Dr. Danyi József – dr.

Végvári Ferenc

LEMEZMEGMUNKÁLÁS

KECSKEMÉT
2011

3
Szerkesztette:
Dr. Végvári Ferenc főiskolai tanár
Fejezeteket írták:
Dr. Danyi József főiskolai tanár
Fejezetek
Dr. Végvári Ferenc főiskolai tanár
Fejezetek
Ábrákat rajzolta:
Kecskés Bertalan

Lektorálta:
Xy

4
Tartalomjegyzék
1 Képlékenységtani alapfogalmak .................................................................................................... 8
2 Lemezalakító technológiák .......................................................................................................... 21
3 Az anyagszétválasztással történő lemezalkatrész-gyártás technológiái. ..................................... 23
3.1 Ollón végzett lemezvágás technológiája .............................................................................. 23
3.2 Lemez befordulása a vágórésbe ........................................................................................... 24
3.2.1 Vágás párhuzamos élű ollón ............................................................................................ 25
3.2.2 Vágás ferde élű ollón ....................................................................................................... 27
3.2.3 Vágórés ............................................................................................................................ 28
3.2.4 Vágókés kialakítása ......................................................................................................... 28
3.2.5 Lemezvágás rezgőollón ................................................................................................... 29
3.2.6 Lemezvágás körollón. ...................................................................................................... 30
3.2.7 Körolló, ívolló .................................................................................................................. 32
3.3 Kivágás lyukasztás technológiája ........................................................................................ 33
3.3.1 Kivágás, lyukasztás elve. ................................................................................................. 33
3.3.2 Kivágó- és lyukasztó szerszámok szerkesztése ............................................................... 34
3.3.2.1 Sávterv készítése ...................................................................................................... 34
3.3.2.2 Lyukasztással kivágható legkisebb méretek ............................................................ 36
3.3.2.3 Vágórés meghatározása ........................................................................................... 37
3.3.2.4 Kivágás, lyukasztás erő- és munkaszükségletének meghatározása ......................... 38
3.3.2.5 Nyomásközéppont meghatározása számítással és szerkesztéssel ............................ 39
3.3.2.6 Vágólap kialakítása .................................................................................................. 42
3.3.2.7 Vágólap áttörései közti távolság ellenőrzése, vaklépés. .......................................... 43
3.3.2.8 A vágólap szélességi és hosszúsági méretei ............................................................ 44
3.3.2.9 Vágólap és bélyeg tűrésszámítása. ........................................................................... 45
3.3.2.10 Vágólap anyagai................................................................................................... 49
3.3.2.11 Kivágó- és lyukasztó bélyegek ............................................................................ 52
3.3.2.12 Bélyegek szilárdsági méretezése.......................................................................... 52
3.3.2.13 Kivágó és lyukasztó bélyegek kialakításai .......................................................... 55
3.3.2.14 Kivágó és lyukasztó bélyegek anyagai ................................................................ 59
3.3.2.15 Előtoláshatárolási módok ..................................................................................... 59
3.3.2.16 Oldalvezetők ........................................................................................................ 67
3.3.2.17 Befogócsap ........................................................................................................... 68
3.3.3 Kivágó, lyukasztó szerszámok kialakítása ....................................................................... 69
3.3.3.1 Vezetőlapos szerszám .............................................................................................. 70
3.3.3.2 Vezetőoszlopos szerszám......................................................................................... 72
3.3.3.3 Blokkszerszám ......................................................................................................... 73
3.4 Pontossági vágás, utánvágás, borotválás, (repasszálás) ....................................................... 76
3.5 Finomkivágás ....................................................................................................................... 79
3.5.1 A finomkivágás vázlata.................................................................................................... 79
3.5.2 A finomkivágás elve ........................................................................................................ 81
3.5.2.1 A finomkivágás erőkomponensei ............................................................................ 81
3.5.2.2 Finomkivágott munkadarab jellemzői (3.62. ábra). ................................................. 81
3.5.2.3 A finomkivágás gazdaságossága.............................................................................. 84
4 Anyagszétválasztás nélküli lemezalakító eljárások ..................................................................... 85
4.1 Hajlítás ................................................................................................................................. 85
4.1.1 Hajlítás fajtái, feszültségi állapot ..................................................................................... 86
4.1.2 V alakú hajlítás koncentrált erővel .................................................................................. 88

5
 4.1.3 U alakú hajlítás koncentrált erővel .................................................................................. 88
4.1.4 Hajlítás nyomatékkal (lengőhajlítás) ............................................................................... 89
4.1.5 Az alakváltozás mértéke hajlításnál ................................................................................. 89
4.1.6 A minimális hajlítási sugár .............................................................................................. 90
4.1.7 A hajlítás nyomatékszükséglete ....................................................................................... 91
4.1.8 A V alakú hajlítás erőszükséglete .................................................................................... 94
4.1.9 Az U alakú hajlítás erőszükséglete .................................................................................. 95
4.1.10 A hajlított lemezalkatrész terítékének meghatározása ................................................. 96
4.1.11 A visszarugózás oka, mértéke és kiküszöbölési módjai .............................................. 97
4.1.12 Hajlító szerszámok kialakítása, méretei ..................................................................... 105
4.1.13 Hajlítás élhajlító sajtón .............................................................................................. 106
4.1.14 Hajlítás alakos hengereken ........................................................................................ 110
4.1.15 Hajlítási számpélda .................................................................................................... 111
4.2 Mélyhúzás technológiája ................................................................................................... 114
4.2.1 Feszültségi állapot mélyhúzás során .............................................................................. 114
4.2.2 Ráncosodás, ráncgátlás .................................................................................................. 116
4.2.3 Ráncgátló nyomás .......................................................................................................... 117
4.2.4 Húzási fokozat vagy húzási tényező, húzási viszony .................................................... 117
4.2.5 A mélyhúzás erő- és munkaszükséglete ........................................................................ 118
4.2.6 Teríték méretének meghatározása.................................................................................. 119
4.2.6.1 Közelítő számítási mód a teríték méretének meghatározására. ............................. 120
4.2.6.2 A falvastagság, lemezvastagságfigyelembe vétele ................................................ 121
4.2.7 Húzások számának meghatározása, közbenső lágyítás ................................................. 122
4.2.8 Mélyhúzásra alkalmas anyagok ..................................................................................... 126
4.2.9 Mélyhúzó szerszámok geometriai kialakítása ............................................................... 127
4.2.9.1 Húzó élek lekerekítése ........................................................................................... 127
4.2.9.2 Húzórés .................................................................................................................. 127
4.2.10 Mélyhúzó szerszámok ................................................................................................ 128
4.2.10.1 Rugós ráncgátlós mélyhúzó szerszám ............................................................... 128
4.2.10.2 Hidraulikus ráncgátlós mélyhúzó szerszám ....................................................... 129
4.2.11 Kifordító húzás........................................................................................................... 130
4.2.12 Falvékonyító mélyhúzás technológiája ...................................................................... 131
4.2.12.1 A falvékonyító mélyhúzásra jellemző feszültségi és alakváltozási állapot ....... 131
4.2.12.2 A falvékonyító mélyhúzás erőszükséglete ......................................................... 133
4.2.12.3 A falvékonyító gyűrű optimális félkúpszöge ..................................................... 133
4.2.12.4 A falvékonyító technológia műveletekre bontása .............................................. 134
4.2.13 Különleges mélyhúzó eljárások ................................................................................. 137
4.2.13.1 Mélyhúzás elasztikus szerszámelemmel ............................................................ 137
4.2.13.2 Hidromechanikus mélyhúzás ............................................................................. 141
4.2.13.3 Mélyhúzás fűtött ráncgátlóval............................................................................ 143
4.3 Robbantásos lemezalakító eljárások .................................................................................. 145
4.4 Elektrohidraulikus lemezalakítás ....................................................................................... 147
4.5 Elektromágneses lemezalakítás ......................................................................................... 151

6
Előszó
A Gépipari és Automatizálási Műszaki Főiskolán az 1994-es tanévtől folyik Műszaki menedzser
szakon képzés. A korábbi tanterv a 157/1996 kormányrendeletnek megfelelően átdolgozásra került –
nagyobb hangsúlyt kaptak a műszaki tárgyak – és 1997-től ezen tanterv szerint folyik az oktatás. A
műszaki tárgyak alapozásaként 2 félévet tanulnak a hallgatók Anyagismeret, egy félévben Gépipari
technológiai alapismeretek tárgyakat. Az 5. és 6. félévben kerül sor a Gépipari technológiák c. tárgy
elsajátítására. A Gépipari technológiák II. tárgyban mechanikai technológiák oktatására kerül sor. Az
egy féléves tárgy heti két óra előadás és két óra gyakorlat kiméretű. Ebben a kiméretben
megismerkednek a hallgatók a lemezalkatrészek gyártási technológiájával, az alapvető hőkezelési
technológiákkal és hegesztési eljárásokkal.

A Gépipari technológiák II. című főiskolai jegyzet ennek a tárgynak a megismeréséhez járul hozzá.
A jegyzet három kötetben kerül kiadásra, hogy külön-külön témánként is megvásárolható legyen:

I. kötet: Lemezalkatrész gyártása

II. kötet: Hőkezelés
III. kötet: Hegesztési eljárások.

Az egyes kötetek terjedelme nagyobb mint az a műszaki menedzserek számára oktatásra kerül. A
nagyobb terjedelemmel célunk az is, hogy a gépészmérnöki szakon folyó képzéshez is adjunk egy
olyan alapvető ismereteket tartalmazó tankönyvet, amelyre az előadásokon támaszkodhatunk, a
további ismeretanyag elsajátítását megalapozza.

Kecskemét, 2008. november 26.

Dr. Végvári Ferenc

főiskolai tanár

7
Bevezetés
A lemezalkatrész-gyártó technológiák mindegyikében – még az anyagszétválasztó eljárásokban is –
szerepe van a megmunkált anyagban végbemenő képlékeny alakváltozásnak. Ezért a konkrét
eljárások tárgyalása előtt szükséges emlékeznünk korábban tárgyalt ismeretekre. Ilyenek:

– a fémek szerkezetével, abból adódó tulajdonságaikkal kapcsolatos ismeretek,

– a képlékeny alakváltozásnak a fémek tulajdonságaira való hatásával, az ebből adódó
technológiai kérdésekre,
– a szilárdságtanból megismert kérdések, a mechanikai feszültség, a feszültségi állapot, az
alakváltozási állapot fogalma. A különbség lényegében csak az, hogy szilárdságtanból
azt vizsgáltuk, milyen terhelést bír el a test (alkatrész) képlékeny alakváltozás nélkül.
Képlékenységtanból pedig azt, hogy milyen feszültségi állapot, mekkora feszültségek
hozzák létre a megkívánt maradandó alakváltozást.

A fémek szerkezete kristályos, ami azt jelenti, hogy atomjaik geometriailag meghatározott rend
szerint helyezkednek el. A képlékenyalakítási gyakorlat számára fontos fémek (vasalapú ötvözetek,
alumínium- és rézötvözetek) szerkezetét részletesen megismertük az anyagismeret tárgy keretén
belül. Tárgyaltuk a képlékeny alakváltozás anyagszerkezeti mechanizmusát, a legtömöttebb síkok,
irányok, a koordinációs szám fogalmát és szerepüket a képlékeny alakváltozásban. Ismert a fémek
atomos szerkezetében jelenlévő rendezetlenségek, rácshibák szerepe és hatása is. Jegyzetünkben nem
anyagszerkezeti, hanem makroszkópikus megközelítésben foglakozunk az idevonatkozó
alapfogalmakkal.

1 Képlékenységtani alapfogalmak
Rugalmas alakváltozásról beszélünk, ha a külső erőkkel terhelt test a terhelés megszűnte után
visszanyeri eredeti méretét és alakját.
Képlékeny alakváltozás esetén a külső erőkkel terhelt test méretei és alakja maradandóan
megváltozik úgy, hogy anyagszerkezete és folytonossága nem változik meg. Fontos törvényszerűség
még, hogy a képlékeny alakváltozás során az anyag térfogata is változatlan.
A képlékenység az anyagoknak (a fémeknek) nem tulajdonsága, hanem állapota. Minden fém
képlékeny állapotba hozható, de viselkedhet ridegen is. A képlékeny vagy rideg viselkedést az
állapottényezőkkel lehet befolyásolni. Az állapottényezők a következők:

– Az alakítás hőmérséklete. Magasabb hőmérsékletre hevítve a fémek képlékenyebben

viselkednek.
– Feszültségi állapot. A képlékeny viselkedés szempontjából a legkedvezőbb a
háromtengelyű nyomó feszültségi állapot.
– Az alakváltozási sebesség a harmadik állapottényező. Minél nagyobb az alakváltozási
sebesség, (az időegység alatt bekövetkező fajlagos alakváltozás) annál ridegebben
viselkedik a fém.

Közismert példa, hogy Kámán Tódor [1] magyar tudós, a köztudatban ridegnek ismert márványt
magas hőmérsékleten, háromtengelyű nyomó feszültségi állapotban, kis alakváltozási sebesség
mellett képlékenyen alakította. (Figyelem: ez esetben nem az a lényeg, hogy könnyen, vagy milyen
mértékben, hanem az, hogy képlékeny alakváltozást szenvedett el a ridegnek tudott márvány!)
Ridegtörés, rideg viselkedés azt jelenti, hogy elég nagy külső terhelés hatására az anyag úgy törik
el, hogy a törést nem kíséri maradandó képlékeny alakváltozás, deformáció.

8
Alakváltozási mérőszámok

Az alakváltozás mértékének számszerű megadása fontos, hiszen tudjuk, hogy a képlékeny

alakváltozás hatással van a fémek tulajdonságaira. Hidegalakítás során a fémek mechanikai
tulajdonságai közül a szilárdsági jellemzőik növekednek, alakíthatóságuk csökken, ridegednek. Ezt
egyszóval felkeményedésnek nevezzük. Nem lehet célszerű az alakváltozás mértékét csak
méretváltozással jellemezni, hiszen nem mindegy, hogy milyen kiinduló méretű munkadarab
szenved el egy bizonyos méretváltozást. Ezért úgynevezett fajlagos alakváltozási mérőszámokat
képezünk. A méretváltozást a munkadarab méretéhez viszonyítjuk. Attól függően, hogy a
méretváltozást az eredeti (az alakváltozási folyamat során már nem létező) mérethez vagy a valóban
aktuális mérethez viszonyítjuk, beszélünk mérnöki, és valódi (vagy logaritmikus) alakváltozási
mérőszámokról (1.1. ábra).

1.1. ábra Az alakváltozás folyamata zömítéskor és húzáskor

9
A mérnöki (a) és valódi (b) alakváltozási mérőszám meghatározása az 1.1. ábra alapján:

a., (1.1)

b., (1.2)

A teljes alakítási folyamatra (amikor is h0 -ból h1 vagy l0 -ból l1 méret lesz) az alakváltozás a
differenciálisan kis alakváltozások összegezéséből adódik:
Mérnöki alakváltozás esetén:

Zömítésre: ∫ [ ] illetve, (1.3)

Húzásra: ∫ [ ] illetve, (1.4)

Valódi alakváltozás esetén:

Zömítésre: ∫ [ ] illetve, (1.5)

Húzásra: ∫ [ ] illetve, (1.6)

Megjegyezzük, hogy kis alakváltozás esetén nincs nagy eltérés a két megközelítés eredménye között.
Képlékeny alakváltozás esetén azonban a valódi (logaritmusos) alakváltozással kell számolni.

A két alakváltozási mérőszám között az átszámítás egyszerű az alábbiak szerint:

(1.7)

( ) (1.8)

Hangsúlyozzuk, képlékenyalakító technológiák esetén, amikor a képlékeny alakváltozás jelentős

mértékű, számunkra a valódi alakváltozási mérőszám () a mérvadó. Még akkor is így van, ha a
gyakorlatban technológiai tervezésnél a mérnöki módon meghatározott alakváltozási mérőszámok is
használatosak.

10
Az alakváltozási sebesség ezek után nem lehet más, mint az időegységre jutó fajlagos alakváltozás.
A sebesség általában a folyamat időszerinti deriváltját jelenti, azaz:

[ ] [ ] (1.9)
̇
[ ]

A a méretváltozás idő szerinti deriváltja, azaz mozgási sebesség, például az alakító szerszám
sebessége. Az alakváltozási sebességnek jelentős befolyása van a fémek képlékeny vagy rideg
viselkedésére, az egyéb, más tényezőkkel is befolyásolt anyagi tulajdonságaikra.

Alakítási szilárdság

A képlékenyalakító technológia számára fontos, de nem elégséges a fémek szakítóvizsgálatból

meghatározható jellemzőinek, a folyáshatárnak, szakítószilárdságnak és az alakíthatósági
mérőszámoknak az ismerete. Ezek ugyanis nem valódi, hanem inkább mérnöki mérőszámok, hiszen
mindegyikük a próbatest eredeti méretének figyelembevételével határozható meg. Az alakítási
szilárdság az a feszültség jellegű anyagjellemző, amelynél egytengelyű feszültségi állapotban
megindul a képlékeny alakváltozás. A képlékeny alakváltozás egytengelyű húzó feszültségi
állapotban is a rugalmas alakváltozás után következik be, úgy tekinthető, mint a 0,2%-os maradó
alakváltozáshoz szükséges feszültség, ami már mérhető képlékeny alakváltozáshoz tartozik. Amíg a
szakítópróbatest az egyenletes nyúlás állapotában van, az alakítási szilárdság úgy is tekinthető, mint
az ún. valódi feszültség. Az alakítási szilárdság jele: kf. Mértékegysége: MPa, vagy ⁄ .

Befolyásoló tényezői:

- az alakváltozás mértéke (összehasonlító alakváltozás, ld. később),

- az alakítás hőmérséklete,
- az alakváltozási sebesség.
Az alakítási szilárdságok ezektől a tényezőktől való függését diagramunkban mutatjuk be, ezek az
ún. folyásgörbék.

11
1.2. ábra Az alakítási szilárdság változása az alakváltozás mértékének (az összehasonlító alakváltozás)
függvényében

1.3. ábra Az alakítási szilárdság változása az alakítási hőmérséklet függvényében

12
 1.4. ábra Az alakítási szilárdság és az alakváltozási sebesség kapcsolása
A folyásgörbékből kiolvasható:

- különböző fémek alakítási szilárdsága különböző és még fontosabb, hogy keményedésük

alakítás hatására jelentősen eltérő. Az alumínium kevésbé, a lágyacél jobban, a korrózióálló
ausztenites acél nagyobb nagymértékben keményedik, azaz 3>2>1 (1.2. ábra)
-
a színfémek alakítási szilárdsága exponenciálisan csökken a hőmérséklet növekedésével.
Felírható az alábbi összefüggés:

(1.10)

ahol: kf0 – a szobahőmérsékleten mért alakítási szilárdság,

b – hőmérséklet kitevő
 [C] – az alakítás hőmérséklete.
Nem színfémek esetén különböző anyagszerkezeti változások a kf – hőmérséklet függvény –
módosíthatják. Lágyacélok kf görbéje 200-500 C között eltérést mutat a színfémhez képest
(1.3. ábra).
- az alakváltozási sebesség hidegalakításkor kevésbé befolyásolja az alakítási szilárdságot.
Melegalakítás esetén azonban a sajtón vagy kalapácson végzett ( ̇ ) vagy
( ̇ ) alakítás esetén az alakítási szilárdság 100%-os eltérést is mutathat (1.4. ábra).

13
Fentiek alapján a folyásgörbék általánosan az alábbi összefüggéssel írhatók le hidegalakításnál:

̇ (1.11)

Ahol: kf0 – a szobahőmérsékleten ̇ esetén mért alakítási szilárdság

n – a keményedési kitevő
hidegalakításkor n  0
melegalakításkor n  0

m – sebességkitevő,
hidegalakításkor m  0
melegalakításkor m  0

Szobahőmérsékleten felvett folyásgörbék gyakorlatban is alkalmazott alakjai:

Nádai szerint [-]: (1.12)

Ludwig szerint [-]: (1.13)

Ahol: A és B – anyagra jellemző konstansok

n – a keményedési kitevő

Tekintettel a gyakorlat számára fontos fémek tényleges folyásgörbéinek alakjára, mindkét

összefüggés jól használható.

14
Képlékeny alakváltozás munkája
A képlékeny alakváltozás fajlagos (térfogategységre vonatkoztatott) és ideális munkája egyenlő a
folyásgörbe alatti területtel.

1.5. ábra A képlékeny alakváltozás fajlagos, ideális munkája

Az 1.5. ábra alapján:

∫ (1.14)

Ahol: kfköz. – közepes alakítási szilárdság;

Az alakított térfogat egészére vonatkozó ideális munkaszükséglet:

(1.15)

Ahol: V – az alakított térfogat

A teljes valós munkaszükséglet pedig:

(1.16)

Ahol:  – a műveletre vonatkozó hatásfok tényező 0,5 – 0,9 között.

15
Szilárdságtani, képlékenységtani alapok:

A mechanikai feszültség fogalma.

Ha egy testet külső erőkkel terhelünk, a test akkor marad nyugalmi állapotban, ha a ráható erők
eredője a tér (koordináta rendszer) mindhárom irányban zérus, ill. a testre ható nyomatékok értéke is
nulla (1.6. ábra).

1.6. ábra A külső erőkkel terhelt test egyensúlya

A külső erők hatására a test minden pontjában, a pontokon átfektetett síkokban belső erők lépnek fel.
Ezen belső erők intenzitása (pontonként és a rajtuk átfektetett síkonként) jelenít a pontban ébredő
feszültséget.
Ezt matematikailag az alábbiak szerint fejezhetjük ki:

̅ ̅
̅ (1.17)

Egy-egy adott ponton sok-sok sík átfektethető, de mechanikából ismerjük, hogy ha adottak az egy
ponton átfektetett három egymásra merőleges síkban a feszültségek, bármelyik másik síkban meg
tudjuk határozni az ébredő feszültséget, azaz ismerjük a pont feszültségi állapotát. Ezért mi minden
pont feszültségi állapotát a rajta átfektetett három egymásra merőleges síkban ébredő feszültségekkel
adjuk meg.

16
 1.7. ábra A vizsgált pontban ébredő feszültségek
Az 1.7. ábrán a test vizsgált pontja az origó, három egymásra merőleges sík pedig a három
koordinátor sík. A vizsgált ponton átfektetett „n” normálisú síkban ébredő feszültség az x-y-z
tengelyek irányában felírt egyensúlyi egyenletek felírásával, de a szilárdságtanból ismert
tenzoralgebrai úton is meghatározható. Az 1.7. ábra jelöléseivel a vizsgált pontra érvényes feszültség
tenzor:

[ ] (1.18)

Sőt azt is feltételezzük, hogy valamennyi általunk vizsgált képlékenyalakító technológiánál ismerjük
azt a három egymásra merőleges síkot, amelyekben csak a síkokra merőleges feszültségek ébrednek.
Ezek a fősíkok, a bennük ébredő feszültségek a főfeszültségek.
Erre az esetre jellemző feszültségtenzor:

[ ] (1.19)

ahol: a főfeszültséget melyek az 1, 2, 3 főirányokra merőleges fősíkokban ébrednek.

A tetszőleges (n normálisú) síkban ébredő feszültség az alábbi művelettel határozható meg:

̅ [ ] [ ] (1.20)

ahol: ̅ ̅ ̅ ̅
̅
̅ ̅ – az x, y, z irányú irányvektorok

vagy

17
 ̅ [ ] [ ] (1.21)

Sík lapok között történő zömítés (pl. egy hengeres test összenyomása) esetén a darab minden pontja
háromtengelyű nyomó feszültségi állapotban van (1.8. ábra).

1.8. ábra Hengeres test zömítése során a feszültségi állapot

A 1.8. ábrán a térfogatú differenciálisan kis test jelenti egy vizsgált pont környezetét.

A már kontrakció állapotában lévő szakító próbatestben a kontrakció helyén is háromtengelyű a

feszültségi állapot, háromtengelyű húzás (1.9. ábra).

1.9. ábra Szakító vizsgálat során a kontrahált rész feszültségi állapota

A képlékeny alakváltozás megindulásának feltétele

Valamennyi alakítási műveletre jellemző feszültségi állapot szemlélet alapján megállapítható. Annak
megállapítására, hogy egy adott terhelés, azaz a pont, illetve a test feszültségi állapota elegendő-e a
képlékeny alakváltozás megindítására, több elmélet született. A Tresca – Guest – Mohr – féle
határfeszültségi elmélet (folyási feltétel) szerint akkor indul meg a képlékeny alakváltozás, ha a
legnagyobb és legkisebb főfeszültségek különbsége eléri az anyagra jellemző alakítási szilárdságot.
Tresca – Guest – Mohr szerint tehát a feszültségi állapot a max.-min. feszültségkülönbséggel

18
jellemezhető. Ezt kell összehasonlítani az anyagjellemzővel, ezért ezt összehasonlító feszültségnek
nevezzük. Azaz:
(1.22)
az alakváltozás megindulásának feltétele.
Ez az elmélet tehát a közbülső főfeszültséget nem veszi figyelembe. Az ún. munkaelmélet (úgy is
hívják, hogy Huber-Mises-Hencky elmélet) szerint akkor indul meg a képlékeny alakváltozás, ha a
befektetett munka alakváltoztató része eléri az anyagra jellemző értéket. (A befektetett munkának
van térfogat változtató része is.) A munkaelmélet szerint az ún. összehasonlító (ö.) feszültség az
alábbiak szerint határozható meg:

√ [( ) ( ) ( ) ] (1.23)

Ha ez egyenlő az anyag alakítási szilárdságával, megindul és fennmarad a képlékeny alakváltozás.

Ebből adódik, hogy az alakítási szilárdságot úgy is definiálható, mint azaz összehasonlító feszültség
amely a képlékeny alakváltozást megindítja és fenntartja. Az egyes alakítási technológiák
ismeretében eljuthatunk annak a feszültségnek a meghatározására, melynek fel kell lépni az alakító
szerszám felületén (mint nyomás) vagy az alakított munkadarab keresztmetszetében, amelyből az
alakítás erőszükséglete meghatározható.

A térfogat-állandóság törvénye

A képlékeny alakváltozás során az alakított munkadarab térfogata nem változik. Ez az alapja a

képlékeny alakítással történő gyártáshoz szükséges előgyártmány méretei meghatározásának.
Ebből a törvényből fontos következtetés vonható le, nevezetesen az, hogy a valódi alakváltozások
összege zérus.

1.10. ábra A térfogat-állandóság törvénye

Az eredetileg méretű test, alakítás után méretű lesz (1.10. ábra).

Alakváltozási állapot
A térfogat állandóság törvényéből következik, hogy nem lehetséges az egyirányú (egytengelyű)
alakváltozási állapot. Az egytengelyű húzó feszültségi állapotban levő szakítópróbatest
hosszirányban nyúlik, keresztirányban mérete csökken. Sík lapok között zömített darab magassága
csökken másik két mérete növekszik, de ha mindkettő nem is, egyik biztosan. Tehát az alakváltozási
állapot vagy két, vagy háromtengelyű, azaz síkbeli vagy térbeli. A több irányban is méretét változtató

19
próbatest alakításának mértékét az ún. összehasonlító alakváltozással (ö.) adjuk meg. Ennek
meghatározása (levezetés nélkül):
√ (1.24)
√( ) ( ) ( )

Ha hengeres darabot húzunk, vagy zömítünk (2=3 vagy 1=2) az összehasonlító alakváltozás
egyenlő lesz az abszolút értékre legnagyobbal alakváltozással. ö.=1 vagy ö.=| |.

Ha az alakváltozási állapot síkbeli (1 =-3 ) akkor a . Ilyen alakítási művelet a

√
szélesedés nélküli nyújtás és hengerlés.
A térfogat-állandóság szerint:

(1.25)

(1.26)
átosztva és logaritmizálva mindkét oldalt

(1.27)

(1.28)

három, egymásra merőleges (fő) alakváltozás összege zérus.

Az összehasonlító alakváltozás

Láttuk, hogy a feszültségi állapot egy feszültséggel, az ún. összehasonlító feszültséggel jellemezhető.
Azt is belátjuk – éppen a térfogat-állandóság okán – hogy az alakváltozási állapot is három, ún.
főalakváltozással jellemezhető az alakítás alakítottság mértékének meghatározására képezni kell az
összehasonlító alakváltozás mérőszámát is. Ez pedig a levezetés mellőzésével:
√ (1.29)
√( ) ( ) ( )

A jobb megértés végett célszerű példákat kidolgozni egyes alakítási technológiákra jellemző
összehasonlító feszültségre és összehasonlító alakváltozás meghatározására. Ilyenek pl.
hengerszimmetrikus alakváltozás, ahol

és, (1.30)

vagy

és, (1.31)

(Előző, a hengeres darab síklapok között történő zömítése, a második a szélesedés nélküli nyújtás,
hengerlés esetére érvényes.)

Az itt leírt alapfogalmak, alapismeretek szükségesek, de nem elégségesek a képlékenyalakító

technológiák mindegyikének megértéséhez.

20
2 Lemezalakító technológiák
A lemezalakító technológiák az alkatrészgyártás nagyon jelentős területét képviselik és szerepük az
ipari technológiákon belül nem csökken. Ebben a jegyzetben a fémlemezekből, a finomlemezekből
történő alkatrészgyártás technológiai, szerszámozási, gazdaságossági és gyártásszervezési
kérdéseivel foglalkozunk. A nemfémes lemezek, a durvalemezek megmunkálásáról csak érintőleges
említés történik. A finomlemezek hidegen történő megmunkálásának sajátságai, megfelelő
anyagismeret birtokában kiterjeszthetők nemfémes lemezanyagokból, ill. vastagabb fémlemezekből
történő alkatrészgyártásra is.
A lemezalakító technológiákra általában érvényesek a képlékenyalakító ill. forgácsmentes
technológiák jellemzői. Ezek pl.:
- az alkatrészek jó mechanikai tulajdonságai,
- anyagtakarékos gyártás lehetősége,
- nagy termelékenység,
- automatizálhatóság.
- tömeggyártásra alkalmasak,
- a gyártmányok jó alak és mérettűrésekkel rendelkeznek, pontosak,
- a gyártási folyamat nem igényel szakmunkát
Kifejezetten a lemezalakítással történő alkatrészgyártás sajátossága, hogy az alkatrész önköltségében
az anyagköltség elérheti a 80-90%-ot is. Ez azt jelenti, hogy a lemezalkatrészek előállításának
gazdaságossági kérdései vizsgálatánál nagy jelentősége van az anyaggal történő takarékosságnak, a
minél jobb anyagkihozatalnak.

21
Technológiák csoportosítása alakítási mód szerint:
A lemezalakító technológiák több szempont szerint is csoportosíthatók. A leggyakoribb csoportosítás
szerint a lemeztechnológiák két csoportba oszthatók:
- Az anyagszétválasztással történő lemezalakító eljárások során az alkatrészek a
lemezanyag nyíró igénybevételével, vágással, darabolással jönnek létre.
- Az anyagszétválasztás nélküli technológiák során anyageltávolítás nélkül, a
lemezanyag formálásával kapjuk meg az alkatrész alakját és méretét.
A fenti két alapvető csoportba sorolható technológiák közül a gyakorlatban leginkább alkalmazott
lemezalakító műveleteket mutatjuk be:

a) Anyagszétválasztással dolgozó lemezalakító b) Anyagszétválasztás nélküli lemezalakító

eljárások: eljárások
 hajlítás,
 darabolás, leszabás,  mélyhúzás,
 kivágás, lyukasztás,  göngyölítés,
 pontossági vágás,  egyengetés, simítás, vasalás,
 finomkivágás,  fémnyomás,
 egyéb módszerek  domborítás,
 bevágás,  egyéb eljárások
 kicsípés  szájbehúzás
 tágítás
 dombornyomás / bordázás

22
3 Az anyagszétválasztással történő lemezalkatrész-gyártás
technológiái.
A lemezeket a hengerművek vagy táblalemez, vagy tekercs formában szállítják. Ezek további
darabolásával tudunk kisebb munkadarab méreteket biztosítani.

3.1 Ollón végzett lemezvágás technológiája

A lemezek nyírásának, szétválasztásának folyamata.
A lemezek szétvágásához általában két aktív szemszám-elem szükséges, mint például a hétköznapi
életből ismert olló két éle. A 3.1 ábrán az „s” vastagságú lemeznek az élek közötti igénybevételét,
helyzetét mutatjuk be.

3.1 ábra Ollón való vágás

A vágás folyamatának fázisai:
 A vágóél behatol a lemezbe, rugalmasan deformálja,
 a deformációs zónában a feszültségi állapot (összehasonlító feszültség) meghaladja az
alakítási szilárdságot, megindul a képlékeny alakváltozás,
 a deformációs zónában kezd kimerülni az anyag alakváltozó képessége, megjelennek a
nyírási repedések,
a nyírási repedések összeérnek, befejeződik a vágás.
A vágóélek nyíró igénybevétellel hatnak a lemezanyagra. Mivel azonban a vágóélek között rés, ún.
vágórés van, a lemez hajlításra is igénybe van véve. Az, hogy a lemez igénybevétele mennyiben
tételezhető fel tiszta nyírásnak, elsősorban a vágóréstől, és mint később látni fogjuk, a vágóélek
állapotától is függ.
Az ollókések közti távolság a vágórés általában a lemezvastagság 5-10%-a lehet. A vágóéleknek a
lemezanyagba történő rugalmas, majd képlékeny benyomódását a nyírási repedések megjelenése,
terjedése és találkozása követi. A képlékeny deformáció a lemezanyag igen kis térfogatára terjed ki,
mértéke nagyon nagy. Az adott igénybevételnél – nyírás plusz hajlítás – az élekről kiinduló
repedések találkoznak, az anyagszétválasztás végbemegy. A lemez vágási felületén a fenti
folyamatok is követhetők (3.2. ábra).

23
 3.2. ábra A vágott lemez felülete.
Az, hogy a nyírási repedések pontosan találkoznak-e, a vágott felület jó minőségű nyírt és érdes
szakadt felületének aránya milyen, azt szerszámozási kérdések, a szerszám állapota, a művelet
gyorsasága is befolyásolja. Az optimális vágórésről később részletesen lesz szó.

3.2 Lemez befordulása a vágórésbe

Az ollón történő 90°-os szögű élekkel különösen darabolásnál jelentkezik a lemez vágórésbe való
befordulási hajlama (3.3. ábra). Ennek oka az, hogy a vágás képlékeny deformációs szakaszában a
vágóerő nem a vágóél mentén hat, hanem megoszlik a vágóél homlokfelületén, megoszló
terhelésként. A vágóerő és az ellentartó erő eredői egymástól eltávolodnak és egy forgató
nyomatékot Mf hoznak létre, amely be akarja fordítani a vágandó lemezt a vágórésbe. Ezen forgató
nyomatékkal szemben dolgozik ugyan a Mt támasztó nyomaték, amelyet a vágóél oldalfelületére ható
erők nyomatéka hoz létre, de ez jóval kisebb mértékű.
Ez káros jelenség, mert deformálja a vágási felületet, vékonyabb lemezek vágásánál akár a vágórésbe
szorulva megakadályozhatja a vágást.

3.3. ábra A lemez vágásakor ható nyomatékok

24
A lemez befordulásának csökkentése, megakadályozása:
 a vágóél 90°-nál kisebb szögben történő kialakításával csökkenthető a Mf’ nyomaték nagysága,
kisebb a befordulási veszély (3.4. ábra)
 A vágandó lemez vágási helytől távolabbi leszorításával megnöveljük m·FN nyomatékkal az Mt’
ellennyomatékot, amely megakadályozza a lemez befordulását (3.5. ábra).

3.4. ábra A lemezt befordító nyomaték csökkentése a 3.5. ábra Az ellennyomaték növelése a lemez
vágóél kialakításával leszorításával.

3.2.1 Vágás párhuzamos élű ollón

A párhuzamos élű táblaollón való vágást mutatjuk be a 3.6. ábra. A vágás erőszükséglete
meghatározásánál tiszta nyírással számolunk, így a vágóerőt megkapjuk, ha a nyírt keresztmetszetet
szorozzuk az anyag nyírószilárdságával
[ ] (3.1)

ahol: b – a vágott szélesség [ ]

s -. a lemezvastagság [ ]
B – a lemezanyag nyírószilárdsága [ ⁄ ]
f – vágás körülményeit figyelembevevő tényező (1,1…1,4)
Ha számításba akarjuk venni a vágás közbeni hajlító igénybevételt, az ollókések állapotát, a gépi olló
rugalmas deformációját, a fenti erőértéket 10–30%-kal növelve vesszük figyelembe.
Az anyagok nyírószilárdsága kevésbé ismert, szemben a szakítószilárdsággal, ezért jó közelítéssel a
nyírószilárdságot az alábbi tapasztalati összefüggéssel származtatjuk:
( ) [ ⁄ ] (3.2)

25
3.6. ábra Vágás párhuzamos élű ollón

26
3.2.2 Vágás ferde élű ollón

A lemezek egyszerre teljes keresztmetszetben történő vágása nagyobb lemezvastagságok esetén túl
nagy vágóerőt eredményez. A vágóerő csökkentésére alkalmazzák a ferde élű ollót.
Kialakítása a 3.7 ábrán látható.

3.7. ábra Vágás ferde élű ollón

Ferde élű ollón történő daraboláskor a vágóerő:

(3.3)

Ahol:  – a ferde élű olló vágási szöge.

A ferde élű ollón történő vágás erőszükséglete kisebb, de a levágott darab deformálódik. Ez nem
jelent gondot, ha a levágott darab a hulladék. A párhuzamos élű ollón a levágott darab nem
deformálódik, viszont a művelet erőszükséglete nagyobb

27
3.2.3 Vágórés

A vágórés (3.1 ábra) jelentős hatással van a vágási felület minőségére. Helytelenül kialakított
vágórés erősen deformálja a vágási felületet.
Vágórés nagysága függ:
- vágandó lemez szilárdságától
 anyagminőségtől
 hidegalakítás mértékétől
 esetleges hőkezeltségi állapottól
- vágott lemez vastagságától.
Kis vágórés hatása:
- torzul a vágott felület
- nagyobb a súrlódás vágás közben
- gyorsabban kopnak a kések
Nagy vágórés hatása:
- vágott élet torzítja, szakítja
- görbíti a sávot
Ajánlott vágórés:

 nagyobb szilárdságú anyagok A lemezvastagság 3–6%-a

hidegen hengerelt anyagok } vékony lemezek vágása

 lágy, lágyabb anyagok vágása

vastag lemezek vágása } a lemezvastagság 6–10%-a

3.2.4 Vágókés kialakítása

A vágókések kialakítását a 3.8. ábra mutatja be.

3.8. ábra Vágókés kialakítása

90°-os élszög kialakítása 3.8.a. ábra
Előnye: - a téglalap keresztmetszetű vágókés mind a négy vágóéle használható, négyszer
átfordítható, és csak utána kell újraélezni.
Hátránya: - nagyobb a vágórésbe befordulási hajlam

86-87°-os élszög alkalmazása 3.8. b. ábra

Előnye: - kisebb a vágórésbe való befordulási hajlam
- jobb a vágóhatás
- az ékhatás csökkenti a kések szétfeszítését.
Hátránya: egy vágókésen csak 2 él alakítható ki.

28
84-85°-os élszög alkalmazása 3.8.c. ábra
Előnye: - csökken a kés lemezbe hatolása során fellépő működő erő
- kisebb lesz a vágórésbe való befordulási hajlam
- az ékhatás csökkenti a kések szétfeszítését.
Hátránya: - egy vágókésen csak 2 él alakítható ki ezzel a geometriával.

3.2.5 Lemezvágás rezgőollón

A rezgőolló elnevezés onnan származik, hogy működés közben a felső kés percenként 900-1400
löketet végez. Szokás alakollónak is nevezni, mert segítségével görbe vonalú vágás is végezhető.

3.9. ábra Rezgő olló kialakítása

Elve: a vágást egy helyben függőleges mozgást végző ferde élű kés végzi. A lemez vágókések
közötti vezetésével a vágás vonala meghatározható. (3.9. ábra)

Jellegzetes késkialakítások a 3.10. ábra segítségével mutatjuk be.

a) b)
3.10. ábra Rezgőolló késkialakításai
A 3.10. ábra alapján:
a) a szerszám mindkét kése négyszög keresztmetszetű, az anyagok a két vágóhegy
választja szét.

29
 b) alsó szerszámkés kör keresztmetszetű, felső szerszámfél négyszög keresztmetszetű,
ferde élű. Az alsó kés kerületének vágásra csak egy pontja van igénybe véve.
Kopása esetén a vágási hely a kerülete mentén elfordítható.

Felső kés helyzete:

Helyesen beállított felső kés csak a lemez fél vastagságával közelíti meg az alsó kést. Ebben a
helyzetben a nyírási repedések már összeérnek, a vágás megtörtént. A kések nem haladnak el egymás
mellett, így a kés felületére lerakódó kemény fémrészek nem kerülnek a kések közé.

Rezgőollókon a lemezt görbe vonal mentén vágva a minimális rádiusz kb. 15mm lehet. A vágható
lemezvastagság maximálisan kb. 10mm.

Alkalmazása:
- lemezek görbe vonal menti vágására
- mélyhúzáshoz terítékek kivágására
- sablon melletti alakos lemezek vágására.

3.2.6 Lemezvágás körollón.

Táblalemezen ollóval csak egyenes vonalú vágást végezhetünk. Körkés alkalmazásával egyenes
vonalú és görbe vonalú vágás is lehetséges. A táblalemez olló kése egy végtelen nagy sugarú
körkésként definiálható
A körkéses vágás elvben nem különbözik az egyenes késes vágástól. A vágás első fázisában a kések
képlékenyen alakítják a lemezt, majd a lemez a nyíróerő hatására felszakad és szétválik. Ez a
folyamat a körkések forgása folytán folytonos.
A két vágási folyamat összehasonlítása (3.11. ábra)

Rezgő olló Körkés

3.11. ábra Két vágási folyamat összehasonlítása
Körkéssel általában 20mm lemezvastagságig vághatunk. A vágórést körkés esetén nem alkalmazzuk,
mert így minimális sorjaképződés mellett vághatunk. A két körkés beállítás során szinte súrolja
egymást. Függőlegesen a két kés ne álljon egymáson, ne járjanak össze. A lemezek leszorítását
gumihengerek végzik (3.12. ábra).

30
 3.12. ábra Körkéses vágás
Az alkalmazandó körkés átmérője a vágandó lemezvastagságtól függ. A vágott szél berepedésének
veszélye nélkül 15…20°-os vágószöget lehet alkalmazni 18°-os vágásszögnél az alkalmazandó
körkés átmérője a lemezvastagság 40-szerese, vagyis ⁄ .
Hengerművekben szalagok szélezésére, lemezek hasítására alkalmazzák (3.13. ábra).

3.13. ábra Szalaghasító

31
3.2.7 Körolló, ívolló

Körkések alkalmazhatók görbe vonalú vágásra, többek közt körtárcsák kivágására is. Az egymással
szembeforgó kések biztosítják a lemeznek az előtolást. A vágandó lemezt elmozdulás ellen nagyon
erős leszorítással biztosítani kell. Ívolló a körolló egyik változata. Ezen a lemezt központi befogás
nélkül előrajzolt vonal mentén vezetve vágják ki. Általában 400 ⁄ szakítószilárdságig és
2,5mm lemezvastagságra alkalmazzák 150mm-nél nagyobb sugarú lekerekítések vághatók. Az ívolló
késeinek alakja és elhelyezésük a 3.14. ábrán látható. Mélyhúzott alkatrészek terítékeinek kivágására,
tartályok körülvágására alkalmazzák. A 3.15. ábra egy tárcsavágó ollót mutat be.

3.14. ábra Ívolló kialakításai

3.15. ábra Tárcsavágó olló

32
3.3 Kivágás lyukasztás technológiája
3.3.1 Kivágás, lyukasztás elve.

Ollón való vágásra jellemző volt, hogy a lemezt nyílt vonal mentén választottuk szét. Kivágás és
lyukasztás műveletén általában zárt vonalú vágást értünk (3.16. ábra).

3.16. ábra Vágás elve

A kivágó és lyukasztó bélyegek keresztmetszete különböző formában kiképezhetők, így igen
bonyolult alakú munkadarabok is gyárthatók lemezből. A vágás folyamatának fázisai hasonlóak az
ollón történő vágáshoz (3.17. ábra):

 A vágóél behatol a lemezbe, rugalmasan

deformálja,
 a deformációs zónában a feszültségi
állapot (összehasonlító feszültség)
meghaladja az alakítási szilárdságot,
megindul a képlékeny alakváltozás,
 a deformációs zónában kimerül az anyag
alakváltozó képessége, megjelennek a
nyírási repedések,
 a nyírási repedése összeérnek,
befejeződik a vágás,
 a szétválasztott darab kitolása

3.17. ábra Kivágás folyamata

33
3.3.2 Kivágó- és lyukasztó szerszámok szerkesztése

3.3.2.1 Sávterv készítése

A kivágandó lemezalkatrészek, a hajlított vagy mélyhúzott terítékek gyártása során törekedni kell a
gazdaságosságra, a legjobb anyagkihozatalra. Sávterv készítésekor az a feladat, hogy hogyan
helyezhetjük el a munkadarabot egy adott szélességű sávon úgy, hogy a legjobb legyen az
anyagkihozatal. Az anyagkihozatalt százalékosan megadhatjuk az alábbi összefüggéssel

[ ] (3.4)

ahol: Smdb – a munkadarab hasznos területe [mm2]

Ssáv – az a négyzet-, vagy téglalapterület, amelyből 1 munkadarabot ki tudunk vágni.

Táblalemezből történő gyártás esetén meghatározzuk, hogy egy táblából hány darab sáv vágható (n1),
egy sávból hány munkadarab gyártható (n2) és az anyagkihozatalt az egész táblalemezre (Ttábla)
vonatkoztatjuk az alábbiak szerint:

[ ] (3.5)

Sávterv készítésekor az egyes munkadarabok közt egy hidat kell hagyni, amely szerepe egyrészt a
vágás biztonságossá tétele (ne forduljon be a lemez a vágórésbe) másrészt a hulladék – esetleg a
munkadarab – továbbítása a szerszámban (3.18. ábra).

3.18. ábra Sávterv

Ha az előtolás határolására oldalkést használunk, akkor a sávszélességet meg kell növelni az oldalkés
által levágott méretekkel is.
A hídszélesség függ:
- a vágandó lemez anyagától,
- a vágandó lemez vastagságától,
- a vágandó híd hosszúságától.

34
A fentiek figyelembe vételével az ajánlott hídszélességeket az 3.1. táblázat tartalmazza.
3.1. táblázat
Oldalkéssel levágott
Legkisebb híd- Legkisebb
Lemezvastagság szélesség,
szélesség, ha a hídszélesség, ha a
A lemez anyaga s [mm]
hídhosszúság kisebb hídhosszúsága
hídszélesség, ha a
felett –ig hídhossz nagyobb
10mm–nél 10…80mm közötti
80mm–nél
0,2…0,4 1,0 1,5 2,5
0,4…0,6 0,6 1,0 1,5
Acél, sárgaréz,
0,6…1,0 0,8 1,5 2,0
bronz 1,0…1,5 1,0 2,0 2,5
1,5– 1s 1,2s 1,5s
0,2…0,5 2,0 3,0 4,0
Réz, cink, 0,5…1,0 1,0 2,0 3,0
alumínium 1,0…1,5 1,5 2,5 3,5
1,5- 1,2s 1,5s 2s
Keménypapír, 0,2…0,4 2,0 3,0 5,0
fíber, tömítőanyag, 0,4…1,0 1,5 2,5 4,0
karton 1,0– 2s 2,5s 3s
1s, de minimum 1,5s, de minimum
Filc -
4mm 6mm
–

A sávterv a munkadarabok elhelyezkedése alapján lehet:

- egysoros elrendezésű (3.19. ábra)

3.19. ábra Egysoros elrendezésű sávterv

35
 - többsoros elrendezésű (3.20. ábra)

3.20. ábra Többsoros sávterv

3.3.2.2 Lyukasztással kivágható legkisebb méretek

3.2. táblázat

A nyílás alakja
Megmunkált anyag
d , mm □a, mm b, mm c, mm
R e R p0, 2   400N  mm 2
d  1  s a  0,9  s b  0,75  s c  0,8  s
R e R p 0, 2   400...600N  mm 2
Acél

d  1,3  s a  1,2  s b  0,9  s c  1 s

R e R p0, 2   600N  mm 2
d  1,5  s a  1,3  s b  1,1  s c  1,2  s
Réz, sárgaréz d  0,9  s a  0,8  s b  0,65  s c  0,7  s
Alumínium, cink d  0,8  s a  0,7  s b  0,6  s c  0,6  s
Textil– és papírbakelit d  1,1  s – b  1,1  s c  1 s

36
3.3.2.3 Vágórés meghatározása

Kivágás lyukasztás során a bélyeg és a vágólap közti résnek, a vágórés nagyságának igen fontos
szerepe van.
A vágórés befolyásolja:
- a vágás erő- és munkaszükségletét,
- a vágási felület minőségét,
- a vágás pontosságát,
- a fellépő oldalirányú erőket (nyitott egyoldalú vágásnál, mint pl. oldalkésnél)
- kismértékben a visszahúzó erőt.

A vágórés nagysága elsősorban a vágandó lemez vastagságától és anyagától függ. A vágórés jelölése
„z” az empirikus összefüggésekben az oldalankénti vágórést „z/2” határozzák meg.
Meghatározása, ha a lemezvastagság s3 mm.

√ [ ] (3.6)

ha a lemezvastagság s>3 mm, a vágórést az alábbiak szerint számítjuk:

( ) √ [ ] (3.7)

Ahol: s – a vágandó lemez vastagsága [ ]

B – a vágandó lemez anyagának nyírószilárdsága [ ⁄ ]

c – tényező értékei:
c= 0,005 ha a vágás pontossága a fontos
c= 0,035 a legkisebb vágóerő és munkaszükséglet esetén
c= 0,015…0,018 keményfém betétes szerszámokhoz
c= 0,01 gyakorlatban legtöbbször használt érték
c= 0,01 ausztenites acélokhoz.

Ha a vágandó anyag nyírószilárdsága nem ismert, jó közelítéssel meghatározhatjuk a

szakítószilárdságból az alábbi összefüggéssel:
( ) [ ⁄ ] (3.8)
Ahol: Rm – az anyag szakítószilárdsága [ ⁄ ]

Részletesebben lásd a 3.2.1 fejezetben.

37
A különböző anyagok nyírószilárdságát a 3.3. táblázat tartalmazza.
3.3. táblázat
Anyag megnevezése B [N/mm2]
Lágy acéllemez 0,1% C 260
0,2% C 320
0,3% C 360
0,4% C 450
0,6% C 560
0,8% C 720
1,0% C 800
Ausztenites acél (lágy) 520-560
Alumínium 99,5 60-70
Al-Mg (lágy) 250
Al-Mn (lágy) 80-100
Al-Cu-Mg (lágy) 160-240
Al-Mg-Si (lágy) 160-200
Al-Mg-Mn (lágy) 140-180
Ónbronz 650-760
Réz 180-300
Sárgaréz 220-400
Sárgaréz (rugókemény) 420-520

3.3.2.4 Kivágás, lyukasztás erő- és munkaszükségletének meghatározása

A kivágás erő- és munkaszükségletének meghatározása a gépkiválasztás szempontjából nagyon

fontos. A vágás során a vágóerő változását a vágási út függvényében a 3.21. ábra ábra mutatja be.

3.21. ábra A vágóerő változása a vágási út függvényében

Számításaink során a maximális vágóerőt határozzuk meg (Fv).
[ ] (3.9)
Ahol:
f – korrekciós tényező (f=1,1 – 1,3)
L – a vágás kerülete [ ]
s – a vágott lemez vastagsága [ ]
B – nyírószilárdság [ ⁄ ]

38
Ha egy lépésben több lyukasztást és kivágást végzünk, akkor a fellépő vágó és lyukasztó erőket
össze kell adni akkor is, ha a vágólap igénybevételének csökkentésére nem egyforma hosszúra
készítjük a bélyegeket. (Így időben eltolva jelentkeznek a különböző műveleteknél fellépő erők).

A vágás munkaszükséglete:

∫ [ ], vagy [ ] (3.10)

A fenti összefüggésben meghatározott munka arányos a 3.21. ábrán a görbe alatti területtel.
1000 – váltószám, mivel a lemezvastagságot „s” mm-ben helyettesítjük be.
c – állandó (0,3 – 0,7 ), figyelembe veszi, hogy a lemezvastagság hány százalékánál
fejeződik be a vágási folyamat. Gyakorlatban általában c=0,6.

Aláköszörült vágólap esetén (3.22. ábra) a vágóerő csökken, de a vágási út megnövekedik.

3.22. ábra Aláköszörült vágólap

Így a vágóerő:
[ ] (3.11)
A vágás munkaszükséglete

( )
[ ], vagy [ ] (3.12)

3.3.2.5 Nyomásközéppont meghatározása számítással és szerkesztéssel

A szerszám helyes működése, a nem kívánatos oldalerők fellépésének csökkentése végett meg kell
határozni a szerszám nyomásközéppontját. A sajtológépre való felhelyezésnél a szerszám
nyomásközéppontjának a gép nyomószánja tengelyébe kell esnie. A nyomásközéppont
meghatározásának alapja a súlyponti tétel, amely szerint a hatóerők tetszés szerinti tengelyre
vonatkoztatott nyomatékainak algebrai összege egyenlő az eredő erő ugyanazon tengelyre
vonatkoztatott nyomatékával.

39
a) Számítási eljárás menete:
- Meghatározzuk az egyes darabok kivágásához szükséges erőket.
- Megkeressük ezen síkbeli idomok vagy vágási szakaszok súlypontjának koordinátáit egy
tetszőlegesen felvett koordináta rendszerben.
- Az egyes idomok kivágásának erőszükségletét F1, F2,…Fn-nel jelöljük, a hozzá tartozó
súlypontok koordinátáit pedig x1, x2,…xn, ill. y1, y2…yn. A nyomásközéppont „S” koordinátái
(xs és ys) számíthatók (3.23. ábra).
- Nyomásközéppont xs koordinátája:

(3.13)

- Nyomásközéppont ys koordinátája:

(3.14)

- A számított nyomásközéppont a koordináták alapján elhelyezhető (3.23. ábra).

3.23. ábra Nyomásközéppont számítása

b) Szerkesztési eljárás

A szerkesztéses eljárás a több párhuzamos erőből álló erőrendszer eredőjének, illetve az eredő
támadáspontjának megszerkesztése kötélpoligon segítségével (3.24. ábra).

Menete:
- megszerkesztjük egy x, y koordináta rendszerben a vágólap áttöréseket, vagy vágási
szakaszokat (oldalvágó kés),
- megszerkesztjük ezen síkbeli idomok vagy szakaszok súlypontját,

40
- felvesszük a súlypontokon átmenő erők y tengellyel párhuzamos hatásvonalát,
- erőléptéket választunk [ , ] ügyelve arra, hogy az eredő erő is elférjen a
szerkesztésen,
- felmérjük az egyes erőket léptékhelyesen a hatásvonalukra,
- felvesszük (kicsit távolabb) az eredő erő hatásvonalát x tengely menti sorrendben az eredő erő
hatásvonalára. Ezek összege adja meg az eredő erőt.
- az eredő hatásvonalától jobbra egy tetszőleges helyen felveszünk egy 0 pontot.
- összekötjük a részerők (F1, F2…F7) kezdő és végpontjait a 0 ponttal. Ezeket a segédvonalakat
a, b, c, d, e és f betűkkel jelöljük.
- az F1 erő hatásvonalán kijelölünk egy tetszőleges pontok, amelyen keresztül párhuzamost
húzunk az a és b segédvonalakkal.
- ahol a b vonal metszi az F2 erő hatásvonalát, azon a ponton keresztül párhuzamost húzunk a
c segédvonallal.
- továbbiakban a párhuzamos vonalakkal metsszük a hozzá tartozó erők hatásvonalát a fent
említett módon.
- a párhuzamos egyenesek egy kötélsokszöget alkotnak.
- az első és az utolsó segédvonalnak (a és f) metszéspontja adja az eredő erő x irányú
hatásvonalát, x irányú koordinátáját.
- az erőket 90°-kal elforgatva hasonló módon szerkesztve (lásd 3.24. ábra) megkapjuk az y
irányú hatásvonalat, az y irányú koordinátát.
- a két hatásvonal metszéspontja adja meg a nyomásközéppont helyét „S”.
- a számított és szerkesztett nyomásközéppontnak meg kell egyeznie, figyelembe vége a
szerkesztés kismértékű pontatlanságát.

3.24. ábra Nyomásközéppont szerkesztése

41
Figyelem: körök, ellipszisek, négyszögek, rombuszok, paralelogrammák vonalsúlypontja egybeesik a
terület súlypontjával.
Körívek súlypontja számítható
i – súlyponttávolság az „r” sugarú kör középpontjából mérve
félkörív (3.15)
negyed körív (3.16)
 középponti szögű körív: (3.17)

3.3.2.6 Vágólap kialakítása

Vágólap ellenőrzése hajlításra, a vágólap vastagsági méretének meghatározása. A vágólap hajlító

igénybevételre való méretezése akkor szükséges, ha nincs teljesen alátámasztva. Ebben az esetben a
méretezést úgy végezzük el, mint a kéttámaszú tartó esetén.
- Meghatározzuk a maximális hajlító nyomatékot Mh max.
- Kiszámítjuk a vágólapban ébredő hajlító feszültséget

(3.18)

K – keresztmetszeti tényező
- A h max. < h.meg. feltételt ellenőrizzük. A h meg. értéke a vágólapnak alkalmazott anyagtól,
annak hőkezeltségi állapotától függ. Általában h meg.=300 – 500 N/mm2.

Ha a vágólap végig alá van támasztva, vastagságának meghatározására használhatjuk az alábbi

közelítő képletet is:
√ (3.19)
Ahol: h2 – vágólap vastagsága [mm]
Fö. – vágólapon fellépő összes erő, eredő erő [ ]

A műszaki irányelvek (MI) az alábbi javaslatot adja s=0,8 – 3,0mm vastag lemezek vágása esetén

h2= (0,5 – 0,35) b b= 15-50mm

h2= (0,35 – 0,22) b b= 50-100mm
h2= (0,22 – 0,18) b b= 100-200mm
h2= (0,18 – 0,12) b b > 200mm

b – a kivágott munkadarab legnagyobb mérete [mm].

A vágólap vastagságának megválasztása során célszerű a különböző szerszámacél forgalmazok

(pl.: BÖHLER kereskedelmi Kft.; ThyssenKrupp Ferroglobus), által kínált raktári
méretsorozatból választani. (3.25. ábra)

42
 3.25. ábra BÖHLER által kínált raktári méretsorozat K110 jelű (X155CrMoV12-1) acélból
Természetesen ettől eltérő vastagságú egyedi tervezésű vágólapok is használhatók a mindennapi
gyakorlatban.

3.3.2.7 Vágólap áttörései közti távolság ellenőrzése, vaklépés.

A vágólapnak nem csak szilárdságilag, hanem hőkezelhetőség és későbbi üzemeltetési

szempontoknak is meg kell felelnie. Így egyes vágólap áttörések nem lehetnek túl közel
egymáshoz. Két áttörés közti pár milliméter vágólap vastagság már az első vágások során kitörhet
a rajta fellépő nagy igénybevétel miatt. Ilyen keskeny hídszélességek hőkezelésnél is problémát
okozhatnak, mivel az egyenlőtlen lehűlés miatt ébredő feszültségek akár már edzésnél repedést
okozhatnak. Ezért a nagyobb méretű áttöréseknek minimum a vágólap vastagságának megfelelő
távolságra szabad esniük. Ha ez nem lehetséges, akkor a két kivágás közti távolságot
megnöveljük egy lépéstávolsággal. Beiktatunk egy olyan lépést, ahol alakítás nem történik, ez a
vaklépés.
A vágólap felerősítésére ajánlott furatok középpontja a vágólap szélétől minimum 1,5 d
távolságra lehet. A vágólap menetes furattal való rögzítése mindenképp kerülendő. A lépcsős
furat helyett is kedvezőbb a hengeres átmenő furat (3.26. ábra).

43
 3.26. ábra Vágólap kialakítása

3.3.2.8 A vágólap szélességi és hosszúsági méretei

A vágólap fenti méreteit elsősorban a választott sávterv, illetve a vaklépések szükségessége

befolyásolja. A szélességi és hosszúsági méretek meghatározására a nyomásközéppontba használt
ábrát vehetjük alapul.
Ha már ismerjük a vágólap vastagságát (h2), akkor ezt a méretet hozzáadjuk a nagyobb
áttörésekhez, így megkapjuk a vágólap minimális szélességi és hosszúsági méreteit. Ha a
súlyponttól távolabb eső szélességi, ill. hosszúsági méretet áttükrözzük a súlypontban, akkor
olyan vágólapot terveztünk meg, amelynek súlypontja összeesik a nyomásközépponttal.
Általában erre kell törekednünk (3.27. ábra).

44
 3.27. ábra A vágólap szélességi és hosszúsági méreteinek kialakítása
A méretek meghatározásánál ügyelni kell arra, hogy a vágólap rögzítését szolgáló furatoknak és
az illesztését biztosító illesztőszeg furatoknak is legyen megfelelő hely a vágólapban.

3.3.2.9 Vágólap és bélyeg tűrésszámítása.

A vágólap és bélyeg tűrésszámításánál az alábbi szempontokat kell figyelembe venni:

- Kivágás vagy lyukasztás történi-e
- A kivágott munkadarab pontossága IT9…IT11, nagyobb méretek esetén IT12
- A munkadarabon előírható egyes méretekre IT9, IT10 pontossági fokozat. A nem tűrésezett
méretekre az IT12-es pontossági fokozatot ajánlott alkalmazni.
- A bélyegek elkészítési pontossága normál gyártási körülményeket feltételezve IT6…IT7
- Kivágásnál a munkadarab méretét a vágólap mérete határozza meg
- Lyukasztáskor a munkadarab méretét a bélyeg mérete határozza meg
- A vágólap kopása az áttörés méreteinek növekedéséhez a bélyeg kopása méreteinek
csökkenéséhez vezet
- A vágólap tűrése pozitív a bélyeg tűrése negatív legyen
- Kivágásra AHv = AHm
- Lyukasztásra FHb = FHm

Kivágásra és lyukasztásra a tűrésszámítást a 3.28. ábra és a 3.29. ábra mutatjuk be.

45
Jelölések:
FHm – munkadarab felső határmérete
AHm – munkadarab alsó határmérete
Tm – munkadarab tűrése
FHb – bélyeg felső határmérete
AHb – bélyeg alsó határmérete
Tb – bélyeg tűrése
FHv – vágólap felső határmérete
AHv – vágólap alsó határmérete
Tv – vágólap tűrése
z/2 – oldalankénti vágórés
zmin. – legkisebb vágórés
zmax. – legnagyobb vágórés
Kivágás

3.28. ábra Kivágás tűrésezése

46
Lyukasztás

3.29. ábra Lyukasztás tűrésezése

47
A vágólap áttöréseinek szokásos kialakítását a 3.30. ábra mutatjuk be.

a) b) c) d)
3.30. ábra A vágólap élének kialakítása
Az egyes típusok jellemzése:
a)
Előnye:
- könnyen kivitelezhető
- gyorsan elkészíthető, egyszerű
- sokszor után élezhető
Hátránya:
- a vágási felületet deformálja
- a munkadarab kitolása hosszú löketet kíván
b)
Előnye:
- rövidebb löketet igényel
- többször után élezhető
- kevésbé deformálja a vágási felületet
Hátránya:
- nehezebb elkészíteni
c)
Előnye:
- rövid löketigény
- alig deformálja a vágási felületet
Hátránya:
- kevés az után élezhetőségi lehetőség
- nagyobb terhelésnek van az él kitéve
d)
Előnye:
- csökkenti a vágóerőt
- után élezhető
Hátránya:
- nehezebben elkészíthető
- egy vágólapon több áttörés esetén nem alkalmazható
- drágább
- nagyobb az él terhelése

48
3.3.2.10 Vágólap anyagai

A vágólap anyagát az igénybevételnek ismeretében tudjuk megválasztani. A vágólap egy viszonylag

nem vastag lap, amelyben a kivágandó munkadarab, ill. a lyukasztandó furat alakjának és méretének
megfelelő átmérőnyílások találhatók. A vágóélek állapotától nagy mértékben függ az anyagban
kialakuló feszültség és alakváltozás. A kivágásnál ébredő F vágóerő a vágólapot nyomásra és
hajlításra veszi igénybe (3.31. ábra).

3.31. ábra Vágólap igénybevétele

3.32. ábra Vágóél kopása

Az él menti nagy nyomás az él tompulására, a húzófeszültség jelenléte pedig kitöredezéshez
vezethet. A nagy felületi nyomás hatására az anyagsúrlódás a vágólapon jelentő koptatóhatást okoz.
További koptató-, ill. ismétlődő igénybevétel keletkezhet a gép nyomófejének rezgéséből is.
Használat során az él kopik, amely megnöveli a kivágás erőszükségletét, ill. a munkadarabon a sorja
magasságát. A vágóél használata során az 3.32. ábrán látható kopást szenvedi el.

49
Ajánlott vágólap anyagminőségek:
3.4. táblázat

Vágandó Kivágandó darabszám [db]

3 4
anyag 10 10 105 106 >106
C80W – C100W X210Cr12
(S8 – S10) 100Cr6 X210CrW 2 X210Cr12
100Cr6 (K4) (K9) X210CrW12 porkohászati
Műanyag
(K4) 105WCr6 X155CrVMo12 1 (K9) keményfémek
105WCr6 (W9) (K8) nitridált
(W9) X165CrMoV12
S 6-5-2
(R6)
90MnCrV8 90MnCrV8
S 2-10-1-8
(M1) (M1)
(R11) X210Cr12
Al, Mg, Cu 100Cr6 S 6-5-2 porkohászati
X210Cr12 X210CrW12
ötvözetek (K4) (R6) keményfémek
X210CrW12 (K9)
105WCr6 S 2-10-1-8
(K9)
(W9) (R11)
X155CrVMo12 1
(K8)
S 6-5-2
(R6) S 6-5-2
90MnCrV8 90MnCrV8
S 2-10-1-8 (R6)
(M1) (M1)
Övözetlen és (R11) S 2-10-1-8
100Cr6 100Cr6 porkohászati
gyengén X210Cr12 (R11)
(K4) (K4) keményfémek
ötvözött acélok X210CrW12 X210Cr12
105WCr6 105WCr6
(K9) X210CrW12
(W9) (W9)
X155CrVMo12 1 (K9)
(K8)
X210Cr12
X210CrW12
X210Cr12 (K9)
X210CrW12 X155CrVMo12 1
Asztenites porkohászati keményfémek
(K9) (K8)
saválló acélok
X155CrVMo12 1 S 6-5-2
(K8) (R6)
S 2-10-1-8
(R11)
X210Cr12 X210Cr12
Rugóacélok X155CrVMo12 1
X210CrW12 X210CrW12 porkohászati keményfémek
52 HRC alatt (K8)
(K9) (K9)
X210Cr12 X210Cr12
X210CrW12 X210CrW12
Transzformátor- X155CrVMo12 1
(K9) (K9) porkohászati keményfémek
lemez (K8)
X155CrVMo12 1 S 2-10-1-8
(K8) (R11)

A vágólap anyagának a fenti igénybevételeknek kell megfelelnie. Az igénybevétel, ill. a koptató

hatás természetesen függ a vágandó lemez anyagától is. Anyagmegválasztásnál figyelembe veszi a
szerszám várható élettartamát, a kivágandó munkadarabok számát. Kis darabszám esetén nem
gazdaságos a jó minőségű, nagy darabszám kivágását is biztosító drága, erősen ötvözött
szerszámacélokat választani.
A vágandó anyag és darabszám függvényében a 3.4. táblázatban foglaltuk össze a javasolt
vágólap anyagminőségeket. A táblázatban kövéren szedtük a jelenleg szabványos anyagminőségeket.

A vágólapokat hőkezelt állapotban (edzve és alacsony hőmérsékleten megeresztve) kell beépíteni. A

javasolt keménységi értékeket a 3.5. táblázat foglalja össze.

50
Vágólap anyagok javasolt keménységértékei:
3.5. táblázat
Vágólap anyagminősége
Munkadarab 100Cr6 X155CrVMo12 1 S 6-5-2
lemezvastagsága 105WCr6 X210Cr12 S 2-10-1-8
[mm] 90MnCrV8 X210CrW12 (R6, R11)
(K4, W9, M1) (K8, K9)
s < 2 mm 59 – 62 HRC 60 – 64 HRC 60 – 64 HRC
2<s <5 56 – 60 HRC 58 – 62 HRC 58 – 62 HRC
s>6 55 – 58 HRC 56 – 58 HRC -
transzformátor lemez - 61 – 64 HRC 65 – 67 HRC

C80W- C100W: Ötvözetlen szerszámacélok kis átmérőben edződnek át, így csak 10-15mm
vastag vágólapok készítéséhez ajánlottak. Ötvözőket, amelyek kemény kopásálló karbidokat
képeznének, nem, a vaskarbid kevésbé kopásálló.

100Cr6: Az 1% C mellett 1,5%-ban tartalmaznak krómot, amely növeli az átedzhetőségüket,

illetve kopásállóságukat. 20-25mm vastag vágólapok készítéséhez ajánlottak közepes élettartammal.

105WCr6: Az 1% C mellett 1,5%-ban tartalmaznak krómot, illetve volframot, amely növeli az

átedzhetőségüket, illetve kopásállóságukat. 20-25mm vastag vágólapok készítéséhez ajánlottak
közepes élettartammal.

90MnCrV8: A 0,9%C mellet 2%-ban tartalmaz mangánt, illetve 0,35%-ban krómot és

0,1%-ban vanádiumot, amelyek növeli az átedzhetőségüket, illetve kopásállóságukat. A mangán
ötvözésnek köszönhetően már 790…820°C-ról elvégezhető az edzés. Az alacsonyabb ausztenitesítési
hőmérséklet kisebb mértékű edzési feszületséget eredményez. 60…80mm vastagságban edzhetők.

X155CrVMo12 1,
X210Cr12, X210CrW12: Krómmal erősen ötvözött szerszámacélok, amelyek 100-120mm
vastagságban is átedzhetők. Kemény kopásálló karbidokat tartalmaz, amely nagy kopásállóságot,
hosszú élettartamot biztosít a vágólapnak. Nitridálva a felületen képződő nitridréteg tovább növeli az
él élettartamát. Méretpontos vágólapok készítésére alkalmasak.

S 6-5-2, S 2-10-1-8: Erősen ötvözött gyorsacélok. Az S betű után írt számok az ötvözők
mennyiségére utalnak az alábbi sorrendben: W, Mo, V, Co. Nagy mennyiségben tartalmaznak
kemény kopásálló karbidokat. Az acélok jól edzhetők olajban, sófürdőben, de fúvott levegőn is
beedződnek kisebb szelvényméretben. Másodlagos keményedésre hajlamosak 500-600 oC-on
megeresztve. Az elérhető keménység 65-67 HRC. Nitridálva élettartamuk tovább növelhető.

Edzhető keményfémek: Böhler K190 (ISOMATRIX PM) FerroTiC. A nagy C tartalom (2-4%)
miatt porkohászati úton állítják elő, majd hőkezeléssel biztosítják a kellő keménységet,
kopásállóságot. Sokáig megőrizik élüket, nagy darabszámok kivágására alkalmasak. Drágák.

51
3.3.2.11 Kivágó- és lyukasztó bélyegek

A kivágó és lyukasztó bélyegek hosszúsági méretei.

A szerszámba beépítendő bélyegek szükséges hosszát a szerszám egyes elemeinek vastagsági
méretei határozzák meg (3.33. ábra).

,
3.33. ábra Bélyeg hosszának meghatározása
Az így meghatározott bélyeghosszt kihajlásra ellenőrizni kell. Ha a bélyegek túl hosszúra adódnának,
akkor a biztonsági távolság – ami a balesetveszély csökkentését szolgálja – rovására csökkenthető,
de ebben az esetben a vezetőlapra erősített biztonsági hálóval kell zárttá tenni a szerszámot, nehogy a
dolgozó úját a szerszám alsó és felső része közé tegye.

3.3.2.12 Bélyegek szilárdsági méretezése

A bélyegek a vágóélen fellépő nyomás és kopás mellett kihajlásnak is ki vannak téve. A kihajlás
veszélye a kisebb átmérőjű méretű lyukasztóbélyegek esetén a legnagyobb.

Adott szabad, kihajlásra igénybevett bélyeghossz esetén a kihajlási erő (Fk.) az Euler képlet szerint
meghatározató

[ ] (3.20)

Ahol:
E – a bélyeg anyagának rugalmassági modulusa (acélra E=210000 N/mm2)
I – másodrendű nyomaték [ ]
L – bélyeg hossza [ ]
Másodrendű nyomaték számítása néhány jellegzetes bélyegkeresztmetszet esetén (3.6. táblázat):

52
 3.6. táblázat

kör keresztmetszet d

körgyűrű keresztmetszet
D – külső átmérő ( )
d – belső átmérő

négyzetkeresztmetszet
a – oldalhosszúság

téglalap keresztmetszet
a – rövidebb oldal I=
b – hosszabb oldal

háromszög keresztmetszet
h – legkisebb magasság I=
a – hozzátartozó alapoldal

hatszög keresztmetszet
a – oldalhosszúság

nyolcszög keresztmetszet
a – oldalhosszúság

ellipszis keresztmetszet
a – nagytengely hossza
b – kistengely hossza

Kivágó-lyukasztó szerszámok esetén nem úgy vetődik fel a kérdés, hogy adott hosszúságú bélyeg
milyen erővel terhelhető a kihalás veszélye nélkül. Adott a kivágás, vagy lyukasztás erőszükséglete,
a kérdés, milyen hosszúságú bélyeg alkalmazható a kihalás veszélye nélkül. A fenti egyenletből
kifejezve:

√ [ ] (3.21)

Ahol:
Fv. – az adott bélyeget terhelő kivágó, vagy lyukasztó erő:
[ ] (3.22)
Ha a bélyeg hossza nagyobb, mint a kihajlásból meghatározott maximális bélyeghossz, ebben az
esetben lépcsős kialakítású bélyeget kell alkalmazni (3.34. ábra, 3.35. ábra).

53
 3.34. ábra Lépcsős bélyeg

3.35. ábra Szerelt kialakítású lépcsős bélyeg (VDI3374)

54
Lépcsős bélyeget a nagyobb átmérőn kell megvezetni! (3.36. ábra)

3.36. ábra Lépcsős bélyeg megvezetése

Ha a furat átmérőjének és a lemez vastagságának aránya d/s>1,5, akkor a lyukasztáshoz állandó
keresztmetszetű bélyeget használhatunk. Ha a d/s<1 vezetőperselyt kell használni a bélyeg
megvezetéséhez (3.37. ábra).

3.37. ábra Vezetőperselyes megvezetés

3.3.2.13 Kivágó és lyukasztó bélyegek kialakításai

A bélyegeket a bélyegtartó lapban rögzíteni kell. A rögzítésnek biztosítania kell, hogy a bélyeg
hossztengelye merőleges legyen a vágólapra. A rögzítés akkor megbízható, ha biztosítani tudja a
bélyegek sávból való kihúzásakor jelentkező erőt. Ez a visszahúzó erő tapasztalatok szerint a
vágóerőnek 5-15%-a. A fejrész jellegzetes kialakításait a 3.38. ábra mutatja be a jellemző méretek
feltüntetésével.

55
 3.38. ábra Bélyegek fejkialakítása

3.39. ábra Gyorsan cserélhető bélyeg

3.7. táblázat

[ ]
Lépcsős bélyegnél [ ] [ ] [ ]
[ ]
3…4 ( ) 3 0,25
5…13 0,3
ISO 8020 ( ) 5
14…35 0,4

56
 3.8. táblázat

[ ]
Lépcsős bélyegnél [ ] [ ]
Lépcső, [ ]
[ ]
0,5 0,9
0,55 1
0,6 1,1 0,2
0,65 0,05 1,2
0,7…0,75 1,3
0,8…0,85 1,4
0,4
0,9…0,95 1,6
1…1,1 1,8
1,2…1,3 2
1,4…1,5 2,2
1,6…1,7 2,5
1,8…1,9 2,8
2 3
2,1…2,2 3,2
2,3…2,5 3,5
0,1 0,5
2,6…2,9 4
3…3,4 4,5
3,5…3,9 5
4…4,4 5,5
4,5…4,9 6
5…5,4 6,5
5,5…5,9 7
6…6,4 8
6,5…7 9
7,5…8 10
ISO 6752 8,5…9 11
9,5..10 12 1
10,5…11 13
11,5…12 14
12,5…13 15
0,5
13,5…14 16
14,5…15 17
15,5…16 18
16,5…17 19 1,5
17,5…18 20
18,5…19 21
19,5…20 22

Gyakran előfordul, hogy a lépcsős bélyegeket kör keresztmetszetre készítjük a rögzítés és a

megvezetés végett, és a kisebb keresztmetszetű rész alakos szelvény-keresztmetszetű. Ezeket a
bélyegeket elfordulás ellen biztosítani kell. Ilyen biztosítási módokat mutat be a 3.40. ábra.

57
 3.40. ábra Bélyegek biztosítása elfordulás ellen

A bélyegek élkiképzése többféle lehet. A 90°-os homlokfelülettel rendelkező bélyeg nem deformálja
a kivágott darabot, ezért kivágáshoz ezt kell alkalmazni 3.41. (a.,) Előnye, hogy könnyen és gyorsan
többször is után élezhető. Lyukasztó bélyegeknél a homlokfelületet a lyukasztási erő csökkentésére –
ezáltal a kihalási veszély is csökken – különböző módon (3.41. b; c; d; e; f) alakítják ki.

3.41. ábra Bélyegek vágóélének kialakítása

A 3.41. ábrán (b), (c) látható kialakítás  10mm alatt célszerű alkalmazni, a (d) és (e) kialakítást
10mm felett, míg az (f) ábra szerinti kialakítás 50 mm felett célszerű alkalmazni.

58
3.3.2.14 Kivágó és lyukasztó bélyegek anyagai

A kivágó és lyukasztó bélyegek igénybevétele hasonló a vágólaphoz, így anyagainak hasonló

acélokat választunk mint a vágólapoknak. A bélyegek anyaga szintén függ a megmunkálandó
anyagtól, annak szakítószilárdságától és a kivágandó darabszámtól. Így a fenti paraméterek
figyelembevételével az anyagmegválasztás a 3.4. táblázat alapján elvégezhető. A
kivágóbélyegek mérete esetenként nagy, ebben az esetben figyelembe kell venni az átedződő
szelvényátmérőt is, hogy a felületen biztosítani tudjuk az előírt keménységet, kopásállóságot.

3.3.2.15 Előtoláshatárolási módok

Az előtoláshatárolók a szalag-, sáv-, vagy lemezanyag bélyeghez viszonyított helyzetét határozzák

meg. Az anyag előtolását szabályozzák, a kivágott munkadarab pontossága és a gazdaságos
anyagfelhasználás biztosítható velük. Elhelyezésük úgy történik, hogy a művelet megkezdésénél és a
két egymást követő művelet között az anyaghulladék a tervezett minimális méretnek megfelelő
legyen.

3.3.2.15.1 Előtoláshatárolás ütközőcsap

Legegyszerűbb előtoláshatárolási mód. Egyszerűbb szerszámokban használatos 2mm

lemezvastagságig. Kialakítása a 3.42. ábra szerinti.

3.42. ábra Ütközőlap

Az ütközőcsapnak kopásállónak kell lennie. Anyagminősége C100W 56  2 HRC-re edzve, vagy

C15 betétedzve min. 0,3 mm mélyen 58  2 HRC-re. Kézi üzemű adagolásnál alkalmazható, a
lemezsávot minden előtolásnál át kell emelni a csap fején. Az ütköző csap ajánlott méreteit a
3.9. táblázat tartalmazza.
3.9. táblázat

[ ] [ ] [ ] k1)
6 4 12
3
8 6 15
16 8
22 5
25 12
1) k=1,2s; de minimum a táblázatban feltüntetett értékek
s a megmunkálandó anyag vastagsága.

59
3.3.2.15.2 Csappantyús ütköző

Tömeggyártásnál 0,5 mm-nél vastagabb lemezeknél gazdaságos alkalmazása. Alkalmazásával a

sajtológép minden lökete kihasználható. Csak rövidebb 60mm-es előtolást igénylő alkatrészek
kivágásánál ajánlatos alkalmazni (3.43. ábra).

3.43. ábra Csappantyús ütköző

60
3.3.2.15.3 Rugós működésű ütközőcsap

Nagyon egyszerű kivitelű ütközőcsap, amely meggyorsítja a kézi adagolást. Nem kell a sávot
átemelni az ütközőcsap fején, amely művelet nehézkes. Át kell tolni az ütközőcsap vége alatt, amely
ferdén van kialakítva és a rugó ellenében felemelkedik. Majd az ütköztetni kívánt helyen ütközésig
visszahúzzuk a sávot. Általában 0,5mm-nél vastagabb, de 2mm-nél vékonyabb lemezek esetén
alkalmazható. A csapot az elfordulás ellen biztosítani kell.(3.44. ábra)

3.44. ábra Rugós működésű ütközőcsap

3.3.2.15.4 Oldal vágókéses előtoláshatárolás

A legpontosabb előtoláshatárolást az oldalkéses ütköztetés biztosítja. A fejlapba beépített oldalkések

(bélyegek) a sáv vagy csak az egyik, de akár mindkét oldalán is az előtolásnak megfelelő
hosszúságban kb. a hídszélességnek megfelelő darabot levágnak. Az oldalvágókés mellett a
sávhaladás irányában elhelyezett ütköző (ütközők) közt csak a keskenyebb, lecsípett sáv tud
áthaladni. Az oldalkés vastagsága 6-8-10mm, szélessége az előtolásnak megfelelő ( 3.10.
táblázat). Szabványos kialakítását a 3.45. ábrán mutatjuk be.

61
 ,
3.45. ábra Oldalkés kialakítás
Vastagabb nagyobb nyírószilárdságú lemezek vágásakor jelentős oldalerők keletkezhetnek, ebben az
esetben ezen oldalerők felvételét biztosítani kell. Ebben az esetben az 3.46. ábrán látható ún.
szakállas oldalkést kell alkalmazni.

62
 3.46. ábra Szakálas oldalkés
Az oldalkés használatakor az egymás után következő vágásoknál kis mértékű sorja jelenik meg,
amely akadályozhatja a sáv előtolását(3.47. ábra).

3.47. ábra Sorja helyzete

63
A vágóél kopásának következtében a sorja mérete növekszik, és egyre nehezebbé teszi a kézi
adagolást. Ezen hátrány elkerülésére az oldalkést az

3.48. ábra szerint alakítják ki.

3.48. ábra Orros kialakítású oldalkés

3.10. táblázat
Előtolás értéke, e
Oldalvágó szélessége, f c
[mm]
[mm] [mm]
–tól…–ig
…6 –
6
6…10 1,6

64
 10…16 2,5
16…25 8 3
25…40 10 4
40…100 12 5
g – oldalvágóval levágott hulladék szélesség
b – sávszélesség

Az oldalkés utáni ütköző, amely betétben edzett C15 min. 0,4mm mély 60  2 HRC kemény
kéreggel, kialakítását, rögzítését a 3.49. ábra mutatja be.

3.49. ábra Ütköző kialakítás

Oldalkés alkalmazásával az anyagkihozatal romlik, különösen igaz ez kétoldali oldalkés
alkalmazásával keskeny sáv esetén.

3.3.2.15.5 Oldalkicsípéses lépéshatárolás

Az anyagkihozatal csökkentése nélkül alkalmazható a kicsípéses előtoláshatároló alkalmazása.

Különösen akkor alkalmazható, amikor a kivágott munkadarabok kör, vagy körhöz közeli alakúak. A
két munkadarab közt jelentős hulladék adódik, amely felhasználható az előtolás határolására. A
kicsípést egy megfelelően elhelyezett négyzet vagy téglalap keresztmetszetű bélyeggel biztosítjuk, és
az előtolásra (lépéstávolságra) elhelyezett rugós ütköző biztosítja az egyforma lépéstávolságot (3.50.
ábra).

65
 3.50. ábra Kicsípéses lépéshatárolás

3.3.2.15.6 Helyrehúzó csap

A gyártott munkadarabban lévő lyukak helyzetpontosságának növelésére az előtolásból adódó

pontatlanságokat helyrehúzó csapokkal kompenzálják. Helyrehúzó csapot csak 0,2 mm-nél
vastagabb lemezek esetén alkalmazhatunk, mert a vékony anyagot a csap a lyuk körül behúzhatja.
Kisebb méretű furatok helyrehúzó csapját a vágóbélyegbe is elhelyezhetjük (ha van megfelelő furat a
munkadarabban) nagyobb méretű furatok esetén betétként helyezzük el a vágóbélyegben
(3.51. ábra).
Ha a munkadarab nem rendelkezik olyan furattal amellyel a helyrehúzást biztosítani lehetne,
elhelyezhetünk a hulladékban is két távolabbi furatot a munkadarab körül, amelyek a helyrehúzást
biztosítják. A helyrehúzó csap ajánlott méreteit a 3.11. táblázat tartalmazza.

66
 3.51. ábra Helyrehúzó csapok beépítése
3.11. táblázat

[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
2 35
0,75s de legalább 0,75mm

3 0,2
2,5
45
3 3,5 0,3
4 4 0,4 55
5 4,5 0,6
60
6 6 1,2
10 7 1,6 70
12 10 M5 8 1,8 75
16 12 M6 9 2,4 80
20 14 M8 10 3,5 90

3.3.2.16 Oldalvezetők

A szerszámban kialakított vezetéket szélesebbre kell készíteni az alkalmazott sávnál. A szélesség

növelését indokolja az, hogy a kivágáshoz alkalmazott sávnak van szélességi tűrése és a maximális
szélességű (felső határméretű) sávnak is biztonságosan kell haladni a vezetékben. Az ajánlott
vezetékszélesség a felső határméretű sáv szélessége + 0,5…1mm, ha a sávszélesség 100mm alatti.
100mm felett 1,0…1,5mm-rel kell szélesebb vezetéket készíteni. Ilyen széles vezetékben az alsó
határméretű sávnak már nagy a szabadsági foka, játéka, így megnövekszik a kivágott munkadarab
pontatlansága. A sáv vezetékben való mozgásterét csökkentik az oldalszorítók, így megnövelik a
gyártott munkadarab pontosságát. Néhány alkalmazható oldalszorítót mutat be a 3.52. ábra.

67
 3.52. ábra Oldalszorítók

3.3.2.17 Befogócsap

A befogócsap a szerszámnak a gép nyomólapjára való felerősítésére szolgál. Használat során a

bélyegeket ki kell tudni húzni a hulladékból és el kell bírni a szerszám felsőrészének tömegét, tehát
egy húzóigénybevételt közvetít a felső szerszámfélen keresztül a bélyegek felé. A visszahúzó erő a
kivágóerőnek 5-15% a. A befogócsapot a nyomásközéppontba kell elhelyezni. A befogócsapok
kialakítása és méretei szabványosak és az alkalmazandó alakító gép alapján kell kiválasztani.
Egy befogócsap típust mutatunk be a 3.53. ábrán.

68
 3.53. ábra Befogócsap

3.3.3 Kivágó, lyukasztó szerszámok kialakítása

A kivágás lyukasztás aktív elemeit a vágólapot és a bélyegeket szerszámházba építik be. A

szerszámháznak biztosítania kell a bélyeg pontos vezetését a vágólaphoz képest. A viszonylag kis
méretű vágórésnek a bélyeg körül lehetőleg mindenhol azonos méretűnek kell lennie. A
szerszámházakat csoportosítják az egy szerszámban elvégzett műveletek száma szerint és a
vezetőelemek fajtája szerint.

Műveletek száma szerint két típust különböztetünk meg:

 Egy műveletes szerszámok
 Több műveletes szerszámok
A többműveletes szerszámok lehetnek:
 Sorozatműködésű szerszámok
 Egyesített, vagy blokkszerszámok

A szerszámok vezetése szerint megkülönböztetünk:

 Vezetés nélküli szerszámok
 Vezetőlapos szerszámok (3.54. ábra)
 Vezetőoszlopos szerszámok (3.55. ábra)

69
3.3.3.1 Vezetőlapos szerszám

A vezetőlapos szerszámok esetén a bélyeg vágólaphoz viszonyított vezetését a vágólap felett

(legfeljebb a lemezvastagság másfélszeresére) elhelyezkedő vezetőlap biztosítja. Ennek megfelelően
a bélyegek a felső szerszámfélben viszonylag lazán illesztettek. Az alsó szerszámfélben a vezetőlap
és a vágólap helyzete egymáshoz képest illesztett, hiszen így biztosítható a bélyegek pontos
megvezetése.
A szerszám kialakítása a 3.54. ábrán látható.

70
 3.54. ábra Vezetőlapos szerszám
Szerszámelemek megnevezése és javasolt anyagminőségeik:
3.12. táblázat
Tételszám Megnevezés Ajánlott anyagminőség
1 Befogócsap E 295, (Fe 490-2) (A50)
2 Fejlap E 295, (Fe 490-2) (A50)
3 Nyomólap C60
4 Bélyegtartó lap E 295, (Fe 490-2) (A50)
5 Belső kulcsnyílású csavar 8.8
6 Kivágó bélyeg X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
7 Lyukasztó bélyeg X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
8 Vezetőlap E 295, Fe 490-2 (A50)
9 Vágólap X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
10 Oldalvágó kés X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
11 Alaplap E 295, Fe 490-2 (A50)
12 Belső kulcsnyílású csavar 8.8
13 Illesztőszeg 6.6
14 Ütköző C10, C100W, C45 622HRC
15 Illesztőszeg 6.6

71
A vezetőlapos szerszámházak alkalmazásának előnyei:
 A szerszám felépítése egyszerű
 A szerszám könnyen elkészíthető, önköltsége relatív kicsi
 Kis sorozatnál gazdaságos
A vezetőlapos szerszámházak alkalmazásának hátrányai:
 A pontatlanabb vezetés miatt a szerszámban gyártott alkatrészek kevésbé pontosak
 Gyorsan kopik a vezeték, nagyobb sorozat gyártására nem felel meg
3.3.3.2 Vezetőoszlopos szerszám

A vezetőoszlopos szerszámoknál a bélyegek és a vágólap összevezetését a munkatéren kívül

elhelyezkedő vezetőoszlopok biztosítják. Amelyeknél a vezetés lehet csúszóvezetésű ill.
golyósvezetésű. A vezetőoszlopok átmérői nem egyformák (az eltérés általában 1mm), így
biztosítják a szerszámot az esetleges helytelen összejáratás ellen. A fejlapon, ill. az alaplapon
elhelyezett elemek helyzetét illesztőszegekkel kell biztosítani.

Az oszlopos szerszám alkalmazásának előnyei:

 Pontosabb vezetés miatt pontosabbak a kivágott munkadarabok
 Nagy a szerszámvezetés élettartama, nagysorozatban történő alkatrészgyártásra
alkalmas.
Az oszlopos szerszám alkalmazásának hátrányai:
 Bonyolultabb a szerszám felépítése, pontosabb megmunkálásokat igényel, nehezebb
elkészíteni
 A szerszám önköltsége relatív nagy.
 Kissorozatú gyártásnál nagyon drága az alkalmazása.

72
3.3.3.3 Blokkszerszám

Olyan szerszám, amely a munkadarab elkészítéséhez szükséges lépéseket egy műveletben egyesíti.
Egy lépésben, műveletben végzi el a munkadarabon lévő áttörések lyukasztását és a munkadarab
kivágását is. A szerszámban a különböző műveletek aktív elemei (lyukasztóbélyeg, vágólap)
egymásba vannak építve. A blokkszerszámot mindig vezetőoszlopos szerszámházban helyezik el.

Előnyei:
 A munkadarabon a lyukak, áttörések helyzetét a szerszám gyártási
pontossága határozza meg.
 A furatok helyzetpontossága nem függ az előtolás módjától, nem
befolyásolja a sávvezetés pontossága.
 Nagy darabszámban gyártható tűrésen belüli pontosságú munkadarab.

Hátrányai:
 Elkészítése nehézkes, jól felszerelt szerszámműhelyt igényel.
 A szerszám drága, csak nagysorozat esetén gazdaságos.

3.13. táblázat
Tételszám Megnevezés Ajánlott anyagminőség
1 Alaplap GJL150, E 295, (Fe 490-2) (A50)
2 Fejlap GJL150, E 295, (Fe 490-2) (A50)
3 Vezetőoszlop C15, 16 MnCr5 (BC3), C60
4 Vezető persely 100Cr6 – csúszófelület bronzzal bevonva
5 Befogócsap E 295, (Fe 490-2) (A50)
6 Kilökő C45 (Rmmin=800 N/mm2)
7 Kivágó bélyeg – lyukasztólap X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
8 Vágólap X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
9 Lyukasztó bélyeg X155CrVMo12 1 (K8), X210Cr 12 (K9)
10 Munkadarab kilökő 51CrV4 (Rmmin=800 N/mm2)
11 Sávfeladó C45 (Rmmin=800 N/mm2)
12 Bélyegtartólap E 295, (Fe 490-2) (A50)
13 Nyomólap C60
14 Bkny. gömbfejű csavar 8.8
15 Vágólap rögzítő bkny csavar 8.8
16 Bélyegrögzítő bkny. csavar 8.8
17 Illesztőszeg (vágólap) 6.6
18 Illesztőszeg (bélyeg) 6.6
19 Kilökő csapok C45 (Rmmin=800 N/mm2)
20 Spirálrúgó 38Si7
21 Laprugó 38Si7
22 Határolócsap egység

23 Sávvezető csap C15

Vezetőoszlopos blokkszerszám felépítése a 3.55. ábrán látható.

73
74
3.55. ábra Vezetőoszlopos blokkszerszám kilökővel

75
3.4 Pontossági vágás, utánvágás, borotválás, (repasszálás)
A kivágás folyamata során a vágórésben a lemez deformálódik, mert nem tiszta nyírás lép fel, hanem
hajlítás is, illetve a vágás folyamán repedések keletkeznek, amelyek megelőzik a lemez szétválását.
A vágott felület sok esetben kúpos, nem merőleges a lemez síkjára. Ennek következtében a kivágott
munkadarab pontossága IT 9…IT12 fokozatnak felel csak meg. Sok esetben szükséges pontosabb
mérettűrésű munkadarab gyártása. Ezt tudjuk biztosítani a pontossági vágással, vagy borotválással.
Pontossági vágással a munkadarabról levágjuk a vágás során deformálódott részeket. A művelet
során a munkadarab méretpontosságát IT7…IT8-ra tudjuk fokozni. A kapott felület merőleges lesz a
lemez síkjára és átlagos felületi érdessége is javul. A pontossági vágás tervezése során fontos a
pontossági vágással eltávolítandó ráhagyás nagysága. Külső felületek esetén ezen ráhagyás értékét a
3.56. ábra alapján felírt képlettel tudjuk meghatározni.

,[ ] (3.23)

Ahol:

 – pontossági vágással eltávolítandó ráhagyás, [ ]

 z – elővágó szerszám vágórése, [ ]

y – pontossági vágás pótráhagyása, [ ]

s – lemezvastagság, [ ]

3.56. ábra A pontossági ráhagyás értelmezése

A pontossági vágás pótráhagyásának értékét a lemezvastagság (s) és az anyag függvényében a
3.14. táblázatból tudjuk kiválasztani.

3.14. táblázat

Lemezvastagság, s Acél Acél

Sárgaréz, Lágyacél
[mm]
–tól…–ig y, [mm]
0,5…1,6 0,10…0,15 0,15…0,20 0,15…0,25
1,6…3,0 0,15…0,20 0,20…0,25 0,20…0,30
3,0…4,0 0,20…0,25 0,25…0,30 0,30…0,35
4,0…5,2 0,25…0,30 0,30…0,35 0,30…0,40

76
Pontossági vágást két megoldással is megvalósíthatjuk.

a) Pozitív vágóréssel
Ebben az esetben az előzetesen kivágott munkadarabot ismét vágószerszámba helyezzük és
megismételjük a vágást nagyon kis (10–30μm) vágóréssel.
A pontossági vágás egyik változata, mikor a vágóbélyeg vágás közben rezgőmozgást is végez. A
rezgés amplitúdója néhány tized mm, frekvenciája 20–25Hz. A bélyeg a munkadarabot rövid lökések
sorozatával nyomja át a vágólapon. A forgács leválasztása így könnyebb, a vágás pontosabb. Ezt a
fajta pontossági vágást repasszálásnak nevezik és a svájci óraiparban terjedt el az alkalmazása.

b) Negatív vágóréssel
Ebben az esetben a bélyeg mérete, átmérője nagyobb, mint a vágólap áttörése. Természetesen a
bélyeg nem járhat bele a vágólapba, vágás során a vágólap felett 0,2–0,5mm-re van az alsó helyzete
(3.57. ábra). A munkadarabnak a vágólapon való áttolása csak több, egymásra helyezett
munkadarabbal lehetséges.

3.57. ábra Pontossági vágás negatív vágóréssel

A pontossági vágást gyakran egy lépésben végzik el az elővágással. Egy ilyen kombinált kivágó-
borotváló szerszám vázlatos felépítését mutatjuk be a 3.58. ábra. A szerszám alkalmazásának előnye,
hogy egy műveletben lényegesen pontosabb munkadarab gyártható, hátránya, hogy jelentősen megnő
a kivágás erőszükséglete, ugyanis a kettős kivágáshoz még hozzáadódik az a súrlódó erő, amely a
munkadaraboknak a szükségszerűen hengeres vágónyíláson való áttolásából adódik.

77
A szerszám részeinek megnevezése:
1 – Fejlap 6 – Szalag
2 – Nyomólap 7 – Vágólap
3 – Bélyegtartó lap 8 – Távtartó
4 – Kivágó, borotváló bélyeg 9 – Borotváló lap
5 – Vezetőlap 10 – Alaplap
3.58. ábra Kombinált kivágó – borotváló szerszám

78
3.5 Finomkivágás
A szokásos kivágási műveletekkel IT9-12 pontossági fokozat biztosítható. A vastagabb lemezek
(2-3mm felett) kivágásánál a vágási pontosság fokozható a finomkivágás alkalmazásával.

3.5.1 A finomkivágás vázlata

A finomkivágás, mint lemezalkatrész-gyártó technológia, elvében is különbözik a hagyományos

kivágás-lyukasztástól (3.59. ábra).
A finomkivágás elvéből adódóan a kivágott darab és a lyukasztott lemez nyírt felülete szinte a teljes
lemezvastagság mentén képlékenyen nyírt, köszörült felületi minőségű, merőleges a lemez síkjára.
A munkadarab méretpontossága IT7 – IT8.
A finomkivágáshoz többszörös működésű présgép szükséges ahhoz, hogy a vázlaton jelzett erők és
mozgások biztosítva legyenek.

3.59. ábra Finomkivágás elve

3.15. táblázat
Lemezvastagság, s
Vágórés, z [mm]
[mm]
1 2 3 4 5 8
⁄ 0,012 0,024 0,036, 0,048 0,06 0,095
⁄ 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,08
⁄ 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,04

79
q – geometriai viszony
d – kivágandó darab mérete

3.60. ábra Ékgyűrű kialakítása

Az ékgyűrű geometriai méreti a kivágandó lemez vastagságának függvényében a 3.16.
táblázatban található meg.
3.16. táblázat

Lemezvastagság, s Ékgyűrű méretei

[mm] a, [mm] h, [mm] w, [mm]
1…4 0,66...0,75 s 0,2...0,33 s 0,05
>4 0,6...0,66 s 0,17...0,2 s 0,08…0,1

A kivágandó lemez vastagságának ismeretében 3.17. táblázat segítségével kiválasztató, hogy a

gyártás során egy–, vagy kétoldali ékgyűrűt kell alkalmazni.
3.17. táblázat
Lemezvastagság, s
a, [mm] h, [mm] H, [mm] r, [mm] R, [mm]
[mm]
2,8…3,2 0,6 0,6
2,5
3,3…3,7 0,7 0,7
3,8…4,5 2,8 0,8
0,8
4,6…5,5 2,5 0,5 0,8
5,6…7,0 3,0 0,7 1,0 0,2 1,0
7,1…9,0 3,5 0,8 1,2 1,2
9,1…11 4,5 1,0 1,5 1,5
11,1…13 5,5 1,2 1,8 0,5 1,8
13,1…15 7,0 1,6 2,2 2,2

80
3.5.2 A finomkivágás elve

Finomkivágáskor a kivágó bélyeggel szembeni ellenbélyeg és ellenerő, valamint a leszorító lap és a

rajta lévő ékgyűrű (3.59. ábra) hatására a lemezanyag a vágás közvetlen közelében háromtengelyű
nyomó feszültségi állapotba kerül. Ez kedvez annak, hogy az igen kis vágórés miatt ( 3.15.
táblázat) közel tiszta nyíró igénybevétel során a lemezben szinte teljes vastagságában képlékeny
nyírás menjen végbe. Így a vágott felületen nem, vagy csak alig mérhető méretű lesz a szakadt, érdes
rész.

3.5.2.1 A finomkivágás erőkomponensei

A finomkivágási művelet vázlatán (3.59. ábra) feltüntetett erőkomponensek az alábbi módokon

számíthatók:
[ ] (3.24)
Ahol: f – tényező 1.1. – 1.4 között
L – a vágott vonaldarab hossza
s – a lemezvastagság
 – a lemezanyag ellenállása a nyíró-igénybevétellel szemben. Itt fontos megjegyezni,
hogy a finomkivágás körülményei miatt  értéke a lemezanyag szakítószilárdságának
többszöröse is lehet. A hagyományos kivágásnál alkalmazott ( )
összefüggés itt nem használható.

Romanovszkij szerint:

( ) [ ⁄ ] (3.25)

Ahol: m – 1,2…3 között változhat, a kisebb érték a hagyományos kivágásnál, a

lemezvastagságnál jóval nagyobb (pl. 10-szeres) munkadarab méretnél
használható. Ha azonban a finomkivágás körülményei érvényesülnek az m=3
alkalmazandó

Pl. s= 1mm, d=1mm, z=0,01 mm

( ) (3.26)

láthatóan jelentősen nagyobb, mint hagyományos kivágás esetén

s – a lemezvastagság
d – a kivágott darab mérete
Rm – a lemezanyag szakítószilárdsága

3.5.2.2 Finomkivágott munkadarab jellemzői (3.62. ábra).

Finomkivágással az olyan anyagok vághatók megfelelő minőséggel, melyek hidegfolyatásra is

alkalmasak. Így például kedvező, ha a kisszéntartalmú acélok szemcsés és nem lemezes perlitet
tartalmaznak(3.61. ábra).

81
Ferrit és szemcsés perlit Ferrit és lemezes perlit
3.61. ábra A perlitben található vaskarbid fázis megjelenési formája

3.62. ábra Finomkivágott munkadarab jellemzői

82
3.63. ábra Finom kivágással megvalósítható geometriai jellemzők

83
3.5.2.3 A finomkivágás gazdaságossága

A finomkivágás drága lemezalkatrész-gyártó művelet. Jó állapotú, megfelelően merev présgépet

nagyon precízen megmunkált, rendszerint keményfém aktív elemekből álló szerszámot kell
alkalmazni. A munkadarabokkal szemben támasztott követelmények mérlegelése és a gyártandó
darabszám alapján dönthető el, hogy a finomkivágás alkalmazása gazdaságos-e. A tapasztalatok
azonban azt mutatják, hogy 0,5–1 milliós gyártási darabszámtól már akkor is gazdaságos a
finomkivágás, ha a nagyon szigorú felületi minőség, illetve méretpontosság nem követelmény.
Finomkivágott munkadarab és sáv látható a 3.64. ábrán.

Európában több jól ismert cég gyártott finomkivágó gépeket, illetve ma már finomkivágó
szerszámokat. Ilyenek: Feintool, Hydrell, Schmidt (mind svájci) stb.

a)
3.64. ábra a) Finomkivágott munkadarab b) Finomkivágott sáv

84