Professional Documents
Culture Documents
Trước tiên con xin cảm ơn sâu sắc đến cha và mẹ đã gồng gánh nuôi
dưỡng chúng con suốt hơn 20 năm qua. Gia đình là nơi đã cổ vũ, động viên,
hỗ trợ về tinh thần, vật chất cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi cho con hoàn
thành tốt đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Văn Nhã đã luôn quan tâm chỉ
dạy, theo dõi, giúp đỡ tận tình trong suốt khoảng thời gian chúng em thực hiện
đề tài đồ án.
Chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy cô trường Đại
học Cần Thơ đã tận tình chỉ dạy, truyền đạt những kiến thức quý báo cho em
trong thời gian vừa qua để em có đủ kiến thức, điều kiện để thực hiện đề tài
này. Đồng thời em cũng rất biết ơn các cán bộ trực ở thư viện khoa công nghệ,
trung tâm học liệu, phòng máy, đã hỗ trợ giúp đỡ chúng em trong thời gian
qua.
Đồng cảm ơn đến các tác giả trong các quyển sách báo, internet, anh
chị đi trước đã tìm tòi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để chúng
em có thể tham khảo trong quá trình thực hiện đề tài.
Sau cùng chúng tôi xin cảm ơn các bạn cùng lớp Cơ khí khoa Công
nghệ, trường Đại học Cần Thơ đã tận tình giúp đỡ, hỗ trợ cho tôi thực hiện đồ
án này.
Cần Thơ, ngày tháng 11năm 2018
Sinh viên thực hiện
Bùi Vũ Linh
i
LỜI NÓI ĐẦU
Sau gần 15 tuần nghiên cứu và thiết kế cuối cùng tôi cũng hoàn thành
đề tài “Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10
tấn/ngày sử dụng động cơ 4,5 kW”. Đề tài này đặt ra nhiệm vụ thiết kế và
tính toán một máy nghiền nhỏ phù hợp với công ty vừa và nhỏ. Đề tài đã giải
quyết được yêu cầu đặt ra, đã hoàn thành 1 bản vẽ lắp và 9 bản vẽ chi tiết để
có thể chế tạo máy nghiền đĩa sử dụng động cơ 4,5 kW. Với đề tài này hy
vọng sẽ làm phát triển ngành công nghiệp giấy của nước ta.
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến
thức tổng hợp lớn, mặc dù đã tham khảo nhiều nguồn tài liệu cũng như nhận
được sự giúp đỡ tận tình từ quý Thầy, các bạn sinh viên cùng lớp nhưng vẫn
không tránh khỏi những thiếu sót và sai lầm. Em mong nhận được sự chỉ bảo
từ quý Thầy, đóng góp ý kiến từ các bạn sinh viên.
Sinh viên thực hiện
Bùi Vũ Linh
ii
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
iii
MỤC LỤC
1.1 Giới thiệu bột giấy ...................................................................................... 1
1.1.1 .Địnhnghĩa................................................................................................ 1
1.1.2. Quy trình sản xuất .................................................................................... 1
1.1.3 Phân loại ................................................................................................... 1
1.2. Nguyên liệu sản xuất bột giấy .................................................................. 1
2.2.1.3 Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu ................. 13
2.2.1.5 Các loại máy nghiền loại 4 và 5 dùng cho các dây chuyền sản
suất hỗn hợp gỗ từ các vỏ bào ................................................................... 15
2.2.2.2. Máy nghiền đĩa kép kiểu kích thước 3 có đĩa đặt ở giữa ............ 18
2.3. So sánh ưu điểm vượt trội của máy nghiền đĩa so với các loại máy
nghiền khác ...................................................................................................... 22
vi
Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CHUNG
Máy nghiền trục chủ yếu dùng để nghiền vừa và nghiền nhỏ các
vật liệu có độ bền trung bình, các vật liệu kém bề
1.3.1.2. Nguyên lí làm việc
Bộ phận công tác của máy nghiền trục là những trục nghiền hình
trụ đặt nằm ngang hoặc quay tròn. Các trục này quay ngược chiều
nhau. Hạt vật liệu được nạp vào giữa các trục nghiền và được ép vở
bởi các trục nghiền quay tròn đó
1.3.1.3. Phân loại
Theo số lượng trục
Máy nghiền một trục
Máy nghiền hai trục
Máy nghiền bốn trục
Theo trạng thái bề mặt trục
Mặt trục nhẵn
Mặt trục có răng
Mặt trục có vấu
Mặt trục có gân
Theo tốc độ quay
Máy nghiền trục có các trục đồng tốc
Máy nghiền trục có các trục khác tốc
Theo khả năng di động của trục
Hai trục cố định
Hai trục di động
Một trục cố định và một trục di động
1.3.2. Máy nghiền búa
1.3.2.1 Đặc điểm cấu tạo máy nghiền búa
Cấu tạo máy nghiền búa gồm một roto, trên roto có các
cánh búa. Cánh búa có thể có nhiều dạng khác nhau tuỳ theo
yêu cầu nghiền và cơ lý tính của nguyên vật liệu
roto quay trên một vỏ máy được làm bằng gang đúc, có chỗ
lắp lưới hoặc toàn bộ xung quanh là lưới. Loại đúc bằng
gang bên trong thường lắp gờ . Loại bao xung quanh là lưới
bên trong có gờ hoặc không
1.3.2.2 Nguyên lý hoạt động máy nghiền búa
Nguyên liệu cần nghiền cho vào bên trong máy qua của
nạp liệu
Do sự va đập của vật liệu với các cánh búa đang quay và
với thành trong của máy, vật liệu sẽ biến dạng rồi vỡ ra
thành các thành phần có kích thước nhỏ hơn
Ngoài ra khi nguyên liệu ban đầu có kích thước lớn, còn
có thêm sự chà xát của vật liệu với thành trong của máy. Do
bị va đập nhiều lần giữa cánh búa và vỏ máy, nguyên liệu
giảm kích thước đến khi nhỏ hơn lỗ lưới, hạt sẽ theo lỗ lưới
ra ngoài
Các hạt vật liệu nhỏ lọt qua lưới tự thoát ra ngoài hoặc
được quạt hút ra khỏi máy, còn các hạt vật liệu to chưa lọt
qua lưới lại được các búa tiếp tục nghiền nhỏ. Ðể nghiền
được, động năng của búa khi quay phải lớn hơn công làm
biến dạng để phá vỡ vật liệu
1. 3.3. Máy nghiền răng
Sử dụng hai đĩa trên hai đĩa có gắn các răng nghiền hình tròn
hoặc hình vuông. Khi đĩa quay, nguyên liệu đi từ không gian giữa
của đĩa sẽ bị va đập vào các răng và bị vỡ ra
Nguyên liệu thích hợp cho máy nghiền răng là nguyên liệu
dạng thô và giòn như gạo, cà phê, hạt tiêu, hạt điều
1.3.3.1. Cấu tạo
Cấu tạo chung của máy nghiền răng
Lưới sàng máng thoát liệu
Đĩa cố định cửa nạp liệu
Puly truyền động đĩa quay
Răng nghiền
1.3.3.2. Nguyên lý làm việc
Vật liệu được nạp vào máy theo chiều trục. Sau khi rơi
vào vòng răng thứ nhất của đĩa quay thì vật liệu bị qua đập và
sang vòng thứ hai của đĩa đối diện và cứ thế đập như vậy cho
đến khi đẩy ra ngoài. Do bước răng giảm dần nên độ mịn của
sản phẩm sẽ nhỏ dần theo chiều tăng của bán kính đĩa các máy
nghiền răng có vận tốc quay của đĩa càng lớn và số dãy rang
nghiền trên đĩa càng nhiều thì mức độ nghiền càng cao, đối
với loại hai đĩa quay người ta thiết kế hai đĩa quay ngược
chiều nhau khi đó nang suất và va đập lơn hơn
1.3.4. Máy nghiền bi
1.3.4.1. Cấu tạo
Máy nghiền bi gồm vỏ máy hình trụ hay hình nón bằng
thép, bên trong có lót các tấm lót bằng thép cứng đặc biệt và
đổ bi đạn bằng thép hoặc bằng sứ, sỏi hay bằng các vật liệu
rắn khác. Tùy theo từng loại máy có thể chia máy nghiền bi
thành một hay nhiều ngăn ( 2,3,4 ngăn)
1.3.4.2. Nguyên lí làm việc
Nhờ vỏ máy quay tròn qua một bộ phận truyền động bi
đạn chịu một lực ly tâm được nâng lên đến một độ cao nhất
định rồi rơi xuống đập vào vật liệu. Mặt khác vật liệu bị chà
xát giữa bi đạn và tấm lót, cũng như giũa bi đạn và bi đạn
cho đến khi nhỏ ra
1.3.4.3. Phân loại
Theo hình dáng vỏ máy
Máy có dạng hình trụ dài
Máy có dạng hình trụ ngắn
Máy có dạng hình nón
Theo phương thức làm việc
Máy nghiền bi gián đoạn
Máy nghiền bi liên tục tháo sản phẩm qua ngỗng trục
Máy nghiền bi liên tục tháo sản phẩm xung quanh thành
máy
Máy nghiền bi làm việc theo chu trình kín
Máy nghiền bi làm việc theo chu trình hở
Theo vật liệu chế tạo tấm lót và bi đạn
Tấm lót và bi đạn bằng kim loại
Tấm lót và bi đạn bằng vật liệu phi kim loại : sỏi, sứ, đá
rắn
CHƯƠNG 2
Nhược điểm cơ bản của máy nghiền một đĩa là, khi máy nghiền làm việc xuất
hiện lực dọc trục đáng kể. Điều đó làm phức tạp hóa cấu trúc máy, bởi vì phải
lắp đặt các ổ đỡ chặn và đảm bảo sự bôi trơn tin cậy cho chúng
Máy nghiền kép có hai vùng nghiền với một bề mặt quay và một bề mặt cố
định trong mỗi vùng. Các máy nghiền này đƣợc hợp thành từ hai máy nghiền
một đĩa và đảm bảo nhân đôi hiệu suất thực tế trên diện tích như nhau. Ngoài
ra, các máy nghiền này không có lực dọc trục trên trục rotor, điều đó làm đơn
giản hóa cấu trúc của chúng so với máy nghiền một đĩa. Đối với giai đọan sau
của khả năng công nghệ, máy nghiền kép bị giới hạn, bởi vì chúng chỉ được
sử dụng để nghiền vật liệu gỗ với nồng độ thấp. Hiện nay, máy nghiền loại
này dang được cải tiến để nghiền cả xơ và bột nồng độ cao
Máy nghiền hai đĩa có một vùng nghiền và cả hai phía quay ngược chiều với
bề mặt nghiền. Chúng chỉ được sử dụng để sản xuất bột gỗ từ xơ. Theo khả
năng công nghệ, các máy nghiền này có khả năng công nghệ hẹp hơn đáng kể
trƣớc máy nghiền một đĩa và máy nghiền kép
*Máy nghiền một đĩa đƣợc sản xuất dưới 3 loại:
a. Loại có buồng kín (máy nghiền có áp) phải tính toán cho truyền bột nồng
độ thấp (2- 6%) vào buồng và đầu ra của chúng có áp lực (kiểu kích
thước 00, 0, 1, 2 và 3- là loại cơ bản
b. Loại có buồng gia nhiệt (máy nghiền để nghiền nóng) tính tóan để làm
việc khi có áp suất dư đến 24 at và nhiệt độ đến 190oC (kiểu kích thước 2 và
3), loại У; lắp đặt sau các thiết bị nấu liên tục của buồng nấu.
c. Loại có truyền bột bằng vít tải, kiểu kích thước 1, 2, 3, 4 và 5 loại Ш,
dùng để nghiền bột nồng độ tăng cao đến 15% và cao đến 40%.
*Máy nghiền kép được sản xuất dưới 2 loại:
a. Loại có buồng kín (các máy nghiền bằng hơi); truyền bột đầu ra dưới áp
suất (kiểu kích thước 00, 0, 1, 2, 3 và 4), là loại cơ bản; đối với bột nồng độ
thấp (2- 6%);
b. Loại truyền bột bằng bộ cấp vít tải (kiểu kích thước 5) loại Ш (chỉ đối với
thiết bị để sản xuất bột gỗ từ dăm).
Ký hiệu và các đặc tính kỹ thuật của các máy nghiền đã được chế tạo và
định trước được chỉ ra trên bảng 2.1
Bảng 2.1. Đặc tính kỹ thuật của các máy nghiền đĩa
Đường Động cơ điện Khối
Kiểu kính lượng
Công Tốc độ Thông
kích Loại điã nhỏ Ký hiệu
suất quay số phục
thước nghiền, hơn,
kW v/ph vụ
mm tấn
Máy nghiền một đĩa
МД-00 - 315 45 1500 - 3 МД-00
МД-0 - 500 100 1000 2 4,5 МД-02
МД-1 - 160 750 4 5,5 МД-14
Ш 630 160 1000 5 6 МД-1Ш5
Ш 250 1500 7 7,5 МД-1Ш7
МД-2 - 315 750 5 12 МД-25
У 800 315 1000 5 14 МД-2У5
Ш 400 1000 6 14 МД-2Ш6
МД-3 - 500 600 1 15 МД-31
У 630 750 5 17 МД-3У5
Ш 1000 800 1500 7 17 МД-3Ш7
У 1000 1000 8 18 МД-3У8
Ш 1200 1500 9 18 МД-3Ш9
МД-4 У 1600 1000 9 20 МД-3У9
Ш 1000 1000 3 20 МД-4Ш3
Ш 1250 1000 1000 6 25 МД-4Ш6
Ш 2500 1500 7 30 МД-4Ш7
МД-5 Ш 1400 5000 1500 1 40 МД-5Ш1
Máy nghiền kép
МДС-00 - 315 90 1500 - 3,2 МДС-00
МДС-0 - 500 200 1000 2 6 МДС-02
МДС-1 - 630 315 750 4 8 МДС-14
công suất vô ích (công suất không tải có giá trị Nkt)
Công suất hữu ích (kW) được tính theo công thức
Nhd =BsLs/1000
Ở đây, Bs là trọng tải riêng đến mép dao, J/km; Ls chiều dài chạy theo giây
đồng hồ, km/s
Chiều dài chạy theo giây phụ thuộc vào loại cấu trúc bề mặt làm việc của nó
và vận tốc quay của rotor. Chiều dài chạy theo giây có định hướng (tiệm cận
với chiều dài thực hiện max) có thể được tính theo công thức
Ls = 0,35 D3n
Ở đây, D là đường kính đĩa nghiền, m; n là tần số quay của rotor, v/ ph
Tải trọng riêng theo mép dao phụ thuộc vào hình dạng của vật liệu gia công.
Giá trị của nó xác định đặc tính tác dụng của dao lên sợi: băm nhỏ hoặc chải
và tuốt. Tải trọng riêng tối ưu đối với các dạng bán thành phẩm khác nhau
nằm trong giới hạn 500- 3000 J/km và phụ thuộc vào yêu cầu đối với chất
lượng sản phẩm cuối cùng
Công suất không tải (KW) tiêu hao cơ bản làm quay đĩa với vật liệu (cọ
sát), chuyển dịch vật liệu (di chuyển nó dọc theo dao), tổn thất trên các ổ đỡ,
vòng bi, có thể xác định một cách định hướng theo công thức sau
Nxx = Cf n3 D5
Ở đây, Cf là hệ số tiêu hao phi sản xuất; đối với máy nghiền một đĩa, nó ở
trong giới hạn 0,75.10-6- 0,95.10-6, đối với các máy nghiền kép là 1,3.10-6-
1,7.10-6 . Đại lượng Cf chỉ ra sự ảnh hƣởng của nồng độ vật liệu chiều sâu
rãnh, sự có mặt của vách ngăn giữa chúng và một vài chỉ số khác
Với độ chính xác tƣơng đối khi tính toán, có thể lấy trung bình các giá trị
Cf trong dải đã đƣợc chỉ ra
Công suất lắp đặt (KW) của động cơ máy nghiền được tính toán theo công
thức
1
𝑁𝑙𝑑 = (𝑁 + 𝑁𝑥𝑥 )
𝐾 𝑡𝑡
Ở đây K là hệ số phụ tải của động cơ, thường chọn là 0,9
Tính đúng đắn của việc chọn lựa các thông số máy nghiền ở cấp chính xác
có thể đặc trưng hệ số hiệu suất có điều kiện của máy nghiền, ngoài ra còn có
tên gọi khác là hệ số tác dụng hữu ích %
𝑁𝑙𝑑 −𝑁𝑥𝑥
. 100
𝑁𝑙𝑑
Trong bảng 5.2 chỉ ra các số liệu theo các số liệu công suất không tải, phụ
tải tác dụng, công suất lắp đặt truyền động và một vài chỉ số khác, đặc trưng
máy nghiền đĩa để nghiền vật liệu nồng độ thấp
Khi nghiền nồng độ cao (trên 15%) và trong quá trình sản xuất bột gỗ từ xơ,
tiêu hao năng lượng không sinh lợi là không đáng kể. Chúng được thành lập từ
công suất làm dịch chuyển và thúc đẩy vật liệu nghiền dọc theo dao (1- 3%
công suất tổng), và tiêu hao công suất do tổn thất cơ khí trên các ổ đỡ (4- 5%
công suất tổng). Do tỉ số phần trăm tổn thất công suất trong các trường hợp
như vậy không lớn, có thể bỏ qua hoặc đưa ra hệ số hiệu chỉnh là trong trường
hợp khi tính toán, theo quy tắc 0,9- 0,95
Gia công bột giấy nồng độ cao được thực hiện trên cơ sở tính toán sự cọ sát
của các xơ với nhau. Các dao chỉ đẩy lui sự xâm nhập của các xơ, phụ thuộc
vào bề mặt đĩa. Do đó, khi nghiền nồng độ cao, việc tính toán công suất truyền
động không theo trọng tải riêng trên mép dao mà theo áp suất trung bình giữa
các đĩa
Bảng 2.2. Một vài đặc tính của các máy nghiền đĩa để nghiền bột nồng độ
thấp
МДС-00
315 1500 90 20 70 77 24,8
МДС-02 500 1000 200 50 150 75 26,1
МДС-14 630 750 315 65 250 78 24,8
МДС-24 800 750 630 210 420 67 31,4
МДС-33 1000 600 1000 320 680 68 31,4
МДС-44 1200 500 1600 500 1100 69 32,7
Trong trƣờng hợp tổng quát, công suất kW, tiêu thụ khi nghiền nồng độ cao
có thể đƣợc tính toán theo công thức
Np = Cp pnD3(1 – k3)
Ở đây, Cp là hệ số nghiền,
p- áp suất giữa các đĩa (200- 300 kPa),
n- tần số quay rotor, v/ ph,
k= d/ D – hệ số đặc trƣng cho sự phụ thuộc của đƣờng kính nhỏ vùng giới
hạn nghiền đối với đường kính lớn D
2.2 Phân loại và cấu tạo
2.2.1 Các loại máy nghiền một đĩa
Các loại máy nghiền một đĩa có 4 loại kích thước và 2 kiểu cấu trúc
2.2.1.1. Máy nghiền đĩa kích thước loại một có khoang máy kín
Các loại máy nghiền kích thước loại 1 được thiết kế theo kiểu rotor nằm
ngang và đĩa không quay tỳ xuống. Khung máy nghiền đƣợc làm bằng gang,
còn khoang nghiền đuợc lót thép không gỉ. Nắp của khoang nghiền có dạng
vòm đặt trên các móc cho phép mở đƣợc sang hai bên để dễ tiếp xúc với cơ
cấu nghiền
Hình 2.1. Máy nghiền kích thƣớc loại 1 có khoang máy kín.
1 - Khớp nối; 2- Thân máy; 3- Rotor; 4-Khoang máy nghiền; 5-
rotor; 6- Stator; 7- Nắp khoang máy; 8- Cơ cấu tỳ; 9- Hộp số; 10-
Các cánh quạt; 11- Cơ cấu nghiền.
2.2.1.2. Máy nghiền đĩa loại kích thước số 2 và 3 có khoang máy kín
Các loại máy nghiền một đĩa kích thước loại 2 và 3 có khoang
máy kín, được thiết kế theo kiểu thanh đỡ đĩa rotor, nhưng có khác
với các máy đã mô tả ở trên bởi rotor trục động
Hình 2.2. Máy nghiền đĩa loại kích thước số 3 có khoang máy kín
1- Thân máy; 2- Khoang nghiền; 3- Đĩa cố định; 4- Cơ cấu nghiền;
5- Nắp đậy khoang máy; 6- rotor; 7- Stator; 8- gối trục trƣớc;
9- Ống trục tỳ thủy lực; 10- Cơ cấu điều chỉnh khe hở; 11- Gối trục sau;
12- Khớp nối; 13- Máy bơm dầu
2.2.1.3 Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu
Cấu trúc máy nghiền một đĩa loại 1 và 2 theo thiết kế “Ш” trên hình 2.3.
Khác với các máy nghiền một đĩa loại 0, loại máy này ở phần dưới của
khoang nghiền có một khe rộng để đưa hỗn hợp nghiền mật độ cao ra ngoài,
còn phía trên nắp đậy có cần đẩy đưa vật liệu vào khoang nghiền. Các bộ
phận khác và linh kiện của loại máy nghiền này tương tự như các loại máy
nghiền một đĩa khác làm việc với mật độ hỗn hợp nghiền thấp, và hoàn toàn
đồng bộ trong giới hạn của kích thước máy
Hình 2.3. Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu
1. Vít tải; 2- Cửa nạp vật liệu; 3- Khe xả hỗn hợp
2.2.1.4 Máy nghiền một đĩa loại 4
Các loại máy nghiền một đĩa loại 3 và 4 dùng để nghiền hỗn
hợp bột gỗ có mật độ cao, về mặt cấu trúc tƣơng tự như các máy
loại 1 và 2. Tuy nhiên do đường kính của các đĩa nghiền lớn, nên
lực nén lên trục tăng lên đáng kể (đến vài chục tấn) kết hợp với tần
số quay rotor cao (1.000-1.500 vòng/phút), nên chúng đƣợc trang
bị những đế xoay trượt rất mạnh dạng hình giếng và các hệ thống
bơm dầu tuần hoàn năng suất cao (đến 70 lít/phút) dùng để bôi trơn
và làm mát các ổ đỡ. Các hệ thống này thƣờng được lắp đặt trong
thân máy nghiền. Các máy nghiền đĩa loại 4 để nghiền hỗn hợp mật
độ cao (xem hình 2.4) được thiết kế dùng hai cơ cấu ép, cho phép
ngoài lực ép đĩa stator, còn có thể tiến hành thay đổi vị trí tương hỗ
vùng bên trong và vùng ngoại vi của mặt phẳng nghiền. Điều này
thực hiện được do stator được thiết kế có khoang đặt vòng stator
cùng với cơ cấu nghiền trong. Vòng stator đƣợc đặt trên 6 đế và
dịch chuyển được tương đối so với đĩa stator nhờ cơ cấu truyền dẫn
bánh răng một tầng truyền động bằng tay. Nƣớc được nén với một
áp suất nhất định và được đƣa vào vùng cách ly vùng này được tạo
ra bởi stator và vòng stator đường kính bên ngoài. Điều này cho
phép làm giảm lực tỳ vòng stator khỏi tác động theo trục và làm
phần điều khiển nó nhẹ nhàng hơn
Hình 2.5. Các loại máy nghiền loại 4 và 5 dùng cho các dây chuyền sản suất
hỗn hợp gỗ từ các vỏ bào
1- Máng đưa vật liệu; 2- Nắp đậy; 3- Đĩa chuyển tiếp; 4- Ổ bi đỡ 2
dãy; 5- Lỗ thoát; 6- Cơ cấu tỳ
2.2.2. Các loại máy nghiền hai đĩa
Máy nghiền hai đĩa hiện nay được sử dụng chủ yếu để nghiền các loại chất
xơ mật độ thấp. Vì thế số lượng chủng loại các máy này nhiều hơn. Tất cả có 6
loại
2.2.2.1. Máy nghiền hai đĩa loại 0, 1 và 2
Cấu trúc của các loại máy nghiền hai đĩa loại 0, 1 và 2 đƣợc mô tả theo đại
diện là loại 1 trên hình 2.6, máy này cho phép trang bị cho các loại dây truyền
công suất từ nhỏ nhất đến công suất lớn nhất
Hình 2.7 . Sơ đồ truyền vật liệu nghiền trong máy nghiền hai đĩa
Khe hở trong các vùng nghiền được điều chỉnh bằng cơ cấu ép đặt trong nắp
và đĩa stator dịch chuyển được theo trục. Cân bằng các khe hở trong cả hai
vùng nghiền được tiến hành bằng cách dịch chuyển rotor (dưới tác động độ
lệch áp suất hỗn hợp nghiền và lực nén danh định) cho tới khi lực tải trục tổng
của cả hai phía đƣợc cân bằng. Các loại máy nghiền kép kích thước 00, 0 và 2
vì mặt cấu trúc hoàn toàn như máy nghiền loại 1 như đã mô tả ở trên, chỉ khác
nhau về kích thước hình học. Đối với máy nghiền kép loại 3 có sự khác nhau
về cấu trúc so với các loại đã kể trên. Không gian kín cách ly của khoang
nghiền loại máy này (xem hình 2.8) được tạo ra bởi hai lớp vỏ - vỏ động và vỏ
cố định. Các lớp vỏ đều có khớp nối trên mặt phẳng dọc. Chúng được nối với
nhau bằng các bulông và được đặt trong thân máy, ngoài ra việc lấy tâm tương
hỗ được tiến hành bởi mặt phẳng định hướng của thân máy. Vỏ động sau khi
được tách ra, có thể tháo ra được để cho phép tiến hành thay thế hoặc xem xét
cơ cấu nghiền. Rotor của máy nghiền cũng chuyển động theo hướng của trục
(rotor loại tùy động) Các đầu ra từ các vỏ được chèn khít bởi các vòng găng
Hình 2.8. Máy nghiền đĩa kép kiểu kích thước 3 có đĩa đặt ở giữa
biến được đặt trên các ống dẫn vào. Khi không có vật liệu đưa vào hay trong
trường hợp áp suất hạ xuống ở đầu vào nhỏ hơn ngưỡng đã đặt, rơle sẽ ngắt
động cơ truyền dẫn và stator được tách ra bởi hệ thống thủy lực hình trụ
Động cơ điện nối với rotor qua khớp nối trục đặc biệt và cho phép dịch
chuyển rotor theo hướng trục của nó. Đối với khớp nối trục (so sánh với khớp
nối răng) tải theo trục truyền tới trục của động cơ sẽ nhỏ hơn
2.2.2.3. Máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa kiểu thanh đỡ
Cấu trúc của các loại máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa quay đặt theo kiểu
thanh đỡ được mô tả trong hình 2.9. Những loại máy nghiền này cũng như
những loại máy nghiền kép loại 1 có thân máy được đúc bằng gang, phần phía
trước có hình dạng vòm, phía ong được lót vật liệu thép không gỉ. Phần lõm
vào cùng với nắp đậy phía sau tạo thành không gian kín được cách ly của
khoang nghiền. Ở mặt sau phía trong của khoang nghiền có đĩa stator cố định,
nhưng dịch chuyển được theo hướng trục. Đĩa này được đặt trên ba thanh đỡ
có rãnh để bắt ba vít xoắn nằm trong thân máy
Rotor của máy nghiền nằm trong thân máy được đặt trên các gối đỡ
chặn chúng chuyển động được theo hướng trục. Đầu ra trục của máy
nghiền nối từ khoang nghiền được bọc kín bằng các vòng găng
Máy nghiền có các ống dẫn vật liệu vào và ra với ba sơ đồ truyền vật
liệu nghiền như đã xem xét ở trên
2.2.2.4 Máy nghiền kép loại 5 có đĩa kiểu thanh đỡ
Các máy nghiền kép loại 5 chỉ được sử dụng trong các dây chuyền sản
xuất bột gỗ từ dăm gỗ
Máy nghiền loại 5 (xem hình 2.10) hiện tại đang được chế tạo. Chúng
sẽ có vị trí trung gian của đĩa quay (nằm giữa các trục đỡ đế xoay của trục)
và được trang bị hai hệ thống ép cơ- điện, cho phép dịch chuyển cả hai đĩa
stator và thiết lập các khe hở cần thiết ở các vùng nghiền của mình. Đưa vật
liệu vào các vùng nghiền được tiến hành bởi các vít tải đặt trên trục của máy
nghiền từ hai phía của đĩa quay. Xả hơi từ các vùng nghiền ra được thực
hiện bằng các ống dẫn riêng biệt
các loại phế liệu gỗ và bán xenluloza, nghiền nóng xenluyloza. Tiêu hao điện
năng thấp cho quá trình nghiền. Có thể nghiền nồng độ cao của bột giấy. Sản
lượng nghiền và công suất nghiền lớn
Với khả năng thay đổi dễ dàng bộ dao có hình dạng và kích thước khác
nhau, cho phép người sử dụng linh hoạt trong thay đổi về phương án công
nghệ phù hợp với từng loại mặt hàng giấy cụ thể. Đặc biệt là kinh tế hơn hẳn
so với máy nghiền côn về mặt vốn đầu tư thiết bị tính trên một đơn vị sản
phẩm
Với các đặc điểm chiếm ưu thế hơn hẳn về phương diện kỹ thuật cũng nhw
về tính kinh tế của máy nghiền đĩa so với các loại máy nghiền khác, cho phép
ta lựa chọn một phương án tối ưu về công nghệ nghiền bột giấy trên máy
nghiền đĩa. Sự lựa chọn thông minh này đã và đang phát huy trên nhiều dây
chuyền thiết bị hiện đại trong nước cũng như ở nước ngoài
CHƯƠNG 3
NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH NGHIỀN
3.1. Ảnh hưởng của áp lực nghiền Png ( kg/cm2 )
Đây là yếu tố có tính chất quyết định đến toàn bộ tính chất của bột, với
mỗi loại thiết bị nghiền có một Png riêng
Với máy nghiền gián đoạn, Png là lực do lô dao chuyển động và trọng
lượng bản thân lô dao
Với máy nghiền liên tục, Png là lực do lô dao quay cộng áp lực bột vào
Nhìn chung, khi Png lớn thì quá trình cắt tăng, còn quá trình trương nở
giảm xuống
Ngược lại, khi Png nhỏ thì quá trình cắt giảm, quá trình trương nở tăng
Áp lực nghiền riêng đƣợc tính theo công thức
𝑃𝑛𝑔
𝑃=
𝑆
S: Là diện tích tiếp xúc của bột với lô dao
Png: áp lực nghiền chung
Png tăng thì P tăng Cắt tăng, độ trƣơng giảm, Ngược lại, Png giảm thì P
(kg/ cm2) P
SR= 40
1
t (phút)
Hình 3.1 (1) Nghiền áp lực tăng nhanh
(2) Nghiền áp lực tăng dần
SR: biểu thị mức độ mịn của bột giấy, nghĩa là độ SR càng càng cao
thì bột càng mịn khả năng thoát nƣớc càng thấp, trong quá trình nghiền thì độ
mịn của bột giấy tăng dần nên độ SR cũng tăng dần
Dao mỏng thì S giảm P tăng xơ sợi bị cắt ngắn và ngƣợc lại. Thông
thường các lưỡi dao bay dày 3 - 12 mm, các lưỡi dao đế dày 3 - 13mm. Với
các loại giấy có độ bền cao, thì chiều dày dao 13mm
Khe hở giữa hai dao càng nhỏ, h giảm (khoảng cách dao bay và dao đế)
P tăng và ngược lại trương, phân tơ, chổi hóa tăng khi h tăng
Khi nghiền để chủ yếu + Cắt sợi: h = 0,1 mm
Có rất nhiều quy trình nghiền mà vẫn đạt được ºSR theo yêu cầu nhưng
tính chất của bột các quy trình khác nhau là hoàn toàn khác nhau do đó đối
mỗi loại giấy khác nhau ta nên chọn quy trình nghiền để đảm bảo tính chất
cơ lý của giấy
Sự phụ thuộc tính chất bột và độ dài trung bình xơ sợi được chỉ ra ở bột
giấy được nghiền ở các điều kiện khác nhau và nghiền tới cùng một độ SR
nhưng áp lực nghiền Pmax khác nhau từ đồ thị ta nhận thấy: Khi áp lực
nghiền cao thì độ bền kéo của giấy giảm và ngược lại. Tương tự với độ dài
trung bình xơ sợi khi áp lực nghiền tăng thì độ dài xơ sợi trung bình cũng
giảm. Vì P tăng quá trình cắt ngắn xơ sợi tăng và khi P giảm thì quá trình
phân tơ chổi hóa trương nở tăng
3.2. Ảnh hưởng của thời gian nghiền
Thời gian nghiền là một yếu tố phụ thuộc, không có tính quyết định.
Thông thường thời gian tăng lên thì oSR tăng, độ dài thớ giảm đi. Mỗi loại
giấy khác nhau, cần thời gian nghiền khác nhau. Thời gian nghiền các loại
giấy từ 20-60 phút. Chỉ một số loại đặc biệt mới cần thời gian nghiền dài
như
Giấy tụ điện : t = 49 h
Giấy cuốn thuốc lá: t = 24-30 h
Cũng tương tự như độ nghiền thì khi thời gian nghiền tăng lên thì độ dài
trung bình của xơ sợi giảm dần. Trong khoảng thời gian đầu (trước A) xơ
sợi bị cắt nhiều và sau giai đoạn A thì xơ sợi ít bị cắt ngắn hơn
thấp hơn thì hiệu quả nghiền cao hơn nguyên nhân là do ở nhiệt độ thấp bột
giấy dễ dàng phân tơ chổi hóa và trƣơng nở thuận tiện hơn (quá trình phân
trương nở tỏa nhiệt H < 0). Cho nên trong quá trình sản xuất phải làm sao
cho nhiệt độ giảm trong quá trình nghiền bằng cách lắp cơ cấu rửa để lấy nước
nóng ra và thay nước lạnh vào
Thông thường đối với cây lá rộng, tre, nứa ( chọn nhiệt độ nghiền từ 20-30
o
C ), đối với rơm, rạ, bã mía nhiệt độ nghiền thường chọn là 35-40 oC
Ngoài ra nhiệt độ nghiền còn ảnh hưởng đến độ bền kéo và gấp. Điều này
được giải thích dựa trên cơ sở. nhiệt độ thấp quá trình trương nở tốt nhiều OH -
tự do dẫn đến tạo nhiều liên kết gốc cầu O-H trong giấy làm tăng độ bền tờ
giấy
Như vậy tính chất cơ lý của giấy sẽ giảm nếu như nghiền ở nhiệt độ cao
hơn do vậy nhiệt độ không chỉ ảnh hưởng đến độ SR mà còn ảnh hưởng đến
cả tính chất cơ lý của giấy. Nghiền bột giấy ở nhiệt độ thấp tốt hơn nghiền bột
giấy ở nhiệt độ cao
Tuy nhiên, ảnh hưởng của nhiệt độ tới quá trình nghiền giấy tại các độ
nghiền khác nhau có sự khác biệt
3.4. Ảnh hưởng của pH
Hiện nay có nhiều trường phái lý thuyết trái ngược nhau về vấn đề này, song
qua thực nghiệm sản xuất đã rút ra
Nghiền ở môi trường axit : pH = 3,1 6, khả năng trương nở của bột
không tốt (do môi trƣờng mang tính axít nên nhóm OH khó tạo liên kết hydro
với các nhóm lân cận). Độ bền cơ lý, nhất là độ chịu bục của giấy giảm nhanh
Nghiền ở môi trường kiềm: pH = 6 8,5 không ảnh hƣởng đến quá trình
nghiền và tính chất của giấy
Nghiền ở môi trường kiềm: pH = 9 10,5 quá trình trương nở xảy ra tốt
hơn nhưng độ bền cơ lý của giấy cũng không cao. Tốt nhất là duy trì nghiền ở
pH = 8,0 8,5. Để tạo môi trường này, trong quá trình nghiền cho thêm một
lượng kiềm để tạo môi trường
CHƯƠNG 4
DÂY CHUYỀN NGHIỀN BỘT GIẤY
4.1. Sơ đồ cấu tạo
Máy nghiền để nấu và nghiền dăm gỗ MД 13 được trình bày theo dạng sơ
đồ trên hình 4.1. Như ta đã thấy trên sơ đồ này, đây là một tổ hợp tương đối
phức tạp, bao gồm một số bộ phận. Tương ứng với tính liên tục của công nghệ
chế biến dăm gỗ và nhận được xơ gỗ, máy nghiền có thể được chia ra thành
các phần cơ bản sau:
Bộ cấp dăm gỗ kiểu vít tải I, buồng nấu II, thiết bị nghiền III, cơ cấu xả tải
có xyclon IV
Phễu
IV
Đầu ra bột gỗ
Ở đó, đảm bảo làm chặt liên tục khi dăm gỗ chuyển động từ vùng có áp suất khí
quyển đến buồng nấu được đặt dưới áp suất hơi 7- 12 at
Ở chế độ xác lập, vít xoắn có vận tốc quay không đổi phụ thuộc vào hình
dạng và chất lượng nguyên liệu cũng như vào hiệu suất, vận tốc của nó có thể
được thay đổi từng cấp trong giới hạn 9- 35 v/ ph, có khoảng cách không lớn
giữa các cấp. Để đạt đƣợc mục đích này, người ta có thể thiết kế hộp số có 3
cấp, lắp đặt cùng với động cơ điện không đồng bộ với 4 cấp tốc độ. Bằng cách
này, trong giới hạn 9- 35 v/ ph, ta có thể nhận được 12 tốc độ quay của vít
xoắn (12 = 4 x 3)
Từ bộ cấp liệu hình cổ chai, có thể nén dăm gỗ vào phần nằm ngang 5 của
buồng nấu. Ở đây, dăm gỗ bị phân tách và được nấu bởi hơi bão hòa với nhiệt
độ 170o - 190o C. Để ngăn ngừa dăm chảy ngược lại, trong trường hợp bị bột
đậm đặc phá vỡ, ngƣời ta đặt trước buồng 4, làm việc theo nguyên lý van
ngược
Từ phần nằm ngang, dăm gỗ chảy đến phần xilanh thẳng đứng 6. Ở đây,
quá trình nấu kết thúc. Phía dưới phần thẳng đứng của buồng nấu, người ta đặt
vít xoắn 7, đón dăm gỗ nấu và cấp liên tục nó vào thiết bị nghiền. Cuối cùng là
máy nghiền đĩa có một đĩa quay và một đĩa cố định. Buồng 9 của máy nghiển,
cũng như buồng nấu, đƣợc đặt dưới áp suất hơi. Bên trong nó bố trí 2 đĩa 8 và
10, trên chúng lắp bộ nghiền được cấu tạo từ các mảnh dao riêng biệt có thể
thay thế được. Đối với các mẫu máy nghiền chính, các hình quạt được chế tạo
theo 2 phương án, từ gang trắng và từ thép chịu axít. Ngoài ra còn có các bộ
nghiền dưới dạng đĩa nguyên khối có răng phay (hình 4.2)
Khi quay trục vít truyền lực bằng tay quay, cán sẽ quay cùng piston. Đai ốc
4 trên đầu kia của cán thực hiện sự dịch chuyển dọc trục, cùng với nó là cụm ổ
đỡ, trục, đĩa quay cũng dịch chuyển. Bằng cách này mà ta thực hiện được việc
thay đổi khe hở làm việc giữa các đĩa
Thiết bị phụ trợ này cho phép xác lập chế độ nghiền cần thiết thực hiện
bằng cách thay đổi áp suất dầu trong xilanh thủy lực, từ đó thay đổi khe hở
làm việc giữa các đĩa
Từ thân máy nghiền, bột được xả nhờ thiết bị 16 (hình 4.1), kiểu âu thuyền.
Vỏ của thiết bị này có dạng đọan nối cong, trên đầu cuối của nó lắp đặt các
van, chúng mở được lần lượt nhờ cơ cấu cam 15 (hình 4.1)
Truyền động của cơ cấu cam được thực hiện qua hộp tốc độ và bộ biến tốc
bởi động cơ điện không đồng bộ
Khi van đầu tiên mở theo hành trình, bột lấp đầy khỏang không gian bên
trong đọan nối, sau đó van đóng lại, tiếp theo nó là một van khác ở đầu ra
được mở, bột cùng với hơi chảy vào xyclon 17 (hình 4.1). Trong xyclon có vòi
phun nước, nhờ đó mà hơi được ngưng tụ, bột bị pha lõang bởi nước và đi ra
khỏi xyclon 17. Từ đó, quá trình nhận bột nghiền trên máy nghiền MД 13 kết
thúc
Để nghiền bổ xung, người ta nghiên cứu thiết kế kỹ thuật máy nghiền MД
23. Nó có cấu trúc tƣơng tự với phhần nghiền của máy nghiền MД 13 và bao
gồm các cụm, các chi tiết cơ bản của phần nghiền này. Máy nghiền MД 23
đƣợc thiết kế để làm việc không có gia nhiệt. Cơ cấu phụ thêm đƣợc chế tạo
cùng kiểu với MД 13. Động cơ điện được lắp đặt có công suất lớn hơn máy
nghiền MD 13
CHƯƠNG 5
NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ MÁY
Hình 5.1 Sơ đồ cấu tạo máy nghiền đĩa kiểu trục đứng loại 1 đĩa cố định 1
di động
1. Máng cấp liệu 2. Tay điều chỉnh 3. Lò xo 4. Buồng nghiền 5. Móc khóa
6. Đĩa đỡ đĩa di động 7. Cửa thoát liệu 8. Khung máy 9. Đai ốc và bạc đạn 10.
Trục 11. Động cơ 12. Bộ truyền đai 13. Đĩa di động 14. Đĩa cố định 15. Đai
thép cố định đĩa 16. Phễu ống côn 17. Nắp máy 18. Ống trụ có ren
khớp nối, làm đĩa di động 13 quay với vận tốc nào đó. Khi nguyên liệu từ
máng cấp liệu 1 rơi xuống phễu 16 để tránh liệu dính ở đáy ống trụ ren,
nguyên liệu lọt vào tâm đĩa di động 13, bị đĩa quay làm nguyên liệu bung ra
nhờ lực ly tâm tác dụng lên nguyên liệu. Chúng di chuyển vào khe hở của hai
đĩa tại đây xảy ra quá trình nghiền theo nguyên lý chà xát vỡ. Nguyên liệu bị
hai đĩa chà xát vỡ ở dạng khô hoặc dạng ướt (tùy theo nguyên liệu ban dầu vào
khô hay ướt). Trên đĩa di động có các khe để tăng khả năng chà vỡ và thoát
liệu nhanh. Sau khi nguyên liệu được xay thành hạt có kích thước nhỏ, nhờ lực
ly tâm mà hạt sẽ theo cách rãnh thoát ra máng chứa sản phẩm nghiền. Máng
nghiền thiết kế nghiêng để sản phẩm nghiền được thoát ra dễ hơn và chảy ra
cửa thoát liệu 7
Sau khi nghiền thô xong, tiến hành nghiền tinh bằng cách điều chỉnh khe
hở của đĩa nghiền với độ nhỏ tùy theo yêu cầu, thông qua tay hiệu chỉnh khe
hở hai đĩa 2. Cơ cấu hiệu chỉnh này có: lò xo 3 liên kết với đai thép 15 và nắp
máy 18 bằng phương pháp hàn. Khi xoay tay điều chỉnh 2 về bên trái hoặc
phải thì đai thép 15, ống trụ có ren 18, máng cấp liệu 1, đĩa cố định 14 sẽ đồng
thời di chuyển lên trên hoặc di chuyển xuống
CHƯƠNG 6
Trong đó: Ndc = 4,5 kW, công suất thiết kế của động cơ (cho trước)
k: hệ số dự trữ, k = 1,11,5 ta chọn k = 1,2
Hiệu suất bộ truyền chung ii
i= 0,995 hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
i= 0,96 hiệu suất bộ truyền đai hở
Từ các thông số đã cho ta tính được 3,582kW
Tính toán năng suất của máy, G
-6
𝜎 2 .𝐺
Ta có: N = 1,39.10 . .lgi
𝐸.𝜌.
𝑁.𝐸.𝜌.
=> G =
1,39.10−6 .𝜎 2 .𝑙𝑔𝑖
Trong đó:
- Giới hạn bền nén của vật liệu, 5,8.106 N/m2
E - Modun đàn hồi của vật liệu,E =.l/a = 5,8.106 N/m2
a - chiều dày của vật liệu, 3 mm
l - chiều rộng của vật liệu, 3 mm
- trọng lượng riêng của vật liệu, 1540 kg/m3
𝐷0 3
i - mức độ nghiền theo kích thước, 𝑖 = = = 100
𝑑 0,03
lgi = 2
Từ các thông số trên ta có năng suất của máy nghiền, G = 326,79kg/h
6.1.3. Xác định dường kính đĩa quay và đĩa cố định
Từ công thức thực nghiệm ta có đường kính lớn nhất của đĩa
𝐷2 .𝑣.(𝑘−1)
Q = 0,9q0 (t/h)
2𝑘 3
Trong đó
Q – năng suất của máy nghiền đĩa, Q = G = 326,79kg/h = 0,327 t/h
q0 – năng suất riêng trên 1 m2 bề mặt đĩa làm việc trong 1 giờ, đối với
gỗ q0 = 1,3 t/m2 h
k = D/d = 1,3 1,7 – tỉ số đường kính lớn nhất và nhỏ của đĩa nghiền.
Chọn k = 1,3
v – vận tốc của đĩa quay, v = 12,5 15 m/s. Chọn v = 14 m/s
Từ các thông số trên ta có D 0,54 m = 540 mm. Chọn D = 630 mm
(bảng 2.1)
Đường kính đĩa quay (D1) = đường kính đĩa cố định (D2) = D. Nếu
chọn D = 250 mm thì Q = G = 440 kg/h (theo công thức trên)
6.1.4. Chọn động cơ
Từ các thông số tính toán được, chọn động cơ điện 3 Pha Hem 3K132S4 -
4,5KW có các thông số sau:
Bảng 6.1 Thông số kỹ thuật động cơ Hem 3K132S
n1
n '2
3. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A: A
192 240
=1,2D2
4. Đinh
̣ chính xác chiều dài đai L và
khoảng cách trục A:
( D2 D1 ) 2
L = 2.A + .(D2 + D1) + 769 962
2 4. A
Ta lấy L theo tiêu chuẩn (mm) 800 1000
Xác định chính xác khoảng cách trục A
theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn:
A = 260
208
2.L .( D D ) [2.L .( D D )]2 8.( D D ) 2
2 1 2 1 2 1
8
Các hệ số:
Hệ số xét đến ảnh hướng của chế độ tải
0,8 0,8
trọng: Ct
Hệ số xét đến ảnh hướng của góc ôm: Cα 0,95 0,95
Hệ số xét đến ảnh hướng của vận tốc: Cv 1,04 1
Số đai cần thiết tính theo công thức:
1000. N ct
Z=
v. .C .C .C .F
p o t v
Số đai Z < 8, vì số đai càng nhiều tải tro ̣ng
phân bố cho mỗi đai càng không đề u.
Ta lấy số đai Z: 2 1
Kết luận: ta dung bộ truyền đại loại O vì có khuôn khổ nhỏ gọn hơn, tuy chiều
rộng bánh đai và lực tác dụng lên trục lớn hơn một ít so vơi đai loại A
6.3. Tính toán trục
6.3.1. Chọn vật liệu
Khi máy làm việc trục được cố định thẳng đứng bởi hai gối đỡ, tuy nhiên
đĩa quay cân bằng không hoàn toàn, nên vật liệu chế tạo trục cần chọn vật liệu
tốt, chọn thép 35 với cơ tính
Giới hạn bền 𝜎𝑏𝑘 = 520 N/mm2
Giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ = 270 N/mm2
6.3.2. Tính toán sơ bộ đường kính trục
Dùng công thức sơ bộ chỉ xét đến tác dụng của mooomen xoắn trên trục
3 𝑀𝑥
d ≥√ , mm ([10], tr.114)
0,2[𝜏]𝑥
Trong đó
Mx – moomen xoắn
𝑁 3,582
𝑀𝑥 = 9550. = 9550. = 48,113 kN.mm = 48113 N.mm
𝑀 𝑛2 711
Ở tiết diện (C – C)
𝑀𝑡𝑑 = √51762, 172 + 0,75. 481132 = 70736,38 N.mm
3 70736,38
d (C – C) ≥ √ = 24,52 mm lấy d=30mm
0,1 .48
Sau khi tính toán ta có trục được thiết kế như hình vẽ sau
Trong đó
𝑛𝜎 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
𝑛𝜏 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
𝜎−1 - giới hạn mỏi uốn, N/mm2
𝜏−1 - giới hạn mỏi xoắn, N/mm2
𝛽 − hệ số tăng bền
𝑘𝜎 , 𝑘𝜏 – hệ số tập trung ứng suất
𝜎𝑎 , 𝜏𝑎 – biên độ ứng suất pháp và ứng suất tiếp
𝜎𝑚 , 𝜏𝑚 − trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp
𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình và sức
bền mỏi
W, W0 moomen cản uốn và moomen cản xoắn của tiết diện trục. Với
trục có tiết diện tròn và trên trục có rãnh then
Tra bảng (7-3b) ta chọn W =1855 mm3 W0 = 4010 mm3
Lấy gần đúng (thép 35 nên 𝜎𝑏 = 520 N/mm2
Chọn hệ số tăng bền 𝛽 = 1 (trục không dùng biện pháp tăng bền)
Chọn 𝜓𝜎 = 0,1, 𝜓𝜏 = 0,05 (đối với thép cacbon trung bình)
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
𝑊𝑢𝐶 33200,1
𝜎𝑎 = = = 17,9
𝑊 1855
𝜎𝑚 = 0
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kì mạch động
𝑀𝑥 48113
𝜏𝑚 = 𝜏 𝑎 = = =6
2W0 2.4010
𝜎−1
Vậy 𝑛𝜎 = 𝑘𝜎 =7,29
𝜎 +𝜓𝜎 𝜎𝑚
𝜀𝜎 𝛽 𝑎
𝜏−1
𝑛𝜏 = 𝑘𝜏 = 13,59
𝜏 +𝜓𝜏 𝜏𝑚
𝜀𝜏 𝛽 𝑎
𝑛𝜎 𝑛𝑟
n= 2 +𝑛2
= 6 >[𝑛]
√𝑛𝜎 𝜏
Trong đó
[𝜎]𝑑 , [𝜏]𝑐 - ứng suất dập và ứng suất cắt cho phép, N/mm2 (tra bảng 7-20)
6.4. Thiết kế các chi tiết khác
6.4.1. Đĩa di động
Đĩa di động làm bằng đá mài, đường kính D = 630 mm, được lắp trên
trục công tác. Đĩa được lắp trên trục, trên đĩa có các rãnh để tăng khả năng
nghiền nhỏ. Cấu tạo của đĩa di động được mô tả như hình vẽ
CHƯƠNG 7
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
1. Dương Xuân Vũ. Hình họa và vẽ kỹ thuật. Khoa Công Nghệ - ĐHCT,
2006
2. Nguyễn Văn Lẫm – Nguyễn trọng hiệp, Thiết kế chi tiết máy, Nhà Xuất
Bản Giáo Dục, 2006
3. Đỗ Kiến Quốc, Nguyễn Thị Hiền Lương. Sức bền vật liệu. NXB Đại
học Quốc Gia TPHCM, 2002
4. Tạp Chí Khoa Học Trường ĐHCT
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc lập-Tự do-Hạnh phúc
1. Tên đề tài: Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10
tấn/ngày sử dụng động cơ 4,5 kW
của giấy giúp ngành công nghiệp giấy của đất nước có thể cạnh tranh với các
nước khác
Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10 tấn/ngày
Thiết kế chế tạo đĩa nghiền để năng cao hiệu quả nghiền
Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền
Nghiên cứu kết cấu đĩa nghiền tới tính chất bột sau nghiền
6. Địa điểm, thời gian thực hiện:
Địa điểm: khoa Công Nghệ - Trường Đại Học Cần Thơ.
15 16
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nội dung