(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Hop-Giam-Toc-2-Cap-Khai-Trien PDF

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 3 - PHƢƠNG ÁN 9 GVHD: PHAN TẤN TÙNG
TRƢỜNG ĐH BÁCH KHOA TP.HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC
MSSV: 21300422
LỚP: CK13CTM1
GVHD: PHAN TẤN TÙNG
Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ:
NĂM 2016
SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 1

TÌM HIỂU HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG:

 Sơ đồ hệ thống dẫn động băng tải:
Hệ thống dẫn động băng tải bao gồm: 1. Động cơ điện 3 pha không dồng bộ; 2. Nối
trục đàn hồi; 3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp khai triển; 4. Bộ truyền xích ống con
lăn; 5. Băng tải (Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ).
 Các số liệu thiết kế:

Lực vòng trên băng tải F: 5500 N
Vận tốc băng tải v: 1.6 m/s
Đƣờng kính tang dẫn D: 600 mm
Thời gian phục vụ L: 4 năm
Số ngày làm/năm Kng: 320 ngày
Số ca làm trong ngày: 1 ca
t1  28s; t2  12s
T1=T ; T2=0.9T

LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì
vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng
trong công cuộc hiện đại hoá đất nƣớc. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết
vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên,
kỹ sƣ cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng nhƣ sản xuất. Đối với các hệ thống
truyền động thƣờng gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm
tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học nhƣ Cơ kỹ
thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật...; và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết
kế cơ khí.Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế
giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản nhƣ bánh răng, ổ lăn, trục…Thêm vào đó,
trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí,
đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy PHAN TẤN TÙNG, các thầy cô và các bạn trong
khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất
mong nhận đƣợc ý kiến từ thầy cô và các bạn.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Đình Chức

I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1. Công suất tƣơng đƣơng(đẳng trị) của động cơ:
+ Công suất tƣơng đƣơng cực đại trên trục băng tải:
F  v 5500 1.6
Pmax    8.8kW
1000 1000
+ Công suất tƣơng đƣơng đẳng trị trên trục băng tải:
2
T 
  Ti  .ti 28  0.92 12
Ptd  Pmax  8.8  8.55kW
 ti 28  12
+ Hiệu suất chung của hệ thống truyền động:

ch  k .br2 .x .ol3  1 0.972  0.92  0.993  0.84
+ Công suất cần thiết của động cơ:

Ptd 8.55
Pdc    10.18kW
ch 0.84
+ Chọn động cơ :
Căn cứ theo Pct ta chọn loại động cơ điện không đồng bộ 3 pha, loại 3K do nhà máy chế tạo
động cơ điện Việt Nam Hungary sản xuất:
+ 3K160S2; Pdc = 11KW; ndc = 2940 v/ph

+ 3K160S4; Pdc =11KW; ndc = 1460 v/ph
+ 3K160L6; Pdc =11KW; ndc = 980 v/ph
=> Ta chọn động cơ 3K160S4 , ndc = 1460v/ph
2. Phân phối tỷ số truyền:
+ Số vòng quay trên trục tang trống băng tải:

60000v 60000 1.6
nct    50.93(v / ph)
D   600

+ Tỉ số truyền chung:
ndc 1460
uch  u1.u2 .ux    28.67
nct 50.93
+ Chọn ux=2.5
uh=11.47  u1=3.8; u2=3
Đặc tính kĩ thuật của hệ thống truyền động:
Trục Động cơ I II III Công tác
Thông số
Công suất (kW) 10.48 10.48 10.06 9.66 8.8
Tỉ số truyền 1 3.8 3 2.5
Momen xoắn (Nmm) 68551 68551 250190 720727 1647843
Số vòng quay (v/ph) 1460 1460 384 128 51
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP
1. Tính toán bộ truyền xích:
1.1. Chọn loại xích:
- Các thông số đầu vào: P3=9.66 kW; ux=2.5; T3=720727 Nmm; n1=128 v/ph
Chọn bộ truyền xích ống con lăn.
1.2. Thông số bộ truyền:
- Số răng đĩa xích dẫn:

z1  29  2u  29  2  2.5  24
- Số răng đĩa xích bị dẫn:

z2  u  z1  2.5  24  60

- Hệ số điều kiện sử dụng: K=Kr.Ka.K0.Kdc.Kb.Klv=1.2

+ Kr=1.2 (va đập nhẹ): Hệ số tải trọng động
+ Ka=1 khi a=(30-50)pc: Hệ số xét đến ảnh hƣởng của khoảng cách trục hay chiều dài
xích.
+ K0=1 (khi đƣờng nối tâm 2 đĩa xích hợp với đƣờng nằm ngang một góc
nhỏ hơn 60°)
+ Kdc=1: Trục điều chỉnh đƣợc.
+ Kb=1: Bôi trơn nhỏ giọt.
+ Klv=1: Làm việc 1 ca.
n01 200
Kn    1.5625
n1 128
Z 25
K z  01 
Z1 24
Kx=1: Chọn xích 1 dãy.
- Công suất tính toán:

25
1.2  1.5625
K .K z .K n 24
Pt  .P3   9.66  18.87kW
KX 1
- Pt=18.87 kW <[P]=19.3 Kw
 Chọn bƣớc xích pc=31.75 mm
- Vận tốc trung bình của xích:

n.z. pc 128  24  31.75
v   1.63(m / s)
60000 60000
- Lực vòng có ích:

1000 P3 1000  9.66
Ft    5926.4 N
v 1.63
- Kiểm nghiệm bƣớc xích:

KP3 1.2  9.66
pc  600 3  600 3  30.4mm
Z1n3[p0 ]K X 24 128  29 1
 Thỏa điều kiện.

- Chọn khoảng cách trục sơ bộ: a=40pc=40*31.75=1270 mm
- Số mắc xích:
2a z2  z1  z2  z1  pc
2
60  24  60  24  1
2
X     2  40    .  122.82
pc 2  2  a 2  2  40
Chọn X=122
- Chiều dài xích: L=pc.X=31.75*122=3873.5 mm
- Tính chính xác khoảng cách trục:

 z2  z1 z2  z1 
2
z2  z1  
2
 
a  0.25 pc  X   X    8    1256.83mm
 2  2   2  
 
Chọn a=1254mm (giảm khoảng cách trục (0.002-0.004)a).
- Với bƣớc xích pc = 31,75mm ta chọn [i] = 16.
- Số lần va đập trong 1 giây:

z1n1 24 128
i   1.68  [i]
15 X 15 122
1.3. Kiểm nghiệm xích về độ bền:
- Tải trọng phá hủy: Q = 88,5kN
- Lực trên nhánh căng: F1 ≈ Ft =5926.4 N
- Lực căng do lực ly tâm gây nên: Fv= qmv2= 3.8*1.632=10.1 N
- Lực căng ban đầu của xích: F0=Kfaqmg=6*1.254*3.8*9.81=280.48 N
- Hệ số an toàn:
Q 88.5.103
s   14.24  [s]  (7.8  9.4)
F1  FV  F0 5926.4  10.1  280.48
 Thỏa điều kiện bền.

1.4. Thông số đĩa xích:
- Đƣờng kính đĩa xích dẫn:

z1. pc 24  31.75
d1    242.55mm
 
- Đƣờng kính đĩa xích bị dẫn:

z2 . pc 60  31.75
d2    606.38mm
 
- Đƣờng kính vòng đỉnh và vòng chân:

da1  d1  0.7 pc  242.55  0.7  31.75  264.78mm
da 2  d2  0.7 pc  606.38  0.7  31.75  628.6mm
d f 1  d1  2r
d f 2  d 2  2r
Với r=0.5025d1+0.05=0.5025*19.05+0.05=9.62 mm
Với p=31.75 mm  d1=19.05 mm
Suy ra: df1=242.55-2*9.62=223.31 mm
df2=606.38-2*9.62=587.14 mm
1.5. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa:
 H  0,47 k r ( Ft K d  Fvd ) E /( Ak d )  [ ]
k d _ Hệ số phân bố không đều cho các dãy , kd=1 (xích một dãy)
K d _ Hệ số tải trọng động ; Kd=1 ( đk làm việc êm)
k r _ Hệ số kể đến ảnh hƣởng của số răng đĩa xích
Z1=24, chọn k r  0,48
Lực va đập trên dãy xích :
Fvd  13.10 7 n 3 p 3  13.10 7.86,02.25,43  1,83 (kN)
Với p=31.75 ,xích một dãy theo bảng 5.12 ta có A=180 mm2
z1 pn3 25.25,4.86,02
Trong đó v    0,91
60000 60000
 H  0,47 0,48(5725,27.1  1,83).2,1.10 5 /(180.1)  841,7 (MPa)

Nhƣ vậy dùng thép 45 tôi ,ram có độ cứng HRC=50 sẽ đạt ứng suất tiếp xúc cho phép
[ ]  900 MPa . Đảm bảo độ bền cho đĩa 1
1.6. Lực tác dụng lên trục:

Frx=Km.Ft=1.15*5926.4=6815.4 N
III. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC:
1. Bộ truyền cấp nhanh: (bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng)
1.1. Chọn vật liệu làm bánh răng:
Theo bảng 6.1/92 [I] chọn:
- Bánh nhỏ : thép 45 tôi cảI thiện đạt độ rắn HB 241-285, có giới hạn bền
 b1  850MPa , giới hạn chảy  ch1  580MPa .
- Bánh lớn : thép 45 tôI cảI thiện đạt độ rắn HB 192-240 , có giới hạn bền
 b 2  750MPa ,giới hạn chảy  ch 2  450MPa .
1.2. Xác định ứng suất cho phép:
*Ứng suất tiếp xúc cho phép
0.9 K HL
Sơ bộ ta có:  H    H0 lim 
SH
Trong đó  H0 lim : là ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở
Lấy độ rắn bánh răng nhỏ HB1=250, bánh lớn HB2=235 khi đó ta có:
 H0 lim1  2HB1  70  2.250  70  570 (Mpa)
 H0 lim2  2HB2  70  2.235  70  540 (Mpa)
SH : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc SH1=SH2=1,1
N HO
KHL : Hệ số tuổi thọ K HL  6
N HE
Với NHO : số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
NHO=30HB2,4
Do đó NHO1=30.2502,4=0,17108 chu kỳ , NHO4=30.2352,4=0,15.108 chu kỳ
Số chu kì ứng suất tƣơng đƣơng:

3
 T 
N HE  60c.  i  .ni .ti
 Tmax 
Vì mỗi vòng quay răng chỉ vào khớp 1 lần nên c=1
 T 3 28  0.9T 3 12 
N HE1  60 110240 1460           8.24 10 (chu kỳ)
8
 T  40  T  40 
 T 3 28  0.9T 3 12 
N HE1  60 110240  384           2.17 10 (chu kỳ)
8
 
T 40  T  40 

Ta thấy NHE1>NHO1 ; NHE2>NHO2 do đó ta chọn KHL1=KHL2=1.

Vậy ta tính đƣợc :
0.9 1
 H 1   570   466.4 (Mpa)
1.1
0.9 1
 H 2   540   441.8 (Mpa)
1.1
 
  H   0.5  H 1    H 2   454.27 (Mpa)
2 2
*Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải :
[ ]
H max  2,8 ch 2  2,8.450  1260(MPa)
*Ứng suất uốn cho phép:

Sơ bộ ta có: [ F ]   F0 lim K FC K FL / S F
Trong đó  F0 lim : là ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở
 F0 lim1  1.8HB1  1.8  250  450 (Mpa)
 F0 lim2  1.8HB2  1.8  235  423 (Mpa)
SF: hệ số an toàn khi tính về uốn SF1=SF2=1.75
KFL : hệ số tuổi thọ
N FO
K FL  mF
N FE
Với NF0: Số chu kì cơ sở khi uốn NF0=4.106

MF : Bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về tiếp xúc, với vật liệu HB<350 ta có mF=6
NFE : Số chu kì thay đổi ứng suất tƣơng đƣơng
mF
 T 
Ta có: N FE  60c  i  ni t i
 Tmax 
 T 6 28  0.9T 6 12 
N FE1  60 110240 1460           7.7110 (chu kỳ)
8
 
T 40  T  40 
 T 6 28  0.9T 6 12 
N FE1  60 110240  384           2.03 10 (chu kỳ)
8
 T  40  T  40 
Ta thấy NFE1>NFO , NFE2>NFO , ta lấy NFL1=NFL2=1
Bộ truyền quay một chiều, lấy giới hạn bền uốn KFC=1
Vậy ứng suất uốn cho phép:

1 1
 F1   450   257.14 (Mpa)
1.75
1 1
 F 2   423   241.71 (Mpa)
1.75
* Ứng suất uốn cho phép khi quá tải

 F1 max  0.86 ch1  464 (Mpa)
 F 2 max  0.86 ch2  360 (Mpa)
1.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

a/ Khoảng cách trục sơ bộ:
T1 K H 
aw1  43  u1  1 3
 ba  H  u1
2
 ba
Chọn  ba  0.25   bd   u1  1  0.6
2
Tra bảng 6.7/98[I]; ta có: K H   1.07
685511.07
 aw1  43(3.8  1) 3  148.73 (mm)
0.25  454.272  3.8
Chọn aw1=160 mm
b/ Xác định các thông số ăn khớp:
-Chọn modun pháp theo công thức:
mn   0.01  0.02 aw1  (1.6  3.2) mm
Theo tiêu chuẩn chọn mn=2.5 mm
2a cos 2 160cos 80
-Số răng bánh nhỏ: z1  w1   cos
mn  u1  1 2.5  (3.8  1) 3
Vì 8    20 nên 25.06  z1  26.4 . Chọn z1=26 răng
-Số răng bánh lớn: z2=u1z1=98.8 Chọn z2=98 răng
 mn  z2  z1  
-Góc nghiêng răng:   cos 1    14.36
 2aw1 
c/ Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
2T1.K H .  u1  1
 H  Z M Z H Z 2
bw1u1d w1
+ZM=275 (Mpa)1/2 (Vật liệu 2 bánh làm bằng thép)
2cos  2cos14.36
+ ZH    1.715
sin 2 tw sin 2  20.59

 tan  
Với  tw  tan 1    20.59
 cos 
1 1
+ Z    0.774
 1.72
  1 1 
Với   1.88  3.2     cos =1.67

  z1 z2  
+Đƣờng kính vòng lăn bánh nhỏ:
2aw1
d w1   66.67 mm
u1  1
+Bề rộng vành răng: bw1= 40mm
d n
+ Vận tốc vành răng: v  w1 1  5.1 m/s
60000
Theo bảng 6.13/106 [I] với v=5.1 m/s ,chọn cấp chính xác 8  K H  1.09
Theo bảng 6.15,6.16/107 [I]:  H  0.002; g0  56
aw1 160
Suy ra: vH   H g0v  0.002  56  5.1  3.706
u1 3.8
vH bw1d w1 3.706  40  66.67
K HV  1   1  1.06
2T1 K H  K H 2  685511.07 1.09
-Hệ số tải trọng tính: K H  K H  K H K HV  1.07 1.09 1.06  1.236
2  685511.236   3.8  1
  H  275 1.715  0.774  400.53 (Mpa)
40  3.8  66.67 2
Ta có hệ số ảnh hƣởng củavận tốc vòng: với v<5m/s, Z v  1
ZxH=1; ZR=0.95
 H    H   ZV  Z R  Z xH  454.27 1 0.95 1  431.56 (Mpa)
'
Ta thấy  H  [ H ]' thoả mãn đk bền tiếp xúc.

d/ Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
2T1.K F .Y .Y .YF
F 
bw1.d w1.mn
 bd  0.6 , tra bảng 6.7/98 [I] ta có : K F   1.17
Với vận tốc v=5.1 m/s ,cấp chính xác 8 tra bảng 6.14/107 ta có K F  1.27
aw1 150
Ta có: vF   F .g0 .v  0.006  56  5.1  11.12 m/s
u1 3.8
Trong đó tra bảng 6.15,6.16/107[I], ta có :  H  0.006; g0  56
Hệ số xét đến tảI trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn :

vF bw1d w1 11.12  40  66.67

K FV  1   1  1.15
2T1 K F  K F 2  685511.17 1.27
Hệ số tải trọng khi tính về uốn:
K F  K F  K F K FV  1.17 1.27 1.15  1.71
Số răng tƣơng đƣơng:

z1 24
ztd 1    28.6
cos  cos 16.6
3 3
z2 91
ztd 2    107.79
cos  cos 16.6
3 3
13.2
YF 1  3.47   3.932
ztd 1
13.2
YF 2  3.47   3.592
ztd 1
1 1
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: Y    0.6
 1.67
 14.36
Với bánh răng nghiêng ta có: Y  1   1  0.897
140 140
2  685511.71 0.897  3.932

Do vậy:  F1   74.42 (Mpa)
40  66.67  2.5
2  685511.71 0.897  3.592

F2   67.98 (Mpa)
40  66.67  2.5
Tính chính xác ứng suất uốn cho phép:

[ F ]  [ F ]YRYS YxF
YR : Hệ số xét đến ảnh hƣởng của độ nhám mặt lƣợn chân răng YR  1
YxF : Hệ số xét đến kích thƣớc bánh răng YxF  1
YS : Hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu
YS  1.08  0.095ln mn  0.993
Do đó:  F1   257.14 1 0.993 1  255.34 (Mpa)
'
 F 2   241.711 0.993 1  240.02 (Mpa)

'
Ta thấy:  F1   F1  ; F 2   F 2  nên thỏa mãn đk bền uốn.

' '

e/ Các thông số của bộ truyền:

+ Khoảng cách trục: aw1=160 mm
+ Modun pháp: mn=2.5 mm
+ Chiều rộng vành răng: b1=45 mm; b2=40 mm
+ Tỉ số truyền: u1=3.8
+ Số răng: z1=26; z2=98
+ Hệ số dịch chỉnh: x1=0; x2=0
+ Góc nghiêng răng:   14.36
mn z1
+ Đƣờng kính vòng chia: d1   67.6 mm
cos
mz
d 2  n 2  253 mm
cos
+ Đƣờng kính vòng đỉnh: da1  d1  2mn  72.6 mm
da 2  d2  2mn  258 mm
+ Đƣờng kính vòng chân: di1  d1  2.5mn  61.35 mm
di 2  d2  2.5mn  246.75 mm
f/ Các lực tác dụng:
2T1 2  68551
+ Lực vòng: Ft1  Ft 2    2028 N
d1 67.6
+ Lực dọc trục: Fa1  Fa 2  Ft1 tan   2028  tan14.36  519 N
F tan  nw
+ Lực hƣớng tâm: Fr1  Fr 2  t1  786 N
cos
2. Bộ truyền cấp chậm: (Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng)
2.1. Chọn vật liệu:
Theo bảng 6.1/92 [I] chọn:
- Bánh nhỏ : thép 45 tôi cảI thiện đạt độ rắn HB 241-285, có giới hạn bền
 b1  850MPa , giới hạn chảy  ch1  580MPa .
- Bánh lớn : thép 45 tôI cảI thiện đạt độ rắn HB 192-240 , có giới hạn bền
 b 2  750MPa ,giới hạn chảy  ch 2  450MPa .
2.2. Xác định ứng suất cho phép:
*Ứng suất tiếp xúc cho phép
0.9 K HL
Sơ bộ ta có:  H    H0 lim 
SH
Trong đó  H0 lim : là ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở
Lấy độ rắn bánh răng nhỏ HB3=260, bánh lớn HB4=245 khi đó ta có:
 H0 lim3  2HB3  70  2.260  70  590 (Mpa)
 H0 lim4  2HB4  70  2.245  70  560 (Mpa)
SH : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc SH3=SH4=1.1

KHL : Hệ số tuổi thọ

N HO
K HL  6
N HE
Với NHO : số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
NHO=30HB2,4
Do đó NHO3=30.2502,4=0,17108 chu kỳ , NHO4=30.2352,4=0,15.108 chu kỳ
Số chu kì ứng suất tƣơng đƣơng:
3
 T 
N HE  60c.  i  .ni .ti
 Tmax 
 T 3 28  0.9T 3 12 
N HE1  60 110240  384           2.17 10 (chu kỳ)
8
 T  40  T  40 
 T 3 28  0.9T 3 12 
N HE1  60 110240 128           7.22 10 (chu kỳ)
7
 T  40  T  40 
Ta thấy NHE3>NHO1 ; NHE4>NHO2 do đó ta chọn KHL3=KHL4=1.
Vậy ta tính đƣợc :
0.9 1
 H 3   590   482.73 (Mpa)
1.1
0.9 1
 H 4   560   458.2 (Mpa)
1.1
  H   min  H 3  ,  H 4   458.2 (Mpa)
*Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải :
[ ]
H max  2,8 ch 2  2,8.450  1260(MPa)
*Ứng suất uốn cho phép:

Sơ bộ ta có: [ F ]   F0 lim K FC K FL / S F
Trong đó  F0 lim : là ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở
 F0 lim3  1.8HB3  1.8  260  468 (Mpa)
 F0 lim4  1.8HB4  1.8  245  441 (Mpa)
SF: hệ số an toàn khi tính về uốn SF3=SF4=1.75
KFL : hệ số tuổi thọ
N FO
K FL  mF
N FE

Với NF0: Số chu kì cơ sở khi uốn NF0=4.106

MF : Bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về tiếp xúc, với vật liệu HB<350 ta có mF=6
NFE : Số chu kì thay đổi ứng suất tƣơng đƣơng
mF
 T 
Ta có: N FE  60c  i  ni t i
 Tmax 
 T 6 28  0.9T 6 12 
N FE 3  60 110240  384           2.03 10 (chu kỳ)
8
 T  40  T  40 
 T 6 28  0.9T 6 12 
N FE 4  60 110240 128           6.76 10 (chu kỳ)
7
 T  40  T  40 
Ta thấy NFE3>NFO , NFE4>NFO , ta lấy NFL3=NFL4=1
Bộ truyền quay một chiều, lấy giới hạn bền uốn KFC=1
Vậy ứng suất uốn cho phép:
1 1
 F 3   468   267.4 (Mpa)
1.75
1 1
 F 4   441  252 (Mpa)
1.75
* Ứng suất uốn cho phép khi quá tải

 F 3 max  0.86 ch1  464 (Mpa)
 F 4 max  0.86 ch2  360 (Mpa)
2.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

a/ Khoảng cách trục sơ bộ:
T2 K H 
aw2  49.5  u2  1 3
 ba  H  u2
2
 ba
Chọn  ba  0.315   bd   u1  1  0.63
2
Tra bảng 6.7/98[I]; ta có: K H   1.08
250190 1.08
 aw2  49.5  (3  1) 3  219.4 (mm)
0.315  458.22  3
Chọn aw2=210 mm
b/ Xác định các thông số ăn khớp:
+ Chọn modun pháp theo công thức:

mn   0.01  0.02 aw2  (2.1  4.2) mm

Theo tiêu chuẩn chọn mn=3 mm
2aw 2 2  210
+ Số răng bánh nhỏ: z3    35 . Chọn z3=35 răng.
mn  u2  1 3   3  1
+ Số răng bánh lớn: z4=u2z3=105. Chọn z4=105 răng.
c/ Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
2T2 .K H .  u2  1
 H  Z M Z H Z 2
bw2u2 d w2
+ZM=275 (Mpa)1/2 (Vật liệu 2 bánh làm bằng thép)
2cos  2 1
+ ZH    1.76
sin 2 tw sin 2  20
4  
+ Z   0.86
3
1 1
Với   1.88  3.2     1.758
 z3 z4 
+ Đƣờng kính vòng lăn bánh nhỏ:
2aw2 2  210
d w2    105 mm
u2  1 3 1
+Bề rộng vành răng: bw2=66.15 mm
d n
+ Vận tốc vành răng: v  w2 2  2.11 m/s
60000
Theo bảng 6.13/106 [I] với v=2.11 m/s ,chọn cấp chính xác 8  K H  1.05
Theo bảng 6.15,6.16/107 [I]:  H  0.004; g0  56
aw1 210
Suy ra: vH   H g0v  0.004  56  2.11  3.95
u1 3
v b d 3.95  66.15 105
K HV  1  H w2 w2  1   1.048
2T2 K H  K H 2  250190 1.08 1.05
-Hệ số tải trọng tính: K H  K H  K H K HV  1.08 1.05 1.048  1.188
2  250190 1.188   3  1
  H  275 1.76  0.86  433.9 (Mpa)
66.15  3 1052
Ta có hệ số ảnh hƣởng củavận tốc vòng: với v<5m/s, Z v  1
ZxH=1; ZR=0.95
 H    H   ZV  Z R  Z xH  458.2 1 0.95 1  435.29 (Mpa)
'
Ta thấy  H  [ H ]' thoả mãn điều kiện bền tiếp xúc.

d/ Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

2T2 .K F .Y .Y .YF

F 
bw2 .d w2 .mn
 bd  0.63 , tra bảng 6.7/98 [I] ta có : K F   1.18
Với vận tốc v=2.11 m/s ,cấp chính xác 8 tra bảng 6.14/107 ta có K F  1.22
aw2 210
Ta có: vF   F .g0 .v  0.011 56  2.11  10.87 m/s
u2 3
Trong đó tra bảng 6.15,6.16/107[I], ta có :  F  0.011; g0  56
Hệ số xét đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn :
vF bw2 d w2 10.87  66.15 105
K FV  1   1  1.105
2T2 K F  K F 2  250190 1.18 1.22
Hệ số tải trọng khi tính về uốn:
K F  K F  K F K FV  1.18 1.22 1.105  1.59
Với z3=35, z4=105, x3=0; x4=0 theo bảng 6.18/109 [I] ta có

YF3=3.75; YF4=3.6
1 1
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: Y    0.57
 1.758
Với bánh răng trụ răng thẳng ta có: Y  1
2  250190 1.59  0.57 1 3.75

Do vậy:  F 3   48.86 (Mpa)
66.15 105  3
2  250190 1.59  0.57 1 3.6

F4   78.35 (Mpa)
66.15 105  3
Tính chính xác ứng suất uốn cho phép:

[ F ]  [ F ]YRYS YxF
YR : Hệ số xét đến ảnh hƣởng của độ nhám mặt lƣợn chân răng YR  1
YxF : Hệ số xét đến kích thƣớc bánh răng YxF  1
YS : Hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu
YS  1.08  0.095ln mn  0.993
Do đó:  F 3   267.4 1 0.9931  265.5 (Mpa)
'
 F 4   252 1 0.9931  250.2 (Mpa)

'
Ta thấy:  F 3   F 3  ; F 4   F 4  nên thỏa mãn điều kiện bền uốn.

' '
e/ Các thông số bộ truyền:

+ Khoảng cách trục: aw2=210 mm

+ Modun pháp: mn=3 mm

+ Chiều rộng vành răng: b4=66.15 mm; b3=71.15 mm
+ Tỉ số truyền: u2=3
+ Số răng: z3=35; z2=105
+ Hệ số dịch chỉnh: x3=0; x4=0
+ Đƣờng kính vòng chia: d3  mn z3  105 mm
d4  mn z4  315 mm
+ Đƣờng kính vòng đỉnh: da3  d3  2mn  111 mm
da 4  d4  2mn  321 mm
+ Đƣờng kính vòng chân: di 3  d3  2.5mn  97.5 mm
di 4  d4  2.5mn  307.5 mm
f/ Các lực tác dụng:
2T2 2  250190
+ Lực vòng: Ft 3  Ft 4    4765 N
d3 105
+ Lực hƣớng tâm: Fr 3  Fr 4  Ft 3 tan   4765 tan 20  1734 N
IV. KIỂM TRA BÔI TRƠN:
Để đảm bảo điều kiện bôi trơn phải thỏa mãn bất đẳng thức sau:
1 1
H d a 2  10  10...15  d a 4 nếu h2  2.25mn  2.25  2.5  5.625mm  10mm
2 3
1 1
  258  10  10...15   321
2 3
H=109>107
Do vậy nên đảm bảo điều kiện bôi trơn ngâm dầu tự nhiên.
V. THIẾT KẾ TRỤC-THEN
1. Chọn vật liệu:
+ Chọn vật liệu chế tạo trục chế tạo trục là thép C45 có  b  600Mpa;  F 1  50Mpa
+ Ứng suất xoắn cho phép [ ]  15..30MPa
2. Xác định sơ bộ kích thƣớc các trục:
d k  3 Tk / 0,2[ ]
Với trục vào lấy [ ]1  15 MPa, trục trung gian [ ]2 = 20 MPa, trục ra [ ]3  30 Mpa
Do đó đk sơ bộ các trục là:

T1 68551
d1  3  28.4 mm
0.2  1
3
0.2 15
T2 250190
d2  3  39.7 mm
0.2  2
3
0.2  20
T3 720727
d3  3  49.3 mm
0.2  3
3
0.2  30
3. Sơ đồ chung:
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
*Trục trung gian II:

l22  0.5  lm 22  b0   k1  k2
l23  l22  0.5  lm 22  lm 23   k1
l21  lm 22  lm 23  3k1  2k2  b0
Trong đó:
+ Chiều dài mayo bánh răng trụ :
Lấy lm22  45mm; lm23  71mm
+ Chiều rộng ổ lăn: b0=25 mm (tra bảng 10.2/188[I])
+ Các khoảng cách k1=10 mm; k2=10 mm
l22  0.5  lm 22  b0   k1  k2  55mm
Suy ra: l23  l22  0.5  lm 22  lm 23   k1  123mm
l21  lm 22  lm 23  3k1  2k2  b0  191mm
*Trục I:
l11  l21  191mm
l12  l22  55mm
lc13  0.5  lm13  b0   k3  hn  90mm
Với l m13 là chiều dài mayơ nửa khớp nối: lm13  1.4  2.5 d  56 100 mm
Lấy lm13=85mm; k3=15mm; hn=20mm
*Trục III:
l31  l21  191mm
l32  l21  l23  68mm
lc 33  0.5  lm33  b0   k3  hn  80mm

Với lm33 là chiều dài mayơ đĩa xích: lm33  1.2 1.5 d mm
Lấy lm33=65mm; k3=15mm; hn=20mm
SƠ ĐỒ ĐẶT LỰC:
5. Tính trục vào I:

-Chọn nối trục:
+Momen xoắn danh nghĩa: Tt=kT1=1.5*68551=102826.5 Nmm=103 Nm
Chọn nối trục vòng đàn hồi có [T]=310 Nm (FBC2)
Ta có: D0=0.55(A+E)=0.55(114+42)=86 mm
2T1 2  68551
+Lực vòng tại chốt: Ftk    1594.2 N
D0 86
-Lực do nối trục tác động lên trục:
Fk  (0.2  0.3) Ftk  398N
Các thông số trục I:
Fa1  519 N ; Fr1  786 N ; Ft1  2028 N ; Fk  398 N
d1 67.6
T1  68551Nmm; M a1  Fa1   519   17542.2 Nmm
2 2

Thay trục bằng dầm sức bền:
a/ Phản lực tại các gối tựa:

+Trong mặt phẳng đứng:
 M xB  0   RAy 191  Fr1 136  M a1  0
Fr1 136  M a1 786 136  17542.2
 RAy    651.5 N
191 191
   Fy  0  RAy  Fr1  R By  0
 RBy  Fr1  RAy  786  651.5  134.5 N
+ Trong mặt phẳng ngang:
  M yB  0  281Fk  191RAx  136 Ft1  0
136 Ft1  281Fk 136  2028  281 398
 RAx    858.48 N
191 191
   Fx  0 Fk  RAx  Ft1  RBx  0
 RBx  Ft1  Fk  RAx  2028  398  858.48  771.52 N
b/ Biểu đồ nội lực:

c/ Momen tƣơng đƣơng tại các tiết diện nguy hiểm:

M td  M x2  M y2  0.75T 2
Do vậy: M td10  59366.9 Nmm; M td11  69336.2 Nmm; M td12  125769.5Nmm; M td13  0
d/ Chọn đƣờng kính tại các tiết diện:
M tdij
dij 
0.1 
3
Suy ra: d10  23.94mm; d11  24.02mm; d12  30.8mm

Ta chọn đƣờng kính các đoạn trục:
d10  26mm; d11  30mm; d12  36mm; d13  30mm
e/ Tính toán mối ghép then:
** Với đoạn trục lắp khớp nối d10=26 mm, ta chọn mối ghép then bằng (1 đầu bằng, 1 đầu
tròn)
Tra bảng 9.1a/173[I], ta có: b=8mm; h=7mm; t1=4mm; t2=2.8mm
L=50mm Llv=L-b/2=50-8/2=46mm
Kiểm nghiệm độ bền của then:
2T1
+ Điều kiện bền dập:  d    d 
d10 Llv  h  t1 
2  68551
Thay số :  d   38.21Mpa
26  46   7  4 
Với dạng lắp ghép cố định, vật liệu mayơ bằng thép ,tải trọng va đập nhẹ ta có: ứng suất cho
phép [ d ]  100(MPa) , thoả mãn đk bền dập.
2T1 2  68551
+ Điều kiện bền cắt:  c    14.33Mpa
d10 Llvb 26  46  8
Với thép C455 chịu tải trọng tĩnh: [ c ]  60(MPa) (thoả mãn điều kiện bền cắt).
** Với đoạn trục lắp bánh răng : d12=36mm
Chọn mối ghép then bằng (2 đầu tròn) : L=36mm Llv=L-b=36-10=26mm
Tra bảng 9.1a/173[I], ta có: b=10mm; h=8mm; t1=5mm; t2=3.3mm
2  68551
+ Điều kiện bền dập:  d   48.83Mpa
36  26  8  5
2T1 2  68551
+ Điều kiện bền cắt:  c    14.65Mpa
d10 Llvb 36  26 10
Thỏa điều kiện bền dập và điều kiện bần cắt.
f/ Kết cấu trục 1 :

6. Tính trục trung gian II:

Các thông số trục II:
Fa 2  519 N ; Fr 2  786 N ; Ft 2  2028 N ; Fr 3  1734 N ; Ft 3  4765 N
d2 253
T2  250190 Nmm; M a 2  Fa 2   519   65653.5 Nmm
2 2

*Trong mặt phẳng đứng:
  M xB  0  191RAy  136 Fr 2  M a 2  68Fr 3  0
136 Fr 2  M a 2  68Fr 3 136  786  65653.5  68 1734
 RAy    401.41N
191 191
   Fy  0  RAy Fr 2  Fr 3  RBy  0
 RBy   RAy  Fr 2  Fr 3  401.41  786  1734  546.59 N
*Trong mặt phẳng ngang:

  M yB  0  191RAx  136 Ft 2  68Ft 3  0

136 Ft 2  68Ft 3 136  2028  68  4765
 RAx    3140.46 N
191 191
   Fx  0   RAx Ft 2  Ft 3  RBx  0
 RBx   RAx  Ft 2  Ft 3  3140.46  2028  4765  3652.54 N
b/ Biểu đồ nội lực:

M td  M x2  M y2  0.75T 2
Do vậy: M td 20  0 Nmm; M td 21  280498Nmm; M td 22  331687.7 Nmm; M td 23  0
M tdij
dij 
0.1 
3
Suy ra: d21  40.2mm; d22  42.5mm

d20  40mm; d21  45mm; d22  45mm; d23  40mm
** Với đoạn trục lắp bánh răng 2: d21=45mm, ta chọn mối ghép then bằng (then 2 đầu tròn).

Dùng 2 then đặt cách nhau 1800, khi đó mỗi then tiếp nhận 0.75T2
Tra bảng 9.1a/173[I], ta có: L=40mm; b=14mm; h=9mm; t1=5.5mm; t2=3.8mm
Llv=L-b=26mm
2  0.75T2
+Điều kiện bền dập:  d    d 
d 21Llv  h  t1 
2  0.75  250190
Thay số :  d   91.6Mpa   d   100Mpa Thỏa điều kiện bền dập.
45  26   9  5.5 
2T2 2  0.75  250190
+Điều kiện bền cắt :  c    22.9Mpa   c   60Mpa
d 21Llvb 45  26 14
Thỏa điều kiện bền cắt.
** Với đoạn trục lắp bánh răng 3: d22=45mm, ta chọn mối ghép then bằng (then 2 đầu tròn).
Tra bảng 9.1a/173[I], ta có: L=56mm; b=14mm; h=9mm; t1=5.5mm; t2=3.8mm
Llv=L-b=56-14=42mm
2T2
+Điều kiện bền dập:  d    d 
d 22 Llv  h  t1 
2  250190
Thay số :  d   75.6Mpa   d   100Mpa Thỏa ĐK bền dập.
45  42   9  5.5 
2T2 2  250190
+Điều kiện bền cắt :  c    18.9Mpa   c   60Mpa
d 22 Llvb 45  42 14
Thỏa ĐK bền cắt.
f/ Kết cấu trục 2 :
7. Tính trục ra III

Các thông số trục III: Ft 4  4765N ; Fr 4  1734 N ; Frx  6815.4 N ; T3  720727 Nmm


*Trong mặt phẳng đứng:
  M xB  0  191RAy  68Fr 4  80 Frx  0
68Fr 4  80 Frx 68 1734  80  6815.4
 RAy    3471.96 N
191 191
   Fy  0   RAy  Fr 4  RBy  Frx  0
 RBy  RAy  Fr 4  Frx  3471.96  1734  6815.4  8553.36 N
*Trong mặt phẳng ngang:
  M yB  0  191RAx  68Ft 4  0
68Ft 4 68  4765
 RAx    1696.44 N
191 191
   Fy  0 RAx  Ft 4  RBx  0
 RBx   RAx  Ft 4  1696.44  4765  3063.56 N
c/ Biểu đồ nội lực:


M td  M x2  M y2  0.75T 2
Do vậy: M td 30  0 Nmm; M td 31  784536.8Nmm; M td 32  828772.3Nmm; M td 33  624167.9Nmm
M tdij
dij 
0.1 
3
Suy ra: d31  56.63mm; d32  54.93mm; d33  52.48mm

d30  60mm; d31  65mm; d32  60mm; d23  55mm
Căn cứ chiều dài mayơ và đƣờng kính đoạn trục ta chọn mối ghép then.
Tra bảng 9.1a/173 [I] ta có:
** Đối với đoạn trục lắp bánh răng 4: d31=65mm; L=63mm (Then 2 đầu tròn)
Ta có: b1=18mm; h1=11mm; t11=7mm; t12=4.4mm; Llv=L-b1=45mm
-Đối với đoạn trục lắp đĩa xích:d33=55mm; L=56mm; (Then 1 đầu bằng, 1 đầu tròn)
Ta có: b2=16mm; h2=10mm; t21=6mm; t22=4.3mm; Llv=L-b2/2=48mm

Sử dụng hai then đặt cách nhau 180o, khi đó mỗi then chịu 0.75T3
+Với then lắp vào bánh răng 4:
2  0.75  T3 2  0.75  720727
 d1    92.4Mpa
d31 Llv  h1  t11  65  (63  18)  11  7 
2  0.75  T3 2  0.75  720727
 c1    20.5Mpa
d31 Llvb1 65  (63  18) 18
+Với then lắp vào đĩa xích:
Sử dụng hai then đặt cách nhau 180o, khi đó mỗi then chịu 0.75T3
2  0.75T3 2  0.75  720727
d2    102.4Mpa  100Mpa
d33 Llv  h2  t21  55  48  10  6 
2  0.75T3 2  0.75  720727
 c2    25.5Mpa
d33 Llvb2 55  48 16
Các điều kiện bền đƣợc thỏa mãn.
f/ Kết cấu trục 3:
8. Kiểm nghiệm đồ bền mỏi:

+ Kết cấu trục vừa thiết kế (trục ra) đảm bảo đƣợc độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết
diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau: s j  s j .s j s2 j  s2j   s 
+Trên trục ra III có 3 tiết diện nguy hiểm cần kiểm tra là: tiết diện lắp bánh răng (tiết diện
31), tiết diện lắp ổ lăn (tiết diện 30;32) và tiết diện lắp bánh xích (tiết diện 33).
* Với vật liệu chế tạo trục là thép 45 có  b  750 MPa , giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn
ứng với chu kỡ đối xứng
 1  0,436 b  0,436.750  327 MPa
 1  0,58 1  0,58.327  189,66 MPa
Hệ số kể đến ảnh hƣởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi (tra bảng 10.7)
   0,1    0,05
* Các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó:
 mj  0  aj   max j  M 3 j W3 j

Do trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó:
 mj   aj   max j 2  T3  2W03 j 
Các mômen cản uốn W3j và mômen cản xoắn W03j đƣợc tính nhƣ sau:
-Tiết diện 30 (Không cõ rãnh then):
d303 603
W30      21205.8mm3
32 32
3
d 603
W030   30     42411.5mm3
16 16
-Tiết diện 31 (Trục có 2 rãnh then):
d 3 b t d  t  653 18  7  65  7 
2
W31   31  1 1 31 1     26848.8mm3
32 d31 32 65
d 3 b t d  t  653 18  7  65  7 
2
W031   31  1 1 31 1     53810mm3
16 d31 16 65
-Tiết diện 33 ( Trục có 2 rãnh then):
d333 b2t21  d33  t21  553 16  6  55  6 
2
W33       16248.3mm3
32 d33 32 55
d333 b2t21  d33  t21  553 16  6  55  6 
2
W033      32582mm3
16 d33 16 55
Từ đó ta tính đƣợc:
-Tiết diện 32: (ổ lăn)
5452322  02
 a2   33.4Mpa
16333.8
720727
 a2   m2   8.5Mpa
2  42411.5
-Tiết diện 31: (bánh răng)
427051.82  208662.12
 a1   17.7 Mpa
26848.8
720727
 a1   m1   6.7 Mpa
2  53810
-Tiết diện 33 (bánh xích)
 a3  0
720727
 a 3   m3   11Mpa
2  32582
* Xác định các hệ số :
K dj   K    K x  1 K y
K dj   K   K x  1 K y

Chọn phƣơng pháp gia công bề mặt là tiện, đạt độ nhẵn bề mặt Ra 2,5 .. 0,63 thì hệ số tập
trung ứng suất do trạng thái bề mặt (tra bảng 10.8) Kx = 1,10
Không tăng bền bề mặt nên Ky = 1
- Tính tỉ số K  và K  đối với tiết diện có rãnh then
+Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay đĩa, hệ số tập trung ứng suất thực tế tại rãnh then
ứng với vật liệu có  b  750 MPa là K  1,62 K  1,88 .
+Theo bảng 10.10, hệ số kích thƣớc ứng với:
Tiết diện 32:   0.78;   0.74 ==> K  =2.08 và K  =2.54
Tiết diện 31:   0.77;   0.74 ==> K  =2.1 và K  =2.54
Tiết diện 33:   0.8;   0.76 ==> K  =2.03 và K  =2.47
Chọn giá trị K  , K  lớn hơn để tính. Vậy ta có:
K d 2   2.08  1.1  1 /1  2.18
K d 1   2.1  1.1  1 /1  2.2
K d 3   2.03  1.1  1 /1  2.13
K d 2   2.54  1.1  1 /1  2.64

K d 1   2.54  1.1  1 /1  2.64
K d 3   2.47  1.1  1 /1  2.57
* Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp và hệ số
an toàn tại các tiết diện:
-Tiết diện 32:
 1 327
s 2    4.49
K d 2 a 2    m 2 2.18  33.4  0.1 0
 1 189.66
s 2    8.29
K d 2 a 2   m 2 2.64  8.5  0.05  8.5
-Tiết diện 31:
 1 327
s 1    8.4
K d 1 a1    m1 2.2 17.7  0.1 0
 1 189.66
s 1    10.52
K d 1 a1   m1 2.64  6.7  0.05  6.7
-Tiết diện 33:
 1 327
s 3    
K d 3 a 3    m3 2.13  0  0.1 0

 1 189.66
s 3    6.58
K d 3 a 3   m3 2.57 11  0.05 11
Ta có: s j  s j .s j s2 j  s2j   s 

Suy ra: s1=6.56; s2=3.95; s3=+∞
Mà: s1; s2 ; s3   s   1.5  2.5 nên trục đảm bảo đƣợc độ bền mỏi.
VI. THIẾT KẾ Ổ LĂN:
1. Thiết kế ổ lăn cho trục vào hộp giảm tốc:
-Lực hƣớng tâm tác động lên ổ A:
FrA  RAx
2
 RAy
2
 858.482  651.52  858.86 N
- Lực hƣớng tâm tác động lên ổ B:
FrB  RBx
2
 RBy
2
 771.522  134.52  783.16 N
Fa1 519
-Lực dọc trục hƣớng vào ổ A. Lập tỉ số:   0.6  0.3
FrA 858.86
Vậy chọn ổ bi đỡ chặn. Giả sử chọn 2 ổ loại 46X06 có   26o , e  0.68 . Lắp kiểu chữ “O”.
-Lực dọc trục phụ:
S A  eFrA  0.68  858.86  584 N
S B  eFrB  0.68  783.16  532.5N
-Tổng lực dọc trục tác động lên ổ A:
 F  S  F  532.5  519  1051.5N
A B a1
Vì  F  S nên chọn  F  1051.5N

A A A
-Lập tỉ số:  
F 1051.5
 1.224  e nên X=0.41; Y=0.87
A
VFrA 1 858.86
-Tải trọng tƣơng đƣơng trên ổ A:
QA   X .V .FrA  Y  FaA  K K với V  K  K  1
Suy ra: QA   0.411 858.86  0.87 1051.5 11  1266.94 N  1.27kN
-Tổng lực dọc trục tác động lên ổ B:
 F  S  F  584  519  65N
B A a1
Vì  F  S nên chọn  F  S  532.5N

B B B B
-Lập tỉ số:  
F 532.5
 0.68  e nên X=1; Y=0
B
VFrB 1 783.16
-Tải trọng tƣơng đƣơng trên ổ B:
QB   X .V .FrB  Y  FaB  K K với V  K  K  1
Suy ra: QB  11 783.6  0  532.5 11  783.6 N  0.78kN

Do QA>QB nên ta tính cho ổ A. Ổ bi nên m=3.

Do tải trọng thay đổi nên:
QBE 
 Q .L
3
3  3
 3 Qmax
28 12 
1   0.93    0.972Qmax
i i
L
3
i  28  12 28  12 
 0.972 1.27  1.234kN
60 Lh .n1 60 10240 1460
-Tuổi thọ ổ: L    897 triệu vòng.
106 106
-Hệ số khả năng tải động:
Ctt  QBE 3 L  1.234  3 897  11.9kN
 Chọn ổ 46206.
d(mm) D(mm) B(mm) C(kN) C0(kN)
30 62 16 17.2 12.2
*Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh: X0=0.5; Y0=0.37
Q0 A  X 0 FrA  Y0  FaA  0.5  858.86  0.37 1051.5  818.5N  C0
Nên ổ đủ bền tĩnh.
2. Thiết kế ổ trên trục trung gian hộp giảm tốc:
-Lực hƣớng tâm tác động lên ổ C:
FrC  RCx
2
 RCy
2
 3140.462  401.412  3166 N
- Lực hƣớng tâm tác động lên ổ D:
FrD  RDx
2
 RDy
2
 3652.542  546.592  3693.2 N
Fa 2 519
-Lực dọc trục hƣớng vào ổ D. Lập tỉ số:   0.14  0.3
FrD 3693.2
Vậy chọn ổ bi đỡ 1 dãy. Giả sử chọn 2 ổ loại X08.
Kiểm nghiệm với ổ có khả năng chịu tải trọng lớn hơn: FrD=3693.2N
-Tải trọng tƣơng đƣơng trên ổ D:
QD   X .V .FrD  Y .Fa 2  K K
Với V  K  K  1
Fa 2 519
  0.14  e
VFrD 1 3693.2
Với e=0.22 (giả sử chọn ổ 208 có C0=18.1kN)
Nên X=1, Y=0
Suy ra: QD  11 3693.2  0  519  11  3.7kN
60 Lh .n2 60 10240  384
- Tuổi thọ ổ: L    235.93 triệu vòng.
106 106
Ctt  QD 3 L  3.7  3 235.93  22.86kN
 Chọn ổ 208.


40 80 18 25.6 18.1
-Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh: X0=0.6; Y0=0.5
Q0 D  X 0 FrD  Y0  Fa 2  0.6  3693.2  0.5  519  2.48kN  C0
3. Thiết kế ổ trên trục ra hộp giảm tốc:
-Lực hƣớng tâm tác động lên ổ E:
FrE  REx
2
 REy
2
 1696.442  3471.962  3864.2 N
- Lực hƣớng tâm tác động lên ổ F:
FrF  RFx
2
 RFy
2
 3063.562  8553.362  9085.4 N
Chọn ổ bi đỡ 1 dãy. Gải sử chọn ổ loại X12.
Kiểm nghiệm với ổ có khả năng chịu tải trọng lớn hơn: FrF=9085.4N
-Tải trọng tƣơng đƣơng trên ổ F:
QF   X .V .FrF  Y .Fa  K K
Với V  K  K  1
Fa 0
 0e
VFrF 1 9085.4
Nên X=1, Y=0
Suy ra: QF  11 9085.4  0  0  11  9.1kN
60 Lh .n3 60 10240 128
- Tuổi thọ ổ: L    78.64 triệu vòng.
106 106
Ctt  QF 3 L  9.1 3 78.64  38.987kN
 Chọn ổ 212.
60 110 22 41.1 31.5
-Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh: X0=0.6; Y0=0.5
Q0 F  X 0 FrF  Y0  Fa  0.6  9085.4  0.5  0  5.45kN  C0
VII. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT
KHÁC:
1. Chọn thân máy:
a/ Yêu cầu:
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lƣợng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …

- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân đƣợc cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một
lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 20 và ngay tại chỗ tháo dầu lõm
xuống.
b/ Xác định kích thƣớc vỏ hộp:
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp:    0.03a  3  0.03 210  3  9.3mm
Chọn   9mm
Nắp hộp: 1 1  0.9  8.1mm
Gân tăng cứng: Chiều dày e e   0.8 1   8mm
Chiều cao: h h  45mm <58
Độ dốc: Khoảng 2o
Đƣờng kính:
Bulong nền: d1 d1 > 0,04a + 10 = 18,4 lấy d1 = 18 mm
Bulong cạnh ổ: d2 d2 = (0,7÷0,8)d1=12,6÷14,4 lấy d2 = 14 mm
Bulong ghép bích nắp và than: d3 d3=(0,8÷0,9)d2=11.2÷12.6 lấy d3 = 12 mm
Vít ghép nắp ổ: d4 d4 = (0,6÷0,7)d2 = 8.4÷9,8 lấy d4 = 8 mm
Vít ghép nắp cửa thăm: d5 d5 = (0,5÷0,6)d2 = 7÷8.4 lấy d5 = 8 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3=(1,4÷1,8)d3 =16.8÷21.6 lấy S3 = 18 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4=(0,9÷1)S3= 16.2÷18 lấy S4 = 17 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ≈ K2 – (3÷5) lấy K3 = 40 mm
Kích thƣớc gối trục:

Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 K2=E2+R2+(3÷5) lấy K2 = 45 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C E2 = 1,6d2 = 22.4 mm lấy E2=22 mm
R2= 1,3d2 = 18 mm
Chiều cao h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ
bulông và kích thƣớc mặt tựa
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 Dd xác định theo đƣờng kính dao khoét
S1 = (1,3÷1,5)d1 = 23,4÷27 lấy S1 = 25 mm
S2 = (1÷1,1)d1 = 18÷19.8 lấy S2 = 19 mm
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q K1 = 3d1 = 54 mm và q > K1+2  = 72 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp  ≥ (1÷1,2)  = 9÷10.8 mm,   10(mm)
Giữa đỉnh răng bánh lớn với đáy hộp 1 ≥ (3÷5)  = 27÷45 mm, 1  30(mm)
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau

 ≥  = 9 mm,   10  mm 
Số lƣợng bulông nền Z Z=6
 Kích thƣớc gối trục: Đƣờng kính ngoài và tâm lỗ vít

Trục D D2 D3
I 62 75 90
II 80 100 125
III 110 130 160
2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp :

a. Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đƣờng tâm các trục. Lỗ trụ (đƣờng
kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp đƣợc gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tƣơng đối
của nắp và thân trƣớc và sau khi gia công cũng nhƣ lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có
chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí
tƣơng đối của nắp và thân), do đó loại trừ đƣợc một trong những nguyên nhân làm ổ chóng
bị hỏng.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:
d=6mm; c=1mm; l=46mm
d1
d
0
cx45
L
b. Nắp ổ:
- Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên ngoài.
- Làm bằng vật liệu GX15-32.
- Kết cấu các nắp ổ trong hộp giảm tốc, bảng 18.2 (tài liệu (*)):
c. Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong hộp,
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm đƣợc đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút
thông hơi. Kích thƣớc cửa thăm đƣợc chọn theo bảng 18-5 [1] nhƣ sau:

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lƣợng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8 x 16 4
d. Nút thông hơi:
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, ngƣời ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi đƣợc lắp trên nắp cửa
thăm. Kích thƣớc nút thông hơi (tra bảng 18-6 [1]):
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
e. Nút tháo dầu:

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài) hoặc
bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm
việc, lỗ đƣợc bịt kín bằng nút tháo dầu.
- Kết cấu và kích thƣớc của nút tháo dầu tra trong bảng 18-8 [1] (nút tháo dầu tru) nhƣ sau:
d b m F l c q D S D0
M 20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
f. Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu bôi trơn trong hộp ta dùng que thăm dầu:
g. Vít tách:
Có tác dụng tách nắp và thân hộp giảm tốc, vít M10x25

3. Các chi tiết phụ khác:

a. Vòng phớt:
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất
bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài
mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn
phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt.
Vòng phớt đƣợc dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy
nhiên có nhƣợc điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.
b. Vòng chắn dầu:
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.
VIII. Bôi trơn và điều chỉnh lắp ghép .
1. Bôi trơn.
Để giảm mất mát công suất vì ma sát , giảm mài mòn chi tiết , đảm bảo thoát nhiệt tốt và
đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc
.
a. Bôi trơn bánh răng .
Vì vận tôc bánh răng cấp nhanh v = 5.1(m/s) là vận tốc không lớn nên ta chọn phƣơng
pháp bôi trơn ngâm dầu cho bộ truyền bánh răng với mặt dầu ngập cao hơn đỉnh răng của
bánh răng số 4 một khoảng có độ lớn bằng :
da 4  d f 2 321  251.75
=  34.625mm
2 2
Với bộ truyền bánh răng 2 cấp đã thiết kế bằng vật liệu là Thép Các bon có độ bền kéo nằm
trong khoảng ( 470÷1000) (MPa) vận tốc vòng của bánh răng cấp nhanh v = 5.1 (m/s ) nên
18  11
theo bảng [II] ta chọn độ nhớt ở 500C ( 1000C ) của dầu bôi trơn bánh răng là :
100
18  10
80/11 (centistoc/engle)với độ nhớt đó tra bảng [II] ta chọn loại dầu là : AK-20 có
101
khối lƣợng riêng : (0.886÷0.926) (g/cm3 ).
b. Bôi trơn ổ lăn .
Bộ phận ổ đƣợc bôi trơn bằng mỡ ,vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp(v < 2(m/s)) , nên
không thể dùng phƣơng pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ đƣợc .
Có thể dùng mỡ loại T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60÷100 0C và vận tốc dƣới 1500( vòng
/ phút ) ( Theo bảng 8-28/198[Sách Thiết kế CTM ] ). Lƣợng mỡ chứa 2/3 chỗ rỗng của bộ
phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn không cho dầu rơi vào bộ phận ổ ta lắp thêm
vòng chắn dầu.
2. Điều chỉnh lắp ghép .
Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp
ghép sau:
a. Dung sai ổ lăn:
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng
ổ không trƣợt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian
có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể
di chuyển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7.
b. Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép
H7/k6.
c. Lắp ghép nắp ổ và vỏ hộp:
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/h8.
d. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/js6
e. Lắp chốt định vị:
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
f. Lăp ghép then:
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là H9/h9 và kiểu lắp trên bạc là P9/h9.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thƣớc then là h11.
Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thƣớc then là h14.
BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP
Kích Độ hở Độ dôi
ES EI es ei
Chi tiết thƣớc Mối lắp lớn lớn
(  m) (  m) (  m) (  m)
(mm) nhất nhất
Bánh răng 1 36 H7/ k6 +25 0 +18 +2 23 18
Bánh răng 2 45 H7/ k6 +25 0 +18 +2 23 18
Bánh răng 3 45 H7/ k6 +25 0 +18 +2 23 18
+21
Bánh răng 4 65 H7/ k6 +30 0 +2 28 21

Ổ LĂN
D Vòng ngoài
Trục I 62 H7 +30 0
Trục II 80 H7 +30 0
Trục III 110 H7 +35 0
d Vòng trong
Trục I 30 k6 +15 +2
Trục II 40 k6 +18 +2
Trục III 60 k6 +21 +2
bxh Then (trục)
8x7 P9/ h9 -15 -51 0 -36 51
Trục I
10x8 P9/ h9 -15 -51 0 -36 51
14x9 P9/ h9 -18 -61 0 -43 61
Trục II
14x9 P9/ h9 -18 -61 0 -43 61
18x11 P9/ h9 -18 -61 0 -43 61
Trục III
16x10 P9/ h9 -18 -61 0 -43 61
KẾT LUẬN
Qua thời gian làm đồ án môn học chi tiết máy, em đã nắm vững hơn về cách phân tích
một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế.
Vì đặc trƣng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh
viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với những kiến thức đã đƣợc học để
tính toán và chọn ra phƣơng án tối ƣu cho thiết kế.
Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cƣờng độ làm việc cao, kỹ lƣỡng và có sự hƣớng
dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhƣng do hiểu biết còn hạn chế và chƣa có kinh
nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất
mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em đƣợc rút kinh nghiệm và bổ
sung thêm kiến thức.
Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hƣớng dẫn tận
tình của thầy Phan Tấn Tùng.
Sinh viên thực hiện đồ án
Nguyễn Đình Chức
IX. TÀI LIỆU THAM KHẢO.

Các tài liệu đã sử dụng trong quá trình thiết kế bao gồm :
[1]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1&2 và Nhà
xuất bản giáo dục, 2008.
[2]. Nguyễn Hữu Lộc: Cơ sở thiết kế máy. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí
Minh, 2013.
[3]. Trần Hữu Quế: Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1 và 2. Nhà xuất bản giáo dục, 2001.
[4]. Ninh Đức Tốn: Dung sai và lắp ghép. Nhà xuất bản giáo dục, 2014.

MỤC LỤC
Trang
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………….3
I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN……………….....4
1. Chọn động cơ………………………………………………………………….4
2. Phân phối tỷ số truyền………………………………………………………....4
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP…………………………………..5
1. Tính toán bộ truyền xích……………………………………………………....5
1.1. Chọn loại xích……………………………………………………………...5
1.2. Thông số bộ truyền…………………………………………………………5
1.3. Kiểm nghiệm xích về độ bền………………………………………………7
1.4. Thông số đĩa xích………………………………………………………….8
1.5. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa……………………………………..8
1.6. Lực tác dụng lên trục………………………………………………………9
III. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC……………..9
1. Bộ truyền cấp nhanh (bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng)…………………9
1.1. Chọn vật liệu……………………………………………………………….9
1.2. Xác định ứng suất cho phép………………………………………………..9
1.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng…………………………..11
2. Bộ truyền cấp chậm (bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng)……………………14
2.1. Chọn vật liệu……………………………………………………………….14
2.2. Xác định ứng suất cho phép………………………………………………..14
2.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng……………………………..16
IV. KIỂM TRA BÔI TRƠN……………………………………………………19
V. THIẾT KẾ TRỤC-THEN…………………………………………………..19
1. Chọn vật liệu……………………………………………………………………19
2. Xác định sơ bộ kích thƣớc các trục…………………………………………….19
3. Sơ đồ chung…………………………………………………………………….20
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực………………………..20
5. Tính trục vào I…………………………………………………………………..22
6. Tính trục trung gian II…………………………………………………………..25
7. Tính trục ra III…………………………………………………………………..27
8. Kiểm nghiệm độ bền mỏi……………………………………………………….30
VI. THIẾT KẾ Ổ LĂN………………………………………………………….33
1. Thiết kế ổ lăn cho trục vào hộp giảm tốc……………………………………….33
2. Thiết kế ổ lăn cho trục trung hộp giảm tốc……………………………………..34
3. Thiết kế ổ lăn cho trục ra hộp giảm tốc………………………………………….35
VII. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Chọn thân máy……………………………………………………………………35

2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp………………………………………...37

3. Các chi tiết phụ khác……………………………………………………………..39
VIII. BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH LẮP GHÉP………………………………….39
1. Bôi trơn…………………………………………………………………………...39
2. Điều chỉnh lắp ghép………………………………………………………………39
IX. TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………….42

(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Hop-Giam-Toc-2-Cap-Khai-Trien PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Hop-Giam-Toc-2-Cap-Khai-Trien PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 3 - PHƢƠNG ÁN 9 GVHD: PHAN TẤN TÙNG

TRƢỜNG ĐH BÁCH KHOA TP.HỒ CHÍ MINH

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC

GVHD: PHAN TẤN TÙNG

Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ:

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 1

TÌM HIỂU HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG:

 Các số liệu thiết kế:

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 2

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Đình Chức

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 3

I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

+ Hiệu suất chung của hệ thống truyền động:

+ Công suất cần thiết của động cơ:

+ 3K160S2; Pdc = 11KW; ndc = 2940 v/ph

=> Ta chọn động cơ 3K160S4 , ndc = 1460v/ph

2. Phân phối tỷ số truyền:

+ Số vòng quay trên trục tang trống băng tải:

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 4

Đặc tính kĩ thuật của hệ thống truyền động:

Trục Động cơ I II III Công tác

Công suất (kW) 10.48 10.48 10.06 9.66 8.8

Tỉ số truyền 1 3.8 3 2.5

Momen xoắn (Nmm) 68551 68551 250190 720727 1647843

Số vòng quay (v/ph) 1460 1460 384 128 51

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP

1. Tính toán bộ truyền xích:

1.1. Chọn loại xích:

1.2. Thông số bộ truyền:

- Số răng đĩa xích dẫn:

- Số răng đĩa xích bị dẫn:

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 5

- Hệ số điều kiện sử dụng: K=Kr.Ka.K0.Kdc.Kb.Klv=1.2

- Công suất tính toán:

 Chọn bƣớc xích pc=31.75 mm

- Vận tốc trung bình của xích:

- Lực vòng có ích:

- Kiểm nghiệm bƣớc xích:

 Thỏa điều kiện.

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 6

- Chọn khoảng cách trục sơ bộ: a=40pc=40*31.75=1270 mm

- Chiều dài xích: L=pc.X=31.75*122=3873.5 mm

- Tính chính xác khoảng cách trục:

- Với bƣớc xích pc = 31,75mm ta chọn [i] = 16.

- Số lần va đập trong 1 giây:

1.3. Kiểm nghiệm xích về độ bền:

- Tải trọng phá hủy: Q = 88,5kN

- Lực trên nhánh căng: F1 ≈ Ft =5926.4 N

- Lực căng do lực ly tâm gây nên: Fv= qmv2= 3.8*1.632=10.1 N

- Lực căng ban đầu của xích: F0=Kfaqmg=6*1.254*3.8*9.81=280.48 N

 Thỏa điều kiện bền.

SVTH: NGUYỄN ĐÌNH CHỨC MSSV: 21300422 Page 7

1.4. Thông số đĩa xích:

- Đƣờng kính đĩa xích dẫn:

- Đƣờng kính đĩa xích bị dẫn:

- Đƣờng kính vòng đỉnh và vòng chân:

K d _ Hệ số tải trọng động ; Kd=1 ( đk làm việc êm)

k r _ Hệ số kể đến ảnh hƣởng của số răng đĩa xích

- Lực căng ban đầu của xích: F0=Kfaqmg=61.2543.8*9.81=280.48 N