Letecká fakulta

Technická univerzita v Košiciach

Dušan RODZIŇÁK

VYBRANÉ TECHNOLÓGIE SPRACOVANIA MATERIÁLOV

s aplikáciou na leteckú výrobu

elfa
2007

1
Prof. Ing. Dušan Rodziňák, CSc.

VYBRANÉ TECHNOLÓGIE SPRACOVANIA MATERIÁLOV

s aplikáciou na leteckú výrobu

Recenzenti: Doc. Ing. P. Marek, CSc.

Doc. Ing. P. Mrva, CSc.

Rukopis neprešiel jazykovou úpravou.

Letacká fakulta
Technická univerzita v Košiciach

ISBN 978-80-8086-067-7

2
Úvod

Prudký rast leteckej dopravy naznačuje, že letectvo je priemyslom budúcnosti. Je významným

stimulom pre konštrukčné kancelárie a výrobcov lietadiel. Napovedá tomu aj vývoj veľkých
dopravných lietadiel. Efektivita ich prevádzky, spoľahlivosť a čo najväčšia životnosť nie je
možná bez technologických a konštrukčných pokrokov. Práve letectvo je totiž mimoriadne
citlivé na voľbu vhodného materiálu a jeho technologické spracovanie.
Technológie používané pri spracovaní materiálov pre leteckú výrobu musia okrem iných vecí
ako je napr. ekonomika výroby, brať do úvahy aj ďalšie faktory. Spracovanie nesmie žiadnym
priamym alebo i nepriamym (skrytým spôsobom) nepriaznivo ovplyvniť vlastnosti a odolnosť
použitých materiálov. Táto špecifickosť sa prejavuje i v takých pojmoch, ako sú materiály pre
letecký priemysel, technológie používané v letectve a pod. Prívlastok „letecké“ hovorí za všetko
a potvrdzuje jeho výnimočnosť.
Na strane druhej nie je možné povedať, že technológie používané v leteckej výrobe sú unikátne
a že sa používajú len v leteckej výrobe. Pravdou je opak. Tie technológie, ktoré sú všeobecne
známe sa používajú aj v letectve. Z veľkého množstva rôznych technologických postupov si
letecká výroba vyberá tie, ktoré spĺňajú kritéria pri stavbe lietadla, ktoré sú samozrejme veľmi
prísne. Mnohokrát sa všeobecne známa a používaná technológia len upraví pre potreby letectva.
Predkladané skriptá sú určené pre bakalársky stupeň štúdia, kde študenti nemajú žiadne vedo-
mosti z tejto oblasti, preto sú aj popisy jednotlivých technológii viac menej uvedené v obecnej
rovine, samozrejme s prihliadnutím na leteckú výrobu všade tam , kde je to možné.

3
I. TVÁRNENIE

Účinkom pôsobenia vonkajších síl sa kovy a ich zliatiny deformujú, t.j. menia rozmery a tvar.
Keď presiahne deformačná sila kritickú medzu, nastane porušenie celistvosti, vznikajú trhliny
a nakoniec lom. Toto správanie sa je výsledkom vzájomného pôsobenia medzi vonkajšími silami
a silami vnútornými v zaťažovanom telese, ktoré deformácii alebo porušeniu celistvosti bránia.
Plasticita kovu je definovaná ako medzná veľkosť plastickej deformácie do jeho porušenia. Cel-
ková deformácia ec sa skladá z pružnej epr a z plastickej epl časti, takže platí
ec = epr + epl
Pružné deformácie sú malé a vratné a po odľahčení kovu zmiznú. Pri pružných deformáciách
dochádza len k nepatrnému vychýleniu atómov z rovnovážnych polôh v kryštálovej mriežke
kovu. Plastické deformácie, na rozdiel od pružných sú veľké a môžu byť spôsobené len
šmykovým napätím. Dochádza pri nich k trvalému posunu atómov z pôvodných rovnovážnych
polôh. Plastické deformácie kovov môžu v praxi prebiehať v širokom pásme teplôt obvykle
v rozmedzí od teploty okolia až takmer k teplote tavenia.
Schopnosť materiálu plasticky sa deformovať pod účinkom vonkajších síl bez porušenia sa
označuje ako tvárniteľnosť. Tvárnenie je technologický pochod pri ktorom sa mení tvar
východzieho materiálu pôsobením sily bez odberu triesok.

Technológia tvárnenia je výrobný pochod pri ktorom sa využíva tvárniteľnosť materiálu.

Základné spôsoby tvárnenia možno rozdeliť podľa niekoľkých kritérií:

hutnícke tvárnenie - ako východzí polotovar slúži prevažne liaty kov (ingot, sochor,
brama) a patrí tam valcovanie, kovanie, prietlačné lisovanie a pod.
strojárenské tvárnenie - východzí materiál už bol tvárnený. Sem patrí napr. plošné
lisovanie, razenie, ohýbanie, skružovanie, rovnanie a pod.

Samostatnou oblasťou tvárnenia je výroba rúr bezošvých alebo zváraných. Zo spomínaných

technológii pripadá na valcovanie asi 60 % a na kovanie (voľné alebo zápustkové) cca 25 %.
Podľa teploty delíme tvárnenie na tvárnenie za tepla a za studena, ako je to zrejmé z nasledov-
ného rozdelenia:
za tepla - - - - - - - valcovanie, kovanie, pretlačovanie
Tvárnenie –
za studena - - - - - strihanie, ohýbanie, ťahanie, tlačenie razenie kalibrovanie
(valcovanie, kovanie, pretlačovanie)

Tvárnenie za studena - sa uskutočňuje pri teplotách nižších ako je rekryštalizačná teplota. Pre
čisté kovy sa rekryštalizačná teplota vypočíta podľa vzťahu Trekr. = (0,35-0,45).Ttav.
Tvárnením za studena sa jednak výrazne menia mechanické a fyzikálne vlastnosti materiálu
a jednak vzniká textúra, ktorá je príčinou anizotropie týchto vlastností. Textúra je schematicky
znázornená na obr.1. Anizotropia je rozdiel vlastností v rôznych smeroch, napr. v smere
tvárnenia a v smere kolmom na smer tvárnenia.

4
 1 2 3 4 5
Obr. 1 Vplyv deformácie a rekryštalizácie na štruktúru
1- žíhaný stav 2 – po deformácii 3 – po zotavení 4 – po rekryštalizácii 5 – rast zŕn

Zmeny vlastností po tvárnení za studena závisia od stupňa deformácie - s rastúcim stupňom sa

zvyšuje pevnosť, tvrdosť, klesá ťažnosť a vrubová húževnatosť. Hovoríme, že materiál sa spev-
ňuje. Tvárnením za studena sa môže pevnosť žíhanej ocele zvýšiť 2 až 2,5 násobne. Najväčšie
zmeny vlastností nastávajú do stupňa deformácie 30 až 40 %. Pri plastickej deformácií narastá
elektrický odpor a menia sa magnetické vlastnosti kovov. Plasticky deformované kovy majú
nižší stupeň odolnosti proti korózii. Vplyv deformácie za studena na základné mechanické
hodnoty (medza pevnosti, ťažnosť) vyjadruje spevňovací diagram obr.2.
Kov tvárnený za studena sa postupne stáva krehký
a neschopný ďalšej deformácie. Aby sa mohlo uskutoč-
niť ďalšie tvárnenie za studena, musí sa takýto kov rek-
ryštalizačne žíhať. Pri tvárnení sa zvyšuje množstvo
mriežkových porúch. Kov deformovaný za studena je v
stave deformácie za studena nestabilný a má tendenciu
vrátiť sa do stabilnejšieho stavu, t.j. do stavu s dokona-
lejšou mriežkou. Všeobecne nemôže nastať návrat k sta-
bilnejšej štruktúre samovoľne. Predpoklady na to vytvára
ohrev materiálu. Pri tomto ohreve so zvyšovaním teploty
postupne dochádza :- k zotaveniu - teplota zotavenia sa
rovná približne 25-33 % teploty tavenia. V mikroštruk-
túre podstatné zmeny nenastávajú. Zotavenie má pre
technickú prax veľký význam. Umožňuje využiť zvý-
šenú pevnosť a tvrdosť deformovaných materiálov pri
Obr.2 Spevňovací diagram prijateľnej húževnatosti.

- primárnej rekryštalizácii - jej fyzikálna podstata spočíva v premene deformovaných zŕn na

nedeformované. Rekryštalizácia je proces spojený so vznikom a rastom zárodkov. Z rek-
ryštalizačných zárodkov vyrastajú nové zrná s pravidelnejším tvarom. Rekryštalizáciou sa
spravidla odstráni deformačná textúra. Na rekryštalizáciu vplývajú hlavne tieto faktory: teplota
rekryštalizácie, stupeň deformácie, čas, stupeň čistoty materiálu. Najväčší vplyv na priebeh
rekryštalizácie má z uvedených činiteľov teplota. Jej veľkosť nie je konštantná hodnota, ale
závisí od stupňa deformácie, resp. od času ohrevu pri určitej teplote - obr.3a,b. Primárna
rekryštalizácia zahŕňa proces vytvorenia zárodkov a ich rast do tej miery, pokiaľ neskryštalizuje
všetok deformovaný kov. Nadväznou etapou procesu rekryštalizácie je rast zŕn a v ďalšom
sekundárna rekryštalizácia – rast zŕn nastáva vtedy, keď čas rekryštalizačného žíhania je dlhší
ako čas potrebný na uskutočnenie primárnej rekryštalizácia. Pri raste zŕn rastú určité zrná na
úkor druhých po ukončení primárnej rekryštalizácie. Medzi primárnou rekryštalizáciou a rastom
zŕn neexistuje ostrá hranica.

5
 Obr. 3 a,b Vplyv deformácie a času na rekryštalizáciu

Po zotavení a primárnej rekryštalizácii dochádza k zmenám, ktoré v konečnom dôsledku vedú

k obnoveniu pôvodných vlastností. Mechanické vlastnosti sa vrátia na pôvodné hodnoty a stratí
sa deformačná textúra. Takýto kov je opäť schopný následnej deformácie.

Tvárnenie za tepla

Pri tvárnení za tepla prebiehajú naraz aj procesy spevňovania, ale zároveň aj rekryštalizačné
procesy. Keďže k rekryštalizácii môže dôjsť len nad teplotou rekryštalizácie, potom je zrejmé, že
o deformácii za tepla hovoríme len vtedy, ak prebieha nad touto teplotou. Pretože obidva procesy
prebiehajú rôznou rýchlosťou ( spevňovanie čiže deformácia je rýchlejšia ako rekryštalizácia),
závisí od výšky teploty ako rýchlo sa spevnenie vyvolané deformáciou stratí. Výhodou tvárnenia
za tepla je skutočnosť, že pretvárna pevnosť materiálov je cca 10x menšia ako pri tvárnení za
studena a tým je možná takmer 100% redukcia prierezu bez medzižíhania. Súčasne sa zvyšuje
tvárniteľnosť kovu.
Ohrev materiálu pred tvárnením za tepla podlieha určitým pravidlám, ktoré závisia od fyzikál-
nych a mechanických vlastností materiálu. Medzi základné atribúty ohrevu patrí: výška teploty
ohrevu, rýchlosť ohrevu, pecná atmosféra (oxidácia, oduhličovanie, nauhličovanie).

VALCOVANIE

je jednou z technológii tvárnenia, pričom plastická deformácia vzniká medzi otáčajúcimi sa

valcami v materiáli. Pôsobením trenia valce vtiahnu materiál do pásma deformácie. Valcovaný
materiál mení pritom geometrický tvar a rozmery priečneho prierezu. Technologický najúčin-
nejšie je valcovanie, pri ktorom je maximálne predĺženie a minimálne šírenie. Podľa vzájomnej
polohy osi valcov a smeru ich otáčania, ako i smeru toku materiálu rozlišujeme valcovanie
pozdĺžne a priečne - obr.4. Pozdĺžne valcovanie je také, pri ktorom sú osi valcov rovnobežné,
smer otáčania valcov je opačný a materiál prechádza v smere kolmom na rovinu preloženú ich
osami. Priečne valcovanie je také, pri ktorom sú osi valcov rovnobežné, smer otáčania valcov je
súhlasný a materiál sa otáča okolo vlastnej osi ktorá je rovnobežná s osami valcov. Zvláštnym
prípadom priečneho valcovania je kosé valcovanie, charakterizované tým, že valce majú špe-
ciálny tvar, ich osi sú mimobežné a valce sa otáčajú súhlasným smerom. Valcovaný materiál sa
pohybuje otáčaním okolo vlastnej osi a posunom pozdĺž osi valcov.

6
 Obr.4 Druhy valcovania – pozdĺžne, priečne, kosé

Základné pojmy a vzťahy pri valcovaní

Principiálna schéma valcovania je zrejmá z obr.5 Materiál vchádza do valcov t.j. do pásma
deformácie, vstupnou rovinou AA a vychádza z nej výstupnou rovinou BB. Pri dotyku kovu
s valcami v bodoch AA vznikajú radiálna N a trecia T sila, ktoré sa v priebehu valcovania
v každom bode záberového uhla menia s postupným vypĺňaním pásma deformácie valcovaným
kovom. Tieto sily vyvolávajú trojosý stav napätosti, charakterizovaný hlavnými normálovými
napätiami σ1 > σ2 >σ3, pričom vzniká plastická deformácia v troch smeroch ε1> ε3 > ε3.
Dochádza k zmene pôvodných rozmerov h0,b0,l0, pričom platí zákon zachovania objemu t.j.
h0.b0.l0 = h1.b1.l1. Rozmerové zmeny vyjadrujeme v absolútnych hodnotách- ∆h = h0 - h1
absolútny úber, ∆b = b1 - b0 - absolútne šírenie, ∆l = l1 - l0 - absolútne predĺženie

Obr.5 Principiálna schéma valcovania

Záber kovu nastane v tom prípade, ak medzi horizontálnymi zložkami normálovej a trecej sily
vo vstupnej rovine existuje vzťah N. sin α < T. cos α t.j. T/N > sin α/cos α = tg α

7
Súčiniteľ trenia je závislý na materiáli valcov, na povrchovom opracovaní a opotrebení, na
chemickom zložení valcovaného materiálu, na výške valcovacej teploty a na valcovacej rých-
losti. Je veľmi dôležitý pre technológiu valcovania, pretože určuje veľkosť valcovacích síl, ako
aj prítlačnej sily pri zábere kovu valcami a ovplyvňuje tok materiálu vo valcovacej medzere.
Valcovanie je kontinuálny proces, to znamená, že každým priečnym prierezom valcovacej
medzery musí v časovej jednotke prejsť konštantný objem kovu daný súčinom priečneho prie-
rezu a postupnom rýchlosťou materiálu. V = S. vm
3 1 2
kde V - je sekundový objem (m .s- ), S - je priečny prierez materiálu (m ), vm – okamžitá
rýchlosť materiálu v uvažovanom priereze (m.s-1).

Kalibrácia

Valcovanie plechov, pásov a profilov prebieha v určitom počte prechodov, ktorý je závislý od
začiatočných a konečných rozmerov. Kým valcovanie plochých vývalkov prebieha medzi hlad-
kými valcami s rovnomerným úberom po celej šírke a voľným šírením, valcovanie tvarových
vývalkov sa uskutočňuje v kalibrovaných valcoch. Kalibrované valce majú zárezy ktorých tvary
zodpovedajú požadovaným zmenám prierezu valcovaného kovu – obr.6. Valcovanie v kalibroch
je charakterizované výraznou nerovnomernosťou deformácie po šírke kalibra. Veľkosť úberu v
priečnom smere je tak isto veľmi rozdielna a tok materiálu je charakterizovaný vynúteným, alebo
obmedzeným šírením. Správne určenie kalibrácie je najdôležitejšou oblasťou technológie valco-
vania tvarových a tyčových vývalkov.
Kalibrácia sa zaoberá určovaním optimálneho úberového plánu, počtu kalibrov, ich tvarov,
veľkosti atď. Kalibrácia musí spĺňať niekoľko základných požiadaviek a zabezpečiť:

- získanie presného prierezového tvaru a rozmerov

- dosiahnutie čistého a hladkého povrchu
- dokonalé pretvárnenie celého prierezu
- minimálnu spotrebu energie valcov a valcovacieho času

Kalibre sú vzájomne oddelené nevyužitými časťami tela valca tzv. prírubami a delíme ich podľa
niekoľkých hľadísk: podľa konštrukcie sa delia na otvorené a zatvorené. Otvorené kalibre sú
tvorené zárezmi do obidvoch spolupracujúcich valcov. Zatvorené kalibre sú tvorené zárezmi do
jedného valca a výstupkom na druhom valci. viď obr.7.

Obr.6 Kalibrácia valcov Obr.7 Otvorený a zatvorený kaliber

Správny tvar kalibrov a ich rozmiestnenie majú vplyv na životnosť valcov. Kalibre sa konštruujú
s úkosom bočných stien a rohy kalibrov bývajú zaoblené. Pri rozmiestňovaní kalibrov po dĺžke
valca treba mať na zreteli zaťaženie v jednotlivých kalibroch a ich hĺbku.

8
Pre vyvalcovanie akéhokoľvek predvalku, alebo vývalku je potrebný určitý počet prechodov,
daný tvárniteľnosťou materiálu, teplotným intervalom, valcovacou rýchlosťou a geometriou
valcovania. Za účelom dokonalého pretvárnenia materiálu a zabezpečenia optimálneho premiest-
ňovania kovu sa pre každý druh vývalku tvorí tzv. kalibračná rada, čo znamená určenie tvaru,
veľkosti a ich postupnosti v procese valcovania. Kalibračné rady profilových tratí sa vytvárajú
z kalibrov ktoré sa postupne približujú ku konečnému tvaru a rozmeru vývalku. Vzhľad kalib-
račnej rady pre valcovanie niektorých profilov je zrejmý z obr.8.

Obr. 8 Kalibračné rady pre valcovanie uholníkov a koľajníc

Zariadenie valcovní.
Pre uskutočnenie úplného valcovacieho procesu slúži valcovacia trať, čo je súbor strojov a za-
riadení na ktorých sa uskutočňuje plastická deformácia kovu (valcovacie stolice a zariadení,
ktoré zabezpečujú pohyb materiálu, delenie, rovnanie, navíjanie a pod.). Okrem toho tam patria
ďalšie agregáty a zariadenia, ktoré sú pre valcovací proces nevyhnutné, ale nemožno ich zaradiť
pod pojem valcovacia trať. Sem patria ohrievacie a žíhacie pece, ukladacie rošty, žeriavy a pod.
Valcovacie trate delíme podľa niekoľkých hľadísk:

podľa konštrukcie stolíc a počtu valcov existujú valcovacie stolice:

- duo - má dve horizontálne pracovné valce, ktoré môžu pracovať priebežne, alebo reverzne
- trio - má tri pracovné valce, pričom prechod materiálu sa uskutočňuje medzi horným
a stredným, alebo dolným a stredným valcom. Pracujú tak isto priebežne alebo reverzne.
- kvarto, sú moderné stolice skladujúce sa z dvoch pracovných a dvoch oporných valcov.
Pracovné valce majú malý priemer. Ich priehyb v dôsledku pôsobenia valcovacej sily zamedzujú
valce oporné s veľkým priemerom. Pracujú priebežným aj reverzným spôsobom a slúžia pre
výrobu plochých vývalkov.
- viacvalcové stolice – sú rôznych konštrukcií a rôzneho počtu valcov slúžia na výrobu
plochých vývalkov. Univerzálne stolice majú okrem horizontálne uložených valcov, aj valce
vertikálne, ktoré zabezpečujú presné a rovné bočné steny vývalkov.
- špeciálne stolice, vyznačujú sa špeciálnym tvarom valcov a ich odlišným uložením. Slúžia
napr. na dierovanie pri valcovaní rúr, na valcovanie železničných kolies a pod.

podľa priemeru valcov a podľa sortimentu delíme valcovacie trate:

- blokovňa – duo, valce kalibrované o priemere 950-1350 mm

- bramová trať- dva valce horizontálne 1150 mm, dva valce vertikálne 900 mm
- sochorové trate - duo, kalibrované valce, 350-850 mm

9
- profilové trate - pre výrobu tyčových a tvarových vývalkov. Môžu byť ťažké, hrubé, stredné,
jemné a drôtotrate
- trate pre ploché vývalky - môžu byť plechotrate, duo, alebo kvarto. Charakteristická u nich je
dĺžka tela valca, ktorá určuje maximálnu valcovateľnú šírku a pohybuje sa v rozmedzí 2000-
5000 mm.
- trate pre valcovanie rúr - patria sem dierovacie stolice a trate s pútnickými stolicami, trate
s automatikom, spojité trate.

Výrobný sortiment valcovní.

Súhrn všetkých druhov výrobkov valcovní tvorí výrobný sortiment valcovaného materiálu, ktorý
sa delí do skupín podľa charakteristických znakov a podľa spôsobu výroby. Charakteristickým
znakom je profil, teda geometrický tvar priečneho prierezu, alebo hlavný určujúci rozmer, podľa
ktorých definujeme výrobný rozmerový sortiment.
Podľa technológie spracovania sa sortiment valcovní delí na dve hlavné skupiny a to na
predvalky a vývalky.
Predvalky - sú výrobky predvalcovacích tratí. Určené sú predovšetkým na ďalšie spracovanie na
vývalky vo valcovniach. Časť predvalkov sa ďalej spracováva v kováčňach a lisovniach na
výkovky a výlisky a malé množstvo predvalkov sa spracováva trieskovým obrábaním priamo
v strojárňach. Spoločnou charakteristikou všetkých predvalkov je jednoduchý geometrický tvar
priečneho prierezu - obr.9. Povolené sú veľké tvarové a rozmerové tolerancie a hrubý nerovný
ovrch. Pri klasickom technologickom postupe valcovania z ingotov sa predvalky delia na bloky,
bramy, sochory ploštiny. Plynulým odlievaním možno nahradiť valcovanie predvalkov a priamo
z tekutého kovu vyrobiť polovýrobok určený na valcovanie vývalkov, popr. pri plochých
vývalkov je snaha valcovať odliaty polovýrobok už iba za studena. Bloky majú väčšinou
štvorcový, alebo obdĺžnikový prierez, kde pomer b:h < 1,4. Bramy majú tento pomer > 1,4.
Sochory sú predvalky väčšinou so štvorcovým prierezom s rozmermi 40-180 mm.

Obr.9 Predvalky Obr.10 Vývalky

Vývalky - sú konečným produktom valcovní. Východiskovým materiálom sú uvedené pred-

valky v niektorých prípadoch plynulo odlievané polovýrobky. Vyznačujú sa menšou plochou
prierezu, presným tvarom a rozmermi, užšími toleranciami, kvalitnejším povrchom a lepšími
užitkovými vlastnosťami. Pri členení vývalkov do skupín sa prihliada na tvar priečneho prierezu
- obr.10 a podľa tohto tvaru sa vývalky delia na tyčové, tvarové, ploché, špeciálne a rúry.
Samostatnú skupinu vývalkov s malým prierezom jednoduchých tvarov tvorí valcovaný drôt.

10
KOVANIE

Kovanie je technologický dej, pri ktorom vzniká v tvárnenom materiáli plastická deformácia
dynamickým, alebo statickým účinkom pracovných nástrojov - kovadiel. Dochádza pritom
k zmene rozmerov a tvarov, ku zmene mikroštruktúry a mechanických vlastností. Z hľadiska
technologického rozoznávame kovanie:
voľné, ktoré môže byť buď ručné, alebo strojové. Voľné ručné kovanie za tepla sa používa pri
zhotovovaní drobných súčastí hlavne v údržbárskej praxi a v umeleckom kovaní. Ručne sa kove
na kovadline (nákova). Voľné strojové kovanie je charakterizovaní postupným spracovaním
kovu z liateho stavu na hotový výrobok. Používajú sa rôzne typy bucharov a hydraulických
lisov, pričom tvar výrobku dosiahneme kombináciou rôznych základných kováčskych prác za
pomoci hladkých alebo tvarových kovadiel a rôzneho naradia a prípravkov. V priemyselnej
výrobe sa voľné strojové kovanie používa pre výrobu kovaných výkovkov ľahkých do váhy 500
kg a ťažkých od 500 kg do cca 300 ton. Je to jediný spôsob, ktorým možno kovať (tvárniť) ťažké
výkovky. Voľné kovanie sa vyznačuje veľkou pracnosťou a zdĺhavosťou, výkovky majú nerovný
povrch pokrytý hrubou vrstvou okovín. Sú nutné veľké prídavky na obrábanie a veľké roz-
merové tolerancie. Z týchto dôvodov sa používa a uplatňuje hlavne v kusovej a malosériovej
výrobe.
zápustkové kovanie, je charakterizované spracovaním už tvárneného (valcovaného alebo pred-
kovaného) materiálu v zápustke a to buď v dutine jednej, alebo niekoľkých za sebou idúcich.
Zápustka je jednoúčelový nástroj s jednou, alebo viacerými dutinami, ktoré dávajú tvárnenému
kovu požadovaný tvar. Výkovky sa vyznačujú rozmerovou presnosťou (až 0,01 mm), čistotou
povrchu malými prídavkami na opracovanie. Zápustkové kovanie sa vyznačuje vysokou pro-
duktivitou práce, lepším využitím kovu a zvýšenými mechanickými a štruktúrnymi vlast-
nosťami. Je možné kovať najkomplikovanejšie tvary a mnohé funkčné plochy možno vykovať na
hotovo. Obmedzená je váha výkovkov do 100 kg, ale nikdy viac ako 500 kg. Zápustkové
kovanie má svoje opodstatnenie v sériovej výrobe, kde sa odstráni nevýhoda tohto spôsobu
tvárnenia, ktorá spočíva v pomerne vysokej cene zápustiek.
Počas kovania dochádza v materiáli k usmerňovaniu a tvorbe vláknitej štruktúry v závislosti na
veľkosti stupňa deformácie. U výkovkov je potrebné získať jemnozrnú štruktúru s dobrými
mechanickými vlastnosťami. To závisí na výške deformačnej teploty a veľkosti stupňa defor-
mácie. Stupeň deformácie sa pri kovaní vyjadruje tzv. stupňom prekovania. Je definovaný ako
pomer stredného prierezu kovaného materiálu k maximálnemu prierezu výkovku. Pre
dosiahnutie vláknitej štruktúry napr. ingotu v osovej časti stačí stupeň prekovania K = 2-3. Pre
dosiahnutie rovnomernej vláknitej štruktúry v celom priereze je potrebný stupeň prekovania K >
8. Materiály, ktoré sa používajú pre kovanie sú najčastejšie ocele, ale aj hliníkové resp. medené
zliatiny. Pre voľné strojové kovanie sa najčastejšie používajú ingoty a to ako oceliarenské, tak
i špeciálne kováčske ako i sochory vyrobené plynulým odlievaním. Pre zápustkové kovanie sa
najčastejšie používajú finálne hutnícke výrobky vyrobené z ingotov valcovaním za tepla. Býva to
najčastejšie tyčová oceľ - kruhová, štvorcová, plochá do 200 mm, ďalej široká oceľ o hrúbke 5-
50 mm, a šírky 160-900 mm ako i pásková oceľ. Používajú sa tak isto i plechy a to ako hrubé
(viac ako 4 mm, alebo tenké menej ako 3,99 mm). Vo zvláštnych prípadoch sa používajú i bloky
o hrúbke viacej ako 200 mm, popr. predkovky (polotovar).
Veľmi dôležitá operácia je ohrev materiálu pred kovaním, lebo od nej závisí nielen spotreba
vynaloženej energie, ale tiež kvalita výroby. Optimálna kovacia teplota musí zabezpečiť:

11
rovnomerné ohriatie materiálu
nízky prepal a oduhličenie
aby nezhrublo zrno
aby nedošlo k vzniku vnútorných pnutí
Aby sme zaistili optimálne podmienky musíme tvárnenie uskutočniť v určitom teplotnom inter-
vale, ktorý je stanovený hornou dolnou teplotou tvárnenia. Horná určuje hranicu zhrubnutia
zrna, dolná náchylnosť na vznik pnutí a trhlín. Kovanie začíname vždy na hornej kovacej teplote
a keď kovanie nedokončíme, je nutné materiál znovu ohriať.
Kovacie stroje a nástroje.
Rozdeľujú sa podľa toho, či sa jedná o voľné kovanie alebo zápustkové hoci v obidvoch prípa-
doch sa používajú buď buchary, alebo lisy. Buchary pre voľné kovanie môžu byť:
pružinové,- používajú sa ku kovaniu drobných výkovkov, na výrobu predkovkov a na predĺ-
žovanie predvalkov. Váha barana sa pohybuje od 40-250 kg a počet úderov 100-300/min. -
kompresorové, sú pneumatické tvárniace stroje s vlastným kompresorom. Váha barana 40-2000
kg, počet úderov 90-220/min.-
parovzdušné, sú vhodné pre kovanie stredných a veľkých výkovkov
Lisy bývajú najčastejšie hydraulické s veľkosťou lisovacej sily 3-150 MN a slúžia pre kovanie
veľkých výkovkov o hmotnosti 3-350 ton.
Kovacie stroje pre zápustkové kovanie môžu byť opäť buchary, ktoré sa líšia od bucharov pre
voľné kovanie, mohutnejšou konštrukciou a kompaktným prevedením stojanov a šaboty.
Poznáme buchary:
padacie, kde energia sa vyvodí len voľným pádom barana. Váha barana býva 500-3500 kg
a zdvih až 3-4 m.
protibežné
dvojčinné, majú krátky zdvih, čo umožňuje väčšiu frekvenciu úderov a vyšší výkon

lisy môžu byť:

vretenové, ktorých lisovacia sila je v rozmedzí 4-40 MN
mechanické kľukové, používajú sa k postupovému kovaniu. Vyznačujú sa veľkými zdvihmi
a veľkými lisovacími silami
hydraulické, používajú sa pre veľké výkovky, hlavne pri vyšších lisovacích rýchlostiach

Technológia voľného kovania.

Tvar a rozmery voľne vykovaného výkovku docielime rôznou kombináciou základných kováč-
skych operácií za pomoci rôznych kovadiel, prípravkov a ručného naradia. K náradiam, ktoré
môžu byť aktívne a pasívne, alebo operné, úderné, odkladacie patria hlavne: kovadlá - stojany
a nakovacie trne - osadzovacie nástroje - strojné sekáče - zasekávacie príložky a splošťovače -
prebíjacie trny a podložky atď.
K základným operáciám voľného kovania – obr.11 patria:

12
 Obr.11 Základné operácie voľného kovania

sekanie - používa sa k deleniu materiálu, alebo sa odstraňujú nepotrebné časti. Na sekanie sa

používajú nástroje - sekáče, nože, kliny. Kruhové výkovky sa sekajú v tvarových kovadlách, po
každom zaseknutí sa výkovok otočí o 120o. U výkovkov pravouhlého prierezu sa sekanie
uskutočňuje na rovnom kovadle z dvoch alebo štyroch strán.
dierovanie - je základná kováčska operácia pre kovanie otvorov v dutých telesách. Pre diero-
vacie tŕne platí zásada Dt < 0,33 x D. Jednostranné dierovanie plným tŕňom sa používa pri
dierovaní tenkých výkovkov. Dosahuje sa presnej diery, pričom tvar výkovku nemení. Oboj-
stranné dierovanie plným tŕňom sa používa pri dierovaní vyšších výkovkov. Dierovanie dutým
tŕňom je výhodné pri dierovaní vysokých výkovkov, kde je potrebné odstrániť menej kvalitné
osové časti materiálu po celej dĺžke. Otvor sa vyznačuje značnou presnosťou, tvar výkovku sa
nemení a nevyžaduje sa taká veľká sila ako pre plný trň.
ohýbanie - je operácia, pri ktorej sa mení smer osi výkovku. Používa sa pri kovaní hákov, pák,
strmeňov, konzol a pod. Ohýbanie sa prevádza do rôznych uhlov alebo do kruhu. Pritom dochá-
dza k deformovaniu priečneho prierezu. Vonkajšie vlákna sú namáhané na ťah, v pozdĺžnom
smere sa predlžujú a priečnom skracujú a vzniká nebezpečenstvo trhlín. U vnútorných vlákien
vzniká zvrásnenie povrchu.
skrucovanie - je operácia, ktorou sa natočí jedna časť výkovku oproti druhej. Je doplňujúcou
operáciou pri kovaní zalomených hriadeľov. Skrucovanie sa uskutočňuje podľa obr.11 tak, že
koniec výkovku sa zovrie do kovadiel alebo čeľustí a druhý koniec sa pomocou vidlice skrucuje.
Uhol skrútenia nemá byť väčší ako 60-90o. Pri skrucovaní sa dĺžka výkovku skracuje a prierez
zväčšuje.
ubíjanie (pechovanie) - je charakterizované tým, že materiál je stláčaný v smere osi, pričom
dochádza k zmenšovaniu výšky a k zväčšovaniu priečneho prierezu
predlžovanie - je najčastejšie sa vyskytujúca kováčska operácia, pri ktorej sa intenzívne zmen-
šuje prierez a zväčšuje dĺžka kovaného kusa. Používajú sa kovadlá rovné, oblé a tvarové.
Rýchlejšie a kvalitnejšie sa predlžuje na tvarových kovadlách, čím sa získa kvalitnejší povrch
a presnejšie rozmery výkovku. Výkonnosť pri vyťahovaní je v tomto prípade až o 20-40 %
väčšia ako u plochých kovadiel, pretože sa kov v priečnom smere menej rozširuje. Ako každá
operácia má svoje pravidlá.
osadzovanie - je kováčska operácia, ktorou sa uskutočňuj zmenšovanie priečneho prierezu na

13
určených dĺžkach, pričom sa zachová súososť výkovku po celej dĺžke .
presadzovanie - spočíva v presunutí dvoch susedných prierezov o určitú hodnotu. pritom osi
presadených objemov zostanú rovnobežné. Je základnou operáciou pri kovaní zalomených
hriadeľov.

Technológia zápustkového kovania

Zápustkové kovanie je charakterizované deformáciou materiálu v dutinách vytvorených vo
zvláštnom nástroji - v zápustke - obr.12. Zápustka je jednoúčelový nástroj s jednou alebo viace-
rými dutinami, ktoré dávajú tvárnenému kovu požadovaný tvar a rozmery. Skladá najmenej
z dvoch častí, umiestnených na kovadlách, pohybujúcich sa proti sebe. Výkovky sa vyznačujú
rozmerovou presnosťou (0,01 mm), čistotou povrchu a malými prídavkami na obrábanie.
Východzí polotovar sa vloží do dutiny, postupne ju zapĺňa a nadobúda požadovaný tvar. Pre
kovanie zložitých profilov sa vychádza už z tvarovaného predkovku, ktorý získame buď voľným
kovaním, alebo valcovaním na kovacích valcoch. Výkovok sa získa kovaním v jednej alebo
v niekoľkých za sebou idúcich dutinách umiestnených v jednej zápustke. Podľa technológie
rozlišujeme dutiny prípravné a dokončovacie. V prípravných dutinách sa kove vždy s nedos-
tatkom materiálu.

Obr.12 Zápustka a výkovok

Ak sa táto podmienka nedodrží, prebytočný kov vytečie do medzery medzi dielmi zápustky
a vytvorí výronok. Dokončovacie dutiny otvorené sú charakterizované prítomnosťou výronkovej
drážky po obvode dutiny v deliacej rovine. Do výronkovej drážky sa vytláča prebytočný kov
a vytvára výronok, ktorý sa po dokončení odstraňuje v odstrihovacej zápustke. Výronok zna-
mená síce stratu kovu (10-30 %), ale z technologického hľadiska je veľmi dôležitý. Zaručuje
rýchle a dokonalé zaplnenie dokončovacej dutiny. Dokončovacie dutiny zatvorené odstraňujú
straty materiálov vo výronkoch, znamenajú však určité nevýhody v technológii a to najmä:
zvýšené nároky na presnosť delenia materiálu - vyššiu zmätkovitosť- obmedzené uplatenie na
kovanie jednoduchých výkovkov. Pri kovaní sú zápustky cyklicky vystavené namáhaniu
mechanickému a tepelnému. To si vyžaduje určitú konštrukciu a voľbu vhodného materiálu na
ich výrobu. Mechanické namáhanie spočíva v stláčaní a rozťahovaní zápustky, v prenášaní rázov
v dôsledku pôsobenia kovacej sily. Zápustka musí byť na pracovných plochách odolná voči
tlakom a oteru, ale musí byť v jadre húževnatá na prenášanie rázov. Tepelné namáhanie
spôsobuje kolísanie teplôt na pracovných plochách a to spôsobuje tzv. tepelnú únavu. Prejavuje
sa vznikom povrchových trhlín. Odolnosť voči tepelnej únave je tým väčšia, čím má materiál
vyššiu pevnosť za tepla a čím má lepšie plastické vlastnosti. Taký istý vplyv ako striedanie teplôt
má i prudké ochladzovanie. Tomuto vplyvu sú vystavené najmä ocele s malou tepelnou
vodivosťou. Aby sme tieto vplyvy vylúčili doporučuje sa predohrev zápustky na 200-300o.
U zápustkových ocelí je najdôležitejšie ich tepelné spracovanie. Zápustky pre buchary sú
spracovávané na pevnosť 1200-1250MPa a na lisy 1250-1350 MPa. Ďalším dôležitým faktorom
dôležitým pre životnosť zápustky je správna kovacia teplota.

14
Pre výrobu zápustiek sa musia brať do úvahy všetky druhy namáhania a podľa nich voliť
materiál. Sú to predovšetkým ocele triedy 19, nástrojové, stredne uhlíkové ocele na báze Cr-Ni-
W, Cr-Ni-Mo-V, Cr-Si-V, V-Cr-Ni-V, ktoré splňujú hlavné požiadavky:
vysoká tvrdosť a pevnosť aj za zvýšených teplôt, vysoké popúšťacie teploty, dobrá odol-
nosť voči oteru, dobrá prekaliteľnosť- dostatočná húževnatosť aj za zvýšených teplôt-
odolnosť voči vzniku tepelných únavových trhlín - dobrá obrobiteľnosť a nízka cena.
Veľmi často sú zápustky odlievané s naváranými činnými plochami legovaným materiálom,
alebo sa používa vložkovanie zápustiek. Pre správny chod zápustiek a presnosť výkovkov musia
byť zápustky bezpečne zachytené ako na barane, tak aj na šabote. Najčastejšie sa používa rybi-
nové uchytenie. Okrem toho zápustka musí byť vedená tak, aby sa zabránilo presadeniu hornej
časti oproti spodnej alebo naopak. Pri konštrukcii zápustky musí byť dodržané niekoľko pravi-
diel: vonkajšie rozmery zápustky musia byť úmerné veľkosti výkovku, hrany dutiny musia
byť dostatočne zaoblené, úkosy tak, aby sa dal výkovok vyberať.

VÝROBA RÚR

Podľa základných spôsobov výroby oceľových rúr rozoznávame:

• rúry bezošvé (do vonkajšieho priemeru 660 mm

• rúry zvarované (do vonkajšieho priemeru 1400 mm)

Východzím materiálom pre zvarované rúry sú oceľové pásy valcované za tepla a za studena
a tabule plechov. Výrobný postup bezošvých rúr s výnimkou výtlačného lisovania, sa delí do
dvoch samostatných, ale na seba naväzujúcich operácií:
• výroba hrubostenných dutých polotovarov (dierovanie)
• ďalšie spracovanie týchto polotovarov na rúrky požadovaných rozmerov

Dutý polotovar slúžiaci pre následnú výrobu rúry požadovaného rozmeru je možné vyrobiť
v podstate dvomi spôsobmi:
- kosím valcovaním – čo je špecifický prípad priečneho valcovania. Uskutočňuje sa na tzv.-
dierovacích stoliciach rôzneho konštrukčného prevedenia. Výrobkom je dutý predvalok. Naj-
častejším prípadom sú dvojvalcové stolice, ale používajú aj trojvalcové. Princíp dierovania
kosím valcovaním na dvojvalcových stoliciach, ktorých valce majú tvar komolých dvojkužeľov,
je znázornený na obr.13. Vznik dutiny pri kosom valcovaní je spôsobený takými silovými
pomermi, ktoré vyvolajú v strede materiálu ťahové napätia. Materiál sa začne trhať a vložený
trň na opernej tyči má za úlohu usmerniť túto deformáciu, vyhladiť a dať do správnych rozmerov
vnútorný priemer.
Vznik dutiny pri kosom valcovaní súvisí predovšetkým so stavom napätosti v priečnom priereze
predvalku, vyvolanom bočným tlakom pracovných valcov stolice a s nerovnomernosťou
plastickej deformácie v tomto priereze pri otáčaní predvalku. Účinok dierovacie tŕňu je pri tvo-
be dutiny len doplnkový. Dierovací proces je treba viesť tak, aby k samovoľnému vzniku dutiny
dochádzalo v priečnom priereze, do ktorého zasahuje špička dierovacieho tŕňa.

15
Obr.13 Výroba dutých predvalkov kosím valcovaním Obr.14 Výroba lisovaním

Vyvolanie požadovaného stavu napätosti v predvalku sa dosiahne správnou veľkosťou priečnej

deformácie, vyvolanou bočným stlačením predvalku medzi dierovacími valcami. Veľkosť tejto
deformácie sa vyjadruje súčiniteľom stlačenia ε = (d-b)/d kde: d - je priemer sochoru b -
najkratšia vzdialenosť medzi valcami v pásme deformácie v rovine priechodu. Súčiniteľ stlače-
nia závisí na druhu ocelí. O uhlíkových ocelí býva 7-15 % u zliatinových < 7 %. Existujú však aj
iné spôsoby valcovania dutých predvalkov.

- lisovaním - tento spôsob dutých polotovarov výliskov so dnom prierezu medzikružia sa

používa pre výrobu bezošvých trubiek z uhlíkových i legovaných ocelí na tratiach s pretlačo-
vacími stolicami. Východzím vsádzkovým materiálom sú štvorcové valcové, alebo plynule
odlievané sochory, narezané na špalky, dlhé 500 až 1000 mm. Špalky sa ohrievajú v peci s
otočnou nístejou na tvárniacu teplotu podľa chemického zloženia ocelí napr. na 1 250 - 1 2800 C
u uhlíkových ocelí. Lisuje sa vo zvislej polohe valcovitým tŕňom tak, že na spodnom konci vý-
lisku zostáva dno, ktoré je nutné k tomu, aby sa o neho opieralo čelo trňa pri pretlačovaní
stolicou – obr.14. Vydierovaný dutý výlisok sa dopraví k elongátoru, ktorý pracuje na princípe
kosého valcovania. Na ňom sa výlisok predĺži.

Spôsoby spracovania hrubostenných dutých polotovarov na rúry

Ďalšie spracovanie týchto dutých polotovarov môže pokračovať podľa viacerých technológii ako
sú napr.:
• pútnické valcovanie - je periodické pozdĺžne valcovanie v kruhovitom kalibre dvojice valcov
na dlhom valcovitom trni. Priemer kalibru určuje vonkajší priemer trúbky a trň určuje jej
vnútorný priemer - obr.15. Z obr. vyplýva aj tvar valcov. Tvárniaci proces sa realizuje
odvaľovaním kalibru valcov po dutom predvalku, navlečenom na valcovitom trni, a uchytenom
v podávacom zariadení pútnickej stolice. Odvaľovanie je výsledkom otáčavého pohybu valcov
a zpätného posuvného pohybu trňu s navlečeným dutým predvalkom. Na začiatku valcovacej
operácie sú valce oproti sebe pootočené prázdnym kalibrom, takže podávacie zariadenie
podávacej stolice môže trň s predvalkom posunúť dopredu o hodnotu „m“ posunu do záberu.
Valce sa otáčajú proti smeru valcovania, t.j. proti smeru výbehu valcovanej rúrky zo stolice.
Veľkosť posunu m býva u malých tratí 8-20 mm, u stredných 15-35 mm. Charakteristickým
znakom pútnického valcovania je veľké predĺženie vývalku.
Celkový súčiniteľ predĺženia je násobkom súčiniteľa predĺženia jedného podania do záberu a
počtu pútnických krokov. Celkový súčiniteľ predĺženia býva až 20, najčastejšie však okolo 10.
Za pútnickou stolicou ide vyvalcovaná rúrka ku kalibrovaciemu stroju, kde sa v kruhovitých
kalibroch valcov pozdĺžnym valcovaním vyrovná jej povrch a spresní vonkajší priemer.

16
 Obr.15 Pútnické valcovanie Obr.16 Valcovanie na automatiku

• valcovanie na automatiku - je pozdĺžne valcovanie v kruhovitom kalibri na kužeľovitom

tŕni - obr.16. Valcujú sa rúrky o priemere 50-400 mm. Valcovacia trať má dierovaciu stolicu pre
kosé valcovanie, stolicu automatík pre pozdĺžne valcovanie, hladiaci stroj pracujúci princípom
priečneho valcovania a kalibrovací stroj, pracujúci na princípe pozdĺžneho valcovania.
Celý výrobný proces prebieha v týchto zariadeniach spojite. Pritom sa zmenšuje ako priemer
rúrky, tak hrúbka steny. Pri valcovaní na automatiku sa rúrka valcuje v jednom kalibri valcov na
dva popr. na tri priechody. Pred každým priechodom sa vývalok pootočí okolo svojej pozdĺžnej
osi o 90o a nasadí sa nový, chladný trň, o priemere o 1-2 mm väčší, ako bol priemer tŕňu pri
predchádzajúcom prechode. Pretože priemer kalibru zostáva rovnaký, upravuje sa požadovaná
hrúbka steny tým, že sa tŕňom zväčšuje jej vnútorný priemer. Pretože trň na automatiku je
nasadený do opernej tyče, upevnenej v ráme stolice, je dĺžka vyvalcovanej rúrky obmedzená
možnou dĺžkou tejto tyče. Preto sa na tratiach s automatikom valcujú rúrky len do najväčšej
dĺžky 15 m.

• pretlačovanie - výrobný postup sa uskutočňuje pretlačovaním východzieho dutého výlisku

(vyrobeného lisovaním), s dnom nasadeným na dlhom valcovitom tŕni, radom za sebou umiest-
nených kruhových kalibrov – obr. 17.

Obr. 17
Štvor a trojvalcový kaliber

Podľa kritéria vyvolanej deformácie ide o kombináciu ťahania a valcovania. Kaliber je tvorený
tromi až štyrmi otočnými valčekami. Vonkajšia sila sa na pretlačovanú rúrku prenáša vo vnútri
rúrky umiestneným tŕňom, ktorého čelo sa opiera o dno výlisku. Týmto spôsobom sa vyrábajú
bezošvé rúrky malých a stredných priemerov 70-210 mm. Behom pretlačovania sa rúrka ochladí
o
až o 70 C. Aby ochladenie bolo čo najmenšie, pretlačuje sa rúrka na tŕňoch ohriatych na 300-
o
400 C. Pracuje sa so sadou 18-20 tŕňov, niekedy až 25 .

17
• priečne valcovanie rúr na trojvalcových stoliciach - hrubostenné rúrky, kde je hrúbka steny
aspoň 1/12priemeru a väčšie, ako i s hrúbkou steny viac než 5 mm s výhodou vyrábajú na tra-
tiach s trojvalcovou dierovacou stolicou a s trojvalcovou rozvalcovaciou stolicou, na ktorej sa
vyvalcuje hotová rúrka. Ide o priečne rozvalcovanie dutého predvalku na valcovitom trni medzi
valcami s mimobežnými osami – obr.18. Obvodové rýchlosti každého valca sa rozkladajú na
zložku v smere osi predvalku a na zložku, ktorá pôsobí tesne k obrysom predvalku. Rovnako sa
rozkladajú i tlakové sily valcov. Preto že valce majú rovnaký zmysel otáčania, spôsobujú dotyč-
nicové zložky rotáciu predvalku (v opačnom zmysle) a osové zložky posuv predvalku pásmom
deformácie. Podstata priečneho valcovania na stolici je zrejmá z pravej časti obr.18 - valce ma-
jú kužeľovitý tvar a tri funkčné úseky.

Obr. 18 Trojvalcová rozvalcovacia stolica ( kosé valcovanie)

• spojité valcovanie rúrok - je veľmi výkonný spôsob, ktorým sa dá dobre automatizovať

a ktorý vyhovuje i vysokým nárokom na rozmerovú presnosť a akosť povrchu., Výrobný rozsah
spojitej trate sa rozširuje tým, že sa do nej zaradzuje jedna alebo dve redukovne. Rozmery
valcovaných rúr sú obmedzené na rúrky malých a stredných priemerov najmä preto, že sa musia
valcovať na dlhých valcových tŕňoch, ktorých najväčší priemer je podmienený hmotnosťou
(max.132 mm). Dĺžka tŕňa sa obmedzuje možnou dĺžkou valcovej rúrky. Ale i tak môžeme
valcovať rúrky až 30 m. Prednosťou tohto spôsobu valcovania je, že je možné valcovať rúrky
s veľmi malou hrúbkou steny (až 2 mm). Východzími polotovarmi sú hrubostenné duté
predvalky, vyrobené kosým valcovaním na dierovacích stoliciach rovnakého typu. Samotné
spojité valcovanie rúr je pozdĺžne valcovanie na valcovitom tŕni v rade tesne za sebou
umiestnených kruhových kalibrov- obr.19. V nich sa postupne zmenšuje vnútorný priemer
predvalku a hrúbka steny.

Obr.19 Kruhové a oválne kalibre

18
Valcovacie stolice tvoria blok, ktorý má 7 až 9 stojanov, konštrukčne prevedených tak, že osi
valcov zvierajú s vodorovnou rovinou uhol 45o a spolu striedavo uhol 90o. Celkový súčiniteľ
predĺženia je súčinom dielčích súčiniteľov v jednotlivých kalibroch. V poslednom páre valcov sa
rúrka už len kalibruje. Kalibrácia oválna sa uplatňuje pri hromadnej výrobe rúr z uhlíkových
ocelí. Kalibrácia kruhová sa používa najmä u legovaných ocelí.

• Výroba rúr výtlačným lisovaním - touto technológiou možno vyrábať oceľové bezošvé rúry
požadovaných rozmerov jedinou technologickou operáciou. Výrobným agregátom sú mecha-
nické vertikálne, alebo hydraulické horizontálne lisy Problémom výroby oceľových rúrok
výtlačným lisovaním bola odolnosť lisovacích nástrojov proti oteru a veľkému mechanickému
namáhaniu a ich celková životnosť. Problém bol vyriešený jednak voľbou vhodného chemického
zloženia ocelí týchto nástrojov, tŕňov, matríc a puzdier výtlačníc, jednak použitím výhodných
mazív, ktoré majú dobré mazacie účinky i pri vysokých teplotách a merných tlakoch. Osvedčuje
sa najmä roztavené sklo vhodného chemického zloženia. U mechanických vertikálnych lisov sa
osvedčuje kašovitá zmes vločkovitého grafitu a oleja. Výtlačným lisovaním sa vyrábajú rúrky
malých priemerov v dĺžkách 6-18 m, pričom možno lisovať so súčiniteľom predĺženia v širo-
kom rozmedzí 8,5-25. Východzím materiálom sú sochory kruhového prierezu narezané na špal-
ky o dĺžke 400-700 mm. Tento ohriaty na potrebnú lisovaciu teplotu sa v recipiente najprv
tlakom napechuje tak, aby ho celkom vyplnil. Potom sa uvedie do pohybu dierovací trň, ktorý
prechádza stredom recipientu a má priemer odpovedajúci vnútornému priemeru vyrábanej rúr-
ky. Dierovacím tŕňom sa v špalku vydieruje otvor. Pritom trň zostane v takej polohe, aby v
v matrici, ktorá tvorí dno recipienta vznikol otvor tvaru medzikružia. Tým je vymedzená hrúb-
ka steny rúrky. Potom nasleduje pohyb výtlačníku. Účinkom jeho tlaku vyteká tvárnený kov
medzikruhovým otvorom v matrici v podobe rúrky. Vytlačujú sa rúrky značných dĺžok. Napr. zo
špalku o priemere 200 mm a dĺžky 710 mm možno vyrobiť rúrky v dĺžkach 6-18 m.- obr. 20.

Obr.20 Princíp výtlačného lisovania

VÝROBA ZVAROVANÝCH RÚROK

Zvarované rúrky nachádzajú vzhľadom k zdokonalenému spôsobu elektrického zvarovania stále

širšie použitie a vhodne doplňujú popr. i nahradzujú bezošvé rúry. Prednosťou je, že týmto
spôsobom je možné vyrábať i rúrky s menšími hrúbkami stien, ako je tomu u rúrok bezošvých,
kde minimálne hrúbky stien neboli mnohokrát zdôvodnené mechanickým namáhaním v pre-
vádzkových podmienkach, ale technologickými dôvodmi pri výrobe. Novodobé spôsoby zvaro-

19
vania umožňujú výrobu zvarovaných rúr s najrôznejších druhov uhlíkových a legovaných ocelí,
a to i ocelí vysoko legovaných. Pre výrobu sa používajú obidva bežné spôsoby zvarovania:
• zvarovanie tlakom - pri ktorom sa odporovým teplom elektrického prúdu okraje východzích
plechov alebo pásov, sformovaných do tvaru rúry, zahrejú na vysokú teplotu do cestovitého
stavu a spoja sa tlakom. Kov, ktorý je dokonale plasticky, sa spojí pôsobením molekulárnych síl.

- odporové zvarovanie prúdom o nízkej frekvencii - je vhodné pre výrobu tenkostenných

rúrok z pomerom hrúbky steny k priemeru 1:20 až 1:60, kde je záruka že prúd sa koncentruje do
štrbiny zakrúženej rúry - obr.21a.

Obr.21 Nízkofrekvenčné a vysokofrekvenčné zváranie

Najmenší priemer odporove zvarovaných rúrok je 8-10 mm. Je však výhodnejšie zvarovať rúrky
väčších priemerov a za zvarovaciu linku zaradiť redukovňu za tepla. Východzím materiálom pre
odporové zvarovanie rúrok prúdom o nízkej frekvencii je pásová oceľ valcovaná za studena,
pripravená vo zvitkoch. Pri odvíjaní sa pás na hranách orezáva na presnú šírku podľa poža-
dovaného priemeru zvarovanej rúrky a zakružuje sa na valčekovom zakružovacom stroji do
tvaru štrbinovej rúrky. Potom rúrka prechádza kotúčovou elektródou kde sa zvarované plochy
k sebe pritisnú a zvaria prúdom, prechádzajúcim v týchto miestach medzi oboma odizolovanými
polovicami elektród. Používané striedavé prúdy až 100 000 A majú napätie len 2-10 V a rôznu
frekvenciu 50-360 Hz. Zvarovacia rýchlosť býva 25-85 m.min.-1.

- odporové zvarovanie prúdom o vysokej frekvencii - tento spôsob odporového zvarovania,

ktorý sa rozšíril v posledných troch desaťročiach zaručuje vysokú akosť, homogenitu a mecha-
nické vlastnosti zvarovaného spoja. S výhodou sa využíva vlastnosť prúdu o vysokej frekvencii,
ktorý prechádza len povrchom vodiča, takže je možné zahrievať na vysokú zváraciu teplotu len
tenkú povrchovú vrstvu kovu. Prúd prestupuje do materiálu rúrky o frekvencii 450 000 Hz
dotykom. Kontakty môžu byť na rúrku len ľahko priložené. Preto možno týmto spôsobom
zvarovať rúrky, nielen z pásov valcovaných za studena, ale i valcovaných za tepla pokrytých
vrstvou oxidov. Princíp je zrejmý z obr.21b.

- indukčné zvarovanie - princípom tohto odporového zvarovania, je že štrbinová rúra pritla-

čovaná zo strán valčekmi prechádza transformátorom a vytvára sekundárny obvod. Primárny
obvod je napájaný zo siete. Prúd neprestupuje dotykom, ale indukciou. Primárny obvod môže
mať prúd o nízkej, strednej, alebo vysokej frekvencii. Najčastejšie sa používa stredofrekvenčné
zvarovanie s kmitočtom 4000-10 000 Hz. Postup zvarovania je nepretržitou operáciou.
Zvarované rúrky majú priemer21-165 mm a výrobný rozsah trate možno s výhodou doplniť
redukovaním za tepla, čím sa výkon trate zvýši. Rýchlosť zvarovania býva 30-80 m.min.-1.

20
- odporové zvarovanie odtavením - týmto spôsobom sa vyrábajú zvarované rúry veľkých
priemerov z tabuli plechov. Východzie plechy majú dĺžku 8-12 m, a šírku podľa priemeru rúrky
od 530 (pre priemer 168) do 2200 mm (pre priemer 260 mm). Rúrkový polotovar sa vyrába
postupným lisovaním na troch mohutných samostatných lisoch, ktoré môžu vyvinúť silu 30-110
MN. Vzniklá štrbina musí mať po celej dĺžke rovnakú šírku a okraje musia byť zakončené
vodorovnou rovinou, aby na ne mohli dobre doľahnúť elektródy zváracieho stroja. Zvarovanie
postupuje tak, že sa vodorovným tlakom zvarované hrany na seba pritisnú. Po zapojení prúdu sa
hrany zahrejú odporovým teplom. Potom sa hrany od seba na niekoľko sekúnd vzdialia a znovu
pritlačia. Kov sa roztaví až k bodu varu a účinkom varu a tlakom pár roztavený kov vytryskne
ako mohutný prúd iskier. Tým sa na zvarovanej ploche odstránia rôzne nečistoty. Vlastné
spojenie zvarových hrán sa prevedie tým, že sa zvarové plochy na seba pritlačia silou 10 000 kN,
ktorá vyhodí tlak 30-40 MPa.

• tavné zvarovanie rúrok - je veľmi rozšírený spôsob výrob rúr stredných a veľkých
priemerov a rúr hrubostenných. Najčastejšie sú od priemeru 140-420 mm so stenou 4-25 mm. Je
to spôsob použiteľný i pre zvarovanie rúr tenkostenných od hrúbky 1 mm a hrubostenných až do
50 mm. Zvarovacia technológia je zvarovanie pod práškovým tavidlom. Teplo potrebné
k roztaveniu kovu, je teplo, elektrického oblúku, ktorým sa roztaví ako materiál rúrky tak
i elektróda ktorou je oceľový drôt. Celkový postup zváracieho procesu sa riadi automaticky
a jeho princíp je zrejmý z obr.22.
Tavne možno zvarovať rúrky z pozdĺžnym tvarom o dĺžke do 8 m z tabuli plechov, ktorá sa musí
sformovať do tvaru rúry. Hrany bývajú skosené a šírka medzery musí byť rovnaká po celej dĺžke
a riadi sa hrúbkou plechu od 1-6 mm. Pri zvarovaní so zvarom po šrubovici sa jedná o nepre-
tržitý proces. Takýto zvar má menšie namáhanie v prevádzkových podmienkach ako u pozdĺž-
nych zvarov. Východzím materiálom je pásová oceľ vo
zvitkoch. Rúrky môžu byť od 20 mm a do 1500 mm.

Obr.22 Zváranie pod tavidlom

PRIETLAČNÉ LISOVANIE

Je technologický proces tvárnenia pri ktorom sa materiál vytláča z uzavretého priestoru cez
otvor matrice. Pritom jeho prierez nadobúda tvar a rozmery otvoru matrice. Používa pre výrobu
rúrok, tyčí, profilov hlavne z neželezných kovov, ale i ocelí. Prietlačné lisovanie je hospodárna
metóda tvárnenia, ktorou sa dosahujú veľmi presné tvary a rozmery výliskov a značne zložité
prierezy, ktoré sa inou metódou tvárnenia nedajú získať. Prietlačné lisovanie rozdeľujeme podľa
spôsobu pôsobenia lisovacej sily na bežné, rázom, hydrostatické. Podľa toku materiálu v pásme
deformácie rozlišujeme prietlačné lisovanie

21
Priame - ak je tok materiálu zhodný so smerom pôsobenia piesta
Nepriame - ak je tok materiálu opačný ako pohyb piesta
Priečne - ak je smer pohyby výlisku kolmý na pohyb piesta

Podľa teploty prietlačné lisovanie môže prebiehať

za tepla i za studena. Priamy princíp je zrejmý
z obr.23. Pri lisovaní dutých profilov, alebo rúr sa
do čela lisovacieho piestu upevní dierovací trň.
Lisovanie kovov a zliatin sa uskutočňuje prevažne
za tepla. Výška teploty kovu a rýchlosť výtoku
z matrice sú hlavné technologické faktory, ktoré
ovplyvňujú vlastnosti a kvalitu výliskov.

Obr. 23 Prietlačné lisovanie

Pre prietlačné lisovanie tyčí, rúrok a profilov sa používajú výhradne hydraulické lisy so silou až
200 MN. Rozdeľujeme ich podľa niekoľkých hľadísk:
vertikálne lisy - majú výhodu v tom, že zaujímajú malú plochu, pohybujúce sa časti pôsobia
malým tlakom na trecie plochy, ktoré sa opotrebúvajú málo a rovnomerne. Nevýhody sú v tom,
že tieto lisy vyžadujú vysokú konštrukciu hál a hlboké šachty pod lisom pre výstup výliskov.
Tým je vlastne daná aj obmedzená dĺžka výliskov.
horizontálne lisy - ich nevýhodou je veľká zastavaná plocha, pohybujúce sa časti svojou váhou
tlačia na trecie plochy, čím je ich opotrebenie väčšie a porušuje sa zoraďovanie lisu.

K lisovacím nástrojom patria najmä:

- matrice - sú vlastne najdôležitejším pracovným nástrojom, pretože dávajú výlisku vonkajšie

rozmery a tvar priečneho prierezu. Stav ich povrchu ovplyvňuje vonkajší vzhľad a kvalitu povr-
chu výrobkov. Pracujú za vysokých teplôt až 1200oC, sú vystavené vysokým tlakom a namá-
haniu na oter.
- recipienty - sú hrubostenné valcové nádoby, ktoré slúžia na uloženie materiálu k lisovaniu.
Vnútorný povrch recipienta je chránený proti opotrebeniu vložkou z vysokopevnej ocele.
- dierovacie tŕne, slúžia ku kalibrácii vnútorných rozmerov, rúrok a dutých profilov. Počas prá-
ce sú vystavené priamemu styku s kovom a teda pracujú za vysokých teplôt.

ŤAHANIE

Za tepla prietlačne lisované tyče, rúry, profily alebo drôty sa obvykle ďalej spracovávajú
ťahaním za studena na hotové rozmery. Vyznačujú veľmi úzkymi rozmerovými toleranciami
a hladkosťou vonkajšieho a vnútorného povrchu. Požiadavkám úzkych rozmerových tolerancií
a hladkosti povrchu možno vyhovieť len tvárnením za studena - ťahaním a valcovaním, čím sa
výrazne ovplyvňujú mechanické vlastnosti rúrok - rúrky sa spevňujú. Preto býva často do
technologického procesu zaradené vhodné tepelné spracovanie a často i konečné chemické
úpravy. V technickej praxi sa používajú nasledovné spôsoby ťahania, ktorých princíp je zrejmý
z obr.24. Pred ťahaním sa materiál zbavuje okovín morením a chemicky sa upravuje jeho

22
povrch, aby sa znížil odpor trenia pri ťahaní. S výhodou sa povrch fosfátuje čo umožňuje
viacnásobné ťahanie bez medzižíhania s celkovou redukciou prierezu až 80%. Prievlaky majú
pracovné plochy opracované do zrkadlového lesku, aby sa odpor trenia znížil na minimum.
Povrch musí byť veľmi tvrdý - pracovné časti sa vyrábajú zo spekaných karbidov.

.
Obr. 24 Ťahanie presných rúr za studena
prievlačné ťahanie, ťahanie na uchytenom trni, ťahanie na voľnom trni, ťahanie na tyči

Ťažné stroje rozdeľujeme na dve základné skupiny podľa spôsobu ťahania polotovaru. Sú to
stroje na ktorých sa ťahajú obmedzené dĺžky spravidla priamočiaro - výrobok je po vytiahnutí
rovný. Druhú skupinu tvoria stroje umožňujúce ťahať nepretržitým spôsobom veľké dĺžky,
pričom sa výrobok navíja na ťažný bubon.
Jednožilové reťazové ťažné stolice sa používajú preťahanie tenkostenných rúrok a rôznych
profilov. Konštruujú sa v dĺžkach niekoľko metrov až niekoľko desiatok metrov. Po základnom
ráme sa pohybuje ťažný vozík s čeľusťami poháňaný reťazou pomocou háku. Do vozíka sa up-
ne koniec polotovaru, hák sa upne do pohybujúcej reťaze a prebehne ťahanie - obr.25. Viac-
žilové stolice slúžia pre súčasné ťahanie 1-3 polotovarov. Ťažné bubny sú určené pre ťahanie
jemných tyčí do priemeru 20 mm a rúrok do priemeru 50 mm.

Obr.25 Jednožilová ťažná stolica

Ťažné nástroje - patria sem prievlaky, tŕne a ťažné tyče. Materiál ťažných nástrojov sa musí
vyznačovať veľkou tvrdosťou, pevnosťou a odolnosťou voči oteru. Ako základné materiály sa
používajú uhlíkové nástrojové ocele, legované ocele a spekané karbidy.

PLOŠNÉ TVÁRNENIE

Definujeme ako zmenu geometrie tvaru a rozmerov pôsobením vonkajšej sily. Ako polotovar
slúžia materiály spracované objemovým tvárnením - valcovaním a prietlačným lisovaním. Patria
sem hlavne plechy, pásy a rúrky, prípadne drôt. Pre plošné tvárnenie sa používajú hlavne
hlbokoťažné ocele, u ktorých musia byť zaručené hodnoty mechanických vlastností ku dňu
expedície. Je povolené zvýšenie medze sklzu o 10 MPa a pokles ťažnosti o 1 % do 8 dní.
Z neželezných kovov sa používajú meď a jej zliatiny, hliníkové zliatiny a tak isto horčíkové

23
a zinkové zliatiny. K základným procesom plošného tvárnenia patrí najmä:

ohýbanie - razenie - hlboké ťahanie

Hlboké ťahanie - je tvárnenie plechu, pri ktorom vzniká priestorová deformácia. Princíp je
znázornený na obr.26. Uskutočňuje sa prevažne u materiálov Fe, Cu, Al u ktorých sa
predpokladá nízka medza sklzu Re a vysoká ťažnosť A.

Pre vylisovanie určitého výlisku o priemere d možno použiť len polotovar o určenom priemere
- tzv. rondel o priemere D a určitej hrúbke. Výpočet vychádza zo skutočnosti, že sa zachováva
objem. Druhou veličinou je stanovenie stupňa deformácie m = d/D. Podľa veľkosti m môžu
nastať tri prípady:
m > 0,8-0,9 .... celý výrobný proces sa uskutoční na jednu operáciu bez použitia tzv. pridržovača
m > 0,5-0,6 .... takisto jedna operácia, ale s pridržovačom pre väčší stupeň deformácie je nutné
celý proces rozdeliť do viacerých operácii.

V tomto prípade je prvou operáciu tzv. kalíškovanie.

Podľa rozdelenia napätí rozlišujeme ťahanie bez zmeny
hrúbky steny a so zmenšovaním hrúbky. Zmenšovanie
steny je ovplyvnené veľkosťou vôle medzi prieťaž-
níkom a prieťažnicou. Dôležitou súčasťou tvárniaceho
procesu je mazanie. Účelom mazania je znížiť trenie
medzi plechom a nástrojom.

Obr.26 Hlboké ťahanie

Príklady vybraných technológii tvárnenia v leteckej výrobe

Ich používanie pri výrobe leteckej techniky sa vo svojej podstate vo väčšine prípadov nelíšia od
technológii bežne používaných v hutníckej a strojárskej výrobe. To znamená, že materiály
používané ako pre stavbu draku, tak aj pre výrobu motoru sa spracovávajú tými istými
technológiami ako sú napr. valcovanie, kovanie, razenie, pretlačovanie, a pod. Samozrejme exis-
tujú i špeciálne postupy využívané len pri výrobe leteckej techniky. Nie je možné všetky vtesnať
do rámca týchto skrípt, nehľadiac na počet hodín ktoré sú týmto kapitolám predpísané.
Tvárnenie ako také, je jednou zo základných operácii v leteckej výrobe. Týmto procesom pre-
chádzajú všetky časti leteckého draku. Vo väčšine prípadov je tvárnenie uskutočňované za
studena - ako plošné, v menšej miere za tepla - ako objemové. Vzhľadom k tomu, že letecká
výroba je v mnohých prípadoch malosériová, veľmi často sa stretávame s dokončovacími ope-
ráciami uskutočňovanými ručne. Vedľa obvyklých tvárniacich operácii je neodmysliteľným
lisovanie na gumolisoch, čo je ekonomicky veľmi výhodný výrobný postup. Gumolisy sú
zvláštne hydraulické lisy s veľkou plochou pracovného stolu. Sú vyžadované lisy o veľkých
výkonoch (lisovací tlak – 8000 -10 000 ton ). Využívajú pre strihanie, ohýbanie a ťahanie.
Strihanie - pre strihanie sa používa strižnica z oceľového plechu o dostatočnej hrúbke, pričom
jej strižná hrana je podbrúsená v uhle 0,5 – 2 0. Závisí na hrúbke strihaného plechu ( u Al
plechov to býva 0,9-2 mm) a býva zhruba 10 mm. Hrúbka gumy je 4-5x väčšia. Princíp je
zrejmý z obr.27

24
 Obr. 27
Princíp strihania na gumolise

Ohýbanie - na rozdiel od strihania musia mať hrany nástrojov polomery najmenej r = 3.s (s-
hrúbka plechu), aby pri ohýbaní nedošlo k prestrihnutiu. Príklady dielcov ohýbaných na gumo-
lise sú na obr.28.

Obr. 28 Príklady ohýbaných dielcov

Ťahanie - výhodnejší spôsob je podľa obr. 29a,b, pri ktorom sa jedná o prevýšený nástroj, ktoré-
ho výroba je jednoduchšia ako nástroja s dutinou.

a b

Obr. 29 a,b Princíp ťahania

Z metód objemového tvárnenia sa najčastejšie používajú :

voľné kovanie, zápustkové kovanie, pretlačovanie, zakružovanie , valcovanie

25
Výsledkom týchto metód tvárnenia sú výkovky, vývalky a pretlačované polotovary, ktoré je
možné rozdeliť do niekoľkých skupín. Sú to napr.- obr.30 :
a. výkovky typu - rámy, prepážky, odľahčené výrezy, prelisy väčšinou z Al a Ti zliatin
b. výkovky alebo pretlačované polotovary-poťahové, integrálne panely (veľkoplošné diely)
tak isto z Al, Ti, Mg zliatin
c. výkovky - štíhleho charakteru , prvky nosníkov, klapiek, krídeliek, nábežných hrán,
polotovary pásnic nosníkov atď. Vyrábajú sa ako zo zliatin Al, Ti tak aj z ocelí.
d. osovo symetrické polotovary - bubny kolies, úseky tlakových nádob, prstence dýz,
otočné veže, atď. Sú vyrábané prevážne z ľahkých zliatin.
e. výkovky zložitých tvarov najčastejšie z ocelí - podvozkové vzpery, tlmiče hydrovalcov,
vidlice
f. výkovky členitého tvaru z ocelí alebo Ti zliatin _ páky, závesy, konzoly
g. drobné dielce jednoduchého tvaru _ čapy, matice, skrutky, prechodky a to z ocele

Obr. 30 Príklady tvarových výkovkov draku lietadla

Požiadavky kladené na výkovky sú špecifické vzhľadom na takmer kusový charakter výroby.

Preto ekonomická stránka výroby je mnohokrát diskutabilná. Čo však nie je diskutabilné, to sú
otázky spojené s pevnostnými a konštrukčnými požiadavkami. Okrem samotnej pevnosti sa od

26
výkovku vyžaduje predpísané chemické zloženie, štruktúra, priebeh vlákien, výskyt vnútorných
a vonkajších defektov. Konštrukčné požiadavky smerujú k zjednodušeniu konštrukcie. Ide napr.
o náhradu zvárania alebo nitovania.
Kovanie – patrí k tým technológiám, ktoré sa v hojnej miere využívajú pri výrobe dielcov v kon-
štrukcii drakov. Pre kovanie sa používajú vhodné tvárniace stroje ako napr.:
buchary – spracovávajú sa výkovky skupiny e, f, g a niektoré typy skupiny d. Zápustky
bucharov sú tvorené kompaktnými blokmi.
hydraulické lisy – pre kovanie veľkoplošných výkovkov skupiny a, b, hmotnejšie zo skupiny e
a zo skupiny c nosníky a polonosníky integrálneho charakteru. Používajú sa tiež ako prípravné
ubíjanie ( disky turbín, kompresorov), ktoré sa potom dokončia na bucharoch.
vretenové lisy – používajú sa nielen pre zápustkové kovanie, ale aj pre odstrihávanie,
dierovanie, kalibráciu a osvedčujú sa aj pri plošnom tvárnení. Najčastejšie sa kujú výrobky
skupiny g.
kľukové lisy – sa používajú najmä pre kovanie výrobkov zo skupiny g, f.

Veľmi často používanou technológiou je tzv. izotermické kovanie. Podstata tohto spôsobu ko-
vania spočíva v použití „horúceho nástroja“. Pri konvenčnom kovaní neprevyšuje teplota pre-
dohrievaných zápustiek 480 0C. Za tejto obmedzujúcej podmienky nie je možné dosiahnuť opti-
málne pracovné podmienky – polotovar chladne jednak pri prenose z pece do zápustky, jednak
pri ukladaní do nej (je podstatne chladnejšia) a tiež v procese kovania , ktorý je väčšinou viac-
operačný. Izotermické kovanie teda znamená tvarovanie kovu v nástroji, ktorý je ohriaty na
teplotu spracovávaného materiálu – pričom sa teplota prakticky nemení. Táto technológia má tri
až štyri spôsoby:
- izotermické tvárnenie s malou rýchlosťou deformácie
- tvárnenie v stave superplasticity
- „creep tvárnenie“
- tvárnenie v podmienkach blízkych izotermickým (hot - die - forging ).

Z nasledujúcej tabuľky. sú zrejmé rozdiely medzi konvenčným a izotermickým kovaním.

Parameter Konvenčné kovanie Izotermické kovanie

Teplota polotovaru 940 0C 940 0C
Teplota zápustky 480 0C 940 0C
Merný tlak 500-580 (MPa) 117 (MPa)
Rýchlosť tvárnenia 12-42 (mm/s) 0,025 (mm/s)
Počet operácii 4 1
Náčrtok výkovku

27
Pretlačovanie – touto technológiou je možné vyrobiť niektoré typy nosníkov na horizontálnych
pretlačovacích lisoch. Prednosťou tohto spôsobu je možnosť získať výrobky o dĺžke až 10 m –
obr.31 a, b, c. Ide o výrobok s hlavou o dĺžke 3,6 m s konštantou geometriou prierezu, ktorá sa
dodatočne upraví obrábaním - b. a na c. je ukázaný pôvodný spôsob nitovania . Úspora pri pret-
lačovaní činila 42 kg a 3200 nitov.

Obr. 31 Pretlačovanie

Touto technológiou je možné vyrábať integrálne poťahové panely – obr.32a. Používajú sa dva
varianty:
- z upraveného polotovaru v tvare dosky o veľkej hrúbke sa pretlačuje panel do tvaru tenkej
dosky s rebrami – 32b
- z polotovaru v tvare hrubostennej rúrky sa pretlačuje rúrka tenkostenná majúca vnútorné alebo
vonkajšie rebrá. Tá sa potom pozdĺžne rozreže a narovná –32c.

a b c
Obr. 32 a- tvary integrálneho panelu, b – pretlačovanie z dosky, c – pretlačovanie z rúrky

Zakružovanie – je v podstate postupný ohyb – obr.33 , realizovaný tlakom aktívneho valca

v priebehu niekoľkonásobného prechodu panelu medzi valcami.

Obr. 33 Princíp zakružovania metódou

postupného ohybu
1, 2, 3, 4 miesta postupného pôsobenia
ohýbacej čeluste.

28
Valcovanie – sa uskutočňuje na duo stoliciach. Princíp je zrejmý z obr. 34, kde sú využité hlad-
ké valce a jedna zápustková doska, ktorá obsahuje dutiny – negatívny reliéf rebier.

Obr. 34 Schéma valcovania integrálneho panelu

Okrem týchto metód tvárnenia existuje celý rad ďalších, ktoré sú špecifické pre určitý druh
výrobku, alebo pre určitého výrobcu. Je totiž možné sa k rovnakému výsledku dopracovať rôz-
nymi cestami. Závisí to samozrejme od dostupnosti daného zariadenia, od ekonómie ( kusovosť)
ako i od druhu materiálu a geometrie výrobku. Sú to napr.:
• tvarový ohyb vákuom – využíva sa pre panely „menej tuhé“ s pomerne pravidelným výztuž-
ným systémom. Panel je uložený do formy potrebného tvaru. Medzi panelom a formou sa
vytvorí vákuum a atmosferický tlak ho pritlačí na stenu formy.
• tvarový ohyb zväzkom pružín – obr.35. Používa sa hydraulický lis s univerzálnou ohýbacou
čeľusťou, ktorú predstavuje rám (1) a tlačné klapky (3) a zväzok tenkých listových pružín (2).
Druhá časť nástroja je matrica (5) uložená na stole lisu. Do priestoru medzi rebrá panelu sú
uložené stabilizačné vložky (4) uložené na tenkom plechu.

• tvarovanie panelu povrchovým spevnením

– podstata metódy spočíva vo využití kinetickej
energie hliníkových alebo oceľových guličiek
(0,4-1,4 mm), ktoré sú vymršťované prúdom
vzduchu alebo kvapaliny na povrch panelu. Nára-
zy guličiek spôsobujú na povrchu plastickú defor-
máciu. Povrch sa spevňuje za vzniku tlakových
pnutí. Tieto spôsobia zakrivenie povrchu a záro-
veň sa dosiahne aj efekt zvýšenia únavovej
pevnosti.

Obr.35
Ohyb panelu zväzkom pružín

• termomechanické tvárnenie panelov – je založené na jednoduchom princípe buď žíhania

alebo kalenia. V prvom prípade sa panel upne pomocou príslušných segmentov na tvarovanú

29
plochu (prakticky sa jedná o jeho deformáciu za studena). Celý prípravok sa vloží do pece
ohriatej na príslušnú žíhaciu teplotu daného materiálu. Proces žíhania trvá 4 – 20 hodín. Počas
tejto doby relaxuje väčšina napätí vyvolaná ohybom za studena. Po výstupe z pece sa panel
s prípravkom ochladzujú vodou, nie kvôli kaleniu, ale pre urýchlenie cyklu. Keďže odpruženie
tvaru je značné, pre dosiahnutie požadovaného prehnutia musí byť ohyb podstatne väčší, čo
vyžaduje značné skúsenosti. V druhom prípade sa ohrieva samotný panel, ktorý sa rýchle prene-
sie z pece pod lis, kde je silným tlakom zovretý v dutine tvarovacieho nástroja (zápustky) a prud-
ko ochladzovaný prúdom vody (oleja).

II. ZLIEVARENSTVO

Zlievárenstvo - je súhrn znalostí z množstva vedných odborov, najmä z fyziky, fyziky kovov,
chémie, metalurgie, náuky o vlastnostiach kovov, zliatin a pomocných látok a o ich vzájomnom
pôsobení pri výrobe odliatkov.
Zlievárenská výroba - sa skladá z technologických a metalurgických operácií. V zlievárňach sa
kovy nevyrábajú, iba sa pretavujú a pri tom sa používajú tiež niektoré hutnícke pochody.
Súčasťou zlievárenskej technológie je teda aj zlievárenská metalurgia.
Odliatok - získavame tuhnutím tekutého kovu vo forme, dutina ktorej dáva tekutému materiálu
po zatuhnutí konečný tvar.
Polotovar (ingot) - získava sa podobne ako odliatok, konečný tvar však získava až ďalším
spracovaním tvárnením a obrábaním. (Ingoty sa odlievajú do kovových foriem - kokíl).
Surový odliatok - vzniká naliatím roztaveného kovu do formy a jeho stuhnutím.
Hrubý odliatok - získame zo surového odliatku jeho očistením a odstránením vtokovej sústavy
a náliatku. Je konečným produktom zlievárne.
Čistý odliatok - sa získa mechanickým obrábaním hrubého odliatku. Je to vlastne hotová strojná
súčiastka vyrobená z odliatku.
Model - je základnou pomôckou k výrobe formy. Má vonkajší tvar budúceho odliatku, ktorý je
doplnený niektorými pomocnými časťami nutnými pre výrobu formy.
Jadro - vyrába sa v zvláštnej forme v jaderníku a slúži na vytváranie otvorov, dutín v odliatku.
Modely a jaderníky tvoria modelové zariadenie pre výrobu odliatkov. Pri výrobe foriem na
formovacích strojoch sa modely upevňujú na modelovú dosku.
Formy netrvalé - (jednorázové) sú formy určené pre jedno použitie. Na každý odliatok sa
zhotovuje nová forma.
Formy polotrvalé - v jednej forme sa zhotoví postupne niekoľko odliatkov.
Formy trvalé - v jednej forme sa zhotoví postupne veľký počet odliatkov.
Hlavné časti zlievárenskej formy:
Formovací materiál je zhustený podľa modelu do formovacích rámov-obr.36, ktoré môžu byť:
spodný rám (1) a vrchný rám (2).Po vyňatí modelu vznikne dutina formy s tvarom povrchu
odliatku. Jadro (3), ktoré vytvára tvar dutiny v odliatku je uložené vo forme pomocou zámok
(4). Medzi lícom formy a jadrom vznikne dutina, do ktorej sa privádza roztavený kov vtokovou
sústavou (5). Na najvyššom mieste dutiny formy sú výfuky (6), ktorými sa pri liati odvádza z
formy vzduch a iné plyny. Naliatok (7) slúži ako zásobník tekutého kovu z ktorého sa dopĺňa do

30
odliatku úbytok objemu kovu pri tuhnutí odliatku. Aby sa dosiahlo väčšieho statického tlaku
kovu, predlžujú sa niekedy vtoky, naliatky a výfuky pomocou vyhradzovacích jamiek (8), takže
vrchný rám môže byť nižší a ušetrí sa formovacia zmes i práca potrebná na formovanie.
Otvorené formy - dutina formy ostáva nezakrytá a odliatok má hornú časť nerovnú a nečistú.
Preto sa otvorené formy používajú len vtedy, keď nezáleží na akosti povrchu jednej strany
odliatku ( liatinové dosky, výstuhy pre jadrá ... ).
Uzavreté formy - majú dutinu formy celkom zakrytú, takže odliatok je zo všetkých strán
obklopený formovacím materiálom.

1 - spodný rám
2 - horný rám
3 - jadro
4 - zámok
5 - vtoková sústava
6 - výfuky
7 - náliatok
8 – vyhradzovacie jamky

Obr. 36 Netrvalá forma

Vo väčšine prípadov sa používajú delené formy, vytvorené obyčajne z dvoch polovíc,

stýkajúcich sa v deliacej čiare.

Základné zlievárenské vlastnosti

Zlievateľnosť - schopnosť kovov a zliatin tvoriť zdravé odliatky. Najväčší vplyv na ňu má:
taviteľnosť, zabiehavosť, spôsob kryštalizácie, odmiešavanie a zmršťovanie.
Taviteľnosť -je schopnosť kovov a zliatin prechádzať z tuhého do kvapalného stavu. Je daná
najmä výškou teploty tavenia a množstvom tepla potrebného k prevedeniu zliatiny do kva-
palného stavu.
Teplota tavenia - čistých kovov sa s rastúcim počtom prísadových prvkov znižuje, čo sa
využíva pri výrobe ľahkotaviteľných zliatin.
Zabiehavosť - aby došlo k dokonalému vyplneniu formy roztaveným kovom i pri tenkostenných
odliatkoch, musí byť tavenina dobre tekutá. Dobre tekutá zliatina umožňuje nielen dobre vyplniť
a reprodukovať aj najjemnejšie detaily formy, ale tiež umožňuje ľahké odstraňovanie plynov z
taveniny. Tekutosť taveniny sa s klesajúcou teplotou zmenšuje. V rozmedzí od likvidu po solidus
klesá prakticky na nulu. Tavenina musí mať tak malú viskozitu, aby dokonale vyplnila dutinu
formy skôr než klesne jej teplota na teplotu nulovej zabiehavosti. Táto doba závisí tiež na rých-
losti odvodu tepla a teda hlavne na tepelnej vodivosti formy. V zlievárenskej praxi sa tekutosť

31
kovov a zliatin porovnáva najčastejšie pomocou rôznych skúšok zabiehavosti a miesto pojmu
tekutosť sa používa pojem zabiehavosť, ktorý sa definuje ako schopnosť‘ zliatiny vyplniť formu
za daných podmienok. Vyjadruje sa obyčajne ako dĺžka zabehnutia určitého skúšobného odliatku
za zvolených liacích podmienok. Zliatina zabieha tým lepšie, čím viac je prehriata, čím menej
vytvára tuhých oxidov, čím je väčší tlak kovu plniaceho formu, čím menší odpor proti pohybu
taveniny kladie forma a čím pomalšie forma odvádza teplo. Okrem tekutosti má pre plnenie
formy význam aj povrchové napätie taveniny, ktoré určuje či tavenina
Tepelná os - je miesto, v ktorom zliatina tuhne naposledy. Jej poloha závisí od tvaru odliatku a
spôsobu odvodu tepla. Tvar a veľkosť kryštálov je značne ovplyvňovaná spôsobom odvodu
tepla. Čím je odvod tepla rýchlejší, tým sú kryštály jemnejšie a tým lepšie mechanické vlastnosti
má zliatina. S narastajúcou hrúbkou steny odliatku klesá rýchlosť ochladzovania a preto hrubé
steny majú horšie mechanické vlastnosti než steny tenké – obr.37

Obr. 37 Tepelná os

Odmiešavanie (segregácia) - nazývame pochody, pri ktorých vzniká chemická nerovnorodosť

odliatku. Tieto pochody prebiehajú tak v oblasti jednotlivých kryštálov (dendritická segregácia),
ako aj v oblasti celého odliatku (pásmová nerovnorodosť).
Dendritická segregácia - je spôsobená tým, že pri tuhnutí kryštalizuje najskôr čistý kov. Ak
zliatina tuhne v intervale teplôt (tak najskôr dochádza k tuhnutiu zložiek s vyššou teplotou tave-
nia, čo spôsobuje, že prvé časti dendritov sú chudobnejšie na nižšie taviteľné zložky a naopak
zvyškový kov je nimi obohatený. Preto sú hranice dendritov, ktoré stuhnú naposledy najviac
obohatené nízkotaviteľnými zložkami.
Pásmová nerovnorodosť - je obdobný jav vzťahujúci sa na celý odliatok tak, že povrchové
oblasti sú chudobnejšie na nízkotaviteľné zložky. Najväčší podiel týchto zložiek je v blízkosti
tepelnej osi. Pôsobením zemskej tiaže môžu klesať ťažšie zložky zliatiny do spodných častí
odliatku a tento jav sa nazýva gravitačná segregácia.
Zmršťovanie - po naplnení formy tekutý kov chladne a tuhne, pričom dochádza k jeho zmr-
šťovaniu – obr.38, ktoré ovplyvňuje vonkajšie rozmery odliatku a vytvára podmienky pre vznik
vnútorných dutín – sťaženín – obr.39. V dôsledku nerovnomerného chladnutia odliatku, keď
tenkosten-né časti odliatku chladnú rýchlejšie než masívne, sa zmršťovanie prejavuje vnútorným
pnutím. Spolu s poklesom teploty sa znižuje tiež rozpustnosť plynov v kove, čo môže ovplyvniť
homo-genitu odliatku.
Naliatkovanie – nad tepelný uzol sa umiestni – zásobník tekutého kovu, ktorý pri tuhnutí dopĺňa
odliatok tekutým kovom. Sťaženina vznikne potom v odliatku, ktorý sa z odliatku odstráni.

32
 Obr. 38 Zmršťovanie Obr. 39 Schéma vzniku sťaženiny

Výroba liatiny

Liatina sa vyrába, lepšie povedané taví v zariadení,

ktoré sa nazýva kuplova pec – obr. 40. Klasická
kuplova pec je v podstate dutý valec vymurovaný po
celej výške žiaruvzdorným materiálom s otvormi na
fúkanie vzduchu a samostatným výpustom na tekutý
kov a trosku. Modernejšie pece majú kónický tvar
a vodou chladený plášť. Výkon kuplovní, teda
množstvo natavenej liatiny je dané ich veľkosťou,
predovšetkým jej priemerom, ktorý býva 400 – 2200
mm. Tomu odpovedá výkon 3-25 ton /hod. Suroviny
pre výrobu liatiny pozostávajú z:
kovová vsádzka - pozostáva z liatinového odpadu
(50%), surového železa (35%), oceľového odpadu
(12%) a ferozliatin.
palivo - najčastejšie sa používa koks predpísaných
vlastností.
tavidlá - ako sú kazivec, dolomit alebo troska z Mar-
tinskej pece. Slúžia na vytvorenie trosky. Pre doko-
nalé spaľovanie paliva sa do kuplovní fúka vzduch.
Môže byť studený, ale väčšinou sa pece vybavujú
Obr. 40 Kuplová pec
rekuperátormi, ktoré zabezpečujú predohrev vzdu-
chu, čím jeho účinnosť stúpa až na 50%.

Druhy liatin
• sivá liatina - je materiál veľmi nehomogénny. Tvorí ju základný kovový materiál (perlit, ferit
steadit), ktorý vytvára asi 10 % obj. grafitu v tvare lupienkov. Mechanické vlastnosti ovplyvňuje
množstvo, veľkosť a tvar lupienkov grafitu. Perlit je žiadanou fázou v zliatine, lebo má rovno-
merné zloženie i stavbu. V liatinách s > % Si nie je dostatok viazaného uhlíka na vytvorenie

33
čistej perlitickej štruktúry a objavuje sa v nej voľný ferit. Tento má nižšiu pevnosť. Odliatky zo
sivej liatiny majú pri rovnakom chemickom zložení rôzne hodnoty mechanických vlastností v
stenách rozličnej hrúbky. Pevnosť bežnej sivej liatiny je 150-350 MPa. Sivá liatina je krehká,
nemá žiadnu ťažnosť. Je chemicky veľmi málo odolná. Neodoláva zriedeným kyselinám,
odoláva zásadám. Prednosťou je útlm vibrácií.
• očkovaná zliatina - aby výsledná štruktúra a mechanické vlastnosti jednotlivých častí
odliatkov zo sivej liatiny neboli závislé od hrúbky stien používa sa očkovanie. Pridáva sa FeSi,
CaSi v množstve 0, 2-0,6 %, ktorý vyvolá vylúčenie grafitu v jemnej lupienkovej forme.
• tvárna liatina - je materiá1 u ktorého sa grafit už v liatom stave (tj. bez tepelného spra-
covania) vylúčil vo forme guličiek. Tento výhodný tvar grafitu s minimálnym povrchom
odstraňuje vrubový účinok lupienkového grafitu a vďaka tomu má tvárna liatina veľmi dobré
mechanické vlastnosti. Pevnosť je 500-580 MPa (750 MPa), v normalizovanom stave až 900
MPa a zušľachtenom až 1200 MPa. Ťažnosť sa pohybuje od 2-17 %. Štruktúra môže byť F, F+P,
P alebo austenitická. Globulitický tvar sa získava 2-mi pochodmi:
• do liatiny sa pridá Mg alebo Ce vo forme NiMg, CeMg v množstve 0,05 %
• po ukončení reakcie sa tavenina očkuje FeSi alebo CaSi
Použitie tvárnej liatiny je dané tým, že má 4-10 x väčšiu vrubovú húževnatosť ako sivá liatina.
Okrem výborných mechanických vlastností má dobré aj zlievárenské vlastnosti. Používa sa
najmä ako náhrada za sivú liatinu, oceľové odliatky a odliatky z neželezných kovov.
• vermikulárna liatina - tvorí prechodový stupeň medzi sivou liatinou a tvárnou liatinou.
Vermikulárny grafit predstavuje prípad nedokonalej sferoidizácie grafitu. Oproti sivej liatine má
vyššiu pevnosť‘ 400-500 MPa, vyššiu ťažnosť, menšiu citlivosť‘ na hrúbku stien. Oproti tvárnej
liatine má vyššiu tepelnú vodivosť‘, väčší útlm vibrácií, lepšiu obrobiteľnosť a zabiehavosť.
• temperovaná liatina - sa získava tepelným spracovaním bielej liatiny. Po temperovaní sa
grafit vylúči v typických útvaroch nazývaných “temperovaný uhlík“. Princíp výroby spočíva v
dvoch etapách.- obr. 41.
1. etapa - výroba liatiny s uhlíkom vylúčeným vo forme Fe3C t.j. vyrobí sa odliatok.
2. etapa - odliatok sa vloží do pece, kde sa žíha pri teplotách 950-975°C v oxidačnom alebo
neutrálnom prostredí po dobu 20-80 hod. Oxidačné prostredie je buď plynné (O2, CO, H) alebo
pevné Fe (ruda, oxidy) do ktorého sa odliatky ukladajú.

Obr. 41 Tepelné spracovanie temperovaním

34
Pri teplote 950-970°C nastáva tzv. I. stupeň grafitizácie - štruktúra je tvorená austenitom a
grafitom. Potom je už neúčelné zotrvať na tejto teplote, aby nehrublo zrno. Ak v ďalšej etape
ochladíme odliatok rýchlejšie na teplotu A, nestačí sa perlitický cementit rozložiť a v štruktúre
zostane perlit + grafit. Ak na eutektoidnej teplote zostaneme dostatočne dlho, rozpadne sa i
eutektoidný cementit (z perlitu) takže výsledná štruktúra je ferit + grafit. Prvá sa nazýva liatina s
bielym lomom, tá druhá s čiernym lomom.

Princíp výroby odliatkov – pozostáva z troch procesov:

- príprava vsádzky - tavenie liatiny
- príprava formovacej zmesi – výroba a skladanie formy
- príprava jadrovej zmesi – výroba jadier

Je to technologický proces, pri ktorom sa výrobok požadovaného tvaru a rozmerov získa nalia-
tím roztaveného kovu do príslušnej zlievárenskej formy a jeho stuhnutím. Forma obsahuje duti-
nu, ktorej tvar a rozmery odpovedajú budúcemu odliatku. Tak vznikne surový odliatok, ktorý sa
očistí a popr. ešte obrábaním upraví. Forma môže byť netrvalá (jednorázová) – pre vybratie
odliatku ju musíme zničiť, alebo trvalá, na výrobu série odliatkov.
Netrvalá forma – vyrába sa v nej prevažná časť odliatkov. Hlavným predstaviteľom sú pieskové
formy. Forma sa skladá z týchto častí, ktoré sú zrejmé z obr. 42 :
Trvalá forma sa vyrába z kovu a odlievajú sa v nej väčšinou kovy, s nižšou teplotou tavenia ako
napr. hliník , meď a ich zliatiny.
Netrvalá forma sa skladá z častí, ktoré majú tieto funkcie:

Rám – tvorí pevný obal formy pri jej výrobe

Model – (jadrá) – používa sa na vytvorenie dutiny vo forme. Jeho tvar odpovedá tvaru budú-
ceho odliatku a rozmery sú zväčšené o hodnotu zmrštenia. Jadro slúži na vytvorenie otvorov,
vnútorných dutín a pod.
Formovacia zmes – tvorí vlastnú formu, do ktorej sa leje kov. Je to v podstate žiaruvzdorný
materiál, ktorý musí odolať vysokej teplote odlievaného kovu (ostrivo + pojivo).
Vtoková sústava – je sústava kanálov, ktorými sa do formy privádza tekutý kov
Náliatok – je vlastne nádrž umiestená spravidla na miesta, kde sa predpokladá tvorba dutín
vplyvom zmrštenia. Z neho sa vyrovnáva úbytok kovu v dutine odliatku .

Obr. 42 Netrvalá forma

1-dolný rám, 2-horný rám, 3-formovacia zmes, 4-model odliatku, 5-model vtokovej sústavy
6-model náliatku, 7 tekutý kov

35
Princíp výroby netrvalej formy: na pracovnú dosku sa položí model a zasype formovacou
zmesou. Zmes pozostáva z ostriva (kremenný piesok) a pojiva (napr.íl) a po častiach sa
zhutňuje. Potom sa forma otočí o 180 0. Na spodný rám sa položí rám vrchný a vycentruje sa
pomocou kolíkov (slúžia aj proti pohybu počas výroby formy).Do horného rámu sa zaformuje
druhá časť modelu, vtoková sústava a náliatok, tým istým spôsobom, ako dolný rám. Po zhutnení
sa vrchný rám nadvihne, vyberú sa opatrne model odliatku, náliatku a vtokovej sústavy. Horný
rám sa vráti späť. Forma obsahuje teraz dutinu, do ktorej sa cez vtokovú sústavu naleje kov.
Kovom sa zaplní aj náliatok, z ktorého sa doplňuje kov do odliatku vplyvom zmršťovania pri
tuhnutí. Po stuhnutí kovu sa forma rozbije, formovacia zmes sa vráti na prepracovanie. Modely
sa použijú pri výrobe ďalšieho odliatku. Zo surového odliatku sa odstráni náliatok a vtoková
sústava.
Okrem výroby formy zo zmesi s ílovitými pojivami existujú i ďalšie možnosti výroby foriem:

Zmes s vodným sklom – je to chemicky tvrdená formovacia zmes. Táto tzv. CT zmes pozostáva
s ostriva a cca 4-8 % vodného skla. Zmes sa vytvrdzuje kysličníkom uhoľnatým -CO.
Zmes s pryskyričnými pojivami – poznáme ju ako škrupinová metóda. Na miesto plnej formy
zhotovujeme len škrupinu o hrúbke 5-15 mm – obr.43.

Obr. 43 Škrupinová metóda výroby formy

Vyhrievané modelové zariadenie sa nastrieka deliacim prostriedkom a preklopí sa na neho

formovacia zmes obsahujúca cca 3-7 % pryskyrice. Za dobu cca 10-15 minút sa uvedená hrúbka
zmesi spečie a pri opätovnom preklopení nespečená zmes odpadne. Modelová doska sa odoberie
a vytvorená škrupina sa dotvrdí pri teplote 300-400 0C po dobu 1-3 min. Celá forma sa získa
zlepením obidvoch kusov. Malé odliatky sa odlievajú priamo, veľké sa zasypávajú do piesku
alebo brokov.
Zmes z keramických materiálov – ako ostrivo sa používa kremenná múčka, korund alebo
kremenný piesok. Ako spojivo hydrolyzovaný roztok etylsilikátu a vodného skla. Potrebná
pevnosť sa dosahuje vypaľovaním pri takej teplote, pri ktorej prebiehajú chemické reakcie nutné
pre vznik keramických zlúčenín.

Trvalé formy ( kokily) – sú kovové a slúžia pre sériovú výrobu. Možno v nej odliať až sto tisíc
odliatkov bez porušenia. Sú však drahé. Medzi ich výhody patrí : vysoká stabilita a presnosť
rozmerov. Sú ľahšie o 5-10 % ako odliatky vyrobené do pieskových foriem.
Majú lepšiu kvalitu povrchu – čo umožňuje dávať menšie prídavky na opracovanie. Vyššia
ochladzovacia rýchlosť na jednej strane zlepšuje mechanické vlastnosti odliatkov, na druhej
strane sa znižuje zabiehavosť – obmedzuje tak výrobu tenkostenných odliatkov. Nevýhodou je
absolútna nepoddajnosť formy, čo môže spôsobovať pnutia až trhliny. Vážnym problémom je
nepriedušnosť kokily, čo spôsobuje vznik plynových bublín. Rieši sa to vytváraním odvzduš-
ňovacích kanálikov. Základným materiálom pre výrobu kokíl sú sivá liatina, zriedka zliatiny
hliníka a medi.

Okrem odlievania do netrvalej formy existuje rad ďalších spôsobov odlievania medzi ktoré patrí

36
• tlakové liatie – kvapalný kov sa vtláča do formy buď tlakom vzduchu alebo pohybom piestu
- obr. 44. Poznáme stroje so studenou alebo teplou komorou. Pri prvom spôsobe sa príslušné
množstvo kovu nalieva pri každom odliatku, v druhom prípade je taviace zariadenie súčasťou
stroja. Najčastejšie sa touto metódou odlievajú kovy s nízkou teplotou tavenia a z nich pred-
nostne hliníkové zliatiny.

Obr. 44 Tlakové liatie – pomocou vzduchu, piestom

• odstredivé liatie – kov sa odlieva do formy, ktorá rotuje. Rotácia môže byť okolo horizon-
tálnej alebo vertikálnej osi otáčania. Môžu sa odlievať ako súmerné valcové odliatky (napr.
rúry), ale aj nesúmerné tvary – obr.45 .

Obr. 45 Odstredivé liatie

• nízkotlaké liatie – používa sa pre odlievanie zliatin ľahkých kovov. Pec na tavenie je
súčasťou zariadenia. Účinkom tlaku plynu, ktorý pôsobí na hladinu kovu, je tento vháňaný do
formy umiestenej nad pecným kelímkom – obr. 46.

• sklopné liatie – formovací rám a elektrická oblúková pec tvoria jeden celok. Po natavení
kovu sa celé zariadenie otočí o 180 0 a kov sa bez vtokovej sústavy leje priamo do náliatku. Dajú
sa odlievať hmotnosti až 45 kg, do foriem z keramických zmesí - obr. 47.

Obr. 46 Nízkotlaké liatie Obr. 47 Sklopné liatie

37
Okrem týchto klasických spôsobov odlievania existuje celý rad ďalších metód výroby z tekutého
kovu. Medzi ne musíme zaradiť napr. plynulé odlievanie (do kryštalizátora, medzi valce), výroba
odliatkov vákuovým nasávaním, výroba odliatkov vytláčaním a pod.

Príklady vybraných technológii odlievania v leteckej výrobe

Táto výrobná technológia sa s úspechom používa ako pri výrobe draku tak aj pri výrobe motoru.
Ktorá z možných variant bude použitá to závisí od viacerých faktorov. Jedným z faktorov je aj
veľkosť a zložitosť odliatkov. Tak napr. ako pomerne veľké sú odliatky kostry rámov pilotných
kabín, kabínové prepážky, rámy priezorov, kopulí, gondol. Sú to priestorovo členité dielce,
ktorých obrysové tvary vyplývajú z aerodynamických požiadaviek - obr. 48. Odlievajú sa
obvykle z hliníkových alebo horčíkových zliatin do pieskových alebo sadrových foriem.

Obr. 48 Príklady odliatkov draku motora

Ďalšiu skupinu odliatkov tvoria integrálne poťahové panely, ktoré sa vyrábajú viacerým techno-
lógiami medzi ktoré patrí aj odlievanie. Sú to tie konštrukčné časti na ktoré sa nekladú nároky
z hľadiska namáhania a vyznačujú sa pomerne tenkými stenami, ktorá u hliníkových liatin môže
byť až 1 mm. Bežné rozmery bývajú 800x2000 mm i viac. Aerodynamický povrch panelov sa
dokončuje len leštením. Preto sa povrchy odlievacích foriem natierajú špeciálnymi nátermi, ktoré
majú za úlohu okrem spomínaného efektu (kvalita povrchu vyjadrená hodnotou Ra (1,6-6,3) aj
zvýšiť životnosť formy. Takéto odlievanie je možné za použitia špeciálneho lisu pozostá-
vajúceho z dvojdielnej formy – obr. 49 - 50.

Obr. 49 Postup liatia jednostranného integrálneho panelu

Najprv sa do formy naleje tekutý kov, pričom sa ľavá polovica formy natáča do vertikálnej polo-
hy. Tým sa zmenšuje liaci priestor a dutina je rovnomerne zaplňovaná. Po zovretí obidvoch
polovíc formy ( na medzeru odpovedajúcu o niečo málo viac ako je hrúbka odliatku) prebytočný
kov odtečie a dutina je dokonale vyplnená.
Forma zo strany rebier nie je kovová, lebo v dôsledku rozdielnej tepelnej rozťažnosti materiálu
formy a odliatku by dochádzalo k vzniku mikrotrhlín. K zaformovaniu rebier sa preto používa
piesok na výrobu jadier. Pomerne veľkú časť odliatkov tvoria rozmerovo menšie dielce, ktoré sú
aj menej namáhané – ako sú rôzne konzoly, úchytky závesov agregátov a elementov riadenia,

38
skrinky prístrojov, rozvodové páky a pod. – napr. obr.51.

Obr.50
Liatie dvojstranného integrálneho panelu

Obr. 51 Príklady odlievaných dielcov

K ich výrobe sa najčastejšie používajú zliatiny hliníku (Al-Si-Mg) a horčíku (Mg-Al). Techno-
lógie, ktoré sa využívajú bývajú:

liatie do piesku – najbežnejší spôsob

liatie do škrupinových foriem – pre vyššiu presnosť a hladší povrch
liatie do kovových foriem – umožňuje dosiahnuť rozmerové tolerancie rádove 0,03-0,1 mm.
Minimálna hrúbka stien môže byť 2-2,5 mm. Rýchle ochladzovanie, ktoré sa tu dosahuje,
vyvoláva vznik jemnozrnnej štruktúry, ktorá vykazuje o 20% vyššiu pevnosť a o 20-50 % vyššiu
ťažnosť.
metóda vytaviteľného modelu – je využívaná pre malé dielce s prednosťou vysokej presnosti
a kvalitného povrchu.
elektrostruskové odlievanie – je špeciálny spôsob odlievania, ktorý poskytuje odliatky
s vlastnosťami výkovkov. K taveniu materiálu dochádza priamo vo forme a struska chráni kov
pred znečistením.
plynulé odlievanie – táto kontinuálna metóda je vysoko produktívna a stále viac sa rozširujúca.
Úlohou tohto typu odlievania nie je výrobok, ale polotovar, ktorý je možno v ďalšom použiť
k výrobe. Poznáme: plynulé odlievanie do kryštalizátora – princíp metódy je tuhnutie
v kryštalizátore, ktorý ma jednoduchý tvar (obvykle štvorec, obdĺžnik, kruh) – obr.52. Počas
pohybu tekutého kovu v kryštalizátore musí vzniknúť hrubá kôra na povrchu, ktorá udrží zbytok
tekutého kovu v odliatku i po opustení kryštalizátora. Kryštalizátor a následne i povrchovo
stuhnutý odliatok je intenzívne ochladzovaný vodou, takže po dosiahnutí určitej dĺžky odliatku je
jeho celý prierez stuhnutý a odliatok je možné odrezať (plameňom).
Odlievanie môže byť vertikálne alebo horizontálne. Odlievať možno odlievať profily plné alebo
duté.

39
 Obr. 52 Druhy plynulého odlievania a rez kryštalizátorom
1- odlievacia panva 2 - kryštalizátor (chladený vodou) 3 - ztuhnutý kov 4 - vyťahovák

odlievanie medzi valcami - princíp metódy je zrejmý z obr.53. Využíva sa hlavne pre odlie-
vanie neželezných kovov. Tekutý kov sa cez medzipanvu leje medzi dva otáčajúce sa bubny,
ktoré sú zvnútra chladené vodou. Rýchlosť otáčania valcov je asi 1-2 m.s-1 a povrch valcov
dosahuje teploty 350-370°C, napr. pri odlievaní hliníka. Prítlačná sila na valcoch nevyvoláva
valcovanie, ale nastáva tu iba približovanie a zváranie dvoch stuhnutých kôr. V prípade, že po-
vrch valcov sa špeciálne upraví dajú sa vyrábať aj dekoratívne povrchy. K ďalšiemu typu odlie-
vania, ktoré poskytuje kvalitné odliatky je spôsob využitia vákuového formovania pieskových
foriem. V princípe ide o odsávanie vzduchu z
formovacej zmesi, ktorá je striasaná vibrátorom.
Vytvorenie vákua je umožnené prekrytím celého
rámu termoplastickou fóliou. Vákuum je udržo-
vané i počas odlievania. Fólia sa postupne teplom
odparí a splodiny prenikajú do formovacej zmesi
a stmeľujú zrná piesku v tesnej blízkosti odliatku
– obr.54

Obr. 53 Odlievanie medzi valcami

Obr. 54 Vákuové formovanie pieskovej formy

40
III. OBRÁBANIE

Obrábanie je technologický proces založený na úbere materiálu z polovýrobku, ktorého výsled-

kom je súčiastka s vyžadovaným tvarom, presnosťou rozmerov a akosťou povrchu. Spolu s voľ-
bou materiálu musí byť zabezpečená jej funkčnosť a životnosť v strojovom zariadení. Obrábanie
si dlhodobo zachováva svoj podiel - cca 30 % z objemu všetkých technológií (zlievárenstvo,
tvárnenie, zváranie atď.), čo znamená, že i naďalej bude mať mimoriadny význam ako finálna
technologická operácia. Obrábanie ako vedná disciplína má približne storočnú históriu. Za ten
čas sa obrábanie vypracovalo do pomerne uceleného systému ktorý skúma: fyzikálne javy a
procesy spojené s procesom rezania, zahŕňa výskum, vývoj a konštrukciu obrábacích strojov
a nástrojov, skúma výber a postupnosť úkonov a operácií potrebných na výrobu súčiastok
a nástrojov a analyzuje problémy presnosti, výrobnosti a hospodárnosti obrábania

Teoretické základy obrábania - základné pojmy pri obrábaní

Rezanie - proces pri ktorom dochádza k oddeľovaniu častíc vo forme triesky.

Trieska - odrezaná a deformovaná vrstva materiálu, obrobku.
Obrobok - materiál podrobovaný obrábaniu.
Obrábaná plocha - plocha určená k opracovaniu rezným nástrojom.
Obrobená plocha - plocha po uskutočnenom opracovaní.
Plocha rezu - plocha v bezprostrednom styku s ostrím nástroja.
Obrábací nástroj - predmet, ktorého pôsobením dochádza k opracovaniu povrchu rezaním za
vzniku triesky.
Rezný pohyb - jeden alebo niekoľko pohybov podmieňujúcich vlastný pohyb obrábania - pohyb
nástroja vzhľadom k obrobku
Rezný pohyb
hlavný vedľajší

priamočiary posuv prísun

rotačný plynulý plynulý
zložený prerušovaný prerušovaný
jednorázový

Hlavný pohyb vykonáva buď obrobok (sústruženie) alebo nástroj (frézovanie). Za hlavný pohyb
sa vo všeobecnosti považuje ten, na ktorý sa spotrebuje prevážna časť výkonu stroja.
Posuv - je zložka rezného pohybu nástroja alebo obrobku, ktorá spolu s hlavným pohybom
umožňuje obrábanie.
Prísun - je pohyb nástroja alebo obrobku, ktorý slúži k nastaveniu nástroja voči obrobku do
pracovnej polohy.
Hĺbka rezu - kolmá vzdialenosť medzi obrábanou a obrobenou plochou.

41
Rezná rýchlosť - obvykle sa udáva ako rýchlosť hlavného pohybu [m.min.-1], [m.s.-1]

Základné pohyby pri obrábaní - vnikanie nástroja do materiálu obrobku je spojené s pohybom
nástroja, obrobku alebo oboch súčasne - obr.55. Nástroj a obrobok sa musia pohybovať
vzájomne proti sebe určitou rýchlosťou a okrem toho sa musí nástroj alebo obrobok posúvať,
aby klin nástroja plynule oddeľoval časti materiálu. Relatívny pohyb medzi nástrojom a
obrobkom sa nazýva rezný pohyb a je výsledkom dvoch základných pohybov pri obrábaní -
pohybu hlavného a vedľajšieho. Hlavný pohyb nemusí vykonávať obrobok a posuv nemusí vždy
vykonávať nástroj. Hlavným pohybom pri obrábaní je teda rezný pohyb. Spravidla sa však
uvažuje ako rýchlosť hlavného pohybu a označuje sa v [m.min.-1, m.s.-1]. Pri rotačných
pohyboch sa obvodová rýchlosť nástroja alebo obrobku označuje v a platí:
π . D. n
v=
1000
v - nemôže byť ani malá (dlhé obrábacie časy) ani príliš veľká (opotrebenie)

hlavný pohyb posuv prísun

Obr. 55 Základné pohyby pri obrábaní.

a - obrážanie, b - frézovanie, c - vŕtanie, d – brúsenie

Hlavný pohyb môže byť:

• priamočiary prerušovaný - hobľovanie, obrážanie, preťahovanie

• otáčavý plynulý - sústruženie, frézovanie, vŕtanie
• krivočiary - sústruženie neokrúhlych súčiastok, hrubovanie, obrážanie nelineárnych
tvarov.

Posuv - určuje hrúbku odrezávanej vrstvy pri jednom zábere. Môže byť plynulý (sústruženie,
frézovanie), alebo prerušovaný (hobľovanie, obrážanie). Rýchlosť posuvu je dráha ktorú
vykoná klin nástroja oproti obrobku za jednotku času. Posuv, ktorý odpovedá dráhe prejdenej za
minútu je minútový posuv Sm = s.n kde n je frekvencia otáčania, s - je posun.

42
Základné spôsoby práce rezného klinu nástroja – obr. 56

• Sústružnícky nôž - odoberá rezným klinom postupne vrstvu materiálu t v tvare triesky o
priereze a x b. Otáčky - n, posun- s.

c
a b

d
e
Obr. 56 Základné spôsoby práce rezného klinu.
a - sústruženie, b - frézovanie, c - vŕtanie, d - brúsenie, e – preťahovanie

• Frézovanie - triesky sa oddeľujú otáčajúcou sa frézou, ktorej zuby majú tvar klinu. Fréza je
niekoľko klinový nástroj s klinmi umiestnenými na kružnici. Posun materiálu - s. Odrezáva
sa materiál o hrúbke „t“ tak, že jednotlivé rezné kliny odrezávajú materiál o hrúbke a
behom pracovnej doby Sb.
• Vrták - oddeľuje triesku pri vŕtaní diery dvoma reznými klinmi. Otáčaním a posúvaním
vrtáku oddeľuje každý rezný klin materiál o šírke b, pričom hrúbka oddeľovaného materiálu
a je určená veľkosťou posuvu smerom s.
• Brúsenie - brúsny kameň odoberá materiál podobne ako fréza, pričom zrná brusiva tvoria
rezné kliny nástroja. Brúsenie si môžeme predstaviť ako veľmi rýchle frézovanie s
odoberaním veľmi tenkej vrstvy t.
• Preťahovanie - pri preťahovaní je rozdelené odoberanie vrstvy hrúbky t na väčší počet
zubov mnohoklinového nástroja. Hrúbka vrstvy odrezávaná každým rezným klinom je
určená odstupňovaním zubov preťahováka.

Rezný nástroj - je aktívnym činiteľom procesu rezania. Funkčným prvkom rezného nástroja je
rezný klin. Časť nástroja, ktorá je v kontakte s obrobkom je rezná časť nástroja. Tvorí ju rezná
hrana, čelná a chrbtová plocha. Skladá sa z jedného, dvoch alebo viacerých rezných klinov.

43
Podľa počtu rezných klinov delíme nástroje na:
• jednoklinové (sústružnícke, hobľovacie nože) ........... Obr. 57a
• dvojklinové (vrtáky) ................................................... Obr. 57b
• viacklinové - pravidelné (frézy).................................. Obr. 57c, d
• nepravidelné (brúsne nástroje)

Hlavné časti rezného nástroja sú - obr.57 :

Obr. 57 Plochy a hrany rezných nástrojov.

1- čelná plocha, 2- hlavná chrbtová plocha, 3- vedľajšia chrbtová plocha, 4- hlavná rezná hrana, 5- vedľajšia rezná
hrana , 6- hrot nástroja

Priesečnice čelnej plochy a chrbtových plôch sú rezné hrany. Hlavná rezná hrana je priesečnica
čelnej a hlavnej chrbtovej plochy. Vedľajšia rezná hrana je priesečnica čelnej a vedľajšej
chrbtovej plochy. Hrot je bod v ktorom sa pretína hlavná a vedľajšia rezná hrana. V skutočnosti
to nie je bod - lebo by mal malú pevnosť. Preto sa hlavná a vedľajšia rezná hrana nesmie pretínať
v bode, ale musia plynule prechádzať tzv. prechodovou reznou hranou. Má najčastejšie tvar
oblúku - zaoblený hrot alebo tvar priamky - obr. 58.

Obr. 58 Prechodová rezná hrana Obr. 59 Zábrit

Niektoré nástroje - sústružnícke nože, frézy, preťahovníky majú čelo alebo chrbát vytvorený z
dvoch rovín. U sústružníckych nožov je to čelo s predčelím - úzka plôška na čele rovnobežná
s ostrím. U fréz sa používa tzv. zábrit - úzka plôška na chrbáte pozdĺž ostria - obr. 59. Veľmi
dôležité pre prácu nástrojov sú uhly na reznom kline, t.j. uhly ktoré zvierajú čelo, chrbát a ostrie
proti obrobku pri obrábaní. Na týchto uhloch závisí výkon jednotlivých nástrojov, ich
trvanlivosť, hospodárnosť obrábania i akosť obrobenej plochy. Všetky uhly na kline rezného
nástroja tvoria komplex rezných uhlov a všeobecne ich označujeme ako geometriu klinu.

44
Tvorenie a tvarovanie triesky - materiál, ktorý rezný klin nástroja odrezáva z obrobku, sa mení
na triesku. Tento proces, ktorý sprevádza intenzívna plastická deformácia a trenie, sa nazýva
tvorenie triesky. Pri tlaku rezného klina na obrobok najprv vzniká pružná a neskôr plastická
deformácia, ktorá má rôznu intenzitu – obr.60.
Pri podrobnejšom štúdiu deformačnej štruktúry v trieske pozorujeme, že v zóne priamo na čele
nástroja vzniká v trieske osobitná vrstva, zabrzdená trením častí triesky o čelo nástroja. Táto
úzka plastická zóna má vláknitú štruktúru. Jej výška pozdĺž čela noža nie je konštantná a
najväčšia je v blízkosti reznej hrany. Vzhľadom na skutočnosť, že táto vrstva vzniká zabrzdením
pohybu materiálu, nazýva sa zabrzdená vrstva - obr.61.

Obr. 60 Deformácia pri tvorbe triesky Obr. 61 Mechanizmus vzniku nárastku

Výška tejto vrstvy sa výrazne mení s reznou rýchlosťou - obr.62. Pri malých rezných rých-
lostiach nie je materiál dostatočne zohriaty a plastický na to, aby vznikli takéto javy. Pri
stredných rezných rýchlostiach, ktoré pri obrábaní nástrojmi z rýchloreznej ocele sú v rozsahu 15
- 30 m.min-1 a pri obrábaní spekaným karbidom 40 až 60 m.min.-1, nastane adhézne spojenie
tejto vrstvy s čelom nástroja. Vrstva na nástroji narastajúca v tejto zóne sa nazýva nárastok.
Vhodný tvar odchádzajúcej triesky sa dosahuje úpra-
vou rezného klina nástroja, a to vytvorením stupien-
ka alebo žliabku na čele nástroja. V súčasnosti majú
výrobcovia rezných platničiek k dispozícii široký
sortiment tvarovačov triesok. Mechanické tvarova-
če triesok tvarujú triesku do vhodného tvaru vždy len
v určitej oblasti rezných podmienok, ktorá sa mení v
závislosti od druhu obrábaného materiálu a od reznej
rýchlosti - obr.63.

Obr. 62 Rezná rýchlosť verzus nárastok

Obr. 63 Rôzne tvary tvarovačov triesok na vymeniteľných rezných platničkách

45
Opotrebovanie, trvanlivosť a životnosť nástroja - rezný nástroj môže hospodárne pracovať
iba dovtedy, pokiaľ rezný klin má vhodný tvar určený jeho geometriou. Pri obrábaní vplyvom
trenia funkčných plôch rezný klin stráca pôvodný tvar, pretože sa z neho odoberá materiál.
Nárast opotrebovania rezného klina v závislosti od času rezania má podobný charakter, ako
priebeh opotrebovania trúcich sa plôch strojových súčiastok, ale je intenzívnejší. Charakteristic-
ká krivka opotrebovania je na obr.64.

Obr. 64 Krivka opotrebenia nástroja Obr. 65 Vznik mikrozvarov pri obrábaní

Zo začiatku materiál na trecích plochách rýchlo ubúda (pásmo a). Po určitom čase sa
opotrebovanie spomalí (pásmo b) a v záverečnej fáze sa značne zrýchli (pásmo c).
Intenzita opotrebovania I (mm.min-1) sa definuje ako pomer šírky opotrebovanej plochy VB
(mm) a času τ (min). V parciálnom vyjadrení platí:
∆ VB
I=
∆τ
Na intenzitu opotrebovania vplývajú rezné podmienky rôzne. Najväčší vplyv má rezná rýchlosť,
menej posuv a najmenší hĺbka rezu. Podľa fyzikálnych príčin, s ktorými opotrebovanie súvisí,
môžeme hovoriť o opotrebovaní: abrazívnon (brúsnom), adhéznom chemicko-difúznom,
plastickou deformáciou.
Abrazívne opotrebovanie spôsobuje oter tvrdých čiastočiek obrobku alebo triesky o nástroj.
Adhézne opotrebovanie si vysvetľujeme ako pevné spojenie materiálu nástroja a obrobku pri
vysokých tlakoch na stykových plochách. Na týchto plochách pôsobením molekulárnych
(adhéznych) síl vznikajú mikroskopické bodové zvary - obr.65, ktoré sa opätovne porušia,
pričom sa vytrhávajú drobné čiastočky z noža a odchádzajú s trieskou. Tento mechanizmus
opotrebovania prebieha pri stredných rezných rýchlostiach. Pri vysokej teplote rezania - nad
800oC, nastáva difúzia prvkov z noža do triesky a klesá pevnosť povrchových vrstiev noža
a opotrebovanie sa zintenzívňuje.
Podľa zmeny tvaru rezného klina rozlišujeme nasledujúce formy opotrebovania: na čele, na
chrbte, súčasne na čele a chrbte, plastickou deformáciou rezného klina, krehké porušenie rezného
klina. Opotrebovanie na čele sa najčastejšie prejavuje vznikom žliabku - obr.66.

Obr. 66 Opotrebovanie klina

46
Mierou prístupného opotrebovania je kritérium otupenia VBk.

Druh nástroja Spôsob práce Vbk (mm) Obrábaný materiál

Nože RO (uberacie) s chladením 0,8 - 1 oceľ

Nože SK WC + Co s = 0,3 mm 0,8 - 1 liatina
Valcové frézy hrubovanie 0,4 - 0,6 oceľ
na čisto 0,15 - 0,25 oceľ
Vrtáky RO vŕtanie 1 - 1,5 oceľ

Kritérium otupenia nemusí súvisieť so stratou schopnosti nástroja obrábať materiál. Jeho voľba
závisí od hospodárnosti ďalšieho obrábania takýmto nástrojom.
Dĺžka trvania práce nástroja do dosiahnutia hodnoty otupenia VBk je trvanlivosť nástroja T.
Môže sa určovať v minútach strojového času, počtom obrobených kusov alebo ubehnutou
dráhou nástroja.
Rezacia schopnosť noža sa obnovuje jeho preostrením alebo, ak ide o vymeniteľnú platničku, jej
pootočením, resp. výmenou. Po niekoľkonásobnom preostrení treba nástroj vyradiť. Čas práce
nástroja do jeho vyradenia je životnosť nástroja Ž (min).
n
Ž= ∑ T = ( n + 1) .T
1

kde n - je počet preostrení nástroja (zhotovený nástroj považujeme za preostrený), a preto (n +

1), T - stredná trvanlivosť nástroja medzi ostreniami v min.
Drsnosť obrobeného povrchu - presnosť a spoľahlivosť mechanizmov a strojov bezprostredne
závisí od akosti obrobených povrchov jednotlivých súčiastok. Drsnosť povrchu predstavuje
súbor mikronerovností povrchu, meraných na určitej dĺžke l. Hodnotenie drsnosti sa uskutočňuje
pomocou rôznych charakteristík:
• stredná aritmetická odchýlka profilu Ra - je to stredná hodnota odchýlok profilu v

rozsahu základnej dĺžky Ra =

∑ y p + yv
n
• najväčšia výška nerovností Rm - je definovaná ako vzdialenosť medzi čiarou výstupkov
profilu a čiarou prehĺbenia profilu v rozsahu základnej dĺžky.
Rm = yp max + yv max
• výška nerovností Rz - je stredná hodnota súčtu absolútnych hodnôt výšok piatich
najvyšších výstupkov profilu a hĺbok najnižších prehĺbenín profilu v rozsahu základnej
dĺžky.
5 5

∑y p + ∑ yv
Rz = 1 1

47
 Drsnosť Ra - ktorú je možno dosiahnuť pri rôznych spôsoboch obrábania je nasledovná:
sústruženie jemné 1,6 brúsenie 0,4
frézovanie 3,2 lapovanie 0,1
hoblovanie 3,2 honovanie 0,05-0,1

Drsnosť môžeme merať buď:

porovnávacou metódou - existujú etalóny, poprípade tzv. porovnávacie mikroskopy
priamym meraním - pomocou optických alebo elektromechanických zariadení (mikroskopy
resp. dotykové profilometry).

Obrábateľnosť materiálov - pri voľbe rezných podmienok obrábania rôznych materiálov treba
vychádzať z charakteristiky, ktorá zohľadňuje materiál a rezné podmienky. Takouto charak-
teristikou je obrábateľnosť materiálu.
Definície tohto pojmu sú rozličné, najčastejšie sa používa táto definícia: Obrábateľnosť je súhrn
vlastností obrábaného materiálu z hľadiska jeho vhodnosti na výrobu súčiastok obrábaním.
Obrobiteľnosť je tým lepšia, čím kratší je čas potrebný na jeho obrobenie, čím je menšia
spotreba nástrojov, energie a výrobných zariadení.
Obrobiteľnosť sa posudzuje podľa rôznych kritérii:
• kritérium kinetickej obrábateľnosti, je to pomer reznej rýchlosti, ktorá zaručuje defi-
novanú trvanlivosť pri obrábaní etalónového a skúšaného materiálu.
• dynamická obrábateľnosť - určuje sa pomerom rezných síl nameraných pri obrábaní
etalónového materiálu a skúšaného pri rovnakých rezných podmienkach.
• mikrogeometrická obrábateľnosť - je daná pomerom drsnosti povrchu skúšaného a etaló-
nového materiálu, obrobeného pri rovnakých podmienkach.

Pre skupinu ocelí je etalónom feriticko-perlitická oceľ 12 050.1

Rezné materiály a prostredia - efektívnosť obrábania v značnej miere závisí od správne

zvoleného rezného materiálu a prostredia, v ktorom prebieha obrábanie. Rezné materiály prešli
zložitým historickým vývojom, ktorý podmieňoval zmenu ich kvantitatívnych charakteristík:
odolnosť proti opotrebovaniu , proti vysokým teplotám, pevnosť, odolnosť proti tepelným
rázom, tvrdosť.
Súčasný stav preto dokumentuje nasledujúce rozdelenie rezných materiálov:
- nástrojové ocele - spekané karbidy- rezná keramika - supertvrdé rezné materiály

Nástrojové ocele - sú to materiály vhodné na výrobu rezných nástrojov, ktoré pracujú pri
teplotách do 250°C, čiže najmä na ručné obrábanie. Tvrdosť po zakalení je 63 až 65 HRC. Delia
sa na:
uhlíkové ocele - tieto ocele obsahujú 0,5 až 1,5 % C a ďalšie prvky (Mn 0,8 %, Si 0,5 %). Majú
zaručený maximálny obsah fosforu a síry. Dosahujú pevnosť v ohybe Rm = 2 500 až 3 000 MPa.
Najvyššiu pevnosť majú uhlíkové ocele s obsahom uhlíka 1,1 % C (napr. oceľ 19 222). Sú

48
vhodné na výrobu nástrojov s nižšou reznou rýchlosťou v rozsahu 10 až 20 m.min-1, napr.
pilníky, vrtáky, výstružníky, nástroje na obrábanie dreva a materiálov z dreva pod.
legované ocele - obsahujú 0,8 až 1,2 %C, legujúce prvky Mn, Mo, Si, W, Ni a vždy asi 1 % Cr.
Majú lepšie rezné vlastnosti ako uhlíkové ocele. Tvrdosť a tým aj reznú schopnosť si
zachovávajú do teploty 350 až až 400oC a môžu pracovať s 1,2 až 1,5 vyššími reznými
rýchlosťami.
rýchlorezné ocele - obsahujú 0,65 až 1,45 % C a sú vysoko legované prvkami Cr, W, Mo, Co.
Používajú sa až do reznej rýchlosti 20 až 50 m.min-1. Limitná teplota rezania nástrojmi z RO je
550 až 630°C.
Chemické zloženie ešte nezaručuje dobrú akosť nástrojových ocelí. Dôležitým činiteľom je ich
tepelné spracovanie. Prehľad niektorých rýchlorezných ocelí (ďalej RO) podľa percentuálneho
zloženia legujúcich prvkov je v tabuľke.

Spekané karbidy - ide o rezné materiály vyrobené spekaním práškov karbidov niektorých
kovov, pričom spojivom je kobalt. Predovšetkým sú to tieto karbidy: karbid volfrámu WC,
karbid titánu TiC, karbid tantalu TaC a karbid chrómu Cr3C2. Majú stále rozhodujúce
postavenie medzi reznými materiálmi. Základnými vlastnosťami spekaných karbidov sú vysoká
tvrdosť 88 až 93 HRC a odolnosť proti opotrebovaniu aj pri teplotách 700 až 1000oC. Ďalšie
charakteristické mechanicko-fyzikálne vlastnosti sú: vysoká pevnosť v tlaku, malý súčiniteľ
teplotnej rozťažnosti, odolnosť proti opotrebovaniu, nízka tepelná a elektrická vodivosť, vysoká
hustota, nízka ohybová pevnosť. Použitím nástrojov zo SK sa 5 až 8-násobne zvýši rezná
rýchlosť v porovnaní s nástrojmi z RO. Značným nedostatkom je však ich krehkosť a nízka
ohybová pevnosť.
Klasické SK sa podľa chemického zloženia rozdeľujú do dvoch základných skupín:

jednokarbidové (WC + Co) a viackarbidové (WC + TiC + Co, WC + TiC + TaC + Co).

Prudký vývoj nastal pri aplikácii povlakových SK. V súčasnosti predstavujú povlakované SK až
asi 80 % celkovej výroby SK a sú základným vývojovým trendom. Kombináciou tvrdého
oteruvzdorného povlaku (s tvrdosťou v rozsahu 1 500 až 3 300 HV) a húževnatého
podkladového SK sa dosahuje výkonný a univerzálny rezný materiál s vlastnosťami, ktoré
nemožno dosiahnuť pri klasických nepovlakových SK. Materiály sú TiC, TiN, TiCN, Al2O3, a
HfN.
Cermety - je rezný materiál z hraničnej oblasti medzi spekanými karbidmi a reznou keramikou.
Hlavnou zložkou tohto materiálu je TiC, TiN alebo TiCN s prísadou MoC, TaN a spojivom Ni-

49
Mo. Nástroje alebo vymeniteľné rezné platničky z cermetu majú tvrdosť keramiky (ceramic) a
húževnatosť kovu (metal). Cermety sa predovšetkým používajú pri dokončovacom a jemnom
dokončovacom obrábaní ocelí a oceľoliatiny.
Rezná keramika - Celosvetovým trendom intenzifikácie rezných podmienok a zlepšovania
mechanických vlastností obrábaných materiálov je snaha doplniť sortiment rezných materiálov.
Dôležitým faktorom je, že rezná keramika si zachováva svoju tvrdosť aj pri značne vysokých
teplotách rezania. Druhy reznej keramiky sú zrejmé z nasledovného prehľadu.

Supertvrdé rezné materiály - prírodný diamant sa v súčasnosti stále menej používa a pri
väčšine priemyselných aplikácií ho nahrádza syntetický diamant. Priemyselná výroba synte-
tického diamantu aj polokryštálov z neho využíva technológiu veľmi vysokých tlakov a s tým
súvisí vývoj špeciálnych zariadení a technológií jeho výroby.
Nitridy bóru - tieto rezné materiály sú po diamante druhým najtvrdším materiálom. Ich
výhodou je, že slabšie reaguje so železnými kovmi ako diamanty. Vyrábajú sa v extrémnych
tlakových a tepelných podmienkach podobných syntetizovaniu diamantu.

Rezné prostredia - fyzikálne a chemické vlastnosti prostredia ovplyvňujú deformácie obrába-

ného materiálu, jeho trenie po reznom kline nástroja a odvádzanie tepla zo zóny rezania.
Vplývajú na trvanlivosť reznej hrany, spotrebu energie, akosť obrobenej plochy a v konečnom
dôsledku aj na veľkosť hospodárneho úberu, charakterizujúceho efektívnosť obrábania.
Ako rezné prostredie sa najčastejšie používajú rezné kvapaliny, ktoré majú účinok : chladiaci,
mazací a čistiaci. Najväčší účinok rezných kvapalín v zóne rezania má chladenie. Mazacím
účinkom sa znižuje trenie. Čistiaci účinok rezných kvapalín sa prejavuje iba pri niektorých
spôsoboch obrábania. Je to predovšetkým brúsenie, pri ktorom kvapalina odstraňuje z miesta
rezania jemné kovové a brúsne čiastočky, čistí brúsny nástroj a odstraňuje drobné triesky.
Rezné kvapaliny musia spĺňať nasledujúce požiadavky: nesmú spôsobovať koróziu obrobku a
obrábacieho stroja, nesmú porušovať náter stroja, musia dobre mazať a chladiť aj pri vyšších
teplotách, musia byť chemicky a fyzikálne stabilné zdravotne musia byť bezchybné, čiže nesmú
nepríjemne zapáchať, obsahovať zdraviu škodlivé látky a pod., vyžaduje sa dobrá zmáčavosť,
niekedy aj priehľadnosť, musia byť cenovo prístupné.
Všeobecne sa kvapaliny rozdeľujú na: vodné roztoky elektrolytov, vodné roztoky mydiel ,
olejové emulzie, rezné oleje, a to minerálne a organické oleje.

50
SÚSTRUŽENIE

Sústruženie je najpoužívanejšia technológia obrábania. V súčasnosti sa preto 30-40 % operácií

realizuje na sústruhoch. Sústružením je možno obrábať valcové plochy vonkajšie i vnútorné.
Ďalej možno obrábať kužeľové plochy, rovinné plochy čelné, rotačné plochy obecného tvaru a
rezať závity. Okrem sústruženia možno na sústruhoch vŕtať, vyhrubovať, zahĺbovať, vyst-
ružovať poprípade i frézovať.
Sústruženie je metóda obrábania, pri ktorej hlavný pohyb je rotačný a vykonáva ho obrobok.
Posuvný pohyb vykonáva nôž upevnený na suporte. Ak smer pohybu noža je rovnobežný s osou
obrobku, výsledkom obrábania je valcová plocha. Ak smer pohybu noža je kolmý na os obrobku,
získame rovinnú plochu. Ak hrot noža opisuje určitú krivku, vznikne priestorová rotačná plocha.
Rezná rýchlosť pri sústružení sa definuje ako obvodová rýchlosť meraná na obrábanej ploche.
π . D. n
Určuje ju vzťah: v = D = priemer obrábanej plochy v mm n = otáčky obrobku v min-1
1000
Posuv je dráha, ktorú vykonáva nôž počas jednej otáčky obrobku. Jeho hodnota je pri
hrubovaní 0,4-5 mm, pri hladení 0,06-0,3 mm a pri jemnom sústružení 0,005-0,05 mm.
Presnosť a akosť sústružených plôch závisí od tuhosti sústavy obrábania, od presnosti sústruhu,
od akosti hrotu noža, od druhu obrábaného a rezného materiálu a od rezných podmienok.
Drsnosť obrobeného povrchu Ra sa pohybuje pri hrubovaní v rozsahu 25-100 µm pri hladení
1,6-12,5 µm a pri jemnom sústružení 0,16-0,8 µm. Rezné rýchlosti pri sústružení závisia od
druhu obrábaného a rezného materiálu a od ďalších faktorov. Pre rozličné materiály obrobkov sa
pohybujú v rozmedzí 5-1000 m.min.-1.
Sústružnícke nástroje - sústružnícke nože sú najpoužívanejšími nástrojmi pri obrábaní. Majú
jednoduchý tvar s jedným rezným klinom. Rozlišujeme ich podľa viacerých hľadísk. Podľa
smeru posuvu sa rozdeľujú na pravé - ktoré pracujú od koníka k vretenníku a ľavé - ktoré
pracujú naopak - obr.67. Podľa konštrukcie sú nože celistvé - vyrobené z nástrojovej alebo
rýchloreznej ocele, pričom rezná aj upínacia časť tvorí jeden celok. Spájkované, ktorých rezná
platnička je z rezného materiálu a je prispájkovaná na lôžko v držiaku. Skladané, pri ktorých sa
rezná platnička mechanicky upevňuje v držiaku upínacími elementami. Geometria celistvých a
spájkovaných nožov sa obnovuje ostrením.

Obr. 67 Tvary, použitie a pomenovanie sústružníckych nožov

1 - obojstranný vypuklý, 2 - pravý rovný, 3 - ľavý rohový hladiaci, 4 - rovný závitový, 5 - pravý zaoblený rohový, 6
- zapichovací, 7 - pravý ohnutý vonkajší, 8 - úzky hladiaci, 9 - pravý čelný osadený, 10 - široký hladiaci, 11 -
vnútorný uberací.

51
Podstatou sústružníckych nožov s vymeniteľnými reznými platničkami je mechanické upnutie do
nového držiaka. Existuje množstvo konštrukcií upínacích prvkov, ktorých cieľom je priblížiť
pevnosť upínacieho spojenia pevnosti dosahovanej pri spájkovaní. Niekoľko príkladov riešení
mechanického upnutia je na obr. 68.

Obr. 68 Upínanie vymeniteľných rezných doštičiek

Technologické možnosti sústruženia - vyplývajú z obr. 69.

Obr. 69
Technologické možnosti
sústruženia

Sústružia sa vonkajšie a vnútorné valcové plochy, rovinné, čelné a kužeľové plochy, guľové
plochy tvarovým nástrojom, všeobecné profily postupným úberom, závity, nerotačné profily a
špirálové plochy.
Upínanie obrobkov - obrobky pri sústružení sa upínajú viacerými spôsobmi, napr. medzi hroty,
na tŕne, do skľúčovadiel, na upínacie platne, do klieštín a špeciálnych prípravkov. Upínanie závi-
sí od tvaru obrobku, jeho veľkosti, pomeru priemeru k dĺžke, hmotnosti, požadovanej presnosti a
počte kusov.
Medzi hroty sa upínajú obrobky, pri ktorých sú predpísané minimálne odchýlky súosovosti
medzi obrobenou plochou a osou otáčania. Otáčavým pohyb vretena sa na obrobok prenáša
unášacou platňou 1, unášačom 2, a srdcom 3 - obr.70. Na upnutie sa musia na čelných plochách
polovýrobkov vytvoriť kužeľové otvory do ktorých sa vložia hroty. Tieto tzv. strediace jamky
majú rôzne varianty.

52
 Obr. 70 Upínanie obrobku medzi hroty

Ťažké súčiastky nepravidelného tvaru sa upínajú na upínaciu platňu. Je to kotúč so štyrmi alebo
viacerými čelusťami, ktoré sa môžu samostatne radiálne presúvať v drážkach. Do univerzálnych
sústruhov, určených pre kusovú a sériovú výrobu, bežným upínacím prvkom je univerzálne skľú-
čovadlo s tromi alebo štyrmi čelusťami - obr. 71a. Polovýrobky malých priemerov, najmä tyčí sa
upínajú do klieštín - obr. 71b.

a b
Obr. 71 Univerzálne skľučovadlo a klieštiny

Dlhé a štíhle obrobky, pri ktorých existuje nebezpečenstvo prehnutia pri obrábaní na sústruhoch
sa podopierajú lunetami. Luneta sa upevní na lôžko v strede dĺžky obrobku a pomocou opierok
sa udržiava v strednej polohe.
Upínanie nástrojov - sústružnícke nože sa upínajú do nožových hlavíc rôznych konštrukcií.
Nožová hlavica - obr. 72 umožňuje upnúť súčasne 4 sústruž-
nícke nože, ktoré sa dostávajú postupne do pracovnej polohy
pootáčaním hlavice o 90o. Hlavica sa stredovou skrutkou
ustavuje v ľubovoľnej polohe, pričom sa menia pracovné
uhly nastavenia. Medzi nôž a upínacie skrutky sa vkladajú
mäkké podložky, aby sa nevtláčali skrutky do telesa noža.
Poloha hrotu noža vzhľadom na os obrobku sa zabezpečuje
podkladaním podložiek pod nôž.

Obr. 72 Nožová hlavica

53
Sústružnícke stroje - sústruhy tvoria najpočetnejšiu skupinu obrábacích strojov. Existuje veľa
druhov, typov a veľkosti sústruhov. Všeobecne ich možno kategorizovať na: hrotové, čelné,
zvislé, revolverové, poloautomaty, automaty, špeciálne sústruhy. Veľkosť sústruhov určuje
najväčší priemer, ktorý je možno obrobiť a dĺžka obrobku. Typickým príkladom univerzálneho
sústruhu je hrotový sústruh podľa – obr.73.

Jeho základné časti sú:

- lôžko sústruhu - spája jednotlivé časti sústruhu navzájom a zachytáva rezné sily. Na hornej
časti lôžka je prizmatické vedenie. Na vonkajšom vedení sa pohybuje pozdĺžny suport a na
vnútornom koník a luneta. Tieto vedenia umožňujú nezávislý pohyb suportu a koníka.
- vreteník - je upevnený v hornej časti lôžka. Vreteno má na konci kužeľovú dutinu na upínací
hrot,presne brúsenú valcovú plochu na stredenie upínacej hlavice a závit na jej naskrutkovanie.
Otáčavý pohyb vretena zabezpečuje elektromotor cez prevodovú skriňu a lamelovú spojku,
ktorou sa zapína vreteno v obidvoch smeroch. Vreteno je duté na vsunutie tyčového materiálu.
- suport - je časť sústruhu, ktorá umožňuje upnutie a pohyb nástroja v pozdĺžnom a priečnom
smere. Pozdĺžny pohyb suportu je odvodený od vodiacej tyče, alebo skrutky (pri sústružení
závitov) a priečny posuv iba od vodiacej tyče.

Obr. 73 Univerzálny hrotový sústruh

1- lôžko 2- vreteník 3 - suport 4 – koník

- koník - podopiera voľný koniec dlhých súčiastok a upevňuje sa na vnútornom vedení lôžka.
Poloha hrotu koníka oproti obrobku sa ustavuje vysúvaním pinoly z telesa koníka.
Na čelných sústruhoch sa obrábajú rotačné obrobky veľkých priemerov s malou hrúbkou - obr.
74. Pri obrábaní ťažkých súčiastok sa vreteno ohýba, predné ložisko je preťažené a rýchlo sa
opotrebúva. Preto sa čelné sústruhy v prevádzkach vyskytujú zriedkavo a nahrádzajú sa
zvislými sústruhmi - karuselmi. Princíp karuselu je na - obr. 75 a revolverový sústruh na obr.76.

54
 Obr. 74 Čelný sústruh
1 - upínacia platňa, 2 – obrobok 3 - suport
4 - lôžko5 - vreteník

Obr.75 Karusel Obr. 76 Revolverový sústruh

FRÉZOVANIE

Frézovaním obrábame plochy a to jednak rovinné, napr. obrábanie čelnou frézou, alebo tvarové
obrábanie zloženými frézami. Frézovaním sa ďalej obrábajú drážky, závity, ozubenia atď. Pri
frézovaní vykonáva nástroj hlavný pohyb a posuv je tangenciálny (frézovanie valcovou frézou)
alebo radiálny pri čelnom frézovaní obr.77 a obr. 78.

Obr. 77 Frézovanie valcovou frézou Obr. 78 Čelné frézovanie

55
Základné pojmy
Rezný nástroj sa vyznačuje konečným počtom rezných klinov - zubov frézy - pri zábere ktorých
dochádza k odoberaniu materiálu.
Záber zuba prebieha na pomerne malej dráhe, potom sa zub pohybuje mimo záberu. Rezný
pohyb je cykloida obr.79.

Obr. 79 Cykloida rezného pohybu Obr. 80 Frézovanie a - súbežné, b – protibežné

Poznáme frézovanie : protibežné a súbežné

Veľkosť uhla čela sa počas záberu zuba cez obrábaný materiál trvale mení. Pri protibežnom
frézovaní sa postupujúcim klinom uhol čela zväčšuje a pri súbežnom frézovaní sa zmenšuje -
obr. 80.
Rezná rýchlosť je charakterizovaná dráhou ktorú prejde rezný klin po cykloide za určitú časovú
jednotku. V určitom zjednodušení ju možno prijať ako obvodovú rýchlosť frézy po obalovej
kružnici rezných hrán zubov a teda:
π . D.n
v=
1000
Vzhľadom na zložitosť rezných pomerov pri frézovaní rozoznávame tri druhy posuvu:
Posuv na zub - sz [mm/zub]. Býva uvedený obvykle v normách a je ním dané zaťaženie zuba pri
frézovaní. Pri prekročení hodnoty sz vzniká nebezpečie lomu zuba.
Posuv na otáčku - Sot [mm] je daný vzťahom Sot = Sz.z, kde z je počet zubov

Posuv za minútu Smm [mm.mm-1] sa nastavuje na stroji a je daný vzťahom

Smm = sot.n = Sz.z.n, kde n [min-1] sú otáčky frézy

Takto uvádzaný spôsob zadávania posuvu je nutný z toho dôvodu, lebo posuv na zub Sz určený
normou, platí pre rôzne druhy fréz s rôznymi počtami zubov. Keďže otáčky frézy sú dané
premenlivou reznou rýchlosťou, mení sa v konečnom dôsledku aj minútový posuv.

Hĺbka rezu - h udáva hrúbku odoberanej vrstvy kovu pri jednom prechode frézy. V porovnaní s
inými metódami rezania môže byť pomerne značná.
Prierez triesky je pri frézovaní premenlivý, pretože sa mení hrúbka triesky v priebehu záberu
zuba.

56
Rezné nástroje – delia sa podľa rôznych kritérií
Rozdelenie dané spôsobom výroby zubov:
Zuby frézované - obr. 81a. Profil zuba frézy sa volí s ohľadom na pevnosť zubov, na dobré
odvádzanie triesok a na hospodárnosť pri ostrení nástroja. Boky zubov sa frézujú uhlovými alebo
zaoblenými frézami. Frézované zuby sa ostria na chrbte v šírke zábritu, ktorý je 1 až 2 mm.
Podsústružené zuby - obr. 81b - chrbtová plocha je podsústružená a je tvorená Archimedovou
špirálou. Uhol chrbta a je daný stúpaním špirály, uhol čela býva obvykle nulový.

Obr. 81 Druhy zubov a - frézované, b - podsústružené

Podľa počtu zubov sa frézy delia na:

Jemnozubé - používané pri frézovaní na čisto
Hrubozubé - používané na hrubovanie, pretože majú pevnejší zub, lepšie odvádzajú teplo, znesú
väčší počet brúsení, majú veľký žliabok pre triesky a preto môžu uberať väčšiu triesku. Hranica
počtu zubov je niekedy udávaná vzťahom:

z = A. D A je konštanta a D je priemer frézy

Podľa plôch na ktorých leží rezná hrana:

Frézy valcové - majú rezné hrany len na valcovej ploche
Frézy kužeľové
Čelné frézy (valcové a kužeľové)
Kotúčové frézy - majú rezné hrany na valcovitej ploche a to na jednej alebo oboch čelných
plochách. Ich priemer je väčší ako šírka. Špeciálnym prípadom sú kotúčové pílové listy.
Tvarové frézy - majú rezné hrany takého tvaru, aby vznikol žiadaný profil. Delíme ich na:

Drážkovacie - na frézovanie drážok pier, klinov a žliabkov tvaru písmena T obr. 82

Obr. 82 Drážkovacie frézy

57
zaobľovacie frézy - ich rezná hrana má tvar vydutého, alebo vdutého oblúka obr.83a,b
frézy na ozubenie, rezné hrany majú tvar zubových medzier (kotúčové frézy) obr. 84, alebo

Obr. 83a,b Zaobľovacie frézy Obr. 84 Kotúčová fréza

uhlové frézy - sú jednostranné, alebo obojstranné. Frézujú sa nimi žliabky trojuholníkového

tvaru do fréz, výstružníkov, rohatiek, na vedení suportov, rybinových žliabkov a pod. obr. 85

frézy na závity sú kotúčové alebo hrebeňové obr. 86. Kotúčové závitové frézy sa používajú na
frézovanie dlhých skrutiek. Hrebeňové závitové frézy sa používajú na frézovanie krátkych závi-
tov. Rezné hrany sú vytvorené kruhovými ryhami kolmými na os frézy (nikdy nie skrutkovice) s
prierezom žiadaného závitu.

Obr. 85 Uhlová fréza Obr. 86 Závitová fréza

a - jednostranná, b - dvojstranná a - kotúčová, b – hrebeňová

špeciálne tvarové frézy - majú zvláštny tvar reznej hrany, odvodený od tvaru aký má byť
vyfrézovaný na obrobku
Podľa priebehu reznej hrany:
s priamými zubami - rezné hrany sú rovnobežné s osou frézy
so zubami po skrutkovici - majú rezné hrany v pravotočivých alebo ľavotočivých skrutko-
viciach
Podľa upnutia frézy delíme na:
nástrčné frézy - majú normalizovaný otvor so žliabkom pre vodiace pero, ktoré zabezpečuje
frézu proti radiálnemu pootočeniu
frézy so stopkou - môžu mať valcovú alebo kužeľovú stopku. Menšie frézy majú valcovité
stopky, upíname ich do klieštín. Väčšie frézy majú kužeľové stopky s unášačom alebo otvorom
so závitom. Upíname ich priamo do vretena frézky.

58
Podľa počtu dielov, z ktorých sa fréza skladá:
nedelené frézy - sú vyrobené z jedného kusa
delené frézy - sú zložené z niekoľkých dielov
frézovacie hlavy, ktorých zuby nožov sú vsadené do telesa hlavy - obr. 87.

Obr. 87 Frézovacia hlava

Upínanie obrobkov a nástrojov pri frézovaní

Upínanie nástrojov - pri frézovaní musí byť usporiadané tak, aby sa dali rýchlo vymieňať a aby
ich upnutie bolo pevné, tuhé a prenášalo krútiaci moment. Rotačný pohyb frézovacieho vretena
sa prenáša na nástroj priamo alebo pomocou tŕňov, vložiek a pod.
Na vodorovných (horizontálnych) frézkach používame na upnutie fréz najčastejšie upínacie tŕne
krátke alebo dlhé - obr. 88. Dlhé upínacie tŕne sú na upínanie nástrčných fréz. Tŕň má na jednej
strane kužeľovú stopku, ktorou ho vkladáme do kužeľa vretena frézky. Používa sa na presné
upnutie tŕňa. Vlastná upínacia časť tŕňa je valcovitá a jej rozmer je normalizovaný. Proti
pootočeniu je nástroj zabezpečený perom Polohu frézy v smere osi nastavíme pomocou rozpe-
rných krúžkov, ktoré sú oceľové, kalené s dosadacími plochmi presne brúsenými v kolmom
smere na os. Ku každému tŕňu patrí súprava rozperných krúžkov pomocou ktorých možno zosta-
viť akúkoľvek šírku. Na konci tŕňa je matica ktorá pevne zviera rozperné krúžky s nástrojom.
Proti pootočeniu zabezpečujú tŕň unášacie plochy, ktoré zapadajú do príslušného otvoru vo vre-
tene frézy. Proti osovému posunutiu sa tŕne zabezpečujú dlhými skrutkami predchádzajúcimi
vŕtaným vretenom.
1 - kužeľová stopka
2 - pero
3 - upínacia skrutka
4- závit na upínaciu skrutku
5 - unášacie plochy

1-kužeľová stopka
2- unášacie plochy
3-rozperné krúžky
4-pero
5- vodiace púzdro
6 - matica
7 - závit upín. skr.

Obr. 88 Krátky a dlhý upínací tŕň s MORSE kužeľom

59
Veľké frézovacie hlavy a veľké čelné frézy upíname priamo pri konci vretena, ktoré má vonkajší
kužeľ. Menšie frézovacie hlavy a čelné frézy upíname na krátke tŕne. Frézy s valcovitou stopkou
sa upínajú do klieštin, ktoré stopku rovnomerne zovrú a tým presne vycentrujú.

Upínanie obrobkov - pri frézovaní musí byť veľmi pevné a tuhé, pretože rezné tlaky sú veľké a
kolísavé. Spôsob upínania obrábaných predmetov závisí od ich veľkosti, tvaru a druhu práce.
Väčšie kusy obrábaných predmetov možno upínať na stôl stroja bočnými a opornými úpinkami
(oporníkmi). Toto zariadenie musí zabraňovať chveniu súčiastok pri obrábaní. Bočné úpinky
pritláčajú obrábaný predmet k podporným zariadeniam a tým sa obrábaný predmet spoľahlivo
upne. Bočné oporníky sa nastavujú na tú stranu obrábaného predmetu, na ktorú sa obrábaný
predmet môže posunúť vplyvom rezného odporu vo vodorovnom smere. V opačnom prípade by
upínanie nebolo dostatočne spoľahlivé. Možno ich použiť vtedy, keď sú na obrábanom predmete
výstupky, voľné plochy alebo diery obr. 89, 90.

. Obr. 89 Bočné a oporné úpinky Obr. 90 Úpinky so skrutkami

Menšie kusy upíname do strojového zveráka priskrutkovaného na stôl stroja. Strojový zverák má
jednu čeľusť pevnú (spojenú so základnou) a druhú posuvnú pomocou skrutky. Pri materiáli
kruhového profilu používame prizmatické čeľuste alebo upíname do univerzálneho skľučovadla.
Pri frézovaní uhlových alebo sklonených plôch používame sklopný otočný strojový zverák.
Sklon nastavenia sa dá pohodlne odčítať na stupniciach zveráka.
Na frézovanie rozličných zaoblení na predmetoch tvarovaných drážok a na rôzne uhlové delenie
používame otočný stôl s ručným pohonom. V telese stola je kruhové vedenie otočnej dosky,
ktorá má upínacie drážky. Doska sa otáča ručnou kľukou cez skrutkový prevod 1:90 až 1:120
obr.91. Otočné stoly mávajú tiež strojový pohon.
Presné delenie kruhových rozstupov umožňuje univerzálny deliaci prístroj. Jeho vodorovné
vreteno sa dá sklopiť do zvislej polohy (má uhlovú stupnicu na odčítanie sklonu).

Obr. 91 Otáčavý stôl

1 - otočný stôl, 2 - stojan, 3 - kĺbový hriadeľ, 4 - ručný pohon,
5 - upínací stôl

Frézovacie stroje – frézky - sa vyrábajú v rôznych

veľkostiach a tvaroch. Používajú sa na kusovú, sériovú alebo hromadnú výrobu. Podľa zložitosti,

60
konštrukcie a použitia rozdeľujeme frézky na piatich skupín: konzolové frézky - rovinné frézky
- kopírovacie frézky - špeciálne frézky - frézky na sériovú a hromadnú výrobu
Konzolové frézky - charakteristickým konštrukčným prvkom je konzola, ktorá je zvisle pres-
taviteľná a tak sa tento stroj stáva univerzálnym. Vyrábajú sa v troch základných vyhotoveniach
- obr.92. vodorovné (horizontálne) frézky (s vodorovnou osou vretena),zvislé (vertikálne) frézky
(so zvislou osou vretena), univerzálne (vodorovné) frézky s natáčacím pracovným stolom

Obr. 92 Konzolové frézy

a - vodorovná, b - zvislá, c - univerzálna
1 - výstužné rameno, 2 - vreteno, 3 - stojan, 4 - stôl, 5 - pracovný stôl, 6 - priečne sane, 7 - konzola,
8 - zvislá frézovacia hlava, 9 - otočná doska

Rovinné frézky - používame ich na frézovanie ťažkých a rozmerných súčiastok, ktoré nemožno
obrábať na obyčajných konzolových frézkach. Pracovný stôl je uložený po celej dĺžke na
pevnom a mohutnom lôžku. Nástroje sú upnuté do špeciálnych vreteníkov, ktoré možno zvisle i
vodorovne prestavovať na zvislom a vodorovnom vedení stojana a priečnika. Podľa veľkosti a
použitia rozdeľujeme rovinné frézky na: vodorovné , zvislé, portálové.
Kopírovacie frézky - používajú sa pri obrábaní nepravidelných plôch a žliabkov podľa šablóny,

61
modelu alebo vzorového kusu. Delíme ich zásadne do troch skupín: mechanické, elektrické,
hydraulické. Mechanickú kopírovaciu frézku môžeme zhotoviť z každej konzolovej alebo
kopírovacej frézky, ktorá má stôl s krížovým pohybom.
Špeciálne frézky - do tejto skupiny patria frézky konštruované pre určitý druh práce alebo
operácie. Sú to stroje určené na sériovú a hromadnú výrobu. Nazývajú sa často jednoúčelovými
strojmi. Typickými frézkami tejto skupiny sú nástrojárske frézky na ozubené kolesá, závity,
žliabky a pod.
Frézky pre sériovú a hromadnú výrobu - veľkosť, konštrukcia a vystrojenie týchto strojov sú
určené veľkosťou, tvarom a druhom obrobku alebo operácie. Charakteristickým znakom týchto
frézok je celková automatizácia pracovného cyklu ktorá odstraňuje alebo aspoň skracuje
vedľajšie časy a tým umožňuje obsluhu niekoľkých strojov jedným robotníkom.

BRÚSENIE

Princíp brúsenia v podstate je rovnaký ako pri iných spôsoboch obrábania (napr. frézovanie), ale
má niekoľko špecifickostí. Materiál v tvare triesok z povrchu brúsenej plochy odoberajú brúsne
zrná s rôznou geometriou a náhodnou orientáciou. Tieto sa spolu so spojivom tvarujú do
brúsnych nástrojov zodpovedajúceho tvaru, napr. kotúče, segmenty a pod.
Proces brúsenia prebieha v špecifických podmienkach pri pôsobení intenzívnej plastickej
deformácie odrezávanej vrstvy, vysokej intenzity trenia a vývoja veľkého množstva tepla.
Vysoká okamžitá teplota v zóne rezania (až 1 500oC) vedie až k oduhličeniu povrchu, k vzniku
trhlín a k zmenám štruktúry obrobeného povrchu. Teplota pri brúsení sa zvyšuje s opotrebova-
ním brúsnych zŕn.
Pri nepriaznivých teplotných a geometrických pomeroch sa môže trieska roztaviť, preto časť
triesok odchádza z miesta rezania formou roztavených čiastočiek materiálu. Aby sa obrábaný
materiál veľmi tepelne neovplyvnil, používajú sa chladiace kvapaliny.
Kinematiku brúsenia, podobne ako pri iných spôsoboch obrábania, určuje hlavný rezný a
vedľajší posuvný pohyb. Obrobok vykonáva priamočiary alebo hlavný, resp. rezný pohyb.
Výsledný rezný pohyb je daný väčšinou výslednicou pohybu obrobku a brúsneho nástroja.
Pretože obvodová rýchlosť brúsneho kotúča je mnohonásobne väčšia (100 až 200 krát) v
porovnaní s rýchlosťou posuvu obrobku, za reznú rýchlosť brúsenia sa považuje obvodová
rýchlosť brúsneho nástroja v (m.s-1).
π .D k .nk
Obvodovú rýchlosť kotúča možno vypočítať podľa vzťahu v k =
6 0 .1 0 0 0
kde DK je priemer brúsneho kotúča v mm, nk - počet otáčok kotúča v min.
Brúsne nástroje - tvoria brúsne zrná spojené spojovacou látkou - spojivom na tuhé telesá
vhodného tvaru a rozmeru. Podľa geometrického tvaru ich rozdeľujeme na: kotúče, segmenty,
kamene.
Najstarším prírodným brúsnym materiálom, ktorý sa v súčasnosti už prakticky nepoužíva je
pieskovec. Častejšie sa používa korund Al2O3, oxid železa Fe2O3 a kremičitany. Z prírodných
brusív je najdôležitejší diamant. Používa sa najmä na diamantové brúsne nástroje a orovnávače.

62
V súčasnosti sa brúsne nástroje vyrábajú takmer výhradne zo syntetických brúsiv. Ide
predovšetkým o:
umelý korund Al2O3 - známy ako elektrokorund, ktorý sa vyrába v elektrických oblúkových
peciach pri teplote 2 000oC.
karbid kremíka SiC - (karborundum) sa vyrába redukciou oxidu kremičitého koksom alebo
antracitom. Je tvrdší, ale krehkejší ako umelý korund a v závislosti na obsahu SiC (97 až 95 %)
svetlozelenej farby (s nižším obsahom SiC),
karbid bóru BC - je tvrdší ako karbid kremíka. Používa sa zriedka, najmä na výrobu lapovacích
pást ako náhrada za diamant.

Akosť brúsnych nástrojov závisí okrem iného aj od veľkosti brúsnych zŕn. Preto sa brúsne
materiály, v prírodnom alebo v chemicky získanom stave, drvia a trieda podľa veľkosti.
Tvrdosť brúsneho nástroja, je vlastnosť, ktorá charakterizuje odpor brúsnych zŕn proti
vylomeniu z nástroja. Závisí od pevnosti väzby nástroja, čiže od druhu a množstva spojiva.
Treba zásadne odlišovať tvrdosť brusiva od tvrdosti kotúča.
Spojivo (keramické , silikátové, magnezitové, organické) stmeľuje brúsne zrná tak, aby brúsny
nástroj mal požadovaný tvar, rozmer a vhodnú mechanickú pevnosť. Od jeho množstva, druhu a
spôsobu spracovania závisí tvrdosť a štruktúra materiálu nástroja. Spojivo musí odolávať
vplyvom teploty, chladiacich kvapalín a musí mať dostatočnú pevnosť. Pevnosť nástroja, najmä
pri brúsnych kotúčoch, určuje maximálnu dovolenú obvodovú rýchlosť a tým aj reznú rýchlosť.
Pevnosť v ťahu najmä pri brúsnych kotúčoch zvyšujú živicové spojivá vystužené textilnými,
resp. sklenenými vláknami. Umožňujú vysoké obvodové rýchlosti (80 až 120 m.s-1) a používajú
sa pri rýchlostnom brúsení.

Technologické možnosti a spôsoby brúsenia - brúsenie sa všeobecne rozdeľuje na:

strojové a ručné
V strojárskej výrobe sa najčastejšie používajú tieto metódy brúsenia:

brúsenie vonkajších valcových plôch s pozdĺžnym a priečnym posuvom

brúsenie rovinných plôch s priamočiarym a rotačným posuvom
špeciálne spôsoby brúsenia a to brúsenie tvarových plôch

Uvedené spôsoby brúsenia vzhľadom na tvar brúsnej plochy s vyznačením hlavných a vedľajších
pohybov sú na obr. 93.

63
 Obr. 93 Spôsoby brúsenia
1 - obrobok, 2 - brúsny nástroj, 3 - podávací kotúč

64
Dokončovacie metódy obrábania - ich základné schémy sú zrejmé z obr. 94.

Obr. 94 Dokončovacie metódy obrábania

Honovanie - pre dokončovanie presných povrchov honovaním platí v podstate to isté, čo pri
brúsení, s niekoľkými osobitosťami v procese úberu materiálu.
Osobitnosť honovania tkvie v tom, že pri odoberaní materiálu je plocha obrobku v stálom styku
s nástrojom, ktorý vykonáva priamočiary vratný pohyb pozdĺž osi obrobku pri súčasnom otáčaní
nástroja alebo obrobku. Pracovná rýchlosť je podstatne nižšia ako pri brúsení (1/60 rýchlosti
brúsenia). Rovnako ako pri brúsení sa využíva rezná honovacia kvapalina. Charakteristickým
znakom na obrobenom povrchu sú jemné skrížené stopy po honovacom nástroji, ktoré vznikajú
prekrývaním sa zdvihového a otáčavého pohybu. Veľkosť úberu materiálu je v rozsahu 0,5 až 2
cm3.min-1 a závisí najmä od veľkosti brúsnych zŕn a prítlačnej sily nástroja. Od zrnitosti
brúsnych kameňov závisí aj drsnosť povrchu. Honovaním sa získa vysoká geometrická presnosť.
Týmto spôsobom možno opraviť oválnosť, kužeľovitosť a vlnitosť dier, ale nie polohu osi diery,
pretože honovaciu hlavicu s pracovným vretenom spája kĺb.

65
Honovať možno všetky druhy materiálov, vrátane skla a plastov. Vždy sa používajú rezné
kvapaliny, pričom sa využíva ich chladiaci, mazací a čistiaci účinok. Používa sa petrolej, zmes
petroleja s minerálnym olejom alebo olej. Čím je väčšia viskozita oleja, tým sa dosahuje menšia
drsnosť, ale na úkor výkonu.
Ako nástroje na honovanie sa používajú honovacie kamene upevnené po obvode honovacej
hlavice. Honovacie hlavice sú výkyvné a v určitom rozsahu ich možno nastaviť na žiadaný
rozmer a priemer. Nastavovanie je mechanické alebo hydraulické.
Honovaním sa obrábajú diery s priemerom 2 až 1 000 mm a dĺžkou do 10 m. Tento spôsob
obrábania sa najviac používa pri výrobe spaľovacích motorov, a to pri obrábaní valcov, ojníc, pri
výrobe hydraulických prvkov a pod.
Lapovanie - lapovanie je veľmi jemné dobrusovanie a vyhládzanie povrchu obrábaného
predmetu voľným brúsivom. Brúsne zrná sú viazané v lapovacích prostriedkoch, kvapalinách,
alebo pastách. Materiál sa v priebehu procesu odoberá veľmi pomaly a malým úberom. Preto sa
povrch pred lapovaním predchádzajúcimi spôsobmi musí dôkladne obrobiť.
Rezný pohyb brúsnych zŕn sa realizuje lapovacím nástrojom, ktorý sa pohybuje proti lapovanej
ploche po stále sa meniacich dráhach. Brúsne zrná prídavného lapovacieho prostriedku sa
pôsobením tlaku zatláčajú do lapovacieho nástroja, ktorý je zvyčajne mäkší ako materiál
súčiastky, a tým sa zabezpečí ich pracovný pohyb. Materiálom lapovacieho nástroja je liatina,
meď, hliník, liata mosadz, olovo, drevo, textil a pod.
Z doterajších experimentálnych a praktických skúseností vyplýva, že celkový výsledok lapo-
vania závisí od: druhu materiálu nástroja, lapovacieho prostriedku, čiže brúsiva, veľkosti, tvaru a
počtu zŕn na jednotku plochy, rýchlosti a dráhy rezného pohybu brúsnych zŕn, veľkosti prítlačnej
sily nástroja, druhu lapovaného materiálu.
Na strojové lapovanie sa používajú rýchlosti v rozsahu 1,5 až 4,0 mm.s-1 a prítlačné tlaky pre
mäkké materiály od 0,007 do 0,02 MPa a pre tvrdé materiály nad 0,02 MPa.
Superfinišovanie - princíp superfinišovania sa podobá vonkajšiemu lapovaniu, pretože povrch
obrobku sa obrába jemným obrusovaním. Superfinišovanie je známe aj ako dokončovacie
honovanie s krátkym zdvihom. V porovnaní s klasickým honovaním sa však používajú nižšie
špecifické tlaky (od 0,05 až do 0,5 MPa) a menšie rezné rýchlosti (do 15 m.min.-1).
Superfinišovací nástroj (primeraného geometrického tvaru) vykonáva kmitavý obojsmerný
pohyb po obrobku s určenou veľkosťou zdvihu. Plocha kontaktu medzi činnou plochou nástroja
a obrobku je väčšia ako pri honovaní, a tým sa zabezpečí väčší počet brúsnych zŕn
zúčastňujúcich sa procesu.
Mechanizmus odoberania materiálu je v podstate rovnaký ako pri honovaní. Odoberaný materiál
sa vyplavuje reznou kvapalinou, ktorá má aj mazací účinok. Prídavok na obrábanie
superfinišovaním je veľmi malý (2 až 10 µm), preto už predchádzajúce operácie musia
zabezpečiť vysokú akosť povrchu s drsnosťou Ra = 0,2 až 0,6 µm.Obrobok sa pohybuje kolmo
na oscilačný pohyb nástroja, ktorý kmitá s amplitúdou 2 až 6 mm s frekvenciou kmitov 1000 až
3000 min.-1. Pri obrábaní rovinných plôch je pohyb obrobku priamočiary a pri rotačných
plochách otáčavý.
Dôležitým charakteristickým znakom superfinišovania je samočinné ukončenie procesu. Pod
pojmom superfinišovací nástroj sa rozumie držiak (nástrojová hlavica) s upevneným brúsnym
segmentom, ktoré pritláčajú pružné elementy na superfinišovanú plochu. Držiak nástroja je
spojený s mechanizmom, ktorý vyvoláva kmitajúci pohyb od pneumatického, elektromagne-
tického alebo mechanického pohonu.

66
Pri voľbe materiálu superfinišovacích segmentov všeobecne platia tieto zásady:
• karborundové segmenty sú vhodné na obrábanie materiálov menšej pevnosti, napr. liatina,
bronz, mosadz, hliníkové zliatiny, lisované materiály a pod.,
• segmenty z elektrokorundu sa používajú na superfinišovanie materiálov vyššej pevnosti, napr.
uhlíkové a legované ocele, rýchlorezné ocele, temperované zliatiny, húževnatý bronz a pod.

Zrnitosť materiálu nástroja sa určuje podľa predpísanej drsnosti povrchu, napr. pri Ra = 0,005 až
0,1 µm sa odporúča zrnitosť M14 a na najjemnejšie zrkadlové plochy s drsnosťou 0,01 µm
zrnitosť M10.
Výsledok obrábania pri superfinišovaní, rovnako ako pri ostatných spôsoboch dokončovania,
závisí v rozhodujúcej miere od druhu použitého nástroja, od procesorových charakteristík a
takisto aj od výsledného pohybu brúsnych súčiastok.
Kmitanie nástroja je vyvolané mechanicky, pneumaticky, hydraulicky alebo elektromagneticky.
Možno k nemu priradiť ešte ďalší pohyb spôsobený ultrazvukom, ktorého vplyvom sa značne
zvýši výkon. Tento spôsob sa nazýva aj ultrazvukové superfinišovanie.

NEKONVENČNÉ METÓDY OBRÁBANIA

Sú založené na využití niektorého fyzikálneho alebo fyzikálno-chemického princípu úberu

materiálu - bez silového pôsobenia na materiál a bez vzniku triesky. Prevažne nevyužívajú
mechanickú prácu na úber materiálu. Delia sa na:

Elektro - tepelný princíp

• Elektroerozívne
• Lúčmi koncentrovanej energie - laser , elektrónový lúč, iónovým lúčo plazma
Elektrochemický princíp
Chemický princíp
Mechanický princíp - ultrazvuk, vodný lúč, prúdom brusiva

Obrobiteľnosť v týchto prípadoch nie je limitovaná mechanickými vlastnosťami (tvrdosť,

pevnosť), ale predovšetkým fyzikálnymi vlastnosťami ako tepelná a elektrická vodivosť,
chemické zloženie, teplota tavenia a pod. K základným nedostatkom uvedených metód patrí
predovšetkým malá produktivita a tiež vysoká nákupná cena používaných zariadení.

Elektroerozívne obrábanie - základom tohto elektrotepelného spôsobu úberu je fyzikálny jav

obecne označovaný ako elektroerózia. Je založené na priamom využití elektrickej energie k ro-
zrušeniu povrchu obrobku účinkom elektrického výboja iskrou alebo oblúkom. Výboj vznikne
medzi dvomi elektródami zapojenými do obvodu elektrického prúdu privádzaním energie vo
forme krátkodobých elektrických impulzov. Na priebeh a výsledný účinok výbojov má vplyv
tiež prostredie - dielektrikum - medzi elektródami. Najčastejšie sa používa vhodná kvapalina do
ktorej sú obidve elektródy ponorené.
Dielektrikum je kvapalina s vysokým elektrickým odporom. Vznik výboja medzi elektródami je
vyvolaný privedením napätia na elektródy. Výška tohto napätia závisí predovšetkým na:
vzdialenosti medzi elektródami, vodivosti dielektrickej kvapaliny a znečistení dielektrika
.

67
 Obr. 95 Princíp elektroerozívneho obrábania

K vzniku výboja dochádza v mieste najsilnejšieho elektrického napäťového poľa. Vplyvom poľa
sa uvádzajú do pohybu voľné záporné a kladné ióny. To vedie k vytvoreniu vodivého kanálu.
Tým začne medzi elektródami pretekať prúd a medzi elektródami vzniká výboj, ktorý vyvolá rad
ďalších zrážok častíc. Vzniká plazmové pásmo s vysokou teplotou (3000-12000oC), ktoré spô-
sobuje tavenie a odparovanie určitého množstva na elektródach. Súčasne vzniká s odparovaním
dielektrika plynová bublina, ktorá má vysoký tlak. V okamžiku prerušenia prúdu vyvolá pokles
teploty implóziu tejto bubliny. Do jej vnútra preniká kvapalina (dielektrikum) a veľké dyna-
mické sily vymršťujú roztavený materiál z kráteru. V dôsledku chladiaceho účinku materiál
tuhne a je odvádzaný dialektikom vo forme guličiek - obr. 95.
Cieľom EO je dosiahnuť opakovanými výbojmi na jednej elektróde - obrobku - maximálny úber
materiálu a na druhej elektróde - nástroji - čo najmenší úbytok. Dá sa to dosiahnuť vhodným
dodaním energie - polaritou, vhodnou voľnou materiálu nástroja, vhodnou voľbou dielektrika.
Aplikácia EO: hĺbenie dutín, leštenie povrchu, rezanie drôtovou elektródou, mikrodierovanie,
elektrokontaktné obrábanie
Niektoré aplikácie sú zrejmé s obr. 96.

Obr. 96 Aplikácie elektroerozívneho hĺbenia a rezania

68
Obrábanie laserom - princíp laseru - generátora elektromagnetického žiarenia v optickej oblasti
vlnových dĺžok, je možné objasniť na základe pojmov kvantovej fyziky a zjednodušeného
planetárneho atómového modelu. V tomto modeli okolo kladne nabitého jadra - protónu krúžia
na uzavretých dráhach elektróny, ktoré podliehajú elektrostatickým silám. Každá dráha je
charakterizovaná presne určeným množstvom energie - tzv. energetická hladina. Čím ďalej od
jadra má energetická hladina väčšiu energiu a naopak. Za normálnych podmienok sa atóm
nachádza v kvantovom stave s najnižšou energiou a tento stav sa nazýva základný. Kvantový
charakter modelu atómu spočíva v tom, že energia atómu môže mať len určitú hodnotu.
Neexistujú prechodné dráhy a ani nenadobúdajú spojité hodnoty. Prechod energie zo základnej
hodnoty Eo na vyššiu energetickú hladinu E1 je doprevádzaný absorbciou energie a prechod v
opačnom smere naopak zase emisiou. Toto presné množstvo energie sa nazýva kvantom a je vo
svojej podstate elektromagnetickým žiarením o určitej frekvencii .
Vybudený atóm sa môže vrátiť do základného stavu odovzdaním prebytočnej energie napr.
spontánnou emisiou vo forme elektromagnetického žiarenia (svetelné žiarenie rozžhaveného
predmetu).Charakteristickým znakom spontánnej emisie je široké spektrum výstupného žiarenia,
nakoľko prechody sa uskutočňujú medzi rôznymi energetickými hladinami. Podstata laseru
spočíva vo vynútenej emisii - pričom charakteristickými znakmi sú rovnaká frekvencia, fáza a
smer vynúteného žiarenia so žiarením stimulujúcim.
Laserové obrábanie je založené na využití fotónovej erózie, rozkladania a odstraňovania
obrábaného materiálu v dôsledku tepelného pôsobenia sústredeného laserového žiarenia. Vzhľa-
dom k tomu, že toto žiarenie je možné opticky sústrediť na veľmi malú plochu dá sa týmto
spôsobom získať najvyššia hustota výkonu zo všetkých žiarivých zdrojov energie – viď Tab.

priemer lúča µm hustota výkonu W.c-2

slnečné svetlo 100 5
elektrický oblúk 100 103
laserové žiarenie 3-50 109

- laserové rezanie - táto technológia predstavuje dnes asi 80 % aplikácií z celkového počtu
nasadených laserov v oblasti opracovania materiálov. Existujú 2 spôsoby delenia materiálov.
1- spôsob sa používa pre rezanie kovov a niektorých dielektrických materiálov, pričom sa
roztavený materiál vytlačuje prúdom tzv. asistentného plynu. U kovov je to kyslík, u
nekovových materiálov inertné plyny (argón). Používa sa tlak 0,15-0,30 MPa pri tryske max 5
mm. Kvalita rezu sa zhoršuje s rastúcou hrúbkou materiálu. Max. hrúbka u nízkouhlíkových
ocelí pri výkone laseru 500 W je 10 mm. Vyhovujúca kvalita pri optimálnych podmienkach sa
dosahuje u ocelí 4 mm, pri žiarupevných a vysokolegovaných oceliach 2mm a Ti-zliatinách 1,5
mm. Rýchlosť rezania býva 1-8 m/min. pri hrúbke 0,5-3 mm. Použitie kyslíka zvyšuje reznú
rýchlosť o 40 %.
2- spôsob sa využíva u krehkých materiálov a to buď mechanickým rozlomením pozdĺž drážky
alebo vyvolaním tepelných pnutí, ktoré presiahnu pevnosť materiálu a v oblasti ohrevu vznikne
trhlina. Využíva sa teplotný spád - silne ohriaty povrch má tendenciu sa rozťahovať - tu vznika-
jú tlakové napätia a naopak vnútorná strana je stlačovaná - vznikajú tam ťahové napätia, ktoré
vyvolávajú trhlinu.
6 2
Obrábanie elektrónovým lúčom – prebieha pri hustote tepelnej energie 10 W/cm (až
9 2
10 W/cm ). Materiál sa v mieste dopadu odparuje. Pri pulznom režime, ktorý je najčastejšou
aplikáciou pri vŕtaní neprebieha odparovanie materiálu kontinuálne, ale v podobe postupných
erupcií. Základom strojov pre výrobu elektrónových lúčov sú tzv. elektrónové delá . Skladajú sa

69
z častí pre generáciu voľných elektrónov (uzol katódy) a na časť zabezpečujúcu smer toku
elektrónov, ktorý je tvorený elektromagnetickými šošovkami pre urýchlenie a nasmerovanie
lúčov elektrónov. Takto získaný lúč umožňuje vytvárať v obrábanom materiáli otvory s
polomerom hrúbky k priemeru 40:1 a viac.
Obrobiteľnosť materiálu je daná len ich fyzikálnymi vlastnosťami (tepelnými) - preto sa používa
najmä pre ťažko obrobiteľné materiály ako keramika, tvrdé zliatiny, drahokamy, W a iné.
Obvykle sa používa zariadenie o 80-150 kV pri prúde 0,3-20 mA.
Prednosťou elektrónového dela je jeho vysoká účinnosť >95 % a nižšie náklady na prevádzku, a
že to je jednoduchšie zariadenie ako laser. Nevýhoda - nutnosť obrábania vo vákuu !

Obrábanie iónovým lúčom - iónové zariadenia sú založené na pôsobení iónov vo vákuu na

obrábaný materiál. Intenzita úberu je závislá na hustote prúdu. Obvyklým zdrojom iónov je
argón.
Dnes sa prevážne používa pre vytváranie matríc pri výrobe integrovaných obvodov a pre čistenie
a vyhladzovanie povrchu. Je tiež základnou technológiou pri výrobe integrovaných obvodov -
ktoré sa realizuje cez špeciálne masky (gravírovanie).

Výhody: možno obrábať takmer všetky materiály s presnosťou >100 µm

vysoká kvalita povrchu a kolmosti stien , vyššia hodnota úberu
dobrá kontrola rozptylu lúča

Obrábanie plazmovým lúčom - princíp plazmového obrábania spočíva v tavení rezaného mate-
riálu extrémne vysokou teplotou 10 000oC. Tá sa vytvára rozkladom molekúl plynu za vysokého
vývinu tepla pri prechode elektrického oblúku medzi netaviacou sa elektródou (katóda -) a
rezaným materiálom (anóda +). Pre presné usmernenie plazmového lúča je rozhodujúcim
faktorom druh použitého plynu:

- plazmové plyny - privádzajú sa priamo do oblúku kde sú ionizované Ar, He, N2

- fokusačné plyny - zužujú lúč plazmatu po opustení trysky Ar+H2, Ar+N2
- ochranné plyny - obklopujú lúč plazmatu a kúpeľ a chránia ho pred účinkom atmosféry

Najčastejšie sa používa plazma na rezanie - princíp takéhoto plazmového horáku so vstreko-

vaním vody je na obr. 97. Tryska má kanály pre prívod vody - ktorá zvyšuje jej trvanlivosť. Táto
technológia je vhodná pre rezanie konštrukčných ocelí, Al, Ti, Cu. Rezať možno i pod hladinou
vody, čím sa znižuje hluk na <80 dB, prašnosť a vplyv ÚV žiarenia.

Elektrochemické obrábanie - je založené na známych

fyzikálnych a chemických poznatkoch o pôsobení elek-
trického prúdu na kvapalný vodič - elektrolyt. Uvedené
javy sú známe ako elektrolýza. Elektrochemické obrába-
nie EC je metóda beztrieskového a bezsilového obrábania
elektrovodivých materiálov. K úberu materiálu dochádza v
podmienkach riadenej elektrolýzy - realizované ako
anodické rozpúšťanie. Pri tomto anodickom rozpúšťaní sa
priechodom el. prúdu obrábaná plocha anóda - rozpúšťa a
tvar nástroja katóda - sa prekopirováva do obrobku.

Obr. 97 Princíp plazmového horáku

70
Chemické obrábanie - podstatu tohto spôsobu je riadené odleptávanie vrstiev materiálu o
hrúbke niekoľko stotín mm až niekoľko mm z povrchu obrobku, ktoré je založené na chemickej
reakcií obrábaného materiálu s prostredím najčastejšie kyselinami, alebo hydroxidmi. Miesta
ktoré neobrábame musia byť zakryté špeciálnou maskou. Technológia chemického leptania je
určená predovšetkým pre obrábanie Al a jeho zliatin. Tieto materiály obrábame v roztoku NaOH
(0,5 kg/l) pri teplote 75-80oC. Obrobok sa pred obrábaním očistí, odmastí a ponorí do 15-30 %
roztoku HNO3. Na miesta ktoré nemajú byť opracované sa nanášajú laky 0,15-2 mm vo
viacerých vrstvách.
Rýchlosť rozpúšťania činí 0,01-0,4 mm/min. Hĺbka je teoreticky neobmedzená, ale ochranné
nátery majú životnosť cca 8-10 hodín čomu odpovedá odleptaná vrstva asi 10 mm.
Vzhľadom k odleptávaniu nie je možné vytvoriť ostré hrany. Je to výhodná technológia pre
veľkosériovú výrobu veľkých plôch - letectvo (odľahčené nosníky, hliníkové poťahy krídiel).
Tenkostenné profily - pri obrábaní by sa bortili a zle upínali, výroba otvorov do tenkostenných
trubiek.

Ultrazvukové obrábanie - podstata tejto abrazívnej metódy obrábania tvrdých a krehkých

materiálov vychádza z riadeného rozrušovania obrábaného materiálu účinkom úderov
abrazívnych zŕn nachádzajúcich sa medzi obrábaným abrazívnym povrchom a nástrojom, ktorý
je rozkmitávaný na ultrazvukovú frekvenciu. Používa sa na obrábanie keramických materiálov,
skla, kremíku, polodrahokamov atď.

Obr. 98 Zariadenie pre ultrazvukové Obr. 99 Technologické aplikácie

obrábanie a,b-rozmerové obrábanie b-, c-zahlbovanie,d-obrábanie voľ-
ným brusivom e- rezanie, f- čistenie brusného kotúča

Vysoká intenzita procesu je zaistená vysokým počtom kmitov nástroja 20.103 Hz a značným
počtom abrazívnych zŕn na jednotku plochy 30-100.103 zŕn/cm2. Abrazívne zrná rozkmitávané
na vysokú frekvenciu, prenikajú do povrchu obrábaného materiálu rozrušujú ho. V prípade
riadeného pritlačovania sily a rýchlosti nástroja tento spôsobuje prekopírovania tvaru nástroja do
obrobku - obr. 98. Technologické aplikácie sú zrejmé z obr. 99 .

Abrazívne obrábanie vodným lúčom - poznáme dve základné metódy:

• rezanie čistým vodným lúčom — Waternite

• vodný lúč + abrazivo — PASER - PArticle-Stream ERosion
Základnou časťou takéhoto zariadenia je vysokotlaké čerpadlo, ktoré umožňuje vytvoriť

71
pracovný tlak 200-400 MPa pri dodávanom množstve 2-4,5 l/min.

Trysky - zafír, SK, Abrazívny materiál - SiC, Al2O3, diamantový prach, výstupná rýchlosť
vody - 900 m.s-1
Používa sa hlavne pre nekovové materiály - lamináty, kevlar, sklotextil, grafitové kompozity.
Rýchlosť rezania 5 - 400 mm.min-1 pre vodný lúč, pri použití abraziva je možná rýchlosť
10 - 2500 mm.min-1.
Výhody: vysoká energetická účinnosť (napr. oproti laseru) 85 % - 10 %, vysoká hygiena
a ekológia, malá citlivosť na vzdialenosť trysky od materiálu bez teplotného a silového ovplyv-
nenia, možnosť rezania vo výbušných prostrediach a vo vode, min. straty materiálu - hrúbka
rezu 0,1 - 1 mm
V súčasnej dobe existuje rezanie, kde namiesto vody sa používa vzduch s abrazivom (Al2O3,
SiC).

IV. TECHNOLÓGIE VYTVÁRANIA PEVNÝCH SPOJOV

ZVÁRANIE
Na rozdiel od iných technológii zváranie v leteckom priemysle má svoje špecifiká vyplývajúce
z používaných materiálov. Je preto účelnejšie rozprávať zvlášť o zváraní jednotlivých druhov
materiálov, ako o rozličných metódach zvárania. Inými slovami je potrebné najprv špecifikovať
zvláštnosti zvárania daného materiálu a až potom poukázať na skutočnosť, ktorá technológia
z možných je schopná požadované parametre splniť. Preto budeme hovoriť zvlášť o zváraní
hliníkových , titanových zliatinách a ako aj o zváraní ocelí.
Hliníkové zliatiny – v obecnej rovine ich je zváranie ovplyvnené fyzikálnymi, chemickými,
metalurgickými a mechanickými vlastnosťami. V leteckej výrobe potom k tomu pristupujú
ďalšie požiadavky, ktoré bezprostredne súvisia s vysokými nárokmi na letecké konštrukcie a
nároky na zaručené vlastnosti, ktoré zvárané konštrukcie musia mať s ohľadom na veľmi nízky
súčiniteľ bezpečnosti s ktorým letecký konštruktér pracuje. Hliníkové zliatiny majú niektoré
zvláštne vlastnosti v porovnaní napr. s oceľami, ktoré zvarovanie činia obtiažnejšie:
pri ohreve sa hliník nesfarbuje a zvárač nie je upozornený na to, že už dochádza k nata-
veniu zliatiny.
vysoké merné teplo hliníku a značná tepelná vodivosť spôsobuje, že je nutný väčší a
rýchlejší prívod tepla než napr. u ocelí, ktoré majú približne dvojnásobnou teplotu tavenia.
dobrá elektrická a tepelná vodivosť vyžaduje pri odporovom zvarovaní vyššie intenzity
prúdu a kratšie časy než je tomu u oceli.
Zvarovanie a zvariteľnosť zliatin hliníku je ďalej výrazne ovplyvnená:
významnou tvorbou kysličníkovej vrstvy Al2O3
precipitačnými javmi v spojení s požiadavkami na maximálne mechanické vlastnosti.

Kysličník hlinitý sa na povrchu hliníkových zliatin vytvára už za normálnej teploty behom

niekoľkých hodín. Pri ohreve na teplotu tavenia je okysličovanie tak intenzívne, že vznikajúce
vrstvy kysličníku sú nielen celkom zreteľné, ale súčasne majú značnú hrúbku. S ohľadom na to,

72
že kysličník hlinitý má teplotu tavenia približne 2 100°C, je samozrejmé, že vo zvarovom kove
sa tvoria nerozpustné a netaviteľné blany, ktoré výrazne ovplyvňujú vlastnosti zvaru. Zabrániť
vzniku kysličníkových vrstiev možno použitím zvláštnych tavidiel, ktoré rozpúšťajú Al2O3 alebo
znižujú jeho teplotu tavenia na prijateľnú hodnotu. Tavidlá musia mať okrem toho i celý rad
ďalších vlastností
Precipitácia je jav ktorý zvyšuje mechanické vlastnosti hliníkových zliatin. Je pochopiteľné, že v
oblasti zvaru, kde hrubne zrno, prebiehajú precipitačné pochody ináč ako v oblasti základného
materiálu a preto oblasť zvaru vždy vykazuje dôsledkom toho zníženie mechanických vlastností.
Preto sa zvariteľnosť zliatin hliníku posudzuje vždy podľa konečných dosiahnuteľných vlast-
ností v oblasti zvaru. Napr. zliatiny Al-Cu-Mg dosiahnu v oblasti zvaru približne 50% možnej
hodnoty mechanických vlastností. U zliatiny typu Al-Si-Mg dosahujú tieto hodnoty až 90%.
Rovnako je to u zlievárenských zliatin a preto ich považujeme za dobre zvariteľné.
Vzhľadom k tomu, že zlievárenské zliatiny majú nízku húževnatosť, môžu už malé vnútorné
napätia vyvolať ich praskanie. Preto je nutné ich počas zvarovania predohrievať na teplotu 250 -
300°C a potom pomaly ochladzovať v peci, aby sa vnútorné pnutie čo najviac uvolnilo.
Pre zváranie sa obvykle používajú elektródy rovnakého zloženia, ako je základný materiál. Je
možné použiť prakticky všetky druhy zvarovania plameňom, oblúkom obalenou alebo holou
elektródou pod tavidlom, alebo v prúde argónu, taviacou (MIG) ale aj netaviacou sa elektródou
(WIG). V leteckej výrobe je zváranie argónom jednou z výhradných technológií.
I napriek problémom zníženia mechanických vlastností, ktoré vyplývajú zo zvárania hliníkových
zliatin, sa tieto v tomto stave uplatňujú stále viac. Sú to najmä :

Al-Mg-Si zliatiny – po zváraní dochádza v oblasti zvaru k poklesu mechanických hodnôt. Keď
sa zváranie použije na menej rozmerné dielce, môžeme tento pokles napraviť opätovným klasic-
kým tepelným spracovaním(rozpúšťanie, ochladenie, starnutie), čím sa pevnosť dostane zhruba
na 80% pôvodnej hodnoty.
Al-Mg-Mn zliatiny – sú to zliatiny nevytvrditeľné, ale v stave po deformačnom spevnení. Zvá-
raním dôjde v mieste zvaru k rekryštalizácii a tým k zníženiu pôvodných vlastností. I napriek
tomu je možné tieto zliatiny použiť v leteckej výrobe tam, kde sa požaduje dobrá korózna odol-
nosť a dielce nie sú mechanicky veľmi namáhané –nádrže, kryty a pod.
Al-Zn-Mg zliatiny – u tohto veľmi rozšíreného typu zliatiny v leteckej výrobe (séria 7xxx) sa
využíva skutočnosť, že má nízku teplotu rozpúšťacieho ohrevu (350-480 0C ) tak, je možné
zníženie rýchlosti ochladzovania (ochladzovanie na vzduchu) . Hlavnou prednosťou tejto zliatiny
je to, že po zváraní v oblasti zvaru , kde došlo k rozpusteniu precipitátu, dochádza k opätovnému
starnutiu. Hodnoty mechanických vlastností sa dostávajú na hodnotu 90-95% pôvodných.
Problémom však zostáva skutočnosť, že korózne vlastnosti sa výrazne znížia, najmä pri nedo-
držaní technologického predpisu. Vyskytuje sa za určitých podmienok jednak medzikryštalická
korózia v jemnozrnnej prechodovej vrstve alebo plošná či miestna v tepelne ovplyvnenej oblasti.

Titanové zliatiny – je možné dobre zvárať tavne i odporove. Oblúkové zváranie v ochrannej
atmosfére sa najčastejšie uskutočňuje volfrámovou netaviacou sa elektródou (WIG) tým, že
ochrannú atmosféru tvorí väčšinou argón o vysokej čistote. Menšie dielce sú zvárane vo zvlášť
upravených komorách, z ktorých sa najprv vysaje vzduch a potom sa napustia argónom. Pre
zváraním sa dielce predohrievajú na 150-250 0C. Pokiaľ je to možné zvára sa bez použitia
prídavného materiálu (ktorý býva zdrojom znečistenia nežiadúcimi oxidickými vtrúseninami).

73
Titanové plechy je možné zvárať aj taviacou sa elektródou (MIG) za použitia ochrannej
atmosféry buď len čistého hélia alebo v zmesi s argónom.
Odporove je možné zvárať titanové plechy do hrúbky 2,5 mm a to bez použitia ochrannej atmos-
féry. Plechy musia byť očistené, najlepšie morením.
Používanie zvárania elektrónovým lúčom má určité obmedzenie v tom, že za vysokých teplôt
dochádza k odparovaniu niektorých komponentov, ako napr. Sn zo zliatiny Ti-Al-Sn. Určitou
ďalšou alternatívou je difúzne zváranie, ktoré umožňuje zváranie veľkých a rozmerných plôch.
Tým, že základné spôsoby zvárania boli pri týchto zliatinách vyriešené – bolo možné z veľkej
časti vylúčiť obrábanie. Mnohé dielce sa preto zhotovujú zvarením tvárnených a odlievaných
dielov pričom môžu byť značne komplikované.

Ocele – zváraním dochádza aj u ocelí k ovplyvneniu zvaru a jeho blízkeho okolia. A to aj v tom
prípade, ak došlo ku zvarovaniu za studena. Oblasť zvaru je v tomto prípade silne deformovaná
a vykazuje vyššie mechanické vlastnosti.
Pri zváraní za tepla a to ako nad čiarou solidu tak aj likvidu je štruktúrne aj mechanické ovplyv-
nenie zvaru a jeho okolia rozsiahlejšie a tiež závažnejšie. Rozsah závisí na množstve vnesenej
energie pri zvarovaní, čo súvisí aj s použitou technológiou – obr.100.

Obr. 100 Ovplyvnenie zvaru použitou technológiou

Použitie ocelí v leteckej výrobe je daný v prvom rade ich dvomi špecifickými vlastnosťami a to
buď sa využíva ich vysoké mechanické vlastnosti, alebo ich vysoká korozivzdornosť.

V prvom prípade sa jedná o kaliteľné ocele u ktorých je hlavným kritériom pre zaistenie zvari-
teľnosti zabránenie vzniku martenzitickej štruktúry pri chladnutí zvaru. Martenzit je príčinou
zníženia húževnatosti (zvar sa stáva krehkým) a zároveň vplyvom objemových zmien vyvolá-
vajúcich pnutie môže dôjsť ku vzniku trhlín. Preto je nutné oceľ behom zvárania ohrievať resp.
riadiť spomalené ochladzovanie. K obidvom faktorom je potrebné poznať diagramy ARA.

Druhá skupina materiálov je z hľadiská použitia v letectve jednou z najdôležitejších. V tejto

skupine hrajú najdôležitejšiu úlohu ocele žiarupevné, čo sú predovšetkým ocele nekaliteľné
s austenitickou štruktúrou. Väčšinou sa používajú ocele stabilizované (Ti, Nb), alebo nízko-
uhlíkové (do 0,02 %C) tak, aby pri chladnutí nedochádzalo k vylučovaniu karbidov na
hraniciach zŕn. Okrem toho austenitické ocele majú veľký súčiniteľ tepelnej rozťažnosti a silný
sklon k odmiešavaniu prísadových prvkov a nečistôt. Tieto okolnosti vedú k tvorbe medzi-

74
dentritických trhlín. Preto sa používa prídavný materiál (elektróda) tak aby sa zváraný kov po
premiešaní s prídavným dostal na také chemické zloženie, ktoré toto nebezpečie eliminuje.
Pre zváranie uvedených materiálov sa používa plne automatizovaná metóda WIG. Zváranie
plameňom je nevhodné. Veľmi často sa používa zváranie elektrónovým lúčom, ktorý vytvára
minimálnu šírku tepelne ovplyvnenej zóny a tým minimalizuje pnutia a deformácie.

Teoretické základy zváracích procesov

V technickej praxi sa uplatňujú rôzne rozoberateľné, ale i nerozoberateľné spoje, ktoré možno
získať zváraním, spájkovaním, nitovaním alebo lepením. Cieľom zvárania je vyrobiť vyhovujúce
spojenie dvoch alebo viacerých častí. Zváranie možno teda definovať ako spojovanie kovov (ale
i plastických látok) v jediný nerozoberateľný celok vytvorený za pôsobenia tepla a tlaku. Podľa
potreby je možné použiť prídavný materiál rovnakého alebo podobného zloženia. Spojenie
nastane pôsobením medziatómových síl (väzieb) na plochách, ktoré sú v oblasti zvárania v
roztavenom alebo plastickom stave.
Z metalurgického hľadiska sa zváranie delí na dva základné spôsoby:
tavné - za teplôt nad čiarou likvidu
tlakové - za teplôt pod čiarou solidu a tlaku
Charakteristické pre tavné zváranie je intenzívne roztavenie zváraných materiálov a značné
prehriatie. Zvarový kov vzniká za prítomnosti tekutej fázy. Vzhľad zvaru v jeho jednoduchej
forme v priečnom reze je zrejmý z obr. 101.
Hlavné časti zvaru, ako vyplýva z obrázku sú zvarový kov, ktorý sa skladá z roztaveného
základného materiálu (závar) a z prídavného materiálu. Okrem zvarového kovu priľahlá časť‘
zváraného materiálu je tepelne ovplyvnená do určitej hĺbky, ktorá kovu, ktorá závisí od viace-
rých činiteľov. Podiel základného a prídavného materiálu je daný veľkosťou závaru a typom
zvarového spoja. Zvarový kov vzniká zmiešaním roztaveného prídavného kovu s natavenou
časťou základného materiálu.

Obr. 101 Priečny rez tavným zvarom

Okrem toho tento roztavený kov reaguje s okolitou atmosférou, troskou z obalu elektródy a
prípadne tavidlom. Chemické zloženie zvarového kovu závisí teda:

75
• chemickom zložení a relatívnom podiele základného kovu
• zložení a podiele prídavného materiálu
• metalurgických pochodoch behom zvárania
• obsahu pohltených plynov
Metalurgické reakcie vo zváranom kove sú analogické s reakciami bežnými v hutníctve, pre-
biehajú však mimoriadne rýchlo - lebo sú vysoké teploty a malý objem. Roztavený kov reaguje s
okolitým, prostredím, troskou popr. tavidlom, pričom tieto reakcie môžu byt‘ v niektorých prí-
padoch škodlivé. Jedná sa v každom prípade o obsah kyslíka, dusíka a vodíka. Tieto plyny
znižujú mechanické vlastnosti zvarových spojov a sú nezriedka príčinou lomu zvarového spoja.

Vady vznikajúce behom kryštalizácie

odmiešaniny - keď zvarový kov obsahuje nečistoty, ktoré tvoria fázy o nízkej teplote tavenia, a
tieto sú behom kryštalizácie vytlačované do miest, kde prebieha kryštalizácia najneskôr t.j. na
hranice dendritov. Keď je takýto zvar namáhaný nad teplotou tavenia, vznikajú vo zvare trhliny,
ktoré môžu spôsobiť v ďalšom lom zvaru - obr. 102
sťaženiny - vyskytujú sa v mieste, kde tuhne posledná časť kovu obr.103

Obr. 102 Trhlina vo zvare Obr. 103 Vznik sťaženiny vo zvare

bubliny - vznikajú ako dôsledok zmeny rozpustnosti plynu pri poklese teploty, alebo ako
dôsledok reakcie kyslíka základného materiálu a uhlíka nedostatočne dezoxidovaného
troskové vtrúseniny – sú drobné čiastočky trosky, ktoré môžu zostať vo zvarovom kove medzi
dendritami.
štruktúrne zmeny v tepelne ovplyvnenom pásme - vzhľadom k tomu, že zvar tvorí so
základným materiálom homogénny celok, mení sa teplota spojito, od teploty tavenia (likvidus)
cez teplotu solidu, až na teplotu základného kovu v tepelne neovplyvnenom pásme. Tento ohrev
a rôzna rýchlosť ochladzovania môžu vyvolať tieto štruktúrne zmeny:
rast zrna – zhrubnutie znižuje mechanické vlastnosti zvaru
precipitácia – vylučovanie precipitátov najmä na hraniciach zŕn je enormne škodlivé a ovplyv-
ňuje zásadným spôsobom vlastnosti zvaru najmä u korozivzdorných Cr-Ni ocelí .
pnutia – sú doprevádzajúcim činiteľom každého zvaru. Pokiaľ tieto pnutia neprekročia pevnosť
materiálu prejavia sa navonok len deformáciou zváraných dielcov. Pokiaľ sú väčšie vznikajú
trhliny v krajnom prípade môže dôjsť k lomu.

76
Základné metódy tavného zvárania.

zváranie plameňom - zdrojom tepla pri zváraní plameňom je spravidla kyslíko - acetylénový
plameň (vodík, propán-bután). Plameň musí nielen poskytovať dostatočné množstvo tepla, ale
tiež ochrannú atmosféru, ktorá chráni kov pred účinkom okolitého vzduchu. Zvára sa spravidla s
použitím prídavného materiálu. Plameňom sa natavia návarové plochy a do roztaveného kovu sa
ponára zvárací drôt. Teplotou tekutého kovu a teplom plameňa sa drôt taví. Vlastné horenie –
obr. 104, prebieha v dvoch stupňoch. Acetylén sa rozkladá na uhlík a vodík. Uhlík sa spaľuje na
kysličník uhoľnatý CO a vodík ostáva z väčšej časti voľný. V druhej fáze nastáva dokonalé
spaľovanie. Plameň si potrebný kyslík odoberá zo vzduchu.

Obr. 104 Kyslíko – acetylénový plameň

Vlastnosti plameňa možno silne ovplyvniť zmenou pomeru kyslíka a acetylénu – pričom pla-
meň môže byť oxidačný, redukčný alebo neutrálny. Podľa rýchlosti, ktorou plyn vystupuje
z horáka rozoznávame plameň mäkký, normálny a ostrý (> 120m.s-1).
Pri zváraní plameňom sa používajú dve základné metódy, ktoré sa líšia jednak technikou
zvárania a tiež kvalitou zhotoveného zvaru – obr. 105.
zváranie dopredu - presnejšie a najmä jednoznačnejšie označenie tejto metódy zvárania oproti
pôvodnému označeniu (ľavosmerné) vyplýva z toho, že prídavný drôt v smere zvárania postu-
puje pred horákom. Plameň smeruje na upravené zvarové plochy, je odvrátený od tuhnúceho
zvarového kovu tvoriacej sa húsenice. Tým sa dostáva tento materiál ešte za vysokej teploty do
styku so vzduchom, teda aj kyslíkom s dusíkom a rýchlejšie chladne. Zváraný kúpeľ vplyvom
dynamického účinku plameňa má snahu predbiehať a zatiecť do ešte nedostatočne nastavených
zváraných plôch (studený spoj a neprevarený koreň). Tieto skutočnosti spôsobujú, že mecha-
nické vlastnosti zváraného spoja sú horšie a preto sa táto metóda nemá používať na zváranie
ocele hrubšej ako 4 mm a na zvary, na ktoré na kladú zvýšené nároky.
zváranie dozadu - prídavný drôt postupuje za horákom v smere zvárania. Plameň je obrátený na
zvarový kúpeľ a na časť tuhnúceho kovu húsenice, ktoré tak dokonalé chráni pred prístupom
vzduchu a rýchlym chladnutím. Napätia a deformácie zvaru sú menšie a metóda je asi o 20%
výkonnejšia .

Obr. 105 Zváranie dopredu a dozadu

77
Druhy zvarových spojov - voľba správneho typu spoja závisí od viacerých okolností.
Rozhodujúca je však hrúbka zváraného materiálu a nároky kladené na zvarový spoj. Spoje
delíme na štyri skupiny:
tupé spoje - sú tie, keď zváraný materiál leží v jednej rovine oproti sebe. Poznáme päť druhov
tupých spojov. Pre hrúbky asi do 1,5 mm používa sa lemový spoj, ktorý sa zvára bez prídavného
drôtu. Výška lemu býva 1 až 2 mm - obr. 106. Pre menej namáhané spoje používa sa I-spoj bez
medzery, pre hrúbky do 2mm. Zvára sa bez prídavného materiálu, vyžaduje však pomerne
presnú úpravu čiel plechov. Pre materiály do hrúbok 3 mm používa sa I-spoj s medzerou, ktorý
sa zvára s prídavným materiálom. Šírka medzery je udaná b = 0,5-0,7.t, sa používa väčšia v
závislosti od priemeru použitého zváracieho drôtu .

Obr. 106 Tupé spoje

V-spoj - s naznačenou geometriou a to pre hrúbky 3 až 14 nim, ale i pre väčšie, keď nie je k
spoju prístup z oboch strán. Nevýhodou V-spoja je, že zvar vykazuje pomerne veľkú defor-
máciu
X spoj - v prípade, že prístup k spoju je z oboch strán, používa sa pre hrúbky väčšie ako 14 mm,
a má obdobnú geometriu ako V-spoj. Jeho výhodou je menšia spotreba prídavného materiálu a
malé napätie a deformácie zvarového spoja - obr. 107.

Obr. 107 Zvary typu V a X

preložené spoje - zváraný materiál pri preložených spojoch neleží v jednej rovine, ale sa
prekrýva. Dĺžka preloženia má byť najmenej 4x hrúbka zváraného materiálu -. obr. 108a.
kútové spoje - zvláštnosťou kútového spoja je, že má rozdielny odvod tepla do zváraných častí:
spodný materiál má väčší odvod ako zvislý. Pri zváraní sa musí preto tento nerovno-merný
odvod tepla vyrovnať‘ tým, že plameň smeruje viacej na spodný materiál - obr. 108b.
rohové spoje - pri zváraní dvoch materiálov rôznych hrúbok sa musí urobiť úprava zabez-
pečujúca aspoň približný odvod tepla do oboch materiálov. Úprava spoja na guľatine sa nikdy
nerobí na sústruhu do kužeľa, ale ako V-spoj, prípadne pri väčších priemeroch ako X-spoj -
obr.108c.

78
 Obr. 108a,b.c Zvary preložený, kútový a rohový

Oblúkové zváranie - je v súčasnej dobe najrozšírenejším a najrozvinutejším spôsobom zvára-

nia. Pri tomto spôsobe zvárania využívame elektrický oblúk na premenu elektrickej energie v
energiu tepelnú. Elektrický oblúk je zložitý jav, pri ktorom prechádza elektrický prúd stĺpcom
elektricky vodivého plynu alebo pár medzi dvoma od seba vzdialenými elektródami. K tomu,
aby elektrický oblúk mohol horieť, musí byť okolité prostredie – plyn - vodivé. Plyny sú za
normálnych podmienok nevodivé. Pochod na základe ktorého sa plyn stáva elektrický vodivý sa
nazýva ionizácia. Ionizácia plynu môže nastať tromi rôznymi spôsobmi:
tepelná ionizácia – fotoionizácia - ionizácia rázom
Najnižšie napätie potrebné k tomu, aby nastala ionizácia sa nazýva ionizačný potenciál. Stĺpec
takto vysoko ionizovaného prostredia má zvláštne vlastnosti a nazýva sa plazma. Horí medzi
zváraným materiálom (anóda) a zápornou elektródou (prídavný materiál), ktorá sa odtavuje
tepelným účinkom prechádzajúceho prúdu v kvapkách. Veľkosť kvapiek závisia od obsahu
uhlíku, zložení obalu prídavného materiálu a na zvarovacom prúde.

Ako zdroj prúdu sa využívajú:

zváracie dynamo – poskytuje jednosmerný prúd . Má niektoré výhody, ale aj radu nevýhod,
preto sa pomaly od nich upúšťa.
zváracie transformátory – majú malú váhu, nízku cena, ľahkú údržba a vysokú účinnosť.
zváracie usmerňovače – spájajú výhody oboch predošlých zaradení. Sú nevhodné do montáže
a do hrubej prevádzky.

Základné spôsoby oblúkového zvárania.

• ručné zváranie obalenými elektródami - tento spôsob zvárania je najrozšírenejší vôbec.
Využíva sa tepla oblúku, ktorý horí medzi kovovou elektródou a základným materiálom - obr.
109. Elektróda sa odtavuje a súčasne poskytuje prídavný materiál.
Zvára sa najčastejšie jednosmerným prúdom, menej často striedavým, o napätí 20-60 V a
intenzite 60-300 A, podľa druhu práce, typu a priemeru elektródy. Charakteristickým znakom
tohto spôsobu zvárania sú obalené elektródy, ktoré poskytujú veľmi akostný zvarový kov o
požadovanom chemickom zložení. Na obal elektródy je kladené súčasne mnoho požiadaviek.
Predovšetkým má stabilizovať‘ horenie oblúku, chrániť ako kvapky kovu tak i zváraný kov pred
účinkom vonkajšej atmosféry. Musí tak isto poskytnúť dostatočné množstvo chemicky aktívnej
trosky. Troska vhodným spôsobom ovplyvní chemické zloženie a mechanické vlastnosti
zvarového kovu. Nemá jej byť nadmerné množstvo a musí byť dobre odstrániteľná. Aby obal
elektródy splnil všetky požiadavky musí obsahovať tieto látky:

79
 troskotvorné - -troska reaguje so zvarovým spojom a kryje
zvar pre účinkom vonkajšej atmosféry. Spomaľuje tuhnutie
zvarového spoju a tým umožňuje unikanie plynov. Troskot-
vorné látky sú rozhodujúce pre vlastnosti elektródy.
rafinačné - majú za úlohu dezoxidovať zvarový kov. Používa
sa najmä feromangán, ferosilicium, ferotitán. Vzniknuté kys-
ličníky nesmú byť rozpustné v tekutom kove a musia pre-
chádzať do trosky.
legujúce prísady - umožňujú vyrábať špeciálne elektródy,
ktoré dávajú zvarový kov o chemickom zložení inom ako je
zloženie jadra. Najčastejšie sa používajú na návary.
Obr. 109 Ručné zváranie

plynotvorné látky - sa v oblúku spaľujú, vytvárajú veľké množstvo plynov, ktoré chránia
roztavený kov pred priamym stykom pred vzduchom.
ionizačné prísady - obsahujú prvky ktoré majú nízky ionizačný potenciál, uľahčujúci ľahké
zapálenie oblúku a jeho kľudné horenie.
spojivá - musia zaistiť pevnosť, súdržnosť a pružnosť obalu
Elektródy môžu mať obal o rôznej hrúbke vzhľadom k priemeru jadra elektródy a vyrábajú sa
buď máčaním, alebo lisovaním.
• poloautomatické a automatické zváranie - účelom automatizácie je predovšetkým je
zvýšenie produktivity práce, zvýšenie výkonov a znižovanie nákladov na mzdy a hlavne
odstránenie subjektívneho ľudského činiteľa. Poznáme:
• zváranie pod tavidlom - holý zvárací drôt je podávaný do oblúka podávacím zariadením -
obr. 110. Zvárací prúd sa privádza medenými kontaktmi takmer nad oblúk a prechádza preto čo
možno najkratšou dĺžkou drôtu. Elektróda sa brodí vrstvou nasypaného zrnitého tavidla a oblúk
je ním chránený pred účinkom okolitého ovzdušia. Tavidlo súčasne zabraňuje vyžarovaniu
svetelných a tepelných lúčov. Tá časť trosky, ktorá sa roztaví, zúčastňuje sa metalurgických
pochodov. Neroztavená časť pôsobí ako ochrana
pred oxidáciou a tepelná izolácia.
Zváranie pod tavidlom má oproti ručnému radu pred-
ností. Predovšetkým je to podstatne vyšší výkon,
lepšie využitie prídavného materiálu ako i elektrickej
energie. Podstatná je i spoľahlivosť tejto metódy,
ktorá sa prejavuje v nižšom množstve vnútorných
vád. Používa najmä pre ocele triedy 10 a 11 do
pevnosti 500 MPa so zaručenou zvariteľnosťou.
Obr. 110 Zváranie pod tavidlom

• oblúkové zváranie v ochrannej atmosfére - zváranie pod tavidlom má jeden veľký nedos-
tatok. Nie je možné kontrolovať tekutý zvarový kov, pretože tuhne pod vrstvou trosky. Preto boli
vyvinuté postupy využívajúce ochranného účinku plynov namiesto trosky. Najprv to bola
metóda horenia oblúku vo vodíku medzi dvoma volfrámovými elektródami a potom metóda
využívajúca inertných plynov hélia a argónu. K ním možno priradiť i použitie CO

80
• zváranie atomické - je zváranie oblúkové s netaviacou sa elektródou v atmosfére vodíku.
Striedavý oblúk horí medzi dvomi volfrámovými elektródami, chladenými prúdom vodíku.
Účinkom vysokej teploty sa molekulárny vodík štiepi na atomárny a tým znižuje teplotu elektród
natoľko, že sa netavia. Oblúk sa prúdiacim vodíkom pretiahne do tvaru podkovy. V malej
vzdialenosti oblúku v dôsledku poklesu teploty sa atómy vodíku opäť zlučujú na molekuly, čo je
doprevádzané veľkým vývinom tepla - obr. 111a. Vzniká akýsi plameň o teplote asi 4000°C,
ktorým je možné nataviť základný materiál takmer tak intenzívne ako oblúkom, ale pritom si
ponecháva niektoré vlastnosti, ktoré mal kyslíko-acetylénový plameň. V súčasnej dobe sa však
tento druh zvárania nahradzuje zváraním v inertnej atmosfére.

a b
Obr. 111a,b Atomické zváranie a zváranie v inertnej atmosfére

• zváranie v inertnej atmosfére - oblúk horí medzi základným materiálom a elektródou – 111b.
Okolo prúdi ochranný plyn, argón alebo hélium. Elektróda je buď volfrámová (netaviaca sa),
alebo taviaca sa, ktorá poskytuje súčasne prídavný materiál. Inertný plyn sa v tekutom kove ani
nerozpúšťa, ani s ním chemicky nereaguje.
• zváranie v CO - cena argónu i hélia je príliš veľká na to, aby sa táto metóda mohla zaviesť v
širokom rozsahu do výroby. Vzhľadom k prednostiam zvárania v ochrannej atmosfére sa hľadali
cesty ako znížiť tieto náklady. Jednou z nich je nahradenie argónu kysličníkom uhličitým. Tento
však nie je spoľahlivou ochranou, lebo čiastočne oxiduje zvarový kov. Preto sa do prídavného
materiálu dáva vysoký obsah kremíku - 1,5%, ktorý zabezpečí dokonalú dezoxidáciu zvaru
počas doby, keď je zvar tekutý.

Základné metódy tlakového zvárania.

Je charakterizované tým, že k dosiahnutiu zvaru je potrebné vonkajšej sily (tlaku), bez ohľadu na
výšku zváracej teploty. Táto môže byť veľmi nízka zvarovanie za studena, alebo naopak, môže
dosiahnuť až teploty taviacej - bodové zváranie. Do skupiny tlakového zvárania zaraďujeme:
• stykové odporové zváranie - môže prebiehať dvomi odlišnými princípmi – obr.112
stykové odporové zváranie stlačením - zvárané materiály sú uchytené do jednej pevnej a dru-
hej pohyblivej čeľuste a stlačované k sebe tlakom pružiny. Prechodovým odporom sa materiál
rozžhaví a plastický kov je z miesta styku vytlačovaný smerom von. Zariadenie je veľmi jedno-
duché a bezporuchové. Je však vhodné len pre materiály menších priemerov max. 12 mm. Pri
väčších priemeroch neprechádza prúd rovnomerne celým prierezom materiálu.
• stykové odporové zváranie odtavením - rozdiel oproti predchádzajúcemu spôsobu je
charakteristický kombináciou ohrevu odporom a elektrickým oblúkom. Konce zváraného

81
materiálu sa k sebe pritlačia a striedavo prerušovaným prúdom sa najprv predhrejú odporovým
ohrevom. Akonáhle je predhriatie dostatočné, oddialia sa konce od seba a tým sa zapáli oblúk.
Účinkom oblúku sa materiál odtavuje. Znovu sa obidva konce k sebe pritlačia tak, že sa odstráni
všetok tekutý kov, ako i prípadné nečistoty a materiál sa zvarí stlačením v cestovitom stave.
Zváranie týmto spôsobom prináša však vysoké úspory len v sériovej, alebo v hromadnej výrobe.
Najväčšie náklady spočívajú vo výrobe a príprave upínacích čeľustí, nakoľko zvárané predmety
musia byť úplne súosé. Najčastejšie sa toto zváranie používa na prierezy o priemere 10-200 mm.

Obr. 112 Zváranie stlačením Obr. 113 Zváranie plameňom

• tlakové zváranie plameňom - obr.113. Tlakové zváranie plameňom sa využíva ako zdroj
tepla acetylénovo - kyslíkový plameň, ktorým sa časti ohrejú len na teplotu, pri ktorej ich povrch
prechádza do plastického stavu. Potom sa obidve časti tlakom spoja. Stláčacie zváranie je pre
svoju jednoduchosť vhodné na zváranie rúr, tyčí a pod.
• odporové zváranie - zvar vzniká krátkodobým prechodom prúdu vysokej intenzity cez miesto
zvaru pri súčasnom pôsobení tlaku obr.114 . Pri odporovom zváraní je zdrojom tepla elektrický
odpor vznikajúci v okruhu zváracieho prúdu v materiáli medzi elektródami odporovej zváračky.
Charakteristickou vlastnosťou tohto spôsobu zvárania je veľká rýchlosť ohrevu a dosahované
vysoké teploty, pričom celý dej sa koncentruje na minimálnu oblasť.
Množstvo tepla vyvinuté elektrickým prúdom pri prechode vodičom za čas t udáva Joule-
Lentzov zákon Q = O.24.RI (cal),kde R je súčet všetkých aktívnych odporov (R1 – R5) v
okruhu zváraného dielca, I je intenzita pretekajúceho prúdu a t je doba pretekania prúdu.
Zvarovací stroj pre bodové zváranie je v podstate prúdový transformátor - obr. 114, kde
sekundárne vinutie má len jeden závit. Primárne vinutie má niekoľko odbočiek, takže možno
meniť celkový prevod napätia a tým tiež sekundárne napätie. Tlak elektród (z materiálu Cu, Cu-
Ag, Cu-Cr a pod.) sa vyvodzuje a riadi u moderných zváracích strojov buď pneumaticky, alebo
hydraulicky. Musia byt‘ chladené vodou a tvar hrotu býva rôzny podľa toho či sa zvárajú plechy
tenké, hrubé, alebo z neželezných kovov poprípade z nehrdzavejúcich ocelí. Používajú sa tieto
druhy odporového zvárania:

Obr. 114 Princíp odporového zvárania

82
• bodové zváranie - súčastí, ktoré chceme zvariť sa preplátujú a upnú do mechanickej časti
zváračky (medzi elektródy). Vyvodí sa príslušný tlak a nechá sa pretekať elektrický prúd. Ak je
zváranie ukončené, prúd sa vypne a mechanický tlak necháme ešte chvíľu pôsobiť. Na
moderných zvarovacích strojoch je možné za minútu urobiť až 1000 bodových zvarov. Toto
číslo sa podstatne zvyšuje u mnohobodových zváračiek, ktoré vyrobia súčasne viac bodových
spojov. Mnohobodové zváračky našli uplatnenie predovšetkým v automobilovom priemysle
(karoséria moderného automobilu obsahuje 15-30 000 bodových zvarov. Až na malé výnimky
bolo bodovým zvarovaním nahradené predtým rozšírené nitovanie. Bodové odporové zváranie sa
najčastejšie používa pre zváranie oceľových plechov do hrúbky 3 nim výnimočne do 12 mm.
• švové zváranie - sa používa obvykle vtedy, ak sa vyžaduje nielen pevnosť, ale tie tesnosť
zvarového spoja. Švový zvar vzniká pri tých istých podmienkach ako bodový zvar (pôsobenie
tlaku a odpor sú rovnaké). Rozdiel je iba v tvare elektród, ktoré pri švovom zváraní majú tvar
medených kotúčov. Schematicky je princíp zobrazený na obr.115
Ako pri bodovom, tak aj pri švovom zváraní prichádzajú do úvahy iba preplátované, alebo
lemové spoje. Na švovej zváračke sa môže vyhotoviť nielen tesný, ale aj prerušovaný zvar. Toto
je možné dosiahnuť vhodným zoradením rýchlostí otáčania elektród a frekvencie prúdových
impulzov. Švové zváranie je predovšetkým vhodné pre tenké plechy 0,3-2 mm. Ako príklady
použitia tejto technológie možno uviesť výrobu nádob, prístrojových skriniek, súčastí karosérií,
konzervových krabíc a zo zbrojnej výroby napr. spaľovacie komory prúdových lietadiel,
palivových nádrží a pod.

Obr. 115 Zváranie švové Obr. 116 Zváranie bradavkové

• výstupkové (bradavkové) zváranie - je druh odporového zvárania, pri ktorom sa spoje

vytvoria v miestach styku zámerne vytvorených výstupkov. Keď majú výstupky tvar brada-viek,
vylisovaných obvykle do jedného z preplátovaných plechov, nazýva sa toto zváranie bradav-
kové. Umožňuje vytvoriť súčasne v jedinom pracovnom cykle väčší počet zvarových spojov
podobných bodovým. Zvárací prúd sa privádza k zvarovaným dielcom pomerne rozmernými
doskovými elektródami - obr. 116. Potrebná koncentrácia prúdu v miestach zvaru sa dosiahne
tak, že zvárané dielce sa stýkajú len v miestach výstupkov, ktorými prechádza zvárací prúd. Tým
je umožnené spoľahlivé zváranie väčších hrúbok plechu než pri bodovom zváraní. Všeobecne sa
takto zvárajú plechy o brúbke 0,2-0,3 mm, výnimočne do 8 mm.
Pretože sa súčasne vytvára väčší počet zvarov, musia byť ako zvarovacie tlaky, tak i zvarovacie
prúdy značne vysoké. Týmto požiadavkám značne vyhovujú zvarovacie lisy, kde sa potrebné
vysoké tlaky vyvodzujú spravidla hydraulicky. Doplnením lisu vhodnými prípravkami je
umožnené zvarovať rad strojných dielcov najrôznejšieho tvaru a dosiahnuť veľkého zvýšenia
produktivity výroby.
• indukčné zváranie - je spôsob zvárania, ktorý sa používa najmä v hromadnej výrobe pri
zváraní rúr. Zváranie sa deje bez priameho styku elektrického vodiča so stenou rúrky. Schéma

83
zvárania je na obr. 117. Jednostranne priložený medený induktor je chladený vodou a napájaný
prúdom o strednej frekvencii 4000-9000 Hz. Zváraná trúbka sa pohybuje, čím je umožnený
plynulý ohrev úzkej časti rúrky v miestach kde bude zváraná. Ohriata časť rúrky je stlačená na
konci valčekmi a zvarená. Týmto spôsobom sa zvárajú vodovodné a plynovodné rúrky z
mäkkých uhlíkových ocelí o priemere 20-170 mm .

• zváranie trením - sa podobá zváraniu tlakom za

studena. Na vytvorenie spoja sú potrebné veľké defor-
mácie. Jedna zváraná súčiastka je uchytená pevne a druhá
sa otáča a súčasne sa pritláča na uchytenú súčiastku.
Trením sa odstráni oxidická vrstva a otáčaním sa ohrie-
vajú zvarové plochy. Prítlačná sila oproti zváraniu tlakom
za studena je menšia. Tento spôsob spájania je vhodný
Obr. 117 Indukčné zváranie najmä pre zváranie zlomených vrtákov tenkostenných
rúrok a drôtov.
• zváranie tlakom za studena - na rozdiel od tavného zvárania, kde sa spájaný materiál ohrieva
až ku teplote tavenia, zváranie tlakom za studena sa uskutočňuje veľkým tlakom za súčasnej
deformácie zváraného materiálu bez ohrevu miesta styku zváraných častí. Aby vznikol spoj musí
pôsobiť taká sila ktorá spôsobí plastickú deformáciu. Podmienkou spojenia je aby povrch bol
zbavený mastnoty a kysličníkov. Odstrániť úplne oxidický film z povrchu materiálu pred
zvarením je prakticky nemožné. Kysličník treba odstraňovať priamo v procese zvárania. To je
možné len u tých kovov, ktoré majú veľkú plasticitu a ktorých kysličníková vrstva býva tvrdá a
krehká. Táto vrstva sa pri plastickej deformácii kovu narušuje. Z technických materiálov je pre
tento spôsob zvárania najvhodnejším materiálom hliník a meď, alebo ich kombinácie. Najčas-
tejším spôsobom zvárania za studena je zváranie preplátovaním.
• zváranie ultrazvukom - pri tomto spôsobe zvárania nastane spojenie bez použitia akého-
koľvek tepelného zdroja len použitím ultrazvukovej energie pri súčasnom stlačovaní spájaných
dielcov. Mechanické kmity ultrazvukovej frekvencie vyvolávajú v mieste styku radu vzájomne
sa ovplyvňujúcich procesov (vývin tepla, plastická deformácia, difúzia atď.), ktoré tvoria
podstatu ultrazvukového zvárania. Jadrom zariadenia je ultrazvukový menič, ktorý mení
elektrickú energiu vysokofrekvenčného prúdu na kmitavú mechanickú energiu. V súčasnej dobe
sú najrozšírenejšie elektromechanické meniče (magnetostrikčné, piezoelektrické). Elektrickú
energiu dodáva VF generátor. Rozsah používanej frekvencie 4-100 kHz a výkon od 100W až do
max. 5 kW. Zváranie ultrazvukom sa hodí len pre spojovanie materiálov o malých hrúbkach - od
niekoľko tisícin mm do 3 mm. Pre tenké fólie je to vôbec najvhodnejšia metóda. Z materiálov je
to najmä hliník.
Zváranie ultrazvukom sa používa napr. pri výrobe polovodičov, kondenzátorov, odporov, v
elektrotechnike, v obalovej technike, pri zváraní plastických hmôt a pod.

NITOVANIE

Je najrozšírenejšia metóda nerozoberateľného spoja dvoch častí pomocou konštrukčného prvku,

ktorý nazývame nit. V leteckej výrobe ako i pri opravách leteckej techniky sa líši od klasického
nitovania v strojárskej výrobe a to:
veľkosťou použitých nitov – v leteckej výrobe a opravách sa používajú nity o priemere drieku
2-8 mm. Strojnícke nity majú priemery 11 - 41 mm.

84
materiálom nitov – letecké nity sú hliníkové alebo zo zliatin Al a strojnícke sú oceľové, prípad-
ne medené resp. mosadzné
technologickým stavom nitov – pre strojnícke nitovanie je potrebné používať deformáciu za
tepla. Letecké nity sa nitujú za studena.
spôsobom prenášania sily – pri strojníckom nitovaní za tepla vzniká po vychladnutí nitu vply-
vom zmrštenia osová sila, ktorá zviera plechy medzi nitovanými hlavami. Sila sa prenáša
čiastočne trením medzi plechmi – obr. 118a ( p = f. N ). U leteckého nitovania driek vyplní úplne
nitovací otvor, takže šmyková sila sa prenáša driekom – obr. 118b

Obr. 118 Prenos sily pri nitovaní - a. letecké, b. strojnícke

Nitové hlavy majú rôzne tvary – obr. 119 a,b :

Obr. 119 a - nity strojné, b - nity letecké

Hliníkové nity sa pre veľmi malú pevnosť v strihu používajú málo a len pre menej dôležité spoje.
Nity sa tvárnia dobre i bez predchádzajúceho tepelného spracovania. V letectve sa najviac pou-
žívajú duralové nity pre svoju vysokú pevnosť v strihu a malú špecifickú hmotnosť. Pred použi-
tím sa tepelne spracovávajú a po kalení musia byť spracované do dvoch hodín. Pri dlhšej dobe
státia dochádza k starnutiu (materiál má vyššiu pevnosť a tvrdosť) a stráca plasticitu nutnú
k roznitovaniu koncovej časti drieku.
Oceľové nity sa používajú pre nitovanie oceľových častí draku. Obvykle sa používajú mäkšie
druhy ocelí o pevnosti v strihu cca 250 MPa.
Samotné nitovanie poznáme ručné a strojné( lisovaním) pričom ručné môže byť priame, nepria-
me a špeciálne. Princíp ručného nitovania je zrejmý z obr. 120. Hlava nitu sa podoprie opierkou
a na druhom konci sa údermi rozpechuje driek tak, aby najprv vyplnil nitový otvor. Zo zbýva-
júceho materiálu sa vytvorí pomocou špeciálneho kladiva (tzv. hlavičkár) druhá (závesná hlava).
Potrebnú energiu k vytvoreniu nitového spoja môžeme dodať buď opakovanými údermi kla-
divom ručným alebo strojným(pneumatické). Ďalšou možnosťou
je plynule tlakom- lisovaním.
Nitové diery – priemer dier pre nity spracovávané za studena
bývajú o 0,1-0,5 mm väčšie ako priemer drieku nezaťaženého nitu.
U nitov pechovaných za tepla je diera väčšia o 1 mm. Diery sa
vyrábajú lisovaním. U dôležitých a hrubých spojov sa diera vŕta.

Obr. 120 Ručné nitovanie

85
Vzhľadom k špecifickosti leteckej výroby existuje aj špeciálne spôsoby nitovania :
• výbušné nity – sú duralové a k explózii sa privádzajú zahriatím na 1300 C priložením
elektricky vyhrievaného hrotu – obr.121.
• nit s klobúčikom – obr. 122 –je vhodný pre spoje s vysokou šmykovou pevnosťou. Záverná
hlava vzniká tvárnením duralového klobúčika špeciálnym hlavičkárom na tvarovaný koniec
oceľového drieku.

Obr. 121 Príklady výbušných nitov Obr. 122 Nit s klobúčikom

• Duté nity – (rúrkové) nity sa požívajú k spájaniu plechov, ktoré sú od seba vzdialené
a keď použitie nitu s plným driekom, by mohlo viesť ku nebezpečiu vybočenia – obr. 123.Použí-
vajú sa k spojeniu koncovky tiahla riadenia a spájania plechov pri prístupe len z jednej strany.

Obr. 123 Rozdiel v použití klasického a dutého nitu

V. POVRCHOVÉ ÚPRAVY

Patria medzi základné výrobné a predovšetkým strojárenské technológie ktoré sú neodmys-

liteľnou súčasťou výroby leteckej techniky. Hoci prevážna časť povrchových úprav na nových
výrobkoch má charakter strojárenskej výroby, vytváranie niektorých povrchových úprav má
charakter chemický. Povrchové úpravy ako technológia vznikali pôvodne spolu s oborom, ktorý
poznáme pod názvom korózia, čo malo za následok v neskoršej dobe vznik uceleného systému
pod názvom „Korózia a protikorózna ochrana“. V súčasnej dobe patria do pôsobnosti povr-
chových úprav i také, ktoré majú ako hlavnú úlohu zlepšenie iných vlastností (tvrdosť, odolnosť
voči opotrebeniu a únave pod.), pričom sa nevylučuje aj ich vplyv na zlepšenie koróznych
vlastností.
Vzhľadom na skutočnosť, že táto technológia má v súčasnej dobe stále väčší význam a každý
druh povrchovej úpravy je samostatnou kapitolou, popíšeme si ich v krátkosti všetky, s tým, že

86
na prednáškach ich prípadné použitie v leteckej výrobe osvetlí prednášajúci. To zn. v ďalšom
budú predstavené praktický všetky druhy povrchových úprav podľa obecného kľúča.

MECHANICKÉ ÚPRAVY

Mechanické úpravy povrchu súčastí sú procesy, pri ktorých sa získa požadovaná akosť povrchu:

- súčasť sa zbavuje tuhých nečistôt, predovšetkým oxidov, hrdze , zbytkov brusív a

vytvárajú sa podmienky pre zvýšenie koróznej odolnosti,
- získa sa optimálny podklad pre následné zhotovenie ochranného povlaku,
- niekedy za skvalitní vzhľad.

Podľa spôsobu úpravy povrchu sa volí druh mechanickej úpravy: brúsenie, leštenie, kefovanie,
omieľanie, otryskávanie (pieskovanie).

Brúsenie je druhom technológie obrábania s iným charakterom. Dochádza síce k úbytku tenkej
vrstvy materiálu brúsiacim strojom pritláčaným k povrchu, ale tento úbytok je vedený snahou
odstrániť nepravidelnosti povrchu, vrstvy oxidov, hrdzu a pod. a upraviť vyhovujúcim spôso-
bom drsnosť povrchu.
Kefovanie je technologická operácia, pri ktorej je možné z povrchu súčastí odstraňovať hrubé
nečistoty (najmä na vrstvy oxidov alebo zbytky brúsenia) a znižovať drsnosť povrchu po brúsení.
Kefovanie býva často konečnou operáciou pred zhotovením povlakov elektrolyticky.
Leštenie - docieľuje sa konečná požadovaná akosť povrchu. Nedochádza k úbytku materiálu,
ale k úprave nerovností podkladového kovu alebo vzhľadu zhotoveného povlaku. Leštiace
plstené kotúče sú normalizované.
Omieľanie - je jeden z procesov mechanických úprav, zaraďovaný pred zhotovovaním ochran-
ných povlakov. Pri omieľaní dochádza podľa požiadavky na stupeň opracovávania povrchu
k hrubovaniu, obrusovaniu, lešteniu, prípadne i k čisteniu súčastí pri relatívne malých rých-
lostiach omieľaného média. Podľa spôsobu, akým sa najčastejšie dosiahne vzájomného pohybu
sa rozoznáva:
- rotačné omieľanie v horizontálnych bubnoch alebo šikmých zvonoch,
- vibračné omieľanie v žľaboch alebo kruhových nádobách,
- odstredivé omieľanie v bubnoch na rotujúcom ráme.

Delí sa na suché a mokré podľa toho, či je vykonávané v prítomnosti alebo neprítomnosti rozto-
ku. Ak je použitý roztok a obsahuje protikorózne látky, zabraňuje korózii kovového povrchu,
ktorý je pri omieľaní v aktívnom stave. Z omieľacích prostriedkov sa najčastejšie využíva syn-
tetický korund rôznej zrnitosti, ktorá sa zvolí podľa účelu použitia.
Otryskávanie – je proces mechanického opracovania povrchu kovových súčastí prúdom
tryskacích prostriedkov, ktoré sú vrhané určitou rýchlosťou na ich povrch. Táto povrchová
úprava má podľa potreby niekoľko významov:
- čistiaci, pri ktorom dochádza k odstraňovaniu povrchových nečistôt (napr. koróznych splodín,
zbytkov nataveného piesku a pod.). U súčastí silne zamastených sa pred otryskávaním požaduje
odmasťovanie,
- pre úpravu povrchu, pred nanesením kovových poprípade zliatinových povlakov žiarovým
striekaním alebo nekovových povlakov, napr. náterových hmôt.

Tryskacie prostriedky sa volia podľa materiálu a hrúbky stien otryskávanej súčasti, podľa počia-
točného stavu povrchu a podľa požadovaného výsledku otryskávania. Podľa spôsobu urých-

87
ľovania tryskacieho prostriedku sa otryskávanie rozdeľuje na: pneumatické, vzducho-
kvapalinové, tlakovou kvapalinou, metacími kolesami

CHEMICKÉ ÚPRAVY

Medzi základné chemické úpravy akosti povrchu patrí odstraňovanie nečistôt, ktoré:

- nie sú chemicky viazané k podkladovému kovu, napr. mastnoty typu olej, vazelína, vosk, bitu-
men, zbytky brusiva a pod. Nečistoty sa vyskytujú v rôznych variantoch, obvykle v kombinácii
s prašným depozitom,
- vznikli chemickou alebo chemicko-fyzikálnou premenou povrchovej kovovej vrstvy pri inte-
rakcii s okolitým prostredím, napr. oxidy, hrdza a pod.

Pre vytváranie ochranných systémov (hlavne proti korózii) sa prednostne navrhujú a využívajú
tieto chemické úpravy:

Odmasťovanie je proces, ktorým sa kovový povrch zbavuje uľpievajúcich nečistôt a to pre-

dovšetkým mastnôt. Podľa základnej zložky sa odmasťovanie volí:

- rozpúšťadlové - využíva sa vlastnosti prevažujúcej u väčšiny mastnôt, že sú rozpustné

v mnohých organických rozpúšťadlách
- alkalické – vo vodnom alkalickom roztoku s obsahom povrchovo - aktívnych látok a proti-
koróznych prísad dochádza za zvýšenej teploty predovšetkým zmydelňovaním, emulgáciou,
dispergáciou a zmáčaním odmasťovaného povrchu k jeho očisteniu.
- emulzné – zvláštny prípad odmasťovania, využívajúci prednosť rozpúšťadlového i alkalického
odmasťovania.

Morenie je proces, ktorým sa povrch zbavuje predovšetkým tých nečistôt, ktoré sú s povrchom
chemicky viazané. Ide oxidové vrstvy vytvárané vplyvom okolitého prostredia, počas
mechanického, tepelného a chemického spracovávania. Proces prebieha prednostne v kyslom
prostredí. Použitý druh kyseliny a podmienky morenia sú závislé na druhu materiálu a
chemickom zložení nečistôt.
Morenie ocele - prebieha v kyseline sírovej (150 až 200 g.1-1) pri 40 až 60 °C alebo v kyseline
chlorovodíkovej (150 až 200 g.1-1) pri 20 až 40O C po dobu 5 až 60 minút.
Morenie medi, hliníku a zliatin týchto kovov – sa uskutočňuje v prostredí kyseliny sírovej (50-
250 g.l-1) pri teplote 40-80OC po dobu 10-40 min. alebo v kyseline chlorovodíkovej (150 až 200
g.1-1) pri teplote 20-60OC po dobu 1-2 min. Morenie hliníku a jeho zliatin sa uskutočňuje
v alkalických alebo kyslých prostrediach.
Odhrdzovanie je na rozdiel od morenia odstraňovanie koróznych splodín vzniknutých atmos-
ferickou koróziou (hrdze). Odhrdzovače sú normované a nanášajú sa na kovový povrch
natieraním alebo ponorom pri teplote 15-20O C. Po odstránení koróznych splodín sa povrch
dôkladne opláchne vodou a neutralizačným roztokom a vysuší sa.
Chemické leštenie – sa využíva predovšetkým u medi, hliníku a ich zliatin. Leštenie hliníku sa
uskutočňuje pomocou kyslých i alkalických prostriedkov. Úbytok kovu dosahuje až 20 µm. Lesk
je ovplyvňovaný predovšetkým čistotou hliníku- má byť minimálne 98,5 %.Meď a jeho zliatiny
sa leštia v zmesi kyselín fosforečnej, dusičnej a octovej.
Dekapovanie - ide o proces vedúci k aktivácii povrchu kovu. Sú z neho odstránené tenké
priehľadné alebo šedé či tmavé povlaky zbytkov zložiek odmasťovacích kúpeľov, obtiažne
rozpustných kremičitanov, oxidov a iných látok. Aktiváciou sa dosahuje zlepšenie vzájomnej
interakcie medzi podkladovým kovom a plánovanou povrchovou úpravou. Aktivácia povrchu je

88
zvlášť významná pred galvanickým pokovovaním a vykonáva sa v kyslom, alebo alkalickom
prostredí.

Pasivácia - chemická oxidácia - je chemická alebo elektrochemická úprava, ktorou sa zvyšuje

odolnosť kovového povrchu proti korózii. Vrstva je tenká, určená predovšetkým k medzi-
operačnej ochrane pred následnou účinnejšou povrchovou úpravou.
Chemickou oxidáciou sa vytvárajú povlaky na drobných dieloch z rôznych kovov a zliatin, napr.
z oceli a liatiny (černenie, hnedenie) z hliníka, a jeho zliatin (chromátovanie), z medi a mosadze
(pasivácia, černenie, patinovanie) a zo striebra (pasivácia). Povlaky sú určené k ochrane proti
korózii a k zvyšovaniu estetického vzhľadu.
- fosfátovanie je proces chemickej úpravy, pri ktorom sa na povrchu železa, oceli a tiež zinku,
kadmia, hliníka a ich zliatin vytvára pôsobením fosfatizačných prostriedkov anorganická
nekovová vrstva nerozpustných alebo ťažko rozpustných fosforečnanov kovov s plošnou
hmotnosťou od 0,1 do 50 g.m-2.
- chromátovanie je proces chemickej, príp. elektrochemickej úpravy, pri ktorom sa na povrchu
kovových súčiastok vytvára pôsobením špeciálnych prostriedkov, založených na zlúčeninách
chrómu, anorganická amorfná ochranná vrstva. Chromátované povlaky sú vytvárané predov-
šetkým na súčiastkach (popr. povlakoch) z neželezných kovov, zinku, kadmia, medi, horčíka,
mosadze, bronzu, striebra. Chromátovať je možné aj súčiastky zo železných kovov. Chromátové
vrstvy sa volia podľa predpokladanej funkcie a využitia ako: ochrana proti korózii, podklad pred
nanášaním náterových hmôt, úprava zvyšujúca estetický vzhľad, ochrana proti vysokoteplotnej
oxidácii, dodatočná úprava iných, najmä kovových povlakov, ochrana proti náteru.
- silikátovanie - je založené na reaktivite anorganických solí kyseliny kremičitej alebo orga-
nických alkylsilikátov s podkladovým kovom, najmä ocelí a zinkom. Povlaky sú určené:
k ochrane proti korózii, kde povlak obsahuje reaktívny pigment, napr. práškový zinok., a tiež
k zvyšovaniu priľnavosti následne zhotovovaných náterov.
- chemické pokovovanie – je pokovovanie bez využitia vonkajšieho zdroja prúdu a vykonáva sa
na princípe:
iontovej výmeny – kov s vyššou hodnotou elektródového potenciálu sa vylučuje vo forme
povlakov na kove, ktorého elektródový potenciál je nižší;
kontaktu s pomocným elektronegatívnym kovom - podkladový kov je v kontakte s po-
mocným kovom s vysoko záporným elektródovým potenciálom. Vzniká väčší potenciálový
rozdiel a dochádza k vylučovaniu kovového povlaku na podkladovom i pomocnom kove;
redukciou – redukovanou zložkou je vylučovaný kov vo forme komplexu, redukčným činidlom
je rada chemických činidiel.
Podmienkou procesu je selektívne vylučovanie kovového povlaku na aktívnom, katalyticky
pôsobiacom povrchu.

medené povlaky - sa na oceli vylučujú iontovou výmenou a redukčným pokovovaním. Pre

technológiu ťahania sa vytvárajú povlaky mäkké, bez lesku, iontovou výmenou. Redukčným
pokovovaním sa vylučujú povlaky malej hrúbky u mikroelektronických prvkov - najrozšírenejšie
je u dosiek plošných spojov.
niklové povlaky - sa používajú, ak nie je možné využiť galvanické pokovovanie, alebo keď sa
požadujú špecifické, často integrované vlastnosti povlakov. Povlaky sa vytvárajú redukčným
pokovaním a majú toto hlavné použitie:

ochranné povlaky na konštrukčným uhlíkových oceliach

ochranné povlaky proti mechanickému opotrebovaniu súčiastok
pokovanie veľmi členitých povrchov,
povlaky pri opravách a renováciách súčiastok

89
zvýšenie priľnavosti
funkčné povlaky

Povlaky sa zhotovujú na súčiastkach z oceli, liatiny, medi mosadze, striebra, hliníku, kobaltu,
popr. zo zliatin týchto kovov.

ELEKTROCHEMICKÉ ÚPRAVY

Medzi elektrochemické úpravy povrchu sa radia procesy, pri ktorých sa v roztokoch vhodných
elektrolytov upravuje kovový povrch za súčasného pôsobenia elektrického prúdu. Tieto procesy
sa delia podľa účelu na:

procesy prípravy povrchu (odmasťovanie, morenie, leštenie),

procesy zhotovovania nekovových povlakov (anodická oxidácia a pod.),
procesy zhotovovania kovových, poprípade zliatinových povlakov.

Táto skupina procesov tvorí relatívne samostatnú disciplínu – galvanotechniku.

elektrolytické odmasťovanie - je zvlášť významné pred galvanickým pokovovaním. Pre

zabezpečenie dostatočnej elektrickej vodivosti kúpeľa je nevyhnutná prítomnosť silného
elektrolytu, napr. NaOH. Odmasťuje sa pri katodickom, anodickom a katodicko-anodickom
zapojení.
elektrolytické leštenie - kovových súčiastok je zvláštnym druhom elektrochemického morenia.
Na rozdiel od morenia sa leštením odstraňuje povrchová vrstva a poruchy povrchu, pre získanie
hladkého a lesklého povrchu.
elektrochemická oxidácia - (eloxovanie) je proces, pri ktorom sú vytvárané na povrchu
chu hliníka alebo jeho zliatin oxidové ochranné a ochranno-dekoratívne povlaky v elektrolytoch
(obvykle kyslých). Anodické vrstvy sú submikroskopické a väčšinou musia byť utesnené.
Zvláštnym typom procesu elektrochemickej oxidácie je tvrdé eloxovanie. Povlaky hrúbky až 100
µm sú zhotovované pri nižších teplotách, vysokej prúdovej hustote a jednosmernom napätí. Majú
veľkú odolnosť proti abrázii, erózii a korózii. Naviac sa vyznačujú elektroizolačnými a tepelno-
izolačnými vlastnosťami.

galvanické pokovovanie - kovových povlakov je súbor elektrochemických procesov, pri kto-

rom dochádza k vytváraniu povlakov elektrochemickou redukciou iónov kovov obsiahnutých vo
vodnom elektrolyte pôsobením vonkajšieho elektrického zdroja.
Pokovuje sa v elektrolyzéroch podľa technológií, predpísaných pre každú súčiastku a daný pov-
lak. Z kovových ochranných vrstiev sú normalizované: chróm , kadmium, zinok, nikel-chróm
alebo meď-nikel-chróm , nikel , cín , striebro a jeho zliatiny .

TEPELNÉ ÚPRAVY

Sú procesy, pri ktorých sú vytvárané na kovovom povrchu ochranné vrstvy proti korózii, prípad-
ne vrstvy iných funkčných vlastnostiach, napr. odolné proti opotrebovaniu a iné.

90
Povlakovanie z taveniny

Ponorové pokovovanie je používané predovšetkým ako antikorózna ochrana oceli a liatiny.

Ponorením napr. oceli do roztaveného kovu s nízkymi bodom tavenia sa vytvárajú na oceli
zliatinové vrstvy, ktoré vytvárajú základ pre povlak ochranného kovu pri vyberaní z taveniny.
Ochranná vrstva však vzniká len za určitých podmienok, teploty a koncentrácie zložiek. Dodr-
žanie podmienok vzniku sa odvodzuje z rovnovážnych diagramov. Pred vytváraním povlakov je
treba povrch upraviť pomocou tavidiel. Najrozšírenejšie je povlakovanie zinkom, hliníkom,
poprípade cínom.

Povlakovanie žiarovým striekaním - základným princípom vytvárania povlakov žiarovým

striekaním (metalizácia) je striekanie čiastok taveniny kovu na vhodne upravený povrch pomo-
cou metalizačnej pištole. Metalizované povlaky zo zinku a hliníka podľa sa využívajú
k dlhodobej ochrane oceľových konštrukcií. Pre extrémne znečistené atmosféry alebo pri
požiadavkách na vzhľad sa povlaky dopĺňajú vhodným náterom. Minimálna hrúbka sa pohybuje
od cca 80 µm do max. cca 250 µm v závislosti od životnosti (10-30rokov) a od agresivity
atmosféry.

CHEMICKO-TEPELNÉ ÚPRAVY

Spočívajú vo vytváraní povrchových vrstiev intermetalických zliatin, ktorých chemická skladba

sa líši od základného materiálu (jadra). Zmeny sa dosahujú sýtením povrchovej vrstvy prísluš-
nými nekovovými alebo kovovými prvkami.

Difuzné sýtenie povrchu nekovmi

Podľa druhu prvku (kombinácia prvkov), ktorým sa sýti povrchová vrstva, sa úpravy delia na
cementáciu (sýtenie uhlíkom), nitradáciu (sýtenie dusíkom), nitrocementáciu a karbo-
nitridáciu (sýtenie uhlíkom a dusíkom), sulfonizáciu (sýtenie sírou a dusíkom), boridovanie
(sýtenie bórom), kremíkovanie (sýtenie kremíkom).
Vrstvy dosahujú vysokej povrchovej tvrdosti a dobrej odolnosti proti opotrebovaniu. Ochranné
vlastností proti korózii dosahujú predovšetkým vrstvy sýtené dusíkom a pre podmienky korózii
za zvýšených teplôt v prostrediu sírnych zlúčenín sýtené kremíkom.

Difúzne sýtenie povrchov kovmi

Z kovov sa pri chemicko-tepelných úpravách difúzneho pokovovania využíva predovšetkým

chróm pri tzv. inchrómovaní, ďalej hliník (alitácia a alumetácia) a zinok (šerardizácia).

Povrchové úpravy vo vákuu

Jedná sa o procesy povrchových úprav prebiehajúcich v prostrediu zo zníženým tlakom

(vákuom). K procesom sa radia spevňovanie povrchovej vrstvy súčiastky, pretavovanie povr-
chovej vrstvy – „glazovanie“ a povrchová injektáž pomocou zväzku elektrónov, ďalej iónová
implantácia a dve významné skupiny nanášania povlakov vo vákuu: fyzikálna metóda
(označované PVD) a chemické metódy (označované CVD).

91
Vzhľadom k nutnosti realizácie procesov vo vákuových komorách je limitovaná veľkosť
upravovaných súčiastok.

Fyzikálne povlakovanie – PVD ( Physical Vapour Deposition) - princíp fyzikálnych metód

nanášania povlakov vo vákuu (ďalej len PVD) spočíva v prevedení pevného kovu do plynnej
fázy, pričom základné použité spôsoby sú: odparovanie, katódové naprašovanie, a iónové povla-
kovanie. Pre odparovanie sa ako zdroj tepla používa odporový ohrev, oblúkový výboj alebo
zväzok elektrónov.
Pri katódovom naprašovaní sa do komory privádza inertný plyn, ktorý sa ionizuje v tlejúcom
výboji. Pozitívne ióny bombardujú povrch kovovej katódy, ktorá sa tým rozprašuje a rozprášený
kov sa usadzuje na povrchu súčiastky, na ktorej vzniká povlak .
Pri iónovom povlakovaní prebieha odparovanie alebo naprašovanie v elektrickom poli, vyt-
vorenom medzi upravovanou súčiastkou a anódou. Ak je do vákuovej komory naviac privá-
dzaný reaktívny plyn, jedná sa o reaktívne iónové povlakovanie (RIP). Iónovým povlakovaním
sa nanášajú kovové povlaky, procesom RIP povlaky z chemických zlúčenín.
Najznámejšími predstaviteľmi vytváranými procesmi PVD sú povlaky TiN a TiC, nachádzajúce
široké uplatnenie ako dekoratívne povlaky bižutérie, povlaky na nástrojoch pre tvarovanie
a obrábanie s vysokou oteruvzdornosťou a povlaky s protikoróznymi vlastnosťami.

Chemické povlakovanie – CVD (Chemical Vapour Deposition) -chemické metódy nanášania

povlakov vo vákuu (ďalej len CVD) vychádzajú z princípu vzniku chemických zlúčenín privá-
dzaných v plynnom stave k povrchu povlakovanej súčiastky. Na rozhraní pevnej a plynnej fáze
prebiehajú za určitého tlaku a teploty reakcie, ktorých výsledkom je technicky využiteľná tuhá
fáza. Ide o vznik tvrdých vysokotaviteľných zlúčenín typu nitrid titanu TiN, karbid titanu TiC,
oxid hliníka Al2O3 a iné v komorách reaktora pri teplote 900 až 1050 °C.
Povlaky je možné procesom CVD vytvárať na súčiastkach zo zliatin karbidov a vybraných
druhov ocelí. U ocelí je vhodnosť procesu obmedzená vysokou teplotou CVD, pretože dochádza
k čiastočnej alebo úplnej austenitizácii a tým ku zmene mechanických vlastností.
Vytvorené povlaky dosahujú hrúbku 0,008 až 0,003 mm, pri ktorej vykazujú najväčšiu priľ-
navosť k podkladovému materiálu. Majú vysokú oteruvzdornosť a predlžujú životnosť nástrojov
.

ÚPRAVY POVRCHU ORGANICKÝMI MATERIÁLMI

Medzi povrchové úpravy súčiastok organickými materiálmi sa radia predovšetkým povlaky

z náterových hmôt a povlaky z práškových plastov. Protikorózna ochrana kovov organickými
povlakmi je podrobne popísaná .

Povlaky z náterových hmôt - povlaky z náterový hmôt tvoria najrozšírenejšiu skupinu povr-
chových úprav. K vytváraniu náterov sa používajú náterové hmoty, ktoré po nanesení vhodnou
nanášacou technikou na súčiastku je možné fyzikálnou alebo chemickou cestou previesť na
povlak požadovaných vlastností . Každá náterová hmota má svoje označenie, v ktorom písmeno
udáva základnú spojivovú bázu:

A – asfaltové náterové hmoty,

B – polyesterové náterové hmoty,
C – celulózové náterové hmoty
E – práškové plasty,
H – chlórkaučukové náterové hmoty,
K – silikónové náterové hmoty,

92
L – liehové náterové hmoty,
N – náterové hmoty pre povrchovú úpravu kovových pásov,
O – olejové náterové hmoty,
S – syntetické náterové hmoty,
U – polyuretánové náterové hmoty,
V – vodové a emulzné náterové hmoty,
P – pomocné prípravky,

Povlaky z práškových plastov - práškové plasty sú častice o veľkosti od 10 do 500 µm, ktoré sa
po nanesení na súčiastky (naprašovaním alebo elektrostatickým striekaním) a po roztavení spoja
a vytvoria súvislý povlak. Na rozdiel od náterov, obsahujú povlaky z práškových plastov anti-
korózne pigmenty, preto sú kombinované s anorganickými nekovovými povlakmi, napr.
fosfátovými, ktoré súčasne zvyšujú priľnavosť povlaku ku kovovému podkladu.
Povlaky sú vhodné pre oceľové súčiastky, súčiastky z pozinkovaného plechu, hliníka, medi a ich
zlúčenín, popr. pre súčiastky z nekovových materiálov. Pre zabezpečenie ochrany proti korózii
musia byť povlaky celistvé, hladké a nepórovité, minimálnej hrúbky 50 µm.

Úprava povrchu smaltovaním

Smalt je sklo určitého chemického zloženia, umožňujúci natavenie na kovový povrch a vyt-
vorenie celistvého ochranného povlaku. Základnou zložkou pre prípravu každého smaltovaného
povlaku je tzv. smalt - sklovitý anorganický materiál, vzniknutý tavením zmesí smaltových
surovín. Jej základ tvorí kremeň vo forme sklárskeho piesku. Obsahuje ďalšie zložky, ovplyv-
ňujúce mechanické, chemické, tepelné a iné vlastnosti a protikoróznu odolnosť.
Smaltový povlak sa vytvára vypaľovaním rovnomernej vrstvy buď vysušenej smaltovej sus-
penzie, alebo práškového smaltu pri teplotách 700 až 900 °C. Podkladovým materiálom môžu
byť:
- vybrané uhlíkové ocele, sivá liatina s perlitickou alebo feritickoperlitickou štruktúrou,
- vybrané vysokolegované ocele tr. 17,
- hliník čistoty min. 99,5. Pri špeciálnej úprave aj zliatiny hliníka typu Al-Si a AL-Si-Mg.

U všetkých typov materiálov musia byť dodržané špecifické požiadavky na tepelné spracovanie
a stav povrchu.

VI. KOMPOZITY

Sú materiálové systémy pozostávajúce z dvoch alebo viacerých fáz s makroskopicky rozlíšiteľ-

ným rozhraním medzi nimi. Jedna z týchto fáz sa nazýva matrica a druhá je tzv. spevňujúca
fáza. Kompozitný materiál by mal mať vlastnosti odlišné od pôvodných zložiek a mal by pre
neho platiť tzv. synergický účinok, ktorý sa dá v zjednodušenej forme vyjadriť ako 1+1>2.
Kompozit preto môže byť naprojektovaný v požadovanej kombinácií vlastností, ako sú napr.
tvrdosť, pevnosť a hustota.
Matrica (svojou podstatou spojitá fáza) môže byť z kovu, keramiky alebo polyméru. Vystužujúca
fáza (nespojitá) môže byť tak isto z rôznych materiálov ako kov, sklo, uhlík, keramika,
Najčastejšie ju delíme na vláknovú a časticovú (partikulárnu), ktorá každá sama o sebe dáva

93
kompozit, jednak s rozdielnymi vlastnosťami, jednak s odlišnou technológiou výroby a v koneč-
nom dôsledku aj odlišnosťou použitia.
Podstata kompozitov resp. výklad ich vlastností je daný skutočnosťou, že ak pôsobíme na nich
zaťažením, matrica s nižším modulom pružnosti sa začne síce deformovať (ale len do určitej
miery), potom však spevňujúca zložka, ktorá býva obvykle podstatne pevnejšia, prevezme toto
zaťaženie. V skutočnosti sa slabosť matrice neprejaví, lebo je udržovaná spevňujúcou zložkou.
Matrica len sprostredkováva prenos zaťaženia a chráni kompozit proti vplyvom prostredia
(korózii) a akémukoľvek mechanickému poškodeniu.
Vlastnosti kompozitov sú silne ovplyvňované týmito parametrami:
• vlastnosťami jednotlivých fáz
• ich objemovým zastúpením a geometriou vystuženia (tvar, veľkosť, distribúcia)
• interakciou jednotlivých fáz ( súdržnosť fáz)

ČASTICOVÉ (PARTIKULOVÉ) KOMPOZITY

Sú to také kompozitné materiály, u ktorých sú v matrici uložené spevňujúce fázy (častice) rôznej
veľkosti a morfológie (guľovité, tyčinkovité, ihlicovité, nepravidelného tvaru a pod.). Vlastnosti
a povaha týchto častíc určujú konečné vlastnosti kompozitu. Častice môžu byť kovové i ne-
kovové – napr. oxidy, karbidy, nitridy, boridy, silicidy. Veľkosť a objemový podiel týchto častíc
nám určuje, či sa jedná o tzv. disperzne spevnené materiály alebo typické časticové kompozity.
Disperzne spevnené materiály – takýto druh kompozitu má kovovú matricu, pričom podiel
častíc býva do 15 %. Ďalšou dôležitou veličinou býva priemer častíc, vzdialenosť medzi nimi
a tzv. stredná voľná dráha medzi časticami (dstr.). Častice pôsobia ako prekážky pre pohyb
dislokácii, čím zvyšujú napätie pre ich ďalší pohyb, čo sa prejavuje spevnením. Dá sa jedno-
ducho spočítať, že maximálny efekt spevnenia sa dá dosiahnuť ak platí, že veľkosť častíc
a stredná voľná dráha medzi časticami sú v takejto závislosti : 0,1< dstr.< 0,3 µm. Technológia
výroby disperzne spevnených materiálov je založená na spôsobe vovedenia týchto častíc do
matrice. Poznáme niekoľko spôsobov:

- povrchová oxidácia – mletím kovu matrice sa na povrchu vytvára tenká vrstva oxidu, (o
hrúbke cca 10 nm), ktorá tým, že je krehká, sa láme a drolí. Takto vzniknutý prášok sa
spracováva metódami práškovej metalurgie (kompaktizácia, spekanie). Najznámejším takto
vyrobeným kompozitom je systém Al-Al2O3, známy pod menom SAP.
- vnútorná oxidácia – v tuhom roztoku (pri určitej teplote prebieha prednostná oxidácia jedného
prvku, čím vznikajú drobné oxidické častice. Napr. v systéme Al – Cu sú to oxidy Al2O3.
- redukčný proces – pripraví sa dokonalá zmes oxidu matrice a oxidu častice, z ktorej sa
selektívne redukujú oxidy matrice. Takto sa pripravuje zmes na báze Ni-ThO2, čo je disperzne
spevnený materiál známy pod menom TD nikel.
- mechanické legovanie (miešanie) – jemný kovový prášok matrice o veľkosti 0,1 µm sa zmieša
s ešte jemnejším práškom oxidu (0,001 µm). Potom podobne ako pri povrchovej oxidácii sa
zmes upravuje postupmi práškovej metalurgie.

Kompozity spevnené časticami – pri voľbe časticového kompozitu je potrebné poznať nielen
vlastnosti matrice, ale aj častíc. Tieto nie sú také jemné ako v prípade disperzne spevnených
materiálov, musia mať malú rozpustnosť v matrici a nesmú s ňou vytvárať žiadny typ zlúčeniny
a majú mať vysokú teplotu tavenia a potrebný rozmer. Matrice môžu byť kovové ( Fe, Cu, Al,
Ni, Ag, Co, Cr, Mn, Pt, ale aj ich zliatiny) , polyméry (môžu byť ako termoplasty, reaktoplasty

94
ale i elastoméry), ako i nekovové (matrica je keramický materiál a spevňujúce častice sú buď
oxidy, karbidy, alebo i kov). Táto posledná možnosť sú tzv. cermety (ceramic + metal).
Štruktúrne je to disperzia keramických častíc v kovovej matrici – napr. WC+Co.

VLÁKNOVÉ KOMPOZITY

Majú v priemysle väčšie uplatnenie a to vrátane leteckého. Sú to kompozitné materiály, v kto-

rých sú spevňujúcimi fázami kovové alebo nekovové vlákna. Podľa povahy ich delíme na :
sklenené a minerálne – základné vlastnosti skiel sú zrejmé z tabuľky. Sklenené vlákna sú
rôzneho chemického zloženia, pričom sa vyrábajú rýchlym ťahaním z taveniny cez prievlak.
Naraz sa ťahá 50 až 400 vlákien (fibríl), ktoré tvoria pramene. Pretože sklo je krehké, ale aj
s iných dôvodov sa povrch pokrýva textilom tzv. apretúrou. Používajú sa samostatne, alebo
sa z nich pletú rohože. Z minerálnych vlákien sú známe čadičové.

Sklo E A C D M S Kremenné
γ (g.cm-3) 2,54 2,50 2,49 2,16 2,89 2,48 2,20
Rm (GPa) 3,4 3,2 3,1 2,4 3,4 4,8 7,0
E(GPa) 72 70 69 52 110 85 73

keramické – zvláštnu skupinu týchto vlákien tvoria vlákna uhlíkové, ktoré sú v súčasnosti
najpoužívanejšími spevňujúcimi vláknami v kompozitoch s polymérnymi matricami. Pripravujú
sa trojstupňovým tepelným spracovaním v rozmedzí teplôt 400 - 2200 OC z celulózových alebo
akrylových vlákien (PAN). Klasické keramické vlákna sa pripravujú z oxidov (Al2O3, ZrO2),
karbidov (B4C, SiC) a nitridov (BN). Základné vlastnosti uhlíkových a klasických vlákien sú
uvedené v tabuľke.

Vlákna uhlíkové Uhlíkové-PAN Al2O3 B4C BN

γ (g.cm-3) 1,6-1,8 1,75-1,8 4,0 2,4 1,9
Rm (GPa) 2,0 2,5-4,5 2,8 2,3 2,0
E(GPa) 350 220-350 470 276-400 280

kovové – spevňujú kovovú, keramickú alebo polymérovú matricu. Oceľové možno použiť do
300 OC, z nehrdzavejúcej ocele do 500 OC a vlákna zo superzliatin (Ni) až do 1300 OC.
Používajú sa aj vlákna kovov z vysokou teplotou tavenia - W, Mo. Ich nevýhodou býva veľká
merné hmotnosť. Základné vlastnosti kovových vlákien sú uvedené v tabuľke.

Kovové vlákna oceľ Superzliatina Al W Mo Ti-zliatina Be

γ (g.cm-3) 7,7 8,2 2,6 19,4 10,2 4,5 1,83
Rm (GPa) 2,8-4,1 2,3 0,6 1-4 2,4 0,5-2,2 1,2
E(GPa) 200 220 73 350-420 350 118 240-315

whiskery – sú to bezporuchové kryštály priemeru ∼1 µm a dĺžky 3-4 mm. Sú charakteristické

vysokou pevnosťou, vysokou teplotou tavenia a odolnosťou proti deformácii za vysokých teplôt.
Väčšinou bývajú kovové alebo keramické. Vlastnosti whiskrov sú uvedené v tabuľke.

95
 Whiskre Fe Ni Cr SiC Al2O3 Si3N4
γ (g.cm-3) 7,8 9 7,2 3,2 4 3,1
Rm (GPa) 13 4 9 21 15 14
E(GPa) 200 213 240 840 2250 380

polymérne vlákna – rozdeľujeme na prírodné (ľan, hodváb, bavlna) a syntetické (celulóza,

polyetylény, polyamidy, aramidy). Majú nízku mernú hmotnosť a dobrú pevnosť, ale sú citlivé
na vlhkosť a biologickú koróziu. Niektoré krátkodobo vydržia teploty 100-250 OC. Základné
vlastnosti polymérnych vlákien sú uvedené v tabuľke..

polyméry ľan hodváb vlna PE PA Kevlar 29 Kevlar 49 Bór

γ (g.cm-3) - 1,25 1,3 1,38 1,1 1,4 1,45 2,6
Rm (GPa) 0,9 0,5 0,36 0,6 0,8 3,45 2,41 3,56
E(GPa) 110 1,3 6 1,2 2,9 59 146 420

multifázové - sú to binárne vlákna, pozostávajúce z nosiča ( týmto býva najčastejšie W alebo aj

iný kov) na ktorý sa nanesie vrstva iného materiálu. Prvými takýmito vláknami boli bórové
vlákna – viď predošlá tabuľka. Bór má vysokú pevnosť a nízku mernú hmotnosť. Pri teplotách
nad 450 OC dochádzalo k silnej oxidácii a preto sa povrch ešte pokrýva 2 – 40 µm vrstvou SiC
(tzv. borsicové vlákno). V súčasnej dobe sa vyrába aj SiC vlákno ( na W nosiči).

MATRICE

Úlohu matrice sme obecne charakterizovali v úvode, všeobecne však platí, že by mala mať nas-
ledujúce vlastnosti: nižšiu teplotu tavenia ako vlákna, vyššiu ťažnosť a deformačnú schopnosť,
nižšiu hodnotu E ako vlákno, dobrú kompatibilitu s vláknami (nesmie s nimi reagovať), dobrú
zmáčavosť a podľa možností príbuzné fyzikálne vlastnosti (dĺžková rozťažnosť).
kovové – najčastejšie sa používajú Al, Mg, Cu, Ti a ich zliatiny a superzliatiny. Matrica z Al
(Al-Mg-Si, Al-Cu-Mg, Al-Zn-Mg-Cu) je spevňovaná oceľovými, bórovými, grafitovými, SiC,
Be, a sklenými vláknami. Pre matrice Mg (Mg-Li, Mg-Zn-Zr, Mg-Al-Zn) používame bórové,
grafitové, oceľové a SiC vlákna. Okrem čistého Ti sa používajú aj zliatiny. Ako spevňujúce
vlákno je to B, Be, SiC. Superzliatiny sa spevňujú vláknami bórsicovými, SiC, grafitovými,
Al2O3. Tiež Ni, ktorý sa spevňuje whiskermi Al2O3.

nekovové – (keramické, sklenené, silikátové). Keramické sú hlavne oxidy (Al2O3, ZrO2, ThO2,
UO2), sklo, grafit, nitridy (Si3N4) a karbidy (SiC). Ako spevňujúce vlákna sa požívajú vlákna
kovové (Mo, W, Cr), whiskery (Al2O3, SiC) alebo uhlík. Používajú sa tiež kompozity typu Si-
SiC alebo C-C. Tento systém (uhlíková matrica vystužená uhlíkovými vláknami) má vysokú
mernú pevnosť (Rm/γ), odolnosť proti tepelnej únave a vysokú chemickú odolnosť. Použitý bol
napr. ako tepelná ochrana APOLA 13. Polymérové matrice sú buď charakteru termoplastov
alebo reaktoplastov. Termoplastové matrice sú na báze nylonu (PA), polyethylénu (PE), poly-
propylénu (PP), polyesteru (PES), polysulfonu (PSU) atď. Ako spevňujúce vlákna sa používajú

96
vlákna sklenené, uhlíkové a aramidové. Reaktoplastické matrice sa začali používať v roku 1941.
Boli to polyesterové živice spevnené sklenenými vláknami.

Bežné polymérne matrice používané v konštrukcii draka sú teplom vytvrditeľné epoxidové živice
- obr.125. Epoxidová živica sa používa preto, lebo má dobrú priľnavosť k vláknam, dobrú
odolnosť voči vode a vysoké mechanické vlastnosti. Tak isto, výroba epoxidových živíc je dobre
zvládnutá a rozvinutá. Druhá generácia epoxidov sú PPS (polyfenylén sulfide) a PEI
(polyetherimide) , PEEK (polyetherketone – obr. 126), ktoré majú obvykle zvýšenú odolnosť
voči teplote.

Obr. 125 Štruktúry resinových epoxidov Obr. 126 Štruktúra PEEK

Kompozity používané v konštrukcii draka sú zložené z vystužovacieho vlákna a polymérnej

matrice. Majú tieto výhody :
vysokú špecifickú pevnosť a tuhosť
možnosť prispôsobenia anizotropie
odolnosť voči korózii v soľnom prostredí
výborné únavové vlastnosti
rozmerová stabilita
zníženie požadovaného počtu dielcov (v porovnaní s kovovými komponentmi)
Sú však citlivé k rázovému namáhaniu, nasávajú vlhkosť, vykazujú náhodné vlastnosti spôso-
bené povahou výroby. Používanie týchto progresívnych kompozitov v konštrukcii draku sa silne
zvýšilo za minulé desaťročia tak, ako nikdy predtým, čo je evidentné z obr.127,128.

Obr. 127 Použitie kompozitov na Boeingu 737-600

Používajú sa vzhľadom k svojej nízkej váhe a vysokej tuhosti, ako konštrukčný prvok pri výrobe
podláh, dvier, aerodynamických krytov a pre ovládacie plochy, ako sú smerové a výškové
kormidlo. Tieto aplikácie sú zreteľné z uvedených obrázkov.

97
 Obr. 128 Obecné použitie kompozitov na lietadle

Vlastnosti kompozitu závisia na objemovom podiele vlákna, jeho dĺžke a jeho orientácie
k aplikovanej záťaži. Vlákna nesú v skutočnosti všetky záťažové charakteristiky kompozitu,
najdôležitejšia je však pevnosť (sila) a tuhosť. Vlastnosti rozličných kompozitov s epoxidovou
matricou sú ukázané na obr. 129.

Obr. 129 Vlastnosti rôznych kompozitov

Výsledky zodpovedajú rôznym komerčne dostupným kompozitom s objemovým zložením 65 %

matrica a 35 % spevňujúce vlákno (v prípade a.- uložené izotropne , b. – izotropne). Materiály
vlákien pre kompozity s polymérnou matricou zahŕňajú (v cenovom poradí) : E-sklo, aramid,
kevlar – obr.130, uhlík, kysličník hlinitý (alumina), karbid kremíka a bór. Vlastnosti vlákien sú
ukázané na obr.131. Všetky vláknové materiály majú vysokú špecifickú pevnosť a tuhosť, ktorú
prepožičiavajú kompozitu.

98
 Obr. 130 Štruktúra aramidu (kevlar) Obr. 131 Vlastnosti spevňujúcich vlákien

Najčastejšie používaný materiál pre výrobu spevňujúcich vláken je E-sklo. Sklom vystužený
kompozit sa používa v lietadle napr. na obloženie obloku, uloženie kabíny a podlahovú výplň.
Bežným vláknom pre polymérny kompozit v konštrukcii draka je väčšinou uhlíkové vlákno, pri-
čom takýto kompozit je známy ako CFRP (Carbon fibre reinforced polymers).

Uhlíkové vlákna sa používajú najmä preto že:

- majú dobrú kombináciu pevnosti a húževnatosti a pričom náklady sa môžu meniť

v závislosti od výrobného postupu.
- zachovávajú pevnosť a tuhosť na prevádzkovej teplote
- majú dobrú chemickú odolnosť pri okolitej teplote
- výroba je dobre zvládnutá a relatívne lacná

Uhlíkové vlákna sú k dispozícii ako tzv. dlhé tak i v krátkej forme a to priemere 4 - 10 µm a sú
klasifikované podľa modulu pružnosti, ktorý môže byť : štandardný , priemerný, vysoký a ultra -
vysoký. Sú náročné na manipuláciu, lebo sú krehké a vyžadujú použitie efektívnej matrice.
Dodatočne pôsobí aj fakt, že sú vysoko odporovým vodičom a preto CFRP súčiastky musia byť
pri údere bleskom kompatibilné s meďou hromozvodu.

TECHNOLÓGIA PRÍPRAVY ZLOŽENÝCH MATERIÁLOV

Voľbu správnej technológie ovplyvňuje množstvo faktorov, z ktorých treba spomenúť najmä
spôsob použitia materiálov, druh spevňujúceho vlákna a matrice, prípustnosť anizotrópie pre
dané zaťaženie súčiastky a ďalšie. V súčasnosti medzi najpoužívanejšie patria tie, ktoré na
prípravu viacvrstvových materiálov používajú jednovrstvové zložené materiály. Všeobecne
možno zložené materiály pripravovať dvomi základnými metódami, v rámci ktorých sa
vypracovalo veľké množstvo technológií. Prvá metóda je charakteristická tým, že počas prípravy
materiálu je matrica v tuhom stave, kým v druhom sa používa matrica v tekutom stave.

99
Príprava materiálov s matricou v tuhom stave – sa uskutočňuje na princípoch tlakového a
difúzneho spájania kovov. Preto je potrebné dodržiavať všetky podmienky pre difúziu a to
najmä čistotu spájaných povrchov, potrebnú teplotu, tlak a čas.

• lisovanie za tepla - tento spôsob výroby je osobitne výhodný pre zložené materiály s kovo-
vou matricou. Na spojenie matrice s vláknom a matrice s matricou je potrebný tlak a ohrev,
pomocou ktorých vzniká difúzne spojenie. Tlak musí byť tak veľký, aby nastalo dokonalé
fyzikálne priblíženie spájaných povrchov a malý plastický tok, ktorým sa porušuje oxidová
vrstva brániaca difúznemu procesu. Používa sa hlavne na výrobu zložených materiálov typu Al-
B vlákno, Al-bórsicové vlákno, Ti-bórsicové vlákno a iné zložené materiály s matricou s nízkou
teplotou tavenia. Postup výroby znázorňuje obrázok 132. Medzi dve kovové fólie rovnomerné
vložíme spevňujúce vlákna, vložíme ich medzi platne lisu, kde sa tlakmi fólie navzájom difúzne
spoja a vznikne jednovrstvový materiál. Celý proces sa musí robiť vo vákuu alebo v ochrannej
atmosfére lebo na povrchu väčšiny kovov, ktoré sa používajú ako matrice, vzniká oxidová
vrstva. Platne lisu sú pri vložení fólie s vláknami vyhrievané. Vlastnosti zloženého materiálu
závisia od presnosti a rovnomernosti vloženia vlákien v matrici. Pričom medzi vláknami sa musí
dodržať optimálna vzdialenosť a to tak, aby sa pri plastickej deformácií matrice ešte dokonale
zaplnil priestor medzi vláknami. Technológia je výhodná pre prípravu jednovrstvových a
viacvrstvových kompozitov.

Obr. 132 Lisovanie za tepla Obr. 133 Valcovanie za tepla

• valcovanie za tepla - je to aplikácia difúzneho spájania s využitím ohrevu a tlaku pri skrátení
času difúzneho procesu. Ide tu o snahu vyrábať zložené materiály kontinuálne. Pri valcovaní za
tepla prebieha krátke (časovo) priblíženie povrchu vlákna s matricou a matríc navzájom v
dôsledku deformácie matrice, čím vzniknú podmienky ich spojenia. Schematický technológiu
znázorňuje obr. 133. Uvedeným spôsobom sa môže pripraviť dvojvrstvový zložený materiál Ti-
B vlákno, materiál Al-B vlákno spevnený fóliou zo zliatiny Ti. Týmto spôsobom sa pripravujú
aj žiarupevné materiály zo žiarupevnej ocele spevnenej volfrámovými vláknami. Teplota je
pritom 1000 až1200oC.

• vysokými energiami a rýchlosťami - používa sa pneumaticko-mechanický, elektrome-

chanický alebo explozívny pôsob deformácie, kde celý proces trvá rádovo mikrosekundy. Tento
spôsob prípravy zložených materiálov sa používa tam, kde materiál nemožno ohriať na vyššiu
teplotu v dôsledku nebezpečenstva vzniku chemickej reakcie na povrchu vlákna. Na výrobu
viacvrstvových zložených materiálov sa výhodne používa zváranie výbuchom. Chemickou
explóziou sa vyvodzujú vysoké tlaky a rýchlosti deformácie. Pri použití napríklad pušného pra-

100
chu sa dosiahne rýchlosť deformácie 2600 až 4000 m.s.-1. Postup výroby je na obr. 134.

• výroba plazmovým striekaním - táto technológia je zvlášť vhodná na výrobu jedno-

vrstvových zložených materiálov. Spevňujúce kovové alebo nekovové vlákno sústruhom presne
naviažeme na bubon obvinutý fóliou z matricového kovu - obr. 135. Voľbou stúpania vinutia,
hrúbkou fólie, alebo hrúbkou nastriekanej vrstvy možno meniť objemové množstvo vlákien.
Otáčaním bubna s posuvom plazmového horáka nastriekame na fóliu s vláknami tenkú vrstvu
materiálu toho istého druhu ako je fólia. Striekaný kov musí dokonale obaliť spevňujúce vlákno
a tavne sa spojiť s fóliou najmä v medzerách medzi vláknami a tým dostatočne pripevnil vlákno
na podložku. Celý proces striekania sa robieva v ochrannej atmosfére. Striekaný kov je v tvare
drôtu alebo prášku. Technológia sa výhodne používa na prípravu materiálov typu Al-borsicové
vlákno. Možno vyrábať jednovrstvenné zložené materiály veľkých rozmerov ako polovýrobu pre
výrobu viacvrstvových materiálov. Nevýhodou je že štruktúra striekanej vrstvy je pórovitá. Toto
sa ale odstráni pri lisovaní za tepla.

Obr. 134 Zváranie výbuchom Obr. 135 Plazmové striekanie

1 – výbušnina 2 – fólia 3 – podložka 1 – komora 2 – horák 3 – bubon s vláknami
4 – vákuum 5 – argón, 6 – el. prúd 7 – chlade-
nie 8 – prášok 9 - tlakomer

• výroba elektrolytickým nanášaním matrice - postup

výroby je schematický znázornený na obr. 136. Bubon pok-
rytý podložnou fóliou sa ponorí do elektrolytu a tvorí kató-
du. Otáčaním bubna sa navíja na fóliu ľubovoľnou hustotou
vlákno a súčasne prebieha elektrolytické nanášanie kovovej
vrstvy. Proces vylučovania matricového kovu prebieha za níz-
kych teplôt, čím sa neznižuje pevnosť vlákien. Vylúčený pov-
lak dokonale priľne na povrch vlákna, ako aj na podložnú fó-
liu a dovolí pripraviť zložené materiály s väčším objemovým
množstvom vlákien ako predošlé technológie. Nevýhodou je,
že počas procesu vylučovania sa z kúpeľa do kovu dostávajú
nečistoty (pevné, plynné) ako aj to, že nemožno týmto spôso-
bom vylučovať zliatiny kovov. Používa sa na prípravu mate-
riálu Ni-B vlákno, Ni.-C vlákno, Cu-W vlákno, Cu- oceľ.

Obr. 136
Elektrolytické nanášanie

101
Príprava materiálov z tekutej matrice

Táto metóda je založená na schopnosti zmáčania povrchu vlákien matricou. Jedna z nevýhod
metódy je vznik intermetalickej fázy na povrchu vlákna, ktorá znižuje mechanické vlastnosti
zloženého materiálu. Ďalšou nevýhodou je možnosť ukladať vlákna len v jednom smere, čím sa
výsledný materiál stáva anizotropným. Výhodou je možnosť výroby súčiastok zložených tvarov.

• infiltrácia tekutého kovu – technológia – obr.137 je založená

na využívaní kapilárnych síl. Medzi vláknami vloženými do zvä-
zku sa vytvárajú kapiláry, ktoré následkom využitia kapilárnych
síl pri dobrej zmáčavosti oboch zložiek presiahnú tekutým
kovom. Preto lebo väčšina používaných matríc pri tavení vytvá-
ra na povrchu oxidy, je nutné proces infiltrácie robiť vo vákuu.

Obr.137 Infiltrácia tekutého kovu

• technológia prípravy materiálu kontinuálnym liatím – táto technológia umožňuje

kontinuálnu výrobu zložených materiálov rozličných profilov spevnených vláknami len v
jednom smere. Má tu výhodu, že tepelný vplyv na vlákno je krátky, čím sa prakticky nezničí ich
pevnosť. Kontinuálne liatie sa môže robiť vertikálne, alebo horizontálne. Princíp výroby je na
obr. 138.

Očistené vlákna prechádzajú cez rozdeľovač 2, tenkú

vrstvu taviva 3, tenkú matricu 4, do kryštalizátora 5, kde
prebieha súčasne kalibrácia pokrytia vlákien kovom na
určitý priemer. Potom sa určitý počet vlákien ťahá cez
deformačné zariadenie, v ktorom sa jednotlivé vlákna
spoja do niekoľkých zväzkov, ktoré sa ďalej ťahajú cez
tŕň 6, ťahacím zariadením 7. Matrica sa udržuje v teku-
om stave ohrievacou pecou 8. Dôležitou časťou zaria-
denia pre kontinuálne liatie je kryštalizátor, v ktorom sa
vytvára profil výrobku. Bežne sa vyrábajú tyče, rúrky,
profily tvaru nosníkov T, L a I. Používajú sa zložené
materiály typu Al-B vlákno, Al-borsic vlákno, Mg
zliatina-B vlákno, Al - oceľové vlákno.

Obr. 138 Kontinuálne liatie

• nanášanie tekutého kovu na spevňujúce vlákna - pri nanášaní tekutého kovu ťaháme
očistené vlákna cez roztavený kov, čím sa na ich povrchu vytvára tenká vrstva kovu. Potom
vlákna môžeme lisovaním za tepla alebo izostatickým lisovaním navzájom spojiť do zloženého
materiálu. Technológia sa s úspechom používa na obaľovanie napr. SiO2, uhlíkových, oceľo-
vých a volfrámových vlákien meďou.

• zalievanie spevňujúcich vlákien - technológia sa používa pri výrobe zložených materiálov

spevnených uhlíkovými vláknami. Ako matrica sa s úspechom používa eutektická zliatina AlSi.

102
Pri zalievaní vlákien sa úspešne používa aj technológia tlakového liatia a to i v prípade
zložených materiálov spevnených kontinuálnymi vláknami. Touto technológiou sa úspešne prip-
ravujú zložené materiály typu Ni zliatina - vlákno a iné. Technológia umožňuje prípravu
výrobkov komplikovaných tvarov, ako sú napr. lopatky turbín.

VII. KONŠTRUKČNÁ KERAMIKA

Slovo keramika má grécky pôvod (keramos-hlina) a znamená súhrnné pomenovanie výrobkov z

pálenej (sušenej) hliny. Výpalom sa ľahko tvarovateľná hmota zmenila na pevný, kameňu
podobný materiál. Pri hľadaní nových kľúčových materiálov pre nové technológie a technické
riešenia získala významné postavenie progresívna keramika. Na rozdiel od tradičnej keramiky
(zahrňujúcej umeleckú, úžitkovú, zdravotnícku, stavebnú, elektrotechnickú a žiaruvzdornú
keramiku), ktorá sa pripravuje prevažne z prírodných surovín, využívajú sa pre prípravu
progresívnej keramiky výlučne syntetické látky. Pod progresívnou keramikou potom rozumie-
me syntetické polokryštalické materiály s prevládajúcim obsahom anorganických nekovových
látok pripravených spekaním. Progresívna keramika s ohľadom na rozmanitosť jej vlastností
zvyčajne delíme do dvoch skupín. Prvú skupinu tvorí:

Funkčná keramika využívaná pri výrobe integrovaných obvodov, procesoch prenosu, regulácie
a premeny rôznych druhov energií, najčastejšie v oblastiach elektroniky a elektrotechniky,
optiky a optoelektrotechniky. Má aktívny charakter, pod čím rozumieme zmenu jej elektro-
magnetických vlastností následkom zmeneného usporia dania atómov, iónov a elektrónov
(zmena štruktúry)) účinkom vonkajších síl resp. polí. Patria sem materiály s magne-
tickými, dielektrickými, piezoelektrickými, fero i pyroelektrickými a polovodičovými
vlastnosťami. V súčasnosti ako významný objav možno v tejto oblasti dokumentovať na
príklade keramických vysokoteplotných supervodičov.
Konštrukčná keramika - využíva svoj progresívny stav t.j. stálosť pri mechanickom a
teplotnom zaťažení a účinkoch a gresívnych prostredí.

Základné vlastnosti a použitie konštrukčnej keramiky

Podľa spôsobu tvorby a získanej mikroštruktúry delíme konštrukčnú keramiku na objemovú -

monolitickú (rovnomerná mikroštruktúra podobných častíc v celom objeme), vrstevnatú
(keramická vrstva na keramickom substráte), kompozitnú (aspoň) matrica, zvyčajne aj výstuž
keramická) a keramické vrstvy aplikované na kovový substrát. Látková fáza, ktorá by mala
splniť súčasné i budúce očakávania zahrňuje najmä oxidy, karbidy, nitridy, boridy a ich zmesi.
Keramika na báze týchto látok vyniká vysokými pevnosťami pri vysokých teplotách,
tvrdosťou, odolnosťou proti opotrebeniu, chemickou odolnosťou, nízkymi koeficientmi
trenia a nízkou hustotou. I keď vysoké hodnoty pevností v ohybe a zlepšená húževnatosť
keramiky viedli k porovnávaniu keramiky s kovmi, nebolo by správne domnievať sa, že
keramika nahradí kovy tam, kde sú vyhovujúce, ale iba v tých prípadoch, kde celkovými
vlastnosťami, vrátane spoľahlivosti a životnosti keramika prevýši materiály kovové a umožní
nové, technicky progresívne a ekonomicky prijateľné aplikácie. V porovnaní s kovovými majú
keramické materiály iba jedinú, ale o to závažnejšiu nevýhodnú vlastnosť - krehkosť.

103
Mechanické atómové vlastnosti keramiky určuje:
• charakter chemickej väzby, ktorá je prevažne iónová alebo kovalentná na rozdiel od kovo-
vých materiálov, kde je väzba kovová.
• kryštálová štruktúra, ktorá je zložitejšia v porovnaní s kovmi.
• mikroštruktúra t. j. priestorové usporiadanie častí rôznych tvarov a veľkostí a tiež fáz
vrátane pórov a trhlín.

Zásadné zlepšenie mechanických vlastností keramiky možno dosiahnuť iba zlepšením jej
húževnatosti pri zachovaní dostatočne vysokých pevností.

Základné procesy výroby konštrukčnej keramiky

Pretože konštrukčná keramika je syntetický materiál, prvým predpokladom pre súčasné spôsoby
jej výroby je dostupnosť východiskových látok vo forme práškov. Najrozšírenejšie súčasné
spôsoby výroby keramiky z práškov sú vyjadrené v ďalej uvedenej tabuľke.

Z uvedenej schémy je zrejmé, že vyvarovať sa nedostatkom v celom cykle, od prípravy

východiskových látok až pohotovú súčiastku, zloženú prípadne z viacerých častí je úloha veľmi

104
obtiažna pri súčasnej úrovni poznania a technickej vybavenosti. Nižšia spoľahlivosť a väčší
rozptyl vlastností keramických súčiastok v porovnaní napr. s kovovými sú spolu s krehkosťou
hlavnými príčinami doteraz neuspokojivého rozsahu aplikácií napriek vysokým potenciálnym
možnostiam. Pre vytváranie pevných spojov je potrebné využívať nielen difúznych spojov, ale aj
napr. lepenie a spájkovanie. Je potrebné zdôrazniť, že chyba alebo nedostatok v ľubovoľnej fáze
vedenia procesov zväčša úplne znehodnotí predchádzajúce alebo následné úsilie, v priaz-
nivejšom prípade spôsobuje značný rozptyl vlastností keramiky.

PRÍPRAVA MATERIÁLOV

Požiadavky na vlastnosti práškov

Štúdium fyzikálnych a chemických vlastností východiskových práškov pre progresívnu kera-

miku a ich cieľavedomé ovplyvňovanie nadobúda v poslednom čase v keramickom výskume
jednu z priorít, pretože sa rozpracoval ich vplyv na rovnomernosť mikroštruktúry materiálu v
počiatočných štádiách výroby keramiky. Vývoj mikroštruktúry a spekateľnosť keramických
materiálov možno ovplyvniť prídavkami iných látok, ktoré spôsobujú tvorbu kvapalnej fázy pri
spekaní. Na hraniciach zŕn však zostáva po spekaní nekryštalická fáza, ktorá degraduje
mechanické vlastnosti keramiky pri vyšších teplotách. Podobný nepriaznivý vplyv na vlastnosti
majú i katiónové nečistoty, prítomné v materiáli, a to i v množstvách na úrovni stotín až desatín
hm %. Nečistoty sa koncentrujú na hraniciach zŕn a vzniknuté fázy ovplyvňujú vysokoteplotnú
pevnosť a odolnosť materiálu voči tečeniu, chemickú odolnosť materiálu, jeho tepelnú vodivosť,
elektrické vlastnosti a pod. Aniónové nečistoty, prípadne zvyšky organických látok sa môžu
počas spekania z telesa uvoľňovať vo forme plynných látok, čím spôsobujú problémy pri
eleminácii pórovitosti. Okrem toho mnohodisperzné systémy podstatne obmedzujú možnosť
abnormálneho rastu zŕn, ktorý možno často pozorovať pri spekaní polydisperzných práškov.
Izotermický tvar zŕn umožňuje ich rýchlu reorganizáciu v počiatočných štádiách spekania.
Reorganizáciou častíc sa môže eliminovať 20 až 30 %, čo podstatne urýchli zhutňovanie
keramického telesa pri spekaní. Ďalšou výhodou monodisperzných a izometrických systémov je,
že za ne možno kvalitatívne aplikovať teoretické modely, pomocou ktorých možno odhadnúť
vplyv podmienok spekania na vlastnosti produktu spekania.

Metódy prípravy práškov

Východiskové prášky pre keramiku sa pripravujú:

• reakciami v tuhej fáze (resp. heterogénnymi reakciami)

• roztokovými metódami - zrážaním z plynnej fázy

Karbid kremíka - vzniká vždy, keď sa uhlík a kremík v podobe najrôznejších zlúčenín dostanú
do kontaktu pri vysokej teplote v redukčnej atmosfére. Okrem zahrievania zmesi kremíka a
uhlíka, ktorý sa priemyselne prakticky nevyužíva, sú to najmä:
• zahrievanie zmesi oxidu kremičitého a uhlíka (karbotermická redukcia oxidu kremičitého).
• indukčný, laserový alebo plazmový ohrev prchavých zlúčenín kremíka a uhlíka (silán a
jeho deriváty, uhľovodíky)
• tepelný rozklad orgánokremíkových zlúčenín.

105
Syntéza z oxidu kremičitého a uhlíka - od r. 1993 je známy Achesenov spôsob výroby veľkých
množstiev karbidu kremíka technickej čistoty. Zmes kremenného piesku a koksu sa zahrieva v
elektrickej peci pomocou uhlíkovej elektródy umiestnenej v strede vsádzky. Teplota v strede (v
okolí elektródy ) dosahuje spočiatku cca 2600oC, neskôr sa udržiava nad 2000oC. Teplota
smerom od stredu vsádzky klesá a na povrchu je nižšia ako14000C. Tvorbu karbidu kremíka
možno popísať sumárnou rovnicou: SiO2 + 3C = SiC + 2CO
Najčistejšia frakcia produktu obsahuje okolo 97 hm % karbidu kremíka. Obsah nečistôt možno
znížiť rozkladom zlúčenín chlóru v reakčnej zmesi. Po separácii a úprave takéhoto produktu
možno získať dostatočne čistý prášok karbidu kremíka s veľkosťou zŕn pod um vhodný aj pre
konštrukčnú keramiku.
Zrážanie z plynnej fázy) - ako východiskové látky pri syntéze karbidu kremíka zrážaním
plynnej fázy sa najčastejšie používa silán ako zdroj kremíka a a metán alebo etylén ako zdroj
uhlíka. Technické uskutočnenie reakcie závisí od spôsobu ohrevu reaktorov na teplotu spekania.
Najbežnejší je ohrev v rúrovej elektrickej peci. Typické usporiadanie je také, že reaktanty sa do
pracovného priestoru pece privádzajú oddelene a zmiešavajú sa až pri teplote reakcie. Veľkosť
častíc syntetizovaných práškov možno ovplyvňovať tiež koncentráciou a celkovým prietokom
reaktantov.
Pyrolýza organokremíkových prekurzoror -príprava látok a materiálov zahŕňa nasledujúce
základné kroky: príprava vhodného monoméru alebo oligoméru, jeho polymerizácia alebo poly-
kondenzácia, separácia frakcií polyméru, transformácia vyhovujúcej frakcie polyméru na
žiadaný produkt. Pyrolýzou pri 1200-1300oC vo vodíku alebo vákuu sa polymérne vlákno
premení na polokryštalické vlákno karbidu kremíka. Pyrolýza je však sprevádzaná až 80 %
úbytkom hmotnosti, čo zatiaľ neumožňuje priamu syntézu keramického telesa určitého tvaru
pyrolýzou

Nitrid kremíka - požiadavka veľmi jemných práškov je v prípade nitridu kremíka zvlášť odô-
vodnená. Maximálna teplota spekania je obmedzená na 1700-1800oC. V súčasnosti sa aj
priemyselne používajú štyri základné metódy syntézy nitridu kremíka:

• priama reakcia prvkov, t.j. nitridácia kremíka

• karbotermická reakcia a nitridácia oxidu kremičitéhoc)
• zrážanie z plynnej fázyd)
• teplotný rozklad diimidu kremíka

Priama reakcia prvkov - základné reakcie, ktoré sa uplatňujú pri nitridácii kremíka sú
nasledujúce: 3 Si + 2N2 === Si3N4 3Si + SiO2 ==== 2SiO

Nitridácia tuhého kremíka je pri tlaku N2 = 0,1 MPa pomalý proces. Upravený jemný prášok
kremíka s veľkosťou zŕn menej ako 25 µm sa nitriduje kontinuálne v priebežnej peci s riadeným
teplotným profilom. Kvalita surového nitridu kremíka je veľmi citlivou funkciou parametrov
nitridácie (teplota, zloženie vsádzky, tlak a zloženie nitridačného plynu). Pri optimalizovaných
podmienkách je čas nitridácie 8h a surový produkt obsahuje 90 % nitridu kremíka, 5 %
elementárneho kremíka a 1,5 % kyslíka. Po vypratí produktu v roztoku silných kvapalín (NF,

106
HCl) sa nitrid kremíka podrobuje intenzívnemu mletiu. Takto pripravený materiál sa vyznačuje
vysokou pevnosťou, ktorú si zachoval i po niekoľko hodinovom ohreve v oxidačnej atmosfére
pri 1000 a 1400oC.

Karbotermická redukcia a nitridácia oxidu kremičitého - proces je podobný ako pri

príprave karbidu kremíka, syntéza nitridu kremíka však prebieha pri nižšej teplote v prie-točnej
atmosfére dusíka. a s podstatne nižšou rýchlosťou. Proces prebieha podľa úhrnnej reakcie:
3 SiO2 + 2 N2 + 6 C ==== Si3N4 + 6 CO
Vzhľadom na nízku rovnovážnu konštantu reakcie je potrebné zabezpečiť účinný prísun dusíka
do reakčnej zmesi a účinný odvod oxidu uhoľnatého z reaktora. Prášková zmes reaktorov
obsahujúca nadbytok uhlíka sa zahrieva v prúde dusíka pri normálnom tlaku na teplote 1450-
1520oC počas niekoľkých hodín. Pri vyšších teplotách prudko narastá podiel karbidu kremíka.
Pri zvýšenom tlaku dusíka sa tvorba karbidu kremíka potlačí a nitrid kremíka vzniká aj pri
vyšších teplotách.
Zrážanie z plynnej fázy - príprava práškov kremíka zrážaním z plynnej fázy je metodicky
zhodná s prípravou karbidu kremíka. Ako východiskové látky sa najčastejšie používajú amoniak,
chlorid kremičitý, resp. silán.
SiH4 + 4/3 NH3 ==== 1/3 Si3N4 + 4H2 SiCl4 + 4/3 NH3N4 --- 1/3 Si3N4 + 4 Hcl
Reakcie v sústave silán - amoniak prebiehajú pri teplote 500-900oC. Použitie lacnejšieho
chloridu kremičitého vedie k tvorbe silne korozívnych vedľajších produktov. Ťažko sa tiež
oddeľuje zrazenina chloridu amónneho od nitridu kremíka.
Prípravné produkty kryštalizujú v dusíkovej atmosfére pri teplotách 1400-155oC v priebehu
desiatich minút až niekoľkých hodín na - nitrid kremíka.
Termický rozklad diimidu kremíka - reakcia sa uskutočňuje v prostredí inertných organických
rozpúšťadiel (toulén). Termický rozklad vyčisteného diimidu kremíka prebieha pri žíhaní na
1200-1600oC počas niekoľkých hodín kryštalizuje nitrid kremíka. V súčasnosti sa skúma
syntéza diimidu kremíka pri teplote okolo 0oC a tlaku okolo 0,6 MPa. Pri syntéze sa nepoužívajú
organické rozpúšťadla a odpadá tak možnosť znečistenia produktu uhlíkom.

Oxid hlinitý - prášky oxidu hlinitého s vysokou čistotou a veľmi dobrou spoľahlivosťou speka-
nia sa získavajú termickým rozkladom produktov hydrolýzy v alkalickom prostredí. U výliskov z
tohto prášku bola pórovitosť okolo 40 %. Táto vlastnosť znižuje teplotu spekania z 1800oC na
1500oC. Pri spekaní veľmi jemných častíc oxidu hlinitého pripravených z gélov böhmitu (vzniká
pri hydrolýze pridávaním vody) vznikal jav zastavovania sa zmrašťovania telies v teplotnej
oblasti premeny pri 1100-1250oC, čo negatívne ovplyvňuje mikroštruktúru produktu. Pridaním
zárodkov -Al2O3 sa dosiahlo prakticky úplné zhutnenie na jemnozrnnú keramiku až pri
1200oC.

Oxid zirkoničitý - sa pre mechanické a elektrické aplikácie upravuje prídavkom rôznych množ-
stiev stabilizujúcich prísad najmä oxidu horečnatého, oxidu vápenatého, oxidu ytritého a
viacerých vzácnych zemín. Pri využití javu transformačného zhúževnatenia sa dosahuje
vysokopevná keramika na báze oxidu zirkoničného. Premena tetragonálnej modifikácie ZrO2 na
monoklinickú je spojená s objemovým nárastom asi 5 %. Táto premena má martenzitický
charakter. V čistom, nestabilnom oxide zirkoničnom vedie táto premena k vzniku prasklín a tým
mechanickému zničeniu výrobkov. Na druhej strane faktory považované za určujúce pre stabilitu
častíc t-ZrO2 v keramickej matrici sú:

107
 uzavretie častíc okolím - chemické zloženie - transformačná nukleačná bariéria

ktorá je funkciou veľkosti častíc ZrO2. Posledným krokom výroby je dodatočné zhutnenie
horúcim izostatickým lisovaním. Tento krok odstraňuje alebo zmenšuje veľkosť kazov ,ktoré
prípadne v keramike vznikli. Hlavnou úlohou pridávaného oxidu hlinitého je obmedzenie rastu
zŕn väčšinovej fázy, takže keramika má uniformnú štruktúru s veľkosťou častíc 1 um.

TVAROVANIE

Pevné iónovo-kovalentné väzby látok tvoriacich keramiku spôsobujú jej nízku deformo-
vateľnosť. Ak vzniknú v keramickom telese napätia väčšie, ako je medza pevnosti, nastáva
prakticky bez znateľnej deformácie krehký lom. Podľa Griffithovej teórie je pevnosť v ťahu
krehkých materiálov vyjadrená vzťahom
σt = KIC / .a
kde KIC je faktor kritického napätia a 2a dĺžka najväčšej vnútornej trhliny v materiále. Veľké
póry, aglomeráty, trhliny a zvyškové napätie v telese pred spekaním sa prejavia negatívne.
Najškodlivejšie z hľadiska pevnosti sa prejavujú trhliny. Odstránenie týchto nedostatkov je
najzávažnejšou úlohou, ktorú nie je možné splniť bez zvládnutia bezdefektného procesu
tvarovania. Konečné rozmery keramických telies sa dosiahnu v procese spekania. Najmä pre
strojárenské aplikácie, vyžadujúce dodržanie tvarovej presnosti je i zvyčajne potrebné finálne,
najčastejšie mechanické opracovanie súčiastok po spekaní, čo je nákladný proces s ohľadom na
nutnosť použitia diamantových nástrojov prípadne drahých zariadení využívajúcich zdroje
koncentrovanej energie. Pripraviť keramické súčiastky s minimom dodatočného opracovania pri
vybranom spôsobe tvarovania vyžaduje okrem optimalizácie charakteristík vstupných látok a
podmienok tvarovania aj optimalizáciu procesu spekania, vrátane spôsobu uloženia vytvaro-
vaných telies pri spekaní. Široké spektrum použitia konštrukčnej keramiky sa prejavuje aj
tvarovou rozmanitosťou. V závislosti od zložitosti tvaru, veľkosti telesa a sériovosti sa v
súčasnosti volí niektorý z nasledovných spôsobov tvarovania.

• lisovanie – rozumieme tým tvarovanie disperzných látok pomocou hydraulických a mecha-

nických lisov vo formách typu piest-cylinder, zhotovený zvyčajne z nástrojovej ocele alebo
tvrdokovov. Poznáme jedno - alebo dvojstranné lisovanie. Pri jednostrannom lisovaní je na-
jväčšia hutnosť výlisku blízko piestu a najnižšia v oblasti susediacej s podložkou. Pri dvo-
jstrannom lisovaní je najnižšia hutnosť v strede telesa. K potlačeniu vznikajúcich gradientov
hutnosti sa využíva vibračné lisovanie. Nakoľko prášky majú nízku tekutosť a veľkou
náchylnosťou k tvorbe agregátov, upravujú sa pred lisovaním prísadami a často aj granuláciou.
Cieľom je zvýšenie tekutosti prášku a tým aj dosiahnutie rovnomernejšieho zaplnenia formy a
zníženia trenia pri lisovaní. Prísady sa najčastejšie vnášajú vo forme roztokov alebo emulzií
karboxymetylcelulózy, polyvinilalkoholu, voskov, stearátov alebo alginátov.

• izostatické lisovanie - je spôsob tvarovania telies pomocou hydrostatického tlaku kvapaliny

pôsobiaceho cez elastickú, pre kvapalinu a plyn nepriepustnú stenu tvarovacieho púzdra napl-
neného práškom. Rozdiel medzi suchým a mokrým spôsobom izostatického lisovania – obr.139,
spočíva v tom, že pri suchom lisovaní je elastická forma súčasťou tlakovej komory, pri mokrom
lisovaní sa uzavretá elastická forma vkladá do tlakovej nádoby. Suché lisovanie je vhodné pre
masovú produkciu malých telies jednoduchých tvarov, mokré lisovanie sa využíva skôr pri

108
tvarovaní veľkorozmerných telies. Výhody izostatického lisovania sú:

- rovnomerná hutnosť telesa

- nízky obsah vlhkosti lisovaných práškov
- možnosť lisovania neplastických látok
- dostatočná pevnosť umožňujúca ich opracovanie
- možnosť lisovania telies s veľkým pomerom výšky k šírke telesa
- vyššie hutnosti výliskov v porovnaní s lisovaním vo formách typu piest-cylinder.

Obr. 139 Izostatické lisovanie – mokré a suché

1-prášok, 2-pružný obal, 3- uzáver, 4 - prívod a odvod tlakovej kvapaliny- lisovacie jadro, 5- vákuovanie –výlisok ,
6- nosič, 7- tlaková nádoba

Medzi nevýhody patrí obtiažnosť automatizácie v prípade mokrého lisovania a ťažkostí pri
dodržaní tvarovej presnosti v oblastiach kontaktu s elastickou, ľahko deformovateľnou formou,
čo vyžaduje často mechanické spracovanie výliskov.

• vytláčanie - (extruzia) je tvarovací proces, pri ktorom sa plastická látka vytláča cez ústie
zadaného tvaru, pričom sa získa "nekonečný" produkt, ktorého priečny rez sleduje profil ústia.
Využívajú sa dva typy zariadení podľa transportu plastickej zmesi k tvarovaciemu ústiu. Na obr.
140 je znázornený pásmový vákuový lis pracujúci nepretržite.

Obr. 140 Princíp extruzie

1- zásobník 2- dopravné šneky 3- vákuová komora, 4- ústie, 5- výlisok 6- hrdlo ústia

Zmes keramického prášku a prísad sa homogenizuje a peletizuje pred vstupom do pásmového

lisu s horúcou zónou. Plasticitu získava zmes až pri záhreve horúcom trakte listu lisu.
Solidifikáciou keramickej zmesi po výstupe z ústia lisu sa fixuje tvar výlisku a teleso nadobúda

109
manipulačnú pevnosť. Problémom všetkých plastifikovaných zmesí je odstránenie organických
zložiek bez vzniku defektov vo výlisku.

• vstrekovacie lisovanie -schéma zariadenia pre tvarovanie horúcich keramických zmesí je na

obr. 141. Je to spôsob tvarovania vhodný pre veľkosériovú výrobu telies v komplikovaných
varov, ktoré vyžadujú minimálne dodatočné opracovanie. Proces vstrekovania možno rozdeliť do
troch stupňov:
- príprava zmesi keramického prášku a organických prísad
- vlastný proces vstrekovania zmesi zahriatej nad medzu tečenia do chladnejšej kovovej
formy kde dochádza k zatuhnutiu
- bezdefektné odstránenie organických látok

Obr. 141 Princíp vstrekovania

1- zásobník 2- piest 3- rozdeľovacia vložka 4- horúca zóna 5- ústie 6- lisovacia forma

Organické zložky zabezpečujúce vlastnosti lisovaných zmesí, ktoré sú k neplastickému prášku

pridávané v množstvách 20-25 obr. % zaraďujeme do piatich hlavných skupín:

• základné pojivá určujúce výsledné vlastnosti pojivových prísad resp. keramickej zmesi, ako
sú reologické vlastnosti, pevnosti výlisku a schopnosť odstránenia pojiva. Patria sem termo-
plastické živice, resp. polystyrén, polyetylén, vosky a termosety,
• vedľajšie pojivové zložky, pyrolýza ktorých prebieha pri nižších teplotách ako rozklad
základného pojiva, čím sa vytvoria spojité póry- kanáliky pred rozkladom hlavnej pojivovej
zložky. Používajú sa termoplasty, oleje, sublimujúce látky ako napr. naftalén.
• plastifikátory, zvyšujúce plastický tok zmesi, napr. dietyl-, dibutyl-, diakrylftalát, estery
mastných kyselín.
• lubrikanty, znižujúce trenie častíc o steny kovových častí vstrekovacieho zariadenia stearáty,
minerálne oleje
• povrchovo aktívne látky (surfaktanty) zlepšujúce zmáčavosť keramických častíc prísadami

Keramický prášok s organickým pojivom sa homogenizuje v zahrievacích hnetačoch a následne

sa spracováva na vstrekovacom lise. Odstránenie pojív sa realizuje ako samostatná, zvyčajne
časovo náročná operácia väčšinou vtedy, ak vzniká nebezpečie deformácie výrobkov. Využíva
sa pri tom sací efekt okolitého prášku, ktorým sa teleso zasype. V poslednom období sa
uplatňujú najmä také technologické zariadenia v ktorých je odstránenie pojiva súčasťou procese
spekania.

Liatie - princíp metódy je schematicky znázornený na obr.142. Do pevnej poréznej formy sa

naleje suspenzia keramického prášku a účinkom kapilárneho tlaku sa kvapalina nasáva do pórov
formy a na stenách formy sa ukladá keramický prášok. Týmto spôsobom možno pripraviť

110
tenkostenné i plné telesá zložitých tvarov. Suspenzia sa po určitom čase vyleje. Liatie je
ekonomický proces i pri malej sériovosti, pretože náklady na zhotovenie foriem, ktoré sú
najčastejšie zo sadry, pórovitej keramiky, organických polymérov a elastomérov, nie sú vysoké
a nie je potrebné ďalšie technické vybavenie. Rýchlosť keramickej vrstvy je priamo úmerná
kapilárnemu tlaku a nepriamo úmernú hrúbke vrstvy a konštantne zahrňujúcej viskozitu kva-
paliny, koncentráciu suspenzie, pórovitosť formy a keramickej vrstvy.

Obr. 142 Schéma procesu tvarovania liatím

Vysokú hutnosť telies (vyše 80 %) možno dosiahnuť elektroforetickým odlievaním z vodnej

suspenzie. Tento spôsobu umožňuje prípravu komplikovaných telies s rôznymi hrúbkami stien
bez tvorby gradientov hutnosti geometrickým usporiadaním. Princíp je znázornený na obr.143.

Obr. 143 Tvarovanie elektroforetickým liatím

1 – forma 2 – suspenzia 3- elektródy

SPEKANIE

Keramické materiály sa z keramických látok (práškov)pripravujú procesom, ktorý sa nazýva

spekanie. Výsledné vlastnosti telesa pripravovaného spekaním závisia predovšetkým od
fyzikálno-chemických vlastností východiskového prášku a spôsobu prípravy. Prášok zlisovaný
za studena do telesa predstavuje z termodynamického hľadiska nerovnovážny systém. Jednotlivé
zrniečka prášku sú navzájom v kontakte a vypĺňajú časť priestoru výlisku, druhá časť je prázdna

111
a tvoria ju póry. Zakrivenie v mieste kontaktu zrniečok má menší polomer, než je zakrivenie
samotného zrna. Aj prakticky tlak nad oboma povrchmi bude rôzny, nad zakrivením s menším
polomerom bude väčší. V dôsledku rôzneho tlaku nad oboma povrchmi bude v systéme
existovať rozdelenie koncentrácie vakancií a teda aj gradient chemického potenciálu. Voľný
povrch telesa je možné zmenšiť len prenosom látky do priestorov pórov. Na to, aby systém
prekonal aktivačnú energiu, je nutné zvýšiť jeho teplotu. Teplotu spekania je daná hodnotou
difúznych koeficientov východiskových látok (práškov) a je pre rôzne materiály rôzna. Proces
spekania sa formálne spravidla delí do štyroch štádií:

–– nulté –– počiatočné -–- stredné –– konečné

Nulté štádium spekania - považuje sa zaň už formovanie telesa z prášku za studena. Tento
proces je z hľadiska výsledných vlastností telesa veľmi dôležitý. Počas tohto štádia saformuje
východisková mikroštruktúra, rozdelenie veľkostí a tvaru pórov, vytvárajú sa nové kontakty
medzi časticami východiskovej látky. Častice prášku navzájom držia adhezívne sily, v dôsledku
ktorých sa bodové kontakty menia a stávajú sa plošnými.
Počiatočné štádium spekania - je na teleso aplikovaná teplota a v prípade aj tlak. Hranica zrna
sa formuje v zóne kontaktu častíc. V počiatočnom štádiu spekania sa uplatňujú v závis-losti od
typu väzby rôzne mechanizmy spekania.
Stredné štádium spekania - spekané častice sa dostávajú do kontaktu s ostatnými susedami v
dôsledku zhutňovania telesa, rastie ich koordinačné číslo. Vytvára sa valcová sieť pórov pozdĺž
hraníc zŕn, táto sieť je pospájaná zrnami v uzloch na rohu každého zrna. Na zmene
mikroštruktúry sa podieľa prevažne objemová a hraničná difúzia.
Konečné štádium spekania - sa začína vtedy, keď sa póry v rohoch zŕn uzatvárajú, stávajú sa
izolovanými. Konečné štádium je zložité, pretože pokles pórovitosti s časom nie je jed-
noduchá logaritmická závislosť a tiež plyn uzavretý v póroch môže značne ovplyvniť kinetiku
tohto procesu. Toto štádium je sprevádzané rastom zŕn, avšak za určitých podmienok (nevhodné
rozdelenie veľkosti a tvaru pórov) môže nastať v konečnom štádiu spekania aj rast pórov.

Tlakové spekanie- zdokonalená metóda sa dnes bežne nazýva "sinterhip". Princíp metódy
spočíva v tom, že sa spekané teleso spečie do stavu uzavretej pórovitosti pri pretlaku dusíka
bežne okolo 1MPa. Zvýšený pretlak pôsobí fyzikálne na vzorku a spravidla spôsobí jej ďalšie
zhutnenie. Vzhľadom nato, že touto metódou je možné bez problémov spekať aj telesá
zložitejších tvarov, patrí medzi veľmi perspektívne a v súčasnosti je už značne využívané aj v
priemyselnej výrobe. Voči voľnému spekaniu je výhodou to, že pretlak dovoľuje spekať pri
vyššej teplote, čo nám umožní znížiť obsah prídavkov a pripraviť kvalitnejší materiál.

Horúce lisovanie - je technológia keramických telies, ktorej princíp je v zahrievaní lisovanej

formy na vysokú teplotu spekania. Tlak je aplikovaný hydraulicky, existujú však žiarové lisy s
pákovým prenosom sily. Hlavnou nevýhodou procesu horúceho lisovania je jednak veľké obme-
dzenie, čo sa týka tvaru spekaných materiálov, ale tiež veľké obtiaže pri zhutňovaní viacerých
vzoriek súčasne.

Izostatické horúce lisovanie - jednak z pomerne nových technológii je horúce izostatické liso-
vanie (Hot isostatic pressing - HIP). Spekané teleso je vystavené vysokým teplotám a
vysokému tlaku plynu, tlak zo všetkých strán umožní dodržanie pôvodného tvaru spekaného
telesa. Vysoké tlaky tiež spôsobujú vyhojenie rôznych defektov v mikroštrukúre, čo má tiež
značný vplyv na mechanické vlastnosti produktov. Východiskové materiály s otvorenou

112
pórovitosťou musia byť obalené nepriepustným obalom vo vákuu. Tento zabráni prístupu plynov
do pórov spekaného telesa. Obaly ( sklo, tenký plech) bývajú väčšinou viacvrstvové, používa sa
aj metóda práškových obalov. Obalové vrstvy musia byť po spekaní odstránené chemicky alebo
pieskovaním. Ako pracovný plyn sa používa argón.

VLASTNOSTI KERAMICKÝCH MATERIÁLOV

Tvrdosť - je mechanická vlastnosť materiálu vyjadrená odporom voči deformácii jeho povrchu
vyvolaným pôsobením geometricky definovaného telesa. Tvrdosť keramiky je vyššia v porov-
naní s kovmi alebo zliatinami. Najväčším rozdielom z hľadiska merania tvrdosti medzi kera-
mikou a kovmi je to, že plastická deformácia keramiky je veľmi nízka a energia zavedená do
materiálu skúškou tvrdosti sa uvoľňuje vznikom trhlín rôzneho typu. Tvrdosť keramiky sa
stanovuje tromi spôsobmi: Vickersom- Rockwelom- Knoopom.

Vysokoteplotné vlastnosti - vlastnosti konštrukčnej keramiky sa pri vysokých teplotách vo

všeobecnosti degradujú. Degraduje sa ich pevnosť, tvrdosť, elastické vlastnosti ako aj odolnosť
voči creepu. Vysokoteplotné mechanické vlastnosti sa zisťujú podobnými metódami ako
nízkoteplotné, rozdiel je v obtiažnosti merania. Meranie vysokoteplotnej lomovej húževnatosti
kIC môže byť ovplyvnené vysokoteplotnou plasticitou s nestabilným rastom trhliny alebo
nestabilitou mikroštruktúry. Životnosť keramických súčiastok pri vysokých teplotách je určený
viacerými mechanizmami, ako sú: subkritický rast trhliny, napäťová korózia a procesy
degradujúce mikroštruktúru. Creepova skúška je v prípade keramiky jednou z najčastejších
vysoko-teplotných skúšok. V priebehu skúšky sa sleduje deformácia pri konštantnom napätí ako
funkcia času a teploty. Získané informácie o správaní sa keramiky v podmienkach creepu sú,
veľmi dôležité pre výpočet doby životnosti týchto systémov za zvýšených teplôt. Creepová
skúška sa veľmi často realizuje v ohybe. V porovnaní so skúškou v ťahu má skúšku v ohybe
výhodu, že samotnú procedúru je jednoduchšie, ale zložitejšie výpočty. Typická creepová krivka
s vyznačením charakteristických vlastností má podobný priebeh ako u kovov.
Všeobecne je creepová rýchlosť keramiky ovplyvnená teplotou, napätím, mikroštruktúrou
(pórovitosť, veľkosť a tvar zŕn, hranice zŕn). Creep najviac ovplyvňuje teplota, napätie, vzorky.
V prípade, že tieto parametre rastú, rastie aj rýchlosť creepu a klesá doba rýchlosti deformácie.
Creepove charakteristiky sú často skúšané okrem ohybovej skúšky aj v ťahu a tlaku

Lomová húževnatosť - keramické materiály obsahujú apriórne defekty v podobe rôznych

pórov, trhlín a pod., ktoré v materiále vznikajú pri jeho výrobe a spracovaní, alebo v priebehu
namáhania. Z analýzy napätia v mechanike kontinua je známe, že materiál, ktorý obsahuje
koncentrátor napätia vo forme rôznych defektov sa začne porušovať v tomto kritickom mieste.
Tu špička napätia môže niekoľkonásobne prevýšiť nominálne napätie, ktoré pôsobí v miestach
objemu telesa vzdialených od defektu. V prípade, keď lokálne napätie na vrchole vady dosiahne
dostatočne vysokú hodnotu, môže dôjsť k porušeniu medziatómovej väzby a k šíreniu trhliny, čo
môže vyvolať celkové porušenie telesa. Teóriu rovnováhy resp. stability trhliny na energetickom
základe prvý predložil A. A. Griffith v roku 1920, podľa ktorej k šíreniu trhliny účinkom
vonkajšieho zaťaženia môže dôjsť vtedy, ak energia potrebná na tvorbu nových povrchov šíria-
cej sa trhliny bude krytá energiou elastickej deformácie, uvoľnenou v telese v dôsledku
zväčšovania sa trhliny. G. R. Irwin zistil, že napätie pred čelom trhliny sa dá vyjadriť tzv.
koeficientom intenzity napätia K, ktorý je funkciou pôsobiaceho napätia σ a dĺžky rozmeru

113
trhliny a K = σ . Y . a , kde Y je geometricky kalibračný faktor

Koeficient intenzity napätia dosiahne kritickú hodnotu vtedy, ak jeden z parametrov (σ, a)
prekročí limitnú hodnotu a dôjde ku katastrofickému šíreniu trhliny. Kritická hodnota intenzity
napätia Kc je považovaná za materiálovú konštantu a aj v prípade keramických materiálov je
mierou lomovej húževnatosti. Pre meranie lomovej húževnatosti keramických materiálov ja
najviac používa:
- skúšobné teleso s jednostranným vrubom resp. trhlinou zaťažené 3-4 bodovým ohybom
- skúšobné teleso s centrálnou trhlinou vytvorenou indentorom a namáhané na ohyb
- indentačná metóda pomocou Vickersovho tvrdomera.

Vo všeobecnosti je nutné konštatovať, že skutočnému rozšíreniu konštrukčnej keramiky pri

uplatnení sa v prípadoch mechanického namáhania bránia v súčasnej dobe nízke hodnoty
húževnatosti. Preto výskum v tejto oblasti sa zameriava na tzv. zhúževnatenie keramiky.

VIII. PRÁŠKOVÁ METALURGIA

Je technológia ktorá sa zaoberá výrobou kovov, zliatin a chemických zlúčenín v práškovej

forme, ktoré sa v ďalšom spracovávajú na hotové výrobky. Má širšie možnosti ako hutníctvo. Je
schopná vyrobiť všetky kovy a zliatiny a navyše i materiály, ktorých výroba nie je v možnostiach
hutníctva. Význam práškovej metalurgie vyplýva z rady nasledujúcich výhod, ktoré iné výrobné
odvetvia neposkytujú:
• výroba pri nižšej teplote ako teplota tavenia - táto výhoda má dnes zásadný význam pri
spracovaní ťažkotaviteľných kovov (volfrámu), ťažkotaviteľných zliatin a najmä zlúčenín
kovového charakteru ako sú karbidy, boridy a silicidy.
• výroba súčiastok z neopracovateľných materiálov - používa sa najmä pri výrobe nástrojov
napr. rezné doštičky zo spekaných karbidov typu WC-Co.
• výroba pseudozliatin zo zmesi navzájom nerozpustných - výrobou veľmi jemných práškov a
ich premiešaním je možné dosiahnúť homogénne vlastnosti. Môže to byť dvojica: kov + kov,
resp. kov + nekov. Je to napr. pseudozliatina typu W+Cu - kontakty v elektrotechnike, alebo
Al+A12O3, Ni+ThO2 - žiarupevné materiály. Patria sem i tzv. cermety (ceramicmetal) - čo sú
vlastne žiaruvzdorné materiály s vysokým podielom nekovovej fáze. Kovová fáza tu slúži len
ako spojivo.
• výroba kovových pórovitých materiálov - pretože veľkosťou častíc, lisovaním a spekaním
možno ovládať‘ v značnej miere pórovitosť, predstavuje táto technológia výlučnú možnosť
výroby pórovitých súčastí, ako: samomazné ložiská, filtre a pod.
• hromadná výroba strojných súčastí - častý, lacnejší spôsob výroby.
• nanášanie povlakov - plazmovým horákom sa práškové kovy natavujú a ako kvapky dopadajú
na povrch, kde vytvárajú ochrannú vrstvu (metalizácia).
Okrem uvedenej rady výhod má samozrejme prášková metalurgia aj svoje nevýhody, medzi
ktoré patrí hlavne:
• tvar a veľkosť výrobkov - výrobky uvedenej technológie bývajú obvykle malé, čo je dané

114
lisovaním, tj. veľkosťou a silou lisu
• hutnosť spekaného výrobku - prakticky sa nedá dosiahnúť objemová hmotnosť, ktorá by sa
rovnala hustote kovu vyrobeného odliatím kvapalnej fáze.
O práškovej metalurgii môžeme hovoriť ako o bezodpadovej technológii. Pre výrobu určitej
konštrukčnej súčiastky použijeme len toľko prášku, koľko je potrebné.
Technológiu výroby materiálov resp. konštrukčných súčiastok práškovou metalurgiou môžeme
charakterizovať týmito štyrmi základnými pochodmi:
• výroba práškových kovov, zliatin alebo chemických zlúčenín
• úprava vyrobených práškov a príprava na ďalšie spracovanie
• tvarovanie
• spekanie
Tieto štyri základné operácie môžu byť vzhľadom na požadované vlastnosti konečného výrobku
doplnené ďalšími operáciami, ako napr. tepelné spracovanie, povrchová úprava, mechanické
opracovanie (napr. rezanie závitov) a pod.

VÝROBA PRÁŠKOVÝCH KOVOV

Všetky v súčasnosti známe spôsoby výroby práškových kovov, zliatin a chemických zlúčenín
môžeme rozdeliť do štyroch základných skupín na základe princípu získavania prášku:
mechanické - sú charakteristické tým, že východiskový materiál a vyrobený prášok majú
totožné chemické zloženie
fyzikálno-mechanické - dochádza k zmene stavu materiálu, ale chemické zloženie výcho-
diskového materiálu a práškových častíc je totožné
chemické - podstatu tvoria chemické reakcie, ktoré spôsobujú zmenu pôvodného chemického
zloženia východiskového materiálu
fyzikálno-chemické - súčasne prebiehajú chemické reakcie a rôzne fyzikálne javy

Mechanické spôsoby výroby práškov

trieskové obrábanie - je to spôsob pri ktorom sa efektívne zúžitkujú triesky, ktoré vznikli pri
mechanickom obrábaní.
drvenie - sa realizuje v čeľusťových alebo kladivových drvičoch. Vstupnou surovinou je
spečená kovová huba z redukčných alebo elektrolytických procesov.
mletie - sa realizuje v niektorom type mlyna. Najjednoduchším zariadením pre získanie jemných
práškov je guľový mlyn, ktorého pracovný priestor tvorí valcový bubon, vo vnútri ktorého sa
nachádzajú oceľové alebo tvrdokovové gule a materiál určený k rozomletiu.
Výkonnejšie sú moderné vibračné mlyny, kde je bubon nesený pružinami a neotáča sa, ale je
uvádzaný do rýchleho kmitavého pohybu. Používajú sa najmä pre prípravu práškov karbidov Ti,
W, Si, Cr, V, B a pre výrobu tvrdokovov. U tvárnych kovov sa deje mletie v tzv. vírivých
mlynoch, kde v pevnom bubne otáčaním vrtule vzniká vír a častice kovu sú proti sebe vrhané a
rozomieľajú sa.
Mletie v prúdovom mlyne Coldstream proces - je založené na princípe vrhania materiálu
vysokou rýchlosťou proti kovovej doske, pričom v dôsledku vysokej energie sa materiál rozbíja

115
na drobný prášok. Proces mletia je diskontinuálny.

Fyzikálno-mechanické spôsoby
Princípom tohto spôsobu výroby práškov je rozprašovanie prúdu taveniny kvapalným, alebo
plynným médiom. Princíp je následovný:
Tavenina z taviacej nádoby prechádza cez dýzu, kde je rozstrekovaná na drobné častice prúdom
inertného plynu najčastejšie argónom. Častice voľne padajú cez ochladzovaciu vežu a sú v
spodnej časti ešte intenzívne ochladzované pomocou vody. Veľkosť častíc a množstvo
vyrobeného prášku je závislé od konštrukčných parametrov trysky, množstva a rýchlosti
inertného plynu a množstva taveniny - obr.144.
K tomuto spôsobu výroby práškov možno počítať i ďalšie moderné spôsoby ako sú napr. metóda
REP (Rotatating Electrode Process) alebo napr. proces RST (Rapid Solidiflcation Techniques)
ako i ďalšie - obr.145.
Jedným z najstarších spôsobov výroby je i postup RZ (Roheisen-Zunder Verfahren), pri ktorom
sa rozstrekovala tavenina s obsahom uhlíka cca 4 % vzduchom. Pri rozstrekovaní dochádza k
povrchovej oxidácii práškových častíc. Následovným redukčným žíhaním pri teplote cca 1000°C
dochádza k reakcii medzi prítomnými karbidmi a oxidmi za vzniku čistého železa.
10 Fe + 3Fe = 39 Fe + 8Co + 2C0
Do popredia sa dnes pre výrobu práškového železa a práškových ocelí dostáva výroba
rozstrekovaním vodou, pričom sa používa tlaku vody 10-12 MPa.

Obr. 144 Výroba práškov rozprašovaním Obr. 145 Metoda REP

Chemické spôsoby
Jedným z doteraz z najrozšírenejších spôsobov výroby kovových práškov je redukcia oxidov.
Redukciou v technickom ponímaní sa nazýva proces premeny vyššieho oxidu na nižší a až na
kovový prášok cestou odnímania kyslíka pomocou redukovadla. Redukčnými postupmi sa
doposiaľ vyrába 60-70 % všetkých druhov práškových kovov.
Ako redukovadlá sa používajú plyny - vodík, CO, generátorový, koksárenský, vysokopecný
plyn, metán, alebo tuhé redukovadlá - uhlík ( grafit, sadze), niektoré kovy ako Ca, Mg, Al.
Tento postup je najviac rozšírený vo Švédsku, USA a Rusku. U nás sa tento spôsob aplikuje na
výrobu práškového železa z okovín.

116
Fyzikálno-chemické spôsoby
Pri získavaní práškových kovov metódou termickej disociácie sa používajú prchavé karbonylové
zlúčeniny kovov ako napr. karbonylu železa Fe(CO) ‚ Ni(CO) Príprava karbonylu železa sa
uskutočňuje pil 200-250°C a tlaku 20-25 MPa.
Ďalším spôsobom je výroba práškových kovov elektrolýzou vodných roztokov alebo elektro-
lýzou roztavených solí. U nás sa týmto spôsobom vyrába meď a to elektrolýzou kyslého roztoku
síranu meďnatého. Ako anóda sa používa rafinovaná meď, katóda je olovená.

Vlastnosti práškových kovov

Môžeme posudzovať z rôznych hľadísk. Najčastejšie sú to vlastnosti chemické, fyzikálne a
technologické. Vlastnosti práškov spolu s chemickým zložením rozhodujú o vlastnostiach
hotového produktu vyrobeného cestu práškovej metalurgie.
Z chemických vlastnosti je najdôležitejšie chemické zloženie. Najnepriaznivejšie pôsobí kyslík,
ktorý vytvára oxidy na povrchu prášku a negatívne vplýva na technologické vlastnosti - najmä
lisovateľnosť. K chemickým vlastnostiam patrí aj ich toxicita. K silne toxickým látkam patrí
práškové berýlium a olovo
Z fyzikálnych vlastností sú najdôležitejšie:
• tvar ( morfológia) častíc • merný povrch častíc • merná hmotnosť
• veľkosť častíc a ich granulometrické zloženie • mikrotvrdosť

Podľa tvaru, ktorý je určený spôsobom výroby prášku poznáme následovné morfológie práško-
vých častíc: guľovité, okrúhle, pravidelné, hranaté, acikulárne, dentritické, nepravidelné,
pórovité, miskovité.
Veľkosť častíc delíme do týchto skupín:
• veľmi hrubo disperzné 500 µm • veľmi jemne disperzné 5 -1 µm
• submikroskopické 1 µm • hrubo disperzné 500 - 50 µm
• ultrajemné (koloidné) 0,1 µm • jemne disperzné 50 - 5 µm

Merný povrch je dôležitou charakteristikou práškových častíc, ktorá určuje technologické vlas-
tnosti, najmä spekateľnosť. Merný povrch sa udáva vzťahom S = m/ρ.d , kde m - hmotnost‘, p -
hustota, d - priemer častíc. Rozdiel v mernom povrchu je najlepšie viditeľný na príklade, keď je
d = l0 mm je S = 0,8cm
d = l µm je S = 8000cm2/g
Mikrotvrdosť - charakterizuje pevnostné vlastnosti práškových častíc. Hodnoty mikrotvrdosti
nám podávajú určité informácie o plastických vlastnostiach prášku a nepriamo i o techno-
logických vlastnostiach (tvarovateľnosť a lisovateľnosť).

Technologické vlastnosti
sypný objem -je objem voľne nasypaných práškových častíc o určitej hmotnosti. Reciprokou
hodnotou je sypná hustota. Striasaním práškových častíc dôjde k ich tesnejšiemu uloženiu,

117
potom hovoríme o objeme po strasení.
tekutosť - je definovaná množstvom práškových častíc, ktoré pretečú za jednotku času určitým
prierezom. Základným faktorom ktorý ovplyvňuje tekutosť je trenie medzi časticami. Je to
dôležitá technologická vlastnosť, ktorá určuje čas potrebný na premiestnenie prášku zo
zásobníka do matrice najmä pri automatickom procese lisovania.
lisovateľnosť - je definovaná ako schopnosť prášku vytvoriť za pôsobenia tlaku teleso, ktoré má
daný tvar, veľkosť a strednú hustotu.
zlisovateľnosť - je schopnosť kovového prášku dosiahnuť určitú objemovú hmotnosť pri danom
lisovacom tlaku. Je to technologická vlastnosť u ktorej sa prejavujú súhrnne všetky fyzikálne a
chemické vlastnosti práškových častíc ako i podmienky lisovania. Je ovplyvnená morfológiou
častíc, veľkosťou častíc a granulometrickým a chemickým zložením, mechanickými vlastnos-
ťami atď. Optimálne by bolo, aby práškový kov mal také vlastnosti, aby sa pri použití pomerne
nízkych lisovacích tlakov dosiahla čo najväčšia hustota s rovnomerným rozdelením v celom
objeme výlisku. Najčastejšie sa používajú lisovacie tlaky v rozsahu 200-800 MPa.

ÚPRAVA PRÁŠKOVÝCH KOVOV A ICH ĎALŠIE SPRACOVANIE

Vyrobený práškový kov nie je možné priamo použiť pre ďalšie technologické operácie. V prvom
rade je potrebné prášok roztriediť‘ na frakcie.
Triedenie umožňuje dodržiavanie konštantnej sypnej hustoty práškových kovov a tým zabez-
pečuje v sériovej výrobe minimálny rozptyl mechanických a fyzikálnych vlastnosti. Súčasne sa
zbavujeme nevhodných frakcií pre danú technológiu výroby. Najčastejšie sa triedenie u
práškových častíc väčších ako 40 µm realizuje na vibračných sitách.
Elektrostatická separácia - v niektorých prípadoch je potrebné kovové práškové častice očistiť
od nekovových častíc.
Redukčné žíhanie - najdôležitejšou úpravou práškových kovov najmä u železa je odstránenie
kysličníkových vrstiev, ktoré sa realizuje týmto žíhaním. Je to vlastne zníženie obsahu kyslíka
pod stanovené medze. Teplota redukčného žíhania musí byť nižšia ako je teplota spekania.
Homogenizácia – je úprava, ktorá musí byť vykonaná pred tvarovaním práškov, a ktorá sa
prevádza miešaním. Jej úlohou je zabezpečiť rovnomerné - štatistické zastúpenie jednotlivých
zložiek v celom objeme.
Mazanie - poslednou úpravou, ktorá sa väčšinou používa u všetkých práškov je pridávanie
mazadla do zmesi (pred homogenizáciou) v množstve asi 0,1 %. Toto mazadlo - stearáty kovov,
mastné kyseliny, sulfidy, parafíny, vosky a grafit - sa používajú za účelom zníženia koeficientu
trenia medzi jednotlivými časticami, čo má za následok jednak zmenšenie sily potrebnej na
lisovanie a jednak na zvýšenie hustoty daného výlisku. Mazadlo musí mať také vlastnosti, aby
pri spekaní už pri nižších teplotách odišlo prirodzenou cestou vo forme plynov z výlisku.

TVAROVANIE

Tvarovanie je definované ako spôsob vytvárania telesa požadovaného geometrického tvaru a

rozmerov z práškového materiálu. Voľba najvhodnejšieho spôsobu tvarovania je podmienená
viacerými faktormi, ako sú materiál prášku a jeho vlastnosti, energetická náročnosť, dostupné

118
technologické zariadenie a ekonomika výroby.
Poznáme tieto metódy tvarovania: lisovanie – valcovanie – pretlačovanie - kovanie
Okrem toho poznáme aj beztlakové spôsoby tvarovania a to voľné spekanie práškovej zmesi
vo forme a keramické liatie.
Najrozšírenejším spôsobom tvarovania je lisovanie, ktoré ako aj iné spôsoby tvarovania môže
byť uskutočnené buď za tepla alebo za studena. Slúži na dosiahnutie žiadaného geomet-rického
tvaru a takých rozmerov, aby po spekaní mal výrobok konečné rozmery. Tak isto je nutné, aby
po lisovaní dosiahol výlisok určitú tzv. zelenú pevnosť, ktorá slúži na to, aby sa súčiastka pri
ďalšej manipulácii neporušila.
V technickej praxi sa práškové železo a práškové ocele lisujú tlakmi v rozsahu 200-800 MPa,
najčastejšie však v rozsahu 400-600 MPa. Pri lisovaní rôznych druhov práškového železa bežnej
akosti tlakom 600 MPa je hustota výliskov obvykle v intervale 6,7-7,0 g.cm-3.
Ak chceme dosiahnuť vyššiu hustotu potrebujeme proces lisovania opakovať. Hovoríme potom o
dvoj alebo viacnásobnom lisovaní. Medzi jednotlivé operácie musíme však zaradiť žíhanie,
ktorého cieľom je odstrániť deformačné spevnenie práškových častíc.
Pre dosiahnutie 100 % relatívnej hustoty ako i pre lisovanie práškov so zhoršenou lisovateľ-
nosťou je potrebné aplikovať hydrostatické lisovanie. Hydrostatické lisovanie je definované ako
izostatické lisovanie, pri ktorom je prášok uložený v pružnom obale. Ak sa jedná o lisovanie za
studena je takýto obal ponorený do kvapaliny, cez ktorú je možné prenášať všestranný tlak na
tento obal. Ak sa jedná o izostatické lisovanie za tepla, obal je uložený v komore, ktorá sa
vyhrieva a tlak sa prenáša pomocou plynu.
Tvarovanie valcovaním je technológia už pomerne dlhšiu dobu známa. Princíp spočíva v sypaní
prášku medzi dva valce, pričom dochádza k studenému zvarovaniu častíc práškov medzi sebou.
Za valcovaním nasleduje hneď spekanie v priebežných peciach. Na podobnom princípe je
založená aj výroba pásov, u ktorých podložku tvorí kompaktný kov, na ktorú sa nanáša práškový
kov. Sú to napr. klzné ložiská pre automobilový a letecký priemysel. Podstata výroby spočíva na
nanesení vrstvy práškového oloveného bronzu na pomedený oceľový pás (s cieľom získania
difúzneho spoja), ktorý sa prechodom cez pec speká. Nasleduje valcovanie a sekundárne
spekanie.

SPEKANIE

Spekanie definujeme ako tepelné spracovanie prášku, alebo telesa pri teplote nižšej, ako je
teplota tavenia základného kovu. Výlisky z nízkouhlíkového železného prášku, ktorý má teplotu
topenia 1500°C sa spekajú pri teplote 1000-1200°C, čo odpovedá asi 80 % teploty tavenia.
Priebeh spekania sa odlišuje podľa toho či ide o prášok jedného kovu, alebo heterogénnu zmes
práškov a ďalej podmienok spekania najmä tlaku, teploty a prostredia. Najčastejšie bývajú
spôsoby spekania rozdeľované na tlakové a beztlakové.
Pri beztlakovom spekaní výliskov z tvárnych kovov sa najskôr odstraňuje spevnenie materiálu,
spôsobené lisovaním. Prívodom tepla sa na dotykových plochách jednotlivých zrniek začnú
difúzne procesy. Už pod obvyklou teplotou spekania sa začne v povrchových vrstvách premiest-
ňovanie atómov, následkom ktorého sa zväčšujú dotykové plochy. Vlastné spekanie zapríčiňuje
však až difúzia cez mriežku častíc pri vyšších teplotách - obr.146. Z pôvodných zrniek sa vytvorí
metalografické zrno, ktoré býva spravidla hrubšie ako častice prášku.

119
 Obr. 146 Model spekania
Pri obzvlášť priaznivých podmienkach spekania možno pôvodné póry, ktoré sú prítomné ešte aj
pri vysokom lisovacom tlaku, skoro celkom odstrániť. Najčastejšie však zostáva pórovitý,
kostrovitý útvar, ktorého pevnosť je proti čistému práškovému výlisku podstatne vyššia.
Podobná štruktúra ako u tvárnených výrobkov sa dosiahne len ďalším tvárnením spekaného
materiálu.
K dosiahnutiu čo najvyššej hustoty už po spekaní je vhodné opakované lisovanie a spekanie. Po
prvom lisovaní sa výlisky žíhajú pri pomerne nízkej teplote (u ocele 700-800°C). Ide vlastne o
rekryštalizačné žíhanie. Tým sa opäť zvýši ťažnosť a umožní sa čo najúčinnejšie opakované
lisovanie v tom istom nástroji. Druhé spekanie sa prevádza už známym spôsobom.
Viaczložkové sústavy (heterogénne zmesi práškov) sa spekajú buď v tuhom stave, podobne ako
sústavy jednozložkové, alebo sa spekajú za vzniku kvapalnej fázy, čiže tzv. tavným spekaním.
Pri tavnom spekaní ostáva základný kov v tuhom stave, roztopia sa ľahko taviteľné zložky.
Hlavnou podmienkou pre uskutočnenie spekania je v tomto prípade zmáčavost‘ tuhých častíc v
kvapalnej fáze.
Okrem týchto základných druhov spekania poznáme aj tzv. aktivované spekanie, čo sú deje
prebiehajúce za súčasného pôsobenia chemických a fyzikálnych faktorov vyvolávajúcich
zvýšenú účinnosť spekania a tzv. reakčné spekanie, pri ktorom dve alebo viac zložiek práškovej
zmesi vstupujú do chemickej reakcie.
Celé spekanie e potrebné viesť takým spôsobom, aby sa zaručilo:
• zvýšenie pevnostných vlastností
• zníženie celkovej pórovitosti
• zmenenie fyzikálnych vlastností

Vzhľadom na pórovitosť výrobkov práškovej metalurgie je dôležitá atmosféra, v ktorej sa proces

spekania realizuje. Vo všeobecnosti možno konštatovať, že sa prednostne používajú ochranné
atmosféry v ojedinelých prípadoch i vzácne plyny ako argón a hélium. Z ochranných atmosfér je
najčastejšie používaný štiepený čpavok, ktorý sa vyrába v špeciálnych zariadeniach tzv. v
štiepičoch, kde dochádza pri teplotách cca 900-1000°C za použitia Ni - katalyzátora k jeho
rozkladu podľa rovnice 2NH3 → N2 + 3H2.

DODATOČNÉ SPRACOVANIE SPEKANÝCH MATERIÁLOV

Dodatočné spracovanie po spekaní zahrňuje rad operácií, ktorá každá iným spôsobom ovplyvní
konečné vlastnosti hotového produktu. Najznámejšie sú tieto:
kalibrácia - slúži na zvýšenie presnosti rozmerov. Spočíva v dolisovaní vyspekanej súčiastky v
nástroji na kalibrovanie väčšinou tlakmi 400-600 MPa,
zvýšenie pevnostných vlastností - patrí k ním najmä tepelné spracovanie a to buď

120
zušľachťovaním u materiálov na báze železa, alebo vytvrdzovaním u materiálov na báze hliníka.
Tepelné spracovanie má význam len v tom prípade, ak pórovitosť materiálu je menšia ako 5 %.
Do tejto skupiny možno zaradiť i tzv. sýtenie, čo je v podstate zaplnenie pórov telesa
nekovovým materiálom, alebo tzv. impregnácia čo je vyplnenie pórov kovovým materiálom.
zvýšenie odolnosti voči opotrebeniu - u materiálov na báze železa je možné uvažovať o
všetkých spôsoboch chemicko-tepelného spracovania ako sú cementovanie, nitridovanie,
karbonitridovanie, alebo boridovanie.
zvýšenie odolnosti voči korózii – používa sa niektorý zo spôsobov galvanického pokovovania.

VÝROBKY PRÁŠKOVEJ METALURGIE

Najväčšiu časť výrobkov z práškovej metalurgie tvoria strojné súčasti, pre ktoré je charak-
teristická väčšinou ich malá veľkosť, zložitý tvar, veľká sériovosť, ako sú napr. ozubené
kolesá, drobné súčasti domácich spotrebičov, ručných zbraní a pod.
Okrem toho sú to i výrobky, ktorých sa nedajú vyrobiť inou technológiou, alebo sú pri výrobe
touto technológiou podstatne lacnejšie. Sú to napr. :
Samomazné ložiská - sú typickým príkladom výrobku, ktorého výhodné technologické
vlastnosti vyplývajú z pórovitosti spekaného materiálu. Klzné ložiská z kompaktných kovov
majú oproti valivým ložiskám niekoľko výhod (menšie náklady, tichší chod), musia sa však
mazať a pre malé rýchlosti majú malú únosnosť. Uvádzané nevýhody nemajú klzné ložiská so
spekaných materiálov, ktoré sú pórovité. Póry, ktoré tvoria asi 1/4 objemu sa vyplňujú
minerálnym olejom, alebo olejom s parafinom, ktorý maže ložisko za chodu odtiaľ názov
samomazné). Samomazné ložiská majú dobrú únosnosť pri malých klzných rýchlostiach (asi
okolo 0,5 m.s-1) a sú preto zvlášť vhodné k pomalému, prerušovanému, alebo kývavému pohybu.
Základným materiálom na výrobu samomazných ložísk je práškové železo, alebo práškový
bronz, prípadne tieto materiály v kombinácii s grafitom.
Kovokeramické trecie materiály - sú spekané heterogénne materiály na obloženie spojok a
bŕzd pre veľmi výkonné dopravné prostriedky (lietadlá, električky) a niektoré veľmi výkonné
stroje a prepravné mechanizmy. V týchto prípadoch sa totiž bežne používajú nekovové trecie
materiály. Pre uvádzané použitie požadujeme veľký súčiniteľ trenia aj za vysokej teploty, dobrú
tepelnú vodivosť (odvod tepla vzniklého trením), potrebnú pevnosť, odolnosť proti oteru a u
spojkových obložení pomalý vzrast súčiniteľa trenia pri konštantnom tlaku. Napr. spekané
obloženia na podklade bronzu sa u nás vyrábajú v niekoľkých druhoch pod značkou Diafrikt. Ide
v podstate o spekaný materiál z práškového cínooloveného bronzu s prísadou grafitu a jemne
mletého kremeňa. Kremeň zvyšuje súčiniteľ trenia. Medzi trenými povrchmi vzniká oterom
prach (zmes kysličníkov a grafitu), ktorý udržuje hodnotu súčiniteľa trenia medzi 0,3—0,5.
Obloženie sa nemôže zadrieť jednak vplyvom ochranného povlaku kysličníkového a grafitového
prachu a ďalej najmä preto, že sa olovo pri preťažení začne topiť a vykvapkávať z povrchu. Tým
sa suché trenie zmení v kvapalné a súčiniteľ‘ trenia sa udrží v potrebných medziach.
Materiály s riadenou pórovitosťou - sú výrobky, ktorých pórovitosť v konečnom stave je
väčšia ako 30 %. Jedinou technicky a ekonomicky vhodnou technológiou ich výroby je práve
prášková metalurgia. Najbežnejšími výrobkami tohto typu sú kovové filtre. Pripravujú sa
priamym spekaním oceľového, bronzového alebo niklového prášku. Kovové filtre majú oproti
nekovovým filtrom výhody v tom, že znesú vyššie prevádzkové teploty, sú pevnejšie ako filtre
sklenené alebo porcelánové, v niektorých prostrediach sú však menej odolné proti korozívnym
účinkom. Kovovými filtrami sa filtrujú napr. skvapalnené plyny.

121
Spekané nástrojové materiály - (nazývanie tiež spekané tvrdé kovy) predstavujú vysoký
vývojový stupeň tvrdých nástrojových materiálov. Prášková metalurgia tu umožnila vyrobiť
materiály, u ktorých sa využíva vysokej tvrdosti stálych tvrdých karbidov, ktoré sú v liatom
stave značne krehké. Spekané karbidy, ktoré sa dnes používajú ako plátky na ostrie obrábacích
nástrojov a na výrobu najviac namáhaných častí tvárniacich nástrojov sú vyrábané so zmesi
práškov volfrám-monokarbidu WC a kobaltu tavným spekaním v atmosfére vodíka, alebo vákua.
Výsledná štruktúra je heterogénna, jednotlivé zložky sa uplatňujú ako samostatné fázy. Volfrám-
monokarbid je hlavnou štruktúrnou zložkou, dodáva materiálu potrebnú tvrdosť. Pokiaľ sa
pridáva TiC dosahuje sa väčšej odolnosti proti oxidácii, pevnosť nástroja je odolnejšia proti
opotrebeniu. Kobalt má v spekanom materiáli funkciu spojiva a zaisťuje potrebnú pevnosť a
húževnatosť materiálu v ohybe, ale znižuje tvrdosť.
Spekané kontakty - sú používané v elektrotechnike tam, kde sa požaduje od kontaktov vysoká
tvrdosť, odolnosť proti opotrebeniu a proti erózii elektrickým oblúkom, ale pritom vysoká elek-
trická, prípadne tepelná vodivosť. Tieto požiadavky nie je možné v plnej miere splniť jedným
kovom. Prášková metalurgia umožňuje pre tento účel vyrobiť heterogénne spekané materiály,
ktorých zložky sa navzájom nerozpúšťajú a ponechávajú si svoje pôvodné vlastnosti. Najdô-
ležitejšou skupinou týchto materiálov sú pseudozliatiny W + Cu, v ktorých sa meď uplatňuje ako
fáza elektricky a tepelne vodivá a volfrám zaisťuje ostatné potrebné vlastnosti.

IX. PLASTICKÉ HMOTY

V technickej praxi neustále stúpa použitie plastických hmôt jednak z nedostatku kovov, jednak z
dôvodov vyľahčenia konštrukčných časti, zlepšenia vzhľadu a zvýšenia životnosti. Použitie
plastických látok v letectve sa stalo takmer nepostrádateľným. Niektoré lietadlá sú plne vyrábané
v znamení plastických hmôt (lietadlá cvičné, športové, bezmotorové). Sú to v prvom rade nie
materiály odlievacie, resp. vstrekovacie, ale plastické hmoty vrstvené: v prvom rade vrstvené
hmoty polyesterové so sklotextilom (kostry lietadiel), hmoty epoxidové so sklotextilom (tlakové
nádoby, fľaše pre stlačený vzduch) a rady ďalších ako sú napr. hmoty polymetylmetakrylátové a
polyesterové na zasklievanie lietadiel a pod.
Plastické hmoty sú technické materiály, ktorých podstatu tvoria makromolekulárne zlúčeniny
ktorých základný skelet tvoria u organických polymérov atómy uhlíku, u anorganických atómy
kremíku a fosforu. Na základné stavebné atómy sa viažu prevažne atómy vodíka, dusíka,
kyslíka, chlóru a fluóru. Okrem toho sa k makromolekulárnym látkam pridávajú prímesy plnid-
lá, zmäkčovadlá, stabilizátory, pojivá, ktoré ovplyvňujú vlastnosti plastických látok v širokých
medziach. Môžu byť:
• vystužujúce – vláknité, ako sú napr. papier, tkaniny, textil, sklo a pod., zvyšujú pevnosť i
modul pružnosti,
• nevystužujúce – práškovité, ako sú napr. grafit, rôzne múčky kremeň, bridlica, MoS2, tieto
znižujú pevnosť, húževnatosť a ovplyvňujú klzné vlastnosti, tepelnú vodivosť.

Polyméry vytvárajú v závislosti na molekulárnej štruktúre buď menej dokonalú štruktúru -

amorfnú, alebo dokonalejšiu kryštalickú. Niektoré polyméry vytvárajú len amorfnú štruktúru a
nie sú schopné vytvoriť kryštalickú. Naproti tomu niektoré kryštalické polyméry môžu za
určitých vhodných podmienok existovať v stave amorfnom.

Členenie plastických hmôt - pôvodne používané členenie podľa vzniku na prírodné kaučuk,

122
celulóza a syntetické nedávalo akúkoľvek informáciu o vlastnostiach polymérov zaradených do
týchto skupín. Bolo preto neskoršie nahradené členením na reaktoplasty, plastoméry a
elastoméry
• reaktoplasty - sú plastické hmoty, ktoré pôsobením tepla tvrdnú a následkom chemickej
premeny pri vytvrdzovaní sa stávajú nerozpustné a netaviteľné.
• plastoméry - sú plastické hmoty, ktoré pôsobením tepla mäknú a chemicky sa pritom
nemenia.
• elastoméry – kaučuk, guma - sú hmoty, ktoré majú schopnosť prekonávať veľké elastické
deformácie bez lomu. Sú mäkké a majú malý modul elasticity.

TECHNOLÓGIE VÝROBY PLASTOV

Najoptimálnejší spôsob výroby plastov, berúc do úvahy tvar, rozmery, rýchlosť výroby atď. je
daný východzím stavom základnej suroviny, ktorá môže byť v stave :

• plynnom – monoméry alebo nízke oligoméry sa nanášajú priamo polymeráciou na substrát,

kde prijímajú jeho tvar a rozmery. Polymerácia je vlastne zlučovanie molekúl (atómov) tých
prvkov, ktoré tvoria daný plast. Spôsoby podnietenia polymerácie ( to platí aj pre iné stavy)
môže byť rôzna – napr. zmena fyzikálnych veličín (teplota, tlak), atómovým bombardovaním,
katalyzátormi laserovým alebo ultrafialovým osvitom a pod. Na všetkých plochách, hranách ako
i dutinách sa vytvárajú vrstvy o hrúbkach od 0,9 – 20 µm . Ako substrát je možné použiť kov,
keramiku, sklo, plast apod. Princíp zariadenia pre polymeráciu na substrátoch pozostáva zo
zásobníku monoméru, katalyzátoru, presných dávkovačov, miesičiek, a reaktorov – obr. 147.

Obr. 147 Schéma zariadenia a pracovný postup polymerácie paraxylénu.

1 – výparník, 2 – pyrolyzér, 3 – substráty, 4 – vymrazovačka, 5 – rotačná výveva

• kvapalnom – z tohto stavu sa plastové výrobky tvarujú liatím (odlievaním, zalievaním),

východzích materiálov typu metylmetakrylátu, polyamidov, polyuretanov, polyesterov atď.do
foriem. Liatie prebieha za normálnej teploty a tlaku. Jedným z možných spôsobov sa vyvolá
prechod do stavu tuhého, čím zároveň plast získa stanovené rozmery a tvar. Jeden zo spôsobov
výroby formy pre odlievanie plastov je na obr. 148.

123
 Obr.148 Spôsob výroby formy zo silikónového kaučuku
1 – tvar kopyta, 2 – nádoba kopyta, 3 – manipuláčné kolíky, 4 – kaučuk, 5 – sťahovacie čruby, 6 – hotová forma

• disperzie a emulzie- disperzie sú látkové sústavy, ktoré obsahujú najmenej dve zložky –
spojitú fáza v ktorej je rozptýlené dispergovadlo – napr. plast, plnivo, farbivá a pod. Disperzie sa
nanášajú natieraním, striekaním (aj v elektrostatickom poli – obr. 149), máčaním, elektro-
forézou, polievaním, sieťotiskom atď. Optimálny spôsob nanášania sa určuje podľa druhu,
rozmeru a stavu substrátu, podľa objemu výroby, spôsobu funkcie výrobku a podľa druhu
disperzie.

Obr. 149 Elektrostatický nanášač disperzie

1 – kotúčový rozprašovač, 2 – vaňa s náterovou

hmotou , 3 – stojan, 4 – zásobník náterovej hmoty, 5 –
prúd častíc, 6 – uzemnený substrát

• jemné plastové prachy – výrobky sa tvarujú nanášaním plastových častíc s jednotnou

veľkosťou častíc 70 – 80 µm na horúce substráty vo fluidizačných zariadeniach alebo nanáša-
ním striekacími pištoľami v elektrostatických poliach. Nanášajú sa ako termoplasty, tak aj
reaktoplasty. Hrúbka vrstvy závisí na druhu plastu akosti prachu, tlaku plynu, teplote a stavu
povrchu substrátu. Hrubšie vrstvy sa dosahujú opakovaným nanášaním.
• drť, granulát, premix, prepreg – výrobky z týchto tvarov tuhých plastov sa tvarujú
lisovaním, pretlačovaním, vstrekovaním, vytlačovaním a kalandrovaním. Spôsob tvarovania sa
určuje podľa druhu plastu, tvaru a rozmerov ako i so zreteľom na objem výroby.

- lisovanie – je tvárnenie zvýšeným lisovacím tlakom vo forme, ktorú tvorí tvárnik a tvárnica
a to pri normálnej alebo zvýšenej teplote – obr.150. Lisujú sa najčastejšie reaktoplasty. Výrobky
sa dotvrdzujú zahrievaním v sušiarňach alebo vysokofrekvenčne.

Obr.150 Lisovanie plastických hmôt bez

a s možnosťou a možnosti pretečenia

1 – tvárnik, 2 – tvárnica, 3 – tvárniaca dutina po

uzatvorení formy

124
 - pretlačovanie – je spôsob pri ktorom sa stanovená dávka plastu transportuje účinkom malého
tlaku z vyhrievanej zásobníkovej dutiny do dutiny formy, v ktorej sa vytvrdzuje alebo ochladzuje
– princíp je zrejmý z obr. 151.

- vstrekovanie – je spôsob tvárnenia, kedy sa plastické hmota v cestovitom stave (po ohriati
v príslušnej komore) presúva vplyvom vysokého tlaku do uzavretej formy) Princíp je podobný
ako na obr. 141. Vstrekovaním sa tvarujú prevážne plastoméry.

- kalandrovanie – je odborný výraz pre valcovanie plastických hmôt, hlavne typu plastomérov
na dosky a blany . Samotné valcovanie sa uskutočňuje na valcovacích strojoch – kalandroch.
Majú 2 – 5 valcov, ktoré sú temperované. Majú rovnaký priemer a rôznu obvodovú rýchlosť –
obr. 152.

1 – horný piest
2 – zásobník v hornej časti3 3 –
ohrievacie telesá
4 – vtokový kanál
5 – rozvádzací kanál – horný
6 – tvárniaca dutina –spodná
7– rozvádzací kanál –spodný
8 – odvzdušňovanie
9 – kolíky vyhadzováka
10 – vyhadzovací systém
11 – výrobky
12 – obsah vtokového kanálu
13- obsah rozdeľovacie kanálu

Obr. 151 Pretlačovanie Obr. 152 Kalandrovanie

Plastické hmoty využívané v leteckej výrobe

Hmoty tvrditeľné

• fenolové živice - patria k najstarším a najrozšírenejším pryskyriciam. Sú základom veľkého

množstva tvrditeľných plastických hmôt. Živice s lineárnym usporiadaním reťazcov sú netvr-
diteľné a nazývajú sa novolaky. Ich hlavné použitie je pri príprave náterových hmôt, impre-
gnačných a elektroizolačných lakov, lepidiel, pojív, pri výrobe brusných kotúčov, brzdového
obloženia, tmelov a pod.
Živice so sieťovými molekulami sú tvrditeľné a nazývajú sa resolové živice. Používajú sa na
výrobu pojív pre brzdové obloženie, brusné kotúče, žiarovkové tmely, pojivá pre výrobu
vrstevných hmôt a pod.
Resolové a novolakové živice sú základom fenolických lisovacích hmôt. Obsah živice býva 40-
50 % a plnidlom sú rôzne vláknité materiály, alebo materiály v práškovitej forme bavlna, azbest,
papier, drevené triesky, hobliny, sklenené vlákno a pod.. Najznámejším druhom výrobku
z týchto hmôt je tzv. bakelit.

125
• aminoaldehydové živice – tvoria základ rôznych lisovacích hmôt, ktoré sa súhrne označujú
ako aminoplasty. Vlastnosti týchto hmôt sú podobné vlastnostiam hmôt fenolických, majú však
lepšie elektrické vlastnosti. Najviac sa uplatňujú pre elektroinštalačný materiál. Obsah živice
býva 50-60 %, ako plnidlo sa užíva celulóza, drevitá múčka a pod.
• polyesterové živice – podľa druhu používaných látok získavajú sa produkty, ktoré majú
rôzne vlastnosti. Môžu byť charakteru reaktoplastov i termoplastov.
Zvláštnu skupinu tvoria tzv. nenasýtené polyestery. Ich použitie je značne široké - náterové
hmoty, lepidlá, pojivá pri výrobe skelných laminátov.
• epoxidové živice – výborné vlastnosti epoxidových pryskyríc, spôsobujú ich široké
uplatnenie v priemyslovej výrobe. Majú dobrú adhéziu ku kovom, vysokú pevnosť a
húževnatosť, chemickú a tepelnú odolnosť, Ich hlavné uplatnenie je ako lepidlá na kovy,
zalievacie živice v elektrotechnike a hlavne ako vrstvené hmoty – predovšetkým skelné
lamináty.
• silikóny – význačnou vlastnosťou silikónov je ich značná odolnosť za zvýšených teplôt a ich
dobrá pevnosť. Môžu byť v stave kvapalnom, plastickom i v stave tvrdých pryskyričných
produktov. Obchodne sa stretávame s týmito hmotami:
silikónové oleje – impregnačné izolačné kvapaliny pre prevod tepla, hydraulické systémy .
silikónové kaučuky – vulkanizačné hmoty na elektroinštalačný materiál, tesnenie, hadice, alebo
ako pasty na lepidlá a pojivá,
silikónové živice - sú vyrábané vo forme emulzií, alebo lakov, ktoré sa ohrevom na 180 – 250 o
C vytvrdzujú.

Hmoty netvrditeľné

• polyvinylchlorid – je v súčasnej dobe najrozšírenejší termoplast, známy pod menom PVC,

novodur, igelit, novoplast a pod. Jeho veľmi dobrá odolnosť proti pôsobeniu chemikálií.
Výhodné mechanické vlastnosti, možnosť zmeny týchto vlastností v širokých medziach činia
z neho materiál používaný pre zhotovenie výrobkov pre technické účely i výrobky danej
spotreby.
Pevnosť v ťahu je 50 MPa, merná hmotnosť 1,4 kg/dm3, ťažnosť 5-30 %. Je pomerne málo
odolný proti pôsobeniu tepla a svetla – k tepelnej deštrukcii dochádza pri teplotách nad 1000C.
Proti týmto nepriaznivým vlastnostiam je nutné PVC stabilizovať napr. hydroxidmi.
Je obvykle používaný pre trvalé namáhanie do teploty 60 0C.
Z hľadiska odolnosti proti pôsobeniu agresívnych chemikálií sa radí k najodolnejším plastickým
hmotám. Životnosť vo vode a vodných roztokoch anorganických solí je viac než 60 rokov pri
teplote 20 – 30 0C.
Sú z neho vyrábané nádrže, potrubia, ventily, čerpadlá, vzduchotechnické zariadenia a pod.
Mäkčený polyvinylchlorid sa používa v priemysle elektrotechnickom ako izolačný materiál
vodiče, káble, v potravinárskom priemysle ako obalový materiál. Ďalej je používaný k výrobe
hračiek, galantérnych predmetov, umelých koží apod.
• polyetylén – je bezfarebná hmota s pomerne mäkkým povrchom. V tenkých vrstvách je
priehľadný, hrubší priesvitný až nepriesvitný, mliečne sfarbený. Je kryštalickej povahy. Pevnosť
v ťahu je 10 – 22 MPa, ťažnosť 300 – 625 %. Teplotu topenia má 111 – 133oC. Teplota
krehnutia – 70 0C.
Je veľmi odolný proti pôsobeniu chemických činidiel. Za normálnej teploty sa nerozpúšťa
v žiadnom rozpúšťadle, dobre vzdoruje vode i alkáliám. Pôsobením svetla a kyslíku sa
polyetylén veľmi rýchlo znehodnocuje. Preto sa pigmentuje sadzami, ktoré mu napr. v mimo-
mestských atmosférach zaručujú životnosť najmenej 30 rokov.

126
Pre výborné elektroizolačné vlastnosti sa používa v elektrotechnickom priemysle. V obalovej
technike sa používajú fólie polyetylénu. V chemickom a potravinárskom priemysle ako rúrky,
potrubia, ventily, nádrže, fliaše na chemikálie, ovocné šťavy, kozmetické prípravky a pod. Široké
použitie má spotrebný tovar v domácnostiach ako sú: vedrá, košíky, vaničky, kefky a pod.
• polypropylén – je biely prášok pripomínajúci svojim vzhľadom polyetylén. Jednou z naj-
dôležitejších vlastností je vysoká teplota topenia 170 – 174oC. V porovnaní s inými plastickými
hmotami zachováva si polypropylén svoju pevnosť, ktorá je 30 – 35 MPa až do teplôt 150oC.
Ťažnosť je 500 – 700 %.
Chemická odolnosť polypropylénu je dobrá. K zvýšeniu účinnosti proti ultrafialovému žiareniu
sa pridávajú k polyméru aktívne sadze. Rúrky zhotovené z polypropylénu sa vyznačujú veľmi
dobrou odolnosťou proti pôsobeniu chemikálií a je možno ich použiť za vyšších teplôt - rozvod
horúcej vody.
• polystyrén – je jednou z najdôležitejších a tiež z najstarších plastických hmôt. Je tvrdý, číry
s nízkou mernou hmotnosťou 1,05 kg/dm3. Jeho pevnosť v ťahu je 45 – 60 MPa. Je to hmota
termoplastická. Jeho nevýhodou je pomerne malá odolnosť proti vplyvom atmosféry najmä
pôsobením slnečného žiarenia žltne a na povrchu sa vytvárajú drobné trhlinky znižujúce pevnosť
materiálu.
Hlavné množstvo vyrábaného polystyrénu sa spracováva striekaním na najrôznejšie predmety
dennej potreby, ako i na predmety technické, cievky pre elektrotechnický priemysel, fľaše a pod.
Roztokov polystyrénu sa používa k izolácii drôtov. V stavebníctve sa využíva k obkladom stien
proti pôsobeniu vody a vlhkosti. Penový polystyrén sa používa ako tepelný a zvukový izolátor
v stavebníctve
• polymetylmetakrylát – tzv. organické sklo je plastickou hmotou s význačnými optickými
vlastnosťami a dobrou mechanickou pevnosťou. Je to polymer majúci amorfnú štruktúru za
všetkých podmienok. Vyniká svojimi optickými vlastnosťami. Je celkom bezfarebný a
priehľadný, priepustnosťou svetla predčí silikátové sklo. Vykazuje veľmi dobré mechanické a
elektrické vlastnosti. Mechanické vlastnosti závisia podobne ako u iných termoplastov na
teplote. Pevnosť v ťahu 50 – 70 MPa s teplotou klesá a pri teplotách nad 100oC mäkne. Výborná
je jeho pevnosť v tlaku 120 – 140 MPa a v ohybe 90 – 120 MPa. Elektrické izolačné vlastnosti
sú vynikajúce. Elektrická pevnosť je 300 – 450 kV/cm.
Vyznačuje sa mimoriadnou odolnosťou proti poveternostným vplyvom, najmä proti pôsobeniu
slnečného žiarenia. Používa sa preto ako bezpečnostné sklo k zasklievaniu lietadiel,
automobilov a pod.

Elastomery
Sú to technické materiáli, ktoré sa vyrábajú z kaučuku. Vzhľadom k tomu, že vlastnosti kauču-
ku, najmä mechanické sú veľmi slabé, je nutné ho spracovať. Spracovanie kaučuku sa nazýva
vulkanizácia, čo je vlastne reakcia kaučuku so sírou, alebo jeho zlúčeninami za vyšších teplôt.
S obsahom cca 2 – 5 % síry vzniká a tzv. mäkká pryž, pri obsahu 32 – 45 % síry vzniká tvrdá
hmota, tzv. ebonit.
- mäkká pryž – patrí k najstarším plastickým hmotám. Líši sa od tvrdej pryže, svojou
mäkkosťou a elastickými vlastnosťami. Pevnosť v ťahu je 22,5 MPa, ťažnosť je 600 %. Má
veľmi rozsiahle použitie. Používa sa v automobilovom i leteckom priemysle k zhotoveniu
pneumatík, ďalej ako tesnenia, k izolácii elektrických zariadení, k obkladom podláh, dopravných
pásov a pod.
- tvrdá pryž – vyznačuje sa tvrdosťou, dobrými mechanickými a elektrickými vlastnosťami a
výbornou chemickou odolnosťou. Pevnosť v ťahu je 70 MPa, merná hmotnosť 1,15 kg/dm3.

127
Využíva sa pri výrobe armatúr, nádrží, chirurgických nástrojov, k ochrane rúr, alebo nádrží pre
chemický priemysel a pod.

Vrstevnaté materiály

S ohľadom na stavbu lietadiel majú niektoré vrstvené materiály (kompozity s matricou typu
plast) zvláštny význam a to zvlášť materiály vrstvené tkaninami – sklolamináty, ktoré sú
typickým materiálom pre leteckú výrobu.
• polyesterové sklolamináty – patria medzi vrstvené materiály, ktorých nosnú časť - plnivo
tvoria sklené vlákna, ktoré sú spojené polyesterovou živicou. Okrem týchto základných látok
pridávajú sa do živice rôzne plnivá a pigmenty. Sklenné vlákno môže byť: nekonečné alebo
určitej dĺžky – tzv. stapel.
Najdôležitejšie pre výrobu je nekonečné vlákno, vyrábané z bórosilikátového skla ťahaním
taveniny cez platinovú dýzu. Mechanické vlastnosti vlákien sú veľmi vysoké. Je však krehké a
preto je často povliekané pružným povlakom – apretúrou.
Takmer vo všetkých prípadoch vyrábajú sa z vlákien tkaniny rôznej väzby. Väzby tkanín musia
byť dostatočne voľné a poddajné, čo je dôležité z hľadiska tvarovania. Spojenie medzi sklom a
živicou môže byť dvojakého druhu a to buď mechanické, alebo ako už bolo hovorené, keď je
vlákno povlečené apretúrou, chemické.
Pri výrobe tvarovaných výrobkov akéhokoľvek druhu je potrebné použiť rôznych foriem. Formy
môžu byť kovové, drevené, sádrové, alebo z umelých hmôt. Aby nedošlo k styku živice
s formou, používajú sa tzv. separátory. Sú to rôzne vosky, parafíny, stearíny, tuky, mydlá,
poprípade fólie z plastických hmôt.
Spôsob výroby sklených laminátových konštrukcií – tzv. polytexu je rôzny. Záleží v prvom rade
na ekonómii výroby.
• metóda ručného kladenia – kovová, alebo častejšie drevená forma má negatívny, alebo
pozitívna tvar – obr.153, podľa toho, ktorý povrch výlisku či výrobku má byť dokonale hladký a
lesklý. Forma sa pokryje separátorom a striedavo sa do nej nanáša sklený textil a natiera pripra-
venou živicou. Týmto striedavým nanášaním obidvoch zložiek vzniká výlisok o rôznej hrúbke,
pričom obsah skla býva 30 – 50 %.

Obr.153 Negatívna a pozitívna forma

• lisovanie v dvojdielnych formách – používa sa pre stredne veľké série a nie príliš veľké
kusy. Sklené tkanivo sa vloží do formy a zaleje pripravenou živicou. Za zvýšenej teploty sa
potom zlisuje určitým tlakom. Mechanické vlastnosti výlisku sú veľmi dobré a rovnomerné,
obsah skla je vysoký a povrch na obidvoch stranách výlisku je veľmi dobrý. Výroba formy je
však nákladná. V poslednej dobe sa značne rozširuje veľmi produktívna metóda spočívajúca
v nanášaní zmesi sklených vlákien a pripravenej živice striekacou pištoľou do kovových foriem.
V leteckom priemysle sa postupne rozvíja použitie polytexu na rôzne súčastí a dielce. Popri
výborných mechanických vlastnostiach má polytex nízku mernú hmotnosť. Uplatňuje sa zatiaľ
pri výrobe časti riadenia trupov, prídavných palivových nádrží a pod. Okrem toho vo vojenskej

128
technike sa stretávame s polytexom pri stavbe hangárov, bední, saní, snežníc, balistických krytov
v raketovej technike apod.

Ľahčené hmoty

Je možno teoreticky pripraviť z každej plastickej hmoty, prakticky je však príprava obmedzená
len na určité druhy, čo je v prvom rade dané ekonomickou stránkou výroby. Podľa charakteru
dutín možno rozdeliť ľahčené plastické hmoty na:
• penovité – obsahujú dutiny rôzneho tvaru a veľkosti, ktoré navzájom spolu nesúvisia.
• pôrovité – obsahujú dutiny často mikroskopických rozmerov, ktoré spolu vzájomne súvisia
a môžu teda nasávať plyny a kvapaliny,
• voštinové – majú pravidelnú štruktúru vzniklú lepením či zvarovaním profilových listov,
alebo fólií. Typy voštinových hmôt sú zrejmé z obr.154.

Obr.154 Druhy voštín

Podstata výroby pórovitých a penovitých hmôt spočíva v tom že do pryskyrice sa zamieša pe-
nidlo, ktoré uvoľňuje plyn a ktoré tvorí príslušné bubliny v hmote. Nesmie však chemicky
reagovať s hmotou
Voštiny sa vyrábajú tvarovaním rôzneho materiálu, ako je napr. papier, tkanina, polytex, ktoré sa
nasycujú živicou, alebo sú používané fólie z hliníku, duralu, ocele i titanu. Takto tvarovaný
materiál sa potom, ako už bolo hovorené lepí, alebo tvaruje.
Ľahčené hmoty majú niektoré výnimočné vlastnosti, ktoré sa výhodne používajú v konšt-
rukciách. Je to v prvom rade výhodný pomer medzi váhou a pevnosťou, nízka tepelná vodivosť,
dobré akustické a elektrické vlastnosti. Mechanické vlastnosti úzko súvisia s mernou hmot-
nosťou. Vyššia merná hmotnosť znamená obvykle vyššiu pevnosť.
Najdôležitejšími hmotami, ktoré sa používajú pre ľahčené materiály sú:
• ľahčený polystyrén – má mernú hmotnosť 15 – 240 kg/m3. Využíva sa prevážne v izolačnej
technike. Čiastočne je možné výrobky tiež tvarovať. Výborne pláva vo vode,
• ľahčený polyvinylchlorid - má mernú váhu 25 – 100 kg/m3. Jeho prednosťou je
nehorľavosť. Hodí sa výborne ako výplňový materiál v stavbe lodí, automobilov, vagónov,
ďalej ako izolačný materiál. Možno ho použiť tiež pri výrobe tzv. sandwichov,
• ľahčený polyuretán – vyrába sa jednak ako mäkký, jednak ako tvrdý. Použitie týchto hmôt je
typické pre stavbu lietadiel a pre stavbu rakiet. Výhodou tejto hmoty je predovšetkým to, že
má dobrú adhéziu ku všetkým materiálom až na výnimky a ďalej to, že je možno pripraviť
penu priamo na mieste spotreby.

Nakoľko sa jedná o materiál typický, s ktorého použitím letecká výroba značne pokročila, popí-
šeme si v nasledujúcom princíp použitia.

Použitie sandwichovej konštrukcie – pri riešení lietadiel s rýchlosťou väčšou než je rýchlosť
zvuku, je nutné zmenšovať hrúbku krídiel, čím sa neustále znižuje výška hlavného nosníka.
Prechádza sa preto na nosníky integračné a na nosníky u ktorých zosilnený poťah tvoria príruby

129
jednej alebo viacerých stojín. S ohľadom na prúdenie musí byť tvar profilov dodržaný s veľkou
presnosťou a povrch profilu musí byť dokonale aerodynamicky hladký. Ďalším problémom
s ktorým sa stretáva konštruktér týchto lietadiel je to, že sa povrch lietadla teda i krídla ohrieva
na dosť značné teploty, čo spôsobuje jednak tepelné pnutie, popr. i pokles tuhosti profilu
Jedno z riešení, ktoré umožňuje konštrukčne vyriešiť aspoň časť týchto problémov, je použitie
sandwichových konštrukcií, popr. konštrukcií voštinových. Na sandwichové konštrukcie sú
v leteckej výrobe kladené značné požiadavky. Je to v prvom rade tuhosť celej konštrukcie a
odolnosť proti dynamickým účinkom, presné dodržanie geometrického tvaru a hladkosti povrchu
krídla či trupu. Podstata výroby sandwichových konštrukcií spočíva vo vyplnení medzier
kovových konštrukcií. Správne prevedená výplň a jej správne navrhnutie prenáša normálne i
šmykové namáhanie. Výplň sa chová ako izotropný materiál, zatiaľ čo obyčajné voštinové
výplne majú určité anizotropické vlastnosti.
Ako už bolo hovorené, výborne sa ako výplňový materiál hodia polyuretany, ktoré je možno
použiť v širokom rozmedzí teplôt od 50 do 1000 C.
Ďalšou ich prednosťou je schopnosť tlmiť zvuk a tiež dobrá tepelná izolácia. V úvode bolo poz-
namenané, že polyuretanové penové hmoty možno pripravovať priamo na mieste spotreby.
V praxi to znamená, že sa penová hmota nalieva priamo do priestoru konštrukcie. Tam dochádza
k jej speňovaniu a vplyvom veľmi dobrej adhézie k jej spojeniu so základným materiálom.
Z toho hľadiska je rovnako oprava poškodených sandwichov pomerne jednoduchá. Príklady
použitia sandwichových konštrukcií v leteckej výrobe sú zrejmé z obr.155.

Obr.155 Druhy sandwichových konštrukcií.

130
OBSAH

ÚVOD ........................................................................................................... 3
I. TVÁRNENIE..................................................................................... 4
II. ZLIEVARENSTVO ........................................................................ 30
III. OBRÁBANIE................................................................................... 41
IV. TECHNOLÓGIE VYTVÁRANIA PEVNÝCH SPOJOV .......... 72
V. POVRCHOVÉ ÚPRAVY............................................................... 86
VI. KOMPOZITY ................................................................................. 93
VII. KONŠTRUKČNÁ KERAMIKA ................................................. 103
VIII. PRÁŠKOVÁ METALURGIA ..................................................... 114
IX. PLASTICKÉ HMOTY ................................................................. 122

131
Použitá literatúra.

1. Kurian, J.: Špeciálne materiály a technológie, skriptá, SF - TU Košice, 1992

2. Hrivňák, I.: Výber materiálov a nové materiálové technológie, skriptá, HF-TU Košice,
1996
3. Rodziňák, D.: Náuka o materiáloch a technológia ich spracovania, skriptá, VLA Košice,
II., III. Diel, 1997 – 1999.
4. Palček P., Hadzima B., Chalupová M.: Materiálové charakteristiky, skriptá, Žilinská
Univerzita, Strojnícka fakulta, 2004
5. Samek, R. : Vybrané statě z teórie a technológie tváření v letecké výrobě, skriptá VAAZ
Brno, 1989
6. Kocáb,J., Adamec, J.: Letadlové motory, KANT cz. Sro., Praha 2000
7. Samek, R. : Technológie výroby draku letounu , čast II., skriptá VAAZ Brno, 1980
8. Ustohal V. : Konstrukční materiály pro letecké turbínové motory, skriptá VAAZ Brno,
1978
9. Mičietová A. : Nekonvenčné metódy obrábania ŽU v Žiline, 2004
10. Kopřiva T. : Zvláštní technologie v letecké výrobě , čast III., Skriptá VAAZ Brno, 1986
11. Skočovský P., Vaško A. : Materiály a technológie, skriptá, Žilinská univerzita, 2004
12. Šavel J. : Materiály, technológie a výroba v elektronice a elektrotechnice, 4. rozšírené
vydání, Technická literatúra BEN, Praha 2005
13. Blaščík F., Polák K. : Teória tvárnenia, Alfa SNTL Bratislava, 1985
14. Adamka J. : Teória zvárania , Alfa Bratislava , 1988

132
Autor: prof. Ing. Dušan Rodziňák, CSc.

Názov: VYBRANÉ TECHNOLÓGIE SPRACOVANIA MATERIÁLOV

s aplikáciou na leteckú výrobu

Počet strán: 133

Náklad: 50 ks

Vydanie: prvé, r. 2007

Vydavateľstvo: elfa, s.r.o., Košice - vydalo a vytlačilo ako svoju 536. publikáciu

ISBN 978-80-8086-067-7

133