Công nghệ hàn trong đóng tàu PDF

Simpo PDF Merge and Split Unregistered Version - http://www.simpopdf.
com
CHƯƠNG 1
ĐẶT VẤN ĐỀ
1.1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN TRONG ĐÓNG

TÀU
Năm 1802, viện sĩ V.V Petrốt phát hiện ra hồ quang điện.
Sau đó đến năm 1810, nhà vật lý người Anh là Đêvi đã tiếp tục
nghiên cứu về hồ quang và chứng minh khả năng dùng hồ quang
điện làm nóng chảy kim loại. Đến năm 1882. N.N Bennađôxơ đã
sử dụng hồ quang điện làm nóng chảy kim loại và sử dụng hàn hồ
quang bằng cực than. Tiếp sau đó, N.G Slavianốp lại sử dụng hồ
quang để hàn bằng que hàn thép và biết bảo vệ vùng hàn chống lại
các khí có hại: nitơ, ôxy.
Năm 1907, Kenbbécgơ (Thụy Điển) đã tìm ra phương pháp
ổn định hồ quang và bảo vệ vũng hàn bằng cách bọc que hàn bằng
lớp thuốc bọc.
Trong một phần tư đầu thế kỷ XX, Liên Xô đã chế tạo nồi
hơi bằng phương pháp hàn, sau đó đến chế tạo tàu thủy và các kết
cấu khác. Nhưng trong thời kỳ này, hàn hồ quang tay là chủ yếu.
Hàn hồ quang tay phát triển, người ta đã chế tạo que hàn bằng
nhiều loại thép và hợp kim có tính chất khác nhau để hàn các kết
Simpo PDF Merge and Split Unregistered Version - http://www.simpopdf.com
cấu kim loại và hợp kim khác nhau. Năm 1928, Alecxanđerơ (Mỹ)
tìm ra phương pháp hàn hồ quang trong khí bảo vệ.
Năm 1929, người ta đã tìm ra phương pháp hàn tự động dưới
lớp thuốc trong điều kiện thí nghiệm với thuốc hàn sử dụng là hỗn
hợp của than gỗ, tinh bột, mùn cưa và bồ hóng. Hàn tự động ra đời
đã tăng được công suất hồ quang, bảo vệ được vùng hàn tốt, do
vậy nâng cao được chất lượng mối hàn và tăng năng suất của quá
trình hàn, đồng thời cải thiện được điều kiện làm việc cho người
thợ hàn. Nhờ vậy mà hàn tự động phát triển một cách nhanh chóng
cả về công nghệ và thiết bị.
Sau chiến tranh Thế giới thứ hai, cùng với hàn tự động dưới
lớp thuốc, phương pháp hàn trong môi trường khí bảo vệ (MIG:
Metal Inert Gas; MAG: Metal Active Gas) cũng phát triển và nó
được sử dụng để hàn một số kim loại có tính hàn kém.
Năm 1949 đã ra đời phương pháp hàn nóng chảy đặc biệt –
hàn điện xỉ. Hàn điện xỉ ra đời có ý nghĩa đặc biệt quan trọng trong
công nghệ chế tạo nồi hơi, thiết bị cán, trục tuốc bin thủy lực cỡ
lớn và các sản phẩm cỡ lớn khác. Sau đó hàng loạt các phương
pháp hàn khác ra đời: hàn bằng tia laser, hàn bằng siêu âm,…
Giải quyết khó khăn của việc lắp ghép các phân đoạn, kết cấu
lại với nhau cũng là một vấn đề quan trọng mà chúng ta đã cố gắng
tìm cách sao cho công nghệ lắp ghép là hiện đại, chính xác và hiệu
quả nhất để trong quá trình sử dụng an toàn cho con tàu và cho con
người. Đến nay chúng ta có thể khẳng định rằng công nghệ hàn đã
thay thế cho các phương pháp lắp ghép khác mà một thời gian dài
đã kìm hãm sự phát triển của ngành công nghiệp đóng tàu với lý
do không đảm bảo độ kín, độ bền kết cấu theo yêu cầu hàng hải.
Theo nhu cầu phát triển kinh tế ngày càng có nhiều nhà máy đóng
tàu cùng với nhiều mẫu tàu với tải trọng lớn được thiết kế và đóng
mới, việc đóng và sửa chữa có nhiều yêu cầu về công nghệ hàn. Vì
trên suốt chiều dài con tàu thì hàn kim loại được sử dụng là chủ
yếu của quá trình lắp ghép.
Trải qua một thời gian dài kiểm chứng bằng việc sử dụng tàu
trong thực tế thì công nghệ hàn dần như đã khẳng định được vị trí
quan trọng của mình trong ngành công nghiệp đóng tàu. Đáp ứng
đầy đủ các yêu cầu mà tổ chức an toàn hàng hải đặt ra, có thể hàn
ở mọi vị trí cũng như các tư thế mà hầu như chỉ có đặc thù của
ngành đóng tàu mới có. Theo số liệu thống kê nếu cùng kết cấu mà
dùng các phương pháp ghép nối khác nhau thì hàn có thể tiết kiệm
từ 10-20% khối lượng kim loại. Đặc biệt có thể hàn các kim loại
khác nhau mà đảm bảo mối hàn kín khít, có độ bền cao, giảm được
nguyên công lao động.
Chúng ta không phủ nhận hoàn toàn sự cần thiết của các
phương pháp lắp ghép khác. Nhưng chúng ta có thể khẳng định
công nghệ hàn đã và đang được sử dụng rộng rãi trong tất cả các
nhà máy đóng và sửa chữa tàu thủy trên toàn thế giới cũng như ở
đất nước chúng ta hiện nay.
Có hai phương pháp hàn chính là hàn nóng chảy và hàn áp
lực. Trong ngành công nghiệp đóng tàu chỉ sử dụng phương pháp
hàn áp lực
Một số loại công nghệ hàn được sử dụng phổ biến trong
ngành đóng tàu:
1. Hàn hồ quang tay;
2. Hàn khí;
3. Hàn hồ quang bán tự động trong môi trường khí bảo vệ
(MIG: Metal Inert Gas; MAG: Metal Active Gas);
4. Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc;
5. Hàn hồ quang bán tự động dưới lớp thuốc.
Các nguyên công trong quy trình công nghệ đóng tàu:
1. Chuẩn bị sản xuất; 6. Lắp ráp;
2. Phóng dạng; 7. Hàn;
3. Khai triển; 8. Lắp ráp trên đà, ụ;
4. Gia công chi tiết; 9. Sơn;
5. Hạ liệu, lấy dấu; 10. Hạ thủy.
Trong các nguyên công trên thì hàn là nguyên công cực kỳ
quan trọng trong quy trình công nghệ sử dụng trong đóng tàu, nó
chiếm phần lớn khối lượng công việc và thời gian của toàn bộ quy
trình công nghệ.
Chương 2:
KÝ HIỆU TIÊU CHUẨN CỦA

MỘT SỐ NƯỚC VỀ MỐI HÀN
1.2.1 Tiêu chuẩn Anh BS.4871

Theo tiêu chuẩn này, các tư thế hàn cơ bản khi hàn hồ quang được
ký hiệu như sau:
Hàn sấp: D
Hàn ngang: X
Hàn đứng từ dưới lên: Vu
Hàn đứng từ trên xuống: Vd
Hàn trần: O
Các tư thế hàn khác cũng được quy định như sau:
Mối hàn (1G, 1F) cho tư thế hàn D
Mối hàn (2G, 2F) cho tư thế hàn X
Mối hàn (4G, 3F) cho tư thế hàn O
Mối hàn (3G, 3F) cho tư thế hàn Vu và Vd
1.2.2 Tiêu chuẩn Nhật JIS Z3201

Các ký hiệu mối hàn trên bản vẽ được biểu thị trên bảng 1-1.
Bảng 1-1. Ký hiệu mối hàn trên bản vẽ theo tiêu chuẩn
Nhật JIS Z3201
No Kiểu mối hàn Kiểu mối hàn
4
10
1.2.3 Tiêu chuẩn Mỹ ASME, AWS D11 – 92

Vị trí hàn được minh họa trên hình 1-1. Vị trí hàn được nhận
(A) Trục hàn

Điện cực
Mối hàn
a) Hàn sấp (1G) b) Hàn ngang (2G) c) Hàn đứng (3G) d) Hàn ngửa (4G)
Điện cực
(B)
Mối hàn
a) Hàn sấp (1F) b) Hàn ngang (2F) c) Hàn đứng (3F) d) Hàn ngửa (4F)
(C)
a) Tư thế quay ngang (1GR) b) Tư cố định ngang (5G)
c) Tư thế đứng (2G) d) Tư thế nghiêng (6G)

biết trong dấu ngoặc.
Hình 1-1. Các vị trí mối hàn theo tiêu chuẩn ASME
A- Vị trí mối hàn giáp mối vát mép
B- Vị trí mối hàn góc không vát mép
C- Vị trí hàn ống (theo tiêu chuẩn AWS A3.0
Chương 3:
GIỚI HẠN NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
1.3.1 Lựa chọn phương pháp hàn tự động

Phương pháp hàn tự động tuy chưa được sử dụng phổ biến
trong cuộc sống như hàn hồ quang que tay, hàn TiG.. . Nhưng
trong ngành công nghiệp đóng tàu thì nay đã được sử dụng khá
phổ biến song song sự có mặt của các loại hàn khác. Có thể nói
phương pháp hàn tự động là chìa khoá kết nối công nghệ cho quá
trình sản xuất, khẳng định vị thế của công nghệ hàn đặc biệt là
trong lĩnh vực đóng và sửa chữa tàu thủy.
Đóng tàu là ngành công nghiệp nặng, do tàu làm việc trong
điều kiện rất khắc nghiệt nhất đối với các nhà máy sửa chữa tàu
nên đòi hỏi người công nhân làm việc rất tập trung và đòi hỏi thao
tác độ chính xác cao, thì giờ đây với phương pháp hàn này, có thể
nói nó đã giải phóng gần như hoàn toàn các thao tác trong quá
trình hàn cho người công nhân, cải thiện đáng kể điều kiện làm
việc của người thợ hàn, chất lượng hàn cao và nó là điểm nhấn
trong sự phát triển của công nghệ hàn. Chính vì vậy nên phương
pháp hàn tự động đã nâng cao được năng suất lao động trong sản
xuất.
Mối hàn trong ngành đóng tàu cần phải đảm bảo đầy đủ các
yêu cầu của tổ chức hàng hải. Với phương pháp hàn tự động thì
dòng kim loại nóng chảy giờ đây không còn bị ảnh hưởng của các
khí như: O2 hay N2 vì bể hàn được bảo vệ bởi thuốc hàn. Ngoài ra
phương pháp hàn tự động được sử dụng rộng rãi hiện nay là vì.
 Nhiệt lượng của hồ quang rất tập trung và nhiệt độ rất
cao, do vậy khi hàn dưới lớp thuốc cho phép hàn với dòng điện lớn
và tốc độ nhanh.
 Hàn dưới lớp thuốc cho chất lượng mối hàn cao, mối
hàn đều, đẹp.
 Giảm tiêu hao kim loại và điện năng.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Điều kiện lao động tốt.
Hiện nay ở nước ta, phương pháp hàn tự động chỉ thực hiện
các mối hàn ở tư thế 1G và 1F, nhưng có thể nói trong tương lai
gần phương pháp hàn này sẽ thực hiện được mối hàn ở tất cả các tư
thế.
Trong ngành công nghiệp đóng tàu hiện nay, khối lượng các
đường hàn tự động dưới lớp thuốc chiếm khoảng 10%, hàn CO2
khoảng 40%, còn lại là hàn hồ quang tay nhưng trong một vài năm
tới tỷ lệ này sẽ là: hàn tự động dưới lớp thuốc chiếm khoảng 30%,
hàn CO2 là 50 ÷ 60%, khi đó hàn hồ quang tay chỉ còn 10% ÷
20%. Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc mở ra sự phát triển
mới cho ngành công nghiệp đóng tàu nước ta đem lại năng suất lao
động cao và hiệu quả sản xuất lớn. Vì vậy mà hàn tự động dưới lớp
thuốc đang là sự lựa chọn hàng đầu của một số nhà máy đóng tàu
có quy mô lớn và hiện đại ở Việt Nam.
1.3.2 Nội dung nghiên cứu
Sự có mặt của công nghệ hàn, trong các ngành công nghiệp
nó như điểm đánh dấu cho sự phát triển của ngành công nghiệp
hoá, hiện đại hoá của đất nước.
Đối với ngành công nghiệp đóng tàu nó cũng có đặc thù
riêng. Trên suốt chiều dài tàu ta luôn gặp các chi tiết kết cấu được
liên kết với nhau bằng công nghệ hàn. Từ hàn bằng, hàn trần hay
hàn đứng ..mà ít khi chúng ta có thể gặp được một ngành công
nghiệp nào mà có đầy đủ các tư thế hàn đa dạng và phức tạp như
vậy. Chính điều này tạo ra các khó khăn cho công việc lắp ghép và
đặc biệt là việc thực hiện công nghệ hàn.
Với thời gian cho phép thì nội dung nghiên cứu của đề tài là:
tìm hiểu, ghiên cứu công nghệ hàn tự động và thiết kế một quy
trình công nghệ hàn tự động sử dụng trong chế tạo tàu vỏ thép.
Nội dung của đề tài gồm các vấn đề sau:
1. Đặt vấn đề
2. Cơ sở lý thuyết của phương pháp hàn tự động dưới lớp
thuốc
3. Thiết kế quy trình công nghệ hàn tự động
4. Thảo luận kết quả.
CHƯƠNG 4
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG

PHÁP HÀN TỰ ĐỘNG DƯỚI LỚP
THUỐC
2.1 LÝ THUYẾT CƠ BẢN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN
2.1.1 Sự tạo thành mối hàn
1) Khái niệm về mối nối hàn, mối hàn
Mối nối được thực hiện bằng hàn gọi là mối nối hàn. Mối nối
hàn là mối nối liền không tháo rời được.
Vị trí nối các chi tiết gọi là mối hàn
Trong hàn nóng chảy mối nối hàn gồm:
Hình 2-1. Mối nối hàn

a) Mối hàn)
Mối hàn gồm: kim loại cơ bản và kim loại điện cực (que
hàn) sau khi nóng chảy kết tinh tạo thành.
b) Vùng tiệm cận mối hàn)
Vùng kim loại cơ bản được nung nóng từ nhiệt độ 100oC

đến nhiệt độ gần nhiệt độ nóng chảy.
c) Kim loại cơ bản
Vùng kim loại không bị tác dụng của nhiệt trong qua trình
hàn.
2) Sự tạo thành bể hàn
Khi hàn nóng chảy, dưới tác dụng của nguồn nhiệt làm cạnh
hàn và kim loại phụ nóng chảy tạo nên bể kim loại lỏng. Bể kim
loại đó gọi là bể hàn hay vũng hàn.
Trong qua trình hàn, nguồn nhiệt dịch chuyển theo kẻ hàn,
đồng thời bể hàn cũng dịch chuyển theo. Bể hàn được chia làm hai
phần: phần đầu và phần đuôi.
Hình 2-2. Bể hàn

a) Phần dầu bể hàn
Ở phần này xảy ra quá trình nóng chảy của kim loại cơ bản và kim
loại điện cực. Theo sự dịch chuyển của nguồn nhiệt, tất cả các kim
loại ở phía trước bị nóng chảy.
b) Phần đuôi bể hàn
Ở phần này xảy ra quá trình kết tinh của kim loại lỏng bể hàn
để tạo nên mối hàn.
Trong quá trình hàn, kim loại lỏng trong bể hàn luôn chuyển động
và xáo trộn không ngừng. Sự chuyển động của kim loại lỏng trong
bể hàn là do tác dụng của áp lực dòng khí lên bề mặt kim loại lỏng
và do tác dụng của lực điện từ, làm cho kim loại lỏng trong bể hàn
bị đẩy về phía ngược với hướng chuyển dịch của nguồn nhiệt và
tạo nên chỗ lõm trong bể hàn.
Hình dạng và kích thước của bể hàn phụ thuộc vào:
- Công suất của nguồn nhiệt.
- Chế độ hàn.
- Tính chất lý nhiệt của kim loại vật hàn.
Hình dạng của bể hàn được đặc trưng bởi các đại lượng:
Hình 2-3. Hình dạng và kích thước của bể hàn

b- Chiều rộng bể hàn

h- Chiều sâu nóng chảy
l- Chiều dài bể hàn
Tỷ số giữa chiều rộng và chiều dài bể hàn gọi là hệ số hình
dạng của bể hàn:
 = b/l
Hệ số hình dạng của bể hàn có ảnh hưởng lớn đến quá trình kết
tinh, do đó ảnh hưởng đến chất lượng mối hàn. Nếu b/l lớn (bể hàn
rộng) thì điều kiện kết tinh tốt, sau khi kết tinh nhận được mối hàn
có chất lượng cao. Ngược lai, nếu b/L nhỏ thì sau khi kết tinh có
thể gây ra nứt ở trục mối hàn.
3) Sự dịch chuyển của kim loại lỏng từ điện cực vào bể hàn
Sự dịch chuyển của kim loại lỏng từ điện cực và bể hàn
không những ảnh hưởng đến sự tạo thành mối hàn, mà còn ảnh
hưởng đến thành phần và chất lượng mối hàn.
Khi hàn hồ quang tay, dù hàn bằng phương pháp nào và hàn
ở bất kỳ vị trí nào thì kim loại lỏng cũng đều chuyển dịch từ que
hàn vào bể hàn dưới dạng những giọt kim loại có kích thước khác
nhau. Sự chuyển dịch của kim loại lỏng từ que hàn vào bể hàn là
do các yếu tố sau:
a) Trọng lực của giọt kim loại lỏng
Những giọt kim loại được hình thành ở mặt đầu que hàn,
dưới tác dụng của trọng lực sẽ dịch chuyển từ trên xuống dưới theo
phương thẳng đứng vào bể hàn.
Lực trọng trường chỉ có tác dụng làm chuyển dịch các giọt
kim loại lỏng vào bể hàn khi ở vị trí sấp, còn khi hàn ngửa yếu tố
này hoàn toàn không thuận lợi.
b) Sức căng bề mặt
Sức căng bề mặt sinh ra do tác dụng của lực phân tử. Lực
phân tử luôn có khuynh hướng tạo cho bề mặt kim loại lỏng có một
năng lượng nhỏ nhất, tức là làm cho bề mặt kim loại lỏng thu nhỏ
lại. Muốn vậy thì những giọt kim loại lỏng phải có dạng hình cầu.
Những giọt kim loại lỏng hình cầu chỉ mất đi khi chúng rơi vào bể
hàn và bị sức căng bề mặt của bể hàn kéo vào thành dạng chung
của nó.
c) Lực từ trường
Dòng điện khi đi qua điện cực sẽ sinh ra một từ trường. Lực
của từ trường này ép lên que hàn làm cho ranh giới giữa phần rắn
và phần lỏng của que hàn bị thắt lại.
Hình 2- 4. Tác dụng của lực từ trường ép lên que hàn

Do bị thắt lại nên diện tích tiết diện ngang tại chỗ đó giảm,
làm mật độ và cường độ của lực từ trường mạnh lên. Mặt khác, tại
chỗ thắt do có điện trở cao nên nhiệt sinh ra lớn, làm kim loại
nhanh chóng đạt đến trạng thái sôi và tạo ra áp lực lớn đẩy các giọt
kim loại lỏng vào bể hàn.
Lực từ trường có khả năng làm chuyển dịch các giọt kim loại
lỏng từ đầu que hàn vào bể hàn ở mọi vị trí.
d) Áp lực khí
Khi hàn, kim loại lỏng ở đầu que hàn bị quá nhiệt mạnh và
sinh ra khí. Ở nhiệt độ cao, thể tích của khí tăng và tạo ra áp lực
lớn đủ để đẩy các giọt kim loại lỏng tách khỏi đầu que hàn để đi
vào bể hàn.
2.1.2 Tổ chức kim loại của mối hàn
Sau khi hàn, kim loại lỏng trong bể hàn kết tinh để tạo thành
mối hàn. Vùng kim loại xung quanh mối hàn do bị ảnh hưởng của
nhiệt nên có sự thay đổi về tổ chức và tính chất. Vùng đó gọi là
vùng ảnh hưởng nhiệt.
Nghiên cứu tổ chức mối hàn của thép cácbon thấp thấy chúng
có các phần riêng với tổ chức khác nhau.
1) Vùng mối hàn
Trong vùng mối hàn kim loại nóng chảy hoàn toàn, khi kết
tinh có tổ chức tương tự như tổ chức thỏi đúc. Thành phần và tổ
chức kim loại mối hàn khác với kim loại cơ bản và kim loại điện
cực.
Hình 2-5. Tổ chức kim loại của mối hàn

a) Vùng ngoài cùng
Ở vùng này do tản nhiệt nhanh nên kim loại lỏng trong vũng
hàn kết tinh với tốc độ nguội lớn. Do vậy, sau kết tinh nhận được
tổ chức kim loại với những hạt tinh thể nhỏ mịn.
b) Vùng trung gian

Kim loại lỏng ở vùng trung gian không thể kết tinh với tốc độ
nguội lớn như vùng ngoài cùng. Các tinh thể kết tinh theo phương
tản nhiệt nhưng có chiều ngược lại. Do tốc độ nguội tương đối
chậm nên sau khi kết tinh nhận được các hạt tinh thể dài có trục
vuông góc với mặt tản nhiệt..
c) Vùng trung tâm
Kim loại lỏng ở vùng trung tâm kết tih với tốc độ nguội chậm
và trong vùng này kim loại lỏng có nhiệt độ hầu như giống nhau,
do vậy chúng kết tinh gần như đồng thời và hướng tỏa nhiệt theo
các phương đều như nhau. Sau khi kết tinh nhận được các tổ chức
kim loại gồm cac hạt đều trục. Trong vùng trung tâm có thể có các
tạp chất phi kim loại – xỉ..
Tùy thuộc vào tốc độ nguội mà trong tổ chức của kim loại
mối hàn có thể có hoặc không có vùng trung gian hoặc vùng trung
tâm.
- Nếu tốc độ nguội lớn thì các tinh thể hạt dài có thể phát
triển sâu vào trung tâm bể hàn, khi đó kim loại mối hàn chỉ có 2
vùng: vùng ngoài cùng với các hạt nhỏ mịn và vùng trung gian với
các hạt tinh thể dài.
- Nếu tốc độ nguội rất chậm thì vùng tinh thể hạt dài (vùng
trung gian) có thể không có.
Chương 5:
Vùng ảnh hưởng nhiệt và các

yếu tố ảnh hưởng đến kích thước
của khu vực ảnh hưởng nhiệt
a) Vùng ảnh hưởng nhiệt

Khi hàn nóng chảy, việc tạo thành vùng ảnh hưởng nhiệt luôn
xảy ra. Kích thước vùng ảnh hưởng nhiệt phụ thuộc vào:
- Phương pháp và chế độ hàn.
- Thành phần và chiều dày của kim loại vật hàn.
Tổ chức kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt
Hình 2-6. Tổ chức kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt
 Vùng viền chảy
Trong vùng này kim loại cơ bản bị nung nóng đến nhiệt gần
nhiệt độ nóng chảy (kim loại ở trạnh thái R-L). Thực chất ở đây
quá trình hàn đã xảy ra. Chiều rộng của vùng viền chảy tương đối
nhỏ khoảng (0,10,5) mm.
 Vùng quá nhiệt
Vùng kim loại cơ bản bị nung nóng từ nhiệt độ khoảng
1100oC đến gần nhiệt độ nóng chảy. Trong vùng này kim loại có
thể chuyển biến tổ chức, đồng thời do bị quá nhiệt nên hạt autennit
phát triển rất mạnh, vì vậy sau khi nguội nhận được các hạt tinh thể
lớn có độ dẻo, độ dai thấp.
Chiều rộng của vùng quá nhiệt có thể đạt (3 ÷ 4) mm.
 Vùng thường hóa
Vùng kim loại cơ bản bị nung nóng đến nhiệt độ khoảng (900
÷ 1100)oC. Ở nhiệt độ này kim loại có tổ chức hoàn toàn là
autennit, sau khi nguội nhận được tổ chức P + F hạt nhỏ có cơ tính
cao. Chiều rộng của vùng thường hóa khoảng 0,25 mm.
 Vùng kết tinh lại không hoàn toàn

Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ khoảng (727 ÷
900)oC. Trong khoảng nhiệt độ này tổ chức của kim loại là
autennit + ferit. Sau khi nguội nhận được tổ chức peclic và ferit hạt
lớn. Tổ chức này có cơ tính tương đối thấp. Chiều rộng của vùng
kết tinh lại khoảng (0,1 ÷ 5) mm.
 Vùng kết tinh lại
Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ (500 ÷ 700)oC.
Trong vùng này xảy ra quá trình sáp nhập của các hạt tinh thể nhỏ
lại với nhau để tạo ra các hạt tinh thể mới. Quá trình này chỉ xảy ra
với những kim loại và hợp kim có biến dạng dẻo, còn những kim
loại và hợp kim không có biến dạng dẻo thì không xảy ra quá trình
này. Kim loại ở vùng kết tinh lại có độ cứng thấp, độ dẻo cao.
Chiều rộng của vùng kết tinh lại khoảng (0,1 ÷ 5) mm.
 Vùng giòn xanh
Vùng kim loại bị nung nóng đến nhiệt độ (200 ÷ 400)oC.
trong vùng này kim loại không thay đổi về tổ chức, nhưng do ảnh
hưởng của nhiệt nên tồn tại ứng suất dư.
b) Các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước của khu vực ảnh
hưởng nhiệt
Kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt được xác định trên
đường cong thay đổi tổ chức của cùng ảnh hưởng nhiệt.
Khu vực ảnh hưởng nhiệt có ảnh hưởng rất lớn đến cơ tính và
chất lượng của mối hàn.
Khu vực ảnh hưởng nhiệt càng nhỏ thì nội ứng suất sinh ra
khi hàn lớn và dễ có khả năng phát sinh vết nứt. Khu vực ảnh
hưởng nhiệt càng lớn thì khả năng biến dạng lớn.
Cơ tính kim loại của khu vực ảnh hưởng nhiệt (trừ vùng
thường hóa) thấp hơn kim loại cơ bản. Do vậy, khi hàn phải hạn
chế kích thước của vùng ảnh hưởng nhiệt.
Kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt phụ thuộc vào:
* Phương pháp hàn
Hàn bằng các phương pháp khác nhau thì kích thước của khu
vực ảnh hưởng nhiệt khác nhau.
Bảng 2-1cho biết sự phụ thuộc của kích thước đối với khu
vực ảnh hưởng nhiệt vào phương pháp hàn.
Bảng 2-1. Sự phụ thuộc của kích thước đối với khu vực ảnh
hưởng nhiệt vào phương pháp hàn.
Kích thước trung bình của các Chiều dài
vùng (mm) của khu
Phương pháp
Kết tinh vực ảnh
hàn Thường
Quá nhiệt lại không hưởng
hóa
hoàn toàn nhiệt (mm)
Que hàn trần 1,2 0,6 0,7 2,5
Que hàn thuốc
2,2 1,6 2,2 6
bọc dày
Hàn khí 21 4 2 27
Hàn tự động 0,8 ÷ 1,2 0,8 ÷ 1,7 0,7 2,5
* Chế độ hàn
Chế độ hàn có ảnh hưởng lớn đến kích thước của khu vực
ảnh hưởng nhiệt.
- Hàn với cường độ dòng điện hàn lớn hoặc hàn với ngọn lửa
công suất lớn thì kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt lớn.
- Tốc độ hàn lớn thì kích thước của khu vực ảnh hưởng nhiệt
nhỏ.
* Thành phần kim loại vật hàn
Tính dẫn nhiệt của kim loại vật hàn càng lớn thì kích thước
của khu vực ảnh hưởng nhiệt càng nhỏ.
Chương 6: Đặc điểm và phân loại

hàn
Về thực chất hàn là phương pháp công nghệ nối hai hoặc
nhiều phần tử thành một liên kết vững không tháo rời. Việc nối này
được thực hiện bằng nguồn nhiệt (hoặc nhiệt và áp lực) để nung
nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (trạng thái lỏng hoặc dẻo). Sau đó
kim loại kết tinh (ứng với trạng thái lỏng) hoặc dùng áp lực ép
(ứng với trạng thái dẻo) để các phần tử liên kết với nhau cho ta mối
hàn.
1) Đặc điểm hàn

- Tiết kiệm kim loại. Với cùng loại kết cấu kim loại, nếu so
sánh với các phương pháp ghép nối khác, hàn tiết kiệm 10 ÷ 20%
khối lượng kim loại.
- Có thể hàn các kim loại khác nhau để tiết kiệm kim loại quí
hoặc tạo các kết cấu đặc biệt.
- Mối hàn có độ bền cao và bảo đảm độ kín khít. Thông
thường mối hàn kim loại được hợp kim hóa tốt hơn kim loại vật
hàn.
- Hàn có năng suất cao, vì có thể giảm được số lượng nguyên
công, giảm cường độ lao động, ngoài ra công nghệ hàn còn dễ tự
động hóa, cơ khí hóa.
Tuy nhiên hàn còn có nhược điểm. Do nguồn nhiệt nung
nóng cục bộ, dễ tạo ứng suất dư lớn. Tổ chức kim loại vùng gần
mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu đi làm giảm khả năng
chịu tải trọng động của mối hàn; mặt khác cũng dễ gây biến dạng
các kết cấu hàn. Trong mối hàn cũng dễ bị khuyết tật rỗ khí, nứt,
ngậm xỉ,…
Do có nhiều ưu điểm hơn nên các phương pháp ngày càng
được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp như: đóng
tàu, chế tạo máy, giao thông vận tải, xây dựng, hóa chất,…
2) Phân loại hàn
Ngày nay hàn đã có hàng trăm phương pháp khác nhau. Theo
trạng thái hàn có thể chia làm 2 nhóm
1. Hàn laser; 2. Hàn hồ quang plasma;

3. Hàn chùm tia điện tử; 4.Hàn hồ quang điện;
5. Hàn điện xỉ; 6. Hàn khí;
7. Hàn nhiệt nhôm; 8. Hàn hồ quang tay;
9. Hàn tự động và bán tự động dưới lớp thuốc; 10. Hàn hồ
quang trong môi trường khí bảo vệ;
11. Hàn hồ quang tay điện cực nóng chảy; 12. Hàn hồ
quang tay điện cực không nóng chảy;
13. Hàn trong môi trường khí argon; 14. Hàn trong môi
trường khí hêli;
15. Hàn trong môi trường khí nitơ; 16. Hàn trong
môi trường khí CO2;
17. Hàn siêu âm; 18. Hàn nổ;
19. Hàn nguội; 20. Hàn điện tiếp xúc;
21. Hàn ma sát; 22. Hàn khuếch tán trong
chân không;
23. Hàn cao tần; 24. Hàn rèn;

25. Hàn giáp mối; 26. Hàn điểm;
27. Hàn đường; 28. Hàn bằng điện cực giả;
29. Hàn điểm bằng tụ.
Trong ngành công nghiệp đóng tàu chỉ sử dụng phương pháp
hàn nóng chảy. Đối với phương pháp hàn nóng chảy yêu cầu
nguồn nhiệt có công suất đủ lớn (ngọn lửa oxy – axetylen, hồ
quang điện, ngọn lửa plasma, …) đảm bảo nung nóng cục bộ phần
kim loại ở mép hàn của vật liệu cơ bản và que hàn (vật kiệu hàn)
tới nhiệt độ chảy.
Khi hàn nóng chảy, các khí xung quanh nguồn nhiệt có ảnh
hưởng rất lớn đến quá trình luyện kim và hình thành mối hàn. Do
đó để điều chỉnh quá trình hàn theo chiều hướng tốt thì phải dùng
các biện pháp công nghệ nhất định: dùng thuốc bảo vệ, khí bảo vệ,
hàn trong chân không,…
Trong nhóm hàn này, ta thường gặp các phương pháp hàn
khí, hàn hồ quang tay, hàn tự động và bán tự động dưới lớp thuốc,
hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ, hàn điện xỉ, hàn
plasma,…
Chương 7: Ứng suất và biến dạng

khi hàn
1) Nguyên nhân gây ra ứng suất và biến dạng
Khi hàn, vật hàn bị nung nóng cục bộ trong khoảng thời gian
rất ngắn và đạt đến nhiệt độ rất cao. Sự phân bố nhiệt theo phương
thẳng góc với trục mối hàn rất khác nhau, nên sự thay đổi thể tích
ở vùng lân cận mối hàn cũng khác nhau. Kết quả làm cho trong vật
hàn sinh ra ứng suất.
Ứng suất và biến dạng sinh ra trong quá trình hàn là do các
nguyên nhân sau:
a) Do nung nóng và làm nguội không đều kim loại vật hàn
Sự phân bố nhiệt độ trên vật hàn không đều làm vật hàn dãn
nở không đều, do vậy làm cho mối hàn và vùng lân cận mối hàn
tồn tại ứng suất. Ứng suất này làm cho vật hàn bị biến dạng hoặc
có thể bị nứt.
b) Do sự co ngót của kim loại lỏng trong vũng hàn khi kết
tinh
Khi đông đặc kim loại lỏng bị giảm thể tích, do vậy sinh ra
ứng suất trong liên kết hàn. Sự giảm thể tích của kim loại lỏng khi
đông đặc gọi là độ co ngót.
Độ co ngót phụ thuộc vào:
- Tính chất của kim loại vật hàn.
Các kim loại khác nhau có độ co ngót khác nhau.

+ Độ co ngót của thép cacbon là 2%.
+ Độ co ngót của gang xám là (0,65 ÷ 1,2)%.
+ Độ co ngót của đồng là 2%.
- Chiều dày kim loại vật hàn, trạng thái nung nóng, phương
pháp hàn, thời gian hàn,…
c) Do sự biến đổi tổ chức của kim loại mối hàn và vùng lân
cận mối hàn
Do ảnh hưởng của nhiệt nên kim loại mối hàn và vùng lân
cận mối hàn thay đổi tổ chức, do vậy tạo nên ứng suất trong vật
hàn. Đặc biệt khi hàn thép hợp kim và thép cacbon cao là các thép
dễ bị tôi thì ứng suất này có thể đạt đến trị số rất lớn.
Trị số và sự phân bố ứng suất phụ thuộc vào:
- Tính chất của vật liệu hàn.
Vật hàn có tính dẻo tốt, khi hàn dễ bị biến dạng. vật hàn có
tính dẻo kém, khi hàn dễ tạo nên ứng suất.
- Chiều dày vật hàn.
Vật hàn có chiều dày khác nhau thì khả năng sinh ra ứng suất
và biến dạng khi hàn cũng khác nhau. Vật hàn mỏng thì khi hàn
gây ra biến dạng lớn, nhưng ứng suất sinh ra nhỏ. Vật hàn dày thì
ứng suất tạo ra khi hàn lớn, nhưng biến dạng nhỏ.
Khi hàn giáp mối có vát mép (chữ V, U) do kim loại nóng
chảy tập trung nhiều ở vát mép, nên khi kết tinh sinh ra biến dạng
góc.
Hình 2-7. Biến dạng góc mối hàn vát mép chữ V do ứng
suất co ngót
Sự co ngót góc hoặc sự biến dạng góc phụ thuộc vào dạng
mối hàn, phương pháp công nghệ, chiều dày vật hàn.
Để chống lại lực co ngót góc, cần phải tác dụng một lực P
Ứng suất tồn tại trong liên kết hàn kết hợp với ứng suất do
ngoại lực tác dụng sẽ tạo ra khả năng xuất hiện vết nứt và làm phá
hủy liên kết hàn khi làm việc.
Bảng 2-2. Lực do co ngót
Chiều dày tấm [mm] Tổng số lớp hàn Lực [N]

8 3 4160
10 4 6800
12 4 12300
15 6 19300
2) Các loại ứng suất và biến dạng

a) Ứng suất và biến dạng dọc
Ứng suất tác dụng song song với trục mối hàn - ứng suất dọc.
Ứng suất dọc xuất hiện do sự co dọc mối hàn. Trị số của ứng suất
dọc phụ thuộc vào chiều dài mối hàn. Ứng suất dọc càng lớn khi
mối hàn có chiều dài càng lớn. Do ảnh hưởng của ứng suất dọc làm
cho mối hàn cong vênh.
b) Ứng suất và biến dạng ngang
Ứng suất ngang xuất hiện do sự co ngang của mối hàn. Sự
tồn tại của ứng suất ngang làm vật hàn bị biến dạng.
Trị số và sự phân bố ứng suất ngang phụ thuộc vào:
- Chiều dày vật hàn và số lớp hàn.
Vật hàn càng dày và số lớp hàn càng nhiều thì ứng suất
ngang càng lớn.
- Sự kẹp chặt vật hàn.
Việc kẹp chặt vật hàn khi hàn sẽ làm cản trở sự dịch chuyển
của các phần tử, do vậy có thể gây ra ứng suất ngang lớn làm phá
hủy liên kết hàn.
- Thứ tự hàn.
Thứ tự thực hiện các đường hàn khác nhau có ảnh hưởng rất
lớn đến trị số và sự phân bố ứng suất ngang. Thực tế cho thấy khi
hàn nếu tiến hành từ hai đầu vào thì trị số ứng suất ở phần giữa
mối hàn đạt giá trị lớn nhất, có thể làm gãy liên kết hàn. Do vậy,
khi hàn không được hàn từ hai đầu vào.
c) Biến dạng góc

Biến dạng góc xuất hiện do sự co ngót của kim loại không
đều theo tiết diện mối hàn. Biến dạng góc là sự quay tương đối
giữa tấm này với tấm kia một góc nào đó.
Biến dạng góc thường xuất hiện khi hàn các mối hàn giáp
mối vát “V”, mối hàn góc, chữ T.
Khi hàn mối hàn liên kết chữ T, biến dạng góc làm cong
vênh tấm cánh (tấm biên) tạo thành hình “nấm”. Góc di chuyển
tấm cánh khi tạo thành hình nấm phụ thuộc vào chiều dày tấm
cánh và tiết diện ngang của mối hàn liên kết giữa chúng.
Biến dạng góc khi hàn phụ thuộc vào:
- Chiều dày vật hàn.
Vật hàn có chiều dày càng lớn thì biến dạng góc khi hàn càng
lớn.
- Phương pháp hàn và dạng liên kết hàn.
Hàn các liên kết hàn khác nhau bằng các phương pháp hàn
khác nhau thì biến dạng góc cũng khác nhau.
Hình 2-8. Biến dạng khi

hàn.
a) Biến dạng dọc của tấm khi
hàn trên mép tấm
b) Biến dạng góc khi hàn
1) Liên kết giáp mối

2) Liên kết chữ T
,  - biến dạng góc
Mức độ biến dạng góc khi hàn phụ thuộc vào phương pháp
công nghệ và dạng liên kết hàn như bảng 2-3.
Bảng 2-3. Độ biến dạng góc khi hàn

Chương 8:
Các biến pháp giảm ứng suất

và biến dạng khi hàn
a) Các biện pháp thiết kế
- Khi thiết kế các kết cấu phải chọn kim loại cơ bản và kim
loại điện cực thích hợp. Kim loại cơ bản phải không có khuynh
hướng bị tôi khi nguội ngoài không khí, còn kim loại điện cực phải
có độ dẻo không nhỏ hơn kim loại cơ bản.
- Không nên thiết kế các mối hàn tập trung hay giao nhau,
nhất là đối với những kết cấu làm việc trong điều kiện tải trọng
động.
- Không nên thiết kế các mối hàn khép kín với kích thước
nhỏ.
- Giảm số lượng mối hàn đến mức tối thiểu và kích thước
mối hàn không được lớn hơn kích thước thiết kế.
- Các gân tăng cứng phải bố trí đối xứng để khi hàn sẽ nung
nóng cùng một chỗ ở hai phía của kim loại vật hàn, như vậy sẽ
giảm được sự co ngang và giảm được ứng suất chung cho cả cơ
cấu.
- Với liên kết giáp mối, nếu kết cấu có chiều dày khác nhau
thì phải vát bớt tấm dày để việc nung nóng được đồng đều.
- Đối với các kết cấu phức tạp phải thiết kế thành các bộ phận
riêng, sau đó mới lắp ghép chúng lại thành kết cấu lớn.
b) Các biện pháp công nghệ khi hàn
Để giảm ứng suất và biến dạng cho vật hàn, khi hàn có thể áp
dụng các biện pháp sau:
- Hàn các vật dày phải nung nóng sơ bộ trước khi hàn, đồng
thời phải giảm bớt cường độ dòng điện hàn hoặc công suất ngọn
lửa.
- Hàn các chi tiết kẹp chặt phải chú ý đến thứ tự thực hiện
các đường hàn để vật hàn luôn ở trạng thái tự do.
- Chọn chế độ hàn để sao cho vùng ứng suất tác dụng là nhỏ
nhất.
Trường hợp hàn mối thứ hai đối xứng với mối hàn thứ nhất
thì nên tăng cường độ dòng điện hàn để tăng vùng ứng suất tác
dụng, như vậy sẽ khử được độ uốn do biến dạng hàn gây ra.
- Hàn theo phương pháp phân đoạn ngược.
- Dùng phương pháp cân bằng biến dạng.
Biến dạng do mối hàn trước gây ra sẽ được cân bằng với biến
dạng do các mối hàn sau đối xứng với mối hàn trước gây nên.
Thứ tự thực hiện các mối hàn khi hàn dầm chữ I.
Phương pháp này được áp dụng khi hàn các mối hàn đối
xứng nhau.
- Dùng phương pháp biến dạng ngược. Trước khi hàn tạo ra
biến dạng có chiều ngược với biến dạng do quá trình hàn gây ra
phương pháp này được thể hiện rõ trên mối hàn giáp mối vát mép
chữ “V”.
Hình 2-9. Tạo biến dạng ngược khi hàn

- Khi hàn các tấm rộng, để giảm cong vênh người ta dùng đồ
gá kẹp chặt mép hàn. Sau khi hàn xong phải để vật hàn biến dạng
tự do.
c) Các biện pháp công nghệ sau khi hàn
Sau khi hàn, trong vật hàn vẫn còn tồn tại ứng suất dư và bị
biến dạng. Để khắc phục, người ta áp dụng các biện pháp sau:
- Xử lý nhiệt sau khi hàn
- Tạo lực ép
- Nắn
Nắn có thể tiến hành bằng hai cách: nắn nóng và nắn nguội.
+ Nắn nguội:
Tác dụng lực vào phần bị co để đạt được hình dáng và kích
thước theo thiết kế. Khi nắn nguội thường gây ra hiện tượng biến
cứng và làm tăng ứng suất, do vậy vật hàn dễ bị nứt, thậm chí có
thể gây ra gãy. Vì vậy, phương pháp này ít được sử dụng.
+ Nắn nóng:
Nắn nóng được dựa trên nguyên tắc cân bằng biến dạng bằng
cách tạo ra nội ứng suất trong liên kết hàn. Ứng suất này được cân
bằng với ứng suất tạo ra ban đầu. Nắn nóng tiến hành bằng cách
nung nóng nhanh bề mặt kim loại đến nhiệt độ nào đó rồi làm
nguội, khi đó vùng được nung nóng sẽ co lại và trở về hình dạng
đúng như thiết kế.
2.2 KHÁI NIỆM CHUNG VỀ HÀN TỰ ĐỘNG DƯỚI LỚP
THUỐC
Các nguyên công cơ bản của quá trình công nghệ hàn là: gây
hồ quang, dịch chuyển điện cực dọc theo trục mối hàn để hàn hết
chiều dài mối hàn. Những nguyên công này khi hàn tự động được
thực hiện bằng máy.
2.2.1. Nguyên lý hàn tự động dưới lớp thuốc
Hình 2-10. Nguyên lý quá trình hàn tự động dưới lớp thuốc
Nguyên lý của quá trình hàn dưới lớp thuốc được trình bày
trên hình 2-10. Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc (gọi tắt là
hàn dưới lớp thuốc) là một quá trình hàn hồ quang trong đó một
hoặc nhiều hồ quang hình thành giữa một hoặc nhiều điện cực (dây
hàn) và kim loại cơ bản. Một phần lượng nhiệt sinh ra trong hồ
quang điện làm nóng chảy điện cực, một phần vào kim loại cơ bản
và tạo thành mối hàn. Phần nhiệt còn lại nung chảy thuốc hàn, tạo
thành lớp xỉ và khí bảo vệ hồ quang và kim loại nóng chảy.
Chương 9:
Đặc điểm của quá trình hàn hồ

quang dưới lớp thuốc
Trên hình 2-11 là sơ đồ cân
bằng nhiệt khi hàn dưới lớp thuốc.
So với hàn hồ quang tay, có sự khác
biệt đáng kể trong lượng nhiệt
truyền vào kim loại cơ bản. Một
phần thuốc hàn không sử dụng hết
Hình 2-11. Sơ đồ cân bằng nhiệt khi
sẽ được tái sử dụng thông qua hệ hàn dưới lớp thuốc
thống thu hồi thuốc hàn. Hệ thống điều khiển đảm bảo cấp đều dây
hàn xuống vùng hồ quang thông qua cơ cấu cấp dây hàn.
Với phương pháp hàn tự động dưới lớp thuốc, các công đoạn
sau đây đều được tự động hóa: việc cấp thuốc hàn xuống vùng phía
trước hồ quang, việc cấp dây hàn xuống đầu hàn và việc điều chỉnh
chiều dài hồ quang và dao động ngang của hồ quang (nếu cần).
Những ứng dụng tiêu biểu của hàn dưới lớp thuốc trong chế
tạo các kết cấu tấm dày là hàn bình áp lực, đường ống, bể chứa, kết
cấu lớn, tàu biển, toa xe lửa, dầm cầu thép, hàn đắp các lớp đặc
biệt lên bề mặt thép.
1) Ưu điểm chung của hàn tự động dưới lớp thuốc
1. Không phát sinh khói, hồ quang kín, do đó giảm thiểu nhu

cầu đối với trang phục bảo hộ của thợ hàn. Không đòi hỏi kỹ năng
cao của thợ hàn, điều kiện lao động thuận lợi.
2. Chất lượng kim loại mối hàn cao. Bề mặt mối hàn trơn và
đều. không có bắn tóe kim loại. Chất lượng mối hàn cao hơn so với
hàn hồ quang tay do hình dạng và bề mặt mối hàn tốt. Tiết kiệm
kim loại do sử dụng dây hàn liên tục
3. Tốc độ đắp và tốc độ hàn cao. Có năng suất cao hơn từ 5
÷ 10 lần so với hàn hồ quang tay (dòng điện hàn và tốc độ hàn cao
hơn, hệ số đắp lớn). Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, ít biến dạng sau
khi hàn. Dễ tự động hóa.
2) Những nhược diểm của hàn tự động dưới lớp thuốc
1. Đòi hỏi kim loại cơ bản và vật liệu hàn phải sạch hơn so
với hàn hồ quang tay. Chuẩn bị trước khi hàn công phu hơn.
2. Không thể quan sát trực tiếp vũng hàn. Chỉ hàn được ở tư
thế hàn sấp, với các đường hàn có hình dạng tương đối đơn giản
(thẳng, tròn quay).
3. Thiết bị có giá thành cao.
3) Tổ chức kim loại mối hàn
Tổ chức kim loại mối hàn và tính đồng nhất của nó có ảnh
hưởng quyết định đến tính chất của liên kết hàn. Tổ chức sơ cấp
(kim loại kết tinh) của mối hàn nói chung có dạng các tinh thể hình
trụ như khi đúc; trục chính của nó có hướng trùng với hướng
truyền nhiệt tối đa. Các đường đẳng nhiệt kết tinh trên bề mặt mối
hàn có dạng parabol và nói chung trùng với biên dạng bên ngoài
của bề mặt mối hàn. Các gradient nhiệt độ tối đa cũng như các trục
chính của các tinh thể hình cột tại mỗi điểm đều vuông góc với các
đường đẳng nhiệt kết tinh. Các tinh thể hình trụ cũng có hình dạng
và hướng tương tự theo hướng tiết diện ngang.
Hình 2-12. Hướng kết tinh của

các tinh thể mối hàn Hình 2-13. Các đường đẳng nhiệt
trên bề mặt mối hàn
Khi tốc độ hàn cao, tại vùng

giữa bề mặt mối hàn không hình thành
các hình vòng cung liên tục đặc trưng
cho các đường đẳng nhiệt, mà trong
đường hàn lại thấy xuất hiện sự gợn
Hình 2-14. Bề mặt mối hàn khi
sóng. Tiếp tục tăng tốc độ hàn sẽ làm tốc độ hàn cao
xuất hiện tại vùng giữa đó các khuyết tật và lẫn xỉ hàn.
2.3 LỰA CHỌN THIẾT BỊ HÀN TỰ ĐỘNG

Thiết bị cơ bản cho hàn tự động dưới lớp thuốc bao gồm:
1. Bộ phận cấp dây hàn có chức năng cấp dây hàn tới vùng
hồ quang thông qua ống tiếp xúc của đầu hàn.
2. Nguồn điện hàn cung cấp dòng điện hàn cho dây hàn tại
ống tiếp xúc.
3. Bộ phận giữ và cấp thuốc cho hồ quang.
4. Bộ phận điều khiển dao động ngang.
2.3.1 Bộ thiết bị hàn hàn tự động dưới lớp thuốc.
 Nguồn hàn
Máy hàn tiêu biểu gồm biến áp
hàn, bộ chỉnh lưu, cuộn cản, quạt
làm mát, bộ phận bảo vệ, biến áp
điều khiển và contactơ dòng hàn. Hình 2-15. Các khả năng chuyển
Mọi điều khiển điều thực hiện ở mặt động của đầu hàn tự động trên xe tự
trước máy.
 Xe hàn (xe tự hành chứa đầu hàn) có 2 bánh truyền
động phía sau, 2 bánh bị động phía trước và động cơ đẩy một chiều
có hộp giảm tốc. Tốc độ xe được đặt bằng tay từ 0,2 ÷ 2,0 m/phút
(điều chỉnh điện từ). Hướng đi của
xe được đặt trước bằng công tắc. Xe
có thể làm cho đầu hàn thực hiện
dao động ngang.
 Cần đỡ đầu hàn và đầu
hàn.
Có thể điều chỉnh chính xác chiều cao đầu hàn và góc
nghiêng của nó (cho hàn liên kết chữ T, nghiêng 45o). Đầu hàn
chứa bộ phận nắn và cấp dây từ cuộn dây vào ống tiếp xúc (có
chức năng dẫn dòng điện hàn). Bộ cấp dây gồm động cơ một
chiều, 4 trục đẩy dây, hộp giảm tốc Hình 2-16. Sơ đồ nguyên lý xe hàn
vạn năng
và cuộn dây hàn. Có thể dùng núm 1. xe tự hành; 2. trụ đứng; 3. tay ngang; 4. bảng
điều khiển; 5. hộp chứa cuộn dây hàn; 6. động cơ
điều khiển trên bảng điều khiển để cấp dây hàn; 7. các con lăn đẩy dây; 8. giá đỡ
ống tiếp xúc; 9. đầu dẫn hướng; 10. hộp chứa
thay đổi liên tục tốc độ cấp dây từ thuốc hàn
0,1 ÷ 7,5 m/phút (tốc độ này được điều khiển bằng điện từ). Đầu
hàn thường bao gồm cả bộ phận dẫn hướng để dò vị trí rãnh hàn ở
phía trước mối hàn. Một số thiết bị hiện đại còn sử dụng các đầu
dò laser. Ngoài ra đầu hàn còn được gắn phiễu chứa thuốc hàn.
 Bảng điều khiển nằm trên xe hàn; chế độ hàn được
điều khiển từ mặt trước của bảng. Bảng điều khiển bao gồm đồng
hồ chỉ tốc độ xe hàn (m/phút), ampe kế và vôn kế; chiết áp xoay để
đặt tốc độ xe hàn và tốc độ cấp dây; công tắc đổi chiều đi của xe
hàn; cơ cấu điều chỉnh dây lên xuống; nút khởi động và tắt.
2.3.2 Trang thiết bị phụ trợ
Các trang thiết bị phụ trợ được dùng tùy trường hợp và có thể
bao gồm:
 Đường ray cho xe hàn – dùng cho mối hàn thẳng.
 Bộ gá lắp đặc biệt khi xe hàn chuyển động trực tiếp
trên vật hàn.
 Bộ thu hồi thuốc hàn chưa dùng hết (máy hút thuốc hàn
dư).
 Đồ gá vật hàn và xe hàn (đầu hàn)
Chương 10: VẬT LIỆU HÀN
Với hàn dưới lớp thuốc, vật liệu hàn (bao gồm dây hàn và
thuốc hàn) có ảnh hưởng quyết định đến tính chất kim loại mối
hàn. Khác với hàn hồ quang tay, có thể phối hợp thuốc hàn và dây
hàn để có được kim loại mối hàn với thành phần hóa học mong
muốn.
2.4.1. Nguyên tắc chọn vật liệu hàn hồ quang dưới lớp
thuốc
Loại dây hàn ảnh hưởng đáng kể đến thành phần hóa học của
kim loại mối hàn. Thuốc hàn cũng ảnh hưởng đến thành phần hóa
học của kim loại mối hàn tùy theo mức độ tham gia của nó vào quá
trình luyện kim khi hàn.
Thuốc hàn còn ảnh hưởng đến hình dạng mối hàn (chiều
rộng, chiều cao, độ nhẵn bề mặt, bề ngoài) và đây là điều quan
trọng đối với các kết cấu chịu tải trọng động.
2.4.2 Ảnh hưởng của thuốc hàn đến thành phần hóa học
của kim loại mối hàn
Khi hàn dưới lớp thuốc, trong vũng hàn xảy ra các phản ứng
hóa học, mà bản chất của chúng là tương tác về mặt hóa lý giữa xỉ
nóng chảy, kim loại nóng chảy và môi trường khí của hồ quang
hàn. Trong các phản ứng đó, quan trọng nhất là các phản ứng oxi
hóa và hoàn nguyên mangan và silic, cacbon, crôm, titan cùng các
nguyên tố khác khi hàn thép hợp kim. Từ khía cạnh chất lượng mối
hàn, việc khử lưu huỳnh và photpho cùng các chất khí cũng đóng
vai trò quan trọng. Các phản ứng nói trên xảy ra trong thời gian rất
ngắn (vài giây) và rất mảnh liệt, do diện tích giữa các pha nói trên
lớn vì có sự xáo trộn mạnh giữa kim loại nóng chảy và xỉ nóng
chảy. Điều này gắn liền với tính chảy loãng cao (độ nhớt thấp) của
xỉ trong khoảng nhiệt độ xảy ra các phản ứng giữa kim loại nóng
chảy và xỉ nóng chảy (đặc biệt rõ rệt với các loại thuốc hàn bazơ).
Khi hàn dưới lớp thuốc, nhiệt độ cao của các giọt kim loại nóng
chảy dịch chuyển từ dây hàn sang vũng hàn (khoảng 2300oC) và
nhiệt độ trung bình của vũng hàn tương đối cao (1770  100oC) tạo
thuận lợi cho các phản ứng tỏa nhiệt.
Để đơn giản hóa khi lựa chọn, trên thực tế, các kỹ sư công
nghệ có thể chọn thuốc hàn thích hợp với từng loại dây hàn cho
các ứng dụng hàn cụ thể theo catalo của các hãng sản xuất vật liệu
hàn.
2.4.3 Thuốc hàn

Thuốc hàn có vai trò sau:
 Bảo vệ vũng hàn khỏi tác động của không khí từ bên
ngoài,
 Cải thiện sự ion hóa tạo ổn định hồ quang,
 Tinh luyện kim loại vũng hàn (khử lưu huỳnh),
 Hợp kim hóa mối hàn (hoàn nguyên Mn và Si, và các
nguyên tố hợp kim khác vào kim loại mối hàn nếu là
thuốc hàn gốm),
 Tạo dáng mối hàn,
 Bảo vệ thợ hàn khỏi tác dụng bức xạ của hồ quang,
 Chống bắn tóe kim loại nóng chảy
Theo tác động về mặt luyện kim, thuốc hàn có thể mang đặc
tính axit, hay bazơ, tính theo hệ số axit A:
A = (SiO2 +TiO2 + ZrO2)/(CaO +MgO + MnO + K2O + Na2O)
Khi A < 0,9 thuốc hàn thuộc loại bazơ; khi A >1,1 thuốc hàn
thuộc loại axit; và khi A = 0,9…1,1 thuốc hàn được gọi là thuộc
loại trung tính.
Hệ số bazơ của xỉ hàn: B = 1/A
Ký hiệu thuốc hàn: Tiêu chuẩn IIW-545-78 “phân loại và ký
hiệu dây hàn và thuốc hàn cho hàn dưới lớp thuốc thép kết cấu”
của Viện Hàn Quốc tế phân loại thuốc hàn như bảng 2-4.
Bảng 2-4. Ký hiệu thuốc hàn theo Viện Hàn Quốc tế IIW
Ký
Thành phần chính Loại
hiệu
Mn + SiO2
50%min.
MS Mn silicat
CaO + MgO + SiO2
CS Ca silicat
60%min.
ZS Zr silicat
ZrO + SiO2
30%min.
Al2O3 + TiO2
15%min.
AR Oxit nhôm – rutil
Al2O3 + CaO + MgO
AB Oxit nhôm – bazơ
45%min.
Al2O3
20%min.
CaO + MgO + MnO + CaF2
50%min.
FB
SiO2
Bazơ - fluorit
20%max.
CaF2
15%min.
ST Chứa chất hợp kim hóa (kim loại) Đặc biệt
Ngoài ra còn có các ký hiệu viết tắt, chỉ loại thuốc hàn như
sau:
F (fused): loại nung chảy;
B (bonded): loại liên kết, tức là thuốc hàn gốm;
M (mechanically mixed): loại trộn hỗn hợp cơ học (loại thiêu

kết);
Trong bảng 2-4, MS, CS, ZS, AR, AB, FB là các loại thuốc
hàn không có đặc tính hợp kim hóa (tức là ngoài lượng Mn và Si
thích hợp, nếu thuốc hàn chứa các nguyên tố hợp kim khác, từng
nguyên tố đó không được hoàn nguyên vào kim loại mối hàn nhiều
hơn 0,25% hoặc tổng lượng hoàn nguyên của chúng không được
vượt quá 0,4%).
ST là loại thuốc hàn đặc biệt có chứa các thành phần kim
loại, không đáp ứng yêu cầu nêu trên.
Thành phần (% khối lượng) một số loại thuốc hàn:
+ MS (axit; B = 0,5 ÷ 1,0): 30 ÷ 40 SiO2; 00 ÷ 10 Al2O3; 35 ÷
45 MnO; 00 ÷ 10 CaO; 00 ÷ 10 CaF2
+ CS có hàm lượng SiO2 cao (axit; B = 0,5 ÷ 0,8): 50 ÷ 60
SiO2; 03 ÷ 05 Al2O3; 25 ÷ 30 CaO; 08 ÷ 12 MgO; 00 ÷ 02 CaF2
+ CS có hàm lượng SiO2 trung bình (trung tính; B = 0,8 ÷
1,2): 30 ÷ 40 SiO2; 10 ÷ 15 Al2O3; 00 ÷ 05 MnO; 25 ÷ 30 CaO; 10
÷ 15 MgO; 05 ÷ 10 CaF2
+ CS có hàm lượng SiO2 thấp (bazơ; B = 1,2 ÷ 1,7): 30 ÷ 40
SiO2; 03 ÷ 05 Al2O3; 35 ÷ 45 CaO; 00 ÷ 05 MgO; 10 ÷ 15 CaF2
+ AR (trung tính ; B = 0,5 ÷ 1,0): 10 ÷ 20 SiO2; 05 ÷ 15
TiO2; 00 ÷ 10 ZrO2; 20 ÷ 50 Al2O3; 10 ÷ 20 MnO; 00 ÷ 05 CaO;
05 ÷ 15 CaF2
+ AB (bazơ; B = 1,2 ÷ 2,0): Al2O3 + MnO + CaO = min 20

+ FB (bazơ; B = 2,5 ÷ 3,5): 05 ÷ 20 SiO2; 10 ÷ 15 Al2O3; 10
÷ 15 CaO; 30 ÷ 40 MgO; 20 ÷ 30CaF2
Đặc điểm của thuốc hàn nung chảy:
 Thường là hệ silicat có tỷ lệ oxit silic cao, do đó có đặc tính
axit. Việc chứa nhiều oxit tự do: do thuốc hàn chứa nhiều oxit Mn
và oxit Si, chúng bị các nguyên tố kim loại làm hoàn nguyên.
 Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1300oC. nhiệt độ này bảo đảm
xỉ hàn còn ở trạng thái nóng chảy khi kim loại mối hàn đã kết tinh
để bề mặt có hình dạng tốt.
 Độ nhớt đủ cao ở nhiệt độ cao để ngăn tác động của oxi và
nitơ từ không khí khi hàn và ngăn xỉ chảy loang ra khỏi mối hàn.
Tuy nhiên độ nhớt phải đủ thấp để khí kịp thoát ra khỏi vũng hàn
khi nó kết tinh. Giá trị độ nhớt vào khoảng 200 poise ở 1000 ÷
1200oC và khoảng 5 poise ở 1400oC.
 Đồng nhất về mặt hóa học, không hút ẩm.
 Không chứa được các nguyên tố hợp kim (do công nghệ chế
tạo chúng).
 Khi hàn, xỉ hàn chứa nhiều oxi tự do.
Đặc điểm của thuốc hàn gốm:

 Thường có hệ số bazơ tối đa 2,6 ÷ 3,2. Hệ số bazơ cao
khiến nồng độ oxi và lưu huỳnh thấp và độ dai va đập cao trong
kim loại mối hàn. Nó khử oxi trong kim loại mối hàn triệt để hơn
thuốc hàn nung chảy. Thuốc hàn gốm còn cải thiện tổ chức kim
loại mối hàn thông qua biến tính.
 Có thể bổ sung trực tiếp fero kim loại vào thuốc hàn, tăng
khả năng hợp kim hóa kim loại mối hàn trong dải nồng độ rộng.
Rất thích hợp cho hàn đắp các lớp đặc biệt (cứng).
 Các nguyên tố hợp kim dễ đi vào kim loại mối hàn (hàn
đắp). Kim loại hợp kim hóa dễ chuyển vào mối hàn còn do tính ổn
định hóa học của CaO và MgO (thành phần chính).
 Thuốc hàn gốm được hợp kim hóa đòi hỏi khống chế tốt
điện áp hồ quang.
 Dễ hút ẩm. Do đó, ngày nay có xu hướng dùng thuốc hàn
gốm không chứa fero hợp kim và kết hợp với dây hàn thép hợp
kim để hàn thép hợp kim thấp độ bền cao (nhằm tránh nứt do
hydro). Khi đó không còn vấn đề mất ổn định thành phần hóa học
mối hàn do thay đổi điện áp hồ quang.
Một số loại thuốc hàn trên thị trường hiện nay:
Đặc điểm chi tiết:

1. Là thuốc hàn tiêu chuẩn cao với những viên có dạng hạt màu
xám
2. Có thể sử dụng trên nguồn AC/DC hoặc dòng điện hàn lớn
3. Ổn định, hạt mịn và loại bỏ xỉ dễ dàng
4. Kim loại hàn có tính bền cao ở nhiệt độ thấp
5. Loại thuốc này thích hợp cho hàn thép cacbon thấp và nhiều
điện cực dưới lớp thuốc
6. Thông số kỹ thuật: SiO2+TiO2: 15-25%, CaO+MgO: 25-35%,
Al2O3+MnO: 20-30%,CaF :15% max
7. Khối lượng đóng gói: 25 kg
2.4.4 Dây hàn
Tiêu chuẩn IIW-545-78 “phân loại và ký hiệu dây hàn và
thuốc hàn cho hàn thép kết cấu dưới lớp thuốc” quy định các yêu
cầu đối với dây hàn thép kết cấu có giới hạn chảy 270 ÷ 490 Mpa
và giới hạn bền 300 ÷ 690 Mpa. Các dây hàn này gồm thép
cacbon, thép C-Mn và thép hợp kim thấp.
Đường kính dây hàn: Các loại đường kính dây hàn chuẩn là
1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0 mm. Dây hàn được sử dụng
dưới dạng các cuộn dây loại 10 (10 kg, đường kính tối đa 4,0 mm),
25 (25 kg, đường kính tối thiểu 1,2 mm), 50 (50 kg, đường kính tối
thiểu 2,0 mm) và 100 kg đường kính tối thiểu 3,20 mm.
Thí dụ về ký hiệu phối hợp dây hàn và thuốc hàn theo tiêu
chuẩn kể trên:
FCS-SA3-51-2-1B
Có nghĩa là thuốc hàn sử dụng thuộc loại nung chảy (F) canxi
silicat (CS) dùng với dây hàn SA3 với cơ tính mối hàn: độ bền 520
Mpa và độ dai va đập 35J tại 0oC và 32J tại 20oC. Dây SA3 có
thành phần 0,07 ÷ 0,15%C; tối đa 0,15%Si; 0,07 ÷ 1,2% mn.
Ngoài ra, còn có một số tiêu chuẩn phổ biến khác dành cho
thuốc hàn và dây hàn như:
AWS A5.17-1980 “Quy định điện cực thép cacbon và thuốc
hàn để hàn dưới lớp thuốc”.
AWS A5.23-1980 “Quy định điện cực thép hợp kim thấp và
thuốc hàn để hàn dưới lớp thuốc”.
AWS A5.9-1980 “Quy định điện cực thép Cr – Ni và thép Cr
chống ăn mòn: dây hàn”.
Một số loại dây hàn trên thị trường hiện nay:

Dây hàn spoolarc 81 của hãng ESAB
1. Phân cấp/Chứng chỉ: AWS A5.17; EM12K

2. Thành phần hóa học: C: 0,1%; Mn: 1,0%; Si: 0,2%; P: 0,008%;
S: 0,010%
3. Đặc điểm cơ học:
+ Độ bền kéo đứt: 560 Mpa
+ Độ bền uốn: 470 Mpa
+ Độ giãn dài (2”): 30%
+ CVN: 60 J
+ Nhiệt độ: -40oC
4. Đường kính: 1,6; 2,0; 2,4; 3,2; 4,0; 4,8 (mm)
Chương 11:
HÌNH DẠNG VÀ KÍCH THƯỚC

MỐI HÀN
Hình dạng và kích thước mối hàn chịu ảnh hưởng của một
loạt các yếu tố như các thông số của chế độ hàn, các yếu tố công
nghệ và kết cấu.
2.5.1 Ảnh hưởng của chế độ hàn
Việc xác định các kích thước cơ bản và hình dạng mối hàn có
ý nghĩa quan trọng trong lựa chọn chế độ hàn, và do đó, cả chất
lượng mối hàn. Hình dạng mối
hàn do các yếu tố chiều sâu
ngấu h, chiều rộng b và chiều
cao đắp c hoặc chiều cao toàn
bộ H = c + h của mối hàn tạo
nên.
Có hai hệ số đặc trưng cho hình dạng mối hàn là hệ số ngấu
(hệ số hình dạng bên trong) n = b/h (thường có giá trị 0,8 ÷ 4, tối
ưu từ 1,3 ÷ 2) và hệ số hình
dạng mối hàn (hệ số hình dạng Hình 2-17. Các kích thước đặc trưng
của mối hàn
bên ngoài) m = b/c (thường có
giá trị từ 7 ÷ 10).
So sánh với hàn hồ quang tay ta thấy, khi hàn hồ quang tay,
hệ số hình dạng trong mối hàn (hệ số ngấu) thường nằm trong
khoảng n = 5 ÷ 6,7; trong khi đó với hàn dưới lớp thuốc, n = 1,3
÷ 2 (giá trị chiều sâu ngấu lớn hơn nhiều).
Nếu hệ số hình dạng bên trong nhỏ hơn 0,8, mối hàn dễ bị
nứt nóng và khi nó lớn hơn 4, khả năng biến dạng của mối hàn sẽ
rất lớn. Nếu hệ số hình dạng bên ngoài nhỏ hơn 7, sự chuyển tiếp
kim loại từ mối hàn vào kim loại cơ bản không đều, dễ gây tập
trung ứng suất; khi hệ số này lớn hơn 10, khả năng biến dạng mối
hàn tăng, làm giảm khả năng chịu tải trọng động.
Lượng nhiệt sinh ra trong hồ quang (hàm số của dòng điện
hàn, điện áp hàn và tốc độ hàn) ảnh hưởng đến kích thước và hình
dạng mối hàn.
1) Ảnh hưởng của dòng điện hàn
Khi tăng cường độ dòng điện hàn (các thông số khác giữ
nguyên), lượng kim loại nóng chảy tăng do mật độ dòng điện tăng,
làm tăng lượng điện cực nóng chảy (chiều cao đắp c của mối hàn
tăng). Theo đó, sự tập trung nhiệt trong hồ quang tăng và làm áp
lực của hồ quang tăng. Kết quả là chiều sâu ngấu h tăng. Có thể
dùng công thức h = k.I (với giá trị k = (1 ÷ 1,75).10-2 mmA-1, tùy
thuộc vào cường độ dòng điện hàn I và thành phần thuốc hàn).
Chiều rộng mối hàn b hầu như không đổi. Do đó hệ số ngấu giảm.
Hình 2-18. Sự thay đổi hình dạng mối hàn theo cường độ dòng
điện hàn
2) Ảnh hưởng của điện áp hàn

Điện áp
hàn tăng sẽ
làm tăng
chiều dài cột
hồ quang. Do
đó, lượng
nhiệt sinh ra
trong hồ
quang sẽ tác
động lên một
diện tích lớn Hình 2-19. Sự thay đổi hình dạng mối hàn và mức
tiêu thụ thuốc hàn theo điện áp hàn
hơn của kim
loại cơ bản, làm giảm chiều sâu ngấu h nhưng lại làm tăng chiều
rộng mối hàn b.
Trên thực tế, điện áp hàn được xác định theo cường độ dòng
điện hàn nhằm đạt được hệ số ngấu cần thiết.
3) Ảnh hưởng của tiết diện điện cực
Khi cường độ dòng điện hàn không đổi, I = const, nếu tăng
đường kính điện cực sẽ dẫn đến tăng chiều rộng b và giảm chiều
sâu ngấu h của mối hàn.
Hình 2-20. Sự thay đổi hình dạng

mối hàn theo tiết diện điện cực
4) Ảnh hưởng của tốc độ hàn

Khi cường độ của dòng điện hàn và điện áp hàn không đổi,
sự thay đổi tốc độ hàn sẽ làm thay đổi lượng nhiệt đưa vào một
đơn vị chiều dài mối hàn. Sự thay đổi tốc độ hàn làm thay đổi
hướng tác động của hồ quang và sự phân bố lực trong hồ quang.
Với tốc độ hàn dưới 10m/h, hồ quang cháy hầu như vuông góc, tức
là thành phần nằm ngang của lực hồ quang (có tác dụng đẩy mạnh
nhất đối với kim loại nóng chảy ra khỏi hồ quang) là không đáng
kể, dẫn đến chiều sâu ngấu không lớn. Tốc độ tăng hơn sẽ làm
nghiêng cột hồ quang, dẫn đến tăng chiều sâu ngấu. Ngoài ra, tốc
độ hàn tăng làm giảm mức độ thiêu thụ thuốc hàn.
Hình 2-21. Ảnh hưởng của tốc độ

hàn lên sự phân bố lực trong hồ quang
a), hình dạng mối hàn b), và mức độ
tiêu thụ thuốc hàn c).
Khi tiếp tục tăng tốc độ hàn thì lượng nhiệt sinh ra không đủ
nung chảy cạnh hàn, làm giảm chiều sâu ngấu. Với tốc độ hàn rất
lớn, sẽ xảy ra hàn không ngấu hai bên mối hàn và hồ quang không
ổn định.
Chương 12:
Ảnh hưởng của các yếu tố công

nghệ
1) Góc nghiêng của dây hàn
Khi nghiêng
dây hàn về phía
sau (ngược với
hướng hàn), kim
loại nóng chảy bị
hồ quang đẩy, làm
tăng chiều sâu
ngấu. Chiều cao
mối hàn cũng tăng
và chiều rộng Hình 2-22. Góc nghiêng dây hàn và ảnh hưởng của góc
nghiêng về phía trước lên hình dạng mối hàn
giảm. Kết quả là
hệ số ngấu giảm. Mối hàn như vậy dễ bị nứt, rỗ khí và không ngấu.
phương pháp này chỉ áp dụng hạn chế cho hàn các mối hàn vòng
có đường kính nhỏ.
Khi nghiêng dây hàn về phía trước (theo hướng hàn), hồ
quang có xu hướng song song với trục của điện cực. Phần lớn hồ
quang cháy dưới bề mặt kim loại cơ bản; việc nung trước bề mặt
hàn được cải thiện. Lượng kim loại nóng chảy phía dưới hồ quang
tăng, dẫn đến giảm lượng kim loại cơ bản nóng chảy. Kết quả là
chiều sâu ngấu giảm nhưng chiều rộng mối hàn lại tăng.
2) Góc nghiêng của vật hàn
Góc
nghiêng vật hàn
lên phía tên tạo
nên hình dạng
mối hàn tương tự
như khi hàn với
góc dây hàn
nghiêng về phía
Hình 2-23. Góc nghiêng vật hàn và hình dạng mối hàn
sau, và góc
nghiêng vật hàn
xuống phía dưới tạo
nên hình dạng mối
hàn tương tự như khi
hàn với góc dây hàn
nghiêng về phía trước.
Để tạo dáng tốt
mối hàn, cần tránh hàn với góc nghiêng lớn hơn 8o so với mặt
phẳng nằm ngang.
Trên hình 2-24 là thí dụ sử dụng góc nghiêng vật hàn là
trường hợp hàn mối hàn vòng có đường kính nhỏ.
Hình 2-24. Vị trí dây hàn khi hàn các mối hàn vòng
đường kính nhỏ và cường độ dòng điện hàn tối đa
3) Loại dòng điện hàn

Với thuốc hàn silic – mangan thông dụng, khi nối thuận (điện
cực nối vào cực âm), chiều sâu ngấu nhỏ hơn và chiều cao mối hàn
lớn hơn so với khi nối nghịch. Khi dùng dòng xoay chiều, ta có giá
trị trung bình so với hai loại đấu dây kể trên.
4) Loại thuốc hàn
Thành phần thuốc hàn ảnh hưởng đến chiều dài hồ quang
(tính chất ion hóa). Thuốc hàn có tính chất ion hóa kém cho hồ
quang ngắn, do đó chiều sâu ngấu lớn.
Độ hạt của thuốc hàn cũng ảnh hưởng đến hình dạng mối
hàn. Độ hạt thô (khối lượng riêng của thuốc hàn nhỏ) có tác dụng
làm chiều sâu ngấu nhỏ hơn so với độ hạt nhỏ, do đó thích hợp cho
hàn các tấm mỏng.
2.5.3 Ảnh hưởng của các yếu tố kết cấu
Với chế độ hàn nhất định, hình dạng mối hàn hầu như không
thay đổi theo loại liên kết
hàn. Hình dạng mối hàn
chỉ thay đổi theo chế độ
hàn. Loại liên kết hàn, góc
Hình 2-25. Ảnh hưởng của góc rãnh hàn và
rãnh hàn và khe đáy ảnh khe đáy lên hình dạng mối hàn
hưởng đến phần kim loại cơ bản tham gia vào mối hàn. Góc rãnh
hàn và khe đáy lớn làm cho lượng kim loại cơ bản tham gia vào
mối hàn giảm.
2.6 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ HÀN
Các thông số của chế độ hàn được xác định dựa trên các giá
trị biết trước về hình dạng mối hàn. Các thông số của chế độ hàn
bao gồm: đường kính dây hàn, cường độ dòng điện hàn, điện áp hồ
quang, tốc độ hàn, tốc độ cấp dây.
2.6.1 Trường hợp hàn giáp mối không có rãnh hàn (hàn
từ 2 phía, mỗi phía hàn một lượt):
Các bước tính toán cần thiết như sau:
1. Xác định chiều sâu chảy cần thiết cho hàn từ một
phía,
2. Tính dòng điện hàn bảo đảm chiều sâu chảy đó,
3. Chọn đường kính dây hàn,
4. Tính tốc độ hàn,
5. Tính điện áp hàn,
6. Tính năng lượng đường và kiểm tra các kích thước
cơ bản của mối hàn.
Nếu chiều sâu chảy và các kích thước đó thỏa mãn yêu cầu
thì tính tương tự cho phía thứ hai. Nếu không, phải điều chỉnh chế
độ hàn cho phù hợp. Sau đó tính tiếp.
Cụ thể tính toán như sau:
1. Chiều sâu chảy lớp thứ nhất với phía hàn thứ nhất:
h1 = s/2 + 2 ÷ 3 (mm)
2. Cường độ dòng điện hàn cho lớp đó. Có nhiều công
thức để tính và có thể tra theo bảng, ví dụ:
I = (80 ÷ 100).h1
3. Chọn đường kính dây hàn: d = 2.(I/.j)0,5 [mm] trong đó j
– mật độ dòng điện hàn tối đa:
d [mm] 2 3 4 5 6
j [A/mm2] 65 ÷ 200 45 ÷ 90 35 ÷ 60 30 ÷ 50 25 ÷ 45
4. Tính tốc độ hàn. Để bảo đảm điều kiện kết tinh tốt của
vũng hàn, tỷ số giữa chiều dài và chiều rộng của vũng hàn phải
không đổi. Theo lý thuyết truyền nhiệt, ta sẽ có: v.I = A = const.
Tức là v = A/I (m/h)
d [mm] 1,6 2 3 4 5 6
A[.103Am/h] 5÷8 8 ÷ 12 12 ÷ 16 ÷ 20 ÷ 25 ÷
16 20 25 30
Công thức thực nghiệm khác: v = I2/k.h (m/h)

Trong đó: I = (A); h = (mm); k = 0,22.104 khi h  9 mm và k =
0,49.104 khi h > 9 mm.
5. Tính điện áp hàn:
U = 20 + 50.I.10-3/d0,5  1 (V) trong đó d = [mm]; I = (A).
6. Điều chỉnh tính toán
qd q
Nếu dùng công thức b = h.n và h = 2 A d
 .e. .c.Tmax . n n
có thể thấy hệ số ngấu n nhỏ hơn giá trị dưới của khoảng tối ưu
(1,3 ÷ 2) thì phải điều chỉnh các thông số đã tính toán của chế độ
hàn bằng cách giảm tốc độ hàn v cho tới khi có được chiều rộng
yêu cầu của mối hàn hoặc tăng tốc độ hàn khi hệ số ngấu lớn hơn
2. Cần đặc biệt chú ý giá trị I tính được có thể vượt quá giá trị cho
phép đối với loại thuốc hàn cho trước.
2.6.2 Trường hợp hàn giáp mối có rãnh hàn (hàn từ 2
phía, mỗi phía hàn một lượt):
Các bước tính toán như sau:
1. Xác định chiều sâu chảy cần thiết cho hàn từ một
phía
2. Tính dòng điện hàn bảo đảm chiều sâu chảy đó,
1. Chọn đường kính dây hàn,
2. Tính tốc độ hàn,
3. Tính điện áp hàn,
4. Tính năng lượng đường và các kích thước cơ bản của
mối hàn.
Cụ thể tính toán bước 6 như sau:
c = (Fd – f2.tg - H.a)/(.b – a)
Trong đó:
Fd - diện tích tiết diện ngang lớp đắp

f - Chiều sâu vát mép
 - góc mép hàn (1/2 góc rãnh hàn)
H = const, H – chiều cao toàn bộ mối hàn (đã xác định trước
cho trường hợp không có rãnh hàn Hình 2-26. Kích thước mối hàn giáp
và khe đáy. mối có vát mép hàn từ hai phía
a - Khe đáy
b - Chiều rộng mối hàn
h=H-c
2.6.3 Trường hợp hàn giáp mối nhiều lớp, hàn từ 2 phía:
Bước 1:
Tính chế độ hàn cho lớp thứ nhất ở phía thứ nhất.
Theo đường kính dây hàn đã chọn, tính I theo công thức đã
biết sau:
U = 20 + 50.I.10-3/d0,5  1 và n =k’.(19 – 0,01.I).d.(U/I)
Tìm v = A/I
Xác định h, b, c và H của mối hàn thứ nhất đó (có thể khe
đáy a = 0)
Cần thỏa mãn điều kiện:
h + h’ = p + k
Bước 2:
Tính chế độ hàn cho lớp
Hình 2-27. Kích thước mối hàn giáp mối
thứ nhất ở phía còn lại – như có rãnh hàn, hàn nhiều lớp
vừa tính ở bước 1.

Bước 3:
Tính chế độ hàn cho các lớp còn lại ở mỗi phía, coi diện tích
tiết diện ngang các lớp hàn đó như nhau:
F2 = F3 = Fn
Fx = Fd = Fd1
Fx – là diện tích tiết diện ngang kim loại đắp của toàn bộ các
lớp hàn từ thứ hai trở đi ở phía đó;
Fd – là tổng diện tích tiết diện ngang kim loại đắp ở phía đó;
Fd1 – là diện tích tiết diện ngang kim loại đắp của lớp thứ
nhất.
Do đó số lớp hàn tiếp theo là n = Fx/ Fn
Chương 13: CHUẨN BỊ TRƯỚC KHI

HÀN
Các bước chuẩn bị trước khi hàn bao gồm:
1. Làm sạch bề mặt.
2. Gá lắp
Vì thể tích kim loại và xỉ lỏng lớn hơn nhiều so với hàn hồ
quang tay, việc chuẩn bị và lắp ráp mép hàn đòi hỏi chính xác hơn
nhiều (bề mặt gia công có độ chính xác tối thiểu cấp 4, Ra max =
50)
Hình 2-28. Yêu cầu đối với độ chính xác lắp ráp với hàn dưới lớp
thuốc
Nếu trong hàn hồ
quang tay, thợ hàn điều
chỉnh những chỗ mép
hàn không đều, trong hàn tự động dưới lớp thuốc, giá trị dòng điện
hàn cao, hồ quang nung chảy sâu, thợ hàn không thể nhìn thấy để
điều chỉnh. Do đó cần sử dụng các thiết bị cắt tự động bằng khí
cháy hoặc plasma hoặc gia công cơ để vát mép. Không nên cắt
bằng thiết bị thủ công (trừ trường hợp lắp ráp ngoài hiện trường ).
Công tác lắp ráp cần được tiến hành bằng đồ gá đặc biệt.
3. Để đảm bảo chất
lượng mối hàn, nơi bắt Hình 2-29. Bản dẫn để bắt đầu và kết thúc
mối hàn thẳng
đầu và kết thúc mối hàn
(nơi hay có các khuyết tật) được hàn đính vào bằng các bản dẫn
cho đầu và cuối mối hàn và sau khi hàn xong, các bản dẫn đó sẽ
được loại bỏ khỏi vật hàn.
4. Nhu cầu duy trì kim loại vũng hàn có kích thước lớn trong
một thời gian dài cho đến khi nó kết tinh ở phía đáy. Trong trường
hợp này người ta thường sử dụng kỹ thuật lót đáy
Hình 2-30. Các kỹ thuật lót đáy

 A – lót đáy bằng dải kim loại.
 B – lót đáy bằng tấm đồng.
 C – lót đáy bằng phần tử kết cấu.
 D – lót đáy bằng kim loại cơ bản.
 E – lót đáy bằng mối hàn lót có dán sứ.
 F – lót đáy bằng tấm gốm hỗn hợp.
 G – lót đáy bằng thuốc hàn.
Ngoài ra, còn có thể lót đáy mối hàn bằng một mối hàn chân
(được thực hiện bằng hàn hồ quang tay hay hàn bằng điện cực
nóng chảy trong môi trường CO2).
2.8 KỸ THUẬT HÀN
2.8.1 Kỹ thuật bắt đầu gây và kết thúc hồ quang
Có thể gây hồ quang bằng một trong các biện pháp sau:
1) Dùng phoi ép vụn hoặc bột sắt:
Đặc một cuộn tròn phoi thép có đường kính khoảng 10 mm
vào nơi cần gây hồ quang trên bề mặt liên kết, cho dây hàn hạ
xuống cho đến khi nó ép chặt cuộn phoi thép (cũng có thể đổ bột
thép mịn vào giữa đầu dây hàn và bề mặt vật hàn); sau đó đổ thuốc
hàn vào và bắt đầu hàn.
2) Làm nhọn đầu dây hàn:
Cắt nhọn đầu dây hàn để có mật độ dòng lớn; sau đó hạ dây
hàn để tiếp xúc bề mặt vật hàn; đổ thuốc hàn và bắt dầu hàn.
3) Chuyển động quẹt đầu dây hàn:
Hạ dây hàn xuống cho tiếp xúc với bề mặt vật hàn; đổ thuốc
hàn xuống; cho xe hàn chạy; ngay sau đó bật dòng điện hàn.
4) Tạo vũng xỉ nóng chảy:
Khi hàn bằng nhiều dây hàn, một dây tạo vũng xỉ nóng chảy;
sau đó các dây hàn kia tự gây hồ quang khi chúng được đưa vào
vũng xỉ và bật dòng hàn.
5) Chuyển động xuống và lên dây hàn:
Phương pháp này hữu ích và mang tính kinh tế khi cần
thường xuyên gây hồ quang và khi phải gây hồ quang tại những
điểm nhất định. Nó chỉ dùng cho nguồn hàn có đặc tính dốc đi kèm
với bộ cấp dây có tốc độ biến đổi.
Đầu tiên dây hàn được hạ xuống để tiếp xúc bề mặt vật hàn;
sau đó đổ thuốc hàn xuống và bật dòng điện hàn. Điện áp thấp giữa
đầu dây hàn và vật hàn sẽ cung cấp tín hiệu cho bộ cấp dây rút đầu
dây hàn ra khỏi vật hàn. Lúc đó xuất hiện hồ quang. Điện áp hồ
quang tiếp tục tăng khi dây đang được kéo lên và động cơ bộ cấp
dây nhanh chóng đổi chiều để cấp dây vào hồ quang. Tốc độ cấp
dây tăng cho đến khi tốc độ chảy của dây hàn và điện áp hồ quang
ổn định ở chế độ đặt trước.
6) Dùng bộ tạo tần số cao:
Khi cần hàn gián đoạn hay hàn tốc độ cao. Bộ tạo tần số và
điện áp cao được nối song song với mạch hàn, tự động tạo ra hồ
quang giữa đầu dây hàn và bề mặt vật hàn khi khoảng cách giữa
chúng giảm xuống còn 1,6 mm.
Các bước để kết thúc hồ quang: Dừng xe hàn; ngừng cấp
dây hàn và ngắt dòng điện hàn sau vài dây.
2.8.2 Kỹ thuật hàn tự động tấm phẳng

1) Hàn giáp mối từ một phía
Việc chuẩn bị mép hàn cần đơn giản nhất. Do đặc điểm của
quá trình hàn, có thể hàn tự động một lớp không vát mép tới chiều
dày tấm 20 mm. Việc tăng độ lớn khe đáy có thể khắc phục hiện
tượng mối hàn lồi quá mức do dòng điện hàn cao.
Sử dụng đệm lót cần bảo đảm đủ lực ép của tấm đệm nhằm
tạo dáng tốt mối hàn (đệm đồng: cho tấm mỏng đến 3 mm; đệm
thuốc hàn: cho tấm 4 ÷ 8 mm).
Khi chiều dày s > 30 mm, có thể hàn một hoặc nhiều lớp.
Hàn chiều lớp cho phép giảm cường độ dòng điện hàn và bảo đảm
chiều sâu ngấu đủ lớn. Ngoài ra, hàn nhiều lớp thép hợp kim thấp
dễ tôi có tác dụng ram vùng ảnh hưởng nhiệt của các lớp trước đó.
Khi hàn tấm mỏng, cần giảm năng lượng đường để chống
cháy thủng (chọn cường độ hàn I nhỏ) nhưng cần chọn chế độ hàn
bảo đảm chiều sâu ngấu h cần thiết là nhỏ nhất.
Chuẩn bị cạnh hàn và kích thước mối hàn giáp mối từ một
phía: (xem phụ lục 1).
2) Hàn giáp mối từ hai phía
Kỹ thuật hàn giáp mối từ hai phía khác với chỉ hàn từ một
phía. Mặt đáy có kích thước lớn hơn nhiều so với hàn hồ quang
tay. Khe đáy thường rất nhỏ hoặc không có khe đáy. Lớp hàn đầu
tiên không được ngấu toàn bộ mặt đáy (phần ngấu vào khoảng 2/3
giá trị mặt đáy). Sau đó quay ngược để hàn lớp đầu tiên từ phía
ngược lại (phải ngấu phần chân đường hàn trước đó).
Nếu chỉ hàn một lớp từ mỗi phía, chiều sâu chảy lớp thứ hai
gần bằng 2/3 chiều dày tấm.
Khuyết tật thường gặp: đường hàn bị lệch về một bên, do dẫn
hướng dây hàn không chính giữa mối hàn, làm một phần mặt đáy
không ngấu hết. Trình tự đặt các đường hàn từ hai phía nên xem
xét quá trình hình thành biến dạng khi hàn sao cho biến dạng dư là
nhỏ nhất.
Cách dẫn hướng dây hàn: có thể nghiêng đầu dây hàn ở các
lớp trên.
Trình tự hàn: thường hàn từ 2 đến 4 đường hàn từ một bên,
sau đó hàn với số lớp nhiều hơn ở phía ngược lại.
Cách chuẩn bị cạnh hàn và kích thước mối hàn liên kết giáp
mối từ hai phía: (xem phụ lục 2).
2.8.3 Hàn góc
Hàn góc thường được thực hiện đối với các liên kết hàn chữ
T và liên kết hàn chồng. Khi hàn, có thể vát mép hoặc không; có
thể hàn một hoặc nhiều lớp.
Liên kết hàn chữ T và liên kết hàn chồng có thể chia thành
các kiểu như sau: (xem phụ lục 3).
Để hàn mối hàn góc có hai tư thế phổ biến:
 Tư thế hàn sấp (hàn lòng máng) được sử dụng khi cần hàn
ngấu đều cả hai mép hàn hoặc bố trí dây hàn không đối xứng các
cạnh hàn. Có thể hàn mối hàn lớn có chuyển tiếp từ mối hàn đều
vào kim loại cơ bản. Cần sử dụng đệm lót (tấm đồng, mối hàn lót
hồ quang tay, thuốc hàn).
 Tư thế hàn ngang (có nghiêng dây hàn) được sử dụng khi
không cần phải giữ chính xác khe hở giữa hai tấm. Chỉ có thể hàn
tối đa mối hàn kích thước 6 mm cho một lớp hàn. Dao động tối đa
đầu dây hàn dọc đường hàn là 1 mm. Góc nghiêng dây hàn 20 ÷
30o
Hình 2-31. Góc nghiêng điện cực khi hàn mối hàn góc
2.8.4 Các loại khuyết tật mối hàn
Khuyết tật làm giảm chất lượng mối hàn và tăng nguy cơ phá
hủy kết cấu hàn trong quá trình vận hành. Các khuyết tật có thể là
bên ngoài (nhìn thấy bằng mắt thường), hoặc bên trong (có thể
phát hiện bằng các phương pháp kiểm tra không phá hủy). Nguy
hiểm nhất là các khuyết tật dạng vết cắt (nứt, hàn không ngấu, lẫn
xỉ có mép nhọn).
Nguyên nhân gây ra khuyết tật nhiều nhất là do thiết kế mối

hàn không thích hợp; chọn sai kim loại cơ bản và vật liệu hàn,
công nghệ và nhiệt luyện sau khi hàn; không giữ vững quy tắc
công nghệ.
Sau đây là các khuyết tật thường xuất hiện khi hàn dưới lớp
thuốc:
Nứt Rỗ khí Lẫn xỉ Không ngấu mép hàn
Vết cắt
Mối hàn hẹp, cao Không ngấu chân Kim loại tràn
chân mối hàn
mối hàn chân mối hàn
Profil mối hàn Đường hàn Cháy thủng Hình dạng nhánh cây
không đều lượn sóng bề mặt mối hàn
Không đối xứng Không đối xứng Lệch hai phía Chồng không đều
1) Rỗ khí
Rỗ khí thường do dính dầu mở, bẩn, ẩm bề mặt vật hàn (hoặc
dây hàn) gây nên. Rỉ cần được loại bỏ bằng bàn chải sắt; dầu mở
được loại bỏ bằng dung môi. Để đảm bảo loại bỏ ẩm hoàn toàn
khỏi bề mặt mép hàn, khi hàn, người ta thường mỏ nung để nung
bề mặt mép ở khoảng cách 300 ÷ 600 mm phía trước hồ quang đặc
biệt đối với lớp hàn thứ nhất. Ngoài ra, thuốc hàn cần được nung
nóng nhằm loại bỏ ẩm trước khi hàn.
2) Nứt
Các liên kết hàn từ thép cacbon thông thường có chiều dày từ
10 mm trở xuống ít khi bị nứt do hàn. Với các chiều dày lớn hơn,
nứt mối hàn có thể do các nguyên nhân sau:
 Tốc độ nguội nhanh.
 Độ cứng vững cao của liên kết hàn.
 Mối hàn bị hợp kim hóa mạnh từ kim loại cơ bản thông
qua cacbon và nguyên tố hợp kim...
 Lượng hydro khuyếch tán trong kim loại mối hàn cao
do không khử ẩm triệt để trước khi hàn.
Chương 14:
MỘT SỐ MÁY HÀN TỰ ĐỘNG SỬ

DỤNG TRONG NGÀNH ĐÓNG TÀU
HIỆN NAY
1. A2 multitrac (PEH) SAW của hãng ESAB – Thụy Điển
Bảng điều khiển hiển thị bằng số (Digital)
A2 Multitrac (PEH) SAW

Kích thước dây:
Thép 1.6-5.0 mm,
Thép độ bền cao 1.6-4.0 mm,
Dây có lõi 1.6-4.0 mm,
Tốc độ cấp dây lớn nhất >9 m/phút,
Khối lượng cuộn dây 30 kg,

Dung tích phiểu chứa thuốc 6 l,
Khối lượng xe hàn 47 kg,
Tải cho phép 100% 800 A
Điện áp điều khiển 42 V
Tốc độ xe hàn 0.1-1.7 m/phút,
Khoảng cách điều chỉnh đầu hàn 90 mm,
Góc quay đầu hàn 360°
2. Máy hàn tự động dưới lớp thuốc dây đôi (Twin- Wire
Automatic Submerged Arc System) của Trung Quốc
Điều khiển bằng tín hiệu analog
Những thông số chính:

1. Điện áp vào bộ phận hành trình: Động cơ dẫn DC110V
2. Điện áp vào bộ phận cấp dây: Động cơ dẫn DC110V
3. Cách thức cấp dây thay đổi hoặc tương đương tốc độ cấp dây
4. Tốc độ hàn: 0,2  2,2 m/phút / 0,2  1,5 m/phút
5. Tốc độ cấp dây: 0,6  6 m/phút / 0,3  3 m/phút
6. Cường độ dòng điện hàn: 630A, 800A, 1000A, 1250A
7. Đường kính dây:  1,6 ~  2,0/  3,0 ~  5,0
8. Phạm vi điều chỉnh trục ngang 100 mm
9. Phạm vi điều chỉnh của phần chính 100, 100, 70 (lên - xuống,
trái - phải, trước - sau)
10. Góc quay của trục ngang quanh xe tự hành  90o
11. Góc lệch của mỏ hàn  45
12. Góc lệch của phần chính  90o
13. Dung tích phiểu chứa thuốc 6L
14. Khối lượng cuộn dây 20 kg
15. Kích thước: 1020, 480, 740 mm
16. Khối lượng: 54 kg
3. Máy hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc AC/DC

(AC/DC Submerged Arc Welding Machine) của Trung Quốc
Điều khiển bằng tín hiệu analog
Những thông số chính:

1. Đường kính dây:  1,6 ~  2,0/  3,0 ~  5,0
2. Tốc độ xe tự hành 15  160 cm/phút
3. Tốc độ cấp dây: 8  170 cm/phút
4. Cách thức cấp dây: không thay đổi hoặc cấp luân phiên
5. Phạm vi điều chỉnh theo chiều cao: 96 mm
6. Phạm vi có thể điều chỉnh lên – xuống (trụ): 120 mm
7. Phạm vi điều chỉnh theo chiều ngang (phần chính của máy): 
30 mm
8. Góc quay ngang (quanh trụ):  90o
9. Thể tích bình chứa thuốc hàn: 10L
10. Chiều dài trục: 304 mm
11. Khoảng cách giữa 2 trục trước và sau của xe hàn: 350 mm
12. Khối lượng: 52 kg
2.10. GIỚI THIỆU QUY TRÌNH ĐANG ÁP DỤNG TẠI NHÀ

MÁY ĐÓNG TÀU DUNG QUẤT
Quy trình được giới thiệu dưới đây là một trong những quy
trình đã và đang áp dụng tại nhà máy, cụ thể là áp dụng trong chế
tạo tàu dầu Aframax 104.000 DWT và các sản phẩm khác của nhà
máy. Quy trình này được lập theo tiêu chuẩn AWS D1.1 (của hiệp
hội hàn Mỹ) và TCVN 6259- 6: 2003 (VR Rule). Đăng kiểm Việt
Nam đã chứng nhận.
Nội dung toàn bộ quy trình:(xem phụ lục 4)
CHƯƠNG 15
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

HÀN TỰ ĐỘNG
DƯỚI LỚP THUỐC
3.1 CƠ SỞ CỦA VIỆC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG
NGHỆ HÀN
Quy trình hàn tự động dưới lớp thuốc được thành lập dựa trên
cơ sở lý thuyết các tiêu chuẩn về hàn của hiệp hội hàn Mỹ (AWS
D1.1) và TCVN 6259- 6: 2003. Vì đặc điểm của phương pháp hàn
hồ quang tự động dưới lớp thuốc là phụ thuộc rất nhiều vào công
nghệ của thiết bị (máy hàn) và vật liệu hàn (dây hàn và thuốc hàn)
nên bên cạnh cơ sở lý thuyết thì các số liệu có được từ thực tế là
yếu tố gốp phần quyết định các thông số của quy trình. Quy trình
hàn sẽ được tiến hành theo sơ đồ sau:
Quy trình cần

kiểm tra
Thợ hàn thực hiện

trên phôi hàn
Không đạt
Kiểm tra cơ tính
của mối hàn
Đạt
Chấp nhận
quy trình
3.2 CƠ SỞ TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA QUY TRÌNH

HÀN.
3.2.1 Kim loại hàn
Là nguyên liệu và cũng là kết quả sản phẩm lao động của
người thợ hàn. Vật liệu sẽ quyết định đến thông số của quy trình
hàn cũng như đánh giá được quy trình hàn có đạt yêu cầu của Đăng
kiểm hay không.
Thép là hợp kim của sắt (Fe) và cacbon (C) trong đó hàm
lượng cacbon dưới 2% . Theo yêu cầu của chủ tàu thì vật liệu
chính của tàu là thép thường “A”. Thép được sự chấp nhận của
Đăng kiểm ABS.
Các yêu cầu về vật liệu hàn rất cao cần có chứng nhận của tổ
chức Đăng kiểm về thành phần hoá học có trong thép và các lực
kéo và uốn giới hạn của loại vật liệu này.
Ta có bảng thông số về thành phần thép “A” :
Hình 3-1. Bảng thông số thành phần thép ABA

3.2.2 Tính toán chế độ hàn
Trong quy trình này mối hàn tự động sử dụng đệm lót là mối
hàn lót bằng phương pháp hàn CO2, chiều cao mối của mối hàn lót
bằng chiều cao khe hở đáy. Ta tính chế độ hàn cho các lớp hàn tự
động tiếp theo như sau:
Hình 3-2. Kích thước và thứ tự các lớp hàn

Diện tích tiết diện ngang kim loại đắp của toàn bộ mối hàn
xác định theo công thức:
Fd  h 2 .tg  / 2   a.s  0,75.b.c
Trong đó:
- h: chiều cao mối hàn, h = s – p = 20 – 2 = 18 (mm)
- a: chiều rộng khe hàn, a = 6 (mm)
- b: chiều rộng mối hàn, có thể tính gần đúng b = a +
2h.tg(/2) + 2 = 24 (mm)
- c: chiều cao mối hàn, c = b/m = 24/10 = 2,4 (mm), m =
(7 ÷ 10) là hệ số hình dáng mối hàn.
- : góc vát mép:  = 50o
Các thông số a, p,  chọn theo tiêu chuẩn.
 Fd  18 2.tg 50 / 2   6.18  0,75.24.2,4  302 (mm2)
Cụ thể tính toán như sau:
Tính chế độ hàn cho lớp thứ nhất.
1. Chọn đường kính dây hàn theo tiêu chuẩn, d = 4 (mm)
2. Theo đường kính dây hàn đã chọn, tính I và U theo công

thức đã biết sau:
U = 20 + 50.I.10-3/d0,5  1 (1)
n =k’.(19 – 0,01.I).d.(U/I) (2)
Khi hàn bằng dòng xoay chiều k’ = 1
n – Hệ số ngấu có giá trị tối ưu từ (1,3 ÷ 2,0), chọn n = 2
Thay các giá trị vào và giải hệ hai phương trình (1) và (2) ta
được:
I = 453 (A) và U = 31 (V)
3. Tính tốc độ hàn. Để bảo đảm điều kiện kết tinh tốt của
vũng hàn, tỷ số giữa chiều dài và chiều rộng của vũng hàn phải
không đổi. Theo lý thuyết truyền nhiệt, ta sẽ có: v.I = A = const.
Tức là v = A/I (m/h)
d [mm] 1,6 2 3 4 5 6
A[.103A.m/h] 5÷8 8 ÷ 12 12 ÷ 16 ÷ 20 ÷ 25 ÷
16 20 25 30
Với d = 4 [mm], chọn A = 16.103[A.m/h]  v = 16000/453 =

35 (m/h)
4. Xác định chiều sâu chảy theo cường độ dòng điện.
I = (80 ÷ 100).h  h = I/80 = 453/80 = 5,7 (mm)
5. Xác định chiều rộng mối hàn.
b = h.n = 5,7.2 = 11,4 (mm)
6. Xác định chiều đắp lớp thứ nhất co. Diện tích đắp lớp thứ
nhất có thể xem là diện tích hình thang cân có đáy lớn là chiều
rộng lớp hàn thứ nhất, đáy nhỏ là chiều rộng khe đáy và chiều cao
là co, co = b’/tg(/2), b’ là cạnh của tam giác vuông giới hạn bởi
một nửa góc vát mép.
b’ = (b – a)/2 = (11,4 - 6)/2 = 2,7 (mm)
 co = 2,7/tg(50/2) = 5,8 (mm)
Như vậy diện tích kim loại đắp lớp thứ nhất
F1’ = (a + b).co/2 = (6 + 11,4).5,8/2 = 50,5 (mm2)
7. Xác định số lớp hàn.
Xem diện tích các lớp hàn bằng nhau thì số lớp hàn n = Fd/F1
= 302/50,5 = 5,98
 Chọn số lớp hàn bằng 6.
Trong thực tế việc chọn số lớp hàn cần phải đảm bảo mối hàn
có hình dáng và cơ tính tốt nhất và mang lại tính kinh tế trong sản
xuất. Do vậy có thể thay đổi số lớp hàn khác với giá trị tính toán để
đáp ứng được yêu cầu đề ra.
Tính toán chế độ hàn cho các lớp tiếp theo tương tự như
trường hợp tính cho lớp thứ nhất. Đối với hàn nhiều lớp thì mối
hàn sẽ ngấu hoàn toàn do vậy hệ số ngấu n > 2, lớn hơn so với
mối hàn một lớp. Đặc biệt, đối với lớp hàn phủ chiều rộng mối hàn
lớn do vậy để đáp ứng giá trị của hệ số ngấu đã chọn thì chiều sâu
ngấu h phải lớn. Khi chiều sâu ngấu h lớn thì cường độ dòng điện
phải tăng để đáp ứng được chiều sâu ngấu h.
Theo lý thuyết ở chương 2, mục ảnh hưởng của điện áp hàn
đối với hình dạng và kích thước mối hàn, khi điện áp hàn tăng sẽ
làm tăng chiều rộng mối hàn. Do đó, có thể tăng điện áp hàn trên
cơ sở giá trị đã tính đối với lớp hàn thứ nhất.
Tính toán chế độ hàn cho lớp cuối cùng (lớp phủ) như sau:
1. Xác định chiều sâu ngấu h.
Chọn n = 3, từ chiều rộng mối hàn b = 24 (mm), (đã tính ở
trên)
 h = b/n = 24/3 = 8 (mm)
2. Xác định cường độ dòng điện.
I = 80.h = 80.8 = 640 (A)
3. Xác định tốc độ hàn
v = A/I = 20.10-3/640 = 31 (m/h)
4. Xác định điện áp hàn.
U = 20 + 50.I.10-3/d0,5  1 = 20 + 50.640.10-3/2 = 36
(V)
Giá trị các thông số của chế độ các lớp trung gian lấy trong
giới hạn lớp thứ nhất và lớp cuối cùng.
Các giá trị thông số của chế độ hàn đã tính ở trên sẽ được đề
cập trong nội dung chi tiết của quy trình. Các thông số trong quy
trình sẽ biến thiên trong phạm vi hẹp cho phụ hợp với điều kiện
thực tế để mang lại mối hàn chất lượng cao và hiệu quả kinh tế tốt
nhất.
Chương 16: Dây hàn và thuốc hàn

1) Dây hàn
Đáp ứng được yêu cầu của tổ chức đăng kiểm hay không,
mối hàn có cơ tính tốt hay không thì tất cả phụ thuộc vào thành
phần dây hàn.
Mỗi loại dây hàn tương ứng với một loại thành phần hoá học
khác nhau. Trong quy trình công nghệ hàn này loại dây hàn sử
dụng dây hàn UC – 43 của nhà sản xuất CHOSUN – Hàn Quốc,
được hầu hết các tổ chức Đăng Kiểm trên thế giới chứng nhận với
các thông số cơ bản như sau:
Đường kính dây hàn Ф = 4,0 (mm)
Khối lượng cuộn dây: 25 kg
2) Thuốc hàn
Đối với hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc thì mỗi loại dây
hàn tương ứng với một loại thuốc hàn được Đăng kiểm quy định
và hầu hết các loại dây hàn và thuốc hàn tương ứng đều theo tiêu
chuẩn của hiệp hội hàn Mỹ AWS.
Đi cùng với dây hàn UC – 43 là thuốc hàn CA – 514.
Đặc điểm của thuốc hàn CA – 514 và dây hàn UC – 43.
Tên: CA – 514 x UC – 43.

Ứng dụng: Hàn một lớp và nhiều lớp cho thép thường và thép
có độ bền cao, hàn một phía.
Tiêu chuẩn: AWS : F7A4-EL8
AWS : F7A4-EL12
Thành phần hóa học (%):
Ghi chú
C Mn Si P S Vật liệu cơ PT
bản (mm)
0,08 1,58 0,31 0,021 0,015 SM41 25
0,07 1,41 0,42 0,016 0,010 SM50A 30
SM41, SM50A: Ký hiệu vật liệu

PT (Plate thickness): Chiều dày vật
liệu
Đặc điểm cơ học:
CVN (J) Ghi chú

YP TS EL
Vật liệu cơ PT
(N/mm2) (N/mm2) (%) -20oC -29oC PWHT
bản (mm)
462 546 30 165 96 SM41 25 N/A
- 560 - 125 - SM50A 30 N/A
YP (Yield point): Sức bền chảy

TS (Tensile strength): Sức bền kéo
EL (Elongation): Độ giãn dài tươg đối
CVN (Charpy V-Notch testing): Thử độ dai
va đập
PWHT (Post weld heat treatment): Ủ nhiệt
sau khi hàn
Thông tin kỹ thuật:
Phân cấp Thành phần Đơn vị Vật liệu
Chung Đường kính 2,4/3,2/4,0/4,8
dây Kiểu tích tụ
Kiểu thuốc 12x60
Đặc tính cơ Hạt 462
N/mm2
học YP 545
N/mm2
TP 32
(%)
EL ABS, DNV, LR, KR, NK,
Tiêu chuẩn Công nhận GL, BV
TP (Tensile point): Sức bền chảy

Hình 3-3: Chứng chỉ thuốc hàn và dây hàn

Chương 17:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ HÀN
3.3.1 Xác định chi tiết hàn
Chi tiết hàn là tôm tấm phẳng đã được Đăng kiểm ABS cấp
phép sử dụng để chế tạo tầu dầu Aframax 104000 DWT, cấp thép:
ABS/A có thành phần hóa học và cơ tính như sau:
 Thành phần hóa học (%):
C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu
0,14 0,17 0,87 0,15 0,007 0,01 0,01 0,01 0,01
 Cơ tính
YP (N/mm2) T.S (N/mm2) E.L (%)
265 430 31,5
3.3.2 Vật liệu quy cách của quá trình kiểm tra cơ tính
Theo yêu cầu tổ chức Đăng kiểm ABS để quy trình hàn được
sử dụng trong sản xuất thì quy trình hàn phải được kiểm tra theo
các yêu cầu của Đăng kiểm trên phôi thử quy trình được quy định
trong Quy phạm.
Phôi thử quy trình là tôn tấm phẳng có kích thước như sau:
L x B x H = 1000 x 200 x 22 (mm)
3.3.3 Chuẩn bị trước khi hàn
Để có thể thực hiện được quá trình hàn thì việc chuẩn bị cho
quá trình hàn là việc rất cần thiết đối với bất cứ một phương pháp
hàn nào.
Phương pháp hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc mang đặc
điểm của nền công nghiệp phát triển với sự hỗ trợ gần như hoàn
toàn của máy móc hiện đại. Vì vậy, thiết bị không thể thiếu trong
phương pháp hàn này là máy hàn tự động. Để quá trình hàn thực
hiện tốt, đem lại năng suất cao việc đầu tiên là chuẩn bị nguồn điện
ổn định, nguồn điện xoay chiều 3 pha nguồn hàn (1 chiều hoặc
xoay chiều) với dải hiệu điện thế phù hợp máy hàn, ở đây chúng ta
có thể sử dụng máy hàn MZ – 1000 (E) của hãng WEIDA.
Đặc tính kỹ thuật của nguồn hàn ZP5(E) – 1000:
- Nguồn vào: 3 pha, 380V/50Hz
- Chế độ làm việc: 100%
- Điện áp không tải: 55V
- Dòng hàn max: 1000A
- Điện áp làm việc: 44V
- Khoảng điều chỉnh dòng điện: 40 – 1000A
- Công suất: 69KVA
- Dòng sơ cấp: 80,5A
- Kích thước: LxWxH: 774x598x1430 mm
- Trọng lượng: 460 kg

Đặc tính kỹ thuật xe hàn A2 – E:
- Hộp điều khiển: PEH (Thụy Điển)
- Đường kính dây hàn: 2 – 6 mm
- Chế độ mồi hồ quang: quẹt và cố định
- Tốc độ hàn: 15 – 160 cm/phút
- Dòng hàn định mức: 1000A
- Tốc độ ra dây: 20 – 900 cm/phút
- Khoảng điều chỉnh đầu hàn: 100 mm
- Khối lượng cuộn dây hàn: 25kg
- Kích thước LxWxH: 950x500x770 mm
- Khối lượng: 50kg
-
Đồng bộ gồm: 01 nguồn hàn, 01 xe hàn, 01 cáp hàn, cáp điều
khiển 15m, 01 cáp mát, kẹp mát, 02 ray, 03 bép hàn.
Các thành phần không thể thiếu khác đó là vật liệu hàn bao
gồm dây hàn và thuốc hàn. Loại dây hàn và thuốc hàn đươc sử
dụng như đã nêu ở trên.
Bên cạnh đó cần phải trang bị những phụ kiện cần thiết khác
như: ray dẫn hướng cho xe tự hành, kìm bấm dây hàn, thiết bị hút
thuốc hàn thừa,…
Kiểm tra lại máy hàn đặc biệt hệ thống đường dây dẫn điện,
máy móc đảm bảo trong quá trình làm việc dòng điện luôn ổn định.
Kiểm tra các trang thiết bị cần thiết phục vụ cho quá trình
hàn như: vật dụng trang bị cho thợ hàn bao gồm găng tay da, búa
gõ xỉ, sứ lót tiêu chuẩn.
Đối với vật liệu đảm bảo yêu cầu đầy đủ của tổ chức Đăng
kiểm, cần vạch dấu theo bản vẽ chế tạo.
Quy cách vát mép của vật liệu cơ bản:

Chương 18:
Tiến hành lập quy trình công nghệ

hàn
Trên cơ sở lý thuyết đã nghiên cứu ở chương 2 và các thông
số của chế độ hàn đã tính ở trên cộng với kiến thức cùng những số
liệu có được trong thời gian thực tập tại nhà máy đóng tàu Dung
Quất. Dựa trên những quy trình mẫu đã được Đăng kiểm Việt Nam
(Việt Nam Register) chứng nhận đang áp dụng tại nhà máy em tiến
hành lập quy trình hàn tự động sử dụng trong chế tạo tàu vỏ thép
như sau:
Trong quá trình hàn tự động nối tôn phẳng cho các phân đoạn
của tàu sử kỹ thuật lót đáy bằng mối hàn lót đáy với công nghệ hàn
bán tự động (CO2) có dán sứ. Do vậy, trong quy trình hàn này có
đề cập đến công nghệ hàn bán tự động (CO2). Các thông số của
chế độ hàn cho mối hàn lót bằng CO2 được lấy từ quy trình mẫu.
Những nội dung cần xác định trong quy trình:

1. Vật liệu cơ bản (Base metal categories)
2. Vật liệu hàn (Filler metal)
3. Quy cách vát mép (Edge preparation)
4. Thứ tự hàn (Weld sưpuence)
5. Kỹ thuật hàn (Technique)
6. Đặc tính dòng điện (Electrical characteristics)

7. Các thông số hàn (Welding parameter)
8. Các yêu cầu kỹ thuật khác (Other technical requires)
9. Phạm vi ứng dụng (Scope of application)
Ký hiệu trong quy trình:
- AWS (American Welding Society): Tiêu chuẩn hàn của
Mỹ;
- GMAW (Gas metal arc welding): Hàn dưới lớp khí bảo vệ;
- SAW (Submerged arc welding): Hàn hồ quang tự động
dưới lớp thuốc;
- PWHT (Post weld heat treatment): Ủ nhiệt sau khi hàn;
- N/A: Không đề cập đến.
3.3.5 Nội dung chi tiết của quy trình:
(xem trang tiếp theo)
Chương 19:
ỨNG DỤNG QUY TRÌNH VÀO CHẾ TẠO

MỘT PHÂN ĐOẠN CỦA TÀU ĐANG
ĐÓNG TẠI NHÀ MÁY THAM GIA THỰC
TẬP
3.4.1 Giới thiệu chung về tàu đang đóng

Tàu đang chế tạo là tàu dầu Aframax (Dung Quất 01) thực
hiện theo thiết kế của Ba Lan với đơn đặt hàng của Công ty vận
tải tàu biển Viễn Dương.
Các kích thước chính của tàu:
Chiều dài lớn nhất : 245 (m)
Chiều dài thiết kế : 236 (m)
Chiều rộng : 43 (m)
Chiều cao mạn : 20 (m)
Chiều chìm thiết kế : 11,7 (m)
Chiều chìm tính toán : 14,1 (m)
Chiều cao toàn bộ : 47,6 (m)
Chức năng của tàu:
- Kiểu tàu: Chở dầu với buồng máy và không gian sinh hoạt ở
phía lái
- Hàng chuyên chở: Dầu thô và dầu sản phẩm (trắng và đen).
- Phạm vi hoạt động: không hạn chế.

Trọng tải:
Trọng tải của tàu tại chiều chìm 14,1m là 104.000T.
Trọng tải của tàu tại chiều chìm 11,7m là khoảng 81000 T.
3.4.2 Lựa chọn phân đoạn chế tạo
Phạm vi ứng dụng của phương pháp hàn tự động dưới lớp
thuốc là chỉ sử dụng cho mối hàn giáp mối tư thế hàn sấp (1G) và
mối hàn mối hàn góc chữ T tư thế (1F và 2F). Tuy nhiên, khi thực
hiên mối hàn chữ T thường không mang lại hiệu quả kinh tế cao do
gặp khó khăn trong lắp ghép, canh chỉnh,…Vì vậy tại các nhà máy
đóng tàu chỉ dùng phương pháp hàn hồ quang tự động để thực hiện
mối hàn giáp mối tư thế sấp (1G) còn tất cả các mối hàn và tư thế
khác thì dùng phương pháp hàn hồ quang tay và bán tự động
(CO2). Với đặc điểm của tàu Aframax thì hầu hết các phân đoạn là
phân đoạn phẳng do đó quy trình hàn hồ quang tự động được áp
dụng để hàn nối các tấm tôn của các phân đoạn phẳng đó.
Do vậy, đối tượng áp dụng quy trình là cụm chi tiết phẳng
bao gồm các tấm tôn nối lại với nhau. Cụ thể là cụm chi tiết tôn
đáy của phân đoạn đáy 11-0531.
3.4.3 Công tác chuẩn bị
1) Chuẩn bị vật liệu
Tôn tấm phải được cấp chứng chỉ và mời Đăng kiểm kiểm
tra trước khi tiến hành phun cát. Phun cát làm sạch tôn theo tiêu
chuẩn SA.25 hoặc phun bi trên hệ thống phun bi tự động của Italy.
Tiến hành sơn lót. Lớp sơn này phải có chứng chỉ về tính
không ảnh hưởng đến chất lượng hàn. Công đoạn phun cát và sơn
lót có thể tiến hành sau khi lắp ráp xong phân đoạn nếu có sự đồng
ý của đăng kiểm và chủ tàu.
2) Công tác hàn
Thợ hàn tự động: phải có chứng chỉ Operator
Vật liệu hàn: yêu cầu phải có chứng chỉ của đăng kiểm ABS.
Có thể sử dụng vật liệu hàn của công ty Vật liệu hàn Nam Triệu
sau đây có chứng chỉ của ABS:
Hàn CO2: sử dụng dây hàn NA70S, khí CO2
Hàn tự động dưới lớp thuốc: dây hàn L8, thuốc hàn S707
Sứ hàn: không yêu cầu phải có chứng chỉ của Đăng kiểm
Áp dụng quy trình hàn một phía lót sứ có nhiều lợi điểm:
năng suất cao, giảm công vận chuyển và cẩu lật. Tuy nhiên khi tiến
hành hàn CO2 ở ngoài trời nên sử dụng một hộp che gió làm bằng
cót ép để giảm tối đa ảnh hưởng của gió.
Thuốc hàn phải được sấy khô ở nhiệt độ 2500C trước khi hàn
ít nhất là 1h.
Chuẩn bị máy móc thiết bị hàn và vật liệu hàn đầy đủ như đã
nêu ở phần lập quy trình.
3.4.4 Quá trình hàn

Quá trình hàn được tiến hành tại khu vực sản xuất sau khi đã
nhận được vật liệu cơ bản (tôn tấm) từ các bộ phận khác. Các tấm
tôn bây giờ đã được vát mép đúng như các thông số của quy trình
đưa ra, được gá lắp, vạch dấu chính xác theo bản vẽ chế tạo.
Block 11-0531 bao gồm cụm chi tiết tôn đáy ngoài, đáy
trong, các đà ngang, sống dọc và hệ thống các nẹp dọc. Ở đây, sẽ
áp dụng quy trình để chế tạo cụm chi tiết tôn đáy ngoài (Bottom
shell). Cụm chi tiết tôn đáy ngoài gồm các tấm tôn phẳng có quy
cách 12000x3000x20 và 12000x2500x20 (mm) ghép lại với nhau.
Các tấm tôn đáy được vát mép theo tiêu chuẩn Balan với ký hiệu
vát mép A GD và R GD .
A GD : vát mép chữ X = 55o, hàn tự động, hàn hai mặt

R GD : vát mép chữ X = 50o, hàn tay, hàn hai mặt
Tuy nhiên, sẽ gặp khó khăn khi hàn hai mặt vì trong quá trình
thi công phải cẩu lật kết cấu, do đó tôn tấm chỉ vát mép một phía
với các thông số như trong quy trình đã nêu.
Hình 3-4. Kích thước cụm chi tiết tôn đáy ngoài
Các tấm tôn được lắp ráp, gá đặt trên các bệ láp ráp có kích
thước LxB = 10x12 hoặc 12x14 (m).
Sau khi lắp ráp, cân chỉnh, vạch dấu chính xác ta tiến hành
công tác cố định chi tiết để chống xê dịch và biến dạng trong quá
trình hàn. Có hai phương pháp chống xê dịch và biến dạng là hàn
cố định chi tiết vào bệ lắp ráp bằng các mối hàn đính và phương
pháp bố trí các khối bê tông làm đối trọng. Phương pháp hàn đính
không hiệu quả và để lại khuyết tật trên bề mặt chi tiết, điều này
hoàn toàn không có lợi đối với kết cấu thân tàu đặc biệt là đối với
tôn đáy tàu dầu. Hiện tại nhà máy đang sử dụng phương pháp
dùng đối trọng, phương pháp này đơn giản, dễ thi công và không
để lại khuyết tật trên bề mặt chi tiết với sự trợ hỗ trợ đắt lực của hệ
thống cẩu trục 30T, 50T và 60T. Mỗi khối bê tông nặng 3T, kích
thước phủ bì LxBxH = 2000x1000x1200 (mm)
Phương án bố trí đối trọng vị trí các đường như sau:
Hình 3-5. Phương án bố trí đối trọng và vị trí các đường hàn
1) Thứ tự hàn
Hình 3-6. Thứ tự các lớp hàn

Thứ tự hàn: I1  II1  III1  I2  II2  III2  I3  II3
 III3  I4  II4  III4  I5  II5  III5  I6  II6  III6 
I7  II7  III7.
Trong đó: I, II, II: thứ tự các đường hàn;
(17): thứ tự các lớp hàn.
Một phân đoạn phẳng thường có từ 3 đến 4 mối hàn giáp
mối tôn tấm.
Sau khi lắp đặt, cân chỉnh, kiểm tra vị trí các tấm tôn chính
xác theo yêu cầu lắp ráp (độ cao, độ phẳng, khe hở giữa các tấm)
Cố định vị trí các tấm và bố trí các khối bê tông để chống
biến dạng tôn khi hàn và cũng nhằm mục đích giữ cho các tấm tôn
không bị dịch chuyển sai vị trí.
Hàn đính các bản dẫn vào vị trí đầu và cuối mối hàn nơi
thường xảy ra các khuyết tật của mối hàn để hạn chế tối đa khuyết
tật mối hàn và nâng cao chất lượng mối hàn.
Hàn mã răng lược dọc theo cạnh hàn (kẽ hàn). Khi hàn mã
răng lược cần phải kiểm tra và thử độ phẳng của hai cạnh hàn (của
2 tấm tôn được hàn với nhau).
Tiến hành dán sứ mặt dưới của kim loại hàn.
Dùng máy hàn CO2 (MAG) hàn lớp hàn lót đầu tiên.
Mối hàn ở giữa hàn trước sau đó đến các mối hàn hai bên.
Trước khi tiến hành mối hàn tự động dưới lớp thuốc lớp đầu
tiên cần phải làm sạch, nhẵn bề mặt mối hàn lót bằng phương pháp
mài.
Khi bắt đầu hàn tự động thứ tự các đường hàn như sau:
+ Lớp đầu tiên: Đường hàn ở giữa  đường hàn bên
cạnh (trái)  đường hàn bên cạnh (phải) cứ tiếp tục như thế cho
đến khi các đường hàn phải được hoàn thành lớp đầu tiên.
+ Các lớp tiếp theo tiến hành tương tự.
+ Có thể kết thúc mối hàn ở giữa nếu chiều cao các mối
hàn còn lại đã bằng chiều cao của vật liệu cở bản (chiều dày tôn).
2) Hướng hàn
Thường thì các mối hàn thực hiện bằng phương pháp hàn hồ
quang tự động dưới lớp thuốc được tiến hành theo một chiều. Có
nghĩa là khi kết thúc lớp đầu tiên, để tiếp tục hàn lớp tiếp theo phải
chuyển xe hàn lại vị trí bắt đầu của lớp thứ nhất.
3) Thời gian giữa các lớp hàn
Nhiệt độ cho phép của giữa hai lớp hàn là khoảng 250oC,
tương đương với thời gian nguội 15  20 phút. Điều đó có nghĩa là
lớp hàn tiếp theo được tiến hành sau khi lớp hàn trước kết thúc
được 15  20 phút.
Sau khi hoàn thành tất cả các mối hàn của cụm kết cầu tôn
đáy mời KCS kiểm tra các mối hàn bằng siêu âm và chụp phim
radio graph.

Công nghệ hàn trong đóng tàu PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Công nghệ hàn trong đóng tàu PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Simpo PDF Merge and Split Unregistered Version - http://www.simpopdf.

1.1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN TRONG ĐÓNG

KÝ HIỆU TIÊU CHUẨN CỦA

1.2.1 Tiêu chuẩn Anh BS.4871

1.2.2 Tiêu chuẩn Nhật JIS Z3201

No Kiểu mối hàn Kiểu mối hàn

1.2.3 Tiêu chuẩn Mỹ ASME, AWS D11 – 92

(A) Trục hàn

a) Tư thế quay ngang (1GR) b) Tư cố định ngang (5G)

c) Tư thế đứng (2G) d) Tư thế nghiêng (6G)

biết trong dấu ngoặc.

GIỚI HẠN NỘI DUNG NGHIÊN CỨU

1.3.1 Lựa chọn phương pháp hàn tự động

CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA PHƯƠNG

Hình 2-1. Mối nối hàn

Vùng kim loại cơ bản được nung nóng từ nhiệt độ 100oC

Hình 2-2. Bể hàn

Hình 2-3. Hình dạng và kích thước của bể hàn

b- Chiều rộng bể hàn

Hình 2- 4. Tác dụng của lực từ trường ép lên que hàn

Hình 2-5. Tổ chức kim loại của mối hàn

b) Vùng trung gian

Vùng ảnh hưởng nhiệt và các

a) Vùng ảnh hưởng nhiệt

 Vùng kết tinh lại không hoàn toàn

Chương 6: Đặc điểm và phân loại

1) Đặc điểm hàn

1. Hàn laser; 2. Hàn hồ quang plasma;

23. Hàn cao tần; 24. Hàn rèn;

Chương 7: Ứng suất và biến dạng

Các kim loại khác nhau có độ co ngót khác nhau.

Chiều dày tấm [mm] Tổng số lớp hàn Lực [N]

2) Các loại ứng suất và biến dạng

c) Biến dạng góc

Hình 2-8. Biến dạng khi

1) Liên kết giáp mối

Bảng 2-3. Độ biến dạng góc khi hàn

Các biến pháp giảm ứng suất

Hình 2-9. Tạo biến dạng ngược khi hàn

Đặc điểm của quá trình hàn hồ

1. Không phát sinh khói, hồ quang kín, do đó giảm thiểu nhu

Hình 2-12. Hướng kết tinh của

Khi tốc độ hàn cao, tại vùng

2.3 LỰA CHỌN THIẾT BỊ HÀN TỰ ĐỘNG

Chương 10: VẬT LIỆU HÀN

2.4.3 Thuốc hàn

M (mechanically mixed): loại trộn hỗn hợp cơ học (loại thiêu

+ AB (bazơ; B = 1,2 ÷ 2,0): Al2O3 + MnO + CaO = min 20

Đặc điểm của thuốc hàn gốm:

Đặc điểm chi tiết:

Một số loại dây hàn trên thị trường hiện nay:

1. Phân cấp/Chứng chỉ: AWS A5.17; EM12K

HÌNH DẠNG VÀ KÍCH THƯỚC

2) Ảnh hưởng của điện áp hàn

Hình 2-20. Sự thay đổi hình dạng

4) Ảnh hưởng của tốc độ hàn

Hình 2-21. Ảnh hưởng của tốc độ

Ảnh hưởng của các yếu tố công

3) Loại dòng điện hàn

Công thức thực nghiệm khác: v = I2/k.h (m/h)

Fd - diện tích tiết diện ngang lớp đắp

vừa tính ở bước 1.

Chương 13: CHUẨN BỊ TRƯỚC KHI