6-540-6/25-6I
原油--初顶 管 原油 32 117 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/
2 E101CD 9945 219.1 1080 300 二台
油气换热器 壳 初顶油气 158 85 0.5 0.38 80616 1.6-540-6/25-6I
原油--常顶 管 原油 32 116 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/ 螺旋折流
3 E102AB 9780 214.1 1080 100 二台
油气换热器 壳 常顶油气 160 91 0.25 0.23 66022 1.6-540-6/25-6I 板式
原油--常顶 管 原油 32 116 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/
4 E102CD 9780 214.1 1080 100 二台 折流杆
油气换热器 壳 常顶油气 160 91 0.25 0.23 66022 1.6-540-6/25-6I
原油--常顶 管 原油 32 116 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/
5 E102EF 9780 214.1 1080 100 二台 折流杆
油气换热器 壳 常顶油气 160 91 0.25 0.23 66022 1.6-540-6/25-6I
原油--常顶 管 原油 32 116 1.7 1.59 198417 BIU1400-2.5/ 二台新
6 E102GH 9780 225.7 1080 450 双弓板
油气换热器 壳 常顶油气 160 91 0.25 0.23 66022 1.6-540-6/25-6I 增、渗铝
原油--常一 管 常一线 224 154 1.2 1.17 71400 BIU800-2.5/2.5-16
7 E103AB 3690.5 332 330 300 二台
线换热器 壳 原油 117 145 1.59 1.52 198417 5-6/25-4I
原油--常一 管 常一线 224 154 1.2 1.17 71400 BIU800-2.5/2.5-16
8 E103CD 3690.5 332 330 300 二台
线换热器 壳 原油 117 145 1.59 1.52 198417 5-6/25-4I
原油--常一 管 常一中 225.9 192.6 0.75 0.71 195000 BESD1100-2.5
9 E104AB 4920.5 320.7 840 150 二台
中(I)换热器 壳 原油 159.4 181.5 0.91 0.86 297619 -420-6/19-4I
原油--常一 管 常一中 225.9 192.6 0.75 0.71 195000 BESD1100-2.5
10 E104CD 4920.5 320.7 840 150 二台
中(I)换热器 壳 原油 159.4 181.5 0.91 0.86 297619 -420-6/19-4I
闪底油--常二 管 常二中 287.2 245 0.7 0.69 258800 BESD1100-2.5
11 E105AB 8861.5 385.9 860 200 二台
中(I)换热器 壳 闪底油 211 234.1 2.1 1.92 509900 -430-6/19-2I
闪底油--常二 管 常二中 287.2 245 0.7 0.69 258800 BESD1100-2.5 二台
12 E105CD 8861.5 385.9 860 200
中(I)换热器 壳 闪底油 211 234.1 2.1 1.92 509900 -430-6/19-2I 串联
原油--常二 管 212.8 203.2 0.6 0.51 258800
常二中油原 BESD800-2.5
13 E106A 中(Ⅲ)换热 1851 417.3 215 150 一台
壳 油 180.1 187.5 0.9 0.81 297619 -215-6/19-2I
器

第11页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
原油--常二中 管 常二中油 212.8 203.2 0.6 0.51 258800 BESD800-2.5 一台
14 E106B 1851 417.3 215 150
(Ⅲ)换热器 壳 原油 180.1 187.5 0.9 0.81 297619 -215-6/19-2I
闪底油--常三 管 常三线油 326.8 260 1.15 1.13 57500 BESD1100-2.5
15 E107A 3185.5 341.4 390 150 一台
线(I)换热器 壳 闪底油 234.1 242.3 1.92 1.76 509900 -390-6/19-6I
闪底油--常三 管 常三线油 326.8 260 1.15 1.13 57500 BESD1100-2.5
16 E107B 3185.5 341.4 390 150 一台
线(I)换热器 壳 闪底油 234.1 242.3 1.92 1.76 509900 -390-6/19-6I
原油--常三线 管 常三线油 226.3 170 1.05 1.03 57500 BESD800-2.5
17 E108A 2346.5 346.5 205 150 一台
(Ⅲ)换热器 壳 原油 130 141.9 1.1 0.98 297619 -205-6/19-4I
原油--常三线 管 常三线油 226.3 170 1.05 1.03 57500 BESD800-2.5
18 E108B 2346.5 346.5 205 150 一台
(Ⅲ)换热器 壳 原油 130 141.9 1.1 0.98 297619 -205-6/19-4I
原油--常三线 管 常三线油 170 133 1 0.96 115000 BESD800-2.5 二台
19 E109AB 2861 318.1 410 200
(Ⅳ)换热器 壳 原油 115.7 137.7 1.59 1.49 198417 -205-6/19-4I 串联
原油--减一中 管 原油 187.5 216 0.51 0.43 297619
E110A BESD1200-2.5 三台
20 减二线(I)换热 减一中、减二 7256 279.8 1515 150
～C 壳 259.7 196 1.9 1.8 150095 -505-6/19-2I 串联
器 线
E110D 原油--减一中减 管 原油 187.5 216 0.51 0.43 297619 BESD1200-2.5 三台
21 7256 279.8 1515 150
～F 二线(I)换热器 壳 减一中、
减二线 259.7 196 1.9 1.8 150095 -505-6/19-2I 串联
原油--减一 管 减一中、
减二线 196 162.7 1.8 1.72 150095
BESD1100-2.5 二台
22 E111AB 中、减二线 3540.5 289.7 840 150
壳 原油 141.9 159.4 0.98 0.86 198417 -420-6/19-4I 串联
(II)换热器
原油--减一 减一中、减二
管 196 162.7 1.8 1.72 150095 BESD1100-2.5 二台
23 E111CD 中、减二线 线 3540.5 289.7 840 150
-420-6/19-4I 串联
(II)换热器 壳 原油 141.9 159.4 0.98 0.86 198417
原油——减 管 原油 115.7 138.2 1.59 1.57 198417 BESD1200-2.5 二台
24 E112AB 2922 215.7 990 200
二线换热器 壳 减二线 162.7 127 1.72 1.66 121988 -495-6/19-4I 串联
闪底油—— 管 闪底油 242.3 271.6 1.76 1.65 509900
BESD1100-4.0 二台
25 E113AB 减二中减三 减二中、减三 11832 404.4 850 450
壳 319.6 269.5 1.9 1.79 288241 -425-6/19-2W 串联
线(I)换热器 线

第12页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
闪底油—— 管 闪底油 242.3 271.6 1.76 1.65 509900
BESD1100-4.0 二台
26 E113CD 减二中减三 减二中、减三 11832 404.4 850 450
壳 319.6 269.5 1.9 1.79 288241 -425-6/19-2W 串联
线(I)换热器 线
原油——减 管 原油 216 225.5 0.53 0.4 297619
BESD1000-4.0 二台
27 E114AB 二中减三线 减二中、减三 2955 232.7 700 450
壳 268 255 0.79 1.73 288241 -350-6/19-2W 串联
(II)换热器 线
原油——减 管 原油 216 225.5 0.53 0.4 297619
BESD1000-4.0 二台
28 E114CD 二中减三线 减二中、减三 2955 232.7 700 450
壳 268 255 0.79 1.73 288241 -350-6/19-2W 串联
(II)换热器 线
原油——减 管 原油 181.5 214.2 0.71 0.59 297618
E115A BESD1100-2.5/ 三台
29 二中减三线 减二中、减三 8137 301.9 1290 200
～C 壳 255 218 1.73 1.63 288241 -430-6/19-2I 串联
(III)换热器 线
原油——减 管 原油 181.5 214.2 0.71 0.59 297618
E115D BESD1100-2.5/-430 三台
30 二中减三线 减二中、减三 8137 301.9 1290 200
～F 壳 255 218 1.73 1.63 288241 -6/19-2I 串联
(III)换热器 线
原油--减三 管 原油 130 140.3 1.1 1.05 297619 BESD800-2.5
31 E116A 2025.5 210 215 150 一台串联
线(I)换热器 壳 减三线 218 170 1.63 1.62 60741 -215-6/19-2I
原油--减三 管 原油 130 140.3 1.1 1.05 297619 BESD800-2.5
32 E116B 2025.5 210 215 150 一台串联
线(I)换热器 壳 减三线 218 170 1.63 1.62 60741 -215-6/19-2I
原油--减三 管 原油 115.7 140 1.59 1.53 198417
BESD1200-2.5-495-
33 E117AB 线(II)换热 3154 172.4 990 200 二台串联
壳 减三线 170 130 1.62 1.6 121482 6/19-4I
器
闪底油——渣 管 闪底油 271.6 292.9 1.65 1.56 509900 BESD1200-4.0-500-
34 E118AC 8865 301.4 1000 300 二台串联
油(I)换热器 壳 渣油 369.2 285 2.35 2.32 127027 6/19-4W
闪底油—渣 管 闪底油 271.6 292.9 1.65 1.56 509900 BESD1200-4.0
35 E118BD 8865 301.4 1000 300 二台串联
油(I)换热器 壳 渣油 369.2 285 2.35 2.32 127027 -500-6/19-4W
原油—渣油 管 原油 214.2 224.6 0.59 0.51 297619 BES1200-4.0
36 E119A 3158 290 500 200 一台
(II)换热器 壳 渣油 285 253 2.32 2.28 127027 -500-6/19-2W

第13页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
原油—渣油 管 原油 214.2 224.6 0.59 0.51 297619 BES1200-4.0
37 E119B 3158 290 500 200 一台
(II)换热器 壳 渣油 285 253 2.32 2.28 127027 -500-6/19-2W
原油—渣油 管 原油 140.3 180.1 1.05 1 297619 LBES1100-4.0-425- 350 二台 压力等级
38 E120AB 8345 152.5 860
(Ⅲ)换热器 壳 渣油 253 160 2.28 2.26 117027 6/19-2I 串联 升级
原油—渣油 管 原油 140.3 180.1 1.05 1 297619 LBES1100-4.0-425- 压力等级
39 E120CD 8345 152.5 860 350 二台串联
(III)换热器 壳 渣油 253 160 2.28 2.26 117027 6/19-2I 升级
原油—渣油 管 原油 BES900-2.5
40 E121A 200 一台
(Ⅳ)换热器 壳 渣油 -215-6/25-2I
原油—渣油 管 原油 BES900-2.5
41 E121B 200 一台
(Ⅳ)换热器 壳 渣油 -215-6/25-2I
闪底油—洗涤 管 闪底油 292.7 296 1.56 1.51 198417 BES1000-2.5-275-6
42 E122 1465 273.8 275 150 一台
油(I)换热器 壳 洗涤油 370.1 300 1.55 1.54 24765 /25-2W
原油—洗涤油 管 原油 115.7 123.9 1.59 1.57 198417 BES800-2.5
43 E123 1048 147.7 170 150 一台
(Ⅲ)换热器 壳 洗涤油 220 160 1.4 1.38 24765 -170-6/25-2I
脱丁烷塔进 管 重石脑油 145.3 110.7 1.2 1.18 64612
AES500-4.0
44 E124 料—重石脑 脱丁烷塔进 1477 574.6 55 300 一台
壳 60.6 79 2.5 2.45 128627 -55-6/25-2I
油换热器 料
脱丁烷塔底
脱丁烷塔进 管 195 103.5 2.1 2.03 108585
E125A 油 BES800-4.0 一台单台
45 料-脱丁烷塔 7299 490.2 630 200
～C 脱丁烷塔进 -210-6/19-2I 二台重叠
底油换热器 壳 79 147.7 1.5 1.35 129652
料
软化水——常 管 软化水 25 120 0.6 0.59 8675 AES800-2.5
46 E126 3139 255.4 215 300 一台
二线换热器 壳 常二线 170 126 1.19 1.17 110000 -215-6/19-2I
常二线--脱 管 常二线 190 170 1.19 1.15 110000
BES800-2.5
47 E127 丁烷塔进料 脱丁烷塔进 1822 589.1 160 450 一台 新增
壳 147.7 156.1 1.35 1.31 129652 -160-6/25-4I
换热器 料
常二线 管 常二线 249.2 190 1.23 1.19 110000 BJS800-2.5
48 SG101 5244.2 630.8 160 600 一台
蒸汽发生器 壳 软化水 125 142.3 0.4 0.38 8675 -160-6/25-4I

第14页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
洗涤油 管 洗涤油 300 205 1.7 1.68 24765 BJS1000-2.5
49 SG102 1718.3 54.7 340 600 一台
蒸汽发生器 壳 软化水 125 142.3 0.4 0.38 2933.7 -340-6/19-4I
常一线 管 常一线 204 211 0.19 0.17 127220 BVS1400-2.5-350-3
50 RB101 3820 329.5 350 300 一台
重沸器 壳 常三线 257 223 1 0.99 133082 /25-1I
脱丁烷 塔
脱丁烷塔底 管 187 196 1.4 1.38 284705 BVS1600-2.5-460-3
51 RB102 底油 8678 506.3 460 250 一台
重沸器 /25-1I
壳 常二中 245 223 1 0.84 517600
脱戊烷 塔 259156
脱戊烷塔底 管 130 133 0.18 0.15 BVS1400-2.5
52 RB103 底油 .5 6832 580.3 350 200 一台
重沸器 -350-3/25-1I
壳 常一中 179 151 1 0.92 390000
WC101A 重石脑油 管 循环水 32 41 0.45 0.43 50000 BIU800-1.6/1.6 二台
53 522.8 466 340 300
B 水冷器 壳 重石脑油 45 40 0.6 0.57 185596 -170-6/25-2I 串联
管 循环水 32 37 107600
WC102A BJS1400-1.0 四台
54 增压器后冷器 80mmH 6333.4 209.3 1090 600 二组
～D 壳 油气、蒸汽 180 35 11000 -545-6/25-4I 并联
g
WC103A 一级抽空器 管 循环水 37 41 486000 BJS900-1.0 二台
55 2333.4 407.1 210 600 二组
B 后冷器 壳 油气、蒸汽 187 40 320mmHg 3086 -210-6/25-2I 并联
管 循环水 37 41 400800
WC104A 二级抽空器 BJS700-1.0 二台
56 860mm 1933.3 523.4 125 600 二组
B 后冷器 壳 油气、蒸汽 220 40 2767 -125-6/25-2I 并联
Hg
减顶 管 循环水 37 42 0.45 0.41 245638 BES1100-1.6
57 WC105 2566.9 373.3 330 200 一台
水冷器 壳 柴油 80 50 0.6 0.56 150000 -330-6/25-4I
WC106A 减二线 管 循环水 32 41 0.45 0.4 313158 BES900-2.5 二台
58 3272.5 182.9 430 450
B 水冷器 壳 减二线油 133 90 0.9 0.86 121988 -215-6/19-2I 串联
减三线 管 循环水 32 41 0.45 0.44 288440 BES1000-2.5
59 WC107 3014.2 153.5 350 450 一台
水冷器 壳 减三线油 130 90 0.9 0.67 121482 -350-6/19-2I
WC108A 脱丁烷塔顶 管 循环水 32 41 0.45 0.42 329320 BJS800-2.5 二台
60 3441.4 761.8 340 450 管内防腐
B 水冷器 壳 油气 68 40 1.4 1.23 111404 -170-6/25-2I 串联

第15页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
脱戊烷塔顶 管 循环水 32 41 0.45 0.42 30144 AES800-2.5
61 WC109 330.15 269 215 300 一台
水冷器 壳 油气 50 40 0.16 0.15 50357 -215-6/19-2I
WC110A 电脱盐排水 管 脱盐水 125 65 1.32 1.3 71636 BES900-2.5 二台
62 5027.5 442 420 200 管内防腐
B 冷却器 壳 净化水 25 85 0.6 0.58 71636 -210-6/25-4I 串联
管 循环水 32 41 0.45 0.42 402000 新增，螺
LBES1000-2.5-350-
63 WC111 渣油冷却器 4200.6 232.8 350 450 一台 旋管管内
壳 渣油 200 160 1.6 1.57 150000 6/19-2I
防腐
常一线冷却 管 循环水 32 41 0.4 BIU800-2.5/1.6-26
64 WC112 250 一台 新增
器 壳 常一线 90 65 0.6 0-6/19-2I
BIU800-2.5/1.6-21
常二线冷却 管 循环水 32 41 0.4 250 一台 新增
65 WC113 5-6/19-2I
器
壳 常二线 120 85 0.6
管 油气 79.4 62.8 0.43 0.41 161231 P9×3-4-128.6-16S
AC101A 初馏塔顶 602. -23.4/LL-IIaP9×2 四台
66 3527 380.9
B 空冷器 壳 空气 35 48.5 931417 2 -4-83.4-25S-23.4/ 并联
LL-IIb
24204.
管 油气 91 40 0.19 0.184
AC102A 常压塔顶 7 P9×3-6-195-1.57S 四台
67 5170 318.1 780
～F 空冷器 106448 -23.4/GL-IIa 并联
壳 空气 35 52
0
64612. 257.
重石脑油 管 重石脑油 110.7 45 0.6 0.57 2507 410.4 P9×3-4-128.6-25S
68 AC103A 3 2 一台
空冷器 -23.4/LL-IVa
壳 空气 35 49.4 620945
64612. 257.
重石脑油 管 重石脑油 110.7 45 0.6 0.57 2507 410.4 P9×3-4-128.6-25S 一台
69 AC103B 3 2
空冷器 -23.4/L-IVb
壳 空气 35 49.4 620945
常一线空冷 管 常一线油 153.6 65 0.6 0.58 142800 P9×3-8-260 二台
70 AC104AB 8012 375.7 520
器 壳 空气 35 88.3 532238 -2.5S-23.4/DR-Ⅳa 并联

第16页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

操作温度 操作压力 挡
热负 总传热 传热
序 设备 ℃ MPa 流量 板 台数及联
设备名称 介质 荷 系数 面积 型号 备注
号 位号 kg/h 间 结方式
进口 出口 进口 出口 kW W/m2 ℃ m2
距
AC105A 减一线及顶 管 减一线 132 80 0.6 0.33 224393 P12×3-4-174 二台
71 7165.8 433.6 348
B 循空冷器 壳 空气 35 63.9 885935 -1.6S-23.4/GJ-IVa 并联
管 油气 73.2 68 1.38 1.37 111404 P9×3-6-195
AC106A 脱丁烷塔顶 四台
72 110883 6643 473.6 780 -2.45S-23.4/GJ-II
～D 空冷器 壳 空气 35 56.3 并联
0 a
管 油气 86.7 50 0.18 0.178 50357
AC107A 脱戊烷塔顶 P9×3-6-193 二台
73 110883 7850 444.1 776
～B 空冷器 壳 空气 35 57.4 -16S-23.4/L-IIa 并联
0
管 油气 86.7 50 0.18 0.178 50357 P9×3-6-195
AC107C 脱戊烷塔顶 二台
74 110883 7850 444.1 776 -1.57S-23.4/GJ-II
～D 空冷器 壳 空气 35 57.4 并联
0 a
常二线空冷器 管 柴油 149 85 0.6 0.47 200380 P12×3-4-174 一台
75 AC108A 6456.8 381 174
壳 空气 35 82.3 714977 -1.6S-23.4/GJ-IVa 并联
AC108B 常三线空冷器 管 柴油 149 85 0.6 0.47 200380 P12×3-4-174 一台
76 6456.8 381 174
壳 空气 35 82.3 714977 -1.6S-23.4/GJ-IVa 并联

第17页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

7.3 容器类设备一览表及主要设计参数
序 设备 操作温度 操作压力 容积 停留时间 主要尺寸 结构
设备名称 介质 主体材质 总重（吨） 备注
号 位号 ℃ MPa（绝） m3 （分） 内径×长度（mm） 特征
内件引进美国
1 V101AB 电脱盐罐 原油、水 128 1.28 193 10.4 16Mn 126.602 φ3600×19560×30 卧式 Petrolite 公司的
bilectric 脱电技术
2 V102 初顶回流罐 石脑油、水 78 0.30 75.7 17.3 20# 15.67 φ3600×7912×16 卧式
3 V103 常顶回流罐 石脑油、水 90 0.06 75.7 10.8 20R 16.43 φ3600×9936×16 卧式
4 V104 常顶产品罐 石脑油、水 40 0.02 43.18 33.8 Q235-A 11.267 φ2800×7512×16 卧式 利用原 V102
5 V105 减顶污油罐 油、水 40 常压 43.18 73.7 Q235-A 12.358 φ2800×7512×16 卧式
脱丁烷塔进
6 V106 47 0.30 74.1 15.5 20# 15.061 φ3600×7912×16 卧式
料缓冲罐 石脑油
脱丁烷塔顶
7 V107 液化气 40 1.15 17.2 8.3 20R 6.929 φ1800×7016×18 卧式
回流罐
脱戊烷塔顶
8 V108 石脑油 40 0.02 43.18 24.1 20R 10.521 φ2800×7512×16 卧式
回流罐
9 V109AB 电脱盐注水罐 脱硫水 40 常压 7.2 6 Q235-A,F 2.64 φ1400×4660×6 立式 利旧原 V106，V111
10 V110AB 破乳剂罐 破乳剂 40 常压 3.7 5920 18-8 2.02 φ1000×4660×6 立式
11 V111AB 缓蚀剂罐 缓蚀剂 40 常压 3.7 888 Q235-A,F 2.02 φ1000×4660×6 立式 利旧原 V108A、B
12 V112AB 氨水罐 氨水 40 常压 3.7 888 Q235-A,F 2.02 φ1000×4660×6 立式 利旧原 V109A、B
13 V113 封油罐 柴油 85 常压 17.76 94.7 Q235-A 4.557 φ1800×7304×12 卧式
14 V114 除氧罐 软化水 102 0.023 10 60 Q235-A 4.11 φ1800×5200×16 卧式 外购
0.3MPa 蒸汽
15 V115 蒸汽水 142 0.30 10 20R 2.814 φ1400×7360×8 卧式
汽包
16 V116 含硫污水罐 含硫污水 60 常压 43.7 20R 8.456 φ2800×7512×16 卧式
17 V117 火炬分液罐 油、油气 200 0.12 57.1 Q235-B 11.106 φ3000×8608×14 卧式
高压燃料气
18 V118 常温 0.40 4.16 Q235-A 1.758 φ1200×4750×10 立式
分液罐 高压瓦斯
低压燃料气
19 V119 低压瓦斯 常温 0.03 3.4 Q235-B 1.115 φ1000×4383×8 立式 利旧原 V113
分液罐
第18页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

序 设备 操作温度 操作压力 容积 停留时间 主要尺寸 结构

设备名称 介质 主体材质 总重（吨） 备注
号 位号 ℃ MPa（绝） m3 （分） 内径×长度（mm） 特征
净化压缩空
20 V120 空气 40 0.30 4.6 Q235-A 1.476 φ1200×4100×10 立式 利旧原 V116
气罐
21 V121 烧焦罐 蒸汽、水 200 常压 10.56 Q235-A 2.652 φ1800×5633×8 立式
22 V122 蒸汽分水器 蒸汽 250 1.00 1 20g 0.503 φ800×1910×8 立式 利旧原 V117
23 V123 轻污油罐 污油 60 常压 3.6 Q235-A 1.015 φ1000×4566×6 卧式 利旧原 V114 改造
24 V124 旋油分离器 污油 70 1.6 0.257 HL28-25 卧式
减顶瓦斯脱
25 V125 瓦斯、水 常温 0.3 Q235-A φ500×1786×6 立式 新建
水包
26 V135 轻石碱洗罐 轻石、碱液 45 0.7 50 11.683 φ2800×8512×16 卧式 新建

7.4 机泵一览表及主要设计参数
序 设备 介质温度 进口压力 扬程 流量 密封 功率(kW) 电压
设备名称 泵型号 介质 原动机型式 备 注
号 位号 ℃ MPa m m3/h 要求 轴功率 采用功率 (V)
1 P101ABC 原油泵 DSJH8×10×18H-B 原油 32 0.02 235 709.1 机械 482 560 YB560S2-2W 6000 叶轮三台切至 B 级
2 P102AB 初顶回流泵 ZE100-2315-A 粗石脑油 62.8 0.02 123 231.1 机械 72.7 90 YB280M-2W 380 机泵二台全更新
2
3 P103A 闪底泵 250AYSⅢ150×2 闪底油 230 0.35 290 553 机械 397 500 YB450M -2W 6000
4 P103BC 闪底泵 DSJH8×10×18H 闪底油 211 0.16 266 708.5 机械 474 560 YB560S2-2W 6000 机泵二台更新
利旧原常三泵
5 P104AB 常顶回流泵 DSJH6×8×131/2H 石脑油 82.9 0.16 146 347.4 机械 129 160 YB315M2-2W 380
P118AB 电机
6 P105AB 常顶产品泵 80AYRⅡ60 石脑油 45.4 0.12 62 46 机械 YB160M1-2W 380
7 P106AB 常一线泵 SJA4×6×131/4H 航煤 208.4 0.07 140 229.1 机械 72.3 90 YB280M-2W 380
8 P107 常二线泵 150AYⅡ150A 柴油 255 0.2 125 199.4 机械 69.2 90 YB280M-2W 380
9 P108AB 常三线泵 SJA4×6×131/4H 柴油 328.7 0.14 120 180.2 机械 51.3 90 YB280-2W 380
10 P109 常一中油泵 DSJH6×8×11HH-A 柴油 228.2 0.27 70 615.8 机械 92.9 110 YB315S-2W 380
11 P110AB 常二中油泵 DSJH8×10×13-G 柴油 289 0.43 106 838.6 机械 190 220 YB400S2-2W 6000 叶轮二台升到 C 级
12 P111AB 常压塔底泵 DSJH8×10×18H-F 常底油 353.7 0.38 165 812.7 机械 324 400 YB450S3-2W 6000 电机二台更新
13 P112AB 减顶污油泵 DYⅡ6-25×4 柴油 65 0.15 108 3.8 机械 3.7 11 YB160M1-2W 380
14 P113AB 减一线泵 DSJH6×8×131/2H 柴油 144.4 0.04 123 300 机械 103 132 YB315M1-2W 380 泵二台更新，电机利

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

序 设备 介质温度 进口压力 扬程 流量 密封 功率(kW) 电压

设备名称 泵型号 介质 原动机型式 备 注
号 位号 ℃ MPa m m3/h 要求 轴功率 采用功率 (V)
-C 旧原 P104AB
DSJH8×10×18LL-
15 P114 减二线泵 蜡油 239 0.25 224 409.7 机械 273 355 YB450S2-2W 6000
A
16 P115AB 减三线泵 DSJH8×10×18H-C 蜡油 304 0.08 204 794.2 机械 403 500 YB450M2-2W 6000
GSJH3×4×111/2-
17 P116AB 洗涤油泵 重蜡油 371.5 0.06 196 33.98 机械 26.4 55 YB250M-2W 380
D
叶轮升为原级，利旧
19 P117AB 减压渣油泵 200AYⅢ150×2 减渣 375 0.06 285 332.4 机械 269 355 YB450S2-2W 6000
原 P111A 电机
脱丁烷塔进
20 P118AB GSJH4×6×14 粗石脑油 62 -0.02 304 201.5 机械 151 200 YB315L2-2W 380 电机二台更新
料泵
叶轮升为原级，电机
脱丁烷塔顶
21 P119AB SJA6×8×11L 液化气 40 0.06 91 213.6 机械 36.5 55 YB250M-2W 380 利旧原 P102AB，泵体
回流泵
利旧原 P113AB
脱戊烷塔顶
22 P120A SJA3×4×101/2H 轻石脑油 40 1.19 92 78 机械 18.2 37 YB200L2-2W 380
回流泵
脱戊烷塔顶
23 P120B 100Y120B 轻石脑油 40 0.09 95 75.3 机械 22.7 37 YB200L2-2W 380
回流泵
脱戊烷塔底 SJA4×6×13
24 P121AB 重石脑油 130 0.09 130 111.1 机械 44.2 90 YB280M-2W 380
泵 1/4L-A
25 P122AB 一级注水泵 ZA80-2250B 含盐水 128 0.31 60 87.2 机械 19.8 30 YB200L1-2W 380
26 P123AB 二级注水泵 MC80-240×3 新鲜水 25 0.02 225 78.5 机械 66.2 75 YB280S-2W 380
27 P124AC 注破乳剂泵 1PAV-0.2-40M4D 破乳剂 25 0.02 60 0.03 填料 0.01 0.18 YBFA-6314-W 380
28 P124B 注破乳剂泵 1PFR-2.2Y-100M4D 破乳剂 25 0.02 50 5.083 填料 1.28 2.2 YB100L1-4W 380
利旧原常三泵 P113
29 P125A 注缓蚀剂泵 J-D630/20 缓蚀剂 25 0.02 200 0.195 填料 0.1 2.2 YB100L1-4W 380
电机、泵
RCA-10-A-50-DV-
30 P125BC 注缓蚀剂泵 缓蚀剂 25 0.02 40BAR 3L/h 填料 0.37 EEX-d-11B-T4 380
TL-M-3252
31 P126 注氨水泵 1PCS-0.8-50M4D 氨水 25 0.02 160 0.195 填料 0.13 0.75 YB802-4W 380

第20页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

序 设备 介质温度 进口压力 扬程 流量 密封 功率(kW) 电压

设备名称 泵型号 介质 原动机型式 备 注
号 位号 ℃ MPa m m3/h 要求 轴功率 采用功率 (V)
SJA11/2×2×101/2 利旧原常三泵
32 P127A 塔顶注水泵 新鲜水 25 0.2 100 18 机械 10.8 18.5 YB160L-2W 380
H P111A 电机
利旧原常三泵
33 P127B 塔顶注水泵 65Y100 新鲜水 25 0.2 110 18 机械 15.4 18.5 YB160L-2W 380
P111B 电机
34 P128AB 减顶污水泵 IH65-40-315A 减顶污水 42 0.02 110 23.5 机械 8.4 11 YB160M1-2W 380
利旧原常三泵 P114
35 P129 除氧水泵 65Y60 除氧水 120 0.1 68 15.6 机械 6.6 11 YB160M1-2W 380
电机、泵
36 P130AB 封油泵 MC40-180×9 柴油 80 0.06 385 12 机械 21.6 30 YB200L2-2W 380
利旧原常三泵 P119
37 P131 轻污油泵 50HY-12.5/50(L=1411) 轻污油 40 0 50 12.5 机械 4 7.5 YB132S2-2W 380
电机、泵
利旧原常三泵 P120
38 P132 重污油泵 40Y-40×2 重污油 50 0 75 7.5 机械 5 7.5 YB132S2-2W 380
泵
39 P133AB 含硫污水泵 ZA40-2250A 含硫污水 65 0.02 75 28.8 机械 10.9 15 YB160M2-2W 380
泵冷却水循 机泵
40 P134 40YG24 42 常压 24 6.25 机械 1.2 2.2 YBGB90L-2W 380
环泵 冷却水
41 P135AB 碱液循环泵 DHB65-40-200A 碱液 40 52 32.5 机械 11 YB160M1-2W 380
RCA-10-86-DV-TL- 23BA
42 P136AB 注中和剂泵 中和剂 42 常压 6.25 填料 0.37 EEX-d-11B-T4 380
M-3252 R

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

7.5 安全阀一览表及主要设计参数
操作 压力（表）MPa 阀芯面积cm2
序 弹簧定压范围
流程编号 安装位置 介质 温度 型 号 数量 备注
号 操作 定压 背压 计算 选用 MPa(G)
℃
1 SV101AB 一级电脱盐罐 原油 128 1.78 1.9 0.11 140 157 1.6-2.0 A41H-40 DN150 2
2 SV101CD 二级电脱盐罐 原油 128 1.78 1.9 0.11 140 157 1.6-2.0 A41H-40 DN150 2
3 SV102ABC 初馏塔顶 油气 170 0.38 0.65 0.03 239 353 0.6-0.7 SFA-42C150C3 DN200 2 备用1只
4 SV103A-F 常压塔顶 油气 137 0.09 0.27 0.03 802 883 0.2-0.25 SFA-42C150C3 DN200 3 备用1只
5 SV104AB 脱丁烷塔顶 液化气 80 1.2 1.38 0.03 47.5 78.5 1.3-1.6 SFA-42C300C2 DN150 6 备用1只
6 SV105AB 脱戊烷塔顶 油气 74 0.1 0.28 0.03 154 177 0.2-0.25 SFA-42C150C3 DN200 2 备用1只
7 SV106AB 高压瓦斯分液罐 瓦斯 常温 0.6 0.78 0.03 28.5 33.2 0.7-0.8 SFA-42C150C1 DN100 2 备用1只
8 SV107AB 0.3MPa 汽包 蒸汽 142 0.3 0.48 0.03 32.1 33.2 0.4-0.5 SFA-44C150C3 DN80 2 备用1只
9 SV108 氮气管线 氮气 常温 1.2 1.38 0 4.08 5.3 1.3-1.6 SFA-42C300C10 DN40 1
10 SV109AB 破乳剂泵出口 破乳剂 40 0.6 0.78 0.02 0.48 2.01 0.7-0.8 A21W-25P DN20 2
11 SV110AB 破蚀剂泵出口 缓蚀剂 40 2 2.18 0.02 0.48 2.01 2.0-2.5 A21H-40 DN20 2
12 SV111AB 氨水泵出口 氨水 40 1.6 1.78 0.02 0.48 2.01 0.6—2.0 A21H-40 DN20 2
13 SV112AB 碱洗罐顶 轻石脑油 40 0.7 0.78 0.3 0.48 2.01 0.5—0.6 WFA420-150C1 DN100 2

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程

7.6 加热炉一览表及主要设计参数
名称及流程编号 F101 F102
介 质 闪 底 油 常底油
辐射段 对流段 对流段 辐射段 对流段 对流段
炉 管 部 位
出口 入口 入口 出口 出口 入口 入口 出口
操作 压 力 MPa（A） 0.25 0.95 0.4 0.3 0.0276 0.7
条件 温 度 ℃ 363 293 143 400 397 354
设计热负荷 千焦/时 386×106 3.96×106 140.6×106
设计热强度 千焦/(米2时) 162446 63154 16851.6 118552 71039
冷油质量流速 kg/m2.s 1518.3 33.96 1253.2
过剩空气系数 α 1.2 1.2
排烟温度 ℃ 170 170
压降 MPa 0.7 0.05 0.7
炉管型式及材料 1Cr5Mo 1Cr5Mo 20+1Cr5Mo 1Cr5Mo 1Cr5Mo
炉管根数 × 程数 32×6 27×6 14×2
排 数 32×6 27×6 14×2 (9+2+2+1)×8 20×8
φ168φ219
炉管外径 × 厚度 毫米 φ219×10 φ219×10 φ219×10 φ152(钉）
加 φ273φ325
热 炉管长度 米 14 12.826 12.826 11 7.34
炉 炉管传热面积 米2 1849 1357 235 873 523
构 管心距 毫米 438 438 438 304
造 排心距 毫米
火嘴型式 SFB-400 SFB-400
火嘴数量 21 8
(内径 × 高或长 × 宽 × 高) 14.13×12.496×17.95 15.45×7.19×15.72
烟囱尺寸(顶内径 × 高) 米 φ3.2×80
回收方法 两炉烟气预热空气
余
管子型式及材料 φ76(钉），φ25（翅）
热
管子外径 × 厚度 毫米 φ76×4，φ25×3
回
传热面积 米2
收 6
回收余热 千焦/时 48.44×10
加热炉总的热效率 92.0%(保证效率 90%)

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程
8 仪表控制方案及主要仪表性能

8.1 仪表控制方案
8.1.1 原油流控(FRC101、FRC102、FRC103、FRC104、FRC105、FRC105A)控制原油进装置流量，同时将
原油均匀地分为六路与各热源换热，保证原油量的平稳和各支路换后温度基本相等。
8.1.2 电脱盐混合阀压降控制(PdRC201、PdRc202、PdRC203、PdRC204)分别控制一级和二级电脱盐油
水混合强度，保证各罐的脱盐效果。
8.1.3 电脱盐压力控制(PRC101)与脱后原油流量控制(FRC111、FRC112、FRC113、FRC114)实行压力—
—流量串级控制，以压力控制为主回路，流量控制为付回路，达到原油四路分支流量均匀、换热稳定和
脱盐压力平稳的目的。
8.1.4 初馏塔顶温控(TRC302)根据产品质量的要求，通过与初馏塔顶回流量控制回路(FRC302)的串级
来达到控制初顶温度的目的。
8.1.5 常压塔顶温控(TRC330)根据常顶和各侧线产品的质量要求，通过控制常顶回流量的大小来达到
控制常压塔顶温度的目的。
8.1.6 闪蒸塔底液位控制(LRC304)与常压炉六路进料流控(FRC601-FRC606)实行液位——流量串级控
制，以闪底液控为主回路，常压炉六路进料流控为付回路，达到闪蒸塔底液位平稳、常压炉各支路流量
稳定、均匀的目的。
8.1.7 常压炉出口温度控制(TRC609A)通过与常压炉燃料气压力控制(PRC616)实行温度——压力串级
控制，以常压炉出口温控为主回路，常压炉燃料气压控为付回路，使常压炉出口温度维持在指标范围以
内。
8.1.8 常压塔底液位控制(LRC305)通过与减压炉八路进料流量控制(FRC651-FRC658)实行液位——流
量串级控制，以常压塔底液控为主回路，减压炉八路进料流控为付回路，达到常压塔底液位平稳，减压
炉进料各支路流量稳定、均匀的目的。
8.1.9 减压炉出口温度控制(TRC660)通过与减压炉燃料气压力控制(PRC667)实行温度——压力串级控
制，以减压炉出口温控为主回路，减压炉燃料气压控为付回路，使减压炉出口温度稳定在指标范围以内。
8.1.10 常压炉、减压炉氧含量控制(ARC600、ARC651)通过调节常压炉和减压炉各自风道蝶阀(HC606、
HC653)的开度，控制入炉的空气量，从而达到控制氧含量的目的。
8.1.11 常压炉、减压炉炉膛负压控制(PRC625、PRC677)通过调节常压炉、减压炉各自的烟道挡板
(HC601、HC651)的开度，控制一定的烟道抽力，达到调节两炉炉膛负压的目的。
8.1.12 高压瓦斯罐压力控制(PRC665)通过调节管网高压瓦斯至装置瓦斯量的多少来达到控制高压瓦
斯罐压力的目的。
8.1.13 初顶回流罐(V102)压力控制(PRC302)通过调节初顶不凝气去加热炉瓦斯量的多少来控制初顶
回流罐压力，从而最终达到控制初顶压力、提压操作的目的。
8.1.14 常顶产品罐(V104)压力控制(PRC307)通过调节常顶不凝气去加热炉瓦斯量的多少，达到控制常
顶产品罐压力的目的。
8.1.15 常一中、常二中热值控制(QRC301、QRC302)通过与常一中流量控制(FRC303)、常二中流量控制
(FRC304)实行热值——流量串级控制，达到稳定中段回流取热量的目的。
8.1.16 常一线重沸返塔温度控制(TRC331)调节重沸热源(常三线)进重沸器(RB101)换热量的大小来控
制常一线油重沸返塔温度保证汽提效果，满足产品质量的要求。

第24页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程
8.1.17 常一线、常二线、常三线出装置流量控制(FRCQ109、FRCQ115、FRCQ116)根据常压侧线的产品
质量要求，控制各产品出装置的流量，保证平稳操作。
8.1.18 减压塔顶温度控制(TRC501)通过调节减压塔顶回流量的大小来达到控制减压塔顶温度在正常
范围。
8.1.19 减一中、减二中回流流量控制(FRC502、FRC503)调节减压塔中段回流量，使塔内负荷分布均匀，
并达到合理取热的效果。
8.1.20 减一线、减三线回流流量控制(FRC509、FRC510)可以分别调节减一线回流和减三线回流的流量，
保证减压塔内各段填料充分润湿和洗涤段的净洗效果。
8.1.21 减一线、减二线、减三线、洗涤油集油箱液位控制(LRC501、LRC502、LRC503、LRC504)，通过
调节减压塔各侧线出装置流量，达到控制各集油箱液位的目的。
8.1.22 减压塔底液位控制(LRC505A)通过调节减压渣油出装置的流量达到控制减压塔底液位的目的。
8.1.23 脱丁烷塔顶温度控制(TRC418)通过调节塔顶回流量的大小控制塔顶温度，保证塔顶产品的质
量。
8.1.24 脱丁烷塔顶压力控制(PRC406)是一个分程控制回路，由一个调节器控制两个调节阀(PV406A、
PV406B)，分别调节塔顶挥发油汽进空冷器的量和塔顶回流罐不凝气去加热炉燃烧的量，从而达到控制
脱丁烷塔顶压力的目的。
8.1.25 脱丁烷塔底油重沸返塔温度控制(TRC403)通过调节重沸热源(常二中)进重沸器(RB102)的换热
量达到控制重沸返塔温度的目的。
8.1.26 脱戊烷塔顶温度控制(TRC419)通过调节塔顶回流量的大小控制塔顶温度。
8.1.27 脱戊烷塔顶压力控制(PRC407)是一个分程控制回路，由一个调节器控制两个调节阀(PV407A、
PV407B)，分别调节塔顶油气进空冷器的量和塔顶回流罐不凝气至加热炉燃烧的量，从而达到控制脱戊
烷塔顶压力的目的。
8.1.28 脱戊烷塔底油重沸返塔温度控制(TRC408)通过调节重沸热源(常一中)进重沸器(RB103)的换热
量，达到控制重沸返塔温度的目的。
8.1.29 减顶油水分离罐液位控制(LRCA510)通过控制减顶污油泵(P112AB)的开停达到控制 V105 液位
的目的，当 V105 液位达到 60%或以上时 P112 自动开启向外送油，当液位低于 30%时，P112 自动停运。
8.1.30 加热炉引风机联锁：
8.1.30.1 当引风机入口压力 PR632 小于等于-294Pa 时，可投用联锁：将 HS605 置于 Normal 位置，然
后恢复 Reset，MAN 置 OFF 位，再将 HS609/1 中 ByPass 置 OFF，此时 HS609/1 呈红色，联锁投运。当 PR632
大于-294Pa 时，联锁动作，烟道旁路蝶阀 HV604 打开。
8.1.30.2 当 HS609 中 ByPass 置 ON 位时，则表明联锁被切除。
8.1.30.3 烟道旁路蝶阀 HV604 通过 MAN 区域来手动操作，该手动操作只有在联锁切除的情况下才有效，
且只有 ON 和 OFF 两位操作方式。
8.1.31 加热炉鼓风机联锁：
8.1.31.1 HS613、HS614 置 ByPass 时，联锁被旁路，可通过 HC601、HC602 手动操作两鼓风机出口蝶
阀 HV601、HV602 的开度。
8.1.31.2 HS613、HS614 置 Interlock 时，联锁投运，此时若运行鼓风机故障，另一台备用鼓风机自启
动，同时故障风机出口蝶阀自动关闭，启动风机的出口蝶阀延时 16 秒后在 30 秒内阀位从 0%等比例开至
50%，该过程结束后，HC601(或 HC602)恢复手动位置，可根据加热炉燃烧需要随意操作调节鼓风机出口蝶

第25页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程
阀 HV601(或 HV602)的阀位。
8.1.32 快开门联锁逻辑图
8.1.32.1 当鼓风机出口总管压力 PR634 大于等于 500Pa 时，可投用联锁：将 HV651—HV654、HV611—
HV616 置 OFF 位，再将 HS608 置 Normal，然后恢复 Reset，此时 HS608 呈红色，联锁投运。当 PI634 低
于 500Pa 时，联锁动作，快开门打开。
8.1.32.2 将 HS608 置 Normal 位置则表明联锁被切除。
8.1.32.3 无论 PR634 为何值，不论联锁投用与否，均可通过 MAN 将快开门打开，MAN 置 ON 位置时，
快开门打开，置 OFF 位置时，快开门关闭。
8.1.32.4 当 PR634 测量值低于联锁值 500Pa 时，MAN 手动关失效。
8.2 主要仪表性能
4
原 150×10 t/a常压蒸馏装置采用日本横河电机株式会社的CENTUM-XL型集散控制系统，在本次装置
改造中，通过价格、性能等各方面的比较，最终选用了美国霍尼韦尔公司的TPS型集散控制系统，对全
装置的所有 110 个控制回路、6 个联锁回路、238 个显示点进行全面的控制和监测，具有充分的可靠性
和灵活性，其主要结构和功能如下：
TPS 型集散控制系统具有三级网络的基本结构，以局域控制网(LCN)为基础，通过通用操作站(GUS)
与公司的 MIS 系统信息网络相连接，通过过程网络接口(NIM)，下挂通用控制网(UCN)，在局域控制网(LCN)
上接有数据存贮模件(HM)，在通用控制网(UCN)上接有高级过程管理模件(HPM)，各设备协调配合，共同
完成对装置进行监测和控制的目的。
其中，局域控制网(LCN)主要担负系统通讯功能，最多可连接 64 个设备，其上的通用操作站(GUS)
是整个 TPS 系统中的人机接口单元，它由彩色显示器、操作员键盘、控制文件箱和外设组成，是集系统
组态、系统维护和过程操作于一身的重要设备。就过程操作功能而言，通用操作站(GUS)为了满足各种
不同的操作要求和从不同的角度监视操作过程，提供了概括过程装置主要操作条件和趋势的区域画面
(如总貌画面)、概括区域中的操作条件和趋势的单元画面(如流程图画面)、可以操作和显示单元中的仪
表状态和数值的组画面、可以操作和修改所有参数的细目画面，同时匹配了相应的趋势总貌和单元趋势
画面，并且可以设定过程报警级别和报警值，还辅以求助画面、相关画面和操作员系统监视画面，使操
作员能更快、更安全地进行过程操作，了解系统运行情况。就系统组态和系统维护功能而言，通用操作
站(GUS)提供了只能由仪表工程师和维护技术人员操作的组态画面、建点画面、流程图作图画面、CL 编
程画面、工艺报表和过程报告、文件编辑画面、应用程序画面、系统画面、模件和门路单元测试画面，
Hiway 和 Box 测试画面、键入纠错画面、显示内存画面、系统维护日志画面、维护建议画面、维护求助
画面、调 TAC 画面，使系统维护人员和仪表工程师可以方便地组态，可以正确分析、判断和处理各种系
统故障。
数据存贮模件(HM)是局域控制网(LCN)上的存贮设备，可以用来存贮系统所需的所有文件和不断产
生的系统和过程信息，方便操作人员和系统维护人员随时进行调用和查看。
通用控制网(UCN)通过过程网络接口(NIM)与局域控制网(LCN)相连，主要担负过程控制功能，这个
功能的实现主要依赖于连接在其上的高级过程管理模件(HPM)，它可以提供从最简单的控制回路到最复
杂的控制回路实施的能力，一个高级过程管理模件就能担当工作的过程控制，并且既可以仅作数据采集，
也具有很强的控制功能，包括反馈、逻辑和顺序控制功能，以适应连续、离散或二者的混合控制。800
4
×10 t/a常减压蒸馏装置共设有两只HPM，其中一只主HPM(P)，一只备用HPM(S)，共设有可控制过程回
路 250 个，有极强的可靠性，当通用控制站(GUS)和数据存贮模件(HM)有故障时，只要高级过程管理模

第26页
 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程
件(HPM)工作正常，装置将仍在控制之中，可维持生产。
打印机属于局域控制网(LCN)上的设备，能进行各种屏幕打印和过程报警信息、各类生产报表、各
类杂志信息的打印，方便快捷。

9 安全、环保、健康技术规定

9.1 防止硫化氢中毒的技术规定
9.1.1 操作人员进入有硫化氢介质的岗位工作前必须进行防毒教育并经考试合格。
9.1.2 在含硫原油的炼制过程中，未经脱硫处理的液态烃，其硫化氢含量均超过人的致死浓度(即大于
3
1000mg/m )，采样时必须做好保护。
(1) 严格执行液化石油气采样的有关规定。
(2) 要检查采样器是否完好。如果采样过程中发生破裂或其它意外，就会造成不可想象的后果。
(3) 佩戴适用的防毒面具，应站在上风向，并要在装置操作工的监护下进行。
(4) 采样过程中，手阀开启要缓慢，不要开得过大，不要用扳手敲打阀门，避免发生意外。
(5) 采样点应设计在较空旷的地方，防止硫止氢有害气体积聚。
9.1.3 炼制含硫原油时，从原油到各种半成品，包括付产品均需脱水排凝，这些物料很多都带有硫化
氢等有毒有害气体，务须防患于未然。
(1) 要佩戴适用的防毒面具，有专人监护，人站在上风向。
(2) 脱水阀与脱水口设计有一定的距离，能做到密闭脱水排凝的最好采用密闭方法。
(3) 脱水过程中人不能离开现场，防止将容器内的物料排出。
(4) 若长期开口脱水，其下风向应设置固定的硫化氢测报仪。并经常检测装置内硫化氢的浓度，
查出泄漏并及时处理。
3
9.1.4 禁止向大气或下水道排放硫化氢气体，装置内空气中硫化氢最高允许浓度为 10mg/m 。
9.1.5 在装置正常生产时，要严格工艺纪律，加强平稳操作，防止跑、冒、滴、漏，对有硫化氢泄漏
的地方要加强通风措施，防止硫化氢积聚，同时加强机泵设备的维护管理，减少动密封的泄漏，对存有
硫化氢物料的容器、管线、阀门等设备要定期检查更换。
9.1.6 进入污水井或下水道作业人员必须要在井外监护人员监护下，佩带长管式防毒面具，系好安全
带方可进行作业。每次作业时间不超过 1 小时。
9.1.7 接触硫化氢的作业人员一旦发生中毒，监护人员应佩戴好适用的防毒面具后，立即将中毒人员
移至空气新鲜处(2 人以上同行)，并迅速通知医院和气防站进行急救，利用一切可利用的时间进行现场
急救。
9.1.8 加强对防止硫化氢中毒的管理，在装置内产生硫化氢的部位设立醒目的安全警示牌，将防止硫
化氢中毒教育作为对职工的日常教育内容之一。
9.2 惰性气体使用中的安全技术规定
9.2.1 特性
这里所说的惰性气体是指氮气，它为无色无臭而难溶于水的气体。比重 0.97，比空气略轻，不助
燃、不易燃、不导电、化学性质稳定。
9.2.2 毒害原理
氮气本身无毒性，只是一种惰性气体，进入惰性气体浓度很高的设备作业时，由于缺氧使人很快就

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发生窒息，产生所谓中毒。
9.2.3 预防措施
(1) 停工检修，凡惰性气体置换过的设备应当设法用空气置换几次，使氧含量不低于 20%(V)。
(2) 需要进行检修的设备，事先应将上下人孔(法兰、阀门)打开构成气体流通条件，保持自然通
风良好。氮气吹扫过的系统必须将氮气入口加好盲板并打开上下人孔和排放口。
(3) 自然通风不良的设备，进入工作前应用胶皮带向里吹空气，或戴长管防毒面具进入。
(4) 进入容器设备要身系绳子，外面留人看守，并规定好联络信号，隔几分钟联络一次，以防意
外。
(5) 加好必要的盲板。
9.2.4 急救措施
(1) 接到不正常讯号或联络不通，看护人员要设法迅速将工作者从设备里救出，移至空气新鲜的
地方。
(2) 如抢救有困难，在立即报告医院气防抢救，严禁未采取安全措施的情况下单独去抢救。
(3) 若发生窒息，要立即进行人工呼吸，并向医院打气防急救电话，并向总调报告。
9.3 防冻防凝措施
9.3.1 正常生产中的防冻防凝措施
9.3.1.1 水阀：
保持介质流通或放净存水。
(1) 备用泵、停用泵冷却水阀稍开，保持流通。
(2) 各冲洗龙头保持少量水流动。
(3) 停用的冷却器，应稍开上水阀，从下水阀前放空处放水，保持水流动。
(4) 各停用水线，如无低点放空，应将盲板或阀门卸开，放净管线内存水。
(5) 装置停运时系统存水放净，机泵水系统用风吹扫干净。
9.3.1.2 蒸汽线
(1) 炉塔各设备消防线最上面的一个放空阀稍开，保持通汽。
(2) 各蒸汽线排凝阀，各扫线放空阀应稍开，保持少量通汽。
(3) 装置有疏水器蒸汽线、伴热线，应定期检查疏水器是否好用，如不通，应切断疏水器，开付
线，并稍开付线放空，保持通汽。
(4) 各重油伴热应定时检查(包括由装置供汽的出装置伴热线)。
9.3.1.3 重质油线
重质油线包括原油、渣油、减压侧线油、常三线油等。
(1) 重质油品出装置温度控制指标(冬季)：
常三线 ≮75℃(进加氢装置或碱洗)
蜡 油 ≮80℃
渣 油 ≮90℃
(2) 通过凝固点 10℃以上的油品，应事先开伴热线，然后用蒸汽贯通管线后再进油。
(3) 凝固点 0℃以上的油品停运后，应用蒸汽扫线，扫线完后应打开低点放空排净管线内冷凝水。
(4) 重质油品在低流量的情况下，应提高油品温度，并保持伴热线畅通好用。
(5) 重油冷却器，应定时检查冷后温度，及时调整冷却水量，如有付线，应稍开保持付线不凝。

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9.3.1.4 其它
(1) 炉区、塔区、电脱盐区、换热区风线，应定期检查低点放空，并放掉管线内冷凝液。
(2) 高、低压瓦斯罐应定期切水排凝。
(3) 停用的容器、槽、液面计，应将上、下阀打开，并卸开液面计下面的丝堵，放尽液面计里的
存水。
(4) 经常检查在用塔、槽、容器、液面计伴热线是否畅通好用。
(5) 经常检查各仪表伴热线是否畅通，以防各仪表失灵，液面仪表指示要经常与实际液面对照。
(6) 扶梯、平台积水、积冰要及时清除，防止滑倒、摔伤。
9.3.2 停工(包含紧急停工)时防冻防凝措施
9.3.2.1 降量时，各重油冷却器冷却水量作及时调整，以保持冷后温度不变，防止低温凝线。
9.3.2.2 停工扫线时处理顺序：渣油线、洗涤油线、减三线、减二线、减一线、原油线、循环线、常
三线。
9.3.2.3 工艺管线与设备吹扫干净后，从低点放空处将管线设备内冷凝水放净。
9.3.2.4 停工后，将疏水器前活接头卸开，放净疏水器内存水。
9.3.2.5 打开各塔、容器底部放空，放净存水。
9.3.2.6 扫完线后，泵缸内存水用非净化风吹扫干净。
9.3.2.7 卸开加热炉各火嘴软管接口，放净管线内存水。
9.3.2.8 关闭各循环水，新鲜水进装置阀门，稍开阀前放空，保持进装置前管线内水质流动，并打开
阀后放空，放净装置内水管线里存水。
9.3.2.9 各冷换设备吹扫干净后，从低点放空处放净冷凝水。
9.3.2.10 拆除各机泵水冲洗管线盲板，放净管线内存水。
9.3.2.11 及时联系有关单位，将装置周围阀门井水位降到阀门位以下。
9.3.2.12 装置吹扫完毕后，应继续组织对各工艺管线、机泵、容器、塔等设备低点放空进行定时检查。
9.4 检修中的有关技术规定
9.4.1 检修动火规定
9.4.1.1 装置内的下水井、地沟、地漏、排水沟要清扫干净，加盖并用石棉布封好，并准备好砂子、
石棉布、灭火器材。
9.4.1.2 停工扫线后，应将出入装置的瓦斯放空线、液化气线、氨线、化学药剂线、主蒸汽线、汽柴
油线、轻重污油线、渣油线、蜡油线，按计划加上盲板，并要定专人负责，所加盲板要登记立卡，详细
说明所加盲板位置、时间、个数、标记编号及经手人。
9.4.1.3 动火的管线与设备必须加盲板，切断与其它相通管线和设备。
9.4.1.4 塔与容器动火，必须将内部油气搞干净，可用足量的蒸汽、工业风、水吹扫和冲洗，闪点低
于 50℃的油品禁止用工业风吹扫。设备处理完毕，打开上、下人孔，使空气对流，并经分析测爆、氧
含量合格后，才能进入和动火，油品的安全性质见表 9-1。
9.4.1.5 距用火处 15 米以内的下水井、油池、排水沟等必须采取密封防火措施。
9.4.1.6 施工人员必须按批准的措施、项目落实，并有监护人员在场方可用火。

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表 9-1 油品的安全性质
项目 爆炸极限%(V) 卫生容许
自燃点℃
比重 分子量 闪点℃ 最高浓度
(在空气中)
油品名称 上限 下限 mg/m3
汽 油 ～0.73 ～110 <28 6 1 510～530 300
0.775～
航空煤油 ～150 7.5 1.4 300
0.80
灯用煤油 ～0.81 ～200 28～45 7.5 1.4 380～425 300
轻 柴 油 0.81～0.84 ～200 42～120
重 柴 油 0.84～0.86 >120 300～330
润滑油组份
馏程范围℃
0.87～0.88 ～300 >120 300～350
350～400
～0.89 ～400 >120 300～350
400～450
0.90～0.91 ～500 >120 300～350
450～500
0.90～0.92 ～550 >120 300～350
500～535
减压渣油 ～0.94 >120 230～240
9.4.2 检修中的技术安全事项
9.4.2.1 打开容器、塔等设备人孔时，应先打开最上一层人孔，然后从上而下顺序进行。
9.4.2.2 罐、槽、塔等容器设备不经试爆和含氧量分析合格，及有毒有害气体含量分析合格，不准入
内作业。分析指标按《SHZH-T3.17.05.014》中有关规定执行。
9.4.2.3 检修期间所有设备的电源，由电工切断，防止发生意外。
9.4.2.4 拆卸设备、容器、管线等法兰、压盖、丝堵时，要慢慢松开，防止残压喷出伤人。
9.4.2.5 高空作业时，所有的工具及物品要求牢固好用，并携带好，防止脱落伤人、伤物。工作面上
的跳板、脚手架必须牢固可靠。不准站在管线或防护栏上进行工作，离开地面二米以上工作时，应系安
全带，并且必须开高空作业票。
9.4.2.6 检修期间装置里的水、电、汽、风由运行部专人负责统一管理，任何人未经负责人同意不得
开停。
9.4.2.7 装置内动火必须由安全负责人批准，即按动火审批制度办理动火手续后，方可动火。严禁未
经批准私自动火。
9.4.2.8 动火完毕或暂停用火时，应对用火地点进行全面检查，消除火种，防止余火复燃，切料电源
和气源，主可离开现场。
9.4.2.9 有人进入容器、塔器内部进行检查或检修时，必须留一人在设备外进行监护，严禁在无人的
情况下进入任何容器、塔器内部检修，并且必须开设备作业许可证。
9.4.2.10 塔与容器等设备检修完毕封人孔前，必须查明里面有无遗物，各抽出、返回管线是否有杂物
堵塞，特别要确认里面无施工和其它人员时才能封人孔，封人孔前，必须持有运行部主任(负责人)或技
术人员签证才能进行。
9.4.2.11 新到装置的实习学生，学徒工及外来代培人员要进入塔与容器等设备内部，必须有装置指定
人员带领才能进入。
9.5 环保控制规定
9.5.1 加强设备管理和堵漏，杜绝跑冒滴漏，努力减少各种油品、化学药剂及水等动力介质的流失和消耗。
9.5.2 各塔顶瓦斯 100%利用，减少放空，回火器及火嘴堵，应及时处理。
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9.5.3 减少机泵污水排量，端面冷却水能二次利用的应尽量利用，轴套机座冷却水不能无故排入含油
污水系统，机泵漏油，应及时抢修。
9.5.4 加强对 V102、V103、V104、V105、V107、V108、V116 及电脱盐罐的操作与管理，防止污水带油。
对污水的 PH 值、水色、带油的情况和乳化程度进行定期监测和记录。
9.5.5 严禁在采样口洗刷和任意放油，保持地面清洁。
9.5.6 破乳剂、氨水、缓蚀剂等不得任意排放。
9.5.7 配合环保分析部门，对污染源、排放情况进行采样或实测排污量。
9.5.8 压缩污染量使分析控制合格率达到 90%以上。

10 装置开、停工方案

10.1 装置开工方案
10.1.1 开工要求及准备工作
10.1.1.1 开工前做好“三级检查”工作，坚持“四不开工”的原则，即：检查质量不合格不开工；安
全设施不齐全不开工；设备堵漏不彻底不开工；环境卫生规格不符要求不开工。装置开工前，由总调组
织有关职能部门、相关单位进行开工前的检查确认。
10.1.1.2 开工中要求做到不漏、不跑、不窜、不堵、不误操作、不损坏设备、不出事故、不放过一个
异常现象，不漏记一个数据，不失时机保证开工顺利进行。
10.1.1.3 向全体操作人员进行检修动改项目交底，并组织学习讨论开工方案，熟悉工艺流程，并对开
工人员进行一次开工技术考试。
10.1.1.4 开工要做到安全、文明、投运设备台台良好；努力降低开工能耗，按计划准点到达，一次成
功，争创新水平。
10.1.1.5 搞好设备大检查，主要内容有：
(1) 塔的检查：
塔内检查：塔内件安装、泪孔、塔内有否杂物，抽出线及回流线的安装情况；
塔外检查：检查出入口管线流程，人孔、安全阀、放空线、各线出入口阀门，液面计、热偶及压力
表等安装情况。
(2) 加热炉及预热器检查：检查炉管、炉内耐热衬里、定位器、回弯头、防爆门、预热器风道快
开门等附件是否完好，各火嘴是否畅通，烟囱、烟道、风道上的挡板及所有蝶阀灵活好用。
(3) 冷换设备的检查：
检查有关流程、阀门、丝绪、压力表及温度计等安装情况。
(4) 机泵的检查：
检查泵的出入口阀门是否灵活好用，机泵安装质量是否符合要求标准。检查冷却水、封油系统流程
是否畅通，接地线、地脚螺栓等是否完好。
(5) 容器检查：
检查容器放空，液面计、人孔、联接件及有关设备是否齐全，容器内有无杂物。
(6) 检查消防器材是否好用。
(7) 工艺流程的检查：
对所有管线逐条检查，保证流程畅通，构件齐全。

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(8) 检查检修项目施工质量，保证动改项目完善合理。
10.1.2 蒸汽贯通、吹扫、试压
在检修开工前，必须对设备和工艺管线进行贯通、吹扫和试压，以扫除系统内脏物，检查法兰、焊
缝及管件连接件有无泄漏之处，设备管线有无堵塞现象。
10.1.2.1 管线、设备蒸汽贯通、吹扫、试压的方法和原则：
(1) 通汽前注意放尽冷凝水，通汽时汽量由小到大，防止水击损坏设备。
(2) 工艺管线、设备先用蒸汽贯通，然后进行试压。试压时应仔细检查流程，做到不因误流程而窜汽。
(3) 控制阀及计量表走付线贯通，防止有杂物而堵塞，但参加试压。
(4) 在吹扫过程前联系仪表，不能启用一次表，必须将一次表引压阀关死，防止有杂物堵塞一次
阀，而影响仪表投用。
(5) 换热器水冷器凡有付线先走付线吹扫后，再走换热器、水冷器。同时另一程放空,防止蹩压。
(6) 往塔内通汽及试压结束后，进汽或放空要缓缓开阀，防止汽流过大而将塔盘冲坏。
(7) 试压时必须认真检查有无泄漏现象。
(8) 试压时必须控制压力，不得超过试压指标。
(9) 塔、容器有安全阀的，试压时应将安全阀处的上游手阀打开。试压压力以塔顶、容器顶部压
力表为准。
10.1.2.2 设备试压标准
操作压力 设计压力 试压标准 试压介质
设备名称
MPa MPa MPa MPa
初馏塔 T101 0.38 0.56 0.50 蒸汽
闪蒸塔 T102 0.38 0.56 0.20 蒸汽
常压塔 T103 0.09 0.35 0.20 蒸汽
0.0973-0.0999
减压塔 T106 0.1(外) 0.12 蒸汽
(真空度)
脱丁烷塔 T107 1.25 1.45 1.25 蒸汽、N2
脱戊烷塔 T108 0.1 0.28 0.20 蒸汽
高压瓦斯罐 V118 0.45 0.9 0.60 蒸汽
低压瓦斯罐 V119 0.1 0.9 0.20 蒸汽
火炬分液罐 V117 0.12 0.3 0.20 蒸汽
电脱盐罐 V101 1.28 1.9 1.0MPa 蒸汽最高压力
汽 提 塔 T104 、
0.1 0.3 0.20 蒸汽
T105
常压炉管 0.95 2.5 1.0MPa 蒸汽最高压力
减压炉管 0.70 2.5 1.0MPa 蒸汽最高压力
10.1.2.3 蒸汽贯通、吹扫、试压流程具体见吹扫方案。
10.1.2.4 脱丁烷塔系统氮气气密试验
(1) 氮气给气点在 V107 顶，参加试压的设备有 V107、T107、E125、E124、P118、P119、RB102(管程)。
(2) 试压至 V107 最高工作压力：1.3MPa，试压结束后氮气作置换用。
10.1.2.5 脱丁烷系统氮气置换
(1) 氮气置换的区域包括：V107、T107、V118、V119、V117、E125、E124、RB102、P118、P119
及所属管线。
(2) 给氮气点在 V107 顶部和 V102 顶部。
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(3) 氮气置换后，系统中的氧含量≯0.5%为合格。
10.1.2.6 减压塔抽真空步骤具体见《岗位操作法》
减压塔达到最高真空度后作减压塔气密性试验，首先将 WC104AB 放空关闭，随后停增压器、停一级
抽空器、停二级抽空器，观察真空度变化情况，要求每小时真空度下降不超过 266Pa(2mmHg)，合格后
即转入消除真空，消除真空要缓慢。
10.1.3 进料前的准备工作和要求
10.1.3.1 吹扫试压时发现的问题已全部处理完毕，设备和工艺管线不存在问题。
10.1.3.2 装置各处的场地、平台、地沟、污水井等已清扫、疏通干净。
10.1.3.3 所有机泵润滑油(脂)换新。
10.1.3.4 水、电、汽、风已引入装置并运行正常。
10.1.3.5 装置内的盲板已按要求加好和拆除。
10.1.3.6 仪表全部校验完毕并且具备使用条件。
10.1.3.7 经开工柴油线引柴油至封油罐，并将冲洗油、封油系统进行正常循环无问题，并将水脱尽。
10.1.3.8 安全设备齐全好用。
10.1.3.9 联系生产调度和储运部，落实各种开工物料，同时了解开工原油的含水、含盐、比重、酸值、
硫含量、馏程(实沸点)等分析结果。
10.1.3.10 联系好电气、机修、仪表等保运人员，并全部到位。
10.1.3.11 联系化验，准备采样，进行化验分析。
10.1.3.12 减顶油水分离罐 V105 内装水至正常液位，形成液封。
10.1.3.13 在进油前四小时开始用蒸汽贯通渣油出装置线，到装置进原油前停汽，将渣油线等全装置
的伴热线打开，将装置消防蒸汽线全部通汽。
10.1.3.14 联锁试验合格。
10.1.4 引开工料
10.1.4.1 引开工汽油进 V106 和 V103，当 V106 液位升至 50%时，启动脱丁烷塔进料泵 P118 向 T107
内送料，当 T107 液位升至 50%时，T107 顶充压 N2 升压至 0.6-0.8MPa，并向 T108 送料，流程为：
V106→P118→T107→T108
当 V103、V105、T107、T108 液面均达到 80%时，停止收汽油，各容器、塔底部注意切水。
10.1.4.2 引燃料气至加热炉火嘴根部手阀前，并在未端放空口接胶皮带引出试点小火炬，正常后灭掉。
10.1.4.3 收氨，并按规定配制好氨水和和中剂溶液，破乳剂罐内收好破乳剂。
10.1.5 进原油置换
10.1.5.1 进油前 9#罐区至装置的管线先进行顶水，流程为：原油罐→原油泵入口→循环线→渣油线
→渣油出装置线→油品原油罐。
10.1.5.2 按要求改好进油流程，并经三级检查准确无误，同时将 T101、T103、T106 顶挥发线到 V102、
V103、V104 顶、WC104 后放空打开。
10.1.5.3 进油流程为：

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E101AB E103AB

E101CD E103CD

E102AB E112AB E121A

原油罐 原 油 泵 P101 电 脱 盐 罐 V101AB
E102CD E117AB

E102EF E109AB
渣
闭
油 E102GH E123 E121B
路
出
循
装 环
置 E119A E115A-C E104AB E111AB E108A
线
线 E115D-F E104CD E111CD E108B
E119B
初 馏 塔 T101
E114AB E110A-C E106A E120AB E116A

E114CD E110D-F E106B E120CD E116B

WC111
闪 蒸 塔 T102

E105AB E107A E113AB E118AC E122

E121AB 闪 底 泵 P103 常 压 炉 F101
E105CD E107B E113CD E118BD

常 压 塔 T103
E120A-D

E119AB E118A-D 减 底 泵 P117 减 压 塔 T106 减 压 炉 F102 常 底 泵 P111

10.1.5.4 启动原油泵 P101，控制好进油速度，原油进料量每路控制在 80t/h 左右，当各塔底液位达

到 70%，脱水完毕后，依次启动闪底泵，常底泵和减底泵，各塔底液面须有专人负责观察，严防液面过
高或过低，待各塔底液面正常后，可视减底泵排量控制进料量，并建立开路循环，原油由减压渣油出装
置线返至油品储罐区，电脱盐罐同时装油并与系统同时升温。
10.1.5.5 进油时做到油到那里，人到那里，做到不跑油、不装高，不冒油，不凝线，不憋压，不抽空。
10.1.5.6 进油后联系仪表人员，投用并校验原油经过的各点仪表，DCS 的各控制点应尽量投用并试投
自动控制。
10.1.5.7 在置换期间，各换热器、控制阀的付线打开一次，各备用泵切换一次顶水，同时泵付线也稍
开一次顶水。
10.1.5.8 封油系统运行正常后，所有机泵均注入封油约 15 分钟，将封油管线及立管内的存水置换干
净。
10.1.5.9 在渣油出装置控制阀采样口处采样分析，水份含量≤1.5%时，表示装置置换已经完毕，可改
为闭路循环。
10.1.6 冷循环
10.1.6.1 原油系统冷循环
(1) 原油置换完成后，打开装置循环线，关闭渣油出装置阀，停运原油泵，关闭原油泵出口阀，
改闭路循环。控制装置循环量为减底泵最大排量，维持各塔液面平衡。
(2) 减压塔底渣油出装置线 2-4 小时活动一次，以防凝线。
(3) 冷循环过程中，加热炉作好点炉准备，烟道挡板打开 1/2，自然通风，各点火器具备齐。
(4) 过热蒸汽由 1.0MPa 蒸汽减压后送入加热炉，并在出口消音器处放空，压力控制 0.3MPa 左右。
(5) 冷循环时间 1-2 小时，循环期间外操应对装置进行全面检查，对发现的问题要及时联系有关
人员处理，并向运行部管理人员汇报。

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10.1.6.2 轻烃回收系统冷循环

(1) 按要求改好循环流程并经三级检查准确无误，循环流程为：
(2) 启动P118、P121 进行循环，T107 顶由V107 补入N2，将压力控制在 1.0MPa左右，将T107 塔底
3
油压入T108，维持循环，循环量控制在 50-60m /h，保持V106、T107、T108 的液面平稳。
(3) 冷循环期间，外操应对循环系统进行全面检查，发现问题应及时联系有关人员处理，并向运
行部管理人员汇报。
(4) 冷循可维持到常压系统升温，向轻烃回收系统供料为至。
10.1.7 循环升温脱水
10.1.7.1 冷循环各部分检查均无问题，各塔液面平稳后，可点炉进行循环升温。
10.1.7.2 点火时先向炉膛吹汽 15 分钟，并烟囱见汽，先点长明灯，之后两炉各点 1-2 只火嘴进行升
温，并视升温情况可酌情增点火嘴。
10.1.7.3 升温速度严格按升温曲线控制，炉出口温度以 20℃/hr 的速度升至 150℃，恒温 4 小时脱水，
由于加热炉检查中炉墙可能进水，因此，要缓慢升温，防止水份快速汽化使炉墙损坏。
10.1.7.4 升温及恒温脱水期间应注意物料平衡，严防机泵因液面过低而抽空。
10.1.7 .5 T101、T103 顶空冷器 AC101AB、AC102A-F 可视塔顶压力和回流罐温度或停或开，确保塔顶
汽相的冷凝。
10.1.7.6 当炉出口温度升至 100℃时，切换备用泵，对换热器、控制阀付线开关一次，以便顶水和脱
水，机泵付线也稍开关一次顶水。
10.1.7.7 当两炉出口温度升至 150℃时，各塔底泵可注入少量封油。
10.1.7.8 联系化验加强循环原油中水份含量的分析，当连续分析两个样水份含量≤0.5%时，表明脱水
已经完成。
10.1.8 250℃恒温热紧
10.1.8.1 150℃恒温脱水完毕后，两炉继续以 25℃/h 的速度升温，到 250℃时恒温 4 小时，进行热紧。
10.1.8.2 升温过程中要认真检查各部位的工艺流程、出入口法兰、阀门等有无泄漏现象。
10.1.8.3 升温过程中要求火嘴分布均匀，注意观察炉膛及炉衬里情况，各路进料量按工艺指标要求控
制，并视实际情况决定是否投用空气预热系统，按“空气预热器操作方法”启用两机，并由自然通风转
入强制通风，热烟缓慢引入预热器，此时由于 E162 没有热流，应注意使冷烟温度≮150℃。
10.1.8.4 当初顶温度达到 110℃，常顶温度达到 100℃时，可用回流罐内冷凝的汽油打回流，控制好
塔顶温度 V102、V103、V104 的液面和界位，严防跑油和回流带水。同时贯通常三线去重污油线的流程，
改好初、常顶去轻污油线的流程，初顶和常顶二级冷凝油一部分可送往 V106 进入轻烃回收系统的循环，
一部分排至轻污油线出装置，并应做好各系统的物料平衡。

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10.1.8.5 初顶和常顶不凝气可在去 V118、V119 前改至放空油气线去火炬。
10.1.8.6 改好减顶抽空系统流程，V105 装水，建立水封，WC102、WC103、WC104 适当给冷却水，以保
证塔顶不超压，减顶瓦斯流程作好启用准备。
10.1.8.7 蜡油出装置线贯通后，联系油品、调度准备送开工蜡油或重柴油打外回流。
10.1.8 .8 F101 过热蒸汽引至各塔底吹汽给汽阀前，放空打开排放，并注意控制温度不超过 420℃。
10.1.8 .9 250℃恒温热紧阶段，外操对装置设备和管线进行全面检查，并联系保运单位按设备热紧表
进行热紧。
10.1.8.10 两炉出口温度升高后，内操应做好全装置各个系统的物料平衡，在各塔底液面比较低时，
要及时联系调度、油品，并通知外操人员开原油泵补油，补油次数频繁时，可改间断补油为连续补油，
减底渣油保持部分外甩，并投用 WC111 降低渣油出装置温度。
10.1.8.11 液面较低时可由开工柴油线补入，保持正常液位，在温度升高时，可对塔底泵按正常操作
注入封油。
10.1.8.12 此期间可改好常压塔和减压塔侧线流程和中段回流流程，对塔抽出口阀，泵出口阀和出装
置阀暂不打开。
10.1.9 置换原油开常压，开轻烃回收系统
10.1.9.1 250℃恒温热紧完成后，常压炉和减压炉继续以 30-35℃/h 的速度升温，当 F101 出口温度达
到 300℃时，装置可完全改为开路循环，启动原油泵进料。
10.1.9.2 当过热蒸汽温度>320℃时，可由 T103 底少量吹汽，并根据 T101 和 T103 顶压力上升情况及
时增开空冷风机，保持塔顶压力正常。
10.1.9.3 当塔顶回流正常，顶温稳定在指标内后，可按常三、二、一线的顺序打开馏出口阀门，常三
线直接灌泵，并注意将水脱净，灌泵顶汽、水，五分钟后开泵，在流控阀后转重污油线出装置。常二线、
常一线打开抽出阀后，当汽提塔各段液面达到 50%以上时，可打开汽提塔塔底抽出阀，灌泵顶汽、水，
五分钟后开泵，并分别转轻、重污油线出装置，并视常一线出装置温度启动冷 AC104。
10.1.9.4 常压侧线泵开启正常后，可投常一线汽提塔重沸器 RB101。
10.1.9.5 常压各侧线开启正常，视常压塔的负荷和取热情况可开启常一中和常二中回流。
10.1.9.6 初顶、常顶瓦斯可视情况改进 V119，脱水、切液后进炉燃烧。
10.1.9.7 常一中、常二中开启正常后，可改走 RB102、RB103，轻烃回收系统逐步升温，控制 T107 底
温度上升速度≯15℃/h，同时 T107 和 T108 顶水冷器 WC108 和 WC109 适当给水，控制塔顶压力缓慢上升，
保证塔顶馏出物的冷凝的冷却，并根据顶温上升情况适当排掉系统内 N2。
10.1.9.8 T107 底温度升至 100℃左右时，初顶油和常顶二级冷凝油经分析质量合格后逐步改进轻烃回
收系统，系统改为开路，T108 底重石脑油转轻污油线出装置，并视温度高低投用 WC101 和 AC103。
10.1.9.9 轻烃回收系统改开路后，常一中、常二中全走 RB102、RB103 换热，T107 顶温度达 60℃时，
可开泵 P119 打回流，T108 顶温度达 50℃时，开泵 P120 打回流，并分别控制好 V107 和 V108 液面、界
面，液化气和轻石脑油转轻污油线出装置，控制液化气和轻石脑油温度≯45℃。
10.1.9.10 当 T107 顶压力上升至 1.0MPa 时，投用 T107 顶压控系统 PRC0406，
控制 T107 顶压力在 1.2MPa
左右，V107 顶不凝气可引入 V118 进炉燃烧。
10.1.9.11 T108 开始打顶回流后，投用 T108 塔顶压控系统 PRC0407，控制 T108 顶压力在 0.1MPa 以下，
V108 顶不凝气可引入 V119 进炉燃烧。
10.1.9.12 常压侧线及轻烃回收系统开启平稳后，及时联系化验人员采样分析，以便调整操作，并按

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调度安排改走合格线。
10.1.9.13 常二线开启平稳后，可向封油系统供油，关闭开工柴油至封油线的阀门。
10.1.9.14 常二线开启前，经 E126 向除氧器(V114)装软化水后，可开泵 P129 向蒸汽发生器供水，同
时投用除氧蒸汽和各控制仪表，在 SG101 和 SG102 底部保持少量放空，常二线开启后，待除氧器运行正
常，除氧水中氧含量分析合格后，由常二线先发汽，发生的蒸汽放空，减压系统开起来后再考虑进炉。
10.1.10 稳定常压开减压
10.1.10.1 常压和轻烃回收系统开正常后，可抓紧开减压系统，在开减压系统时，要引外部回流打至
减压塔顶控制减压塔 T106 顶温度<80℃。
10.1.10.2 减压炉出口温度为 330℃左右时，可以开始抽真空，先开二级，再开一级，最后开增压器，
真空度由 200→400→600mmHg→最大(26.7→53.4→80.0kPa→最大)，每抽一个阶段，应间隔 20～30 分
钟，最后使 T106 顶真空度≮93.3kPa。
10.1.10.3 抽真空时，应根据 T106 顶温度和回流量的大小做好配合，不能只顾一头，严防 T106 顶温
超高和 V105 冒罐，同时蜡油出装置线暖线。
10.1.10.4 当减压一、二、三线集油箱液位在 70%时，可依次开减三、二、一线，分别打减三线回流，
减二中、减一中和减一线回流，均暂不出装置，当减压系统各部温度、流量正常后，可通知调度撤消减
顶外回流，由减一线油打顶回流。
10.1.10.5 在打各减压塔回流时，应严格按操作法和 Sulzer 公司的要求进行，必须投用各过滤器，当
过滤器发生堵塞时，要立即联系保运人员换芯，并以最快的速度投用过滤器，防止发生填料和分配器的
堵塞现象。
10.1.10.6 当减压各侧线集油箱液位增高时，蜡油线停止暖线，减一、二、三线通过蜡油线送往油品
蜡油罐，并控制冷蜡温度为 90℃左右，减一线油根据化验分析可改并柴油线。
10.1.10.7 减压侧线开正常后，T106 底可吹入过热蒸汽，吹汽量控制不超过 1.0t/h，减顶真空度≮
720mmHg(96.0kPa)。
10.1.10.8 待减压洗涤油集油箱有液位后，可开减压洗涤油泵，一部分油打入 T106 汽提段，一部分按
调度安排出装置，同时注意缓慢投用 SG101，V115 发汽正常后，改去加热炉，逐渐关小 1.0MPa 的蒸汽
补入量。
10.1.10.9 常压炉出口温度升至 363℃，减压炉出口温度升至 390℃(指分支温度)，应注意调节各支路
温差≯15℃，在各火嘴均匀燃烧的前提下，可适当通过各支路流量调节达到控制温差的目的。
10.1.10.10 常压、减压系统，轻烃回收系统均开正常后，可准备塔顶注水，注氨、注缓蚀剂。先改好
流程，将各注入点的阀门打开，启运注水泵、注氨泵、注缓蚀剂泵，启运时按操作规程的要求进行，并
按要求量注入。
10.1.11 调整操作
10.1.11.1 各系统运行基本正常后，应严格按生产计划的安排控制好装置原油进料量，搞好全装置的
物料平衡。
10.1.11.2 根据生产方案将各温度、压力、流量控制在工艺指标的范围内，稳定各侧线温度和流量，
稳定各塔顶温度、压力和回流量。
10.1.11.3 外操要加强对现场各运行设备的检查，做到有问题及时发现，及时处理。
10.1.11.4 内操联系仪表人员启用所有相关仪表，能投自动的尽量投自动，能串级控制的尽量串级控制。
10.1.11.5 按设计和工艺指标的要求，调整各产品冷后温度正常，尤其注意对各轻质油品出装置温度

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 1000 万吨/年常减压装置工艺技术规程
的控制。
10.1.11.6 各塔顶不凝气争取尽早改进加热炉作燃料，减少火炬排放，减少装置损失和大气污染。
10.1.11.7 稳定除氧器和蒸汽发生器的操作，使过热蒸汽压力稳定在 0.3±0.05MPa，温度控制在
380-420℃范围内，减少 1.0MPa 蒸汽的补入量，降低能耗，并为各塔提供合适的吹汽。
10.1.11.8 投用装置产品计量表
10.1.12 投用电脱盐系统
10.1.12.1 准备工作
(1) 电脱盐罐的装油和升温与整个系统同时进行。当其它各系统均趋于平稳正常后，外操对电脱
盐罐及附属设备进行检查，查看有无泄漏、渗漏情况。
(2) 调节电脱盐罐后四路流控阀，控制原油流量正常，并使电脱盐罐压力≯1.1MPa。
(3) 联系电气、仪表、机动等部门人员到现场，准备投用电脱盐系统。
10.1.12.2 送电
(1) 经电气、仪表、机动和运行部等部门确认后，方可进行送电工作。
(2) 由电气人员送电，检查继电保护是否正常。
(3) 注意各罐的电流、电压是否正常，有问题相关人员须及时处理。
10.1.12.3 注破乳剂
(1) 用 P124B 将破乳剂从桶中抽至破乳剂罐 V110AB 中，视具体情况开蒸汽加热减少破乳剂的粘度，
以便于输送。
(2) 启运 P124A 注破乳剂，控制注入量为 3-30ppm，并视不同油种的脱盐情况进行调节。
10.1.12.4 注水
(1) 送电并注破乳剂 30 分钟后，待电脱盐罐电流、电压稳定后，可以注水。
(2) 改好流程：二级罐注新鲜水，一级罐注二级罐切下水。
(3) 先开启二级注水泵 P123 给二级罐注水，待界位建立起来并达到正常位置时，将二级切水注入
一级罐，一级切水经换热后排入地沟，注水量控制在 4-12%。
(4) 现场检查各脱盐罐的界位，并与仪表测量仪联校，消除仪表误差。
(5) 调节混合阀压降在 0.02-0.17MPa，具体视采样分析脱后原油含盐含水情况进行调节，至最佳
脱盐效果。
10.1.12.5 根据具体情况进行沉渣冲洗，先用一级罐切水冲一级罐，干净后改用二级罐切水冲洗二级罐。
10.2 装置停工方案
10.2.1 停工准备工作
10.2.1.1 联系生产调度安排装置停工时加工低硫原油(因含硫原油瓦斯中含有硫化氢(H2S)，且含量较
高，装置无法处理)。
10.2.1.2 与生产调度及相关装置联系好有关停工工作，落实好停工及扫线方案，油品改污油及扫线方向。
10.2.1.3 组织运行部全体操作人员学习，熟悉停工及扫线方案。
10.2.1.4 检查并登记好设备缺陷和泄漏点，必要时在现场标上记号。
10.2.1.5 装置内准备好各种工具、阀门扳手、放空胶皮带、铅丝等。
10.2.1.6 准备好各种消防器材和消防工具，如：石棉布、灭火机、消防蒸汽带等。
10.2.1.7 停工前一周，停运电脱盐罐，并将其切出主流程，退油、扫线、蒸罐。
10.2.1.8 停工前 1-2 天，将原油、渣油、蜡油换热器付线顶通。

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10.2.1.9 氨、缓蚀剂、破乳剂等收配至停工前 24 小时，用完为止，并加水稀释注入(破乳剂除外)，
既避免浪费，也起清洗作用。
10.2.1.10 停工前过热蒸汽逐渐由 1.0MPa 蒸汽补入，0.3MPa 发汽系统甩出，所发蒸汽放空。
10.2.2 停工要求
10.2.2.1 停工中做到降量不出次品、不超温、不超压，不因水击损坏设备和管线、不冒罐、不窜油、
不着火、设备管线内不存油、不拖时间。
10.2.2.2 管线、设备吹扫一次合格。
10.2.2.3 塔、容器、炉体内一次分析达到动火条件。
10.2.2.4 扫线结束后，班组进行检查、确认、签名，由运行部组织验收，并按规定签名。
10.2.2.5 如逢冬天停工，停工过程要做好防冻、防凝工作，各系统扫完线后放净余汽，打开所有的低
点放空，不放心处用风吹净。
10.2.3 降量操作
10.2.3.1 接停工命令后，以 80～100t/h 的速度降处理量，总进料量不低于 570t/h。
10.2.3.2 两炉出口温度维持不变，各侧线抽出量、回流量、汽提蒸汽量作相应调节，保证产品质量合
格，发现质量不合格应及时联系调度改进不合格罐。
10.2.3.3 外操人员应及时调节空冷风机及相应关小冷却水，控制好油品冷后温度。
10.2.3.4 降量过程中逐步减少加热炉火嘴在烧数量，停用的火嘴应立即吹扫干净。
10.2.3.5 T107、T108 底重沸器 RB102、RB103 逐渐减少取热，两塔底温以 10-15℃/h 的速度降温。
10.2.4 降温操作
10.2.4.1 当原油处理量降至 580t/h 时，常压炉和减压炉以 20-30℃/h 的速度降温，注意炉膛温度下
降速度≯50℃/h。
10.2.4.2 V102、V103、V104、V107、V108 顶瓦斯气改入火炬线，减顶瓦斯改放空。
10.2.4.3 降温过程中可继续降原油量至 350t/h ,各产品视质量变化决定出路，当过热蒸汽温度<320
℃时各塔底停止吹气，过热蒸汽在加热炉顶改为放空。
10.2.4.4 在降温、降量过程中，可根据情况调节引风机和鼓风机出入口阀门开度，以保证加热炉各火
嘴正常燃烧。
10.2.4.5 常压炉出口温度降到 320℃，停常二中、常一中回流，并相继停常一线、常二线、常三线，
常二线汽提塔保持满液位，并减少外放量，V113 收满柴油，以备作机泵封油，装置重油泵改柴油封油，
尽量用柴油将蜡油封油系统置换干净，加热炉出口温度降至 200℃以下后热油泵停注封油。‘
10.2.4.6 初顶油和常顶二级冷凝油直接出装置，轻烃回收系统退油。
10.2.4.7 减压炉出口温度降至 300℃时，停增压器，然后停一级抽空器，关减顶瓦斯放空阀，最后停二级
抽空器，真空度按 0.095MPa、0.073MPa、0.053MPa、0.027MPa，缓慢恢复负压为正压，决不能过快。
10.2.4.8 当炉出口温度降至 280℃时，停运鼓风机和引风机，打开烟道挡板及快开门，改自然通风。
10.2.4.9 降温过程中，逐渐减少减一中、减二中量，减二、三线视液面情况调节放量，减一线可先切
断出装置量，减二、三线减少出装置量，保证打塔顶回流和各中段回流。当塔顶温度<80℃以后，可增
大放量，直到集油箱中油抽干净。
10.2.4.10 初顶、常顶回流罐保持一定液面，以保证有足够的油来打塔顶回流，直至顶温<100℃，可
停止打顶回流。
10.2.5 闭路循环

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10.2.5.1 炉出口温度降至 240℃，停止原油进料，改闭路循环。
10.2.5.2 两炉继续以 30℃/h 的速度降温，当出口温度降至 200℃时，加热炉熄火、闷炉，停运火嘴
逐一吹扫干净。
10.2.6 退油
10.2.6.1 常压炉出口温度降至 180℃，减压炉出口温度降至 200℃时，装置停止循环，渣油改出装置。
3
联系油品送柴油 150 吨(约 200M )，对原油线顶线置换。
10.2.6.2 停原油泵后在泵出口给蒸汽，扫换热器内存油，各路换热流程最好集中用汽，一路一路扫线，
开闪底泵 P103 退油。
10.2.6.3 F101 控制阀后给汽，扫 F101 炉管内存油到常压塔，由常底泵 P111 退油。
10.2.6.4 F102 控制阀后给汽，扫 F102 炉管内存油到减压塔，由减底泵 P117 退油，退完油后 T106 底
给汽扫渣油换热器存油。
10.2.6.5 汽提塔各段、封油罐、V102、V103、V104、V105 内存油退净。
10.2.6.6 轻烃回收系统退油线路为：V106→P118→T107(自压)→T108→P121→出装置。
10.2.6.7 退油注意事项
(1) 退油时待塔底压力较低后，将 T101、T103、T106、T108 顶放空打开，T107 应维持压力，作
为退油动力。
(2) 退油后 T101、T102、T103、T106、T107、T108 底应放空检查，确认油已退净。
(3) 蒸汽退油时，要一路一路地顶，以防单路顶净，而另一路未退干净的现象发生。
(4) 各轻油系统要用泵打尽存油，然后用水顶向油罐区。
12.2.7 设备管线吹扫及水冲洗
10.2.7.1 吹扫及水洗流程方案见吹扫表。
10.2.7.2 吹扫要求：
(1) 停工前做好扫线的组织工作，条条管线落实到班组，落实到个人负责。
(2) 做好扫线联系工作，严防串线，伤人或出设备事故。
(3) 扫线时要统一指挥，确保重质油管线有足够的蒸汽压力，使装置边界的蒸汽压力≮0.8MPa，
保证扫线效果。
(4) 扫线给汽前一定要放尽蒸汽冷凝水，并缓慢给汽，防止水击。
(5) 给汽前把小于 1.0MPa 的压力表和真空表引压阀关死，以免吹扫超压损坏，各流量计应关死上
下游阀并开付线。吹扫过程中要及早拆下本班吹扫的管线与设备上的压力表，并要求吹通，集中放置至
运行部指定的库房内。
(6) 扫线时先扫重质油品，易凝油品，后扫轻质油品，不易凝油品，汽油线、轻柴油线必须先用
水冲洗，后用蒸汽吹扫。
(7) 换热器扫线时必须憋压，先将后面换热器付线打开，然后一组一组憋压分段吹扫，要反复憋
压吹扫，这样才能达到较好的扫线效果。
(8) 扫线时所有的连通线、正付线、备用线、盲肠等管线、控制阀都要扫尽，不允许留有死角，
各采样点时关闭。
(9) 扫线过程中绝不允许在各低点，放空点排放油蒸汽，各低点放空只能作为检查扫线情况并要
及时关闭。
(10) 扫线完毕要及时关闭扫线阀门，并要放尽设备、管线内蒸汽、冷凝水。

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(11) 停工扫线要做好记录，给汽点、给汽停汽时间和操作员姓名等均要做好详细记录，落实责任。
(12) 冷却器关死上、下水阀，放净存水，防止憋压及影响吹扫；换热器吹扫时，另一程应改通流
程，以防憋压。
(13) 吹扫塔、设备时，汽量由小到大，严防冲翻塔盘；吹扫泵缸时，应注意给上端封和轴套冷却
水。
(14) 吹扫前要联系仪控部做好相关工作。
10.2.7.3 蒸塔及水冲洗
(1) 原油换热系统及 T101、T102、T103、T104、T105、T106、T107、T108 系统吹扫干净后，检查
塔底放空合格，就可进行塔、设备水冲洗和蒸塔。
(2) V102、V103、V104、V107、V108 内存油送完后，各塔抽出线及返回线基本吹扫干净后，方可
蒸塔。汽提塔参加蒸塔，主塔与汽提塔相连阀门打开，并打开汽提塔底放空；各侧线抽出阀及汽提塔抽
出阀均要关闭，防止蒸汽窜入管线。
(3) 塔顶流程按正常生产时的流程进行，不得遗漏任何冷却器。打开 V102、V103、V104、V107、
V108 顶放空阀，打开切水付线阀，打开塔底液面计放空阀。
(4) 以各塔底、进料给汽为主，中段回流给汽为辅。各塔底排凝，避免存水可能产生水击现象；
各塔顶压力不得超压。
(5) 蒸塔开始时，用各顶回流泵 P102、P103、P113、P119、P120 打循环水对出装置线水冲洗，塔
顶注氨、注缓蚀剂、注水线蒸塔时打水顶线。
(6) 蒸塔 4-8 小时后，P102、P104、P113、P119、P120 打循环水由顶回流线入塔内水洗，洗塔时
塔内水位尽量控制低，最好不要保持水位，就地放空。不得超过正常操作液面，水洗 4 小时后再干蒸 4
小时，轮换进行。
(7) 初常顶油线、液化气线、轻石脑油线、重石脑油线、常一线、常二线、常三线、开工柴油线、
轻污油线水冲洗。
(8) V102、V103、V104、V105、V106、V107、V108、V113 要用水冲洗。
(9) 原油进装置线水冲洗，将循环水顶入油品原油罐内，4 小时后，关原油进装置阀。
10.2.7.4 减压塔可用防 FeS 自燃的药剂清洗。
10.2.8 停工注意事项
10.2.8.1 所有人员必须服从运行部领导及技术人员统一指挥。
10.2.8.2 停工要稳，退油要勤，扫线要净，做到不跑、不冒、不串、不损坏设备、安全停工。
10.2.8.3 停工期间，不得随地放油，能由污油线打出装置的尽量走污油线，搞好装置卫生，做到文明
停工。
10.2.8.4 要求吹扫的每条管线，每台设备都要吹扫到，做到不留死角，不遗留一条管线、一台设备，
为安全检修打好基础。
10.2.8.5 设备、管线吹扫时要注意搞好用汽平衡，既要吹扫干净，又要节约用汽。
10.2.9 电脱盐系统的停工
10.2.9.1 在装置停工前 7 天，可着手电脱盐系统的停工，根据停工时间预计好破乳剂的用量，不宜抽
得太多。
10.2.9.2 停原油注水，停注破乳剂，12 小时后停止送电，甩出电脱盐系统，关 V101A 切水至 WC110AB
的阀门，WC110AB 管壳程放空。

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10.2.9.3 电脱盐罐内原油切水，当含水≯2.0%时，即可进行退油，退油时要防止原油泵抽空。
10.2.9.4 退油完毕，电脱盐罐可转入吹扫、蒸罐阶段，吹扫方案详见吹扫表，蒸罐要达到 72 小时，
确保电极棒的管内存油蒸出。要求吹扫蒸汽压力≯1.05MPa，温度≯188℃。
10.2.9.5 吹扫完成后停汽，打开低点排凝，并打开人孔，自然通风。

11 装置事故处理

11.1 装置紧急停工
11.1.1 装置紧急停工原则
(1) 本装置发生重大事故，经努力处理仍不能排除并继续扩大。
(2) 外单位发生火灾爆炸事故，严重威胁本装置的安全运行。
(3) 炉管严重烧穿，分馏塔严重漏油着火或其它冷换设备及机动设备发生爆炸及重大的火灾事故。
(4) 重要机泵无法修复而备用泵又开不起来，如原油泵、闪底泵、常底泵、减底泵等。
(5) 较长时间停电、停汽、停风、停水。
(6) 原油、高压瓦斯较长时间中断。
(7) 渣油后路较长时间不通。
11.1.2 处理
(1) 联系生产调度，说明原因，在运行部、班长的指挥下进行处理，正确判断，果断行动，以防
事态扩大。
(2) 装置改闭路循环，加热炉逐渐熄火降温，低压瓦斯改去火炬线；如果装置无法改闭路循环，
加热炉立即熄火焖炉。
(3) 停各塔底吹汽，过热蒸汽改放空；减压塔缓慢恢复常压，V105 停止切水，保持水封。
(4) 停各侧线泵和中段回流泵，塔顶回流泵可运转至塔顶温度低于 70℃为止。
(5) 轻烃回收系统改循环操作，各塔不出产品，并做好保压工作。
(6) 各重油冷却器上下水阀关死，放净存水，有空冷的停运空冷器，防止油品凝住。
(7) 电脱盐停止注水、注破乳剂，停各塔顶三注。
(8) 采取紧急措施，消除事故，如果需要退油，应尽快进行，并尽快扫线。
(9) 如果发生爆炸着火，应立即通知消防队补救。
11.2 装置停电
11.2.1 原因：
(1) 发电部门及线路发生故障。
(2) 电压过低及电压波动。
(3) 雷击风雪，输电线路受到破坏。
11.2.2 现象
(1) 机泵、风机停止运转。
(2) 照明灯熄灭。
11.2.3 处理
11.2.3.1 及时联系调度，弄清停电原因和时间长短。
11.2.3.2 短时间停电(小于 15 分钟)。

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(1) 若是瞬间停电，外操应首先依流程前后启动各塔底泵，严防炉管结焦，其次启动原油泵，塔
顶回流泵，各侧线泵，封油泵及空冷风机。
(2) 各岗位尽快调整操作至正常状态。
(3) 若停电时间稍长，则加热炉熄头焖炉，低压瓦斯改去火炬系统，停各塔底吹汽，过热蒸汽改
放空，关减顶瓦斯放空阀，减压塔停止抽空，缓慢恢复常压；轻烃回收系统保压；各泵处于备用状态，
来电后迅速恢复生产。
11.2.3.3 局部停电
如果只有部分机泵、风机停运，应紧急启动备用机泵，继续维护生产。
11.2.3.4 长时间停电(大于 15 分钟)
(1) 联系生产调度后，按紧急停工处理。
(2) 加热炉熄火焖炉，低压瓦斯改去火炬。
(3) 停各塔底吹汽，过热蒸汽放空。
(4) 减压塔缓慢恢复常压。
(5) 轻烃回收系统保压。
(6) 停运常三线空冷器 AC108AB、减一线空冷器 AC105AB，减顶回流水冷器 WC105，减二线水冷器
WC106AB，减三线水冷器 WC107，渣油水冷器 WC111，将水冷器上下水阀关死，放净存水，以防油品凝结。
(7) 及时关电脱盐注水阀、注破乳剂阀和塔顶三注部分泵出口阀。
(8) 改好闭路循环流程，来电后循环。
(9) 各泵处于备用状态，来电时可随时启动。
(10) 停电一小时后，以渣油线、洗涤油线、减三线、减二线、柴油线(包括减一线、常三线、常
二线)顺序进行扫线。
11.3 装置停水
11.3.1 装置停新鲜水
11.3.1.1 原因
(1) 新鲜水泵故障或因停电不能送水。
(2) 新鲜水输送管线或阀门故障。
11.3.1.2 现象
(1) 新鲜水压力下降。
(2) 若电脱盐注水用新鲜水，则注水量下降。
11.3.1.3 处理
(1) 联系生产调度和公用工程部，弄清停水原因和时间长短。
(2) 电脱盐系统改注脱硫净化水。
11.3.2 装置停软化水
11.3.2.1 原因
(1) 化学水处理站因事故不能送水。
(2) 软化水输送管线和阀门故障。
11.3.2.2 现象
(1) 软化水压力、流量下降。
(2) 机泵端面冷却水无法补充、循环量下降。

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(3) 除氧器液面快速下降。
11.3.2.3 处理
(1) 联系生产调度，弄清停水原因和时间长短。
(2) 机泵端面冷却水量不够时，可补入新鲜水。
(3) 若各塔顶注软化水，则改注新鲜水。
(4) 将 SG101、SG102、E126 热源切出，停止发汽，过热蒸汽由 1.0MPa 蒸汽补入，SG101、SG102、
E126 油侧吹扫，防止油品凝固。
(5) 发汽系统停运后，要注意柴油冷后温度，以防超高。
11.3.3 装置停循环水
11.3.3.1 原因
(1) 循环水场水泵故障或停电不能送水。
(2) 循环水输送管线或阀门故障。
11.3.3.2 现象
(1) 循环水压力下降。
(2) 减顶真空度下降。
(3) T107、T108 顶温度升高，塔顶压力上升。
(4) 油品冷后温度升高。
(5) 机泵冷却水中断。
11.3.3.3 处理
(1) 及时联系生产调度，了解停水原因和时间长短。
(2) 若短时间停工，则装置降温降量以维持生产，同时停各塔底吹汽，过热蒸汽改放空；各塔顶
温度改手动控制，并增开空冷风机，减少塔顶回流量，低压瓦斯改去火炬；减压塔缓慢消除真空。
(3) 轻烃回收系统要注意塔顶压力和温度的变化，全开空冷风机，稳定塔压，并适当减少塔底取热量。
(4) 若长时间停水，则按紧急停工处理。
11.3.4 装置停汽
11.3.4.1 原因
(1) 锅炉发生故障，无法正常供汽。
(2) 蒸汽输送管线破裂或阀门故障。
11.3.4.2 现象
(1) 蒸汽压力和流量下降。
(2) 减压塔真空度下降。
(3) 过热蒸汽温度上升很快(补主蒸汽时)。
11.3.4.3 处理
(1) 联系生产调度，了解停汽原因和时间长短。
(2) 若短时间停汽，可降量打循环。
(3) 停各塔底吹汽，过热蒸汽改放空。
(4) 减压塔缓慢消除真空，V105 停止切水，保持水封。
(5) 装置改闭路循环，加热炉降温。
(6) 轻烃回收系统根据情况改循环，T107 保压。

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(7) 冬天要注意防冻防凝。
(8) 若长时间停汽，按紧急停工处理，各重油线利用余汽扫线。
11.3.5 装置停净化风
11.3.5.1 原因：
空压站气压机发生故障或净化风输送系统发生故障。
11.3.5.2 现象
(1) 净化风系统压力下降。
(2) 仪表供风中断，仪表控制失灵。
11.3.5.3 处理
(1) 及时联系生产调度了解事故原因和停风时间长短。
(2) 若短时间停风，则转入人工控制。
(3) 将 DCS 有关自控仪表改手动控制，并监视装置内流量、温度、压力、液位等测量参数的变化。
(4) 对于风关阀，用上游阀进行控制，对于风开阀，用付线阀进行控制，并参照各泵原来电流，
各控制点原来的数值调节，内操应根据 DCS 中记录趋势曲线指挥外操进行现场动作。
(5) 严防各塔底液位过低引起塔底泵抽空，过高使产品出污油；严防 V102、V103、V104、V107、
V108 界位过高引起回流带水，导致冲塔事故，界位过低引起切水跑油；严防瓦斯带油；严防机泵抽空
或电流过大跳闸；严防电脱盐罐界位过高引起变压器跳闸或界位过低引起切水跑油事故；严防加热炉出
口温度超高烧坏炉管，燃料气控制阀及人工控制要及时、准确；严防蒸汽发生器干烧或过热蒸汽带水。
(6) 若长时间停风，则按紧急停工处理。
11.3.6 TPS 集散控制系统的 UPS 停电
11.3.6.1 原因
(1) 各种原因引起的装置停电。
(2) 24V 电源 UPS 故障。
11.3.6.2 现象：
(1) 与装置停电现象相同。
(2) 加热炉的所有联锁动作，鼓风机、引风机停运，风道上各快开门打开，热烟式空气预热器自
动切出，加热炉自然通风。
11.3.6.3 处理：
(1) 若整个装置发生停电事故，处理方法与装置停电相同。
(2) 24V 电源 UPS 发生故障，此时所有联锁动作，内操应及时调节加热炉运行工况，联系调度，
汇报情况，并适当降低装置负荷。外操应立即赶到现场将加热炉风道上的风门打开，检查加热炉运行情
况，防止发生回火事故，减少操作波动。

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附图 A 装置平面布置图

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附图 B 工艺原则流程图

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