第59卷第12期 农药 Vol.59, No.

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2020年12月 AGR OCHEMICALS Dec. 2020
李嘉宁, 赵静喃, 孟庆伟. 草铵膦制备工艺研究进展[J]. 农药, 2020, 59(12): 859-866.

草铵膦制备工艺研究进展
李嘉宁 a，赵静喃 a，孟庆伟 a,b
(大连理工大学 a.化工学院，辽宁 大连 116012；b.宁波研究院，浙江 宁波 315016)

摘要：
草铵膦是一种高效、
低毒、
广谱的非选择性除草剂，具有广阔的市场前景。其制备工艺备受精细化工行业和
研究机构的关注。工业上用于生产草铵膦的方法包括热裂解-ACA工艺和Strecker工艺。根据现有的文献及专利，
主要对外消旋体草铵膦和L-草铵膦的制备工艺进行了综述，重点讲述了热裂解-ACA工艺和Strecker工艺。
关键词：草铵膦；
合成；工艺；综述
中图分类号：TQ460.3 文献标志码：A 文章编号：1006- 0413(2020)12- 0859- 08

Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ Ｇｌｕｆｏｓｉｎａｔｅ

LI Jia- ning a, ZHAO Jing- nan a, MENG Qing- weia,b
(Dalian University of Technology, a.College of Chemical Engineering, Dalian 116012, Liaoning, China;
b.Ningbo Research Institute, Ningbo 315016, Zhejiang, China)

Abstract: Glufosinate had a broad commercial prospect due to its desirable features including low toxicity,
broad-spectrum and non-selectivity. The synthesis of glufosinate had attracted a significant attention of fine chemical
industry and research institutions. The industrial synthesis methods of glufosinate including pyrolysis-ACA process
and Strecker process. According to the reported literatures and patents, chemosynthesis methods of racemic
glufosinate and L-glufosinate were reviewed, with emphasis on pyrolysis-ACA process and Strecker process.
Key words: glufosinate; synthesis; process; review
DOI:10.16820/j.cnki.1006-0413.2020.12.001
草铵膦(glufosinate)是由德国赫斯特公司于1986年研 四川利尔拟扩建产能1万t，建
盛以及河北威远等。2019年，
发一种高效、广谱、触杀型除草剂，属于有机膦类除草 成后年产能有望超过德国拜耳。另外，长青股份、南京红
剂，其主要作用机制是干扰植物当中谷氨酰胺合成酶的 太阳和四川福华等，也将有不同吨位的产能释放。由此
代谢途径，具有低毒、无害、易降解等优点 [1-2]。通常的草 可见，未来全球草铵膦的产能还是集中在国内，但国内
铵膦是外消旋体的混合物，有D型和L型2种异构体，但只生产草铵膦技术主要以Strecker工艺为主，远不如德国热
有L型具有活性，而且在土壤中不稳定易分解，毒性小。 裂解-ACA工艺，因此，工艺技术方面是国内企业主要克
L-草铵膦不仅可使药量减半，提高经济性，降低环境压 服的难关。
力，而且活性和除草性能也优于外消旋体草铵膦。目前， 本文主要论述了外消旋体草铵膦和L-草铵膦的制
商品化的L-草铵膦虽已上市，但由于工艺不成熟，成本 备工艺。
高，市场上绝大多数还是销售普通的草铵膦为主。因此，
草铵膦作为三大灭生性除草剂之一，具有巨大发展空间 １ 外消旋体草铵膦制备
和市场前景。
１．１ 工业制备草铵膦
据统计，
2018年草铵膦的全球市场规模达到7.5亿美元，
目前，全球用于工业化生产草铵膦的工艺路线主要
全球市场规模增长率高达6.16%，估计在2020年其全球
有2条，分别为热裂解ACA工艺和Strecker工艺[3]。
市场规模可突破10亿美元。目前，
全球草铵膦产能约4.3万t
本文着重对这2条工艺及近年来发展的新工艺进行
左右，其中84.6%的产能主要集中在国内。然而，由于技
阐述。
术和环保政策等因素的制约，国内有些企业的产能不能
完全释放，导致实际有效的产能仅达60%，主要集中于大 １．１．１ 热裂解－ＡＣＡ工艺
中型企业，如四川利尔、浙江永农、石家庄瑞凯、山东亿 以甲基二氯化膦(MDP)为原料制备草铵膦的工艺又

收稿日期： 修返日期：
2020- 07- 07， 2020- 11- 05
基金项目：
大连市科技创新重大课题(2019J11CY006)； 辽宁省重点科技计划项目(2019JH2/10100006)
作者简介：
李嘉宁(1997—)， 男，
硕士， 研究方向为药物工艺开发。E- mail：21907095@mail.dlut.edu.cn。
通讯作者：
孟庆伟， 教授， 博士生导师， 研究方向为药物工艺开发。E- mail：mengqw@mail.dlut.edu.cn。
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称为热裂解ACA工艺，主要分为3个步骤(见图1)。第1步， 第 2 个固体分离器5d，这样设置避免了固体物质进入下
在高温下热裂解法制备MDP，再与正丁醇制备甲基亚膦
酸单正丁酯(MPE)，该步已实现了连续化生产；第2步，丙
烯醛在低温下一步制得丙烯醛氰醇乙酸酯(ACA)，该步
收率可达96%；第3步，MPE和ACA在过氧特戊酸叔丁酯
(BPP)引发下进行Michael加成反应制备(3-乙酰氧-3-氰
丙基)-甲基膦酸正丁酯，最后通过氨化、水解得到草铵
膦[4-6]。该工艺已完全实现连续化，自动化程度高，总收率
达到95%[3]。此外，该法反应过程中无溶剂、无气味，几乎
无渣排放；氨化和水解后的水相都蒸发回收，可套用，此
工艺对环境友好。
农 药 AGR OCHEMICALS 第59卷
游装置中。
高温产物会通过装有冷却液文丘里管6(冷却液，含
有有机钡和非离子型表面活性剂稳定剂) 进入淬冷柱7，
淬冷柱7同样分为2个冷却区域7a(-10～10 ℃)和7b(-40～
-55 ℃)。冷却后，气相CH4和HCl进入洗气塔8，在洗气塔8
中，下部喷淋水回收HCl，中部装泡罩塔盘喷淋稀碱液进
一步纯化CH4，然后由泵9倒入干燥器10，最佳含水量为
10 mg/L，干燥后的CH4回收继续反应。
生成的MDP、未反应的PCl3和副产物从淬冷柱7底
部，泵入循环蒸发器11进一步脱去低沸点组分后，下部
出料至薄膜蒸发器13，上部馏出MDP和少量残留物，馏
出物经冷凝器14液化，从导管15排出，此为MDP粗品，含
MDP 15%～25%和少量CCl4、PCl3 和CHCl3 等杂质，PCl3 转
化率为20%~26%(以PCl3计)。

图１ 热裂解－ＡＣＡ工艺

MDP是拜耳工艺的前端关键中间体，也是合成其他
有机磷农药重要中间体，其制备是该工艺的核心技术和
难点，尤其以连续气相法合成MDP技术壁垒最高。拜耳
工艺就是通过以CH4和PCl3为原料，在600 ℃高温下气化
裂解来制备MDP [7-8]，但在气相制备的过程中，会遇到以 图２ ＭＤＰ合成装置流程图
下问题：1)高温反应时会产生固体沉积物，吸附在反应器
壁上，随着反应进行，越积越多，影响MDP的收率，后来
分离装置见图3[12]，
MDP粗品和乙氧基化C16～C18直链
发现，
加2%～7% CCl4既可以起催化作用，
还可减少沉积物
脂肪醇混合分别从导管1和2进入精馏塔3的中部。此外，
的吸附，或是加入膦酸酯可以抑制沉积物生成；2)MDP不
为提高溶解度和避免其他不良效果，PCl3通过循环蒸发
稳定，有自动转变为二甲基一氯化膦倾向，而且遇到空
器4进入精馏塔。粗产品加热到102～104 ℃时沸腾，组分
气会自燃；3)组分中PCl3、
CCl4和MDP沸点相近，难通过蒸
PCl3 ( 含 CCl4 和 CHCl3 ) 由 塔 顶 进 入 冷 凝 器 5 进 行 冷 凝 回
馏分离，增加工艺难度[9-10]。为进一步解决上述问题和减
收，回收的PCl3 循环利用，而蒸出的 MDP由导管 6回到
少对仪器的损害，拜耳工艺开发了分别用于合成和分离
塔中。
的设备装置。
当循环蒸发器4中不再含有PCl3时，
MDP粗品由导管8
合成装置见图2 ，
[11]
PCl3和2%～7% CCl4分别从导管1
和导管2进入反应装置，而气相CH4由导管3进入，通过循 进入第2个精馏塔9中，
除去高沸点物质。循环蒸发器12加热

环蒸发器4转化为气相混合物PCl3∶CH4∶CCl4，随后进入电 至104～108 ℃，纯化后的气相MDP进入冷凝器10冷凝分

热型管式反应器5，管式反应器5主要分为2个加热区域 离，由导管13回收，而底部的高沸物进入薄膜蒸发器14，
5a(预热区)和5b(主加热区)，在5a中，气态混合物会被加 上部PCl3通过热交换器15继续由导管17回收，下部高
热至501~650 ℃范围内，通过固体分离器5c进入到5b， 沸 物 和 脂 肪 醇 由 导 管 18 排 除 ，MDP 纯 度 可 达 到 99%
在 5b 中 反 应 温 度 会 恒 定 在 一 定 温 度 下 ，然 后 会 进 入 以上。
第12期 李嘉宁，等：草铵膦制备工艺研究进展 861
该法通过在高压下反应获得络合物CH3PCl AlCl4-， 3
+

后 通 过 还 原 、 解 络 得 到 MDP 。 该 法 目 前 已 用 于 铝
法 - Strecker工艺当中，用于制备MDP合成甲基亚膦酸二
乙酯中间体，其缺陷在于反应过程中收率低，产物不易
分离，且存在固废处理困难，安全隐患大等问题。
2)烷基铝法[17]
Ｍｅ３Ａｌ＋３ＰＣｌ３→３ＭｅＰＣｌ２＋ＡｌＣｌ３
该方法收率高，但Me3Al原料成本高，其性质不稳定
且危险，操作复杂危险，
对设备要求高，增加工艺难度。

１．１．２ Ｓｔｒｅｃｋｅｒ工艺
由于MDP合成难度大，一些企业会主动避开这个技
术壁垒，开发出以甲基亚膦酸二乙酯为原料的工艺，包
括Strecker工艺 、海因法工艺和酮酸法工艺等，其中
Strecker工艺是继拜耳工艺之后实现工业化生产的第2种
图３ ＭＤＰ分离装置流程图
方法。
以上2个装置是合成MDP的核心装置，也是国内较 Strecker工艺是中国企业普遍采用的工艺，见图4，以
难突破的技术瓶颈。高温裂解法制备MDP消耗巨大能 甲基亚膦酸二乙酯为原料，首先丙烯醛与乙醇生成的缩
耗， 十分考究工业工程化水平。然而在均相气相反应中， 醛与甲基亚膦酸二乙酯发生Michael加成反应，酸化后得
CCl4并不能完全地抑制副产物在反应器中的沉积，长时 到3-乙氧基甲基膦酰基丙醛，加入氰化钠、氯化铵和氨
间反应还是会导致沉积现象，因此反应器需定期清洗。 水发生Strecker反应得到氨基腈，最后水解、氨化和纯化
针对此问题，拜耳公司选用3%～7% SO2Cl2替代2%～7% 得到草铵膦产品，
该工艺所得草铵膦的纯度可达95%，总
CCl4，
在600 ℃高温下通入体积比为6:1的甲烷和PCl3，
可获 收率在30%以上 [18-19]。目前，国内Strecker方法合成草铵
得产率为24.3%的MDP[13]。SO2Cl2的使用可以更大程度地避 膦已日趋成熟，但仍存在各种问题：1)与拜耳工艺相比，
而且相比较于同浓度的CCl4，
免沉积物生成， SO2Cl2能实现 Strecker工艺产品收率较低，因此成本较高；2)Strecker工
相当或更高的产率，
更适用于工业当中。 艺涉及化工产品多且流程复杂，大多数化工原料易燃易
为了获得更优的催化剂，日本明治制果还采用氯化 爆，存在安全隐患，尤其是格氏试剂和氰化钠，因此该工
铯代替原来的四氯化碳，在550 ℃下，高温催化气相的甲 艺多个单元都需保证无水无氧的环境；3)Strecker法合成
烷和PCl3合成MDP，优化后收率可高达27.9%[14]。该方法 路线较长，细分下来有蒸馏、精馏、过滤、离心等十几个
拟通过金属化合物活化甲烷中C-H键，从而提高甲烷的 操作单元，而每个单元都会产生相应的“三废”
，较难处
反应活性，但并没有从根本上降低反应的温度，仍需要 理，环保压力较大；4)该法甲基亚膦酸二乙酯纯度低，仅
消耗巨大热能。 为70%左右，而由甲基亚磷酸二乙酯和丙烯醛一锅法制
目前，国内四川利尔化学也公开了一种制备MDP的 备草铵膦收率可达99%以上 [20]；5)连续化程度低，而拜耳
方法 ，主要利用对二甲苯或甲苯作为捕集剂来冷凝收
[15]
工艺已实现连续化生产，自动化程度高。
集甲烷法高温裂解下的MDP产物，分离过程中不需要高
理论塔板数和大回流比精馏塔分离MDP，大大降低了能
耗，而且捕集剂可循环套用。该公司已打通了PCl3和甲烷
向MDP的工艺路线，处于并线阶段，如此不仅使整个工
艺连续化程度提高，还增强了工艺的稳定性和安全性，
图４ 国内Ｓｔｒｅｃｋｅｒ工艺
大大提升了在国内的竞争力。综合来看，想要实现草铵
膦在合成方面的突破，就必须要解决工业制备MDP的难 甲基亚膦酸二乙酯作为该工艺的关键原料，其合成
题和技术瓶颈。除了甲烷法制备MDP，有希望实现工业 方法主要通过格氏法获得，然而该方法存在安全隐患、
化的方法还有氯甲烷法和烷基铝法。 操作困难等问题。铝法-Strecker工艺是目前国内新开发
1)氯甲烷法 [16]
的生产工艺，是对格氏-Strecker工艺的进一步提升。与格
ＣＨ３Ｃｌ＋ＰＣｌ３＋ＡｌＣｌ３→ＣＨ３ＰＣｌ２ 氏-Strecker工艺不同，该法通过CH3Cl、
PCl3和AlCl3络合/
862 农 药 AGR OCHEMICALS
解络的方法制备MDP，由MDP制备甲基亚膦酸二乙酯， 为原料，与丙烯醛进行Michael加成反应和酯化后得到
后经Strecker反应、
水解、氨化得到草铵膦。该法减少对设
备投资，综合成本较格氏法低，但MDP收率低、存在反应
过程危险、三废问题严重等问题。因此，综上所述，无论
是从工艺、成本，还是连续化程度来看，拜耳工艺是目前
合成草铵膦的最佳工艺。
格氏法：
铝法：
此外，随着国内Strecker工艺日趋成熟，膦腈液的水
解过程也实现了连续化生产，但连续化程度远不及拜耳
工艺。图5是膦腈液水解连续化生产的设备流程图[21]，具
体步骤如下：膦腈液与盐酸经混合器1充分混合后，通入
水解塔2中进行水解反应，塔底连接有再沸器5，使得塔
内温度保持在115 ℃。低沸物质如乙醇由塔顶经冷凝器3
冷凝回收至乙醇罐4，而水解产物会由塔底泵入中间罐6
进行冷却、存放，然后再泵入盐酸闪蒸器7，蒸发温度为
98 ℃，脱除的盐酸会回收至盐酸罐8回收利用。然后，浓
缩液被送入结晶釜9中进行结晶，结晶温度为12 ℃，结晶
物料通过离心机10分离出粗品草铵膦晶体，浓缩母液会
泵入中间罐6继续蒸发、结晶步骤。该流程不仅实现了工
业盐酸的循环利用，还可循环利用离心母液，使得结晶
产物最大化，
收率较原来提高了5%以上，
反应时间从4~6 h
缩短至2.5~3 h。
图５ 膦腈液水解连续化流程图
１．２ 其他工艺制备草铵膦
１．２．１ 以甲基亚膦酸二乙酯为原料
1)该路线(见图6)又称海因法，以甲基亚膦酸二乙酯
第59卷
(3,3-二乙酰氧基)丙基甲基次膦酸异丁酯，经Burcherer-
Bergs反应合成乙内酰脲衍生物，后通过氢氧化钡碱解和
氨化得到草铵膦[22]。该法通过加入硫酸中和，硫酸钡与草
铵膦易分离，简化提纯操作，对设备要求不高，但总收率
较低，氢氧化钡原料成本高，而且使用氰化钠或氰酸等
有毒物质，难以实现工业化生产。
图６ 海因法工艺
在此基础上，范朝辉等 [23]对此工艺进行优化，同样
以乙内酰脲衍生物为中间体，经氧化钙水解后通入二氧
化碳分离出碳酸钙，接着加入醇溶液结晶制备草铵膦。
此外，该工艺(见图7)过程中的碳酸钙经800 ℃高温处理
后所得氧化钙和二氧化碳循环利用。该方法延续了海因
法除盐提纯的优势，而且通过结晶法获得高含量的草铵
膦晶体，同时产生的碳酸钙、二氧化碳可回收套用，避免
了废固、废气的产生，
有一定的工业应用前景。
图７ 优化后海因法工艺
2)该路线(见图8)又称酮酸法，以甲基亚膦酸二乙酯
和丙烯酸乙酯为起始原料，反应后生成甲基乙氧基膦酰
基丙酸乙酯，再经Claisen缩合反应、水解生成酮酸中间
体2-氧代-4-(羟基甲基膦酰基)丁酸、最后氨化加氢得到
草铵膦铵盐。该法总收率不高，酮酸中间体分离收率仅
为30%，而且工艺繁琐，存在安全问题 [24-25] 。徐林杰 [26]
对该工艺条件优化后，前3步合成酮酸中间体的分离总
收率可达46.9%，然后在Raney Ni的催化下，直接氨化还
原的收率为92.5%，总收率可达72.9%，该工艺不仅提高
了产品的收率，催化剂也能循环使用，提升了工业应用
空间。
图８ 优化后酮酸法工艺
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１．２．２ 以醛基取代甲基亚膦酸酯衍生物为原料 应条件温和，无固态、气态废物，适合工业化生产，但该
1)该路线(见图9)又称为高压催化法，以3-丙醛基甲 路线的总收率仅为20.3%，且工艺步骤繁杂，需多个化工
基亚膦酸酯衍生物和酰胺衍生物为原料，在过渡金属催 单元组成，设备成本较高。
化下发生酰胺羰基化反应，合成制备了N-酰基-α-氨基
酸，水解氨化得到草铵膦。该法在高压下进行，反应设备
要求高，金属催化剂增加了成本，CO为剧毒气体，而且存
在过渡金属回收问题，不适用于工业生产[27]。杜晓华等[28]
采用钯催化剂来代替钴金属，在高压下成功制备出草铵
膦，总收率为50%。改进后的合成路线，虽降低了压力要
求，但反应的总收率不如钴催化效果。

图１２ 以γ－丁内酯为原料的新工艺

图９ 高压催化法工艺 ２ Ｌ－草铵膦（精）制备
2)该路线(见图10)以3-甲基正丁氧基膦酰基丙醛、 ２．１ 手性拆分法
醋酸、异腈、氨水为原料，通过一锅法合成了N-酰基-α- 目前，工业上草铵膦产品的主要结构形式为外消旋
氨基酸酯，水解氨化得到草铵膦，收率最高可达87% 。 体的混合物，可通过直接手性拆分来获得L-型草铵膦。
[29]

该方法通过一锅法大大简化了合成草铵膦的步骤，反应
条件温和，溶剂为醇类，无副产物，符合绿色化学原则， 方法来使得D型消旋化以提高收率。Knorr等[32]将草铵膦
而且收率高，原子经济性和安全性高，具有非常好的工
业前景。
理论上，外消旋体拆分后的收率仅为50%，则需通过其他
消旋体与(-)-奎宁成盐后结晶(见图13)，利用溶解度差异
得到高纯度的L-草铵膦酸奎宁盐，再用氨中和得到精草
铵膦，同时加入水杨醛类化合物将D型消旋化，使得收率
提高到85.1%，对映体过量(e.e.)最高为99%。该法收率和
e.e.值都很高，但通常情况下，消旋和拆分的条件差异较
大，
需要额外的工艺条件支持，
增加了工业化难度。

图１０ 一锅法制备工艺

3)该路线(见图11)以2-乙醛基甲基亚膦酸乙酯为原
料，与N-乙酰氨基丙二酸二乙酯反应获得中间体2-乙酰
氨基-4-[乙氧基(甲基)膦酰基]丁-2-烯酸乙酯，后通过催
化加氢、酸化得到草铵膦产品，收率可达85%以上 。该
方法反应及后处理操作简单，收率高，加氢催化剂可循
环使用，具有一定的工业应用前景。
图１３ 奎宁手性拆分
２．２ 手性原料法
[30]
1)该路线(见图14)以L-谷氨酸为手性源，通过氯甲
酸苄酯保护氨基手性结构，后经环化、消除反应得到L-
乙烯基甘氨酸衍生物，在过氧化(2-乙基己酸)叔丁酯引
发下与甲基亚磷酸单丁酯进行选择性加成，经水解转化
得到精草铵膦，总收率仅为28%，
e.e.值为99.4%。该法收
率低，步骤繁杂，不易实现工业化[33]。

图１１ 以２－乙醛基甲基亚膦酸乙酯为原料的催化加氢工艺

１．２．３ 以γ－丁内酯为原料
该路线(见图12)为新工艺路线，以γ-丁内酯为起始
原料，以溴素作为溴源，经改良的减压蒸馏方法得到α-
溴-γ-丁内酯，然后经氨基化反应，酸化得到关键中间体
α-氨基-γ-丁内酯盐酸盐[31]。本工艺大大降低了成本，反 图１４ Ｌ－谷氨酸为手性源制备Ｌ－草铵膦
864 农 药 AGR OCHEMICALS
2)该路线(见图15)以L-蛋氨酸为原料，与碘甲烷反
应形成鎓盐后，碱性条件下转化为L-高丝氨酸，酸性条
件形成L-高丝氨酸内酯，经氯化氢气体开环，生成中间
体(S)-2-甲氧羰基胺基-4-氯丁酸甲酯。该中间体再和甲
基亚磷酸二乙酯进行阿伯佐夫反应，经水解转化得到精
草铵膦，总收率42.3%，
e.e.值为93.5%[34]。该法收率和e.e.
值较高，但步骤繁琐。
第59卷
乙烯基磷酸甲酯进行Michael加成反应得到手性中间体，
再经水解得到L-型草铵膦，总收率为51%，
e.e.值为79%。
该法原料结构复杂，工艺步骤繁杂，相比较于D-缬氨酸
甲酯，总收率和e.e.值结果不佳[37]。

图１８ （S）－２－羟基－３－蒎酮为辅助剂制备Ｌ－草铵膦

图１５ Ｌ－蛋氨酸为手性源制备Ｌ－草铵膦
3)该路线(见图16)以L-天冬氨酸为手性源，通过氯
甲酸甲酯保护氨基，后经过羧基氯代、还原和酰化等步
骤得到β-卤乙基-L-甘氨酸衍生物，氯化氢气体开环后， 明治制果进一步优化双磷配体结构，发现DUPHOS双磷
和甲基亚磷酸二乙酯进行阿布佐夫反应，经水解转化得
到精草铵膦，e.e.值为94% 。该法需进行加氢还原和手
[35]
性催化剂，步骤复杂，成本高。
２．４ 不对称催化法
1)该路线(见图19)以丙烯酸乙酯和甲基亚膦酸乙酯
为原料，在碱性条件下生成甲基(3-丙酸乙酯基)亚膦酸
乙酯，后经过Claisen缩合反应得到酮酸中间体，再与酰
胺反应得到烯胺中间体，
利用铑-双磷配体催化剂不对称
加氢还原，
水解得到L-草铵膦，
e.e.值最高可达90.8%[38]。2006年，
配体可将e.e.值提高到95.6%，该路线已在日本实现产业
化。该法效率高，反应条件温和，但手性催化剂价格昂
贵，还需更高效的配体结构[39]。

图１６ Ｌ－天冬氨酸为手性源制备Ｌ－草铵膦

２．３ 手性辅助剂法 图１９ 不对称催化加氢法

1)该路线(见图17)又称低温定向法，以甘氨酸酯为 2)该路线(见图20)首先β-次膦酸酯基醛与胺反应生
原料，先与D-缬氨酸甲酯合成一种氢化吡嗪类化合物， 成亚胺类化合物，在Jacobsen催化剂作用下，三甲基硅氰
在-78 ℃的低温下，发生正丁基锂反应，使氢化吡嗪阴离 对亚胺进行氰基不对称加成，
水解后得到L-草铵膦，反应
子化，进一步同β-氯乙基甲基次膦酸酯定向合成手性中 总收率为56%，
e.e.值最高可达94%[40]。该法所需三甲基硅
间体，再经水解得到高纯度的L-型草铵膦，收率51%以 氰的用量远比HCN要大，而且其价格昂贵，不适合应用于
上，e.e.值达到为90%以上。该法应用正丁基锂，价格昂 工业上氰基加成，
此步骤涉及低温反应，
加大操作难度。
贵，且工艺条件要求高，低温反应工业难以实现，仅适用
于实验室合成精草铵膦[36]。

图１７ 低温定向法工艺
2)该路线(见图18)以(S)-2-羟基-3-蒎酮为辅助剂，
与甘氨酸酯形成手性席夫碱，在碱性条件下，再与甲基 图２０ 不对称Ｓｔｒｅｃｋｅｒ法
第12期
3)该路线(见图21)将二苯甲酮和甘氨酸甲酯形成席
夫碱，在碱性条件下，辛可尼丁季胺盐类相转移催化剂
催化与甲基乙烯基亚膦酸甲酯的不对称Michael加成反
应，后经水解得到L-草铵膦，反应总收率为66.7%，e.e.值
最高为81% 。该法相转移催化剂可回收，但用量大，相
[41]
比较前2种不对称路线，该路线收率和e.e.值较低。
图２１ 不对称Ｍｉｃｈａｅｌ加成法
２．５ 手性转化法
该路线(见图22)采用L-脯氨酸和苄基氯为原料，构
建1-N-苄基-L-脯氨酸，后与5-氯-2-氨基苯酮合成制
备手性辅基(2S)-N-(2-苯甲酰基-4-氯苯基)-1-苄基-2-
吡咯烷甲酰胺盐酸盐。外消旋草铵膦在氢氧化钠的作用
下与手性辅基、NiCl2·6H2O络合形成配合物，在此过程中
D-草铵膦构型发生翻转生成L-型草铵膦，再经水解得
L-草铵膦，回收手性辅基、
NiCl·
2 6H2O，反应总收率达到
90%，e.e.值为96%。该路线操作简单，反应条件温和，适
合工业化生产[42]。
图２２ 手性转化法
３ 展望
草铵膦作为全球第二大转基因作物除草剂，其需求
量保持快速增长的趋势，因此，在未来草铵膦的销售前
景是非常乐观的。对于国内企业，生产工艺路线普遍为
格式-Strecker工艺，相比较与拜耳工艺缺乏市场竞争力。
虽然拜耳草铵膦专利都已到期，但国内企业想要达到拜
耳水准还是存在一些困难，主要集中在技术和设备2个
方面，而且未实现工业化的路线中所用的原料也都是由
李嘉宁，等：草铵膦制备工艺研究进展 865
甲基二氯化磷制备，可见甲基二氯化膦在工业中的重要
性。若想在全球市场占据主导地位，就必须打破拜耳工
艺中制备甲基二氯化磷的技术壁垒。理论上，甲烷的C-H
键非常稳定，需要在高温下裂解生成自由基参与反应，
因此如何活化甲烷中的C-H键是拜耳工艺中制备甲基二
氯化磷的关键问题。比如，利用金属化合物、
单原子金属
等催化剂来活化C-H键，或者借助紫外可见光裂解C-H
键活化甲烷生成自由基，可能会成为解决甲基二氯化磷
制备问题的重要思路。
此外，L-草铵膦的制备也是未来研究热点之一 。
L-草铵膦不仅用量减半，还降低环境压力，有望取代外
消旋草铵膦。目前，
L-草铵膦在日本已实现工业化，采用
不对称催化加氢工艺，但由于其工艺成本高，价格昂贵，
市场上缺乏竞争力。化学法制备L-草铵膦工艺复杂，收
率和手性纯度偏低，
普遍难以实现工业化。相比之下，生
物法制备L-草铵膦因其反应条件温和、收率高、易分离
纯化等优点，更具有产业化价值，是未来L-草铵膦制备
的研究热点。除此之外，外消旋体草铵膦中含有50%
的L型，将剩余的D型转化为L型也是未来获得高收率L-
草铵膦的重要方法之一。目前，国内不少企业和机构正
在积极开发高效、低成本的L-草铵膦工艺，有望早日实
现产业化，掌握其市场的主导权。
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