İLERİ İMALAT YÖNTEMLERİ

10. Hafta Konu 1: Lazer Işını ile işleme

(Laser Beam Machining)
 Lazer Işını ile İşleme nedir ?

https://youtu.be/tTnXn498F90
https://youtu.be/69WtdHAg3g0
Lazer Makinesi Kurulumu: https://youtu.be/TTSUfHbRUGc
https://youtu.be/s-RU2aWwUWs
 Lazer Işını ile İşleme
 Lazerle işleme termal bir işlem olup, metalin
ergitilip buharlaştırılması ve kimyasal olarak
indirgenmesi esasına dayanır.

 Lazer ışınları diğer ışınlardanfarklı olarak yüksek

yönlenme özelliğine, yüksekgüç yoğunluğuna ve iyi
odaklanma özelliğine sahiptirler.

 Günümüzde ışınlar, göz cerrahisinden telefon

teknolojisine ve metal işlemeyekadar hemen hemen
her alanda kullanılmaktadır.
 Işınların sahip olduğu enerji metallerdeki
atomlar arası kimyasal bağı koparmak için
yeterli değildir.

 Bunu gerçekleştirmek için ya malzeme ısıtılır , ya

yüksek enerji fotonları kullanılır ya da çok
sayıdaki fotonu aynı anda gönderen lazer ışınları
kullanılır.

 Bu yüzden nispeten basit lenslerle

yoğunlaştırılan lazer ışınları metal işlemede
tercih edilir.
 Lazerle Kesme
• Karbondioksit lazer tezgahlarında lazer,
karbondioksit gazına elektrik akımı verilerek
oluşturulur.
• Bunun yanında kullanılan azot ve helyum
gazı düşük verimde olan karbondioksit
lazerine eklenerek verim %30 arttırılmaktadır.
• Lazer ışının tezgahın rezonatör bölümünde
cam tüpleri içinde 10 m 2 ′ye yakın mesafe
kateder.

Lazer rezonatör bir lazer üreticisidir. Metal lazer kesim makinelerinde

kullanılan rezonatörler yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği
yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.
Lazer güçlerine göre ağırlıkları ve ebatları farklılık gösterir.
 Bu tüplerden gaz geçerken iki ucu arasından
elektrik akımı verilerek lazer oluşturulur.
 Lazerin bir ışın olması sebebiyle aynalar
sayesinde yönleri değiştirilebilmektedir.
 En son olarak lazer ışını kesme kafasına
gelmekte burada kesmeişlemi yapılmaktadır.

 Lazer oluşumu için kullanılan gaz silindirlerinin

makinaya mesafesi ise en fazla 10 m kadar
olmalıdır.
 Uygulama basıncı 6-10 bar’dır.
 Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta
özel gazlardır.
 Lazer gazları, makinaya ayrı ayrı
tüplerde ya da önceden belli oranlarda
karıştırılmış olarak verilmektedir.
 Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı
tüplerde verilmesindeki işlem
parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı
vb.) her lazer makinası üreticisi
tarafından belirlenir ve o şartlarda
makinaya verilmektedir.
o Endüstride kullanılan diğer bir lazer de
Nd:YAG (Y3Al5O12 ) (Neodymium-doped
Yttrium Aluminum Garnet) lazeridir.

o Bu lazerlerin dalga boyu 1.06 µm, ortalama

ışın demeti gücü nispeten düşük, ışın
yoğunluğu yüksek ve odaklanma özelliği
iyidir.

o Daha dar kesme kanalı genişliği oluşturur,

çok küçük delikler delinebilir, ısıdan
etkilenen bölge daha dar ve kesilen kanal
profili daha iyidir.
 Yüksek enerji yoğunluklu lazer ışınları iş parçası
yüzeyinde istenen noktalarda yoğunlaştığında
termal enerji iş parçası tarafından absorbe edilir ve
bu ısı parçanın belirli bölgesini önce ısıtır sonra
ergiterek buhar haline dönüştürür.
 Buhar haline dönüşmüş metal yüksek basınçlı gaz
akımı ile işleme bölgesinden uzaklaştırılır.
 Bu metotla 2.5-5 mm derinliğinde talaş kaldırılabilir.
 İşlenen yüzey çok düzgün değildir.
 İşleme derinliği arttığında kesme hızı hızla düşer.
 Lazerle işlemede optik penetrasyon derinliği
malzeme ve lazer dalga boyuna, termal
difüzyon derinliği ise malzeme özelliklerine
bağlıdır.
 Operasyon, ısıl işlem sonucu meydana geldiği
için işlenen yüzey üzerinde yeni bir tabaka
oluşur ve ayrıca parçada ısıdan etkilenmiş bir
bölge meydana gelir.
 Bu durum malzemenin mekanik özelliklerini
bölgesel olarak etkiler.
 Lazerle, metal ve metal olmayan malzemeler
işlenebilir.
 Ayrıca metallerde kesme, şekillendirme,
kaplama yapma, temizleme, aşınmış
kısımların doldurulması, ısıl işlem, mikro
işleme, markalama ve sinterleme
işlemlerinde kullanılabilir.

 Lazerle işleme yapan CNC’li tezgahlarda

çok hassas işler elde edilebilir.

 Lazer ışınlarının insan sağlığına zararları

nedeniyle çalışma esnasında gerekli
emniyet tedbirleri alınmalıdır.
 Avantajları :
• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına
ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kesim
kalitesi artar.
• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.
• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı
parçalar işlenebilir.
• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.
• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda
ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet
azaltılabilir.
• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu
minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur.
• Sac deformasyonları yoktur
• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler
işlenebilir
• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden
kesilebilir ve markalanabilir.
• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.
• Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla
üretim 24 saat yapılabilmektedir.
Lazerle Kaynak :
 Lazer kaynağı yüksek kaynak ilerleme hızı,
düşük distorsiyon, derin nüfuziyet ve düşük
toplam ısı girdisi özellikleri nedeniyle diğer
klasik kaynak yöntemlerine göre daha üstün
olup, birçok endüstri alanında kullanılmaktadır.

 Ayrıca, lazer ışınının hassas olarak odaklanması

ve kaynak bölgesine belirli bir açıyla
yönlendirilmesi kaynak dikişinin diğer ark
kaynağına göre çok dar olmasını sağlar.
 Bu kaynak yönteminin diğer avantajı da ark
kaynağı ile birlikte kullanıldığı lazer-ark hibrit
kaynak uygulamasıdır.

 Hibrit kaynak yöntemi ile kaynak işlemini hızlı

gerçekleştirmek, geniş aralıklı kaynak yapmak
ve ark kaynağı mümkün olmayan kalın
malzemelerin kaynak işlemi yapılabilmektedir.

 Bu kaynak yönteminin bu avantajları yanında

otomasyona uyumlu olması, otojen kaynak
yöntemi olarak uygulanması diğer bir avantajlı
yönüdür.
 Bu hibrit uygulamasıyla da kalın parçaların
birleştirilmesinde kullanılan elektronışın kaynağına
da bir alternatif yöntem olarak görülmektedir.

 Lazer kaynağı en yeni kaynak tekniklerinden biridir. Bu

kaynağın en önemli avantajları; düşük distorsiyon, yüksek
prodüktivite ve kolay otomasyondur.

 1980’lerden beri otomotiv endüstrisinde

uygulanmaktadır.

 Lazer kaynaklı parçaların yorulma özellikleri diğer

konvansiyonel kaynaklarla birleştirilmiş parçalardan
daha farklı ve daha iyi elde edilmektedir.
 Lazer kaynağının paslanmaz çeliklerden, kesme takımlarına
ve hidrolik valflere kadar uygulama alanı vardır.

 Bu tür çeliklerde kaynak bölgesinin sertliği ve mukavemeti

daha yüksek elde edilmektedir.

 Bu ileri kaynak tekniği farklı malzemelerin birleştirilmesi

için en uygun yöntemlerden biridir.

 Ayrıca çok ince parçaların birleştirilmesi düzgün bir şekilde

lazer kaynak yöntemiyle yapılabilmektedir.

 Lazer kaynağı ile kalıp tamiri başarıyla uygulanmaktadır.

 Diğer kaynak yöntemleriyle kalıbın şekli, kalıp metalinin

özelliği ve sertliğibozulmaktadır.
 Lazerin Avantajları
1.İş ile ışın mekanik bir dokundurma oluşturmadığından yükten
oluşacak mekanik deformasyonlar olmaz.
2. Isıdan etkilenmiş bölge minimumdur.
3. Tüm malzemelerde işlem yapılabilir.
4. Operasyon denetimi basittir.
5. Çok küçük çaplı delik delinebilir.
6. Zararlı yansımalar yoktur.
7. İşlem uzaktan yapılabilir.
8. Saydam tüm ortamlardan zarar vermeden geçer.
9. Otomasyona uygundur.
10.Keskin köşe elde edilebilir (tüm alışılmamış
yöntemlerden daha iyi).
Lazerin Dezavantajları
1. Düşük verim (enerji)
2. Pahalı tezgah (18.000-100.000$)
3.Programlama bilgisi, kalifiye eleman
4. Kesme, delme derinliği kısıtlı
5.Lazer parlak yüzeylerden yansır.
6. Küçük deliklerde çap tolerans denetimi zordur.
7.Kör delik açılamaz.