5.

KERAMIČKI MATERIJALI

5. KERAMIČKI MATERIJALI

Posebnu skupinu nemetalnih i anorganskih materijala čini keramika. Radi se o

materijalima uporaba kojih je započela čak 4000 godina prije Krista a koriste se i
danas. Riječ keramika odnosi se i na materijal i na keramičke proizvode (grč.
keramos - lončarska glina, keramikos - proizvod od gline).

5.1 OSNOVE GRAĐE I SVOJSTVA

Ovi se materijali razlikuju od metalnih materijala, prema temperaturnom
koeficijentu električkog otpora: u metalima je ovaj koeficijent pozitivan, a u keramici
negativan. Od polimernih materijala razlikuju se po molekularnoj strukturi. Umjetni
polimerni materijali imaju diskretne molekule, zapravo lance, u kojima su ugljikovi
atomi međusobno vezani kovalentnim vezama. U keramičkim materijalima nema
diskretnih molekula, nego prostorni raspored atoma jedne ili više vrsta, uređenih u
kristalnoj rešetki ili amorfno kao u staklu.

Osnovne skupine keramike prema

sastavu prikazane su na slici 5.1. To
su oksidi, karbidi, boridi, silicidi i
nitridi, te njihove međusobne
kombinacije. Od metalnih komponenata
najčešće sudjeluju Be, Mg, Ca, Al, te
prijelazni metali IV-te do VI-te skupine
periodičkog sustava elemenata.
Uglavnom se dobivaju sintetički, te
spajaju na principu metalurgije
prašaka (srašćivanje).

Veliki broj kombinacija raznih

elemenata daje široke mogućnosti
korištenja keramičkih materijala. Svi bi
se keramički proizvodi, prema namjeni,
mogli svrstati u dvije osnovne skupine:
tradicionalna (obična) i industrijska
Slika 5.1 Osnovne skupine keramičkih
(tehnička, fina, visoko unčikovita)
materijala i njihove kombinacije |1|
keramika. U prvu skupinu ubrajaju se:

• proizvodi od gline (lonci, posuđe, ...),

• konstrukcijski materijali u građevinarstvu (opeke, crijepovi, beton, ...),
• staklo (boce, laboratorijska oprema,...),
• vatrootporni materijali (kuhinjsko posuđe, opeke u pećima, ..) i
• bijela keramika (sanitarije, emajl, ...).

Karakteristična pozitivna svojstva keramičkih materijala su:

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 143

5 KERAMIČKI MATERIJALI

1. Visoka tvrdoća, sabojna i vlačna čvrstoća, modul elastičnosti i otpornost trošenju,

sve to na višim temperaturama, slika 5.2 i slika 5.3.
2. Povoljne dielektričke, piezoelektričke, posebne magnetičke, toplinsko-električko
izolacijske i poluvodičke karakteristike.
3. Visoka toplinska vodljivost, uz istovremenu električku izolaciju i biokompatibilnost,
4. Bogatstvo sirovinskih izvora i prikladnost za zaštitu okoliša.
5. Manja gustoća.

Slika 5.2 Utjecaj temperature na čvrstoću Slika 5.3 Utjecaj temperature na modul
različitih industrijskih keramika |2| elastičnosti nekih keramika |2|

Kao glavni nedostataci smatraju se:

1. Nedovoljno iskustvo u primjeni i nepovjerenje konstruktora.
2. Teška obradivost.
3. Visoka cijena.
4. Nesigurnost u produciranju istih materijala pri istoj tehnologiji.
5. Krhkost i osjetljivost na temperaturne šokove.

Navedena svojstva, prvenstveno industrijske keramike, posljedica su vrste veza

u ovim materijalima. Ona može biti kovalentna (jaka veza koja nastaje izmjenom
elektrona) ionska (jaka veza nastala primarnim spajanjem suprotno nabijenih iona), i
metalna (veza među metalima - slabija od prethodnih). To je na slici 5.1 označeno
lukovima, zavisno o materijalu koji je uključen u označene veze. Ako je materijal npr.
iz skupine prijelaznih metala, luk može prijeći u čitavi krug. U tom slučaju keramika
ima neke karakteristike metala, a to su prije svega dobra toplinska i električka
svojstva.

Keramike se mogu naći u obliku monokristala i polikristala a sastoje se od

mnogo zrna. Veličina zrna ima glavni utjecaj na čvrstoću i svojstva keramike. Što
su zrna finija viša je čvrstoća i žilavost a odatle slijedi i naziv fina keramika |2|.

Najstarija sirovina za keramiku je glina. Najpoznatiji sirovinski materijal je

kaolinit koji ima finozrnatu strukturu bijele gline a u sebi sadrži silikate aluminija u
slojevima |2|. Kad se kaolinitu doda voda ti slojevi postaju klizavi pa se dobije
mokra glina sa poznatom mekoćom i plastičnosti. To je čini lako obradivom.

144 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Druga često korištena prirodna sirovina za izradu keramike je kremen (en. flint).
To je ustvari finozrnati silicijev dioksid SiO2. Osim nje, kao sirovina se koristi skupina
kristalnih minerala bogatih silikatima aluminija, potašom, kalcijem i natrijem. Sve
ove sirovine u prirodi sadrže nečistoće koje se treba ukloniti prije daljnje prerade u
gotove proizvode visoke kvalitete.

U nastavku će se ukratko analizirati samo proizvodi iz keramike koji imaju

industrijsku primjenu, dok se keramike s istaknutim električkim i magnetičkim
svojstvima neće razmatrati.

5.2 INDUSTRIJSKA KERAMIKA

Proizvodi industrijske namjene, raspodijeljeni prema glavnim svojstvima
keramike, vidljivi su iz slike 5.4.

Slika 5.4 Vrste keramika prema osnovnim karakteristikama,

te neki tipični proizvodi |1|

Postoje četiri skupine industrijske keramike:

• monokomponentna keramika,
• neoksidna keramika,
• oksidni kristalni keramičke materijali,
• anorganska stakla.

Od svih najrasprostranije vrste su: aluminijev oksid Al2O3, silicijev nitrid Si3N4, i
silicijev karbid SiC.

Prema namjeni postoje: termo, elektro i magneto, mehano, kemo i bio, te opto
keramika.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 145

5 KERAMIČKI MATERIJALI

5.2.1 MONOKOMPONENTNA KERAMIKA

Ove materijale sačinjavaju četvero-
valentni atomi IV grupe periodičkog sustava (C,
Si, Ge) čemu se pridodaje još i bor. Od velikog
značaja su materijali na bazi ugljika: razne
vrste grafita i dijamant.

Grafit je najstabilnija modifikacija ugljika.

Amorfni ugljik na 2000 oC prelazi u grafit.
Talište mu nije točno poznato, ali se
procjenjuje na približno 3500 oC, dok postaje
plastičan na približno 2500 oC, kao uostalom i
druge keramike. Ispod te temperature je
krhak. Slika 5.5 Dijagram stanja ugljika |1|

Grafit je kristalni oblik ugljika koji ima slojevitu strukturu bazičnih ravnina ili
ljuski sa gustim rasporedom atoma ugljika. Zbog toga je on slab kad se optereti
posmično po slojevima. Grafit ima visoku temperaturnu i kemijsku postojanost (iako
u tankim presjecima grafit oksidira pod utjecajem kisika ili drugih oksidirajućih
materija već na 450 oC), električku vodljivost, otpornost temperaturnim šokovima (što
slijedi iz malog koeficijenta temperaturne dilatacije i dobre toplinske vodljivosti),
dobru podmazivost (slojasta rešetka s malim kritičkim smičnim naprezanjem) na
zraku i u vlazi, dok je u vakuumu i na suhom zraku abrazivan |2|.

Za razliku od drugih materijala, čvrstoća i krutost mu raste porastom

temperature. Kako mehanička svojstva grafita zavise, kao uostalom i svih keramičkih
materijala, o veličini zrna uobičajena je također podjela grafita na industrijski,
sitnozrnasti i mikrozrnasti.

Grafitni proizvodi se koriste u gradnji strojeva i uređaja. Profilirani proizvodi

koriste se kao elektrode za elektrolučne peći i elektrolizu, izmjenjivače topline, obloge
cjevovoda i spremnika u kemijskoj industriji, vatrootporne materijale za peći, lonce i
zaštitne ploče. Oblikovani proizvodi od grafita su npr. četkice za rotirajuće električne
strojeve, brtve, ležajevi (gdje je dodatno mazanje nepoželjno, npr. u prehrambenoj
industriji), filtri za korodirajuće tekućine, matrice za toplo prešanje, kokile za konti lijev
i drugo. Grafit pomiješan s glinom upotrebljava se kao materijal za olovke i lonce za
taljenje metala. Postoje i specijalni ugljikovi proizvodi koji će biti objašnjeni u
području kompozitnih materijala.

Drugi glavni oblik grafita je dijamant koji ima kovalentno vezanu strukturu. To
je ustvari nestabilna faza ugljika a postaje stabilan tek na povišenom tlaku, slika 5.5.
Zato ga je teško proizvesti sintetičkim putem i to u vrlo malim količinama. Dijamant
posjeduje karakteristike keramike u naročito izraženom obliku (talište 4100 oC, modul
elastičnosti 120 · 104 N/mm2, gustoća 2,26 kg/dm3, tvrdoća 7000-8000 HK1 je
najveća postojeća tvrdoća). On je ustvari krt a na zraku se počinje raspadati iznad
700 oC, dok je u neoksidirajućoj atmosferi postojan i na višim temperaturama |2|.

1
HK – broj tvrdoće po Knoopu |4|

146 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Sintetički dijamant proizveden je prvi put 1955. godine i mnogo se koristi u

industriji. Dobiva se na način da se grafit izloži hidrostatičkom tlaku od oko 14 GPa i
temperaturi oko 3000 oC. Sličan je prirodnom dijamantu a ima bolja svojstva od
njega, jer nema nečistoća. Dijamant, kao mono ili polikristal, koristi se kao materijal
brusnog zrna promjera 0,01 mm pa na više ili za rezne oštrice za obradu teško
obradivih materijala, te za oblikovanje bruseva čak i odrezivanjem brusnog zrna. Kao
materijal u obradi deformiranjem služi za izradu matrica za provlačenje vrlo tankih
žica promjera manjeg od 0,06 mm.

5.2.2 NEOKSIDNA KERAMIKA

Materijali iz skupine neoksidne keramike sadrže više vrsta atoma. Radi se o
spojevima atoma C, Si, Ge kao i B, H i N međusobno ili s metalnim atomima. Karbidi
se već dugo koriste kao tvrdi materijali, a nova je mogućnost korištenja nitrida i
karbida kao materijala za rad na visokim temperaturama u strojarstvu.

Karbidi - Od karbida najčešće se koriste WC, TiC i SiC prvenstveno kao

materijali za rezne oštrice alata i kalupa, a SiC kao abraziv u gradnji bruseva.
Volframov karbid WC se sastoji od čestica volframovog karbida a kao vezivo se
koristi kobalt. Količina veziva ima snažnog utjecaja na svojstva ovih materijala. Tako
se sa povećanjem sadržaja kobalta povećava žilavost dok se tvrdoća, čvrstoća i
otpornost trošenju smanjuje. Titanov karbid TiC kao vezivo koristi nikal i molibden a
nije tako žilav kao WC |2|.

S obzirom na veliku otpornost trošenju i koroziji, te na mali faktor trenja, dobru

toplinsku vodljivost, te čvrstoću što je zadržava i na visokim temperaturama, silicijev
karbid SiC postaje poželjan i za izradu toplinski visoko opterećenih strojnih
komponenata. Sintetički SiC je prvi put proizveden 1891. godine iz SiO2 pijeska,
koksa i male količine NaCl i piljevine |2|. To je proces sličan onomu koji se koristi za
dobivanje aluminijevog oksida Al2O3.

Nitridi - Među nitridima najvažniju

Slika 5.6 Zavisnost savojne čvrstoće Si3N4
o temperaturi |1|
ulogu ima silicijev nitrid Si3N4. On ima
veliku otpornost puzanju i postojanost na
visokim temperaturama, malu
temperaturnu dilataciju, veliku toplinsku
vodljivost, a time i otpornost
temperaturnim šokovima. Najviše radne
temperature što se postižu Ni-legurama
dosežu približno do 1000 oC. Daljnja
istraživanja sa Si3N4 daju nadu da će se
one popeti do 1400 oC, slika 5.6.

Si3N4 keramika je općenito višefazni materijal. Sastoji se od α i β Si3N4 kristala

koji imaju heksagonsku rešetku različitih parametara. Alfa α faza je tvrđa, a β kristali
imaju duguljast oblik poput iglice, što međusobno isprepleteni doprinose porastu
žilavosti ove keramičke smjese. Zbog jake kovalentne veze među čistim ionima
Si3N4 onemogućena je difuzija pa bi ova keramika bila jako porozna. Zato se ovi
poroziteti uklanjaju posebnim dodacima što istovremeno služe i za srašćivanje.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 147

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Najčešći dodaci su oksidi Al, Y, Ce, Mg. Predsrašćivanjem mogu se obratku

dati i vrlo komplicirani oblici. Završno srašćivanje izvodi se na vrlo visokim
temperaturama pri normalnom pritisku, ali najčešće raznim postupcima tlačenja:
izostatički u tekućini ili plinu (sa ili bez elastičnog kalupa). Tom prilikom silicijev oksid
na površini Si3N4 prašine sa oksidima dodataka stvara silikatnu fazu u rastaljenom
stanju u kojoj se, zavisno o temperaturi rastvara više ili manje Si3N4 tvoreći oksid-
nitridnu talinu. Time su stvoreni preduvjeti za zgušćavanje srasline. Tanki sloj
skrutnute silikatne faze na Si3N4 kristalima, njena količina i sastav, vrsta i struktura
kristala nitrida utječu na konačna svojstva Si3N4 keramike. Sloj silikatne faze ima u
eksploataciji dvostruku ulogu: pukotine što u njoj nastanu omogućuju im
napredovanje uz granice kristala nitrida povećavajući tako keramici žilavost, te na
temperaturama iznad 1000 oC sada već plastična silikatna faza dopušta deformaciju
pri vlačnom naprezanju. Konačni razvoj nitrida još nije postignut, pa se očekuju
poboljšanja termičkog koeficijenta djelovanja plinskih turbina i motora

Ostali poznatiji nitridi su: Kubični bor nitrid CBN, je po tvrdoći odmah iza
dijamanta. On ne postoji u prirodi i sintetički je proizveden 1970-tih sa tehnologijom
sličnom proizvodnji sintetičkog dijamanta. Kao abraziv koristi se za rezne alate i
bruseve. Odlično podnosi temperaturne šokove, pa se zbog toga izvrsno ponaša
kao materijal lonaca za metalne taline. Titan nitrid TiN široko se primjenjuje kao
prevlaka na površinama reznih alata, što mu produžuje trajnost zbog svoje velike
tvrdoće i malog faktora trenja. Aluminijev nitrid AlN ima dobru toplinsku vodljivost i
otpornost mnogim talinama pa se koristi kao materijal lonaca za aluminijeve i mnoge
druge legure. Silicijev nitrid SiN odlikuje se dobrom otpornosti prema puzanju na
visokim temperaturama. Ima niski koeficijent toplinskog širenja te je stoga otporan
prema termičkim šokovima. Upravo zbog tih svojstava pogodan je za komponente
izložene visokim temperaturama kao što su djelovi motora ili plinskih turbina.

Ostali najpoznatiji neoksidni materijali su: Sialon je Si3N4 s različitim dodacima

Al2O3, YO i TiC. Naziv mu potječe od početnih slova sadržanih osnovnih
komponenata. Ima veću žilavost i otpornost prema temperaturnim šokovima nego
Si3N4, pa se primarno koristi kao materijal za rezne oštrice. Titanov borid TiB2
dobro zamjenjuje grafit kao materijal elektroda pri elektrolizi aluminija. Tada se može
smanjiti razmak katoda-anoda i uštediti do 25% energije. Aluminijev titanat (Titalit)
je sintetički spoj u sistemu Al2O3 i TiO2. Odlikuje se niskom toplinskom vodljivošću i
malim koeficijentom toplinskog rastezanja, dakle otporan je temperaturnim šokovima.
U odnosu na druge keramičke materijale ima vrlo nizak modul elastičnosti. Sva mu
ova svojstva omogućuju primjenu kao izolacijska obloga.

Nameće se pitanje koja su fizikalna svojstva mjerodavna za izbor upravo ovih

kemijskih spojeva? Pri izboru mora se voditi računa da, uz veliku čvrstoću na
povišenoj temperaturi, mora postojati mogućnost hlađenja motora na sobnu
temperaturu bez nastanka oštećenja. Tome se suprotstavlja činjenica da su
keramički materijali na nižoj temperaturi (T < 0,8 Ttal) krhki. Pogonskom naprezanju
materijala pridružuju se i toplinska naprezanja pri hlađenju. Pri određenoj brzini
hlađenja rastu temperaturni gradijenti i kao posljedica naprezanja s rastućim
temperaturnim koeficijentom rastezanja i modulom elastičnosti E, te s padajućom
vodljivošću λ. Nastanak prskotine je toliko lakši koliko je manja vlačna čvrstoća Rm
(najčešće određena pokusom savijanja) ili lomna žilavost. Tehničko svojstvo nastalo

148 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

kombinacijom ovih fizikalnih svojstava naziva se "otpornost na izmjeničnoj

temperaturi".

Pri razvoju keramičkih visokotemperaturnih materijala nastoje se optimirati

sljedeće karakteristike:
Rm Rm ⋅ λ
R1 = R2 = (5.1)
E⋅ α E⋅ α
Daljnje područje primjene neoksidnih keramika slijedi iz njihove velike tvrdoće.
Tarni dijelovi što se time troše mogu se prevlačiti jednim slojem keramike ili mogu biti
od nje izrađeni u cijelosti.

Nadalje, neki keramički materijali podložni su i kemijskom opterećenju površine.

Nitridi i karbidi oksidiraju na višim temperaturama, dok ova opasnost ne postoji za
okside, jer se oni nalaze na najvišem stupnju oksidacije. Zato se ovi materijali već
tradicionalno nazivaju "vatrootporni". Nažalost, ovi oksidi imaju prenisku
postojanost temperaturnim oscilacijama tako da ne dolaze u obzir za izradu pokretnih
strojnih elemenata.

5.2.3 KRISTALINIČNA OKSIDNA KERAMIKA

Korund - Al2O3, je najčešće korištena oksidna keramika u čistom stanju ili
miješana s drugim oksidima. Ima veliku tvrdoću i umjerenu čvrstoću. Kvaliteta joj se
može poboljšati dodavanjem drugih keramika (TiO, TiC). Dodatak MgO i SiO2 služi
prvenstveno za povećanje aktivnosti pri srašćivanju i sprečavanju rasta zrna. Al2O3
ima široku primjenu: elementi strojeva podložni habanju, medicinski ulošci, lonci u
metalurgiji, rezne oštrice za obradu odvajanjem čestica, dakle gdje se traži velika
tvrdoća, otpornost trošenju i temperaturna postojanost. Različitoj namjeni prilagođuje
se i struktura. Za materijale lonaca traži se veliko zrno čime nastaje veliki porozitet.
Ovaj pak omogućuje velike temperaturne oscilacije. Al2O3 keramika za upotrebu u
Na-lampama, naprotiv, zahtjeva grubo neorjentirano zrno (ekviaksijalno) i veliku
gustoću. Time je omogućena propusnost svjetla, velika tlačna čvrstoća i kemijska
postojanost Na-parama. Gustoća se povećava još i dodatnim prešanjem.

Cirkonijev oksid - ZrO2, ima dobru žilavost, otpornost prema temperaturnim

šokovima, habanju i koroziji, te slabu toplinsku vodljivost i mali koeficijent trenja.
Noviji proizvod je djelomično stabilizirani cirkonij PSZ (Partially Stabilized
Zirconia). Ima veliku čvrstoću i žilavost, a bolju pouzdanost u primjeni od ZrO2.
Dobije se obogaćivanjem ZrO2 sa oksidima K, Y ili Mg. Ovi stabilizatori sprečavaju,
već prema dodanoj količini, djelomično ili u cijelosti pretvorbu faza, a time i promjenu
volumena pri hlađenju.

Važna karakteristika PSZ-a je njegov 20% slabiji koeficijent toplinske dilatacije u

usporedbi sa sivim lijevom ali je znatno viši nego kod drugih vrsta keramičkih
vrsta,nekih metala i posebice polimera, slika 5.7.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 149

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Slika 5.7 Utjecaj temperature na toplinsko izduženje nekih keramika, metala i polimera |2|

Toplinska vodljivost PSZ-a je približno 30% slabija nego drugih keramika. PSZ
je stoga poželjan kao komponenta toplinskih strojeva za zaštitu osnovne konstrukcije
od sivog lijeva (cilindarska košuljica, sjedište ventila).

Daljnjim poboljšavanjem žilavosti PSZ-a razvio se TTZ (Transformation

Toughened Zirconia) zbog sadržanih disperdiranih žilavih faza. Ove faze lećastog
oblika izlučene u krupnim ZrO2 kristalima submikroskopske su veličine, slika 5.8.
One predstavljaju koherentne precipitate (ne prekidaju pravce u rešetki ZrO2 kristala,
nego ih samo deformiraju) i nastale su specijalnom toplinskom obradom.

Slika 5.8 Strukture ZrO2 keramike |1|

ZrO2 koristi se u izradi manjih strojnih dijelova u cijelosti ili samo površinskih
slojeva, te alata. Različite namjene traže i različitu strukturu, koja može biti
krupnozrnata sa koherentnim izlučinama ili sitnozrnata. Interesantna je disperziona
struktura kod koje su sitni ZrO2 kristali uključeni u maticu od npr. Al2O3. Na taj način
stvaraju se u matici tlačna naprezanja što joj poveća žilavost. Primjena npr. u reznim
pločicama od Al2O3 keramike.

150 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Oksidni materijali koji se upotrebljavaju kao vatrostalni materijali moraju

zadovoljiti dva preduvjeta. Moraju imati visoko talište i sadržavati stabilne faze što ne
naginju kemijskim reakcijama. To su obično SiO2, Al2O3 i MgO pretežno čisti ili
pomiješani, što zavisi o namjeni.

5.2.4 ANORGANSKA NEMETALNA STAKLA

Keramička stakla se zbog svoje izotropne prolaznosti svjetla koriste kao
konstrukcijski materijal, te kao materijal u optičkoj industriji. Proizvodnja predmeta od
stakla datira od 2000 god prije naše ere, a nagla primjena započela je početkom
1900. godine. Trenutačno postoji oko 750 različitih vrsta stakla koja imaju vrlo široku
primjenu u gotovo svim ljudskim aktivnostima. U obliku staklenih vlakana sve više se
upotrebljavaju pri očvršćavanju kompozitnih materijala.

Staklo je ustvari amorfno tijelo sa strukturom tekućine. Ono se definira kao

neorganski proizvod fuzije koja se hlađenjem pretvara u čvrsto tijelo bez kristalizacije.
To je mješavina raznih oksida, ali svaka obavezno sadrži, u većem ili manjem
postotku (3 - 80 %), SiO2. Najveći broj stakala sadrži barem 50 % SiO2 koji tvori
osnovu za pojedina stakla. Njegova svojstva mogu se mijenjati dodavanjem raznih
modifikatora u vidu oksida na bazi aluminija, sode, kalcija, barija, bora, magnezija,
titana, litija, olova i potaše. Stakla su općenito kemijski otporna i mogu se rangirati
prema otpornosti ka kiselinama, lužinama ili vodnoj koroziji.

Staklo mijenja svoju viskoznost ovisno o temperaturi, slika 5.9. Zbog

umrežavanja strukture stakla u rastaljenom stanju premještanje iona u klice
kristalizacije postaje teško (velika viskoznost). Kod stakla nema jasne razlike između
točke tališta i točke smrzavanja, pa se stoga ponaša kao amorfni polimeri.

Slika 5.9 Viskozitet stakla narazličitim Slika 5.10 Ovisnost viskoziteta prozorskog
temperaturama |1| stakla o temperaturi |1|

Pri hlađenju ispod tališta zadržava se najprije pothlađena talina, struktura koje
odgovara metastabilnom ravnotežnom stanju taline. Ispod neke temperature Tg,
slika 5.10, smrzne se struktura pothlađene tekućine. To se izražava
diskontinuiranom promjenom temperaturnih koeficijenata novih svojstava. Prijelaz
stakla nije dakle nikakva promjena faza, nego je to proces smrzavanja strukture
tekućine. U blizini temperature Tg viskozitet dosegne granicu između tekućine i

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 151

5 KERAMIČKI MATERIJALI

čvrstog tijela, što se obično uzima: η = 1015 Pa · s. (Tg je temperatura na kojoj je

promjena najbrža, slika 5.10).

Mehanička svojstva stakla su karakteristična po tome što se pri niskim

temperaturama vladaju točno po Hookeovom zakonu (E = 55 - 90 GPa za trgovačke
kvalitete), a pri visokim temperaturama su to Newtonove tekućine. Poissonov
koeficijent stakla je od 0,16 – 0,28. Teorijska vlačna čvrstoća stakla u
temperaturnom području u kojemu se može zanemariti tečenje je vrlo velika (do 30
GPa). Stvarna određena čvrstoća pokusom savijanja ili sabijanja mnogo je manja.

U masivnijim dimenzijama čvrstoća

Slika 5.11 Čvrstoća staklenih vlakana
zavisno o debljini |1|
mu je manja od 140 MPa, ali se može
povećati toplinskom obradom. Uzrok
tomu su koncentracije naprezanja što
izviru, u prvom redu, od pogrešaka na
površini. Ovi nedostaci smanjuju čvrstoću
stakla za dva do tri reda veličine prema
idealnoj čvrstoći. Vjerojatnost postojanja
takvih pogrešaka raste s debljinom
uzoraka, slika 5.11. Vrlo tankim staklenim
vlaknima može se postići gotovo teorijska
čvrstoća. Ova vlakna dobiju se
izvlačenjem rastaljenog stakla pri čemu im
vlačna čvrstoća dosegne u prosjeku
približno 2 GPa, dakle više nego u čeliku,
a elongacija približno 3%. S obzirom na
malu gustoću (2,8 g/cm3) imaju naročito
dobru specifičnu čvrstoću.

Primjena staklenih vlakana bit će objašnjena u poglavlju o kompozitnim

materijalima.

U strojarskoj praksi koristi se nekoliko tipova stakla a prema porijeklu to su:

• soda stakla (najčešća),

• olovna alkalična stakla,
• borsilikatna stakla,
• aluminosilikatna stakla,
• 90% kvarcna stakla i
• stopljeni kvarc.

Osim po porijeklu stakla se razlikuju i po boji (bijela, zelena, smeđa i dr),

prozirnosti (prozirna i neprozirna), obliku, optičkim svojstvima, fotokromatskim
svojstvima (zatamnjuju se kod izlaganja svijetlu kao što je slučaj kod nekih vrsta
naočala), fotosenzitivnosti (mjenjaju se od prozirnih do opalnih), u obliku niti ili u
obliku spužvi (sadrži mjehure zraka pa je dobar izolator).

Karakteristike pojedinih vrsta stakla načelno su, prema |2|, prikazane u tablici
5.1.

152 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Tablica 5.2 Različita svojstva stakla |2|

Soda Olovno Borsilikatno 90% kvarcno Stopljeni
staklo staklo staklo staklo kvarc
Gustoća visoka najviša srednja niska najniža
Čvrstoća niska niska umjerena visoka najviša
Otpornost toplinskom šoku niska niska dobra bolja najbolja
Električna otpornost umjerena najbolja dobra dobra dobra
Obradivost u toplom dobra najbolja blaga loša najmanja
Toplinska obradivost dobra dobra loša nema nema
Kemijska otpornost loša blaga dobra bolja dobra
Udarno-abrazijska otpornost blaga loša dobra dobra najbolja
Provodnost svjetla i ultra ljubičastih zraka loša loša blaga dobra dobra
Relativna cijena najniža niska srednja visoka najviša

Osim navedenih podjela staklo se može klasificirati i prema namjeni. Tako se

razlikuje:

• E staklo (za elektrotehniku gdje se najviše upotrebljava). Koristi se i za razne

svrhe, a velika mu je prednost povoljna cijena.
• R (Resistance) i S (Strenght) su vrste stakla veće čvrstoće.
• C (Chemistry) staklo sa povećanom otpornošću kemikalijama.

5.2.4.1 Izrada i oblikovanje stakla

Proizvodi od stakla se mogu podjeliti u nekoliko grupa:

• Pločasti proizvodi debljine od 0,8 do 10mm za prozorska stakla, stakla za vrata i

pokrivanje stolova.
• Šipke i cijevi koje se koriste za kemijske svrhe, neonske sijalice i dekorativne
svrhe.
• Pojedinačni proizvodi kao što su boce, vaze, žarulje i televizijske cijevi.
• Staklena vlakna za ojačavanje kompozita i za optička vlakna.

Pločevine od stakla se rade se kontinuiranim procesima vučenja ili valjanja

stakla u lijevanom stanju. Slika 5.12.a pokazuje proces vučenja za izradu staklenih
pločevina. Rastaljeno staklo 1 prolazi kroz par valjaka 2 gdje se stiska na
odgovarajuću debljinu i dalje sustavom rolnica 4 usmjerava, hladi i odrezuje na
konačnu dužinu 5.

a b

Slika 5.12 Izrada pločevina od stakla |2|

a - postupak vučenja; b - postupak valjanja
1 - rastaljeno staklo, 2 – valjci za oblikovanje, 3 - vodom hlađena zaštita, 4 - skretni valjci, 5 - ploča stakla, 6 - gorionik

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 153

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Kod procesa valjanja, slika 5.12.b rastaljeno staklo 1 se stiska između valjaka
2 čime se oblikuje pločevina. Tijekom tog procesa povrina stakla se može
embosirati na način da je površina vlaka desinirana.

Izrada cijevi od stakla izvodi

se procesom koji je prikazan na
slici 5.13. Rastaljeno stako 1
prolazi okolo okruglog trna 2 koji
se nalaz uz otvor za istjecanje.
Time trn oblikuje unutarnju
stijenku cijevi 3 dok otvor oblikuje
njenu vanjsku konturu. Staklene
šipke rade se na sličan način ali u
tom slučaju se ne koristi trn.
Slika 5.13 Izrada cijevi od stakla |2|
1 - rastaljeno staklo, 2 - trn, 3 - staklena cijev, 4 - rolnica

Pojedinačni proizvodi od stakla rade se različitim postupcima. To su puhanje,

prešanje, centrifugalno lijevanje i progibanje. Postupak puhanja koristi se za izradu
tankih šupljih proizvoda od stakla i vrlo je sličan postupku puhanja termoplasta.
Postupak puhanja boca je shematski prikazana na slici 5.14 i sastoji se od devet
faza.

Slika 5.14 Izrada boca od stakla postupkom puhanja |2|

a - spuštanje kapi u prazni kalup, b - kap u kalupu, c - puhanje u kalupu prema dolje, d - puhanje u
kalup odozdo, e - okretanje kalupa, f - vješanje oblikovanog međukomada i grijanje, g - međukomad u
završnom kalupu, h - puhanje boce, i - vađenje gotove boce

154 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

U procesu prešanja kap rastaljenog stakla se postavlja u kalup te se pomoću

klipa preša u konačan oblik, slika 5.15.

a b c d

Slika 5.15 Izrada proizvoda od stakla postupkom prešanja |2|

a - prazni kalup, b - punjenje kalupa, c - prešanje stakla, d - gotov proizvod

U postupcima prešanja šupljih proizvoda koriste se dvodjelni kalupi, slika

5.16.

a b c d

Slika 5.16 Izrada proizvoda od stakla postupkom prešanja u dvodjelnom kalupu |2|
a - prazni kalup, b - punjenje kalupa, c - prešanje stakla, d - gotov proizvod

Centrifugalno lijevanje je u
industriji stakla poznato još i kao
spinning je postupak sličan onome koje
se koristi i za centrifugalno lijevanje
metala, slika 5.17. Centrifugalna sila
gura materijal ka stijenci kalupa gdje se
staklo skućuje.. Tipični proizvodi su cijevi
TV ekrana, konični vrhovi granata i slično. Slika 5.17 Centrifugalni lijevanje
proizvoda od stakla |2|

Postupak progibanja (eng. sagging) koristi se za izradu zdjelastih proizvoda.

Izvodi se na način da se staklena ploča postavi povrh kalupa i tada se grije. Staklo
se uslijed vlastite težine progiba i poprima oblik kalupa. Postupak je sličan termo
oblikovanju termoplasta ali bez tlaka ili vakuuma. Tipični proizvodi su zdjele, leće
sunčanih naočala, zrcala teleskopa i rasvjetnih tijela.

5.2.4.2 Očvršćavanje stakla

Proizvodi od stakla se mogu očvrsnuti različitim tehnikama a to su: toplinsko
kaljenje, kemijsko kaljenje i laminiranje.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 155

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Toplinskim kaljenjem se površina zagrijanog stakla naglo hladi vodom. Kao

razultat takvog tretmana površina se steže što u njoj izaziva pojavu vlačnih
naprezanja. Kad se ostali dio stakla počne skrućivati dolazi do njegovog stezanja.
Već skrutnuta površina se prisiljava na skupljanje čime stvara zaostala tlačna
naprezanja, dok unutrašnjost stakla ostaje izožena vlačnim naprezanjima, slika 5.18.
Za napomenuti je da viši koeficijent toplinskog širenja stakla i niža njegova toplinska
provodnost, izaziva viši nivo zaostalih naprezanja pa time staklo postaje čvršće.
Ovaj se postupak odvija vrlo brzo, a u staklu se akumulira velika količine energije.
Stoga se kod njegovog puknuća ono lomi u veliki broj sitnih komadića.

Slika 5.18 Zaostala naprezanja u kaljenom staklu |2|

a - zagrijano staklo; b - naglo hlađenje površine;, c - kaljeno staklo;
d - raspored naprezaja u kaljenom staklu

U postupku kemijskog kaljenja staklo se grije u kupci rastaljenog KNO3,

K2SO4 i NaNO3, što ovisi o tipu stakla. Tijekom tog procesa nastaje izmjena iona na
površini stakla (mali atomi se zamjenjuju velikim) te nastaju zaostala naprezanja.

Laminiranim staklom, koji se sastoji iz dva komada ravnih staklenih ploča

između kojih se stavlja tanki sloj plastike, povećava se njegova čvrstoća. Kad dođe
do loma ovakovog stakla ono se zadržava na plastičnom foliji a tipični primjer je
vjetrobransko staklo automobila.

Zaostala naprezanja u staklu mogu se ukloniti postupkom žarenja sličnim onim

kod metala. Samo tako žarena stakla mogu se dalje obrađivati rezanjem, bušenjem,
brušenjem, pjeskarenjem i poliranjem.

5.3 IZRADA KEMARIČKIH PROIZVODA

Da bi se shvatila ograničena uporaba keramike u tehničkoj praksi potrebno je
upoznati ukratko proces proizvodnje i moguće greške u keramičkim proizvodima, a o
tome ovise njihova mehanička svojstva. Proces proizvodnje odvija se u nekoliko
faza,što je načelno prikazano na slici slika 5.19. Detaljnija shema proizvodnje
keramičkih proizvoda dan je na slici 5.20.

Slika 5.19 Redoslijed postupaka izrade proizvoda od industrijske keramike |2|

156 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Proces proizvodnje uključuje nekoliko faza a to su: priprema sirovine, mješanje i

dodavanje aditiva u svrhu dobivanja keramičke suspenzije, oblikovanje različitim
tehnologijama, sušenje i konačno srašćivanje materijala.

Slika 5.20 Redoslijed postupaka izrade proizvoda od industrijske keramike |1|

Priprema - Ova faza uključuje drobljenje sirovine i usitnjenje primarnih kristala.

To se radi na različite načine a najčešći postupci su: drobljenje valjcima, bubnjanjem
sa kuglama i mljevenje čekićima. Nakon toga provodi se miješanje različitih
praškova i pomoćnih materijala u homogenu smjesu. Zavisno o kasnije
primjenjenom postupku oblikovanja proizvoda, na koncu pripreme dobije se
keramička suspenzija ili plastificirana masa.

Keramička suspenzija je smjesa keramičkog praha, suspenzionog medija

(voda, alkohol i sl.) i pomoćnih materijala. Ovi posljednji utječu na aktiviranje i
međusobno spajanje čestica praha, te olakšavaju njihovo međusobo premještanje.
Postupak se dalje odvija na dva načina. Prvi predviđa usitnjenje osušene suspenzije
i prešanje (jednosmjerno ili svestrano izostatički) u kalupe konačnog oblika. Druga je
mogućnost lijevanja tjestaste suspenzije u kalupe pod normalnim ili malo povišenim
tlakom, odnosno izrada tankih folija.

Plastificirana masa je smjesa keramičkog praha i organskih pomoćnih

materijala. Zbog većeg viskoziteta od keramičke suspenzije oblikuje se povećanim
tlakom, i to ili u kalupu ili tiskanjem kroz profiliranu matricu. Ovim posljednjim dobiju
se profilirani proizvodi.

Oblikovanje proizvoda - Oblikovanje proizvoda od industrijske keramike može

se provoditi: lijevanjem, brizganjem, prešanjem, istiskivanjem i nanošenjem. Ovim se
postupcima treba postići što preciznije oblikovanje predmeta već u "zelenom" stanju
kako bi se izbjegli veliki troškovi završne obrade gotovih proizvoda.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 157

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Slip lijevanje je najčešće korišteni postupak lijevanja keramičkih proizvoda.

Često se naziva i odvodno lijevanje, slika 5.21. Slip je suspenzija keramičkih
čestica u tekućini, najčešće vodi. Takva se smjesa niske viskoznosti ulije u porozni
kalup napravljen od specijalne žbuke. Nakon što kalup upije nešto vode iz vanjskih
dijelova suspenzije, on se okrene pa se preostali dio suspenzije izlije iz njega. Nakon
pečenja dobije se šuplji predmet kojem se odreže vrh te se otvaranjem kalupa vadi iz
njega proizvod. Ovim se postupkom lijevanja mogu izrađivati i proizvodi složenih
oblika i većih dimenzija kao npr: sanitarije, porcelansko posuđe i slično..

Slika 5.18 Faze slip lijevanja keramičkih proizvoda |2|

Kao posebne tehnologije izrade proizvoda iz keramike ističu se postupci

prešanja (tlačenja). Kao sirovina koristi se spomenuta plastična masa koja se, kao i
kod prerade polimernih materijala, u konačni proizvod pretvara postupcima
istiskivanja, injekcijskog prešanja i izrade posuda (eng. jiggering). Razlikuju se
postupci suhog, mokrog i izostatičkog prešanja. Kod suhog prešanja kao sirovina
koristi se keramička suspenzija sa manje od 4 % vlage. Toj se smjesi dodaju
organska ili anorganska veziva ali i mazivo. Prešanje u kalupu izvodi se pod tlakom
od 35 do 200 MPa. Kod mokrog prešanja obradak se stvara u kalupu koji se tlači
pomoću hidrauličkih ili mehaničkih preša. Koristi za izradu vrlo složenih izradaka.
Sadržaj vlage je samo 10 do 15%. Izostatičko prešanje se vrlo intenzivno koristi u
metalurgiji praškova. Ovim se postupkom dobivaju proizvodi jednolike gustoće, a
tipični primjer su keramički dio svječice motora.

Jiggering je postupak kojim se kombiniraju dva postupka prerade. Najprije se

sirovina iz gline pomoću ekstrudera 1 ekstrudira i odrezuje na odgovarajuću dužinu 3,
slika 5.22. Kako bi se spriječila pojava grešaka u izratku iz ekstrudera se u komori
za odzračivanje usisava zrak.

Slika 5.22 Jiggering postupak oblikovanja keramičkih proizvoda |2|

1 - ekstruder, 2 - komora za odzračivanje, 3 - sirovac, 4 - kalup, 5 - alat za oblikovanje, 6 - izradak

158 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Nakon toga se taj sirovac 3 postavlja na kalup te se njegovim gornjim dijelom 4

prevuče preko njega. Tako postavljeni materijal se posebnim alatom 5 oblikuje oko
rotirajućeg kalupa i dobiva se konačni proizvod 6. Nakon skidanja izratka 6, kalup se
vraća na početak linije i ciklus se ponavlja.

Kod toplog prešanja istovremeno se koristi tlak i temperatura. Ovim se

postupkom smanjuje poroznost izradaka što ih čini kvalitetnijim od drugih proizvoda.

Nanošenje keramike - U postupak oblikovanja, mada u manjoj mjeri, ubraja se

nanošenje keramike na metalnu podlogu. Tu spada u prvom redu brizganje u plazmi
rastaljene keramike i nanošenje na supstrat. Nastali slojevi imaju sitnozrnatu
strukturu naglo skrutnutih kapljica. Najprikladniji za ovakvu operaciju su
oksidkeramički materijali. Primjena je u elektrotehnici te strojogradnji za mehaničku,
toplinsku i korozijsku zaštitu površina.

Izgaranje dodataka (sušenje) - Prije nego što će se pristupiti srašćivanju,

moraju se toplinskom obradom proizvoda u "zelenom" stanju ukloniti svi tragovi
organskih pomoćnih materijala. Pritom nastanu dimenzionalne promjene na obratku
što napreduju od površine prema jezgri, a time i zaostala naprezanja u njemu. Ovaj
postupak provodi se katkada i prije mehaničke obrade u "zelenom" stanju (I), ali je
obavezan u svakom slučaju poslije toga (II).

Mehanička obrada u "zelenom" stanju - U ovom stanju nisu potrebni ni skupi

alati, niti se troši velika energija, jer je materijal mekan. Ovo je vrlo važna faza rada,
jer predmet treba dovesti u takav oblik da naknadnim srašćivanjem nastale
dimenzionalne promjene dovedu obradak u točan konačni oblik. To je vrlo teško, pa
je stoga izbor potrebnih parametara obrade i najstrože čuvana tajna u proizvodnji
proizvoda od tehničke keramike.

Srašćivanje (sinterniziranje) - Više ili manje porozni izradak, što zavisi o tlaku
pri oblikovanju, grije se da bi se rastalili dodaci za srašćivanje. Nastala tekuća faza
omogućuje premještanje zrnaca, otapanje u njoj i ponovna izlučivanja iz nje.
Nastane zgušćavanje materijala, a time i dimenzionalne promjene. Vrlo je važno da
se ove promjene odvijaju predviđenim tijekom kako bi se dobila čitava serija jednakih
izradaka.

Srašćivanjem bez pritiska postižu se najprecizniji oblici. Ukoliko se primijeni

pritisak (izostatsko do 10 MPa ili toplo izostatsko prešanje do 200 MPa) elimiminira
se porozitet prethodno zaostao pri srašćivanju bez pritiska. Uvjeti pod kojima je
izvršeno srašćivanje bitno utječu na strukturu, a odatle i na mehanička svojstva
srasline.

Završna obrada - Ako obradak u prethodnim fazama nije postigao

zadovoljavajuću točnost oblika i dimenzija kao i kvalitet površine, potrebno ga je još
naknadno mehanički obraditi. Obrada je sada, radi velike tvrdoće materijala, vrlo
teška i skupa, jer traži skupe alate od dijamanta (brušenje, poliranje, ultrazvučna
obrada) i/ili nove tehnološke postupke (elektroerozija, laser). U pojedinim
slučajevima mogu ovi troškovi iznositi i do 80% od ukupnih troškova proizvodnje.
Zbog pretežno ionske i kovalentne veze u keramici ne dolazi u obzir obrada
deformiranjem.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 159

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Ako se radi ubrzavanja obrade primijeni postupak sa velikim unosom energije,

npr. grubo brušenje, na površini mogu nastati pukotine što smanjuje čvrstoću
materijala. Budući da o postupku obrade zavise ne samo mehanička svojstva nego i
kvalitet površine obratka, to se danas ulažu veliki napori u istraživanju optimalnih
parametara obrade keramike.

5.4 GREŠKE U KERAMIČKIM PROIZVODIMA

Osnovna pretpostavka za proizvodnju besprijekornog proizvoda od keramike
optimalnih karakteristika i proizvodne reproducibilnosti, jest dobivanje keramičkog
praha maksimalne čistoće i submikroskopske veličine čestica (0,005 do 0,1 µm). U
ovako finoj prašini tijekom procesa proizvodnje izradaka lako nastanu, aglomerati
veličine 10 do 100 µm. Oni sprečavaju dobijanje homogenog "zelenog" obradka.
Nastale sitne greške u pojedinoj fazi rada ne mogu se ukloniti u sljedećoj, pa stoga
treba izbjegavati njihovo nastajanje. One smanjuju čvrstoću keramike, jer
predstavljaju izvor širenja pukotine pri opterećenju.

Osnovne su tri vrste grešaka:

• strane čestice (uključine),
• pore i
• površinske greške.

Metalne uključine ostaju trajno u keramici. Defekti što ih one izazivaju bitno se
razlikuju po svome mehaničkom i toplinskom (npr. koeficijent dilatacije) ponašanju od
keramičke matice. Čestice organskog porijekla pri srašćivanju izgaraju i uzrokuju
porozitete. Strane čestice moguće je izbjeći samo velikom čistoćom, u prvom redu
radnih prostorija. Smatra se da jedna osoba na sat podiže/širi oko sebe do
6.000.000 čestica prašine, dlačica ili prhuti. Zato se sve operacije do oblikovanja
"zelenog" proizvoda trebaju obavljati u zatvorenim spremnicima. Nakon toga nema
više opasnosti od zagađivanja. Uz porozitete, po čvrstoću su jednako opasne
keramike i pouzdanost proizvodnje područja različite gustoće. Lom počinje najčešće
na površini, pa trajnost obratka mnogo zavisi o strukturi površine i njenom
mehaničkom stanju. Kao što je vidljivo iz ovog opisa proizvodnje, napetosti nastaju
tijekom oblikovanja proizvoda, ali proces treba voditi tako da se na površini zadrže
tlačne napetosti. Time se povećava čvrstoća pri vlačnom naprezanju proizvoda.

5.5 OSNOVNE SMJERNICE ZA KONSTRUKCIJU

KERAMIČKIH ELEMENATA
Svojstva keramike. Tlačna čvrstoća tj. jedno od mehaničkih svojstava je za
jedan red veličine viša od vlačne čvrstoće. Velika razlika između vlačne i sabojne
čvrstoće leži u osjetljivosti keramike na prskotine, porozitete i nečistoće. Općenito je
pravilo da vlačna čvrstoća keramike raste s smanjenjem veličine zrna.

160 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

Nedostatak udarne žilavosti i otpornosti temperaturnim šokovima je u pravilu

svojstven keramici, dok je izuzetak za većinu metala i termoplasta. Jednom nastala
pukotina brzo se širi. Osim sklonosti zamoru keramike, a posebno stakla, zbog
dinamičnog naprezanja, ovi materijali naginju i tzv. statičkom umoru, tj. iznenadnom
pucanju nakon što su izvjesno vrijeme bili izloženi statičkom vlačnom naprezanju.

Keramički elementi što su predviđeni za vlačno naprezanje, mogu se

prednapregnuti poput prednapegnutog betona. Time se površinskom sloju namentnu
sabojne napetosti što će pri rastezanju u eksploataciji keramičkog elementa
postepeno opadati, a tek kada se potpuno ukinu započet će vlačno naprezanje.
Važno je da se ova pojava prenese na površinu, jer su mogućnosti pogrešaka na njoj
najveće. U slučaju da je to neki element savojno opterećen, tada je pogotovo važno
da površinski sloj što duže zadrži sabojne napetosti.

Slično kao i kod stakla, postoji nekoliko načina da se to postigne:

• Toplinska obrada. Keramika se ugrije na visoke temperature (u područja

plastičnosti) i naglo ohladi na površini. Plastično sabijena unutrašnjost naknadno
se hladi, steže i pri tome sabija ranije ohlađenu površinu u kojoj se stoga zadrže
tlačne napetosti.
• Prevlačenje keramike slojem druge keramike manjeg koeficijenta toplinskog
istezanja. Pri hlađenju jezgra se više skrati od površine pa ovu sabija.
• Završna obrada površine (npr. brušenje) izaziva tlačne napetosti na površini
zbog ugnječenja, što je normalna pojava pri svakoj obradi odvajanja čestica.

Vrlo velika tvrdoća (2000 - 8000 HK) keramike daje veliku otpornost trošenju
keramičkih elemenata.

Među fizikalnim svojstvima od ranije je poznata manja gustoća keramike (3 –

5,8 gr/cm3) nego u željeznih legura i visoka temperatura taljenja (2000 - 3000 oC).
Za upotrebu interesantna je niska toplinska vodljivost (radi zaštite metala) u odnosu
na metal (Fe: porculanu = 228 : 1,2 J/m s K) što inače opada s rastućom
temperaturom i poroznošću. Za izbjegavanje prskanja keramičkih elemenata
odlučujući je koeficijent linearne toplinske rastezljivosti u odnosu na metal. Dok je
ovaj koeficijent npr. za lijevani SiO2 praktički jednak nuli, dotle se npr. vrijednost ovog
koeficijenta za PSZ keramiku približuje onoj sivog lijeva, pa joj i to daje prednost pri
upotrebi u toplinskim strojevima.

Pri izradi tradicionalnih keramičkih proizvoda, prvenstveno u građevinarstvu i

sanitarijama, mogu se koristiti jeftine prirodne sirovine. Na taj način isplativo je
izrađivati i proizvode velikih dimenzija kao npr. visokonaponske izolatore ili kade za
kupanje. Drugačija je međutim situacija pri korištenju tehničkih keramika, pogotovu
onih visokog učinka. Ovdje u obzir dolaze sintetički proizvedeni, skupi osnovni
materijali. Zato se korištenje ovih keramika reducira na upotrebu samo za one
elemente, čije eksploatacijske zahtjeve može zadovoljiti jedino keramika.

Pri ugradnji konstrukcijskih keramičkih komponenata, veliku pažnju treba

posvetiti konstrukcijskom rješenju spoja tog elementa s nekeramičkim okružjem.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 161

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Kada se želi mijenjati materijal nekog konstrukcijskog elementa ili pri sasvim
novoj konstrukciji, potrebno je voditi računa o specifičnim svojstvima keramike:

• u dijagramu naprezanje - istezanje keramika se vlada samo po Hookeovom

zakonu. Izvan toga slijedi krti lom,
• nema plastične deformacije ni puzanja, do vrlo viskokih temperatura. Na
temepraturama iznad 1000 oC čvrstoća je veća nego kod superlegura.
• rasipanje vrijednosti čvrstoće keramike nalazi se u širem području nego metala,
slika 5.23.

Slika 5.23 Zavisnost između vjerojatnosti loma i čvrstoće

za keramičke i metalne materijale |1|

• trajnost keramičkog elementa pri podkritičkom vlačnom naprezanju zavisi o

veličini naprezanja, slika 5.24.
• gustoća keramike iznosi samo 1/3 od one kod metala. To je vrlo važno za
oscilirajuće i rotirajuće elemente strojeva.
• niska toplinska vodljivost prigušuje prijelaz topline na metalnu podlogu u
toplinskim strojevima.

Slika 5.24 Vjerojatnost loma ZrO2 keramike o naprezanju i trajanju naprezanja |1|

Čitava konstrukcija mora imati i ekonomsko opravdanje, a to znači da treba

uvažiti cijene proizvodnje keramičkog elementa, ograničiti upotrebu na neophodna
mjesta i usporediti ukupnu cijenu složenog sistema s dobitkom, u trajnosti toga

162 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3

 5. KERAMIČKI MATERIJALI

sistema. Poradi spominjanih naročito izraženih dobrih svojstava keramike (velika

otpornost trošenju i koroziji) ona se sve više koristi u modernoj tehnologiji. Međutim,
radi velike osjetljivosti na površinske pogreške, kao i težnja da se svojstva površine
poboljšaju ili promijene, nastoje se one posebno površinski tretirati. To su najnoviji
trendovi u tehnologiji tehničke keramike, od kojih je većina postupaka još u fazi
ispitivanja. Neki od njih slični su onima što se primjenjuju na metalima, dok su drugi
specifični za keramiku. Razlikuju se i po debljini novonastalih slojeva:

• Tanki slojevi (ispod 1 mm) mogu nastati termokemijskim reakcijama kao na

čeliku, nanošenjem slojeva postupkom CVD i PVD, taljenjem plazmom ili
laserom, te usađivanjem iona. Time se dobiju nove faze u pravilu veće tvrdoće ili
sitno zrno, čime se eliminiraju površinske pogreške (pukotine, poroziteti);

• Deblji slojevi postižu se nabacivanjem rastaljenog materijala, u pravilu metala,

na keramičku podlogu. Osnovni teško rješivi problemi pri tome su teško
ostvarivanje dobre veze između površinskog sloja i supstrata. Nabacivanje
rastaljenog materijala na keramičku podlogu obavlja se radi ostvarivanja dobre
električke i toplinske vodljivosti keramike. Ovako tretirana keramika spada
zapravo u kompozitne materijale.

5.6 OGRANIČENOST UPORABE INDUSTRIJSKE KERAMIKE

Unatoč tipičnim greškama u keramičkim proizvodima, tradicionalna (obična)
keramika koja je poznata stoljećima ipak se koristi prvenstveno zbog svojih
uporabnih karakteristika dobre sposobnosti oblikovanja, relativno niske cijene i
bogatih sirovinskih nalazišta. Pri uporabi industrijske (tehničke, fine,
visokoučinkovite) keramike nailazi se na niz poteškoća tehničke i tržišne prirode što
ograničava njenu primjenu. Ove su poteškoće već ranije mjestimično spominjane, ali
dobro ih je još jednom sažeti.

Tehničke poteškoće proizlaze iz dijela loših karakteristika materijala i

poteškoća oblikovanja proizvoda:

• Fina keramika je krhka i ne smije se vlačno naprezati,

• Postupci izrade nameću prvenstveno manje dimenzije i jednostavniji oblik
proizvoda,
• Priprema sirovine ne može osigurati uvijek isti kvalitet (razlike sastava od 0,1% su
već kritične), pa je i prenošenje laboratorijskih iskustava na masovnu proizvodnju
finalnih proizvoda vrlo teško.
• Postupci kontrole gotovih proizvoda još nisu usavršeni, pa nema kvalitetne
završne kontrole.
• Za iste proizvode koriste se različiti materijali i postupci obrade, pa se očekuje
konačna optimalizacija.

I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3 163

5 KERAMIČKI MATERIJALI

Tržišne poteškoće slijede dijelom i iz tehničkih poteškoća:

• Teško ostvariva serijska proizvodnja ograničava primjenu samo na važne i skupe

proizvode. Jedino pouzdana serijska proizvodnja pojeftiniti će proizvode.
• Potencijalni korisnici proizvoda od industrijske keramike nakon oduševljenja zbog
isticanih dobrih svojstava keramike, a poslije prvih iskustava postali su skeptični,
jer su iznevjerena mnoga očekivanja.

Budući da je danas stanje u tehnici materijala takvo da mnogi tehnički problemi

zahtjevaju neophodnu uporabu keramike, mora se u budućnosti raditi na uklanjanju
njenih nedostataka.

Literatura

| 1| R. Deželić: „Osnove konstrukcijskih materijala”, FESB, Split, Split, 1996.

| 2| S. Kalpakjian: "Manufacturing Engineering and Technology", Addison - Wesley
Publishing Company, 1989.

164 I. Duplančić, N. Krnić: MATERIJALI 3