______________________________________________________________________

ГЛАВА ТРЕТА
______________________________________________________________________

ПРОИЗВОДНИ ТЕХНОЛОГИИ
СОВРЕМЕНИ МАТЕРИЈАЛИ

3. АВТОМАТСКО ПОЛАГАЊЕ НА ТРАКА-ВЛАКНО (ATP/AFP)

Automated Fiber Placement (AFP) и Automated Tape Laying (ATL) се нови
технологии кои веќе подолго од две децении го револуционизираат производството
на композитни структури во авионската и вселенската индустрија, и во денешно
време се повеќе се застапени во нови индустрии како што е индустријата на
ветерна енергија.

Комплексни композитни структури коишто порано се произведувале рачно (со

hand lay-up техниката), денес со помош на AFP и ATL автоматски се произведуваат,
што резултира со:

- повисок принос при производство (10-40kg/h)

- подобрен квалитет на композитната структура преку подобра компакција

- помало количество на отпаден материјал

- помал труд

- намалени барања за вештини и квалификации на операторот

- намалено време на производство

- точност и повторливост на производствениот процес

- софтверски решенија кои дозволуваат брзо програмирање на комплексни

форми
 - континуирано подобрување на т.н. state of the art

Крајните производи добиени со AFP/ATL технологии целосно ги искористуваат

специјалните и неизотропни композитни карактеристики, поради слободата која
овие процеси му ја овозможуваат на дизајнерот.

Додека со AFP технологијата се положуваат голем број на индивидуални траки

со мали димензии до12мм, со ATL се положуваат унидирекционални ленти од
влакна или ткаенина со поголема ширина од 12мм. Двата процеси користат
континуирани влакна, суви или импрегнирани со термореактивна или
термопластична полимерна матрица. Изборот помеѓу двете технологии зависи од
површинската геометрија, од приносот на производство кон кој се стреми
производителот како и од крајната намена на производот.

Производство на современи композити со квалитет со висока конзистенција и

по економичен пат, може да се постигне преку автоматизација. На ваков начин може
и да се отворат нови пазари и апликации на композитните продукти во авионската,
вселенската, автомобилската индустрија, како и во индустријата за потрошувачки
добра и обновлива енергија. Automated Tape Laying (ATL) и Automated Fiber
Placement (AFP) се две главни технологии кои се употребуваат за автоматизација
на полагањето на препрег.

Automated Tape Laying (ATL) и Automated Fiber Placement (AFP) се две главни
технологии кои денес се применуваат за производство на ламинати од современи
композити, со унидирекционален препрег како материјал. ATL се користи за
полагање на широка препрег лента врз површина, при што за време на полагањето
можат да се контролираат брзината на полагање, како и температурата, брзината
и тензијата на лентата. AFP технологијата е слична со ATL, со таа разлика што кај
AFP се користат потесни препрег ленти кои кај главата за полагање се спојуваат и
потоа се полагаат заедно.
 Историски развој

Идејата за технологија со полагање на влакна потекнува од концептот за

производство на трупови на долги комерцијални авиони од композитни материјали
(сл. 3. 1). Најраните анализи ја земаат во предид можноста за производство на овие
трупови со Filament Winding технологија.

Слика 3.1.Концепт за автоматско производство на авионски труп

Како и да е, анализата на можностите и ограничувањата кои ги нуди оваа

технологија укажале на фактот дека за производство на ваквите делови потребен
е друг пристап. Основните ограничувања кои ја спречуваат примената на Filament
Winding технологија за оваа цел се:

⚫ Тензијата неопходна за Filament Winding процесот предизвикува премостување

на порите на конкавни површини (сл. 3.2);
⚫ Во одредени случаи преголемата тензија предизвикува лизгање на слоевите
при намотување;
⚫ Не е возможно менување на дебелината на композитот доколку има потреба за
тоа (труповите на авионите немаат константна дебелина низ целата нивна
должина);
⚫ Самата природа на Filament Winding процесот прави дебелината на
композитниот дел по краевите да е зголемена (што е спротивно од она што е
потребно).
 Слика 3.2. Основни ограничувања на Filament Winding технологијата

Анализите на различни видови авионски трупови специфицираат потреба за

целосно автоматизирана машина за производство на долги авионски трупови од
композитни материјали - технологија на полагање на влакна. Основните потреби
дефинирани за оваа технологија се:

⚫ Можноста за полагање и консолидација на композитот во голем број различни

видови на комплексни форми со големи димензии;
⚫ Материјалот треба да се полага на површината на ротирачки мандрел без да
се затегнува;
⚫ Можноста за варирање на ширината на лентата која е составена од голем број
на мали индивидуални влакна;
⚫ Висока брзина на полагање на композитот (нормална брзина 15m/min,
максимална брзина 60m/min);
⚫ Висока прецизност;
⚫ Можноста за загревање или ладење на лентите со цел да се контролира
нивното лепење.
Првата продукција на машина која се придржува до погоре споменатите барања
датира во 1982 година, кога Boeing и Cincinnati Milacron заедно фокусираа напори
кон производство на специјална т.н. „глава“ за полагање на влакна, а прототипот на
ваквата машина е направенa во 1985 година. После ова, Cincinnati Milacron целосно
го презема производството на комерцијални машини наменети за пазарот, во исто
време воведувајќи и голем број на развојни технологии (CAD, CNC, роботика, off-
line програмирање, симулација и уште многу други).
Опис на процесот

Технолошкиот процес на полагање композитни ленти е единствен и комплексен.

Основниот композитен материјал кој се употребува во овој процес е
унидирекционален препрег - препрег од влакна, и истиот може да биде базиран на
стаклени, базалтни, арамидни или карбонски влакна. Матрицата пак се базира на
термореактивен или термопластичен смолен систем какви што се епоксидниот,
фенолниот смолен систем, PEEK, итн. Овој процес овозможува употреба на
различни брзини на полагање композитни ленти, симултано температурно
процесирање (загревање или ладење), употреба на притисок за консолидација на
препрегот на површината врз која се полага и опции за контрола на индивидуалното
движење и засебно независно затегнување на секоја препрег лента. За време на
процесот, секоја композитна препрег лента се влечи од посебна шпулна која е
сместена во систем за затегнување (тензионер). Од тензионерот, преку
транспортен систем се влечи секоја индивидуална лента кон главата за полагање,
преку која понатаму се остварува претходно споменатата технологија. На крајот од
главата преку која се полага композитниот материјал, секоја индивидуална лента
се групира во излезна лента, чија ширина може да варира во текот на процесот.
Варијациите во ширината се прават преку контрола на транспортот на секоја
индивидуална лента. На главата има специјален уред за сечење на
индивидуалните ленти една по една и рестартирање на нивниот програм со што
процесот се повторува (сл. 3. 3).
 Слика 3.3. Основен концепт на полагање ленти

Вградената можност за прилагодување на ширината на лентата овозможува да

се избегне преклопување на лентите со останатите ленти, што доведува и до
зголемен квалитет на произведениот композитен дел. За време на полагањето
секоја индивидуална препрег лента се движи со одредена брзина, што му
овозможува на лентата слободно да се положи врз површината со комплексна
форма. Движењето и полагањето на ленти од композитен материјал (препрег) со
оваа технологија, не е ограничено само на геодетски патеки. Тие имаат можност за
целосна слобода при проектирање на слоевите кои се полагаат, комбинирајќи
различни агли и дебелини на различни места, што е важно за одредени специфични
карактеристики на крајниот произведен дел.

Во досегашната практика, максималниот број на ленти кои можат истовремено

да функционираат е 32. Ширината на една лента обично е 3.175mm, па
максималната ширина на излезната лента доколку се употребува максималниот
број на ленти би била околу 100mm. Како и да е, мора да се внимава дека при
дефинирање на максималниот број ленти кои ќе се користат, неопходно е секогаш
да се земи во предвид и големината и формата на продуктот.
 При избирање на препрегот кој ќе се користи, неопходно е да се внимава и на
површината на неговиот напречен пресек, затоа што тој е најважен фактор при
избор на дебелината на композитниот слој. Причина за ова е ширината на лентата,
така што дебелината на композитот зависи од напречниот пресек и од застапеноста
на смола. Застапеноста на смола обично е дадена како процент на маса, па затоа
прво е неопходно да се пресмета нејзиниот волумен преку следната равенка:

каде:

rvf - волумен на смола;

rwf - маса на смола;

rd - густина на смола (g/mm3);

fr - густина на влакно (g/mm3).

По пресметување на волуменот, дебелината на композитот може да се пресмета

со користење на следната равенка:

каде:

th - дебелина на траката (mm);

fa - површина на напречниот пресек на траката (mm2);

fw - ширина на траката (mm) [3].

Глава за полагање

Една од главните компоненти на комплексната опрема за производство е главата

за полагање која се користи во технологијата за полагање на композитен материјал.
Оваа специјална глава е прикажана на Слика 4. На неа има еден клучен елемент,
а тоа е притисниот ролер. Негова функција е да аплицира притисок при полагањето
на лентите врз површината, да ги консолидира и поврзе со подолните слоеви. Со
програмираната контрола на притисниот ролер, можно е и притисокот да се
променува за време на еден циклус. Изборот на притисок со кој ќе се работи зависи
од материјалот, површината врз која тој се полага, типот на препрег,
карактеристиките потребни за да се постигнат останатите параметри на процесот
како брзина, температура, агол на полагање и така натаму.

Слика 3.4. Глава за полагање на композитни материјали

Друг важен елемент, неопходен за реализација на оваа технологија е

загревањето. Пожелно е препрег лентите да се одржуваат на пониска температура
се до времето на полагање, со цел да се спречи нивно лепење низ транспортниот
систем (на ролерите за менување насока или на механизмот за сечење).
Температурата единствено треба да е повисока на местото на нивниот излез од
главата, односно онаму каде што тие се полагаат на површината, каде што
зголемената температура придонесува за нивна консолидација и лепење со
подолните слоеви.

Загревањето и компакцијата на лентите е неопходно при нивно излегување од

главата. Со помош на загревање, потребно е само малку време за големо
количество топлина да се пренесе врз лентата, во исто време без да ја наруши
структурата и карактеристиките на препрегот. Обично ваквите системи за
загревање работат со пламен добиен од согорување на различни гасови, а исто
така се користат и специјални ласери кои во одредени случаи се подобри затоа што
кај нив може лесно да се контролира енергијата и прецизно да се фокусира на
одредена точка или област. Во некои случаи, комбиниран систем од неколку грејачи
дава подобри технолошки резултати.

Развој на ATL

ATL може да се смета за високопродуктивен процес за полагање на препрег, кој

широко се употребува во авионската и вселенската индустрија и индустријата за
обновлива енергија. Предности на оваа технологија се високите стапки на
полагање, добрите механички особини кои се добиваат како резултат на
употребата на препрег, можноста за производство на големи делови, можноста за
работа со материјали со висока површинска тежина и поедноставено off-line
програмирање на машината. Недостатоци се високиот почетен потребен капитал,
ограничена способност за геометриска комплексност, и повисок степен на отпаден
материјал отколку кај AFP. И покрај потенцијалните ограничувања на ATL
производството, во денешно време добива се поголем интерес поради високата
продуктивност која може да ја постигне при производство на рамни ламинати. По
полагањето, ваквите рамни ламинати можат да се обликуваат во посакуваната
форма со помош на загревање, што нуди компетитивен начин во однос на трошок,
за производство на големи композитни компоненти и материјали со висока
површинска тежина, колку и да може ваквото оформување штетно да влијае врз
механичките особини на структурата (на пример, поради збрчкување на влакната).

ATL системите се користат за производство на голем број делови, како што се

опашки на авиони, крилата на авионите, и централната крилна кутија на А380.
Главни производители на авионска ATL опрема се: MAGCincinnati (USA), MTorres
(Шпанија) и Forest Line (Франција). GFM (Германија), Mikrosam (Македонија), Entec
(USA) и ATK (USA) се снабдувачи на ATL системи, но немаат значителен број на
инсталирани вакви системи. Ingersoll (USA) моментално обезбедуваат само AFP
системи, но во минатото доставувале и ATL системи .

Опис на ATL процесот

ATL (и AFP) може да се интерпретира како вид на додатна технологија на

производство или инверзна обработка, поради што делот кој се произведува се
прави со додавање на материјал, за разлика од отстранување на материјалот за
време на обработката. ATL главата ја пренесува препрег лентата, која обично е со
ширина од 75mm, 150mm или 300mm, и набавена намотана на картонско јадро,
слично како препрегот кој се користи при рачно полагање. Како и да е, препрегот
може да се модифицира за автоматизирано полагање преку менување на
надворешната хартија или степенот на импрегнација. Поголемиот број
комерцијално достапни системи го чуваат препрегот директно во главата за
полагање, а шематски приказ на главата за полагање е даден на Слика 3.5. На
Слика 3.6 е прикажана реална ATL глава со ознаки за најважните нејзини елементи.
Поради масата и на главата и на материјалот, како и поради димензиите на
деловите кои обично се произведуваат, ATL системите обично се монтирани на
хоризонтални кранови (сл. 3.7) или на вертикални системи (сл. 3.8).
 Слика 3.5. Шематски приказ на ATL глава за полагање

За повеќето авионски структури, курсевите (движењата) на полагање се

состојат од рампи и долини како и слојни завршетоци, што резултира со комплексни
површински топологии. АTL се CNC системи кои следат претходно дефинирани
патеки со висока точност и репродуцибилност, со што се елиминираат грешките кои
можат да се јават при рачно полагање. За време на полагањето на секој слој, се
полага курс во вид на лента еден до друг, со гап од 0.5-1mm, кој е потребен со цел
прилагодување на варијациите при полагањето.

Слика 3. 6. Приказ на реална ATL глава со означени основни функционални

единици. Позицијата каде е поставен препрег материјалот не е прикажана.
 Слика 3.7. Пример за ATL систем монтиран на хоризонтален кран, кој полага
на женски тип на мандрел

Материјалните толеранции обично се доволно мали за да го минимизираат

влијанието на празнините во механичката изведба.

Слика 3.8. Вертикален систем на ATL кој полага на вертикален мандрел

На почетокот на секвенцата, ATL системот лепи лента со предодредена

должина врз мандрелот, при што користи мек силиконски ролер. Откако курсот
ќе се аплицира, системот забрзува до постигнување на брзината на полагање и го
носи преостанатиот материјал. За време на полагањето, материјалот се прикачува
на мандрелот со помош на контролирана додатна сила која се пренесува преку
крајниот ефектор, кој може да биде мек силиконски ролер. Повеќето ATL системи
постигнуваат максимум линеарна брзина на полагање од 1m/s а забрзување од
0.5m/s2, и обично постигнуваат компакција со сила од F=265-1300N (за
термореактивна лента со ширина од 150 mm). Главата ја контролира влезната
тензија врз слоевите и потпората помеѓу снабдувачот на материјал и точката на
полагање, за време на полагањето. Тензијата се применува за да се избегне
кинење на надворешната хартија, а се подобрува и порамнувањето на слоевите и
се овозможува полагање врз закривени површини. За контрола на температурата
за време на полагањето, материјалот може да се загрева или пред главата за
полагање или при пренос низ системот за полагање.

При крајот на курсот, главата забавува веднаш пред завршување и лентата

автоматски се сечи со употреба на ротирачки или притискачки сечила. Растојанието
помеѓу позицијата на сечилата и контактната точка на ролерот се нарекува
„минимална должина на курсот“ и се употребува како долна граница на димензиите
на деловите кои треба да се произведат - околу 100mm кај повеќето системи. По
кинење на лентата, остатокот односно минималната должина на курсот се
пренесува за да се заврши курсот на слојот. Целиот овој процес се повторува курс
по курс додека слојот не се заврши, па потоа системот се прекинува преку
програмата или преку интервенција на корисникот, а може да се стопира и доколку
автоматизираниот систем за детекција на грешки забележи грешка во полагањето

Развој на AFP

Automated Fiber Placement (AFP) е технологија со која материјали од композитен

препрег се аплицираат врз одредени површини по автоматски пат, со што се
формираат композитни делови со определена закривеност. Може да се смета дека
оваа технологија ги комбинира предностите на ATP (Automated Tape Laying) и
Filament Winding, а додека истовремено ги елиминира нивните недостатоци. AFP е
технологија во која се искомбинирани останатите процеси на производство на
композити, со цел да се добијат разновидни авионски делови, но сепак овој процес
не е идеален за создавање на секој вид на форми и делови (не постои процес
идеален за секој вид на форма).

AFP процесот е развиен со цел да се надминат ограничувањата на Filament

Winding и ATP процесите. Концептот на овој процес и оригиналните патенти
датираат од доцните 1970-ти години. Развивањето на процесот и потребната
опрема започнало во раните 1980-ти години. Hercules Aerospace ја презеле
поголемиот дел од работата за развој на процесот и оригиналната машина.
Cincinnati Machine (денешен MAG) исто така започнале со развој на опремата и
процесот на AFP во раните 1980-ти, и ја произвеле првата комерцијално достапна
AFP машина во 1990 година. За време на последните 25 години AFP процесот
продолжил да се развива, ваквите машини денес се произведуваат во поголем број
на компании, и AFP станал главен автоматизиран процес за производство на
композитни делови во авионската индустрија. На Слика 3.9 е прикажана првата
машина за полагање на влакна, изградена од Cincinnati Milacron во 1985 година, а
на Слика 10 е прикажан пример за изгледот на ваква машина во поскоро време
(2009 година).

Слика 3. 9. Првата светска AFP машина

 Слика 3. 10. Конфигурација на движечка колона на AFP машина

AFP е компјутерски контролиран процес кој користи препрег ленти или траки за
полагање ламинати врз негеодетски форми. Главата со која се пренесува
материјалот кој се полага е во контакт со површината на мандрелот за време на
неговото полагање. Материјалот се полага врз површината на мандрелот со ниска
тензија и компакциски притисок. Мултиаксијалната машина е програмирана да ја
следи точната контура на мандрелот и да го одржува контактот помеѓу главата и
мандрелот.

Способноста за контролирање на индивидуалните ленти од материјалот кои

излегуваат од главата на машината, е она што ги дава многубројните можности на
AFP процесот. Механизмот CCR се наоѓа на најнадворешниот дел од главата,
онаму каде што материјалот се аплицира врз површината на мандрелот. Овој
механизам овозможува полагањето на влакната да се стопира, да започне од
почеток, или истите да се пресечат (cut, crop, restart), сето ова за време на
полагањето односно без тоа да се прекине. Со AFP техниката можат влакната да
се полагаат во различни ориентации.

AFP машините обично се снабдени со глава која може да носи до 32 шпулни со

материјалот кој се полага. Во минатото имало три ширини на лентите кои
компаниите кои користеле AFP ги преферирале: 3.2mm, 3.9mm и 4.6mm. Најчесто
користена од нив била лентата со ширина од 3.2mm. Како што употребата на
композитни структури и нивната големина во авионската индустрија се
зголемувала, така AFP главите започнале да работат и со ленти со поголема
ширина (6.35mm и 12.7mm), затоа што полагањето на голем композитен дел со
лента со 3.2mm ширина не би било практично.

Првичната конфигурација на AFP машина била слична со онаа на Filament

Winding машина. Првите вакви машини имале носач кој се движел паралелно со
фиксиран мандрел, а ваквата конфигурација е иста како кај Filament Winding
машина. Денес, повеќето машини сеуште имаат ваква конфигурација, но сепак AFP
машините се достапни и во поголем број на различни конфигурации, од кои четири
се најзначајни:

1. Winding Platform Configuration. Оваа почетна конфигурација на машината е

сеуште достапна денес, при што поголем број на производители ја користат.
2. Moving Column Configuration. Ваквата конфигурација станала популарна во
поново време. Ваквите машини обично се доста долги.
3. High Rail Gantry Configuration. Ваквиот вид машина е сличен со машините кои
се користат во ATL технологијата. Тука главата е прикачена кон z-оската на
машината, а носачот на шпулните е прикачен кон самата глава.
4. Robotic Arm Configuration. Како помошен алат за полагање на влакната кај
ваквата конфигурација, комерцијално е достапна артикулирана роботска рака.
Моментално има само два производители на ваквата конфигурација, но ваквиот
систем е со редуцирана цена па поради тоа се очекува во иднина да земе поголем
замав.
AFP процесирањето може да се користи за полагање врз површини кои можат
да бидат заоблени и кои што ротираат (слично како кај Filament Winding техниката),
или врз рамни стационарни површини кои не се движат. Според тоа, AFP може да
се користи за производство на мали авионски компоненти, како и за полагање на
рамни ламинати кои понатаму се склопуваат во индивидуални делови од кои потоа
се формираат некои големи делови од конечната форма.

AFP не е универзален процес. Има делови за кои AFP техниката е повеќе

применлива отколку за други. Обично, добри AFP делови се оние кои дозволуваат
машината да се движи брзо и кај кои машината извршува поголем дел од работата,
или пак оние кои се доволно комплексни за применување на hand lay-up врз нив да
биде непрактична. Трупот на Hawker Beechcraft Premier 1 бизнис „џетот“ е добар
пример за идеален дел добиен со AFP. Тој бил специјално дизајниран за
производство со овој процес, и би било тешко да се добие со било кој друг процес.
Овој дел е во вид на целосно затворено буре (360°) со отвори за врати и прозорци.
Низ неговиот опсег има варијации во дебелината на композитниот ламинат,
односно не е секаде со еднаква дебелина. Композитниот труп на новиот Boeing 787
исто така е идеална структура за AFP процесот. Тој исто така има затворен труп
(360°) со голема должина, кој е составен од повеќе вакви делови споени еден со
друг.

Предноста на AFP процесот е намалениот труд при производство, намалена

потреба за проверка во текот на процесот, и значајното намалување на отпадниот
материјал при процесирање. Предностите во однос на трошокот на овој процес
варираат во зависност од специфичната намена - некои компоненти кои се
произведуваат се повеќе ефективни од други, во однос на трошокот. Обично
големите компоненти (како трупови на авиони) кои му дозволуваат на машината да
се движи со максимална брзина, се поефективни во однос на трошокот за разлика
од висококомплексните делови за кои е потребно бавно оперирање на машината.
AFP е доста ефикасен процес кој има мал процент на отпаден материјал (3-5%),
што може значајно да придонесува за потрошувачката ефективност на овој процес.

Како што примената на AFP процесот се повеќе се зголемува во светската

авионска и вселенска индустрија, така и се повеќе машински компании се
вклучуваат во примена на овој процес. Базата за снабдување со опрема за AFP
моментално вклучува пет поголеми компании за машински алати и уште неколку
помали вакви компании.

Опремата потребна за AFP процесот обично е доста скапа, што ја ограничува

употребата на процесот кај големите авионски компании, но се очекува неговата
цена да стане поприфатлива и тој да стане подостапен за повеќе производители.
Развиена е и форма на AFP технологија која што одговара за индустријата на
ветерни турбини. Сечилата на ветерните турбини се енормни структури чие
производство може да бенефицира од автоматизирање].

Слика 3.11. Шематски приказ на AFP опрема за производство на композитни

материјали

Главни производители на AFP системи се: Automated Dinamics (USA), Accudyne

(USA), MAGCincinnati (USA), Coriolis (Франција), Electroimpact (USA), Foster
Miller/ATK (USA), Ingersoll (USA), Mikrosam (Македонија) и MTorres (Шпанија).
Automated Dinamics, Accudyne, Coriolis и Electroimpact своите системи ги
обезбедуваат на индустриски роботи и кранови. Cincinnati, Foster Miller, Ingersoll,
Mikrosam и MTorres користат или вертикални колони или хоризонтални кранови.
Роботските системи за полагање обично имаат понизок почетен потребен капитал
и подобро можат да се прилагодат за специфични намени. Системите за полагање
со кранови обично нудат подобра генерална продуктивност поради управување со
поголем број шпулни во главата за полагање ].

Опис на AFP процесот

 AFP системите се разликуваат од ATL во ширината на материјалот кој се
полага, при што обично кај оваа техника се користи материјал со ширина од 3.2mm,
6.4mm и 12.7mm, но сепак при полагањето се пренесуваат неколку ленти заедно во
една секвенца, кои се нарекуваат траки. Траката понатаму формира курс, а
секвенцата од курсеви се нарекува слој. Денес со AFP може да се транспортираат
до 32 ленти истовремено со линеарна брзина до 1m/s. Ротационите брзини и
забрзувања варираат помеѓу различните компании. Како и да е, важно е да се
забележи дека ротационите брзини и забрзувања можат да имаат големо влијание
врз продуктивноста на полагањето кај комплексни компоненти, и според тоа се
порелевантни кај AFP отколку кај ATL. Ширината и бројот на ленти кои се
пренесуваат зависи најмногу од комплексноста и локалната геометрија на делот
врз кој курсот треба да се полага, па според тоа ширината и бројот на ленти можат
да влијаат врз продуктивноста.

Секоја лента обично индивидуално се пренесува и може во текот на

производството да се залепи, пресече или рестартира. Ова овозможува секоја
лента да се пренесува со индивидуална брзина, со што се овозможува и полагање
врз комплексни геометрии и насочување на влакната, како што е прикажано на
Слика 12, и е поволно како на пример кај структури како што се делови на трупови
на авиони со отвори за прозорци, или кожата на крилата на

Слика 12. Насочено AFP полагање врз рамна површина

авионите со бројни нерамнини. Додека насочувањето на лентите почетно се
сметало дека го подобрува полагањето врз површини со двојна закривеност,
индивидуалното полагање на ленти може да ја подобри продуктивноста и да го
намали нивото на отпадни материјали. Важно е да се земи во предвид застапеноста
на празнини помеѓу лентите, која што е многу поголема отколку кај ATL. Таа може
да значајно да влијае врз механичките карактеристики и е честопати проследена со
неутрализирање со ленти со половина ширина.

Квалитетот на сечењето на лентата во движење обично се намалува со

зголемување на брзината на движење на лентата за време на сечењето, па затоа
се потребни секундарни операции за остранување на можни неправилности.
Поради оваа причина, AFP системите обично имаат помала минимална должина на
курсот отколку ATL, обично околу 50mm.

Продуктивноста на AFP е обично пониска отколку на ATL, затоа што генерално

AFP се употребува за покомплексни делови. За време на AFP полагањето,
тензијата врз лентите обично е занемарлива или пак контролирано се одржува на
многу ниски вредности, за да се овозможи полагање на конвексни геометрии.
Композитните материјали за AFP полагање можат да бидат или импрегнирани
ленти или пресечени препрег ленти (slit tape). Ваквите препрег ленти се обично
поскапи од импрегнираните ленти, но нудат потенцијални предности во однос на
продуктивноста, сигурноста и квалитетот на продуктот. И двете ленти обично се
намотани на картонска макара и се набавуваат со внатрешен филм за да се спречи
лепење и триење. Малиот дијаметар на макарата може да обезбеди прецизна
контрола на тензијата за време на одмотувањето.

И покрај разликите во формата на материјалот и неговото снабдување во

главата за полагање, самото полагање кај AFP е слично со она кај ATL. Лентите во
главата за полагање се сместени или во посебна кошница, или се поставени
директно на главата. Со првиот начин се овозможува употреба на едноставни
индустриски роботи поради намалената тежина на главата, а додека со вториот
начин потребни се вертикални колони или системи со кранови (сл. 13).
 Слика 13. AFP систем со кран на Ingersoll кој полага на женски калап

Материјалот се пренесува од шпулните кон компакциониот ролер каде се аплицира

додатна топлина и сила за подобро спојување на материјалот и елиминирање на
празнините. AFP системите користат флексибилни ролери за компресија на
материјалот и намалување на празнините, но како што беше претходно споменато
за ATL, кратките контактни времиња може да не бидат ефективни за постигнување
на доволен степен на спојување. За загревање на лентите може да се користи
ласер или инфрацрвена радијација. Роботските системи ја зголемуваат
достапноста на AFP поради тоа што индустриските роботи се значително поевтини
отколку крановите, и како резултат на ова AFP системите со роботи се моментално
поевтини отколку AFP и ATL системите со кранови [2].

Софтверски решенија за AFP

Системот за производство, кој дава автоматизација и интелигентна контрола на

процесот на прецизно полагање на ленти од композитен материјал во комплексни
форми, е компјутеризирана, CNC контролирана машина со повеќе оски на движење.
Оптималниот број на оски на движење со кои е возможно да се реализира
претходно опишаната постапка е седум. Сите овие оски се серво контролирани и
поврзани со комплексен систем на контролни модули кои обезбедуваат контрола
со серво движења и координација со бројни процесни параметри. Бројот на сигнали
кои контролниот систем треба да ги процесира во секунда, може да достигне над
1000.

Еден од главните проблеми за успешна реализација на технолошките потреби

околу опремата за полагање на композитен материјал, е развојот на алгоритми и
математички модели кои ќе ја постигнат зададената цел.

За креирање и производство на композитни структури со употреба на AFP

технологија, неопходен е специјализиран софтвер кој овозможува off-line
програмирање и симулација. Софтверските решенија кои имплементираат AFP
технологија мора да располагаат со следните способности:

1. CAD систем за генерирање на било каква геометрија на комплексни форми

преку моделирање на површината и телото.
2. Path generator кој мора да биде способен за генерирање на патеки со
специфицирани константни или променливи агли, со можност за намалување или
зголемување на ширината на траката во зависност од геометријата на објектот.
3. Целосна графичка симулација на објектот и генерирање на патеки без
ограничувања на ротацијата и зумирањето, со што се овозможува навремена
проверка на деталите и правење промени доколку е потребно.
4. Софтвер кој може да комбинира слоеви, при што секој индивидуален слој
содржи композитна структура и целосно ја дефинира геометријата на крајниот
производ.
5. Модул за генерирање експорт на FEA датотеки со неопходните информации
за различни програми кои можат да извршуваат анализа на крајните елементи.
6. Program Generator - софтвер модул, кој врз база на геометријата на објектот
и генерираните патеки за секој композитен слој, може да ги генерира движењата на
секоја од седумте оски на AFP машината.
 7. CNC контролен систем специјално развиен за оваа технологија, способен за
линеарно интерполирање на најмалку седум оски. Потребно е да се осигура
целосна интеграција помеѓу контрола на движењето и контрола на процесот, како
на пример загревање, ладење, тензија, притисок и така натаму.

Ограничувања на AFP

Едно од главните ограничувања на AFP процесот е минималниот радиус на

кривите на конвексните и конкавните површини во кои може да се постават (сл.
3.14). Причина за ова се димензиите на притисниот ролер, чиј дијаметар и ширина
се специфицирани од технолошките барања и од бројот на индивидуални влакна
кои се користат, со други зборови од вкупната ширина на траката. И покрај ова,
доколку се земе во предвид дека главна употреба на AFP е за големи композитни
структури кои поради посакуваната аеродинамична форма не смеат да имаат остри
завртувања на површината, може да се заклучи дека при практична употреба ова
ограничување може да се елиминира дури и во фазата на дизајнирање на објектот.

Слика 14. Ограничувања на AFP во однос на димензиите на кривите

Секоја од препрег лентите има максимална ширина од 3.175mm, а механизмот

за сечење на влакната во главата за полагање може да сечи само под агол од 90°.
Во случаи кога влакната се полагаат нормално на композитниот крај, после
сечењето има појава на остар раб кој целосно се сложува со бараната геометрија.
Како и да е, кога композитот се полага под друг агол (што е најчесто случај), поради
сечењето од 90° не може да се добие посакуваниот раб, како што е прикажано на
Слика 15. Во ваков случај се применува едно од следните решенија:

- се остава одреден гап (празнина)

- се полага повеќе материјал отколку што е потребно (преклопување)

- комбинација од 50% гап и 50% преклопување

Слика 3.15. Полагање на композитни ленти на крајот од објектот

Вишокот на материјал може релативно лесно да се отстрани со додатни

операции, но постојат и случаи кога гапот и преклопувањето се случуваат како
последица на комплексната геометрија на објектот, и тогаш не постои можност за
нивно целосно отстранување (сл. 16). Има можност за намалување на ваквиот
ефект преку преместување на секој следен слој на одредено растојание во однос
на димензиите на траката, со што би се избегнало појавувањето на празнини и
преклопувања.
 Слика 3.16. Преклопување помеѓу различни влакнa

Поради сите овие ограничувања, може да се каже дека кај екстремно

комплексни објекти, производството на композити претставува долготраен процес
на дискусии и компромиси помеѓу тимот кој го креира композитот од аспект на
форма и механички карактеристики, и тимот кој е одговорен за неговото
производство со AFP машината.

Преглед на AFP технологијата

Преку употреба на технологија како што е AFP, цената на производство на

композитни материјали брзо се намалува. Употребата на сиров материјал (препрег)
е повисока од 97%, а времетраењето на производството е речиси 1/5 од потребното
време кога се користат алтернативни технологии.

Оваа технологија ги покажува своите големи предности при споредба со

рачното полагање на композити. На Табела 1 може да се забележи дека со
употреба на AFP има заштеда на трошокот на материјал од 47%, а 78% заштеда во
време и ниво на производство.
 Табела 1. Споредба на автоматско и рачно полагање

За целосно искористување на опремата и нејзините способности, дури и за

време на дизајнирање на деловите кои треба да се произведат, мора да се земат
во предвид фундаменталните параметри на производот во вид на влезни
параметри. На ваков начин, дури и за време на дизајнирање на крајниот дел, постои
интеграција на параметрите која понатаму ќе се одрази врз генерирањето на
траекториите, креирањето на слоеви и процесните програми. Мора да се забележи
дека со понатамошно напредување на оваа технологија, нејзината примена ќе се
проширува и на други индустрии како бродоградбата, автомобилската индустрија,
конструкцијата и така натаму.

Продуктивност

Потенцијални начини за подобрување на продуктивноста на AFP и ATL

технологијата се преку подобрување на софтверот, дизајнот на машините,
материјалите и засилување на полагањето. Теоретската продуктивност може добро
да се процени, но транслацијата во реална продуктивност сеуште не е целосно
решена. Проучувано било AFP полагањето на мали комплексни компоненти со
симетричен начин на полагање, на долна површина со рамно дно а контурирана
горна површина. Со споредба на релативното време на полагање помеѓу овие две
површини, редукцијата на продуктивноста како последица на комплексноста е
проценета на 29-51% како последица на забрзувања и забавувања при полагањето.
Ова намалување на продуктивноста може да се објасни и со фактот дека машините
за полагање само мал дел од времето го трошат на самото полагање. Времето на
полагање на курс долг 8m е 4s за ATL, а 2.5s за AFP, вклучувајќи го и времето на
забрзување и забавување. Како и да е, времето за започнување на нов слој,
вклучувајќи ги процесите на сечење, вртење и репозиција, е приближно 9s ATL а 7s
за AFP, поради недостиг од операции на сечење. Ова покажува дека дури и при
полагање на едноставни компоненти, односот помеѓу продуктивното време и
секундарните операции е неповолен. Исто така, проверката на квалитетот и
грешките при полагање резултираат со понатамошно намалување на
продуктивноста.

Времето на прекин на машините за полагање, како резултат на ставање нов

материјал, корекција на грешките или чистење, е до 50% кај AFP. Зголемување на
брзината на полагање обично не придонесува за понатамошно зголемување на
продуктивноста, затоа што сегашната продуктивност е веќе значително ограничена
од дизајнот на деловите и секундарните операции. За подобрување на
предвидувачката способност на постоечките софтверски пристапи, потребно е
подобро разбирање на комплексноста на деловите. Малите геометриски
карактеристики можат значајно да влијаат на времето на полагање. Ова може да
се надмине единствено во фазата на дизајнирање, за да се постигне поголема
продуктивност.

AFP е ограничена на употреба на препрег со мала површинска тежина, што ја

ограничува употребата на оваа технологија за авионски апликации. Поради што
препрезите во индустриите за обновлива енергија и други индустрии имаат висока
површинска тежина, до 1600gsm и повеќе, во иднина AFP системите ќе треба да
бидат способни за пренос на ваквите материјали. За тоа да се постигне ќе бидат
потребни нови методи на сечење, можеби сечење со помош на ласер [2].

Насочување и контрола

Можноста за контролирање на насоката на положување на влакната независно

од формата на мандрелот, му дозволува на дизајнерот поставување константни
или променливи агли на комплексни површини, како и полагање на влакната во
насоки каде се очекува максимално напрегање.
 Слика 3.17. Насочување на влакната

Ова е можно благодарение на можноста на главата за полагање индивидуално

да ги контролира брзините на секоја лента посебно, што практично значи дека за
време на полагањето врз закривена површина лентите на периметарот (А) се
полагаат со поголема брзина отколку внатрешните ленти (B). На овој начин се
спречува и отекување (подувување) кое би се појавило доколку се полага со една
широка лента (сл. 3.17). Ваквата особина дозволува положување на ленти под
различни агли, варијација на аглите кај комплексни форми и контрола на
дебелината на композитот. Можноста која ја дава насочувањето на влакната, дури
и на рамни површини, дава композити со многу подобри карактеристики отколку
оние кои се добиени со полагање само под еден агол. Концептот на насочување
дозволува и одредено преклопување на влакната (лентите), а со тоа и промена во
особините на материјалот во однос на очекуваното напрегање. Експерименталните
истражувања покажале дека композитните делови добиени на ваков начин и со
оваа техника имаат многу подобри механички и термални карактеристики во однос
на рамните делови добиени со константен агол на полагање. На Слика 3.18 е
прикажана композитна структура добиена со варирање на аголот .
Слика 18. Композитна структура добиена со варирање на аголот на полагање

За да се совпадне материјалот со калапот, обично е потребно да се генерира

т.н. „облак од точки“ кој системот за контрола ќе се стреми да го следи. Точноста на
полагањето зависи од густината на овој облак, односно повисока густина води до
поточно полагање. Следењето на контролниот систем на дефинираната патека на
полагање може да доведе до непотребно забрзување и забавување. Овој проблем
може да се намали со оптимизирање на програмата или идентификување на
соодветни почетни точки.

Можниот степен на насочување при AFP и ATL полагање обично е најмалиот можен
радиус во кој влакната можат да се положат без да се појават значајни дефекти,
како на пример одлепување од мандрелот и набирање на слоевите. Во принцип
можни се три главни дефекти при насочување на траките: насобирање на траката,
подигање на траката и неправилно подредување (сл 3.19). Свиткувањата на
лентите поретко се случуваат. Насобирање на траката се случува во нејзиниот
внатрешен радиус ако компресивните сили се многу високи, а доколку
истегнувачките сили се високи се случува подигање на траката од надворешната
страна. На крај, неправилното подредување е резултат на варијабилноста на
системот за полагање и неговата контрола, како и од материјалот на препрегот.

Слика 3. 19. Преглед на најчестите видови дефекти при насочување (насобирање,

подигање и неправилно подредување)

Бројот на дефекти во полагањето е функција од најмалиот радиус на

насочување. Во скорешно време бил создаден модел за развојот на дефекти за
време на полагањето на закривена лента, но овој модел не бил потврден од
експерименталните резултати. Причина за тоа може да е ефектот на однесувањето
на вискоеластичниот материјал, кој не бил вклучен во моделот. Исто така мора да
се проучи и врската помеѓу особините на материјалот и условите на процесирање,
со цел да се добие подетално разбирање на ограничувањата на насочувањето.
Потребна е комбинација на експериментален и моделирачки пристап за
објаснување на промените во траките за време на насочувањето. Моменталниот
пристап на насочување се стреми да формира радиус со присилување на лентата
да ја следи ротацијата на главата додека самата е прикачена на супстратот, но
мора да се истражат и различни пристапи кон насочувањето.
 Слика 20. Илустрација на празнини и преклопувања кои се јавуваат за време
на AFP

Како други дефекти при насочувањето можат да се набројат празнини и

преклопувања (сл. 3.20), но влијанието на овие дефекти врз механичките
карактеристики на ламинатите сеуште не е значително проучено. Воведен бил
теоретски пристап за намалување на преклопувањата и празнините при полагање
на термопластична трака преку овозможување на слоевите трансверзално да се
движат при полагањето, со што ќе се поедностават барањата за точност при
полагање на термопластичен препрег. Континуиран е интересот на оваа тема
поради високиот број на празнини при AFP полагање. Истражувана била
механичката изведба на AFP ламинати со употреба на нумеричко моделирање, и
резултатите покажале значајно намалување на јачината и на крутоста, што се
јавува од областите на ослабување на траката. Бројни механички тестови врз AFP
ламинати кои ги содржат сите претходно споменати дефекти покажале значајно
пониски намалувања на силата отколку што било предвидено. Ова може да се
објасни со намалување на дефектите и прераспределба на влакната за време на
полимеризацијата во автоклав, па според тоа повеќе е показател за процесот на
автоклавирање отколку за робустноста на AFP процесот .
Услови на процесирање при полагање

Условите при кои се врши полагањето можат да имаат значајно влијание врз
механичките карактеристики на крајниот ламинат. Направени се анализи на
индустриската опрема за полагање, за да се најде врската помеѓу застапеноста на
пори во незацврстен ламинат со условите на процесирање, како што се брзината
на полагање, температурата и притисокот. При тоа, варијабилноста на материјалот
е премногу голема за да може да се развие еден едноставен аналитички модел.
Потребни се и додатни испитувања за да се востанови влијанието на различните
услови на полагање врз микроструктурните карактеристики на ламинатите, какви
што се волуменскиот удел на влакната и застапеноста на пори. Воведен е и систем
за полагање кој може да се користи за производство на мали епрувети за
тестирање, преку автоматско полагање, а експерименталните резултати од ваквиот
систем можат да се употребат за евалуација на модели кои ја поврзуваат
деформацијата на слоевите за време на полагање со микроструктурните
карактеристики .

Истражување на материјалите

Препрег материјалите историски биле развиени и приспособени за автоматско

полагање преку додавање посебни надворешни одлепувачки филмови, или преку
употреба на препрег ленти за AFP полагање. И покрај ова, истражувањата за
употреба на термопластични траки ја илустрирале важноста на униформноста на
траката, порозноста и особините на интерфејсот за квалитетот на крајниот
производ при in-situ консолидација, а истото важи и за полагање со термореактивна
трака. Понатаму, потребно е подобро разбирање на преминувањето на почетната
препрег микроструктура во краен производ. Варијабилноста на материјалот мора
да се намали за да се постигнат униформни особини на ниво на лента. Во повеќето
случаи димензионалните и физичките толеранции помеѓу рачното и автоматското
полагање се еднакви, а само се променуваат спецификациите за надворешниот
филм и лепливоста, што последователно води кон неверодостојно полагање. На
пример, на Слика 3.21 е прикажана трака за AFP полагање со неправилни
(растурени) рабови, која може да доведе до непланирани прекини при полагањето,
а тоа може да резултира со голем процент на пори во сувите расеани краеви. За да
се избегне ова, траката во иднина треба да се приготвува со висок степен на
импрегнација. На Слика 22 е прикажан дефект кај ATL препрег, кој доколку се појави
тогаш оваа област треба да се отстрани од делот. За ваквото отстранување на
отпаден материјал за време на полагањето е потребно доста време и обично има
значително штетен ефект врз продуктивноста. Најветувачки метод за подобрување
на униформноста на крајниот препрег е подобрување на униформноста на
смолниот филм кој се користи за време на hot-melt процесирањето. Исто така
потребна е и компјутеризирана оптичка детекција на грешки, за сигурност дека
дефектите во препрегот ќе се детектираат за време на неговото производството.

Слика 3.21. Пример за расеани рабови на работ на ролна од препрег лента

 Слика 3.22. Пример за чест дефект кај ATL препрег

Уште еден аспект кој треба да се земи предвид за време на полагањето на

препрег е лепливоста на материјалот. Лепливоста на препрегот е грото особина,
како и површински-осетлива, со вискоеластично однесување кое зависи од самиот
материјал како и од условите на работа. Лепливоста на препрегот е во корелација
со Tg температурата и моменталнта температура која е поврзана и со зголемување
на областа на влажнење и со промена на вискозноста на смолата. Лепливоста може
да има влијание врз продуктивноста, веродостојноста на процесот и насочувањето
на лентите. Откриено е дека со зголемување на времето на задржување,
контактната сила, нивото на деформација и влажноста, се зголемува и силата на
лепење, додека со зголемување на температурата силата на лепење се намалува.

Како и да е, сите претходни истражувања применувале ниски нивоа на

деформација за време на тестирањето, кои се разликуваат за еден до два реда на
големина од нивоата на деформација кај полагањето со висока брзина. Лепливоста
на препрегот се однесува нелинеарно како функција од температурата на полагање
и брзината на деформација, што може да помогне за разбирање на развојот на
дефекти за време на полагањето .