TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP.

HỒ CHÍ MINH
KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC
BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

MÔN HỌC

THÍ NGHIỆM CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN THỰC PHẨM

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG NHA

GVHD: NGUYỄN THỊ NGUYÊN

Nhóm sinh viên thực hiện: Nhóm 06 – L02

STT Họ và Tên MSSV

1 Nguyễn Dương Ngọc Trâm 1915601

2 Tô Thị Ngọc Trâm 1912262

3 Lê Minh Toàn 1915543

4 Phạm Dương Huyền Trang 1910623

5 Nguyễn Thiên Trí 1912299

TP. Hồ Chí Minh, năm học 2022 - 2023

MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG .................................................................................................................. 4
DANH MỤC HÌNH .................................................................................................................... 5
1. TỔNG QUAN ...................................................................................................................... 6
2. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM ......................................... 8
2.1. Khuấy trộn ................................................................................................................. 9
2.2. Hồ hóa ..................................................................................................................... 10
2.3. Dịch hóa................................................................................................................... 10
2.4. Làm nguội nhanh ..................................................................................................... 10
2.5. Phối trộn .................................................................................................................. 11
2.6. Đường hóa ............................................................................................................... 11
2.7. Làm nguội ở 200C.................................................................................................... 11
2.8. Tẩy màu bằng than hoạt tính ................................................................................... 12
2.9. Lọc ........................................................................................................................... 12
2.10. Quá trình khảo sát thí nghiệm ................................................................................. 13
2.10.1. Xác định chỉ số DE của dịch thủy phân ........................................................... 13
2.10.2. Khảo sát quá trình tẩy màu dịch thủy phân bằng than hoạt tính ...................... 14
3. TÍNH TOÁN VÀ BÀN LUẬN ......................................................................................... 15
3.1. Tính toán .................................................................................................................. 15
3.1.1. Khảo sát quá trình thủy phân tinh bột bằng các chế phẩm enzyme amylase ... 15
3.1.2. Khảo sát quá trình tẩy màu dịch thủy phân bằng than hoạt tính ...................... 16
3.2. Nhận xét và bàn luận ............................................................................................... 16
3.2.1. Nhận xét sản phẩm của nhóm .......................................................................... 16
3.2.2. So sánh giữa các nhóm ..................................................................................... 16
4. ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH CÔNG NGHIỆP MỚI .............................................................. 18
4.1. Sơ đồ khối ................................................................................................................ 18
4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất đường nha ........................................... 19
4.2.1. Chuẩn bị huyền phù tinh bột ............................................................................ 19
4.2.2. Hồ hóa và dịch hóa ........................................................................................... 19
4.2.3. Đường hóa ........................................................................................................ 20
4.2.4. Xử lý với than hoạt tính ................................................................................... 21
 4.2.5. Lọc.................................................................................................................... 21
4.2.6. Trao đổi ion ...................................................................................................... 22
4.2.7. Cô đặc chân không ........................................................................................... 22
4.2.8. Làm nguội ........................................................................................................ 23
4.2.9. Rót sản phẩm .................................................................................................... 24
5. MỞ RỘNG......................................................................................................................... 25
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................ 26
DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1 Kết quả đo máy quang phổ ........................................................................................ 14
Bảng 2.2 Kết quả khảo sát quá trình tẩy màu ........................................................................... 14
Bảng 3.1 Đường chuẩn glucose ................................................................................................ 15
Bảng 3.2 Kết quả quá trình tẩy màu ......................................................................................... 16
Bảng 3.3 So sánh giữa các nhóm về chỉ số DE và độ hấp thu .................................................. 16
DANH MỤC HÌNH
Hình 2.1 Sơ đồ khối sản xuất đường nha thí nghiệm ................................................................. 8
Hình 2.2. Khối lượng nước+tinh bột+nồi dịch thủy phân .......................................................... 9
Hình 2.3. Khuấy đều hỗn hợp ..................................................................................................... 9
Hình 2.4. Làm nguội nhanh hỗn hợp về 55 độ C ...................................................................... 10
Hình 2.5. Hiệu chỉnh pH của hỗn hợp ...................................................................................... 10
Hình 2.6. Khối lượng dịch thủy phân sau khi làm nguội .......................................................... 11
Hình 2.7. Khối lượng than hoạt tính ......................................................................................... 12
Hình 2.8. Gia nhiệt hỗn hợp có than hoạt tính ......................................................................... 12
Hình 2.9. Lọc chân không ......................................................................................................... 12
Hình 2.10. Gia nhiệt ống nghiệm chứa mẫu và dung dịch DNS .............................................. 13
Hình 2.12. Đường chuẩn glucose xác định hàm lượng đường khử .......................................... 14
Hình 3.1 Đường chuẩn glucose xác định hàm lượng đường khử ............................................. 15
Hình 4.1 Sơ đồ khối quy trình sản xuất đường nha trong công nghiệp .................................... 18
Hình 4.2 Bồn phối trộn có cánh khuấy ..................................................................................... 19
Hình 4.3 Thiết bị hồ hóa và dịch hóa ........................................................................................ 20
Hình 4.4 Bồn phối trộn có cánh khuấy ..................................................................................... 20
Hình 4.5 Thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng ................................................................................ 21
Hình 4.6 Nồi nấu 2 vỏ có cánh khuấy....................................................................................... 21
Hình 4.7 Thiết bị lọc khung bản ............................................................................................... 22
Hình 4.8 Thiết bị trao đổi ion ................................................................................................... 22
Hình 4.9 Thiết bị cô đặc chân không 3 cấp .............................................................................. 23
Hình 4.10 Thiết bị làm nguội đường nha sau cô đặc ................................................................ 23
Hình 4.11 Thiết bị rót dịch........................................................................................................ 24
 1. TỔNG QUAN
Nghiên cứu này tập trung vào quá trình chế biến, mô tả đặc tính và tiềm năng sản xuất đường
và ethanol của khoai lang ruột đỏ (RFSP) và khoai lang ruột trắng (WFSP). Những nguyên liệu
này được sử dụng để sản xuất đường; và cồn sinh học từ thịt quả của nó nhờ tác động của năm loại
vi khuẩn khác nhau. Đặc tính của khoai lang sống và các sản phẩm mong muốn từ đường thô và
cồn sinh học đã được thực hiện thông qua các phân tích gần đúng, phương pháp Quang phổ hồng
ngoại biến đổi Fourier (FTIR), đo pol% bằng cách sử dụng khúc xạ kế, phân cực kế, thiết bị đo
đường. Các phân tích gần đúng về nguyên liệu cho thấy sự hiện diện của một lượng đáng kể chất
rắn khô 25 土 0.03g/100g, lượng chất béo (0.025 土 0.002) và hàm lượng tro (0,533 土 0,076) làm
cho khoai lang trở thành cây trồng triển vọng để sản xuất đường và ethanol. Đường từ RFSP (oZ:
95.25 土 0.05) được coi là tinh khiết hơn đường từ WFSP (oZ: 94,6 土 0.015). Quang phổ FTIR
của đường và cồn sinh học hiện đang được nghiên cứu có các dải đặc trưng. Điều này chứng tỏ các
sản phẩm đường rất giàu hàm lượng sucrose đồng thời xác nhận rằng cồn sinh học được sản xuất
từ khoai lang ruột đỏ và khoai lang ruột trắng được chọn là đạt yêu cầu. Hiệu quả của vi khuẩn
được đánh giá bằng cách lấy một mẫu từ nước rửa lên men để đo lượng đường còn lại trong đó
(oBrix). Một cách tương đối, nước rửa lên men với men chiết xuất từ khoai lang được tìm thấy 14%
Brixo (tiêu thụ 86% thịt quả trong RFSP và 17% của Brixo (tiêu thụ 83% thịt quả) trong WFSP sau
24 giờ lên men. Nồng độ cồn của cồn sinh học được sản xuất từ bột khoai RFSP và WFSP đã được
kiểm tra bằng Ebulliometer và kết quả cho thấy nằm trong khoảng 78oC – 80oC, gần với nhiệt độ
sôi tuyệt đối của ethanol (78.3oC). Do đó, kết quả của nghiên cứu này đã chứng minh rằng khoai
lang được coi là một nguồn nguyên liệu có thể tái tạo/đường thay thế tiềm năng.

Nguồn: Ketemaw Salelign, Ramesh Duraisamy (2021), Tiềm năng sản xuất đường và ethanol
của khoai lang (Ipomoea batatas) như một nguyên liệu năng lượng thay thế: quy trình chế biến và
đặc tính hóa lý, Heliyon.

This study focuses on the processing, characterization, and sugar and ethanol production
potential of red-fleshed sweet potatoes (RFSP) and white-fleshed sweet potatoes (WFSP). These
feedstocks were used for the production of sugar; and bioethanol from its pulp by the action of five
different microbes. The characterization of raw sweet potatoes and desired products of raw sugar,
and bioethanol were carried out through proximate analyses, Fourier transforms infrared
spectroscopic (FTIR) method, measurement of pol% by using a Refractometer, Polarimeter,
Saccharimeter. The proximate analyses of feedstocks show the presence of a respectable amount

6
of dry solids 25 土 0.03g/100g with a lower amount of fat (0.025 土 0.002) and ash (0.533 土
0.076) contents make them promising crops for the production of sugar and ethanol.
Comparatively, RFSP raw sugar (oZ: 95.25 土 0.05) is considered purer than WFSP raw sugar (oZ:
94.6 土 0.015). FTIR spectrums of the presently studied raw sugar and bioethanol have
characteristic bands. It shows that the raw sugars products are rich in sucrose content, and confirms
that the bioethanol was produced from the selected raw materials is at a satisfactory level. The
efficiency of microbes was evaluated by taking a sample from the fermented wash to measure the
residual sugar in (oBrix). Comparatively, fermented wash with sweet potato extracted yeast was
found 14% Brixo (consume 86% of pulp) in RFSP, and 17% of Brixo (consume 83% pulp) in WFSP
within 24 hours of fermentation. The alcohol level of bioethanol's produced from RFSP and WFSP
pulps was tested using Ebuliometer and the result was found to be ranged 78oC – 80oC which is
closer to the boiling point of absolute anhydrous alcohol (78.3oC). Thus, the results of the present
study proved that the sweet potato and its pulp are considered as a potential alternative sugar/energy
feedstock.

Source: Ketemaw Salelign, Ramesh Duraisamy (2021), Sugar and ethanol production potential
of sweet potato (Ipomoea batatas) as an alternative energy feedstock: processing and
physicochemical characterizations, Heliyon.

7
2. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM

Hình 2.1 Sơ đồ khối sản xuất đường nha thí nghiệm

8
2.1. Khuấy trộn
Cho 100g tinh bột khoai mì vào trong nồi thủy phân với 400g nước. Cân khối lượng của cả nồi
thủy phân chứa nước và tinh bột
𝑚𝑛ồ𝑖+𝑛ướ𝑐+𝑡𝑖𝑛ℎ 𝑏ộ𝑡 = 940 (𝑔)

Hình 2.2. Khối lượng nước+tinh bột+nồi dịch thủy phân

Khuấy đều hỗn hợp tránh hiện tượng vón cực hoặc hiện tượng lắng tinh bột trên đáy nồi

Hình 2.3. Khuấy đều hỗn hợp

Thêm vào nồi muối CaCl2 60ppm so với khối lượng tinh bột:
𝑚𝐶𝑎𝐶𝑙2 = 60 × 10−6 × 100 = 0.006 𝑔
Sử dụng dung dịch acid citric hoặc Na2CO3 để hiệu chỉnh pH của hỗn hợp về giá trị 5.7
-pH trước khi hiệu chỉnh: 7.12. Do hỗn hợp có tính bazo nên ta hiệu chỉnh hỗn hợp bằng dung
dịch acid citric với Vacid citric = 0.25 mL
-pH của hỗn hợp sau khi hiệu chỉnh: 5.70
Sau đó bổ sung chế phẩm Termamyl 120L vào nồi với hàm lượng 0.2% theo khối lượng
𝑚 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑎𝑚𝑦𝑙 = 0.2% × 100 = 0.2 𝑔
9
2.2. Hồ hóa
Tiếp tục khuấy hỗn hợp, sử dụng bếp điện để gia nhiệt nhanh hỗn hợp lên đến 900C. Điều chỉnh
bếp điện để giữ hỗn hợp ở 900C trong thời gian 30 phút.
2.3. Dịch hóa
Gia nhiệt nhanh hỗn hợp lên đến 98-100oC để dịch hóa tinh bột. Giữ hỗn hợp ở nhiệt độ này
trong thời gian 30 phút. Trong quá trình dịch hóa, có thể bổ sung một ít nước vào nồi (có thể bổ
sung nhiều lần) để hạn chế sự thay đổi thể tích hỗn hợp trong nồi.
2.4. Làm nguội nhanh
Làm nguội nhanh hỗn hợp trong nồi về 50 – 550C
Sử dụng dung dịch acic citric để hiệu chỉnh hỗn hợp về giá trị 5.0 – 5.5
pH trước khi hiệu chỉnh: 5.80
pH sau khi hiệu chỉnh bằng dung dịch acid citric: 5.27
Vacid citric = 0.1 mL

Hình 2.4. Làm nguội nhanh hỗn hợp về 55 độ C

Hình 2.5. Hiệu chỉnh pH của hỗn hợp

10
2.5.Phối trộn
Bổ sung chế phẩm fungamyl 800L vào nồi thủy phân với nồng độ 0.7% theo khối lượng tinh
bột
mfungamyl = 0.7% × 100 = 0.7𝑔
2.6.Đường hóa
Giữ hỗn hợp ở 55oC trong khoảng 1 giờ. Tiếp theo, cứ sau mỗi 10 phút, tiến hành lấy 1 giọt
dung dịch trong nồi trộn chung với 1 giọt dung dịch iode trên đĩa sứ màu trắng. Nếu hỗn hợp không
làm đổi màu dung dịch iode thì quá trình đường hóa được xem là kết thúc (mẫu đối chứng: trộn 1
giọt nước cất với 1 giọt dung dịch iode). Nếu dung dịch iode bị chuyển màu thì tiếp tục thực hiện
quá trình thủy phân tinh bột ở 55oC.
Khi quá trình thủy phân kết thúc, gia nhiệt nhanh hỗn hợp lên đến 70oC. Lấy mẫu để xác
định hàm lượng đường khử, từ đó suy ra chỉ số DE của dịch sau thủy phân.
Độ Brix cuối của quá trình thủy phân là 20
Thể tích dung dịch thủy phân 425mL
2.7.Làm nguội ở 200C
Sau khi quá trình đường hóa kết thúc, làm nguội dịch thủy phân về 20oC và xác định nồng độ
chất khô của dịch bằng khúc xạ kế. Tra bảng để suy ra tỉ trọng của dịch thủy phân.
Độ Brix của dịch thủy phân: 21.5
Khối lượng dịch thủy phân làm nguội ở 200C: 400g
Khối lượng chất khô: mck = 21.5% x 400 = 86g
Tra bảng suy ra tỉ trọng của dịch thủy phân: 1.0897g/L

Hình 2.6. Khối lượng dịch thủy phân sau khi làm nguội

11
2.8.Tẩy màu bằng than hoạt tính
Hàm lượng than hoạt tính bằng 0.25% so với hàm lượng chất khô có trong dịch thủy phân
mthan hoạt tính = 0.25% x 86 = 0.215 g
Cho than hoạt tính vào nồi thủy phân, sử dụng bếp điện để gia nhiệt hỗn hợp trong nồi đến 700C
và giữ ở nhiệt độ này 30 phút trong điều kiện khuấy đảo liên tục.

Hình 2.7. Khối lượng than hoạt tính

Hình 2.8. Gia nhiệt hỗn hợp có than hoạt tính

2.9.Lọc
Khi quá trình tẩy màu kết thúc. Sử dụng giấy lọc và hệ thống lọc chân không để lọc bỏ than hoạt
tính sau quá trình tẩy màu.

Hình 2.9. Lọc chân không

12
Hồi lưu phần dịch lọc đầu tiên cho đến khi dịch lọc thu được trong suốt. Sau khi lọc xong, làm
nguội dịch lọc thu được về nhiệt độ phòng.
Khối lượng dịch thủy phân trước khi lọc chân không: 285g
Khối lượng sau khi lọc chân không: 275g
Độ brix của dịch thủy phân sau khi lọc: 31
pH sau khi lọc: 5.72
2.10. Quá trình khảo sát thí nghiệm
2.10.1. Xác định chỉ số DE của dịch thủy phân
Để xác định chỉ số DE, chúng ta xác định hàm lượng đường khử tính theo dextrose của dịch
thủy phân
Xác định đường khử bằng phương pháp so màu sử dụng acid 3,5 dinitrosalicylic DNS:
Lấy 1mL mẫu và 1mL dung dịch DNS cho vào ống nghiệm và lắc đều. Đun ống nghiệm
trong bể điều nhiệt trong thời gian 5 phút (nhiệt độ nước trong bể là 980C).

Hình 2.10. Gia nhiệt ống nghiệm chứa mẫu và dung dịch DNS
Làm nguội nhanh các ống nghiệm về nhiệt độ phòng. Bổ sung vào mỗi ống nghiệm 10mL
nước cất. Lắc đều và đo độ hấp thu của mẫu trên máy so màu quang phổ ở bước sóng 540nm. Thực
hiện mẫu đối chứng với 1mL nước cất theo quy trình tương tự như trên. Sử dụng mẫu đối chứng
để hiệu chỉnh độ hấp thu của máy quang phổ so màu về 0.
Xây dựng đường chuẩn với dung dịch glucose có nồng độ 0.5; 1.0; 1.5 và 2.0 g/L.
Phương trình của đường chuẩn có dạng:

13
 Hình 2.11. Đường chuẩn glucose xác định hàm lượng đường khử

Từ đồ thị đường chuẩn, ta sẽ suy ra được hàm lượng đường khử (tính theo glucose) có trong
dịch thủy phân. Kết quả được biểu diễn dưới dạng g/L.
Từ hàm lượng đường khử, ta sẽ suy ra chỉ số DE của mẫu dịch nha thu được.
Kết quả thu được
Bảng 2.1 Kết quả đo máy quang phổ
Lần 1 0.978
Lần 2 0.968
Lần 3 1.004
Trung bình 0.983

2.10.2. Khảo sát quá trình tẩy màu dịch thủy phân bằng than hoạt tính
Tiến hành đo độ hấp thu của mẫu dịch thủy phân trước và sau khi tẩy màu bằng than hoạt tính,
sử dụng máy quang phổ so màu, bước sóng 600 nm, cuvet 2mm.
Kết quả thu được:
Bảng 2.2 Kết quả khảo sát quá trình tẩy màu
Trước khi có than hoạt tính Sau khi tẩy màu
Lần 1 0.659 0.001
Lần 2 0.605 0.003
Lần 3 0.675 0.005
Trung bình 0.623 0.003

14
 3. TÍNH TOÁN VÀ BÀN LUẬN
3.1. Tính toán
3.1.1. Khảo sát quá trình thủy phân tinh bột bằng các chế phẩm enzyme amylase
Đường chuẩn để xác định hàm lượng đường khử trong dịch thủy phân được chuẩn bị như sau:
Bảng 3.1 Đường chuẩn glucose
Nồng độ glucose (g/L) 0 0.5 1 1.5 2
Dung dịch glucose 2 mg/L (mL) 0 1 2 3 4
Nước cất (mL) 4 3 2 1 0

Đường chuẩn glucose thu được như hình 3.1:

Đường chuẩn glucose

1.4
1.2
Độ hấp thu ở 540 nm

1
y = 0,6342x + 0,0088
0.8 R² = 0,9992
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Nồng độ glucose (g/L)

Hình 3.1 Đường chuẩn glucose xác định hàm lượng đường khử

Lấy 1mL mẫu và 1mL dung dịch DNS cho vào ống nghiệm và lắc đều. Đun ống nghiệm trong bể
điều nhiệt trong thời gian 5 phút (nhiệt độ nước trong bể là 98oC). Làm nguội nhanh các ống
nghiệm về nhiệt độ phòng. Bổ sung vào mỗi ống nghiệm 10mL nước cất. Lắc đều và đo độ hấp
thu của mẫu trên máy so màu quang phổ ở bước sóng 540nm thu được kết quả độ hấp thu của
mẫu dịch sau thủy phân là 0.983 ± 0.015.
Từ phương trình đường chuẩn y = 0.6342x + 0.0088, thay y = 0,983 ta được giá trị của x =
1.5361 (g/L).
Hệ số pha loãng của mẫu f = 12, vậy hàm lượng đường khử trong dịch sau thủy phân là 1.5361 x
12 = 18.4332 g/L. . Tỉ trọng của dịch thủy phân là 1.0897. Vậy nồng độ phần trăm của dịch trích
18.4332
 100% = 1.69%
là 1.0897  10 .

15
Độ brix của dịch sau thủy phân 20oBx. Vậy nồng độ % chất khô trong dịch thủy phân là
20
 100% = 18.35%
1.0897  10 .

% ñöôøng khöû 1.69

DE =  100 =  100 = 9.22
% chaát khoâ 18.35 .
3.1.2. Khảo sát quá trình tẩy màu dịch thủy phân bằng than hoạt tính

Bảng 3.2 Kết quả quá trình tẩy màu

Trước khi tẩy màu Sau khi tẩy màu
Độ hấp thu ở 600 nm 0.646 ± 0.030 0.003 ± 0.001

Phần trăm giảm độ hấp thu của dịch thủy phân tinh bột trước và sau khi tẩy màu:
0.003
%giảm = 100% −  100% = 99.54% .
0.646
3.2. Nhận xét và bàn luận
3.2.1. Nhận xét sản phẩm của nhóm
a. Quá trình thủy phân tinh bột
Đương lượng dextrose (DE) của dịch sau thủy phân có thể xem là thấp. Theo nghiên cứu
của Pontoh và Low, DE của mẫu tinh bột sắn sau quá trình đường hóa trong 72h ở 60oC là
97.2 ± 2.3 [1]. Nghiên cứu trên sử dụng enzyme glucoamylase và thời gian đường hóa dài
hơn nên giá trị trên chỉ mang ý nghĩa tham khảo.
DE thấp có thể giải thích do những nguyên nhân sau: hoạt tính của enzyme bị giảm trong
quá trình bảo quản, thời gian thủy phân chưa đủ lâu và kiểm soát điều kiện hoạt động của
enzyme không chặt chẽ (nhiệt độ, pH,…).
Biện pháp khắc phục: kiểm tra hoạt tính của enzyme trước khi sử dụng, tăng tỉ lệ
enzyme/cơ chất, tăng thời gian thủy phân và sử dụng bể điều nhiệt trong quá trình khuấy.
b. Quá trình tẩy màu dịch thủy phân bằng than hoạt tính
Độ hấp thu của dịch thủy phân giảm mạnh (99.54%) điều đó cho thấy việc sử dụng than
hoạt tính ở hàm lượng 0.25% cho hiệu quả cao.
Độ hấp thu giảm mạnh có thể giải thích do quá trình lọc đã loại bỏ hầu hết các huyền
phù có kích thước lớn, kết hợp với sự hấp phụ của than hoạt tính giúp cho dịch sau thủy
phân trở nên trong suốt gần như nước cất.
3.2.2. So sánh giữa các nhóm
Bảng 3.3 So sánh giữa các nhóm về chỉ số DE và độ hấp thu
Nhóm 1 Nhóm 2 Nhóm 3 Nhóm 4 Nhóm 5 Nhóm 6
DE 10.55 9.01 9.52 9,91 9,54 9,22
%giảm độ hấp thu 98.67% 94.38% 96.18% 71.16% 98.57% 99.54%

16
 Bàn luận:
Chỉ số DE:
Đương lượng dextrose của các nhóm là gần ngang bằng nhau, ngoại trừ nhóm 1 là
có khác biệt lớn (10.55). Nhóm 4, 5 và 6 có giá trị gần ngang bằng có thể giải thích là do
chung nguyên liệu trong quá trình sản xuất tinh bột sắn. Trong khi đó nhóm 1, 2 và 3 có giá
trị DE khác biệt tương đối đáng kể có thể là do thu mua nguyên liệu ở nhiều địa điểm khác
nhau. Giá trị DE trên dao động từ 9.01 đến 10.55 theo [1] là tương đối thấp, do điều kiện
phòng thí nghiệm gần như nhau nên không nhóm nào khác biệt quá lớn.
Phần trăm giảm độ hấp thu:
Phần trăm giảm độ hấp thu của các nhóm 1, 2, 3, 5 và 6 là gần ngang bằng nhau,
ngoại trừ nhóm 4 là khác biệt lớn (71.16%). Nguyên nhân có thể là do quá trình tẩy màu sử
dụng hàm lượng than hoạt tính chưa đủ và có nhiều cặn nhỏ trong dịch thủy phân. Nhìn
chung các nhóm đều thu được dịch sau thủy phân trong suốt và có độ hấp thu nhỏ, chứng
tỏ quá trình tẩy màu đạt hiệu quả cao.
Biện pháp cải thiện:
Chỉ số DE:
Các nhóm cần sử dụng enzyme có hoạt tính mạnh hơn hoặc phải hoạt hóa enzyme
trước khi sử dụng. Bên cạnh đó, để hạn chế sự khác biệt giữa các nhóm, cần sử dụng chung
nguồn nguyên liệu để các chỉ tiêu hóa học là gần như đồng nhất.
Phần trăm giảm độ hấp thu:
Để hạn chế sự sai khác giữa các nhóm, cần thực hiện quá trình đo màu chính xác,
cần phải đợi máy hoạt động ổn định rồi mới thực hiện quá

17
 4. ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH CÔNG NGHIỆP MỚI
4.1. Sơ đồ khối

Hình 4.1 Sơ đồ khối quy trình sản xuất đường nha trong công nghiệp
18
4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất đường nha
4.2.1. Chuẩn bị huyền phù tinh bột
- Mục đích công nghệ: chuẩn bị cho quá trình hồ hóa, dịch hóa và đường hóa tinh bột
- Các biến đổi của quá trình:
+ Vật lý: khi cho tinh bột vào nước, các hạt tinh bột không tan được trong nước nhưng một số
phân tử nước sẽ khuếch tán vào bên trong cấu trúc của hạt tinh bột.
+ Hóa lý: khi hạt tinh bột hấp phụ một phần nước thì thể tích của nó sẽ tăng lên, tuy nhiên, sự
thay đổi này sẽ không ảnh hưởng đáng kể nếu quá trình chuẩn bị huyền phù tinh bột được thực
hiện ở nhiệt độ phòng
- Phương pháp tiến hành: tinh bột và nước sẽ được phối trộn theo tỷ lệ khối lượng là 1:2 hay
1:3 vào trong thiết bị có dạng hình trụ đứng, bên trong có cánh khuấy kết nối với một motor. Người
ta sẽ cho nước vào bồn phối trộn trước rồi cho cánh khuấy hoạt động sau đó mới đổ tinh bột từ từ
vào thiết bị. Cuối cùng bổ sung chất chỉnh pH để đưa giá trị pH của hỗn hợp về giá trị thích hợp để
α-amylase xúc tác, đồng thời bổ sung Ca2+ với hàm lượng 100ppm để ổn định hoạt tính của enzyme

Hình 4.2 Bồn phối trộn có cánh khuấy

4.2.2. Hồ hóa và dịch hóa
- Mục đích công nghệ: chuẩn bị cho quá trình đường hóa tiếp theo
- Các biến đổi của quá trình:
+ Vật lý: huyền phù tinh bột sẽ được gia nhiệt, hạt tinh bột lúc đầu trương nở, sau đó bị phá vỡ
cấu trúc để giải phóng ra các sợi amylose và amylopectin trong dung dịch, khi đó độ nhớt của khối
cháo sẽ gia tăng trong giai đoạn hồ hóa và giảm xuống trong giai đoạn dịch hóa.
+ Hóa lý: khi tăng nhiệt độ trong giai đoạn hồ hóa, mức độ hấp phụ nước của các hạt tinh bột sẽ
tăng theo. Huyền phù tinh bột sẽ chuyển sang dạng khối paste khi kết thúc giai đoạn hồ hóa. Nếu
tăng nhiệt độ cao hơn để thực hiện tiếp giai đoạn dịch hóa, khối cháo sẽ trở nên hóa lỏng.
+ Sinh học: các vi sinh vật trong huyền phù tinh bột sẽ bị ức chế do nhiệt độ cao.
- Phương pháp tiến hành: sẽ bơm huyền phù tinh bột vào thiết bị xử lý enzyme, bổ sung lần
thứ nhất chế phẩm α-amylase chịu nhiệt và gia nhiệt hỗn hợp đến 95oC, giữ ở nhiệt độ này trong
khoảng 20 – 30 phút. Sau đó, bơm hỗn hợp qua thiết bị dịch hóa áp suất cao và châm hơi vào thiết
bị để nhiệt độ hỗn hợp tăng đến 145 – 150oC, giữ ở nhiệt độ này trong 15 – 60 giây. Rồi đưa hỗn
hợp qua thiết bị trao đổi nhiệt để làm nguội về 95 – 96oC rồi bơm vào thiết bị xử lý enzyme.

19
 Hình 4.3 Thiết bị hồ hóa và dịch hóa
4.2.3. Đường hóa
- Mục đích công nghệ: chế biến
- Các biến đổi của quá trình:
+ Vật lý: độ nhớt của dung dịch sẽ giảm dần theo thời gian thủy phân
+ Hóa sinh: chế phẩm β-amylase hoặc α-amylase tạo đường maltose sẽ chuyển hóa các phân tử
tinh bột đã được dịch hóa thành maltose, một ít thành glucose và các oligosaccharide khác.
- Phương pháp tiến hành: tùy theo chế phẩm enzyme sử dụng mà nhiệt độ của quá trình đường
hóa sẽ thay đổi. Nhiệt độ đường hóa phổ biến hiện nay là 65oC. Dung dịch tinh bột sau quá trình
hồ hóa – dịch hóa sẽ được bơm qua thiết bị làm nguội để hạ nhiệt độ hỗn hợp về 65oC rồi cho vào
thiết bị đường hóa. Tùy theo hoạt tính và hàm lượng enzyme sử dụng mà thời gian đường hóa có
thể kéo dài từ vài giờ đến hàng chục giờ nhưng không vượt quá 24 giờ.

Hình 4.4 Bồn phối trộn có cánh khuấy

20
 Hình 4.5 Thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng
4.2.4. Xử lý với than hoạt tính
- Mục đích công nghệ: hoàn thiện
- Các biến đổi của quá trình:
+ Hóa lý: chất màu và một số tạp chất trong dịch thủy phân sẽ hấp phụ trong mao dẫn của các
hạt than hoạt tính
- Phương pháp tiến hành: Hàm lượng than hoạt tính sử dụng xấp xỉ 0,75% lượng chất khô
trong dịch thủy phân. Nhiệt độ xử lý là 70oC, thời gian xử lý khoảng từ 25 – 30 phút

Hình 4.6 Nồi nấu 2 vỏ có cánh khuấy

4.2.5. Lọc
- Mục đích công nghệ: hoàn thiện
- Các biến đổi của quá trình:
+ Hóa lý: xảy ra sự phân riêng hai pha, pha phân tán bao gồm các hạt than đã hấp phụ các chất
màu và một số tạp chất bị lẫn trong dung dịch thủy phân, pha liên tục là dịch đường nha đã được
tinh sạch
- Phương pháp tiến hành: thường người ta sử dụng thiết bị lọc khung bản với màng lọc vải có
phủ một lớp bột trợ lọc diatomite. Dùng bơm để đưa nguyên liệu vào thiết bị lọc với tốc độ lọc dao
động từ 200 – 400 L/m2.h. Khi quá trình lọc kết thúc, người ta thổi không khí sạch vào thiết bị để
thu phần dịch lọc còn sót trong bã lọc.
21
 Hình 4.7 Thiết bị lọc khung bản
4.2.6. Trao đổi ion
- Mục đích công nghệ: hoàn thiện
- Các biến đổi của quá trình:
+ Hóa lý: các tạp chất tích điện trong dịch thủy phân sẽ thế chỗ các ion trên những hạt nhựa
trong thiết bị trao đổi ion
- Phương pháp tiến hành: Sử dụng hai cột chứa là cationit và anionit

Hình 4.8 Thiết bị trao đổi ion

4.2.7. Cô đặc chân không
- Mục đích công nghệ: hoàn thiện và khai thác: quá trình cô đặc chân không sẽ tách bớt nước
và làm tăng nồng độ chất khô của syrup
- Các biến đổi của quá trình:
+ Hóa lý: xảy ra sự bay hơi của nước. Nếu syrup còn lẫn các protein hòa tan thì chúng có thể bị
đông tụ
+ Hóa học: nếu các acid amin hoặc peptide chưa được loại bỏ hoàn toàn trong quá trình tinh
sạch trước đó thì chúng cùng với maltose tham gia phản ứng Maillard làm cho syrup bị sậm màu
+ Vật lý: nồng độ chất khô của syrup sẽ tăng dần nên tỷ trọng và độ nhớt của nó sẽ gia tăng

22
 - Phương pháp tiến hành: Sử dụng hệ thống cô đặc chân không 3 cấp. Hơi nước sẽ đưa vào
để gia nhiệt thiết bị cấp 1 rồi dùng hơi thứ phát sinh từ thiết bị cấp 1 để gia nhiệt cho thiết bị cấp 2
và tương tự tiến hành cho tới thiết bị cấp 3

Hình 4.9 Thiết bị cô đặc chân không 3 cấp

4.2.8. Làm nguội

- Mục đích công nghệ: chuẩn bị cho quá trình rót sản phẩm
- Các biến đổi của quá trình:
+ Vật lý: nhiệt độ đường nha từ 68oC giảm xuống còn 40 – 45oC
- Phương pháp tiến hành: cánh khuấy sẽ giúp đảo trộn đường nha trong quá trình làm nguội.

Hình 4.10 Thiết bị làm nguội đường nha sau cô đặc

23
4.2.9. Rót sản phẩm
- Mục đích công nghệ: hoàn thiện
- Phương pháp tiến hành: sử dụng thiết bị rót đường nha vào trong các thùng bằng nhựa
khoảng 50 kg.

Hình 4.11 Thiết bị rót dịch

24
 5. MỞ RỘNG
Đề xuất: Cải thiện quá trình thủy phân tinh bột bằng cách xử lý nhiệt tinh bột tự nhiên với
nồng độ cơ chất cao (45% (w/w, DB)) trước khi tiến hành thủy phân bằng enzyme amylase.

Nguyên nhân đề xuất: các quy trình công nghiệp sản xuất maltose syrup sử dụng lượng lớn
nước trong quá trình sản xuất. Quá trình dịch hóa và đường hóa thường được thực hiện trong chất
nền chứa ít hơn 35% chất khô (w/w, DB). Có nghĩa rằng tinh bột phải được pha loãng đến 25–35%
chất rắn khô trước khi chúng được gia nhiệt trên nhiệt độ dịch hóa. Thách thức được đặt ra là việc
pha loãng tinh bột làm tăng lượng nước cần bốc hơi để tạo ra sản phẩm cuối cùng, điều này làm
tăng chi phí xử lý và tiêu thụ năng lượng đồng thời phức tạp hóa quy trình sản xuất. Lợi ích của
việc sử dụng cơ chất có nồng độ đậm đặc hơn trong quá trình thủy phân bằng enzyme là làm tăng
cả năng suất và tính ổn định của enzyme. Tuy nhiên, nếu độ nhớt quá cao sẽ ảnh hưởng đến quá
trình khuấy đảo cũng như xảy ra sự ức chế hoạt động của enzyme amylase trong quá trình thủy
phân. Các thiết bị thông thường không thể sử dụng ở nồng độ cơ chất cao do độ nhớt của huyền
phù tăng theo cấp số nhân. Do đó, có thể xử lý huyền phù tinh bột ở nồng độ cơ chất cao bằng cách
sử dụng máy ép đùn, thiết bị cắt tốc độ cao, sóng siêu âm hoặc dùng enzyme nhằm thủy phân một
phần tinh bột.

Phương pháp thực hiện: tinh bột tự nhiên được pha loãng về 45% (w/w, DB), tiền xử lý
huyền phù tinh bột, gia nhiệt ở 60°C (thấp hơn nhiệt độ hồ hóa) trong 30 phút, sau đó là quá trình
thủy phân bằng enzyme amylase.

Kết quả: Tiền xử lý nhiệt ở 60 °C thấp hơn nhiệt độ hồ hóa có thể phá vỡ một phần cấu trúc
tinh bột, mở rộng các lỗ kim trên bề mặt và các kênh bên trong của hạt tinh bột, khiến cho α-
amylase có ái lực cao hơn với tinh bột dạng hạt. Từ đó, cải thiện năng suất sản phẩm cũng như
giảm chi phí về năng lượng trong quá trình sản xuất.

25
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Pontoh, Julius, and Nicholas H. Low. "Glucose syrup production from Indonesian palm and
cassava starch." Food Research International 28.4 (1995): 379-385.
[2] Ketemaw Salelign, Ramesh Duraisamy (2021), Tiềm năng sản xuất đường và ethanol của
khoai lang (Ipomoea batatas) như một nguyên liệu năng lượng thay thế: quy trình chế biến và đặc
tính hóa lý, Heliyon

26
 Heliyon 7 (2021) e08402

Contents lists available at ScienceDirect

Heliyon
journal homepage: www.cell.com/heliyon

Research article

Sugar and ethanol production potential of sweet potato (Ipomoea batatas) as

an alternative energy feedstock: processing and
physicochemical characterizations
Ketemaw Salelign, Ramesh Duraisamy *
Department of Chemistry (Food & Sugar Technology Stream), College of Natural & Computational Sciences, Arba Minch University, East Africa, Ethiopia

H I G H L I G H T S G R A P H I C A L A B S T R A C T

Sweet potato is a cheaper sugar-

containing crop and abundant resource.

Red-fleshed sweet potato has greater
sucrose content with higher purity
(95.42 g/L).

Industries can ease the production of
sugar & bioethanol using sweet potato.

Efficiency of studied inoculums is
graded as: SPY > LEY > SCY > KEY >
SRB.

A R T I C L E I N F O A B S T R A C T

Keywords: This study focuses on the processing, characterization, and sugar and ethanol production potential of red-fleshed
Bioethanol sweet potatoes (RFSP) and white-fleshed sweet potatoes (WFSP). These feedstocks were used for the production of
Fermentation sugar; and bioethanol from its pulp by the action of five different microbes. The characterization of raw sweet
Pol
potatoes and desired products of raw sugar, and bioethanol were carried out through proximate analyses, Fourier
Saccharimeter
Sweet potato
transforms infrared spectroscopic (FTIR) method, measurement of pol% by using a Refractometer, Polarimeter,
Sucrose Saccharimeter. The proximate analyses of feedstocks show the presence of a respectable amount of dry solids 25 
0.03g/100g with a lower amount of fat (0.025  0.002) and ash (0.533  0.076) contents make them promising
crops for the production of sugar and ethanol. Comparatively, RFSP raw sugar (oZ: 95.25  0.05) is considered
purer than WFSP raw sugar (oZ: 94.6  0.015). FTIR spectrums of the presently studied raw sugar and bioethanol
have characteristic bands. It shows that the raw sugars products are rich in sucrose content, and confirms that the
bioethanol was produced from the selected raw materials is at a satisfactory level. The efficiency of microbes was
evaluated by taking a sample from the fermented wash to measure the residual sugar in (oBrix). Comparatively,
fermented wash with sweet potato extracted yeast was found 14% Brixo (consume 86% of pulp) in RFSP, and 17%
of Brixo (consume 83% pulp) in WFSP within 24 hours of fermentation. The alcohol level of bioethanol's produced
from RFSP and WFSP pulps was tested using Ebuliometer and the result was found to be ranged 78  C – 80  C
which is closer to the boiling point of absolute anhydrous alcohol (78.3  C). Thus, the results of the present study
proved that the sweet potato and its pulp are considered as a potential alternative sugar/energy feedstock.

* Corresponding author.
E-mail address: drrameshmcas@gmail.com (R. Duraisamy).

https://doi.org/10.1016/j.heliyon.2021.e08402
Received 14 October 2021; Received in revised form 9 November 2021; Accepted 11 November 2021
2405-8440/© 2021 The Author(s). Published by Elsevier Ltd. This is an open access article under the CC BY-NC-ND license (http://creativecommons.org/licenses/by-
nc-nd/4.0/).
K. Salelign, R. Duraisamy
1. Introduction
The demand for sugar has extensive applications in human being diet;
also, it guarantees a noteworthy part in total energy income and is
broadly used in food and food processing industries as sweetener,
flavoring agent, preservative, and many multiple purposes like the
increasing volume of food products, as well as improving the texture of
food or substrate of fermentation. But, surprisingly, only 5% of sugar
(sucrose) is utilized for creating non-food items under chemical or
biochemical changes. Sugar occurs naturally in every fruit and vegetable
in the plant realm (Anna Flavia de Souza and Sandra Helena 2016;
Eggleston and Isabel 2015).
Sugar is chiefly used as a sweetener but also used as an additive
substitute like fillers and preservatives in bakeries, confectioneries,
pharmaceuticals, soft drinks, vegetable canneries, dairy, and related food
processing industries, carbonated soft drinks (40 % sugar consumption),
and beverage industries (Lewis et al., 2009; Majur et al., 2019). Sugar is
believed as one of the global unadulterated nutrition input items
(99.95% crystal sugar and remains in a solution which is one of the most
normal nourishment utilized by people over hundreds of years that
contain the most purified natural mixes on the planet (Ramesh et al.,
2017; Endale et al., 2013; Victoria 2013). Sucrose is a special valuable
item derived from the plant world mainly from sugar-rich harvests
(Motsa et al., 2015), which are excellent, renewable biomass feedstock's
useful for the preparation of sugar and energy providing outputs from
byproducts.
Worldwide mostly the sugar industries were established based on
sugar cane input which is water-intensive and takes at least 12 months of
harvesting time, persist the challenges that bring the maximum cost of
sugar production may limit the profitability of the industries and business
owners. Even nowadays sugar industries located in developing countries
face some challenges like a failure of plant and process design, economic
loss (deterioration of sugar cane). Hence, the industries facing difficulties
to manufacture sugar & its other value-added products from sugar cane.
So far no work has been done before regarding alternative raw materials
for sugar particularly sweet potato-based investigation is a noble work
and therefore the current study was designed to introduce sweet potato
(Ipomoea batatas) as a very vital input for the production of sugar since it
is highly harvested in some parts of the globe; cultivate around a hundred
nations worldwide. Among world crops, it positioned 7th from the
observation of entire production after cereals and cassava. Sweet potato
has a considerable level of sugar but still, it's not used in sugar industries
(Nafeesa et al., 2012; Owusu-Measah et al., 2016) for the production of
sugar and co-products of sugar industries like biofuel (bioethanol).
Biofuels are renewable and could reduce petroleum imports, get
better regional energy security, and reduce the reliance on petroleum
fossils fuels from rural and destabilized parts of the globe. Biofuel may be
generated cheaply and has the potential to replace petrol fuels by ful-
filling the energy demands. Now a day's actual and usual replaceable
form of fuel is ethanol which is prepared using carbohydrate-rich
biomass feedstocks like sugar or cereal grain (starch); however, these
inputs will not be enough. Ethanol is considered as the gasoline in near
future, and many nations in the world pay attention to reducing their
dependence on oil-based fuel (Ashok Kumar et al., 2014). Bio-ethanol
production plays a vital role in the fuel balance nationwide as an alter-
native energy source that is also considered an environmentally friendly
and renewable energy form (Ashok Kumar et al., 2014). Bio-ethanol is
the right type of product for blending renewable fuel with gasoline en-
gines since its maximum octane number value and high heat of vapor-
ization impede self-ignition will enhance quality fuel in the diesel engine.
Furthermore, because of its eco-friendly nature, bio-ethanol is considered
an alternative fuel that can be used in unmodified petrol engines.
Nowadays carbohydrate-rich crops and their wastes with the existed
value-added technologies applicable for converting the raw inputs to
value-added form are most profitable with ethanol production. Sucrose-
rich crops like sugarcane and corn (maize) supply covers almost all the
2
Heliyon 7 (2021) e08402
major ethanol that is produced. On the other side, other major starchy
crops being used include wheat, sorghum, sugar beet, sweet potato, and
cassava and its byproducts like pulp or husks, etc. Tuberous crops like
potato and sweet potato can be also used by entrepreneurs as ethanol
feedstock because they are prolifically grown; these crops contain mainly
starch, sucrose, and glucose, which could be converted into ethanol
under the biochemical route. Thus, sweet potato (Ipomoea batatas L.) is
therefore the other major resource of economical and healthy food crops
in developing countries (Nafeesa et al., 2012). Although the sweet potato
crop is a cheaper and abundant resource; but, it is not utilized as an
energy feedstock in a required manner. Thus, this study positioned for-
ward the utilization of this crop as input for sugar and appropriate sugar
co-products like biofuels particularly ethanol.
2. Materials and methods
2.1. Sampling and extraction of sugar
White and red-fleshed sweet potato samples were collected by
random sampling method from farmlands of Chano Mile, Arba Minch
Zuria Woreda, Gamo Zone; SNNPR, Ethiopia where sweet potato is
grown year-round. The fresh, matured and undamaged samples were
carefully collected without removing the soil from the farmland for the
sake of preservation.
In this present study, sugar was obtained from two varieties such as
red and white-fleshed sweet potatoes, and its processes are shown in
Figure 1. In the present study, samples of white and red-fleshed sweet
potatoes were weighed (3 kg of sliced cossets of sweet potatoes) sepa-
rately after proper washing and other related sample preparation
methods. Extraction was done upon diffusion by employing sweet potato
samples which were kept in contact with hot water (3 L) at 85  C (called
hot imbibition's) for 2 hours using a hot-water bath. Upon diffusion the
sugar was extracted from sliced cossets of sweet potato; then the pulp of
red and white-fleshed sweet potatoes was separated and stored in a
moisture-free atmosphere and used as substrate input for ethanol pro-
duction. Then, pulp-free mixed juice was taken into the next step for
liming by the addition of 2.4 g of lime for each variety, and the clarifi-
cation was carried out on the mixed juice (Mosen 2007). Then, followed
by clarification, other operations such as evaporation, crystallization,
and centrifugal separation were done according (Hugot, 1986) and ob-
tained the moisture-free raw sugar and further qualitative and quanti-
tative analyses were conducted.
2.2. Production of bio-ethanol
2.2.1. Saccharification of sweet potato pulp
The preserved pulps (3 kg) were mixed with an equal amount (3Litre)
of water (as 1:1 w/w ratio); it was kept in a water bath and carried out the
Saccharification at 85  C (by acid hydrolysis) using 50 mL of 5M HCl for
an hour; this process was continued for 24 hours. It was cooled, filtered,
and isolated the filtrate which contains simple sugars (hydrolysate)
substrate (ICUMSA method 2011; Gaily et al., 2012).
2.2.2. Inoculums preparation and activation
In the current study, five different microbes were developed as
Saccharomyces cerevisiae (SCY), laboratory extracted yeast (LEY), Sweet
potato yeast (SPY), Kocho (false banana) extracted yeast (KEY), and from
Sheep rumen bacteria (SRB) and used for the fermentation of RFSP and
WFSP pulps for the production of bioethanol.
Microbes SPY and KEY were inoculated by the fine powdered (5 g)
dry sweet potato and kocho were introduced into potato dextrose agar
(PDA) medium, and urea (as a nutrient) was added into each medium to
enhance the growth of microbes up to 2 days. Then, 5 % calcium pro-
pionate was added to each medium and allowed for additional three days
for the growth of microbes. It's were noticed that increased the microbes
level and part of each was taken for fermentation. Similarly, the SRB
K. Salelign, R. Duraisamy
microbes were prepared by mixing 10 g of water with 5 g of Sheep
rumen; agitated the mixer, and filtered through a muslin cloth with pore
size 2.78 mm2. The obtained solid deposit was removed and the filtrate
was serving as SRB inoculated bacteria for the conversion of a hydrolyzed
substrate according to Simona et al., (2015).
For sterilization and antiseptic actions, all the microbes were activated
before being added to the fermenter that contains the hydrolyzed substrate.
Commercial Baker yeast and pure extracted yeast (LEY) and also other
microbes (SPY, SRB, and KEY) were activated separately by adding 100 mL
of warm tap water, which were taken into a 250 mL conical flask. Further
activation was done on inoculated microbes at a controlled condition (at 30
 Sulphitation that ensures complete conversion of the ash into the sulfate
C) in a water bath which was attached with a mechanical shaker; urea,
DAP, and salt were added to each inoculum propagation container to
facilitate the nutrients and enhance the growth of microbes.
2.2.3. Fermentation and distillation of hydrolysate
Hydrolyzed substrate (1 L) was sterilized in an autoclave at 121  C for
20 min; it was taken 3-liter capacity laboratory fermenter separately for
each case of developed microbes and undertaken the fermentation
(shown in Figure 1). Fermentation condition was prepared with pH 5.5,
and temperature 30  C. Fermentation was performed in a laminar flow
cabinet for 24 hours and fermented-wash samples were analyzed (in
terms of oBrix) at every 8 hours interval to measure the residual sugars
(unfermented) left on the fermenter by using a digital automatic refrac-
tometer to ensure the efficiency of each inoculum (Simona et al., 2015;
Ndams et al., 2011; Jelynne et al., 2014). Then the fermented wash of
each substrate was distilled using fractional distillation and re-distillation
was done (Jelynne et al., 2014; Mustafa et al., 2008). The produced
ethanol was noticed and its alcohol level was measured using an alco-
holometer and specific gravity conversion factors.
2.3. Physicochemical characterization of sweet potato raw sugar (SPRS)
Physicochemical attributes including moisture (dampness), reducing
sugar, and ash content are the main parameters that could be affected
much among the sample of raw sugar (Zia-Ud-Din and Rasool, 2015).
Figure 1. Process flow diagram for production of sugar and ethanol from sweet potato.
3
Heliyon 7 (2021) e08402
2.3.1. Determination of moisture on SPRS by dry base
The oven-drying method was applied to all kinds of raw sugar and the
moisture level was determined according to ICUMSA's official method of
the raw sugar analysis of this study (ICUMSA 2011).
Moisture (%) of sugar ¼ Loss in a mass of on drying x 100 / Mass of sugar taken(1)
2.3.2. Determination of sulphated Ash of SPRS
The sulfated ash was determined gravimetrically and the result pro-
vides the total of water-soluble and insoluble ashes. Successive inciner-
ation was carried out at 550  C and 650  C with sulphuric acid, by double
form (ICUMSA method 2011).
Sulfated ash (%) Weight of residual ash (100) / Weight of sample (2)
2.3.3. Quantification of reducing sugars on SPRS
Lane and Eynon's consistent amount technique of ICUMSA GS1/3/7-
3, (2011) was used to find quantification of reducing sugar on the study
sample.
2.3.4. Polarization of SPRS
This method is applicable for specialty sugars that may need clarifi-
cation and for white sugars, which need further clarification (ICUMSA
method 2011). Here in this study, optical rotation of solution of produced
sugar that measured by using Saccharimeter (model: AUTOPOL 980) at
589.3 nm with D-line of Na lamp. The measurement is represented in oZ
of the international sugar scale.
2.3.5. Estimation of sucrose concentration of SPRS using polarimetry
Polarimetry is one of the best methods for the estimation of sucrose at
a fixed wavelength of the light source and a fixed temperature (usually 20

C). In the present study, an experiment was performed for two varieties
of raw sugars such as RFSP and WFSP. The optical property of 100 mL of
standard sucrose solutions were prepared by dissolution of 5, 10, 15, 20,
K. Salelign, R. Duraisamy
and 25g of sucrose. The concentration and the amount of sucrose present
in studied samples were calculated according to the literature using a
linear equation (Yixiang and MilfordLoren, 2008).
2.3.6. Measurement of purity (pol) of SPRS by using Saccharimeter
Accurately weighed 26 g of SPRS samples added into 100 mL volu-
metric flask containing 2 g of neutral lead acetate and this mixture was
diluted to 100 mL by adding water. The purity of SPRS samples was
measured by employing the Saccharimeter model AUTOPOL 880 at 589.3
nm wavelength of D-line Na light source by taking the filtrate of the sample
solution. Purity of the samples was represented in pol % and it's calculated
as follows (Starzak and Mathlouthi, 2010; Chen and Chou, 1993):
Pol% ¼ pol reading x pol factor (3)
2.3.7. FTIR study of SPRS
Dried ground fine powder of the SPRS sample was mixed with KBr (FT-IR
grade) at an appropriate ratio of 1:100 and pressed as a pellet. The pellet was
kept on the sample holder of Spectrum 65 FTIR (PerkinElmer) and operated
in the range of wave number 4000 - 400 cm1at room temperature.
2.4. Analysis of bioethanol
2.4.1. Functional studies of bioethanol
A bio-ethanol sample (5 mL) was taken into a test tube and drops of
potassium dichromate solution with some drops of H2SO4 were added to
it. The appearance of pink color on sample solution was observed
(Thenmozhi and Victoria 2013). The laboratory-produced ethanol was
also confirmed by employing a combustion test (AHPA 2017).
2.4.2. FTIR study
FTIR analysis of ethanol obtained from sweet potato pulp was per-
formed by employing Spectrum 65 FTIR (PerkinElmer), operating in the
range of wave number 4000-400 cm1 using proper condition at room
temperature. The scanned spectrum of the samples and their data were
obtained by using the software called essential FTIR.
2.4.3. Quantitative estimation of ethanol
Under this current study, the specific gravity of ethanol was measured
using a specific gravity bottle after the obtained measured data was
calculated using the AOAC table (Shinde and Patil 2016). The alcohol
level of Ethanol was also measured using an alcoholmeter and the result
was compared with the result obtained from a specific gravity table (U.S.
Pharmacopia, 2010).
2.4.4. Bioethanol analysis by using Ebuliometer
Bioethanol analysis was concerned to measure the alcohol value of
the corresponding biofuel and it was determined by using an electronic
automatic Ebuliometer by taking the boiling point of water as a reference
at Wonji-Shoa sugar factory research laboratory, Ethiopia. The liquid is
heated under equilibrium conditions at atmospheric pressure until it is
boiling and then alcohol level can be easily determined.
2.5. Numerical analyses
All data were analyzed by using SPSS software version 23 for windows
using one-way ANOVA among treatments at a 5 % level of significance.
3. Results and discussions
3.1. Physico-chemical analysis of SPRS
3.1.1. Proximate composition of SPRS
The proximate composition represents the content of some significant
characteristics such as moisture, sulfated ash, reducing sugar; pol %, and
Brix % of evaluated samples. These physicochemical parameters are very
4
Heliyon 7 (2021) e08402
useful in analyzing the quality of sugar. Each analysis performed ac-
cording to ICUMSA and Ethiopian sugar development agency research
directorate ESDARD) laboratory manual (Chauhan et al., 2011; Hamerski
et al., 2011).
The moisture of the sample of RFSP (0.077  0.002) and WFSP (0.075
 0.003) varied extensively (shown in Table 1). According to the liter-
ature (Oliveira et al., 2007; Aquinoo and Franco, 2008), the moisture
content of sugar samples which is below 0.15% is considered satisfactory.
The results of ash in crude sugar show that the values affected much. Data
are given in Table 1 shows the greater value of ash found in the sample of
WFSP raw sugar that's higher (0.077 %) than the RFSP raw sugar (0.0737
%) sample.
Comparatively the sample of RFSP raw sugar may be considered purer
than WFSP raw sugar. But, it's recommended by various researchers and
evident the amount of ash in sugar must not exceed 0.5 %. The results of
the current research agree with the values reported (Zia-Ud-Din and
Rasool, 2015). Greater conductivity ash in sugar is an attribute of inferior
clarity and hence small profitable value (Hamerski et al., 2011; Oliveira
et al., 2007) because further purification beyond laboratory scale is
developed. Likewise, high estimation of ashes is a sign of excess minerals
that hinders crystallization of sugar, moreover promoting amendments in
sensory features like inappropriate and unwanted flavor (Aquinoo and
Franco, 2008; Cecchi 2003; NEPA 2011). Thus, the values of sulfated ash
content of the samples (shown in Table 1) allow us to find whether the
samples are in harmony with the standard recognized by some re-
searchers (NEPA 2011; Trott 1988; Wilson 2000). Further, produced raw
sugar from both varieties of sweet potato has been considered well
enough for consumption.
Thus, the concentration of reducing sugar (RS) in the samples WFSP
and RFSP has 0.059  0.009% RS, which implies that these are raw
materials matured fully and the processing temperature was appropri-
ately causing the monosaccharides destruction. This at last brought about
great quality sugar. It's examined that whether the diminishing sugar
contents were related to the amount of sucrose or not. It's discovered that
concerning their percentage, both have consequences for one another
(Zia-ud-din and Rassol (2015); Ingabire and Hilda (2011); Wireko-Manu
et al. (2010).
3.1.2. Amount of sucrose and purity of SPRS
The purity of raw sugar and sucrose part of RFSP and WFSP samples
were determined by employing a refractometer, polarimeter, and
Saccharimeter. By employing refractometry, Brix or degree Brix of RFSP
and WFSP measured and obtained (shown in Table 1) as 8.467  0.01
and 8.40  0.02 respectively. Ghana standard board specifies that for
non-alcoholic beverages, the sugar samples should have are a refractive
value of greater than or equal to 8 brix (8% w/w) (Wireko-Manu et al.,
2010). Accordingly, the Brix values obtained in the present study confirm
that the raw sugar obtained from sweet potato varieties is a useful
Table 1. Some proximate composition of RFSP and WFPS raw sugar.
Compositional parameters Sweet potato raw sugar
Red fleshed White fleshed
sweet potato sweet potato
(RFSP) (WFSP)
Moisture % 0.077  0.002 0.075  0.003
Sulphated ash (%) 0.737  0.05 0.770  0.01
Reducing sugar (g) 0.059  0.009 0.059  0.009
Solids (Bx %) by Refractometric method 8.467  0.01 8.40  0.02
Amount of Polarization (oZ) by 95.25  0.05 94.6  0.015
sucrose and Saccharimeter of 26 g of SPRS
purity samples
In 26 g of raw sugar sample (g 24.03 23.87
of sucrose in terms of pol %)
Purity of sugar to pol % 92.42 91.81
K. Salelign, R. Duraisamy
alternative to the sugar harvests (sugar cane and sugar beet). Refractive
apparent purity (otherwise called polarization or purity) depicts the
ability to improve sweeten, other than being a part that speaks to the
quality of the item (Damodaran et al., 2008). This reason might be
comprehended as the noticeable percent weight of sucrose. This could be
examined from the divergence of light in the polarized plane (Dam-
odaran et al., 2008; CTC/Copersucar 2002).
Sucrose concentration (standard) that guarantees the base an incen-
tive to refined sugars meant for straight utilization is 99.7
Z (that implies
99.7%), though the remains are comprised by impurity (Damodaran
et al., 2008). Pol values of the presently studied samples are 95.25  0.05
(RFSP) and 94.6  0.015 (WFSP) which differ in purity. Similar is the
case when comparing the data with the ICUMSA standard. But these
sugars have more than 90ºZ (pol %) and are considered in good agree-
ment with pol values of demarara and brown sugar variety according to
Brazilian standards (Damodaran et al., 2008).
RFSP sample is much greater than WFSP raw sugar. Higher values are
might be the presence of a greater amount of sucrose. Raw sugar despite
everything desires to handle to make it satisfactory refined sugar for
human utilization (Zia-Ud-Din and Rasool, 2015). But, in health aspects,
the consumption of the presently studied raw sugar is reliably good for
edible, because it may have some useful nutrients like reducing sugar
(glucose like), minerals, fibers, fat, vitamins, etc. Since the physical
meaning of pol % corresponds to the plain purity of sugar, comparatively
the sugar sample produced from red flesh sweet potato is purer and this
means that it is the one with the greatest percentage of desired product,
the sucrose (crystal sugar). The results (Table 1) show that the 92.42%
(24.03  0.005 g sucrose/26 g sample) on RFSP and 91.81% (23.87 
0.022 g sucrose/26 g sample) on WFSP were found as sucrose, and
remaining compounds are other solids such as reducing sugars, insoluble
solids, impurities, minerals, fibers, fats, etc.
3.1.3. FTIR characterization of SPRS
FTIR spectra (shown in Figure 2) of the presently studied samples are
given with their corresponding peak picking spectrums. Maximum ab-
sorption between 3700 - 3000 cm1 with a broad peak was observed in
samples of RFSP and WFSP. It showed the presence of –OH stretching,
which well agrees with the literature reported (Medhat et al., 2006).
Sharp peaks at 2934 and 2937 cm1 were found on both samples that
have been associated with the CH- stretching of CH2. Combination bands
such as –OCH and C–OH deformations were noticed at 1526 - 1347 cm1;
Figure 2. FTIR spectrum of RFSP and WFSP raw sugars.
5
Heliyon 7 (2021) e08402
CH & OH (in-plane) deformations were noticed at 1362-1191 cm1 and a
peak of CO & C–C stretching was recorded at 1191 - 995 cm1. All these
could be observed on both RFPS and WFPS raw sugar samples.
Intense distinctive bands were found in the fingerprint area, 900 -
1400 cm1 of the middle IR series. This shows the combinations of car-
bohydrates in the sample. Bands in 900–1153 cm1 consigned to
stretching of CO & C–C bonds, whilst frequencies ranged 1400 - 1199
cm1 shown the availability of –OCH, –CCH & –COH of bending vibra-
tions corresponds to carbohydrates (Leopold et al., 2011). It's under-
standable from the spectra that some carbohydrates were there in the
same sample. A superior sucrose level was observed in this studied
spectrum that was revealed due to the powerful band of sucrose in 990
cm1 and this result is with acceptable range and in fine agreement with
the literature (Leopold et al., 2011).
IR spectra of the current studied sample do show no signal of free H2O
molecules owing to nearby no supportive frequencies at 2130 cm1,
1650 cm1, and 700 cm1. It reveals that laboratory-produced sweet
potato raw sugar is considerably free from moisture content, which is
clear through the polarization (oZ) of the samples such as RFSP and WFPS
are 95.25  0.05 and 94.6  0.015 respectively.
3.2. Analysis of bioethanol
3.2.1. Identification of bioethanol
About 5 mL of distilled and re-distilled ethanol was taken into a long
test tube. A pinch of K2Cr2O7 and some drops of H2SO4 were poured into
it. The color appearance of the sample turns pinks to a green that shows
the prevalence of bioethanol (Thenmozhi and Victoria 2013). This was
also confirmed by a combustion test (AHPA 2017) as 5 mL of produced
ethanol was added into a 15 mL test tube containing boiling chips and
subjected for heating. The open end of the test tube was shown to the
flame and the ethanol vapors were ignited. Ethanol burns with a pale
blue flame with no smoke; it's further confirmed that the obtained
product is ethanol.
3.2.2. FTIR characterization of bioethanol
FTIR characterization of distilled bioethanol (96 %) was carried out
and the corresponding peak picking spectrum is given in Figure 3.
Ethanol has characteristic IR absorptions related to O–H, C–O, and C–H
stretching vibrations. The studied bioethanol shows strong broadband at
3403 cm1 in the region of 3700-3000 cm1 that confirmed the O–H
K. Salelign, R. Duraisamy
stretching of alcohols, while the bands at 1085 cm1 and 1046 cm1
might confirm the C–O stretching vibrations. The bands at 3000 and
2840 cm1 (2978 cm1 is C–H stretching) were assigned to the sym-
metric stretching modes of –CH2 and –CH3 groups, respectively (Bodirlau
and Teaca 2007).
Furthermore, a strong peak at 1644 cm1 appeared in the spectrum of
ethyl alcohol that represents the absorbed water (Yusuf Muhammed
2016). The intensity of this peak noticeably increases when compared
with the IR spectrum of raw sugar. This shows that some water has been
absorbed during the processing of alcohol. Also, compare the FTIR
spectrum (Figure 2) of raw sugar samples with distilled bioethanol
spectrum (Figure 3). It revealed that there is no peak in the fingerprint
regions, at 900 - 1400 cm1 on later; but obtained a plain broad band
spectrum for ethanol (Figure 3). This shows that almost the entire
amount of fermentable sugars such as glucose, fructose, and sucrose were
converted into alcohol with the action of efficient sweet potato extracted
yeast (SPY) strain, during the 24 h of fermentation. Thus, this FTIR
spectroscopic study concludes that the product obtained from sweet
potato under acid hydrolysis followed by fermentation and distillation is
ethyl alcohol.
3.2.3. The efficiency of microbes culture and fermentation
In the case of sugar solution, the Brix % measured using a Refrac-
tometer refers to the sugar content by mass and it's a measure of total
solids. Substrate concentrations (Brix %) in the fermented wash greatly
depend on the type of microbes utilized during fermentation. Microbial
fermentation and distillation of ethanol may characterize by the
maximum range of selectivity, low accumulation of byproducts, yield,
and fast rate of fermentation rate, etc.
The activity of microbes was analyzed (using a Refractometer) every
8 h through the measurement of Brix % of fermented wash. The results
are correlated with the specific gravity (obtained from brix% specific
gravity conversion table) and alcohol level (in %) obtained from distilled
bioethanol (shown in Table 2).
Results revealed that yeasts have higher efficiency than bacteria
(Table 2). This is due to the viability and genetic stability of yeast cells,
which have greater efficiency than bacteria. Also, yeasts can survive with
or without oxygen and microbial fermentation is possible no matter how
fast it is taking place. The Brix % was measured at an interval of every 8
hours for both varieties of sweet potatoes. The Brix % was found more in
WFSP on every measurement during the fermentation. This shows that
the activity (in terms of alcohol conversion rate) of microbes in WFSP is
lower than in RFSP. It can be attributed to the fact that WFSP pulp has
Figure 3. FTIR spectrum of distilled bioethanol produced from RFSP pulp using SPY.
6
Heliyon 7 (2021) e08402
lower amounts of total fermentable solids (initial Brix % on WFSP is
13.54 %) than RFSP (initial Brix % is 14.38 %).
The Brix % of fermented wash of RFSP and WFSP ranged: 7.5–10.90
(at 8 h), 3.52–6.74 (at 16 h), and 0.4–1.35 (at 24 h) respectively. SPY has
the highest fermentation efficiency for the conversion of substrate faster
into alcohol which corresponds to the lowest Brix values (Brix %: at 8 h
are 8.08 & 7.5, at 16 h: 3.03 & 3.52 and 24 h: 0.4 & 0.6) for both sub-
strates, whereas SRB has the highest Brix % values during fermentation
(i.e. 10.91 & 10.25 at 8 h; 6.23 & 6.74 at 16 h; and 1.18 & 1.35 at 24 h
which shows that SRB has the lower fermenting efficiency.
Brix % (residual sugar) of fermented wash used for the determination
of sugar consumption shows the rate is lower at the beginning stage of
substrate conversion with aid of microbes and this is because of the
saturated sugar level. Further, the ethanol yield and alcohol level was
increased with an increase in conversion time, showing that with the
elapse of time, consumption of sugar increases in the cases of all in-
oculums for both substrates (such as RFSP and WFSP). This reveals that
due to the lack of substrate, more microbes are available in the medium
to facilitate the fermentation of the substrate.
Comparatively, SPY can consume more substrates in RFSP around 86
% than in WFSP (83 %). That is, residual sugar of about 0.4 oBrix remains
after 24 h of fermentation in the case of RFSP, and 0.6 oBrix remains in
the case of WFSP when SPY is used. Secondly, LEY has a good efficiency
that consumes 84 % of substrates in RFSP (0.62 oBrix remains after 24 h)
and 81 % sugars in WFSP (0.78 oBrix remains after 24 h). Similarly,
S.cerevisiae and kocho extracted yeasts have moderate fermentation ef-
ficiency, around 82–83 %. Finally, fermentation of RFSP and WFSP pulps
with sheep rumen bacteria resulted in the least fermentation efficiency,
showing 80 % consumption and conversion of the substrate in the case of
RFSP (5 oBrix remains after 24 h) and a corresponding 79.8 % in the case
of WFSP (5.38 oBrix remains) which shown in Table 2.
Specific gravity values of the fermentation wash were obtained (using
Brix % and specific gravity conversion table), in the case of each inoc-
ulum according to oBrix - specific gravity conversion table, the samples
containing zero and closer to zero, show some considerable percentage of
alcohol. The samples containing some oBrix  1 show that there is no
considerable amount of alcohol in them. It may have some by-products
formed during the conversion of sugar. The values of specific gravity
were found to be in the range of 1.001–1.18 (in RFSP) and 1.002–1.45 (in
WFPS).
The specific gravity values of the fermented wash show that there is
not an applicable yield of ethanol produced from the beginning of
fermentation by the action of inoculums. After 24 h of fermentation,
except SRB, all other microbes have the potential to produce the
K. Salelign, R. Duraisamy Heliyon 7 (2021) e08402

Table 2. Measurement Brix %, specific gravity, and sugar consumption of fermented wash at different time intervals and in different microbes.

Types of Microbes Properties of fermented wash RFSP (Initial Brix - 14.5) WFSP (initial Brix - 13.4) Alcohol level (%) by Ebuliometry

8h 16 h 24 h 8h 16 h 24 h RFSP WFSP
SPY Specific gravity 1.032 1.012 1.001 1.030 1.014 1.002 96 95
Brix % 8.08 3.03 0.4 7.50 3.52 0.6
Sugar consumed 6.30 5.05 2.63 5.9 3.98 2.92
LEY Specific gravity 1.036 1.016 1.002 1.033 1.016 1.003 94 94
Brix % 8.90 4.08 0.62 8.32 3.94 0.73
Sugar consumed 5.48 4.82 3.46 5.22 4.38 3.21
SCY Specific gravity 1.037 1.015 1.002 1.034 1.017 1.004 93 93
Brix % 9.12 4.00 0.65 8.45 4.40 0.88
Sugar consumed 5.26 5.12 3.35 5.09 4.05 5.52
KEY Specific gravity 1.039 1.021 1.004 1.035 1.019 1.004 92 92
Brix % 9.67 5.42 0.94 8.66 4.87 0.97
Sugar consumed 4.71 4.25 4.48 4.88 3.79 3.97
SRB Specific gravity 1.044 1.025 1.005 1.041 1.027 1.006 88.5 88
Brix % 10.91 6.23 1.18 10.25 6.74 1.45
Sugar consumed 3.47 4.08 5.00 3.29 3.51 5.38

maximum possible amount of alcohol as shown by the reduction of
specific gravity nearing zero and oBrix of fermented wash lower than 1.
Furthermore, the efficiency of all microbes was also confirmed by the
comparison of alcohol level (in %) or concentration found in distilled
alcohol after fermentation by the action of all kinds of inoculums. This
was measured by Ebuliometer and the results show that the range of
alcohol level is between 96 - 88 % in the case of RFSP and WFSP pulps.
The alcohol level of distilled alcohol produced from RFSP and WFSP by
the action of SPY was found to be 96 % and 95 % respectively. The SRB
inoculums have produced lower alcohol levels and were found to be 88.5
% (in RFSP) and 88 % for WFSP at the end of fermentation (after 24 h).
Hence the fermentation efficiency of the microbes are graded as SPY >
LEY > SCY > KEY > SRB.
Swain et al., (2007) reported that the quantity of total sugar left after
fermentation (measured by Brix %) was found low as the fermentation
period is prolonged since an increase in the multiplication of microbes
consumed complete biomass and therefore ethanol production is
enhanced (shown in Table 2). This could be due to the rapid increase in
biomass after appreciable microbial growth leads to maximum conver-
sion of substrate to ethanol. The results show that the concentration of
residual sugars reduced rapidly and consistently during fermentation,
and mostly fermentation period of 24 h was used. According to Swain
et al., (2007) fermentation media, moisture, fermentation temperature,
the number of inoculums, and other related condition has defined impact
on the yield of ethanol and fermentation rate, and their research was
concluded that efficient fermentation was achieved at 72 h. This current
research also found the same scenario in evaluating fermentation con-
ditions as the maximum concentration of 96 % of ethanol was achieved
by the consumption of 86 % of sugar that converted into alcohol by the
action of SPY; however, the maximum concentration (88.5 %) of ethanol
was achieved upon the conversion of 80 % of sugar into alcohol by
employing SRB. All the microbes used in this study are efficient for the
production of ethanol, as proven from the currently studied results. This
observation is in agreement with the earlier reports of bioethanol
production.
3.2.4. Determination of alcohol level of bioethanol using Ebuliometer
The alcohol level (%) of the produced ethanol was measured con-
cerning the boiling point of medium (water) as the standard as given in
Figures 4 and 5 in the case of RFSP and WFSP respectively. The results
show that the maximum alcohol level of about 96 % ethanol was pro-
duced from RFSP. This was obtained by employing the yeast which is
extracted from sweet potato, and the lower level of alcohol was produced
(about 88.5 %) by employing sheep rumen bacteria. Therefore, the study
reveals that the yeast extracted from sweet potato is highly efficient for
the production of ethanol and it also has a high degree of selectivity. The
boiling temperature shows that the maximum alcohol-containing bio-
ethanol boils at 78  C. This is relatively closer to the boiling point of
absolute alcohol/anhydrous ethanol/fermentation alcohol (78.3  C).
Also, Zeinelabdeen et al., (2014) stated that the boiling point of alcohol
in the range of 78.3–79.45  C is considered denatured fuel alcohol.
Accordingly, all the bioethanol produced in the present study by the
action of different yeast/microbes (except SRB, which has a boiling point
of 80  C) have a boiling point within the appreciable range and they are
all produced from RFSP and WFSP pulps under fermentation. Thus, all
these produced bioethanol samples can be considered as fuel ethanol.
Here, the comparative efficiency of microbes varies widely and the
production of ethanol has a significant difference (shown in Figures 4 and
5) on yeast strains and the sheep rumen bacteria. At the end of fermen-
tation (at 24 h), the highest alcohol level was found (96 % in RFSP and 95
% in WFSP) by the action of SPY, moderate and equivalent alcohol level
was found (94 %–92 %) by employing other yeast strains such as LEY,
SCY, and KEY and the least alcohol level was noticed (88.5 % in RFSP and
88 % in WFSP) by the action of SRB strain. Hence, the efficiency of mi-
crobes (based on alcohol level) on the production of bioethanol from
sweet potato pulps could be classified as SPY > LEY ffi SCY ffi KEY >
SRB.
Atiyab and Duvanjak (2001) reported 84.6 % ethanol yield for su-
crose media with the beginning of hydrolyzed and prepared substrate of
257.4 g/L using S.cerevisiae as fermentation strain. In the present study,
the yield of ethanol was found to be 88 % and 88.5 % by the action of SRB
strain for the respective sweet potato pulp. Hence, SRB microbe is also to
be considered as a potential strain that can be used for the fermentation
of starchy substrates into ethyl alcohol.
3.2.5. Quantitative estimation of bioethanol from sweet potatoes pulp
3.2.5.1. Quantification of ethanol by direct weighing method. Ethanol
produced from two varieties such as red-fleshed and white-fleshed sweet
potato pulps were collected after the extraction of sugars under diffusion.
Then, about 1 kg of each variety of pulp was subjected to the process of
saccharification (under acid hydrolysis) and then fermentation was
performed on the substrate by the action of five different microbes. The
fermentation process was performed for about 24 h at 30  C the
completion of the process was ensured by measuring the oBrix of the
sample. The quantity of ethanol produced was measured by weighing the
product directly (after cooling) and comparing it with the initial amount
of substrate taken and thus measured the yield. The yield of the product

7
K. Salelign, R. Duraisamy Heliyon 7 (2021) e08402

Figure 4. The boiling temperature (oC) and alcohol level (%) of bio-ethanol produced from RFSP pulp by different microbes.

Figure 5. The boiling temperature (oC) and alcohol level (%) of bio-ethanol produced from WFSP pulp by different microbes.

Table 3. The amount of ethanol, % yield, and alcohol level (%) of distilled alcohol of RFSP and WFSP pulps produced after 24 h of fermentation time at 30  C and pH: 5.5

S.No. Types of microbes Quantity of bioethanol obtained (g/kg) Alcohol level (%) by Ebuliometry

Amount of RFSP ethanol (g/1kg) % Yield Amount of WFSP ethanol (g/1kg) % Yield RFSP WFSP
1 SPY 800  0.002 80 780  0.003 78 96 95
2 LEY 675  0.017 67.5 650  0.021 65 94 94
3 SCY 650  0.003 65 600  0.005 60 93 93
4 KEY 600  0.049 60 585  0.022 58.5 92 92
5 SRB 560  0.030 56 500  0.027 50 88.5 88

obtained was then compared with the % alcohol level of the product
achieved by the action of different microbes (which was measured by
using an Ebuliometer) as shown in Table 3.
The results obtained reveals the amount of alcohol produced and it
ranged between 800  0.002 g/kg - 560  0.030 g/kg (% yield 80 - 56 &
alcohol level 96 %–88.5 %) 780  0.003–500  0.027 (% yield 78-50 &
alcohol level 95 %–88 %) of RFSP and WFSP pulps respectively by the
action of different microbes (Table 3). The rate of production of alcohol
from RFSP pulp was comparatively higher than that produced from
WFSP. This may be due to the fermentable substrate called carbohy-
drates, which is more in RFSP than in WFSP. While analyzing the effi-
ciency of microbes, it can be found that the higher amount of ethanol
produced is 800  0.002 (in RFSP) and 780  0.003 (in WFSP) by the
action of SPY with greater % yield and alcohol level in it (shown in
Table 3). It is a fact that by using SRB, only a lower amount of ethanol
was produced, viz. 560  0.030 (in RFSP) and 500  0.027 (in WFSP)
with a considerably lower % yield (56 % in RFSP and 50 % in WFSP) and
alcohol level (88.5 % in RFSP and 88 % in WFSP). The other microbes are
performing moderately and the range is between 58.5 - 67.5 % yields
with 92–94 % of alcohol for both the varieties of sweet potato pulp
substrates. Hence, the efficiency of microbes is in the order SPY > LEY >
SCY > KEY > SRB.
The maximum rate of formation of ethanol (800  0.002 g/kg sub-
strate) with 96 % concentration was obtained in RFSP substrate by the
action of SPY strain. Under the current study, the rate of ethanol distil-
lation yield was in the range of 800  0.002–500  0.027 g/kg on both
cases of sweet potato pulps (Table 3). In earlier studies, Swain et al.,
(2013) described that maximum ethanol yield (using sweet potato flour

8
K. Salelign, R. Duraisamy
inoculated with S.cerevisiae and Trichoderma sp.) around 154  4 g of
ethanol per kilogram of the substrate with 95 % concentration after 72 h
of incubation. According to Kiren Sree et al. (1999), the high yield of
ethanol was found as 50 g/kg of the substrate (sweet sorghum and sweet
potato) under SSF at 37  C using a thermo-tolerant strain of S.cerevisiae.
The yield obtained was informative as about 558 g ethanol/kg starch;
with a high fermentation efficiency of 98.4 % (Shanavas et al., 2011) was
reported. Therefore, some possible reasons for these differences,
including the nature of strain used the biochemical composition of the
substrate, the fermentation system used, and the condition under which
the fermentation took place has a significant impact on fermentation
efficiency that described earlier (Chen and Chou, 1993; Henk and Linden,
1996).
Thus, in the present study, the production of bioethanol from RFSP
and WFSP pulp was performed at 30  C for 24 h of fermentation at pH 5.5
of the medium. Five different types of microbes such as SPY, LEY, SCY,
KEY, and SRB were employed. In all the cases of microbes, better per-
formances were noticed compared to the previously reported results
(Nurhayati et al., 2016; Muruga et al., 2016; Grahovac et al., 2011;
Nibedita et al., 2012; Sanat et al., 2014; Shanavas et al., 2011).
3.2.5.2. Quantification of ethanol by specific gravity method. The sub-
strates were allowed to keep in a laminar incubator at 30  C and samples
were taken out of the incubation after completion of fermentation (24 h)
and distillation was done immediately. The concentration of ethanol was
estimated using a specific gravity method by employing a specific gravity
conversion table (US NBS Bulletin 2018). The study found that SPY strain
was used efficiently (at 30  C upon 24 h) to convert substrates into
bioethanol. The substrate of RFSP pulp showed the highest ethanol
production (95.32 %) with a specific gravity of 0.801 g/cm3, whereas
WFSP pulp gave only 88.62% of ethanol with a specific gravity of 0.831
g/cm3. RFSP pulp has more efficiency due to the available carbohydrate
percentage which is higher than the WFSP. According to the literature,
there was a report (Zeinelabdeen et al., 2014), where a higher amount of
alcohol was produced on both varieties of sweet potatoes by employing
SPY strain as the microbe.
Hence, this quantification method and previous analyses such as the
measurement of pol % and alcohol value that was estimated by Ebuli-
ometer, polarimetry, and quantification of ethanol (by direct method)
confirms the greater potential to ferment the RFSP (used as a raw ma-
terial) into bioethanol under feasible conditions are temperature (30  C),
pH of the medium 5.5 and fermentation period of 24 h.
4. Conclusions
This study is particularly concerned with the production and analyses
of sugar and bioethanol produced from red and white-fleshed sweet
potatoes (Ipomoea batatas). Raw sugar of RFSP and WFSP consists of
lower moisture (0.077  0.002g & 0.075  0.003), ash content (0.737 
0.05 & 0.77  0.01), and reducing sugars (0.059  0.009), but it has a
higher amount of sucrose (95.25  0.05 in RFSP and 94.6  0.015 in
WFSP). Upon polarimeter measurement, it was found that RFSP raw
sugar has greater sucrose content and higher purity (95.42 g/L) than
WFSP (which has 94.05 g/L of sucrose). FTIR results of raw sugars pro-
vide the characteristic absorption peak at 990 cm1 confirms the higher
sucrose level reported in RFSP and WFSP.
The produced bioethanol is confirmed by the peaks that appeared at
3403 cm1 (-OH), at 1085 cm1, and 1046 cm1 (for C–O). The efficiency
of all the five different inoculums (used for fermentation) was studied
through the measurement of Brix values, specific gravity, sugar con-
sumption, % yield of ethanol, and alcohol concentration. Five different
inoculums were used for the fermentation of raw materials, and the
fermentation was performed at 30  C for 24 h at pH 5.5. In all the cases of
microbes, respectable performances were observed. The efficiency of
inoculums was graded as SPY > LEY > SCY > KEY > SRB.
9
Heliyon 7 (2021) e08402
In sugar extraction and distillation of bioethanol, sweet potato can be
found as an alternative crop like sugarcane, sugar beet, and sweet sor-
ghum, etc. that are commonly used, and out of the two varieties of sweet
potatoes which were used in this study, red-fleshed sweet potato is rich in
sucrose with the highest level of total dry solids confirms this study
concludes the sweet potato is one of the alternative harvests for sugar-
producing industries.
Declarations
Author contribution statement
Ketemaw Salelign: Conceived and designed the experiments; Per-
formed the experiments; Analyzed and interpreted the data; Contributed
reagents, materials, analysis tools or data; Wrote the paper.
Ramesh Duraisamy: Conceived and designed the experiments;
Analyzed and interpreted the data; Wrote the paper.
Funding statement
This research did not receive any specific grant from funding agencies
in the public, commercial, or not-for-profit sectors.
Data availability statement
Data included in article/supp. material/referenced in article.
Declaration of interests statement
The authors declare no conflict of interest.
Additional information
No additional information is available for this paper.
Acknowledgements
The authors greatly acknowledged Arba Minch University and the
Department of Chemistry for providing the laboratory and other facilities
to accomplish this research.
References
American Herbal Products Association (AHPA), 2017. Ethanol Identity Test Methods:
Silver Spring.
Anna Flavia de Souza, A., Sandra Helena, C., 2016. Brazilian sugar in domestic retail: the
quality of sugar consumed in the state of Sao Paulo. Nat. Sci. 8, 160–169.
Aquinoo, F.W.B., Franco, D.W., 2008. Dextrans in sugars from s~ao paulo state. Quím.
Nova 31, 1034–1037.
Ashok Kumar, Joginder Singh, D.S., Suresh Kumar, G., 2014. Production of ethanol from
tuberous plant (sweet potato) using Saccharomyces cerevisiae MTCC-170. Afr. J.
Biotechnol. 13 (28), 2874–2883.
Atiyab, H., Duvanjak, Z., 2001. Study of the production of fructose and ethanol from
sucrose media by Saccharomyces cerevisiae. Appl. Microbiol. Biotechnol. 57,
407–411.
Bodîrlau, R., Teaca, C.A., 2007. Fourier Transforms Infrared Spectroscopy and thermal
Analysis of Lignocellulose Fillers Treated with Organic Anhydrides.
Cecchi, H.M., 2003. Fundamentoste oricosepraticosemanalise de alimentos, second ed.
Editorada UNICAMP, Campinas.
Centro de Tecnologia Copersucar (CTC/Copersucar), 2002. Manual de metodos de
analisesparaaçúcar.divis~ao central de laboratorio de analiseecontrole de qualidade
(CTTI), Piracicaba.
Chauhan, M.K., Varun, Chaudhary, S., Kumar, S., Samar, 2011. Life cycle assessment of
sugar industry: a review. Renew. Sustain. Energy Rev. 15 (7), 3445–3453.
Chen, J.C.P., Chou, C.C., 1993. Cane Sugar Handbook: A Manual for Cane Sugar
Manufacturers and Chemists. John Willey and Sons, Inc., New York.
Damodaran, S., Parkin, K., Fennema, O.R., 2008. Fennema’s Food Chemistry, fourth ed.
Taylor & Francis, Boca Raton.
Eggleston, G., Isabel, L., 2015. Sustainability issues and opportunities in the sugar and
sugar by-product. Sustainability 7, 12209–12235.
Endale, E., Geremew, B., Negussie, B., 2013. Physicochemical quality of Ethiopian
plantation white sugar from three sugar factories. Int. J. Sci. Res. Publ. 3 (7), 1–7.
K. Salelign, R. Duraisamy
Gaily, M.H., Sulieman, A.K., Zeinelabdeen, M.A., Al-Zahrani, S.M., Atiyeh, H.K.,
Abasaeed, A.E., 2012. The effects of activation time on the production of fructose and
bioethanol from Date’s extract. Afr. J. Biotechnol. 11 (33), 8212–8217.
Grahovac, J.A., Dodic, J.M., Dodic, S.N., Popov, S.D., Jokic, A.I., Zavargo, Z.Z., 2011.
Optimization of bioethanol production from intermediates of sugar beet processing
by response surface methodology. Biomass Bioenergy 35, 4290–4296.
Hamerski, F., Victor, R., de-Silva, Corazza, L., Markos, M., Ndiaye, Papa, Arisletede
Aquino, D., 2011. Assessment of variables effects on sugar cane juice clarification by
carbonation process. Int. J. Food Sci. Technol. 47, 422–428.
Henk, L.L., Linden, J.C., 1996. Solid state production of ethanol from sorghum. Appl
Biochem Biotechnol. 54, 489–501.
Hugot, E., 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering, 3rded. Elsevier Science Publishing
Company INC.
Ingabire, M.R., Hilda, V., 2011. Comparison of the nutrient composition of four sweet
potato varieties cultivated in Rwanda. Am. J. Food and Nut. 1 (1), 34–38.
International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis (ICUMSA)
Recommended Official Methods, 2011.
Jelynne, P., Tamayo, Ernesto, Del Rosario, J., 2014. Chemical analysis and utilization of
Sargassum sp. as a substrate for ethanol production. Iran. J. Energy Environ. 5 (2),
202–208.
Kiren Sree, N., Sridhar, M., Rao, L.V., Pandey, A., et al., 1999. Ethanol production in solid
substrate fermentation using a thermotolerant yeast. Process Biochem. 34 (2),
115–119.
Leopold, L.F., Nicolae, L., Horst-A, Diehl., Carmen, S., 2011. Quantification of
carbohydrates in fruit juices using FTIR spectroscopy and multivariate analysis.
Spectroscopy 26, 93–104.
Lewis, H. Ziska., Brett Reunion, G., Martha, T., Stephen Prior, A., Allen Torbet, H.,
Richard, S., 2009. An evaluation of Cassava, Sweet potato, and field corn as potential
carbohydrate sources for bioethanol production in Alabama and Maryland.
J. Biomass and Bioenergy. 33, 1503–1508.
Majur, M.M., Ramesh, D., Tewodros, B., 2019. Clarifying capacity of eco-friendly nano
CaO and okra (Abelmoschus Esculentus) extract on the processing of sugarcane juice:
a Review. Int. Res. J. of Sci. Tech. 1 (1), 21–30.
Medhat, I., Moussa, A., Hanan, El.H., Abraham, F.J., de Leon, A., 2006. Analysis of the
structure and vibrational spectra of glucose and fructose. Ecl. Quím.,S~ao Paulo. 31
(3), 15–21.
Mosen, A., 2007. Beet Sugar Hand Book. Wiley-Interscience.
Motsa, N.M., Modi, A.T., Mabhaudhi, T., 2015. Sweet potato (Ipomoea batatas L.) is a
drought-tolerant and food security crop. South Afr. J. Sci. 111 (11/12), 1–8.
Muruga, M.L., Carvalho, K.G., Dominguez, J.M., Oliveira, R.P.D.S., Perotti, N., 2016.
Isolation and characterization of Saccharomyces species for ethanol production from
sugarcane molasses: studies of scale-up in a bioreactor. Renew. Energy 85, 649–656.
Mustafa, B., Havva, B., Cahide, O., 2008. Progress in bioethanol processing. Prog. Energy
Combust. Sci. 34 (5), 551–573.
Nafeesa, A., Kolawole, O., Falade, John Akingbala, O., 2012. Effect of cultivar on quality
attributes of sweet potato fries and crisps. Food Nutr. Sci. 3 (2), 224–232.
Ndams, S.S., Tegbe, T.S.B., Ogundipe, S.O., Sheyin, Z., 2011. Determination of the
optimum inoculum concentration and fermentation period and their effect on
nutrient composition of brewers’ dried grains. Sci. World J. 6 (1).
Nibedita, S., Sumanta Kumar, G., Bannerjee, Satarupa, Aikat, Kaustav, 2012. Bioethanol
production from agricultural wastes: an overview. Renew. Energy 37, 19–27.
Núcleo de Estudose Pesquisasem Alimentaç~ao (NEPA), 2011. Tabelabrasileira de
composiç~ ao dealimentos. TACO.
Nurhayati, J., Mayzuhroh, A., Arindhani, S., Caroenchai, C., 2016. Studies on bioethanol
production of commercial Baker’s and alcohol yeast under aerated culture using
sugarcane molasses as the media. Agri. and Agri. Sci. Procedia. 9, 493–499.
10
Heliyon 7 (2021) e08402
Oliveira, D.T., Esquiaveto, M.M.M., Silva, J.F., 2007. Sugar specification parameters and
their impact on the food industry. Cienc. Tecnol. Aliment. 27, 99–102.
Owusu-Mensah, E., Oduro, I., Ellis, W.O., Carey, E.E., 2016. Cooking treatment effects on
sugar profile and sweetness of Eleven released sweet potato varieties. J. Food Process.
Technol. 7 (4), 580.
Ramesh, D., Ketemaw, S., Abiyu, K.B., 2017. Production of beet sugar and bioethanol
from sugar beet and it bagasse: a review. Int. J. Eng. Trends Technol. 43 (4),
222–233.
Sanat, Rath, Singh, Ajay Kumar, Masih, Harison, Kumar, Yashab, Peter, Jyotsna Kiran,
Singh, Pankaj, Santosh Kumar, M., 2014. Bioethanol production from waste potatoes
as environmental waste management and sustainable energy by using co-cultures
Aspergillus niger and Saccharomyces cerevisiae. Int. J. Adv. Res. 2 (4), 553–563.
Shanavas, S., Padmaja, G., Moorthy, S.N., Sajeev, M.S., Sheriff, J.T., 2011. Process
optimization for bioethanol production from cassava starch using novel eco-friendly
enzymes. Biomass Bioenergy 35, 901–909.
Shinde, V.A., Patil, R.B., 2016. Production of ethanol by Saccharomyces cerevisiae using
orange peels and banana peels. Int. J. Curr. Microbio. Appl. Sci. 5 (8), 280–284.
Simona, C. Barsan, Ancuţa Ivan, M., Laura Luca, C., Luca, Emil, 2015. Sugar beet (Beta
vulgaris L.) yields and potential for bioethanol production under an irrigation regime.
Not. Bot. Horti Agrobot. Cluj-Napoca 43 (2), 455–461.
Starzak, M., Mathlouthi, M., 2010. The formation of amorphous sugar in the syrup film is
a key factor in modeling industrial sugar drying. Food Chem. 122 (2), 394–409.
Swain, M.R., Kar, S., Sahoo, A.K., Ray, R.C., 2007. Ethanol fermentation of Mahula
(Madhucalatifolia L.) flowers using free and immobilized yeast Saccharomyces
cerevisiae. Microbio.Res. 162, 93–98.
Swain, M.R., Jyoti, M., Hrudayanath, T., 2013. Bioethanol production from Sweet potato
(Ipomoea batatas L.) flour using, coculture of Trichoderma sp. and Saccharomyces
cerevisiae in solid-state fermentation. Braz. Arch. Biol. Technol. 56 (2), 171–179.
Thenmozhi, R., Victoria, J., 2013. Optimization and improvement of ethanol production
by the incorporation of organic wastes. Adv. Appl. Sci. Res. 4 (5), 119–123.
Trott, R.R., 1988. Clarification and decolorization processes. In: Clarke, M.A.,
Godshall, M.A. (Eds.), Chemistry and Processing of Sugar Beet and Sugarcane.
Elsevier, Amsterdam, Netherlands.
U.S. National Bureau of Standards, 2018. Specific Gravity Conversion Table.
U.S. Pharmacopia, 2010. Alcoholometric Table. Vol.9. U.S. National Bureau of Standards
Bulletin, pp. 424–425. Web: http://www.pharmacopeia.cn/v29240/usp29nf24s0
_m6o00100.html. (Accessed 1 February 2021).
Victoria, L.F., 2013. A review on the complete utilization of the sugar beet. Sugar
Technology 16 (4), 339–346.
Wilson, M.R., 2000. Environmentally Friendly Methods for Raw Sugar Analysis. Sugar
Industry Research Institute Manual, Mandeville, Jamaica.
Wireko-Manu, F.D., Ellis, W.O., Oduro, I., 2010. Production of a non-alcoholic beverage
from Sweet potato (Ipomoea batatas L). Afr. J. Food Sci. 4 (4), 180–183.
Yixiang, X., Milford, H., Loren, I., 2008. Green chemicals from renewable agricultural
biomass-A mini-review. Open Agric. J. 2 (1), 54–61.
Yusuf Muhammad, Bashar Hadi, A., Ahmad Bello, M., Dogarai, B.B.S., 2016. Bioethanol
production from Neem tree leaves (Azadirachta indica) Using Saccharomyces cerevisiae
as the fermenting agent. IOSR J. Appl. Chem. 9 (3), 32–37.
Zeinelabdeen, M.A., Abasaeed, A.E., Gaily, M.H., Sulieman, A.K., Putra, M.D., 2014. Effect
of Temperature on the Production of Fructose and Bioethanol from Date’s Syrup
Using S.Cerevisiae ATCC 36859.
Zia-Ud-Din, Rasool, G., 2015. Physicochemical analysis and polarization value estimation
of raw sugar from a refining point of view. Am. J. Plant Sci. 6 (1), 1–5.