２６ 复合材料胶接单搭接连接强度与失效模式研究 ２０１９ 年 ２ 月

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复合材料胶接单搭接连接强度与失效模式研究

杨本宁ꎬ 郑艳萍 ∗ ꎬ 李　 成ꎬ 侯玉亮

( 郑州大学机械工程学院ꎬ 郑州 ４５０００１)
摘要: 以 Ｔｓｅｒｐｅｓ 失效准则及其材料性能退化准则为基础ꎬ利用 ＡＮＳＹＳ 建立几何模型进行有限元分析ꎬ针对模型进行相
应的试验验证ꎬ以探究各参数对复合材料胶接单搭接连接强度的影响ꎬ并得到不同参数下的胶接失效模式ꎮ 结果表明:复合材
料与复合材料单搭接的强度高于钛合金与复合材料单搭接的强度ꎻ随着胶接长度、胶接宽度的增大ꎬ胶接接头的连接强度呈现
先增大后减小的趋势ꎻ同时发现ꎬ在静拉伸过程中ꎬ钛合金与复合材料单搭接的失效模式主要为胶层的粘附破坏ꎬ复合材料与
复合材料单搭接的失效模式主要为混合破坏ꎬ表现为复合材料紧邻胶层的第一层和第二层发生铺层基体开裂与分层破坏ꎬ同
时胶层发生部分粘附破坏ꎮ
关键词: 复合材料ꎻ 胶接单搭接ꎻ 连接强度ꎻ 失效模式
中图分类号: ＴＢ３３２　 　 文献标识码: Ａ　 　 文章编号: １００３－０９９９(２０１９)０２－００２６－０７

　 　 为提高复合材料连接结构的连接效率ꎬ复合材 上ꎬ以 Ｔｓｅｒｐｅｓ 失效准则及其材料性能退化准则 [１１￣１４]

料连接结构正朝着无紧固件的趋势发展ꎬ而复合材 为复合材料层合板失效的判据ꎬ以 Ｖｏｎ Ｍｉｓｅｓ 屈服准
料胶接结构具有连接数目少、结构轻、连接效率高、 则 [９] 为胶层失效的判据ꎬ针对单搭接模型进行仿真
不破坏纤维连续性、无孔边应力集中等特点ꎬ因此其 分析与试验探究ꎬ为提高胶接单搭接连接强度提供
在复合材料连接结构中占有较大的比重 [１ꎬ２]
ꎮ 由于 一定的理论参考ꎮ
难以保证及检测胶接接头的质量ꎬ且影响胶接连接
强度的因素众多 [３] ꎬ因此对胶接结构连接强度的分 １　 损伤理论
析和失效模式的研究备受重视ꎮ １􀆰 １　 Ｔｓｅｒｐｅｓ 失效准则
Ｔｓｅｒｐｅｓ 等 [１２￣１４] 在 Ｈａｓｈｉｎ [１５] 研 究 的 基 础 上ꎬ 综
袁辉等 [４] 研究了胶层厚度对胶接连接接头承载
合可能出现的失效模式ꎬ考虑到主应力与剪切应力
力的影响ꎬ并提出了提高承载力的措施ꎮ 梁祖典等[５]
的影响ꎬ建立了复合材料层合板的三维渐进损伤模
探究了不同形式的胶接特性ꎬ并对影响胶接连接强
型ꎬ并进行了仿真验证ꎮ 对应的失效判断公式如下:
度的因素进行了分析讨论ꎮ 彭海俊等 [６] 以胶接单搭
纤维断裂判据:
接接头为例研究了复合材料胶接面铺层角度对胶接 ２ ２ ２
æ σ ｘｘ ö æ σ ｘｙ ö æ σ ｘｚ ö
接头失效强度的影响ꎬ得出了胶接面铺层角度对胶 ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥１ꎬσ ｘｘ ≥０ 　 (１)
è σ ｂｘ ø è σ ｓｘｙ ø è σ ｓｘｚ ø
接失效强度的影响规律ꎮ Ｔｓｏｕｖａｌｉｓ 等 [７] 通过数值模 σ ｘｘ
≥１ꎬσ ｘｘ≤０ 　 (２)
拟与试验研究探讨了金属与复合材料搭接的失效载 σ ｃｘ
荷ꎬ并详细描述了样本的表面制备与拉伸试验的程 纤维￣基体剪切损伤判据:
序ꎮ Ｆｉｇｕｅｉｒｅｄｏ 等 [８] 探究了粘接剂厚度对胶接接头 æ σ ｘｘ ö
２
æ σ ｘｙ ö
２
æ σ ｘｚ ö
２

ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥ １ꎬσ ｘｘ ≤０ 　 (３)
剪切断裂韧性的影响ꎬ发现 Ｇ ⅡＣ ( 复合材料胶接接头 è σ ｃｘ ø è σ ｓｘｙ ø è σ ｓｘｚ ø
在剪切模式下的断裂韧性) 与剪切粘接强度存在明 基体开裂判据:
２ ２ ２
显的依赖关系ꎬ并准确地预测了接头的连接强度ꎮ æ σ ｙｙ ö æ σ ｘｙ ö æ σ ｙｚ ö
ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥ １ꎬσ ｙｙ ≥０ 　 (４)
目前对复合材料胶接单搭接连接强度的试验研 è σ ｂｙ ø è σ ｓｘｙ ø è σ ｓｙｚ ø
究还不够完善ꎬ故本文在总结惠嘉等[９￣１１] 研究的基础

收稿日期: ２０１８￣０５￣０８
基金项目: 国家自然科学基金: 民用航空器碳纤维树脂基复合材料损伤失效探测研究 ( Ｕ１３３３２０１) ꎻ 河南省科技攻关项目: 飞机复合
材料连接结构在役损伤失效研究 (１５２１０２２１００３９)
作者简介: 杨本宁 (１９９４￣) ꎬ 男ꎬ 硕士研究生ꎬ 主要研究方向为复合材料结构损伤ꎮ
通讯作者: 郑艳萍 (１９７５￣) ꎬ 女ꎬ 副教授ꎬ 硕士生导师ꎬ 主要研究方向为复合材料结构强度及损伤检测ꎬ ｙｐｚｈｅｎｇ＠１２６􀆰 ｃｏｍꎮ

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２ ２ ２
æ σ ｙｙ ö æ σ ｘｙ ö æ σ ｙｚ ö
ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥１ꎬσ ｙｙ ≤０ 　 (５)
è σ ｃｙ ø è σ ｓｘｙ ø è σ ｓｙｚ ø
分层判据:
２ ２ ２
æ σ ｚｚ ö æ σ ｘｚ ö æ σ ｙｚ ö
ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥１ꎬσ ｚｚ ≥０ 　 (６)
è σ ｂｚ ø è σ ｓｘｚ ø è σ ｓｙｚ ø
２ ２ ２
æ σ ｚｚ ö æ σ ｘｚ ö æ σ ｙｚ ö
ç ÷ ＋ ç ÷ ＋ ç ÷ ≥１ꎬσ ｘｘ ≤０ 　 (７)
è σ ｃｚ ø è σ ｓｘｚ ø è σ ｓｙｚ ø
１􀆰 ２　 材料性能退化准则
Ｈｕｎｇ 等 [１６] 引入材料性能退化准则对复合材料
损伤单元的刚度进行退化ꎮ Ｔｓｅｒｐｅｓ 等 [１２￣１４] 对现有
的材料性能退化准则进行了改进优化ꎬ可针对复合
材料不同失效模式下的损伤单元进行相应的刚度退
化分析ꎮ 具体的失效准则如表 １ 所示ꎮ

表 １　 材料性能退化准则
图 １　 失效分析流程图
Ｔａｂｌｅ １　 Ｔｈｅ ｃｒｉｔｅｒｉｏｎ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ
Ｆｉｇ􀆰 １　 Ｔｈｅ ｓｃｈｅｍｅ ｏｆ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｆａｉｌｕｒｅ
损伤类型 刚度退化准则
　 　 建立的复合材料胶接单搭接几何模型如图 ２ 所
基体拉伸开裂 Ｅ ｙｙ ＝ ０.２Ｅ ｙｙ ꎬＧ ｘｙ ＝ ０.２Ｇ ｘｙ ꎬＧ ｙｚ ＝ ０.２Ｇ ｙｚ
示ꎮ 用于搭接的材料板厚度、宽度、长度相同ꎻ为减
基体压缩开裂 Ｅ ｙｙ ＝ ０.４Ｅ ｙｙ ꎬＧ ｘｙ ＝ ０.４Ｇ ｘｙ ꎬＧ ｙｚ ＝ ０.４Ｇ ｙｚ
少试验样本的偏心效应ꎬ避免试验样本受到夹具夹
基体纤维剪切 Ｇ ｘｙ ＝ υ ｘｙ ＝ ０ 持而产生破坏ꎬ在夹具夹持处添加与材料板厚度相
纤维拉伸断裂 Ｅ ｉｉ ＝ ０.０７Ｅ ｉｉ ꎬυ ｉｊ ＝ ０.１４υ ｉｊ ꎬ( ｉꎬ ｊ ＝ ｘꎬｙꎬｚꎬｉ≠ｊ) 同的铝板作为夹持端ꎮ 其中搭接材料的长度分别用
Ｌ １ 与 Ｌ ２ 表示ꎬＬ ３ 表示夹持端铝板的长度ꎬＥ 表示胶
纤维压缩断裂 Ｅ ｉｉ ＝ ０.１４Ｅ ｉｉ ꎬＧ ｉｊ ＝ ０.１４Ｇ ｉｊ ꎬ( ｉꎬ ｊ ＝ ｘꎬｙꎬｚꎬｉ≠ｊ)
接长度ꎬＴ 表示胶接厚度ꎬＷ 表示胶接宽度ꎮ
分　 层 Ｅ ｚｚ ＝ Ｇ ｙｚ ＝ Ｇ ｘｚ ＝ υ ｙｚ ＝ υ ｘｚ ＝ ０

１􀆰 ３　 胶层失效准则
本文以 Ｖｏｎ Ｍｉｓｅｓ 屈服准则作为胶层失效判定
准则ꎬ当胶层中某一点的应力应变状态的等效应力
应变达到胶层的屈服强度时ꎬ胶层就屈服ꎬ即胶层发
生失效 [９] ꎮ 具体的屈服准则为:
２σ ｓ２ ＝ ６Ｋ ２ ＝
图 ２　 复合材料胶接单搭接连接的几何模型
( σ ｘ － σ ｙ )２ ＋ ( σ ｙ － σ ｚ )２ ＋ ( σ ｚ － σ ｘ )２ ＋ ６( τ ｘｙ２ ＋ τ ｙｚ２ ＋ τ ｚｘ２ ) Ｆｉｇ􀆰 ２　 Ｔｈｅ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｍｏｄｅｌ ｏｆ ａｄｈｅｓｉｖｅｌｙ ｂｏｎｄｅｄ
ｓｉｎｇｌｅ ｌａｐ ｊｏｉｎｔｓ ｏｆ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
２　 可行性验证
　 　 试验采用碳纤维树脂基增强复合材料 Ｔ９００１ꎬ
２􀆰 １　 仿真模型的建立
本文借助 ＡＮＳＹＳ 中的 ＡＰＤＬ 语言植入 Ｔｓｅｒｐｅｓ 铺层数为 ２４ 层ꎬ固化后单层层合板厚度为 ０􀆰 １５ ｍｍꎬ
失效准则及材料性能退化准则公式与胶层失效判定 铺层方式初步选取[４５ / ０ / － ４５ / ９０] ３ｓ ꎬ试验所用复合
公式ꎬ进行参数化建模ꎮ 判定复合材料胶接单搭接 材料的性能参数如表 ２ 所示ꎻ钛合金板材采用钛合
结构最终失效的依据是:当接头处的复合材料层合 金 ＴＣ４ꎬ材料性能参数为:泊松比 ν ｘｙ ＝ ０􀆰 ３４ꎬ抗拉强
板出现基体开裂或纤维损伤扩展至宽度边缘时ꎬ复 度 σ ｂ ≥１１０３ ＭＰａꎬ剪切强度 τ≥６５５ ＭＰａꎬ弹性模量
合材料层合板发生失效ꎻ当胶层达到失效强度时ꎬ胶 Ｅ ＝ １１０ ＧＰａꎻ胶层采用 ＬＪＭ￣１７０ 型胶膜ꎬ胶膜单层厚
层发生失效ꎮ 依据上述内容ꎬ建立了相应的复合材 度为 ０􀆰 １５ ｍｍꎬ其剪切强度 τ ＝ ４５ ＭＰａꎬ剪切模量 Ｅ ＝
料胶接单搭接失效分析流程ꎬ如图 １ 所示ꎮ ２􀆰 ８ ＧＰａꎬ泊松比 ν ＝ ０􀆰 ３０ꎻ夹持端采用长度为 ４０ ｍｍꎬ

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厚度为 ３􀆰 ６ ｍｍ 的铝板ꎮ 元可能出现的失效模式进行区分ꎮ
表 ２　 复合材料板材料性能参数
表 ４　 各颜色代表的单元失效模式
Ｔａｂｌｅ ２　 Ｍａｔｅｒｉａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｆ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ
Ｔａｂｌｅ ４　 Ｔｈｅ ｃｏｌｏｒｓ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅｓ ｏｆ ｕｎｉｔ
参　 数 数　 值 参　 数 数　 值
颜　 色 单元失效模式 颜　 色 单元失效模式
Ｅ ｘ / ＧＰａ １２５.９ Ｘ Ｔ / ＭＰａ ２０００
基体损伤 ＆ 基体￣
健康单元
Ｅ ｙ / ＧＰａ １１.３ Ｘ Ｃ / ＭＰａ １１００ 纤维剪切

Ｅ ｚ / ＧＰａ １１.３ Ｙ Ｔ / ＭＰａ ８０

基体损伤 基体损伤 ＆ 分层
Ｇ ｘｙ / ＧＰａ ５.４３ Ｙ Ｃ / ＭＰａ ２８０
基体￣纤维剪切
Ｇ ｙｚ / ＧＰａ ５.４３ Ｚ Ｔ / ＭＰａ ８０ 分　 层
＆ 纤维断裂
Ｇ ｘｚ / ＧＰａ ３.９８ Ｚ Ｃ / ＭＰａ ２８０
基体￣ 基体损伤
ν ｘｙ ０.３ Ｓ ＸＹ / ＭＰａ １２０ 纤维剪切 ＆ 纤维断裂

ν ｘｚ ０.３ Ｓ ＸＺ / ＭＰａ １２０ 基体损伤 ＆ 基体￣

纤维断裂
纤维剪切 ＆ 纤维断裂
ν ｙｚ ０.４２ Ｓ ＹＺ / ＭＰａ １２０

胶层失效
　 　 Ｔ９００１ 为正交各向异性复合材料ꎬ为使仿真模
拟与实际试验保持一致ꎬ仿真过程中复合材料采用
可分层的 ＳＯＬＩＤ４６ 实体单元ꎻＬＪＭ￣１７０ 型胶膜为各 　 　 仿真可视化模拟结果表明ꎬ样本 １ 与样本 ２ 的

向同性材料ꎬ在高温固化后其仍保持各向同性ꎬ因此 主要失效模式为胶层的损伤破坏ꎬ样本 ３ 与样本 ４

仿真过程中胶膜采用 ＳＯＬＩＤ４５ 实体单元ꎮ 对胶接
区域的实体进行合并后ꎬ为保证仿真时胶接结构的
应力传递ꎬ胶接区域的实体将采用同样形式的网格
划分ꎮ
仿真中设置边界条件为:试验样本左侧( 若钛合
金与复合材料胶接ꎬ则钛合金一端为左侧) 添加固定
全约束ꎬ试验样本右端施加均布载荷 Ｐꎬ以程序结束
时的均布载荷 Ｐ 作为最终失效载荷ꎮ
２􀆰 ２　 可行性验证
建立如表 ３ 所示的四组具有不同尺寸的模型进
行仿真试验ꎮ 表 ３ 中ꎬ试验样本 １、样本 ２ 为钛合金
与复合材料胶接单搭接ꎬ样本 ３ 与样本 ４ 为复合材
料与复合材料胶接单搭接ꎮ
表 ３　 复合材料胶接单搭接试验样本的几何尺寸
Ｔａｂｌｅ ３　 Ｇｅｏｍｅｔｒｉｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ｍｏｄｅｌｓ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｓａｍｐｌｅｓ
样　 本 Ｅ / ｍｍ Ｔ / ｍｍ
１ ３０ ０.１５
２ ３０ ０.１５
３ ３０ ０.１５
４ ３０ ０.１５
　 　 为可视化模拟出胶接接头的失效ꎬ采用如表 ４
所示的不同颜色针对复合材料层合板单元和胶层单
的主要失效模式均为复合材料层合板的以基体开裂
为主的混合损伤破坏ꎮ 四组试样对应的失效强度分
别为 １６８ ＭＰａ、１９０ ＭＰａ、２３４ ＭＰａ、２４５ ＭＰａꎮ
为验证仿真模型的可行性ꎬ本文采用 ＷＤＷ￣３００
型微控电子万能试验机进行静拉伸试验ꎮ 拉伸试验
结果表明ꎬ样本 １、样本 ２ 的失效以胶层的粘附破坏
为主ꎬ样本 ３、样本 ４ 的失效主要以层合板的损伤破
坏为主ꎮ
因仿真时添加载荷的方式为在面上施加均布载
荷ꎬ而试验样本设置夹持端是为了防止拉伸时出现
偏心效应ꎬ故试验时最终失效载荷 Ｐ 为:
Ｐ ＝ Ｆ ｍａｘ / ( Ｔ ｆ × Ｗ)
其中:Ｐ 为最终失效载荷即均布载荷ꎬＭＰａꎻＦ ｍａｘ 为试
验的最大力ꎬＮꎻＴ ｆ 为复合材料板厚度ꎬｍｍꎻＷ 为板
材宽度即胶接宽度ꎬｍｍꎮ
Ｗ / ｍｍ Ｌ １ / ｍｍ Ｌ ２ / ｍｍ
经多组试验取平均值ꎬ得到各样本相应的最终
２０ １２０ １２０ 失效强度分别为 １６０ ＭＰａ、１７８ ＭＰａ、２２９ ＭＰａ、２３６ ＭＰａꎮ
３０ １２０ １２０ 在仿真过程中ꎬ复合材料层合板与胶层处于理
２０ １２０ １２０ 想状态ꎬ而试样样本中的复合材料板与胶层在制备
过程中存在缺陷ꎬ导致仿真结果比试验结果略大ꎬ其
３０ １２０ １２０
对比如图 ３ 所示ꎮ 在误差允许的范围内ꎬ仿真结果
与试验结果取得了良好的一致性ꎬ从而验证了仿真
模型的可行性ꎮ

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胶接单搭接的失效强度高于钛合金与复合材料胶接
单搭接的失效强度ꎬ而在六种铺层方式中ꎬ样本 Ｂ￣２
即铺层 方 式 为 [ ４５ / ０ / － ４５ / ９０] ３ｓ / [ － ４５ / ０ / ４５ / ９０] ３ｓ
的失效强度最高ꎮ 钛合金与复合材料胶接的失效模
式主要是胶层的粘附失效ꎬ当复合材料铺层为[ ４５ /
０ / － ４５ / ９０] ３ｓ 时ꎬ复合材料板紧邻胶层的第一层铺层
出现了些许损伤ꎻ而复合材料与复合材料胶接的失
效模式主要是层合板的铺层破坏与胶层失效组成的
混合破坏ꎬ当复合材料铺层为[ ４５ / ０ / － ４５ / ９０] ３ｓ 时ꎬ
图 ３　 仿真与试验数据对比 失效强度最大ꎮ
Ｆｉｇ􀆰 ３　 Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ
ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｒｅｓｕｌｔｓ

３　 复合材料胶接单搭接连接强度影响参数
探究
３􀆰 １　 搭接材料及铺层角度对胶接单搭接连
接强度的影响
高强度、低密度、热膨胀系数小的钛合金材料被
广泛应用于航空航天工业ꎬ其与复合材料的搭接也
图 ４　 不同搭接材料、铺层角度下胶接连接的失效载荷
难以避免 [１] ꎮ 为探究搭接材料及铺层角度对胶接连 Ｆｉｇ􀆰 ４　 Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｏｖｅｒｌａｐｐｉｎｇ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｎｄ ｐｌｙ
接强度的影响ꎬ以复合材料与钛合金胶接单搭接、复 ａｎｇｌｅｓ ｏｎ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈ
合材料与复合材料胶接单搭接为试验样本ꎬ建立六
　 　 由于复合材料板与钛合金性能参数差别明显ꎬ
组相应的模型进行仿真分析与试验探究ꎬ其中钛合
且复合材料层间的拉伸以及剪切强度较低ꎬ同时在
金板材 / 复合材料板长度 Ｌ １ 、复合材料板长度 Ｌ ２ 均
制备过程中ꎬ钛合金和复合材料的热膨胀系数差别
为 １２０ ｍｍꎬ胶接长度 Ｅ 为 ３０ ｍｍꎬ胶接宽度 Ｗ 为 ２０
较大ꎬ高温固化后复合材料板也会产生一定的内应
ｍｍꎬ胶接厚度 Ｔ 为 ０􀆰 １５ ｍｍꎬ其余参数如表 ５ 所示ꎮ
力与变形ꎬ因此在与钛合金胶接时ꎬ胶层易在与金属
表 ５　 复合材料胶接单搭接的试验样本参数 胶接一侧产生粘附破坏ꎬ影响胶接的强度ꎻ而复合材
Ｔａｂｌｅ ５　 Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｆ ｔｈｅ ｍｏｄｅｌｓ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｓａｍｐｌｅｓ 料板之间胶接时ꎬ由于材料性能类似ꎬ胶接失效模式
样　 本 搭接材料 复合材料铺层角度 以复合材料板材的混合破坏为主ꎬ最终失效强度也
Ａ￣１ 钛合金 / 复合材料 [９０ / ４５ / －４５ / ０] ３ｓ 随之增加ꎮ 因此在选择胶接材料时ꎬ胶接件应尽量

[４５ / ０ / －４５ / ９０] ３ｓ

避免复合材料与钛合金板材进行胶接搭接ꎬ可选择
Ａ￣２ 钛合金 / 复合材料
相同或类似的复合材料ꎬ以提高胶接的连接强度ꎮ
Ａ￣３ 钛合金 / 复合材料 [０ / ４５ / －４５ / ９０] ３ｓ
３􀆰 ２　 胶接长度对胶接单搭接连接强度的影响
Ｂ￣１ 复合材料 / 复合材料 [９０ / ４５ / －４５ / ０] ３ｓ / [９０ / －４５ / ４５ / ０] ３ｓ
为探究胶接长度对胶接单搭接连接强度的影
Ｂ￣２ 复合材料 / 复合材料 [４５ / ０ / －４５ / ９０] ３ｓ / [ －４５ / ０ / ４５ / ９０] ３ｓ
响ꎬ以胶接宽度 Ｗ 为 ３０ ｍｍꎬ胶接厚度 Ｔ 为 ０􀆰 １５ ｍｍ
Ｂ￣３ 复合材料 / 复合材料 [０ / ４５ / －４５ / ９０] ３ｓ / [０ / ４５ / －４５ / ０] ３ｓ 为不变参数ꎬ建立胶接长度 Ｅ 由 １５ ｍｍ 到 ４０ ｍｍ 的
六组样本并进行仿真与试验分析ꎬ结果如图 ５ 所示ꎮ
　 　 图 ４ 对比展示了仿真得到的失效强度与试验得
到的失效强度ꎮ 由图 ４ 可知ꎬ复合材料与复合材料

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图 ５　 不同胶接长度下胶接单搭接接头的失效载荷
Ｆｉｇ􀆰 ５　 Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｌａｐ ｌｅｎｇｔｈ ｏｎ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈ

　 　 仿真试验中ꎬ随着胶接长度由 １５ ｍｍ 增大至 ４０
ｍｍꎬ接头的失效强度逐渐增大ꎬ并且胶接长度的增
大在一定程度上延缓了搭接区域初始基体开裂的产
生ꎬ使得样本产生初始基体开裂的载荷逐渐增大ꎻ实
际试验中ꎬ初始胶接长度的增加使得样本的整体尺 图 ７　 不同胶接长度下胶层的损伤
Ｆｉｇ􀆰 ７　 Ｄａｍａｇｅ ｏｆ ｂｏｎｄｉｎｇ ｌａｙｅｒ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｌａｐ ｌｅｎｇｔｈｓ
寸降低ꎬ偏心效应得到了一定的缓解ꎬ故接头的失效
强度得到了明显的提升ꎻ当胶接长度超过 ３０ ｍｍ 后ꎬ 　 　 当胶接长度较短时ꎬ复合材料层合板的 ４５° 铺
制作样本的难度相应提升ꎬ样本的偏心效应增大ꎻ高 层在临界搭接处产生基体开裂ꎬ试验样本的失效以
温制备试样时胶接部位易出现胶接厚度不均、空隙等 胶层的损伤破坏为主ꎻ随着胶接长度的增大ꎬ临近胶
缺陷ꎬ使得样本的胶接强度下降ꎮ 因此ꎬ在实际应用 层的复合材料层合板的 ４５°铺层在胶层粘接作用下
时应选择合适的胶接长度ꎬ以保证样本的失效强度ꎮ 于胶接区域出现基体开裂和基体￣纤维剪切以及分
仿真中出现的失效主要为层合板临近胶层的 层破坏等混合破坏ꎬ损伤在非胶接区域以基体开裂
４５°铺层与 ０° 铺层及胶层的失效ꎮ 以 ４５° 铺层及胶 的形式沿 ４５° 纤维方向扩展至板边缘ꎬ从而导致仿
层的失效为例ꎬ展示胶接长度对胶接单搭接失效模 真模型最终失效ꎬ而随着胶接长度的增加ꎬ胶层从大
式的影响ꎮ 面积失效逐渐转变为只有少部分发生损伤破坏ꎬ大
图 ６ 展示了仿真中复合材料层合板的 ４５° 铺层 部分胶层保持完整状态ꎮ
的损伤形式ꎬ胶层的损伤形式如图 ７ 所示ꎮ 在静拉伸剪切试验中ꎬ以 Ｅ￣１５、Ｅ￣３０ 以及 Ｅ￣４０
试验样本为例ꎬ当胶接长度 Ｅ 为 １５ ｍｍ 时ꎬ试验样
本的失效以胶层粘附破坏为主ꎻ随着胶接长度的增
大ꎬ试验样本以临近胶层的 ４５° 铺层与 ０° 铺层为主
出现了层合板的基体开裂、纤维断裂、分层损伤等混
合损伤与胶层的部分失效ꎬ损伤以基体开裂的形式
沿铺层 ４５°纤维方向扩展到板边缘ꎬ导致胶接接头
最终失效ꎮ
３􀆰 ３　 胶接宽度对胶接单搭接连接强度的影响
胶接宽度的增加直接影响着胶接的搭接面积ꎬ
为探究胶接宽度对复合材料胶接单搭接连接强度的
影响ꎬ以胶接长度 Ｅ 为 ３０ ｍｍꎬ胶接厚度 Ｔ 为 ０􀆰 １５ ｍｍ
为不变参数ꎬ建立胶接宽度 Ｗ 由 １５ ｍｍ 到 ４０ ｍｍ 的
六组样本进行仿真与试验分析ꎮ
仿真与试验得到的失效强度对比如图 ８ 所示ꎮ
在仿真过程中ꎬ随着胶接宽度的增加ꎬ胶接接头的失
图 ６　 不同胶接长度下层合板 ４５°铺层的损伤
Ｆｉｇ􀆰 ６　 Ｄａｍａｇｅ ｏｆ ｔｈｅ －４５° ｌａｙｅｒ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｌａｐ ｌｅｎｇｔｈｓ 效强度逐渐增大ꎻ试验中ꎬ在胶接宽度由 １５ ｍｍ 增

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２０１９ 年第 ２ 期 玻璃钢 / 复合材料 ３１
􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉
加到 ３０ ｍｍ 的过程中ꎬ由于胶接面积即接头承载面
积不断增加ꎬ样本的整体质量也随之增大ꎬ在一定程
度上加强了接头处连接结构的紧密性ꎬ复合材料失
效形式扩展到板边缘需要更大的载荷ꎬ使得胶接接
头的失效强度不断增加ꎻ但当胶接宽度超过 ３０ ｍｍ
后ꎬ胶接面积过大ꎬ胶层在高温固化过程中易产生气
孔、厚度不均等缺陷ꎬ同时增大胶接宽度也增加了接
头处的偏心效应ꎬ使得胶接接头的失效强度发生了
明显的下降ꎮ

图 １０　 不同胶接宽度下的胶层的损伤
Ｆｉｇ􀆰 １０　 Ｄａｍａｇｅ ｏｆ ｂｏｎｄｉｎｇ ｌａｙｅｒ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｌａｐ ｗｉｄｔｈｓ
图 ８　 不同胶接宽度下胶接单搭接接头的失效载荷
Ｆｉｇ􀆰 ８　 Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｌａｐ ｗｉｄｔｈｓ ｏｎ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈ 　 　 在静拉伸剪切试验中ꎬ以 Ｗ￣１５、Ｗ￣３０ 以及 Ｗ￣４０
　 　 仿真中复合材料层合板的 ４５°铺层的失效如图 试验样本为例ꎬ与胶接长度 Ｅ 为 １５ ｍｍ 时不同ꎬ当胶
９ 所示ꎬ胶层的损伤如图 １０ 所示ꎮ 随着载荷的逐渐 接宽度为 １５ ｍｍ 时ꎬ试验样本的失效以混合破坏为
增加ꎬ临近胶层的复合材料层合板的 ４５° 铺层在非 主ꎬ具体表现为复合材料在以临近胶层的 ４５° 铺层
搭接区域以基体开裂的形式沿 ４５°纤维方向扩展并 与 ０° 铺层为主出现了层合板的基体开裂、 纤维 断
直至扩展到下边缘ꎬ导致接头最终失效ꎻ当胶接宽度 裂、分层损伤等混合损伤与胶层的部分失效ꎬ损伤以
较短时ꎬ胶层基本保持完整ꎬ未发生大面积损伤ꎬ当 基体开裂的形式沿铺层 ４５°纤维方向扩展到板边缘ꎬ
胶接宽度为 ４０ ｍｍ 时ꎬ胶层与复合材料同时发生大 导致胶接接头最终失效ꎻ随着胶接宽度增大到 ４０ ｍｍꎬ
面积失效ꎬ共同导致接头最终失效ꎮ 接头出现了与 Ｗ￣３０ 类似的失效模式ꎬ而接头的损伤
虽然沿纤维 ４５° 扩展到板边缘ꎬ但纤维未发生完整
断裂ꎬ仍有大部分连接在非胶接区域ꎮ

４　 结　 论
(１) 依据三维渐进损伤准则建立了复合材料胶
接单搭接的三维模型ꎬ并验证了该模型的可行性ꎬ初
步试验表明:在失效强度上ꎬ复合材料与复合材料搭
接的连接强度高于复合材料与钛合金搭接的连接强
度ꎻ在失效模式上ꎬ复合材料与钛合金搭接时的失效
模式主要是胶层的粘附失效ꎻ而复合材料与复合材
料搭接时的失效模式主要为胶层的部分粘附失效与
复合材料的混合失效ꎻ
(２) 进一步探究了胶接长度、胶接宽度对复合材
料胶接单搭接失效强度的影响ꎬ试验表明:在仿真试
验中ꎬ随着胶接长度的增加ꎬ接头的失效强度显著增
图 ９　 不同胶接宽度下的 ４５°铺层的损伤
Ｆｉｇ􀆰 ９　 Ｄａｍａｇｅ ｏｆ ｔｈｅ ４５° ｌａｙｅｒ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｌａｐ ｗｉｄｔｈｓ 加ꎬ但随着胶接宽度的增加ꎬ失效强度的增加较为平

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 ３２ 复合材料胶接单搭接连接强度与失效模式研究
􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉􀪉
缓ꎻ增加胶接长度比增加胶接宽度对失效强度的影
响更为明显ꎻ在实际试验中ꎬ胶接长度和宽度的增加
在一定范围内缓解了胶接接头的偏心效应ꎬ加强了
胶接区域的紧密性ꎬ样本的失效强度也随之增加ꎬ这
与仿真结果一致ꎻ超过相应的范围后ꎬ由于偏心效应
的增大ꎬ胶层在高温制备时易出现厚度不均、空隙等
不可避免的缺陷ꎬ样本的失效强度增加不明显并开
始出现明显的下降ꎻ
(３) 在失效模式上ꎬ对各影响因素下胶接接头
最终失效的可视化模拟与试验结果表明:当胶接长
度较短时ꎬ接头的失效主要为胶层的粘附破坏ꎬ随着
胶接长度的增加ꎬ失效模式主要为胶层与复合材料
的混合破坏ꎬ胶层破坏主要为搭接区域的少部分粘
附破坏ꎬ损伤方向为复合材料板的 ４５°纤维方向ꎬ而
复合材料的失效主要为内聚破坏ꎬ主要表现为紧邻
胶层的复合材料板发生铺层的基体￣纤维剪切损伤、
分层与基体损伤ꎬ并在搭接左下区域以基体开裂的
２０１９ 年 ２ 月
􀪉
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头最终失效ꎮ
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ＳＴＵＤＹ ＯＮ ＳＴＲＥＮＧＴＨ ＡＮＤ ＦＡＩＬＵＲＥ ＭＯＤＥ ＯＦ ＡＤＨＥＳＩＶＥＬＹ ＢＯＮＤＥＤ

ＳＩＮＧＬＥ ＬＡＰ ＪＯＩＮＴＳ ＯＦ ＣＯＭＰＯＳＩＴＥ ＭＡＴＥＲＩＡＬ
ＹＡＮＧ Ｂｅｎ￣ｎｉｎｇꎬ ＺＨＥＮＧ Ｙａｎ￣ｐｉｎｇ ∗ ꎬ ＬＩ Ｃｈｅｎｇꎬ ＨＯＵ Ｙｕ￣ｌｉａｎｇ
( Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇꎬ Ｚｈｅｎｇｚｈｏｕ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙꎬ Ｚｈｅｎｇｚｈｏｕ ４５０００１ꎬ Ｃｈｉｎａ)
Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｅｘｐｌｏｒｅ ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｎ ｔｈｅ ｊｏｉｎｔ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｏｆ ａｄｈｅｓｉｖｅｌｙ ｂｏｎｄｅｄ ｓｉｎｇｌｅ
ｌａｐ ｊｏｉｎｔｓꎬ ｔｈｅ ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇ ｆｉｎｉｔｅ ｅｌｅｍｅｎｔ ｍｏｄｅｌ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｅｄ ｕｓｉｎｇ ＡＮＳＹＳ. Ｔｈｅ ｍｏｄｉｆｉｅｄ Ｔｓｅｒｐｅｓ ｆａｉｌｕｒｅ
ｃｒｉｔｅｒｉｏｎ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｕｔｉｌｉｚｅｄ ｔｏ ｐｒｅｄｉｃｔ ｉｔｓ ｊｏｉｎｔ ｓｔｒｅｎｇｔｈ. Ｍｏｒｅｏｖｅｒꎬ ｔｈｅ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅ ｏｆ ｔｈｅ ｊｏｉｎｔ ｗｉｔｈ ｅａｃｈ ｐａｒａｍｅｔｅｒ
ｗａｓ ｓｉｍｕｌａｔｅｄ ｖｉｓｕａｌｌｙ. Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔꎬ ｔｈｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ￣ｔｏ￣ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｊｏｉｎｔ ｉｓ ｈｉｇｈｅｒ
ｔｈａｎ ｔｈｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｏｆ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ￣ｔｏ￣ｔｉｔａｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｊｏｉｎｔｓ. Ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｌａｐ ｌｅｎｇｔｈꎬ ｌａｐ ｗｉｄｔｈ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇꎬ
ｔｈｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｏｆ ｊｏｉｎｔ ｉｓ ｅｎｈａｎｃｅｄ ｏｂｖｉｏｕｓｌｙ ｆｉｒｓｔ ａｎｄ ｔｈｅｎ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ. Ａｎｄꎬ ｉｎ ｔｈｅ ｓｔａｔｉｃ ｔｅｎｓｉｏｎꎬ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅ
ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ￣ｔｏ￣ｔｉｔａｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｊｏｉｎｔ ｉｓ ｔｈｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｆａｉｌｕｒｅ. Ｔｈｅ ｍａｉｎ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ￣ｔｏ￣
ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｊｏｉｎｔ ｉｓ ｍｉｘｅｄ ｆａｉｌｕｒｅꎬ ｗｈｉｃｈ ｉｓ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｌａｙｅｒ ｐｅｅｌｉｎｇ ａｎｄ ｄｅｌａｍｉｎａｔｉｏｎ ｆａｉｌｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ
ｆｉｒｓｔ ｌａｙｅｒ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｌａｙｅｒ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｍｍｅｄｉａｔｅｌｙ ａｄｊａｃｅｎｔ ｔｏ ｔｈｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｌａｙｅｒꎬ ｗｈｉｌｅ ｐａｒｔｉａｌ
ａｄｈｅｓｉｏｎ ｆａｉｌｕｒｅ ｏｃｃｕｒｓ ｉｎ ｔｈｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｌａｙｅｒ.
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ:ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ ｍａｔｅｒｉａｌꎻ ａｄｈｅｓｉｖｅｌｙ ｂｏｎｄｅｄ ｓｉｎｇｌｅ ｌａｐ ｊｏｉｎｔｓꎻ ｊｏｉｎｔ ｓｔｒｅｎｇｔｈꎻ ｍａｉｎ ｆａｉｌｕｒｅ ｍｏｄｅ

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