Translated from English to Ukrainian - www.onlinedoctranslator.

com

15 Розвиток автомобільної трансмісії

процес

Інженерний дизайн — це творчість із дисципліною

Метою цієї книги є повне представлення процесу розробки автомобільних

трансмісій. Продукт успішний лише тоді, коли його купують люди!
Здоровий асортимент продукції (розділ 15.1) вимагає планування продукту,
орієнтованого на стратегічні цілі (розділ 15.2). Процес розробки продукту (рис. 15.1)
починається з планування продукту,з урахуванням основних граничних умов
середовища продукту. Далі йде етап концептуального проектування,яка базується на
формуванні переліку вимог (специфікації); на цьому етапі пропонуються та оцінюються
варіанти рішення та вибирається найбільш прийнятне рішення. Ця концепція рішення
потім реалізується шляхом проектування загальної та детальної форми всіх часткових
рішень. Новий продукт, нарешті, випускається для серійного виробництва, коли вся
документація буде завершена та випробування успішно завершені.
Усі функції ланцюжка створення вартості задіяні в процесі розробки
продукту (PDP) нової трансмісії (рис. 15.2). Відповідна організація проекту
об’єднує всі міждисциплінарні підпроцеси.
Щоб досягти цілей розробки та контролювати хід проекту, весь PDP
підрозділяється на чіткі етапи, етапи випуску. Розділ 15.3 показує цю
процедуру.

Рис. 15.1.Середовище продукту та процес розробки

H. Naunheimer та ін.,Автомобільні трансмісії, 2-ге вид.,

DOI 10.1007/978-3-642-16214-5_15, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
 15.1 Життєвий цикл продукту 601

Рис. 15.2.Ланцюжка створення вартості

Нарешті, розділ 15.4 досліджує процес проектування та систематичне проектування.

15.1 Життєвий цикл продукту

Всі продукти мають обмежений термін служби. Кожен товар рано чи пізно
замінюється новим. На це є кілька причин:

• нові технічні розробки, що пропонують покращену функціональність,

• більш ефективні методи виробництва нових продуктів,
• коливання попиту та модні тенденції,
• споживчі настрої,
• правові та економічні вимоги та
• неадекватна або невідповідна ринкова політика.
Усі вироби проходять різні фази життєвого циклу під час виробництва, які можуть
мати різну вагу (рис. 15.3). Компанії повинні знати про цей життєвий цикл, тобто
вони повинні знати, де знаходиться кожен продукт у своєму життєвому циклі, щоб
вчасно вжити заходів для розробки нових продуктів.

Рис. 15.3.Життєвий цикл товару

602 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

Рис. 15.4.Підтримання обсягу продажів шляхом постійної розробки нових продуктів

Зниження продажів продукту, коли він наближається до кінця свого життєвого циклу, необхідно
компенсувати своєчасною розробкою нових продуктів (рис. 15.4).
Більшість компаній виробляють різноманітну продукцію, щоб досягти збалансованого
поєднання обсягу продажу та рівня прибутку. Вікова структура цього асортименту повинна
бути збалансованою, і не можна допускати його застарілості. Компанія є здоровою лише тоді,
коли продукція не старше трьох-п’яти років становить 50% її обороту. На малюнку 15.5
показано вікову структуру різноманітних асортиментів товарів, ілюструючи здоровий
асортимент продукції та застарілий асортимент продукції.
Тривалість життя різних продуктів може сильно відрізнятися і залежить від того, наскільки
продукт відповідає потребам споживача. Зі швидким прогресом у технологічному розвитку
темп інноваційної продукції продовжує прискорюватися. Компанії повинні забезпечити
збалансований асортимент продукції, щоб задовольнити потреби ринку. Вони повинні бути в
змозі швидко замінити застарілий продукт на новий. Гнучкість продукції необхідна для того,
щоб компанія залишалася конкурентоспроможною.
Фази життєвого циклу продукту можна визначити за допомогою системної
інженерії. На рисунку 15.6 показані етапи життєвого циклу продукту від потреб
ринку, через реалізацію до переробки відходів.

Рис. 15.5.Вікова структура товарних асортиментів

 15.2 Стратегія продукту, планування продукту 603

Рис. 15.6.Фази життєвого циклу продукту (VDI директива 2221) [15.18]

15.2 Стратегія продукту, планування продукту

Найбільше значення має правильна оцінка ринкових, технічних і технологічних

тенденцій. Щоб уникнути невдалих розробок продукту, планування нових
продуктів має бути систематичним і постійним (відбуватися в певних циклах).
Майбутні вимоги мають бути визнані, оцінені та нові стратегії та продукти, що
випливають з цього на ранній стадії (див. також Розділ 2.5 «Тенденції в
проектуванні трансмісії»). Щодо тем, що стосуються стратегічного управління,
зверніться до відповідної літератури.
Помилки зазвичай виникають через неадекватне дослідження того, що вимагається
від продукту, і неадекватне формулювання завдання. Планування продукту включає
«систематичну інтеграцію, координацію та оцінку всіх релевантних для продукту
факторів ринку, науки, техніки та промисловості, які спрямовані на оптимальний
розвиток продукту» [15.3].

Планування продукції

• шукає та просуває нові ідеї,

• досліджує середовище нових продуктів (ринок, законодавство),
• оцінює доцільність проектів розвитку та спрямовує їх і
• планує та контролює процес розробки.
Продукти можуть бути розроблені для традиційних ринків або для нових, використовуючи
традиційні технології або нові. На малюнку 15.7 показана модифікована діаграма Ансоффа.
604 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

Рис. 15.7.Завдання планування продукції (діаграма Ансоффа)

Найбільш ризикованими є нові технологічні продукти (нові продукти), призначені для нових
ринків.

15.3 Етапи випуску в процесі розробки продукту

Щоб досягти цілей розробки щодо функціональності, даних про продуктивність,

якості, вартості, термінів тощо, процес розробки продукту (PDP) має базуватися на
системі забезпечення. З цією метою весь PDP підрозділяється на керовані цілі
етапів, які називаються етапами випуску або «воротами якості». Це контрольні
точки, на яких за допомогою виміряних значень (визначення ступеня зрілості)
оцінюються попередньо обумовлені вимоги щодо якості та комплектності. VDA том
4, частина 3 [15.17] описує, як може виглядати такий процес забезпечення якості.

Багато компаній дотримувалися цієї пропозиції або визначили порівнювані

послідовності для своїх PDP. Базуючись на VDA том 4, частина 3, малюнок 15.8
показує окремі етапи процесу від ідеї продукту до серійного виробництва (SOP =
початок виробництва). Показано відповідні ворота якості з їхнім основним змістом,
а також деякі дії, залучені до міждисциплінарних підпроцесів.
Виміряні значення та мінімальні вимоги, які повинні бути виконані для
успішного проходження воріт, можуть бути представлені у формі
контрольного списку. Оцінка ступеня виконання вимог і система
оцінювання допомагають оцінити ступінь зрілості в комітеті експертів.
Відповідна система звітності (реліз-звіти) супроводжує PDP.
Стандартизована процедура, обов'язкові обов'язки та постійний контроль
прогресу проекту гарантують прозорість і своєчасне вжиття контрзаходів
у разі відхилення від мети [15.16].
 15.3 Етапи випуску в процесі розробки продукту 605

Рис. 15.8.Система випуску в процесі розробки продукту, ворота якості. З

VDA том 4, частина 3 «Забезпечення якості перед серійним застосуванням».
Скорочення: D-(Design-)FMEA, S-(System-)FMEA, P-(Process-)FMEA.
* ) Ворота D: Випуск для детального планування виробничого процесу

Доцільно розрізняти адаптивні та нові розробки, а в разі адаптивної

розробки застосовувати скорочений метод випуску.
PDP супроводжується експериментальними та симуляційними етапами
підтвердження (Малюнок 15.8). Функціональні прототипи допомагають тестувати основні
функції та інтерфейси на ранніх етапах. Прототипи розробки використовуються для
перевірки міцності на витривалість, для забезпечення функціональності, а також для
випробувань транспортних засобів. Передсерійні трансмісії використовуються для
проведення випробувань автомобіля, калібрування програм перемикання передач і
перевірки продукту та виробництва (перевірка можливостей процесу). Ці трансмісії
класифікуються або як серійні прототипи, які виготовляються відповідно до серійних
специфікацій, але ще не повністю на серійних машинах, і ті, які вже повністю працюють
на серійному обладнанні (стандартні виробничі частини). Випуск початкового зразка, з
яким замовник випускає продукт для серійного виробництва,
Важливою частиною для досягнення необхідних цілей якості є передача знань
(«Набуті уроки») від трансмісій у серійному виробництві до нових розробок. На малюнку
15.9 показано, як може виглядати такий процес і його включення в PDP, а також названо
кілька використовуваних інструментів.
Паралельно з обробкою проекту необхідно проводити заходи, спрямовані на
постійне вдосконалення PDP. Процес постійного вдосконалення (CIP) визначається
як постійне та безперервне тестування та оптимізація робочих систем,
послідовностей і результатів. Його мета - усунення відхилень.
606 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

Рис. 15.9.Вивчені уроки. Передача знань із серійного виробництва на нові

розробки

Виявлені можливості вдосконалення щодо продукту або управління

продуктом негайно реалізуються.
Само собою зрозуміло, що цикл контролю якості виробника автомобіля та постачальника
трансмісії має бути відкалібрований. Це впливає на терміни та виміряні значення, зокрема, для
воріт. Стандартизація та взаємоблокування заходів забезпечення безпеки в PDP між OEM,
постачальником трансмісії та субпостачальниками дозволяє уникнути дублювання роботи.
Особливо це стосується дорогих експериментальних заходів.
Що стосується великої групи тем, методів розробки для підвищення
продуктивності та якості з підтемами управління варіантами (витрати
складності) та управління інженерними змінами, зверніться до відповідної
літератури.

15.4 Процес проектування та систематичне проектування

Терміни процесу розробки: «дослідження», «розробка», «дизайн», «проектування форми»

та «тестування» визначені на рисунку 15.10. Проектування загалом поділяють на чотири
види діяльності різного ступеня складності (табл. 15.1). Творчі/інтуїтивні елементи
діяльності відступають у міру просування процесу проектування, тоді як детермінована
діяльність зростає (Малюнок 15.11).

Таблиця 15.1.Основні види діяльності в процесі проектування

новий Далі Продукт Продукт

розвитку розвитку адаптація модифікація

Частота 15% 20% 30% 35%

Складність Дуже високо Високий Помірний Низький
 15.4 Процес проектування та систематичне проектування 607

Рис. 15.10.Визначення та ієрархія: дослідження, розробка, дизайн, дизайн форми та тести

Але процес проектування як складова процесу розробки включає не тільки розробку

нових продуктів, але й підтримку їх вартості. Зміни повинні бути внесені до продуктів
протягом усього терміну служби, щоб оптимізувати їх функції, адаптувати їх
продуктивність, запобігти збоям і адаптуватися до ринкових тенденцій (стиль, дизайн).
На рисунку 15.12 показані різноманітні задіяні види діяльності як частка від загальної
діяльності.

Рис. 15.11.Зміна профілю діяльності в міру розвитку продукту

608 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

Рис. 15.12.Час, необхідний для типових дій розробки

Інженер-конструктор несе основну відповідальність за продукт. Розробляючи продукт,

він повинен враховувати його функціональний дизайн, його експлуатацію, міцність і
поведінку на зношування, надійність і аспекти обслуговування, технологічні питання та
міркування щодо вартості. Він також відповідає за модифікації продукту протягом
терміну служби в результаті використання продукту та впливу ринку. Він відповідає за
вплив на навколишнє середовище та переробку продукту.
Необхідний креативний дизайн підтримується«Системний дизайн».Систематичний
дизайн не може замінити творчості!З 1965 року систематичне проектування
пропагується особливо в Німеччині [15.4–15.5, 15.7–15.10, 15.11–15.15, 15.20]. В
англосаксонських країнах основний акцент робиться на креативному дизайні [15.1, 15.6].
Систематичне проектування має особливе значення для нових і подальших
розробок. Для адаптації та модифікації продукту підходить скорочений процес.
Основними етапами системного проектування, як визначено в настанові VDI 2222
[15.19] (рис. 15.13), є:планування, концептуальний проект, проект втілення та
остаточний проект.
Ці фази розділені оцінками продукту та рішеннями щодо майбутнього
проекту. На практиці цей систематичний процес розробки часто
адаптується до обставин конкретної компанії.
Beitz [15.2] пропонує деякі нові погляди на методологію проектування. Він
пропонує розбити самодостатню, суворо систематичну послідовність на кілька
окремих «проектних модулів». Ці окремі модулі можна комбінувати окремо
для конкретного проекту розробки. Окремі завдання проектування, визначені
Beitz (рис. 15.14ah), є такими:

a/ формулювання та визначення завдання,

b/ встановлення функціональних структур,
в/ пошук принципів вирішення,
d/ поєднання часткових рішень для досягнення загальних рішень,
 15.4 Процес проектування та систематичне проектування 609

д/ вибір рішень,
f/ дизайн загальної форми,
g/ детальний проект форми та
ч/ деталізація та остаточний проект.

Рис. 15.13.Порядок розробки продукту [15.19]

610 15 Процес розробки автомобільної трансмісії
15.4 Процес проектування та систематичне проектування 611
612 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

У міру просування процесу проектування вимоги поступово актуалізуються, що

вимагає оптимізації на кожному етапі актуалізації. Задіяні процеси прийняття
рішень є ключовим фактором, що впливає на ефективність процесу проектування.
Оптимальне рішення, вибране на кожному етапі, визначає параметри наступного
етапу. Золоті правила:

• Якщо рішення здається надто хорошим, щоб бути правдою, це, ймовірно, так!

• Успішний новий продукт, який добре працює, складається з приблизно 70% перевірених
деталей і лише 30% нещодавно розроблених деталей!

а/ Формулювання завдання

Уточнення завдання допомагає зібрати інформацію про вимоги, яким повинні

задовольняти рішення, і створює список вимог. Ця специфікація включає обидва
функціональнийіоперативнийвимоги. Функціональні вимоги розбиті на основні
функції та допоміжні функції; експлуатаційні вимоги включають безпеку
експлуатації, економічну ефективність і людські аспекти.
Зовнішня форма списку вимог залежить від внутрішніх обставин, але
завжди повинна включати різноманітні вимоги, яким повинен відповідати
продукт (із зазначенням, чи є це вимогами чи побажаннями),
відповідальний відділ та опис змін.
Бажано дотримуватися«Треба – Хочеться – Приємно”правило, щоб не перевантажувати
специфікацію занадто великою кількістю вимог.«приємно”особливостей і навіть«хоче” можливо,
доведеться пожертвувати, якщо проект хоче залишатися здійсненним.

b/ Налаштування функціональних структур

Структуру проекту можна абстрагувати від креслення проекту; функція та робоча

структура технічної системи можуть бути отримані шляхом подальшої абстракції.
Theконструкція структуриє схематичним зображенням виробничого варіанту
конструкції. На відміну від функціональної структури, вона має розміри. The
структура функції це спрощення конструкції до функції, яка може бути описана в
математичних термінах і може розглядатися як свого роду «електрична схема»
вузла. Pahl і Beitz [15.11] пропонують, щобфункціяце загальне співвідношення між
входом і виходом системи з метою виконання завдання (рис. 15.15). Основною
функцією трансмісії автомобіля як системи є перетворення крутного моменту та
швидкості.
Анзагальна функціязазвичай можна розбити на окремі sуб-функції. (Підфункції
трансмісії полягають у здійсненні руху, передачі потужності та керуванні
перетворенням крутного моменту/швидкості.) Певні функціональні обмеження
застосовуються до об’єднання підфункцій для виконання загальної функції; часто
певні підфункції повинні бути завершені перед виконанням інших підфункцій.
Необхідно провести функціональний аналіз, щоб знайти рішення для підфункцій, і
він є частиною концептуального проектування процесу розробки.
 15.4 Процес проектування та систематичне проектування 613

Рис. 15.15.Подання технічної системи у вигляді чорного ящика

Theробоча структураявляє собою комбінацію принципів роботи з різних

підфункцій. Білямісце роботи,фізичнийпринцип роботизастосовується
аранжуваннямробочі поверхніі вибираючиробочі рухивиконувати
функцію [15.2].

c/–h/ Подальші завдання на проектування

Необхідно знайти рішення для підфункцій (Малюнок 15.14c). Оскільки

зазвичай доступно кілька часткових рішень, їх слід звузити шляхом
вивчення та оцінки. Потім альтернативи оцінюються шляхом порівняння
різних варіантів з урахуванням як технічних, так і економічних критеріїв.
Процес вимагає систематичного варіювання рішень і критичного,
формального вибору рішення [15.19].
Принципові рішення можуть бути виведені систематично, використовуючи один із кількох інструментів
методології проектування:

• Дизайн каталогівможна використовувати для вибору рішень. Інформація для

окремих етапів процесу береться з каталогів із застосуванням критеріїв відбору.
«Алгоритмічна процедура вибору проектування за каталогами дизайну».
• Для систематичного пошуку рішень можна використовувати схеми класифікації, які
представляють каталоги рішень, організовані за типом і складністю. Вони забезпечують
засоби комбінування часткових рішень для створення загальних рішень. Такі інструменти
називаютьсяморфологічні матриці[15.21]. Критичним фактором є вибір критеріїв
класифікації.
• Більш інтуїтивним підходом, який спирається на динаміку групової взаємодії, є
мозковий штурм. Це включає в себе обмін ідеями в групі представників різних
дисциплін у контексті без засудження, щоб знайти можливі рішення. Цей метод в
основному призначений для нетехнічних проблем, але може бути застосований у
проектуванні.

Встановивши принципи рішення для різних підфункцій, можна скласти поле

рішення. За допомогою альтернативних комбінацій можна вивести різні принципи
рішення для загального рішення (рис. 15.14d). Основною проблемою методу
комбінування є визначення того, які принципові комбінації не суперечать. Область
вирішення обмежена міркуваннями уникнення конфліктів.
614 15 Процес розробки автомобільної трансмісії

Потім слідує процес оцінювання, відбору та прийняття рішень (рис. 15.14e).

Відповідні рішення вибираються з діапазону доступних рішень за допомогою
систематичних процедур відбору, які можна перевірити. Цьому процесу
сприяє складання списків відбору. Основні властивості запропонованих
комбінацій принципів необхідно розглядати якісно та кількісно. Вибір
правильних критеріїв оцінки є особливо важливим.
Подальші завдання проектування можна розбити на загальний проект форми, детальний
проект форми, а також деталізацію та остаточний проект.
Проект загальної форми є першим кроком на етапі проектування втілення, і
характеризується великомасштабними ескізами (рис. 15.14f). Носії основних функцій, що
визначають загальну конструкцію, повинні бути орієнтовно визначені з урахуванням
заданих граничних умов.
Наступним кроком є детальне проектування форми (рис. 15.14g). Конструкція носіїв основних і
допоміжних функцій визначається із застосуванням правил проектування, правових вимог, стандартів,
розрахунків і результатів випробувань.
Після завершення перевірки та оцінки макет завершується, а список деталей
складається, щоб стати основою для деталізації (Малюнок 15.14h). Тут окремі деталі
детально малюються з урахуванням критеріїв оптимізації форми, матеріалу,
поверхонь, посадок і допусків. Цілями на цьому етапі є ефективне використання
матеріалів і детальне проектування, яке є рентабельним і ефективним у
виробництві, беручи до уваги відповідні стандарти та використовуючи якомога
більше закуплених або наявних внутрішніх деталей.
Остаточний проект передбачає структурування або організацію виробничої документації у
формі списків деталей і креслень шляхом упорядкування її функціонально-орієнтованого або
орієнтованого на виробництво/складання. Виробнича документація завершується
доопрацюванням інструкцій з експлуатації, монтажу, монтажу або транспортування.
16 Технологія виготовлення трансмісій

Економне виробництво якісної продукції

Автомобільні трансмісії, як і будь-який інший продукт, знаходяться в стані постійної

конкуренції як між різними виробниками трансмісій, так і між різними конструкціями
трансмісій. Таким чином, продукт «трансмісія» повинен не тільки задовольняти свою
функцію, але також повинен бути економічно рентабельним і досягати бажаного рівня
якості. Таким чином, основними вимогами розробки продукту є знання виробничого
процесу та врахування його навіть на етапі проектування.
У цьому розділі будуть представлені механізми кількох виробничих методів у
промисловому виробництві трансмісій, щоб дати розуміння процесів генерації геометрії.
Декілька послідовних виробничих процесів (ланцюгів процесів) необхідні для
визначення властивостей компонентів, таких як допуски, якість поверхні, міцність тощо.
Якщо отримана точність методу недостатня для створення необхідних допусків,
додатковий, більш точний метод повинен бути підключений до технологічний ланцюг. З
цієї причини також представлені технологічні ланцюги для окремих компонентів,
конструкція та оптимізація яких у цілому можуть призвести до значно більшої економії та
технологічної економії, ніж просте вдосконалення окремих методів.
Крім того, у наступних розділах глави будуть представлені організаційні та
методичні аспекти виробництва, наприклад, підготовка роботи, виробничі системи
або статистичний контроль процесу. Загалом галузь технології виробництва дуже
широка, і знання про неї можна значно поглибити, вивчаючи дану літературу.

На рисунку 16.1 показано класифікацію методів виробництва на 6 основних груп

відповідно до німецького стандарту DIN 8580 [16.1]. Що стосується виробничих
ланцюгів, компоненти трансмісії транспортного засобу в основному можна
розділити на 5 класів:
1/ Сталеві деталі:
наприклад, вали, водила планетарних передач тощо.

2/ Литі деталі:
корпуси, пластини гідравлічних клапанів, невеликі литі компоненти тощо.
3/ Зубчасті компоненти:
прямозубі шестерні, зубчасті вали, конічні шестерні, сонячні шестерні, планетарні шестерні, кільцеві шестерні

тощо.

4/ Деталі з листового металу:

деталі тонкої обробки, формовані деталі тощо.

5/ Інші частини:
ущільнювальні елементи, фільтри, стандартизовані частини, додаткові частини тощо.

H. Naunheimer та ін.,Автомобільні трансмісії, 2-ге вид.,

DOI 10.1007/978-3-642-16214-5_16, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
616 16 Технологія виготовлення трансмісій

Рис. 16.1.Класифікація виробничих процесів відповідно до німецького стандарту

DIN 8580 (приклад основних груп і підгруп)

Далі на прикладі автоматичних коробок передач легкових автомобілів будуть

розглянуті технологічні ланцюги вищезгаданих класів компонентів від 1/ до 4/.

16.1 Ланцюжки процесів для обробки сталевих деталей

У випадку сталевих деталей, особливо компонентів вала (Малюнок 16.2), технологічний

ланцюжок зазвичай складається з наступних етапів:

Рис. 16.2.Типові частини вала автоматичної коробки передач(див. також малюнок 12.25)
 16.1 Ланцюги процесів для обробки сталевих деталей 617

1/ м'яка механічна обробка (литої або кованої заготовки),

2/ термічна обробка (загартування),
3/ жорстка обробка і, при необхідності
4/ з'єднання (з'єднання валів із зубчастими колесами, деталей з листового металу тощо).

Що стосується технологічного ланцюга, то слід мати на увазі, що при м'якій обробці

враховується машинний припуск, який необхідний для компенсації деформації під
час гартування та подальшої жорсткої обробки (функціональних і сполучених
поверхонь).

16.1.1 М'які методи обробки

Механічна обробка з геометрично визначеними ріжучими кромками використовується для м’якої

обробки (обробка перед термообробкою) сталевих деталей. Приклади включають токарну обробку,
фрезерування та свердління [16.1, 16.4]. На додаток до основних методів виготовлення «м’яких»
геометрій компонентів, ланцюг м’якої обробки зазвичай також включає процеси видалення задирок і
очищення.

16.1.2 Методи термічної обробки

1/ Трансформація та зміцнення
Після виготовлення попереднього контуру заготовка піддається термічній обробці, яка передбачає
створення необхідного жорсткого контуру за допомогою трансформаційного зміцнення або
цементування.
У разі трансформаційного зміцнення матеріал вже містить достатню кількість вуглецю
(0,3%) для отримання відповідного збільшення твердості шляхом нагрівання та
загартування. Загартування цих сталей також може здійснюватися інтегрованим
способом у виробничій машині або на виробничій лінії (наприклад, за допомогою
лазерного або індукційного загартування). У разі загартування вуглець необхідно додати
до заготовки в атмосфері печі. Вуглець дифундує в поверхневий шар [16.1].

2/ Загартування

Структура мартенситу, що виникає в процесі гартування, дуже крихка. З цієї

причини заготовку зазвичай відпалюють після гартування, тобто нагрівають
до температур від кімнатної до температури відпалу (від 300 °C до 600 °C
залежно від складу матеріалу) [16.1].

16.1.3 Жорсткі методи обробки

У кінцевій обробці деталей часто застосовуються методи механічної обробки з геометрично

невизначеними ріжучими кромками, такі як шліфування, хонінгування, притирка, вібраційне
шліфування та струменева обробка (методи жорсткої обробки, тобто ма-
618 16 Технологія виготовлення трансмісій

способи підборіддя після термічної обробки). Матеріал видаляється, коли зерна більш-
менш неправильної форми з твердих матеріалів вступають у контакт з матеріалом.
Високі рівні точності (діапазон допуску) і якості поверхні можливі за допомогою методів із
геометрично невизначеними ріжучими кромками. Але ефективність різання менша, ніж
у методів із геометрично визначеними різальними кромками.

1/ Шліфування

Найважливіші методи шліфування стандартизовані в німецькому стандарті DIN 8589 і

міжнародному стандарті ISO/DP 3002/V. У випадку методів шліфування за допомогою
шліфувального круга існують також спеціальні варіанти процесу, такі як шліфування по боках
зуба, шліфування з безперервною правкою, високошвидкісне шліфування, відрізання та
шліфування під високим тиском [16.8].

2/ Хонінгування

Хонінгування (німецький стандарт DIN 8589, частина 14) визначається як механічна обробка з
геометрично невизначеними ріжучими кромками, за допомогою якої багатогранні інструменти
виконують ріжучий рух, що складається з двох компонентів. Між інструментом і деталлю
відбувається зміна напрямку поздовжнього руху, яке перекривається другим рухом
(поперечним для поверхонь і обертальним для циліндрів або поверхонь поршня). Отримані
поверхні демонструють паралельні, пересічні позначки.

3/ Притирка

Німецький стандарт DIN 8589 визначає притирку як механічну обробку з пухким зерном,
розподіленим у рідині або пасті (компаунд для притирки), який наноситься на відповідну частину, що
зазвичай формується (інструмент для притирки), завдяки чому траєкторії різання окремих зерен є
якомога неспрямованими [16.8]. ].

4/ Інші жорсткі методи обробки

Окрім механічної обробки з геометрично невизначеними ріжучими кромками, існують

інші методи, що використовуються у виробництві трансмісій, такі як жорстке точіння,
іскрова ерозія відповідно EDM (електророзрядна обробка) або ECM (електрохімічна
обробка).

16.2 Ланцюжки процесів для обробки литих деталей

У кастингу компонент створюється безпосередньо та готовий до встановлення (net-shape) або майже готовий
до встановлення (near-net-shape). В останньому випадку методи обробки потім використовуються для
створення інтерфейсів з іншими компонентами (наприклад, посадочними поверхнями або посадочними
отворами, ущільнювальними поверхнями). Таким чином, один загальний технологічний ланцюжок для
виготовлення литих деталей складається з лиття в поєднанні з механічною обробкою.
 16.2 Ланцюги процесів для обробки литих деталей 619

Рис. 16.3.Типові литі деталі АКПП(див. також малюнок 12.25)

Переваги лиття полягають, з одного боку, у широкому спектрі матеріалів, з іншого боку, у
складних геометріях, які можна безпосередньо виготовити за один етап процесу.
Рисунок 16.3 ілюструє типовий спектр компонентів литих деталей для автоматичних
коробок передач.

16.2.1 Методи лиття

Масове виробництво компонентів трансмісії здійснюється литтям під тиском. Під

час лиття під тиском розплавлений метал впорскують у постійну сталеву форму під
високим тиском і з високою швидкістю (рис. 16.4).
Отримані компоненти демонструють порівняно високу точність розмірів (приблизно
0,1–0,4% для номінального розміру до 500 мм залежно від матеріалу та геометричної
форми), а також гладкі та чисті поверхні. Подальша робота, часто механічна обробка,
потрібна лише на функціональних поверхнях з високими вимогами до точності
(поверхні, що підходять).

Рис. 16.4.Схематичний вигляд машини для лиття під тиском.1Запірний циліндр;2головна пластина; 3
колонка;4циліндр ежектора;5рухома матриця;6ежекторний пакет;7інструмент для лиття під тиском; 8
розділова площина;9порожнина форми;10розплавлений матеріал;11фіксована матриця;12інжекторний
блок;13ліжко-машина
620 16 Технологія виготовлення трансмісій

Найбільш актуальними для транспортних засобів є алюмінієві та магнієві сплави. З

алюмінієвих сплавів можна виготовляти литі деталі вагою до 50 кг. Термін служби прес-
форми становить до 80 000 відливок [16.6]. Дивіться також розділ 11.4 «Корпус коробки
передач».

16.2.2 Механічна обробка литих деталей

На малюнку 16.5 подано огляд виробничих систем різної складності, які можна
використовувати для обробки литих деталей. Методом обробки часто дуже
складних литих деталей трансмісії є фрезерування або свердління. Для обробки
заготовка повинна бути закріплена на столі верстата (налаштування). Для обробки
окремих місць потрібні різні інструменти, які можна змінювати вручну або
автоматично (по центру) залежно від типу машини. Заготовку можна змінити
вручну або автоматично з місця зберігання, а потім закріпити (комірка). Оскільки за
допомогою одного налаштування затиску інструмент не може досягти всіх місць
обробки, обробка повинна відбуватися протягом кількох налаштувань. Для цього
особливо підходять гнучкі виробничі системи (FMS) і транспортні лінії. Чи буде
обробка на простіших верстатах (для трансмісійних литих деталей, як правило,
центрів) чи на більш складних машинах (передавальні лінії або FMS) більш
економічна, залежить від кількості необхідних частин компонента. Гнучкі
виробничі системи являють собою взаємозв'язок кількох осередків.
Після обробки заготовку необхідно очистити, зняти задирки та оглянути. Після
перевірки розмірів і допусків поверхні проводиться перевірка на герметичність, щоб
переконатися, що компоненти не протікають.

Рис. 16.5.Позначення технологічних систем обробки литих деталей за ступенем

автоматизації [16.9]
 16.3 Технологічні ланцюги для обробки зубчастих коліс 621

Рис. 16.6.Приклади зубчастих коліс [16.10].aЕтапи обробки планетарної передачі: 1кування,2став

порожнім,3м'яке гофроване спорядження,4загартована і допрацьована (відшліфована) передача; b
подвійна планетарна передача редуктора Равіньо;всонячна шестерня (всередині: протяжний шліц)

16.3 Ланцюги процесів для обробки зубчастих коліс

Шестерні є елементарним компонентом трансмісії автомобіля (див. також Розділ 7.1

«Обмеження продуктивності зубчастого колеса»). Тому виробництво та обробка зубчастих коліс
є центральним завданням у виробництві трансмісій. З одного боку, існує можливість надати
контуру зуба остаточну геометрію вже в м’якому стані, у цьому випадку зубчасте колесо
потрібно лише загартувати. Перевагою цього є короткий технологічний ланцюг і, як наслідок,
менші витрати. З іншого боку, неточності, викликані деформацією через загартування, як
правило, неприйнятні, і в цьому випадку жорстка обробка повинна слідувати за процесом
загартування. На малюнку 16.6 показано планетарну передачу на різних етапах обробки, а
також планетарну та сонячну передачі.

16.3.1 М'які методи обробки

Домінуючим методом обробки при виготовленні циліндричних зубчастих коліс із зовнішнім

зубом є фрезерування через його високу економічну ефективність.

1/ Фрезерування

Під час фрезерування імітується з’єднання черв’яка з черв’ячною передачею, при цьому
використовуваним інструментом є черв’як, урізаний канавками стружки, а черв’ячна шестерня
є заготівлею, яку потрібно виготовити (Малюнок 16.7). Синхронні обертові рухи конфорки та
заготовки видаляють матеріал. Додатково накладається поступальний рух конфорки вздовж осі
заготовки (осьова подача). У цьому випадку ми називаємо процес осьовим фрезеруванням.

Техніка стробування також різниться залежно від завдання обробки. Інструмент можна
подавати безпосередньо, або (наприклад, коли зубчаста частина починається в середині валу)
спочатку відбувається радіальна подача, доки не буде досягнуто глибини занурення плити в
заготовку. У промисловому виробництві набула поширення суха обробка, тобто емульсії
охолоджувачів не використовуються.
622 16 Технологія виготовлення трансмісій

Рис. 16.7.Кінематика фрезерування [16.10].1Вісь інструменту;2плита (інструмент);3обертання плити;

4осьова подача;5радіальна подача;6заготовка;7вісь заготовки;8обертання заготовки

2/ Протяжка

Протяжка особливо важлива для виготовлення внутрішніх зубчастих передач у великих

кількостях. Спосіб полягає в різанні багатозубим інструментом, ріжучі зуби якого лежать
в ряд і розташовані в шаховому порядку на товщину одного різу. Це замінює рух подачі
(Малюнок 16.8). Рух різання є поступальним (внутрішнє протягування, зовнішнє
протягування), в окремих випадках також гвинтовим (гвинтове протягування).
Перевагою протягування є його висока ефективність різання, оскільки об'єм стружки на
один зуб інструмента великий завдяки великій ширині різу та незважаючи на малу
товщину різу. Причому зазвичай ріжуться кілька зубів одночасно.

Рис. 16.8.Протяжка
 16.4 Ланцюги процесів для обробки листового металу 623

Ще однією перевагою протяжки є те, що вона забезпечує високу якість і точність

поверхні, а також дотримання допусків IT7. Цей метод є економічним лише у масовому
виробництві через високі витрати на виготовлення та підготовку інструменту, особливо
тому, що кожна змінена форма заготовки потребує нового інструменту [16.5].
Існує багато інших методів м’якої обробки зубчастих коліс, таких як стругання,
формування або стругання, які тут не розглядаються. Додаткову інформацію можна
знайти в літературі [16.5].

16.3.2 Жорсткі методи обробки

При зубошліфуванні форма еволюцій може бути отримана або за допомогою точного
профільованого шліфувального круга (формове шліфування) та/або за допомогою відносного
руху між заготовкою та інструментом (шліфувальна плита). При шліфуванні форми зубні
проміжки обробляються по черзі за допомогою шліфувального круга заданої форми. Під час
шліфування на плиті форму зуба створюють шляхом імітації кінематики кочення між зубчастою
рейкою та шестернею з накладеним рухом різання [16.8].
Енергетичне хонінгування зубчастих коліс є технологічним варіантом формошліфування,
розробленим у 1990-х роках. У ньому матеріал видаляється шляхом прокатки заготовки/
шестерні в порожнистому колесі, яке виконує роль інструменту. Інструмент складається або з
кераміки шліфувального круга (зазвичай корунд = оксид алюмінію), або з кубічного нітриду
бору (CBN) з металевим зв’язком. Зачеплення відбувається за допомогою відносного кута атаки
між віссю заготовки та віссю інструменту. Подача радіальна. Таким чином, кочення створює
відносний рух між інструментом і заготовкою, що призводить до утворення стружки.
Перевагою силового хонінгування є короткий час обробки, що робить його дуже економічним.
Оскільки кожна зміна геометрії заготовки потребує нового інструменту/правляльного
інструменту, цей метод особливо ефективний для середнього та великого виробництва.
Всього в обробці зубчастих коліс зі шліфуванням існує велика кількість варіантів
процесу. Кожен метод можна використовувати з різними стратегіями обробки
(кінематична послідовність обробки: напрямки обробки, глибина різання тощо), за
допомогою яких можна впливати на якість результатів процесу. Метод вибирається
з огляду на необхідну якість компонентів (геометрична точність і якість поверхні) і,
звичайно, економічні міркування (тривалість обробки, а також вартість верстатів,
інструментів і обробки).

16.4 Ланцюги процесів для обробки листового металу

Деталі з листового металу дозволяють використовувати конструктивні рішення з дуже малою вагою.
На малюнку 16.9 показаний спектр типових деталей з листового металу для автоматичних коробок
передач. Дивіться також опис прикладу автоматичної коробки передач ZF 6 HP 26 у розділі 12.1.4 та на
малюнку 12.25.
624 16 Технологія виготовлення трансмісій

Рис. 16.9.Спектр деталей з листового металу АКПП(див. також

малюнок 12.25)

Механічну обробку листового металу можна розділити на відокремлення листів і формування листів
[16.7]. Методи, які використовуються у випадку зображених компонентів, включають глибоку витяжку,
холодну прокатку (формування) і тонку вирубку (відділення).

16.4.1 Розділення аркушів

При обробці листів методи сепарації мають велике значення, оскільки початковий етап
виготовлення деталі з листового металу майже завжди пов'язаний з процесами
сепарації. Розділення необхідно як для виготовлення заготовок (наприклад, круглої
заготовки), так і для кінцевого контуру заготовки.
Відповідно до німецького стандарту DIN 8588 методи різання
належать до групи «розрізання», де розрізняють різання (заготовку),
різання лезом ножа, різання з наближенням лез, різання та ламання.
Особливе значення тут має заготовка. Для різання потрібен
інструмент, який складається з основних компонентів: пуансона та
штампа (рис. 16.10). Зусилля різання передаються від лицьової
сторони пуансона та від заготовки до заготовки. В результаті лист
прогинається між пуансоном і матрицею. Цієї деформації заготовки
можна уникнути за допомогою методу тонкої обробки. У тонкій
обробці є додаткова прес-пластина (направляюча пластина), яка
утримує лист у процесі різання за допомогою V-подібного ударного
кільця.
 16.4 Ланцюги процесів для обробки листового металу 625

Рис. 16.10.Відділення аркушів: блакування та дрібне блакування [16.7]

16.4.2 Формування аркуша

Що стосується методів формування, німецький стандарт DIN 8582 розрізняє

формування масиву та формування листового металу. Останній можна
охарактеризувати тим, що великі порожнисті частини утворюються без істотної
зміни рівномірної початкової товщини стінки.
Глибока витяжка є найважливішим виробничим методом для виготовлення заготовок з
листового металу із загальною тривимірною геометрією. У випадку багатопластинних носіїв,
показаних на малюнку 16.9, тонка вирубка та глибока витяжка були поєднані. Потім складна
геометрія створюється шляхом поступового формування, за допомогою якого кожен етап
формування має свій власний інструмент. Інструменти послідовно з'єднані в ряд і передаються
компонентами від початку до кінця. Інструменти, які формують і ріжуть за один прохід,
називають складними штампами.
Чашки з листового металу, які служать внутрішніми або зовнішніми багатопластиновими носіями,
з’єднуються з валами на подальших етапах процесу за допомогою зварювання (див. також рис. 16.2).
Слід звернути особливу увагу на допуски вздовж технологічного ланцюга «обробка листового металу –
зварювання».
626 16 Технологія виготовлення трансмісій

16.5 Виробництво та управління фабрикою

На закінчення розглянемо деякі організаційно-методичні моменти

виготовлення.

16.5.1 Підготовка та планування роботи

Підготовка роботи включає в себе сукупність усіх заходів, необхідних для виготовлення
проектованого виробу (індустріалізації). Згідно з Німецьким комітетом економічного
виробництва (AWF), планування виробництва є розділом підготовки праці. Планування
виробництва можна розглядати як зв'язок між проектуванням і виробництвом. Спектр
завдань, пов'язаних з плануванням виробництва, включає:

• виробнича консультація конструкторського відділу,

• планування технології та методів,
• матеріальне планування,

• послідовність і планування часу,

• планування ресурсів і
• планування витрат.

Центральним завданням планування виробництва є створення/перевірка

виробничого графіка, тобто послідовності операцій з усією необхідною
інформацією про компоненти, машини, методи обробки, інструменти, час обробки
тощо. Вирішально важливо, щоб окремі процеси були максимально синхронізовані
один з одним, щоб уникнути втрат через простої.

16.5.2 Виробничі системи

Виробнича система складається з усіх методів і принципів, якими керується виробництво.

Таким чином, виробнича система є своєрідним каркасом, директивним фундаментом, на
основі якого працює компанія. Принципи «ощадливого виробництва» міцно закріплені у
виробничих системах. Це означає, що кожен робочий крок служить для додавання вартості,
тобто вартість завжди додається, коли компонент можна продати за вищою ціною, ніж до
зміни. Одним із інструментів для аналізу доданої вартості в процесі виробництва є «картування
потоку створення вартості».
Стандартизація є важливим елементом виробничих систем. Він стандартизує
операції, що сприяє забезпеченню якості. Крім того, задокументовано
найвідоміший метод роботи, який служить порівняльною основою для
вдосконалень. Оскільки не існує єдиного ідеального процесу, завжди є потреба у
вдосконаленні (процес постійного вдосконалення (CIP)). Додаткову інформацію про
виробничі системи можна знайти в обширній літературі на цю тему.
 16.5 Виробництво та управління фабрикою 627

16.5.3 Статистичний контроль процесу на виробництві

Метою кожного виробництва є створення якісної продукції з мінімальними витратами.

Якість очікується, але вона не виникає автоматично. Він має бути запланований на
початку процесу розробки продукту (PDP) і виконуватися всіма лінійними функціями
ланцюга створення вартості (продажі, розробка, закупівля, планування виробництва,
виробництво та логістика – див. також рис. 15.2). Велику роль відіграють такі управлінські
рішення, як складання та затвердження капітального бюджету, вибір програм, відбір
персоналу та навчання, а також культура компанії. Дефекти якості, більш відомі як
«помилки», що є результатом недостатньої якості, не тільки коштують грошей, але й
іміджу.
Метою є стратегія забезпечення якості для запобігання збоїв. Перевірка та сортування
не є корисним у сфері складних продуктів, таких як автомобільні трансмісії. Весь
виробничий процес з усіма його окремими процесами має бути налаштований і
контрольований таким чином, щоб не виникало жодних помилок; якщо вони
трапляються, їх необхідно негайно розпізнати та запобігти поширенню в процесі. В
іншому випадку встановлені показники відмов у частках на мільйон (частинок на
мільйон) неможливо реалізувати. Далі буде представлено дуже простий статистичний
контроль процесу (SPC) як метод запобігання помилкам у виробництві. Читача також
відсилають до значної літератури та вказівок з теми (наприклад, [16.2, 16.3]).
Кожна окрема операція є підпроцесом і частиною виробничого процесу. У
виробництві трансмісії автомобіля бере участь багато різних факторів, таких як машина,
матеріали, метод, людина та середовище (класичний 5 Ms Ісікави). Результуюче
різноманіття впливів на виробничий процес, який зазвичай працює нормально та
встановлено на задане значення, має як випадковий характер (наприклад, поломка
інструменту), так і систематичний характер (наприклад, знос інструменту). Тому для
контролю процесу потрібні статистичні методи. Нормальний розподіл, як тип розподілу
для пояснення SPC за моделлю, може бути обраний для статистичного аналізу
виробничого процесу.
На практиці важлива низка моделей розподілу, кожна з яких є основою для SPC.
Невипадкові збурення розпізнаються статистичним контролем процесу як помилки
та відкидаються контролем виробничого процесу.
Якість завжди відноситься до попиту, до відповідності мети і фактичного
виконання. Вимоги до функції визначаються номінальним значенням і
пороговими значеннями (UT = верхній допуск, LT = нижній допуск, рис. 16.11).
Якщо типовий розподіл значення ознаки відомий із статистичних досліджень
перед виробництвом, відповідно великої вибірки, взятої з виробничого
процесу відповідно до точно сформульованих правил, достатньо, щоб зробити
заяву щодо роботи виробничого процесу і, таким чином, значення ознаки .
Розподіл і положення виробничого процесу оцінюють за допомогою результатів
вимірювань, отриманих із статистичного аналізу (короткостроковий: здатність машини,
довгостроковий: здатність процесу). Про це свідчать наступні показники якості.
628 16 Технологія виготовлення трансмісій

Рис. 16.11.Нормальний розподіл і індекси можливостей.aМожливість машинивм

визначено в результаті короткочасного вивчення таbздатність процесувсторвизначається тривалим
вивченням

Ми розрізняємо:
• потенціал процесу з 1/
можливостями машинивм, 2/
здатність до процесувстор,

• можливість процесу с
1/ критичні можливості машинивмк, 2/
здатність критичного процесувшт.

1/ Можливості машини, індекси для перевірки можливостей машини

Можливості машини визначаються дослідженням можливостей машини (MCS). MCS

– це короткострокове обстеження. Це виконується без переналагодження машини,
тим же оператором і тією самою сировиною, щоб усунути вплив процесу. Його
проводять перед впровадженням SPC на робочому місці, коли встановлено новий
метод або коли процес виявився непрацездатним. MCS визначає типовий розподіл,
створений машиною під час створення функцій. Його необхідно виконувати для
важливих характеристик, які виробляються на деталі за одну операцію. Два
наступних математично визначених індексу якості надають інформацію про
можливості машини (Малюнок 16.11a):

вм індекс можливостей машини щодо розкидання. Він надає

інформацію про загальну ширину розподілу пропорційно ширині
допуску. Факторвммає бути ≥ 1,67:

Ширина допуску UT − LT
вм= = , вм ≥1,67 . (16,1)
Ширина розкидання машини 6с
 16.5 Виробництво та управління фабрикою 629

вмк є положенням середнього значення розподілу пропорційно межі

допуску. Він надає інформацію про положення розподілу до меж
допуску. Факторвмкмає бути ≥ 1,67:

UT−x x−LT
вмк= MIN (вму;вмл) , свму= , вмл= . (16,2)
3с 3с

2/ Можливість процесу, індекси для перевірки здатності процесу

Можливість процесу визначається за допомогою дослідження можливостей

процесу (PCS). PCS є довгостроковим обстеженням. PCS визначає вплив
окремих факторів (людина, машина, матеріали, метод і середовище), які
складають процес, на кінцевий результат (точність розмірів виготовленої
деталі). Два наступних математично визначених індексу якості дають
інформацію про здатність процесу (рис. 16.11b):

встор індекс здатності процесу щодо розтікання. Він дає інформацію

про загальну ширину розподілу (яку створює процес)
пропорційно ширині допуску. Факторвстормає бути ≥ 1,33:

Ширина допуску UT − LT
встор= = , встор≥1.33 . (16,3)
Ширина розкидання процесу 6σˆ

вшт це положення середнього значення розподілу (що створюється

процесом) пропорційно до меж допуску. Він надає інформацію про
положення розподілу до меж допуску. Факторвштмає бути ≥ 1,33:

УТ −μ̂ μ̂−LT
вшт= MIN (вpu;вмн) , свpu= , вмн= . (16,4)
3σ̂ 3σ̂

Практичне застосування на робочому місці

Якщо типовий розподіл відомий, можна визначити межі дії, важливі для
оператора машини (UAL = верхня межа дії, LAL = нижня межа дії). Значення
виробничого процесу вимірюються безперервно під час серійного
виробництва, а потім порівнюються з цими межами дії (рис. 16.12). Побудова
інформації про перевірку в часі показує розвиток процесу, що допомагає
створити більш цілеспрямоване втручання. Передбачається, що зразок,
відібраний для контролю процесу, походить із типового розподілу.
Іноді окремі процеси не відповідають вищезазначеним вимогам до
можливостей (вшт= 1,33). Тоді процес неможливий і вимагає спеціальних
заходів захисту, таких як 100%-тестування.
630 16 Технологія виготовлення трансмісій

Рис. 16.12.Основна ідея управління технологічним процесом за допомогою SPC

приклад:Зразок 2 відповідає типовому розподілу. Два міри-

однак показники вище UAL. Має бути втручання у виробничий
процес, наприклад, корекція інструменту.
TS16949 детально описує вимоги до функціонуючої системи управління якістю
щодо структури та організації всіх організаційних підрозділів і процесів у компанії.
Ці вимоги є основою для орієнтації систем управління якістю для постачальників в
автомобільній промисловості.
17 Надійність і випробування автомобілів
Трансмісії

Автомобіль та його компоненти є яскравим прикладом

комплексні технології в поєднанні з високим ступенем надійності

Законодавство (наприклад, яке стосується відповідальності за продукцію та захисту

навколишнього середовища), вища складність продукту, коротші інноваційні цикли та
зростання очікувань споживачів вимагають все більше зусиль для виробництва надійних і
безпечних продуктів. Щоб досягти цього, потрібно дотримуватися певних основних правил,
навіть під час розробки продукту. Нижче наведено найважливіші основні правила, яких слід
дотримуватися під час розробки трансмісій транспортних засобів для забезпечення надійності:

• точна специфікація,
• якомога менше компонентів,
• усунення частин ризику,
• взаємозамінність швидкозношуваних деталей,
• комп'ютерне моделювання практичного використання,
• дослідження динамічної поведінки трансмісії,
• ранні тести компонентів,
• комплексні випробувальні стенди та дорожні випробування,
• найсуворіший контроль якості всередині компанії та з постачальниками та
• вибіркова перевірка виробництва.
Автомобільну коробку передач не можна розглядати як єдиний компонент. Його
слід швидше розглядати як складну систему, що складається з багатьох різних
компонентів. Відповідно окремі компоненти піддаються найрізноманітнішим
впливам і навантаженням. Таким чином, надійність системи трансмісії автомобіля
визначається численними впливовими змінними. Ці впливові змінні в основному
можна розділити на дві категорії: «внутрішні» та «зовнішні» (рис. 17.1).
Так само, як існує багато впливів, існує також кілька критеріїв для
визначення надійної трансмісії автомобіля, найважливіші з яких:

• Трансмісія повинна мати високий середній очікуваний термін служби та

• Трансмісія практично не повинна мати передчасних відмов.

H. Naunheimer та ін.,Автомобільні трансмісії, 2-ге вид.,

DOI 10.1007/978-3-642-16214-5_17, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
632 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Рис. 17.1.«Внутрішній» і «зовнішній» вплив на надійність трансмісії

На основі цих вимог можна вивести два основні заходи щодо підвищення
надійності автомобільних трансмісій:

• Допустима напруга слабких елементів повинна бути збільшена, а

розповсюдження цих допустимих напруг звужено і
• Системи забезпечення якості повинні бути впроваджені для мінімізації помилок у
виробництві та складанні, див. Розділ 16.5.

Щоб врахувати вищевказані вимоги при розробці, необхідно, щоб

інженер-проектувальник мав ряд доступних йому методів для розрахунку
надійності компонентів і повних систем компонентів або принаймні їх
оцінки. У цій главі обговорюються необхідні математико-статистичні
принципи та принципи теорії надійності, необхідні для цієї мети.

17.1 Принципи теорії надійності

Принципи теорії надійності викладено нижче. Для більш детального опрацювання

цієї теми читач відсилається до відповідної літератури [17.1].

17.1.1 Визначення надійності

Повинна бути можливість якісно та кількісно визначити змінну

«надійність» з метою об’єктивної оцінки та розрахунку. Визначення
технічної надійності в настанові VDI 4001 [17.15] таке:
 17.1 Принципи теорії надійності 633

НАДІЙНІСТЬ
це ймовірність того, що продукт не вийде з ладу протягом визначеного періоду часу за заданих
функціональних умов і умов навколишнього середовища.

17.1.2 Статистичний опис і представлення поведінки

компонентів при відмові

Термін службиt, що описує поведінку компонента при відмові, не слід

інтерпретувати як змінну, що визначається дискретно. Це скоріше випадкова
величина, яка підлягає певному розповсюдженню [17.12].
На малюнку 17.2a показано гістограму часу відмови для перевірки терміну
служби. На гістограмі спредtмакс–tхвділиться на відповідну кількість інтервалів, а
спостережувані збої розподіляються між інтервалами. Тоді висота стовпчиків
представляє загальну кількість відмов, що виникають у цьому інтервалі. Із
зменшенням ширини інтервалу контур гістограми можна апроксимувати кривою
функції щільностіf(t) (Малюнок 17.2b).
Якщо зазначені невдачі додаються з послідовним номером інтервалу, це
призводить до гістограми сукупної частоти, показаної на малюнку 17.3a. Контур цієї
гістограми в свою чергу можна апроксимувати плавною кривою зі зменшенням
ширини інтервалу. Цю криву в статистиці називають функцією розподілуФ(t), а в
теорії надійності як ймовірність відмовиФ(t). Між функцією щільностіf(t) і
ймовірність відмовиФ(t), застосовуються такі співвідношення

∫
Ф(t) = f(t) dt або f(t) =
dФ(t)
dt
. (17,1)

Рис. 17.2.aГістограма частоти відмов тесту на термін служби;bчастота відмов і функція

щільностіf(t)
634 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Рис. 17.3.aГістограма кумулятивної частоти та функції розподілу або ймовірності

відмовиФ(t);bгістограма ймовірності або надійності виживанняР(t)

Для представлення одиниць, які ще неушкоджені, ймовірність виживанняР(t) (Надійність)

використовується (рис. 17.3). Оскільки ймовірність відмовиФ(t) описує суму невдалих
частин, ймовірність виживанняР(t) є похідним як доповнення доФ(t) як 1,

Р(t) =1−Ф(t) . (17,2)

Імовірність виживанняР(t) іноді також називають надійністюР(t) в теорії

надійності.
Іншою статистичною змінною, яка часто використовується для характеристики поведінки відмов, є
частота відмовλ(t). Щоб визначити інтенсивність відмовλ(t), збої в даний момент часуt або в інтервалі
часу dtпов’язані з кількістю одиниць, які все ще залишаються недоторканими

Невдачі
λ(t) = . (17,3)
Цілі одиниці

Оскільки функція щільностіf(t) описує щільність відмов і ймовірність виживанняР(t)

описує непошкоджені одиниці, частоту відмов (λставка)λ(t) можна отримати як
частку цих двох функцій

f(t)
λ(t) = . (17,4)
Р(t)

Частота відмовλ(t) можна визначити як ступінь ризику відмови частини, якщо вона
вже вижила до цього моменту часуt.
 17.1 Принципи теорії надійності 635

Рис. 17.4.Крива ванни

Якщо розглянути поведінку виробу при відмові від його виробництва до кінця
терміну служби, виходить типовий профіль кривої (рис. 17.4). Через свою форму це
називається aванна крива. Існує три окремі розділи: розділ 1 стосується ранніх
відмов, розділ 2 — випадкових відмов, а розділ 3 — відмов, пов’язаних із зносом і
втомою.

Розділ 1: Ранні невдачі

Секція 1 характеризується зниженням інтенсивності відмов. Ризик виходу з ладу частини

зменшується з часом. Ці ранні збої спричинені головним чином помилками виробництва та
складання. Ранні невдачі можуть бути усунені відповідним забезпеченням якості.

Розділ 2: Випадкові збої

Випадкові відмови в секції 2 мають постійну частоту відмов. Таким чином, ризик відмови
частини завжди однаковий. Ризик зазвичай відносно низький. Ці випадкові збої викликані,
наприклад, помилками в роботі або частинками бруду.

Розділ 3: Зношування та втомні відмови

На ділянці 3 відмов через знос і втому інтенсивність відмов різко зростає. Ризик виходу з
ладу деталі зростає зі збільшенням терміну її служби. Відмови, які тут трапляються,
викликані, наприклад, втомним руйнуванням, старінням, точкою або зносом. Цей розділ
є найбільш цікавим для інженера-конструктора, оскільки термін служби деталі багато в
чому визначається цим розділом. Таким чином, його можна суттєво покращити,
особливо враховуючи можливі причини несправності та проектуючи частини відповідно
– розрахунок терміну служби.
Крива ванни стосується не лише окремих компонентів, але також
спостерігається у випадку цілої системи.
636 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

17.1.3 Математичний опис поведінки відмов за допомогою

розподілу Вейбулла

У попередньому розділі ми побачили, як поведінку відмов можна представити різними

статистичними функціями. Однак особливий інтерес представляє точний профіль цих
функцій для конкретного випадку та те, як криву можна описати аналітично. З цією
метою функції відмови, отримані емпіричним шляхом, повинні бути замінені або
апроксимовані кривими, які можна описати аналітично. У цьому розділі розглядаються
розподіли термінів служби, що використовуються для цієї мети.

1/ Нормальний розподіл

Найвідомішим із цих розподілів терміну служби єнормальний розподіл.Він має функцію

щільностіf(t) добре відома «дзвоноподібна крива», яка є повністю симетричною відносно
середнього значення. Щільність відмов найвища при середньому значенні. Таким
чином, в основному можна описати лише один тип поведінки відмови. Проте
нормальний розподіл часто використовується в теорії надійності.

2/ Експоненціальний розподіл

Функція щільностіf(t) зекспоненціальний розподілмонотонно спадає як обернена е-

функція від початкового значення. Таким чином, можна описати лише поведінку відмов,
при якій спочатку спостерігається велика кількість відмов, яка потім постійно
зменшується. На додаток до функції щільності, що постійно зменшується, постійна
інтенсивність відмовλє ключовою характеристикою цього розподілу. Це означає, що
ризик відмови не пов’язаний із часом. Тут також можна зазначити, що експоненціальний
розподіл в основному підходить лише для опису певного типу поведінки відмови.

Експоненціальний розподіл часто використовується в електротехніці та

авіатехніці, тоді як у машинобудуванні найчастіше використовуються
розподіли терміну службилогарифмічний нормальний розподіліРозподіл
Вейбулла.

3/ Логарифмічний нормальний розподіл

Логарифмічний нормальний розподіл, який зазвичай називають скорочено логарифмічним

нормальним розподілом, є похідним від нормального розподілу. Випадкова величинаt
використовується в логарифмічній формі lnt. Це означає, що логарифмований час відмови відповідає
нормальному розподілу.
За допомогою логарифмічного нормального розподілу можна отримати подібні криві в
такому ж різновиді, як і за допомогою розподілу Вейбулла, який обговорюється нижче.
Математичне використання логарифмічного нормального розподілу складніше, ніж розподіл
Вейбулла, оскільки його не можна вирішити аналітично, а лише чисельно.
 17.1 Принципи теорії надійності 637

4/ Розподіл Вейбулла: базова концепція та рівняння

Розподіл Вейбулла здатний ефективно описати зовсім іншу поведінку при

відмові. Найбільш чітко це показано функціями густини, представленими за
допомогою розподілу Вейбулла (рис. 17.5). Формули та співвідношення
розподілу Вейбулла наведено в таблиці 17.1.

Таблиця 17.1.Формули та позначення розподілу Вейбулла [17.1]

Два параметричних розподілу Вейбулла

b
⎛ t⎞
−⎜ ⎟
Імовірність виживання Р(t) = e⎝Т⎠ (17,5)

b
⎛ t⎞
−⎜ ⎟
Імовірність відмови Ф(t) =1− e⎝Т⎠ (17,6)

⎛t⎞
b
b
dФ b⎛t⎞−1 −⎜⎟
Функція густини f(t) = = ⎜⎟ д⎝Т⎠ (17,7)
dt Т⎝Т⎠

f(t) b⎛t⎞b−1
Частота відмов λ(t) = =⎜⎟ (17,8)
Р(t) Т⎝Т⎠

Три параметричний розподіл Вейбулла

b
⎛t−t0⎞
−⎜⎜ ⎟
⎟
Імовірність виживання Р(t) = e⎝Т−t0⎠ (17,9)

b
⎛t−t0⎞
−⎜⎜ ⎟
⎟
Імовірність відмови Ф(t) =1 − e⎝Т−t0⎠ (17.10)

b
⎞b−1 −⎛⎜t−t 0⎟ ⎞
dФ b ⎛t − t0 ⎜
Функція густини ()=
футів = ⎜ ⎟ д ⎝Т −t0⎟ ⎠ (17.11)
dt Т−t 0⎝ ⎜Т − t0⎟⎠

b−1
f(t) b ⎛t−t 0⎟ ⎞
Частота відмов λ(t) = = ⎜ (17.12)
Р(t) Т−t 0⎝Т⎜ −t0⎠ ⎟

Параметр
t: Статистична змінна (час завантаження, цикли завантаження, активації, ...).

Т: Характеристика терміну служби, «параметр

масштабу». дляt=Т,Ф(t) = 63,2% абоР(t) = 36,8%.
b: Параметр форми або нахил руйнування. Визначає форму кривої.
t0: Вільний час від невдач. Параметрt0визначає момент часу, з якого починають
відбуватися збої. Це відповідає зсуву поведінки відмови вздовжt-вісь.
638 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Рис. 17.5.Функції густиниf(t) двох

параметричних розподілів Вейбулла для
різних параметрів формиb (характерний
термін службиТ=1)

4.1/ Двопараметричний розподіл Вейбулла

Функція щільності чітко змінюється як функція параметра розподілу −

параметра формиb. Різні показники відмов двох параметричних
розподілів Вейбулла на малюнку 17.6 можна розділити на три секції,
ідентичні секціям кривої ванни в секції 17.1.2:
b<1: Рівень відмов зменшується зі збільшенням терміну служби. Це відноситься до ранніх
невдачі.
b=1: Частота відмов постійна. Параметр формиb=1, таким чином, підходить для
опис випадкових відмов на ділянці 2 кривої ванни.
b>1: Рівень відмов помітно зростає зі збільшенням терміну служби. Цінностіb
більше 1, таким чином, відноситься до несправностей, пов’язаних із зносом і втомою.

Рис. 17.6.Частота відмовλ(t) двох

параметричних розподілів Вейбулла
для різних параметрів формиb
(характерний термін службиТ=1)
 17.1 Принципи теорії надійності 639

Розподіл Вейбулла можна розділити на двопараметричний і трипараметричний

розподіл (табл. 17.1). Двопараметричний розподіл Вейбулла має параметрами
характерний термін службиТ(параметр масштабу) і параметр формиb. Характерний
термін службиТприсвоюється ймовірність відмови Ф(Т) = 63,2% (Р(Т) = 36,8%).
Параметр формиbє мірою поширення руйнування або для форми щільності
руйнування. Невдачі завжди описуються, починаючи з моменту часуt=0 у
двопараметричному розподілі Вейбулла.

4.2/ Трипараметричний розподіл Вейбулла

Три параметричний розподіл Вейбулла має на додаток до параметрівТі b, ще

одним параметром є час простоюt0. У разі несправностей через знос і втому,
час відмовиt0базується на певному часі, необхідному для виникнення та
поширення збоїв.
Імовірність невдачіФ(Т) = 63,2% або ймовірність виживанняР(Т) = 36,8%
віднесено до характерного терміну службиТ. Характерний термін службиТтаким
чином можна розглядати як характерне значення, подібне до медіанного
значення, для якого Ф(t) = 50%. Ще однією важливою характеристикою єБxтермін
служби. Це термін служби, при якому ймовірність відмови досліджуваного
елемента становить x %.

Графічне зображення розподілу Вейбулла

Імовірність відмовиФ(t) дотримуйтеся S-подібної кривої. Використовуючи спеціальний
імовірнісний папір Вейбулла, можна намалювати функціїФ(t) здва параметричних
розподілу Вейбуллаякпрямі лінії(малюнок 17.7).

Рис. 17.7.Імовірнісна стаття Вейбулла.

Криві руйнування двох параметричних
розподілів Вейбулла (лінії Вейбулла) з
різними параметрами формиb
640 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Це дозволяє показати поведінку відмов у простій графічній формі. Також є переваги

в оцінюванні тестів, оскільки це дозволяє провести пряму лінію через введені
експериментальні значення. Абсциса поділена логарифмічно, а ордината має
подвійний логарифмічний масштаб:

x=провt, (17.13)

р=пров[−ln (1−Ф(t))]або р=пров[−провР(t)]. (17.14)

Таким чином, кожні два параметричних розподілу Вейбулла можна представити у вигляді
прямої лінії ймовірнісної мережі Вейбулла (див. рис. 17.7).
Нахил прямих ліній у ймовірнісній мережі є прямою мірою параметра
формиb. Параметр формиbможна прочитати на правій ординаті на
малюнку 17.7, якщо пряму перемістити паралельно полюсу.
Атри параметричних розподілу Вейбулла не дають прямої лініїна ймовірнісному
папері Вейбулла, але aкрива(Рисунок 17.8a), хоча трипараметричний розподіл Вейбулла
також можна намалювати як пряму лінію, якщо виправлені часи відмови (t–t0)
відкладаються по осі абсцис. Це перетворення часу служить для повернення
трипараметричного розподілу Вейбулла до двопараметричного розподілу Вейбулла (рис.
17.8b).

Рис. 17.8.Три параметричний розподіл Вейбулла на ймовірнісному папері Вейбулла.aВихідні

значення та крива відмови (крива Вейбулла) трьох параметричних розподілів Вейбулла; bтри
параметричних розподілу Вейбулла з виправленими часами відмови (t–t0)
 17.1 Принципи теорії надійності 641

17.1.4 Надійність систем

Машинобудівні вироби слід розглядати як складні системи, що складаються з

кількох компонентів. Поведінка відмов окремих компонентів може, як описано
в попередньому розділі, бути представлена розподілом Вейбулла з
параметрамиb,Тіt0. Поведінка відмов усієї системи виводиться за допомогою
теорії системи, яка відповідним чином пов’язує надійність елементів. Однією з
таких системних теорій є булева теорія, головними передумовами якої є:

• система «не підлягає ремонту» (перший збій системи припиняє термін служби
системи),
• компоненти повинні перебувати в несправному або невідмовному стані
• компоненти є «незалежними» (на поведінку відмов компонента не
впливає поведінка відмов інших компонентів).
За цих умов багато машинобудівних продуктів можна розглядати за допомогою булевої
теорії. Ця теорія використовується виключно нижче.
За допомогою компонентів можна побудувати принципові діаграми надійності,
що вказують на те, як відмова елемента впливає на систему в цілому. З’єднання між
входом (I) і виходом (O) принципової діаграми (рис. 17.9) представляють
можливості для функціональності системи. Таким чином, система функціонує, якщо
на принциповій схемі надійності є принаймні одне з’єднання між входом і виходом,
на якому всі показані компоненти непошкоджені.
У послідовній структурі (рис. 17.9a) відмова будь-якого компонента призводить до відмови
всієї системи. У паралельній структурі (рисунок 17.9b) система виходить з ладу лише тоді, коли
вийшли з ладу всі елементи.

Рис. 17.9.Основні структури принципових схем надійності.aСерійна структура;bпаралельна

структура;взмішана структура;явведення;Овихід;Cкомпонент
642 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Слід зазначити, що структура діаграми надійності не пов'язана з механічною

структурою конструкції. Наприклад, компонент може знаходитися в кількох точках
на діаграмі надійності. Майже всі системи, які використовуються в
машинобудуванні, мають послідовні структури, оскільки побудова паралельних
резервувань є складною та дорогою.
Надійність серійної системи розраховується за законом добутку
ймовірностей виживання

∏
п
РС(t) =Р1(t)Р2(t)Р3(t)КабоРС(t) = Рi. (17.15)
i=1

Оскільки ймовірність виживання кожного елемента системиРi(t) ≤ 1, результат для

надійності системи завжди є значенням, меншим/дорівним надійності найгіршого
компонента.
У паралельних системах (рис. 17.9b) надійність системи виводиться за
формулою

РС(t) =1− (1−Р1(t)) (1−Р2(t)) (1−Р3(t))К

(17,16)
∏(1−Р ) ,
r
абоРС(t) =1− i
i=1

з рівнем резервуванняrсистеми.

17.1.5 Доступність систем

Надійність описує ймовірність виживання компонентів або цілих систем до тих пір
першийневдача. У випадкуремонтопридатні системисистему можна повернути до
працездатного стану ремонтом. Відмова та наступний ремонт можуть часто
повторюватися у випадку ремонтопридатних систем. Для таких систем було введено
термін «доступність». ДоступністьА(t) стосується ймовірності перебування системи у
функціональному стані в певний час. Внутрішня доступність у стабільному стані
розраховується за формулою

MTTF
А(t) = . (17,17)
MTTF+MTTR

деMTTFце середній час до відмов іMTTRце середній час для ремонту.

Модель Маркова часто використовується як системна теорія для опису ймовірності

стану [17.8, 17.11]. Ця модель може фіксувати ймовірність стану ремонтопридатної
системи в будь-який бажаний момент часу. Умови статусу системи такі
 17.2 Аналіз надійності трансмісій автомобіля 643

описується лінійними диференціальними рівняннями, які в більшості випадків неможливо

розв’язати аналітично, а їх потрібно розв’язувати чисельно.
Якщо надійність або доступність систем неможливо визначити аналітично,
їх можна визначити за допомогою методу Монте-Карло як імітаційної моделі.
Метод Монте-Карло іноді є єдиним практично доступним методом
дослідження складних систем [17.6, 17.12, 17.16].

17.2 Аналіз надійності трансмісій автомобіля

Основною метою гарантії надійності є визначення очікуваної поведінки

продукту при відмові на етапі розробки або її прогнозування. Такі прогнози
можливі тільки для втомних і зносових руйнувань, тобто для ділянки 3 кривої
ванни (рисунок 17.4).
Для того, щоб мати можливість обійтися без деяких великих і трудомістких тестів,
використовуються методи розрахунку, які базуються на принципах теорії ймовірностей,
описаних у попередніх розділах. Надійний прогноз може бути досягнутий лише в тому
випадку, якщо поведінка відмов окремих компонентів відома достатньо детально.

Процедура, зображена на рисунку 17.10 [17.3, 17.12], довела свою цінність у

визначенні надійності системи. У системному аналізі спочатку визначаються всі
компоненти та їх функції. Щоб гарантувати повний аналіз, зазвичай доцільно
розділити компоненти на групи відповідно до їх функції або конструкції. На
наступному другому етапі, якісному аналізі надійності, визначаються та оцінюються
елементи системи, що мають відношення до надійності, та їх вплив на
функціональність системи. На завершальному етапі, кількісному аналізі надійності,
поведінка системи при відмові визначається за принципами теорії ймовірностей,
розглянутих на попередніх етапах.

Рис. 17.10.Порядок аналізу надійності

644 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Ці три етапи аналізу надійності розглядаються нижче на прикладах

розробки транспортних засобів.

17.2.1 Системний аналіз

З цією метою продукт спочатку окреслюється як система в його середовищі або в

межах його вищої системи. Щоб отримати загальне уявлення про всю систему,
потім визначаються всі елементи, що виникають.
У цьому випадку елементи включають як компоненти, так і інтерфейси
компонентів. Інтерфейси компонентів – це, наприклад, термоусадочні з’єднання,
зварні з’єднання тощо, які також представляють критичні для надійності елементи
системи, а також самі компоненти. Щоб проілюструвати функції системи та
компонентів, корисно додатково розділити складні продукти на функціональні
групи або вузли.

1/ Визначення системи

Щоб описати вплив збоїв продукту на сусідні системи, необхідно встановити

межу системи. Потім це передбачає визначення всіх взаємодій через межі
системи. Межі системи стосуються як механічних, гідравлічних, так і
електричних з’єднань. Для транспортного засобу, наприклад, це вхід і вихід,
кріплення, система перемикання передач і канал передачі даних для
вимірювання частоти обертання (рис. 17.11).

2/ Взаємодія між компонентами

Зв'язки та взаємодія окремих компонентів показані на так званій «функціональній
блок-схемі». Важливо, щоб ця діаграма була чітко впорядкованою та повною,
оскільки функціональна блок-схема є відправною точкою та основою для якісного
аналізу надійності, описаного в наступному розділі.

Рис. 17.11.система
межа для селектора
легкового автомобіля
коробка передач
 17.2 Аналіз надійності трансмісій автомобіля 645

Рис. 17.12.Функціональна блок-схема одноконусного синхронізатора згідно з рисунком

17.13. Елементи функціональної блок-схеми дивіться на малюнку 17.14

Розташування компонентів у функціональній блок-схемі повинно, наскільки це

можливо, відповідати структурі проекту, щоб можна було безпосередньо
розпізнати потоки сили та потужності (Малюнок 17.12).

Рис. 17.13.Складальне креслення одноконусного синхронізатора

646 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Рис. 17.14.Елементи функціональної блок-схеми одноконусного синхронізатора

Функціональна блок-схема на малюнку 17.12 отримана безпосередньо з креслення на

малюнку 17.13. Інтерфейси компонентів повинні бути позначені на схемі
функціональних блоків із зазначенням типу зв’язку. Зв’язки, які не можна описати за
допомогою сполучного елемента, такі як зачеплення ходових частин або контакт
кочення підшипників кочення, повинні бути введені як спеціальні елементи та позначені
відповідним чином або перераховані окремо.

17.2.2 Якісний аналіз надійності

Якісний аналіз надійності передбачає дослідження компонентів, що мають

відношення до надійності, з точки зору причин їх відмови та оцінку їх впливу
на функціональність системи в цілому. Оцінка повинна ґрунтуватися на
функціях продукту, визначених у ході системного аналізу, взаємодії між
компонентами, обчисленнях, результатах випробувань, статистиці помилок і
знаннях, отриманих з досвіду. Результати якісного аналізу надійності можуть
бути представлені у вигляді дерева відмов (FTA), блок-схеми (BD) або в
таблицях форм аналізу режимів і наслідків відмов (FMEA) (див. також
німецький стандарт DIN 25424 [17.5] і VDA том 4 [ 17.14]).
Щоб підтвердити, що деякі компоненти можуть виходити з ладу різними способами,
компоненти розбиваються на елементи системи відповідно до типу несправності. У
описаному прикладі синхронізатора з одним конусом компонент, наприклад зубчасте
колесо, необхідно розбити на елементи системи: пошкодження зубів, виїмки або задири.
Елементи системи, що виникли в результаті цієї поломки, звичайно, виконують різні
функції, а отже, роблять різний внесок у надійність системи. Це означає, що розглядати
всі елементи системи рівноцінними є ані розумно, ані допустимо. Тому необхідно
попередньо вибрати елементи, які мають відношення до надійності та
 17.2 Аналіз надійності трансмісій автомобіля 647

ті, які не перед оцінкою елементів. Це можна, наприклад, здійснити за

допомогою так званого аналізу ABC.

1/ АВС аналіз

Корисною технікою попереднього вибору елементів, які мають відношення до

надійності, є їх поділ на три категорії, як показано на малюнку 17.15.
Елементи системи класифікуються на основі впливу елементів системи на
надійність системи та обчислюваності їхБxтермін служби. У той час якБx
Термін служби елементів системи A, які мають вирішальне значення для надійності,
можна розрахувати, у випадку елементів системи B, які також є критичними для
надійності, потрібно покладатися на дані, отримані з досвіду або результатів
випробувань. Елементи системи С, нейтральні з точки зору надійності, не враховуються
в подальшому аналізі. Після цієї класифікації можна провести необхідні розрахунки або
випробування для подальшого аналізу надійності. Аналіз ABC можна розглядати як дуже
спрощену форму аналізу режиму відмови та ефектів (FMEA), описаного в наступному
розділі.

2/ FMEA, FTA, BD

У випадку аналізу режиму відмови та наслідків (FMEA) потенційні відмови

систематично ідентифікуються та оцінюються. Його завжди слід виконувати для
нових і важливих продуктів паралельно з процесом проектування [17.1, 17.7], щоб
мати можливість негайно врахувати необхідні вдосконалення дизайну (див. також
розділ 15.3 «Етапи випуску в процесі розробки продукту» » та малюнки 15.8–15.9).

Аналіз дерева відмов (FTA) [17.5] — це аналітична процедура, результат якої відображається
у вигляді дерева відмов. Це передбачає дедуктивну процедуру, в якій шукаються всі пов’язані
причини несправності, починаючи з конкретної несправності.

Рис. 17.15.АВС аналіз

648 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Різницю між FMEA та FTA можна описати наступним чином: FMEA описує повністю
функціонуючу систему, яка розбита на елементи дизайну системи. Цим елементам
призначаються функції та несправності, визначаються можливі наслідки та
причини відмови. Результатом є число пріоритету ризику (RPN). ЗВТ випливає з
конкретної несправності (первинна подія). Можливі причини відмови
визначаються аналітично. За допомогою булевої алгебри можна обчислити як
щільність частоти відмов, так і неготовність. Аналіз дерева несправностей і аналіз
режиму відмови та наслідків призводять до однакового результату.
На блок-схемі (BD) елементи системи пов’язані разом, щоб утворити структуру
надійності, яка може бути або послідовною, або паралельною структурою, або
комбінованою структурою (рис. 17.9).
Створення блок-схеми передбачає індуктивну процедуру, оскільки висновки про
поведінку системи при збоях робляться на основі відмов окремих елементів
системи. Як і в аналізі дерева несправностей, блок-схема певним чином міститься в
FMEA. У послідовній системі блок-схема створюється шляхом розміщення окремих
елементів системи (потенційних збоїв), що виникають в результаті аналізу ризику
FMEA, один за одним.
Структура, яка зустрічається в більшості інженерних виробів на практиці, є
серійною структурою. Це означає, що надлишковість відсутня, і що перша відмова
елемента системи призводить до відмови всієї системи.

17.2.3 Кількісний аналіз надійності

Метою кількісного аналізу надійності є визначення поведінки відмов

елементів системи, визначених як критичні під час якісного аналізу надійності.
На цій основі поведінка відмови системи визначається відповідно до
принципів теорії надійності, розглянутих у попередніх розділах.

1/ Відмова елементів системи

Відмова елементів системи визначається різними способами залежно від того, як
відповідний елемент системи класифікується в аналізі ABC. Існують відносно точні
профілі навантаження для елементів системи А та відповідні криві Велера. Це дозволяє
визначити термін служби елементів системи за допомогою розрахунку експлуатаційної
втомної міцності. Цей розрахунковий термін служби в більшості випадків відповідаєБ1або
Б10термін служби. Для елементів системи B необхідно покладатися на дані, отримані з
досвіду та результати випробувань. Якщо відомий профіль поведінки відмов,Б1абоБ10
термін служби можна перевести в характерний термін службиТвикористовуючи
відповідні рівняння, як у [17.1]. Щоб мати можливість повністю описати поведінку відмов
системного елемента, відповідну функцію розподілу розміщують на діаграмі Вейбулла за
допомогою точки, визначеної за допомогоюБxтермін служби.

Існують різні способи визначення параметрів Вейбуллаt0,Тіb необхідні для

опису поведінки при невдачі.
 17.2 Аналіз надійності трансмісій автомобіля 649

Рис. 17.16.Параметри формиbіt0/Б10отримані з оцінки результатів тестування

Найнадійніше – провести тести. Однак це дуже дорого, оскільки для отримання

репрезентативних результатів потрібна велика кількість тестів. Якщо доступні
параметри Вейбулла для того самого типу відмови за порівнянних умов, необхідні
параметри Вейбулла можна оцінити, використовуючи знання, отримані з досвіду та
розрахунків. Зараз також існують бази даних надійності, що містять параметри
Вейбулла як функцію навантаження, обробки, використовуваного матеріалу та
механізму відмови для деяких елементів машини. Використовуючи значення, що
зберігаються в базі даних, і, можливо, інші тести, можна оцінити параметрb(іt0якщо
необхідно) потрібно.
Поведінка до руйнування залежить в основному від механізму руйнування
(наприклад, руйнування), від навантаження (діапазон міцності на втому чи витривалість),
типу обробки та матеріалу. Замість невдачі вільний часt0, відносиниt0/Б10довів свою
цінність на практиці.
Основний вплив на поведінку компонента при відмові має механізм відмови. Наприклад,
компоненти, які виходять з ладу в результаті руйнування, мають вищі значення bабоt0/Б10
значення, ніж компоненти, які вийшли з ладу в результаті пітінгу (Малюнок 17.16).

Рис. 17.17.Визначення невдалої поведінки з емпіричних знань

650 17 Надійність і випробування автомобільних трансмісій

Таблиця 17.2.Параметри Вейбулла на прикладі блоку синхронізатора замка

Системний елемент Б10 t0 t0/Б10 b Т

(105км) (105км) (105км)

Шестерня
8.2 7.0 0,85 1.7 11.5
Порушення зубів

Шестерня
1.9 1.0 0,5 1.15 7.4
Піттинг

Вал
10.8 8.6 0,8 1.3 21.0
Перелом

Голчастий роликовий підшипник

14.7 2.2 0,15 1.2 83.7
Піттинг

Кільце синхронізатора
3.7 1.9 0,5 1.1 15.8
Носити

Компоненти з вищим рівнем механічної обробки або якістю матеріалу також мають вищу
якість bабоt0/Б10цінності, ніж компоненти нижчої якості. Більше навантаження призводить до
більшого bзначення. Більш крихкі матеріали зазвичай мають менший розкид, ніж пластичні
[17.3, 17.12]. За допомогою параметрів Вейбулла, визначених таким чином, поведінку відмов
конкретного елемента можна визначити згідно з малюнком 17.17.
Поведінку збою можна відобразити на папері Вейбулла, а також описати в
табличній формі за допомогоюБ10термін служби, параметр формиbі значенняt0/Б10.
Таблиця 17.2 показує це на прикладі валу, проміжної шестерні та одноконусного
синхронізатора, описаних вище, для цілей порівняння.

2/ Відмова системи

Як обговорювалося в розділі 17.1.4, ймовірності виживанняРi(t) критичних

елементів системи пов’язані відповідно до відповідної системної теорії для
визначення поведінки системи при відмові. У випадку трансмісій транспортних
засобів булева теорія виявилася хорошим наближенням.
Якщо поведінку відмов компонента можна описати за допомогою
двопараметричного розподілу Вейбулла, то починаючи зt > 0окремі компоненти вже
мають обмежену надійністьРi(t) < 1. Це, у свою чергу, означає, що для розрахунку
надійності системи необхідно враховувати всі компоненти, і що кожен додатковий
компонент у послідовній структурі ще більше знижує надійність системи. Багато
послідовних компонентів призводять до дуже низької надійності системи.
Проте поведінку відмов багатьох компонентів часто, як згадувалося вище,
можна краще описати за допомогою трьох параметричного розподілу Вейбулла. У
цих випадках компоненти потрібно враховувати лише для визначення надійності
системи, коли часt>t0.