TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KỸ THUẬT GIA CÔNG CƠ KHÍ

Giảng viên: ThS. NGHIÊM VĂN VINH

SĐT: 0974.002.127
Khoa Cơ khí-Bộ môn Công nghệ Cơ khí

1
 CHƯƠNG II: CÔNG NGHỆ ĐÚC KIM LOẠI VÀ HỢP
KIM

2.1 : THỰC CHẤT VÀ ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

2.2 : CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

2.3 : NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC

2.4 : MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC

2.5 : CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC

 2.1 THỰC CHẤT VÀ ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

2.1.1 Thực chất

Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào
khuân. Sau khi kim loại đông đặc trong khuân ta thu được vật đúc có hình dạng giống
như lòng khuân đúc

Vật đúc

Phôi đúc
Chi tiết đúc (Qua quá trình gia công
(Sử dụng ngay)  Tăng độ chính xác, độ
bóng
 2.1 THỰC CHẤT VÀ ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

2.1.2 Đặc điểm

ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐIỂM

Có thể đúc được nhiều loại vật liệu khác nhau

Gang, thép, kim loại màu, các loại hợp kim ... Tốn kim loại cho hệ thống rót
Khối lượng vật đúc: Gam  Hàng trăm tấn

Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu
phức tạp như thân máy, vỏ động cơ mà các phương Có nhiều khuyết tật (Thiếu hụt, rỗ khí ... )
pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không làm được

Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong Khó khăn trong việc kiểm tra khuyết tật bên trong vật
một vật đúc đúc

Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa Độ chính xác không cao

Giá thành chết tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính
chất sản xuất linh hoạt, năng suất cao
 2.1 THỰC CHẤT VÀ ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

2.1.3 Quy trình sản xuất vật đúc

Chế tạo bộ mẫu

Chế tạo hỗn hợp Chế tạo hỗn hợp
làm khuân làm khuân

Nấu kim loại

Làm khuân ( Hợp kim )
và rót Làm thao (lõi)

Sấy khuân
Sấy thao (lõi)

Lắp khuân và thao

Dở khuân lấy Tháo thao khỏi Làm sạch

Kiểm tra
vật đúc vật đúc vật đúc
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

2.2.1 Cấu tạo của khuôn đúc

a. Khái niệm: Khuôn đúc là các bộ phận tạo ra lỗ rỗng (lòng khuôn), khi kim loại lỏng
được rót vào sẽ điền đầy tạo nên hình dạng chi tiết và kích thước theo yêu cầu.
b. Cấu tạo: Thông thường khuôn đúc được cấu tạo bởi hai nửa hòm khuôn (trên và dưới)
liên kết với nhau bằng chốt định vị, ngoài ra còn có các bộ phận chính như : hệ thống rót,
đậu hơi, đậu ngót, lỗ xiên hơi ...
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

- Hệ thống rót: Là hệ thống các bộ phận dùng để rót kim loại lỏng vào lòng khuôn, hệ
thống rót gồm có: cốc rót, ống rót, rãnh dẫn kim loại lỏng, rãnh lọc xỉ.
- Đậu hơi : thường được bố trí ở nơi cao nhất của khuôn để tạo điều kiện thoát khí từ lòng
khuôn ra ngoài.
- Đậu ngót: thường được bố trí ở những nơi tập trung kim loại để bù đắp kim loại bị thiếu
do co ngót.
- Lỗ xiên hơi: tạo điều kiên thoát khí dễ dàng tránh hiện tượng rỗ bề mặt sau khi đúc.
- Lõi (thao) là bộ phận tạo nên lỗ rỗng bên trong vật đúc, hình dạng bên ngoài của lõi là
hình dạng bên trong của vật đúc, lõi thường có rãnh thoát khí, xương cứng vững, gối lõi.
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC
2.2.2 Hỗn hợp làm khuôn và thao
a. Yêu cầu: Hỗn hợp làm khuôn và thao phải thỏa mãn những yêu cầu sau:
+ Tính dẻo : Là khả năng biến dạng vĩnh cửu của hỗn hợp khi thôi lực tác dụng.
Tính dẻo của hỗn hợp đảm bảo dễ làm khuôn, thao và cho ta nhận được lòng khuôn, thao rõ
nét.
+ Độ bền: Là khả năng của hỗn hợp chịu được tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy.
Khuôn, thao cần đảm bảo độ bền để không bị vỡ khi vận chuyển, lắp ráp và khi rót kim loại
vào khuôn.
+ Tính lún: Là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp khi chịu tác dụng của ngoại lực. Tính lún
làm giảm sự cản trở của khuôn, thao khi vật đúc co ngót trong quá trình kết tinh và nguội để
tránh nứt, rỗ, cong vênh của vật đúc.
+ Tính thông khí: Là khả năng thoát khí từ lòng khuôn và từ trong hỗn hợp ra ngoài để tránh
rỗ khí vật đúc.
+ Tính bền nhiệt: Là khả năng giữ được độ bền ở nhiệt độ cao của hỗn hợp làm khuôn. Tính
bề nhiệt đảm bảo cho thành khuôn và thao khi tiếp xúc với kim loại lỏng ở nhiệt độ cao
không bị cháy.
+ Độ ẩm: Độ ẩm của hỗn hợp là lượng nước chứa trong hỗn hợp đó tính bằng %. Độ ẩm
tăng đến 8% làm cho độ dẻo, độ bền của hỗn hợp tăng. Quá giới hạn đó sẽ có ảnh hưởng
xấu.
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

b. Các vật liệu làm khuôn và thao:

Hỗn hợp làm khuôn, thao bao gồm cát, đất sét, chất kết dính và chất phụ gia.
+ Cát: Cát là thành phần chủ yếu của hỗn hợp làm khuôn, thao. Thành phần hóa học chủ
yếu của cát là SiO2 (thạnh anh), ngoài ra còn có đất sét và tạp chất khác.
+ Đất sét: Thành phần chủ yếu là cao lanh, ngoài ra còn một số tạp chất khác. Khi lượng
nước thích hợp đất sét dẻo và dính, khi sấy khô, độ bền tăng nhưng giòn, dễ vỡ. Đất sét
cho vào hỗn hợp làm khuôn, thao làm tăng độ dẻo, độ bền của hỗn hợp
+ Chất kết dính: Là những chất được đưa vào hỗn hợp để tăng độ dẻo, độ bền của nó.
Những chất kết dính thường dùng như dầu thực vật (Dầu lanh, dầu bông, dầu trẩu ...), các
chất hòa tan trong nước (Đường, mật mía, bột hồ ...), các chất kết dính hóa cứng (Nhựa
thông, xi măng, bã hắc ín) ...
+ Chất phụ: Là những chất đưa vào để tăng tính lún, tính thông khí, tăng độ bóng bề mặt
khuôn, thao và tăng khả năng chịu nhiệt của hỗn hợp. Chất phụ gồm hai trạng thái chính
sau:
- Những chất phụ trộn vào hỗn hợp như mùn cưa, rơm rạ, bột than nhờ nhiệt độ của kim
loại lỏng khi rót vào khuôn chúng bị cháy tạo nên các khoảng trống trong hỗn hợp làm
tăng độ xốp, độ lún và khả năng thoát khí của hôn hợp.
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

- Chất sơn khuôn, có thể dùng bột graphit, bột than, nước thủy tinh, bột thạnh anh hoặc
dung dịch của chúng với đất sét sơn lên bề mặt khuôn, thao để tăng độ bóng, tính chịu
nhiệt của chúng.
c. Chế tạo hỗn hợp làm khuôn và thao:
Đem trộn các vật liệu lại theo một tỉ lệ nhất định phụ thuộc vào vật liệu, khối lượng vật
đúc ta được hỗn hợp làm khuôn và thao. Hỗn hợp làm khuôn chia làm 2 loại:
- Cát áo dùng để phủ sát mẫu khi làm khuôn nên phải có độ bền, độ dẻo và độ bền nhiệt
cao vì lớp cát này tiếp xúc trực tiếp với kim loại lỏng. Cát áo thường được làm bằng vật
liệu mới và chiếm khoảng 10  15% lượng cát làm khuôn.
- Cát đệm dùng để đệm phần khuôn còn lại nhằm tăng độ bền của khuôn. Cát đệm không
yêu cầu cao như cát áo nhưng phải có tính thông khí cao. Thường dùng cát cũ để làm
cát đệm và chiếm khoảng 55  90% tổng lượng cát khuôn.
So với hỗn hợp làm khuôn, hỗn hợp làm thao yêu cầu cao hơn vì thao làm việc ở điều kiện
khắc nghiệt hơn, do đó thường tăng lượng thạnh anh (SiO2), giảm tỉ lệ đất sét, chất phụ gia
và phải sấy thao.
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC
2.2.2 Chế tạo bộ mẫu và hộp thao
Bộ mẫu bao gồm: Mẫu, tấm mẫu, mẫu của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót.
- Mẫu dùng để tạo ra lòng khuôn, thông thường mẫu có hình dạng bên ngoài của vật đúc
- Tấm mẫu dùng để kẹp khi làm khuôn
- Mẫu hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót để tạo ra những bộ phận của hệ thống rót, đậu hơi,
đậu ngót trong khuôn.
- Hộp thao dùng để chế tạo thao. Hình dạng bên trong của hộp thao giống hình dạng bên
ngoài của thao và giống hình dạng bên trong của vật đúc.
Vật liệu làm mẫu và hộp thao
Vật liệu làm bộ mẫu và hộp thao phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
- Đảm bảo độ bóng, độ chính xác khi gia công tạo điều kiện dễ dàng rút mẫu và làm cho
bề mặt khuôn, thao nhẵn bóng, chính xác.
- Cần phải bền, cứng, sử dụng được lâu
- Không bị co, trương, nứt ... Để giữ được hình dạng, kích thước chính xác
- Chịu được tác dụng cơ, hóa của hỗn hợp làm khuôn, đảm bảo không bị gỉ và ăn mòn.
- Rẻ tiền, dễ gia công.
Thường dùng các vật liệu: gỗ, kim loại, thạch cao, xi măng, chất dẻo ...
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC
2.2.3 Công nghệ làm khuôn và thao
a. Làm khuôn và thao bằng tay
Đặc điểm:
- Độ chính xác của khuôn, thao không cao, năng
suất thấp
- Yêu cầu trình độ tay nghề của công nhân cao,
điều kiện lao động nặng nhọc
- Có thể làm được các khuôn, thao phức tạp, kích
thước, khối lượng tùy ý
Một số phương pháp:
- Làm khuôn và thao bằng hai hòm khuôn
- Làm khuôn và thao bằng dưỡng gạt
- Làm khuôn và thao bằng mẫu có miếng rời
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

b. Làm khuôn và thao bằng máy

Đặc điểm: Làm khuôn, thao bằng máy khắc phục được các khuyết điểm của phương pháp
làm khuôn, thao bằng tay, có chất lượng tốt, năng suất cao gấp hàng chục lần. Làm khuôn
và thao bằng máy thường áp dụng cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Một số máy làm khuôn, thao:
- Làm khuôn, thao trên máy ép - Làm khuôn, thao trên máy dằn
 2.2 CẤU TẠO CỦA KHUÔN ĐÚC

- Làm khuôn, thao trên máy dằn - ép c. Sấy khuôn và thao

Mục đích: Sấy khuôn và thao nhằm nâng cao độ
bền, độ lún, tính thông khí và giảm bớt khả năng
tạo khí khi rót kim loại lỏng vào khuôn. Với
những vật đúc không đòi hỏi chất lượng cao có thể
không cần sấy khuôn, thao làm việc trong điều
kiện khó khăn hơn nên phải sấy trước khi dùng.
Tùy theo yêu cầu mà ta có thể chọn phương pháp
sấy bề mặt hay sấy thể tích.

d. Lắp ráp khuôn

Khuôn, thao sau khi sấy được lắp ráp để tạo thành
lòng khuôn và thao. Để tăng độ cứng vững của
thao trong khuôn ta dùng các con mã để đỡ hoặc
chống thao. Vật liệu làm con mã sẽ cùng loại với
vật liệu đúc, khi kim loại lỏng kết tinh, con mã sẽ
gắn liền với vật đúc. Một số dạng con mã hay dùng
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
2.3.1 Tính đúc của hợp kim
Mỗi loại hợp kim có khả năng tạo ra các sản phẩm đúc với chất lượng khác nhau. Tính đúc
của hợp kim quyết định một phần quan trọng đến chất lượng đó, để đánh giá các hợp kim
đúc ta có các tiêu chuẩn sau:
a. Tính chảy loãng
- Tính chảy loãng là khả năng điền đầy kim loại lỏng vào khuôn với mức độ dễ hay khó.
Tính chảy loãng cao sẽ điền đầy tốt vào lòng khuôn có độ phức tạp cao, thành mỏng
không gây thiếu hụt, ngược lại nếu tính chảy loãng kém sẽ gây cản trở cho việc nấu
chảy kim loại điền đầy khuôn.
- Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chảy loãng: Nhiệt độ rót so với nhiệt độ nóng chảy, độ
nhớt của kim loại, thể lỏng và sự truyền nhiệt ra môi trường xung quanh.
b. Độ co ngót
- Độ co ngót là sự giảm kích thước dài và thể tích của vật đúc khi đông đặc. Sự co ngót
của hợp kim là nguyên nhân gây ra các khuyết tật rỗ co, lõm co và biến dạng của vật
đúc
- Độ co ngót chủ yếu phụ thuộc vào loại vật liệu kim loại, một phần nhỏ phụ thuộc vào
nhiệt độ và kết cấu đúc, khi sản xuất thực tế hợp kim nào có độ co ngót lớn thì phải có
đậu ngót lớn, kết cấu hợp lý.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
Sự co ngót của vật đúc trong một khuôn mở được thể hiện như hình vẽ sau:

Sự co ngót của một vật đúc trong quá trình kết tinh và làm nguội:
- (0) Mức bắt đầu của kim loại nóng chảy ngay lập tức sau khi rót
- (1),(2) Sự giảm chiều cao và sự hình thành vết rỗ co do sự co ngót kết tinh gây ra
- (3) Sự giảm tiếp tục chiều cao và đường kính do co nhiệt trong quá trình làm nguội của
kim loại rắn.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
Độ co thể tích đối với một số kim loại:
Độ co ngót thể tích do
Kim loại
Sự co ngót kết tinh (%) Sự co nhiệt rắn (%)
Nhôm 7,0 5,6
Hợp kim nhôm (điển hình) 7,0 5,0
Gang xám 1,8 3,0
Gang xám nồng độ C cao 0 3,0
Thép đúc nồng độ C thấp 3,0 7,2
Đồng 4,5 7,5
Đồng đỏ (Cu-Sn) 5,5 6,0

Làm khuôn có tính đến độ co ngót bằng cách làm các lòng khuôn có kích thước lớn hơn,
các số đo để khuôn cần được chế tạo lớn hơn liên quan đến kích thước của vật đúc hoàn
thiện được gọi là “Dung sai co ngót của mẫu khuôn”
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
c. Tính thiên tích
- Tính thiên tích là sự không đồng đều thành phần hóa
học trong vật đúc khi hợp kim đúc kết tinh
- Tính thiên tích trong vật đúc có hai loại: thiên tích
vùng và thiên thích nội bộ hạt. Tính thiên tích phụ
thuộc vào loại hợp kim đúc và chế độ làm nguội.

Ba vùng tinh thể của thỏi đúc

d. Tính hòa tan
- Tính hòa tan là sự xâm nhập của các khí trong môi trường vào hợp kim đúc
trong khi nấu, rót và kết tinh
- Các loại khí hòa tan như O2, H2, CO2 ... hòa tan vào hợp kim đúc sẽ tạo nên
những Oxit hoặc Nitoric ở thể rắn, chúng cùng tồn tại dạng khí nguyên tử, là
nguyên nhân gây ra rỗ khí.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
2.3.2 Nấu chảy kim loại
Để rót được kim loại vào khuôn ta cần cung cấp nhiệt lượng để nấu chảy kim loại, có rất
nhiều phương pháp để nấu chảy kim loại sử dụng nguyên liệu than cốc, điện năng ...
a. Lò cao nấu gang

Cấu tạo:
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC

Nguyên vật liệu được chất từ trên sẽ đi chầm chậm từ đỉnh lò xuống nền và nguyên
vật liệu được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 1650C (3000F). Việc đốt than cốc được
thực hiện bằng các khí nóng (CO, , O, , và các nhiên liệu) khi chúng đi lên qua các lớp
vật liệu. Cacbon Monoxit được cung cấp như là khí nóng, nó cũng được hình thành từ việc
đốt than cốc. Khí CO có hiệu ứng hoàn nguyên lên quặng sắt, phản ứng đơn giản hóa có
thể được viết như sau (Sử dụng quặng sắt đỏ như là loại quặng ban đầu):
Fe2O3  CO2 FeO  CO2
Cacbon Dioxit sẽ phản ứng với than cốc để hình thành nhiều Cacbon Monoxit hơn:
CO2  C (thancoc )2CO
Sau đó thực hiện rút sắt ra từ FeO:
FeO  COFe  CO2
- Sắt nóng chảy nhỏ giọt xuống, tụ lại ở đáy lò cao. Tại đây chúng được rót định kỳ vào
các xe goòng múc bằng gàu sắt nóng để chuyển đến quá trình luyện thép kế tiếp.
- Vôi sẽ kết hợp với các tạp chất như (), Sunfua (S) và nhôm Oxit () trong các phản ứng
tạo ra xỉ nóng chảy sẽ nổi lên phía trên sắt.
Chú ý: cần 7 tấn nguyên liệu thô để sản xuất ra 1 tấn gang. Các thành phần được tính như
sau: 2 tấn quặng sắt, 1 tấn than cốc, 0,5 tấn đá vôi và 3,5 tấn khí.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
b.Lò hồ quang điện
Ưu điểm: Lò hồ quang điện có một số ưu điểm sau
- Nấu được nhiều loại nguyên vật liệu (gang,
thép vụn ...)
- Cháy hao kim loại ít
- Dễ dàng điều chỉnh nhiệt độ nước thép
- Nấu được nhiều loại thép, chất lượng thép tốt
Tuy nhiên lò hồ quang điện có 1 hạn chế đó là điện
năng đắt.

Cấu tạo:
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
Nguyên lý làm việc:
Lò điện hồ quang sử dụng nguồn nhiệt là ngọn lửa hồ quang sinh ra giữa các điện cực
và kim loại nấu. Khi nấu, điện cực được hạ xuống chạm vào kim loại gây ra hiện tượng
ngắn mạch, sau đó nâng điện cực lên cách mặt kim loại một khoảng cách nhất định, giữa
điện cực và kim loại phát sinh ngọn lửa hồ quang. Do hồ quang gây ra trực tiếp giữa điện
cực và kim loại nên được gọi là hồ quang trực tiếp, nhiệt độ ngọn lửa hồ quang rất cao và
nhiệt tập trung nên nhiệt truyền cho kim loại rất lớn và chủ yếu là truyền nhiệt bức xạ.
Theo mức độ nóng chảy của kim loại trong buồng lò, điện cực được điều chỉnh để giữ
khoảng cách giữa điện cực và kim loại ổn định, nhờ đó hồ quang cháy ổn định
c.Lò điện trở
Nguyên lý: Lò điện trở là thiết bị biến
đổi điện năng thành nhiệt năng thông
qua dây đốt (điện trở). Từ dây đốt, qua
bức xạ, đồi lưu và truyền dẫn nhiệt,
nhiệt năng được truyền tới vật cần gia
nhiệt. Lò điện trở thường được nung,
nhiệt luyện, nấu chảy kim loại màu và
hợp kim màu ...
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC

Phân loại: Phân loại lò điện trở có nhiều cách:

+ Theo phương pháp tỏa nhiệt
- Lò điện trở tác dụng trực tiếp: Lò điện trở tác dụng trực tiếp là lò điện trở mà vật nung
được nung nóng trực tiếp bằng dòng điện chạy qua nó. Đặc điểm của lò này là tốc độ
nung nhanh, cấu trúc lò đơn giản. Để đảm bảo nung đều thì vật nung cần có tiết diện như
nhau theo suốt chiều dài vật.
- Lò điện trở tác dụng dán tiếp: là lò điện trở mà nhiệt năng tỏa ra ở dây điện trở (dây đốt),
rồi dây đốt sẽ truyền nhiệt cho vật nung bằng bức xạ, đối lưu hoặc dẫn nhiệt.
+ Theo nhiệt độ làm việc
- Lò nhiệt độ thấp: nhiệt độ làm việc của lò dưới 650C
- Lò nhiệt độ trung bình: nhiệt độ làm việc của lò từ 650C  1200C
- Lò nhiệt độ cao: nhiệt độ làm việc của lò trên 1200C
Ngoài ra còn có rất nhiều tiêu chí khác để phân loại lò điện trở như phân loại theo nơi dùng,
theo đặc tính làm việc, theo kết cấu lò và theo mục đích sử dụng ...
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC

c.Lò cảm ứng điện từ

Nguyên lý làm việc: Dựa vào hiện tượng cảm ứng điện từ. Khi đặt một khối kim loại vào
trong một từ trường biến thiên thì trong khối kim loại sẽ xuất hiện dòng điện cảm ứng
(dòng Foucault), nhiệt năng của dòng điện xoáy này sẽ đốt nóng khối kim loại.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
2.3.3 Rót kim loại nóng chảy

Sau khi nấu chảy, kim loại đã sẵn sàng để rót. Đưa kim loại nóng chảy vào khuôn (gồm
việc dẫn kim loại chảy qua hệ thống rót và đi vào lòng khuôn) là một bước quan trọng
trong quá trình đúc. Để bước này thành công, kim loại phải điền đầy tất cả các vùng của
khuôn trước khi kết tinh. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rót bao gồm: Nhiệt độ rót,
tốc độ rót và chế độ xoáy.
- Nhiệt độ rót: Là nhiệt độ kim loại nóng chảy khi nó được đưa vào khuôn. Quan trọng ở
đây là sự khác nhau giữa nhiệt độ khi rót và nhiệt độ khi sự đông đặc bắt đầu.
- Tốc độ rót: Là tốc độ điền đầy kim loại lỏng vào lòng khuôn. Nếu rót quá chậm, kim
loại sẽ nguội đi và đông đặc trước khi điền đầy lòng khuôn. Nếu tốc độ rót vượt quá tốc
độ cần thiết, chảy không đều có thể trở thành một vấn đề quan trọng
- Chế độ chảy xoáy: Trong dòng chảy lỏng được đặc trưng bới những biến khuấy lên và
không đều như dòng chảy nhiều lớp, dòng chảy không đều cần phải tránh trong khi rót
vì nhiều lý do: Nó có xu hướng tăng tốc hình thành các Oxit kim loại mà có thể trở nên
bị kẹp trong quá trình kết tinh do vậy làm biến chất chất lượng vật đúc. Chảy không đều
làm xói mòn khuôn, sự bào mòn dần dần các bề mặt khuôn do tác động của kim loại
nóng chảy chảy qua.
 2.3 NẤU CHẢY VÀ RÓT HỢP KIM ĐÚC
2.3.4 Dỡ khuôn và làm sạch

- Sau khi kết tinh và để nguội (dưới 400 – 500 C), vật đúc được dỡ ra khỏi khuôn. Việc
dỡ khuôn và phá thao là một nguyên công khá vất vả, nặng nhọc nên thường được cơ
khí hóa. Sau khi tháo hòm khuôn và đập lớp đất cát trong hòm khuôn ra ta còn phải phá
thao trong các lỗ của vật đúc. Việc phá thao có thể tiến hành bằng tay (dùng búa, đục,
dụng cụ khí nén) hoặc bằng máy (máy rung, máy phun nước áp suất cao...).
- Làm sạch vật đúc: Sau khi phá khuôn và thao, vật đúc được đánh sạch khỏi lớp đất, cát
cháy dính vào. Công việc này có thể tiến hành bằng tay (đục, bàn chải thép ...) hoặc
bằng máy (tang quay, máy phun cát, máy phun cát và nước ...)
- Các đậu ngót, hệ thống rót ... được cắt bỏ khỏi vật đúc bằng gia công cơ hoặc bằng lửa
hồ quang, tia lửa đèn xì ...
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC
2.4.1 Đúc trong khuôn kim loại

Thực chất của đúc trong khuôn kim loại là điền

đầy kim loại lỏng vào khuôn bằng kim loại.
Khuôn kim loại có cấu tạo về cơ bản cũng như
khuôn cát nhưng do khuôn kim loại có tính chất
cơ lý khác vật liệu khuôn cát nên nó có những đặc
điểm riêng:
- Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả
năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành
khuôn cao. Do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo
tốt.
- Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn
cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt.
- Tuổi bền của khuôn kim loại cao.
- Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên nâng cao
năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC

Tuy nhiên đúc trong khuôn kim loại cũng có một số nhược điểm sau:
- Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối lượng
lớn.
- Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí, điều này sẽ gây khó
khăn cho công nghệ đúc.
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
- Phương pháp này chỉ dùng thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn
giản, nhỏ hoặc trung bình.
2.4.2 Đúc áp lực

Khi hợp kim lỏng được điền đầy

vào lòng khuôn dưới một áp lực nhất
định thì gọi là đúc áp lực. Tùy theo yêu
cầu, áp lực có thể nhỏ bằng cách rút
chân không (đúc áp lực thấp) hoặc dưới
áp lục cao hơn (đúc áp lực cao). Áp lực
tác dụng khi điền đầy và giữ cho cả quá
trình kết tinh.
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC

Đặc điểm của đúc áp lực:

+ Ưu điểm:
- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1  5mm), đúc được các loại lỗ có kích thước
nhỏ.
- Độ bóng và độ chính xác cao
- Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ đúc lớn
- Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi
+ Nhược điểm
- Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực, do đó hình dạng lỗ hoặc mặt trong
phải đơn giản.
- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim lỏng ở nhiệt độ cao.
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC
2.4.3 Đúc ly tâm
Thực chất của đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra
khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC

Đặc điểm của đúc ly tâm:

+ Ưu điểm:
- Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót
- Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao
- Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại
- Tạo ra được vật đúc gồm một vài lớp kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc
+ Nhược điểm: Thiên tích vùng theo tiết diện ngang vật đúc do mỗi phần tử có khối lượng
khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau. Ngoài ra khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác
và có chất lượng bề mặt xấu
2.4.4 Đúc trong khuôn mẫu chảy (Mẫu tự thiêu)

Đây là dạng đúc đặc biệt trong khuôn đúc 1 lần. Thực
chất của đúc theo khuôn mẫu chảy tương tự với đúc trong
khuôn cát. Nhưng cần lưu ý:
+ Lòng khuôn được tạo ra nhờ mẫu là vật liệu dễ chảy
hoặc dễ cháy. Do đó việc lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn
thực hiện bằng cách nung chảy mẫu rồi rót ra theo hệ
thống rót hoặc tự cháy hết ( sáp ong, parafin, bột xốp ...)
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC
+ Vật liệu chế tạo khuôn là vật liệu đặc biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ (6  8mm) nhưng lại rất
bền, thông khí tốt, chịu nhiệt.

Ưu điểm:
- Vật đúc có độ chính xác cao nhờ lòng
khuôn không phải lắp ráp theo mặt
phân khuôn, không cần chế tạo phoi
riêng.
- Độ nhẵn bề mặt đảm bảo do bề mặt
lòng khuôn nhẵn, không cháy khuôn.
- Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng
chảy, nhiệt độ rót cao.

Nhược điểm:
- Quy trình chế tạo một vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không cao
- Đúc theo khuôn mẫu chảy chỉ thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý, cần tiết
kiệm, những chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao.
- Mẫu dễ chảy thường gây khó khăn trong thao tác công nghệ.
 2.4 MỘT SỐ CÔNG NGHỆ ĐÚC

2.4.5 Đúc liên tục

- Là quá trình rót liên tục hợp kim
lỏng vào một khuôn kim loại có
hệ thống làm mát tuần hoàn, vật
đúc đông đặc liên tục và sản
phẩm được lấy ra liên tục.
- Phương pháp này thường được
sử dụng trong các nhà máy
luyện kim kết hợp hệ thống cán,
kéo kim loại ở đầu ra để sản
xuất các phôi dạng thanh, tấm.

Ngoài ra còn rất nhiều các công

nghệ đúc khác như: Đúc trong
khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn
gốm, đúc chân không ...
 2.5 CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC
2.5.1 Khuyết tật của vật đúc
Có rất nhiều khả năng xuất hiện các khuyết tật trong quá trình đúc dẫn đến những
khuyết tật ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm đúc. Trong phần này. Chúng ta sẽ liệt kê
các dạng khuyết tật thông thường xuất hiện trong vật đúc và chỉ ra các quy trình kiểm tra để
phát hiện ra chúng. Một số khuyết tật đúc được minh họa, tóm tắt như sau:
2.5 CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC
 2.5 CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC

Các phương pháp kiểm tra:

1. Kiểm tra bằng mắt để phát hiện những khuyết tật rõ ràng chẳng hạn như thiếu hụt,
không liền khối và những khe nứt bề mặt nghiêm trọng.
2. Kiểm tra các số đo kích thước, bảo đảm các dung sai cho phép.
3. Kiểm tra tính chất cơ học, kim loại, hóa học, vật lý ...
Kiểm tra mục (3) bao gồm:
- Kiểm tra nén: Để xác định những chỗ yếu trong vật nén
- Kiểm tra bằng tia X, từ tính, siêu âm để phát hiện những khuyết tật bề mặt hoặc bên
trong vật đúc
- Kiểm tra cơ tính như kéo, độ cứng
Nếu những khuyết tật trên không quá nghiêm trọng thì có thể sửa chữa bằng cách hàn, mài
hoặc những phương pháp khắc phục mà khách hàng chấp nhận được.
 2.5 CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC
2.5.2 Những lưu ý khi thiết kế vật đúc
- Đơn giản hóa hình dáng hình học: Mặc dù đúc là một quá trình có thể được sử dụng để
sản xuất ra những hình dáng hình học chi tiết phức tạp, đơn giản hóa thiết kế sẽ cải thiện
năng lực của nó. Tránh những phức tạp không cần thiết sẽ làm đơn giản hóa chế tạo
khuôn đúc, giảm sự cần thiết sử dụng lõi và cải thiện độ bền vật đúc.
- Các góc lượn: Cần tránh các loại góc nhọn, góc viền, vì chúng là nguồn tập trung ứng
suất tiềm tàng và có thể gây ra nứt, co ngót trong vật đúc, các rìa sắc nhọn cần được vê
tròn.
- Độ dày thiết diện: Cần đồng nhất để tránh các hốc co ngót. Các thiết diện dày hơn sẽ tạo
ra những vùng nóng trong vật đúc, vì thể tích càng lớn sẽ cần nhiều thời gian hơn để kết
tinh và làm nguội. Đây là những vị trí có khả năng tạo ra những hốc co ngót.
- Độ vát: Các thiết diện của chi tiết chiếu vào khuôn sẽ có một độ vát hoặc độ dốc. Trong
khuôn đúc dùng 1 lần, mục đích của độ vát là để tháo mẫu ra dễ dàng khỏi khuôn. Trong
khuôn đúc vĩnh cửu, mục đích của nó là để dễ tháo chi tiết ra khỏi khuôn. Độ vát cần
thiết là 1 đối với khuôn cát và 2  3 đối với khuôn vĩnh cửu.
- Sử dụng các lõi: Những thay đổi nhỏ trong thiết kế có thể giảm sự cần thiết sử dụng lõi.
 2.5 CHẤT LƯỢNG CỦA VẬT ĐÚC
- Dung sai kích thước: Tùy vào quá trình sử dụng mà có những khác nhau đáng kể về độ
chính xác kích thước có thể đạt được của vật đúc.
- Độ bóng bề mặt: Độ nhám bề mặt điển hình đạt được trong khuôn đúc bằng cát là
khoảng 6µm. Độ bóng kém là do vỏ khuôn, khuôn thạch cao và mẫu đúc nóng chảy tạo
ra vật đúc có giá trị độ nhám tốt hơn là: 0,75µm ...
- Các dung sai gia công cho phép: Các dung sai có thể đạt được ở nhiều quá trình đúc
không đủ đáp ứng những yêu cầu về chức năng trong nhiều ứng dụng. Trong các trường
hợp này, các phần của vật đúc được gia công cắt gọt tới các kích thước mong muốn.
Phần vật liệu bổ sung (Lượng dư gia công) được để lại trên vật đúc để gia công cắt gọt
những bề mặt cần thiết. Đối với khuôn đúc bằng cát dao động từ 1,5mm  3mm.