ОБРАБОТКА СО АБРАЗИВЕН МЛАЗ И АБРАЗИВНО МАГНЕТЕН ОБЛАК

1.Обработка со млаз од гасен абразивен флуид (АЈМ)

a) Општи поими и принципи на работа(сл.2.2)
Обработка со млаз од абарзивен флуид ( смеса на гасен или воден флуид со абразивен
прашок) се врши со бомбардирање на обработуваната површина со абразивни зрнца, кои
се движат со голема брзина и поседуваат определена кинетичка енергија. Во зависност
од флуидот со кој се носи абразивниот прашоки разликуваме: обработка со воден
абразивен млаз, обработка со гасен флуид и обработка со чист воден млаз.
Обработката со гасен абразивен млаз претставува процес на симнување на материјалот
со сукцесивни удари на ситните честички абразивен материјал носен со воздушна струја
што се движи со голема брзина. ( слика 2.2)

Основната инсталација за обработка со воздушен абраивен млаз се состои од една

столна апаратура со димензии 400x400x400, за којашто млазникот ( работната глава) е
сврзан со црево.
Млазникот ( работната глава), обично се монтира на посебно помагало за негово водење
по обработуваната површина. Тој може да се постави и на пантографски уреди или друг
механизаљм за негово контролирано водење по обработуваната површина.
Рачно водее на млазникот се врши, главно, при чистење на површините или кога се врши
непрецизна обработка. Денес постојат и високомеханизирани инсталации наменети за
работа во услови на високосериско и мсовно производство.
b) Карактеристични елементи на абразивниот млаз,обработуваната површина и
режимот на обработка(21-23, сл.2.4)
По излезот од млазникот, абразивниот млаз се шири ( сл.2.4). Доколку оската на
абразивниот млаз е нормална на обработуваната површина, тогаш полето на
обработката е кружна површина, а доколу е под некој нападен агол (к) помал од 90
степени, тогаш таа е елиптична површина.
При обработка на рамни површини или надолжни жлебови абразивниот млаз, по
обработуваната површина се движи со определена брзина на помест (Vs).
Брзината Vz во овој случај претставува брзина на режење. Врмето на дејствување на
млазот ts при подвижен млазник, претставува време за кое млазот кој се поместува по
обработуваната површина со брзина на помест Vs, ќе го помине патот ls.
ts= ls/Vs min
Машинското време на обработка тм1 за еден премин се определува од равенката:
Tm1= L/Vs+2ts= L+2ls/Vs
каде што ce: tm1-напречен помест (mm/od), bm-широчина на обработката при еден
премин.
Длабочината на режење делта, е дебелина на симнатиот слој за еден премин. При
обработка со абразивен млаз длабочината на режење ( делта) не е еднаква по целата
должина на патот.

2.Производност на обработката со гасен абразивен флуид (23-27)

При обработката со абразивен млаз, производноста на обработката се определува на
повеќе начини:
- со количеството симнат волумен на материјал од обрабтуваната површина
(волуменска производност) Qv(mm3/min),
- со големината на обработената површина во единица време (површинска
производност) QA (mm3/min),
- со должината на изработениот жлеб во единица време (линиска производност) Q
L(mm/min).
Производноста на обработката ( брзината на симнување на материјалот) главно зависи
од видот на абразивот, од обработуваниот материјал, од составот и притисокот на млазот
и од големината на работниот зјај ( растојание на млазникот од обработувана површина).
Абразивот врз производноста има влијание со својот состав, гранулалација и
концентрација на млазот. Како абразив најчесто се користат прашоци од корунд,
силициум карбид и кварц, а за специјална намена и сода бикабронат, доломит, дијамант
и стакло. Со примена на силициум карбид се постигнува поголоема производност од
останатите, но е поскап. За обработка со аб. Млаз најчесто се користи корунд со среден
пречник на зрнца 10, 27 и 50 микрометри, но можат да се користат и прашоци за точила
со гранулации бр 80-320. Големината на абрз. Зрнца ( финоста) има влијание врз
производноста.
Со наголемување на потрошувачката на абразив во единица време, производноста се
нагооемува, при што постои извесен оптиум при кој има најголема производност. Ова е
изразено при крупнозрнести абразиви.
Густината на абразивниот млаз т.е концентрацијата на абразив во абразивна
суспензија, при која се постигнува максимална производност зависи од финоста на
абразивниот материјал и притисокот на гасниот флуид. Доколу зрнцата се поситни,
концентрацијата на абразивот е поголема. При што со наголемување на концентрацијата
на абраасивот се наголемува и бројот на зрнца во млазот а со тоа и производноста.
Воздушниот притисок влијае врз производноста. Со наголемување на воздушниот
притисок, расте брзината на млазот а со тоа расте и количество абразивни зрнца што ја
удираат обработуваната површина во единица време и нивната кинетичка енергија.
Работниот зјај, односно должината на млазот, нападниот агол и брзината на поместот
исто така имаат влијание врз производноста. Со наголемување на работниот зјај до
определан врдност, производноста расте, а потоа почнува да опаѓа.

3.Квалитет и точност на обработената површина со гасен абразивен флуид (28-

31, сл.2.12; сл.2.14)
При обработка со абразивен млаз не постојат никакви структурни промени на
обработуваната површина, ниту заостанати напони за разлика од конвенционалните
методи на обработка и некои од неконвенционалните.
Квалитет на обработена површина ( рапавост) главно зависи од финоста на
абразивнуте зрна и видот на материјалот на абразивот, како и обработуваниот материјал
и брзина на помест.
Со наголемување на финоста на зрнцата, се намалуваат нерамнините на обработената
површина. ( слика 2.12). Причината е тоа дека со поситни зрнца при обработка се
одведуваат поситни честички од материјалот и имаме поголем број на зрнца по единица
обработена побвршина.
Абразивот, влијае со формата на зрната, така што при иста гранулација (финост) на
зрнцата и ист режим на работа за различни абразивни материјали се добива различна
рапавост.
Врз рапавоста влијаат и времето на дејствување на абразивниот млазс на обработената
површина. Така што при изсборот на брзината на поместот треба да се внимава за
саканата длабочина на резот, саканиот квалитет на обр.површина и оптималното време
на дејствување на абр.млаз на единица површина.
Жилавоста и јакоста на обработуваниот материјал влоијаат врз рапавоста, така што
покртите материјали бараат обработката да се врши со поголеми нападни агли, а при
интензивна обработка се влошува квалитетот. При обработка на меки материјали треба
да се применуваат фини абразиви за подобра обработена површина.
Точност
Точноста на обработката, главно, зависи од геометриската форма на млазникот,
растојанието на млазникот од обработуваната површина и од абразивот. Непосредно по
излезот од млазникот, млазот е цилиндричен (за цилиндричен млазник), а потоа преоѓа
во конусен со агол на конусот од околу 7°. Мали и остри резови може да се добијат при
мали одстојанија на млазникот од сса. 0,8 mm. Со наголемување на отстојанието на
млазникот, поради ширењето на млазот, ѕидовите на резот добиваат наклон (сл. 2.14).
Меѓутоа, еден од ѕидовите може да се добие и без наклон, со наклонување на млазникот
под определен нападен агол..

Минималната практична широчина на резот, којашто може да се добие со абразивен

млаз, изнесува 0,12 mm, ae добиена со правоаголен отвор на млазникот од 0,075 x 1,5
mm, при отстојание на млазникот од 0,8 mm. Нормална точност на обработката изнесува
+0,2 mm, но при поголемо внимание при обработката може да се постигне и точност од
+0,05 mm.

4.Видови млазници и примена на обработката со млаз од гасен абразивен флуид

(31-33)
Млазниците се прават од тврди метали и синтетски сафир. Млазниците од тврд метал се
изработуваат со кружен отвор (сл. 2.15а), со дијаметар од 0,015 = 0,8 mm и со
правоаголен отвор (сл. 2.156) со димензии 0,08 x 0,5 до 0,2 x4 mm, додека сафирните се
изработуваат само со кружен отвор со дијаметар од 0,2 -0,65 mm.

Поради струењето на абразивната суспензија низ млазникот, тој интензивно се излижува.

Излижувањето е особено интензивно при млазниците од ТМ.
Определување на трајноста на млазникот е тежок процес. Критериумот за излиженост,
кога млазникот треба да се смета како неупотреблив, зависи од неговата намена.
Средната трајност изнесува 12 до 30 работни часа за млазници од тврд метал ( ТМ) и
околу 300 р.ч за млазници од сафир.
Примена
Примена примена наоѓа во електронската индустрија, индустријата за прецизни
инструменти, прецизната машинска индустрија и во индустрија за украсно стакло.
Со абразивен млаз може да се изгравира стакло многу побрзо и поекономично одошто со
киселинско нагризување или со брусење i може да се обработуваат и многу тенки и
кршливи делови без опасност од механички и термо-шокови. Висока прецизност се
постигнува при ползувањето на пантографии маски. Кварц, сафир, лискун, стакло и други
кристални структури може да се сечат и обработуваат со абразивен млаз.. Предностите
на овој процес над брусењето е што е ладен и се одвива без удари. Изработката на шари
најчесто се врши со помош на маски.
Во електро и електронската индустрија абразивниот млаз електрични кола, обработка на
полуспроводници и чистење на контактните површини од тврди оксиди и отпорни облоги.
Со абразивен млаз може да се врши прецизно дотерување на отпорниците со
контролирано однесување на спроводничкиот материјал. Овој процес може лесно да се
автоматизира.
Со абразивен млаз може да се обработуваат и мали калапи, гравури во калапите за
златарската индустрија и изработка на други прецизни ситни делови. Со абразивен млаз,
обично, се врши дотерување на ситните челични калапи по нивната термичка обработка.
Оваа метода се користи и за добивање мазна мати рана површина на стаклени предмети
(телевизорски екрани).
Во индустријата за медицински инструменти, во финомеханиката, оваа метода се користи
за прцизно отстранување на остри рабови, огреботини и сл.( при хируршки ножеви и
медицински игли, хидрауличи вентили) . Се користи и за обработка на многу тенки
листови со дебелина од 0.15 до 0.3мм.

5.Обработка со воден млаз (WЈМ)(сл.2.18)

Современите инсталации з а обработка со чист воден млаз работат со многу високи
притисоци на течниот флуид од преку 400 бари, при што течниот мла добива
суперсонична брзина и до 900 m/s. При обработка со абразивен млаз се користат пониски
притисоци.
Како работен флуид се користат чиста вода, или раствор на масло, глицерин или
полимери во вода. ( слика 2.18 (а)) и вода со додаток на абразив ( сл. 2.18 б).

При користење на абразивен воден млаз се користи посе4бна конструкција на работната

глава при која, по излезот на течниот млаз од придушницата со мал отвор ( da) ( слика
2.18 б ) во комората за мешање се додава абразивен прашок кој е понесен од водениот
млаз и како млаз од абразаивна суспензија проаѓа низ втората придушниза ( дизна) со
поголем отвор dc.
6.Примена на обработката со воден абразивен млаз (42-47)
Обработката со воден млаз денес наоѓа најголема примена за режење на композитни
материјали , а понекогаш и за метални лимови, симнување на остри рабови и за режење
на печатени електрични кола во електронската индустрија.
Режење на композитни материјали особено зајакнатата фибер-пластика со стаклени,
најлонски, текстилни или други влакна тешко се обработува со конвенционалните методи,
а исто така и со неконвенционалните кои базираат врз термичко дејство, кое создава
дефектен слој на обработената површина. Обработката со воден млаз е ладен процес, па
на обработените површини немаме дефекти од структурни промени или изгоретини на
материјалот.
Тродимензионална обработка со AWJ е од поново време и засега има примена за
изработка на жлебови со контролирана широчина и длабочина . При изработката на
жлебот во еден премин, се добива нерамно дно, а поради одбивањето на млазот од
дното и нерамни страници. Општо земено, при обработката на жлебови со AWJ се
добиваат наклонети страници на жлебот (конусен жлеб).
Режењето на печатени електрични кола од општа плоча е многу честа операција со
воден млаз. Водењето на млазникот по саканата контура може да се изврши рачно, по
шаблон ( механично или оптичко водење)или со системи на НУ, а во зависност од типот
на инсталацијата ( машината).
Обработката со абразивен млаз се користи и за остранување на острите рабови, а
особено со додаток на абразив. При ова се користат релативно ниски работни притисоци
до 4 бари. За симнување на остри рабови на предмети од пластика и гума ( неметали) се
користат притисоци и до 4000 бари.
7.Магнетноабразивна обработка (47-50)(сл.2.39)
Магнетно-абразивна обработка е конвенционална механичка обработка со слободен
абразив, со феромагнетни својства, чии зрнца се концентрираат вдолж магнетни
силници , формирајќи своевидни магнетни четки.Од сите видови магнетно абраљзивна
обраотка, практична примена се магнетно брусење и полирање, т.е суперфиниш( сл 2.39),
а во некои определени случаи и магнетно абраљзивно симнување на остри венци и
рабови.

Разликата меѓу магнетно брусење и полирање е само во големината на абразивните

зрнца и карактеристиките на режимите на работа. Обр.парче обично изведува вртежно
работно движење а магнетните полови- осцилаторно движење и надолжен помест.
Магнетно- абразивната обработка претставува завршна обработка која служи да го
зголеми квалитетот на обработената површина. При вртежното и осцилаторното движење
на обработуваното парче во однос на магнетните полови, поради пресечувањето на
силовите линии во магнетното поле, по кои се концентрирани абразивните зрнца, доаѓа
до триење на обработува- ната површина со зрната, а со тоа и до симнување на
материјалот од обработуваната површина.

ОБРАБОТКА СО УЛТРА ЗВУК (UЅМ)

8.Принципи на работа и основни операции при обработка со ултразвук (сл. 3.1)
Ултразвучната обработка се врши со абразивни зрнца со остри рабови преку кои се
пренесуваат ударите од еден вибрирачки алат кој вибрира во надолжен правец со
(надзвучна) фреквенција од 20 до 30 kHz и амплитуда од 0,01 до 0 mm (сл. 3.1). При
обработката алатот се наоѓа под определен притисок (P) кон обработуваното парче.
Абразивните зрнца добиваат енергија од вибрирачкиот алат и под неговото ударно
дејство се дробат и се набиваат материјалот, симнувајќи ситни честички од
обработуваната површина.

Најголемо количество на материјал се имнува со крт лом, па затоа овој метод е

најпогоден за обработка на крти и тврди материјали како што е: стакло, керамика, кварц,
германиум и др, а во извесни случаеви и челици и други метали и легури.
Обработката со ултразвук на жилави материјали се врши како резаултат на ојакнување
на материјалот при удирање и локално се стврднува. Тука алатот се троши бидејќи удари
на зрнца има и по неговата челната површина, па затоа тој најдобро е да се прави од
жилав материјал кој е одликува со поголема отпорност на абење.
Основни операции со ултразвук се: дупчење, глодање, полирање, изработка на
гравури, просечување ,пресечување, лепување, врежување и нарежувњена навој и др,

9.Методи на циркулација на течната суспензија во работниот простор при

ултразвучна обработка (сл.3.2)
Ултразвучната обработка најдобро и најефикасно се врши во течна средина, при што
ширењето на ултразвучните бранови низ течноста овозможува поинтензивн пренесување
на абразивните зрна под алатот и замена на затапените зрнца со нови. За поинтензивна
замена на абразивните зрнца, течната абразивна суспензија често се подава принудно со
притисокот или смукање. ( слика 3.2)

10.Видови технолошки операции при ултразвучна обработка (дадена сл.3.3)

Видови на технолошки операции што се изведуваат при обработка со ултразвук:

- а,б) — глодање на жлебови;

- в) — изработка на гравури за калапи
- г) – изработка на проодни профилни отвори (матрици);
- д) - просечување;
- ж) — пресечување;
- Ѓ) - дупчење мали отвори;
- е) - дупчење на криволиниски отвори;
- 3,и) — врежување и нарежување на навој
- ј,к,л) - челно, странично и внатрешно лепување и полирање.
 Бидејќи добиените гравури (сл. 3.Зв) претставуваат репродукција на алатот, што во
процесот на обработката постојано нав легува во обработуваното парче, поради неговото
абење обработката често треба да се врши последователно со повеќе алати.
11.Основни органи на машините за ултразвучна обработка (сл. 3.4)
Сл. 3.4. Шема на ултразвучна инсталација:

1 - трансформатор, 2 - преоден елемент, 3 - концентратор, 4 – алат, 5 - обработувано

парче, 6 - генератор на импулси, 7 - извор на енергија, 8 - пумпа, 9 – стоечки бран, 10 –
мембрана за прицврстување
12. Концентратори и видови концентратори? (слика 3.10)
Концентраторот игра важна улога во вибрирачкиот систем на инсталациите (машините) за
ултразвучна обработка. Тој има за цел амплитудата на механичките осцилации на
магнетострикторот која и при резонатните вибрации не е поголема од 5 ÷10 ηm, да ја
засили на вредности нужни за обработката со ултразвук (30÷100 ηm). Според тоа
концентраторот претставува засилувач на амплитудата на механичките вибрации.
Од конструктивен аспект тој претставува стап со променлив напречен пресек

Според обликот концентраторите можат да бидат:

- конусни,
- степенести,
- експоненцијални
- катоидални т.с. напречниот пресек вдолж оската да им се менува по конус, степенест
цилиндар, акспоненционална крива или катоида.
Работата на концентраторот базира врз константноста на потенцијалната енергија од
еластичните деформации во материјалот предизвикани од механичките осцилации. На
горниот крај (на местото на контактот со магнетострикторот) концентраторот вибрира со
иста амплитуда како и долниот крај на магнетострикторот.
13.Видови алати за ултразвучна обработка (сл. 3.13 и сл. 3.14)
Сите видови алати за ултразвучна обработка може да се поделат во две главни групи:
- -алати за обработка на проодни отвори и
- -алати за обработка на слепи отвори и надворешни и внатрешни површини.
Алати за обработка на проодни отвори треба да имаат точно обработена контура
усогласена со обработуваната контура на отворот. По конструкцијата тие можат да бидат
полни и шупливи. Притоа важно е да се одбележи дека абењето на алатот по челната
површина не влијае врз точноста на обработката.

Овие алати може да се поделат на повеќе подгрупи:

- -алати за дупчење на многу мали отвори (d = 0,5 ÷ 3 mm),
- алати за дупчење на мали отвори (d = 3 ÷20 mm),
- изработка на отвори со пречник d = 20÷100 mm,
- изработка на правоаголни отвори и
- изработка на профилни отвори со сложена форма.
За дупчење на многу мали отвори како алат се користат експоненцијалните и конусните
концентратори (концентраторот и алатот изработени исцело).
За дупчење на отвори со пречник од 3 ÷ 20 mm, најчесто се користат степенести
концентратори со соодветна конструкција на долниот дел (сл. 3.13а).

За изработка на отвори со поголем пречник (20÷100mm) се користат шупливи алати

(концентратори) кои претставуваат посебен вид на степенестите концентратори (сл.
3.136). Горниот дел е со четврт бранова должина, тоа е полн цилиндер.
За обработка на правоаголни отвори со страници од 20÷60 mm исто така се користат
степенести концентратори со соодветна форма (сл.3.13в). При големи односи на
страниците (тесни правоаголници), попогодно е да се користат полни степенести
концентратори со соодветна форма (сл. 3.13г).
Изработката на жлебовите се врши со алати со определена конфигурација во зависност
од димензиите на жлебот.
При изработката на отвори со произволна форма се применуваат концентратори со
соодветна форма на алатот (сл. 3.13з) или со алат концентратор, (алат кој по целата
должина на потесниот дел е изработен со напречниот пресек на отворот сл. 3.13и,ј ).
Доколку треба да се издупчи поголем број отвори, често се користат збирни алати
составени од повеке поединечни (сл. 3.13к, л, м).
Алатите од сл. 3.136, в, г се користат и за просечување на предмети со определена
форма во различни плочи од крти материјали, при што се изработуваат со релативно
тенки sидови. Тенкоsидните алати во овoј случај не треба да имаат внатрешни и
надворешни рисеви, кои може да доведат до кршење на алатот. Затоа работните
површини треба да бидат мазни. Дебелината на Sидовите при овие алати не смее да
биде помала од 5 пати од пречникот на абразивот. Во спротивно доаѓа до нивно многу
брзо излижување. Затоа, дебелината на sидовите не смее да биде помала од 0,5 - 0,8 mm
co исклучок на просечување на предмети од скапи материјали, за да не се губи од
материјалот.
Алатите за слепи отвори и странични површини имаат посебна форма, а често пати и
посебни услови на работа. Нa сл. 3.14 прикажани се некои видови на овие алати.

Симнувањето на рабовите при кружните отвори се врши со степенест концентратор со

конусен алат (сл. 3.14а,6), при што алатот (а) се користи за помали отвори, а (б)-за
поголемите. При симнувањето на рабовите, поради абењето на алатот се добива конусна
површина со поголем агол одошто аголот на алатот (сл. 3.15), за што треба да се води
сметка.
За заоблување на рабовите се користи алат како на сл. 3.14в.
Обработката на внатрешните површини на отворите се врши со аголен концентратор (сл.
3.14г). Изработката на определени фигури (гравури) на внатрешните површини се врши
со аголен алат во форма на "Т" (сл. 3.14д) или во форма на "Г" (сл.3.14ѓ ). За обработка
на подлабоки отвори се користат концентратори како на сл. 3.14е при кои
магнетострикторот е под прав агол во однос на оската на концентраторот.

14.Технолошки карактеристики на процесот при обработка со ултразвук

Технолошки карактеристики на процесот со ултразвук се:
1.1 Производност
Производноста при обработката со ултразвук, главно зависи од: обработуваниот
материјал, амплитудата и фреквенцијата на вибрациите, работниот притисок,
карактеристиките на абразивната суспензија, големината на обработуваната површина и
од длабочината на навлегувањето на алатот. Производноста при ултразвучната
обработка најчесто се изразува со количеството на симнат материјал во единица време
(Qv mm3/min) или со брзината на навлегувањето на алатот во материјалот V s или QL
mm/min.

1.2 Точност на обработката

Точноста на обработката, главно, зависи од точноста на обработката на алатната
машина, нејзината крутост и вибростабилност, точноста на изработката на алатот и
неговата форма и димензии, отпорноста на абењето на алатот и големината на зрнцата
на абразивот и еднородноста на ганулацијата.

Најголемо влијание врз точностa имаат големината и еднородноста на абразивните

зрнца.

Поради минувањето на абразивните зрнца помеѓу алатот и обработуваната површина,

обработуваниот отвор има наголемен напречен пресек во однос на алатот, при што
проширувањето на влезот на отворот е поголемо одошто на излезот, односно дното на
слепите отвори (слика). Ова може да се објасни со тоа што на влезот доаѓаат покрупни
зрнца коишто подоцна се уситнуваат. Покрај тоа, во почетокот на обработката имаме
поголемо влијание на напречните вибрации на алатот. .

При обработката на слепи отвори, слика, на точноста на обработката (репродукцијата на

формата) важно влијание има и абењето на алатот. Затоа, при обработката на слепи
отвори се применуваат последователно и по неколку алати. За да се добие степенеста
површина при примената на повеќе алати, секој следен алат треба да е поширок за 0,02 ÷
0,03 од претходниот.

За да се добие поточен прооден отвор тој, треба да се мазни со нов алат во траење од 10
÷ 20 минути, при што конусноста може да се намали 2 ÷ 3`.

Точен прооден отвор може да се добие и со еден релативно долг алат, кој има работен
дел и дел за калибрирање (слика).
Точноста на обработка при ултразвучна обработка практично се движи ± 0,5 mm, а при
посебни услови на обработка, може да се постигне и точност од ± 0,005 mm.

1.3 Рапавост на обработената површина

Рапавоста на обработената површина при обработката со ултразвук зависи од
големината на зрната на абразивот, својствата на обработуваниот материјал,
амплитудата и составот на течноста. Доколку зрната се поситни, се добива помазна
површина и обратно (табела и слика).

Со намалување на тврдоста на обработениот материјал, рапавоста се наголемува и

обратно. Со примената на масла и глицерин наместо вода, се добива помазна површина.
На челната површина на обработената површина и на алатот при ултразвучната
обработка може да се забележат и локално нагризени површини и бразди (слика) коишто
можат да бидат резултат на ерозија или кавитација. Длабочината на овие бразди се
движи до 0,1 mm и широчина до 0,3 mm.

На обработената површина немаме структурни измени или микропукнатини што е главна

предност на овој вид обработка.

15. Кои фактори влијаат на производноста при обработка со ултразвук?

Производноста при обработката со ултразвук, главно зависи од: обработуваниот
материјал, амплитудата и фреквенцијата на вибрациите, работниот притисок,
карактеристиките на абразивната суспензија, големината на обработуваната површина и
од длабочината на навлегувањето на алатот. Производноста при ултразвучната
обработка најчесто се изразува со количеството на симнат материјал во единица време
(Qv mm3/min) или со брзината на навлегувањето на алатот во материјалот V s или QL
mm/min.

-Обработуван материјал
Како што беше напоменато, симнувањето на материјалот при ултразвучната обработка,
главно, се врши со крт лом т.е. однесување на ситни честички под ударно дејство на
абразивните зрна. Затоа, кртите материјали покажуваат значително поголема
обработливост од жилавите. За определувањето на обработливоста на материјалот
според график, може да се користи и критериумот за кртост (τ ѕ) кој се дефинира како
однос помеѓу јакоста на смолкнување на материјалот со јакост на кинење. По овој
критериум материјалите може да се поделат во три групи: материјали со високи, средна и
лоша обработливост ( табела).

-Фреквенција и амплитуда
Со наголемување на фреквенцијата на вибрациите растат производноста и брзината на
обработката.

СО наголемувањето на амплитудата на вибрациите, линиската производност (QL), расте,

речиси, директно пропорционално се до извесната вредност на амплитудите (слика).
Ваков пораст имаме само до амплитудите што се помали или еднакви со пречникот на
абразивните зрнца. Со помастот на амплитудата преку овие вредности, интензитетот на
пораст на производноста опаѓа.
-Сили на притисок на алатот на обработуваната површина
При ултразвучната обработка може да е уочи постоење оптимална сила на алатот при
која имаме најголема производност. Со наголемувањето на силата од 0 до оптималната
имаме, речиси, праволиниско наголемување на производноста, а при понатамошносто
наголемување на силата, производноста опаѓа.

Големината на оптималната сила на притисокот при определени услови на обработка

зависи од големината на обработуваната површина. На слика, прикажана е брзината на
дупчењето во зависност од силата на притисокот на алатот при различни обработувани
површини. Ова е сосема разбирливо, бидејќи при определена сила со порастот на
површината опаѓа специфичниот притисок на единица површина.

Од слика може да е заклучи следното:

 притисокот најголемо влијание има при малите обрбаотувани површини

(пречници),
 за секоја обработувана површина постои определен оптимален притисок,
 оптималниот спацифичен притисок на единица површина опаѓа со порастот на
обработуваната повшина

Опаѓањето на интензитетот на наголемувањето на производноста со порастот на силата

на притисокот над определена вредност, се објаснува со влошувањето на измената на
абразивот на зоната на обработката.

- Длабочина на дупчењето и услови на измена на абразивната суспензија

Со навлегувањето на алатот во обработуваното парче, се отежнува измената на
абразивните зрнца во зоната на обработката, што доведува до намалување на
производноста. За да се наголеми интензитетот на измената на затапените зрнца со
нови, често пати се врши смукање или доведување на течноста под притисок низ
определен централен отвор на алатот. Со ова падот на производноста станува
незначителен. На слика прикажана е примената на производноста од длабочината на
навлегувањето на алатот.

При обработката без принудна циркулација на абразивната суспензија, единствен начин

да се подобри производноста е периодично да се подига алатот и да се изврши измена
на абразивната суспензија.

При обработката на проодни отвори многу ефективен метод за наголемувањето на

производноста е уфрлувањето абразивна суспензија низ централен отвор, претходно
издупчен во материјалот. При ова треба да се обележи дека наголемување на
производноста имаме и поради намалувањето на обработуваната површина со
наголемувањето на пречникот на централниот отвор

-Абразивна суспензија и абразив

Абразивната суспензија, врз производноста на ултразвучната обработка, главно, влијае
со:

 видот на гранулацијата на абразивот,

  концентрацијата на абразив во суспензијата и
 видот на течноста.

Абразивните зрнца при ултразвучна обработка играат улога на резачки алати, па нивната
тврдост, големината и формата имаат важно влијание врз производноста.

Како абразив се применуваат боров карбид (BC), силициум карбид (SiC) и корунд (Al 2O3),
а за специјална намена и- дијамантски прашок. Најчеста примена има боровиот карбид
(којшто е најцврст после дијамантот) и силициум карбидот. Корундот се применува за
обработка на послаби материјали, како поевтин.

Со наголемувањето на средниот пречник на зрната на абразивот до определена

вредност, се наголемува и производноста, а потоа почнува да опаѓа. На слика прикажана
е промена на брзината на обработка од средниот дијаметар на зрнцата при обработка на
стакло [10].

Оптималната зрност при која се добива најголема производност зависи и од амплитудата

на вибрациите на алатот, а исто така и од дебелината на ѕидовите на алатот (при
цевчест алат).

За да се постигна оптимална (максимална) производност, треба да постои определен

однос помеѓу големината на зрнцата, амплитудата и работната површина на алатот.

Доколку имаме поголема концентрација на абразивен прав во течноста имаме и поголема

производност.

Меѓутоа, доколку концентрацијата на абразивот е поголема, поотежнато е и

протечувањето на суспензијата низ работниот простор. Затоа суспензијата со поголема
концентрација (по волумен) од 50 ÷ 60 % не се применува. Опитите покажуваат дека при
пораст на концентрацијата до 30% производноста расте брзо, а потоа се забавува и при
порастот до 50 ÷ 60%, речиси, и не се забележува пораст на производноста.

На производноста влијае и видот на течноста. Со оглед на производноста најдобра

течност е водата. Понекогаш за определена намена се користат и други течности.
Релативната производност во зависност од видот на течноста прикажана е во табела при
обработка со амплитуда со 16µm и боров карбид како абразив со гранулација од 30 ÷
40µm.

16.Точност на обработка со ултразвук

Точност на обработката
Точноста на обработката, главно, зависи од точноста на обработката на алатната
машина, нејзината крутост и вибростабилност, точноста на изработката на алатот и
неговата форма и димензии, отпорноста на абењето на алатот и големината на зрнцата
на абразивот и еднородноста на ганулацијата.

Најголемо влијание врз точноста, всушност, имаат големината и еднородноста на

абразивните зрнца.
Поради минувањето на абразивните зрнца помеѓу алатот и обработуваната површина,
обработуваниот отвор има наголемен напречен пресек во однос на алатот, при што
проширувањето на влезот на отворот е поголемо одошто на излезот, односно дното на
слепите отвори. Ова може да се објасни со тоа што на влезот доаѓаат покрупни зрнца
коишто подоцна се уситнуваат. Покрај тоа, во почетокот на обработката имаме поголемо
влијание на напречните вибрации на алатот.

Под точност на обработка при ултразвучната обработка, всушност подразбираме степен

на стабилност на зјајот. Кога страничниот зјај би бил апсолутно стабилен, тогаш при
соодветно намалување на дијаметарот на алатот би се добил гранично точен отвор.
Опитите покажуваат дека граничниот зјај изнесува 0,8 ÷ 1,2 од најголемиот дијаметар на
зрнцата, односно 1,1 ÷ 1,8 од нивниот среден дијаметар. Обично се зема страничниот зјај
да изнесува 1,5 пати од средниот пречник на основната фракција на абразивот.

При обработката на слепи отвори, слика, на точноста на обработката (репродукцијата на

формата) важно влијание има и абењето на алатот. Затоа, при обработката на слепи
отвори се применуваат последователно и по неколку алати. За да се добие степенеста
површина при примената на повеќе алати, секој следен алат треба да е поширок за 0,02 ÷
0,03 од претходниот.

За да се добие поточен прооден отвор тој, треба да се мазни со нов алат во траење од 10
÷ 20 минути, при што конусноста може да се намали 2 ÷ 3`.

Точен прооден отвор може да се добие и со еден релативно долг алат, кој има работен
дел и дел за калибрирање (слика). Точноста на обработка при ултразвучна обработка
практично се движи ± 0,5 mm, а при посебни услови на обработка, може да се постигне и
точност од ± 0,005 mm.

17.Рапавост на обработена површина со ултра звук

Рапавоста на обработената површина при обработката со ултразвук зависи од
големината на зрната на абразивот, својствата на обработуваниот материјал,
амплитудата и составот на течноста. Доколку зрната се поситни, се добива помазна
површина и обратно (табела и слика).

Со намалување на тврдоста на обработениот материјал, рапавоста се наголемува и

обратно. Со примената на масла и глицерин наместо вода, се добива помазна површина.
На челната површина на обработената површина и на алатот при ултразвучната
обработка може да се забележат и локално нагризени површини и бразди (слика) коишто
можат да бидат резултат на ерозија или кавитација. Длабочината на овие бразди се
движи до 0,1 mm и широчина до 0,3 mm.

На обработената површина немаме структурни измени или микропукнатини што е главна

предност на овој вид обработка.
18.Каде наоѓа примена ултразвучната обработка
Ултразвучната обработка економично може да се примени првенствено при обработката
на тврди и крти материјали, кога обработуваната површина не е поголема од 1000 m m2 .

Денес ултразвучната обработка наоѓа примена во оптичката индустрија, електронската

индустрија и во одредени подрачја на машинската индустрија. Со ултразвук успешно се
изработуваат мали калапи за пресување и извлекување од ТМ, алати за истиснување на
синтетичкни влакна и извлекување на жици, изработка на оптички елементи, гравирање
на стакло, обработка на полуспроводнички материјали, драги камења, ќерамика и др.
Сите технолошки операции што се вршат со ултразвук може да се поделат на операции
при кои обработуваното парче е неподвижно
(Дупчење на проодни и слепи отвори, профилирање на надворешни површини,
прорежување, гравирање и сл) и операции при кои обработуваното парче се движи во
однос на алатот (глодање, брусење, стружење, режење навој и сл.)