6-Materijali 3 2009 Laki Metali Aluminij Kon

3.
LAKI METALI
3. LAKI METALI
Kroz gradivo kolegija Materijali 1 Materijali 2 studenti su se upoznali sa građom

i svojstvima gotovo svih važnijih metalnih materijala koji se primjenjuju u strojarskoj i
brodograđevnoj praksi. Tu se prvenstveno misli na legure na bazi željeza, ali i na
neželjezne metalne materijale na bazi aluminija i bakra koji se najviše koriste za
izradu strojarskih konstrukcija. Nužnost potreba, ali i svjetski trendovi sve veće
primjene nekih od tih materijala, posebno onih lakih koji nisu na bazi željeza, dali su
poticaj da se još jednom ukaže na njihove specifičnosti u pogledu svojstava i
postupaka njihove prerade.
Metalne materijale koji se

koriste u strojarskoj praksi
uobičajeno je razvrstati prema
gustoći koja im definira većinu
fizikalnih i tehničkih svojstava.
Prema nekim izvorima granica
između lakih i teških metala je 3,5
g/cm3, dok neki drugi kriteriji drže
gustoću od 5 g/cm3 kao razmeđu
ovih dviju metalnih grupacija,
slika 3.1. Najnižu gustoću ima
litij sa oko 0,5 g/cm3, dok su
metali najviše gustoće osmij i Slika 3.1 Gustoće nekih metala |1|
iridij (22,5 g/cm3) |1|.
U skupinu lakih metala spadaju litij, kalcij, magnezij, aluminij i titan. Dok se litij i
kalcij ne koriste samostalno kao konstrukcijski materijali, primjena aluminija, titana i
magnezija, u tom sektoru je vrlo značajna.
Moderni materijali poboljšanih svojstava imaju sve veću primjenu u svijetu

gotovo su svim područjima ljudskih aktivnosti. Jedan od metala čija bi se primjena u
regiji trebala povećati je aluminij i njegove legure. Ne bez razloga, ovaj se metal,
smatra metalom budućnosti, a njegove specifičnosti dovele su do toga da proizvodi
izrađenih iz aluminija nalaze primjenu u gotovo svim granama ljudskih aktivnosti.
Dakako, to doprinisi i razvoju novih tehnologija obrade ovih materijala što sve skupa
daje mogućnosti zapošljavanja resursa regija ne samo u proizvodnom već i u
istraživačkom smjeru.
Titan kao suvremeni materijal sve se više koristi u raznim područjima ljudskih
aktivnosti. Iako je skup, razlog za njegovo efikasno korištenje su posebna svojstva –
primarno izrazita korozijska otpornost i visoke čvrstoće, koje mu daju prednost u
odnosu na druge metale. Ako su vremena eksploatacije dulja titan i njegove legure
ustvari postaju ekonomičan odabir.
Magnezij se zbog svoje izuzetno male gustoće tretira kao ultralagani metal
izvrsnih svojstava i jedan je od metala koji bi u budućnosti trebao imati sve veći
I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 17

3. LAKI METALI
značaj. Međutim, najveća prepreka njegovoj još široj primjeni je nedostatak iskustva
i cijena koja je osjetno viša od cijene aluminija i poprilično niža od cijene titanovih
legura.
3.1 ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE

Aluminij je noviji materijal, čija je povijest tek nešto duža od jednog stoljeća.
Prvi put izložen je kao metal tek 1885. godine na svjetskoj izložbi u Parizu. Od svih
tehnički upotrebljavanih metala u sastavu zemaljske kore ima najviše aluminija 8%, a
više od njega ima još samo jedino kisika i silicija. On se, međutim, u prirodi ne nalazi
kao metal, već kao oksid pomiješan sa oksidima željeza, silicija, vanadija itd. Proces
odvajanja aluminija od navedenih spojeva je skup i za sada moguć jedino
elektrolizom. Za proizvodnju 1 kilograma aluminija u procesu elektrolize treba utrošiti
oko 16 kWh električne energije |2|. Proces elektrolize patentiran je 1886. godine kad
su gotovo istovremeno jedan Francuz i jedan Amerikanac prijavili patent po kojem se
i danas proizvodi aluminij.
Svjetska godišnja potrošnja od oko 24,8 milijuna tona u 2000. godini razlog je
da se aluminij kao materijal po količini svrstava odmah iza čelika. Isporučuje se u
obliku valjanih, prešanih i lijevanih poluproizvoda i proizvoda u različitim toplinskim
stanjima. Dok u razvijenim zemljama potrošnja aluminija po glavi stanovnika
premašuje količinu od 30 kg, u Hrvatskoj je ona tek oko 3 kilograma. Stoga se ulažu
napori kako bi se zadovoljili sve složeniji zahtjevi tržišta u pogledu oblika, dimenzija i
kvalitete proizvoda od aluminija što bi dovelo do podizanja ovako niske razine
potrošnje.
3.1.1 OSNOVNA SVOJSTVA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA

Neka fizikalna svojstva i osnovni podaci o atomskoj građi čistog aluminija dana
su na slici 3.2. Aluminij kristalizira u plošno centriranoj kubnoj rešetki i nema
modifikacije rešetke s promjenom temperature (bez alotropskih modifikacija je).
Slika 3.2 Podaci o atomskoj građi i nekim fizikalnim svojstvima aluminija
U usporedbi sa drugim sličnim metalima aluminij i njegove legure pokazuju

sljedeće značajke:
• lakši su oko 2,9 puta od čelika (gustoća čelika iznosi oko 7,85 kg/dm3),
• neke Al-legure postižu čvrstoću i do 700 MPa, dakle kao srednje čvrsti čelici,
18 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

3. LAKI METALI
• rastezljivost i žilavost većine Al legura se ne pogoršavaju snižavanjem

temperature, dapače, pri vrlo niskim temperaturama (do -195 °C) čak se mogu i
poboljšati,
• toplinska vodljivost aluminija i njegovih legura, ovisno o čistoći, je oko 13 puta
veća od one kod nehrđajućeg čelika, a čak 4 puta veća od toplinske vodljivosti
valjanog ugljičnog čelika,
• pri istoj masi električna vodljivost aluminija je skoro 2 puta veća od električne
vodljivosti bakra. Pri tome, treba imati u vidu i nemagnetičnost aluminija (manji
strujni gubici, manje smetnje izazvane elektro-magnetizmom),
• bez posebne pripreme površine, Al-lim trgovačke kvalitete reflektira 75% - 80%
sunčevih zraka i otpusti oko 10% primljene topline,
• aluminij je neotrovan i nema negativnih utjecaja na okoliš,
• aluminij se lako prerađuje plastičnom deformacijom i obrađuje odvajanjem čestica,
• prirodno se zaštićuje slojem oksida, čime postiže samozaštitu u normalnoj
atmosferi, dok posebnim postupcima (anodizacijom, lakiranjem i slično) postiže
izvanredan dekorativan izgled površine,
• aluminijski poluproizvodi i proizvodi u potpunosti se mogu obnavljati nakon
upotrebe ili uništenja predmeta. Pri tome je potrebno oko 20 puta manje energije
nego pri primarnoj proizvodnji aluminija (za pretaljivanje je potrebno 0,8 kWh/kg, a
u elektrolizi 16kWh/kg). Stoga, sakupljanje rabljenog, tzv. sekundarnog aluminija,
postaje ekonomski i ekološki sve značajnije, ali se tada dobivaju Al-legure niže
čistoće.
U najznačajnije karakteristike aluminija i većine njegovih legura spadaju i

odlična tehnološka svojstva poput lakoće oblikovanja plastičnom deformacijom,
mogućnost postizanja raznovrsnih toplinskih stanja, te dobra zavarljivost i livljivost.
Relativno niska vlačna čvrstoća tehnički čistog aluminija može se značajno poboljšati
legiranjem isto kao i hladnom ili toplom plastičnom deformacijom. Time se, zapravo,
aluminij dovodi u određena metalurška stanja koja se prepoznaju po raznovrsnim
mehaničkim i fizikalnim svojstvima. Postizanje nekog od metalurških stanja ovisno je
o sastavu legure, veličini i načinu ostvarivanja deformacije i provedenog postupka
toplinske obrade. Sve navedene veličine imaju podjednakog utjecaja na konačna
svojstva legure i u nastavku će biti pobliže objašnjene.
3.1.2 PODJELA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA
U strojarskoj praksi koriste

se brojne legure na bazi aluminija.
Njihove specifičnosti opisane su
standardima pojedinih zemalja – u
SAD-u AA |4| i ASTM, u
Francuskoj AFNOR, u Njemačkoj
DIN, u Hrvatskoj HRN i tako dalje.
U Europi, se primjenjuju Europske
norme EN koje su prihvaćene i od
strane Hrvatske. Temeljem ovih
standarda provedena je i podjela
legura aluminija prema različitim
Slika 3.3 Shematski prikaz podjele aluminija i kriterijima, slika 3.3.
njegovih legura |3|

3. LAKI METALI
Načelni kriteriji za podjelu aluminija i njegovih legura su:
• kemijski sastav,
• način prerade i izrade proizvoda,
• način, mogućnosti i rezultati toplinske obrade.
3.1.2.1 Podjela prema kemijskom sastavu
Na tržištu je općenito moguće naći tri vrste aluminijskih materijala:

1. elektrolitički najčišći aluminij (99,99% Al),
2. tehnički čisti aluminij (99,0 – 99,8% Al) i
3. aluminijske legure.
Od navedenih skupina danas su najviše u primjeni aluminijeve legure - više od
polovine svih aluminijskih poluproizvoda. Potražnja za aluminijskim legurama
pokazuje i trend porasta, budući se kod njih lakše mogu zadovoljit zahtjevi za
kvalitetom, te mehaničkim, kemijskim i fizikalnim svojstvima gotovih proizvoda.
Prema normi EN 573, između

ostalog, propisuje se i redoslijed
legirnih elemenata kod definiranja
kemijskog sastava legura i to: Si,
Fe, Cu, Mn, Mg, Cr, Ni, Zn, Ti, Ga,
V i ostali |5|. Pojedini od tih
elemenata predstavljaju glavne
legirne elemente, dok se drugi
dodaju u bitno manjim količinama.
Cilj legiranja općenito je, bez obzira
na količinu legirnog elementa
poboljšanje određenih svojstava Slika 3.4 Pregled osnovnih i najčešće
legure. korištenih Al legura
Legiranjem primarnog aluminija sa Cu, Mn, Si, Mg i Zn stvaraju se osnovne

serije legura aluminija, unutar kojih je, kombinacijom navedenih i dodavanjem drugih
elemenata, moguće dobiti legure različitog kemijskog sastava, a time i svojstava,
slika 3.4.
3.1.2.2 Podjela prema načinu prerade i izrade proizvoda
Prema načinu prerade aluminija odnosno proizvodnje poluproizvoda ili gotovih

proizvoda, načelno se razlikuju:
• legure za gnječenje i
• legure za lijevanje.
Uobičajeno se za razdjelnu točku ovih dviju grupacija legura (pogodne za

gnječenje i one pogodne za lijevanje) uzima granica maksimalne otopivosti legirnih
elemenata u rešetci aluminija koja se u faznim dijagramima aluminijskih legura nalazi
pri višim temperaturama. Ta točka je na slici 3.5 označena slovom B.

3. LAKI METALI
Legure za gnječenje
mogu biti iz homogenog
područja (u strukturi imaju
samo α mješanac aluminija) ili
iz heterogenog područja u
kojem uz α mješanac aluminija
imaju i eutektičke i/ili
sekundarne faze.
Legure aluminija za
lijevanje uvijek su složenije
Slika 3.5 Klasifikacija aluminijskih pogodne za strukture jer u strukturi uz α
gnječenje i one pogodne za lijevanje legura mješanac aluminija imaju i
prema količini legirnih elemenata
eutektičke faze.
Legure za gnječenje
Već sam naziv ove skupine ukazuje da su to legure pogodne za obradu

plastičnom deformacijom bilo u hladnom ili toplom stanju. Najčešći postupci obrade
deformiranjem su: valjanje, istiskivanje (ekstruzija), kovanje, provlačenje, savijanje i
duboko vučenje. Postupcima valjanja i istiskivanja uvijek predhodi postupak lijevanja
kojim se izrađuju blokovi i trupci. Postupci savijanja i dubokog vučenja spadaju u
obradu limova, a njima uvijek prethodi valjanje. Ipak, od navedenih postupaka
količinski se najviše aluminijskih legura preradi postupcima valjanja i istiskivanja.
Tipični valjani poluproizvodi iz aluminija su: limovi, trake i folije. Tipični poluproizvodi
izrađeni istiskivanjem su: profili, cijevi, šipke i žica.
Kod legura aluminija namjenjenih gnječenju ukupni sadržaj legirnih elemenata

se nalazi između 0,5 – 6,0%. Prema glavnim legirnim elementima, razlikuje se pet
serija legura aluminija za gnječenje i to:
AlMg, AlMgSi, AlZnMg, AlCuMg i AlMn.
Legure za lijevanje
Legure za lijevanje namijenjene su izradi poluproizvoda (blokova i trupaca) i

proizvoda (odljevaka) različitim postupcima lijevanja. Ovu skupinu aluminijskih
legura odlikuje dobra livljivost, tj. dobro popunjavanje odgovarajućih oblika kalupnih
šupljina i neosjetljivost prema tipičnim ljevačkim grješkama.
Najčešći postupci lijevanja legura aluminija su:

• lijevanje u pijesku,
• lijevanje u kokile,
• niskotlačno lijevanje u kokile,
• lijevanje pod tlakom (tlačni lijev),
• centrifugalno lijevanje.
Kod legura aluminija za lijevanje, količine legirnih elemenata su znatno više

nego kod legura za gnječenje (npr. dodatak Si je obično oko 13%). Ovisno o legirnim
elementima uobičajeno se razlikuju četiri serije legura aluminija namjenjenih lijevanju:

3. LAKI METALI
AlCu, AlSi, AlMg i AlZn.
3.1.2.3 Podjela prema načinu, mogućnostima i rezultatima toplinske obrade
Kemijski sastav pojedinih legura iz navedenih osnovnih serija utječe na

mogućnost njihovog očvršćavanja toplinskom obradom. Stoga se, ovisno o
kemijskom sastavu aluminija i njegovih legura, može smatrati da postoje dvije
osnovne skupine, a to su:
• toplinski neočvrstive i
• toplinski očvrstive aluminijske legure.
U toplinski neočvrstivu skupinu, slika 3.4, spadaju čisti aluminij te legure

aluminija s Mn, Si i Mg. Kako samo ime kaže, ove metalne materijale nije moguće
očvrsnuti toplinskom obradom. Povećanje čvrstoće i tvrdoće kod čistog aluminija i
legura s manganom, silicijem i magnezijem kao glavnim legirnim elementima,
moguće je povišenjem količine legirnih elemenata i/ili deformiranjem u hladnom
stanju.
Serije legura kojima je glavni legirni element Cu, zajedno Mg i Si, te Zn, tvore
grupu kod kojih se očvršćivanje i otvrđivanje (promjena metalurškog stanja) može
postići toplinskom obradom. Da bi se to postiglo nužno je zadovoljiti i dva druga
uvjeta – značajna promjena otopivosti s promjenom temperature i uvjet da količina
navedenih legirnih elemenata bude tolika da se legura u dijagramu slijevanja nađe u
heterogenom području (desno od točke A - zasjenjeno područje u faznom dijagramu
sa slike 3.5). U slučaju kad je količina ovih legirnih elemenata manja od granice
njihove otopivosti na sobnoj temperaturi točka A, legura će biti u homogenom
području, te se ne može očvrsnuti toplinskom obradom. Pojam toplinsko (strukturno)
očvršćavanje ovdje mora biti shvaćen kao ciklička operacija kontroliranog grijanja i
hlađenja metala koje se izvodi po preciznim pravilima. Obično rezultira poboljšanjem
tj. povećanje čvrstoće i tvrdoće. Mehanizam toplinskog očvršćavanja bit će
objašnjen u nastavku. Svaku leguru očvrsnutu na jedan od spomenutih načina
moguće je omekšati postupkom žarenja.
Kod svih legura za lijevanje toplinskom obradom može se povećati čvrstoća, ali
sa povećanjem sadržaja legirnih elemenata raste količina eutektikuma pa stupanj
očvršćenja postaje manji.
3.1.3 SUSTAV OZNAČAVANJA LEGURA ALUMINIJA

Standardi pojedinih zemalja definiraju sustav označavanja aluminijskih legura.
Svi oni koriste metode pomoću kojih se već iz same oznake može prosuditi o kojoj se
leguri radi i u kakvom se metalurškom stanju nalazi. Uz nacionalne standarde, a
potaknuti međunarodnom trgovinom, većina zemalja prihvatila je AA (Aluminum
Association) standard. Jednostavnost tog sustava dovela je do toga da je i Europska
zajednica prihvatila taj način označavanja kao osnovu za definiranje pojedinih Al
legura. Europske norme EN i većina nacionalnih standarda koji su preuzeli ovaj
sustav, uz brojčanu oznaku, nude mogućnost iskazivanje oznake legure i u obliku

3. LAKI METALI
kemijskog simbola. Pri tome se malo razlikuju oznake legura namjenjenih

gnječenju i legura namjenjenih lijevanju.
3.1.3.1 Označavanje aluminija i njegovih legura za gnječenje
Za legure aluminija namjenjene gnječenju AA standard primjenjuje četvero-

znamenkastu oznaku. Europske norme EN, standardom EN 573, u potpunosti su
preuzele brojčani dio oznake od AA standarda. Međutim, ispred brojčane oznake
imaju prefiks EN iza kojeg, odvojeno praznim mjestom, slijedom stoje slova A
(aluminij) i W (wrought).
Prvi broj brojčane oznake u oba standarda označava seriju legure kako slijedi iz
tablice 3.1.
Tablica 3.1 Označavanje glavnih skupina aluminijskih
legura za gnječenje EN |5|
Glavni legirni element brojčana oznaka kemijski simbol
legure legure
Aluminij (Al) EN AW 1xxx EN AW Al
Bakar (Cu) EN AW 2xxx EN AW AlCu
Mangan (Mn) EN AW 3xxx EN AW AlMn
Silicij (Si) EN AW 4xxx EN AW AlSi
Magnezij (Mg) EN AW 5xxx EN AW AlMg
Magnezij i Silicij (Mg,Si) EN AW 6xxx EN AW AlMgSi
Cink (Zn) EN AW 7xxx EN AW AlZn
Ostali elementi (Fe) EN AW 8xxx EN AW AlFe
Neuobičajene grupe (n.s.) EN AW 9xxx EN AW Alxx
(n.s.= nije standardizirano - briše se)
Aluminij (serija 1000)
Serija 1xxx označava čisti aluminij sa minimalnom čistoćom od 99,00% i više.

Druga znamenka označava promjene u granicama dopuštenih nečistoća. Ako je ona
nula, radi se o nelegiranom aluminiju sa sadržajem nečistoća u granicama prirodnih
koncentracija. Ako je znamenka na drugom mjestu od 1 do 9, onda ona označava
potrebu posebne kontrole koncentracije jednog ili više onečišćenja ili legirnih
elemenata. Posljednje dvije znamenke u oznaci označavaju minimalni propisani
postotak aluminija.
Nelegirani Al razlikuje se po čistoći, tj. po učešću pojedinih “nečistoća” (Fe, Si)

u aluminiju. Posjeduje izvanrednu otpornost prema koroziji, odličnu toplinsku i
električnu vodljivost, te plastičnost. Upotreba mu je vrlo raširena (elektroindustrija,
kemijska industrija, građevinarstvo itd.). Dobro se spaja zavarivanjem.
Aluminijske legure
Legure aluminija prepoznaju se po tome što na prvom mjestu nije 1, već jedna
od znamenki između 2 i 9. U oznakama 2xxx do 9xxx serije legura, znamenka na
drugom mjestu označava modifikaciju legure. Ako je tu nula, riječ je o izvornoj leguri,
dok znamenke od 1 do 9 označavaju njenu modifikaciju. Posljednje dvije znamenke
u oznaci nemaju posebno značenje, nego služe za identifikaciju različite aluminijske
legure u grupi.

3. LAKI METALI
Legure sa bakrom (serija 2000)
Bakar je u ovoj seriji legura glavni legirni element (težinski do 6%). On s

aluminijem tvori međumetalni (intermetalni) spoj Al2Cu. Često se ovoj leguri dodaje
Mg (do 1,5%), pri čemu nastaje složeni intermetalni spoj (faza) Al2CuMg, te Ni (do
2%). Čvrstoće ovih legura dostižu vrijednosti ugljičnih čelika. Ova serija legura
poznata je po popularnom nazivu “Durali”. Ove legure nemaju dobra antikorozivna
svojstva i u pravilu se loše zavaruju elektrolučnim procesima zavarivanja. Često se
presvlače čistim aluminijem radi zaštite od korozije. Masovno se upotrebljavaju u
aviondustriji, naoružanju i za izradu mehaničkih opterećenih dijelova. Najčešće
legure su: EN AW 2011 (ENAW AlCu6BiPb), EN AW 2017A (EN AW AlCu4MgSi (A))
i EN AW 2024 (EN AW AlCu4Mg1).
Ove legure mogu se očvrsnuti toplinskom obradom, ali je potrebno naglasiti da

naknadno zagrijavanje može izazvati pogoršanje mehaničkih svojstava.
Legure sa manganom (serija 3000)
Gotovo sve legure iz ove familije sadrže do 1,5% Mn i toplinski su neočvrstive.

Mangan poboljšava čvrstoću, povećava korozijsku otpornost i podiže temperaturu
rekristalizacije. Legure AlMn sa 1,0 – 1,5% Mn, primjenjuju se tamo gdje se, pored
povećane čvrstoće, zahtjeva i poboljšanje korozijske otpornosti. Dodatkom manje
količine Fe, sprečava se izlučivanje igličastih kristala Al3Fe.
Najčešći predstavnik ove serije je legura EN AW 3003 (EN AW AlMn1Cu). Ova

legura ima izvrsnu plastičnost, otporna je na koroziju, te ima dobru zavarljivost.
Često se koristi i legura EN AW 3004 (EN AW AlMn1Mg1) iz koje se proizvode
limenke za piće (tzv. “can stock”).
Legure sa silicijem (serija 4000)
Glavni legirni element u ovoj seriji je silicij. On se prvenstveno dodaje radi

snižavanja temperature tališta bez pojave krtih lomova legure. Silicij je prisutan u
gotovo svim aluminijskim legurama kao nečistoća. U tehničkim legurama aluminija
može se naći i kao dodatak u količini i do 12% što je slučaj kod legura za lijevanje.
Za gnječenje koriste se legure koje sadrže do 5% Si, a dodaje se i Mg do 1%.
Uglavnom se koriste za proizvodnju žice za zavarivanje i kao legure za lemljenje.
Ova familija legura je većinom toplinski neočvrstiva, međutim kad se koristi za
zavarivanje toplinskih očvrstivih aluminijskih legura moguće je da, zbog taljenja i
miješanja materijala u području zavara, nastane izvjesno toplinsko očvršćenje.
Prisustvo silicijevog oksida daje pri eloksiranju tipičnu sivkastu boju površine, što se
može iskoristiti u dekorativne svrhe. Najčešći predstavnik ove familije je legura EN
AW 4006 (EN AW AlSi1Fe).

3. LAKI METALI
Legure sa magnezijem (serija 5000)
Ova serija aluminijskih legura spada u red toplinski neočvrstivih legura.

Općenito, magnezij je najviše korišteni legirni element u legurama aluminija.
Otopivost magnezija u aluminiju je znatna na povišenim temperaturama, međutim, sa
sniženjem temperature ona naglo pada. Kad se Mg koristi kao glavni legirni element,
ili u kombinaciji sa Mn (do 0,8%) i Cr (do 0,25%) postiže se legura osrednje čvrstoće
i dobre zavarljivosti. Magnezij je utjecajniji kao očvršćivač nego mangan, pa tako
npr. 0,8% magnezija postiže efekte očvršćavanja kao 1,25% mangana, |2|. Ove se
legure dobro zavaruju. Sa većim sadržajem magnezija odlično se ponašaju u
morskoj atmosferi. Oblikovljivost je dobra, ali opada sa porastom sadržaja
magnezija. Primjena im je vrlo raznovrsna: brodogradnja, građevinarstvo,
prehrambena industrija itd. Najčešći predstavnik ove serije je legura EN AW 5052
(EN AW AlMg2,5).
Legure sa silicijem i magnezijem (serija 6000)
Ovo se smatra najčešće korištena serija aluminijskih legura i spadaju u skupinu

toplinski očvrstivih legura. Ukupni sadržaj legirnih elemenata je do 2%. Struktura se
sastoji od aluminija i magnezijevog silicida u obliku intermetalnog spoja Mg2Si koji
očvršćuje maticu. Legure iz ove skupine posjeduju osrednje čvrstoće koje se znatno
poboljšavaju toplinskom obradom. Dobro se zavaruju i oblikuju plastičnom
deformacijom, a posjeduju i dobra antikorozijska svojstva. Serija ovih legura može
se podijeliti u dvije grupe:
a) legure siromašnije sa Si i Mg, (AlMgSi0,5) - to im omogućava velike brzine
istiskivanja i odličnu oblikovljivost, ali su im čvrstoće nešto lošije. Tipičan
predstavnik ove grupe je legura EN AW 6060 (EN AW AlMgSi).
b) legure bogatije sa Si i Mg, (AlMgSi1), uz dodatak Mn, Cr, Zr i Cu, imaju više
čvrstoće. Tu spadaju legure EN AW 6082 (EN AW AlSi1MgMn) i EN AW 6351
(EN AW Si1Mg0,5Mn).
Popularan naziv za ovu familiju legura je “Pantal” i “Antikorodal”. Imaju

široku primjenu u dekoraciji, transportnoj opremi, građevinarstvu itd.
Legure s cinkom (serija 7000)
Zink je glavni legirni element i može ga biti do 8% u ovoj seriji legura. Uz mali
dodatak Mg (do 0,45%) nastaje izlučivanje intermetalne faze MgZn2, što legure čini
toplinski očvrstivima. Ovim se legurama za povećanje čvrstoće mogu dodati još i
drugi elementi kao Cu (do 2%) i Cr (do 0,3%). Popularni naziv legura serije 7000 je
“Konstruktal”. Najvažnije podgrupe ove serije legura su:
a) legure s bakrom - posjeduju najveće čvrstoće ali imaju loša antikorozijska svojstva
a zavarivati se mogu samo pod specijalnim uvjetima. Tipičan predstavnik ove
grupe je legura EN AW 7075 (EN AW AlZn5,5MgCu) i
b) legure bez bakra - posjeduju nešto lošije čvrstoće od prethodne grupe i otpornije
su na koroziju od njih. Tipičan predstavnik ove grupe je legura EN AW 7020 (EN
AW AlZn4,5Mg1).

3. LAKI METALI
Eksperimentalne i ostale legure
Eksperimentalne legure se također označavaju u suglasnosti s ovim sustavom,

ali sa prefiksom x. Prefiks x uklanja se kada legura prestaje biti eksperimentalna.
Tijekom razvoja i prije nego bude označena kao eksperimentalna, nove legure se
identificiraju serijskim brojevima. Upotreba serijskog broja prestaje kada se dodijeli
broj “x”.
Osim navedenih glavnih legura standardizirane su i nove. Tipičan primjer je

legura EN AW 8011. Ona je razvijena kasnije od napred navedenih i predstavlja
posebnu varijaciju legure 1000, dakle tehnički čistog aluminija sa dodatkom malih
količina Fe i Si a pogodne su za duboko izvlačenje posudica.
3.1.3.2 Označavanje aluminija i njegovih legura za lijevanje
AA standard |4| i EN |5|, koriste sličan način označavanja legura aluminija

namjenjenih lijevanju. Razlika među ovim standardima je u tome što AA standard
propisuje 9 skupina legura i pri tome koristi četveroznamenkastu oznaku u kojoj je
posljednja znamenka odvojena decimalnom točkom. Nasuprot tome, EN 1780-1 od
1999. godine |6|, za legirani aluminij daju samo četiri glavna elementa i koriste
peteroznamenkastu oznaku. Nelegirani aluminij propisuju standardom prEN 576 te i
za to koriste peteroznamenkastu oznaku. Usporedba brojčanih oznaka prema
navedenim standardima dana je u tablici 3.2.
Prema AA standardu grupe legura u nizu od 2xx.x do 8xx.x određene su

legirnim elementom prisutnim u najvećoj količini. Ako dva ili više elemenata imaju
jednaki najveći sadržaj, pripadnost grupi određuje se prema navedenom slijedu iz
spomenute tablice. Sljedeće dvije znamenke identificiraju leguru ili stupanj čistoće
aluminija. Posljednja znamenka, odvojena od ostalih decimalnom točkom, označava
oblik ili vrstu proizvoda, tj. odljevak ili polugu. Tako npr. oznaka 1xx.0 označava
odljevak, a 1xx.1 označava ingot od tehnički čistog aluminija propisanog kemijskog
sastava. Oznaka 1xx.2 odnosi se također na ingot čiji je kemijski sastav izvan okvira
propisanog oznakom 1.
Tablica 3.2 Označavanje glavnih skupina Al legura za lijevanje
prema AA standardu |4| i EN |6|
brojčana oznaka
Glavni legirni element legure
AA EN*
Aluminij (Al) 1xx.x
Bakar (Cu) 2xx.x 2xxxx
Silicij (Si) s dodatkom Cu i/ili Mg 3xx.x
Silicij (Si) 4xx.x 4xxxx
Magnezij (Mg) 5xx.x 5xxxx
Cink (Zn) 7xx.x 7xxxx
Kositar (Sn) 8xx.x
Ostali elementi 9xx.x
Neuobičajene grupe 6xx.x
* EN 1780-1 od 1999.
Europske norme EN, ispred brojčane oznake imaju, kao i kod legura aluminija
za gnječnje, prefiks EN, iza kojeg, odvojen praznim mjestom, stoji slovo A (aluminij).

3. LAKI METALI
Iza slova A daje se još jedan slovni simbol kojim se definira oblik proizvoda. Tako
slovo B (blok) predstavlja legirani aluminijski ingot namjenjen pretaljivanju, slovo C
predstavlja odljevke (“castings”), a slovo M glavne predlegure (“master alloys”).
Slovni dio oznake crticom se odvaja od brojčanog dijela. Tipični primjeri oznaka su:
EN AB-44000, EN AC-44000 i EN AM-91400.
Druga znamenka u brojčanoj oznaci prema EN pokazuje grupu legure. Treća

znamenka može biti bilo koja od 0 do 9, a četvrta je uvijek 0. Peta znamenka je
također 0, osim ako legura nije namjenjena primjeni u zrakoplovstvu.
3.1.4 TOPLINSKA OBRADA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA

Prema učincima na čvrstoću postoje dva temeljna procesa toplinske obrade
aluminija i njegovih legura i to: postupci žarenja i postupci toplinskog očvršćavanja.
Osim ovih, postoje i neke specifične toplinske obrade aluminija i njegovih legura.
Žarenje je, sukladno navedenom u kolegiju Materijali 2 na prediplomskom

studiju, vraćanje metala u ravnotežno stanje. Tim postupkom, vraćaju se metalu
ravnotežne faze i uspostavlja se mehanička ravnoteža. Žarenjem, dakle, metali i
legure teže svojoj maksimalnoj termodinamičkoj stabilnosti, tj. teže onim fazama iz
dijagrama slijevanja kod kojih će unutarnja naprezanja biti što manja.
Uspostavljanjem navedenih ravnotežnih stanja metalu se mijenjaju mehanička
svojstva u pravcu smanjivanja karakteristika otpornosti (čvrstoća, tvrdoća, granica
elastičnosti), a povećava se karakteristike deformacije (produženje, kontrakcija,
žilavost).
Proces žarenja sastoji se od laganog zagrijavanja do određene temperature,

dužeg ili kraćeg zadržavanja na toj temperaturi, ili osciliranja oko te temperature a
zatim, uglavnom, sporog hlađenja do temperature okoliša. Kod izbora postupka
žarenja treba imati na umu da sa rastućom temperaturom i trajanjem žarenja rastu
troškovi energije, radnog vremena, opreme itd. Zato između raspoloživih postupaka
žarenja treba odabrati onaj koji će, u ovisnosti od početnom stanju, a uz minimalne
troškove, dati metalu tražena svojstva.
3.1.4.1 Omekšavajuće žarenje
Omekšavajuće žarenje je postupak koji se u pravilu provodi kako bi se postigla

najniža tvrdoća i čvrstoća, ali i najveća sposobnost plastične deformacije materijala.
3.1.4.2 Rekristalizacijsko žarenje
Kod toplinske obrade aluminija i njegovih legura, najčešće se koristi

rekristalizacijsko žarenje. Ovo žarenje se provodi isključivo na hladno deformiranom
metalu. Posljedice hladnog gnječenja su porast tvrdoće i čvrstoće, uz smanjenje
rastezljivosti i žilavosti. Velikim deformacijama u hladnom stanju smanjuje se
duktilnost materijala tako da daljnja deformacija gotovo nije moguća. Izvođenjem
rekristalizacijskog žarenja metalu, u ovom slučaju aluminiju, se vraća duktilnost. To
je posljedica djelomične ili potpune promjene teksture, što ovisi o prethodnom stupnju
hladne deformacije, brzini ugnječenja, temperaturi i trajanju zagrijavanja.

3. LAKI METALI
U tablici 3.3 dan je pregled temperatura i vremena trajanja rekristalizacijskog

žarenja aluminija i nekih njegovih legura za postizanje mekog stanja prema AA
standardu |4|.
Tablica 3.3 Pregled temperatura rekristalizacijskog žarenja aluminija i

nekih njegovih legura prema AA |4|
oznaka legure prema EN temperatura trajanje
o
brojčana oznaka kemijski simbol C zagrijavanja i
način hlađenja*
EN AW 1100 EN AW Al99,0 345 1
EN AW 2024 EN AW AlCuMg2 415 2-3
EN AW 3003 EN AW AlMn1 415 1
EN AW 3004 EN AW AlMn1Mg1 345 1
EN AW 5005 EN AW AlMg1 345 1
EN AW 5056 EN AW AlMg5Mn 345 1
EN AW 5154 EN AW AlMg3,5 345 1
EN AW 5453 EN AW AlMg4,5Mn 345 1
EN AW 6003 EN AW AlMgSi1 415 2-3
EN AW 6063 EN AW AlMgSi0,5 415 2-3
EN AW 7001 EN AW AlZnMg 415 2-3
EN AW 7075 EN AW AlZnMgCu1,5 415 2-3
EN AW 7178 EN AW AlZn7Mg3Cu2 415 2-3
Napomena:
*Brojke u zadnjem stupcu označavaju:
1 - da vrijeme zadržavanja u peći ne treba biti dulje nego da izradak dosegne temperaturu
žarenja i da naknadna brzina hlađenja ne mora biti kontrolirana jer ne mijenja konačan
učinak,
2 - ovaj postupak se koristi da otkloni posljedice žarenja za otapanje, a uključuje kontrolirano
o o
hlađenje s temperature žarenja do 260 C brzinom hlađenja od oko 30 C/h;
o
nekontrolirano hlađenje s 345 C se može koristiti za uklanjanje posljedica hladne
deformacije ili da se posebno ukloni posljedice toplinske obrade,
3 - ovaj postupak se koristi da otkloni posljedice žarenja za otapanje, a uključuje
o
nekontrolirano hlađenje do temperature od 205 C ili niže, nakon kojeg slijedi ponovno
o
zagrijavanje do 230 C u trajanju od 4 sata;
o
postupak nekontroliranog hlađenja s 345 C se može koristiti za uklanjanje posljedica
deformacije u hladnom stanju ili da se posebno ukloni posljedice toplinske obrade.
3.1.4.3 Toplinsko očvršćavanje
Mehanizam očvršćavanja legura aluminija razlikuje se od mehanizma koji

nastaje kod legura na bazi željeza i to prvenstveno zbog njihove različite građe.
Osnovne razlike između tih mehanizama očvršćavanja temelje se na:
• postojanju, odnosno nepostojanju, alotropskih modifikacija - aluminij nema

alotropske modifikacije, tj. plošno centrirana kubna rešetka ostaje nepromijenjena
pri svim temperaturama, ali i nakon toplinskog očvršćavanja. Željezo, pak, ima
alotropske modifikacije koje mu osiguravaju promjenu otopivosti i povećanje
tvrdoće i čvrstoće nakon kaljenja (feritno – austenitna pretvorba i austenitno -
martenzitna pretvorba) i
• značajnim promjenama otopivosti legirnih elementa promjenom temperature i
sposobnosti stvaranja tvrdih faza koje se fino izlučuju uslijed smanjenja
otopivosti. Ovo svojstvo iskazuju toplinski očvrstive legure i samo neke legure na
bazi željeza poput “Maraging” čelika.
Važno je napomenuti da kod aluminija ne postoji “osnovni” dijagram slijevanja

kao kod čelika već postoji čitav niz pseudobinarnih dijagrama slijevanja temperatura

3. LAKI METALI
(ϑ) – Al - legirni element. I ova činjenica znatno komplicira detaljno razumijevanje

toplinske obrade aluminijskih legura.
Toplinsko očvršćavanje je toplinska obrada koja strukturno osigurava porast

čvrstoće i tvrdoće Al-legura. Mehanizam toplinskog očvršćavanja temelji se na
izlučivanju nekoherentnih intermetalnih spojeva (tipa Al2Cu, Al2CuMg, Mg2Si,
MgZn2 i drugih) u obliku submikroskopskih čestica (“pahuljica”).
Postupak toplinskog očvršćavanja prikazat će se na primjeru aluminija legiranog

s 4,5% Cu koji je u strojarskoj praksi poznat pod nazivom “Duraluminij“ ili kraće
“Dural“, slika 3.6.
Takva toplinska obrada odvija se u tri faze:

• otapajuće žarenje,
• gašenje (naglo hlađenje) i
• dozrijevanje (prirodno ili umjetno).
Slika 3.6 Shematski prikaz procesa toplinskog očvršćavanja Al-Cu legure |7|
Ova aluminijska legura na sobnoj temperaturi ima heterogenu strukturu jer se

sastoji od primarnih α mješanaca (bijela kristalna zrna na metalografskoj skici
mikrostrukture označenoj s A) i eutektikuma označenog s θ na faznom dijagramu.
Eutektikum θ je složena faza koja se sastoji od eutektičkog αe mješanaca aluminija i
kristala intermetalnog spoja Al2Cue. Eutektička faza je na metalografskoj skici
mikrostrukture označenoj s A predočena crnom bojom.
Prva faza u postupku toplinskog očvršćavanja Al-Cu legure je otapajuće

žarenje. Ono se sastoji od zagrijavanja na odgovarajuću temperaturu, te izvjesnog
zadržavanja na njoj. Zagrijavanje se, ovisno o uvjetima primjene postupka toplinskog
očvršćavanja, izvodi spontano u indukcijskim i komornim pećima (kao dio tehnološkog
postupka istiskivanja i valjanja) ili zasebno u solnim kupkama i pećima s vrućim
zrakom (nakon oblikovanja toplom plastičnom deformacijom). Zagrijavanje u
indukcijskim pećima traje vrlo kratko, a izvodi se vrtložnim strujama. Zagrijavanje u
solnim kupkama i komornim pećima traje znatno duže, a izvodi se električnom
energijom ili izgaranjem plinovitog ili tekućeg goriva.

3. LAKI METALI
Zadržavanjem na temperaturi
žarenja od 450 °C - 550 °C nastaje
otapanje svih legirnih elemenata u
osnovnoj rešetci aluminija α (za
promatrani primjer to je 4,5% Cu -
slika 3.6). Na ovakav način
heterogena struktura sa sobne
temperature postaje homogena jer
ima samo α mješanac aluminija koji
se od onog sa sobne temperature
razlikuje samo po količini otopljenih
atoma bakra (struktura je skicirana i
kvalitativno prikazana na
metalografskoj skici označenoj sa X).
Povećanu količinu bakra u svojoj
rešetci aluminij je dobio na temelju
razbijanja eutektikuma. Otopivost
pojedinih legirnih elemenata u rešetci
Slika 3.7 Otopivost legirnih elemenata u aluminija je ovisna o temperaturi i
aluminiju pri različitim temperaturama |8| općenito raste s porastom iste, slika
3.7.
Nakon otapanja legirnih elemenata bakra u rešetci mješanca aluminija slijedi

druga faza toplinske obrade koji se zove gašenje. Ona, u načelu, podrazumijeva
više ili manje brzo hlađenje koje nadilazi kritičnu brzinu gašenja – odnosno onu koja
omogućava zadržavanje strukture i faze (α mješanaca) s temperature otapajućeg
žarenja. “Kritična brzina gašenja” ovisi o tipu legure i stabilnosti čvrste otopine.
Ovisno o obliku proizvoda i leguri potrebno je poznavati i kontrolirati:
• način gašenja
o vrijeme do početka hlađenja (npr. prenošenje komada iz peći do umakanja u
rashladno sredstvo),
o vrstu rashladnog medija i način hlađenja (zrak, voda, ulje, mirujuće ili pokretno
rashladno sredstvo),
o kritične brzine gašenja, te
• zaostala naprezanja i deformacije u proizvodu nakon gašenja.
Ako hlađenje omogući difuziju (sporo hlađenje odnosno sporije od kritične

brzine gašenja), tj. izlučivanje već otopljenih legirnih elemenata iz mješanca aluminija
postiže se djelomično ili potpuno vraćanje ravnotežne strukture kakva je postojala
prije toplinske obrade (skica A). Takvo hlađenje neće omogućiti strukturno
očvršćavanje. Čvrsta otopina stvorena žarenjem za otapanje (homogeno područje,
slika 3.5) može se do sobne temperature u pravilu sačuvati naglim hlađenjem
(gašenjem). Što je hlađenje naglije, to je naknadno očvršćenje brže radi stvaranja
unutrašnjih nehomogenosti. Gašenje sprečava izlučivanje otopljenih komponenata,
pa se na sobnoj temperaturi dobije prezasićeni α mješanac aluminija koji postaje
nestabilan. Naime, otopljeni i zarobljeni legirni elementi izvitopere kristalnu rešetku
aluminija, te naruše pravilnost kliznih ravnina i pravaca. Unatoč tome, struktura i
dalje ostaje homogena (mikrostruktura sa skice B na slici 3.6).

3. LAKI METALI
Legure aluminija legirane sa Mg i Si (6000) mogu se hladiti i na zraku, jer imaju

malu kritičnu brzinu hlađenja. Tipičan TTT dijagram hlađenja legure EN AW 6060
(EN AW AlMgSi) prikazan je na slici 3.8.
Slika 3.8 TTT dijagram legure 6063 (AlMgSi0,5) |9|
Nagla promjena temperature koja nastaje uslijed gašenja stvara unutarnja

naprezanja i može uzrokovati deformacije, koje je potrebno naknadno ukloniti.
Nečistoće također mogu utjecati na očvršćavanje legura aluminija. Tako npr. željezo
(Fe) u legurama AlCu i AlCuMg znatno usporava i reducira njihovo očvršćavanje.
Legure aluminija se najčešće hlade (gase) vodom temperature 15 °C – 40 °C.

Ako su obratci osjetljivi na pojave unutarnjih naprezanja, a iste učinke je moguće
postići uz blaže rashladno sredstvo preporuča se gašenje u vrućoj vodi, ulju ili na
zraku.
Gašena struktura s prezasićenim mješancem aluminija je na sobnoj temperaturi

potpuno izvan ravnotežne i nalazi se u nestabilnom stanju. Takvo stanje generira
poticaj kojim se legirni elementi iz α mješanca difuzijski izmještaju izvan njega i
međusobnim spajanjem tvore međumetalne spojeve s novim tipom rešetke. Takva
spontana difuzija je treća faza u toplinskoj obradi očvršćavanja - dozrijevanje.
Dozrijevanje je proces kojim se iz prezasićene čvrste otopine polako izlučuje i fino
raspršuje “višak“ atoma legirnih elemenata i pri tome unutar α mješanca nastaju tzv.
Guinier - Prestonove zone (shematski prikaz mikrostrukture je na slici 3.6 i skici
označenoj s C). Ove zone, zapravo, predstavljaju fino raspršene intermetalne
spojeve Al2Cu (ovisno o leguri mogu nastati i Al2CuMg, Mg2Si, MgZn2 a svi se
zbirnim imenom nazivaju precipitati - izlučevine) koji, zbog otežavanja gibanja
dislokacija, djeluju očvršćujuće u osnovnoj rešetci aluminija. Da bi se postigli učinci
očvršćivanja precipitati moraju biti jako fino rasršeni unutar mikrostrukture, moraju
ostati malih dimenzija i moraju biti nekoherentni. Često puta se proces dozrijevanja
naziva i starenje (”aging”). Ukoliko se ovaj proces odvija pri sobnoj temperaturi
naziva ga se prirodno dozrijevanje.

3. LAKI METALI
Umjetno dozrijevanje je u osnovi isti fizikalni proces kao i prirodno

dozrijevanje, samo što se odvija uz dovođenje energije izvani – kontroliranim
grijanjem na povišene temperature kroz odgovarajuće vrijeme. Proces umjetnog
dozrijevanja sastoji se od zagrijavanja na temperaturu dozrijevanja (za aluminijske
legure to je oko 180 oC), zadržavanja na istoj nekoliko sati ili dana, te postupnog
hlađenja na sobnu temperaturu. Konačna svojstva proizvoda ovise o temperaturi i
vremenu, a u nekim slučajevima i brzini postizanja te temperature.
Temperatura dozrijevanja znatno utječe na brzinu dozrijevanja i na mehanička

svojstva legure. Iz slike 3.9 vidljivo je kako temperatura prirodnog dozrijevanja (od -
10 °C do +25 °C) znatno utječe na vlačnu čvrstoću legure EN AW 2024 (EN AW
AlCuMg2).
Ako bi se predmetna legura

aluminija izložila predugom
zagrijavanju na temperaturi
dozrijevanja, ili bi pak
zagrijavanje trajalo predugo to bi
imalo za posljedicu međusobno
spajanje (koagulacija) i rast
nastalih precipitata pa bi se dobila
struktura kao i na početku
toplinskog očvršćavanja (na slici
3.6 mikrostruktura na skici D).
Takav se proces naziva
prezrijevanje ili prekomjerno
dozrijevanje (overaging) a
materijal postaje mekši i niže Slika 3.9 Dozrijevanje legure AlCuMg2 u
temperaturnom intervalu od -10 °C do 100 °C |9|
čvrstoće.
Očito da za svaku aluminijsku leguru postoji optimalan odnos temperature i

vremena kako bi se postigla željena svojstva. Iz iznesenog se može zaključiti da
toplinski očvrstive legure aluminija prije i nakon toplinskog očvršćavanja imaju iste
faze. One se ipak razlikuju u veličini i položaju. Na početku procesa intermetali spoj
se nalazi u krupnom eutektikumu a nakon dozrijevanja on je fino raspršen po
osnovnoj masi.
Dozrijevanje ima različit utjecaj na otpornost aluminijske legure koroziji.

Primjena povišenih temperatura karakterističnih za umjetno dozrijevanje smanjuje
korozijsku otpornost legure EN AW 6060 (EN AW AlMgSi), ali nasuprot tome
povećava korozijska otpornost legure EN AW 7070 (EN AW AlZnMgCu).
Temperature dozrijevanja nekih legura date su u tablici 3.4.

3. LAKI METALI
Tablica 3.4 Pregled temperatura dozrijevanja nekih

legura aluminija za gnječenje i lijevanje |3|
oznaka legure temperatura trajanje
brojčana kemijski dozrijevanja dozrijevanja
o
oznaka* simbol* C h
EN AW 2024 EN AW AlCuMg2 sobna temp. 120
EN AW 6003 EN AW AlMgSi1 150 - 175 4 - 16
EN AW 6063 EN AW AlMgSi0,5 150 - 175 4 - 16
EN AW 7001 EN AW AlZnMg 120 - 140 16 - 48
EN AW 7075 EN AW AlZnMgCu1,5 120 - 150 8 - 48
EN AW 7178 EN AW AlZn7Mg3Cu2 120 - 150 8 - 48
EN AC 2000 EN AC AlCu4Ti 155 - 160 12 - 14
EN AC 3000 EN AC AlSi10Mg 160 - 165 8 - 10
EN AC 7000 EN AC AlZn5Mg1 175 - 185 4 – 10
* oznake legura su prema EN
3.1.4.4 Specifične toplinske obrade
Specifičnim toplinskim obradams može se utjecati na:

• anizotropnost strukture i svojstava,
• smanjenje osjetljivosti na koroziju,
• popuštanje unutrašnjih naprezanja (npr. poslije zavarivanja),
• dimenzionalnu stabilnost,
• električnu vodljivost,
• rezljivost,
• izgled površine poslije anodizacije ili neke druge površinske obrade.
U praksi to su postupci žarenja specifične namjene. Između njih najvažniji su:

homogenizacijsko žarenje, žarenje za stabilizaciju i žarenje za popuštanje zaostalih
naprezanja.
Proces homogenizacijskog žarenja izvodi se dugotrajnim zagrijavanjem na

temperaturama od 450 - 610 °C, ali prije obrade plastičnom deformacijom. Svrha
ovog žarenja je izjednačavanje strukture i kemijskog sastava po volumenu sirovca.
Homogenizacijom se želi postići ravnotežno stanje legure kod normalnih
temperatura. Temperatura homogenizacije, kod toplinski očvrstivih legura, ista je kao
i temperatura s koje se provodi gašenje, tablica 3.5.
Tablica 3.5 Temperature homogenizacije nekih
legura aluminija |8|
oznaka legure Temperatura
kemijski simbol* homogenizacije oC
EN AW AlCuNi 500 – 520
EN AW AlCuMg2 460 – 480
EN AW AlCuMg1 490 – 500
EN AW AlMgSi 510 – 540
EN AW AlZnMgCu 460 – 470
EN AW AlZnMg 460 – 470
EN AW AlMg3 520 – 530
EN AW AlMg5 500 – 520
EN AW AlMg5 490 – 500
EN AW AlMn 520 – 530

3. LAKI METALI
Trajanje homogenizacije u praksi obično iznosi od 6 sati do 48 sati.

Homogenizacija je najefikasnija ako se izvodi na odljevcima, blokovima i trupcima
prije njihove prerade valjanjem ili istiskivanjem. Tako je na slici 3.10 prikazan
koncentracijski profil elemenata u lijevanom bloku legure 5052 prije i nakon
homogenizacije. To je legura sa oko 2,5% magnezija a svrha postupka
homogenizacije je bila izjednačiti sadržaj magnezija i željeza po cijelom volumenu,
što je tim postupkom i postignuto.
a b
Slika 3.10 Koncentracijski profil bloka legure 5052 |10|

a - nehomogenizirani blok, b - homogenizirani blok
Žarenjem za stabilizaciju se zaustavlja vremenska promjena svojstava za

neke hladno deformirane legure, te se ograničavaju dimenzionalne promjene legura
koje su prerađivane u toplom stanju. To je postupak zagrijavanja i zadržavanja na
određenoj temperaturi, a primjenjuje se za proizvode čija su svojstva promjenjiva s
vremenom (naročito EN AW 5000 i EN AW 2000).
Žarenje za popuštanje zaostalih naprezanja je zagrijavanje obratka na

umjerenu temperaturu i relativno dugo zadržavanje na toj temperaturi, tablica 3.6.
Cilj popuštanja je eliminiranje unutrašnjih naprezanja prouzrokovanih naglim
hlađenjem ili hladnom plastičnom deformacijom. Taj postupak ponekad vrlo
značajno smanjuje svojstva otpornosti legure. Ne može se primjenjivati nakon
toplinskog očvršćavanja.

3. LAKI METALI
Tablica 3.6 Pregled temperatura popuštanja legura aluminija |8|

Oznaka legure Stanje Temperatura
brojčana kemijski
tvrdoće popuštanja oC
oznaka* simbol*
T 1/4 220 - 280
EN AW 1000 Al99,0 T 1/2 180 - 230
T 3/4 170 - 220
T 1/4 220 - 260
EN AW 1000 Al99,5 T 1/2 170 - 220
T 3/4 160 - 210
EN AW 3000 AlMn T 1/2 250 - 300
EN AW 6000 AlMgSi T 1/4 230 - 320
T 1/2 200 - 230
EN AW 5000 AlMg3 T 1/2 150 - 200
T 3/4 150 - 180
EN AW 2000 AlCuMg1 T 1/2 180 - 240
3.1.5 METALURŠKA STANJA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA
Kombinacijom različitih tehnologija moguće je postići različita metalurška stanja

kako aluminija tako i njegovih legura. Pri tome je važno naglasti da se za legure
namjenjene gnečenju ta stanja razlikuju od stanja legura namjenjenih lijevanju.
3.1.5.1 Legure za gnječenje
Metalurška stanja legura aluminija namjenjenih gnječenju, prema EN 515 |11|,

definiraju se sljedećim slovnim simbolima:
F (“as fabricated”) - primjenjuje se na proizvode izrađene plastičnom deformacijom

kod kojih toplinski uvjeti ili očvršćavanje deformacijom ne podliježe kontroli. Za
ovo stanje granične vrijednosti mehaničkih svojstava nisu precizno određene. Iza
oznake stanja F obično nema brojčanih simbola,
O (“anealed”) - označava meko žareno stanje. To je stanje najveće oblikovljivosti
koje može biti postignuto na umjerenoj temperaturi, a da se sam proizvod ne
ošteti. Nakon zadržavanja na toj temperaturi ne slijedi naknadno rastezanje,
ravnanje i sl. Iza oznake stanja O može doći još samo brojčana oznaka 1, 2 ili 3,
H (“strain hardened”) - označava stanje materijala očvrsnutog hladnom plastičnom
deformacijom nakon koje može biti provedeno žarenje. Primjenjuje se za
proizvode očvrsnute hladnom plastičnom deformacijom s naknadnim
zadržavanjem ili bez naknadnog zadržavanja na temperaturi koja izaziva
djelomično omekšanje metala. Oznake stanja H primjenjuju se za toplinski
neočvrstive legure aluminija tj. za serije legura 1000, 3000 i 5000. Iza oznake H
uvijek slijede najmanje dva broja. Prvi broj služi za prepoznavanje vrste toplinske
obrade, a drugi za prepoznavanje stupnja hladnog otvrdnjavanja. U pojedinim
slučajevima može se staviti i treći broj za isticanje posebnih postupaka obrade,
W (“solution heat-treated”) - označava toplinski obrađeno labilno stanje (otapajuće
žareno). To je metalurški nestabilno stanje. Primjenjuje se samo na legure koje
nakon žarenja zaotapanje spontano otvrdnjavaju pri sobnoj temperaturi. Ova

3. LAKI METALI
oznaka je važeća samo onda kada joj je pridruženo i vrijeme koje prođe od
žarenja do temperature na kojoj je proizvod zadržan, npr. vrijeme 60 minuta do 15
°C (W/60 min/15 °C). Iza oznake W obično nema nikakvih brojčanih simbola,
T (“thermally treated”) - ova oznaka vrijedi za proizvode koji stabilno stanje postižu
toplinskom obradom, sa ili bez hladnog očvršćavanja. Označava toplinski
očvrsnuto stanje postignuto toplinskom obradom za postizanje stanja drugačijih od
F, O ili H. To znači da se ovo stanje primjenjuje isključivo za toplinski očvrstive
legure aluminija, tj. za legure serija 2000, 6000 i 7000. Iza oznake T uvijek stoji
jedan ili više brojeva koji označavaju specifični redoslijed različitih postupaka.
Podjela stanja O
Iza slova O obično slijedi jedan broj:

O1 – Žareno pri povišenoj temperaturi i lagano ohlađeno
Ova oznaka vrijedi za poluproizvode koji se nakon otapajućeg žarenja i
odgovarajućeg držanja na toj temperaturi lagano hlade do sobne temperature. Ovim
se osigurava stabilnost dimenzija. Ona također vrijede za proizvode koji se prije
žarenja za otapanje kod korisnika trebaju obraditi odvajanjem čestica. Ona ne
propisuje vrijednosti za mehanička svojstva.
O2 – Termomehanički obrađeno
Ova oznaka vrijedi za poluproizvode koji će se podvrći specijalnoj
termomehaničkoj obradi. Ona vrijedi za proizvode koji se prije otapajućeg žarenja
kod korisnika trebaju obraditi superplastičnom deformacijom.
O3 – Homogenizirano
Ova oznaka vrijedi za ljevane šipke i trake koje se trebaju žariti pri povišenim
temperaturama kako bi se odstranile ili umanjile segregacije i na taj način poboljšali
obradivost i/ili ponašanje pri toplinskoj obradi.
Podjela stanja H
Iza slova H uvijek slijede najmanje dvije znamenke.
Značenje prve znamenke
Prva znamenka nakon slova H označava specifičnu kombinaciju osnovnih

postupaka obrade.
H1x - očvrsnuto samo hladnom deformacijom
Vrijedi za proizvode koji za postizanje čvrstoće trebaju biti očvrsnuti hladnom
plastičnom deformacijom bez ikakve toplinske obrade.
H2x - očvrsnuto hladnom deformacijom i naknadno žareno
Ovaj znak primjenjuje se na proizvode očvrsnute na viši nivo od predviđenog i
naknadno djelomično žarene na željenu čvrstoću. Kod legura kojima se kod
skladištenja smanjila čvrstoća tj. omekšavaju stanje H2x ima istu najmanju vlačnu
čvrstoću kao H3x stanje. Kod drugih legura stanje H2x ima najmanju vlačnu
čvrstoću koja odgovara stanju H1x kao i neznatno više izduženje.
H3x - očvrsnuto hladnom deformacijom i stabilizirano.

3. LAKI METALI
Ova oznaka vrijedi za proizvode očvrsnute hladnom deformacijom čija se

mehanička svojstva stabiliziraju kroz toplinsku obradu pri nižim temperaturama ili
kroz određeno zagrijavanje kod prerade. Općenito, stabiliziranje poboljšava
sposobnost oblikovanja plastičnom deformacijom. Ova oznaka vrijedi samo za
legure koje bi bez stabiliziranja tijekom skladištenja pri sobnoj temperaturi
omekšavale, npr. AlMg legure (5000).
H4x - očvrsnuto hladnom deformacijom i lakirano pečenjem

Vrijedi za proizvode očvrsnute hladnom deformacijom koje kod nanošenja
lakova koji se peku djelomično omekšavaju
Značenje druge znamenke
Druga znamenka nakon slovnog simbola H odgovara konačnom stupnju ili

nijansi hladnog otvrdnjavanja i određuje se pomoću minimalne vlačne čvrstoće.
Broj 8 - (tvrdo stanje). To je najtvrđe stanje koje se može postići. Povećanje

vrijednosti vlačne čvrstoće pri stanju Hx8 mogu se vidjeti iz tablice 3.7, a temelje se
na najnižoj vrijednosti čvrstoće legure u meko žarenom stanju.
Tablica 3.7 Povećanje vlačne čvrstoće u

hladno otvrdnutom stanju |11|
Najniža vlačna čvrstoća u Povećanje vlačne čvrstoće
meko žarenom stanju na stanje Hx8
(MPa) (MPa)
do 40 55
45 do 60 65
65 do 80 75
85 do 100 85
105 do 120 90
125 do 160 95
165 do 200 100
205 do 240 105
245 do 280 110
285 do 320 115
325 i više 120
Stanja između O (meko žareno) i Hx8 označeno su brojevima 1 do 7

Broj 4 - odgovara stanju kod kojeg se vlačna čvrstoća nalazi na jednakoj udaljenosti
između vlačnih čvrstoća mekog stanja 0 i tvrdog stanja Hx8 (polutvrdo stanje).
između vlačnih čvrstoća mekog stanja 0 i polutvrdog stanja Hx4 (četvrt-tvrdo
stanje).
između vlačnih čvrstoća Hx4 i tvrdog stanja Hx8 (tri-četvrt tvrdo stanje).
Brojevi 1, 3, 5 i 7 odgovaraju svakom međustanju naprijed navedenih stanja
Broj 9 - odnosi se na stanje kod kojeg je vlačna čvrstoća za 10 MPa i više veća od
one kod stanja Hx8. To je tzv. ekstra tvrdo stanje

3. LAKI METALI
Tablica 3.8 Osnovne oznake tvrdih stanja postignutim

hladnom plastičnom deformacijom |3|
Tvrdo stanje H18 H28 H38
Tri četvrt tvrdo stanje H16 H26 H36
Polutvrdo stanje H14 H24 H34
Četvrt tvrdo stanje H12 H22 H32
Iz iznesenog se da zaključiti da pisane znamenke odgovaraju: Hx8 - tvrdom,

Hx6 - tričetvrt tvrdom, Hx4 - polutvrdom i Hx2 - četvrt tvrdom stanju, tablica 3.8. Tim
stanjima odgovaraju veličine hladne deformacije od 75%, 50%, 25% i 12,5%, slika
3.11.
Slika 3.11 Standardizirane vrijednosti za Slika 3.12 Učinci deformacije u hladnom

stupanj hladne deformacije i odgovarajuće stanju na aluminij i neke aluminijske legure
oznake za tvrda stanja |3| |18|
Vidi se da su veličine hladne deformacije dogovorno odabrane tako da

vrijednosti vlačne čvrstoće za tako obrađene proizvode budu u istom rasponu.
Dakle, istoj znamenci na drugom mjestu za zadanu leguru, odgovara jednaka
vrijednost vlačne čvrstoće, tablica 3.8, bez obzira da li je stanje postignuto samo
hladnom deformacijom (H1X) ili u kombinaciji sa rekristalizacijskim žarenjem (H2X) ili
stabilizacijskim žarenjem (H3X).
Konkretan učinak deformacije u hladnom stanju na granicu popuštanja aluminija

i nekih toplinski neočvrstivih legura iz serija 3000 i 5000 daje slika 3.12.
Značenje treće znamenke
Treća znamenka kod definiranja stanja H predočuje varijante jednog od

navedenih stanja. Ona se primjenjuje kad je opisivanje stanja, ili mehaničkih
svojstava za to stanje, sa Hxx nedovoljno. Primjenjuje se također kad se žele istači
još neke posebnosti tog stanja.
U praksi se koriste sljedeće oznake:

3. LAKI METALI
Hx11 - Vrijedi za proizvode koji nakon završenog žarenja trebaju biti hladno
očvrsnuti, toliko da se ne mogu više stupnjevati kao meko žareni, a nisu toliko jako ili
toliko ravnomjerno hladno očvrsnuti, da bi se stupnjevali sa stanjem Hx1.
H112 - vrijedi za proizvode koji se, kroz oblikovanje u toplom stanju ili kroz ograničeni
udio hladne deformacije, može postići određeno povećanje očvršćenja i postići
određeni iznos mehaničkih svojstava.
H116 - vrijedi za proizvode iz legure 5xxx (AlMg) kod kojih je udio Mg ≥ 4%.
Granična vrijednost mehaničkih svojstava utvrđena je kao pokazatelj postojanosti
otpornosti protiv slojevite korozije.
Hxx4 - vrijedi za desinirane proizvode1 u obliku limova i traka proizvedene iz
odgovarajućih stanja Hxx sa utisnutim gravurama. Kao primjer EN 515, |11|, navode
oznaku H424 koja vrijedi u slučaju kad se limu iz stanja H42 po površini utisne
gravura.
H114 - vrijedi za proizvode proizvedene iz stanja O, Hx1, H111 ili H112. Mehanička
svojstva zadanog stanja utiskivanjem gravure mogu odstupiti na više ili na niže.
Hxx5 - vrijedi za šavne cijevi. Nakon legiranja i oblikovanja cijevi, mogu granične
vrijednosti mehaničkih svojstava koje je imala traka u odgovarajućem stanju Hxx
odstupiti na više ili na niže.
Osim navedenih, za označavanje neke specifičnosti pojedine legure moguće je

raditi i daljnje podjele.
Podjela stanja T
Prva znamenka nakon slova T označava redoslijed osnovnih operacija za

postizanje nekog metalurškog stanja legure. Tipična stanja toplinski očvrstivih legura
aluminija, prema |11|, su: T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7, T8, i T9. Ona su prikazana na
slici 3.13.
T1 – gašeno sa temperature toplog oblikovanja i prirodno dozrijevano na

produženo stabilno stanje
Ova oznaka vrijedi za obratke koji se nakon toplog oblikovanja gase (naglo
hlade) i ostavljaju na sobnoj temperaturi tako da nastane prirodno dozrijevanje, slika
3.13.a. Nakon gašenja ne provodi se hladno oblikovanje, a mogući postupci
ravnanja hladnim rastezanjem ili valjanjem, ne utječu na povećanje mehaničkih
svojstava. Temperatura pri kojoj se provela toplinska obrada dovoljno je visoka tako
da je nastupilo rastopno žarenje, a hlađenje nakon tople prerade odigralo dovoljno
brzo da se osigura naknadno toplinsko očvršćenje pri sobnoj temperaturi.
T2 -– gašeno sa temperature toplog oblikovanja, hladno deformirano i prirodno

dozrijevano na produženo stabilno stanje
Ova oznaka vrijedi za obratke koji se nakon toplog oblikovanja gase (naglo
hlade) te se, u cilju dodatnog poboljšanja čvrstoće, hladno oblikuju deformiranjem.
Skladištenjem na sobnoj temperaturi nastane proces prirodnog dozrijevanja, slika
3.13.b.
1
po površini trake ili lima postoje odgovarajuće gravure (design)

3. LAKI METALI
T3 – rastopno žareno, hladno deformirano i prirodno dozrijevano na produženo

stabilno stanje
Ova oznaka vrijedi za obratke koji se nakon rastopnog žarenja gase (naglo
hlade) te se, u cilju dodatnog poboljšanja čvrstoće, hladno oblikuju deformiranjem,
slika 3.13.c. Kod obradaka u ovom stanju postupci ravnanja hladnim rastezanjem ili
valjanjem, utječu na povećanje mehaničkih svojstava. Skladištenjem obradaka u
hladnom stanju nastaje proces prirodnog dozrijevanja
T4 – rastopno žareno i prirodno dozrijevano na produženo stabilno stanje

Ova oznaka vrijedi za obratke koji su oblikovani hladnom plastičnom
deformacijom koja nije polučila značajne efekte očvršćenja, te se nakon rastopnog
žarenja i gašenja ne podvrgavaju oblikovanju hladnom deformacijom, slika 3.13.d.
Kod obradaka u ovom stanju postupci ravnanja hladnim rastezanjem ili valjanjem,
također ne utječu na povećanje mehaničkih svojstava. Skladištenjem obradaka u
hladnom stanju nastaje proces prirodnog dozrijevanja.
T5 – naglo hlađeno sa temperature toplog oblikovanja i umjetno dozrijevano

Ovo se stanje tehnološki postiže na sličan način kao i stanje T1. Razlika je
samo u tome da se nakon gašenja sa temperature toplog oblikovanja, umjesto
prirodnog, provodi umjetno dozrijevanje, slika 3.13.e. Nakon gašenja ne provodi se
hladno oblikovanje, a mogući postupci ravnanja hladnim rastezanjem ili valjanjem, ne
utječu na povećanje mehaničkih svojstava.
T6 – rastopno žareno i umjetno dozrijevano

Ovo se stanje tehnološki postiže na prethodno toplo oblikovanim proizvodima
kod kojih hlađenjem na zraku nisu postignuti značajniji efekati očvršćivanja. Nakon
toga, zasebnim postupkom rastopnog žarenja i umjetnog dozrijevanja, nastaje
toplinsko očvršćenje materijala, slika 3.13.f. Nakon gašenja ne provodi se hladno
oblikovanje, a mogući postupci ravnanja hladnim rastezanjem ili valjanjem, ne utječu
na povećanje mehaničkih svojstava. Pri tome valja istaknuti da između rastopnog
žarenja i umjetnog dozrijevanja, kao i poslije umjetnog dozrijevanja, nisu bili
podvrgnuti oblikovanju plastičnom deformacijom.
T7 – rastopno žareno i preotvrdnuto / stabilizirano

Ova oznaka vrijedi za obratke koji su nakon rastopnog žarenja ili
stabilizacijskog žerenja skladišteni u toplom pri čemu nastaje proces umjetnog
dozrijevanja, slika 3.13.g. Tijekom postupka produženog umjetnog dozrijevanja
postižu posebna svojstva (npr. povećanje čvrstoće, povećana otpornost napetosnoj
koroziji i dr. ).
T8 – rastopno žareno, hladno deformirano i umjetno dozrijevano
Ovo stanje vrlo je slično stanju T3. Razlika je u tome da se nakon zasebnog
rastopnog žarenja i hladne deformacije, umjesto prirodnog, provodi umjetno
dozrijevanje, slika 3.13.h. Upotrebljava se za proizvode koji su dodatno očvrsnuti
hladnom plastičnom deformacijom u postupku između rastopnog žarenja i umjetnog
dozrijevanja. Kod obradaka u ovom stanju postupci ravnanja hladnim rastezanjem ili
valjanjem također mogu utjecati na povećanje mehaničkih svojstava.

3. LAKI METALI
a b
c d
e f
g h
i j
Slika 3.13 Metalurška stanja za toplinski očvrstive legure aluminija

a – stanje T1 ; b – stanje T2 ; c – stanje T3 ; d – stanje T4 ; e – stanje T5
f – stanje T6 ; g – stanje T7 ; h – stanje T8 ; i – stanje T9 : j – stanje T10

3. LAKI METALI
T9 – rastopno žareno, umjetno dozrijevano i hladno deformirano

Ovo je stanje slično stanju T8. U odnosu na njega razlikuje se samo u
redoslijedu izvođenja pojedinih tehnoloških operacija. Stanje se postiže rastopnim
žarenjem, umjetnim dozrijevanjem i hladnom deformacijom, slika 3.13.i.
Upotrebljava se za proizvode koji su nakon umjetnog dozrijevanja podvrgnuti hladnoj
plastičnoj deformaciji s namjerom da im se poboljšaju mehanička svojstva (prekidna
čvrstoća).
AA standard |4|, za razliku od EN |11|, propisuje i metalurško stanje T10. To je

stanje vrlo je slično stanju T2. Razlika je u tome da se nakon rastopnog žarenja,
toplog i hladnog deformiranja, umjesto prirodnog provodi umjetno dozrijevanje stanje,
slika 3.12.j. Upotrebljava se za obratke prerađivane u toplom stanju koji su nakon
hlađenja podvrgnuti hladnoj plastičnoj deformaciji, a prije početka umjetnog
dozrijevanja. Hladnom deformacijom obratku se dodatno poboljšavaju mehanička
svojstva.
Pregled navedenih metalurških stanja aluminijskih legura prema EN 515 |11|,

dan je u tablici 3.9.
Tablica 3.9 Pregled metalurških stanja aluminijskih legura prema EN515 |11|
gašeno sa rastopno žareno u
Dozrijevanje hladna deformacija temperature toplog peći
deformiranja
ne T1 T4
Prirodno
da T2 T3
ne T5 T6, T7
Umjetno prije dozrijevanja - T7, T8
nakon dozrijevanja - T9
Značenje druge znamenke
Dodatni broj je, u principu, na raspolaganju proizvođaču (prerađivaču) za

označavanje varijante postupka. U svakom slučaju treba poštovati sljedeća pravila:
• broj 5 rezerviran je za proizvode koji su obrađeni s namjerom da im se smanje
zaostala naprezanja
• za ostale proizvode preporučaju se brojevi 1, 3, 6 i 8. Oni moraju biti u skladu
s postignutim nivoom tvrdoće (čvrstoće). Pri tome se brojevi s većom
apsolutnom vrijednošću upotrebljavaju za veći nivo, bez obzira na to da li je
povećanje tvrdoće i čvrstoće postignuto toplinskom obradom ili plastičnom
deformacijom.
Na kraju evo primjera oznake toplinski neočvrstive legure aluminija prema EN:
EN AW 5052 H18 (brojčana oznaka)
EN AW AlMg2,5 H18 (kemijski simbol)
i oznake toplinski očvrstive Al legure:

EN AW 6063 T5 (brojčana oznaka)
EN AW AlMgSi0,5 T5 (kemijski simbol)

3. LAKI METALI
Važno je, još jednom, napomenuti da se određena metalurška stanja kod

toplinski očvrstivih legura mogu postići različitim redoslijedom izvođenja pojedinih
tehnoloških operacija. Tako je na slici 3.14 prikazano kako se šipke iz legure 2011
mogu izraditi u različitim stanjima ovisno o redoslijedu i vrsti tehnoloških postupaka.
Slika 3.14 Proizvodnja šipki iz legure 2011 u različita metalurška stanja |12|
Postupak a: Šipke se nakon istiskivanja i gašenja na preši drže na sobnoj temperaturi nekoliko dana - T4* stanje,
Postupak b: Hladno provlačenje unutar 4 sata i prirodno dozrijevanje za T3* stanje,
Postupak c: Šipke se nakon gašenja rastežu na preši za 1-3% te se prirodno dozrijevanju na T351* stanje,
Postupak d: Šipke se rastopno žare u solnoj kupki i gase u vodi te se prirodno dozrijevanju na T4 stanje,
Postupak e: Da bi se postiglo T3 stanje nakon rastopnog žarenja u solnoj kupki i gašenja u vodi šipke se provlače
u hladnom stanju i prirodno dozrijevanju.
Postupak f: Istiskivane i prirodno dozrijevane šipke u T4 stanju, se provlače nakon gašenja u vodi i umjetno
dozrijevaju za postići T8 stanje
Postupak g: Nakon istiskivanja i gašenja na preši slijedi provlačenje i umjetno dozrijevanje za T8* stanje,
Postupak h i j: Postizanje T6* i T6 stanja
3.1.5.2 Legure za lijevanje
Za definiranje osnovni metalurških stanja aluminija i njegovih legura

namjenjenih lijevanju u aluminijskoj industriji primjenjuje se EN 1706 standard |13|,
koji je vrlo sličan AA standardu |4|. Tim se standardom metalurško stanje legure
označava slovnim simbolima iza kojih slijedi brojčana oznaka do tri znamenke, što
ovisi o vrsti legure aluminija. Slovni simboli su:
F - označava lijevano stanje,
O - označava meko žareno stanje i
T - ova oznaka vrijedi za odljevke koji stabilno stanje postižu toplinskom obradom.
Iza ove oznake obično slijedi numerička oznaka s najmanje jednim brojem i to:
T1 - označava kontrolirano hlađenje nakon ljevanja i prirodno dozrijevanje,
T4 - označava rastopno žareno i prirodno dozrijevano na mjestu primjene,

3. LAKI METALI
T5 - označava kontrolirano hlađenje nakon ljevanja i umjetno dozrijevano ili

prestareno,
T6 - označava rastopno žareno i potpuno umjetno dozrijevano,
T64 - označava rastopno žareno i nepotpuno umjetno dozrijevano (podstareno) i
T7 - označava rastopno žareno preotvrdnjeno (umjetno dozrijevano, stabilizirano
stanje).
Osim ovih, u oznaci se slovnim simbolom navodi i postupak lijevanja kao npr.:
S - lijevano u pijesku, K - lijevano u kokili, D - tlačni ljev i L - precizni lijev.
Temeljem iznesenog cijelokupna oznaka za neki lijevani proizvod iz aluminija u

sebi sadrži oznaku materijala, postupak lijevanja i njegovo stanje kao na primjer:
EN 1706 AC–42000KT6 (brojčana oznaka) odnosno
EN 1706 AC–AlSiMgKT6 (kemijski simbol).
označava kokilni lijev iz aluminijske legure 42000 za lijevanje, koja je rastopno
žarena i umjetno dozrijevana.
3.1.6 POSTUPCI PRERADE ALUMINJA
Aluminij i njegove legure prerađuju se različitim postupcima obrade. Primarni

aluminij dobiva se postupkom elektrolize te se u ljevaonicama, nakon obrade taline u
talioničkim i lijevačkim pećima, prerađuje u poluproizvode u obliku ingota, blokova i
trupaca ili u gotove proizvode - odljevke, slika 3.15.
Slika 3.15 Prikaz proizvodnje i prerade aluminijskih poluproizvoda |3|

3. LAKI METALI
Najčešći postupci obrade aluminija i njegovih legura deformiranjem u

proizvodnji poluproizvoda su: valjanje, istiskivanje, kovanje, ravnanje i provlačenje.
Istiskivanje i kovanje se uglavnom obavljaju u toplom stanju dok se postupci
valjanja izvode u toplom i hladnom stanju.
Za proizvodnju limova, traka i folija koriste se valjački stanovi s ravnim - glatkim

valjcima. Zajednička značajka proizvodnje većine vrsta ovih poluproizvoda sastoji se
u tome da proizvodnja uvijek započinje izradom blokova postupcima kontinuiranog -
bezdanog lijevanja. Tako izrađen početni materijal se zagrijava te se postupcima
toplog i hladnog valjanja dovodi do konačnih dimenzija. Ovisno o zahtjevima
naručitelja u pogledu mehaničkih svojstava, nakon hladnog valjanja provode se
postupci rekristalizacijskog žarenja. Tijekom svakog od navedenih tehnoloških
postupaka materijal mijenja svoju strukturu te mehanička, fizikalna i tehnološka
svojstva. To je za proces proizvodnje tankih traka iz legure EN AW 5052 načelno
prikazano na slici 3.16.
Slika 3.16 Faze i promjena svojstava tijelom izrade limova, traka i i folija od aluminijskih
legura |14|
Promjena strukture materijala tijekom pojedinih faza izrade ovih poluproizvoda

vidljiva je preko promjene izgleda i veličine zrna te, kod prerade legura aluminija,
rasporeda precipitata. Kod lijevanih blokova zrna su poligonalnog oblika, krupna i
neusmjerena, a precipitati su raspoređeni u grubim područjima po granicama zrna.
Zagrijavanje bloka nakon lijevanja ima dvojaku ulogu. Kod izrade limova, traka i folija
od aluminijskih legura (5052, 5083 i druge) provodi se homogenizacija strukture.
Tijekom toplog valjanja izvorno lijevana struktura pretvara se u deformiranu, koju

3. LAKI METALI
karakterizira izduženje kristalnih zrna u smjeru valjanja. Precipitati ostaju u finom

rasporedu, jednoliko raspršeni po volumenu toplovaljane trake. Mehanička svojstva
toplovaljane trake iskazana dijagramom σ - ε ukazuju na nisku granicu razvlačenja i
relativno visoko produljenje. Ovisno o temperaturi trake u završnim prolazima toplog
valjanja, moguća je pojava stanovitog stupnja anizotropije njezine strukture. To se
zamjećuje pojavom ušica kod ispitivanja tehnoloških svojstava.
Konačne dimenzije limova, traka i folija postižu se hladnim valjanjem na jednom

valjačkom stanu ili nekoliko njih. Tijekom postupaka hladnog valjanja struktura se
izdužuje uz nepromijenjeni izgled i raspored precipitata. Kao posljedica hladne
deformacije nastaje i očvršćivanje materijala koje se na dijagramu σ - ε prepoznaje
povećanjem granice tečenja Re i vlačne čvrstoće Rm, uz izraziti pad rastezljivosti A5.
Hladna deformacija izaziva i anizotropiju materijala, što se potvrđuje pojavom ušica
tijekom tehnoloških ispitivanja.
Trake i folije od legura serije 1000 i 8000 danas se u svijetu proizvode i bez
toplog valjanja. U tu se svrhu za izradu početnog materijala koristi postupak lijevne
trake. Lijevna traka ima strukturu vrlo sličnu strukturi lijevanih blokova, a postupcima
hladnog valjanja nastaju već opisane pojave.
Postupci provlačenja i ravnanja obavljaju u hladnom stanju i to obično nakon

istiskivanja i valjanja sa ciljem poboljšavanja dimenzionalnih karakteristika a dijelom i
mehaničkih svojstava poluproizvoda. Svrha postupka provlačenja je izravnati
prešane poluproizvode i/ili smanjiti presjek žice, šipke ili debljine stijenki cijevi.
Ovisno o stupnju smanjenja presjeka nastaje očvršćavanje materijala. Ravnanje
poluproizvoda izrađenih valjanjem se obavlja valjcima malih promjera i rastezanjem ili
njihovom kombinacijom. Kao usputna pojava javlja se i neznatno očvršćavanje
materijala. Prešani proizvodi većih presjeka često se moraju ravnati rastezanjem.
Poluproizvodi izrađeni
deformiranjem u toplom stanju imaju
sljedeća metalurških stanja: toplo
valjano, prešano i kovano. Moguća
metalurška stanja poluproizvoda
prerađenih hladnim deformiranjem su:
hladno valjano, provlačeno i ravnano.
Postupci hladnog valjanja,

provlačenja i ravnanja imaju posebnu
ulogu u proizvodnji i preradi onih
aluminijskih legura koje očvršćavaju
jedino hladnim deformiranjem. Utjecaj
stupnja hladne deformacije na osnovna
Slika 3.17 Utjecaj hladne deformacije na mehanička svojstva legure 5083 dan je
mehanička svojstva legure 5083 |3| na slici 3.17.

3. LAKI METALI
3.1.7 POSTUPCI SPAJANJA ALUMINJA I NJEGOVIH LEGURA
Poluproizvodi i proizvodi iz aluminija i njegovih legura mogu se spajati razlučitim

postupcima. Najpoznatiji postupci spajanja su: zavarivanje, lemljenje i lijepljenje.
3.1.5.2 Zavarivanje aluminija i njegovih legura
Preduvjet šire primjenjivosti i konkurentnosti modernih konstrukcijskih materijala

je podobnost spajanja zavarivanjem. Ovo tehnološko svojstvo koje je poznatije kao
zavarljivost podrazumijeva mogućnost postizanja ekonomski isplativog i kvalitetnog
zavarenog spoja - dakle bez grješaka i odgovarajućeg geometrijskog oblika.
Zahvaljujući niskoj gustoći, dobroj antikorozivnosti, poželjnim mehaničkim svojstvima
čak i na niskim radnim temperaturama, trajnosti i dostupnosti, aluminij i njegove
legure su danas jedni od najmodernijih konstrukcijskih materijala sa sve širom i
većom primjenom. Upravo stoga je poželjno detaljnije poznavati neka svojstva koja
bitno utječu na zavarljivost aluminija i njegovih legura. Zbog rasprostranjenosti i
dominacije elektrolučnih procesa zavarivanja pojam zavarljivosti najčešće se i referira
u odnosu na ove procese. Spajanje aluminija i njegovih legura zavarivanjem u
svakodnevnoj je upotrebi za potrebe transportnih industrija (pomorske, kopnene i
zračne) ali isto tako i niza drugih.
Radi razumijevanja problematike zavarivanja aluminija i njegovih legura sažet

će se glavna svojstva koja utječu na zavarljivost ili se pak procesom i postupkom
zavarivanja značajnije mijenjaju.
Glavna mehanička svojstva aluminija i široke palete njegovih legura su

različita ali se opisno mogu okarakterizirati kao dobra do izrazita sposobnost
plastične deformacije, srednja do visoka žilavost na niskim temperaturama, niske do
visoke čvrstoće (i do 700 MPa), modul elastičnosti od oko 70 000 N/mm2 i visoka
apsorpcija energije pri deformaciji.
Izrazito visoka toplinska vodljivost (434 W/mK) je gotovo četverostruko veća od

nelegiranih čelika, odnosno za red veličine bolja od one kod legiranih čelika. Slično
je i s električnom vodljivošću. Aluminij je nemagnetičan pa kod zavarivanja ima
manje gubitke i smetnje i manje probleme s puhanjem luka. U poliranom stanju
aluminij ima izvrsnu refleksivnost dok je kod valjane površine refleksija preko 75 %
upadne svjetlosti.
Aluminij je visoko reaktivan metal i vrlo rado se spaja s kisikom ("ljubavnik

kisika") formirajući dobro prijanjajući aluminijski oksid Al2O3 koji dobro štiti od korozije
(osim kod djelovanja nekih soli, te jako lužnatih i kiselih sredina). Formira se kao vrlo
tanki, tvrdi2 površinski film ili sloj u dodiru sa zrakom. Gotovo trenutačno formira
debljine od 15 Ẳ ali potom brzina njegovog rasta opada. Tipične debljine oksidnog
sloja iznose od 25 Ẳ ili 50 Ẳ do 100 Ẳ (0,005 µm do 0,01 µm). Žarenjem na 500 ºC
kroz 48 sati sloj podeblja za oko 90 puta (na 0,9 µm). Anodiziranjem se njegova
debljina može još značajnije povećati. Aluminijski oksid je nehomogene strukture,
hrapav i higroskopan jer se vezuje s vodom ili vlagom iz zraka (Al2O3•H2O) u kristalni
2
po tvrdoći praktički odmah iza dijamanta

3. LAKI METALI
oblik – böhmit. Ovo je posebno izraženo kod legura s magnezijem jer su i

magnezijev oksid ili magnezij-aluminij oksid higroskopni. Sklon je isto tako i primanju
nečistoća pa se zbog ovih značajki treba voditi računa o radnim i skladišnim uvjetima
pri rukovanju s aluminijskim materijalima. Oksid je po svojoj građi amorfan i po
karakteru je karamika3. Slojevi nastali anodizacijom, u pravilu, ne dozvoljavaju
uspostavu električnog luka. Za talište Al2O3 se nalaze različite vrijednosti (2037 ºC,
2050 ºC, 2052 ºC) ali je ono u svakom slučaju iznad 2000 ºC. Pri elektrolučnom
zavarivanju, Al2O3 može stvarati poteškoće u normalnom funkcioniranju električnog
luka jer oksid zbog svoje dielektričnosti i visokog tališta otežava prijenos električne
energije i taljenje aluminija. Stoga se sloj Al2O3 prije, a i tijekom zavarivanja
odstranjuje kemijskim, mehaničkim putem ili procesnim putem.
Mehaničko skidanje oksida

je pomoću alata, slika 3.18
(četkanje četkom od nehrđajućeg
čelika ili slično) ili kemijskim
načinom – kiselinama ili lužinama.
Tijekom zavarivanja uklanjanje
aluminijskog oksida može biti i
pomoću odabranih procesnih
parametara (odabirom plina -
mehanički učinak iona argona,
električnim učinkom - obrnutim
polaritetom tj. s „+“ polom na
Slika 3.18 Čišćenje površinskog sloja elektrodi i djelovanjem elektrona,
aluminijskog oksida četkanjem |15| toplinski – primjenom helija i „-„
polom na volframovoj elektrodi).
U praškastom stanju aluminij može izgarati a na povišenoj temperaturi reducira

većinu metalnih oksida i oslobađa toplinu. Ovo svojstvo se u zavarivanju koristi za
taljenje (aluminotermijsko zavarivanje ili zavarivanje egzotermnim smjesama).
S aspekta zavarljivosti najčešće se govori o podjeli na čisti aluminij, te toplinski

očvrstive i toplinski neočvrstive aluminijske legure. U zavarivačkim aplikacijama,
kada su u pitanju konstrukcije, dominiraju aluminijske legure namijenjene gnječenju
(legirane manganom, magnezijem, bakrom i magnezijem, magnezijem i silicijem, te
cinkom i magnezijem) i najčešće se zavaruju limovi, trake, profili, cijevi.
Kod reparaturnih zavarivačkih radova mogu se susresti i aluminijske legure za

lijevanje (legirane sa Si, Cu Mg ali i one sa Zn). Različiti procesi lijevanja rezultiraju u
različitim faznim i strukturnim elementima koji imaju utjecaj na zavarljivost. Sadržaj
legirnih elemenata značajno je veći nego kod legura za gnječenje jer pojave tvrdih
faza značajnije ne utječu na livljivost.
Poslije zavarivanja mogu se provesti žarenja za popuštanje unutarnjih

naprezanja, za rekristalizaciju, za smanjenje osjetljivosti na koroziju, za postizanje
dimenzijske stabilnosti ili izgleda površine.
3
niska električna i toplinska vodljivost

3. LAKI METALI
Na primjeru često
zavarivane legure ENAW 5052,
koja je hladnom deformacijom
očvrsnuta u iznosu od 80 %,
moguće je iz slike 3.19 vidjeti
kako i kraća izotermička žarenja
obaraju nastalo očvršćenje.
Pri zavarivanju toplinski

očvrsnutih legura nešto učestalije
se znaju susresti metalurška
stanja označena s T4, T5 i T6.
Slika 3.19 Učinci različitih temperatura žarenja
Problematika zavarljivosti
na granicu popuštanja legure 5052 nakon 80 %-
aluminija i njegovih legura vrlo tne deformacije u hladnom stanju |18|
često se svodi na tri temeljna
problema:
• sklonost pojavi vrućih pukotina prilikom kristalizacije u metalu zavara ili zoni
utjecaja topline (ZUT),
• nekontrolirana degradacija mehaničkih svojstava zone utjecaja topline (ZUT) i
• porozitet |15|.
Širi kontekst zavarljivosti obuhvaća pojavu ostalih grješaka i promjene

površinskih i korozijskih svojstava.
Vruće pukotine se mogu pojaviti pri skrućivanju metala zavara i pri hlađenju u
zoni utjecaja topline (ZUT-u). U oba slučaja one su rezultat zajedničkog djelovanja
naprezanja koja nastaju pri skupljanju metala kod skrućivanja i postojanja
niskotaljivih eutektikuma koji se obično izlučuju po granicama zrna. Skupljanje kod
aluminija i legura može ići čak do 7%. Za sprečavanje nastanka toplih pukotina
uobičajeno se koristi dodatni materijal koji je „prelegiran“ silicijem ili magnezijem u
odnosu na osnovni materijal. Eventualni "popravci" već nastalih pukotina mogući su
dotokom rastaljenog dodatnog materijala nižeg tališta (eutektička faza). Kod
elektrolučnih i ostalih procesa zavarivanja taljenjem metal zavara senastaje
pretaljivanjem osnovnog materijala (autogeni zavareni spoj) ili taljenjem i miješanjem
osnovnog i dodatnog dodatnog materijala za zavarivanje. Kemijski sastav metala
zavara definira iznos miješanja osnovnog i dodatnog materijala za zavarivanje, te
osim toga ovisi o kemijskom sastavu osnovnog i dodatnog materijala, vrsti pripreme
spoja za zavarivanje, procesu i postupku zavarivanja. Radi sprečavanja pojave
pukotina u metalu zavara preporuča se izbjeći značajno taljenje odnosno otapanje
osnovnog metala u metalu zavara. Iz istih razloga također se savjetuje pripremiti
spoj s većim kutom otvora. Metal zavara u pravilu ima ljevačku strukturu, a njegova
svojstva ovise o kemijskom sastavu i brzini hlađenja. Brže hlađenje i više legirnih
elemenata koji profinjuju zrno daju finiju strukturu i bolja mehanička svojstva. Manji
metal zavara se brže hladi ali je stoga i manje nosive površine pa se uslijed stezanja
mogu pojaviti pukotine. U zoni utjecaja topline (ZUT) zavarenog spoja najviše se
osjete metalurški učinci zavarivanja ako se zavaruju toplinski i/ili deformacijom
očvrsnuti aluminij i aluminijske legure. Ako je aluminijski materijal u odžarenom ili

3. LAKI METALI
pak lijevanom stanju onda su negativne promjene poput pada čvrstoće, tvrdoće i
rastezljivosti u ZUT-u najmanje izražene. Nepoželjni učinci odžarivanja,
rekristalizacije ili prezrijevanja ovise o toplinskim učincima kod zavrivanja, dakle o
procesu, postupku zavarivanja, vrsti i obliku spoja, podloškama ako postoje.
Metalurški učinci zavarivanja u

ZUT-u mogu obuhvatiti uže ili šire
područje osnovnog materijala što je
primarno vezano uz gustoću toka
energije zavarivačkog izvora. Tu su
u prednosti procesi visoke gustoće
toka energije (specifične snage)
poput plazma zavarivanja,
zavarivanja laserom ili snopom
elektrona. Uobičajene širine zona
utjecaja topline rijetko kada prelaze
oko destak milimetara od središnjice
zavarenog spoja, ali se u
proračunske svrhe uzimaju i preko
20-ak mm. Postoje dva načina
detekcije širine ZUT-a i to
metalografskim pregledom i
mjerenjem tvrdoće po poprečnom
presjeku makro izbruska i crtanjem
profila tvrdoće u funkciji udaljenosti
od središnjice zavarenog spoja, slika
Slika 3.20 Profili tvrdoća poprečno na 3.20. Ova potonja metoda je
zavareni spoj za različite aluminijske legure
pouzdanija i preciznija u odnosu na
nakon TIG zavarivanja |18|
čisto metalografsku analizu
svjetlosnim mikroskopom.
Kod zavarivanja toplinski neočvrstivih legura promjene u ZUT-u su

najizrazitije u području dosezanja izotermi od oko 350°C što predstavlja temperaturu
odžarivanja. Rekristalizacija je brz proces pa se u jednom području ZUT-a pojavljuje
najniža tvrdoća koje se približava potpuno omekšanom stanju. Dakle, ako se u
oblikovanje zavarenih konstrukcija radi na temelju čvrstoće zavarenih spojeva za
računati je s čvrstoćom u potpuno odžarenom (čvrstoća poprečno na zavar). Ističe
se kako je „popularnost“ legura iz serije 5xxx (5083, 5086, 5456) za zavarivačke
aplikacije visoka zahvaljujući upravo činjenici što je čvrstoća i rastezljivost tih legura u
odžarenom stanju relativno visoka.
Zavarivanje toplinski očvrstivih legura također izaziva promjene u ZUT-u i

to najčešće vrlo blizu granice taljenja. Tu se precipitati zbog difuzijskih promjena
izazvanih zagrijavanjem koaguliraju (pogrubnjavaju uslijed prezrijevanja) ili se
ponovno otapaju odnosno razbijaju i gube u kristalima mješancima. U seriji 2xxx to
je otapanje precipitata, dok je kod 6xxx serije to pogrubljenje fino raspršenih
izlučevina koje je najintenzivnije u području od oko 300 °C do oko 430 °C. Kod serije
2xxx omekšavanje doseže i do 50 % vrijednosti izvorne čvrstoće. Viši unosi topline
po duljini zavarenog spoja i predgrijavanja jače degradiraju - obaraju tvrdoću i
proširuju ZUT, slika 3.21. Svojstva ZUT-a se donekle mogu popraviti naknadnom

3. LAKI METALI
toplinskom obradom kod legura serije 6xxx. Legure serije 7xxx prirodno dozrijevaju
nakon zavarivanja i također parcijalno popravljaju svoju čvrstoću, odnosno tvrdoću u
ZUT-u. Ovo prirodno dozrijevanje može trajati čak i preko mjesec dana do postizanja
najbolje čvrstoće. Ponekad se poduzima i umjetno starenje zavarenih spojeva ovog
tipa.
Slika 3.21 Utjecaj unosa topline po duljini Slika 3.22 Utjecaj naknadne toplinske
zavara na promjenu tvrdoća kod toplinski obrade na promjenu tvrdoća kod toplinski
očvrstive legure 6061 T6 nakon TIG očvrstive legure 6061 u stanjima T4 i T6
zavarivanja |18| nakon TIG zavarivanja |18|
Još je jedno područje od interesa za zavarljivost aluminijskih legura – tanka

prijelazna zona između metala zavara i ZUT-a – zona djelomičnog taljenja u kojoj
se tale eutektiče faze. To je područje ZUT-a gdje se također pojavljuju vruće
pukotine. I za ovu zonu je važno da unos topline po duljini zavarenog spoja bude što
manji. Preporučavaju se dodatni materijali s niskom solidus linijom, dakle oni koji će
što duže ostati u tekućem stanju i tako „nadopunjavati“ nastale pukotine.
Kod zavarivanja aluminija i njegovih legura je općenita preporuka da se

zavaruje sa što manjim unosima topline po duljini spoja (niže jakosti strujne i veće
brzine zavarivanja kad god je to moguće) i više prolaza ako je moguće.
Predgrijavanje je u načelu potrebito izbjegavati.
Ako se nakon zavarivanja toplinski očvrstivih legura aluminija provodi naknadna

toplinska obrada ona se može provesti u potpunosti (otapajuće žarenje, gašenje i
dozrijevanje) ili samo kao faza dozrijevanja ako je bilo zavareno T4 stanje. Treba
imati na umu da se naknadnom toplinskom obradom može donekle negativno utjecati
i na čvrstoću osnovnog metala, slika 3.22.
Uzak interval taljenja serije 1000 može izazvati neprotaljivanje ili neke druge
grješke. Lemi se i nešto teže točkasto elektro-otporno zavaruje.

3. LAKI METALI
Serija 5000 je dobro zavarljiva jer ne gubi značajno na čvrstoći nakon

zavarivanja i nije sklona toplim pukotinama. Ako ima više od 2,5 težinski %
magnezija ima lošu lemljivost. Elektro-otporno zavarivanje je moguće ali je nužna
dobra priprema radi debljih oksidnih sojeva.
Većina legura iz serije 2000 se smatraju loše zavarljivima jer su sklone pojavi
vrućih pukotina. Nasuprot tome, legura EN 2219 (6,3 % Cu, Mn) je lako zavarljiva.
Loše su lemljivosti ali se mogu zavariti elektro-otporno.
Legure iz serije 6000 nisu imune od pojave vrućih pukotina ali se odabirom
dodatnog materijala i oblika spoja one mogu izbjeći. Zavarivanjem se značajno
obara čvrstoća u ZUT-u, ali se ona može povećati naknadnom toplinskom obradom.
Lemljive su i elektro-otporno zavarljive.
Serija 7000 zna značajno izgubiti na čvrstoći nakon zavarivanja uz izrazitu

sklonost vrućim pukotinama zbog širokog intervala skrućivanja i niske solidus
temperatura (primjerice kod legure EN 7075). Legure 7004, 7005 i 7039 (oko 4 % Zn
uz Mg i Mn) se, za razliku od prethodno navedene, smatraju zavarljivima jer ne gube
previše na čvrstoći i tvrdoći u ZUT-u (prirodnim dozrijevanjem ova svojstva se
djelomično i vrate). Legure iz ove serije su načelno teško lemljive osim ove
navedene tri legure.
Načelni pregled kemijskog sastava dobro zavarljivih aluminijskih legura za

gnječenje predočava tablica 3.10.
Tablica 3.10 – Kemijski sastav zavarljivih aluminijskih legura za gnječenje |18|

Legura Cu Mg Mn Si Zn Cr Zr Ti Al
1060 - - - - - - - - 99,6 0min
1100 0,12 - - - - - - - 99,00 min
1350 - - - - - - - - 99,50min
22191 6,3 0,30 - - - 0,18 0,06 ostatak
3003 - - 1,25 - - - - - ostatak
3004 - 1,0- 1,25 - - - - - ostatak
5052 - 2,5 - - - 0,25 - - ostatak
5454 - 2,7 0,75 - - 0,12 - - ostatak
5083 - 4,45 0,70 - - 0,15 - - ostatak
5086 - 4,0 0,45 - - 0,15 - - ostatak
5456 - 5.1 0,75 - - 0,12 - - ostatak
6101 - 0,6 - 0,50 - - - - ostatak
6061 0,27 1,0 - 0,60 - 0,20 - - ostatak
6063 - 0,7 - 0,40 - - - - ostatak
7004 - 1,5 0,45 - 4,2 - 0,15 - ostatak
7005 - 1,4 0,45 - 4,5 0,13 0,14 - ostatak
7039 - 2,8 0,25 - 4,0 0,20 - - ostatak
1 –također 0,1V
Kemijski sastav zavarljivih legura aluminija za lijevanje daje tablica 3.11.

3. LAKI METALI
Tablica 3.11 – Kemijski sastav zavarljivih aluminijskih legura za lijevanje |18|

Legura Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al
319.0 6,0 - 3,5 - - - - - ostatak
355.0 5,0 - 1,25 - 0,50 - - - ostatak
356.0 7,0 - - - 0,32 - - - ostatak
443.0 5,2 - - - - - - - ostatak
A444.0 7,0 - - - - - - - ostatak
520.0 - - - - 10,0 - - - ostatak
535.01 - - - 0,17 6,8 - - 0,20 ostatak
710.0 - - 0,50 - 0,7 - 6,5 - ostatak
712.0 - - - - 0,6 0,50 5,8 0,20 ostatak
1 – sadrži 0,005Be
Kao dodatni materijali za zavarivanje koristi se tehnički čisti aluminij i neke

aluminijske legure.
Dodatni materijali iz serije 1000 primjenjuju se isključivo za zavarivanje legura iz

iste serije. Dodatni materijal oznake 1100 je čisti aluminij uz malo bakra, a onaj
oznake 1188 je vrlo čist i ide za zavarivanje 1xxx s posebnim korozijskim zahtjevima.
Ako je dodatni materijal u obliku žice za MIG zavarivanje mogući su problemi s
dobavom ove žice zbog njene male čvrstoće.
Dodatni materijali iz serije 2000, primjerice 2319, služi za zavarivanje istovrsne

serije legura.
Dodatni materijali iz serije 4000 dobro teku i vlaže površine koje se spajaju.
Daju optički lijep zavar bez tamnih površinskih oksidnih naslaga (engl. stručna
terminologija „smut“) i zavarivači ih zbog dobrih operativnih svojstava vole. Zbog
manje osjetljivosti na pukotine od dodatnih materijala iz serije 5000 mogu se koristiti
za zavarivanje legura iz serije 6000. Nisu odabir za legure serije 5000 s dosta Mg jer
može nastati Mg2Si koji obara rastezljivost i povećava sklonost pukotinama. Ako se
nakon zavarivanja provodi naknadna toplinska obrada legura iz serije 6000
preporuča se 4643 dodatni materijal s nešto dodanog magnezija. Legure s 10%,
odnosno 12%, silicija mogu se osim za zavarivanje upotrijebiti i za tvrdo lemljenje.
Dodatni materijali iz serije 5000 kao npr. 5356 ima najšire mogućnosti primjene
za različite osnovne legure aluminija. Slični su dodatni materijali 5183 i 5556 koji
imaju oko 5% Mg (te Mn, te Ti i/ili Cr) i primjenjuju se za zavarivanje legura serije
5000 sa istovrsnim legurama ili s toplinski očvrstivim serijama 6000 i 7000. Zbog
formiranja Al2Mg spoja na povišenim temperaturama nisu podesne za radne
temperature iznad 65 °C. Zbog segregiranja spoja po garnicama zrna pada
otpornost koroziji potpomognutoj naprezanjem («Stress Cracking Corrosion»).
Za takve slučajeve preporuča se dodatni materijal sa smanjenim sadržajem Mg
(ispod 3%). Postoje još dodatni materijali iz ove serije koji su namjenjeni za posebne
namjene. Prikaz glavnih dodatnih materijala za zavarivanje aluminija i njihov kemijski
sastav daje tablica 3.12.

3. LAKI METALI
Tablica 3.12 – Kemijski sastavi najčešćih dodatnih materijala za zavarivanje aluminija i

njegovih legura |18|
Legura Si Cu Mn Mg Cr Ti V Zr Al
1100 - 0,12 - - - - - - 99,00 min
1188 - - - - - - - - 99,88min
2319 - 6,3 0,30 - - 0,15 0,10 0,17 ostatak
4009 5,0 1,25 - 0,50 - - - - ostatak
4010 7,0 - - 0,55 - - - - ostatak
40111 7,0 - - 0,35 - 0,12 - - ostatak
4043 5,2 - - - - - - - ostatak
4047 12,0 - - - - - - - ostatak
4145 10,0 4,0 - - - - - - ostatak
4643 4,1 - - 0,20 - - - - ostatak
5183 - - 0,75 4,7 0,15 - - - ostatak
5356 - - 0,12 5,0 0,12 0,13 - - ostatak
5554 - - 0,75 2,7 0,12 0,12 - - ostatak
5556 - - 0,75 5,1 0,12 0,12 - - ostatak
5654 - - - 3,5 0,25 0,10 - - ostatak
206.0 - 4,6 0,35 0,25 - 0,22 - - ostatak
C355.0 5,0 1,25 0,50 - - - - ostatak
A356.0 7,0 - - 0,52 - - - - ostatak
357.0 7,0 - 0,52 - - - - ostatak
A357.01 7,0 - 0,55 - 0,12 - - ostatak
1 – sadrži 0,055Be
Dodatni materijal za zavarivanje se najčešće odabire na temelju nekoliko

kriterija od kojih su najvažniji:
• postizanje odgovarajućeg ili odgovarajućih mehaničkih svojstava (primarno
čvrstoće i rastezljivosti),
• sprečavanja pojave vrućih pukotina,
• postizanja odgovarajućih svojstava na povišenoj radnoj temperaturi, te isto tako i
• postizanja korozijske otpornosti, podudaranja boje osnovnog i dodatnog
materijala nakon anodizacije, dobre dobavljivosti („feedability“) žice za MIG
zavarivanje, tečljivosti metala zavara.
Porozitet u metalu zavara je također značajan problem kod zavarivanja

aluminija i njegovih legura. Porozitet ili poroznost je pojava uključina plina koje su
tijekom skrućivanja tekućeg metala zavara ostale zarobljene. Najčešći oblik pora je
kuglast, ali može biti i cjevast, a po rasporedu pora se razlikuje porozitet u gnijezdu,
jednoliko raspoređeni i pojedinačni porozitet. Porozitet je uglavnom pojava u
unutrašnjosti metala, ali može biti i površinski.
Glavni uzročnici poroziteta kod zavarivanja aluminija su vodik, promjena

otopivosti vodika pri promjeni agregatnog stanja tekuće – čvrsto, i brzo skrućivanje.
Postojanje uskog intervala skrućivanja (primjerice kod tehnički čistog aluminija)
također pogoduje nastanku poroziteta. Iako, zbog oblika pore, nisu izraziti
koncentratori naprezanja, ponekad kod aluminija i njegovih legura znaju zauzimati
značajan dio volumena zavara i tako bitno smanjiti nosivi presjek. Mjere za

3. LAKI METALI
smanjenje poroziteta uključuju eliminiranje mogućih izvora vodika te dobru kontrolu

procesnih parametara zavarivanja4.
Za zavarivanje aluminija i njegovih legura primjenjivi su gotovo svi standardni

procesi zavarivanja taljenjem i procesi zavarivanja u čvrstom agregatnom stanju.
U najzastupljenije procese zavarivanja taljenjem koji se koriste za zavarivanje
aluminija i njegovih legura svakako spadaju elektrolučni procesi poput elektrolučnog
zavarivanja kontinuiranom žicom u zaštitnoj atmosferi plina (MIG zavarivanje), zatim
elektrolučno zavarivanje netaljivom elektrodom u zaštiti inertnog plina (TIG
zavarivanje) i plazma proces zavarivanja. Od ostalih procesa zavarivanja taljenjem
za aluminij i njegove legure primjenjuju se i procesi zavarivanja s visokom gustoćom
toka energije poput zavarivanja laserom i zavarivanja snopom elektrona.
Elektrootporno zavarivanje, zavarivanje eksplozijom, zavarivanje trenjem,

zavarivanje trenjem rotirajućim alatom i zavarivanje ultrazvukom su procesi
zavarivanja u čvrstom agregatnom stanju i uspješno se koriste za spajanje aluminija i
njegovih legura.
S obzirom na metalurške probleme kod zavarivanja načelno se zavarivanjem u

čvrstom stanju izbjegava porozitet i značajniji pad mehaničkih svojstava u ZUT-u.
Elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom danas više nema

praktičnog značenja za zavarivanje aluminija i njegovih legura.
Za zavarivanje aluminija i njegovih legura u suvremenoj proizvodnji dominira

proces mehaniziranog elektrolučnog zavarivanja kontinuiranom žicom u
zaštitnoj atmosferi inertnog plina (skraćeno MIG proces od engleskog Metal Inert
Gas; odnosno u američkom govornom području GMAW - Gas Metal Arc Welding).
Proces je izrazito pogodan za automatizaciju i robotizaciju. Posebni napretci
postignuti su u području električnog luka niske energije, odnosno u režimu rada
kratkim spojem. Danas su već dobro u praksi dokazani procesi poznati pod
«trgovačkim» imenima STT, CMT ili coldArc. Kod novijih inačica MIG procesa
zavarivanja dobije se električni luk veće krutosti koji povećava penetraciju pa se na
takav način mogu u jednom prolazu zavariti aluminij i legure debljina i iznad 5 mm.
Najčešće primjenjivani dodatni materijali su promjera 1,2 i 1,6 mm. Inačice MIG-a
poput zavarivanja s dvije žice, tandem zavarivanje (dva nezavisno napajana
električna luka), zavarivanje s plosnatom žicom također nalaze primjenu kod
zavarivanja aluminija i njegovih legura. Ovi procesi zavarivanja mogu značajno
podignuti produktivnost.
Elektrolučno zavarivanje netaljivom volframovom elektrodom u zaštitnoj

atmosferi inertnog plina (skraćeno TIG zavarivanje ili WIG zavarivanje) je drugi
najčešće primjenjivani proces zavarivanja aluminija i njegovih legura. Daje zavarene
spojeve visoke kvalitete i odličnog izgleda. U pravilu se proces primjenjuje za tanje
alu materijale5. Za zavarivanje aluminija i njegovih legura primjenjuje se izmjenična
struja i inertni plinovi ili njihove mješavine. Manje je produktivan od MIG procesa
4
odgovarajuća priprema i čišćenjem ploha prije zavarivanja, stabilan električni luk, dovoljna i stabilna
plinska zaštita, odgovarajuće skladištenje osnovnog materijala, pravilan odabir dodatnog materijala
5
i ispod 1 mm, preporuka ne preko 7 mm za jednostrano, i oko 15 mm za dvostrano zavarivanje

3. LAKI METALI
zbog nižih brzina zavarivanja. Viši unosi topline po duljini zavarenog spoja imaju za
posljedicu šire ZUT i veće deformacije. Proces ima visoku stabilnost luka,
izvanredan je za korijenske prolaze i zavarivanje cijevi. Moguć je rad u impulsnom
režimu, zatim u režimu impuls na impuls. Moguće je autogeno zavarivanje i varijanta
s mehaniziranom dobavom žice – hladnom ili vrućom. Izvanredna je zaštita i nema
odgaranja elemenata. Često se koristi u reparaturne svrhe.
Plazma proces zavarivanja je inačica TIG procesa i njegova je skuplja i

kvalitetnija alternativa. Luk je sužen, visoko ioniziran, krut i usmjeren zbog povišenog
tlaka i visoke brzine istjecanja plazmenih plinova. Ima višu gustoću energije od TIG-
a, pa odabirom odgovarajućih parametara može osim načina zavarivanja
kondukcijom zavarivati i metodom „ključanice“6. U ovom potonjem slučaju, uz
visoke struje, napone i protoke plazmenih plinova postiže se duboka penetracija. Za
zavarivanje aluminija i njegovih legura koristi se, u pravilu, izmjenična struja.
Zahvaljujući izuzetnoj stabilnosti luka koji se podržava i pri strujama od nekoliko
desetinki ampera (čak i manje) primjenjiv je i kao mikroplazma za zavarivanje vrlo
tankih žičica, folija. Može raditi bez dodatnog materijala i formirati autogene
zavarene spojeve. Zbog sažetosti luka rezultira užim taljenjem, užom ZUT (najuže
kod elektrolučnih procesa) i stoga manjim deformacijama i promjenama svojstava
kod zavarivanja aluminija i njegovih legura.
Laserska tehnologija zavarivanja aluminija i njegovih legura ima niz

prednosti pred ostalim načinima zavarivanja, ali sobom nosi i neke nedostatke. Vrlo
uzak svjetlosni snop lasera je beskontaktni alat za spajanje i zbog velike gustoće
toka energije rezultira u uskim zavarima vrlo dubokog protaljivanja – penetracije i vrlo
visokim brzinama zavarivanja. Slično kao i zavarivanje snopom elektrona,
zavarivanje laserom može ostvariti jako duboke i uske zavarene spojeve (omjer
penetracije i širine zavara i više od 10 puta). Posljedično tome uske su i zone
utjecaja topline pa su i metalurške štete u ZUT-u (promjena strukture i faza, te
mehaničkih svojstava) svedene na vrlo ograničeno područje. I deformacije i toplinska
naprezanja su značajno manja u odnosu na elektrolučne procese zavarivanja. Uzak
snop laserske zrake traži visoku kvalitetu pripremljenih rubova spoja (ravnoću i fino
poklapanje dijelova koji se spajanju) odnosno vrlo mali razmak u spoju (često i ispod
0,1 mm ili 0,2 mm). Vrlo brzo hlađenje laserskih zavarenih spojeva može kod
aluminija i njegovih legura rezultirati povišenim porozitetom. Lasersko zavarivanje
aluminija za potrebe transportne (isto i brodograđevne industrije) upotrebljava se i za
izradu sendvič panela i tzv. «Tailored Blanks» (dijelovi različitih debljina i iz različitih
materijala). Laser je izrazito fleksibilan alat jer može raditi s vrlo malim snagama od
nekoliko W pa sve do nekoliko desetaka tisuća W (danas čak do 50 kW). Shodno
tome moguće su i različite penetracije. Zavaruje se visokim brzinama zavarivanja i
potreban je visok stupanj automatizacije ili robotizacije zavarivanja, slika 3.23.
Moguća je primjena dodatnog materijala u obliku žice (kod Al legura često Al-Si) ili
praška.
Kod laserskog zavarivanja metodom „ključanice“ (duboko zavarivanje,

zavarivanje visoke pentracije) metal, osim taljenja, i isparava i formira duboku
kapilaru punu metalnih para.
6
kao kod laserskog zavarivanja

3. LAKI METALI
Slika 3.23 Robotizirano lasersko zavarivanje
Kod primjene plinskog lasera (CO2) može doći do ionizacije metalnih para i
formiranja plazme koja može biti opstrukcija apsorpcije laserske zrake. Radi
otklanjanja plazme u takvim slučajevima se koristi aktivni plin koji otklanja plazmu
(kod lasera s čvrstim optičkim sredstvom to nije potrebno jer je plazma prozirna za te
valne duljine svjetlosti). Kod zavarivanja aluminija koristi se zaštitni plin. I on
pomaže u formiranju kapilare – „ključanice“. Tekući metal kruži oko rupe i skrućuje
se u hladnijim zonama iza izvora. Pri zavarivanju aluminija „ključanica“ zna postati
nestabilna (oscilacije i povremena razbijanja) pa se događa pojava poroziteta – tzv.
procesnog poroziteta. Ova grješka zna ograničiti debljine zavarivanja aluminija do
najviše oko 6 mm. Niski viskozitet tekućeg aluminija može stvarati poteškoće kod
laserskog zavarivanja pa mogu nastati geometrijski nepravilni zavareni spojevi. Radi
eliminacije navedenog nedostatka kod zavarivanja aluminija zna se često koristiti
dvostruki fokus (povećani fokus) koji spriječava nekontrolirano izbacivanje taline.
Kod zavarivanja aluminija bitna je i čistoća površine.
Kod laserskog zavarivanja aluminija provođenjem (kondukcijom) proces je

značajno stabilniji jer je isparavanje minimalno.
Čitav niz procesnih parametara igra ulogu kod laserskog zavarivanja – fokus
(tipično od 0,1 mm do 0,6 mm za zavarivanje, kod kondukcijskog zavarivanja 0,3 mm
do 2 mm, a kod lemljenja 0,5 mm do 3 mm), kvaliteta zrake, Rayleighova duljina,
žarišna udaljenost. Brzine zavarivanja biraju se od ispod 1 m/min do čak 20-ak
m/min ako je penetracija niska.
Aluminij i njegov legure nisu baš sklone apsorpciji laserske zrake (bilo da se
radi o valnim duljinama 1,06 µm kod lasera s čvrstim optičkim sredstvom ili 10,5 µm
kod plinskih lasera) pa nastaju značajni gubici refleksijom (kod poliranog aluminija
čak i do 90 % je refleksija zrake). Ove činjenice se odnose na fazu početka
zavarivanja, ali se nakon uspostavljanja tekućeg metala, parne kapilare i «ključanice»
refleksivnost značajno smanjuje i tako omogućava vrlo visoke gustoće toka energije
potrebite za zavarivanje s dubokom penetracijom. Avioindustrija uspješno
primjenjuje lasersko zavarivanje na legure serija 2000 i 6000, a autoindustrija na
legure iz serije 5000.
Lasersko hibridno zavarivanje („hybrid“ je latinskog podrijetla i označava "iz

različitog sastavljen" ili "iz dva izvora") je jedna od suvremenijih inačica laserskog
zavarivanja koja ublažava navedene nedostatke laserskog zavarivanja. Proces je

3. LAKI METALI
isproban davnih 1970-ih godina kada je kombiniran laser (CO2) i električni luk TIG-a.
To je kombinacija dvaju različitih procesa zavarivanja7 (od kojih je jedan uvijek laser
uz neki od elektrolučnih procesa zavarivanja) koji istodobno rade u zajedničkoj
procesnoj zoni - zoni taljenja. U modernoj tehnologiji zavarivanja danas se najčešće
koristi laser potpomognut MIG procesom. Dobra moć penetracije laserske zrake
formira «dubinski» dio zavarenog spoja (korijensku stranu), dok kontinuirano taljenje
dodatnog materijala u obliku žice (MIG proces) formira lice zavara, premošćava veće
razmake i omogućava legiranje i dobijanje odgovarajuće geometrije zavarenog spoja.
Lasersko hibridno zavarivanje aluminijskih limova debljine od 5 mm do 10 mm može
biti realizirano uz brzine zavarivanja od 1 m/min do 2,5 m/min i povećane razmake u
spoju (0,8 mm - 1,0 mm). Hibridno laser - MIG zavarivanje ima manju osjetljivost na
tolerance spoja i sigurnost procesa u odnosu na lasersko zavarivanje. K tome
laserska zraka razbija oksidni sloj pa se stoga može ispustiti priprema površine
aluminija. Zavarivanje metodom ključanice rezultira u visoko ioniziranoj plazmi koja
omogućava laku uspostavu i održavanje stabilnog luka MIG-a. Luk u kombinaciji sa
laserskom zrakom nema lutanja ili šetanja budući se katodna točka veže uz fokus
laserske zrake, postižu se visok brzine zavarivanja i poboljšava se toplinsko
iskorištenje MIG procesa, te se u zavareni spoj unosi manja količina topline. Kod
laserskog hibridnog zavarivanja aluminija najprije se u smjeru kretanja izvora
pozicionira laser pa onda luk jer se inače zbog niske viskoznosti aluminija formira
nepravilna geometrija zavara i izbacuje taljevina. Zbog velikih brzina zavarivanja i
skrućivanje je brzo pa je i zrno struktura metala zavara fina.
Od procesa zavarivanja u čvrstom agregatnom stanju elektro - otporno

zavarivanje nalazi čestu primjenu za zavarivanje aluminija i njegovih legura. Zbog
nepovoljnih fizikalnih svojstava aluminija uređaji za zavarivanje moraju osigurati
visoke jakosti struja (20 kA do 45 kA) zavarivanja i sile pritiskanja (4 do 8 kN),
dovoljnu krutost i učinkovito hlađenje elektroda i ostalih dijelova sustava.
Za formiranje raznorodnih spojeva aluminija s čelicima – nelegiranim i legiranim,

titanom, bakrom i tako dalje, moguće je primjeniti zavarivanje eksplozijom. Spoj s
čelikom nastaje iz tri metalne traka (npr. serija 5000 – serija 1000 – čelik) i kao
trimetalna traka može poslužiti kao tranzicijski element i u brodogradnji. Upotrebom
ovakvih elemenata moguće je primijeniti elektrolučne procese za spajanje istovrsnih
materijala (čelik na čelik s jedne strane i aluminij na aluminij s druge strane).
Od ostalih procesa zavarivanja u čvrstom stanju, na aluminij je moguće

primijeniti ultrazvučno, difuzijsko i hladno zavarivanje, te zavarivanje trenjem.
Zadnjih 15-ak godina u upotrebu je došlo i zavarivanje trenjem rotirajućim alatom
kao jedna inačica ovog procesa.
Zavarivanje trenjem rotirajućim alatom (izvorno «Friction Stir Welding») vrlo

je pogodno za zavarivanje aluminja što mu je 1991. godine8 i bila prva primjena. U
okolini izdanaka alata nastaje termo-mehanička zona utjecaja. Primjenjuje se
uglavnom za sučeljene i preklopne spojeve. Prednosti zavarivanja aluminijskih
legura trenjem uz pomoć rotirajućeg alata primarno se temelje na spajanju u čvrstom
7
LASER + MIG, LASER + MAG, LASER + TIG, LASER + PLAZMA
8
patentirao The Welding Institute (TWI), nekoliko godina kasnije ESAB izrađuje stroj s kojim je
započela proizvodnja elemenata za dijelove brodskih i pomorskih konstrukcija (palube, bočni paneli i
drugo); danas je na tom području najpoznatiji Hydro Marine Aluminium

3. LAKI METALI
agregatnom stanju (najviša temperatura oko 80% temperature tališta). To rezultira

dobrim mehaničkim svojstvima zavarenog spoja koja se približavaju svojstvima
osnovnog materijala, a u nekim slučajevima mogu biti čak i bolja. Geometrija alata
formira ravni zavar koji nema nadvišenja lica zavara (u razini je s osnovnim
materijalom - povećana zamorna čvrstoće) i tako čini konstrukciju lakšom (i do 12% u
odnosu na tradicionalani MIG proces). Termo-mehaničko djelovanje procesa
osigurava najmanje deformacije u odnosu na ostale procese zavarivanja aluminija.
Ovaj proces zavarivanja aluminija i njegovih legura ne zahtijeva zaštitu inertnim
plinom, a postizive brzine zavarivanja idu i do 2,7 m/min (vrijedi za debljinu od 5 mm).
Proces zavarivanja omogućava spajanje aluminija i s drugim metalima.
Zbog industrijskih potreba (primjerice, dužine zavarenih spojeva u velikoj

brodogradnji idu i do 18 m, a može se raditi o materijalima malih debljina) većina
današnjih procesa zavarivanja aluminija može biti mehanizirana, automatizirana ili
robotizirana. Primjena ovih novijih tehnologija zavarivanja ne eliminira u potpunosti
određene metalurške probleme i deformacije uslijed stezanja.
Globalnu sposobnost spajanja aluminija i njegovih legura namijenjenih

gnječenju prikazuje tablica 3.13.
Tablica 3.13 Ocjene sposobnosti spajanja aluminija i legura namijenjenih gnječenju |15|
Serija Mogućnosti spajanja
1xxx Zavarljiva (nešto teže točkasto elektrootporno). Lemi se.
Uglavnom loše zavarljiva i lemljiva jer je sklona pojavi vrućih pukotina i značajnoj
2xxx degradaciji čvrstoće i tvrdoće u ZUT-u. Izuzetak je legura 2219 (6,3% Cu, Mn). Može se
zavariti elektrootporno i trenjem rotirajućim alatom.
Dobro zavarljiva elektrolučnim procesima i nije baš sklona nastanku vrućih pukotina.
3xxx
Može se lemiti i elektrootporno zavarivati.
Dobro zavarljiva i nije sklona toplim pukotinama. Ako je Mg više od 2,5 % imaju lošu
5xxx lemljivost. Elektrootporno se mogu zavariti ali traže dobru pripremu radi debljih oksidnih
slojeva.
Nisu imune od pojave vrućih pukotina ali se odabirom dodatnog materijala i oblika spoja
6xxx one mogu izbjeći. Gubi značajno čvrstoću u ZUT-u ali se ona može povećati naknadnom
toplinskom obradom. Lemljive su i zavarljive elektrootpornim procesima.
Može značajno izgubiti na čvrstoći nakon zavarivanja uz izrazitu sklonost vrućim
7xxx pukotinama. Legure 7004, 7005 i 7039 (oko 4 % Zn uz Mg i Mn) se smatraju zavarljivima
jer ne gube previše na čvrstoći u ZUT-u. Teško se leme osim ove naveden tri legure.
Od legura namijenjenih lijevanju izvrsno se mogu zavarivati legure serija 300.0,

400.0 i 500.0, dok je zavarivanje legura serije 700.0 moguće uz odgovarajuće
pripreme.
3.1.7.2 Lemljenje aluminija i njegovih legura
Za meko lemljenje koriste se lemovi na bazi kositra ili olova (danas se nastoji
izbjegavati zbog ekološko – zdravstvenih razloga i postoje zamjenske legure
odnosno lemovi) uz dodatak cinka i kadmija. Koriste se i meki lemovi na bazi cinka i
kadmija ili cinka i kositra ili cinka. Prije lemljenja, slično kao i kod zavarivanja
aluminija i njegovih legura, neminovno se mora odstraniti površinski sloj oksida uz
pomoć odgovarajućih kemijskih sredstava (talila).

3. LAKI METALI
Legure aluminija s manje od

1 % Mg i 5 % Si dobro se leme.
Tvrdo lemljenje se provodi

lemovima eutektičkog karaktera
koji su iz serije 4000 i mogu imati
od 2 % do oko 12 % Si. Talila
koja se ovdje koriste su
mješavine fluorida i klorida
anorganskih soli. Kod tvrdog
lemljenja mogu biti primjenjeni
različiti izvori topline.
Tipičan primjer zalemljenih Slika 3.24 Spoj aluminij/čelik na automobilskim

elemenata automobilskih vrata i vratima (slika dolje desno) lemljenje s lemom na
spoja aluminij - čelik prikazuje bazi cinka (dolje lijevo - mikrosnimka) i
slika 3.24. makropresjek (gore) |15|
MIG procesom može se danas i elektrolučno lemiti. To se posebice

primjenjuje kada se spajaju raznorodni metali – aluminij i njegove legure s čelikom,
titanom. Kod spajanja aluminija i željeznih legura javlja se problem nastanka tvrdih
među metalnih faza jer oba elementa nisu otopiva jedan u drugom. Veće debljine
ovih tvrdih metalnih spojeva značajno narušavaju rastezljivost pa ih je stoga
odabirom procesnih parametara potrebno držati na mikronskim debljinama. Udio
Al/Fe faze u tekućem metalu ne smije prelaziti 10%. Aluminij se djelomično tali a
čelična strana se samo ovlaži tekućim metalom lema i aluminija – dakle za aluminij
taj proces je zavarivanje, a za Fe je lemljenje. Postignute čvrstoće kod preklopnih
spojeva i primjene lema na osnovi cinka su u rasponu čvrstoća postizivih kod legura
aluminija za gnječenje kod MIG lemljenja s lemovima na bazi bakra.
Moguće su primjene plazma i laserskog lemljenja. U odnosu na elektrolučno

MIG lemljenje imaju prednosti jer su manja prskanja, više čvrstoće, manja nadvišenja
spoja, manje poroziteta.
3.1.7.3 Lijepljenje aluminija i njegovih legura
Tehnologija lijepljenja rezultira značajno manjim deformacijama u usporedbi s

klasičnim tehnologijama zavarivanja. Faktori koji još uvijek ograničavaju širu
primjenu ovih tehnologija na aluminijskim konstrukcijama su nedostatak pouzdanih
informacija o ponašanju i trajnosti ovih spojeva, te vrlo ograničena temperaturna
postojanost (pogotovo u slučaju požara) i niske čvrstoće.
3.1.8 POTROŠNJA I PRIMJENA LEGURA ALUMINJA
Svjetska godišnja potrošnja od oko 35 milijuna tona u 2008. godini razlog je da

se aluminij kao materijal po količini svrstava odmah iza čelika. Isporučuje se u obliku
poluproizvoda i proizvoda u različitim oblicima i toplinskim stanjima. Proizvodnja i
potrošnja primarnog aluminija u Zapadnoj Europi (EU-15 sa Norveškom i
Švicarskom) prikazana je na slici 3.25. Na istom dijagramu vidi se i proizvodnja

3. LAKI METALI
sekundarnog aluminija. Zapadna Europa je do devedesetih godina uglavnom

vlastitom proizvodnjom pokrivala svoje potrebe za primarnim aluminijem. U
posljednjih petnaestak godina je potrošnja veća u odnosu na proizvodnju, te je
Zapadna Europa primorana uvoziti primarni aluminij. Tako ga je u 2004. godini
uvezla 2,8 milijuna tona. Porast proizvodnje sekundarnog aluminija ima ogroman
ekonomski i ekološki značaj.
8,0
7,0
6,0
5,0
Miliona tona
4,0
3,0
2,0
1,0
-
1970. 1975. 1980. 1985. 1990. 1995. 2000. 2005.
Godina
Proizvodnja primarnog aluminija Potrošnja primarnog aluminija Proizvodnja sekundarnog aluminija
Slika 3.25 Proizvodnja i potrošnja primarnog aluminija te proizvodnja

sekundarnog aluminija u Europi |3|
Ukupna godišnja količina proizvoda od aluminija i njegovih legura treba biti

uvećana za još pet do šest milijuna tona sekundarnog aluminija. Dok u razvijenim
zemljama potrošnja aluminija po glavi stanovnika doseže količinu od 30 kg, u
Hrvatskoj je ona tek oko 3 kilograma, slika 3.26.
POTROŠNJA ALUM INIJA PO STANOVNIKU
35,000
30,000
25,000
BDP ($/stanovniku)
20,000
15,000
10,000
5,000
0
0 5 10 15 20 25 30
kg Al / stanov niku
Slika 3.26 Potrošnja aluminija po glavi stanovnika |17|

3. LAKI METALI
Glavni razlozi ovako visoke proizvodnje i potrošnje legura aluminija u svijetu su

ranije navedena fizikalna i mehanička svojstva te široke mogućnosti obrade gotovo
svim tehnologijama. Relativno mala vlačna čvrstoća tehnički čistog aluminija može
se značajno poboljšati legiranjem, hladnom ili toplom plastičnom deformacijom i
odgovarajućom toplinskom obradom. Izbor legura aluminija za izradu nekog
proizvoda je obično težak zadatak. To proizlazi i njihove brojnosti te različitosti
prema kemijskom sastavu ili prema mehaničkim svojstvima. Svaka legura dobije
kemijski sastav legiranjem prije lijevanja u ljevaonici, dok joj mehanička svojstva
ovise o vrsti i redoslijedu svih postupaka prerade i toplinske obrade kojima je
podvrgnuta tijekom prerade od ljevaonog poluproizvoda do finalnog proizvoda.
Kemijski sastav svake

legure određuje joj pripadajuća
svojstva. Pri tome ključnu ulogu
imaju glavni legirni elementi.
Pojedine grupe i pojedine legure
u okviru iste grupe međusobno
se razlikuju po svojim
svojstvima. Razlike npr. u
vlačnoj čvrstoći za različite serije
legura su značajne i vidljive na
slici 3.27. Vrijednosti vlačne
čvrstoće npr. za seriju 7000 su
Slika 3.27 Vrijednosti vlačne čvrstoće za grupe Al- za 6 do 7 puta veće od
legura (ovisno o kemijskom sastavu i metalurškom
vrijednosti čvrstoće za seriju
stanju unutar pojedine grupe) |3|
1000.
Velike razlike u mehaničkim svojstvima mogu se postići među legurama iste
serije ovisno o njihovom kemijskom sastavu i metalurškom stanju. Tako npr. legura
6060 T5 sa podjednakim sadržajem magnezija i silicija od oko 0,5% ima vlačnu
čvrstoću oko 200 MPa, dok legura 6082 sa sadržajem istih elemenata od oko 1%
svaki, ima vlačnu čvrstoću od 310 MPa, slika 3.28.
Mehanička svojstva
aluminijskih legura na bazi
magnezija u značajnoj mjeri ovise o
njegovom sadržaju. Naime,
povećanjem sadržaja Mg
poboljšavaju se vlačna čvrstoća Rm
dok mu se rastezljivost A ne
mijenja značajno, slika 3.29a.
Aluminijske legure iz ove serije
namjenjene gnječenju obično
nemaju više od 5 % Magnezija. To
iz razloga što svako povećanje
njegovog sadržaja vodi ka
smanjenju stabilnosti legure.
Tipične legure iz ove serije, kao i
Slika 3.28 Utjecaj sadržaja Mg i Si na vrijednosti njihova mehanička svojsta (Rp0,2 i
vlačne čvrstoće legura serije 6000 T5 |3| Rm) u žarenom stanju, prikazana su
na slici 3.29b.

3. LAKI METALI
a b
Slika 3.29 Tipične legure aluminija iz serije 5000 i njihova mehanička svojstva |3,10|
a - utjecaj % Mg na Rm i A; b - Vrijednosti Rm i Rp0,2 različitih legura
Konačna svojstva svake legure, odnosno njezina proizvoda, definirana su

vrstom i redoslijedom prerade i toplinske obrade koje su bile primjenjene tijekom
proizvodnog procesa. Time je u potpunosti određeno i njeno metalurško stanje.
Pregled mehaničkih svojstava nekih legura aluminija u ovisnosti o postignutom
metalurškom stanju dan je u tablici 3.14.
Tablica 3.14 Vrijednosti mehaničkih svojstava za meko stanje i očvrsnuta stanja |3|
Mehanička svojstva
(minimalne vrijednosti)
Legura Stanje
Rm Rp0,2 A
(MPa) (MPa) (%)
Meko 75 25 20
1200
H - 18 150 130 2
Meko 95 35 20
Toplinski neočvrstive 3003
H - 18 190 170 2
Meko 170 65 16
5052
H - 18 270 240 2
Meko 220 100 14
2024
T-4 425 275 13
Meko 230 125 14
7075
T-6 545 470 8
Toplinski očvrstive
Meko 100 55 30
6060
T-5 180 150 16
Meko 125 80 25
6082
T-6 345 290 13
Napomena: H - stanja očvrsnuta hladnom plastičnom deformacijom, T - za toplinski očvrsnuta stanja

3. LAKI METALI
3.1.8.1 Područja primjene legura aluminija
Opisana svojstva legura aluminija razlog su da se one primjenuju različitim

granama ljudskih djelatnosti. Brojni statitstički podaci ukazuju da se aluminij i
aluminijske legure se, najviše primjenjuju u industriji transportnih sredstava,
građevinarstvu, ambalaži te u inženjerstvu (strojarstvu i elektrotehnici) i drugdje,
slika 3.30. Čak, štoviše, industrijski razvijenije zemlje aluminij relativno više
upotrebljavaju za proizvodnju transportnih sredstava, čak 41 % od svoje ukupne
potrošnje, a svijet svega 30 %.
RASPODJELA POTROŠNJA PREMA PODRUČJIMA PRIMJENE
Razno
Stalni potr.
7% Transport
6%
Strojogradnja 29%
12%
Elektrotehnika
10%
Građevinarstvo
Pakiranje
20%
16%
Slika 3.30 Raspodjela potrošnje aluminija po područjima primjene |17|
Aluminij je materijal budućnosti u transportnoj industriji s udjelom u potrošnji

cca 20 do 30%. Aluminijske nosive komponente mogu u vozilima uspješno zamjeniti
čelične, te uslijed smanjenja težine mogu, između ostalog, doprinjeti štednji goriva.
Pri izboru Al-legura za nosive konstrukcije najvažniji su sljedeći kriteriji:

• mehanička svojstva,
• raznovrsnost poluproizvoda,
• zavarljivost,
• antikorozivnost (posebno za primjenu u brodogradnji).
S obzirom na navedene kriterije, danas se najčešće uspješno primjenjuju legure

serije 5000 i 6000. Pojedini vrste ovih legura naročito su pogodne za tzv. klasične
nosive konstrukcije i posebno u proizvodnji svih vrsta zemaljskih transportnih
sredstava, te posebno u brodogradnji i morskom okolišu.
Limovi i pločevine iz serije 5000 podobni su za oblikovanje savijanjem.

Izvanredna presljivost (uključujući i mogućnost toplinskog očvršćavanja na preši)
legura serije 6000 omogućava proizvodnju profila najsloženijih oblika, čime se
konstrukcijama osigurava tražena krutost. Mehanička svojstva im se čak povećavaju
pri niskim temperaturama, tablica 3.15, što ih čini gotovo nezamjenjivim u tehnici
ukapljivanja i prijevozu energetskih plinova. Svojstvo dobre apsorpcije energije
sudara daje im prednost u proizvodnji transportnih sredstava. To svojstvo se
manifestira u mogućnosti da se velik dio energije sudara potroši na plastičnu
deformaciju prije loma odnosno kidanja.

3. LAKI METALI
Tablica 3.15 Mehanička svojstva legure 5086 (meko stanje)

za različite temperature |3|
Temperatura Mehanička svojstva
(°C) Rm (MPa) Rp0,2 (MPa) A5 (%)
- 196 390 140 34
- 80 280 120 26
- 28 270 120 24
+ 20 270 120 22
+ 100 270 120 26
+ 150 210 110 35
+ 200 155 105 45
Kopneni transport: automobilska i industrija šinskih vozila:
• branici: 7016, 7020,

• blokovi i klipovi motora AlSi12, AlSi17,
• dekorativni dijelovi i farovi: AlSi12, Al99,9, Al99,7
• kabine i karoserije: teretnih automobila: 7005, 5754, 6082,
• mostovi: 6082, 5754, 7020
• saobraćajni znakovi: 1050, 5052, 6063,
• cestovne zaštitne ograde: 7005
Tipična primjena legura aluminija u proizvodnji transportnih sredstava dana je

na slici 3.31, za dva tipa kamionske prikolice - sanduk i cisternu.
Slika 3.31 Primjena legura aluminija za izradu kamionske prikolice |3|
Iz slike 3. 31 uočava se da se za nosive elemente konstrukcije biraju legure

serije 6000 u toplinski očvrsnutom stanju, a manje opterećeni dijelovi rade se iz
toplinski neočvrstive legure serije 5000 stanja H24.
Pomorski saobraćaj:
Legure aluminija su posebno značajne u brodograđevnoj industriji jer nude niz

prednosti kao što su:
• mogućnost izrade polu završenih sekcija dimenzija i oblika koje odgovaraju
zahtjevima konstrukcije i proizvodnje,
• dobra svojstva s obzirom na proizvodne tehnologije a posebno zavarivanje,
• dobru otpornost koroziji u morskome okolišu i konačno

3. LAKI METALI
• cijenu sukladnu ekonomiji koja vrijedi u brodograđevnoj struci.
Ove zahtjeve najbolje zadovoljavaju legure serije 5000 i 6000. Prvonavedene

se obično isporučuju u obliki limova i ploča a
ove druge u obliku prešanih profila. Primjena
ovih legura brodogradnji je, na primjeru
konstrukcije jednog čamca, pokazana na slici
3.32. Za dijelove konstrukcije čamca (rebra,
okviri i sl.) biraju se legure serije 5000
očvrsnute hladnom deformacijom na stanje
H111 ili H116. To su poluproizvodi u obliku
profila koji su izrađeni postupkom istiskivanja
na preši. Za trup čamca preporuča se koristiti
limove iz legure serije 6000 izrađene
postupkom valjanja i u metalurškom stanju T5
ili T6. Slika 3.32 Tipične legure aluminija za
izradu čamca |3|
Materijal za dijelove konstrukcije broda
se u obliku poluproizvoda izrađuje u primarnoj proizvodnji. Kroz niz malih tvrtki ovi
poluproizvodi bi se mogli uspješno pretvarati u male brodice koje bi zacijelo imale
svoje tržište. Evo pregleda prikladnih legura za pojedine dijelove brodica:
• nadvodni dijelovi: 6063, 6082
• čamci za spašavanje, brodovi za specijalnu namjenu i brodovi s podvodnim
krilima: 5040, 5042, 5049, 5083
• mali brodovi, putnički brodovi, trajekti danas se proizvode potpuno od
aluminijskih zavarenih limova legura: 5052, 6061; za kostur i nosače koristi se
5454
• opšavi velikih brodova: 5086, 5083, 6063, 6061
• plovci i bove 5086, 6061
Avionska industrija najviše koristi legure serije 2000 i 7000, iako imaju
najveće vrijednosti čvrstoće od svih Al-legura, nisu podobne za zavarivanje klasičnim
postupcima (osim legura grupe 7000 koje nemaju bakra). Uz to, one nemaju dobra
antikorozivna svojstva a prvenstveno su namijenjene izradi specijalnih proizvoda
(avionska industrije). Primjenjuju se u proizvodnji aviona, raketa i industriji oružja, ali
se obavezno zaštićuju protiv korozije platiranjem (nanošenjem na površinu tankog
sloja aluminijskih legura koje su otporne na koroziju). Područja primjene su:
• opšavi: limovi legure 2219
• za manje mehanički opterećene dijelove: 3103, 5251, 6061
• nadzvučni avioni: pored navedenih koriste i temperaturno-otporne legure:
2024 i 2031
• kostur: 7075 i 2014
• dijelovi reaktivnih motora za avione: 2014, 2031
• vijci: 7075
• klipovi, glave motora: 2017A
• rezervoari za gorivo: 5182
• cijevi i ostala hidraulička i pneumatska oprema: 5251, 6061
• rakete i svemirski brodovi: gore navedene legure

3. LAKI METALI
Legura 7020 (bez bakra) upotrebljava se za zavarene najopterećenije nosive

konstrukcije, tablica 3.16. Tada se kao dodatni materijal pri zavarivanju koristiti
legura 5356.
Tablica 3.16 Mehanička svojstva legura najčešće korištenih u nosivim konstrukcijama |3|
Mehanička svojsta
Modul elastičnosti Tvrdoća
Legura Stanje Rm Rp02 A (MPa) Brinell
(MPa) (MPa) (%)
1050 H24 115 105 10 69000 35
3003 H14 160 145 9 69500 45
O i H111 215 100 25 70500 55
5754
H24 270 215 14 70500 75
H111 235 110 25 70500 60
5454 H22, H32 265 205 15 70500 75
H24, H34 290 235 14 70500 80
O i H111 275 130 24 71000 65
5086 H116 305 230 16 71000 73
H22, H32 305 220 16 71000 85
H24, H34 330 250 15 71000 95
O i H111 300 145 23 71000 70
5083 H116 340 250 15 71000 80
H22, H32 330 240 17 71000 70
6060 T5 220 185 13 69500 75
6005A T5 270 240 13 69500 90
6106 T5 300 285 13 69500 95
6061 T6 310 270 14 69500 95
6082 T6 340 310 11 69500 95
7075 T6 505 435 13 72000 140
7020 T6 380 335 13 70000 120
Poluproizvodi iz gotovo svih legura mogu se dobiti u primarnoj proizvodnji. One

zaista mogu biti korištene za različite vrste lakih konstrukcija kao što su cilindrični i
kuglasti spremnici, mostovi, stupovi, radioničke hale i skladišni prostori i drugo. Ovo
se smatra jednim od potencijala u razvoju metaloprerađivačke industrije u regiji.
Građevinarstvo – najdinamičnije razvojno područje s udjelom u potrošnji cca

15 do 25%. To se odnosi na sljedeće vrste proizvoda:
Prozori i vrata
• Osnovni ugradbeni elementi su prešani profili prikladni za anodnu oksidaciju i
prešane i vučene cijevi iz legura: 6005, (AlSiMg); 6060, (AlMgSi); 6061
(AlMg1SiCu); 6063 (AlMg0,7Si); 6262 (AlMg1SiPb); 6463 (AlMg0,7Si); 7005
(AlZnMg1); 7020 (AlZnMg0,8).
• Prateći elementi za spajanje i ukrućivanje ugradbenih elemenata, proizvode se iz
legura: 6056 (AlSi1MgCuMn); 6082 (AlSi1MgMn).
• Ugradbeni elementi, komponente i sustavi za lake konstrukcije: 5005, 5040,
6262.

3. LAKI METALI
Materijal za oblaganje zgrada i krovova

• Trake, tanke trake i limovi prikladni za dekorativne efekte: 1050 (Al99,5); 1200
(Al99,0); 1350 (EAl99,5); 5005 AlMg1);
• Tanke trake za proizvodnju brisoleja: 5754 (AlMg3);
• Valoviti lim sa sinusoidnim i trapezoidnim profilom: 1050 (Al99,5); 3004 (AlMn);
5005 (AlMg1); 7005 (AlZnMg1); 7020 (AlZnMg0,8).
• Valjane dezinirane trake i limovi za interijere i eksterijere: 1050 (Al99,5); 3004
(AlMn); 5005 (AlMg1); 7005 (AlZnMg1); 7020 (AlZnMg0,8).
• Debele lijevane dezinirane ploče za fasade, proizvode se iz legura za lijevanje :
AlSi5, AlSi12 i AlMg3 do 5%.
Lake konstrukcije koriste sljedeće legure: 3004 (AlMn); 6063 (AlMgSi 0,7);
5251 (AlMg2); 7005 (AlZnMg1); 7020 (AlZnMg0,8).
• Zgrade i paviljoni s konstrukcijama samo od al-legura ili kombinacija s čelikom.
• Unutrašnje pregradne stijene (mobilne i stacionarne), viseći stropovi, sanitarni
čvorovi i unutrašnje stijene s toplinskom izolacijom izrađene su od kompozita:
aluminij, drvo i/ili plastika.
• Mali pogoni, skladišta, kiosci, stacionarne i mobilne građevinske kancelarije i
kućice, hladionice, ograde i t.d.
Pakiranje - je treće najperspektivnije razvojno područje s udjelom u potrošnji

cca 10 do 20%. Aluminijske legure se kao poluproizvodi već odavno koriste i za
pakiranje. Čak, štoviše, u tom području postoji stalni trend širenja primjene, a sve je
to posljedica izvrsnih svojstava aluminijskih legure. Al poluproizvodi za pakiranje
isporučuju se kao lim i trake sa obrađenom površinom i obično se koristi kao materijal
za ambalažnu industriju.
Za proizvodnju limenki, posuda za prehrambene svrhe i zatvarače boca koriste

se poluproizvodi izrarađeni iz aluminijskih materijala u primarnoj proizvodnji, slika
3.33.
Slika 3.33 Primjena legura aluminija u prehrambenoj industriji
Ovi se poluproizvodi mogu dobiti prethodno obrađeni kao valjani i odmašćeni, te

ponovno namašćeni i/ili lakirani. Dakako, vrlo je nužno da ovi poluproizvodi imaju
visoki stupanj ravnoće kako kod oblikovanja nebi izazvali zastoje u alatima. Ovi se
materijali odlikuju dobrom sposobnosti oblikovanja, što je naročito važno kod
oblikovanja dijelova za otvaranje kao što su jezičci na poklopcima limenki i konzervi.

3. LAKI METALI
Tipične legure aluminija namjenjene traci za limenke, poklopce i jezičke su toplinski

neočvrstive legure aluminija serije 3004 (AlMnMg1), 5042 (AlMg3Mn) i 5182
(AlMg4,5Mn) a isporučuju se u stanjima H19, H18 i H46.
Posude za hranu izrađuju se također iz traka ovih legura u stanjima H18, H24,
H26 i H29. Limovi i trake za izradu zatvarača preporuča se, osim iz navedenih
legura, izrađivati i iz legure 8011. Svi se ovi poluproizvodi mogu dobiti u domaćoj
primarnoj industriji u stanjima H19, H26 i H29. Ovo se općenito može svesti na
sljedeće:
• tanke trake: posude za pakiranje hrane i pića: 1050, 3105, 5052, 8011, 8079
• folija za oplemenjivanje:
Standardizirane legure prema EN 546-2: 1060A (Al99,5), 1200 (Al99,0), 8079
(AlFe1Si), 8006 (AlFe1,5Mn), 8011 (AlFeSi), 8111 (AlFeSi), 8014
(AlFe1,5Mn0,4)
• folije za posude
Standardizirane legure prema EN 546-2: 1200 (Al99,0), 3003 (AlMn1Cu), 3103
(AlMn1), 3005 (AlMn1Mg0,5), 8006 (AlFe1,5Mn), 8008 (AlFe1,5Mn0,8), 8011
(AlFeSi),
• folije i/ili «tanke» trake, u rasponu debljina od 80 do 380 µm za Finstock,
(preklapajuće debljine od 80 µm do 200 µm), najčešće legure 3003, 3004,
5052, 8006.
Lijevani proizvodi iz aluminijskih legura imaju vrlo široku primjenu u strojarskoj

praksi ali i u širem području ljudskih aktivnosti. Za ovu svrhu koriste se legure
aluminija namjenjene lijevanju u kojima su glavni legirni elementi Cu, Si+Cu, Si, Mg,
Zn i Sn, a izbor nekog od njih ovisi o području primjene. Tako legure na bazi Cu
imaju primjenu za izradu visoko opterećenih komponenti strojeva i aviona. Legure na
bazi Si+Cu imaju primjenu za izradu komponenti automobila (kučišta turbopunjača,
mjenjača, i transmisijkih vratila, dijelova iz metalnih pjena, kotača i dr.). Legure na
bazi Si koriste se za izradu cilindara i glava manjih motora sa unutrašnjim
izgaranjem, klipova i sl.. Legure na bazi Mg za izradu dijelova prozora pogotovo u
korozijskom okruženju. Odljevci iz legura na bazi Zn pogodni su tamo gdje je nužna
daljnja strojna obrada a one na bazi Sn, iako se malo teže lijevaju, pogodne su za
proizvode koji se dalje obrađuju strojnom obradom. Neki primjeri odljevaka izrađeni
postupkom tlačnog lijeva dani su na slici 3.34.
Slika 3.34 Odljevci iz legura aluminija izrađeni postupkom tlačnog lijeva

3. LAKI METALI
Primjena saćastih materijala od legura aluminija je jedan načina smanjenja

težine sekundarnih strukturnih komponenti u brodovima ili općenito u svim
transportnim sredstvima. Ovi se poluproizvodi rade obično iz aluminijskih legura
(pokrovni limovi + jezgre), slika 3.35. Oni i u potpunosti ispunjavanju IMO zahtjeve u
pogledu toksičnosti, generiranja i širenja plinova.
Slika 3.35 Tipična konstrukcija saćastih materijala |16|
Rješenja sa saćastim materijalima, mogu biti korištena na brzim čamcima za

odvajanje sekcija ili drugih sekundarnih struktura, odnosno tamo gdje god njihov
odličan omjer krutost/težina može biti potpuno iskorišten. Konstantni razvoj sendvič
konstrukcija koji je prisutan u poslijednjoj dekadi vodi ka proizvodnji saćastih
materijala s višim nivoom čvrstoće, koji su sposobni zadovoljiti sve potrebe u pogledu
čvrstoće, deformacija i tehnologija, što ovim materijalima daje šanse za još širom
upotrebom.
Utjecaj podobnosti neke legure za odgovarajući način njene prerade prikazan je

u tablici 3.17. Vidi se da je čisti aluminij pogodan za preradu svim tehnologijama
dok teže deformabilne legure serije 2000 i 7000 imaju ipak ograničeno područje
primjene.
Tablica 3.17 Ocjene podobnosti slitina korištenih u nosivim konstrukcijama |3|

Legura Stanje Istiskivanje Oblikovanje Zavarivanje Anodiziranje Korozija
1050 H24 A A A A A
3003 H14, H16 A B A A A
5754 O i H111 D A A A A
H22, H24 D B A A A
5454 H111 D A A A A
5086 O i H111 D A A A A
H116 A C A A A
H22, H32 D C A A A
5083 O i H111 D A A A A
H116 D C A A A
H22, H32 D C A A A
6060 T5 A D* A A A
6005A T6 A D* A A A
6106 T5 B D* A A A
6061 T6 B D* A A A
6082 T6 B D* A A A
7075 T6 D D D A A
7020 T6 C D* A A D**
A – vrlo dobro, B – dobro, C – umjereno, D – slabo i treba se izbjegavati
* Ograničena deformacija se može provesti na tim legurama u T4 stanju pomoću dozrijevanja
** u zavarenim uvjetima

3. LAKI METALI
Ovdje se još jedno ističe mogućnost 100%-tnog recikliranja gotovo svih

proizvoda i konstrukcija izrađenih iz aluminijskih legura, posebice onih za pakiranja.
Pri tome se troši samo oko 5% energije u odnosu na dobivanje primarnog aluminija
elektrolizom, bez ikakvog gubitka kvalitete. Sukladno tome nije za čuđenje da se
sekundarni aluminij smatra bankom energije.
Podatke o svim legurama aluminija mogu se, prema |3|, naći u sljedećim
europskim normama:
1. EN V 1999 - Eurocode 9: Design of aluminium structures: Ovaj dokument

daje općenito upute o izračunavanju dopuštenih naprezanja u raznim
konstrukcijama, navodi upute za korištenje pojedinih Al-legura, te daje podatke za
većinu legura iz serije 5000, 6000 i poneku iz grupe 7000. Osim toga u ovoj
normi mogu se naći i podaci o legurama za zakovice, vijke i sl., te dodatne
materijale pri zavarivanju.
2. EN 13195: Daje uputstva i preporuke za upotrebu Al-legura u brodogradnji i
morskoj atmosferi.
3. U pripremi su propisi za uporabu Al-legura u željezničkom sektoru. Što se tiče
cestovnog prometa ne postoje posebne norme osim norme EN 13094 koja se
odnose na proizvodnju cisterni za prijevoz opasnih proizvoda.
4. Avionska industrija (Aeronautički sektor) je obuhvaćen europskim normama EN
2000 do EN 6999 koje strogo propisuju proizvode, postupke, ispitivanja i sl.
5. Norma EN 28839 - mehaničke karakteristike elemenata za spajanje propisuje i
Al-legure namijenjene za izradu vijaka i martica
Cijena jedne tone primarnog aluminija trenutačno iznosi oko 1500 EUR, dok su
cijene poluproizvoda u prosjeku veće dva puta (oko 3000 EUR). To znači da ukupna
godišnja vrijednost primarnog aluminija iznosi oko 45 milijardi EUR a vrijednost
njegovih poluproizvoda doseže 100 milijardi EUR. Procjenjuje se da se oko četvrtine
tog iznosa proizvede u Europi. Svjetska aluminijska industrija zapošljava oko 1,2
milijuna djelatnika, a Europa oko 230.000. Promjene cijena aluminija na LME u
posljednju godinu dana i zadnjih par mjeseci prikazane su na slici 3.36. Uočava je
njihov pad što ukazuje ne postojeću krizu ali i ozbiljne posljedice za domaću
aluminijsku industriju jer je obrtaj kapitala oko 6 mjeseci.
Slika 3.36 Cijene Al legura na tržištu |19|

3. LAKI METALI
Literatura
| 1| M. Peters, C Leyens, J. Kumpfert: „Titan und Titanlegieruingen“ DGM Information

gesellshaft Verlag, April 1996., Koln
| 2| Ž. Lazinica, “Osnovna stanja gnječivih Al legura – komentar i prijevod iz propisa AFNOR
– a i AA standarda”, TLM Šibenik, Šibenik 1990.
| 3| Ž. Lazinica, “Al i Al-slitine - suvremeni konstrukcijski materijali”, Zagreb, 2006.
| 4| Aluminum standards and data 1978 Metric SI, Aluminum Association, 1978.
| 5| - EN 573 – 1, “Aluminuim und Aluminiumlegierungen – Chemishe Zusammensetzung
und Form von Halbzeug – Teil 1: Numerisches Bezeichungsistem, CEN, 1998.
| 6| - EN 1780 – 1, “Aluminuim and Aluminium alloys – Designation of alloyed aluminium
ingots for remelting, master alloys and - Part 1: Numerical designation system”, CEN,
1999.
| 7| S. Kalpakjian: "Manufacturing Engineering and Technology", Addison - Wesley
Publishing Company, 1989.
| 8| A. Tripalo, “Tehnologija prerade aluminija,” tehnička knjiga, 1966.
| 9| R. Develay: "Aliages d aluminium de filage sans durcissment structural", Revue de L
aluminium, juin 1974, s. 346-368
|10| I. Duplančić, A. Vranković i dr.: "Tanke trake iz legure 5052", Tehnologijski projekt TP-
01/0023-4, TLM Šibenik, 2005.
|11| - EN 515 – 1, “Aluminuim und Aluminiumlegierungen – Halbzeug Bezeichungnen der
Werkstoffzustände, CEN, 1993.
|12| I. Duplančić, B. Lela, F. Vlak, J. Prgin: "Analysis of Mechanical Properties of 2xxx T3 and T8
Aluminum Extruded Rods by Means of Neural Networks", Proceedings of 9th International
Aluminum Extrusion Technology Seminar, Vol. 2, Orlando, May 13 - 16, 2008, p. 377 - 386.
|13| - EN 1706 Aluminuim und Aluminiumlegierungen – Guβstücken - Chemishe
Zusammensetzung und mechanishe Eigenschaften, CEN, 1997.
|14| I. Duplančić: "Obrada deformiranjem", Sveučilišni udžbenik, Split, 2007.
|15| N. Krnić: Zavarivanje i zavarljivost aluminija i njegovih legura, Seminar na temu: Aluminij
i aluminijske legure - Rukovanje, obrada, zavarivanje, DTZD, Solin, studeni 2008.
|16| www.fsb.hr
|17| J. Prgin: „Materijali i tehnologijski razvoj“, Zagreb, 16. svibnja 2002.
|18| - Welding Aluminum Theory & Practice, 2nd Edition, The Aluminum Association Inc. June
1991. Prepared by H. L. Saunders
|19| www.metalprices.com/pubcharts/Public/Aluminium Price Charts.asp

6-Materijali 3 2009 Laki Metali Aluminij Kon

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

6-Materijali 3 2009 Laki Metali Aluminij Kon

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

3.

Kroz gradivo kolegija Materijali 1 Materijali 2 studenti su se upoznali sa građom

Metalne materijale koji se

Moderni materijali poboljšanih svojstava imaju sve veću primjenu u svijetu

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 17

3.1 ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE

3.1.1 OSNOVNA SVOJSTVA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA

Slika 3.2 Podaci o atomskoj građi i nekim fizikalnim svojstvima aluminija

U usporedbi sa drugim sličnim metalima aluminij i njegove legure pokazuju

18 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

• rastezljivost i žilavost većine Al legura se ne pogoršavaju snižavanjem

U najznačajnije karakteristike aluminija i većine njegovih legura spadaju i

3.1.2 PODJELA ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA

U strojarskoj praksi koriste

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 19

Načelni kriteriji za podjelu aluminija i njegovih legura su:

3.1.2.1 Podjela prema kemijskom sastavu

Na tržištu je općenito moguće naći tri vrste aluminijskih materijala:

Prema normi EN 573, između

Legiranjem primarnog aluminija sa Cu, Mn, Si, Mg i Zn stvaraju se osnovne

3.1.2.2 Podjela prema načinu prerade i izrade proizvoda

Prema načinu prerade aluminija odnosno proizvodnje poluproizvoda ili gotovih

Uobičajeno se za razdjelnu točku ovih dviju grupacija legura (pogodne za

20 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

Već sam naziv ove skupine ukazuje da su to legure pogodne za obradu

Kod legura aluminija namjenjenih gnječenju ukupni sadržaj legirnih elemenata

Legure za lijevanje namijenjene su izradi poluproizvoda (blokova i trupaca) i

Najčešći postupci lijevanja legura aluminija su:

Kod legura aluminija za lijevanje, količine legirnih elemenata su znatno više

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 21

AlCu, AlSi, AlMg i AlZn.

3.1.2.3 Podjela prema načinu, mogućnostima i rezultatima toplinske obrade

Kemijski sastav pojedinih legura iz navedenih osnovnih serija utječe na

U toplinski neočvrstivu skupinu, slika 3.4, spadaju čisti aluminij te legure

3.1.3 SUSTAV OZNAČAVANJA LEGURA ALUMINIJA

22 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

kemijskog simbola. Pri tome se malo razlikuju oznake legura namjenjenih

3.1.3.1 Označavanje aluminija i njegovih legura za gnječenje

Za legure aluminija namjenjene gnječenju AA standard primjenjuje četvero-

Aluminij (serija 1000)

Serija 1xxx označava čisti aluminij sa minimalnom čistoćom od 99,00% i više.

Nelegirani Al razlikuje se po čistoći, tj. po učešću pojedinih “nečistoća” (Fe, Si)

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 23

Legure sa bakrom (serija 2000)

Bakar je u ovoj seriji legura glavni legirni element (težinski do 6%). On s

Ove legure mogu se očvrsnuti toplinskom obradom, ali je potrebno naglasiti da

Legure sa manganom (serija 3000)

Gotovo sve legure iz ove familije sadrže do 1,5% Mn i toplinski su neočvrstive.

Najčešći predstavnik ove serije je legura EN AW 3003 (EN AW AlMn1Cu). Ova

Legure sa silicijem (serija 4000)

Glavni legirni element u ovoj seriji je silicij. On se prvenstveno dodaje radi

24 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

Legure sa magnezijem (serija 5000)

Ova serija aluminijskih legura spada u red toplinski neočvrstivih legura.

Legure sa silicijem i magnezijem (serija 6000)

Ovo se smatra najčešće korištena serija aluminijskih legura i spadaju u skupinu

Popularan naziv za ovu familiju legura je “Pantal” i “Antikorodal”. Imaju

Legure s cinkom (serija 7000)

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 25

Eksperimentalne i ostale legure

Eksperimentalne legure se također označavaju u suglasnosti s ovim sustavom,

Osim navedenih glavnih legura standardizirane su i nove. Tipičan primjer je

3.1.3.2 Označavanje aluminija i njegovih legura za lijevanje