Tiểu Luận - Ứng Dụng FMEA Tại Nhà Máy FPT ELEAD (Download Tai Tailieutuoi.com)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ TP.
HCM
VIỆN ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌC
TIỂU LUẬN
MÔN QUẢN TRỊ CHẤT LƯỢNG
ỨNG DỤNG FMEA

TẠI NHÀ MÁY FPT ELEAD
GVHD: TS. Tạ Thị Kiều An

Nhóm:
Phan Thị Ngọc Minh
Nguyễn Đức Nam
Nguyễn Trường Xuân Nam
Phạm Võ Thành Nhân
Nguyễn Thị Hồng Nhung
Tp.HCM, 12/2012
TÓM TẮT NỘI DUNG TIỂU LUẬN
Nhà máy sản xuất máy tính FPT ELEAD là một đơn vị chuyên sản xuất máy tính,
hiện đang là một trong những thương hiệu hàng đầu tại Việt Nam. Vì thế, việc duy trì
sản phẩm có chất lượng cao và giá cả hợp lý là vấn đề quan trọng quyết định đến sự
thành công của nhà máy trước thị trường cạnh tranh với những thương hiệu máy tính
nước ngoài như HP, IBM, Acer…
“Ứng dụng FMEA tại nhà máy FPT ELEAD“ đã góp phần làm giảm thiểu những
nguy cơ tiềm ẩn và thường xảy ra ở các công đoạn trong quy trình lắp ráp máy tính.
Bài tiểu luận này, nhóm giới thiệu và phân tích về tình hình sản xuất tại nhà máy, quy
trình sản xuất, quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm, tình hình chất lượng qua biểu
đồ xương cá, Pareto, động não nhóm…
Nhóm đã đánh giá mức độ nguy hiểm, rủi ro đối với các dạng lỗi thường xảy ra trong
quy trình thông qua bảng đánh giá FMEA lần 1 và thực hiện các hành động khắc
phục phòng ngừa theo thứ tự ưu tiên mức độ rủi ro RPN rồi sau đó đánh giá FMEA
lần 2.
Các chỉ số RPN của những lỗi thường xảy ra như Ram chạy không theo đúng cấu
hình, gắn mainboard không đúng vị trí và ốc main khác loại… đã giảm đáng kể nhờ
vào các biện pháp phòng ngừa, khắc phục của nhóm FMEA.
Các chỉ số RPN qua 2 lần đánh giá FMEA đã giảm xuống chứng tỏ nhà máy có xu
hướng nâng cao về mặt chất lượng theo quy trình PDCA cải tiến liên tục.
i
MỤC LỤC
TÓM TẮT NỘI DUNG TIỂU LUẬN ..................................................................... i
MỤC LỤC ............................................................................................................ ii
DANH SÁCH BẢNG BIỂU.................................................................................... v
DANH SÁCH HÌNH VẼ........................................................................................ vi
DANH SÁCH CHỮ VIẾT TẮT VÀ THUẬT NGỮ ............................................ vii
CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU............................................................................................ 1
1.1 LÝ DO ÁP DỤNG FMEA TẠI NHÀ MÁY................................................ 1
1.2 MỤC TIÊU .................................................................................................. 2
1.3 PHẠM VI THỰC HIỆN.............................................................................. 2
CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT ........................................................................ 3
2.1 PHÂN TÍCH CÁC DẠNG SAI LỖI & TÁC ĐỘNG FMEA ..................... 3
2.1.1 Khái niệm.............................................................................................. 3
2.1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA ........................................................... 3
2.1.3 Những loại phương pháp FMEA ........................................................... 4
2.1.4 Những biến thể của FMEA .................................................................... 4
2.1.5 Các thành phần cơ bản của FMEA. ....................................................... 5
2.1.6 Quy trình lập công cụ quản lý chất lượng FMEA .................................. 9
2.2 CÁC CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG ...........................................12
2.2.1 Các công cụ cơ bản trong quản lý chất lượng .......................................12
2.2.2 Biểu đồ Pareto ......................................................................................13
2.2.3 Biểu đồ nhân quả..................................................................................14
CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY FPT ELEAD ..................................16
3.1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN NHÀ MÁY .......................16
3.2 TÌNH HÌNH CÔNG TY .............................................................................18
ii
3.3 QUY TRÌNH SẢN XUẤT ..........................................................................19
3.4 QUY TRÌNH KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM .........................23
3.4.1 Kiểm tra bán thành phẩm......................................................................23
3.4.2 Kiểm tra chất lượng thành phẩm..........................................................24
3.5 TÌNH HÌNH CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM ..............................................26
CHƯƠNG 4 ÁP DỤNG CÔNG CỤ FMEA TẠI NHÀ MÁY LẮP RÁP MÁY
TÍNH FPT ELEAD ..........................................................................37
4.1 THÀNH LẬP NHÓM FMEA ....................................................................37
4.2 LIỆT KÊ CÁC DẠNG LỖI........................................................................39
4.3 BẢNG XẾP HẠNG.....................................................................................40
4.3.1 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ nghiêm trọng (S) ...............................40
4.3.2 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ xuất hiện (O) .....................................40
4.3.3 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ phát hiện (D) .....................................41
4.3.4 Bảng xem xét hành động khắc phục, phòng ngừa .................................41
4.4 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ NHẤT ......................................................42
4.4.1 Nhận diện tác động của các dạng lỗi .....................................................42
4.4.2 Nhận diện các nguyên nhân của các dạng lỗi ........................................44
4.4.3 Xem xét hoạt động kiểm soát hiện tại ...................................................46
4.4.4 Thực hiện FMEA lần thứ nhất ..............................................................48
4.5 CÁC BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC, PHÒNG NGỪA..................................58
4.5.1 Dạng lỗi Ram chạy không theo đúng cấu hình (ký hiệu 5.1) .................58
4.5.2 Dạng lỗi gắn mainboard không đúng vị trí (ký hiệu 4.3) .......................60
4.5.3 Dạng lỗi ốc main khác loại (ký hiệu 4.4) ..............................................61
4.6 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ HAI ..........................................................65
4.7 SO SÁNH KỀT QUẢ RPN SAU 2 LẦN ĐÁNH GIÁ FMEA ...................69
CHƯƠNG 5 KẾT LUẬN.......................................................................................73
5.1 KẾT LUẬN .................................................................................................73
iii
5.1.1 Kết quả.................................................................................................73
5.1.2 Hạn chế ................................................................................................73
5.2 KIẾN NGHỊ ................................................................................................74
iv
DANH SÁCH BẢNG BIỂU
Tên bảng Trang
Bảng 4.1 Danh sách nhóm thực hiện FMEA ......................................................37
Bảng 4.2 Bảng tổng hợp các dạng lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra ..............................39
Bảng 4.3 Bảng xem xét hành động khắc phục, phòng ngừa ...............................41
Bảng 4.4 Bảng tổng hợp các tác động của dạng lỗi ............................................43
Bảng 4.5 Bảng tổng hợp các nguyên nhân của dạng lỗi .....................................44
Bảng 4.6 Bảng tổng hợp hoạt động kiểm soát hiện tại .......................................46
Bảng 4.7 Thực hiện FMEA lần 1 .......................................................................49
Bảng 4.8 Bảng tóm tắt chỉ số rủi ro RPN1..........................................................56
Bảng 4.9 Các dạng lỗi ưu tiên khắc phục ...........................................................57
Bảng 4.10 Bảng hành động khắc phục lỗi Ram không chạy theo đúng cấu hình ..59
Bảng 4.11 Bảng hành động khắc phục lỗi gắn mainboard không đúng vị trí ........60
Bảng 4.12 Biện pháp khắc phục lỗi ốc main khác loại ........................................62
Bảng 4.13 Bảng hành động phòng ngừa đối với các dạng còn lại ........................63
v
DANH SÁCH HÌNH VẼ
Tên hình ................................................................................................. Trang
Hình 2.1 Quy trình lập công cụ quản lý chất lượng FMEA ...............................10
Hình 2.2 Biểu đồ Pareto minh họa ....................................................................14
Hình 3.1 Một số sản phẩm điển hình tại nhà máy FPT ELEAD.........................17
Hình 3.2 Sơ đồ tổ chức nhà máy FPT ELEAD ..................................................18
Hình 3.3 Sơ đồ lắp ráp qua các tổ sản xuất trong nhà máy ELEAD ...................20
Hình 3.5 Quy trình lắp ráp máy PC ...................................................................21
Hình 3.6 Quy trình kiểm tra chất lượng thành phẩm..........................................25
Hình 3.7 Biểu đồ số lượng sản xuất năm 2010 & 2011 .....................................26
Hình 3.8 Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2010 ...........................................................27
Hình 3.9 Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2011 ...........................................................27
Hình 3.10 Biểu đồ xương cá lỗi thiết bị ..............................................................28
Hình 3.12 Biểu đồ lỗi tay nghề năm 20010 .........................................................29
Hình 3.13 Biểu đồ xương cá lỗi tay nghề ............................................................30
Hình 4.1 Biểu đồ xương cá lỗi Ram không chạy đúng cấu hình ........................58
Hình 4.2 Biểu đồ xương cá lỗi mainboard không gắn đúng vị trí.......................60
Hình 4.3 Biểu đồ xương cá lỗi ốc main khác loại ..............................................62
Hình 4.4 So sánh chỉ số RPN của các dạng lỗi trong công đoạn lắp ráp ............71
vi
DANH SÁCH CHỮ VIẾT TẮT VÀ THUẬT NGỮ
BP Bộ phận.
Công ty Công ty cổ phần ELEAD.
KCS Bộ Phận Đảm Bảo Chất Lượng.
D (Detection ) Khả phát hiện lỗi trên chuyền.
FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) Phân tích những sai hỏng và tác động
của chúng lên sản phẩm hoặc công đoạn quá
trình sản xuất.
KPH Sự không phù hợp.
NM Nhà máy FPT ELEAD.
O (Occurrence) Tần suất xuất hiện lỗi.
5M + 1E Con người, Nguyên vật liệu, Máy móc,
Phương thức, Cách thức đo lường, Môi
trường.
PDCA Lên kế hoạch (plan) – Thực hiện (do) – Kiểm
tra (check) – khắc phục (act).
QA (Quality Assurance) Nhân viên đảm bảo chất lượng.
R & D (research anh development) Nghiên cứu và phát triển.
RPN (Risk Priority Number) Chỉ số độ nguy kịch.
S (Severity ) Mức độ nghiêm trọng dưới sự tác động của
lỗi.
SL Số lượng.
vii
Tiểu Luận Quản Trị Chất Lượng GVHD: TS. Tạ Thị Kiều An
CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU
1.1 LÝ DO ÁP DỤNG FMEA TẠI NHÀ MÁY
Nước ta đang trong tiến trình hội nhập, tham gia tổ chức quốc tế như: APEC, AFTA,
WTO, các hiệp định thương mại song phương. Đây chính là cơ hội cho các doanh
nghiệp xây dựng một chiến lược kinh doanh trong điều kiện hội nhập kinh tế quốc tế
ngày càng mở rộng. Tuy nhiên, các doanh nghiệp Việt Nam sẽ đối đầu với nhiều thử
thách to lớn, môi trường kinh doanh biến động liên tục, cạnh tranh quốc tế ngày càng
trở nên gay gắt, nhu cầu khách hàng ngày càng cao. Trong xu thế đó, chất lượng sản
phẩm, sự hợp lý về giá cả và dịch vụ thuận tiện… sẽ là những yếu tố quyết định sự
thành bại của công ty.
Thực tiễn cho thấy rằng: để đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ và tăng lợi nhuận,
một trong những con đường mà các nhà sản xuất thường theo đuổi là ưu tiên cho chất
lượng.
Nhiều biện pháp, quy trình đã được các công ty triển khai và áp dụng như tiêu chuẩn
ISO 9001:2008, ISO 14000…Tuy nhiên, các tiêu chuẩn này vẫn chưa đủ mạnh trong
việc giúp các doanh nghiệp khắc phục phòng ngừa các dạng sai lỗi nhằm đảm bảo
chất lượng cho các sản phẩm của mình.
Hiện nay, trên thế giới phương pháp sản xuất tinh gọn – Lean production, phương
pháp 6 sigma đã được nhiều công ty áp dụng, mang lại được nhiều kết quả khả quan.
Bên cạnh đó, FMEA là cũng là một công cụ để giúp các công ty duy trì và cải tiến
trình độ năng lực sản xuất.
Để đánh giá lại tình trạng năng lực cũng như kiểm soát được các lỗi tiềm ẩn và hay
xảy ra trong quy trình sản xuất thì FMEA là một công cụ trực quan, hữu hiệu cho các
phòng ban quản lý chất lượng của doanh nghiệp nhờ xác định được tần suất xuất hiện,
mức độ nguy hiểm và khả năng phát hiện các lỗi tiềm ẩn hay thường xảy ra trong quy
trình sản xuất. Từ đó, giúp các nhà quản lý có thể dự báo, phòng ngừa được các rủi ro
có thể xảy ra trong quy trong quy trình.
Nhà máy sản xuất máy tính ELEAD FPT đang trở thành một trong những nhà sản
xuất máy tính và phân phối hàng đầu Việt Nam. Tuy nhiên, trong thời gian vừa qua
Nhóm 07 Trang 1
theo ghi nhận của bộ phận KCS từ tháng 5 tới tháng 10 năm 2012 thì tỷ lệ lỗi tay
nghề và lỗi linh kiện vượt mức cho phép (lớn hơn 1.85% và 1.55%), cụ thể như sau:
Lỗi Tháng 5 Tháng 6 Tháng 7 Tháng 8 Tháng 9 Tháng 10
Lỗi tay nghề 1.87 1.85 1.89 1.92 1.88 1.9
Lỗi linh kiện 1.52 1.47 1.57 1.6 1.57 1.63
Vì thế, vấn đề đặt ra là cần phải tiến hành khắc phục – phòng ngừa nhằm nâng cao
chất lượng sản phẩm. Chính vì lý do đó, nhà máy tiến hành thực hiện dự án “ Ứng
dụng công cụ FMEA”.
1.2 MỤC TIÊU
 Phân tích vấn đề chất lượng tại nhà máy ELEAD FPT.
 Thực hiện FMEA để phân tích, xác định các nguyên nhân gây ra sai hỏng và tác
động của sai hỏng đối với quy trình sản xuất sản phẩm máy tính.
 Đề ra các biện pháp phòng ngừa rủi ro và thực hiện đánh giá.
1.3 PHẠM VI THỰC HIỆN
 Không gian: phân xưởng lắp ráp máy tính PC hiệu ELEAD .
 Thời gian: từ tháng 04/ 2012 đến 06/2012.
Nhóm 07 Trang 2
CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 PHÂN TÍCH CÁC DẠNG SAI LỖI & TÁC ĐỘNG FMEA
2.1.1 Khái niệm
“Phân Tích Cách Thức Sinh Ra Sai Sót, Hậu Quả và Độ Nguy Kịch” là một cụm từ tác
giả dịch từ Anh ngữ "Failure Mode, Effects and Criticity Analysis" (FMECA) và từ
Pháp ngữ “Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité”
(AMDEC).
FMEA là một công cụ quản lý chất lượng suy diễn toàn diện dùng để tìm kiếm những
nguyên nhân dẫn đến sai sót tiềm tàng, những cách bố trí hiện hành để thăm dò nguyên
nhân một sai sót trước khi nó sinh ra và những tác động khử nó hay ít nhất giảm hậu
quả của nó.
FMEA có thể áp dụng cho một sản phẩm, một bộ phận của sản phẩm, một hệ thống
mẹ, một hệ thống con, một dịch vụ, một công đoạn phục dịch, một quy trình sản xuất
hay một công đoạn sản xuất. “Hệ thống” để chỉ chung những hạng mục nghiên cứu đó.
2.1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA
FMEA là một công cụ giúp những kỹ sư thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và
được người sử dụng ưa chuộng bằng cách:
 Quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm để giảm thiểu những sai sót
tiềm tàng và độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng còn lại.
 Định giá những đòi hỏi của người sử dụng và tất cả những người tham gia dự
án để biết chắc rằng những đòi hỏi đó sẽ không sinh thêm sai sót tiềm tàng
khác.
 Nhận định những đặc tính kỹ thuật có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để loại trừ
chúng hay, ít ra, để giảm thiểu hậu quả của chúng.
 Khai triển những phương pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc
những sai sót tiềm tàng đã được loại trừ đi.
 Theo dõi và giải quyết những sai sót tiềm tàng ở khâu thiết kế.
 Biết chắc rằng những sai sót có thể phát sinh sẽ không có hậu quả nghiêm trọng
quá đáng.
Nhóm 07 Trang 3
Phương pháp FMEA được áp dụng có hiệu quả trong những ngành công nghiệp cơ
khí, lắp ráp và chế biến thuộc những loại công nghệ khác nhau (như là điện cơ, cơ khí,
thủy cơ) và những hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau. Đặc biệt, phương
pháp FMEA rất hữu hiệu khi nghiên cứu những sai sót tiềm tàng về vật liệu và thiết bị.
Phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro những hệ thống nhu liệu
và những hệ thống có tác động của con người.
2.1.3 Những loại phương pháp FMEA
2.1.3.1 FMEA-Thiết kế
FMEA - Thiết kế (Design FMEA, D-FMEA hay là FMEA-D) chủ yếu chú trọng đến
việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo,
có người gọi loại FMEA này là FMEA - Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm
gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA - Thành phần (Part FMEA) cho
mỗi thành phần cơ bản.
2.1.3.2 FMEA - Quy trình
Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA-Quy trình (Process
FMEA, P-FMEA hay là FMEA-P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc
biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và
các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự
động. Vì thế, người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA-Thiết bị (Machine
FMEA) hay là FMEA -tổ chức (Organization FMEA). Đặc biệt, ở những xí nghiệp
đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA - Dịch vụ (Service FMEA).
Khi tiến hành một công trình FMEA - Quy trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt
những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách
hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến
hay sự tham gia của khách hàng.
2.1.4 Những biến thể của FMEA

Năm 1997, Codex Alimentarius, một ủy ban chung của FAO (Food and Agriculture
Organization of the United Nations, Tổ Chức của Liên Hiệp Quốc về Thực Phẩm và
Canh Nông) và WHO (World Health Organization, Tổ Chức Thế Giới về Sức Khỏe),
Nhóm 07 Trang 4
phát hành tài liệu hướng dẫn nhan đề "General Principles of Food Hygiene" (Những
Nguyên tắc Chung về Vệ sinh Thực phẩm) có một phụ lục tả quy trình HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Point, Phân Tích Trắc Trở Ở Trạm Kiểm Tra Nguy
Kịch), một biến thể của phương pháp FMEA.
Năm 2006, IEC (International Electrotechnical Commission, Ủy Ban Kỹ Thuật Điện
Quốc Tế) công bố tiêu chuẩn IEC 60812, phiên bản 2, hướng dẫn cách áp dụng những
phương pháp phân tích tùy theo mục đích theo đuổi, trình bày những nguyên tắc cơ
bản và dẫn chứng một số thí dụ. Tập hợp những phương pháp này cũng là những biến
thể của phương pháp FMEA.
2.1.5 Các thành phần cơ bản của FMEA.
2.1.5.1. S (Severity): Mức độ nghiêm trọng do các sai hỏng tác động gây lỗi sản
phẩm, liên quan đến các yêu cầu từ khách hàng. Chỉ số S được tính theo thang điểm từ
1 đến 10 tương ứng với từ không nghiêm trọng đến rất nghiêm trọng.
Bảng 2.1: Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S)
Tác động đến

Hậu quả Tác động đến quy trình, sản phẩm Điểm
khách hàng
Tác động Gây gián đoạn quy trình sản xuất. Tính nghiêm trọng rất cao 10
cự kỳ Gây tai nạn trong vận hành sản xuất. khi một cách thức sinh ra
nghiêm Dạng sai hỏng dẫn đến phế phẩm. sai sót tiềm tàng làm mất
trọng an toàn mà người sử dụng
hay công nhân vận hành
không được báo trước.
Tác động Tính nghiêm trọng rất cao khi một Mất an toàn cho người sử 9
rất cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng dụng.
nghiêm gây gián đoạn trong quá trình sản
trọng xuất.
Rất cao Đối với hệ thống: gây gián đoạn quy Người sử dụng không 8
trình. chấp nhận sản phẩm.
Đối với sản phẩm thì làm mất tính
năng sử dụng.
Cao Hệ thống dùng được nhưng hiệu suất Người sử dụng rất bất 7
Nhóm 07 Trang 5
Tác động đến

Hậu quả Tác động đến quy trình, sản phẩm Điểm
khách hàng
giảm. Đối với sản phẩm thì làm cho bình.
sản phẩm không đạt đủ độ xử lý dữ Mất an toàn cho người sử
liệu. Còn trong quá trình sản xuất thì dụng.
sai sót ở công đoạn trước ảnh hưởng
đến công đoạn sau.
Vừa Hệ thống dùng được nhưng không có Khách hàng không hài 6
chức năng về tiện nghi. Các sản lòng hay người vận hành
phẩm có thể sử dụng tốt. công đoạn sau không hài
Các sản phẩm sai hỏng có thể đem lòng người vận hành công
tái chế, khắc phục để sử dụng lại. đoạn trước.
An toàn cho người sử
dụng.
Thấp Hệ thống dùng được nhưng chức Khách hàng đôi chút 5
năng về tiện nghi điều hành ở dạng không hài lòng.
bị giảm. An toàn cho người sử
Có thể đem tái chế các sai hỏng. dụng.
Rất thấp Hệ thống có hạng mục không thích Xác suất trên 75% người 4
ứng. nhận cảm thấy sai sót.
Dễ phát hiện trong quá trình sản Những lỗi này là những
xuất. lỗi nhỏ, dễ phát hiện bởi
Có thể đem tái chế các sai hỏng. khách hàng.
Thứ yếu Hệ thống có hạng mục không thích Xác suất trên 50% bị 3
ứng. Các chi tiết sai hỏng có thể sửa người sử dụng nhận thấy
chữa để tái sử dụng. sai sót.
Rất thứ Hệ thống có hạng mục không thích Xác suất trên 25% bị 2
yếu ứng. Tuy nhiên, không ảnh hưởng ngưới sử dụng nhận thấy
nhiều đến quá trình sản xuất. sai sót.
Không Không ảnh hưởng đến quá trình sản Không gây hậu quả cho 1
nghiêm xuất. người sử dụng.
trọng
Nhóm 07 Trang 6
2.1.5.2. O (Occurrence): Tần suất xảy ra của các nguyên nhân gây ra các dạng sai
hỏng, được cho điểm từ 1 đến 10 tương ứng với mức không xảy ra đến khả năng xảy
ra cao.
Bảng 2.2.: Bảng xếp hạng đánh giá mức độ xuất hiện (O)
Tỷ lệ xảy ra của sai

Khả năng xảy ra sai lỗi Bậc
lỗi
> = 5% 10
Rất cao: hầu hết sai lỗi là chắc chắn xảy ra
3% - <5% 9
2% - =<3% 8
Cao: lỗi rất thường xảy ra
1% - =<2% 7
0.5% - =<1% 6
Vừa phải: lỗi thỉnh thoảng xảy ra 0.1% - =<0.5% 5
0.05% - =<0.1% 4
Thấp: lỗi ít xảy ra 0.01% - =<0.05% 3
Rất thấp: lỗi rất ít khi xảy ra 0.005% -=<0.01% 2
<0.005% 1
Hầu như không xảy ra: sai lỗi hầu như không xảy ra.
2.1.5.3. D (Detection): Năng lực của hệ thống kiểm soát hiện tại trong việc phát hiện
và ngăn ngừa các nguyên nhân tạo ra dạng sai hỏng tiềm ẩn. Chỉ số D được cho điểm
từ 1 đến 10 tương ứng với hoàn toàn phát hiện được đến không thể phát hiện.
Bảng 2.3.: Bảng xếp hạng mức độ phát hiện sai hỏng (D)
Khả năng
phát hiện sai Miêu tả. Điểm.
hỏng.
Chắc chắn Phương tiện và phương pháp kiểm tra phân xưởng đang áp 10
không phát dụng không phát hiện được nguyên nhân tiềm tàng /cơ cấu
hiện được sinh ra sai sót.
Không kiểm tra.
Nhóm 07 Trang 7
Khả năng
hỏng.
Không phát Có tiến hành kiểm tra. 9

hiện Phương tiện và phương pháp kiểm tra gần như không thể
phát hiện được nguyên nhân tiềm tàng / cơ cấu sinh ra các
dạng sai hỏng.
Không kiểm tra bằng mắt.
Khả năng Phương tiện và phương pháp kiểm tra có thể phát hiện 8
phát hiện nhưng không ổn định nguyên nhân tiềm tàng hay cơ cấu sinh
không ổn định ra các dạng sai hỏng.
Rất thấp Phương tiện và phương pháp kiểm tra có rất ít khả năng phát 7
hiện ra được nguyên nhân tiềm tàng hay cơ cấu sinh ra các
dạng sai hỏng.
Thấp Phương tiện và phương pháp kiểm tra có ít khả năng phát 6
hiện được nguyên nhân tiềm tàng, cơ cấu sinh ra dạng sai
hỏng. Những sai hỏng phát hiện được chỉ là sai hỏng ngẫu
nhiên, dễ dàng nhận thấy.
Vừa Phương tiện và phương pháp kiểm tra có khả năng phát hiện 5
được nguyên nhân tiềm tàng hay cơ cấu sinh ra sai sót.
Múc độ phát hiện: 50 % tỷ lệ hỏng.
Khá cao Phương tiện và phương pháp kiểm tra có tương đối nhiều 4
khả năng phát hiện được nguyên nhân tiềm tàng hay cơ cấu
sinh ra sai hỏng.
Mức độ phát hiện 50% - 70% tỷ lệ sai hỏng.
Cao Phương tiện và phương pháp kiểm tra có tương đối nhiều 3
sinh ra sai hỏng.
Mức độ phát hiện 70% - 90% dạng sai hỏng.
Nhóm 07 Trang 8
Khả năng
hỏng.
Kiểm tra bằng mắt.
Rất cao Phương tiện và phương pháp kiểm tra có tương đối nhiều 2
sinh ra sai hỏng.
Mức độ phát hiện trên 90% dạng sai hỏng.
Gần như chắc Phương tiện và phương pháp kiểm tra chắc chắn sẽ phát hiện 1
chắn được nguyên nhân gây ra các dạng sai hỏng. Mức độ phát
hiện 100%.
2.1.5.4 Chỉ số sắp hạng mức độ ưu tiên hành động (Risk Priority Number – RPN).
Chỉ số RPN là chỉ số xếp hạng mức độ ưu tiên cần giải quyết đối với các yếu tố được
phân tích trong bảng FMEA. Giá trị này được tính dựa trên các thông tin liên quan đến
các thành phần trong FMEA: Dạng sai hỏng tiềm ẩn, tác động và khả năng kiểm soát
của hệ thống hiện tại đối với việc sai hỏng trước khi lỗi đến khách hàng.
RPN là tích của 3 giá trị S, O, D.
2.1.6 Quy trình lập công cụ quản lý chất lượng FMEA

Trình tự tiến hành một công trình FMEA gồm bởi năm việc:
Nhóm 07 Trang 9
Xác định lĩnh vực FMEA
Thành lập tổ FMEA
Phân tích những chức năng của hệ thống
Nghiên cứu những sai sót đã có và tiềm tàng
Cải thiện hệ thống
Hình 2.1: Quy trình lập công cụ quản lý chất lượng FMEA
2.1.6.1 Xác định mục đích và lãnh vực của công trình FMEA
Mục đích và lĩnh vực của một công trình FMEA tùy ở bối cảnh của yêu cầu.
Ở khâu khai triển dự án hay ở khâu thiết kế, tổ FMEA nhận định những sai sót thực sự
tiềm tàng và giới hạn nghiên cứu vào những điểm trọng tâm để dự kiến :
 Những thiết bị không cần thiết.
 Những giải pháp khử hay giảm thiểu những nguyên nhân và những hậu quả
của sai sót hay hỏng hóc tiềm tàng.
 Những giải pháp đối phó khi sai sót hay hỏng hóc phát sinh.
 Một chương trình kiểm tra và theo dõi với những điểm kiểm soát bắt buộc.
 Một chương trình bảo trì.
 Những phương cách sử dụng hay vận hành thích ứng.
Khi đã đưa vào sản xuất rồi, nhu cầu thành lập nhóm FMEA thường do bộ phận kiểm
tra chất lượng đề ra. Tổ FMEA nhận định những việc phải làm để trong tương lai sẽ
không còn sai sót tiềm tàng nữa hay sẽ có ít sai sót hơn.
Khi một hệ thống đã được sản xuất và đã ra thị trường hay đã được đưa vào áp dụng
rồi thì yêu cầu chỉ là một yêu cầu cá biệt nhằm cải thiện hệ thống do bộ phận tiếp thị
đề ra. Tổ FMEA tìm cách khử hay giảm bớt một sai sót tiềm tàng, một vấn đề kinh
niên, một sai phạm, một nguồn vật liệu phải phế thải,…
Nhóm 07 Trang 10
Thời hạn để hoàn thành một công trình FMEA tùy ở thời hạn dành cho nghiên cứu
những rủi ro. Thời hạn để hoàn tất một công trình FMEA tối đa là ba tháng. Nếu một
công trình FMEA kéo dài lâu hơn, động viên nhiều người trong một thời gian lâu quá
thì các thành viên tổ FMEA sẽ chán nản không muốn tiếp tục nghiên cứu nữa vì không
thấy kết quả cụ thể và tự hỏi khi nào công trình mới xong.
2.1.6.2 Thành lập tổ FMEA
Phương pháp FMEA cũng là một phương pháp tập thể của nhiều bộ môn. Một tổ
FMEA bắt buộc phải gồm bởi đại diện của mỗi bộ phận liên hệ đến dự án: sản xuất,
thiết kế, đặt mua hàng, nghiên cứu, phát triển, bảo trì, chất lượng, tiếp thị,... Tổ trưởng
có thể mời đại diện khách hàng và đại diện bên cung cấp tham gia một số buổi làm
việc của tổ. Tuy nhiên, để có thể làm việc một cách năng động, mỗi buổi họp không
nên đông lắm. Bốn đến sáu thành viên là một con số phải chăng. Một thành viên chỉ
cần tham dự khi tổ FMEA cần đến chuyên môn của mình chứ không bắt buộc phải
tham dự tất cả những buổi họp của tổ. Nhưng tất cả những thành viên của tổ FMEA
đều nhận được biên bản của tất các buổi họp.
Tổ trưởng FMEA phải là một người đã được đào tạo và có kinh nghiệm về phương
pháp FMEA và có năng khiếu lãnh đạo. Những thành viên khác biết sử dụng những
phương pháp FMEA là một điều tốt nhưng nếu không biết thì cũng không sao. Trừ dự
án trưởng, những thành viên một tổ FMEA, kể cả tổ trưởng, chỉ cần mang ý kiến kỹ
thuật của bộ phận hay tổ chức mình đại diện chứ không nhất thiết phải là chuyên gia
về hệ thống đang được nghiên cứu. Ngoài ra, nếu không phải là chuyên gia thì sẽ có
cách nhìn mới để giúp giải quyết những vấn đề một cách độc đáo. Vì thế và để bảo
đảm tính khách quan của công trình FMEA, tổ trưởng không nên là người trong cuộc
của dự án.
2.1.6.3 Nghiên cứu những sai sót tiềm tàng
Theo phương pháp FMEA, chúng ta chấm điểm "tính nghiêm trọng của hậu quả của
sai sót tiềm tàng", "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" và "khả năng sai sót
tiềm tàng không bị phát hiện" để tính độ nguy kịch.
Điểm "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" dựa trên xác suất sinh ra sai sót. Để
một sai sót phát sinh thì phải hội hai điều kiện: nguyên nhân sai sót phải xuất hiện và
Nhóm 07 Trang 11
khi nguyên nhân đó xuất hiện thì phải gây ra cách thức sinh ra sai sót. Mỗi điều kiện
có một xác suất. Xác suất một sai sót tiềm tàng là tích số của hai xác suất đó. Điểm
"khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện" cũng dựa trên một xác suất : xác suất
phương tiện dò ra sót nếu sai sót đó đã sinh ra.
Những thang định giá và những định nghĩa của mỗi bậc thang phải được quy định
trước một cách độc lập so với công trình FMEA đang tiến hành để các thành viên tổ
FMEA sớm nhất trí khi chấm điểm. Nếu, sau khi nghiên cứu kỹ mà vẫn chưa thống
nhất được trên một điểm thì tổ FMEA sẽ chọn điểm cao nhất mà một thành viên đã đề
ra.
Khi tất cả những tác động cải thiện đã được hoàn thành chúng ta làm lại một FMEA hệ
thống đã được cải thiện, chấm điểm lại "tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm
tàng", "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" và "khả năng sai sót tiềm tàng
không bị phát hiện" và tính lại độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng thặng dự.
2.2 CÁC CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
2.2.1 Các công cụ cơ bản trong quản lý chất lượng

Trong bối cảnh nền kinh tế nước ta đang hội nhập mạnh mẽ với nền kinh tế trong khu
vực và thế giới, doanh nghiệp nào kiểm soát tốt vấn đề chất lượng thì doanh nghiệp đó
sẽ giành được ưu thế cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường.
Việc giải quyết các vấn đề chất lượng mang lại lợi ích sau:
 Giảm chi phí do các sản phẩm hư hỏng gây ra.
 Tăng năng suất lao động.
 Tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm.
Ngày nay, danh mục các công cụ sử dụng trong lĩnh vực chất lượng rất đa dạng bởi vì
các chuyên gia chất lượng có xu hướng áp dụng kỹ thuật từ các ngành khác. Ngoài ra,
việc sử dụng các công cụ chất lượng rất phong phú còn do nhu cầu áp dụng vào các
tình huống khác nhau, ở các cấp vi mô và vĩ mô khác nhau của tổ chức. Mỗi công cụ
có mục đích sử dụng riêng nên cần phải xem xét tình huống khác nhau khi quyết định
lựa chọn các công cụ.
Đánh giá trên phương diện hiệu quả, FMEA được so sánh với các hệ thống quản lý
chất lượng và các công cụ cải tiến quy trình khác (trong hệ thống quản lý chất lượng,
công cụ cải tiến quy trình nào đã cho hiệu quả to lớn nhất) trong bảng sau:
Nhóm 07 Trang 12
Bảng 2.4: So sánh hiệu quả của các công cụ chất lượng
Nguồn: www.mekongcapital.com
STT Công cụ quản lý Tỷ lệ đã được sử dụng (%)
1 Six sigma. 53.6
2 Sơ đồ quy trình. 35.3
3 Phân tích nguyên nhân gốc rễ. 33.5
4 Phân tích nguyên nhân và kết quả. 31.3
5 Tư duy sản xuất theo Lean. 26.3
Các công cụ cơ bản: những công cụ này được sử dụng để xác định và phân tích các
quá trình riêng biệt thường đưa ra dữ liệu số.
 Biểu đồ Pareto.
 Biểu đồ kiểm soát.
 Biểu đồ nhân quả.
2.2.2 Biểu đồ Pareto
2.2.2.1 Khái niệm
Biểu đồ Pareto là một dạng biểu đồ hình cột được sắp xếp từ cao xuống thấp. Mỗi cột
đại diện cho một cá thể (một dạng trục trặc hay một nguyên nhân nào đó gây ra lỗi),
chiều cao của mỗi cột biểu thị mức đóng góp tương đối của mỗi cá thể vào kết quả
chung. Mức đóng góp này có thể dựa trên số lần xảy ra, chi phí liên quan đến mỗi cá
thể hoặc các phép đo khác về kết quả. Đường tần số tích luỹ được sử dụng để biểu thị
sự đóng góp tích luỹ của các cá thể.
2.2.2.2 Tác dụng
 Là cơ sở ban đầu để thực hiện cải tiến.
 Cho thấy sự đóng góp của mỗi cá thể đến hiệu quả chung theo thứ tự quan
trọng, giúp phát hiện cá thể quan trọng nhất.
 Xác định thứ tự ưu tiên cho việc cải tiến.
Nhóm 07 Trang 13
Hình 2.2 : Biểu đồ Pareto minh họa
2.2.3 Biểu đồ nhân quả
2.2.3.1 Khái niệm
Biểu đồ nhân quả là một công cụ được sử dụng để suy nghĩ và trình bày mối quan hệ
giữa một kết quả (ví dụ sự biến động của một đặc trưng chất lượng ) với các nguyên
nhân tiềm tàng có thể ghép lại thành nguyên nhân chính và nguyên nhân phụ để trình
bày giống như một xương cá.Vì vậy, công cụ này còn được gọi là biểu đồ xương cá.
2.2.3.2 Tác dụng
Tạo điều kiện thuận lợi để giải quyết vấn đề từ triệu chứng, nguyên nhân tới giải pháp.
Định rõ nguyên nhân cần xử lý trước và thứ tự công việc cần xử lý nhằm duy trì sự ổn
định cho quy trình cải tiến.
Trong quá trình phác thảo ra biểu đồ nhân quả, hãy thảo luận với các bộ phận / người
có liên quan và thể hiện ý kiến của họ trên sơ đồ nhân quả để xác định các yếu tố mang
tính quyết định.
Nếu có các bất đồng trong lúc thảo luận, hãy lấy ý kiến thống nhất qua biểu quyết để
quyết định điều tra yếu tố nào trước tiên.
Nhóm 07 Trang 14
Hình 2.3: Biểu đồ nhân quả minh họa
Nhóm 07 Trang 15
CHƯƠNG 3
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN ELEAD VÀ
NHÀ MÁY FPT ELEAD
3.1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN NHÀ MÁY
3.1.1 Đôi nét về công ty

 Tên công ty : CÔNG TY CỔ PHẦN ELEAD
 Tên viết tắt : FPC
 Điện thoại : 84-4-37301518
 Website : www.elead.com.vn
 Trụ sở : Tầng 3, Toà nhà Viglacera, số 1 Láng Hòa Lạc, Mễ Trì, Từ Liêm, Hà Nội
3.1.2 Quá trình thành lập và phát triển

Thời gian Sự kiện
13/05/2002 Thành lập trung tâm máy tính thương hiệu Việt Nam FPT
Elead.
09/2002 Là thành viên của CCAP Intel.
11/2002 Trở thành đối tác của Seagate.
12/2002 Là thành viên của Intel GID.
01/2003 Đạt giấy chứng nhận HTQLCL ISO 9001:2000 do BVQI, UK

cấp.
02/2003 Mở chi nhánh tại Hà Nội.
05/2003 Động thổ xây dựng nhà máy tại TP.HCM.

Thành lập trung tâm chăm sóc khách hàng tại Hà nội,
TP.HCM, TP. Đà Nằng.
10/09/2003 Khánh thành nhà máy.
11/2003 Local OEM đầu tiên của nhà máy.
12/2003 Trở thành đối tác của Maxtor Chanel.
Nhóm 07 Trang 16
Thời gian Sự kiện
01/2004 Đạt giấy chứng nhận HTQL Môi trường iso 14001:1996 do
BVQI, UK cấp.
07/2004 Local OEM của Seagate

Local Diamond OEM của Microsoft.
10/2005 Đạt giấy chứng nhận ISO/ IEC 17025:1999 phòng thí nghiệm
do VILAS – VN cấp.
01/01/2006 Sáp nhập vào công ty TNHH phân phối FPT.
2008 Đổi tên” Trung tâm máy tính thương hiệu Việt Nam FPT
Elead” thành “Trung tâm máy tính FPT Elead”.
3.1.3 Ngành nghề kinh doanh

- Sản xuất và lắp ráp máy tính thương hiệu Elead.
- Kinh doanh các sản phẩm công nghệ thông tin.
Hình 3.1: Một số sản phẩm điển hình tại nhà máy FPT ELEAD
3.1.4 Các thành tựu đạt được

Với những nổ lực không ngừng trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ,
FPT Elead đã và đang là một trong những thương hiệu máy tính hàng đầu Việt Nam.
Ngày 2/9/2006, FPT Elead là một trong những đơn vị tiêu biểu đã vinh dự nhận giải
thưởng Sao Vàng Đất Việt về Thương hiệu và sản phẩm. FPT Elead liên tiếp 3 lần
được bạn đọc tạp chí Thế giới vi tính – PC World bình chọn “ Sản phẩm CNTT ưa
chuộng nhất”. Trước sự vươn lên mạnh mẽ của các thương hiệu máy tính nước ngoài
như HP, IBM, Acer…, FPT Elead là thương hiệu máy tính Việt Nam duy nhất không
ngừng dẫn đầu trong bảng xếp hạng sản phẩm và dịch vụ CNTT 2006. Doanh thu năm
2007 của máy tính thương hiệu Việt Nam FPT Elead đạt 30 triệu USD.
Nhóm 07 Trang 17
3.1.5 Tầm nhìn

FPT mong muốn trở thành một tổ chức kiểu mới, giàu mạnh bằng nổ lực lao động
sáng tạo trong khoa học kỹ thuật và công nghệ, làm khách hàng hài lòng, góp phần
hưng thịnh quốc gia, đem lại cho mỗi thành viên của mình điều kiện phát triển tốt nhất
tài năng và một cuộc sống đầy đủ về vật chất, phong phú về tinh thần.
3.2 TÌNH HÌNH CHUNG CÔNG TY
3.2.1 Cơ cấu tổ chức của công ty
GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY
BP Nhân Sự BP R &D BP Sản Xuất BP Đảm Bảo BP Mua Hàng BP Bảo Trì
Chất Lượng
Tổ Chuẩn Bị Tổ Lắp Ráp Tổ Test Tổ Packing
Hình 3.2: Sơ đồ tổ chức nhà máy FPT ELEAD
3.2.2. Kết quả hoạt động sản xuất – kinh doanh

Kinh doanh máy tính lắp ráp thương hiệu Elead: đây là hoạt động kinh doanh đem lại
doanh thu và lợi nhuận lớn nhất cho FPC trong năm 2010, 2011 (51%). Sang năm
2012, lĩnh vực kinh doanh này chiếm 46% tổng doanh thu tính đến hết tháng 10. Trong
đó, PC vẫn là sản phẩm chủ đạo; doanh số bán, lợi nhuận từ Notebook chiếm tỷ trọng
nhỏ và đang dần tốt lên.
Kinh doanh linh kiện: là mảng kinh doanh ngày càng chiếm tỷ trọng lớn trong cơ cấu
doanh thu của FPC. Lĩnh vực kinh doanh này yêu cầu vốn cao nhưng tỷ lệ lãi gộp
thấp. Năm 2010, mảng kinh doanh này lỗ khoảng 3,07%. Năm 2011, mảng kinh doanh
này chiếm 56% tổng doanh thu và tỷ lệ lãi gộp khoảng 4,5% .
Ta thấy được rằng máy tính PC là sản phẩm chủ lực và chiếm tỷ trọng lớn của nhà
máy nên cần phải chú ý đảm bảo chất lượng để thỏa mãn khách hàng. Do đó, máy tính
PC là đối tượng để thực hiện dự án FMEA.
Nhóm 07 Trang 18
3.2.3. Các thuận lợi và khó khăn hiện tại

 Thuận lợi
FPC là trung tâm trực thuộc Công ty TNHH Phân phối FDC, một đơn vị của Tập đoàn
FPT. Thế mạnh về công nghệ và thương hiệu trong và ngoài nước của tập đoàn đã tạo
điều kiện cho FPC hợp tác được các đối tác cung cấp và tiêu thụ trong và ngoài nước.
Năng lực sản xuất cao: FPC hiện đang sở hữu một nhà máy hiện đại có công suất lớn
(243.000 máy/năm), tất cả các máy đều được lắp trên hệ thống dây chuyền bán tự động
nhằm nâng cao năng suất lao động và ổn định chất lượng sản phẩm. Nhà máy đã được
cấp chứng chỉ chất lượng ISO 9001:2000 và chứng chỉ môi trường ISO 14001.
 Khó khăn
Đặc thù của ngành lắp ráp máy tính là có lợi suất biên thấp, cộng với những biến động
bất thường của tỷ giá trong thời gian qua cũng gây khó khăn cho FPC trong việc quản
lý chi phí, ảnh hưởng không nhỏ tới kết quả kinh doanh của nhà máy do linh kiện chủ
yếu nhập từ nước ngoài.
3.3 QUY TRÌNH SẢN XUẤT

Nhà máy lắp ráp máy tính theo quy trình bán tự động. Bán thành phẩm di chuyển trên
băng chuyền qua các trạm làm việc của nhân viên. Khu vực sản xuất gồm có 4 tổ chính
gồm:
- Tổ chuẩn bị: chuẩn bị linh kiện, phụ kiện, phiếu hành, …
- Tổ lắp ráp: lắp ráp các linh kiện vào thùng case.
- Tổ Test: gồm Test 1 và Test 2 có nhiệm vụ kiểm tra vỏ case, logo CPU ...
- Tổ Packing: đóng thùng sản phẩm, bỏ phụ kiện vào thùng.
Nhóm 07 Trang 19
Tổ chuẩn bị
Tổ lắp ráp
Tổ test
Tổ đóng gói thành phẩm
Hình 3.3: Sơ đồ lắp ráp qua các tổ sản xuất trong nhà máy ELEAD
Hình 3.4: Phòng burn-in & dây chuyền lắp ráp tự động tại nhà máy
Nhóm 07 Trang 20
Quy trình lắp ráp máy PC hiệu ELEAD:
Hình 3.5: Quy trình lắp ráp máy PC
Nhóm 07 Trang 21
Thuyết minh quy trình:
Người
STT Hoạt động Sản phẩm
thực hiện
1 Kiểm tra điều kiện sản xuất. Các điều kiện (nhân công, vật Nhân viên
tư, thiết bị) được kiểm tra. triển khai
2 Đề nghị thay đổi yêu cầu triển Phòng kế họach kinh doanh Nhân viên
khai nếu điều kiện sản xuất được đề nghị sửa phiếu yêu triển khai
không đảm bảo. cầu triển khai.
3 Xác nhận thời gian hoàn tất đơn Phiếu yêu cầu triển khai được Nhân viên
hàng lên phiếu yêu cầu triển khai nhà máy xác nhận chuyển về triển khai
nếu đầy đủ điều kiện sản xuất cho phòng kế hoạch kinh
doanh.
4 Chuẩn bị sản xuất Linh kiện đã được chuẩn bị. Nhân viên
Bảng phân công công việc. sản xuất
Dây chuyền, thiết bị trong điều

kiện hoạt động tốt.
5 Lắp ráp Bộ linh kiện được lắp ráp vào Nhân viên
khung máy. sản xuất
6 Kiểm tổng quát 1 Máy được kiểm tổng quát 1. Nhân viên
Phiếu theo dõi sản xuất. sản xuất
7 Sửa chữa Máy đã được sửa chữa. Nhân viên

(Khi có sản phẩm không đạt yêu Phiếu theo dõi sản xuất. sản xuất
cầu, được phát hiện trên dây Phiếu kiểm tra sản xuất.
chuyền hoặc loại ra ở các khâu
kiểm tra)
8 Test 1 Máy được test 1. Nhân viên
Phiếu kiểm tra sản xuất.

9 Burn-in Máy đã qua khâu burn-in. Nhân viên
0
4-8 giờ trong điều kiện 40-45 C Phiếu theo dõi sản xuất. sản xuất
hoặc theo chỉ đạo từ ban giám Phiếu kiểm tra sản xuất.
đốc.
10 Test 2 Máy đã được test 2. Nhân viên
Phiếu kiểm tra Test 2.
Nhóm 07 Trang 22
Người
STT Hoạt động Sản phẩm
thực hiện
KCS nhận YCTK và lô hàng để Mẫu trong lô hàng được kiểm Nhân viên
11 kiểm tra. tra. KCS
Sau khi việc đóng thùng được
thực hiện xong, KCS sẽ lấy mẫu
để kiểm tra lần 2 trước khi xuất
xưởng.
12
Kiểm tổng quát 2 và lắp vỏ máy. Kiểm tra tổng quát bên trong, Nhân viên
ngoài vỏ máy và phụ kiện kèm sản xuất
theo.
Phiếu theo dõi sản xuất.
Máy được lắp các nắp hông và
nắp trên.
13 Đóng gói Phiếu theo dõi đóng thùng Nhân viên
thành phẩm. sản xuất
14 Nhập kho thành phẩm sản phẩm Giấy đề nghị nhập hàng. Nhân viên
đạt yêu cầu sản xuất
3.4 QUY TRÌNH KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI NHÀ MÁY
Kiểm tra chất lượng sản phẩm tại nhà máy gồm hai thành phần chính là kiểm tra bán
thành phẩm, kiểm tra thành phẩm.
3.4.1 Kiểm tra bán thành phẩm

Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm là việc được giao cho tất cả các nhân viên ở các
công đoạn. Người phụ trách công việc ở công đoạn sau phải giám sát về chất lượng
bán thành phẩm của những công đoạn trước về các yếu tố có thể quan sát được như số
lượng ốc, dây cáp có cắm chặt hay không… Có hai cách xử lý nếu bán thành phẩm
không đạt chất lượng:
 Nếu phát hiện bán thành phẩm có sai sót nhưng vẫn còn trong phạm vi của tổ
thì trả về cho công nhân thao tác công đoạn đó và không ghi nhận lỗi.
 Nếu lỗi được phát hiện thuộc về trách nhiệm của những tổ trước sẽ được ghi
nhận lại để báo cáo cho QA.
Nhóm 07 Trang 23
3.4.2 Kiểm tra chất lượng thành phẩm

Kiểm tra chất lượng sản phẩm là công đoạn cuối cùng trên dây chuyền sản xuất trước
khi đưa sản phẩm vào kho thành phẩm. Tại vị trí này có 1 công nhân kiểm tra về cấu
hình máy bên trong là QC1 và 1 công nhân kiểm tra bên ngoài (thùng carton, phiếu
bảo hành, nhãn cấu hình, phụ kiện) là QC2.
Nội dung chi tiết của kiểm tra chất lượng thành phẩm gồm các mục:
- Phương pháp kiểm tra: kiểm tra mẫu ngẫu nhiên và áp dụng duy nhất một cách
lấy mẫu cho tất cả các trường hợp với cỡ lô khác nhau.
- Thiết bị: nhân viên tổ KCS nhận phiếu yêu cầu triển khai từ bộ phận triển khai
sản xuất và chuẩn bị các dụng cụ kiểm tra cần thiết như vòng khử tĩnh điện, tua
vít tháo lắp máy, biên bản kiểm tra KCS, các phần mềm kiểm tra…
- Về cỡ mẫu: cỡ mẫu bằng 10% số lượng sản phẩm trong lô.
- Về phương pháp lấy mẫu: mẫu được lấy ngẫu nhiên rời rạc sao cho phân phối
đều khắp lô hàng. Tuy nhiên, chưa có quy định bằng văn bản cụ thể rõ ràng, QA
nhà máy có trách nhiệm hướng dẫn và kiểm tra nhân viên KCS cách lấy mẫu.
- Loại đo đạc: việc kiểm tra là loại đo đạc định tính, xác định xem sản phẩm có phù
hợp hay không và mức độ nghiêm trọng của sản phẩm không phù hợp.
- Tiêu chuẩn về sự phù hợp của mỗi sản phẩm: sản phẩm đạt yêu cầu về chất lượng
là các sản phẩm đạt các yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật và tiêu chuẩn hình thức
(tham khảo phụ lục).
- Tiêu chuẩn về sự phù hợp của lô:
 Nhân viên QC tiến hành lấy mẫu lần thứ nhất kiểm tra. Nếu lấy mẫu lần thứ
nhất và kiểm tra hoàn toàn không lỗi thì chấp nhận đơn hàng và cho xuất
xưởng.
Nếu lấy mẫu lần thứ nhất phát hiện sản phẩm không phù hợp hơn mức cho phép
là 40% thì nhân viên QC trả lại nguyên lô cho sản xuất xử lý. Nếu lấy mẫu lần
thứ nhất phát hiện sản phẩm không phù hợp < 40%, thì nhân viên QC yêu cầu
bộ phận sản xuất kiểm tra, sửa chữa lại sản phẩm đó. Sau đó, nhân viên QC căn
cứ vào bảng mã lỗi để tiếp tục lấy mẫu lần thứ hai. Những trường hợp bị lỗi
Function (F) thì lấy mẫu lần 2, những trường hợp lỗi NonFunction(N) thì không
lấy mẫu 2.
Nhóm 07 Trang 24
Hình 3.6: Quy trình kiểm tra chất lượng thành phẩm
Nhóm 07 Trang 25
 Nếu lấy mẫu lần thứ hai tiếp tục phát hiện sản phẩm không phù hợp thì bác bỏ
cả lô hàng, chuyển lại cho sản xuất xử lý. Nếu lấy mẫu lần thứ hai không lỗi và
kiểm tra lại những sản phẩm đã sửa chữa cũng không lỗi thì chấp nhận lô hàng
và cho phép xuất xưởng. Nếu kiểm tra sản phẩm sửa chữa lại không phù hợp thì
bác bỏ cả lô hàng, chuyển lại cho sản xuất xử lý.
3.5 TÌNH HÌNH CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI NHÀ MÁY FPT ELEAD
Như đã giới thiệu ở phần 3.4, việc kiểm tra chất lượng gồm hai thành phần chính là kiểm
tra bán thành phẩm, kiểm tra thành phẩm.
Việc kiểm tra bán thành phẩm được thực hiện ở các công đoạn như chuẩn bị sản xuất,
lắp ráp, kiểm tra tổng quát 1, sửa chữa, test 1, burn-in, test 2. Kiểm tra thành phẩm được
thực hiện ở khâu kiểm tra KCS theo yêu cầu kỹ thuật, kiểm tra tổng quát 2, đóng gói.
Phần lớn các lỗi xảy ra trong quy trình lắp ráp chủ yếu ở dạng linh kiện và tay nghề công
nhân và kiểm định của nhân viên QC ghi nhận lại sản phẩm có đạt hay không. Nhóm
phân tích các lỗi trên qua số liệu thống kê sau:
Theo ý kiến của quản đốc phân xưởng lắp ráp máy tính thì việc lắp ráp được thực hiện
theo các đơn hàng có khối lượng lớn từ tháng 5 tới tháng 11 nên nhóm ghi nhận và phân
tích số lượng trong các tháng này, các tháng còn lại thì sản phẩm lắp ráp tương đối ít nên
nhóm không đề cập.
Hình 3.7: Biểu đồ số lượng sản xuất năm 2010 & 2011
Nguồn: BP Sản Xuất – NM FPT ELEAD 2012
Nhóm 07 Trang 26
Hình 3.8: Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2010

Kế hoạch sản xuất tăng giảm do phụ thuộc vào đơn đặt hàng của khách hàng, việc này
dẫn đến tỷ lệ lỗi linh kiện nhập chuẩn bị sản xuất không được kiểm soát và gây trở
ngại cho công nhân lắp ráp. Nhóm đã ghi nhận lại tỷ lệ lỗi linh kiện hư và không phù
hợp so với chỉ tiêu như sau:
Hình 3.9: Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2011

Phân tích biểu đồ xương cá lỗi thiết bị, nhóm đánh giá được tác động của lỗi này nhờ
phỏng vấn một số nhân viên trực tiếp lắp ráp:
Nhóm 07 Trang 27
Hình 3.10 : Biểu đồ xương cá lỗi thiết bị
Tỷ lệ lỗi linh kiện thay đổi theo từng tháng vào năm 2010 và 2011 là do sản lượng lắp
máy theo yêu cầu kỹ thuật từng tháng khác nhau ứng với từng khách hàng khác nhau.
Qua đó, ta có thể thấy nhà máy chưa có công cụ quản lý linh kiện hiệu quả và cách
chọn nhà cung cấp linh kiện chưa đạt chất lượng. Nhóm thống kê lại các linh kiện
thường bị lỗi và cho ra được biểu đồ Pareto lỗi linh kiện 6 tháng cuối năm 2011 như
sau:
Hình 3.11: Biểu đồ Pareto lỗi linh kiện 6 tháng cuối năm 2011
Nguồn: Phòng QA – NM FPT ELEAD 2012
Nhóm 07 Trang 28
Đối với sản phẩm máy tính PC hiệu Elead thì máy thường bị phàn nàn về các lỗi như
RAM (bộ nhớ ngoài của máy tính), mắt đọc đầu DVD hay CD, lỗi quạt thổi làm mát
CPU (bộ xử lý trung tâm của máy tính)…Trong đó, thanh nhớ RAM thường bị lỗi
không báo đúng dung lượng, không ổn định theo thời gian vận hành của máy, đầu đọc
đĩa DVD hay CD thường kén dĩa, quạt làm nguội thường bị đứt nguồn khi máy hoạt
động quá công suất. Ngoài ra, còn có các lỗi khác như lỗi dây cáp, nguồn AC không
ổn định…
Bên cạnh lỗi linh kiện được nhóm đề cập ở trên, lỗi tay nghề cũng là một lý do ảnh
hưởng đến sản lượng xuất xưởng của nhà máy. Tình hình nhân sự công ty không có
công nhân kỹ thuật chuyên ngành lắp ráp máy tính cũng như không am hiểu về ngành
nghề công nghệ thông tin đã gây trở ngại cho việc lắp ráp máy tính cũng như khó khăn
cho nhân viên QC kiểm soát. Tỷ lệ lỗi tay nghề tăng theo sản lượng lắp ráp và tỷ lệ đa
dạng mẫu máy, cấu hình theo từng khách hàng khác nhau. Theo thống kê, các tháng
đầu năm 2010, tỷ lệ lỗi do tay nghề công nhân thấp là do đơn đặt hàng vào các tháng
này thấp, mẫu mã cấu hình chưa nhiều nhưng ngược lại vào tháng 9 năm 2010 là tháng
có tỷ lệ vượt hơn định mức và cao nhất vì đây là tháng của mùa đặt hàng cao điểm của
khách hàng, công nhân có tay nghề cũng như chưa được đào tạo huấn luyện chuyên
môn đáp ứng với nhu cầu khách hàng.
Hình 3.12: Biểu đồ lỗi tay nghề năm 20010

Nhóm 07 Trang 29
Sau khi dùng phương pháp não công phỏng vấn trực tiếp các nhân viên lắp ráp, nhóm
ghi nhận lại nguyên nhân của lỗi tay nghề như sau:
Hình 3.13: Biểu đồ xương cá lỗi tay nghề
Các lỗi thường gặp về tay nghề của công nhân chiếm đa số là lỗi gắn mainboard không
đúng yêu cầu kỹ thuật, tiếp theo là lỗi ốc main khác loại, thiếu phụ kiện. Lỗi gắn
mainboard sai là do công nhân không đọc kỹ sơ đồ lắp ráp, các ký hiệu bản vẽ chưa
được giải thích kỹ cho công nhân khi thao tác. Lỗi ốc main khác loại là do bộ phận kế
hoạch sản xuất không điều độ đúng đơn hàng, quy trình lắp ráp không được trực quan
cũng như tính kỷ luật khi kiểm tra trong công đoạn sản xuất. Lỗi thiếu phụ kiện là do
công nhân không kiểm tra kỹ công đoạn mình làm, bỏ sót công đoạn trước và không
tuân thủ theo quy định làm đúng ngay từ đầu theo chủ trương của ban giám đốc nhà
máy. Qua số liệu ghi nhận lại của bộ phận QA, thống kê lại số lượng từng loại lỗi và
cho ra được biểu đồ Pareto lỗi tay nghề 6 tháng cuối năm 2010 như sau:
Nhóm 07 Trang 30
Hình 3.14: Biểu đồ Pareto lỗi tay nghề 6 tháng cuối năm 2010
Nhóm 07 Trang 31
Chương 4: Áp dụng công cụ FMEA tại nhà máy lắp ráp máy tính FPT ELEAD
CHƯƠNG 4 ÁP DỤNG CÔNG CỤ FMEA TẠI NHÀ

MÁY LẮP RÁP MÁY TÍNH FPT ELEAD
4.1 THÀNH LẬP NHÓM FMEA
Thành lập nhóm FMEA là bước đầu tiên quan trọng trong quy trình thực hiện đánh giá
FMEA. Dưới sự cho phép và giúp đỡ của giám đốc nhà máy, nhóm FMEA được thành
lập và làm việc trong quá trình lắp ráp máy tính PC hiệu ELEAD. Nhóm gồm 6 thành
viên, bao gồm các trưởng ca sản xuất, tổ trưởng các công đoạn chuẩn bị sản xuất, lắp
ráp, testing, KCS. Các thành viên là những người có kinh nghiệm chuyên môn, kinh
nghiệm thực tế lâu năm. Theo quy trình thực hiện FMEA, trưởng nhóm sẽ phổ biến
các kiến thức cơ bản về công cụ FMEA cho các thành viên còn lại. Do tính chất công
việc của các thành viên tại phân xưởng, nên mỗi tuần nhóm chỉ họp một lần, vào cuối
tuần, thời gian khoảng 45 phút. Mục đích của việc họp nhóm là để trao đổi, thống nhất
ý kiến của nhóm. Thành viên nào vắng mặt, sẽ được trưởng nhóm triển khai lại nội
dung của buổi họp giao ban.
Bảng 4.1: Danh sách nhóm thực hiện FMEA
STT Tên thành viên Chức vụ
1 Nguyễn Hồng Nhung Nhân viên kiểm soát chất lượng, trưởng nhóm FMEA
2 Nguyễn Văn Hưng Nhân viên KCS. Trưởng ca sản xuất.
3 Vũ Thành Dương Tổ trưởng tổ Linh kiện.
4 Nguyễn Trung Dũng Tổ trưởng tổ Chuẩn Bị.
5 Nguyễn Đức Đại Tổ trưởng tổ Lắp Ráp.
6 Nguyễn Quốc Dũng Tổ trưởng tổ Test.
Giám sát và đánh giá kết quả đạt được bởi Giám Đốc nhà máy: Lê Văn Hải
Cách cho điểm đánh giá: Sau khi thống nhất các lỗi thường xảy ra trong quy trình,
các thành viên trong nhóm FMEA sẽ nhận được một bảng đánh giá độc lập với nhau.
Trang 37
Sau đó, trưởng nhóm FMEA sẽ tập hợp lại và nếu có sự khác biệt điểm quá lớn giữa
các thành viên thì điểm đánh giá cuối cùng là trung bình cộng của các thành viên.
Các thành viên trong nhóm đảm nhận công việc khác nhau tại xưởng, do đó trách
nhiệm của mọi người khi triển khai công cụ FMEA sẽ khác nhau. Các thành viên trong
nhóm sẽ hỗ trợ, tư vấn, giúp đỡ lẫn nhau. Nhiệm vụ cụ thể của từng người trong nhóm
được phân công như sau:
- Trưởng nhóm: tổng hợp, thống nhất ý kiến của các thành viên, triển khai các
bước thực hiện quy trình áp dụng FMEA cho các thành viên còn lại. Trưởng
nhóm chịu trách nhiệm chính trong việc thu thập thông tin bằng cách phỏng vấn
các thành viên còn lại, các nhân viên sản xuất, giám đốc nhà máy, bộ phận kiểm
nghiệm, tổng hợp các thông tin về dạng lỗi hay xảy ra, các báo cáo về các sự cố
xảy ra tại phân xưởng. Trưởng nhóm sẽ kết hợp với các trưởng ca xây dựng các
bảng xếp hạng đánh giá mức độ mức độ nghiêm trọng (S), xếp hạng mức độ xuất
hiện (O), xếp hạng khả năng phát hiện (D). Và tiến hành đánh giá FMEA đối với
các dạng lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra.
- Trưởng ca: cung cấp thông tin về các dạng lỗi, các nguyên nhân gây ra lỗi, đánh
giá mức độ tác động, khả năng xuất hiện của các dạng lỗi, và tính hiệu quả của hệ
thống kiểm soát. Trưởng ca kết hợp với trưởng nhóm xây dựng bảng điểm xếp
hạng mức độ nghiêm trọng (S), xếp hạng mức độ xuất hiện (O), xếp hạng khả
năng phát hiện (D) cho việc áp dụng FMEA trên quy trình lắp ráp máy tính
ELEAD. Hỗ trợ trưởng nhóm thực hiện việc đánh giá FMEA đối với các dạng
lỗi. Đề xuất các hành động khắc phục, phòng ngừa cần thiết đối với các dạng lỗi
có chỉ số rủi ro RPN cao cần cải tiến. Tư vấn và giám sát trong suốt quá trình áp
dụng công cụ FMEA tại phân xưởng.
- Tổ trưởng: cung cấp thông tin về các dạng lỗi, mức độ xuất hiện và tính hiệu quả
của hệ thống kiểm soát tại khu vực làm việc. Dựa vào kinh nghiệm, đề xuất các
biện pháp khắc, phòng ngừa cần thiết cho cả nhóm. Tổ trưởng tiến hành các giải
pháp khắc phục phòng ngừa và đánh giá kết quả thực hiện cho cả nhóm.
Thời gian triển khai công cụ FMEA tại xưởng lắp ráp từ 09 /04 /2012 đến 11/05/2012.
Trang 38
4.2 LIỆT KÊ CÁC DẠNG LỖI
Tại nhà máy lắp ráp máy tính PC hiệu ELEAD, chỉ có một dây chuyền lắp ráp nên
nhóm sẽ áp dụng công cụ FMEA trên quy trình sản xuất này. Dựa vào các số liệu
thống kê về các dạng lỗi hay xảy ra, bảng phân loại sản phẩm không phù hợp, hiện
trạng quá trình sản xuất. Từ đó, nhóm tổng kết các dạng sai lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra
thường xuyên trong quá trình sản xuất tại xưởng.
Nhóm đã liệt kê các dạng lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra theo trình tự các công đoạn trên
quy trình sản xuất thực tế. Các dạng sai lỗi này được trình bày ở Bảng 4.2 để thuận lợi
cho việc thành lập bảng phân tích FMEA.
Nhóm dựa vào Hình 3.6 quy trình lắp ráp máy tính PC hiệu ELEAD để liệt kê các
dạng lỗi chính thường gặp phải trong các công đoạn dưới sự trợ giúp từ các dữ liệu thu
thập được sau khi phỏng vấn đầy đủ các nhân viên lắp ráp và trưởng phòng QC. Các
công đoạn bắt đầu như nhận phiếu yêu cầu sản xuất thường không gặp trở ngại gì
nhiều nên nhóm không đề cập.
Bảng 4.2 : Bảng tổng hợp các dạng lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra
Công đoạn Loại sai lỗi

3.Chuẩn bị sản xuất 3.1. Yêu cầu triển khai sai ( không rõ ràng, hợp lệ)
4.Lắp ráp 4.1. Cắm sai dây USB
4.2. Hở chân cấm Fan CPU
4.3 Gắn mainboard không đúng vị trí
4.4. Ốc main khác loại
4.5. Để sót ốc vít, kim loại vỡ (thiếu phụ kiện)
5.Kiểm tra tổng quát 1 5.1. Ram chạy không đúng theo cấu hình
5.2. Đầu đọc kén dĩa
7.Kiểm tra test 1 7.1. Lỗi đèn báo (HDD, power led..)
7.2. Nhận diện sai thông tin trong Cmos (tốc độ, dung lượng)
8.Burn - in 8.1. Mainboard bị vàng chỗ bắt ốc, các cổng giao tiếp
9.Kiểm tra test 2 9.1 Chưa active windows
10.KCS1 10.1. Dây cáp truyền dữ liệu không ổn định
10.2. Kẹt nút power, reset.
Trang 39
Công đoạn Loại sai lỗi

11. Tổng quát 2 11.1. Thiếu key board hay mouse
11.2. Thiếu sách hướng dẫn, dây nguồn
12. KCS 2 12.1. Thiếu QC Pass và chưa format HDD
12.2. Thiếu QC Pass và đã format HDD
12.3. Sai dĩa thiếu driver main DVD…
4.3 BẢNG XẾP HẠNG
Việc xây dựng thang điểm mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ
phát hiện (D) nhằm thực hiện bảng phân tích FMEA đối với các dạng lỗi. Sau khi
tham khảo ý kiến của các thành viên, trưởng nhóm xây dựng các bảng xếp hạng mức
độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D).
Các bảng này được xây dựng dựa trên yêu cầu chức năng của quá trình sản xuất, thực
trạng quy trình sản xuất tại nhà máy và yêu cầu từ khách hàng bên ngoài.
Các bảng xếp hạng này dùng để làm cơ sở cho việc đánh giá các yếu tố S, O, D đối với
mỗi dạng lỗi hay xảy ra và tiềm ẩn ở tất cả các công đoạn trên quy trình lắp ráp tại nhà
máy.
4.3.1 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ nghiêm trọng (S)
Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S) được xây dựng làm cơ sở cho việc đánh giá
mức độ nghiêm trọng của mỗi dạng lỗi, đánh giá sự ảnh hưởng của sai lỗi đến các
công đoạn sau trong quy trình sản xuất, đến sản phẩm và sự thỏa mãn của khách hàng.
Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S) trình bày ở Bảng 2.1 được xây dựng dựa trên
yêu cầu chức năng về mặt công nghệ, thông số quy định của sản phẩm, của quá trình
sản xuất, và sự thỏa mãn khách hàng nội bộ và bên ngoài.
4.3.2 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ xuất hiện (O)
Dựa trên tỷ lệ các dạng lỗi hay xảy ra, mục tiêu chất lượng của phân xưởng, nhóm xây
dựng bảng xếp hạng mức độ xuất hiện (O). Bảng xếp hạng đánh giá mức độ xuất hiện
(O) trình bày ở Bảng 2.2 dùng để đánh giá mức độ xuất hiện các nguyên nhân của từng
dạng lỗi.
Trang 40
4.3.3 Bảng xếp hạng đánh giá mức độ phát hiện (D)
Dựa vào hệ thống kiểm soát hiện tại của phân xưởng, các phương pháp và phương tiện
kiểm tra trong việc phát hiện các nguyên nhân tạo ra dạng sai lỗi tiềm ẩn, nhóm xây
dựng bảng xếp hạng khả năng phát hiện (D).
Bảng xếp hạng mức độ phát hiện (D) trình bày ở Bảng 2.3 dùng để đánh giá khả năng
phát hiện và ngăn ngừa các nguyên nhân tạo ra dạng sai lỗi tiềm ẩn.
4.3.4 Bảng xem xét hành động khắc phục, phòng ngừa
Chỉ số rủi ro quan trọng RPN cho mỗi dạng lỗi trong các công đoạn được tính bằng
công thức RPN = S x O x D. Trong công thức đó, S là mức độ nghiêm trọng, O là mức
độ xuất hiện, D là mức độ phát hiện đối với mỗi dạng sai lỗi khi đánh giá FMEA.
Bảng xem xét hành động khắc phục, phòng ngừa trình bày ở Bảng 4.3 nhằm phân loại
các hành động ứng với thang điểm của chỉ số rủi ro RPN. Dựa vào chỉ số rủi ro quan
trọng RPN để xác định mức độ ưu tiên hành động đối với mỗi dạng lỗi. Thang điểm
này được nhóm xây dựng dựa trên thực trạng sản xuất tại xưởng, đặc điểm công nghệ
của quy trình sản xuất. Dựa vào thang điểm chỉ số RPN, mỗi dạng lỗi sẽ có hành động
khắc phục, phòng ngừa hay không làm gì trong quá trình đánh giá FMEA.
Nhóm đã đọc và tìm hiểu một số tài liệu tham khảo nói về phương pháp 6 sigma và
mối tương quan giữa chỉ số sigma và chỉ số RPN. Sau khi giải thích với Ban Giám
Đốc và tìm hiểu về trình độ công nghệ hiện tại của nhà máy, nhóm đưa ra bảng tiêu
chuẩn chỉ số RPN tương ứng với mức độ hành động là phòng ngừa hay khắc phục như
sau:
Bảng 4.3 : Bảng xem xét hành động khắc phục, phòng ngừa
Thang điểm RPN Biện pháp hành động
Nhỏ hơn 30 Không cần có hành động
31 đến 100 Hành động phòng ngừa
101 đến 1000 Hành động khắc phục
Trang 41
 Định nghĩa hành động phòng ngừa (theo điều khoản 8.5.3 ISO 9001:2000).
Tổ chức phải xác định các hành động nhằm loại bỏ nguyên nhân của sự không phù
hợp tiềm ẩn để ngăn chặn sự xuất hiện của chúng. Các hành động phòng ngừa được
tiến hành phải tương ứng với tác động của các vấn đề tiềm ẩn.
 Định nghĩa hành động khắc phục (theo điều khoản 8.5.2 ISO 9001:2000).
Tổ chức phải thực hiện hành động nhằm loại bỏ nguyên nhân của sự không phù hơp để
ngăn ngừa sự tái diễn. Hành động khắc phục phải tương ứng với tác động của sự
không phù hợp gặp phải.
Sau khi xây dựng các bảng xếp hạng để làm cơ sở cho việc đánh giá các yếu tố S, O, D
của mỗi dạng lỗi, nhóm sẽ tiến hành đánh giá FMEA. Việc đánh giá FMEA được thực
hiện hai lần. Ở lần thứ nhất, nhóm tiến hành việc đánh giá S1, O1, D1 và tính RPN1 cho
mỗi dạng lỗi.
Dựa vào Bảng 4.3, mỗi dạng lỗi có từng loại hành động kiểm soát khác nhau. Thông
qua sự hỗ trợ, tư vấn của các thành viên, nhóm sẽ đề nghị các hành động khắc phục,
phòng ngừa và phân công trách nhiệm người thực hiện.
Dựa vào các hoạt động đã thực thi trong thực tế, tiến hành đánh giá FMEA lần thứ hai.
Ở lần thứ hai, đánh giá lại S2, O2, D2 và tính RPN2 cho tất cả các dạng lỗi. Việc tính lại
RPN2 nhằm kiểm tra kết quả của kế hoạch hành động đã thực thi trong thực tế.
4.4 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ NHẤT
Nhóm sẽ tiến hành đánh giá FMEA ở tất cả các công đoạn trên quy trình lắp ráp máy
PC tại phân xưởng. Từ các dạng sai lỗi tiềm ẩn và hay xảy ra, nhóm nhận diện tác
động, nhận diện nguyên nhân, đánh giá hoạt động kiểm soát hiện tại cho mỗi dạng lỗi.
Những yếu tố đó là cơ sở cho việc đánh giá mức độ tác động (S), mức độ xuất hiện
(O), mức độ phát hiện (D) của mỗi dạng lỗi.
4.4.1 Nhận diện tác động của các dạng lỗi
Thông qua quá trình phỏng vấn các thành viên trong nhóm, giám đốc nhà máy, nhân
viên QC và thu thập các thông tin về các dạng lỗi, sự cố hay xảy ra tại xưởng, nhận
diện tác động tiềm ẩn đối với mỗi dạng lỗi đã được liệt kê. Tác động là ảnh hưởng mà
một sai lỗi tạo ra, mà ảnh hưởng này liên quan đến các công đoạn sau hay các thông số
yêu cầu của sản phẩm.
Trang 42
Các tác động của dạng lỗi trình bày ở Bảng 4.4 giúp cho việc xác định mức độ nghiêm
trọng (S) của mỗi dạng sai lỗi khi thực hiện bảng phân tích FMEA.
Bảng 4.4 : Bảng tổng hợp các tác động của dạng lỗi
Công đoạn Loại sai lỗi Tác động tiềm ẩn của sai lỗi
3. Chuẩn bị 3.1. Yêu cầu triển
Làm mất thời gian lắp ráp cài đặt cho nhân viên,
sản xuất khai sai, không hợp
hao tốn phụ kiện, tồn kho bán thành phẩm tăng.
lệ.
4. Lắp ráp 4.1. Cắm sai dây Người sử dụng gặp khó khăn khi dữ liệu trong
usb USB không được nhận diện, tăng tính phàn nàn
của khách hàng.
4.2. Hở chân cắm Giảm tốc độ làm nguội CPU khi CPU hoạt động
fan CPU lâu, ảnh hưởng tới tuối thọ của mainboard
4.3 Gắn mainboard Ảnh hưởng tới trạng thái vật lý của mainboard,
không đúng vị trí. gây sứt mẻ, các thành phần khác khó lắp vô được
mainboard.
4.4 Ốc main khác Làm khách hàng dễ quên, thiếu sót khi thực hiện
loại vệ sinh, mainboard không gắn khít vô khung
máy.
4.5 Để sót ốc vít Tác động đến các bộ phận dễ rò điện, cọ quẹt với
các bộ phận khác khi vận chuyển.
5. Kiểm tra 5.1. Ram chạy Ảnh hưởng tới độ tin cậy của khách hàng, các
tổng quát 1 không theo đúng phần mềm chạy song song không thể khởi động
cấu hình được.
5.2 Đầu đọc kén Ảnh hưởng tới uy tín của công ty, gây khó khăn
dĩa cho khách hàng khi cài đặt máy.
7. Kiểm tra 7.1Lỗi đèn báo Đèn báo hoạt động không đúng chức năng,
test 1 (HDD, power led) thường bị chết, gây khó khăn cho việc sử dụng
của khách hàng.
7.2 Nhận diện sai
thông tin trong Ảnh hưởng nghiêm trọng đến cấu hình của máy,
Cmos (tốc độ, dung độ tin cậy của khách hàng, độ bền của máy..
lượng)
8. Burn-in 8.1 Mainboard bị Ảnh hưởng tới ổn định của main khi phải hoạt
vàng chỗ bắt ốc, động lâu, các cổng giao tiếp truyền đạt thông tin
các cổng giao tiếp. không hiệu quả.
9. Kiểm tra 9.1 Chưa active Gây khó khăn, mất thời gian cho người bảo hành
test 2 windows khi phải cài đặt lại. Giảm uy tín của công ty với
khách hàng.
Trang 43
Công đoạn Loại sai lỗi Tác động tiềm ẩn của sai lỗi
10. Kcs1 10.1. Dây cáp Gây khó khăn cho CPU khởi động chương trình,
truyền dữ liệu các phần mềm ứng dụng chạy không ổn định.
không ổn định.
10.2. Kẹt nút Người sử dụng khó khăn khi khởi động lại máy,
power, reset. ảnh hưởng tới mạch điện trong mainboard.
11.Kiểm 11.1 Thiếu
Gây mất uy tín của công ty khi giao hàng với
tra tổng keyboard hay
khách hàng.
quát 2 mouse
11.2 Thiếu sách
Gây mất uy tín của công ty khi giao hàng với
hướng dẫn, dây
khách hàng.
nguồn.
12. Kiểm 12.1 Thiếu QC Gây mất uy tín và tăng số lượng hàng tồn kho
tra KCS 2 pass và chưa khi bị trả về, mất nhiều thời gian để kiểm tra, giải
format HDD quyết.
12.2 Thiếu QC Gây mất uy tín và tăng số lượng hàng tồn kho
pass và đã format khi bị trả về, mất nhiều thời gian để kiểm tra, giải
HDD quyết.
12.3 Sai dĩa, thiếu Gây mất uy tín của công ty khi giao hàng, làm
driver main HDD tăng số lượng lỗi NX do QC ghi nhận.
4.4.2 Nhận diện các nguyên nhân của các dạng lỗi
Sau khi tham khảo ý kiến của các thành viên của nhóm, giám đốc nhà máy, trưởng
nhóm liệt kê các nguyên nhân gây ra các dạng lỗi. Việc biết được nguyên nhân tiềm
ẩn, giúp nhận dạng tốt hơn khả năng hay tần số mà nguyên nhân xảy ra, các nguyên
nhân của dạng lỗi trình bày ở Bảng 4.5 giúp cho việc xếp hạng mức độ xuất hiện (O)
của mỗi dạng lỗi khi thực hiện bảng phân tích FMEA.
Bảng 4.5: Bảng tổng hợp các nguyên nhân của dạng lỗi
Công đoạn Loại sai lỗi Nguyên nhân của sai lỗi
3. Chuẩn bị 3.1. Yêu cầu triển khai Nhân viên điều độ không nắm rõ yêu cầu
sản xuất sai, không hợp lệ. kỹ thuật, số lượng linh linh kiện, loại linh
kiện cũng như trình độ tay nghề của nhân
viên.
4. Lắp ráp 4.1. Cắm sai dây usb Nhân viên lắp ráp chưa phân biệt được
màu sắc, ký hiệu, sơ đồ lắp dây.
4.2. Hở chân cấm fan Nhà máy chưa có dụng cụ hỗ trợ giúp đỡ
CPU nhân viên lắp ráp các chi tiết khó
Trang 44
4.3 Gắn mainboard Nhà máy chưa có quy định hướng dẫn lắp
không đúng vị trí. ráp mainboard theo đúng thao tác, nhân
viên làm chỉ theo kinh nghiệm cá nhân.
4.4 Ốc main khác loại Nhà máy chưa thống nhất sử dụng các loại
ốc vít dùng cho lắp ráp, nhân viên dùng
nhiều loại ốc khác nhau cho cùng 1 máy.
4.5 Để sót ốc vít Nhà máy chưa có quy trình phòng ngừa,
kiểm tra các công đoạn sau khi hoàn thiện
để kiểm tra các linh kiện còn thiếu hay dư
để lại.
5. Kiểm tra 5.1. Ram chạy không Nhân viên điều độ chưa cập nhật tính
tổng quát 1 theo đúng cấu hình năng mới của các bộ ram nên dùng chưa
đúng so với cấu hình yêu cầu của khách
hàng.
5.2 Đầu đọc kén dĩa Bộ phận cung ứng chưa kiểm tra kỹ linh
kiện đầu vào nên khi lắp ráp mới phát hiện
ra nhiều sự cố về đầu đọc.
7. Kiểm tra 7.1Lỗi đèn báo (HDD, Nguồn điện cung cấp cho máy phải ổn
test 1 power led) định nếu không đèn nguồn dễ bị ngắt do
điện chập chờn.
7.2 Nhận diện sai thông Nhân viên QC chưa được huấn luyện
tin trong Cmos (tốc độ, nghiệp vụ chuyên sâu về máy tính nên
dung lượng) thao tác trên Cmos chưa được đồng đều.
8. Burn-in 8.1 Mainboard bị vàng Linh kiện lắp ráp chưa được chuẩn hóa
chỗ bắt ốc. phù hợp với yêu cầu kiểm tra kỹ thuật.
9. Kiểm tra 9.1 Chưa active Nhân viên lắp ráp sơ suất, tinh thần làm
test 2 windows việc của công nhân chưa được tập trung
nên dẫn đến nhiều thiếu sót.
10. KCS1 10.1. Dây cáp truyền dữ Bộ phận cung ứng chưa kiểm tra kỹ chất
liệu không ổn định. lượng của nhà cung cấp, nhà máy chưa
thống nhất quy trình kiểm tra chất lượng
đầu vào.
10.2. Kẹt nút power, Linh kiện lò xo mau bị giãn không trở về
reset. trạng thái ban đầu nên nút power bị kẹt.
11.Kiểm tra 11.1 Thiếu keyboard hay Nhân viên QC chưa kiểm tra kỹ trọn bộ
tổng quát 2 mouse. thành phẩm, tinh thần làm việc nhân viên
còn chủ quan, chưa tích cực.
11.2 Thiếu sách hướng Nhân viên QC chưa kiểm tra kỹ trọn bộ
dẫn, dây nguồn. thành phẩm, tinh thần làm việc nhân viên
Trang 45
12. Kiểm tra 12.1 Thiếu QC pass và Nhân viên QC ở khâu sau chưa kiểm tra
KCS 2 chưa format HDD lại yêu cầu của khâu trước nên dẫn đến sai
sót đến khi đến khâu cuối cùng mới phát
hiện.
12.2 Thiếu QC pass và Nhân viên QC ở khâu sau chưa kiểm tra
đã format HDD lại yêu cầu của khâu trước nên dẫn đến sai
sót đến khi đến khâu cuối cùng mới phát
hiện.
12.3 Sai dĩa, thiếu driver Nhân viên QC chưa kiểm tra kỹ trọn bộ
main HDD thành phẩm, tinh thần làm việc nhân viên
4.4.3 Xem xét hoạt động kiểm soát hiện tại

Xem xét hoạt động kiểm soát hiện tại là nhận dạng các phương pháp và dụng cụ phát
hiện các nguyên nhân gây ra lỗi đang áp dụng tại phân xưởng. Xem xét khả năng các
kiểm soát hiện tại có nhận dạng được sai lỗi khi nó xuất hiện hoặc nhận ra các lỗi tiềm
ẩn. Xem xét hoạt động kiểm soát hiện tại nhằm xếp hạng mức độ phát hiện (D) của
mỗi dạng lỗi khi thực hiện bảng phân tích FMEA.
Các phương pháp và dụng cụ đo lường đang áp dụng thực tế được trình bày ở Bảng
4.6.
Bảng 4.6: Bảng tổng hợp hoạt động kiểm soát hiện tại
Công đoạn Loại sai lỗi Tình trạng kiểm soát hiện tại
3. Chuẩn bị 3.1. Yêu cầu triển khai Chỉ dựa vào kinh nghiệm cá nhân của
sản xuất sai, không hợp lệ. từng nhân viên điều độ.
4. Lắp ráp 4.1. Cắm sai dây USB Dựa vào kinh nghiệm thiết kế, lắp ráp
của nhân viên ở khâu này, chưa có hướng
dẫn công việc cụ thể từng chi tiết phải
lắp ra làm sao.
4.2. Hở chân cấm fan Chưa có công cụ kiểm tra chân chi tiêt có
CPU khớp với bo mạch hay không.
4.3 Gắn mainboard không Dựa vào sơ đồ lắp ráp của trưởng nhóm
đúng vị trí. chứ chưa chuẩn hóa quy trình thứ tự lắp
main.
Trang 46
4.4 Ốc main khác loại Chưa có hướng dẫn cụ thể sử dụng các
loại ốc vít cụ thể cho từng máy, nhân
viên lắp ráp chỉ dựa vào kinh nghiệm cá
nhân mà yêu cầu bộ phận vật tư cung cấp
linh kiện.
4.5 Để sót ốc vít Chưa có quy trình kiểm tra số lượng chi
tiết trước và sau lắp ráp, chỉ căn cứ vào
số lượng chi tiết dư ra sau khi lắp mà để
biết được nhân viên lắp thiếu hay dư.
5. Kiểm tra 5.1. Ram chạy không theo Chỉ dựa vào kinh nghiệm cá nhân của
tổng quát 1 đúng cấu hình từng nhân viên điều độ.
5.2 Đầu đọc kén dĩa Kiểm tra chất lượng sơ bộ trước khi nhận
hàng do nhân viên QC thực hiện.
7. Kiểm tra 7.1Lỗi đèn báo (HDD, Kiểm tra toàn bộ linh kiện theo yêu cầu
test 1 power led) của nhân viên QC chứ chưa có hướng
dẫn kiểm tra sát với từng loại máy.
7.2 Nhận diện sai thông Kiểm tra toàn bộ linh kiện theo yêu cầu
tin trong Cmos (tốc độ, của nhân viên QC chứ chưa có hướng
dung lượng) dẫn kiểm tra sát với từng loại máy.
8. Burn-in 8.1 Mainboard bị vàng Giảm thời gian burn-in của máy xuống
chỗ bắt ốc, các cổng giao vài giờ so với yêu cầu kỹ thuật.
tiếp.
9. Kiểm tra 9.1 Chưa active windows Nhân viên QC kiểm tra chạy chương
test 2 trình máy tính trước khi chuyển sang
khâu kế tiếp nhưng đôi khi quên test lại
máy.
10. KCS1 10.1. Dây cáp truyền dữ Kiểm tra chất lượng sơ bộ trước khi nhận
liệu không ổn định hàng do nhân viên QC thực hiện, chưa có
phương pháp kiểm tra từng chi tiết.
10.2. Kẹt nút power, reset. Kiểm tra chất lượng sơ bộ trước khi nhận
hàng do nhân viên QC thực hiện, chưa có
phương pháp kiểm tra từng chi tiết.
11.Kiểm tra 11.1 Thiếu keyboard hay Nhân viên QC đếm tổng số lượng chi tiết
tổng quát 2 mouse. trong 1 thùng rồi đóng gói thành phầm
chứ chưa kiểm tra từng chi tiết, phụ kiện
Trang 47
kèm theo.
11.2 Thiếu sách hướng Nhân viên QC đếm tổng số lượng chi tiết
dẫn, dây nguồn. trong 1 thùng rồi đóng gói thành phầm
kèm theo.
12. Kiểm tra 12.1 Thiếu QC pass và Nhân viên QC kiểm tra chạy chương
Kcs 2 chưa format HDD trình máy tính trước khi chuyển sang
máy.
12.2 Thiếu QC pass và đã Nhân viên QC kiểm tra chạy chương

format HDD trình máy tính trước khi chuyển sang
máy.
12.3 Sai dĩa, thiếu driver Nhân viên QC đếm tổng số lượng chi tiết
main HDD trong 1 thùng rồi đóng gói thành phầm
kèm theo.
4.4.4 Thực hiện FMEA lần thứ nhất
Sau khi liệt kê các tác động tiềm ẩn của sai lỗi, nguyên nhân của sai lỗi, tình trạng
kiểm soát hiện tại, nhóm thực hiện FMEA lần thứ nhất. Tác động tiềm ẩn của sai lỗi
giúp xác định mức độ nghiêm trọng (S), nguyên nhân tiềm ẩn quyết định mức độ xuất
hiện (O), tình trạng kiểm soát hiện tại giúp xác định mức độ phát hiện (D) đối với mỗi
dạng lỗi.
Sau khi tham khảo ý kiến các thành viên trong nhóm, và dựa vào các thang điểm thiết
kế ở các bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S), bảng xếp hạng mức độ xuất hiện
(O), bảng xếp hạng mức độ phát hiện (D) ở phần trước, nhóm đã thực hiện bảng phân
tích FMEA cho quá trình lắp ráp máy tính PC hiệu ELEAD tại nhà máy.
Bảng phân tích FMEA được trình bày ở Bảng 4.7 bắt đầu từ ngày: 09/04/2012, và
hoàn thành vào ngày: 11/05/2012. Người thực hiện đánh giá là Nguyễn Hồng Nhung.
Trang 48
Bảng 4.7: Thực hiện FMEA lần 1
Failure mode and effect analysis Thực hiện FMEA số 01
Chuẩn bị bởi Nguyễn Hồng

Nhung
Ngày thực hiện 09/04/2012
Ngày chuẩn bị 06/04/2012 Ngày hoàn thành 11/05/2012
Người thực hiện Nguyễn Hồng Số trang 06

Nhung
Công Sai lỗi Tác động Nguyên Kiểm S1 O1 D1 RPN1

đoạn tiềm ẩn của sai lỗi nhân soát hiện
tại
3.Chuẩn 3.1 Yêu cầu Làm mất Nhân viên Chỉ dựa 8 3 4 96
bị sản triển khai thời gian lắp điều độ vào kinh
xuất sai, không ráp cho không nắm nghiệm
hợp lệ nhân viên, rõ yêu cầu cá nhân
hao tốn phụ kỹ thuật, số của từng
kiện, tồn lượng linh nhân viên
kho bán linh điều độ.
thành phẩm kiện,cũng
tăng. như trình độ
tay nghề
của nhân
viên.
4. Lắp 4.1 Cắm sai Người sử Nhân viên Dựa vào 6 4 2 48

ráp dây usb dụng gặp lắp ráp chưa kinh
khó khăn phân biệt nghiệm
khi dữ liệu được màu thiết kế,
trong usb sắc, ký lắp ráp
không được hiệu, sơ đồ của nhân
nhận diện, lắp dây. viên ở
tăng tính khâu này,
phàn nàn chưa có
của khách hướng
hàng. dẫn công
việc cụ
thể từng
chi tiết
phải lắp
ra làm
Trang 49
sao.
4.2 Hở chân Giảm tốc độ Nhà máy Chưa có 6 3 3 54

cấm fan làm nguội chưa có công cụ
CPU CPU khi dụng cụ hỗ kiểm tra
CPU hoạt trợ giúp đỡ chân chi
động lâu, nhân viên tiêt có
ảnh hưởng lắp ráp các khớp với
tới tuối thọ chi tiết khó bo mạch
của hay
mainboard không.
4.3 Gắn Ảnh hưởng Nhà máy Dựa vào 7 5 6 210

mainboard tới trạng chưa có quy sơ đồ lắp
không thái vật lý định hướng ráp của
đúng vị trí của dẫn lắp ráp trưởng
mainboard, mainboard nhóm
gây sứt mẻ, theo đúng chứ chưa
các thành thao tác, chuẩn
phần khác nhân viên hóa quy
khó lắp vô làm chỉ theo trình thứ
được kinh tự lắp
mainboard. nghiệm cá main.
nhân.
4.4 Ốc Làm khách Nhà máy Chưa có 6 5 4 120

main khác hàng dễ chưa thống hướng
loại quên, thiếu nhất sử dẫn cụ
sót khi thực dụng các thể sử
hiện vệ sinh, loại ốc vít dụng các
mainboard dùng cho loại ốc
không gắn lắp ráp, vít cụ thể
khít vô nhân viên cho từng
khung máy. dùng nhiều máy,
loại ốc khác nhân viên
nhau cho lắp ráp
cùng 1 máy. chỉ dựa
vào kinh
nghiệm
cá nhân
mà yêu
cầu bộ
phận vật
tư cung
cấp linh
kiện.
Trang 50
4.5 Để sót Tác động Nhà máy Chưa có 4 5 4 80

ốc vít đến các bộ chưa có quy quy trình
phận dễ rò trình phòng kiểm tra
điện, cọ ngừa, kiểm số lượng
quẹt với các tra các công chi tiết
bộ phận đoạn sau trước và
khác khi vận khi hoàn sau lắp
chuyển. thiện để ráp, chỉ
kiểm tra các căn cứ
linh kiện vào số
còn thiếu lượng chi
hay dư để tiết dư ra
lại. sau khi
lắp mà để
biết được
nhân viên
lắp thiếu
hay dư.
5. Kiểm 5.1. Ram Ảnh hưởng Nhân viên Chỉ dựa 7 5 7 245
tra tổng chạy không tới độ tin điều độ vào kinh
quát 1 theo đúng cậy của chưa cập nghiệm
cấu hình khách hàng, nhật tính cá nhân
các phần năng mới của từng
mềm chạy của các bộ nhân viên
song song ram nên điều độ
không thể dùng chưa
khởi động đúng so với
được. cấu hình
yêu cầu của
khách hàng.
5.2 Đầu Ảnh hưởng Bộ phận Kiểm tra 5 5 4 100

đọc kén dĩa tới uy tín cung ứng chất
của công ty, chưa kiểm lượng sơ
gây khó tra kỹ linh bộ trước
khăn cho kiện đầu khi nhận
khách hàng vào nên khi hàng do
khi cài đặt lắp ráp mới nhân viên
máy. phát hiện ra QC thực
nhiều sự cố hiện.
về đầu đọc.
7. Kiểm 7.1Lỗi đèn Đèn báo Nguồn điện Kiểm tra 4 3 5 60

tra test báo (HDD, hoạt động cung cấp toàn bộ
1 power led) không đúng cho máy linh kiện
Trang 51
chức năng, phải ổn theo yêu

thường bị định nếu cầu của
chết, gây không đèn nhân viên
khó khăn nguồn dễ bị QC chứ
cho việc sử ngắt do điện chưa có
dụng của chập chờn. hướng
khách hàng. dẫn kiểm
tra sát với
từng loại
máy.
7.2 Nhận Ảnh hưởng Nhân viên Kiểm tra 5 3 3 45

diện sai nghiêm QC chưa toàn bộ
thông tin trọng đến được huấn linh kiện
trong Cmos cấu hình của luyện theo yêu
(tốc độ, máy, độ tin nghiệp vụ cầu của
dung lượng) cậy của chuyên sâu nhân viên
khách hàng, về máy tính QC chứ
độ bền của nên thao tác chưa có
máy.. trên Cmos hướng
chưa được dẫn kiểm
đồng đều. tra sát với
từng loại
máy.
8. Burn- 8.1 Ảnh hưởng Linh kiện Giảm 4 4 4 64

in Mainboard tới ổn định lắp ráp chưa thời gian
bị vàng chỗ của main được chuẩn burn-in
bắt ốc, các khi phải hóa phù của máy
cổng giao hoạt động hợp với yêu xuống vài
tiếp. lâu, các cầu kiểm tra giờ so
cổng giao kỹ thuật. với yêu
tiếp truyền cầu kỹ
đạt thông tin thuật.
không hiệu
quả.
9. Kiểm 9.1 Chưa Gây khó Nhân viên Nhân 4 3 4 48

tra test active khăn, mất lắp ráp sơ viên QC
2 windows thời gian suất, tinh kiểm tra
cho người thần làm chạy
bảo hành việc của chương
khi phải cài công nhân trình máy
đặt lại. chưa được tính trước
Giảm uy tín tập trung khi
của công ty nên dẫn đến chuyển
với khách nhiều thiếu sang
Trang 52
hàng. sót. khâu kế

tiếp
nhưng
đôi khi
quên test
lại máy.
10. Kcs1 10.1. Dây Gây khó Bộ phận Kiểm tra 5 4 4 80

cáp truyền khăn cho cung ứng chất
dữ liệu CPU khởi chưa kiểm lượng sơ
không ổn động tra kỹ chất bộ trước
định. chương lượng của khi nhận
trình, các nhà cung hàng do
phần mềm cấp, nhà nhân viên
ứng dụng máy chưa QC thực
chạy không thống nhất hiện,
ổn định. quy trình chưa có
kiểm tra phương
chất lượng pháp
đầu vào. kiểm tra
từng chi
tiết.
10.2. Kẹt Người sử Linh kiện lò Kiểm tra 4 5 4 80

nút power, dụng khó xo mau bị chất
reset. khăn khi giãn không lượng sơ
khởi động trở về trạng bộ trước
lại máy, ảnh thái ban đầu khi nhận
hưởng tới nên nút hàng do
mạch điện power bị nhân viên
trong kẹt QC thực
mainboard hiện,
chưa có
phương
pháp
kiểm tra
từng chi
tiết.
11.Kiểm 11.1 Thiếu Gây mất uy Nhân viên Nhân 3 4 4 48

tra tổng keyboard tín của công QC chưa viên QC
quát 2 hay mouse. ty khi giao kiểm tra kỹ đếm tổng
hàng với trọn bộ số lượng
khách hàng. thành phẩm, chi tiết
tinh thần trong 1
làm việc thùng rồi
nhân viên đóng gói
Trang 53
còn chủ thành

quan, chưa phầm chứ
tích cực. chưa
kiểm tra
từng chi
tiết, phụ
kiện kèm
theo.
11.2 Thiếu Gây mất uy Nhân viên Nhân 3 4 4 48

sách hướng tín của công QC chưa viên QC
dẫn, dây ty khi giao kiểm tra kỹ đếm tổng
nguồn. hàng với trọn bộ số lượng
khách hàng. thành phẩm, chi tiết
tinh thần trong 1
làm việc thùng rồi
nhân viên đóng gói
còn chủ thành
tích cực. chưa
kiểm tra
từng chi
tiết, phụ
kiện kèm
theo.
12. 12.1 Thiếu Gây mất uy Nhân viên Nhân 5 4 4 80

Kiểm QC pass và tín và tăng QC ở khâu viên QC
tra KCS chưa format số lượng sau chưa kiểm tra
2 HDD hàng tồn kiểm tra lại chạy
kho khi bị yêu cầu của chương
trả về, mất khâu trước trình máy
nhiều thời nên dẫn đến tính trước
gian để sai sót đến khi
kiểm tra, khi đến chuyển
giải quyết. khâu cuối sang
cùng mới khâu kế
phát hiện. tiếp
nhưng
đôi khi
quên test
lại máy.
12.2 Thiếu Gây mất uy Nhân viên Nhân 5 5 3 75

QC pass và tín và tăng QC ở khâu viên QC
đã format số lượng sau chưa kiểm tra
hàng tồn kiểm tra lại chạy
Trang 54
HDD kho khi bị yêu cầu của chương

trả về, mất khâu trước trình máy
nhiều thời nên dẫn đến tính trước
gian để sai sót đến khi
kiểm tra, khi đến chuyển
giải quyết. khâu cuối sang
cùng mới khâu kế
phát hiện. tiếp
nhưng
đôi khi
quên test
lại máy.
12.3 Sai dĩa, Gây mất uy Nhân viên Nhân 4 4 5 80

thiếu driver tín của công QC chưa viên QC
main HDD ty khi giao kiểm tra kỹ đếm tổng
hàng, làm trọn bộ số lượng
tăng số thành phẩm, chi tiết
lượng lỗi tinh thần trong 1
NX do QC làm việc thùng rồi
ghi nhận. nhân viên đóng gói
còn chủ thành
tích cực. chưa
kiểm tra
từng chi
tiết, phụ
kiện kèm
theo.
Sau khi tính toán chỉ số RPN cho từng dạng lỗi, để thuận lợi cho việc xem xét chỉ số
RPN, trưởng nhóm tóm tắt lại các chỉ số RPN của từng dạng lỗi thành một Bảng 4.8
riêng biệt. Dựa vào Bảng 4.3, tiến hành phân loại biện pháp hành động ứng với mỗi
chỉ số RPN của dạng lỗi. Dạng sai lỗi nào có chỉ số RPN1 > 100 được phân loại hành
động khắc phục. Dạng sai lỗi có chỉ số RPN1 trong khoảng 30 < RPN1 < 100, có hành
động phòng ngừa. Nếu chỉ số RPN1 < 30, dạng sai lỗi đó không cần thiết thực hiện
biện pháp hành động. Các chỉ số rủi ro RPN1 tóm tắt được trình bày ở Bảng 4.8.
Trang 55
Bảng 4.8: Bảng tóm tắt chỉ số rủi ro RPN1
Stt Loại sai lỗi S1 O1 D1 RPN1 Hành

động
1 3.1 Yêu cầu triển khai sai, không hợp lệ 8 3 4 96 Phòng

ngừa
2 4.1 Cắm sai dây usb 6 4 2 48 Phòng

ngừa
3 4.2 Hở chân cấm fan CPU 6 3 3 54 Phòng

ngừa
4 4.3 Gắn mainboard không đúng vị trí 7 5 6 210 Khắc

phục
5 4.4 Ốc main khác loại 6 5 4 120 Khắc

phục
6 4.5 Để sót ốc vít 4 5 4 80 Phòng

ngừa
7 5.1. Ram chạy không theo đúng cấu hình 7 5 7 245 Khắc
phục
8 5.2 Đầu đọc kén dĩa 5 5 4 100 Phòng

ngừa
9 7.1Lỗi đèn báo (HDD, power led) 4 3 5 60 Phòng

ngừa
10 7.2 Nhận diện sai thông tin trong Cmos (tốc 5 3 3 45 Phòng
độ, dung lượng) ngừa
11 8.1 Mainboard bị vàng chỗ bắt ốc, các cổng 4 4 4 64 Phòng

giao tiếp. ngừa
12 9.1 Chưa active windows 4 3 4 48 Phòng

ngừa
13 10.1. Dây cáp truyền dữ liệu không ổn định. 5 4 4 80 Phòng

ngừa
14 10.2. Kẹt nút power, reset. 4 5 4 80 Phòng

ngừa
15 11.1 Thiếu keyboard hay mouse. 3 4 4 48 Phòng
Trang 56
Stt Loại sai lỗi S1 O1 D1 RPN1 Hành

động
ngừa
16 11.2 Thiếu sách hướng dẫn, dây nguồn. 3 4 4 48 Phòng

ngừa
17 12.1 Thiếu QC pass và chưa format HDD 5 4 4 80 Phòng

ngừa
18 12.2 Thiếu QC pass và đã format HDD 5 5 3 75 Phòng

ngừa
19 12.3 Sai dĩa, thiếu driver main HDD 4 4 5 80 Phòng

ngừa
Dựa vào Bảng 4.8 nhóm nhận thấy có nhiều dạng sai lỗi có chỉ số RPN1 cao. Do giới
hạn về nguồn lực và thời gian nên nhóm chọn các dạng sai lỗi có chỉ số rủi ro RPN1 >
100 để ưu tiên tiến hành triển khai các biện pháp khắc phục, các dạng lỗi có chỉ số
RPN 1 ≤ 100 thì thực hiện phòng ngừa nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm. Các dạng
lỗi được trình bày ở Bảng 4.9 giúp ưu tiên xác định hành động khắc phục.
Bảng 4.9: Các dạng lỗi ưu tiên khắc phục
Stt Công đoạn Sai lỗi S1 O 1 D1 RPN1
1 Kiểm tra tổng quát 5.1. Ram chạy không theo đúng cấu 7 5 7 245
1 hình
2 Lắp ráp 4.3 Gắn mainboard không đúng vị trí 7 5 6 210
3 Lắp ráp 4.4 Ốc main khác loại 6 5 4 120
Đối với các dạng sai lỗi còn lại, nhóm đề xuất các biện pháp phòng ngừa. Do hạn chế
về nguồn lực và thời gian, nhóm chỉ thực hiện một số biện pháp cần thiết trong điều
kiện cho phép. Các giải pháp chưa thực hiện được, sẽ là cơ sở để nhà máy tiến hành
quá trình cải tiến chất lượng sau này.
Trang 57
Ở phần tiếp theo, trình bày cụ thể các biện pháp khắc phục, phòng ngừa đối với từng
dạng lỗi. Các biện pháp, khắc phục phòng ngừa là kết quả làm việc nhóm và sự giúp
đỡ của các thành viên trong ban giám đốc nhà máy.
4.5 CÁC BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC, PHÒNG NGỪA
Đối với các dạng lỗi ưu tiên khắc phục, nhóm sử dụng biểu đồ nhân quả để tìm hiểu rõ
các nguyên nhân gây ra lỗi từ các yếu tố con người, nguyên vật liệu, máy móc, phương
pháp, đo lường, môi trường làm việc. Việc làm này giúp nhóm biết rõ các nguyên nhân
chính để từ đó xây dựng các biện pháp khắc phục cụ thể, hiệu quả và mang tính thực
tế.
4.5.1 Dạng lỗi Ram chạy không theo đúng cấu hình (ký hiệu 5.1)
Dạng lỗi này thường xuất hiện khi các nhân viên QC test lại máy hay cài window lại
cho máy, nó gây ra sự không đồng bộ khi người dùng cài các chương trình lớn và đòi
hỏi cấu hình cao. Sau khi làm cuộc phỏng vấn với các nhân viên lắp ráp, nhóm đã rút
ra được các nguyên nhân và nhóm FMEA đã đề ra biện pháp khắc phục đối với dạng
lỗi này như sau:
Hình 4.1: Biểu đồ xương cá lỗi Ram không chạy đúng cấu hình
Trang 58
Bảng 4.10: Bảng hành động khắc phục lỗi Ram không chạy theo đúng cấu hình
Yếu tố Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
Con người Tinh thần làm việc chưa Áp dụng tiêu chuẩn thưởng
cao, chưa kiểm tra kỹ chất phạt rõ ràng đối với các
lượng thanh ram trước khi nhân phụ trách công đoạn
lắp ráp, không kiểm tra lại của mình, khuyến khích
sản phẩm ở công đoạn nhân viên học hỏi nâng cao
mình làm. tay nghề.
Nguyên vật liệu Sản phẩm nhà cung cấp Tăng cường áp dụng, duy
chưa đạt chất lượng, công trì quản lý chất lượng theo
ty chưa có phương pháp Iso 9001:2000 (khoản
kiểm tra mẫu đầu vào. 7.4.1.) để lựa chọn nhà
cung cấp xứng đáng.
Phương thức lắp ráp Nhà máy chưa có hướng Xây dựng quy trình lắp ráp
dẫn quy trình lắp ráp đối cụ thể đối với từng loại
với từng loại Ram theo dây Ram, giúp nhân viên tự tin
bus cụ thể, nhân viên chỉ khi lắp ráp.
lắp ráp theo kinh nghiệm.
Phương pháp đo Nhà máy chưa có phương Áp dụng phương pháp

pháp kiểm tra vật lý thanh kiểm soát linh kiện theo
Ram nên khó phát hiện AQL để đảm bảo chất
Ram bị hư khi cài đặt máy. lượng thanh Ram đầu vào.
Máy đo chưa được kiểm
định/ hiệu chuẩn.
Môi trường Nhiệt độ làm việc cao do Cung cấp các máy điều hòa
nhà máy trang bị không đủ không khí để môi trường
máy điều hòa dẫn đến làm việc của công nhân
thanh Ram thường bị ẩm luôn ổn định. Trang bị
do để trong kho quá lâu. thêm thiết bị đo nhiệt độ,
độ ẩm tại nhà máy.
Máy móc Nhà máy chưa có dụng cụ Trang bị găng tay cho nhân
chuyên dùng để lắp ráp viên khi làm việc.
thanh Ram, thường lắp
bằng tay nên dễ bị ảnh
hưởng do mồ hôi tay của
công nhân dính vô.
Trang 59
4.5.2 Dạng lỗi gắn mainboard không đúng vị trí (ký hiệu 4.3)
Đây là dạng lỗi thường xảy ra đối với các nhân viên có trình độ tay nghề thấp. Một khi
họ lắp không đúng vị trí thì mainboard sẽ không gắn chặt với khung máy và dễ bị va
chạm làm hư các bộ phận khác trong quá trình vận chuyển. Sau khi làm cuộc phỏng
vấn với các nhân viên lắp ráp, nhóm đã rút ra được các nguyên nhân và nhóm FMEA
đã đề ra biện pháp khắc phục đối với dạng lỗi này như sau:
Hình 4.2 : Biểu đồ xương cá lỗi mainboard không gắn đúng vị trí
Bảng 4.11: Bảng hành động khắc phục lỗi gắn mainboard không đúng vị trí
Con người Tay nghề công nhân chưa Tăng cường các lớp huấn
ổn định luyện về lắp ráp cài đặt
máy tính cho nhân viên.
Nguyên vật liệu Chất lượng vật liệu làm Quy định chặt chẽ chất
mainboard không tốt, dễ bị lượng mainboard từ nhà
biến dạng khi bị tác động cung cấp, tăng cường công
lực lớn. tác kiểm tra bán thành
phẩm đầu vào theo ISO
9001:2000 (khoản 7.4.1.).
Phương thức lắp ráp Nhà máy chưa có hướng Phòng kỹ thuật phải xây
dẫn lắp ráp mainboard cụ dựng quy trình lắp ráp
thể ứng với từng cấu hình mainboard cụ thể theo từng
Trang 60

theo yêu cầu của khách yêu cầu kỹ thuật của khách
hàng. hàng.
Phương pháp đo Nhà máy chưa có quy trình Xây dựng các bảng biểu,
kiểm soát trực quan chất cách thức vị trí của
lượng mối lắp ghép mainboard và lực siết cụ
mainboard cụ thể. thể khi lắp mainboard.
Môi trường Nhiệt độ làm việc cao do Lắp đặt thêm các máy điều
nhà máy trang bị không đủ hòa không khí để nhiệt độ
máy điều hòa làm ảnh không ảnh hưởng tới chất
hưởng tới chất lượng lượng main.
mainboard.
Máy móc Nhà máy chưa có dụng cụ Hiện tại chưa có máy móc
chuyên dùng để lắp ráp hỗ trợ công đoạn này.
mainboard, thường lắp
bằng tay nên dễ bị quên
hay thiếu ốc.
4.5.3 Dạng lỗi ốc main khác loại (ký hiệu 4.4)
Dạng lỗi này thường xảy ra khi đơn hàng lắp ráp lớn, nhân viên lắp ráp thường không
có thời gian để kiểm tra lại thành phẩm trước khi giao tới công đoạn khác. Số lượng ốc
còn dư hay thiếu thể hiện trình độ lắp ráp của nhân viên nhà máy, vì đây là lỗi thường
xảy ra đối với tất cả các nhân viên lắp ráp và kiểm tra nên nhóm FMEA đã phỏng vấn
tìm ra lý do và đề ra biện pháp khắc phục như sau:
Trang 61
Hình 4.3: Biểu đồ xương cá lỗi ốc main khác loại
Bảng 4.12: Biện pháp khắc phục lỗi ốc main khác loại
Con người Tay nghề nhân viên chưa Tăng cường các lớp huấn
được đồng đều, bộ phận kế luyện nhằm nâng cao tay
hoạch chưa thống nhất chi nghề cho nhân viên.
tiết sử dụng trong công
đoạn lắp ráp.
Nguyên vật liệu Số lượng cung cấp nhiều Lập hồ sơ kỹ thuật và

nhưng chất lượng ốc vít thông báo cho từng bộ
không đạt yêu cầu kỹ thuật phận để hợp nhất các chi
và không hợp với khung tiết trong từng loại máy
máy, mainboard… khác nhau.
Phương thức lắp ráp Chưa có quy trình lắp ráp , Sử dụng các hộp khác nhau
kỹ thuật thứ tự siết ốc cụ cho từng loại ốc khác nhau
thể, nhân viên làm theo để trách nhằm lẫn; thống
kinh nghiệm bản thân. nhất quy trình lắp ráp cho
toàn nhân viên.
Phương pháp đo Nhà máy chưa có dụng cụ Xây dựng các bảng biểu
kiểm tra lực siết của ốc trực quan, cách thức vị trí
cũng như chất lượng mối của khung và lực siết cụ
siết ốc trên mainboard, thể cho từng loại ốc ứng
khung máy.. với mỗi chi tiết.
Trang 62
Môi trường Nhiệt độ làm việc cao do Lắp đặt thêm các máy điều
nhà máy trang bị không đủ hòa không khí để nhiệt độ
máy điều hòa làm ảnh không ảnh hưởng tới chất
hưởng tốc độ làm việc của lượng ốc vít và tính cẩn
nhân viên lắp ráp. thận của nhân viên.
Máy móc Nhà máy chưa có máy bắn Trang bị máy bắn ốc tại
ốc nên tốc độ siết ốc tại nhà máy.
công đoạn lắp ráp thường
chậm và dễ gây thiếu sót.
Do hạn chế về nguồn lực và thời gian, nên với các dạng lỗi còn lại, nhóm đề xuất các
biện pháp phòng ngừa dựa trên các nguyên nhân đã được nhóm liệt kê ở Bảng 4.8.
Nhóm không áp dụng công cụ biểu đồ xương cá để tìm tất cả các nguyên nhân ở các
yếu tố con người, nguyên vật liệu, máy móc, phương pháp, đo lường, môi trường làm
việc để phân tích, các hành động khắc phục phòng ngừa các dạng lỗi còn lại được trình
bày ở Bảng 4.13.
Bảng 4.13: Bảng hành động phòng ngừa đối với các dạng còn lại
Stt Công Lỗi Giải pháp Người Thời gian

đoạn thực hiện
1 3. Chuẩn 3.1 Yêu cầu Xem xét kỹ hồ sơ theo Nguyễn 16/04/2012

bị sản triển khai sai yêu cầu kỹ thuật của Trung đến
xuất khách hàng.Phân bổ Dũng – tổ 04/05/2012
người có nhiều kinh trưởng tổ
nghiệm vào vị trí này. Chuẩn Bị
2 4. Lắp 4.1 Cắm sai Thiết lập sơ đồ cắm Nguyễn 16/04/2012

ráp dây usb dây cho mọi loại thiết Đức Đại - đến
bị trong mainboard, tạo tổ trưởng 04/05/2012
quy trình chuẩn, trực tổ Lắp Ráp
quan cho nhân viên khi
làm việc để đối chiếu.
4.2 Hở chân Thiết lập sơ đồ cắm Nguyễn 16/04/2012

cấm fan CPU dây cho mọi loại thiết Đức Đại - đến
bị trong mainboard, tạo tổ trưởng 04/05/2012
quy trình chuẩn, trực tổ Lắp Ráp
quan cho nhân viên khi
Trang 63

làm việc để đối chiếu.
4.5 Để sót ốc Xây dựng quy trình Nguyễn 16/04/2012

vít chuẩn về kiểm soát Đức Đại – đến
thiết bị vật tư trong khi tổ trưởng 04/05/2012
lắp ráp, sử dụng rỗ tổ Lắp Ráp
đựng khác nhau ứng
với loại ốc vít khác
nhau.
3 5.Kiểm 5.2 Đầu đọc Xây dựng quy trình Nguyễn 16/04/2012
tra tổng kén dĩa chọn lựa nhà cung cấp Quốc Dũng đến
quát 1 kỹ hơn nhằm tăng tính – tổ trưởng 04/05/2012
cạnh tranh đối với các tổ Test
sản phẩm đầu vào.
4 7. Kiểm 7.1 Lỗi đèn báo Xây dựng quy trình Vũ Thành 16/04/2012
tra test 1 (HDD, power chọn lựa nhà cung cấp Dương – đến
led) kỹ hơn nhằm tăng tính Tổ trưởng 04/05/2012
cạnh tranh đối với các tổ Linh
sản phẩm đầu vào. Kiện
7.2 Nhận diện Kiểm tra kỹ càng thao Nguyễn 16/04/2012

sai thông tin tác cài đặt của nhân Quốc Dũng đến
trong Cmos viên, xây dựng quy – Tổ 04/05/2012
(tốc độ, dung trình kiểm tra trong trưởng tổ
lượng) cmos. Test
5 8. Burn- 8.1 Mainboard Giảm thời gian cài đặt Nguyễn 16/04/2012
in bị vàng chỗ bắt trong công đoạn burn- Quốc Dũng đến
ốc, các cổng in, nghiên cứu thời – Tổ 04/05/2012
giao tiếp. gian thích hợp burn-in trưởng tổ
đối với từng loại main Test
khác nhau.
6 9. Kiểm 9.1 Chưa active Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012
tra test 2 windows cài đặt, nâng cao ý thức Đức Đại – đến
làm việc của nhân viên. tổ trưởng 04/05/2012
tổ Lắp Ráp
7 10. KCS 10.1 Dây cáp Xây dựng quy trình Vũ Thành 16/04/2012
1 truyền dữ liệu chọn lựa nhà cung cấp Dương – đến
không ổn định. kỹ hơn nhằm tăng tính Tổ trưởng 04/05/2012
cạnh tranh đối với các tổ Linh
Trang 64

sản phẩm đầu vào. Kiện
10.2 Kẹt nút Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

power, reset cài đặt, nâng cao ý thức Đức Đại – đến
làm việc của nhân viên. tổ trưởng 04/05/2012
tổ Lắp Ráp
8 11. 11.1 Thiếu Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

Kiểm tra keyboard hay lắp ráp, nâng cao ý Đức Đại – đến
tổng mouse thức làm việc của nhân tổ trưởng 04/05/2012
quát 2 viên. tổ Lắp Ráp
11.2 Thiếu sách Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

hướng dẫn, dây lắp ráp, nâng cao ý Đức Đại – đến
nguồn. thức làm việc của nhân tổ trưởng 04/05/2012
viên. tổ Lắp Ráp
9 12. 12.1 Thiếu QC Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

Kiểm tra pass và chưa cài đặt, nâng cao ý thức Đức Đại – đến
KCS 2 format HDD làm việc của nhân viên. tổ trưởng 04/05/2012
tổ Lắp Ráp
12.2 Thiếu QC Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

pass và đã cài đặt, nâng cao ý thức Đức Đại – đến
format HDD làm việc của nhân viên. tổ trưởng 04/05/2012
tổ Lắp Ráp
12.3 Sai dĩa, Kiểm tra kỹ công đoạn Nguyễn 16/04/2012

thiếu driver cài đặt, nâng cao ý thức Đức Đại – đến
main HDD làm việc của nhân viên. tổ trưởng 04/05/2012
tổ Lắp Ráp
Sau khi triển khai các hành động khắc phục phòng ngừa, nhóm tiến hành đánh giá
FMEA lần thứ hai.
4.6 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ HAI
Sau khi triển khai các hành động khắc phục, phòng ngừa đối với các dạng lỗi. Nhóm
tiến hành đánh giá FMEA lần 2 thông qua việc đánh giá lại các yếu tố tác động, mức
độ xuất hiện, khả năng phát hiện cho mỗi dạng lỗi. Việc đánh giá FMEA lần thứ hai
nhằm xem xét kết quả của các hoạt động khắc phục đã triển khai.
Trang 65
Việc đánh giá FMEA lần thứ hai là tính lại các thông số mức độ nghiêm trọng (S2),
mức độ xuất hiện (O2), mức độ phát hiện (D2) đối với mỗi dạng lỗi sau khi triển khai
các hoạt động khắc phục phòng ngừa.
Bảng 4.14 : Thực hiện FMEA lần 2

Failure mode and effect analysis Thực hiện FMEA số 02
Chuẩn bị bởi Nguyễn Hồng Nhung
Ngày thực hiện 14/05/2012
Ngày chuẩn bị 14/05/2012 Ngày hoàn thành 21/05/2012
Người thực hiện Nguyễn Hồng Nhung Số trang 03
Stt Công Trạng thái sai Biện pháp đã thực hiện S2 O2 D2 RPN2
đoạn hỏng
1 3.Chuẩn 3.1 Yêu cầu triển Xem xét kỹ hồ sơ theo yêu 7 3 4 84

bị sản khai sai, không cầu kỹ thuật của khách
xuất hợp lệ hàng.Phân bổ người có
nhiều kinh nghiệm vào vị
trí này.
2 4. Lắp ráp 4.1 Cắm sai dây Thiết lập sơ đồ cắm dây 5 4 2 40
usb cho mọi loại thiết bị trong
mainboard, tạo quy trình
chuẩn, trực quan cho nhân
viên khi làm việc để đối
chiếu.
4.2 Hở chân cấm Thiết lập sơ đồ cắm dây 5 3 3 45

fan CPU cho mọi loại thiết bị trong
mainboard, tạo quy trình
chuẩn, trực quan cho nhân
viên khi làm việc để đối
chiếu.
4.3 Gắn Phòng kỹ thuật phải xây 6 5 5 150

mainboard dựng quy trình lắp ráp
không đúng vị trí mainboard cụ thể theo
từng yêu cầu kỹ thuật của
khách hàng.
Trang 66
Chương 4 : Áp dụng công cụ FMEA tại nhà máy lắp ráp máy tính ELEAD
đoạn hỏng
4.4 Ốc main Lập hồ sơ kỹ thuật và 5 4 4 80

khác loại thông báo cho từng bộ
phận để hợp nhất các chi
tiết trong từng loại máy
khác nhau.
4.5 Để sót ốc vít Xây dựng quy trình chuẩn 4 4 4 64

về kiểm soát thiết bị vật tư
trong khi lắp ráp, sử dụng
rỗ đựng khác nhau ứng với
loại ốc vít khác nhau.
3 5. Kiểm 5.1. Ram chạy Tăng cường áp dụng, duy 6 5 6 180

tra tổng không theo đúng trì quản lý chất lượng theo
quát 1 cấu hình Iso 9001:2000 để lựa chọn
nhà cung cấp xứng đáng.
5.2 Đầu đọc kén Xây dựng quy trình chọn 4 5 4 80

dĩa lựa nhà cung cấp kỹ hơn
nhằm tăng tính cạnh tranh
đối với các sản phẩm đầu
vào.
4 7. Kiểm 7.1Lỗi đèn báo Xây dựng quy trình chọn 3 3 5 45

tra test 1 (HDD, power lựa nhà cung cấp kỹ hơn
led) nhằm tăng tính cạnh tranh
vào.
7.2 Nhận diện Kiểm tra kỹ càng thao tác 4 3 3 36

sai thông tin cài đặt của nhân viên, xây
trong Cmos (tốc dựng quy trình kiểm tra
độ, dung lượng) trong cmos.
5 8. Burn-in 8.1 Mainboard bị Giảm thời gian cài đặt 3 4 4 48

vàng chỗ bắt ốc, trong công đoạn burn-in,
các cổng giao nghiên cứu thời gian thích
tiếp. hợp burn-in đối với từng
loại main khác nhau.
6 9. Kiểm 9.1 Chưa active Kiểm tra kỹ công đoạn cài 3 3 4 36

tra test 2 windows đặt, nâng cao ý thức làm
việc của nhân viên.
Trang 68
đoạn hỏng
7 10. Kcs1 10.1. Dây cáp Xây dựng quy trình chọn 4 4 4 64
truyền dữ liệu lựa nhà cung cấp kỹ hơn
không ổn định nhằm tăng tính cạnh tranh
vào.
10.2. Kẹt nút Kiểm tra kỹ công đoạn cài 3 5 4 60

power, reset. đặt, nâng cao ý thức làm
việc của nhân viên.
8 11.Kiểm 11.1 Thiếu Kiểm tra kỹ công đoạn lắp 3 4 3 36

tra tổng keyboard hay ráp, nâng cao ý thức làm
quát 2 mouse. việc của nhân viên.
11.2 Thiếu sách Kiểm tra kỹ công đoạn lắp 3 4 3 36

hướng dẫn, dây ráp, nâng cao ý thức làm
nguồn. việc của nhân viên.
9 12. Kiểm 12.1 Thiếu QC Kiểm tra kỹ công đoạn cài 4 4 4 64

tra KCS 2 pass và chưa đặt, nâng cao ý thức làm
format HDD việc của nhân viên.
12.2 Thiếu QC Kiểm tra kỹ công đoạn cài 4 5 3 60

pass và đã đặt, nâng cao ý thức làm
format HDD việc của nhân viên.
12.3 Sai dĩa, Kiểm tra kỹ công đoạn cài 4 3 5 60

thiếu driver main đặt, nâng cao ý thức làm
HDD việc của nhân viên.
4.7 SO SÁNH KỀT QUẢ RPN SAU 2 LẦN ĐÁNH GIÁ FMEA
Sau khi thực hiện hành động khắc phục, phòng ngừa đối với mỗi dạng lỗi, nhóm so
sánh kết quả của RPN1 và RPN2. Các kết quả RPN1 và RPN2 được trình bày ở Bảng
4.15.
Bảng 4.15: Bảng so sánh kết quả RPN1 và RPN2
Stt Công đoạn Các dạng sai lỗi RPN1 RPN2
1 3. Chuẩn bị sản xuất 3.1 Yêu cầu triển khai không hợp lệ 96 84
2 4. Lắp ráp 4.1 Cắm sai dây usb 48 40
Trang 69
Stt Công đoạn Các dạng sai lỗi RPN1 RPN2
4.2 Hở chân cấm fan CPU 54 45
4.3 Gắn mainboard không đúng vị trí 210 150
4.4 Ốc main khác loại 120 80
4.5 Để sót ốc vít 80 64
3 5. Kiểm tra tổng 5.1 Ram chạy không theo đúng cấu hình 245 180
quát 1
5.2 Đầu đọc kén dĩa 100 80
4 7. Kiểm tra test 1 7.1 Lỗi đèn báo (HDD,power led) 60 45
7.2 Nhận diện sai thông tin trong Cmos 45 36
5 8. Burn-in 8.1 Mainboard bị vàng chỗ bắt ốc, các 64 48

cổng giao tiếp
6 9. Kiểm tra test 2 9.1 Chưa active windows 48 36
7 10. KCS 1 10.1 Dây cáp truyền dữ liệu không ổn 80 64

định
10.2 Kẹt nút power, reset 80 60
8 11. Kiểm tra tổng 11.1 Thiếu keyboard hay mouse 48 36

quát 2
11.2 Thiếu sách hướng dẫn, dây nguồn 48 36
9 12.Kiểm tra KCS 2 12.1 Thiếu QC pass và chưa format HDD 80 64
12.2 Thiếu QC pass và đã format HDD 75 60
12.3 Sai dĩa, thiếu driver main HDD 80 60
Nhận xét về tình hình chất lượng của công đoạn sau 2 lần thực hiện FMEA:
 Công đoạn chuẩn bị sản xuất:
Đây là công đoạn quan trọng của dây chuyền lắp ráp bởi vì đây là bước đầu tiên, vì
được thực hiện FMEA nên nhà máy đã chú ý kỹ hơn đến công đoạn này và việc triển
khai các yêu cầu sản xuất không hợp lệ đã giảm đáng kể từ RPN1 là 96 xuống RPN2 là
84.
Trang 70
 Công đoạn lắp ráp:
Đây là bước đầu tiên hình thành nên sản phẩm, do đó nó chiếm vai trò quan trọng
trong khâu sản xuất, nếu nhân viên trong khâu này kiểm soát chặt công đoạn này thì tỷ
lệ lỗi sẽ giảm xuống đáng kể. Từ khi thực hiện FMEA thì tỷ lệ lỗi sai trong lắp ráp đã
giảm nhờ vào chỉ số RPN của các công đoạn đều giảm so với lúc ban đầu.
Hình 4.4: So sánh chỉ số RPN của các dạng lỗi trong công đoạn lắp ráp
 Công đoạn kiểm tra tổng quát 1, test 1, burn-in, kiểm tra test 2:
Đây là các công đoạn quan trọng trong việc kiểm tra và chấp nhận chất lượng máy
tính. Việc không kiểm soát được chất lượng lắp ráp tại các công đoạn này thì rất nguy
hiểm vì nó ảnh hưởng tới các công đoạn sau, quan trọng hơn là đến với tay người tiêu
dùng. Các chỉ số RPN của các lỗi đều giảm chứng tỏ nhà máy đang có cái nhìn quan
tâm hơn về tình hình chất lượng sản phẩm máy tính PC. Trong các lỗi này thì nguy
hiểm nhất là lỗi ram chạy không theo đúng cấu hình đã giảm từ 245 xuống còn 180 chỉ
qua 2 lần thực hiện FMEA.
Trang 71
Hình 4.5: So sánh chỉ số RPN của các dạng lỗi trong công đoạn kiểm tra tổng
quát 1,test 1, burn-in và kiểm tra test 2
 Công đoạn KCS1, kiểm tra tổng quát 2, KCS 2:

Đây là các công đoạn cuối cùng của việc lắp ráp hoàn thành máy tính PC nên việc tiến
hành kiểm tra rất nghiêm ngặt. Tuy nhiên, do sự thiếu ý thức của nhân viên nên tình
trạng máy bị lỗi vẫn thường xảy ra. Do đó, việc triển khai thực hiện FMEA tại nhà
máy là một điều hết sức cần thiết và đã mang lại hiệu quả tức thì nhờ vào sự giảm sút
của các chỉ số RPN của từng dạng lỗi sau:
Hình 4.6: So sánh chỉ số RPN của các công đoạn còn lại
Trang 72
Chương 5: Kết luận, kiến nghị
CHƯƠNG 5 KẾT LUẬN

5.1 KẾT LUẬN
5.1.1 Kết quả

Qua quá trình thực hiện FMEA tại nhà máy sản xuất máy tính FPT hiệu ELEAD,
nhóm đã đạt được các mục tiêu sau đây:
Xác định được các nguyên nhân gây sai hỏng đối với quy trình sản xuất máy PC và đã
đề ra một số biện pháp phòng ngừa, khắc phục. Quan trọng hơn là xác định được
nguyên nhân dẫn đến nhũng lỗi có chỉ số mức độ rủi ro cao và chỉ ra lỗi đó ở công
đoạn nào để từ đó giúp ngăn ngừa tốt hơn cho lần cải tiến tiếp theo. Cụ thể là các lỗi
nghiêm trọng như ram chạy không theo đúng cấu hình có chỉ số RPN từ 245 còn 180,
gắn mainboard không đúng vị trí có chỉ số RPN từ 210 xuống còn 150 và ốc main
khác loại có RPN từ 120 còn 80…
Bên cạnh đó, tỷ lệ lỗi linh kiện trong tháng 12 đã giảm tương đối so với tháng 11 năm
2009 là 1.6% và tỷ lệ lỗi tay nghề cũng đạt mức 1.85% (đạt yêu cầu so với chỉ tiêu nhà
máy đưa ra).
5.1.2 Hạn chế

Dự án này thực hiện trong một khoảng thời gian ngắn nên có thể một số yếu tố sai
hỏng chưa thể phát hiện hết được. Do đó, một khi vấn đề chất lượng nảy sinh có thể
không truy tìm được nguyên nhân ở đâu.
Do có hạn chế về nguồn lực nên một số dạng sai hỏng tại các công đoạn trong quá
trình sản xuất chưa có những biện pháp khắc phục phòng ngừa nên kết quả chung của
phương pháp cải tiến chưa cao.
Mặc dù tiến hành phân tích và đưa ra nhiều các biện pháp khắc phục phòng ngừa cho
các dạng sai hỏng nhưng khi tiến hành thì chỉ mới thực hiện được một vài biện pháp
mang tính chất chung nhất, những dạng sai hỏng có nguyên nhân từ môi trường vẫn
chưa thể khắc phục trong một thời gian ngắn nên phần nào cũng ảnh hưởng đến kết
quả chất lượng.
Bảng đánh giá các thang điểm cho S, O, D, RPN chưa thể hiện chi tiết, đồng thời việc
đánh giá chỉ thực hiện bởi các thành viên trong nhóm, chưa tham khảo được đánh giá
Chương 5: Kết luận, kiến nghị
của các nhân viên khác trong bộ phận nên dẫn đến việc cho điểm đánh giá theo chủ
quan, sự khác biệt điểm giữa các thành viên, chưa phản ánh chính xác được tình hình
chất lượng thực tại nhà máy.
5.2 KIẾN NGHỊ
Mặc dù đã thực hiện việc phân tích đánh giá tình hình chất lượng của nhà máy, đề ra
và thực hiện một số các biện pháp phòng ngừa khắc phục. Tuy nhiên, để duy trì và đạt
được hơn nữa các kết quả từ việc phòng ngừa, khắc phục, nhóm có một số kiến nghị
về máy móc, con người, linh kiện, phương pháp sản xuất như sau:
 Về con người
Thường xuyên mở các lớp dạy về an toàn, nhận diện các dạng lỗi cho công nhân để từ
đó họ có ý niệm về thao tác sai cũng như báo cáo kịp thời cho cấp trên để xử lý.
Việc đào tạo nhân viên được tập trung ở các kỹ năng sau:
- Cách áp dụng PDCA trong công việc.
- Các biện pháp làm đúng ngay từ đầu.
- Các kiến thức trong việc khắc phắc phục cải tiến.
 Về máy móc thiết bị
Thường xuyên đánh giá năng lực thiết bị để từ đó có kế hoạch chuyển giao công nghệ,
áp dụng các quy trình công nghệ mới có năng suất cao vào sản xuất.
Lập chế độ bảo dưỡng thích hợp, không để bị động trong quá trình sản xuất.
 Về nguyên liệu
Kiểm tra kỹ linh kiện đầu vào và đánh giá phân tích nhà cung cấpa linh kiện, để từ đó
nhà máy có được đội ngũ nhà cung cấp đáng tin cậy trong việc đảm bảo chất lượng sản
phẩm .
 Về phương pháp sản xuất
Áp dụng các công cụ quản lý hiện đại và nâng cao năng suất vào việc sản xuất như
6sigma, lean, lý thuyết về Toyota…Đây là các phương pháp tiên tiến đã được triển
khai và áp dụng thành công ở nhiều nước và đang dần dần được triển khai ở Việt Nam
như công ty bút bi Thiên Long, dệt Thái Tuấn, thang máy Thiên Nam.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Bùi Nguyên Hùng ( 2004). Phòng ngừa các khuyết tật trong sản xuất bằng các
công cụ thống kê. Nhà xuất bản cục thống kê.
[2]. Bùi Nguyên Hùng, Nguyễn Thúy Quỳnh Loan ( năm 2004). Quản lý chất lượng.
Nhà xuất bản Đại học quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh.
[3]. Đường Võ Hùng ( 2005). Quản lý sản xuất 1. Nhà xuất bản Đại học quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh.
[4]. Đường Võ Hùng ( 2005). Quản lý sản xuất 2. Nhà xuất bản Đại học quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh.
[5]. Tạ Thị Kiều An ( 2004). Quản lý chất lượng trong các tổ chức. Nhà xuất bản
thống kê.
GIÁO TRÌNH THAM KHẢO
[6]. Tô Thu Thủy (2005). Quản lý sản xuất theo just – in – time. Tài liệu dùng cho sinh
viên Khoa Quản lý công nghiệp.
MỘT SỐ TÀI LIỆU KHÁC
[7]. Các tài liệu nội bộ tại nhà máy FPT ELEAD.
TÀI LIỆU INTERNET
[8]. www. nangsuatchatluong.vn

[9]. www.iso.com.vn
[10]. www. qcglobal.files.wordpress.com
[11]. www.mekongcapital.com

Tiểu Luận - Ứng Dụng FMEA Tại Nhà Máy FPT ELEAD (Download Tai Tailieutuoi.com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tiểu Luận - Ứng Dụng FMEA Tại Nhà Máy FPT ELEAD (Download Tai Tailieutuoi.com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ TP.

ỨNG DỤNG FMEA

GVHD: TS. Tạ Thị Kiều An

TÓM TẮT NỘI DUNG TIỂU LUẬN ..................................................................... i

MỤC LỤC ............................................................................................................ ii

DANH SÁCH BẢNG BIỂU.................................................................................... v

DANH SÁCH HÌNH VẼ........................................................................................ vi

DANH SÁCH CHỮ VIẾT TẮT VÀ THUẬT NGỮ ............................................ vii

1.1 LÝ DO ÁP DỤNG FMEA TẠI NHÀ MÁY................................................ 1

1.2 MỤC TIÊU .................................................................................................. 2

1.3 PHẠM VI THỰC HIỆN.............................................................................. 2

CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT ........................................................................ 3

2.1.1 Khái niệm.............................................................................................. 3

2.1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA ........................................................... 3

2.1.3 Những loại phương pháp FMEA ........................................................... 4

2.1.4 Những biến thể của FMEA .................................................................... 4

2.1.5 Các thành phần cơ bản của FMEA. ....................................................... 5

2.2 CÁC CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG ...........................................12

2.2.1 Các công cụ cơ bản trong quản lý chất lượng .......................................12

2.2.2 Biểu đồ Pareto ......................................................................................13

2.2.3 Biểu đồ nhân quả..................................................................................14

CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY FPT ELEAD ..................................16

3.1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN NHÀ MÁY .......................16

3.2 TÌNH HÌNH CÔNG TY .............................................................................18

3.4.1 Kiểm tra bán thành phẩm......................................................................23

3.4.2 Kiểm tra chất lượng thành phẩm..........................................................24

3.5 TÌNH HÌNH CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM ..............................................26

4.1 THÀNH LẬP NHÓM FMEA ....................................................................37

4.2 LIỆT KÊ CÁC DẠNG LỖI........................................................................39

4.3 BẢNG XẾP HẠNG.....................................................................................40

4.4 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ NHẤT ......................................................42

4.4.4 Thực hiện FMEA lần thứ nhất ..............................................................48

4.5 CÁC BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC, PHÒNG NGỪA..................................58

4.6 ĐÁNH GIÁ FMEA LẦN THỨ HAI ..........................................................65

CHƯƠNG 5 KẾT LUẬN.......................................................................................73

5.1 KẾT LUẬN .................................................................................................73

5.1.2 Hạn chế ................................................................................................73

5.2 KIẾN NGHỊ ................................................................................................74

Tên bảng Trang

Bảng 4.1 Danh sách nhóm thực hiện FMEA ......................................................37

Bảng 4.7 Thực hiện FMEA lần 1 .......................................................................49

Bảng 4.8 Bảng tóm tắt chỉ số rủi ro RPN1..........................................................56

Bảng 4.9 Các dạng lỗi ưu tiên khắc phục ...........................................................57

Hình 2.2 Biểu đồ Pareto minh họa ....................................................................14

Hình 3.2 Sơ đồ tổ chức nhà máy FPT ELEAD ..................................................18

Hình 3.5 Quy trình lắp ráp máy PC ...................................................................21

Hình 3.8 Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2010 ...........................................................27

Hình 3.9 Biểu đồ lỗi linh kiện năm 2011 ...........................................................27

Hình 3.10 Biểu đồ xương cá lỗi thiết bị ..............................................................28

Hình 3.12 Biểu đồ lỗi tay nghề năm 20010 .........................................................29

Hình 3.13 Biểu đồ xương cá lỗi tay nghề ............................................................30

Hình 4.3 Biểu đồ xương cá lỗi ốc main khác loại ..............................................62

1.2 MỤC TIÊU

1.3 PHẠM VI THỰC HIỆN

2.1.1 Khái niệm

2.1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA

2.1.3 Những loại phương pháp FMEA

2.1.3.2 FMEA - Quy trình

2.1.4 Những biến thể của FMEA

Bảng 2.1: Bảng xếp hạng mức độ nghiêm trọng (S)

Tác động đến

Tác động đến

Tỷ lệ xảy ra của sai