ĐỒ ÁN CSTKM Nguyễn Văn Tài

ĐẠI HỌC THỦY LỢI ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ
------------
ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
TRONG KỸ THUẬT CƠ KHÍ
GVHD: TS.Đoàn Yên Thế

Sinh viên: Nguyễn Văn Tài
Lớp: 60CĐT2
MSV: 1851202091
Hà Nội, 5/2021
1
LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì
vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng
trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết
vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên,
kỹ sư cơ khí.
Trong thực tế ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án cơ sở thiết kế máy giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có
thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Cơ học cơ sở, Sức bền vật
liệu, Cơ sở thiết kế máy, Đồ hoạ kỹ thuật, Vẽ cơ khí... và giúp chúng ta có cái nhìn
tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình
mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như: bánh răng, ổ
lăn, bulong, trục…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện chúng ta có thể bổ sung và
hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy T.S Đoàn Yên Thế đã giúp đỡ em rất nhiều
trong quá trình thực hiện đồ án này.
Ký duyệt Sinh viên thực hiện

Tài
Nguyễn Văn Tài
2
MỤC LỤC
PHẦN I : TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC....................................................................
1.1. Chọn động cơ điện......................................................................................
1.2. Phân phối tỉ số truyền.................................................................................
1.3. Tính các thông số trên các trục..................................................................
1.4. Bảng thông số động học..............................................................................
PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN....................................
2.1. Tính toán thiết kế bộ truyền đai................................................................
2.1.1 Chọn loại đai:.......................................................................................................................9
2.1.2 Chọn tiết diện đai..................................................................................................................9
2.1.3 Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2...................................................................................9
2.1.4 Xác định khoảng cách trục a..............................................................................................10
2.1.5 Số đai...................................................................................................................................11
2.1.6 Xác định thông số cơ bản của bánh đai.............................................................................11
2.1.7 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục...................................................12
2.1.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền đai..........................................................................12
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng.......................13
2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng.....................................................................................................13
2.2.2 Xác định sơ bộ ứng suất cho phép.....................................................................................14
2.2.3 Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài BT bánh răng côn.....................................................16
2.2.4 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :..................................................................................18
2.2.5. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng.......................................................23
PHẦN III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC.......................................................24
3.1. Tính toán thiết kế trục.............................................................................24
3.1.1 Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục..................................................................24
3.1.2 Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn..................................................................25
3.1.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực....................................................................25
3.2 Kiểm nghiệm trục.....................................................................................33
PHẦN IV. TÍNH TOÁN THEN; Ổ LĂN............................................................39
4.1. Tính mối ghép then...................................................................................39
4.2.1.Tính chọn ổ lăn trên trục 1.......................................................................42
3
4.2.2.Tính chọn ổ lăn trên trục II......................................................................44

PHẦN V THIẾT KẾ KẾT CẤU..........................................................................47
5.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tiết.................................................47
5.1.1.Vỏ hộp giảm tốc..................................................................................................................47
5.1.2.Một số chi tiết khác:...........................................................................................................49
5.2 Kết cấu bánh răng........................................................................................55
PHẦN VI: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN..........................................56
6.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn...........................................................56
6.2 Bôi trơn hộp giảm tốc...................................................................................57
6.3 Bảng dung sai lắp ghép................................................................................57
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................59
4
Lực trên băng tải (N) 3900
Vận tốc băng tải (m/s) 0.82
Đường kính tang quay băng tải 190
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền

165
ngoài @ (độ)
Thời gian phục vụ (năm) 5
1 năm làm việc (ngày) 300
Số ca làm việc (ca) 1
Thời gian 01 ca làm việc 8 (h)
5
PHẦN I : TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

1.1. Chọn động cơ điện
Xác định công suất làm việc.
F ×v 3900 ×0,82
Plv = = =3,198 kW
1000 1000
Hiệu suất của bộ truyền:

2
η=ηol . ηk . ηđ . ηbr (1)
Chọn:
Hiệu suất của một cặp ổ lăn : = 0,99

Hiệu suất của bộ truyền đai: ηđ =¿0,95
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : ηbr =¿0,96
Hiệu suất của khớp nối: η k =0,99
Thay số vào (1) ta có:

η = 0,992 ×0,99 × 0,95× 0,96 = 0,884
Vậy công suất yêu cầu trên trục động cơ là :

Plv 3,1 98
Pct = = =3,618 (kW )
η 0,8 84
Xác định số vòng quay của động cơ

Vận tốc của băng tải : v = 0,82 (m/s)
Đường kính tang quay băng tải 190 mm
nlv =
60000 × v 60000 ×0 , 8 2
π ×1 9 0
=
π ×1 9 0 ( )
=82,43
v
ph
6
Chọn sơ bộ tỉ số truyền

Tỉ số truyền của bộ truyền trong: ubr = (2 : 4)
Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài: uđ = (2 : 4)
Usb = ubr×uđ = (2 : 4)× (2 : 4) = (4 : 16)
n sb =nlv × usb= 82,43× (4 : 16) = (329,72 : 1318,88) (vg/ph)
Chọn nsb =1000 (vòng/phút)

Tra bảng bảng P.1.3 ta có động cơ điện
Kiểu động cơ Pđc (KW) Nđc (v/ph)
4A112MB6Y3 3,618 950
1.2. Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số sơ bộ của hệ thống là :
nđc 950
ut = = =11,52
nlv 82,43
Phân phối tỉ số truyền của bộ truyền trong

Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng: ubr = 3,5
ut 11,52
uđ = = =3,29
ubr 3,5
1.3. Tính các thông số trên các trục.

Xác định công suất trên các trục
Công suất trên trục II là :
Plv 3,198
P II = =
ηol ×ηk LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx She
Công suất trên trục I là :

P II 3,26
P I= = =3,43 (kW )
ηol × ηbr 0,99 ×0.96
¿
Công suất thực của động cơ là: Pđc =3,618( kW )
Số vòng quay :nđc = 950 (vg/ph)
7
nđc 950
Số vòng quay trên trục I: n I = = =288,75(vg / ph)
uđ 3,29
nI 288,75
Số vòng quay trên trục II: n II = = =82,5 (vg/ph)
ubr 3,5
n II 82,5
Số vòng quay trên trục làm việc:nlv = = =83,3 (vg/ph)
u k 0,99
Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục động cơ là :
Pđc 3,618
T đc =9,55 ×106 × =9,55 × 106 × =36370,42( N . mm)
n đc 950
Mômen xoắn trên trục I là :

6 PI 6 3,43
T I =9,55.10 . =9,55. 10 . =113442,42( N . mm)
nI 288,75
Mômen xoắn trên trục II là :
6 PII 6 3,26
T II =9,55 ×10 × =9,55 ×10 × =377369,7( N . mm)
n II 82,5
Mômen xoắn trên trục làm việc là :

6 P lv 6 3,198
T lv=9,55× 10 × =9,55 ×10 × =366637,5 ( N .mm )
nlv 83,3
1.4. Bảng thông số động học
Thông
Động cơ I II Công tác
số/Trục
U 3,29 3,5 0,99
n(v/ph) 950 288,75 82,5 83,3
P(KW) 3,618 3,43 3,26 3,198
T(N.mm) 3637,42 113442,42 377369,7 366637,5
PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
8
2.1. Tính toán thiết kế bộ truyền đai

2.1.1 Chọn loại đai:
Đai thang thường
2.1.2 Chọn tiết diện đai
- Tra đồ thị 4.1[1] trang 59 với công suất P= 3,618(kW) và số vòng
n=950 vg/ph. Chọn được tiết diện đai Б.
2.1.3 Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2.

- Tra bảng 4.13[1] ta chọn được loại đai hình thang thường với tiết diện Б:
d1 = 180 mm ; bt = 14 mm ; b = 17 mm ; h = 10,5 mm ; y0 = 4 mm
A = 138 mm2 ; l = 800 - 6300 mm.
- Vận tốc đai:
π ×d 1 × nđc π ×180 × 950
V= = =8,95 (m/s) <vmax = 25m/s với đai thường.
60000 60000
- Chon d2:
d2 = u.d1.(1−ε )
Trong đó: Ɛ : Hệ số trượt (Ɛ = 0,01÷0,02).
=> d2= 3,29×180× (1−¿0,02) = 580 (mm) .
- Từ bảng 4.21[1] ta tra được d2 = 560mm.
- Tỉ số truyền thực:
9
d2 560
ut = = = 3,17
d 1 ×(1−ε ) 180×(1−0,02)
-Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền.
∆ u= | |
ut −u
u
× 100 % = |
3,17−3,29
3,29 |
×100 % = 3,64 % < 4%.(thỏa mãn)
2.1.4 Xác định khoảng cách trục a.

- Tra bảng 4.14[1] từ tỉ số truyền thực ut = 3.17 ta được :
a
d2 = 1
=> asb = d2 = 560 (mm) .

- Chọn hiều dài đai:
2
d 1 +d 2 ( d 2 −d 1 ) 180+ 560 ( 560−180 )
2
L = 2 ×a sb + π × + = 2 ×560+ π × + =
2 4 ×a sb 2 4 × 560
2347 (mm)
- Từ bảng 4.13[1] ta chọn được chiều dài đai tiêu chuẩn L=2360(mm).
-số vòng chạy của đai trong 1 s:
v 8.95
i= = =3,79 (vòng / s) < imax = 10( vòng / s.) (thỏa mãn)
L 2,360
- Tính chính xác khoảng cách trục a:
λ+ √ λ −8. ∆
2 2
a=
4
Trong đó:
d 1+ d 2 180+560
λ= L−π × = 2360−π × = 1797,26 (mm).
2 2
d 2−d 1 560−180
∆= = =190 (mm)
2 2
1797,26+ √ 1797,262−8.190
=> asb = =878 (mm)
4
10
- Góc ôm trên bánh đai nhỏ α1 :

57 ° .(d 2−d 1)
α 1=180 °− ≥ 120 °
a
57 °×(560−180)
α 1=180 °− = 155,33o ≥ 120o (thỏa mãn)
878
2.1.5 Số đai.
P1 K đ
Z=
[P0]Cα CL CuCZ
Trong đó:
- P1=3.618 (kW)
- Công suất cho phép [ Po ]=2,13¿ )- (Tra bảng 4.19[1]).
- Hệ số tải trọng động Kđ = 1.1( Tra bảng 4.7[1]).
- Hệ số ảnh hưởng góc ôm:với α 1=155,33 °
C α =1−0,0025 × ( 180−α 1 )=0,94
- Hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai C L=1 (Tra bảng 4.16[1]).
- Hệ số ảnh hưởng của tỉ số truyền C u=1,14 ( Tra bảng 4.17[1]).
- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai C Z =1
P1 3.618
khi z '= = =1.7 ( Tra bảng 4.18[1])
[P] 2.13
3,618.1,1
=> Z= =1,7
2,13.0,94 .1 .1,14 .1
=> lấy Z = 2
2.1.6 Xác định thông số cơ bản của bánh đai.

Tra bảng 4.21[1] : H = 16 mm h0 = 4,2 mm t = 19 mm
11
e = 12,5 mm φ=36 °
- Chiều rộng bánh đai:

B=¿ 1)× t+2 ×e = ( 2 - 1 )×19×2×12,5 = 44mm.
- Đường kính ngoài của bánh đai:

da1= d1 + 2.h0 = 180 + 2×4,2 = 188,4 mm
da2= d2 + 2.h0 = 560 + 2×4,2 = 568,4 mm
- Đường kính đáy bánh đai:
df1= da1 - 2H = 188,4 - 2×16 = 156,4 mm.
df2= da2 - 2H = 568,4 - 2×16 = 536,4 mm.
2.1.7 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục.
- Lực căng đai : Fv = qm.v2
- Bảng 4.22[1] : Khối lượng trên mét chiều dài đai qm=0,178(kg/m)
=> Fv = 0,178× 8,952 = 14,26 N
- Lực căng đai ban đầu:
780× 3,618× 1,1

=> F 0= =199,96 N
8,95 ×0,9 4 ×2
- Lực tác dụng lên trục bánh đai :
F r=2. F 0 . sin ( α2 )=¿ 2 .199,96 .2. sin ( 155,33

1
2
°
)=781,38 N ¿
2.1.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền đai
Thông số Ký hiệu
Tiết diện đai Б Đai thang thường
12
Đường kính bánh đai nhỏ d1 180 mm

Đường kính bánh đai lớn d2 560 mm
Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ da1 188,4 mm
Đường kính đỉnh bánh đai lớn da2 568,4 mm
Đường kính chân bánh đai nhỏ df 1 156,4 mm
Đường kính chân bánh đai lớn df 2 536,4 mm
Góc chêm rãnh đai φ 36o
Số đai Z 2
Chiều rông bánh đai B 44 mm
Chiều dài đai L 2360 mm
Khoảng cách trục a 560 mm
Góc ôm bánh đai nhỏ α1 155,33o
Lực căng ban đầu F0 199,96 N
Lực tác dụng lên trục Fr 781,38 N
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng
Tra bảng 6.1, ta chọn:
Vật liệu bánh lớn:
+ Nhãn hiệu thép: C45
+ Tôi cải thiện
+ Độ rắn : HB= 192…240 (MPa) chọn HB2 = 230 (MPa)
+ Giới hạn bền:σ b2 = 750 (MPa)
+ Giới hạn chảy:σ ch2 = 450 (MPa)
Vật liệu bánh nhỏ:

+ Nhãn hiệu thép: C45
+ Tôi cải thiện
+ Độ rắn : HB =241…285 (MPa) chọn HB1 =250 (MPa)
13
+ Giới hạn bền:σ b1 = 850 (MPa)

+ Giới hạn chảy:σ ch1 = 580 (MPa)
2.2.2 Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

¿Trong đó:
Chọn sơ bộ: Y . Y K =1
R S xF
{Z R . Z V K xH =1
KFC - Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. KFC=1 khi tải đặt 1 phía.
SH,SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
Tra bảng 6.2 Tr94 [1] với :
 Bánh răng chủ động : S H 1 =1,1 S F 1=1,75
 Bánh răng bị động : S H 2=1,1 S F 2=1,75
σ H lim ¿ 0
,σ F lim ¿ ¿ ¿
0 - Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở :
¿ ⇒
Bánh chủ động :
{
0
σ H lim 1=2 × HB 1+70=2 ×250+70=570(MPa)
0
σ =1,8 × HB 1=1,8 ×250=450(MPa)
F lim 1
Bánh bị động :
{
0
σ H lim 2=2 × HB 2+ 70=2 ×2 30+70=530 (MPa)
0
σ =1,8 × HB 2=1,8 ×2 3 0=414(MPa)
F lim 2
Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

KHL , KFL - Hệ số tuổi thọ:
K HL=
√
mH N HO
N HE
K FL=
√
mF N FO
N FE
Trong đó:
mH , mF- bậc của đương cong mỏi HB<350 thì mH = mF = 6.
14
NHO ,NFO - số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở. NHO=30.HB2,4, NFO=4.106 với thép.
NHE,NFE - số chu kì chịu tải:
N HE=N FE=60 cn t Ʃ
Ta có
{
N H 01=30 × H 2,4 2,4
HB 1=30 ×250 =1,706 ×10
7
2,4 2,4 7
N H 02=30 × H HB 2=30 ×2 3 0 =1,397 ×10
N F 01=N F 02=4. 106
5
 N HE 1=60. c . n1 . t Σ=60 ×1 ×288,75 ×12000=2079 ×10
5
N HE 2=60. c . n2 . t Σ=60 ×1 ×82,5 × 12000=594 × 10
N FE 1=N HE 1 =2079 ×105
N FE 2=N HE 2= 594 ×10 5
Ta có
N HE 1> N H 01 ⇒ K HL1 =1
N HE 2> N H 02 ⇒ K HL2 =1
N FE 1> N F 01 ⇒ K FL 1=1
N FE 2> N F 02 ⇒ K FL 2=1
Do vậy ta có :
{
σ 0H lim 1 570
[ σ H 1 ]= Z .Z K K =
S H 1 R V xH HL 1 1,1
×1 ×1=518,18( MPa)
σ 0H lim 2 530
[ σ H 2 ]= S Z R . Z V K xH K HL 2= 1,1 ×1 ×1=481,81(MPa)
H2
0
σ 450
[ σ F 1 ]= SF lim 1 Y R .Y S K xF K FL1 = 1,75 × 1× 1=257,14 ( MPa)
F1
0
σ 414
[ σ F 2 ]= SF lim 2 Y R . Y S K xF K FL 1= 1,75 ×1 ×1=236,57 ( MPa)
F2
Do đây là bộ truyền bánh răng côn răng thẳng.
15
⇒ σ H = min([σ ¿¿ H 1]¿ ,[σ H 2 ]) = 481,81 (MPa)
σ F = min([σ ¿¿ F 1]¿,[σ F 2 ]) = 236,57 (MPa)
2.2.3 Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài BT bánh răng côn.
√
T 1 . K Hβ
Re =K R √ u +1 3
2
2
K be ( 1−K be ) .u . [ σ H ]
KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng và loại răng: Đối với bộ truyền bánh răng
côn răng thẳng làm bằng thép ⇒ KR = 50 MPa1/3.
T1 – Môment xoắn trên trục chủ động: T1 =113442,42 (Nmm)
[σ ¿¿ H ]¿- Ứng suất tiếp xúc cho phép : [σ ¿¿ H ]¿ = 481,81 (MPa)
u – Tỉ số truyền : u = 3,5
Kbe – Hệ số chiều rộng vành răng : Chọn sơ bộ K be =0,25
K be . u 0 ,25 ×3,5
⇒ = =0,5
2−K be 2−0 , 25
K H β , K F β – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn : Tra bảng 6.21Tr113 [1] với :
Tra bảng 6.21 với sơ đồ 1 trục lắp trên ổ đũa HB < 350
 K Hβ = 1,13
Do vậy :
√ √
T 1 × K Hβ 113442,42×1,13
Re =K R × √ u +1× 3 =50 × √ 3,5 +1 × 3
2 2
2
=171,82 ( mm
K be ( 1−K be ) ×u × [ σ H ] 0,25×(1−0,25)×3,5 × 481,812
Xác định các thông số ăn khớp:

a. Xác định mô đun vòng ngoài và vòng trung bình mte ,mtm :
Đường kính vòng chia ngoài:
2× R e 2 ×171,82
d e 1= = =94,4(mm)
√u +1
2
√ 3,52 +1
Tra bảng 6.22Tr114[1] với d e 1=94,4 (mm) và tỉ số truyền u =3,5ta được số răng
Z1 p =19
16
Tính chọn sơ bộ Z1: với HB <350⇒ Z 1=1,6 × Z 1 p=1 , 6 ×19=30

d m 1=( 1−0,5 K be ) . d e 1=( 1−0,5 × 0,25 ) × 94,4=82,6 ( mm )
d m 1 82,6
mtm= = =2,75 ( mm )
z1 30
mtm 2,75
mte= = =3,1(mm)
1−0,5× K be 1−0,5 × 0,25
Tra bảng 6.8 chọn me tiêu chuẩn : mte = 3 (mm)

Tính lại modun vòng trung bình.
mtm=mte ( 1−0,5 × K be ) =3 (1−0,5 ×0,25 ) =2,625 ( mm )
dm 1 82,6
Z1 = = =31,4=¿ chọn Z 1=32 ( răng )¿> Z 2=u . Z 1=3,5 ×24=112 ( răng )Tỉ số truyền
mtm 2,625
thực
Z 2 112
ut = = =3,5
Z 1 32
∆ u= | |
ut −u
u
.100 %=0 %< 4 %
Góc côn chia δ 1=arctg ( )

Z1
Z2
=arctg ( )
32
112
=15,9 °δ 2=90 °−δ 1=90−15,9 °=74,1 °
Với u = 3.5 ; Z1 = 32 răng => tra bảng 6.20
 x 1=0,31 x2 =−0,31
Đường kính trung bình

d m 1=mtm . Z 1=2,625 ×32=84(mm)d m 2=mtm . Z 2=2,625 ×112=294(mm)
Chiều dài côn ngoài :

m te 2 2 3
Re =
2
√ Z 1 + Z 2= 2 √ 322+1122=174,72(mm)
Xác định chính xác ứng suất cho phép:
Vận tốc vòng của bánh răng:
π . d m 1 . n1 π .84 .288,75
v= = =1,27 m/s
60000 60000
17
[ σ H ]=[ σ H ]sb . Z R . ZV . K xH
Trong đó: [ σ H ]sb=481,81MPa
Độ nhám 1,25…0,63→ ZR=1
HB≤ 350,V<5m/s→ ZV=1
KxH=1
→ [ σ H ] =481,81.1 .1.1=481,81 MPa
[ σ F ]=[ σ F ]sb.YR.YS.KX
Trong đó: [ σ F ]1 sb=236,57 MPa
YR=1
KxF=1 (khi da<400mm được KxF=1).
Ys - hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất. Trang
92[1] : Y S =1,08−0,0695 ln ¿
→ [ σ F 1 ] =236,57.1.1,01 .1=238,9 MPa.
2.2.4 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :
Kiểm nghiệm về ứng suất uốn :

Do bánh răng làm việc trong điều kiện bôi trơn tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ
=> kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền uống
√ 2 T 1 K H √ u +1
2
σ H =Z M Z H Z ε 2
<[ σ H ]
0,85. b .ut .d m 1
[σ ¿¿ H ]¿ - ứng suất tiếp xúc cho phép:
ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp:

Tra bảng 6.5Tr96[1]
⇒ Z M =274 ¿
Z H – Hệ số kể đến hình dạng hình học của bề mặt tiếp xúc:

18
Tra bảng 6.12Tr106 [1] với x 1+ x2=0và β=0 ° ta được: Z H =1,76

Z ε – Hệ số trùng khớp của răng:
Z ε=
√ 4−ε α
3
, Với:
ε α – hệ số trùng khớp ngang:
ε α ≈ 1,88−3,2 ( 1 1
+
Z1 Z2 )
=1,88−3,2
1
+
1
32 112 (
=1,75 )
⇒ Zε=
√ 4−ε α
3
=
√
4−1,75
3
=0,87
Chiều rộng vành răng

b = kbe.Re = 0,25.174,7= 43,76 mm
K H – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:
K H =K H α K Hβ K Hv
Tra bảng 6.21 với:

K be .u 0.25 ×3.5
= =0.5=¿ K Hβ=1.15
2−K be 2−00.25
K Hα: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp bánh răng đồng thời ăn
khớp. Bảng 6.13,6.14[1] với cấp chính xác 9
=> K Hα =¿1.13 ; K Fα =1.37
KHv : hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp. Bảng 6.13[1] và phụ lục
2.3[1] hoặc công thức 6.41[1] → KHv = 1.05
⇒ KH = 1.15×1.13×1.05 = 1.36
Vậy ta có:
σ H =Z M . Z H . Z ε
√ 2 T 1 K H √ ut 2+1
2
0.85 ×b ×u t ×d m 1
=274 ×1.76 × 0.87
√ 2 ×113442.42× 1.36 × √ 3.52 +1
0.85× 43.67 × 3.5× 84
2
=464.4 ( MPa)
=> σ H = 464.4< [ H ] = 481.81 (MPa)

σ
19
−σ H
và .100 %=3.6 %< 4 % (thỏa mãn)
❑
Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

2T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1
σ F= ≤[σ F 1]
0,85. b .d m 1 . mtm
σF 1. Y F 2
σ F2=
Y F1
Trong đó:
KF = K Fα . K Fβ . K Fv
Tra bảng 6.21[1] theo Kbe=0,25 được K Fβ=1,15.

Tra bảng 6.13, 6.14[1] được K Fα=1,37.
Bảng 6.13[1] phụ lục 2.3[1] hoặc công thức 6.46[1] được:
K Fv= 1,13
=> KF = 1,37.1,15.1,13=1,78
Sự trùng khớp của răng Y ε :

1
Với ε α =1,75 ⇒Y ε = ε = 0,57
α
β
β=0 ⇒ Y β =1− =1
140
Hệ số dạng răng YF1 và YF2.

Tra bảng 6.18[1] theo số răng tương đương Zv1, Zv2, hệ số dịch chỉnh x1, x2.
z1 32
Zv1= = =33,27 →Tra bảng 6.18tr 109 [ 1 ] ,Y F 1=3,54
cos δ 1 cos 15,9 °
z2 112
Zv2= = =408,81 →Tra bảng 6.18 tr 109 [ 1 ] , Y F 2=3,63
cos δ 2 cos 74,1 °
20
{
2T 1 . K F . Y ε . Y β . Y F 1 2.113442,42 .1,78.0,58 .1 .3,54
σ F 1= = =99,56 MPa< [ σ F 1 ] =257.14 MPa
0,85. b . d m1 . mtm 0,85.43,67 .84 .2,625
σ .Y 99,56.3,63
σ F2= F 1 F 2= =102,09 MPa< [ σ F 2 ] =236,57 MPa
Y F1 3,54
Vậy vật liệu làm răng thoả mãn điều kiện về độ bền uốn.
Đường kính vòng chia ngoài: de1 = mte.z1 = 3.32 = 96 mm

de2 = mte.z2 =3.112 = 336 mm
Chiều cao đầu răng ngoài:
hae1 = (hte+x1).mte = ( 1+0,31 ).3 = 3,93 mm
hae2 = (hte+x2).mt e= ( 1-0,31 ).3 =2,07 mm
Chiều cao chân răng ngoài: hfe1=he-hae1=2,2.mte-3,93= 2,67mm
hfe2=he-hae2=2,2.mte-2,07 = 4,53 mm
Đườn kính đỉnh răng ngoài:
dae1=de1+2hae1.cosδ1=96+2.3,93.cos15,9° =103,55 mm
dae2=de2+2hae2.cosδ2=336+2.2,07.cos73,1° =337,2 mm
Lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng côn:
2T 1 2.113442,42
F t 1=F t 2= = =2701 N
dm1 84
F r 1=F a 2=Ft 1 . tan20 ° .cos δ 1 =2701. tan 20° . cos 15,9 °=945.47 N
F a 1=Fr 2=Ft 1 . tan 20 ° .sin δ 1=2701. tan 20 ° .sin 15,9 °=269,32 N
21
2.2.5. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng
Bảng tổng hợp một vài thông số của bộ truyền bánh rang
Thông số Ký hiệu Giá trị
Chiều dài côn ngoài Re 174,72
Mô đun vòng ngoài mte 3 (mm)
Chiều rộng vành răng b 43,76 (mm)
Số răng của bánh răng Z1 32
Z2 112
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 0,31
x2 -0,31
Góc côn chia δ1 15,9 °
δ2 74,1 °
Chiều cao đầu răng ngoài hae1 3,93 (mm)

hae2 2,07 (mm)
Chiều cao chân răng ngoài hfe1 2,67 (mm)
hfe2 4,53 (mm)
Đường kính vòng chia ngoài de 1 96 (mm)
de 2 336 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài d ae 1 103,55(mm)
d ae 2 337,2(mm)
Lực vòng Ft1 2701 N
Lực hướng tâm Fr1 945,47 N
Lực dọc trục Fa1 269,32 N
22
PHẦN III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
3.1. Tính toán thiết kế trục

Trục để đỡ các chi tiết quay bao gồm trục tâm và trục truyền. Trục tâm có thể
quay cùng với các chia tiết lắp trên nó hoặc không quay chỉ chịu được lực ngang và
momen uốn.
Trục truyền luôn quay có thể tiếp nhận đồng thời cả mômen uốn và mômen
xoắn. Các trục trong hộp giảm tốc là những trục truyền.
Chỉ tiêu quan trong nhất phần lớn với các trục là độ bền, ngoài ra còn có độ
cứng và đối với trục quanh nhanh là độ ổn định dao động. [1-182]
Tính toán trục bao gồm các bước sau đây:
• Chọn vật liệu thép C45

• Tính thiết kế trục về độ bền;
• Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi;
• Trường hợp cần thiết thì kiểm nghiệm trục về độ cứng, trục quay nhanh kiểm
nghiệm về độ ổn định dao động.
3.1.1 Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục
Khớp nối: khớp nối đàn hồi, chi tiết tiêu chuẩn, dựa vào momen xoắn tính toán:
T t=k .T ≤ [ T ]
Tra bảng 16.1[2] được hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc máy công tác: K=1,4.
=> T t=1,4. 377369,7=528317,58≤ [ T ]
Lực vòng trên khớp nối:
Tra bảng 16.10a có DT=D0=130
2 T 2.528317,58
F t= = =8127,96 ( N )
Dt 130
Lực hướng tâm tác dụng lên trục:
Fk = (0,2…0,3).Ft = 0,2.8127,96 = 1625,6 N
Chọn kích thước khớp nối trong bảng [16.10a,2-68]
T, d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
Nm
23
500 40 170 80 175 110 71 130 8 3600 5 42 30 28 32
3.1.2 Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn.

Theo công thức 10.9Tr188 [1], ta có:
Với thép C45 chọn [ τ 1 ] =16 (MPa) với trục I
[ τ 2 ]=27(MPa) với trục II
d sb 1 ≥
√
3 TI
0,2. [ τ ]√=
3 113442,42
0,2.25
=28,3 (mm)
d sb 2 ≥
√
3 T II
0,2. [ τ ]√=
3 377369,7
0,2.27
=41,2(mm)
⇒Chọn {d 1=d sb1 =30(mm)

d 2=d sb 2=45(mm)
Chiều rộng ổ lăn trên trục: Tra bảng 10.2Tr189 [1]:
với { {
d sb 1=30( mm) ⇒ b01=19 (mm)
d sb 2=45(mm) b 02=25( mm)
3.1.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
Xác định chiều dài mayơ:
-Chiều dài mayơ của:
+ BR côn I: lm13¿ ( 1,2 ÷ 1,5)d1. Chọn lm13 = 44 mm
+ Bánh đai:lm12¿ (1,2 ÷ 1,5)d1. Chọn lm12 = 49 mm
+ BR côn II:lm23¿ (1,2 ÷ 1,5)d2. Chọn lm23 = 54 mm
+ Nữa khớp nối đàn hồi:lm22¿ ( 1,4÷ 2,5)d2. Chọn lm22 =63 mm
Bảng 10.3/tr189[1] : k1 = 10; k2 = 10, k 3=20, h n=20
Theo bảng [10.4,1-191] xét với hộ giảm tốc bánh răng côn – trụ nhưng bỏ qua phần
tính khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện của bánh răng trụ.
Trục I:
l12 = 0,5( lm12 + b01) + k3 + hn = 71,5 mm;
l11 = ( 2,5 ÷ 3 ) . d 1=( 2,5 ÷ 3 ) .30=75 ÷ 90( mm)
¿> chọnl 11=90(mm)
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 +0,5(bo1 – b13cosδ1) = 143,5 (mm)

24
Trục II:
l22 = 0,5(lm22 +b02 )+ hn+k3 = 84 mm
l23 = lm23 + 0,5(b02 -b13cosδ2) + k1 +k2= 80,5mm;
l21 = 2.l23 +dm1 = mm
Trục I l 12=71,5 mm l 11=90mm l 13=¿143,5mm
Trục II l 23=80,5mm l 22=84mm l 21=245mm
Sơ đồ đặt lực :
25
Trục I
Giả sử chiều phản lực như trên để tính phản lực.
Fry=Fr = 781,38 N
Ft1 = 2701 N
Fr1 = 945,47 N
Fa1 = 269,32 N
dm1 =84 mm
¿> ∑ F y =F ry + F yo + F y 1−F r 1=0
 F y 0+ F y 1=−F ry + F r 1 = 164 ,09

dm1
∑ M x=F ry .l12 + Fr 1 . l13−F y1 .l11−F a 1 . 2
=0
84
 781,38 .71,5+945,47.143 .5−F y 1 .90−269,32. =0
2
 F y 1=2002,58 N
=> F y 0=−1838,49 N
Vậy F y 0 ngược chiều giả định
∑ F x=F x0 + F x 1 + Ft 1=0
 F rx 0 + F rx1=−F t 1=−2701 N
26
∑ M y =F t 1 . l13+ F x 1 .l11=0
 F x 1 . l 11=−Ft 1 . l13
=> F x 1=−4306,59 N
=> F x 0=¿ 1605,59 N
Ta thấy F x 1 ngược chiều giả định
{
F x 0=1605,59 N
⇒ F x 1=−4306,59 N
F y0 =−1838,49 N
F y1 =2002,58 N
Biểu đồ momen xoắn
Tính M tđ tại các vị trí mặt cắt
M tđ =√ Mx + My +0,75. Tz
2 2 2
27
M tđ 0 =√ 0,75. 113442,42 =98244,01 N .mm

2
M tđ 1= √55868,672 +0,75. 113442,422=113018,56 N . mm
M tđ 2= √ 39271,23 +144503,1 + 0,75.113442,42 =179095,68 N . mm

2 2 2
M tđ 3= √11311,4 + 0,75.113442,42 =98893,04 N . mm

2 2
 Xác định kích thước các đoạn trục
d=
√
3 M tđ
0,1. [ σ ]
Trong đó với thép c45 tra bảng 10.5 tr195 => [ σ ]=67
d0=
√
3 98244,01
0,1.6 7
=24,47=¿ chọn d 0=25
d 1=
√
3 113018,56
0,1.6 7
=25,64=¿ chọn d 1=30
d 2=
√
3 213528,41
0,1.67
=29,9=¿ chọn d 2=35
d 3=
√
3 98893,04
0,1.6 7
=24,5=¿ chọn d 3=25
Mô phỏng trục I
28
Trục II
Giả sử chiều phản lực như trên để tính phản lực.
Fk = 1625,6 N
Ft2 = 2701 N
Fa2 = 945,47 N
Fr2 = 269,32 N
dm2 =294 mm
∑ F y=−F y 0 + F r 2−F y 1=0
 F y 0+ F y 1=F r 2 = 269,32 N
dm2
∑ M x =−F r 2 . l23+ F y 1 .l21 + Fa 2 . 2
=0
294
 −269,32.80,5+ F y 1 .245+945,47. =0
2
=> F y 1=−478,79 N
29
=> F y 0=269,32−F ry1=748,11 N

Vậy F y 1ngược chiều giả định
∑ F x =F k −F x0 −Ft 2−F x 1=0
 F x 0 + F x 1=Fk −Ft 2= −1075,4 N
∑ M y =F k . l22+ F t 2 .l23 + F x 1 . l21=0
 1625,6.84+2701.80,5+Fx1.245=0
=> F x 1=−1444,82 N
=> F x 0=369,42 N
Vậy F x 1 ngược chiều giả định
{
F x 0=369,42 N
F =−1444,82 N
⇒ x1
F y 0=748,11 N
F y 1=−478,79 N
Biểu đồ momen xoắn
30
 Tính M tđ tại các vị trí mặt cắt

M tđ =√ Mx + My +0,75. Tz
2 2 2
M tđ 0 =√0,75. 377369,7 =326811,7 N . mm

2
M tđ 1= √1 36550,42 +0,75. 377369,72=¿ 354191,9 N.mm

M tđ 2= √ 78761,2 +237672,89 + 0,75.377369,7 =411700,9 N.mm
2 2 2
M tđ 3= √0,75. 377369,72=326811,7 N . mm
 Xác định kích thước các đoạn trục
d=
√
3 M tđ
0,1. [ σ ]
Trong đó với thép c45 với => [ σ ]=¿67
31
d0=
√
3 326811,7
0,1.67
=36=¿ chọn d 0=40
d 1=
√
3 354191,9
0,1.6 7
=3 7,5=¿ chọn d 1=40
d 2=
√
3 411700,9
0,1.6 7
=39,5=¿ chọn d 2=45
d 3=
√
3 326811,7
0,1.67
=36=¿ chọn d 3=36
Mô phỏng trục II
3.2 Kiểm nghiệm trục

s j=sσj . s τj / √ s 2σj + s 2τj ≥ [ s ]
Trong đó :[ s ] : hệ số an toàn cho phép, thông thường [ s ] =1,5…2,5 chọn [s]=2,5…3
không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục
sσ: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
δ −1
Sδj =
K δdj . τ aj +ψ δ . δ mj
sτ: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

τ −1
Sτ =
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj
Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng
σ −1=0,436 . σ b =0,436.850=370,6 MPa
τ −1=0,58. σ −1 =0,58.370,6=215 MPa và : hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung ứng
suất đến độ bền mỏi.
32
và : hệ số kích thước( bảng 10.4/tr198[1])

Ϭ a,Ϭ m: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện
Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:
Mj
Ϭ mj = 0 Ϭ aj = Ϭ max =
Wj
τ a , τ m: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j
Xác định chỗ tiết diện nguy hiểm ở từng trục như sau:
Trục I : Có hai tiết diện nguy hiểm là tiết diện I1 và tiết diện I3
Trục II : Có hai tiết diện nguy hiểm là tiết diện II2 và tiết diện II3
Tra bảng 10.6 ta được :
-Đối với tiết diện tròn
π d 3j
W j=
32
-Đối với tiết diện có 1 rãnh then

π d 3j b . t 1 .(d j−t 1 )2
W j= −
32 2dj
Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :
τ maxj Tj
τ mj= =
2 2 W oj
π d 3j b .t 1 .(d j−t 1)2

-Đối với tiết diện 1 rãnh then: W oj = −
16 2dj
π d 3j
-Đối với tiết diện tròn : W oj =
16
ψσ , ψτ : Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra
bảng 10.7/tr197[1] ta có ψσ = 0,1... ψτ = 0,05
W và Wo : momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện của trục.
 Trục I :
Với vật liệu là thép C45 tôi cải thiện có σ b=850 MPa
TD = T1=113442,42 N
33
Tiết diện I1-1

M I 1−1= √ M 2x + M 2y = √ 55868,672=55868,67 N . mm
3 2
π d 1 bt 1 ( d 1−t 1 ) π .30 3 21.4,5 . ( 30−4,5 )2
W I 1−1= − = − =1626,57 N . mm
32 2 d1 32 60
3 2
π d 1 bt 1 ( d 1−t 1 ) π .30 3 21.4,5 . ( 30−4,5 )2
W 0 I 1−1= − = − =4277,29 N .mm
16 2 d1 16 60
M I 1−1
→ σ aI 1−1= =34,34 MPa
W I 1−1
TD 113442,42
τ mI 1−1=τ aI 1−1= = =13,26 MPa
2.W oI 1−1 2.4277,29
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdI 1−1= ; K τdI 1−1=
Ky Ky
Trong đó:
Tra bảng 10.8[1] tr197:
Tiện ra 2,5…0,63 ; σ b=850 MPa → K x =1,1
Tra bảng 10.9[1] tr197→ K y =1,5
Tra bảng 10,10[1] tr198→ ε σ =0,88 ; ε τ =0,81
Tra bảng 10.12[1] tr199→ K σ =1,65 ; K τ =1,88

1,65
+1,1−1
0,88
→ K σdI 1−1= =1,31
1,5
1,88
+ 1,1−1
0,81
K τdI 1−1 = =1,61
1,5
σ −1 370,6
→ sσI 1−1= = =8,2
K σdI 1−1 . σ aI 1−1+ ψ σ . σ mI 1−1 1,31.34,34
34
τ−1 215
sτI 1−1= = =9,76
K τdI 1−1 . τ aI 1−1 +ψ τ . τ mI 1−1 1,61.13,26+ 0,05.13,26
s σI 1−1 . s τI 1−1 8,2.9,76

→ s I 1−1= = =6,2 ≥ [ s ] =2,5 (thỏa mãn)
√S 2
σI 1−1 +S
2
τI 1−1 √ 8,22 +9,762
Tiết diện I3-3
M I 3−3= √ M 2x + M 2y =√ 11312,122=11312,12 N .mm
2
π d 33 bt 1 ( d 3−t 1 ) π . 253 21.4 . ( 25−4 )2
W I 3−3= − = − =793,1 N . mm
32 2d 3 32 50
3 2
π d 3 bt 1 ( d 3−t 1 ) π . 253 21.4 . ( 25−4 )2
W 0 I 3−3= − = − =2327,08 N . mm
16 2d 3 16 50
M I 3−3
→ σ aI 3−3= =14,26 MPa
W I 3−3
TD 113442,42
τ mI 3−3 =τ aI 3−3= = =24,37 MPa
2. W oI 3−3 2.2327,08
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdI 3−3= ; K τdI 3−3=
Ky Ky
Trong đó:
Tra bảng 10.8[1] tr197:
Tiện ra 2,5…0,63 ; σ b=850 MPa → K x =1,1
Tra bảng 10.9[1] tr197→ K y =1,5
Tra bảng 10,10[1] tr198→ ε σ =0,92 ;ε τ =0,89
Tra bảng 10.12[1] tr199→ K σ =1,65 ; K τ =1,88

1,65
+1,1−1
0,92
→ K σdI 3−3 = =1,26
1,5
35
1,88
+1,1−1
0,89
K τdI 3−3= =1,47
1,5
σ−1 370,6
→ sσI 3−3= = =20,6
K σdI 3−3 . σ aI 3 −3 +ψ σ . σ mI 3−3 1,26.14,26
τ −1 215
sτI 3−3= = =5,8
K τdI 3−3 . τ aI 3−3 +ψ τ . τ mI 3−3 1,47.24,37+ 0,05.24,37
s σI 3−3 . s τI 3−3 20,6.5,8

→ s I 3−3= = =5,6 ≥ [ s ] =2,5 (thỏa mãn)
√S 2
σI 3−3 +S 2
τI 3 −3 √ 20,62 +5,82
 Trục II :
Với vật liệu là thép C45 tôi cải thiện có σ b=750 MPa
TD = TII=377369,7N
Tiết diện II 2-2

M II 2−2 =√ M x + M y =√ 136550,4 =136550,4 N . mm
2 2 2
3
π d π . 40 3
W II 2−2= 1 = =6283,18 N . mm
32 32
π d 31 π . 40 3
W 0 II 2−2= = =12566,37 N . mm
16 16
M II 2−2
→ σ aII 2−2= =21,73 MPa
W II 2−2
TD 377369,7
τ mII 2−2=τ aII 2−2= = =15,01 MPa
2. W oII 2−2 2.12566,37
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdII 2−2= ; K τdII 2−2=
Ky Ky
Trong đó:
Tra bảng 10.8[1] tr197:
Tiện ra 2,5…0,63 ; σ b=750 MPa → K x =1,06

36
Tra bảng 10.9[1] tr197→ K y =1,5
Tra bảng 10,10[1] tr198→ ε σ =0,85 ; ε τ =0,78
Tra bảng 10.12[1] tr199→ K σ =1,65 ; K τ =1,88

1,65
+ 1,06−1
0,85
→ K σdII 2−2 = =1,33
1,5
1,88
+1,06−1
0,78
K τdII 2−2= =1,64
1,5
σ −1 370,6
→ sσII 2−2= = =12,8
K σdII 2−2 . σ aII 2−2+ψ σ . σ mII 2−2 1,33.21,73
τ−1 215
sτII 2−2= = =8,47
K τdII 2−2 . τ aII 2−2 +ψ τ . τ mII 2−2 1,64.15,01+0,05.15,01
s σII 2−2 . sτII 2−2 12,8.8,47

→ s II 2−2= = =7,06 ≥ [ s ] =2,5 (thỏa mãn)
√S 2
σII 2−2 +S
2
τII 2−2 √ 12,82+ 8,472
Tiết diện II 3-3
M II 3−3 =√ M 2x + M 2y =√ 78761,22 +237672,892=250383,1 N . mm
3
π d2 π . 453
W II 3−3= = =8946,18 N . mm
32 32
π d32 π . 453
W 0 II 3−3= = =17892,35 N . mm
16 16
M II 3−3
→ σ aII 3−3= =28 MPa
W II 3−3
TD 377369,7
τ mII 3−3=τ aII 3−3 = = =10,54 MPa
2. W oII3 −3 2.17892,35
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdII 3−3= ; K τdII 3−3=
Ky Ky
37
Trong đó:
Tra bảng 10.8[1] tr197:
Tiện ra 2,5…0,63 ; σ b=750 MPa → K x =1,06
Tra bảng 10.9[1] tr197→ K y =1,5
Tra bảng 10,10[1] tr198→ ε σ =0,85 ; ε τ =0,78
Tra bảng 10.12[1] tr199→ K σ =1,65 ; K τ =1,88

1,65
+1,06−1
0,85
→ K σdII 3−3 = =1,33
1,5
1,88
+1,06−1
0,78
K τdII 3−3= =1,64
1,5
σ−1 370,6
→ sσII 3−3= = =9,95
K σdII 3−3 . σ aII 3−3 +ψ σ . σ mII 3−3 1,33.28
τ −1 215
sτII 3−3= = =12,07
K τdII 3−3 . τ aII 3 −3 +ψ τ . τ mII 3−3 1,64.10,54+ 0,05.10,54
s σII 3−3 . s τII 3−3 9,95.12,07

→ s II 3−3 = = =7,67 ≥ [ s ] =2,5 (thỏa mãn)
√S 2
σII 3−3 +S
2
τII 3−3 √9,95 2+12,07 2
Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
PHẦN IV. TÍNH TOÁN THEN; Ổ LĂN

4.1. Tính mối ghép then
Bảng 9.5[1] ta có [ σ d ] =150MPa: ứng suất dập cho phép.
[ τ c ] ứng suất cắt cho phép : với then thép C45 hoặc CT6 chịu tải trọng tĩnh [ τ c ] =60…
90 MPa.
*Chọn tiết diện then trục 1 (bảng 9.1[1])
Tại vị trí lắp bánh răng:
d=25 mm
38
Đường Kích thước tiết diện Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của
kính trục then rãnh r
d, mm
B h Trên trục Trên lỗ t 2 Nhỏ Lớn nhất
t1 nhất
>22..30 8 7 4 3,2 0,16 0,25
Chiều dài then: l t =(0,8. ..0 , 9). l m
l t =(0,8. ..0 , 9).42=33,6. ..37 , 8 → chọnl t =36(mm)
*Tính kiểm nghiệm then
2T 2.113442,42
σ d= = =84,03 MPa ≤ [ σ d ] =150 MPa
[ d lt ( h−t1 ) ] [ 25.36 . ( 7−4 ) ]
2T 2.113442,42
τ c= = =31,51 MPa ≤ [ τ c ]=60 MPa
dlt b 25.36 .8
Tại vị trí lắp đai:
d =25 mm
d, mm
b h Trên trục Trên lỗ t 2 Nhỏ Lớn nhất
t1 nhất
>22..30 8 7 4 3,2 0,16 0,25
l t =(0,8. ..0 , 9).35=28...31 , 5→ chọn l t =30(mm)

39
2T 2.113442,42
σ d= = =100,83 MPa ≤ [ σ d ]=150 MPa
[ d lt ( h−t1 ) ] [ 25.30 . ( 7−4 ) ]
2T 2.113442,42
τ c= = =37,81 MPa ≤ [ τ c ] =60 MPa
dlt b 25.30 .8
*Chọn tiết diện then trục 2 (bảng 9.1[1])
Tại vị trí lắp bánh răng:
d=40 mm
d, mm
t1 nhất
>38…44 12 8 5 3,3 0,25 0,4
l t =(0,8. ..0 , 9).80=64...72 → chọnl t =70(mm)
2T 2. 377369,7
σ d= = =89.84 MPa ≤ [ σ d ] =150 MPa
[ d lt ( h−t1 ) ] [ 40.70 . ( 8−5 ) ]
2T 2.377369,7
τ c= = =22,46 MPa ≤ [ τ c ] =60 MPa
dlt b 40.70 .12
Tại vị trí lắp khớp:
d=45 mm
40

d, mm
t1 nhất
>44…50 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4
l t =(0,8. ..0 , 9).87=69,6...78 , 3 → chọnl t =75(mm)
2T 2. 377369,7
σ d= = =63,89 MPa ≤ [ σ d ]=150 MPa
[ d lt ( h−t1 ) ] [ 45.75 . ( 9−5.5 ) ]
2T 2.377369,7
τ c= = =15,97 MPa ≤ [ τ c ]=60 MPa
dlt b 45.75.14
4.2. Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn
4.2.1.Tính chọn ổ lăn trên trục 1

A. Chọn loại ổ lăn
Ổ đũa côn
B. Chọn cấp chính xác
Cấp chính xác của ổ lăn là 0
C. Chọn kích thước ổ lăn
Với d=30 mm , chọn ổ đũa côn cỡ trung 7306, bảng P2.11[1]
d D T r r1 α C C0
30 72 20,75 2 0,8 13,5˚ 40 29,9
41
D. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
-Phản lực tổng trên 2 ổ:

Fat = Fa1 =-269,32 N mang dấu âm vì hướng từ phải sang trái
F r 0=√ F 2x 0 + F2y0 =√(1605,59)2+(−1838,49¿¿ 2)¿ = 2440,9 N
F r 1=√ F x 1+ F y 1=√(−4306,59) +(2002,58¿¿ 2) ¿= 4749,4 N

2 2 2
-Tuổi thọ của ổ:

60.n . Lh 60.288,75.12000
L= = 6
=207,9 ( triệu vòng )
106 10
Q = (X.V. Fr + Y . F a ¿ .k t . k đ ( ct11.3/tr214[1])
Trong đó: V=1, kt =1; tra bảng 11.3 kđ =1,5
e = 1,5tg(α) =1,5tg(13,5˚) = 0,36
Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ :
F s 0=0,83. e . F r 0=0,83.0,36 .2440,9=729,3 N
F s 1=0,83. e . Fr 1=0,83.0,36 .4749,4=1419,12 ( N )
∑ F a 0=¿ F s 1−F at =1551,07−(−269,32 ) =1688,44 ( N ) ¿

∑ F a 1=¿ F s 0 + F at=847,13−269,32=459,98 ( N ) ¿
Tính F a 0 và Fa 1
F a 0=Max ( ∑ F a 0 ; F s 0 ) =1688,44 N
F a 1=Max ( ∑ F a 1 ; F s 1) =1419,12 N
Xác định X và Y( bảng 11.4/tr216[1])
Fa0 1688,44 0,69
¿ ¿ ¿e
V . F ro 1.2440,9
42
Fa1 1419,12 0,3 < e

¿ ¿
V . F r 1 1.4749,4
X 0=0,4 ; Y 0=0,4 cotg(13,5 ˚)=1,67
X 1 =1 ; Y 1=¿ 0
Ta được tải trọng quy ước trên ổ 0 và 1 là:
Q 0= ( X 0 .V . F r 0 +Y 0 . F a 0 ) . k t . k d
= (0,4.1.2440,9+1,67.1688,44).1.1,5
= 5694 N)
Q1=( X 1 . V . F r 1 +Y 1 . F a 1 ) . k t . k d
= (1.1.4749,4+0.1419,12).1.1,5
=7124 (N) ⇒ Q=max ( Q B , Q C )=7124 (N )
*kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . m√ L
Với ổ đũa côn ta chọn m = 10/3
10
√207,9 =35,3kN ≤ C =40 (kN) (thỏa mãn)

3
⇒C d =7124.
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động
*Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

Qt ≤ C0
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:
{ X 0= X 1=0,5
Y 0=Y 1=0,22cot α =0,22cotg (13,5 ˚ )=0,916
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt =X 1 . F r 1 +Y 1 . F a 1=0,5. 4749,4+ 0,916.1419,12=3674,6=3,674 k N
Với Fr1 = 4749,4 N=4,749 kN
Qt =max ( Qt , F r 1 )=4,749 kN <C 0=29,9 kN
⇒ ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.
4.2.2.Tính chọn ổ lăn trên trục II

A. Chọn loại ổ lăn
Ổ đũa côn
43
B. Chọn cấp chính xác

Cấp chính xác của ổ lăn là 0
C. Chọn kích thước ổ lăn
Với d=40 mm , chọn ổ đũa côn cỡ nhẹ rộng 7508, bảng P2.11[1]
d D T r r1 α C C0
40 80 24,75 2 0,8 14,25˚ 53,9 44,8
D. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
-Phản lực tổng trên 2 ổ:

Fat = Fa1 =-945,47 N mang dấu âm vì hướng từ phải sang trái
F r 0=√ F x 0 + F y0 =√ (369,42) +(748,11¿¿ 2) ¿ = 834,35 N
2 2 2
F r 1=√ F2x 1+ F 2y 1=√(−1444,82)2+(−478,97)2= 1522,15 N
-Tuổi thọ của ổ:

60.n . Lh 60.82,5.12000
L= 6 = 6
=59,4 ( triệu vòng )
10 10
Q = (X.V. Fr + Y . F a ¿ .k t . k đ ( ct11.3/tr214[1])
Trong đó: V=1, kt =1; tra bảng 11.3 kđ =1,5
e = 1,5tg(α) =1,5tg(14,33˚) = 0,38
Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ :
F s 0=0,83. e . F r 0=0,83.0,38 .834,35=263,15 ( N )
F s 1=0,83. e . Fr 1=0,83.0,41.1522,15=518 ( N )
∑ F a 0=¿ F s 1−F at =518−(−945,47 )=1463,47 ( N ) ¿

∑ F a 1=¿ F s 0 + F at=266,5−945,47=−709,32 ( N ) ¿
44
Tính F a 0 và Fa 1
F a 0=Max ( ∑ F a 0 ; F s 0 ) =1463,47 N
F a 1=Max ( ∑ F a 1 ; F s 1) =518 N
Xác định X và Y( bảng 11.4/tr216[1])

Fa0 1463,47 1,75
¿ ¿ ¿e
V . F ro 1.834,35
Fa1 518
¿ ¿ 0,34 < e
V . F r 1 1.1522,15
X 0=0,4 ; Y 0=0,4 cotg (14,33 ˚ ) =1,56
X 1 =1 ; Y 1=¿ 0
Ta được tải trọng quy ước trên ổ 0 và 1 là:
Q0= ( X 0 .V . F r 0 +Y 0 . F a 0 ) . k t . k d
= (0,4.1.834,35+1,56.1463,47).1.1.5
= 3925 N)
Q1=( X 1 . V . F r 1 +Y 1 . F a 1 ) . k t . k d
= (1.1.1522,15+0.518).1.1,5
=2283,225 (N) ⇒ Q=max ( QB , QC )=3925( N )
*kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . m√ L
Với ổ đũa côn ta chọn m = 10/3
10
√59,4 =13,36 kN≤ C =53,9 (kN) (thỏa mãn)

3
⇒C d =3925.
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động

*Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
Qt ≤ C0
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:
{ X 0= X 1=0,5
Y 0=Y 1=0,22cot α =0,22cotg (14,33 ˚ )=0,8
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt =X 0 . Fr 0+Y 0 . F a 0=0,5.844,9+0,8.1479,52=1606,07=1,60607 k N
45
Với Fr1 =1569,35 N=1,569 kN

Qt =max ( Qt , F r 1 )=1,60607 kN < C0 =44,8 kN
⇒ ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.
PHẦN V THIẾT KẾ KẾT CẤU

5.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tiết
5.1.1.Vỏ hộp giảm tốc
 Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp
nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ
các chi tiết máy tránh bụi bặm.
 Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…
 Chi tiết cơ bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ.
 Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32
 Phương pháp gia công: đúc
a. Chọn bề mặt lắp ghép và thân
- Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường
đi qua đường tâm các trục
- Bề mặt lắp ghép song song với trục đế
b. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Dựa vào bảng 18.1Tr85[2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp
 Với Re = 174,7 mm
Mức dầu thấp quá sẽ bị khô bánh răng khi làm việc không được bôi trơn
sẽ bị hỏng…nếu quá cao thì sẽ gây cản trở chuyển động của bánh răng
nóng và làm mất hiệu xuất làm việc
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều Thân hộp: δ δ=0,03. ℜ+3 δ =10 mm
46
dày Nắp hộp: δ 1 δ 1=0,9. δ δ 1=9 mm

Gân tang Chiều dày gân: e e=( 0,8 ÷ 1 ) . δ e=10 mm
cứng Chiều cao gân: h h<58 mm h = 50 mm
Độ dốc Khoảng 2 ° 2°
Đường Bu lông nền: d 1 d 1 >0,04. ℜ+10 d 1=20 mm
kính Bu lông cạnh ổ: d 2 d 2=( 0,7÷ 0,9 ) . d 1 d 2=16 mm
Bu lông ghép mặt d 3= ( 0,8÷ 0,9 ) . d 2 d 3=12 mm
bích thân và nắp: d 3
Vít ghép nắp ổ: d 4 d 4 =( 0,6 ÷ 0,7 ) . d 2 d 4 =10 mm
Vít ghép nắp của d 5= ( 0,5÷ 0,6 ) d 2 d 5=8 mm

thăm
Mặt bích Chiều dày mặt bích S3= (1,4 ÷1,8 ) . d 3 S3=20 mm
ghép nắp thân: S3
và thân Chiều dày mặt bích S4 =( 0,9÷ 1). S3 S4 =20 mm
nắp: S4
Bề rộng mặt bích: K 3 K 3 ≈ K 2− ( 3 ÷ 5 ) K 3=46 mm
Kích Đường kình ngoài và Trục I: D=72 mm

thước gối tâm lỗ vít D 2 , D3 D 2=108 mm
D2≈ D+2 δ+(1,6 ÷ 2) d 4
trục D3=116 mm
D3≈ D+4,4 d 4
D 2=116 mm
Trục II: D=80 mm
D3=124 mm
Bề rộng mặt ghép bu K 2=E 2+ R 2+ (3 ÷ 5 ) mm K 2=50 mm

lông cạnh ổ: K 2 ¿ 26+21+ ( 3 ÷ 5 )=50 ÷ 52
Tâm bu lông cạnh ổ: E2=1,6 .d 2 E2=26 mm

E2 ; C R2=1,3 . d 2 R2=21 mm
D3 Trục I C=58 mm
C=
2
Trục II C=62 mm
Khoảng cách từ tâm k > 1,2.d 2 k =20 mm

bu lông đến mép lỗ:
k
47
Mặt đế Chiều dày khi không S1=( 1,3 ÷ 1,5 ) . d1 S1=30 mm

hộp có phần lồi: S1
Chiều dày khi có S1=( 1,4 ÷ 1,7 ) . d 1 S1=35 mm
phần lồi: Dd ; S1 ;S 2 S2=( 1 ÷ 1,1 ) . d 1 S2=20 mm
D d xác định theo đường kính

dao khoét
Bề rộng mặt đế hộp: K 1=3. d 1 K 1=60 mm
K1 ;q q ≥ K 1 +2. δ q=80 mm
Khe hở Giữa bánh răng và ∆ ≥ ( 1÷ 1,2 ) . δ ∆=18 mm
giữa các thành hộp
chi tiết Giữa bánh răng và ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) . δ =30÷ 50(phụ ∆ 1=36 mm
đáy hộp thuộc loại hộp giảm tốc)
Giữa mặt bên các ∆ ≥ δ =18 ∆=18 mm
bánh răng với nhau
Số lượng Z=( L+B ) /(200¿÷ 300)¿ Z=¿ 4
bu lông L, B – Chiều dài và chiều rộng
nền Z của hộp
5.1.2.Một số chi tiết khác:
a. Bu lông vòng:
Tên chi tiết: Bu lông vòng
• Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp
ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng
• Vật liệu: thép 20
• Số lượng: 2 chiếc
Tra bảng [18.3b,2-89] với Re = 174,72 mm ta được trọng lượng hộp Q =60 kG
Thông số bu lông vòng tra bảng [18.3a,2-89] ta được:
48
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
≥
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 2 4 4
b. Chốt định vị
Tên chi tiết: Chốt định vị
• Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các
nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
• Chọn loại chốt định vị là chốt côn.
• Thông số kích thước: [18.4b,2-91] ta được:
d 1 = 6 mm, c = 1,0 mm, L =20÷ 110mm

Chọn L = 50 mm
c. Cửa thăm
Tên chi tiết: Cửa thăm
• Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên
nắp có nút thông hơi.
• Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:
49
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượ
ng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 4

22
d. Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi
 Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều
hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M 27 × 215 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
50
e. Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu
 Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn (do
bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới, để
tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng nút
tháo dầu.
 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được
d b m f L c q D S D0
M 18 × 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
f. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: Que thăm dầu.
 Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt
khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng : 1 chiếc
51
g. Lót ổ lăn
Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp bằng
vòng phớt.
Chi tiết vòng phớt:
 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất xâm
nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được
d d1 d2 D a B S0
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
(mm)
Trục II 40 41 39 59 9 6,5 12
(mm)
Chi tiết vòng chắn dầu:
 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu
trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
52
 Thông số kích thước vòng chắn dầu
a=6 ÷ 9 ( mm ) , t=2÷ 3 ( mm ) , b=2 ÷ 5(mm)(lấy bằng gờ trục)
h. Ổ lăn
 Chi tiết: ổ đũa côn.
 Chức năng: đỡ trục và các chi tiết trên trục và chịu lực dọc trục làm cho
trục quay ổn định và cứng vững.
 Vật liệu: thép ổ lăn.
 Thông số kích thước:
Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0 Số
hiệu lượng
53
mm ° (KN )
Trục 30 72 58 50,6 19 15 20,75 2 0,8 13,50 40 29,9 2
I
Trục 40 80 64 58,5 23 19 24,75 2 0,8 14,25 53,9 44,8 2
II
i. Cốc lót
 Tên chi tiết: Cốc lót
 Chức năng: Dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điểu chỉnh
bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn.
 Vật liệu: Gang xám GX15÷ 32
 Thông số chi tiết:
Chọn chiều dày cốc lót:δ=8 mm
Chiều dày vai và bích cốc lót:δ 1=δ 2=δ=8 (mm)
5.2 Kết cấu bánh răng
• Vật liệu làm bánh răng: thép C45

• Bánh răng 1 có dae1 =106,77 mm sử dụng phương pháp rèn hoặc dập
• Bánh răng 2 có dae2 = 337,4 mm sử dụng rèn tự do
• Vành răng: δ = (2,5 ÷ 3).mte = 10 ÷12 chọn δ = 10 mm
• May ơ: l1 =36 ÷ 42 chọn l1 = 42 mm

l2 = 54 ÷63 chọn l2 = 54 mm
• Đường kính ngoài may ơ: D = (1,5÷ 1,8).d => D1 = 36 ÷ 43,5

D 2 = 63 ÷ 75,6
Chọn D1 = 40 mm
D2 = 68mm
• Đĩa hoặc nan hoa: C ≈ (0,3 ÷ 0,35).b = 12,06 ÷ 14,07 chọn C = 14 mm

• Đường kính lỗ: d0 = (12 ÷ 25) chọn d0 = 25mm (chọn 4 lỗ)
54
PHẦN VI: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN
6.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ
theo hệ thống trục cơ bản.
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
 Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
a. Lắp bánh răng lên trục:
 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then
bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên
trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo
rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6
b. Dung sai mối ghép then

55
 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:
{ Trục I :b ×h=8 ×7 chọn : Js 9 ( ± 0,018 )

Trục II :b ×h=1 2× 8 chọn :Js 9 ( ± 0,018 )
Sai lệch chiều sâu rãnh then:
{
Trục I :t =4,0 mm ⇒ N max =+0,2 mm
Trục II :t=5,0 mm⇒ N max =+0,2 mm
6.2 Bôi trơn hộp giảm tốc

 Bôi trơn trong hộp
 Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có
vận tốc v=1,53<12 ( m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp
ngâm dầu.
 Với vận tốc vòng của bánh răng côn I : v = 1,53 (m/s) và bánh răng côn II : v =
1,53 (m/s) tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là :
186
Centistoc ứng với nhiệt độ 50 ℃
16
 Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20
 Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do đó
bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
 Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn,
ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực
tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực tế
thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn,
đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Ngoài ra mỡ
được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15aTr44[2] ta dùng loại
mỡ LGMT2 và chiếm 1/2 khoảng trống trong ổ.
6.3 Bảng dung sai lắp ghép
56
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục

Trục I Trục và bánh đai ϕ 25 k 6 +0,015
ϕ 25+0,002
Trục và bạc lót D8 ϕ 25+0,098 ϕ 25+0,015

ϕ 25 +0,065 +0,002
k6
Nắp ổ và cốc lót H7 ϕ 720
+0,030 0
ϕ 72−0,019
ϕ 72
h6
Vòng ngài của ổ và ϕ 72 H 7 ϕ 720
+0,030
cốc lót
Cốc lót và vỏ H7 ϕ 90+0,030 ϕ 900−0,022
ϕ 90 0
h6
Trục và vòng trong ϕ 30 k 6 +0,015
ϕ 30−0,002
ổ đũa côn
Trục và bánh răng H7 ϕ 250
+0,021 +0,015
ϕ 25+0,002
ϕ 25
k6
Trục II Vỏ và nắp ổ H7 ϕ 800

+0,030 0
ϕ 80−0,019
ϕ 80
h6
Trục và vòng chắn D8 + 0,119
ϕ 40+ 0,080
+ 0,018
ϕ 40+ 0,002
ϕ 40
dầu k6
Trục và bánh răng H7 + 0,025
ϕ 45 0
+ 0,018
ϕ 45+ 0,002
∅ 45
k6
Trục và vòng trong ϕ 40 k 6 + 0,018
ϕ 40+ 0,002
ổ
Vỏ và vòng ngoài ổ ϕ 80 H 7 ϕ 80+0,030
0
Trục và bạc lót D8 + 0,098

ϕ 40+ 0,065
+ 0,015
ϕ 40+ 0,002
ϕ 40
k6
Trục và khớp nối ϕ 36 k 6 ϕ 36+0,015

+0,002
57
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS Ninh Đức Tốn
4. Trang web: http://thietkemay.edu.vn
58

ĐỒ ÁN CSTKM Nguyễn Văn Tài

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CSTKM Nguyễn Văn Tài

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC THỦY LỢI ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

GVHD: TS.Đoàn Yên Thế

LỜI NÓI ĐẦU

Ký duyệt Sinh viên thực hiện

4.2.2.Tính chọn ổ lăn trên trục II......................................................................44

Lực trên băng tải (N) 3900

Vận tốc băng tải (m/s) 0.82

Đường kính tang quay băng tải 190

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền

Thời gian phục vụ (năm) 5

1 năm làm việc (ngày) 300

Số ca làm việc (ca) 1

Thời gian 01 ca làm việc 8 (h)

PHẦN I : TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

Hiệu suất của bộ truyền:

Hiệu suất của một cặp ổ lăn : = 0,99

Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : ηbr =¿0,96

Hiệu suất của khớp nối: η k =0,99

Thay số vào (1) ta có:

Vậy công suất yêu cầu trên trục động cơ là :

Xác định số vòng quay của động cơ

Chọn sơ bộ tỉ số truyền

Chọn nsb =1000 (vòng/phút)

Kiểu động cơ Pđc (KW) Nđc (v/ph)

4A112MB6Y3 3,618 950

1.2. Phân phối tỉ số truyền

Phân phối tỉ số truyền của bộ truyền trong

1.3. Tính các thông số trên các trục.

Công suất trên trục I là :

Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục I là :

Mômen xoắn trên trục II là :

Mômen xoắn trên trục làm việc là :

1.4. Bảng thông số động học

PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1. Tính toán thiết kế bộ truyền đai

2.1.3 Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2.

-Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền.

2.1.4 Xác định khoảng cách trục a.

=> asb = d2 = 560 (mm) .

- Tính chính xác khoảng cách trục a:

- Góc ôm trên bánh đai nhỏ α1 :

2.1.6 Xác định thông số cơ bản của bánh đai.

- Chiều rộng bánh đai:

- Đường kính ngoài của bánh đai:

780× 3,618× 1,1

- Lực tác dụng lên trục bánh đai :

F r=2. F 0 . sin ( α2 )=¿ 2 .199,96 .2. sin ( 155,33

Đường kính bánh đai nhỏ d1 180 mm

Vật liệu bánh nhỏ:

+ Giới hạn bền:σ b1 = 850 (MPa)

2.2.2 Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

Bánh chủ động :

Xác định sơ bộ ứng suất cho phép

N FE 1=N HE 1 =2079 ×105

N FE 2=N HE 2= 594 ×10 5

Do đây là bộ truyền bánh răng côn răng thẳng.

⇒ σ H = min([σ ¿¿ H 1]¿ ,[σ H 2 ]) = 481,81 (MPa)

σ F = min([σ ¿¿ F 1]¿,[σ F 2 ]) = 236,57 (MPa)

Xác định các thông số ăn khớp:

Tính chọn sơ bộ Z1: với HB <350⇒ Z 1=1,6 × Z 1 p=1 , 6 ×19=30

Tra bảng 6.8 chọn me tiêu chuẩn : mte = 3 (mm)

Góc côn chia δ 1=arctg ( )