BÀI GIẢNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Chương 4: Chuẩn
 Chương 4 Chuẩn

4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn

4.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia công
4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm
4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
Các loại bề mặt trong gia công cơ khí
1 Bề mặt dùng định vị 1 3
2 Bề mặt kẹp chặt 2
3 Bề mặt gia công
4 Bề mặt không gia công
4
5 Bề mặt dùng kiểm tra

Một bề mặt có thể đảm nhiệm một hay

một vài chức năng trên

5 5

Bề mặt (hay vị trí) dùng để xác nhận vị trí tương quan giữa
các về mặt trên => Chuẩn
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
a. Định nghĩa
“Là tập hợp các bề mặt, các đường, các điểm mà căn cứ vào đó người ta xác
định được vị trí tương đối giữa các bề mặt, các đường, các điểm của bản thân
chi tiết đó hay của chi tiết khác trong cùng một sản phẩm”

Chuẩn là bề mặt A Chuẩn là đường B Chuẩn là điểm R

Chuẩn được sử dụng trong quá trình:

-Thiết kế
-Gia công Việc chọn chuẩn ảnh hưởng lớn
đến độ chính xác và tính kinh tế
-Đo lường
trong chế tạo máy
-Lắp ráp
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn

b. Phân loại
Dựa vào các quá trình trong gia công cơ khí để phân loại chuẩn
Thiêt kế => gia công => kiểm tra => lắp ráp
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn

b. Phân loại
Chuẩn thiết kế : là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế. Chuẩn
này được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết
kế

Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo

Chuẩn thực Chuẩn ảo

 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
b. Phân loại
Chuẩn công nghệ :
• Dùng trong quá trình gia công
• luôn luôn là chuẩn thực
Chia ra: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra.
•Chuẩn gia công : xác định vị trí của những bề mặt, đường,
hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ
Chuẩn này bao giờ cũng là chuẩn thực.
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
b. Phân loại
Chuẩn gia công bao gồm chuẩn thô và chuẩn tinh
Chuẩn thô : là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa qua gia công
Chuẩn tinh : là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công
• Chuẩn tinh chính: là chuẩn tinh sau khi gia công được dùng làm
chuẩn trong quá trính lắp ráp.
• Chuẩn tinh phụ: là chuẩn tinh sau khi gia công không được dùng
trong quá trình lắp ráp

A A
Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ
 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
b. Phân loại
Chuẩn lắp ráp
là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi
tiết khác nhau của một bộ phận máy trong qúa trình lắp
ráp
Chuẩn lắp ráp có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ lắp
ráp

Chuẩn lắp ráp

 4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn
b. Phân loại
Chuẩn kiểm tra
Dùng trong quá trình kiểm tra
Là chuẩn căn cứ vào đó tiến hành đo hay kiểm tra
kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết
máy

Ví dụ : Để kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, ta sử dụng

hai lỗ tâm làm chuẩn kiểm tra
 4.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia công
Gá đặt chi tiết gồm 2 quá trình:
Quá trình đinh vị
Quá trình kẹp chặt
Quá trình định vị bao giờ cũng diễn ra truớc, quá trình kẹp chặt
tiếp bước theo sau.

Định vị: là qúa trình xác định chính xác vị trí tương quan của
chi tiết so với dụng cụ cắt hoặc với máy trước khi gia công.

Kẹp chặt : là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi định vị
để chống lại tác dụng của ngoại lực ( chủ yếu là lực cắt ) trong
quá trình gia công làm cho chi tiết không được xê dịch và dời
khỏi vị trí đã định vị.
 4.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia công

Ví dụ quá trình gá đặt

Quá trình đinh vị: chi tiết được định vị bằng khối V và phiến
chặn để đảm bảo kích thước A và B
Quá trình kẹp chặt: Lực kẹp P( tay đòn, xy lanh…) được sử
dụng để cố định vị trí chi tiết sau khi đã được định vị
P
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm
Nguyên tắc định vị 6 điểm
Vật rắn tuyệt đối trong không gian có khả năng di chuyển theo
theo 6 bậc tự do
-3 bậc tịnh tiến: Ox, Oy, Oz
-3 bậc xoay quanh trục: Ox, Oy, Oz
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Nguyên tắc định vị 6 điểm

 Điểm 1 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OZ

 Điểm 2 hạn chế bậc tự do quay theo OY
 Điểm 3 hạn chế bậc tự do quay theo OX
 Điểm 4 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OX
 Điểm 5 hạn chế bậc tự do quay theo OZ
 Điểm 6 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OY
Nguyên tắc 6 điểm được sử dụng để định vị chi
tiết khi gia công.
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm
Nguyên tắc định 6 điểm
Ví dụ minh họa về khả năng khống chế bậc tự do thường gặp

1 bậc tự do 5 bậc tự do

2 bậc tự do 4 bậc tự do 6 bậc tự do

 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Những lưu ý trong định vị

Một mặt phẳng bất kỳ có khả năng khống chế tối đa 3 bậc
tự do
Khi định vị không cần thiết luôn luôn khống chế đủ 6 bậc
tự do, chỉ cần hạn chế những bậc tự do cần thiết để đảm bảo
yêu cầu của nguyên công
Số bậc tự do khống chế không được quá 6, nếu 1 bậc nào
đó được khống chế quá 1 lần gọi là siêu định vị

Siêu định vị sẽ làm kênh, lệch, biến dạng chi tiết hay đồ
gásai số gá đặt giảm ĐCXGC
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Những lưu ý trong định vị

Ví dụ về siêu định vị

Siêu định vị
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Ví dụ về định vị đúng và siêu định vị

a) Siêu định vị b) Định vị đúng

 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Sai số gá đặt
Sai số gá đặt trong quá trình gia công được xác định thông qua
3 yếu tố:
-Sai số do kẹp chặt
-Sai số đồ gá
-Sai số chuẩn
Công thức tính sai số gá đặt:
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Sai số gá đặt
Sai số do kẹp chặt
Là lượng chuyển vị của gốc kích thước do lực kẹp thay đổi
chiếu theo phương kích thước thực hiện

Trong đó:
α: Góc giữa phương kích
thước thực hiện và phương
dịch chuyển của gốc kích
thước
Ymax, Ymin: dịch chuyển nhỏ
và lớn nhất do lực kẹp
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Sai số gá đặt
Sai số đồ gá
Sinh ra chủ yếu do 3 yếu tố:
-Sai số do chế tạo
-Sai số do mòn
-Sai số do gá đặt đồ gá

Sai số của đồ gá thường nhỏ và được bỏ qua khi gia công.

Khi yêu cầu độ chính xác cao có thể lấy bằng (0.2~0.3) sai
số gia công
 4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Sai số gá đặt
Sai số chuẩn
“Sai số chuẩn phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với
gốc kích thước và có trị số bằng lượng biến động của gốc
kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện”

Không có sai số chuẩn Có sai số chuẩn

 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Mục đích của chọn chuẩn:

 Đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công
 Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm

Nguyên tác chọn chuẩn:

 Chọn chuẩn thô
 Chọn chuẩn tinh
 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

1. Nguyên tắc chọn chuẩn thô

Nguyên tắc 1: Nếu chi tiết có 1 bề mặt không gia công thì nên
chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

chuẩn thô
 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc 2: Nếu có nhiều bề mặt không gia công thì chọn bề
mặt nào có yêu cầu về vị trí tương quan cao nhất với bề mặt gia
công làm chuẩn thô

chuẩn thô
 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc chọn chuẩn thô

Nguyên tắc 3: Nếu tất cả các bề mặt đều phải gia công thì chọn
bề mặt có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô.

chuẩn thô Mặt gia công

 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc chọn chuẩn thô

Nguyên tắc 4: Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối
bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, hoặc gồ ghề.

Không chọn làm chuẩn thô

 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc chọn chuẩn thô

Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ dùng (duy nhất) một lần trong cả
quá trình gia công

chuẩn thô
 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

2. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

Nguyên tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính =>

tương quan khi GC và làm việc giống nhau

chuẩn tinh chính chuẩn tinh chính

 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn trùng với gốc kích thước để
sai số chuẩn bằng không

Không có sai số chuẩn Có sai số chuẩn

 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn
Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị biến dạng
nhiều do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn định vị cần đủ diện tích. Lực kẹp
phải gần bề mặt gia công.
P P

PA1

P P

Gia công lỗ
PA2
 4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn

Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận
tiện khi sử dụng

Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống

nhất.

Chuẩn tinh
thống nhất