MAKALAH TEKNIK REAKSI KIMIA 2

PRA – RANCANGAN
PABRIK FORMALDEHID
DENGAN PROSES HALDOR TOPSOE

KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN

Yosi indah pratiwi (2015710450008)

Hana nuratikah (2015710450009)

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS JAYABAYA
201
 8BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Keberhasilan proses industrialisasi pada era perdagangan bebas sekarang ini
sangat ditentukan oleh adanya sumber daya alam dan sumber daya manusia yang
berkualitas. Indonesia sebagai salah satu negara yang mempunyai sumber daya alam
maupun sumber daya manusia yang berlimpah sangat berpotensi untuk
mengembangkan industri dalam negeri terutama industri – industri yang bersifat padat
modal maupun padat teknologi dan mempunyai prospek pemasaran yang
menguntungkan. Salah satu industri yang mempunyai persyaratan diatas adalah
industri pembuatan formaldehid.
Formaldehid merupakan senyawa dari gugus aldehid yang penggunaannya
sangat luas di dunia industri. Hal ini disebabkan formaldehid dapat bereaksi dengan
hampir semua senyawa, baik senyawa organik maupun senyawa anorganik.
Formaldehid mempunyai nilai yang sangat strategis dalam perkembangan dunia
industri karena banyak sektor industri yang menggunakan formaldehid sebagai bahan
bakunya.
Kegunaan formaldehid diantaranya pada pembuatan melamin formaldehid,
urea formaldehid, fenolformaldehid, tryoxane. Formaldehid juga digunakan dalam
pembuatan bahan kimia antara lain sintesa 1,4 butadienol, trimethylol propane dan
neophentyl glycol yang digunakan dalam pembuatan produk polyester plastic,
synthetic lubricating oil. Selain itu formaldehid digunakan secara langsung, akan
tetapi dalam jumlah kecil misalnya sebagai pengawet bahan penelitian dan
desinfektan pada ruangan rumah sakit. (Mc. Ketta, vol. 29, hal. 458)
Dalam pembuatan formaldehid ini bahan baku yang dipakai adalah metanol
dan udara. Bahan baku metanol didatangkan dari PT. Kaltim Methanol Indonesia
(KMI) di Bontang Kalimantan Timur dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.
Dengan mempertimbangkan adanya bahan baku metanol yang cukup untuk
memproduksi formaldehid dan kebutuhan formaldehid yang cukup banyak pula, maka
sangat memungkinkan untuk mendirikan pabrik formaldehid di Indonesia.
Pendirian pabrik ini juga bertujuan untuk diversifikasi produk menjadi bahan-bahan yang
mempunyai nilai ekonomis tinggi. Formaldehid yang akan diproduksi berkadar 37 % berat
karena disesuaikan dengan kebutuhan industri terutama industri perekat kayu. Selain itu
kadar formaldehid yang terdapat dipasaran nasional maupun internasional berkadar 37 %
sampai 55 % sehingga sesuai dengan kebutuhan pasar.
 1.2. Tujuan Pendirian Pabrik
Tujuan dari pendirian pabrik Formaldehid ini adalah untuk :
1. Tujuan Umum :
a. Mendapatkan keuntungan secara finansial
b. Memenuhi kebutuhan dalam negeri akan kebutuhan formaldehida.
c. Memenuhi kebutuhan pasar luar negeri dengan cara mengekspor
produk agar menambah devisa negara.
d. Menimbulkan dampak yang positif bagi pertumbuhan perindustrian,
khususnya industri kimia.
e. Membuka lapangan kerja baru yang secara tidak langsung dapat
meningkatkan kesejahteraan ekonomi masyarakat.
2. Tujuan khusus :
a. Mengetahui lebih dalam tentang pendirian suatu pabrik dilihat dari
segala aspek.
b. Menerapkan ilmu-ilmu yang telah didapat di bangku kuliah.
c. Mengetahui lebih rinci mengenai proses produksi, alat-alat produksi,
tata letak pabrik, dan analisa ekonomi dari prarancangan suatu pabrik kimia
khususnya pabrik formaldehida.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kegunaan Formaldehid

Formaldehid banyak digunakan dalam industri kimia terutama sebagai

chemical intermediate, diantaranya adalah dalam pembuatan plastik. Sebagian besar

produk formaldehid digunakan dalam pabrik urea formaldehid, resin fenol

formaldehid, dan resin melamin formaldehid. Resin – resin ini bereaksi dengan asam

dan katalis alkalin dimana material produknya dapat diperlakukan dengan perubahan

suhu (thermosetting). Resin ini berfungsi untuk laminating / pelapisan, coating dan

protective coating yang digunakan luas untuk pabrik kertas dan tekstil. Resin – resin

ini juga berguna sebagai zat adesif untuk plywood dan produk kayu lainnya (Sumber

: http://id.wikipedia.org)

2.2. Macam-macam Proses Pembuatan Formaldehid

Ada beberapa macam proses yang dapat digunakan untuk membuat

formaldehid. Proses-proses tersebut adalah sebagai berikut :

2.2.1. Proses Hidrokarbon

Proses hidrokarbon ini adalah proses yang dikembangkan pada awal

perkembangan industri formaldehid. Proses ini merupakan proses oksidasi langsung

dari hidrokarbon yang lebih tinggi dan hidrokarbon ini bereaksi pada suhu 673 – 773

K. Biasanya yang digunakan adalah etilen dengan katalis asam borat atau asam

fosfat atau garamnya dari campuran clay atau tanah diatomik. Proses ini mempunyai

kelemahan, yaitu dihasilkan beberapa hasil samping yang terbentuk bersama – sama

dengan formaldehid, antara lain asetaldehid, propane, asam – asam organik sehingga

tentu saja diperlukan pemurnian untuk mendapatkan formaldehid dengan kemurnian

tertentu. Dengan demikian proses menjadi mahal
dan hasilnya kurang memuaskan sehingga proses ini tidak dikembangkan lagi.

(Kirk & Othmer, hal. 857).

2.2.2. Proses Silver Catalyst

Proses ini menggunakan katalis perak dengan reaktor fixed bed multitube.

Katalis ini berbentuk kristal-kristal perak yang ditumpuk pada tube. Katalis ini

mempunyai umur sekitar 12 bulan. Katalis ini mudah teracuni oleh sulfur dan

beberapa logam dari golongan transisi.

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Oksidasi
CH3OH(g) + ½ O2(g) HCHO(g)+H2O
T:923K P:1,3atm kat:Ag H:-37,3 kal/mol

b. Dehidrogenasi
CH3OH(g) HCHO(g) + H2(g)
T:923K P:1,3atm kat:Ag H:20,3 kal/mol

Secara keseluruhan reaksinya adalah reaksi eksotermis pada suhu yang tinggi

yaitu 923 – 973 K dan tekanan sedikit diatas tekanan atmosfer. Pada proses ini udara

yang dimurnikan direaksikan dengan metanol dalam reaktor katalitik.

Produk didinginkan dengan cepat dengan pendingin dowtherm A, selanjutnya

dialirkan ke menara absorber dimana metanol, air dan formaldehid terkondensasi di

dasar menara. Untuk memurnikan produk sesuai dengan keinginan dilakukan

pemurnian dengan proses destilasi. Konversi yang diperoleh dapat mencapai 65,1 %

dengan yield keseluruhan mencapai 89,1 %. (Mc. Ketta, vol. 21, hal. 358)

Proses silver catalyst dibagi menjadi dua bagian yaitu:

a. Complete conversion of methanol (BASF)

b. Incomplete conversion and destillative recovery of methanol

(ICDRM)

2.2.3. Proses Oksidasi Metanol Haldor Topsoe

 Proses ini adalah proses pembuatan formaldehid dengan menggunakan

metanol dan katalis oksida besi. Proses ini beroperasi pada suhu 505 – 560 K dan
tekanan 1 – 1,5 atm. Metanol uap dicairkan dengan udara dan gas recycle

kemudian direaksikan dengan katalis iron molybdenum oxyde

(Fe2O3MoO3Cr2O3) dalam sebuah reaktor fixed bed multitube. Katalis ini dapat

berumur sampai dengan 18 bulan. (Prosiding Soehadi Reksowardojo, 1995)

Konversi yang diperoleh mencapai 98,4 % dengan yield keseluruhan

formaldehid 94,4 %. Gas yang keluar dari reaktor didinginkan melalui waste heat

boiler sebelum memasuki absorber. (Mc. Ketta, vol. 21, hal. 364)

CH3OH(g) + ½ O2(g) HCHO(g)+H2O H:-37,3kal/mol

T:505-560k P:1,5 atm kat: Fe2O3MoO3Cr2O3

2.3. Pemilihan Proses

Dari ketiga macam proses yang diuraikan diatas dapat dilihat pada tabel

perbandingan macam pembuatan proses, sebagai berikut :

Tabel 2.1. Proses Pembuatan Formaldehid

Parameter Macam Proses

Satuan Silver
Pembanding Hidrocarbon Haldor Topsoe
Catalyst
Suhu
o
K 673-773 923-973 505-560
Operasi
Konversi % - 65,1 98,4

As. Borat /
Katalis - Ag Fe2O3MoO3Cr2O3
fosfat

Umur Katalis - 12 12 18

Yield % 90.5 89.1 94.4

 Dari berbagai proses diatas digunakan proses Haldor Topsoe, dengan

pertimbangan:

a. Konversi maupun yield nya tinggi

b. Suhu dan tekanan operasi rendah

c. Proses yang sederhana

Pada prarancangan pabrik formaldehid ini digunakan katalis iron molybdenum oxyde

(Fe2O3MoO3Cr2O3) dengan masa aktif 18 bulan, karena proses oksidasi ini

membutuhkan katalis metal oxyde (iron, molybdenum / vanadium oxyde).

Beberapa keistimewaan dari katalis ini antara lain :

1. Pressure drop rendah dan cukup stabil

2. Uniform packing of the tube

3. Selektifitas tinggi

4. Tidak mudah teracuni

Data-data katalis yang dipakai dapat disajikan pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Data – Data katalis

Fe2O3MoO3Cr2O3

Dimensi Bentuk pressed rings

OD 4,5 mm
ID 1,7 mm
H 4 mm
Komposisi :
MoO3 81 % berat
Fe2O3 15 % berat
Cr2O3 4 % berat
(Subekti, 1995

BAB III

RANCANGAN PABRIK

3.1. Uraian Proses

Proses pembuatan formaldehid dari metanol dan udara dengan katalis iron
molybdenum oxyde merupakan proses oksidasi fase gas.

3.1.1. Dasar Reaksi

Pembentukan formaldehid dari methanol dengan katalis iron molybdenum oxyde

(Fe2O3.MoO3.Cr2O3) didasarkan pada reaksi pada reaksi oksidasi berikut :
CH3OH(g) + ½ O2(g) CH2O(g)+H2O H:-36,453kkal/mol
T:543k P:1,4 atm kat: Fe2O3MoO3Cr2O3

Secara keseluruhan reaksinya adalah reaksi eksotermis. Untuk oksidasi metanol

beroperasi pada suhu 473 – 560 K dan tekanan sedikit di atas tekanan atmosfer, udara
berlebih digunakan untuk memastikan konversi mendekati sempurna. (Mc. Ketta,
1984; vol. 23 : 361)

3.1.2. Sifat Reaksi

Reaksi oksidasi metanol menjadi formaldehid bersifat eksotermis dan

irreversibel, hal ini dapat dilihat dari tinjauan termodinamika dan kinetika.

1. Tinjauan
termodinamika Reaksi
utama :

CH3OH(g) + ½ O2(g) CH2O(g)+H2O H:-36,453kkal/mol

T:543k P:1,4 atm kat: Fe2O3MoO3Cr2O3

ΔHO298 = ΔH produk – ΔH reaktan

= -108570 + (-241818) – (-200660)
= -149728 joule/mol
= -35,770 kkal/mol

Ternyata ΔH menunjukkan harga negatif, maka reaksinya eksotermis.

(Smith & Van Ness, 1975 : 133, 659)
Dari persamaan Van’t Hoff :
d ln K  -ΔH
dT RT
dimana:
K = Konstanta kesetimbangan
T = Suhu, K
ΔH = Panas reaksi

(Smith & Van Ness, 1975 : 476)

Terlihat bahwa jika suhu makin tinggi maka tetapan kesetimbangan semakin besar
dan konversi semakin besar. Apabila ditinjau dari Energi Gibbs (ΔG*)
ΔGo298 = ΔGf produk – ΔGf reaktan
= -102530 + (-228572) – (-161960)
= -169142 joule/mol
= -40408,524 kal/mol

(Smith & Van Ness, 1975 : 475, 659)

In kp = =
Jadi, reaksi adalah irreversibel karena harga K yang didapat lebih besar dari 1.
2. Tinjauan kinetika

Apabila ditinjau dari kinetika reaksi, kecepatan reaksi oksidasi metanol

menjadi formaldehid adalah reaksi orde satu.
Persamaan kinetika reaksinya dapat dituliskan sebagai berikut :
R1=

Sedangkan persamaan kinetika reaksi untuk reaksi samping dapat dituliskan sebagai

berikut :

R1=

ap1 = 567,606 exp (-1125,96 / T)

ap2 = 8,36863.10-5 exp (7124,14 / T)

bp1 = 6,44588.10-9 exp (12195,4 / T)

bp2 = 2,84446.10-3 exp (4803,08 / T)

gmole
-2
Kp1 = 5,37227.10 exp (-7055,14 / T)
gram katalis.det ik.atm

gmole
-9
Kp2 = 6,41907.10 exp (1292,72 / T)
gram katalis.det ik.atm

(Subekti, 1995)

3.1.3. Fase Reaksi

Reaksi berlangsung dalam fase gas dengan katalis padat dan bersifat

eksotermis. Untuk menjaga kondisi temperatur agar optimum, maka dibutuhkan jenis

reaktor yang dapat menghilangkan / menyerap panas yang ditimbulkan selama reaksi

berlangsung.

Jenis reaktor yang dapat memenuhi kriteria tersebut adalah reaktor jenis fixed
bed multitube. Pada reaktor fixed bed multitube reaktan dialirkan di dalam tube yang

berisi katalis sedangkan untuk menghilangkan / menyerap panas yang ditimbulkan

selama reaksi berlangsung digunakan medium pendingin berupa dowtherm A yang

dialirkan melalui shell.

 Meskipun biaya perancangan reaktor ini relatif mahal, namun reaktor ini cocok

untuk reaksi gas – gas dengan katalis padat yang memerlukan pengontrolan

temperatur reaksi.

3.1.4. Kondisi Operasi

Kondisi operasi sangat menentukan jalannya proses dan terbentuknya produk

hasil reaksi. Proses pembentukan formaldehid berlangsung pada temperatur operasi

473 – 560 K dan tekanan 1 – 1,5 atm. (Mc. Ketta, 1984; vol. 23 : 364)

Pada prarancangan pabrik formaldehid dipilih temperatur operasi 543 K dan

tekanan 1,4 atm. Pemilihan temperatur ini berdasarkan hal-hal sebagai berikut :

1. Kecepatan reaksi pembentukan formaldehid dari oksidasi metanol semakin

meningkat dengan kenaikan suhu, sedangkan konversi reaksi akan semakin besar

pada suhu rendah karena merupakan reaksi eksotermis.

2. Katalis iron molybdenum oxyde memiliki temperatur optimal aktif adalah

233 – 287 oC, oleh karena itu dipilih suhu 270 oC dimana kecepatan reaksi cukup

besar

dan katalis masih dalam keadaan aktif.

Pada prarancangan pabrik formaldehid dipilih tekanan 1,4 atm dengan alasan

keamanan dan tidak dibutuhkan konstruksi alat yang lebih kuat dibandingkan apabila

digunakan tekanan tinggi.

3.1.5. Katalis Reaktor

Reaksi kimia dapat berjalan apabila kondisi operasinya telah tercapai. Suatu

reaksi kimia yang memiliki suatu barrier energi / energi pengaktifan yang besar baru

dapat memulai reaksinya bila barrier energi itu telah terlampaui. Salah satu cara

melampaui barrier energi tersebut adalah dengan menaikkan temperatur reaksi. Suatu

cara lain untuk menurunkan barrier energi adalah dengan menggunakan katalis.

Suatu katalis dapat mempercepat reaksi kimia tanpa dirinya mengalami

perubahan kimia yang permanen. Di samping itu keberadaan katalis akan
menyebabkan suatu reaksi dapat berjalan di bawah kondisi temperatur operasinya.

Ini terutama sangat penting untuk mengurangi rendemen dari produk – produk yang

tidak diinginkan. (Keenan, 1998 : 593)

3.1.6. Mekanisme Reaksi

Mekanisme reaksi oksidasi metanol menjadi formaldehid disebut mekanisme

hidroksil. Mekanisme ini adalah bagian dari mekanisme oksidasi metanol menjadi

CO2 dan H2O, maka setiap langkah mekanisme ini akan terbentuk gugus hidroksil.

Berikut mekanisme reaksi oksidasi metanol :

CH 4 O2 CH3OH HO - CH 2 – OH H - C - OH

3.1.7. Langkah Proses

Proses pembentukan formaldehid dari metanol dan udara dibagi menjadi tiga

tahap, yaitu:

3.1.7.1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Langkah penyiapan bahan baku dimaksudkan untuk :

a. Mengkondisikan tekanan umpan sehingga sesuai kondisi reaktor

b. Mengubah fase metanol menjadi gas di dalam alat vaporizer

c. Mengkondisikan temperatur umpan metanol dan oksigen sehingga

sesuai dengan kondisi reaktor

Bahan baku utama pembuatan formaldehid adalah metanol dan oksigen.

Bahan baku metanol diambil dari tangki penyimpanan (T-01) pada kondisi cair

temperatur 30oC dan tekanan 1 atm. Metanol diumpankan ke dalam vaporizer (V-

01) menggunakan pompa (P-01) sehingga tekanan umpan metanol naik sampai

dengan 1,5 atm.

Pada alat vaporizer, metanol diubah fasenya dari bentuk cair ke dalam

bentuk gas pada suhu bubble pointnya 75,25oC. Jenis vaporizer yang digunakan
adalah ketel (100 % teruapkan). Steam pada vaporizer disuplai dari alat waste
 heat boiler 1 dan 2 (WHB-01 dan 02), sedangkan kondisi steam yang digunakan

mempunyai tekanan 1,5 atm dan suhu 111,76oC.

Bahan baku kedua yaitu oksigen didapat dari udara lingkungan sekitar.

Udara ini dilewatkan pada filter (Fl-01) untuk memisahkan debu dan tetes cairan

yang ada dalam udara. Bahan baku kedua ini kemudian dicampur dengan gas

recycle dan dilewatkan ke dalam blower (B-01) untuk menaikkan tekanannya

menjadi 1,5 atm dengan temperatur 75,59oC.

Untuk memenuhi kondisi operasi reaktor, maka udara dan methanol

dilewatkan ke dalam furnace (F-01) untuk menaikkan temperaturnya hingga

mencapai suhu 200oC.

3.1.7.2. Tahap Pembentukan Formaldehid

Pada tahap ini umpan metanol dan oksigen yang telah dikondisikan akan

bereaksi di dalam reaktor fixed bed multitube (R-01). Reaksi oksidasi metanol

menghasilkan formaldehid pada reaktor fxed bed multitube (R-01) berlangsung

dalam fase gas pada suhu 270 oC dan tekanan 1,4 atm.

Katalis yang digunakan adalah iron molybdenum oxyde

(Fe2O3MoO3Cr2O3) yang memliki masa aktif sampai dengan 18 bulan.

Reaksi oksidasi metanol berlangsung secara non isotermal dan non

adiabatis. Reaksi oksidasi metanol merupakan reaksi eksotermis, sehingga selama

reaksi berlangsung akan dilepas sejumlah panas. Kenaikkan temperatur yang

terjadi di dalam reaktor sangat tidak diinginkan sehingga dibutuhkan medium

pendingin untuk menyerap panas yang terjadi selama reaksi berlangsung. Medium

pendingin yang digunakan adalah dowtherm A yang dialirkan melalui shell.

Pendingin ini akan mempertahankan kondisi operasi reaktor pada suhu 270 oC

dengan tekanan 1,4 atm.

 Berikut reaksi yang terjadi didalam reaktor :

T 543 K ,
O 1 P1,4 atm ΔH= -36,453
CH H   O CH O   H O  kkal/mol
2  g 
g Kat. g g
3  2 Fe2O3MoO3Cr2O3 2  2 
(Mc. Ketta, 1984;vol. 23 : 361) Pada temperatur 270 oC dan tekanan 1,4 atm,
konversi metanol 98,4 % dapat terpenuhi dengan baik. Temperatur sangat
mempengaruhi konversi yang terbentuk. Oleh karena itu medium pendingin
sangat berperan penting untuk

mencapai konversi yang diinginkan.

3.1.7.3. Tahap Pemurnian Produk

Tahap pemurnian produk dimaksudkan untuk :
a. Memisahkan O2 dan N2 dari produk reaktor
b. Memisahkan larutan formaldehid dari gas untuk diambil sebagai
produk.
Pada waste heat boiler (WHB-01), panas dari produk reaktor (270 oC) akan
dimanfaatkan untuk menghasilkan steam bertekanan 1,5 atm dan suhu 111,76 oC
yang dapat digunakan sebagai media pemanas pada alat vaporizer. Keluaran
waste heat boiler (WHB-01) yang bersuhu 120 oC, didinginkan kembali sebelum
masuk ke dalam absorber sampai bersuhu 70 oC lewat cooler (C-01). Produk
reaktor dimasukkan ke dalam absorber pada suhu 70 oC dan tekanan 1,2 atm.
Formaldehid dipisahkan dari gas produk reaktor pada alat pemisah absorber (A-
01) dengan pelarut air dengan suhu masuk 30 oC. Air masuk dan disemprotkan
dari atas absorber dengan laju alir 3087,07 kg / jam. Absorber bekerja berdasarkan
sifat kelarutan dimana formaldehid dan metanol akan larut dalam air, sedangkan
O2 dan N2 tidak larut dalam air. Gas yang tidak terserap oleh absorber sebagian
direcycle dan sisanya dipurging.

Produk cair keluaran absorber dengan suhu 60 oC, harus didinginkan lewat
cooler (C-02) sebelum disimpan pada tangki penyimpanan (T-02) pada temperatur
35 oC.
Diagram Blok dan Diagram Alir Proses

3.2.1. Diagram Blok

Udara
Air
FL-01 B-01
F-01 R-01 C-01 A-01

T-01 V-01 C-02 T-02

Katalis
Methanol Formaldehid

Keterangan :
FL-01 = Filter R-01 = Reaktor
B-01 = Blower C-01 = Cooler 1
T-01 = Tanki 1 A-01 = Absorber
V-01 = Vaporizer C-02 = Cooler 2
F-01 = Furnace T-02 = Tanki 2

Gambar. Blok Diagram

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

3.3.1. Spesifikasi Bahan Baku

3.3.1.1. Metanol

- Wujud = Cair

- Warna = Jernih, tidak bewarna

- Bau = Seperti etanol

- Kemurnian = 99,9 % berat (minimal)

- Air= 0,1 % berat (maksimal)

3.3.1.2. Udara

- Komposisi a. Oksigen = 20,95 % volume

b. Nitrogen = 78,09 % volume

c. Argon = 0,93 % volume

d. CO2 = 0,03 % volume

(Shreve, 1975 : 111)

3.3.2. Spesifikasi Produk (Formaldehid)

- Wujud = Cairan

- Warna = Jernih

- Bau = Bau tidak enak / menyengat, pedas di

mata

- Kemurnian : a. CH2O = min 37 % berat

b. CH3OH = max 0,5 % berat

c. H2O = max 62,5 % berat

3.3.3. Spesifikasi Bahan Pembantu (Katalis)

- Jenis = Fe2O3MoO3Cr2O3
 - Bentuk = Pressed rings

- Diameter = 3,5 mm

- Densitas = 1,8918 g / cm3

- Porositas = 0,55
(Subekti, 1995)

3.4. Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk

3.4.1. Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku

3.4.1.1. Methanol

- Sifat Fisika :

- Densitas pada 293 K = 0,7929 g / cm3

- Viskositas (25 oC) = larutan 0,541 cp

gas 0,00968 cp

- Data thermodinamika :

ΔGf = -39,869 kkal / mol

ΔHf = -57,130 kkal / mol (pada 25 oC fasa gas)

( http://kaltimmethanol.com/home.html)
- Sifat kimia :
a. Reaksi dehidrogenasi

Reaksi dehidrogenasi adalah pelepasan unsur hidrogen. Reaksi ini dapat

dilaksanakan dengan bantuan katalis Mo dan Ag.

CH 3OH Mo,AgCH 2O  H 2

b. Reaksi eterifikasi
Reaksi eterifikasi adalah pembentukan senyawa eter misalnya
MTBE.
 CH 3OH  CH 2  CCH 3 3  CH 3 3  C  O  CH 3

metanol isobutylene MTBE

c. Reaksi esterifikasi

Reaksi esterifikasi adalah pembentukan senyawa ester dengan jalan

mereaksikan metanol dengan senyawa asam organik. Contohnya pembentukan

senyawa metil asetat.

CH 3COOH  CH 3OH CH 3COOCH 3  H 2O

(Mc.Ketta, 1984; vol. 29 : 420)

3.4.1.2. Udara

- Sifat Fisika

Tabel 3.2. Sifat Fisika Udara

Sifat fisika N2 O2

Berat molekul
28,014 31,999
Wujud
gas tidak gas tidak
berwarna berwarna
Specific gravity 12,5 1,71
Titik lebur, oC, P = 1 atm -210 -218,79
Titik didih, oC P = 1 atm -195,8 -182,98
Suhu kritis, oK 126,2 154,58
Tekanan kritis, bar 33,9388 50,7638

- Sifat Kimia Oksigen :

a. Bereaksi dengan semua elemen lain kecuali gas helium, neon, dan argon.
b. Untuk elemen tertentu seperti alkali logam rubidium, cesium, energi
aktivasi pada suhu kamar mencukupi, dan reaksi berjalan secara spontan.
c. Bahan yang akan direaksikan dengan oksigen harus dipanaskan terlebih
dahulu sampai suhu tertentu untuk pembakaran awal. Jika
 direaksikan dengan petroleum, gas alam, atau batu-bara akan dihasilkan panas,
CO, H2O.

(Kirk and Othmer,1996)

3.4.2. Sifat Fisik dan Kimia Produk (Formaldehid)

- Sifat Fisik :

- Densitas pada 18 oC = 1,1 g / cm3

- Boiling point (1 atm) = 99 oC

- Viskositas = 2,0 cp

- Data termodinamika :

ΔHf = -27,7 kkal/mol (pada 25 oC)

Gf = -26,3 kkal/mol (pada 25 oC)

( http://www.topsoe.com/site.nsf/all/BBNN-5PQHCZ?OpenDocument)
- Sifat kimia :
a. Reaksi dengan air
Formaldehid dengan adanya air dapat membentuk methylen
glikol.

CH 2  O  H 2O  HO  CH 2  OH

b. Reaksi dengan asetaldehid

Formaldehid dengan asetaldehid dalam larutah NaOH dapat membentuk

pentaerythritol dan sodium format.
CH 2  O  CH3  CHO  NaOH  CCH 2OH 2  HCOONa

(Mc. Ketta, 1984; vol. 23 : 350)

 BAB IV

KAPASITAS PRODUKSI

PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI FORMALDEHID

Berikut tabel impor formaldehid di Indonesia yang kian tahun terus meningkat :

Tahun Impor (ton)

2001 9882
2002 11098
2003 13909
2004 15448
2005 18765
2006 20997
2007 21904
2008 23305
2009 25308

(Sumber: Data statistik impor,BPS 2010)

Dari data tersebut dapat diproyeksikan impor formaldehid Indonesia dengan

menggunakan analisa regresi linier.

Indeks Konsumsi
Tahun N (X) (Ton/Tahun) (Y) X2 XY
2001 1 -4 9882 16 -39528
2002 2 -3 11098 9 -33294
2003 3 -2 13909 4 -27818
2004 4 -1 15448 1 -15448
2005 5 0 18765 0 0
2006 6 1 20997 1 20997
2007 7 2 21904 4 43808
2008 8 3 23305 9 69915
2009 9 4 25308 16 101232
∑ 0 160616 60 119864
Dari data di atas dapat diketahui :
∑ X=0
∑ Y = 160616
∑ X2 = 60
∑ XY = 119864
N=9
Maka persamaannya :
a = ∑ Y . ∑ X2 - ∑ X . ∑ Y
N. ∑ X2 – (∑ X)2
Karena ∑ X = 0

Maka : a = ∑ Y
N
= 160616
9
= 17846,22
Dan b = ∑ XY

∑ X2
= 119864
60
= 1997,733
Dengan :
X = Indeks untuk tahun
Y = Perkiraan Impor Ton/tahun a
= Axist intercept
b = Slope of regression
Sehingga diperoleh persamaan regresi linier: Y =
a + bx
= 17846,22+ 1997,733x
 Gambar 1.1. Grafik Impor Formaldehid di Indonesia
Dari data di atas maka dapat dihitung perkiraan kebutuhan formaldehid dari tahun
2010 – 2021 adalah sebagi berikut :
No. Tahun Indeks Tahun (X) Kapasitas (Ton/Tahun) (Y)
1 2010 5 37824
2 2011 6 39821
3 2012 7 41819
4 2013 8 43817
5 2014 9 45814
6 2015 10 47812
7 2016 11 49810
8 2017 12 51808
9 2018 13 53805
10 2019 14 55803
11 2020 15 57801
12 2021 16 59799

berdasarkan proyeksi konsumsi formaldehyde di Indonesia pada tahun 2016 di

perkirakan jumlahnya terus bertambah sampai 49810 ton dengan kapasitas 50000 ton
pertahun, diharapkan dapat mengganti kebutuhan impor formaldehyde di Indonesia.
 BAB IV

NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Pembuatan pabrik formaldehid dengan bahan baku methanol dan udara

direncanakan dengan kapasitas 50.000 ton/tahun. Skema perhitungan neraca massa

digambarkan dalam blok diagram pada gambar A.1.

(9) SPLITTER (8)

(7)

(1) MIXER (3) REAKTOR (4) ABSORBER (5)

(2) (6)
Gambar A.1. Blok Diagram Neraca Massa

a. Spesifikasi Bahan Baku Udara :

Komponen BM % volume
O2 32 21
N2 28 79
( Shreve, 1975 : 111)

b. Spesifikasi Bahan Baku Methanol :

Komponen BM % berat
CH3OH 32 99,9
H2O 18 0,1
( http://kaltimmethanol.com/home.html)

Penyelesaian Neraca Massa

A. Neraca Massa Di Reaktor

N2 71,1 Kmol
(3)
REAKTOR CH3OH 0,03 Kmol H2O 0,18 Km
CH2O 0,15 Kmol
O2 18,9 Kmol (2)
 CO 0,32 Kmol

Reaksi yang terjadi di reaktor :

(4)

1
1. CH 3OH  O2  CH 2O  H 2O O2 13,78 Kmol
2 ...... (x1)
N2 71,1 Kmol
1
2. CH 2O  O2  CO  H 2O CH3OH 0,16 Kmol
2 ...... (x2)
CH2O 9,59 Kmol
Basis : 10 Kmol CH3OH CO 0,72 Kmol

Excess: 90 Kmol Udara (O2, N2,) H2O 10,42 Kmol

Komponen BM % volume
O2 32 21
N2 28 79

Aliran Jumlah Komponen

Komponen
2 1 CH3OH
3 6 Udara (O2, N2), CH2O, CO, CH3OH, H2O
4 6 CH3OH, H2O, O2, N2, CH2O, CO
Variabel 13

Laju Reaksi : x1 dan x2

Neraca Komponen:
 1. Nkeluar N2 = Nmasuk N2

2. Nkeluar H2O = 0 + x1 + x2

3.Nkeluar O2 = Nmasuk O2 – ½ x1 – ½ x2

4.Nkeluar CO = 0 + x2
Diketahui :
Konversi CH3OH = 98.4%
Yield = 94.4%
Kemurnian CH3OH = 99.9% ( 0.1% H2O)
Perbandingan mol CH3OH dan O2 = 0.56
Maka,
1. Nkeluar N2 =Nmasuk N2

= 0.79 x 90 kmol udara = 71.1 kmol

= 71.1 x 28 = 1990.8 Kg

2. x1 = Jumlah CH3OH yang bereaksi dengan O2 membentuk CH2O

= x . Nmasuk CH3OH = 0.984 x 10 kmol = 9.84 kmol

δ CH3OH 1

3. x2 = Jumlah CH2O yang terlibat pada reaksi samping

Yield = CH2O out = 0.944

10

CH2O out = 9.44 kmol

9,44 = x1 – x2
x2 = 9.84 – 9.44 = 0.4 kmol

4. Nkeluar H2O = 0 + x1 + x2
= 0 + 9.84 kmol + 0.4 kmol
 = 10.24 kmol

= 10.24 x 18 = 184.32 Kg

5. Nkeluar O2 = Nmasuk O2 – ½ x1 – ½ x2

= (0.21 x 90kmol) – (½ x 9.84 kmol) – (½ x 0.4 kmol)

= 13.78 kmol

= 13.78 x 32 = 440.96 Kg

6. Nkeluar CO = 0 + x2

= 0.4 kmol

= 0.4 x 28 = 11.2 Kg

7. Nkeluar CH3OH = (100 – 98.4) x 10 kmol CH3OH = 0.16 kmol 100

= 0.16 x 32 = 5.12 Kg

8. Nkeluar CH2O = 9.44 kmol

= 9.44 x 30 = 283.2 Kg

Neraca Komponen Di Reaktor

Bobot Molekul N. Massa masuk N. Massa Keluar

Komponen
(BM) ( Kmol x BM) ( Kmol x BM)
CH3OH 32 320 5.12

CH2O 30 283.2
H2O 18 184.32
CO 28 11.2
N2 28 1990.8 1990.8
O2 32 604.8 440.96
Total 2915.6 2915.6
Neraca Overall Di Reaktor

MASUK KELUAR
KOMPONEN FRESH FEED DARI
Metanol DARI MIXER REAKTOR
 ALIRAN 2 3 4
N2 1990.8 1990.8
O2 604.8 440.96
CO 8.96 20.16
CH2O 4.5312 287.7312
H2O 3.1890 187.509
CH3OH 318.9044 1.0956 5.12
TOTAL 322.0934 2610.1868
2932.2802
2932.2802

Didapatkan hasil produk yang dihasilkan adalah 750.0973 Kg/Jam dari basis bahan baku
CH3OH 10 Kmol/Jam dan udara ditambahkan excess 90 kmol/jam. Untuk memenuhi
kebutuhan sebanyak 50.000 ton/tahun perlu dihitung faktor koreksinya.
Basis waktu operasi = 1 jam operasi
Hari kerja dalam setahun = 330 hari
Jam kerja dalam sehari = 24 jam
Kapasitas produksi formaldehid = 50.000 ton/tahun
ton kg 1 tahun 1 hari
Flow massa = 50000 x1000 x x
tahun ton 330 hari 24 jam

= 6313,13 kg/jam
Faktor koreksi = 6313.13 Kg/Jam
750.0973 Kg/Jam
= 8.42

Jadi angka perhitungan di neraca massa over all selanjutnya disajikan dalam tabel
setelah dikalikan faktor koreksi 8.42 dan digunakan selanjutnya untuk perhitungan neraca
energi dan spesifikasi alat.
Berikut hasil perhitungan neraca massa yang sudah dikalikan dengan faktor
(8,42)
Neraca massa overall reaktor

KOMPONEN MASUK KELUAR

FRESH FEED DARI DARI REAKTOR
 Metanol MIXER
ALIRAN 2 3 4
N2 16762.536 16762.536
O2 5092.416 3712.8832
CO 75.4432 169.7472
CH2O 38.152704 2422.696704
H2O 26.85138 1578.82578
CH3OH 2685.175048 9.224952 43.1104
TOTAL 2712.026428 21977.77286
24689.79928
24689.79928