CHƯƠNG 8: HOẠCH ĐỊNH

NHU CẦU VẬT TƯ MRP

(Material Requirements
Planning)
 NỘI DUNG
8.1 Khái niệm
8.2 Thành phần của hệ thống MRP
8.3 Mục tiêu của MRP
8.4 Trình tự hoạch định nhu cầu vật tư
8.5 Kỹ thuật xác định kích thước lô hàng
8.1Khái niệm
MRP là hệ thống hoạch định và xây dựng lịch trình về nhu cầu
nguyên vật liệu, linh kiện cần thiết cho sản xuất tạo ra sản phẩm
trong từng giai đoạn, dựa trên việc phân chia nhu cầu nguyên vật
liệu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc.

Trả lời 3 câu hỏi:

❖Cần cái gì để sản xuất?
❖Số lượng bao nhiêu?
❖Khi nào thì cần?
→ cực kì quan trọng đối với công tác quản trị
→ Tầm quan trọng của MRP
8.2 Thành phần của hệ thống MRP
8.3 Mục tiêu của MRP

Tối ưu hóa được

nguyên vật liệu dự trữ

Tối ưu hóa về mặt thời gian

Có sự phối hợp chặt chẽ để tối ưu

hóa thời điểm, số lượng cung cấp
 8.4 Trình tự hoạch định nhu cầu vật tư

Phân tích kết cấu Xác định thời gian

sản phẩm Tính nhu cầu đặt hàng

Lập biểu kế hoạch

 B1:Phân tích kết cấu sản phẩm
▪ Kết cấu sản phẩm biểu thị các thông tin về các chi
tiết, bộ phận, nguyên vật liệu cần thiết để sản xuất
sản phẩm cuối cùng hoặc cụm chi tiết.

▪ Thường biểu diễn dưới dạng cây cấu trúc theo

cấp độ đơn nhất.

▪ Dựa trên việc phân loại nhu cầu thành nhu cầu độc lập
và nhu cầu phụ thuộc.
Nhu cầu độc lập: nhu cầu về sản phẩm cuối cùng và
các chi tiết bộ phận khách hàng đặt hoặc dùng để
thay thế.

Nhu cầu phụ thuộc: những nhu cầu thứ sinh, chúng là những
bộ phận, chi tiết cấu thành nhu cầu độc lập. Đó là những bộ
phận, chi tiết, linh kiện, MỤC ĐÍCH
bán thành phẩm cần thiết để sản xuất
ThemeGallery is a Design Digital Content & Contents mall developed
ra sản phẩm cuối cùng. by Guild Design Inc.
Cấu trúc cây sản phẩm
Cấp 0: cấp ứng với sản
phẩm cuối cùng Cấp 0
Cấp bậc từ trên xuống
theo trình tự sản xuất và Cấp 1
lắp ráp sản phẩm
Bộ phận trên: bộ phận
Cấp 2
hợp thành
Bộ phận dưới: bộ phận
thành phần Cấp 3
Nguyên tắc hạ cấp thấp nhất
B2: Tính nhu cầu
Nhu cầu đối với nguyên vật liệu được chia làm 2 loại chính:
• Tổng nhu cầu
• Nhu cầu thực

→ Lý do: Vì có sự dự trữ tồn kho

 Tổng nhu cầu: số nhu cầu chung đối với 1 loại nguyên vật liệu cần có để tạo
nên sản phẩm, không tính mức dự trữ hiện có.

Sản lượng đặt hàng hoặc dự báo

Nhu cầu ở
(lấy ở lịch trình sản xuất)
cấp độ 0
Nhu cầu ở cấp độ 0 không có dự trữ

Nhu cầu ở Sản lượng đơn hàng theo kế hoạch

cấp độ thấp của bộ phận ngay trước nó.

Tổng nhu cầu của các bộ phận, chi tiết

= số lượng đặt hàng theo kế hoạch của các bộ phận trung gian trước nó x hệ số
nhân nếu có
Ví dụ: cần 500 sản phẩm cuối cùng
Tổng nhu cầu của từng loại linh kiện
X: 500x1 = 500
B: 500x1x2 = 1000
C: 500x1x1 = 500
E: 500x1x2x4 = 4000
….
Nhu cầu thực = Tổng nhu cầu – Dự trữ hiện có

+ Dự trữ an toàn

Trường hợp doanh nghiệp chấp nhận 1 tỷ lệ phế

phẩm theo kế hoạch → cộng thêm phần phế phẩm
Dự trữ hiện có: tổng dự trữ đang có ở thời điểm bắt đầu
của từng thời kì = tổng của dự trữ còn lại từ giai đoạn
trước + lượng tiếp nhận

Lượng tiếp nhận: số lượng đặt hàng mong đợi sẽ nhận

được tại điểm bắt đầu của mỗi giai đoạn
 B3: Xác định thời gian đặt hàng
Thời gian cần thiết để cung cấp hoặc sản xuất các chi tiết bộ phận:

Thời điểm đặt hàng: lùi về trước thời kỳ có nhu cầu thực xuất
hiện một khoảng thời gian bằng chu kỳ sản xuất hay thời
gian cung cấp.

Sản xuất D
Mua H
Lắp ráp B
Mua E
Mua I
Lắp ráp X
Mua G
Sản xuất D Lắp ráp C
Sản xuất F
B4: Lập biểu kế hoạch
Sau khi đã thực hiện các bước trên, kết quả tính toán sẽ được
tổng hợp thành biểu kế hoạch
Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8
Đơn hàng 100 150
Ax2 Tổng nhu cầu 200 300

Chi Lượng tiếp nhận theo tiến

tiết A, độ
thời Dự trữ hiện có
gian
Nhu cầu thực 200 300
lắp
ráp 2
Lượng tiếp nhận theo kế 200 300
tuần
hoạch
Lượng đặt hàng theo kế 200 300
hoạch
Ví dụ Một công ty sản xuất sản phẩm X, nhận được 2 đơn đặt hàng:
100 sản phẩm vào tuần thứ 4, và 150 sản phẩm vào tuần thứ
8. Mỗi sản phẩm gồm 2 chi tiết A và 4 chi tiết B. Chi tiết A
được sản xuất tại công ty mất 2 tuần. Chi tiết B được mua bên
ngoài với thời gian cung ứng là 1 tuần. Việc lắp ráp sản phẩm X
hết 1 tuần. Lịch tiếp nhận chi tiết B ở đầu tuần là 70 chi tiết.

a/Hãy lập kế hoạch cung ứng vật tư để đáp ứng 2 đơn hàng trên.

b/Hãy lập kế hoạch cung ứng vật tư trong trường hợp nhận hàng
theo lô A 320 sản phẩm và B 70 sản phẩm
▪ Lập lịch trình sản xuất

▪ Dựng kết cấu sản phẩm

 ▪ Tính nhu cầu
o Tổng nhu cầu:

Đơn hàng 100 sản phẩm vào tuần thứ 4 Đơn hàng 150 sản phẩm vào tuần thứ 8
X = 100 X = 150
A = 100 x 2 = 200 A = 150 x 2 = 300
B = 100 x 4 = 400 B = 150 x 4 = 600

o Nhu cầu thực: (xem bảng)

▪ Xác định thời gian đặt hàng

Sản xuất A Lắp ráp X

Sản xuất A
▪ Lập biểu kế hoạch Mua B Lắp ráp X
Mua B
Câu a: Kế hoạch cho chi tiết X

X 100 150

100 150

100 150

100 150
Kế hoạch cho chi tiết A
Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8
Đơn hàng 100 150

Ax2 Tổng nhu cầu 200 300

Chi Lượng tiếp nhận theo tiến

tiết A, độ
thời Dự trữ hiện có
gian
lắp ráp Nhu cầu thực 200 300
2 tuần
Lượng tiếp nhận theo kế 200 300
hoạch
Lượng đặt hàng theo kế 200 300
hoạch
Kế hoạch cho chi tiết B

330 600

330 600
Câu b: Kế hoạch cho chi tiết X

X 100 150

100 150

100 150

100 150
Nhận hàng theo lô A 320 sản phẩm

120 120 120 120 140

180

320 320

320 320
Nhận hàng theo lô B 70 sản phẩm

580
350 630
(5X70) (9X70)

350 630
 8.5 Kỹ thuật xác định kích thước lô hàng

❖Mô hình đưa hàng theo lô ứng với nhu cầu (Lot for lot)

❖Mô hình sản lượng kinh tế của đơn hàng (EOQ)

❖Mô hình cân đối các thời kỳ bộ phận (Part period balancing
technique – PPB)
 Ví dụ
▪ Công ty Vika, chi phí thiết lập đơn hàng 100 USD, chi
phí tồn trữ 1USD/sp/tuần. Lịch nhu cầu sản xuất như
sau:

Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC(sp) 30 30 40 10 10 40 30 20 42

▪ Lượng tồn kho kỳ trước chuyển sang là 30 sp

▪ Giả sử là thời gian đem hàng đến là 1 tuần
 Mô hình đưa hàng theo lô ứng với
nhu cầu (Lot for lot)
Là phương pháp cấp hàng theo nhu cầu thực, cần bằng nào mua
bằng ấy, đúng thời điểm cần
Đặc điểm: không tốn chi phí lưu kho.
Phù hợp với những lô hàng kích cỡ nhỏ, đặt thường xuyên.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 30 30 40 10 10 40 30 20 42
TK 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ĐĐ 30 40 10 10 40 30 20 42

Tính chi phí:

Chi phí đặt hàng: 8 x 100= 800 USD
Chi phí tồn trữ: 0 đ
Tổng chi phí TC = 800 USD
 Mô hình sản lượng kinh tế của đơn
hàng (EOQ)
Gộp nhu cầu thực của các giai đoạn đến qui mô tối thiểu nào đó
hoặc theo tính tóan lý thuyết mới đặt một lô hàng. Tính quy mô đặt
hàng tối ưu theo công thức từ mô hình EOQ.
Mục đích: để giảm số lần đặt hàng và đơn giản hơn trong theo dõi.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 30 30 40 10 10 40 30 20 42
TK 30
ĐĐ

Nhu cầu bình quân hàng tuần: D= 252/9= 28

2 DS 2 * 28 *100
Q0 = = = 75 sp
H 1
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 30 30 40 10 10 40 30 20 42
TK 30 0 45 5 70 60 20 65 45 3
ĐĐ 75 75 75

Tính chi phí:

Chi phí đặt hàng: 3 x 100 = 300 USD
Chi phí tồn trữ:(45+5+70+60+20+65+45+3) x 1 = 313 USD
Tổng chi phí TC= 300 + 313 = 613 USD
 Mô hình cân đối các thời kỳ bộ phận
(Part period balancing -PPB)
Là phương pháp ghép lô nhưng với chu kỳ không cố định các giai
đoạn. Hướng tới tổng chi phí tồn kho đạt tới mức thấp nhất có thể
được.
Xác định sản lượng đơn hàng mà ở đó chi phí thiết lập đơn hàng bằng
với chi phí tồn trữ.
Sử dụng lượng đặt hàng cho đến khi lượng tồn kho bằng 0.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 30 30 40 10 10 40 30 20 42
TK 30
ĐĐ
Về mặt kinh tế, cỡ lô tối ưu được tính theo công thức sau:
Sản lượng tồn trữ ở mức tối ưu = Chi phí đặt hàng / Chi phí
tồn trữ 1 đơn vị hàng
Q= S/H = 100/1 =100
Thực tế, cỡ lô tìm được sau khi ghép các giai đoạn theo nguyên tắc
cộng dồn sẽ được lựa chọn khi tổng lượng nhu cầu gần nhất với cỡ
tối ưu vừa tính được

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 30 30 40 10 10 40 30 20 42
TK 30 0 60 20 10 0 50 20 0 0
ĐĐ 90 90 42

Tính chi phí:

Chi phí đặt hàng: 3 x 100 = 300 USD
Chi phí tồn trữ: (60+20+10+50+20) x 1 = 160 USD
Tổng chi phí TC= 300 + 160 = 460 USD