BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐẠO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ

ĐỒ ÁN MÁY VÀ THIẾT BỊ CHẾ BIẾN

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN ĐĨA TẠO
BỘT GIẤY NĂNG SUẤT 10 TẤN/NGÀY SỬ DỤNG
ĐỘNG CƠ 4,5 KW

Cán bộ hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

Trần Văn Nhã Bùi Vũ Linh (B1504026)

Tháng 11 năm 2018

 LỜI CẢM ƠN

Trước tiên con xin cảm ơn sâu sắc đến cha và mẹ đã gồng gánh nuôi
dưỡng chúng con suốt hơn 20 năm qua. Gia đình là nơi đã cổ vũ, động viên,
hỗ trợ về tinh thần, vật chất cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi cho con hoàn
thành tốt đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Văn Nhã đã luôn quan tâm chỉ
dạy, theo dõi, giúp đỡ tận tình trong suốt khoảng thời gian chúng em thực hiện
đề tài đồ án.
Chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy cô trường Đại
học Cần Thơ đã tận tình chỉ dạy, truyền đạt những kiến thức quý báo cho em
trong thời gian vừa qua để em có đủ kiến thức, điều kiện để thực hiện đề tài
này. Đồng thời em cũng rất biết ơn các cán bộ trực ở thư viện khoa công nghệ,
trung tâm học liệu, phòng máy, đã hỗ trợ giúp đỡ chúng em trong thời gian
qua.
Đồng cảm ơn đến các tác giả trong các quyển sách báo, internet, anh
chị đi trước đã tìm tòi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để chúng
em có thể tham khảo trong quá trình thực hiện đề tài.
Sau cùng chúng tôi xin cảm ơn các bạn cùng lớp Cơ khí khoa Công
nghệ, trường Đại học Cần Thơ đã tận tình giúp đỡ, hỗ trợ cho tôi thực hiện đồ
án này.
Cần Thơ, ngày tháng 11năm 2018
Sinh viên thực hiện
Bùi Vũ Linh

i
 LỜI NÓI ĐẦU

Sau gần 15 tuần nghiên cứu và thiết kế cuối cùng tôi cũng hoàn thành
đề tài “Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10
tấn/ngày sử dụng động cơ 4,5 kW”. Đề tài này đặt ra nhiệm vụ thiết kế và
tính toán một máy nghiền nhỏ phù hợp với công ty vừa và nhỏ. Đề tài đã giải
quyết được yêu cầu đặt ra, đã hoàn thành 1 bản vẽ lắp và 9 bản vẽ chi tiết để
có thể chế tạo máy nghiền đĩa sử dụng động cơ 4,5 kW. Với đề tài này hy
vọng sẽ làm phát triển ngành công nghiệp giấy của nước ta.

Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến
thức tổng hợp lớn, mặc dù đã tham khảo nhiều nguồn tài liệu cũng như nhận
được sự giúp đỡ tận tình từ quý Thầy, các bạn sinh viên cùng lớp nhưng vẫn
không tránh khỏi những thiếu sót và sai lầm. Em mong nhận được sự chỉ bảo
từ quý Thầy, đóng góp ý kiến từ các bạn sinh viên.
Sinh viên thực hiện
Bùi Vũ Linh

ii
 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................

Cần Thơ, ngày tháng năm 2018

Giáo viên hướng dẫn: Trần Văn Nhã

iii
 MỤC LỤC
1.1 Giới thiệu bột giấy ...................................................................................... 1

1.1.1 .Địnhnghĩa................................................................................................ 1
1.1.2. Quy trình sản xuất .................................................................................... 1
1.1.3 Phân loại ................................................................................................... 1
1.2. Nguyên liệu sản xuất bột giấy .................................................................. 1

1.3. Giới thiệu về các loại máy nghiền khác ..................................................... 1

1.3.1. Máy nghiền trục ....................................................................................... 1

1.3.1.1. Công dụng ...................................................................................... 1

1.3.1.2. Nguyên lí làm việc ......................................................................... 2

1.3.1.3. Phân loại ......................................................................................... 2

1.3.2. Máy nghiền búa ....................................................................................... 2

1.3.2.1 Đặc điểm cấu tạo máy nghiền búa ........................................................ 2

1.3.2.2 Nguyên lý hoạt động máy nghiền búa .................................................. 3

1. 3.3. Máy nghiền răng ..................................................................................... 3

1.3.3.1. Cấu tạo ........................................................................................... 3

1.3.3.2. Nguyên lý làm việc ........................................................................ 3

1.3.4. Máy nghiền bi ......................................................................................... 4

1.3.4.1. Cấu tạo ........................................................................................... 4

1.3.4.2. Nguyên lí làm việc ......................................................................... 4

1.3.4.3. Phân loại ......................................................................................... 4

2.1 Máy nghiền đĩa .......................................................................................... 6

2.1.1 Giới thiệu về máy nghiền đĩa ................................................................... 6

2.1.2 Các thông số cơ bản của máy nghiền đĩa................................................. 9
2.2 Phân loại và cấu tạo ................................................................................... 12

2.2.1 Các loại máy nghiền một đĩa .................................................................. 12

2.2.1.1. Máy nghiền đĩa kích thước loại một có khoang máy kín ............ 12
iv
 2.2.1.2. Máy nghiền đĩa loại kích thước số 2 và 3 có khoang máy kín .... 12

2.2.1.3 Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu ................. 13

2.2.1.4 Máy nghiền một đĩa loại 4 .......................................................... 14

2.2.1.5 Các loại máy nghiền loại 4 và 5 dùng cho các dây chuyền sản
suất hỗn hợp gỗ từ các vỏ bào ................................................................... 15

2.2.2. Các loại máy nghiền hai đĩa .................................................................. 16

2.2.2.1. Máy nghiền hai đĩa loại 0, 1 và 2 ................................................. 16

2.2.2.2. Máy nghiền đĩa kép kiểu kích thước 3 có đĩa đặt ở giữa ............ 18

2.2.2.3. Máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa kiểu thanh đỡ ....................... 21

2.2.2.4 Máy nghiền kép loại 5 có đĩa kiểu thanh đỡ ............................... 22

2.3. So sánh ưu điểm vượt trội của máy nghiền đĩa so với các loại máy
nghiền khác ...................................................................................................... 22

3.1. Ảnh hưởng của áp lực nghiền Png ( kg/cm2 ) .......................................... 24

3.2. Ảnh hưởng của thời gian nghiền ............................................................. 26

3.3. Ảnh hưởng của nhiệt độ nghiền ( t oC ) .................................................... 26

3.4. Ảnh hưởng của pH ................................................................................... 27

4.1. Sơ đồ cấu tạo ............................................................................................ 28

4.2. Nguyên lý hoạt động ................................................................................ 28

4.3. Thiết bị ghép thêm .................................................................................... 30

5.1. Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật ................................................................. 33

5.1.1 Nhiệm vụ................................................................................................ 33

5.1.2 Yêu cầu kỹ thuật ..................................................................................... 33
5.2. Sơ đồ hoạt động của máy nghiền đĩa ....................................................... 33

5.3 Nguyên lý hoạt động .................................................................................. 34

6.1. Tính toán động lực học của máy.............................................................. 36

6.1.1 Lựa chọn nguyên liệu đầu vào ............................................................... 36

6.1.2 thông số làm việc của máy..................................................................... 36
v
6.1.3. Xác định dường kính đĩa quay và đĩa cố định ...................................... 37
6.1.4. Chọn động cơ ........................................................................................ 37
6.2. Thiết kế bộ truyền đai .............................................................................. 38

6.3. Tính toán trục ........................................................................................... 41

6.3.1. Chọn vật liệu .......................................................................................... 41

6.3.2. Tính toán sơ bộ đường kính trục ........................................................... 41
6.3.3. Tính gần đúng trục ................................................................................. 42
6.3.4. Thiết kế gối đỡ ổ lăn ............................................................................ 46
6.3.5. Tính mối ghép then ............................................................................... 47
6.4. Thiết kế các chi tiết khác ......................................................................... 48

6.4.1. Đĩa di động............................................................................................ 48

6.4.2. Đĩa cố định ............................................................................................. 48
6.4.3 Máng cấp liệu......................................................................................... 49
6.4.4. Nắp trên và nắp dưới............................................................................. 50
6.4.5 Tay điều chỉnh khe hở của đĩa nghiền ................................................... 51
6.4. 6 Ống trụ có ren và đai thép ..................................................................... 52
6.4.7 Bộ phận cố định đĩa di dộng .................................................................. 53
6.4.8 Khung máy ............................................................................................. 55
7.1. Kết luận ..................................................................................................... 56

7.2. Kiến nghị.................................................................................................. 56

TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................... 57

vi
Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Giới thiệu bột giấy

1.1. 1. Định nghĩa
Bột giấy là vật liệu dạng xơ sợi, được chế biến từ các loại nguyên
liệu thực vật, với mục đích chủ yếu nhằm sản xuất giấy
1.1.2. Quy trình sản xuất
Bột giấy từ gỗ: gỗ được bóc vỏ, rửa, chặt thành từng mảnh
trong máy băm, lọc qua máy sàng rồi phân loại mảnh dăm theo kích
cỡ đồng đều. Dăm gỗ sau đó có thể được xử lý mài, nghiền, nấu
(phương pháp cơ học) hoặc bằng hóa chất (phương pháp hóa học)
tạo thành bột giấy thô (chưa tẩy). Sau đó bột này mời được đưa đi
tẩy trắng với mức độ tùy theo yêu cầu, rồi pha loãng để đưa qua máy
xeo cán thành giấy cuộn
1.1.3 Phân loại
Theo nguyên liệu: Bột giấy từ gỗ và bột giấy phi gỗ; theo phương
pháp chế biến: cơ học, hóa học, bán cơ học; theo bước thực hiện: đã
tẩy trắng và chưa tẩy trắng
1.2. Nguyên liệu sản xuất bột giấy
Sợi cellulose là nguyên liệu thô chính cho công nghiệp sản xuất bột
giấy và giấy. Các tế bào thực vật, đặc biệt là gỗ tre , nứa, chứa rất nhiều
sợi cellulose. Trong công nghiệp sản xuất giấy và bột giấy sợi cellulose
được cung cấp chủ yếu từ các nguồn sau:
Các loại gỗ: Bạch đàng, mỡ, keo,..,.
Các thực vật ngoài gỗ: Tre nứa, bã mía, rơm rạ,…
Các vật liệu tái sinh: Vải vụn, giấy vụn, giấy đã sử dụng,…
1.3. Giới thiệu về các loại máy nghiền khác
1.3.1. Máy nghiền trục
1.3.1.1. Công dụng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 1

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Máy nghiền trục chủ yếu dùng để nghiền vừa và nghiền nhỏ các
vật liệu có độ bền trung bình, các vật liệu kém bề
1.3.1.2. Nguyên lí làm việc
Bộ phận công tác của máy nghiền trục là những trục nghiền hình
trụ đặt nằm ngang hoặc quay tròn. Các trục này quay ngược chiều
nhau. Hạt vật liệu được nạp vào giữa các trục nghiền và được ép vở
bởi các trục nghiền quay tròn đó
1.3.1.3. Phân loại
Theo số lượng trục
Máy nghiền một trục
Máy nghiền hai trục
Máy nghiền bốn trục
Theo trạng thái bề mặt trục
Mặt trục nhẵn
Mặt trục có răng
Mặt trục có vấu
Mặt trục có gân
Theo tốc độ quay
Máy nghiền trục có các trục đồng tốc
Máy nghiền trục có các trục khác tốc
Theo khả năng di động của trục
Hai trục cố định
Hai trục di động
Một trục cố định và một trục di động
1.3.2. Máy nghiền búa
1.3.2.1 Đặc điểm cấu tạo máy nghiền búa
Cấu tạo máy nghiền búa gồm một roto, trên roto có các
cánh búa. Cánh búa có thể có nhiều dạng khác nhau tuỳ theo
yêu cầu nghiền và cơ lý tính của nguyên vật liệu
roto quay trên một vỏ máy được làm bằng gang đúc, có chỗ
lắp lưới hoặc toàn bộ xung quanh là lưới. Loại đúc bằng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 2

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

gang bên trong thường lắp gờ . Loại bao xung quanh là lưới
bên trong có gờ hoặc không
1.3.2.2 Nguyên lý hoạt động máy nghiền búa
Nguyên liệu cần nghiền cho vào bên trong máy qua của
nạp liệu
Do sự va đập của vật liệu với các cánh búa đang quay và
với thành trong của máy, vật liệu sẽ biến dạng rồi vỡ ra
thành các thành phần có kích thước nhỏ hơn
Ngoài ra khi nguyên liệu ban đầu có kích thước lớn, còn
có thêm sự chà xát của vật liệu với thành trong của máy. Do
bị va đập nhiều lần giữa cánh búa và vỏ máy, nguyên liệu
giảm kích thước đến khi nhỏ hơn lỗ lưới, hạt sẽ theo lỗ lưới
ra ngoài
Các hạt vật liệu nhỏ lọt qua lưới tự thoát ra ngoài hoặc
được quạt hút ra khỏi máy, còn các hạt vật liệu to chưa lọt
qua lưới lại được các búa tiếp tục nghiền nhỏ. Ðể nghiền
được, động năng của búa khi quay phải lớn hơn công làm
biến dạng để phá vỡ vật liệu
1. 3.3. Máy nghiền răng
Sử dụng hai đĩa trên hai đĩa có gắn các răng nghiền hình tròn
hoặc hình vuông. Khi đĩa quay, nguyên liệu đi từ không gian giữa
của đĩa sẽ bị va đập vào các răng và bị vỡ ra
Nguyên liệu thích hợp cho máy nghiền răng là nguyên liệu
dạng thô và giòn như gạo, cà phê, hạt tiêu, hạt điều
1.3.3.1. Cấu tạo
Cấu tạo chung của máy nghiền răng
Lưới sàng máng thoát liệu
Đĩa cố định cửa nạp liệu
Puly truyền động đĩa quay
Răng nghiền
1.3.3.2. Nguyên lý làm việc

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 3

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Vật liệu được nạp vào máy theo chiều trục. Sau khi rơi
vào vòng răng thứ nhất của đĩa quay thì vật liệu bị qua đập và
sang vòng thứ hai của đĩa đối diện và cứ thế đập như vậy cho
đến khi đẩy ra ngoài. Do bước răng giảm dần nên độ mịn của
sản phẩm sẽ nhỏ dần theo chiều tăng của bán kính đĩa các máy
nghiền răng có vận tốc quay của đĩa càng lớn và số dãy rang
nghiền trên đĩa càng nhiều thì mức độ nghiền càng cao, đối
với loại hai đĩa quay người ta thiết kế hai đĩa quay ngược
chiều nhau khi đó nang suất và va đập lơn hơn
1.3.4. Máy nghiền bi
1.3.4.1. Cấu tạo
Máy nghiền bi gồm vỏ máy hình trụ hay hình nón bằng
thép, bên trong có lót các tấm lót bằng thép cứng đặc biệt và
đổ bi đạn bằng thép hoặc bằng sứ, sỏi hay bằng các vật liệu
rắn khác. Tùy theo từng loại máy có thể chia máy nghiền bi
thành một hay nhiều ngăn ( 2,3,4 ngăn)
1.3.4.2. Nguyên lí làm việc
Nhờ vỏ máy quay tròn qua một bộ phận truyền động bi
đạn chịu một lực ly tâm được nâng lên đến một độ cao nhất
định rồi rơi xuống đập vào vật liệu. Mặt khác vật liệu bị chà
xát giữa bi đạn và tấm lót, cũng như giũa bi đạn và bi đạn
cho đến khi nhỏ ra
1.3.4.3. Phân loại
Theo hình dáng vỏ máy
Máy có dạng hình trụ dài
Máy có dạng hình trụ ngắn
Máy có dạng hình nón
Theo phương thức làm việc
Máy nghiền bi gián đoạn
Máy nghiền bi liên tục tháo sản phẩm qua ngỗng trục

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 4

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Máy nghiền bi liên tục tháo sản phẩm xung quanh thành
máy
Máy nghiền bi làm việc theo chu trình kín
Máy nghiền bi làm việc theo chu trình hở
Theo vật liệu chế tạo tấm lót và bi đạn
Tấm lót và bi đạn bằng kim loại
Tấm lót và bi đạn bằng vật liệu phi kim loại : sỏi, sứ, đá
rắn

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 5

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 2

TỔNG QUAN VỀ MÁY NGHIỀN ĐĨA

2.1 Máy nghiền đĩa

2.1.1 Giới thiệu về máy nghiền đĩa
Máy nghiền đĩa hiện nay đang ngày càng đƣợc hoàn thiện hơn và lĩnh
vực sử dụng của chúng ngày càng rộng rãi. Chúng hầu như có mặt tại tất cả
các hoạt động nghiền khi sản xuất xenlulôza, giấy và các tông… Trong các xí
nghiệp gia công bột giấy có qui mô lớn, việc nghiền bán thành phẩm được
thực hiện hầu như độc quyền trên các máy nghiền đĩa
Việc sử dụng rộng rãi máy nghiền đĩa được thể hiện bởi việc sản xuất
bán thành phẩm đầu ra cao. Chúng thay thế cho các loại máy nghiền khác ra
(máy nghiền côn, …) nhờ hàng loạt các đặc tính ưu việt cơ bản là: khả năng
nghiền khi nồng độ cao (đến 40%); tiêu hao năng lượng riêng thấp nhất; hiệu
suất và công suất cao; tính tổ hợp, sự tăng trưởng kết cấu (khi công suất như
nhau) đơn nhất lớn; lĩnh vực sử dụng rộng rãi nhất (nghiền xenlulô, bán thành
phẩm, dăm gỗ…); khả năng nhận đƣợc bột đồng nhất theo cấu trúc nhờ việc
lắp đặt chính xác nhất các bề mặt nghiền và việc duy trì vị trí song song khi
làm việc; sự đơn giản vận hành và việc thay thế các phụ tùng nghiền; khả năng
sử dụng các phụ tùng nghiền của các kiểu khác nhau
Máy nghiền đĩa là loại máy nghỉền hoạt động liên tục. Sự nghiền trong
máy được hình thành qua các đĩa quay và cố định hoặc hai đĩa quay ở các mặt
khác nhau của các đĩa cố định. Các đĩa được lắp các dao nghiền, phụ thuộc
vào đặc tính của quá trình công nghệ nghiền bột có nồng độ thấp (2- 6%) hay
nồng độ cao (đến 30- 40%)
Phụ thuộc vào số lượng vùng nghiền và bề mặt nghiền quay, người ta
phân biệt các máy nghiền một đĩa, máy nghiền kép và máy nghiền hai đĩa.
Máy nghiền một đĩa có một vùng nghiền với một bề mặt quay và một bề mặt
cố định. Theo khả năng công nghệ, các máy nghiền này là thiết bị nghiền vạn
năng nhất, bởi vì chúng ta có thể thay đổi nhiều nhất cấu trúc của chúng và dải
giá trị nồng độ, nhiệt độ và áp suất rộng để nghiền các vật liệu khác nhau.
SVTH: Bùi Vũ Linh Page 6
Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Nhược điểm cơ bản của máy nghiền một đĩa là, khi máy nghiền làm việc xuất
hiện lực dọc trục đáng kể. Điều đó làm phức tạp hóa cấu trúc máy, bởi vì phải
lắp đặt các ổ đỡ chặn và đảm bảo sự bôi trơn tin cậy cho chúng
Máy nghiền kép có hai vùng nghiền với một bề mặt quay và một bề mặt cố
định trong mỗi vùng. Các máy nghiền này đƣợc hợp thành từ hai máy nghiền
một đĩa và đảm bảo nhân đôi hiệu suất thực tế trên diện tích như nhau. Ngoài
ra, các máy nghiền này không có lực dọc trục trên trục rotor, điều đó làm đơn
giản hóa cấu trúc của chúng so với máy nghiền một đĩa. Đối với giai đọan sau
của khả năng công nghệ, máy nghiền kép bị giới hạn, bởi vì chúng chỉ được
sử dụng để nghiền vật liệu gỗ với nồng độ thấp. Hiện nay, máy nghiền loại
này dang được cải tiến để nghiền cả xơ và bột nồng độ cao
Máy nghiền hai đĩa có một vùng nghiền và cả hai phía quay ngược chiều với
bề mặt nghiền. Chúng chỉ được sử dụng để sản xuất bột gỗ từ xơ. Theo khả
năng công nghệ, các máy nghiền này có khả năng công nghệ hẹp hơn đáng kể
trƣớc máy nghiền một đĩa và máy nghiền kép
*Máy nghiền một đĩa đƣợc sản xuất dưới 3 loại:
a. Loại có buồng kín (máy nghiền có áp) phải tính toán cho truyền bột nồng
độ thấp (2- 6%) vào buồng và đầu ra của chúng có áp lực (kiểu kích
thước 00, 0, 1, 2 và 3- là loại cơ bản
b. Loại có buồng gia nhiệt (máy nghiền để nghiền nóng) tính tóan để làm
việc khi có áp suất dư đến 24 at và nhiệt độ đến 190oC (kiểu kích thước 2 và
3), loại У; lắp đặt sau các thiết bị nấu liên tục của buồng nấu.
c. Loại có truyền bột bằng vít tải, kiểu kích thước 1, 2, 3, 4 và 5 loại Ш,
dùng để nghiền bột nồng độ tăng cao đến 15% và cao đến 40%.
*Máy nghiền kép được sản xuất dưới 2 loại:
a. Loại có buồng kín (các máy nghiền bằng hơi); truyền bột đầu ra dưới áp
suất (kiểu kích thước 00, 0, 1, 2, 3 và 4), là loại cơ bản; đối với bột nồng độ
thấp (2- 6%);
b. Loại truyền bột bằng bộ cấp vít tải (kiểu kích thước 5) loại Ш (chỉ đối với
thiết bị để sản xuất bột gỗ từ dăm).

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 7

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Ký hiệu và các đặc tính kỹ thuật của các máy nghiền đã được chế tạo và
định trước được chỉ ra trên bảng 2.1
Bảng 2.1. Đặc tính kỹ thuật của các máy nghiền đĩa
Đường Động cơ điện Khối
Kiểu kính lượng
Công Tốc độ Thông
kích Loại điã nhỏ Ký hiệu
suất quay số phục
thước nghiền, hơn,
kW v/ph vụ
mm tấn
Máy nghiền một đĩa
МД-00 - 315 45 1500 - 3 МД-00
МД-0 - 500 100 1000 2 4,5 МД-02
МД-1 - 160 750 4 5,5 МД-14
Ш 630 160 1000 5 6 МД-1Ш5
Ш 250 1500 7 7,5 МД-1Ш7
МД-2 - 315 750 5 12 МД-25
У 800 315 1000 5 14 МД-2У5
Ш 400 1000 6 14 МД-2Ш6
МД-3 - 500 600 1 15 МД-31
У 630 750 5 17 МД-3У5
Ш 1000 800 1500 7 17 МД-3Ш7
У 1000 1000 8 18 МД-3У8
Ш 1200 1500 9 18 МД-3Ш9
МД-4 У 1600 1000 9 20 МД-3У9
Ш 1000 1000 3 20 МД-4Ш3
Ш 1250 1000 1000 6 25 МД-4Ш6
Ш 2500 1500 7 30 МД-4Ш7
МД-5 Ш 1400 5000 1500 1 40 МД-5Ш1
Máy nghiền kép
МДС-00 - 315 90 1500 - 3,2 МДС-00
МДС-0 - 500 200 1000 2 6 МДС-02
МДС-1 - 630 315 750 4 8 МДС-14

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 8

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

МДС-2 - 800 630 750 4 13 МДС-24

МДС-3 - 1000 1000 600 3 22 МДС-33
МДС-4 - 1250 1600 500 4 32 МДС-44
МДС-5 - 1400 10000 1500 1 60 МДС-5Ш1

2.1.2 Các thông số cơ bản của máy nghiền đĩa

Theo ГОСТ 23666-79, các thông số cơ bản gồm: đường kính đĩa theo
biên dạng nghiền, tần số quay của rotor, công suất động cơ truyền động,
năng suất, cấp của bán thành phẩm gia công, khối lƣợng của máy nghiền.
Hai thông số đầu tiên phụ thuộc vào loại cấu trúc, các thông số còn lại xác
định các đặc tính tiêu thụ quan trọng của máy nghiền
Công suất tiêu thụ của các máy nghiền đĩa làm việc khi nồng độ thấp
được thành lập từ công suất nghiền hiệu dụng (hữu ích) Nhd và tiêu hao

công suất vô ích (công suất không tải có giá trị Nkt)
Công suất hữu ích (kW) được tính theo công thức
Nhd =BsLs/1000

Ở đây, Bs là trọng tải riêng đến mép dao, J/km; Ls chiều dài chạy theo giây
đồng hồ, km/s
Chiều dài chạy theo giây phụ thuộc vào loại cấu trúc bề mặt làm việc của nó
và vận tốc quay của rotor. Chiều dài chạy theo giây có định hướng (tiệm cận
với chiều dài thực hiện max) có thể được tính theo công thức
Ls = 0,35 D3n
Ở đây, D là đường kính đĩa nghiền, m; n là tần số quay của rotor, v/ ph
Tải trọng riêng theo mép dao phụ thuộc vào hình dạng của vật liệu gia công.
Giá trị của nó xác định đặc tính tác dụng của dao lên sợi: băm nhỏ hoặc chải
và tuốt. Tải trọng riêng tối ưu đối với các dạng bán thành phẩm khác nhau
nằm trong giới hạn 500- 3000 J/km và phụ thuộc vào yêu cầu đối với chất
lượng sản phẩm cuối cùng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 9

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Công suất không tải (KW) tiêu hao cơ bản làm quay đĩa với vật liệu (cọ
sát), chuyển dịch vật liệu (di chuyển nó dọc theo dao), tổn thất trên các ổ đỡ,
vòng bi, có thể xác định một cách định hướng theo công thức sau
Nxx = Cf n3 D5

Ở đây, Cf là hệ số tiêu hao phi sản xuất; đối với máy nghiền một đĩa, nó ở
trong giới hạn 0,75.10-6- 0,95.10-6, đối với các máy nghiền kép là 1,3.10-6-
1,7.10-6 . Đại lượng Cf chỉ ra sự ảnh hƣởng của nồng độ vật liệu chiều sâu
rãnh, sự có mặt của vách ngăn giữa chúng và một vài chỉ số khác
Với độ chính xác tƣơng đối khi tính toán, có thể lấy trung bình các giá trị
Cf trong dải đã đƣợc chỉ ra
Công suất lắp đặt (KW) của động cơ máy nghiền được tính toán theo công
thức
1
𝑁𝑙𝑑 = (𝑁 + 𝑁𝑥𝑥 )
𝐾 𝑡𝑡
Ở đây K là hệ số phụ tải của động cơ, thường chọn là 0,9
Tính đúng đắn của việc chọn lựa các thông số máy nghiền ở cấp chính xác
có thể đặc trưng hệ số hiệu suất có điều kiện của máy nghiền, ngoài ra còn có
tên gọi khác là hệ số tác dụng hữu ích %
𝑁𝑙𝑑 −𝑁𝑥𝑥
 . 100
𝑁𝑙𝑑

Trong bảng 5.2 chỉ ra các số liệu theo các số liệu công suất không tải, phụ
tải tác dụng, công suất lắp đặt truyền động và một vài chỉ số khác, đặc trưng
máy nghiền đĩa để nghiền vật liệu nồng độ thấp
Khi nghiền nồng độ cao (trên 15%) và trong quá trình sản xuất bột gỗ từ xơ,
tiêu hao năng lượng không sinh lợi là không đáng kể. Chúng được thành lập từ
công suất làm dịch chuyển và thúc đẩy vật liệu nghiền dọc theo dao (1- 3%
công suất tổng), và tiêu hao công suất do tổn thất cơ khí trên các ổ đỡ (4- 5%
công suất tổng). Do tỉ số phần trăm tổn thất công suất trong các trường hợp
như vậy không lớn, có thể bỏ qua hoặc đưa ra hệ số hiệu chỉnh là trong trường
hợp khi tính toán, theo quy tắc 0,9- 0,95
Gia công bột giấy nồng độ cao được thực hiện trên cơ sở tính toán sự cọ sát
của các xơ với nhau. Các dao chỉ đẩy lui sự xâm nhập của các xơ, phụ thuộc

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 10

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

vào bề mặt đĩa. Do đó, khi nghiền nồng độ cao, việc tính toán công suất truyền
động không theo trọng tải riêng trên mép dao mà theo áp suất trung bình giữa
các đĩa
Bảng 2.2. Một vài đặc tính của các máy nghiền đĩa để nghiền bột nồng độ
thấp

Công suất tác Hiệu Vận

Mác quay
kính đĩa suất dụng suất tốc
roto, suất lắp
nghiền, không hữu ích m/ s
đặt, kW %
mm v/ ph tải, kW
%

Máy nghiền một đĩa

МД-00 315 1500 45 10 35 77 24,8

МД-02 500 1000 110 30 80 73 26,1
МД-14 630 750 160 40 120 75 24,8
МД-25 800 750 315 115 200 63 31,4

МД-31 1000 600 500 175 325 65 31,4

Máy nghiền kép

МДС-00
315 1500 90 20 70 77 24,8
МДС-02 500 1000 200 50 150 75 26,1
МДС-14 630 750 315 65 250 78 24,8
МДС-24 800 750 630 210 420 67 31,4
МДС-33 1000 600 1000 320 680 68 31,4
МДС-44 1200 500 1600 500 1100 69 32,7

Trong trƣờng hợp tổng quát, công suất kW, tiêu thụ khi nghiền nồng độ cao
có thể đƣợc tính toán theo công thức

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 11

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Np = Cp pnD3(1 – k3)

Ở đây, Cp là hệ số nghiền,
p- áp suất giữa các đĩa (200- 300 kPa),
n- tần số quay rotor, v/ ph,
k= d/ D – hệ số đặc trƣng cho sự phụ thuộc của đƣờng kính nhỏ vùng giới
hạn nghiền đối với đường kính lớn D
2.2 Phân loại và cấu tạo
2.2.1 Các loại máy nghiền một đĩa
Các loại máy nghiền một đĩa có 4 loại kích thước và 2 kiểu cấu trúc
2.2.1.1. Máy nghiền đĩa kích thước loại một có khoang máy kín
Các loại máy nghiền kích thước loại 1 được thiết kế theo kiểu rotor nằm
ngang và đĩa không quay tỳ xuống. Khung máy nghiền đƣợc làm bằng gang,
còn khoang nghiền đuợc lót thép không gỉ. Nắp của khoang nghiền có dạng
vòm đặt trên các móc cho phép mở đƣợc sang hai bên để dễ tiếp xúc với cơ
cấu nghiền

Hình 2.1. Máy nghiền kích thƣớc loại 1 có khoang máy kín.
1 - Khớp nối; 2- Thân máy; 3- Rotor; 4-Khoang máy nghiền; 5-
rotor; 6- Stator; 7- Nắp khoang máy; 8- Cơ cấu tỳ; 9- Hộp số; 10-
Các cánh quạt; 11- Cơ cấu nghiền.
2.2.1.2. Máy nghiền đĩa loại kích thước số 2 và 3 có khoang máy kín
Các loại máy nghiền một đĩa kích thước loại 2 và 3 có khoang
máy kín, được thiết kế theo kiểu thanh đỡ đĩa rotor, nhưng có khác
với các máy đã mô tả ở trên bởi rotor trục động

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 12

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.2. Máy nghiền đĩa loại kích thước số 3 có khoang máy kín
1- Thân máy; 2- Khoang nghiền; 3- Đĩa cố định; 4- Cơ cấu nghiền;
5- Nắp đậy khoang máy; 6- rotor; 7- Stator; 8- gối trục trƣớc;
9- Ống trục tỳ thủy lực; 10- Cơ cấu điều chỉnh khe hở; 11- Gối trục sau;
12- Khớp nối; 13- Máy bơm dầu
2.2.1.3 Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu
Cấu trúc máy nghiền một đĩa loại 1 và 2 theo thiết kế “Ш” trên hình 2.3.
Khác với các máy nghiền một đĩa loại 0, loại máy này ở phần dưới của
khoang nghiền có một khe rộng để đưa hỗn hợp nghiền mật độ cao ra ngoài,
còn phía trên nắp đậy có cần đẩy đưa vật liệu vào khoang nghiền. Các bộ
phận khác và linh kiện của loại máy nghiền này tương tự như các loại máy
nghiền một đĩa khác làm việc với mật độ hỗn hợp nghiền thấp, và hoàn toàn
đồng bộ trong giới hạn của kích thước máy

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 13

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.3. Máy nghiền một đĩa kích thước loại 1 có vít nạp liệu
1. Vít tải; 2- Cửa nạp vật liệu; 3- Khe xả hỗn hợp
2.2.1.4 Máy nghiền một đĩa loại 4
Các loại máy nghiền một đĩa loại 3 và 4 dùng để nghiền hỗn
hợp bột gỗ có mật độ cao, về mặt cấu trúc tƣơng tự như các máy
loại 1 và 2. Tuy nhiên do đường kính của các đĩa nghiền lớn, nên
lực nén lên trục tăng lên đáng kể (đến vài chục tấn) kết hợp với tần
số quay rotor cao (1.000-1.500 vòng/phút), nên chúng đƣợc trang
bị những đế xoay trượt rất mạnh dạng hình giếng và các hệ thống
bơm dầu tuần hoàn năng suất cao (đến 70 lít/phút) dùng để bôi trơn
và làm mát các ổ đỡ. Các hệ thống này thƣờng được lắp đặt trong
thân máy nghiền. Các máy nghiền đĩa loại 4 để nghiền hỗn hợp mật
độ cao (xem hình 2.4) được thiết kế dùng hai cơ cấu ép, cho phép
ngoài lực ép đĩa stator, còn có thể tiến hành thay đổi vị trí tương hỗ
vùng bên trong và vùng ngoại vi của mặt phẳng nghiền. Điều này
thực hiện được do stator được thiết kế có khoang đặt vòng stator
cùng với cơ cấu nghiền trong. Vòng stator đƣợc đặt trên 6 đế và
dịch chuyển được tương đối so với đĩa stator nhờ cơ cấu truyền dẫn
bánh răng một tầng truyền động bằng tay. Nƣớc được nén với một
áp suất nhất định và được đƣa vào vùng cách ly vùng này được tạo

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 14

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

ra bởi stator và vòng stator đường kính bên ngoài. Điều này cho
phép làm giảm lực tỳ vòng stator khỏi tác động theo trục và làm
phần điều khiển nó nhẹ nhàng hơn

Hình 2.4. Máy nghiền một đĩa loại 4

1- Các cặp cánh quạt stator; 2- Các cặp cánh quạt của vòng stator; 3- Stator; 4-
Vòng stator; 5- Cơ cấu ngoại vi; 6- Cơ cấu trung tâm; 7- Đế xoay tỳ kiểu trượt
2.2.1.5 Các loại máy nghiền loại 4 và 5 dùng cho các dây chuyền sản
suất hỗn hợp gỗ từ các vỏ bào
Các cấu trúc máy nghiền đĩa mật độ cao đã xem xét ở trên có thêm
phần đưa hỗn hợp nghiền ra ngoài. Những máy nghiền này dùng các động
cơ 1.600 kW. Những máy nghiền một đĩa loại 4 có công suất lớn hơn
(2.500 kW), hoặc loại máy nghiền một đĩa loại 5 (5.000 kW) được sử dụng
để sản xuất hỗn hợp bột gỗ bằng phương pháp cơ nhiệt, các vỏ gỗ được hấp
hơi trước hoặc không cần hấp hơi. Cấu trúc của những loại máy nghiền này
trên hình 2.5

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 15

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.5. Các loại máy nghiền loại 4 và 5 dùng cho các dây chuyền sản suất
hỗn hợp gỗ từ các vỏ bào
1- Máng đưa vật liệu; 2- Nắp đậy; 3- Đĩa chuyển tiếp; 4- Ổ bi đỡ 2
dãy; 5- Lỗ thoát; 6- Cơ cấu tỳ
2.2.2. Các loại máy nghiền hai đĩa
Máy nghiền hai đĩa hiện nay được sử dụng chủ yếu để nghiền các loại chất
xơ mật độ thấp. Vì thế số lượng chủng loại các máy này nhiều hơn. Tất cả có 6
loại
2.2.2.1. Máy nghiền hai đĩa loại 0, 1 và 2
Cấu trúc của các loại máy nghiền hai đĩa loại 0, 1 và 2 đƣợc mô tả theo đại
diện là loại 1 trên hình 2.6, máy này cho phép trang bị cho các loại dây truyền
công suất từ nhỏ nhất đến công suất lớn nhất

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 16

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.6. Máy nghiền hai đĩa loại 1

1- Cặp cánh quạt; 2- Nắp đậy; 3- Stator; 4- Đĩa stator; 5- Cơ cấu nghiền;
6- Thân máy; 7- Rotor; 8- Khớp nối
Những loại máy nghiền này được thiết kế trên cơ sở máy nghiền một
đĩa khoang kín. Sự khác nhau là rotor của máy nghiền loại hai đĩa không có đế
xoay (được thiết kế theo kiểu tùy động) Đĩa rotor được bao bọc bởi khoang
nghiền từ hai phía. Trên tường sau khoang máy, cũng như trên tường trước có
đặt khoang rotor và ống máng đưa vật liệu vào. Điều này cho phép tạo ra hai
vùng nghiền. Các bộ phận khác của máy nghiền hai đĩa hoàn toàn tương tự
như loại máy một đĩa. Nắp khoang nghiền có thể mở ra cả hai phía để tiếp cận
dễ dàng.Tất cả các loại máy nghiền hai đĩa được trang bị khớp nối răng để nối
với các động cơ điện và cho phép dịch chuyển rotor trong lúc thay đổi khe hở
trong vùng nghiền. Tất cả các loại máy nghiền hai đĩa đều có bốn ống nối cho
phép đưa vật liệu vào và lấy ra khỏi khoang nghiền. Trong trường hợp này có
các sơ đồ chuyển vật liệu đã được nghiền (xem hình 2.7)

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 17

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.7 . Sơ đồ truyền vật liệu nghiền trong máy nghiền hai đĩa

a) Sơ đồ ống đơn hai chiều; b) sơ đồ ống kép hai chiều; c) sơ đồ một

chiều; 1- đầu vào; 2 - đầu ra
Vật liệu nghiền đƣợc đƣa vào ống dẫn phía tƣờng sau khoang máy và được
rẽ nhánh làm hai hướng : một hướng dẫn đến vùng nghiền thứ nhất, hướng thứ
hai qua các lỗ trong rotor đến vùng nghiền thứ hai, tiếp theo cả hai luồng vật
liệu được hợp lại với nhau và được đưa ra khỏi khoang nghiền bằng ống trên
hoặc ống dưới đi theo một luồng hỗn hợp đã được nghiền đi qua các vùng
nghiền một cách tuần tự; đầu tiên nó được đưa vào một trong các ống dẫn vào
và được lấy ra ở một ống khác, khi đó các ống dẫn ra trong khoang nghiền và
các lỗ trong rotor phải được bịt lại. Phương pháp truyền vật liệu theo cách thứ
nhất hay được dùng hơn, vì khi bảo dưỡng máy nghiền (thay cơ cấu nghiền
hoặc các thao tác khác) không cần phải tháo các ống dẫn ra. Phương pháp thứ
hai được coi như là một giải pháp thay thế. Nó tạo điều kiện tốt nhất để đưa
vật liệu vào bằng hai luồng song song và có năng suất vận hành cao hơn, tuy
nhiên nó làm theo hệ thống ống dẫn phức tạo thêm. Phương pháp thứ ba có thể
sử dụng trong trường hợp không cần năng suất cao, nhưng lại cần tăng lượng
nghiền hỗn hợp, khi đó năng suất giảm đi 40-50%
2.2.2.2. Máy nghiền đĩa kép kiểu kích thước 3 có đĩa đặt ở giữa

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 18

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Khe hở trong các vùng nghiền được điều chỉnh bằng cơ cấu ép đặt trong nắp
và đĩa stator dịch chuyển được theo trục. Cân bằng các khe hở trong cả hai
vùng nghiền được tiến hành bằng cách dịch chuyển rotor (dưới tác động độ
lệch áp suất hỗn hợp nghiền và lực nén danh định) cho tới khi lực tải trục tổng
của cả hai phía đƣợc cân bằng. Các loại máy nghiền kép kích thước 00, 0 và 2
vì mặt cấu trúc hoàn toàn như máy nghiền loại 1 như đã mô tả ở trên, chỉ khác
nhau về kích thước hình học. Đối với máy nghiền kép loại 3 có sự khác nhau
về cấu trúc so với các loại đã kể trên. Không gian kín cách ly của khoang
nghiền loại máy này (xem hình 2.8) được tạo ra bởi hai lớp vỏ - vỏ động và vỏ
cố định. Các lớp vỏ đều có khớp nối trên mặt phẳng dọc. Chúng được nối với
nhau bằng các bulông và được đặt trong thân máy, ngoài ra việc lấy tâm tương
hỗ được tiến hành bởi mặt phẳng định hướng của thân máy. Vỏ động sau khi
được tách ra, có thể tháo ra được để cho phép tiến hành thay thế hoặc xem xét
cơ cấu nghiền. Rotor của máy nghiền cũng chuyển động theo hướng của trục
(rotor loại tùy động) Các đầu ra từ các vỏ được chèn khít bởi các vòng găng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 19

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 2.8. Máy nghiền đĩa kép kiểu kích thước 3 có đĩa đặt ở giữa

1- Đế máy; 2- phần phụ thủy lực; 3- thân động; 4- stator động; 5- cơ

cấu nghiền; 6- dao; 7- thân cố định; 8; rotor
Loại máy nghiền này có hai ống nối để đƣa vật liệu vào các vùng nghiền
bằng các đường riêng. Còn từ khoang nghiền hỗn hợp được đƣa ra qua một
ống
Trong quá trình làm việc stator ở vị trí cân bằng dƣới tác động của các lực
trục ở các vùng nghiền và lực của ba ống thủy lực hình trụ của cơ cấu ép
Áp suất của dầu xác định lực nén ở trong các ống thủy lực hình trụ, áp
suất này được đặt bằng tay trên bảng điều khiển và được duy trì ổn định.
Trong trường hợp khoang nghiền bị hỏng hóc hay có sự thay đổi của khối
lượng vật liệu đi qua máy nghiền, nhờ sự thay đổi khe hở ở các vùng nghiền
stator sẽ tự động trở về trạng thái cân bằng dưới tác động ổn định của hệ thống
ép thủy lực
Sự va chạm tự do không mong muốn của các đĩa trong trường hợp không
có vật liệu nghiền đưa vào, được loại trừ nhờ các rơle áp suất có các bộ cảm

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 20

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

biến được đặt trên các ống dẫn vào. Khi không có vật liệu đưa vào hay trong
trường hợp áp suất hạ xuống ở đầu vào nhỏ hơn ngưỡng đã đặt, rơle sẽ ngắt
động cơ truyền dẫn và stator được tách ra bởi hệ thống thủy lực hình trụ
Động cơ điện nối với rotor qua khớp nối trục đặc biệt và cho phép dịch
chuyển rotor theo hướng trục của nó. Đối với khớp nối trục (so sánh với khớp
nối răng) tải theo trục truyền tới trục của động cơ sẽ nhỏ hơn
2.2.2.3. Máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa kiểu thanh đỡ
Cấu trúc của các loại máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa quay đặt theo kiểu
thanh đỡ được mô tả trong hình 2.9. Những loại máy nghiền này cũng như
những loại máy nghiền kép loại 1 có thân máy được đúc bằng gang, phần phía
trước có hình dạng vòm, phía ong được lót vật liệu thép không gỉ. Phần lõm
vào cùng với nắp đậy phía sau tạo thành không gian kín được cách ly của
khoang nghiền. Ở mặt sau phía trong của khoang nghiền có đĩa stator cố định,
nhưng dịch chuyển được theo hướng trục. Đĩa này được đặt trên ba thanh đỡ
có rãnh để bắt ba vít xoắn nằm trong thân máy

Hình 5.9. Máy nghiền kép loại 3 và 4 có đĩa kiểu thanh đỡ

1- thân máy; 2- rotor; 3- cơ cấu ép; 4- cơ cấu nghiền; 5- khớp nối
Cơ cấu tỳ đặt ở phần sau thân máy sẽ quay một trong những cơ cấu vít
tải, bánh răng của cơ cấu này nhờ trục trung tâm sẽ quay hai cơ cấu vít
xoắn còn lại

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 21

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Rotor của máy nghiền nằm trong thân máy được đặt trên các gối đỡ
chặn chúng chuyển động được theo hướng trục. Đầu ra trục của máy
nghiền nối từ khoang nghiền được bọc kín bằng các vòng găng
Máy nghiền có các ống dẫn vật liệu vào và ra với ba sơ đồ truyền vật
liệu nghiền như đã xem xét ở trên
2.2.2.4 Máy nghiền kép loại 5 có đĩa kiểu thanh đỡ
Các máy nghiền kép loại 5 chỉ được sử dụng trong các dây chuyền sản
xuất bột gỗ từ dăm gỗ
Máy nghiền loại 5 (xem hình 2.10) hiện tại đang được chế tạo. Chúng
sẽ có vị trí trung gian của đĩa quay (nằm giữa các trục đỡ đế xoay của trục)
và được trang bị hai hệ thống ép cơ- điện, cho phép dịch chuyển cả hai đĩa
stator và thiết lập các khe hở cần thiết ở các vùng nghiền của mình. Đưa vật
liệu vào các vùng nghiền được tiến hành bởi các vít tải đặt trên trục của máy
nghiền từ hai phía của đĩa quay. Xả hơi từ các vùng nghiền ra được thực
hiện bằng các ống dẫn riêng biệt

Hình 2.10. Máy nghiền kép loại 5 có đĩa kiểu thanh đỡ

1- thân máy; 2- rotor; 3- cơ cấu ép; 4- cơ cấu nghiền; 5- khớp nối
2.3. So sánh ưu điểm vượt trội của máy nghiền đĩa so với các loại máy
nghiền khác
Máy nghiền đĩa có kết cấu đơn giản và gọn gàng, trong sử dụng thì tiện lợi
và chính xác . Phạm vi sử dụng rộng từ sản xuất bột gỗ bằng mảnh đến nghiền

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 22

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

các loại phế liệu gỗ và bán xenluloza, nghiền nóng xenluyloza. Tiêu hao điện
năng thấp cho quá trình nghiền. Có thể nghiền nồng độ cao của bột giấy. Sản
lượng nghiền và công suất nghiền lớn
Với khả năng thay đổi dễ dàng bộ dao có hình dạng và kích thước khác
nhau, cho phép người sử dụng linh hoạt trong thay đổi về phương án công
nghệ phù hợp với từng loại mặt hàng giấy cụ thể. Đặc biệt là kinh tế hơn hẳn
so với máy nghiền côn về mặt vốn đầu tư thiết bị tính trên một đơn vị sản
phẩm
Với các đặc điểm chiếm ưu thế hơn hẳn về phương diện kỹ thuật cũng nhw
về tính kinh tế của máy nghiền đĩa so với các loại máy nghiền khác, cho phép
ta lựa chọn một phương án tối ưu về công nghệ nghiền bột giấy trên máy
nghiền đĩa. Sự lựa chọn thông minh này đã và đang phát huy trên nhiều dây
chuyền thiết bị hiện đại trong nước cũng như ở nước ngoài

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 23

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 3
NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH NGHIỀN
3.1. Ảnh hưởng của áp lực nghiền Png ( kg/cm2 )
Đây là yếu tố có tính chất quyết định đến toàn bộ tính chất của bột, với
mỗi loại thiết bị nghiền có một Png riêng

Với máy nghiền gián đoạn, Png là lực do lô dao chuyển động và trọng
lượng bản thân lô dao
Với máy nghiền liên tục, Png là lực do lô dao quay cộng áp lực bột vào

Nhìn chung, khi Png lớn thì quá trình cắt tăng, còn quá trình trương nở
giảm xuống
Ngược lại, khi Png nhỏ thì quá trình cắt giảm, quá trình trương nở tăng
Áp lực nghiền riêng đƣợc tính theo công thức
𝑃𝑛𝑔
𝑃=
𝑆
S: Là diện tích tiếp xúc của bột với lô dao
Png: áp lực nghiền chung

Png tăng thì P tăng  Cắt tăng, độ trƣơng giảm, Ngược lại, Png giảm thì P

giảm  Cắt giảm, phân tơ chổi hóa, trương tăng

S tăng phụ thuộc vào

Chiều dày của lưỡi dao

Vật liệu làm dao
Nguyên lý làm dao
Khe hở giữa hai dao

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 24

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

(kg/ cm2) P

SR= 40
1

t (phút)
Hình 3.1 (1) Nghiền áp lực tăng nhanh
(2) Nghiền áp lực tăng dần
SR: biểu thị mức độ mịn của bột giấy, nghĩa là độ SR càng càng cao
thì bột càng mịn khả năng thoát nƣớc càng thấp, trong quá trình nghiền thì độ
mịn của bột giấy tăng dần nên độ SR cũng tăng dần

Dao mỏng thì S giảm  P tăng xơ sợi bị cắt ngắn và ngƣợc lại. Thông
thường các lưỡi dao bay dày 3 - 12 mm, các lưỡi dao đế dày 3 - 13mm. Với
các loại giấy có độ bền cao, thì chiều dày dao  13mm
Khe hở giữa hai dao càng nhỏ, h giảm (khoảng cách dao bay và dao đế)
 P tăng  và ngược lại trương, phân tơ, chổi hóa tăng khi h tăng
Khi nghiền để chủ yếu + Cắt sợi: h = 0,1 mm

+ Tách sợi: h = 0,2 – 0,4 mm

+ dàn chải sợi: h = 0,5-0,8 mm

Khe hở giữa hai dao có thể thay đổi bằng bộ phận nâng hạ lô dao
Tốc độ thay đổi áp lực nghiền rất quan trọng, nếu thay đổi P chậm ( tức
thời gian nghiền dài ) thì cùng một oSR như nhau, bột trương nở tốt hơn.
Đối với các loại giấy mỏng, có độ bền cao cần nghiền ở P thấp và thay đổi
P một cách từ từ
Nói chung, nghiền ở P thấp thường cho giấy có độ bền cơ lý tốt hơn ở P
cao

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 25

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Có rất nhiều quy trình nghiền mà vẫn đạt được ºSR theo yêu cầu nhưng
tính chất của bột các quy trình khác nhau là hoàn toàn khác nhau do đó đối
mỗi loại giấy khác nhau ta nên chọn quy trình nghiền để đảm bảo tính chất
cơ lý của giấy
Sự phụ thuộc tính chất bột và độ dài trung bình xơ sợi được chỉ ra ở bột
giấy được nghiền ở các điều kiện khác nhau và nghiền tới cùng một độ SR
nhưng áp lực nghiền Pmax khác nhau từ đồ thị ta nhận thấy: Khi áp lực
nghiền cao thì độ bền kéo của giấy giảm và ngược lại. Tương tự với độ dài
trung bình xơ sợi khi áp lực nghiền tăng thì độ dài xơ sợi trung bình cũng
giảm. Vì P tăng quá trình cắt ngắn xơ sợi tăng và khi P giảm thì quá trình
phân tơ chổi hóa trương nở tăng
3.2. Ảnh hưởng của thời gian nghiền
Thời gian nghiền là một yếu tố phụ thuộc, không có tính quyết định.
Thông thường thời gian tăng lên thì oSR tăng, độ dài thớ giảm đi. Mỗi loại
giấy khác nhau, cần thời gian nghiền khác nhau. Thời gian nghiền các loại
giấy từ 20-60 phút. Chỉ một số loại đặc biệt mới cần thời gian nghiền dài
như
Giấy tụ điện : t = 49 h
Giấy cuốn thuốc lá: t = 24-30 h
Cũng tương tự như độ nghiền thì khi thời gian nghiền tăng lên thì độ dài
trung bình của xơ sợi giảm dần. Trong khoảng thời gian đầu (trước A) xơ
sợi bị cắt nhiều và sau giai đoạn A thì xơ sợi ít bị cắt ngắn hơn

3.3. Ảnh hưởng của nhiệt độ nghiền ( t oC )

Trong quá trình nghiền, nhiệt độ tăng do ma sát giữa bột và máy nghiền,
giữa bột với bột, do bột phân tơ chổi hoá. Nếu để tự nhiên, nhiệt độ có thể tăng
lên 60-70oC. Khi nhiệt độ tăng làm giảm quá trình trương nở của xơ sợi dẫn
đến giảm độ bền cơ lý của tờ giấy
Ta thấy cùng các điều kiện như nhau chỉ khác nhiệt độ nghiền thì hiệu
quả nghiền bột giấy khác nhau. Với cùng một thời gian khi nghiền ở nhiệt độ

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 26

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

thấp hơn thì hiệu quả nghiền cao hơn nguyên nhân là do ở nhiệt độ thấp bột
giấy dễ dàng phân tơ chổi hóa và trƣơng nở thuận tiện hơn (quá trình phân
trương nở tỏa nhiệt H < 0). Cho nên trong quá trình sản xuất phải làm sao
cho nhiệt độ giảm trong quá trình nghiền bằng cách lắp cơ cấu rửa để lấy nước
nóng ra và thay nước lạnh vào
Thông thường đối với cây lá rộng, tre, nứa ( chọn nhiệt độ nghiền từ 20-30
o
C ), đối với rơm, rạ, bã mía nhiệt độ nghiền thường chọn là 35-40 oC
Ngoài ra nhiệt độ nghiền còn ảnh hưởng đến độ bền kéo và gấp. Điều này
được giải thích dựa trên cơ sở. nhiệt độ thấp quá trình trương nở tốt nhiều OH -
tự do dẫn đến tạo nhiều liên kết gốc cầu O-H trong giấy làm tăng độ bền tờ
giấy
Như vậy tính chất cơ lý của giấy sẽ giảm nếu như nghiền ở nhiệt độ cao
hơn do vậy nhiệt độ không chỉ ảnh hưởng đến độ SR mà còn ảnh hưởng đến
cả tính chất cơ lý của giấy. Nghiền bột giấy ở nhiệt độ thấp tốt hơn nghiền bột
giấy ở nhiệt độ cao
Tuy nhiên, ảnh hưởng của nhiệt độ tới quá trình nghiền giấy tại các độ
nghiền khác nhau có sự khác biệt
3.4. Ảnh hưởng của pH
Hiện nay có nhiều trường phái lý thuyết trái ngược nhau về vấn đề này, song
qua thực nghiệm sản xuất đã rút ra
Nghiền ở môi trường axit : pH = 3,1  6, khả năng trương nở của bột
không tốt (do môi trƣờng mang tính axít nên nhóm OH khó tạo liên kết hydro
với các nhóm lân cận). Độ bền cơ lý, nhất là độ chịu bục của giấy giảm nhanh
Nghiền ở môi trường kiềm: pH = 6  8,5 không ảnh hƣởng đến quá trình
nghiền và tính chất của giấy
Nghiền ở môi trường kiềm: pH = 9  10,5 quá trình trương nở xảy ra tốt
hơn nhưng độ bền cơ lý của giấy cũng không cao. Tốt nhất là duy trì nghiền ở
pH = 8,0 8,5. Để tạo môi trường này, trong quá trình nghiền cho thêm một
lượng kiềm để tạo môi trường

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 27

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 4
DÂY CHUYỀN NGHIỀN BỘT GIẤY
4.1. Sơ đồ cấu tạo
Máy nghiền để nấu và nghiền dăm gỗ MД 13 được trình bày theo dạng sơ
đồ trên hình 4.1. Như ta đã thấy trên sơ đồ này, đây là một tổ hợp tương đối
phức tạp, bao gồm một số bộ phận. Tương ứng với tính liên tục của công nghệ
chế biến dăm gỗ và nhận được xơ gỗ, máy nghiền có thể được chia ra thành
các phần cơ bản sau:
Bộ cấp dăm gỗ kiểu vít tải I, buồng nấu II, thiết bị nghiền III, cơ cấu xả tải
có xyclon IV

Phễu

Không khí và hơi ra khí quyển III

Nước lạnh

IV
Đầu ra bột gỗ

Hình 4.1. Sơ đồ máy nghiền để nấu và nghiền bột

4.2. Nguyên lý hoạt động
Từ phân xưởng sản xuất cấp liệu, dăm gỗ được đưa tới phễu I đặt phía trên
máy nghiền. Từ đầu ra của phễu bunke, dăm gỗ tới sàng rung 2, tạo dòng chảy
đồng đều về kích cỡ một cách liên tục vào cửa buồng cấp liệu vít xoắn 3. Vít
xoắn đón lấy dăm gỗ và đẩy lên phía trước vào phần hình côn ép với độ côn 2:1.

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 28

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Ở đó, đảm bảo làm chặt liên tục khi dăm gỗ chuyển động từ vùng có áp suất khí
quyển đến buồng nấu được đặt dưới áp suất hơi 7- 12 at
Ở chế độ xác lập, vít xoắn có vận tốc quay không đổi phụ thuộc vào hình
dạng và chất lượng nguyên liệu cũng như vào hiệu suất, vận tốc của nó có thể
được thay đổi từng cấp trong giới hạn 9- 35 v/ ph, có khoảng cách không lớn
giữa các cấp. Để đạt đƣợc mục đích này, người ta có thể thiết kế hộp số có 3
cấp, lắp đặt cùng với động cơ điện không đồng bộ với 4 cấp tốc độ. Bằng cách
này, trong giới hạn 9- 35 v/ ph, ta có thể nhận được 12 tốc độ quay của vít
xoắn (12 = 4 x 3)
Từ bộ cấp liệu hình cổ chai, có thể nén dăm gỗ vào phần nằm ngang 5 của
buồng nấu. Ở đây, dăm gỗ bị phân tách và được nấu bởi hơi bão hòa với nhiệt
độ 170o - 190o C. Để ngăn ngừa dăm chảy ngược lại, trong trường hợp bị bột
đậm đặc phá vỡ, ngƣời ta đặt trước buồng 4, làm việc theo nguyên lý van
ngược
Từ phần nằm ngang, dăm gỗ chảy đến phần xilanh thẳng đứng 6. Ở đây,
quá trình nấu kết thúc. Phía dưới phần thẳng đứng của buồng nấu, người ta đặt
vít xoắn 7, đón dăm gỗ nấu và cấp liên tục nó vào thiết bị nghiền. Cuối cùng là
máy nghiền đĩa có một đĩa quay và một đĩa cố định. Buồng 9 của máy nghiển,
cũng như buồng nấu, đƣợc đặt dưới áp suất hơi. Bên trong nó bố trí 2 đĩa 8 và
10, trên chúng lắp bộ nghiền được cấu tạo từ các mảnh dao riêng biệt có thể
thay thế được. Đối với các mẫu máy nghiền chính, các hình quạt được chế tạo
theo 2 phương án, từ gang trắng và từ thép chịu axít. Ngoài ra còn có các bộ
nghiền dưới dạng đĩa nguyên khối có răng phay (hình 4.2)

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 29

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 4.2. Đĩa nghiền nguyên khối có phay răng

Trục máy nghiền được đặt trên 2 gối đỡ, có thể quay cùng với nó theo
hướng trục khi quay đĩa. Ổ đỡ phía phải lắp đặt ổ bi cầu chặn hướng tâm, còn
ổ đỡ phía trái đặt trên ổ bi trụ hướng tâm. Truyền động trục nghiền của máy
nghiền dùng động cơ điện 14, qua khớp báng răng 13
Máy nghiền có thể được cơ khí hóa bằng cách dùng cơ cấu thủy lực 11 và
cơ cấu cơ khí hóa có truyền động bằng tay 12
4.3. Thiết bị ghép thêm
Thiết bị ghép thêm được trình bày sơ đồ trên hình 4.3 Sự làm việc của nó có
thể được trình bày vắn tắt như sau

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 30

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 4.3. Sơ đồ nguyên lý thiết bị ghép thêm có rô to

Dầu từ hệ thống thủy lực đi vào khoang 8 của xilanh thủy lực và tác động
lên xilanh 7, làm dịch chuyển trục 5 của máy nghiền đi lại tự do
Dưới tác động của áp suất này, piston cùng với ê cu 4, cụm ổ đỡ 3, trục 5 và
đĩa 2 dịch chuyển theo hướng trục cho đến khi ổ đỡ 6 gắn chặt trên cán piston
không chạm với vách đầu mút của xilanh. Tại vị trí này, giữa các đĩa 1 và 2
cần phải giữ được khe hở làm việc, mà nó được thiết lập trước khi khởi động
máy nghiền làm việc với động cơ điện truyền động đĩa
Khi máy nghiền làm việc, áp suất dầu trong xilanh thủy lực được duy trì
không đổi nhờ van tràn. Hiệu chỉnh van sao cho áp lực dầu dọc trục tổng hợp
lên piston vài lần lớn hơn phản lực tác dụng lên đĩa khi làm việc ở phía sàng.
Trong trường hợp này, piston luôn luôn co về vách đầu mút trước của xi lanh
thủy lực và khe hở làm việc giữa các đĩa được duy trì
Cấu trúc thiết bị phụ thêm cho phép lắp đặt trong trường hợp cần thiết của
chế độ làm việc, khi đó việc ghì chặt đĩa bởi hệ thống thủy lực xảy ra không
có giới hạn hành trình của piston, tức là tồn tại vị trí mà khi đó áp lực thủy lực
dọc trục hợp thành trong xi lanh tác dụng lên piston hoàn toàn cân bằng phản
lực tác dụng lên đĩa
Khe hở làm việc khi hiệu chỉnh cũng như khi làm việc có thể được thành
lập hay điều chỉnh bằng cách dùng phần phụ bằng tay cơ khí 9 có bộ chỉ thị
Phần phụ cơ khí là bộ truyền trục vít, ở đó bánh xe được gắn chặt vào cán
piston, còn vỏ được chế tạo sao cho khi dịch chuyển cần, có thể trượt theo
hướng đế của máy nghiền

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 31

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Khi quay trục vít truyền lực bằng tay quay, cán sẽ quay cùng piston. Đai ốc
4 trên đầu kia của cán thực hiện sự dịch chuyển dọc trục, cùng với nó là cụm ổ
đỡ, trục, đĩa quay cũng dịch chuyển. Bằng cách này mà ta thực hiện được việc
thay đổi khe hở làm việc giữa các đĩa
Thiết bị phụ trợ này cho phép xác lập chế độ nghiền cần thiết thực hiện
bằng cách thay đổi áp suất dầu trong xilanh thủy lực, từ đó thay đổi khe hở
làm việc giữa các đĩa
Từ thân máy nghiền, bột được xả nhờ thiết bị 16 (hình 4.1), kiểu âu thuyền.
Vỏ của thiết bị này có dạng đọan nối cong, trên đầu cuối của nó lắp đặt các
van, chúng mở được lần lượt nhờ cơ cấu cam 15 (hình 4.1)
Truyền động của cơ cấu cam được thực hiện qua hộp tốc độ và bộ biến tốc
bởi động cơ điện không đồng bộ
Khi van đầu tiên mở theo hành trình, bột lấp đầy khỏang không gian bên
trong đọan nối, sau đó van đóng lại, tiếp theo nó là một van khác ở đầu ra
được mở, bột cùng với hơi chảy vào xyclon 17 (hình 4.1). Trong xyclon có vòi
phun nước, nhờ đó mà hơi được ngưng tụ, bột bị pha lõang bởi nước và đi ra
khỏi xyclon 17. Từ đó, quá trình nhận bột nghiền trên máy nghiền MД 13 kết
thúc
Để nghiền bổ xung, người ta nghiên cứu thiết kế kỹ thuật máy nghiền MД
23. Nó có cấu trúc tƣơng tự với phhần nghiền của máy nghiền MД 13 và bao
gồm các cụm, các chi tiết cơ bản của phần nghiền này. Máy nghiền MД 23
đƣợc thiết kế để làm việc không có gia nhiệt. Cơ cấu phụ thêm đƣợc chế tạo
cùng kiểu với MД 13. Động cơ điện được lắp đặt có công suất lớn hơn máy
nghiền MD 13

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 32

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 5
NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ MÁY

5.1. Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật

5.1.1 Nhiệm vụ
Nhiệm vụ của máy nghiền là tiến hành nghiền nhỏ nguyên liệu sẵn có từ
như gỗ, tre,.. Nhằm tạo ra bột để sản xuất thành giấy theo yêu cầu đặt ra
5.1.2 Yêu cầu kỹ thuật
Tính vạn năng có thể nghiền được nhiều loại nguyên liệu khac nhau với
độ nghiền khác nhau tùy theo yêu cầu trong việ sử dụng
Nghiền nhỏ nhưng tránh tạo ra quá nhiều bụi, vì bụi dễ thoát ra môi
trường gây lãng phí, ô nhiễm môi trường nơi làm việc và ảnh hưởng đến sức
khỏe của người vận hành
Nghiền được vật liệu có độ ẩm cao
Có năng suất cao và mức chi phí năng lượng riêng thấp
Nhiệt độ sản phẩm sau khi nghiền không được quá cao (nhỏ hơn 400C)
Máy dễ vận hành cũng như dễ dàng sữa chữa các hư hỏng
Máy có kết cấu vững chắc, độ bền cao, an toàn
5.2. Sơ đồ hoạt động của máy nghiền đĩa

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 33

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 5.1 Sơ đồ cấu tạo máy nghiền đĩa kiểu trục đứng loại 1 đĩa cố định 1
di động

1. Máng cấp liệu 2. Tay điều chỉnh 3. Lò xo 4. Buồng nghiền 5. Móc khóa
6. Đĩa đỡ đĩa di động 7. Cửa thoát liệu 8. Khung máy 9. Đai ốc và bạc đạn 10.
Trục 11. Động cơ 12. Bộ truyền đai 13. Đĩa di động 14. Đĩa cố định 15. Đai
thép cố định đĩa 16. Phễu ống côn 17. Nắp máy 18. Ống trụ có ren

5.3 Nguyên lý hoạt động

Quá trình nghiền được chia làm hai giai đoạn: nghiền thô và nghiền tinh
Quá trình nghiền thô: động cơ 11 quay thông qua bộ truyền đai 12 làm
trục công tác 10 quay. Trên trục 10 có liên kết với đĩa đi động 13 thông qua

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 34

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

khớp nối, làm đĩa di động 13 quay với vận tốc nào đó. Khi nguyên liệu từ
máng cấp liệu 1 rơi xuống phễu 16 để tránh liệu dính ở đáy ống trụ ren,
nguyên liệu lọt vào tâm đĩa di động 13, bị đĩa quay làm nguyên liệu bung ra
nhờ lực ly tâm tác dụng lên nguyên liệu. Chúng di chuyển vào khe hở của hai
đĩa tại đây xảy ra quá trình nghiền theo nguyên lý chà xát vỡ. Nguyên liệu bị
hai đĩa chà xát vỡ ở dạng khô hoặc dạng ướt (tùy theo nguyên liệu ban dầu vào
khô hay ướt). Trên đĩa di động có các khe để tăng khả năng chà vỡ và thoát
liệu nhanh. Sau khi nguyên liệu được xay thành hạt có kích thước nhỏ, nhờ lực
ly tâm mà hạt sẽ theo cách rãnh thoát ra máng chứa sản phẩm nghiền. Máng
nghiền thiết kế nghiêng để sản phẩm nghiền được thoát ra dễ hơn và chảy ra
cửa thoát liệu 7
Sau khi nghiền thô xong, tiến hành nghiền tinh bằng cách điều chỉnh khe
hở của đĩa nghiền với độ nhỏ tùy theo yêu cầu, thông qua tay hiệu chỉnh khe
hở hai đĩa 2. Cơ cấu hiệu chỉnh này có: lò xo 3 liên kết với đai thép 15 và nắp
máy 18 bằng phương pháp hàn. Khi xoay tay điều chỉnh 2 về bên trái hoặc
phải thì đai thép 15, ống trụ có ren 18, máng cấp liệu 1, đĩa cố định 14 sẽ đồng
thời di chuyển lên trên hoặc di chuyển xuống

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 35

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 6

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

6.1. Tính toán động lực học của máy

6.1.1 Lựa chọn nguyên liệu đầu vào
Chọn nguyên liệu đầu vào là gỗ (loại VI) với ứng suất bền lớn nhất ( 
5,8.106 N/m2 ), khối lượng riêng 1540 kg/m3 kích thước ban đầu Do = 3 mm,
vì sản phẩm sau khi nghiền được dùng làm bột giấy có kích thước d =
(0,010,04) mm (chọn d = 0,03 mm)
6.1.2 thông số làm việc của máy
Xác định công suất của máy nghiền, N
N 𝑁𝑑𝑐 .
𝑁𝑑𝑐 = k => 𝑁 =
 𝑘

Trong đó: Ndc = 4,5 kW, công suất thiết kế của động cơ (cho trước)
k: hệ số dự trữ, k = 1,11,5 ta chọn k = 1,2
Hiệu suất bộ truyền chung ii
i= 0,995 hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
i= 0,96 hiệu suất bộ truyền đai hở
Từ các thông số đã cho ta tính được 3,582kW
Tính toán năng suất của máy, G

-6
𝜎 2 .𝐺
Ta có: N = 1,39.10 . .lgi
𝐸.𝜌.
𝑁.𝐸.𝜌.
=> G =
1,39.10−6 .𝜎 2 .𝑙𝑔𝑖

Trong đó:
 - Giới hạn bền nén của vật liệu,   5,8.106 N/m2
E - Modun đàn hồi của vật liệu,E =.l/a = 5,8.106 N/m2
a - chiều dày của vật liệu, 3 mm
l - chiều rộng của vật liệu, 3 mm
 - trọng lượng riêng của vật liệu, 1540 kg/m3

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 36

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

𝐷0 3
i - mức độ nghiền theo kích thước, 𝑖 = = = 100
𝑑 0,03

 lgi = 2
Từ các thông số trên ta có năng suất của máy nghiền, G = 326,79kg/h
6.1.3. Xác định dường kính đĩa quay và đĩa cố định
Từ công thức thực nghiệm ta có đường kính lớn nhất của đĩa
𝐷2 .𝑣.(𝑘−1)
Q = 0,9q0 (t/h)
2𝑘 3

Đường kính lớn nhất của đĩa

𝑄.2𝑘 3
2
D = , (m)
0,9.𝑞0 .𝑣.(𝑘−1)

Trong đó
Q – năng suất của máy nghiền đĩa, Q = G = 326,79kg/h = 0,327 t/h
q0 – năng suất riêng trên 1 m2 bề mặt đĩa làm việc trong 1 giờ, đối với
gỗ q0 = 1,3 t/m2 h
k = D/d = 1,3  1,7 – tỉ số đường kính lớn nhất và nhỏ của đĩa nghiền.
Chọn k = 1,3
v – vận tốc của đĩa quay, v = 12,5  15 m/s. Chọn v = 14 m/s
Từ các thông số trên ta có D  0,54 m = 540 mm. Chọn D = 630 mm
(bảng 2.1)
Đường kính đĩa quay (D1) = đường kính đĩa cố định (D2) = D. Nếu
chọn D = 250 mm thì Q = G = 440 kg/h (theo công thức trên)
6.1.4. Chọn động cơ
Từ các thông số tính toán được, chọn động cơ điện 3 Pha Hem 3K132S4 -
4,5KW có các thông số sau:
Bảng 6.1 Thông số kỹ thuật động cơ Hem 3K132S

Công Tốc độ Dòng điện Hiệu suất Khối

Kiểu
suất (kW) (Vòng/phút) (A) (, %) lượng (kg)
3K132S4 4,5 1450 9,4 85 57

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 37

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

6.2. Thiết kế bộ truyền đai

Ta chọn loại đai thang cho bộ truyền đai
Chọn loại đai: Giả sử vận tốc đai v > 5 (m/s), công suất truyền 1-2 kW
(Theo bảng 5-13) ta chọn đai loại O, A. Ta tính theo 2 phương án và
chọn phương án có lợi hơn.
Bảng 6.2. Các thông số chính của bộ truyền đai thang
ĐAI
CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI LOẠI A
LOẠI O

1.Tiết diện đai

Kích thước tiết diện đai a x h (mm) 10 x 6 10 x 8

Diện tích tiết diện đai: F (mm2) 47 81
2. Định đường kính bánh đai (mm)
a. Định đường kính bánh đai nhỏ D1
80 100
(mm):
Kiểm nghiệm vận tốc đai:
π.D1 .nđc
V= = 00759D (m/s)
60.1000
7,6
Vận tốc này thỏa mãn: v  vmax = (30 ÷ 35) 6,1
(m/s)
b. Định đường kính bánh đai lớn D2
(mm):
D2 = iđ.D1(1 – ) =2. D1.0,98 mm
(Trong đó  0,02 là hệ số trượt của đai 156,8 196
thang)
Lấy D2 theo tiêu chuẩn 160 200
Số vòng quay thực n2 của trục bị dẫn trong
1 phút:
711
D 711
n 2 = (1 – ). 1 .nđc (vòng/phút)
’
D2

Tỉ số truyền của bộ truyền động đai: iđ = 2,04 2,04

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 38

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

n1
n '2
3. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A: A
192 240
=1,2D2
4. Đinh
̣ chính xác chiều dài đai L và
khoảng cách trục A:
 ( D2  D1 ) 2
L = 2.A + .(D2 + D1) + 769 962
2 4. A
Ta lấy L theo tiêu chuẩn (mm) 800 1000
Xác định chính xác khoảng cách trục A
theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn:
A = 260
208
2.L   .( D  D )  [2.L   .( D  D )]2  8.( D  D ) 2
2 1 2 1 2 1
8

Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện:

Thỏa
0,55.(D1 + D2) + h ≤ A ≤ 2.(D1 + D2) Thỏa
Khoảng cách cần thiết nhỏ nhất để mắc đai:
245
Amin = A – 0,015.L (mm) 196
Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực
căng đai: 290
232
Amax = A + 0,03.L (mm)
5. Kiể m nghiê ̣m góc ôm α1:
D D
α1 = 180o – 2 1 .57o (Độ)
A
158
Ta thấy góc ôm thỏa mãn điều kiện: α1 ≥ 158
120o
6. Xác định số đai cần thiết Z:
- Chọn tri ̣số ứng suất căng ban đầu là:
σo = (1,2 ÷ 1,5) (N/mm2)
1,51
Lấy σo = 1,2 và theo trị số D1, ta được: 1,57
[σp]o (N/mm2)

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 39

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Các hệ số:
Hệ số xét đến ảnh hướng của chế độ tải
0,8 0,8
trọng: Ct
Hệ số xét đến ảnh hướng của góc ôm: Cα 0,95 0,95
Hệ số xét đến ảnh hướng của vận tốc: Cv 1,04 1
Số đai cần thiết tính theo công thức:
1000. N ct
Z=
v.   .C .C .C .F
 p o t  v

Trong đó: 2,22

Nct – công suấ t cần thiết đô ̣ng cơ
v – vận tốc đai (m/s)
[σp]o – ứng suấ t có ích cho phép (N/mm2) 1,12
F – diện tích tiết diện đai (mm )2

Số đai Z < 8, vì số đai càng nhiều tải tro ̣ng
phân bố cho mỗi đai càng không đề u.

Ta lấy số đai Z: 2 1

7. Định các kích thước chủ yếu của bánh

đai:
Chiều rộng của bánh đai:
Bđ = (Z – 1).t + 2.S (mm)
36
Trong đó: t =16 mm và S=10mm được tra 52
(Bảng 10-3)
Đường kính ngoài cùng của bánh đai:
Bánh đai dẫn: Dn1 = D1 + 2.ho (mm) 85 105
Bánh đai bị dẫn: Dn2 = D2 + 2.ho (mm) 165 205
8. Tính lực căng ban đầu So và lực tác dụng
lên tru ̣c R:
Lực căng ban đầu đố i với mỗi đai: So = σo.F
(N) 97,2
Trong đó: 56,4

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 40

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

σo – ứng suấ t căng ban đầ u (N/mm2)

F – diê ̣n tích 1 đai (mm2)
Lực tác dụng lên tru ̣c R:

R  3.S0 .Z .sin 1
(N)
2
Trong đó:
So – Lực căng ban đầu đố i với mỗi đai (N)
664 332
Z – Số đai (chiế c)
α1 – Góc ôm

Kết luận: ta dung bộ truyền đại loại O vì có khuôn khổ nhỏ gọn hơn, tuy chiều
rộng bánh đai và lực tác dụng lên trục lớn hơn một ít so vơi đai loại A
6.3. Tính toán trục
6.3.1. Chọn vật liệu
Khi máy làm việc trục được cố định thẳng đứng bởi hai gối đỡ, tuy nhiên
đĩa quay cân bằng không hoàn toàn, nên vật liệu chế tạo trục cần chọn vật liệu
tốt, chọn thép 35 với cơ tính
Giới hạn bền 𝜎𝑏𝑘 = 520 N/mm2
Giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ = 270 N/mm2
6.3.2. Tính toán sơ bộ đường kính trục
Dùng công thức sơ bộ chỉ xét đến tác dụng của mooomen xoắn trên trục
3 𝑀𝑥
d ≥√ , mm ([10], tr.114)
0,2[𝜏]𝑥

Trong đó

Mx – moomen xoắn

𝑁 3,582
𝑀𝑥 = 9550. = 9550. = 48,113 kN.mm = 48113 N.mm
𝑀 𝑛2 711

[𝜏]𝑥 - Ứng suất cho phép, [𝜏]𝑥 = 10 ± 13 N/mm2, chọn [𝜏]𝑥 = 10

N/mm2
 d ≥ 28,87 mm

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 41

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Chọn d = 30 mm, chọn ổ bi đỡ cỡ trung chiều rộng ổ bi B = 19 mm

(bảng 14P tr.339)
6.3.3. Tính gần đúng trục
Đường kính đĩa di động D = 630 mm
Bề dày của đĩa 26 mm
Khoảng cách từ đĩa di động đến ổ bi a = 170 mm
Khoảng cách từ buli đến ổ bi c = 100 m
Khoảng cách giữa 2 ổ bi b = 90 mm
Trong khi làm việc trục chịu tác dụng của các lực: moomen xoắn Mx, lực tác
dụng lên trục R do bộ truyền đai gây ra, các phản lưc XB, YB, XC, YC trong hai
ổ bi, lực F tác dụng lên vật liệu sinh công, được tính như sau:
2𝑀𝑥 2.48113
𝐹= = = 152,74 N
𝐷 630

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 42

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.1. Biểu đồ phân bố nội lực trên trục

Tính phản lực ở các gối trục

𝐹.𝑎 152,74.170
∑ 𝑀𝐵𝑥 = 0 <=> 𝑋𝐶 . 𝑏 − 𝐹. 𝑎 = 0 => 𝑋𝐶 = = = 288,51 𝑁
𝑏 90

∑ 𝐹𝑥 = 0 <=> 𝑋𝑩 − 𝑋𝐶 − 𝐹 = 0 => 𝑋𝐵 = 𝐹 + 𝑋𝐶 = 441,25 𝑁

∑ 𝑀𝐵𝑦 = 0 <=> 𝑌𝐶 . 𝑏 − (𝑏 + 𝑐 ). 𝑅 = 0
𝑅. (𝑏 + 𝑐) 332. (90 + 100)
=> 𝑌𝐶 = = = 700,89 𝑁
𝑏 90
∑ 𝐹𝑦 = 0 <=> 𝑌𝑩 − 𝑌𝐶 + 𝑅 = 0 => 𝑌𝐵 = 𝑌𝐶 − 𝑅 = 368,89 𝑁

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 43

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Tính moomen uốn ở những tiết diện nguy hiểm

Tại gối đỡ B: 𝑀𝑢𝐵 = 𝑌𝐶 . 𝑏 = 700,89 .90 = 63080,1 𝑁. 𝑚𝑚
Tại gối đỡ C: 𝑀𝑢𝐶 = √𝑀𝑢𝑥𝐶2 + 𝑀𝑢𝑦𝐶2
𝑀𝑢𝑥𝐶 = 𝑋𝑏 . 𝑏 = 441,25 . 90 = 39712,5 𝑁. 𝑚𝑚
𝑀𝑢𝑦𝐶 = 𝑅. 𝑐 = 332 .100 = 33200 𝑁. 𝑚𝑚

𝑀𝑢𝐶 = √39712,52 + 332002 = 51762,17 𝑁. 𝑚𝑚

Tính chính xác trục

Đường kính trục ở tiết diện (B - B) và (C – C)
3 𝑀𝑡𝑑
d ≥√
0,1 .[𝜎]

𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑢2 + 0,75. 𝑀𝑥2

(Bảng 7-2 ta đươc [𝜎] = 48 (N/mm2)
Ở tiết diện (B – B)
𝑀𝑡𝑑 = √63080, 12 + 0,75. 481132 = 75599,24 N.mm
3 75599,24
 d (B – B) ≥√ = 25,07 mm lấy d=30mm
0,1 .48

Ở tiết diện (C – C)
𝑀𝑡𝑑 = √51762, 172 + 0,75. 481132 = 70736,38 N.mm
3 70736,38
 d (C – C) ≥ √ = 24,52 mm lấy d=30mm
0,1 .48

Sau khi tính toán ta có trục được thiết kế như hình vẽ sau

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 44

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.2. Trục máy

Kiểm nghiệm hệ số an toàn n tại C

𝑛 𝜎 𝑛𝑟
n= 2 +𝑛2
≥ [𝑛] = 1,5 ÷ 2,5
√𝑛𝜎 𝜏
𝜎−1 𝜏−1
Với 𝑛𝜎 = 𝑘𝜎 và 𝑛𝜏 = 𝑘𝜏
𝜎 +𝜓𝜎 𝜎𝑚 𝜏 +𝜓𝜏 𝜏𝑚
𝜀𝜎 𝛽 𝑎 𝜀𝜏 𝛽 𝑎

Trong đó
𝑛𝜎 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
𝑛𝜏 – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
𝜎−1 - giới hạn mỏi uốn, N/mm2
𝜏−1 - giới hạn mỏi xoắn, N/mm2
𝛽 − hệ số tăng bền
𝑘𝜎 , 𝑘𝜏 – hệ số tập trung ứng suất
𝜎𝑎 , 𝜏𝑎 – biên độ ứng suất pháp và ứng suất tiếp
𝜎𝑚 , 𝜏𝑚 − trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp
𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình và sức
bền mỏi
W, W0 moomen cản uốn và moomen cản xoắn của tiết diện trục. Với
trục có tiết diện tròn và trên trục có rãnh then
Tra bảng (7-3b) ta chọn W =1855 mm3 W0 = 4010 mm3
Lấy gần đúng (thép 35 nên 𝜎𝑏 = 520 N/mm2

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 45

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

σ−1 ≈ (0,4 ÷ 0,5)σb = 208 ÷ 260 N/mm2 lấy 240 N/mm2

τ−1 ≈ (0,2 ÷ 0,3)σb = 104 ÷ 156 N/mm2 lấy 150 N/mm2
Với kiểu lắp trung gian T4, áp suất trên bề mặt lắp có độ dôi giữa trục và vòng
trong của ổ lăn là 45 N/mm2 (bảng 7-12)
𝑘𝜎 𝑘
Tỉ số theo bảng 7-10: 𝜎 =2,4 theo nộ suy
𝜀𝜎 𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6.( – 1) = 1,84
𝜀𝜏 𝜀𝜎

Chọn hệ số tăng bền 𝛽 = 1 (trục không dùng biện pháp tăng bền)
Chọn 𝜓𝜎 = 0,1, 𝜓𝜏 = 0,05 (đối với thép cacbon trung bình)
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
𝑊𝑢𝐶 33200,1
𝜎𝑎 = = = 17,9
𝑊 1855

𝜎𝑚 = 0
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kì mạch động
𝑀𝑥 48113
𝜏𝑚 = 𝜏 𝑎 = = =6
2W0 2.4010
𝜎−1
Vậy 𝑛𝜎 = 𝑘𝜎 =7,29
𝜎 +𝜓𝜎 𝜎𝑚
𝜀𝜎 𝛽 𝑎

𝜏−1
𝑛𝜏 = 𝑘𝜏 = 13,59
𝜏 +𝜓𝜏 𝜏𝑚
𝜀𝜏 𝛽 𝑎

𝑛𝜎 𝑛𝑟
n= 2 +𝑛2
= 6 >[𝑛]
√𝑛𝜎 𝜏

Hệ số an toàn thỏa trục đảm bảo an toàn

6.3.4. Thiết kế gối đỡ ổ lăn
Lực công tác có lự dọc trục tác dung nên ta chịn ổ bi đỡ chặn. Sơ đồ
chọn ổ như hình vẽ

Hình 6.3 Phân tích lực ổ lăn

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 46

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Giã sử đĩa nặng 5kg , Pa = 50 N

Pa lực gây ra do trọng lượng đĩa
Dự kiến chọn góc 𝛽 = 120
Tính hệ số khả năng làm việc theo công thức
𝐶 = 𝑄(𝑛 . ℎ)0,3 ≤ 𝐶𝑏𝑎𝑛𝑔 trong đó n = 711 (vòng/phút) h = 500 giờ
Q = (𝐾𝑣 𝑅 + 𝑚𝐴𝑡 )𝐾𝑛 𝐾𝑡
Hệ số m = 1,5 (bảng 8-2)
𝐾𝑡 = 1 hệ số tải trọng tĩnh (tra bảng 8-3)
𝐾𝑛 = 1 nhiệt độ làm việc dưới 1000
𝐾𝑣 =1 khi vòng trong của ổ quay (bảng 8-5)
Tổng lực dọc trục At = 𝑆𝐵 − 𝑆𝐶 + 𝑃𝑎
Ta có

𝑅𝐵 = √𝑋𝐵2 + 𝑌𝐵2 = √441,252 + 368,892 = 575,14 𝑁

𝑅𝐶 = √𝑋𝐶2 + 𝑌𝐶2 = √288,512 + 700,892 = 757,95 𝑁

𝑆𝐵 = 1,3. 𝑅𝐵 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3 . 575,14 . 𝑡𝑎𝑛12 = 158,92 𝑁
𝑆𝐶 = 1,3. 𝑅𝐶 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 1,3 . 757,95 . 𝑡𝑎𝑛12 = 209,44 𝑁
 At = 𝑆𝐵 − 𝑆𝐶 + 𝑃𝑎 = 158,92 − 209,44 + 50 = −0,52 𝑁
Như vậy lực hướng tâm At hướng về bên trái. Vì lực hướng tâm ở gối C lớn
hơn gối B nên ta chỉ tính đối với gối trục C và chọn gối trục B cùng loại
QC = (1 . 757,95 + 1,5. 0,52).1.1 = 758,73 daN
C = 758,73 . (711 . 500)0,3 = 35103,51
Tra bảng 18P trang 349 lấy ổ có kí hiệu 7606, đường kính trong d = 30 mm,
lấy Cbang = 100000. Đường kính ngoài cùng của ổ D = 72 mm chiều rộng ổ lăn
B = 29 mm, góc 𝛽 = 120
6.3.5. Tính mối ghép then
Chọn tiết diện then
Chọn đường kính trục chổ lắp đai d = 30mm
Chọn then bằng có kiểu đầu tròn có các kích thước sau (bảng 7-23)
b = 8 mm, h = 7 mm, t1 = 4 mm, k = 3,5 mm
Chiều dài mayơ lm = (1,2 - 1,5) . 30 = 36 – 45 mm, ta chọn lm = 40 mm

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 47

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Chiều dài của then l = 24,5 (Bảng 7 - 24)

Kiểm tra then
Kiểm tra theo điều kiện bền dập
2𝑀𝑥 2.48113
𝜎𝑑 = = = 37,42 < [𝜎]𝑑 = 100 N/mm2
𝑑𝑙𝑘 30.24,5.3,5

Kiểm tra theo điều kiện bền cắt

2𝑀𝑥 2.48113
𝜏𝑐 = = = 16,36 < [𝜏]𝑐 = 87 N/mm2
𝑑𝑏𝑙 30.24,5.8

Trong đó
[𝜎]𝑑 , [𝜏]𝑐 - ứng suất dập và ứng suất cắt cho phép, N/mm2 (tra bảng 7-20)
6.4. Thiết kế các chi tiết khác
6.4.1. Đĩa di động
Đĩa di động làm bằng đá mài, đường kính D = 630 mm, được lắp trên
trục công tác. Đĩa được lắp trên trục, trên đĩa có các rãnh để tăng khả năng
nghiền nhỏ. Cấu tạo của đĩa di động được mô tả như hình vẽ

Hình 6.4 Đĩa di động

6.4.2. Đĩa cố định
Đĩa di động làm bằng đá mài, đường kính D = 630 mm, được gắn trên
bộ phận cố định, bộ phận cố định được lắp trên vỏ máy. Trên mặt đĩa có các
rãnh để tăng khả năng nghiền nhỏ. Cấu tạo của đĩa cố định được mô tả như
hình vẽ

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 48

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.5 Đĩa cố định

Trên bề mặt đĩa cố định và đĩa di động có đục các rãnh để tăng khả
năng nghiền. Độ sâu rãnh khoảng 3,5 mm, độ rộng rãnh khoảng 10,2 mm và
phương pháp tam suất ta được thông số trên.
6.4.3 Máng cấp liệu
Máng cấp liệu được làm bằng gang hoặc thép không rỉ. Được chế tạo bằng
phương pháp gò hoặc đúc. Cấu tạo máng cấp liệu được mô tả như hình

Hình 6.6 Máng cấp liệu

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 49
Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

6.4.4. Nắp trên và thùng dưới

Nắp trên và nắp dưới được làm bằng gang hoặc thép không rỉ. Được chế tạo
bằng phương pháp gò hoặc đúc. Cấu tạo nắp trên và nắp dưới được mô tả như
hình 6.7 và 6.8. Nắp trên và nắp dưới được lắp cố định và đông trục nhờ hàn
một chi tiết cố định

Hình 6.7 Nắp trên

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 50

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.8 Thùng dưới

6.4.5 Tay điều chỉnh khe hở của đĩa nghiền

Được chế tạo từ vật liệu thép 35, có bước ren P=1,5 mm, đường kính
ren d = 90 mm. Được lắp vào ống trụ có ren đĩa đều chỉnh khe hở của đĩa đá.
Cách điều chỉnh vặn tay điều chỉnh sang phải hoặc sang trái. Cấu tạo được mô
phỏng như hình 6.9

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 51

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hinh 6.9 Tay điều chỉnh khe hở của đĩa nghiền

6.4. 6 Ống trụ có ren và đai thép
Ống trụ có ren bên ngoài cũng được chế tạo từ vật liệu thép 35. Đầu rên
có ren ngoài có bước ren P=1,5 mm, đường kính ren d = 90 mm, chiều dài ren
l = 75 mm. Đầu dưới hàn với đai thép cố định. Ống trụ và đai thép được mô tả
ở hình 5.10
Đai thép để cố định đĩa cố định bằng bu long, đai thép được chế tạo
bằng vật liệu thép CT35

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 52

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.10 Ống trụ và đai thép

1. Ống trụ có ren; 2. Đai thép cố định đĩa cố định 3. Bu long
6.4.7 Bộ phận cố định đĩa di dộng
Bộ phận cố định đĩa di động chế tạo từ vật liệu thép 35. Có bu long bắt
vào trục để định vị trí và cố định đĩa di động chặt vào trục máy. Bộ phận cố
định đĩa di động được mô tả ở hình 5.11

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 53

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

Hình 6.11 Bộ phận cố định đĩa di dộng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 54

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

6.4.8 Khung máy

Để máy cân bằng ta thiết kế khung máy hình khung sắt dạng hình hộp
chữ nhật. Vật liệu chi tạo sắt V4, khung máy được gia công bằng phương
pháp hàn. Khung máy được mô tả như hình 5.12

Hình 6.12 Khung máy

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 55

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

CHƯƠNG 7
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

7.1. Kết luận

Sau khi trãi qua 15 tuần tính toán thiết kế đã hoàn thành 1 bản vẽ lắp và 9 bản
vẽ chi tiết để có thể chế tạo máy nghiền đĩa có các thông số kỹ thuật sau
Năng suất G = 326,79kg/h
Công suất đông cơ 4,5 kW (số vòng quay 1450 vòng/phút)
Kiểu động cơ 3K132S4, hiệu suất  = 85%, khối lượng m = 57 kg
Tỉ số truyền 1:2
Số vòng quay của đĩa di động 711 vòng/phút
Đặc điểm của máy
Máy có kết cấu gọn nhẹ, bền vững
Máy vận hành thuận tiện, dễ dàng trong việc khắc phục các hư hỏng
Chi phí năng lượng riêng thấp
7.2. Kiến nghị
Máy được tính toán thiết kế có khả năng đáp ứng được các yêu cầu đề
ra, đề nghị đưa vào chế tao. Tuy nhiên , trong quá trình tính toán thiết kế do
trình độ hiểu biết còn hạn hẹp nên không khỏi mắc những sai xót, mong thầy
cô, các bạn đọc đóng góp ý kiến để đề tài được hoàn thiện hơn

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 56

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Dương Xuân Vũ. Hình họa và vẽ kỹ thuật. Khoa Công Nghệ - ĐHCT,
2006
2. Nguyễn Văn Lẫm – Nguyễn trọng hiệp, Thiết kế chi tiết máy, Nhà Xuất
Bản Giáo Dục, 2006
3. Đỗ Kiến Quốc, Nguyễn Thị Hiền Lương. Sức bền vật liệu. NXB Đại
học Quốc Gia TPHCM, 2002
4. Tạp Chí Khoa Học Trường ĐHCT

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 57

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc lập-Tự do-Hạnh phúc

BỘ MÔN: KỸ THUẬT CƠ KHÍ

________________________________

************* Cần Thơ, ngày tháng năm 2018

ĐỀ CƯƠNG ĐỒ ÁN MÁY VÀ THIẾT BỊ CHẾ BIẾN

Năm học: 2018-2019

1. Tên đề tài: Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10
tấn/ngày sử dụng động cơ 4,5 kW

2 .Họ và tên sinh viên thực hiện: Bùi Vũ Linh

MSSV: B1504026 Ngành: Cơ khí chế biến Khóa: 41

3. Họ và tên cán bộ hướng dẫn: Thầy Trần Văn Nhã

4. Đặt vấn đề:

4.1. Tình hình thực tế khách quan:

Ở việt Nam công nghiệp giấy còn rất nhỏ bé. Năng lực sản xuất bột giấy đạt
khoảng 200 - 250 ngàn tấn/năm. Trong đó bột giấy khoảng 120-150 ngàn tấn.
Về sản phẩm ngành đã sản xuất được các loại chủ yếu: giấy in báo, giấy viết,
giấy vệ sinh- sinh hoạt. Chất lượng giấy chỉ đạt mức trung bình hoặc dưới
trung bình so với khu vực và thế giới. Những loại giấy khác (giấy bao bì chất
lượng cao, giấy kĩ thuật như: các loại giấy lọc, giấy cách điện,..) chúng ta đều
nhập khẩu.Tính về số giấy sản xuất trong nước thì Việt Nam có mức sử dụng
giấy tính theo đầu người đạt xấp xỉ 4 kg/ năm. Trong đó các nước phát triển có
mức sử dụng giấy tính theo đầu người là 200-300 kg/năm, các nước Đông
Nam Á cũng đạt 30-100 kg/năm.
4.2. Lý do chọn đề tài:
Do đó em chọn đề tài “Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy
năng suất 10 tấn/ngày" nhằm giúp sản lượng giấy cũng như tăng chất lượng

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 58

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

của giấy giúp ngành công nghiệp giấy của đất nước có thể cạnh tranh với các
nước khác

5. Mục tiêu đề tài:

Tính toán thiết kế máy nghiền đĩa tạo bột giấy năng suất 10 tấn/ngày
Thiết kế chế tạo đĩa nghiền để năng cao hiệu quả nghiền
Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền
Nghiên cứu kết cấu đĩa nghiền tới tính chất bột sau nghiền
6. Địa điểm, thời gian thực hiện:

Địa điểm: khoa Công Nghệ - Trường Đại Học Cần Thơ.

Thời gian thực hiện: 2018- 2019

7. Phương pháp thực hiện đề tài:
Phương pháp khảo sát thực tế

Phương pháp tra cứu, lược khảo tài liệu

Phương pháp thống kê, xử lí số liệu

8. Các nội dung chính
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG.
1.1. Giới thiệu bột giấy

1.2. Nguyên liệu sản xuất bột giấy

1.3. Giới thiệu về các loại máy nghiền

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ MÁY NGHIỀN ĐĨA

2.1. Cấu tạo

2.2. Phân loại
2.3. So sánh ưu điểm vượt trội của máy nghiền đĩa so với các loại máy nghiền
khác
CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ
TRÌNH NGHIỀN
3.1. Ảnh hưởng của áp lực nghiền
3.2. Ảnh hưởng thời gian nghiền
3.3. Ảnh hưởng của nhiệt độ nghiền
SVTH: Bùi Vũ Linh Page 59
Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

3.4. Ảnh hưởng của độ pH

CHƯƠNG 4: DÂY CHUYỀN NGHIỀN BỘT GIẤY
4.1. Sơ đồ cấu tạo
4.2. Nguyên lí hoạt động
4.3. Thiết bị ghép thêm
CHƯƠNG 5: NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ MÁY
5.1. Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật
5.2. Sơ đồ hoạt động của máy nghiền đĩa
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
6.1. Tính toán động lực học của máy
6.2. Thiết kế bộ truyền đai
6.3. Tính toán trục
6.4. Thiết kế các chi tiết khác
CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
7.1. Kết luận
7.2. kiến nghị
TÀI LIỆU THAM KHẢO

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 60

Đồ án máy và thiết bị chế biến CBHD: Trần Văn Nhã

10. Kế hoạch thực hiện đề tài:

15 16
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Nội dung

Sinh hoạt buổi đầu tiên

x
với cán bộ hướng dẫn

Lược khảo tài liệu, viết

x x
báo cáo đề cương.

Tính toán , thiết kế dây x x

x
chuyền nghiền bột giấy
Thiết kế đĩa nghiền x x
Tính toán và thiết kế x
x
máy nghiền đĩa
Vẽ phác bản vẽ lắp và x
bản vẽ chi tiết máy x x x x x
nghiền đĩa bột giấy

Hoàn thành bản vẽ lắp

và bản vẽ chi tiết máy x x
nghiền đĩa bột giấy

Hoàn thành thuyết minh x

Dự trữ thời gian x
Báo cáo x
Duyệt

SINH VIÊN THỰC HIỆN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

Bùi Vũ Linh Trần Văn Nhã
DUYỆT CỦA BỘ MÔN DUYỆT CỦA HỘI ĐỒNG

SVTH: Bùi Vũ Linh Page 61