Băng Tải Dây Xích

Đồ Án Chi Tiết Máy Đề số 3371: Thiết kế hệ dẫn động băng tải
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

- Thông số đầu vào:
+ Lực kéo xích tải: F = 2870 (N)
+ Vâ ̣n tốc băng tải: v = 1,93 (m/s)
+ Đường kính tang: D = 270 (mm)
+ Đă ̣c tính làm viê ̣c: Va đập vừa.
I. Chọn Động Cơ
1.1. Công suất yêu cầu của động cơ:
2. pct
Pyc 

Pct: Công suất trên trục công tác.

F .v 2870.1,93
Pct    5,54 ( kW)
1000 1000
η: Hiệu suất hệ dẫn động:
η = ηbr.η3ol.ηx..ηkn
Trong đó : ηol là hiê ̣u suất của ổ lăn
η br là hiê ̣u suất của bô ̣ truyền bánh răng
ηx là hiê ̣u suất của bô ̣ truyền xích
ηkn là hiê ̣u suất của khớp nối
Tra bảng B  2.31 ta có : ηol = 0,99; ηbr = 0,97; ηx= 0,92; ηk = 0,99
 η = η3ol.ηbr.ηx..ηkn = 0,97.(0,99)3. 0,92.0,99 = 0,86
2.Pct 2.5,54
=> Pyc= =  12,92 ( kW)
 0,86
1.2. Xác định số vòng quay trên trục công tác :
60000.v 60000.1,93
n    136,52 v / ph 
ct  .D 3,14.270
Số vòng quay sơ bộ của động cơ.

nsb = nct.usb
1.3 Chọn tỉ số truyền sơ bộ:
usb = ux.ubr
Theo bảng B  2.4 1 ta chọn sơ bộ :
+ Tỉ số truyền xích: ux = 2,5

GVHD: Trịnh Đồng Tính SVTK: Trần Minh Tân. Lớp: KTCK 4 – K55
1
+ Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng : ubr = 3
 usb = 2,5.3 = 7,5
1.4.Số vòng quay sơ bộ của động cơ.
nsb = nct.usb
=> nsb = nct.usb = 136,52.7,5= 1023,9 ( v/ph)
Số vòng quay đồng bộ của động cơ:
Chọn ndb = 1000 ( v/ph)
1.5. Chọn động cơ:
- Tra bảng ở phụ lục tài liệu p1.3 [1], chọn động cơ thỏa mãn
+ ndb ~ nsb = 970 ( v/ph)
+ Pdc  Pyc = 12,92 ( kW)
- Ta được động cơ với thông số sau :
+ Ký hiệu động cơ : 4A160M6Y3
+ Pcfdc = 15,0( kW)
+ ndc = 970 ( v/ph)
+ cosφ = 0,86
II. Phân phối tỉ số truyền :
2.1. Xác định tỉ số truyền uc của hệ thống :
n 970
dc
- Tỉ số truyền của hệ : uc = n  136,52  7,11
ct
2.2. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền :

uc 7,11
- Tỉ số truyền của bộ truyền trong: ubr =   2,37
ubr 3
Vậy ta có :
+ uc = 7,11
+ ubr = 3
+ ux = 2,37
III. Tính các thông số trên trục :
3.1. Tính công suất trên các trục :
2
F .v 2870.1,93
- Công suất trên trục công tác : Pct  1000  1000
 5,54 ( kW)
Pct  2.5,54  12,16(kW)

- Công suất trên trục II : PII 
ηol . ηx 0,99.0,92
PII  12,16  12,67(kW)

- Công suất trên trục I : PI 
ηol . ηbr 0,99.0,97
 PI  12,67  12,92(kW)

- Công suất trên trục động cơ: P đc
ηol. ηk 0,99.0,99
3.2.Tính số vòng quay:
- Số vòng quay của động cơ: nđc  970(vg / ph)
ndc  970  970(vg/ph)

- Số vòng quay trên trục I : nI =
u kn 1
n 970
- Số vòng quay trên trục II : nII  I
  323,33(vg / ph)
u br
3
  nII  323,3  136,52(vg / ph)

- Số vòng quay trên trục công tác:
n ct ux 2,37
3.3.Tính momen trên trục:
- Momen xoắn trên trục động cơ :
9,55.10 6. P  đc 9,55.10 6.12,92
T đc    127233( N .mm)
n đc 970
- Momen xoắn trên trục I :
9,55.106.P I 9,55.106.12,67
TI    124701( N .mm)
nI 970
- Momen xoắn trên trục II :
9,55.10 6.P II 9,55.10 6.12,16

T II    179626( N .mm)
n II 2.323,33
Momen xoắn trên trục công tác :

9,55.106 .P ct 9,55.106.5,54
T ct    387477( N .mm)

n ct 136,62
3
3.4. Bảng thông số:
Trục Động cơ I II Công tác
ukn = 1 ubr = 3 ux = 2,37

Thông số
P ( kW) 12,92 12,67 12,16 5,54
n ( v/ph) 970 970 323,33 136,52
T( Nmm) 127233 124701 176926 387477
PHẦN II : TÍNH TOÁN THIẾT KẾCÁC BỘ TRUYỀN

I. Tính toán thiết kế bộ truyền xích:
- Thông số yêu cầu :
Ptruc 2 12,16
+ P1 =   6,08 kW 
2 2
+ n1 = ntruc2 = 323,3 ( v/ph )
+ u = ux = 2,37
4
+ β = 45o
+ làm việc 1 ca, va đập vừa
1.1. Chọn loại xích :
Chọn loại xích ống con lăn vì hệ dẫn động có tải nhỏ và vận tốc thấp.
1.2. Chọn số răng đĩa xích :
Theo bảng (5.4)[1] với u =2,5 chon Z1 = 25
=> số răng trên đĩa xích lớn là:
Z2 = u.Z1 =2,37.25 = 59,25→ chọn Z2 = 59
1.3. Xác định bước xích :
Theo CT (5.3)[1]. Ta có công suất tính toán : Pt=P.k.kz.kn
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn Pt < [P]
Z01 25
+ Hệ số răng : kz = Z  25  1
1
n 01 400
+ Hệ số vòng quay : kn =   1,24
n1 323,3
+ k = ko.ka.kdc.kbt.kd.kc
Tra bảng (5.6). [1]
ko : hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. với β = 450
→ ko=1
ka : hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích, chọn a = 40
→ ka=1
kđc : hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích,
→ kđc=1
kđ: hệ số kể đến tải trọng va đập nhẹ,
→kđ=1,2
kc: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền,
→kc=1 (số ca =1)
kbt : hệ số ảnh hưởng bôi trơn ,
→ kbt = 1
=> k = ko.ka.kdc.kbt.kd.kc = 1.1.1.1.1,2.1 = 1,2
Có Pt = P.k.kz.kn ( kW)
Vậy Pt= 6,18.1,2.1.1,24=9,03( kW )
5
Tra bảng B  5.5 1 với no1 = 400 ( v/ph ) chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích 25,4 mm. thoả mãn
điều kiện bền mòn.
Pt < [P] = 19,0kW
Theo bảng B  5.81 P < Pmax
1.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:

- Chọn sơ bộ : a = ( 30 ÷ 50 ) pbx = 40.25,4= 1016 ( mm )
- Số mắt xích : CT (5.12)
2.a Z Z 
Z  Z 2 .p 
x  1 2  2 1 bx
p 2 2
4.π a
bx
2 . 1016 25  59  59  25 2 .25,4
x    122,73
25,4 2 4.π 2 .1016
→ chọn số mắt xích chẵn là : xc = 124

- Tính lại khoảng cách trục
Theo 5.13 ta có
 z  z  
2
*
a = 0,25pbx. {xc – 0,5.(Z2 + Z1) +  xc  0,5 z 2  z1   2
 2 2 1  }
  
  59  25 
2
=> a* = 0,25.25,4 {124 – 0,5.(59+ 25) + 124  0,5 59  25  2  2   }

 3,14 
= 1032,24 (mm)
- Để xích không quá căng thì cần giảm a một lượng:
∆a= 0,003. a*= 0,003.1032,24 = 3,1 mm
 lấy a = 1029,14 (mm)
- Số lần va đập cho phép của xích tra được tính theo công thức (5.14)[1]
Z .n
i  1 1  i
15.x
25.323,3
  4,35 <  i  =30 theo bảng (5.9) 1
15.124
1.5.Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:

Q
Theo (5.15) S  K .F  F  F  S
d t o v
Theo bảng( 5.2) 1 tải trọng phá hỏng Q= 56700 {N} và
6
khối lượng 1m xích q=2,6(kg)
Kđ=1,7 hệ số tải trọng động
z1 . p.n1 25.25,4.323,3
v   3,42(m / s )
60000 60000
1000.P 1000.6,08
Ft    1777,23( N )
v 3,42
Fv = q.v2 = 2,6.(3,42)2 =30,44(N)

Fo=9,81.kf.q.a
Kf: hệ số phụ thuộc độ võng của xích và vị trí bộ truyền: chọn kf=4
 Fo= 9,81.4.2,6.1,029= 104,99 (N)
56700
Do đó S  1,7.1777,23  104,99  30,44  17,96
Vậy s >  s  =9,3 bộ truyền xích đảm bảo đủ bền
1.6.Đường kính đĩa xích theo công thức
p 25,4
d    202,66 mm
(5.17)[1] 1 sin  sin 3,14
z1 25
p 25,4
d2    477,24 mm
sin  sin 3,14
z2 59
    3,14 
d a1  p 0,5  cot g     25,4.0,5  cot g    213,76 mm
  z1    25 
    3,14 
d a2  p 0,5  cot g     25,4.0,5  cot g    489,27 mm
 z
 2    59 
d f1  d1  2r  202,66  2.8,03  186,60

mm
d f 21  d1  2r  489,27  2.8,03  461,19

mm
Với r=0,5025.d1 +0,05 = 0,5025.15,88+ 0,05 = 8,03 mm

d1 tra bảng 5.2
Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức (5.18)[1]
E
 H  0,47 k r . Ft . K đ  Fvđ    H 
 A.k d 
Fvđ : lực va đập trên m dãy xích theo công thức
7
Fvđ = 13.10-7n1.p3m
= 13.10-7.323,3.25,43 .1 = 6,89 N
z1= 25  kr = 0,36 (hệ số phụ  Z)
A = 180 mm2 diện tích chiếu mặt tựa của bản lề bóng (5.12) 1
E = 2.E1. E2 (E1+E2) = 2,1.105MPa – Mô đum đàn hồi

Kđ = 1,2 tải trọng va đập nhẹ, kd = 1 xích dãy 1
2,1.10 5
  H1  0,47. 0,36.1777,23.1,2  6,89 .  445,54 (Mpa)
180.1
Vậy khi dùng thép 45 tôi, ram đạt độ rắn bề mặt HRC 50 có ứng suất tiếp xúc cho phép là  H  =800
MPa đảm được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1
Tương tự ta xác định được:  H 2   H  (với cùng vật liệu và nhiệt luyện)
1.7 Xác định lực tác dụng lên trục

Lực căn trên bánh chủ động và bị động
F1 =Ft + F2 ; F2 =Fo + Fv
Ft = 1777,23 N – Lực vòng
Fv = q.v2 = 30,45 N- Lực căng do lực ly tâm sinh ra
Tra bảng( 5.2) 1 có q = 2,6 kg
Fo = 77,86 N – lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra

 F2 = 104,99+ 30,45 = 135,44 N
F1 = 1777,23 + 135,44 = 1912,67 N
Trong tính toán thực tế có thể bỏ qua Fo và Ft và lực tác dụng lên trục được tính theo công thức( 5.20)
1 : Fr = Kx . Ft
kx = 1,05 hệ số kể đến trọng lượng bộ xích, bộ truyền nghiêng một góc >400
 Fr = 1,05.1777,23= 1886,09 N.
1.8.Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:
Thông số Kí hiệu Giá trị

1. Loại xích ------- Xích ống con lăn
2. Bước xích p 25,4(mm)
3. Số mắt xích x 124
4. Chiều dài xích L 3149,6 (mm)
8
5. Khoảng cách trục a 1029,14(mm)
6. Số răng đĩa xích nhỏ 25
7. Số răng đĩa xích lớn Z2 59
8. Vật liệu đĩa xích ---- Thép C45
9. Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 202,66 (mm)
10. Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 477,24(mm)

11. Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 2123,76(mm)
12. Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 489,27(mm)
13. Bán kính đáy r 8,03(mm)
14. Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 186,60mm)
15. Đường kính chân răng đĩa xích lớn 461,19(mm)
16. Lực tác dụng dọc trục 1866,09 (N)
II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG :

p1 = 12,67 (kw)
n1 = 970 (v/phút)
u=3
Thời gian sử dụng lh = 11000 (giờ)
2.1.Chọn vật liệu

Vì không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ta chọn bộ truyển
bánh răng côn răng thẳng quay 1 chiều với vật liệu hai bánh răng là như nhau, theo bảng( 6.1) 1
Chọn vật liệu đối với bánh răng nhỏ thép 40XH tôi cải thiện đạt độ rắn HB  241 có ϭ b  800 MPa,
1
ϭ ch1  600 MPa
Bánh răng lớn chọn tương tự HB ≥ 241; ϭ b  800 MPa, ϭ ch  600 MPa
2 2
2.2.Xác định ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép  H  và ứng suất uốn cho phép  F 
 H0 lim
 h   .z r .z v .k XH .k HL
SH
9
 F0lim
   . y r . y s .k XF .k FC .k FL
SF
Chọn sơ bộ zk.xv.kXH = 1; yk.ys.kXF = 1
 H0
    lim
.k HL
SH
 F0
   lim
.k FC .k FL
SF
Theo bảng (6.2 )  2 ta có với thép 40 XH tôi cải tiến đạt HB 180 ÷ 350 MPa
 H0 lim  2 HB  70 ; SH = 1,1
 F0
lim
 1,8 HB ; SF = 1,75
Chọn HB1 = 280Mpa; HB2 =265Mpa

+ Bánh răng chủ động :
 H0 lim 1  2.280  70  630
 F0 lim 1
 1,8.280  504
+ Bánh răng bị động :
 H0 lim 2  2.265  70  600
 F0lim 2  1,8.265  477
- KFC hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Đặt tải một phía
- K HL ; K FL : hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền.
N
HO
+ K HL  mH 1
N HE
1
N
FO
+ K  mF 1
FL N FE
1
Với mH, mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc. Do bánh răng có HB < 350 → mH
= 6 và mF = 6.
 NHO và NFO : số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc và ứng suất uốn.
2,4 2,4  2,24.107
+ N HO1  30H HB1  30. 220
2,4 2,4  1,96.107

+ N HO  30H HB  30. 265
2 2
10
+ NF01 = NF02 = 4.106 do bánh răng làm vật liệu thép.
 N HE ; N FE : số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đuơng.
Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh:
N HE  N FE  60.c.n.t 
+ c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay

+ n: số vòng quay trong 1 phút
+ t: tổng số giờ làm việc của bánh răng.
→ N HE1  N FE1  60.c.n1.Lh  60.1.970.11000  0,6402.109
N HE2  N FE2  60.c.n2 .L  60.1.237,5.15500  0,16.109

h
Ta có : NHE > NHO , NFE > NFO => KHL1 = 1, KHL2 = 1; KFL1 =1, KFL2 =1
Do vậy
 0 
σ H1   σ Hlim1
S

.Z r .Z v .K XH .K HL1 
630
1,1
.1.1  572,72 MPa 
 H1 

 σ0 

σ

H2  S
 
  Hlim2 .Z r .Z v .K .K 
600
XH HL2 1,1
.1.1  545,45 MPa 
H2 
 
 0 
σ F1   σ FLim1
S

.YR .YSK XF .K FL1 
504,0
1,75
.1.1  288 MPa 
 F1 
 
 0 
σ F2    σ FLim2
S

.YR .YSK XF .K FL2 
477
1,75
.1.1  272,57 MPa 
 F2 
 
Do vậy với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng thì lấy [σH] = [σH2] =545,45(Mpa)
2.3) Xác định chiều dài bánh răng côn ngoài :

theo công thức (6.52a)[1]
T1 K H
Rc  K R . u 2  1.3
1  K be  K be u H  
2

Với bộ truyền răng thẳng bằng thép kR = 0,5.kd
kd = 100 Mpa1/3  KR = 0,5.100 = 50 Mpa1/3
kHβ : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng trên chiều rộng vành bánh răng con tra bảng (6.21) 1
Kbe : hệ số chiểu rộng vành răng

b
Kbe =  (0,25 ÷ 0,3) chọn Kbe = 0,25
Re
11
Với U12 = Uh = 3
T1 : Mô men xoắn trên trục bánh răng chủ động Nmm
 H  : Ứng suất tiếp xúc cho phép Mpa

Theo bảng (6.21) 1 với
K be .u 0,25.3
  0,43
2  K be 2  0,25
Ta chọn trục bánh răng côn lắp trên ổ đũa sơ đồ I, HB < 350 ta được
KHβ = 1,13; T1 = 124701 Nmm
124701.1,13
 Re  50. 32  1.3  149,3 mm
 
1  0,25 0,25.3 545,45 2
2.4. Xác định các thông số ăn khớp

- Số răng bánh nhỏ
Dường kính vòng chia ngoài ;
2.Re 2.149,3
de1    94,43 mm
1 u 2
1  32
Do đó tra bảng (6.22)[1] ta được z1p = 19

Với HB < 350, z1 = 1,6.z1p = 1,6.19 = 30,4  chọn z1 = 30
Tính đường kính trung bình và mô đun trung bình theo công thức (6.44) và (6.55) 1
dm1 = (1-0,5 Kbe)de1 = (1-0,5.0,25).94,43 = 82,62mm

d m1 82,62
mtm    2,75 mm
z1 30
Mô đum vòng ngoài, với bánh răng côn răng thẳng theo công thức (6.56)[1]
mtm 2,75
mte    3,14 mm
1  0,5K be  1  0,5.0,25
Theo bảng (6.8)[1] lấy theo tiêu chuẩn mte = 3 do đó ta tính lại
mtm = mte.(1- 0,5.Kbe) = 3.(1 -0,5.0,25) = 2,63 mm
d m1 82,62
Z1 =   31,4 lấy Z1 = 31 răng
mtm 2,63
Số răng bánh lớn Z2 = U. Z1 = 3.31,4 = 94,2 lấy Z2 = 94 răng

Z 2 94
Do đó tỉ số truyền Um =   3,03
Z1 31
12
 Z1   31 
Góc côn chia: δ1 =arctg   = arctg   =18,250
 Z2   94 
δ2 = 900 - δ1 = 900 – 118,250 = 71,750

Theo bảng (6.20)[1] với Z1 =31 chọn hệ số dịch chỉnh đều
x1 = 0,31; x2 = -0,31
Đường kính trung bình của bánh nhỏ
dm1 = Z1. mtm = 31.2,63 = 81,53 mm
Chiều dài côn ngoài
Re = 0,5.mte. Z 1 2  Z 2 2 = 0,5.3 312  94 2 = 148,47mm
2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc xuất hiên trên bề mặt răng theo CT (6.58)[1]
C. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:
Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
2.T .K . U 2  1
σ
H
Z
M
.Z
H
.Zε 1 H m  σ
H
 
0,85.b .d 2
m .U
1
+ ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp
tra bảng B(6.5)[1]→ ZM = 274MPa1/3
+ ZH: hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc:
Với xt = x1 + x2 = 0 ; ZH = 1,76 vì β = 0
+ Z : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng. Theo CT(6.59a) [1]

4  
Zε =
3
εα. Hệ số trùng khớp ngang theo (6.60) [1]

  1 1    1 1 
ε α  1,88  3,2  .cosβ m  1,88  3,2  .1  1,74
 Z Z    31 94 
  1 2 
4  1,74
=> Zε =  0,87
3
- kH: hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc theo CT(6.61) [1]
kH = kHα. kHβ .kHv
- Với bánh răng côn răng thẳng KHα = 1: KHβ = 1,13 tra bảng (6.21) [1]
- KHv Hệ số tải trọng động tính theo CT(6.63)[1]
13
 H .bd m1
KHv =1+
2T1 .K H .K H
b =Kbe.Re = 0,25.148,47 = 37,12 mm
d m1 .U  1
νH = δH.go.v.
U
vận tốc v tính theo CT (6.22) [1]
d m1 n1 3,14.81,53.970
v=   4,14m / s.
60000 60000
Chọ cấp chính xác theo vận tốc vòng bảng (6.13) [1] chọn cấp chính xác = 7
δH là hệ số xét đến ảnh hương của sai số ăn khớp tra theo bảng (6.15) [1]
với HB<350 δH = 0,006
go là trị số của hệ xét đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng tra bảng (6.16) [1]
=> go =47
81,53. 3  1
Theo CT (6.64) [1] νH = 0,006.47.4,14.  12,17
3
12,17.37,12.81,53
KHv = 1  2.124701.1,13.1  1,13
=> KH = 1.1,13.1,13 = 1,28

Thay vào CT (6.58) [1]
2.124701.1,28. 32  1
σ
H
 274.1,76.0,87  σ
H
 
0,85.37,12 .81,532.3
= 530,87 Mpa
Theo (6.1)và (6.1a) [1] ta có [σH] = [σH].Zv.ZR.KXH
Trong đó v =4,14 < 5m/s => ZV = 1.
Ra = 2,5 ÷ 1,25 μm; ZR = 0,95
da < 700mm => KXH = 1
[σH] = 545,45.1.0,95.1 =518,18 Mpa
Như vậy σH > [σH] nhưng chênh lệch nhỏ. Do đó có thể tăng chiều rộng vành răng:
2 2
   530,87 
b = 37,12. H   37,12.   38,96 Lấy b =40 mm
  H    518,18 
2.6. Kiểm nghiệm răng theo độ bền uốn:

2.T .K .Yε .Y .Y
+ σ F1 
1 F
0,85.(b .d
β F
.m
1σ
) F1
 
1 m
1 tm
14
Y
F  
+σ  . 2   
F2 F1 Y  F
F 2 
1
b 40
  0,27
Kbe = Re 148,47
K be .u 0,27.3
Tỉ số   0,47
2  K be 2  0,27
Tra bảng (6.21) [1] được KFβ = 1,25 KFα = 1

mtm = mnm =2,63 mô đun pháp tuyến
b = 40 mm chiều rộng vành răng
dm1 = 81,53 mm đường kính trung bình của bánh chủ động
1 1
Yε    0,57 hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
ε α 1,74
Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng của răng
Y 1 hệ số kể đến độ nghiêng của răng
β
KF hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF = KFβ.KFα.KFv
 F .b.d m1
KFv = 1+
2T1 .K F .K F
Theo (6.64) [1]

d m1  u  1 81,53 3  1
νF = δF.go.v.  0,016.47.4,14.  32,46
u 3
δF = 0,016 tra bảng (6.15) go= 47 (6.16) [1]
32,46.40.81,53
 KFv = 1+ 2.124701.1,25.1  1,34
 KF = 1,25.1.1,34 = 1,675
Tra bảng B  6.18 1 với x1 = 0,31 , x2 = - 0,31
→ YF1 = 3,57 và YF2 = 3,53
Thay các giá trị vừa tính được vào(6.65)
2.T1.K F .Yε .Y .YF

β 1 2.124701.1,675.0,57.1.3,57
 σF    117 ,83(MPa)
1 0,85.b.m .d 0,85.40.2,63.81,375
tm m1
σ F .YF
σF  1 2  117,83.3,5 3  120,47(MPa)
2 YF 3,57
1
  
Vậy σ F1  117 ,83  σ F1  480(MPa) , σ F2  120,47  σ F2  480(MPa)
Như vậy điều kiện bền uốn được đảm bảo
15
2.7.Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Tm
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải , với hệ số quá tải Ktq =  2,0
T1
Kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực đại và ứng suất uốn cực đại
 σ . k qt  530,87. 2,0  750,76(MPa)  σ H  Max  1680(MP a)

H Max H
σF  σ F k qt 117,83.2,0  235,66( MPa)  σ F   480(MP a)
1Max 1  1  Max
σF  σ F k qt  120,47.2,0  240,94(MPa)  σ F   480(MP a)

2 Max 2  2  Max
2.8. Một số thông số hình học của cặp bánh răng
Bảng tổng kết các thông số bộ truyền bánh răng .
Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài Re 148,47 mm
Chiều rộng vành răng b 40mm
Chiều dài côn trung bình Rm Rm = Re – 0,5b =128,47 mm
Đường kính chia ngoài de de1 = mte.Z1= 93mm
de2 =mte.Z2 = 282mm
Góc côn chia δ δ1=18,25o
δ2 = 71,75o
Chiều cao răng ngoài he he =2.htemte + c
với hte = cosβm; c = 0,2.mte => he
= 6,6mm
Chiều cao đầu răng ngoài hae hae1 = (hte + xn1cosβm)mte
với xn1 = 0,31=> hae1 = 3,93mm
hae2 =2hte.mte– hae1= 2,07mm
Chiều cao chân răng ngoài hfe hfe1 = he- hae1 = 2,67mm
hfe2 = 4,53 mm
Đường kính đỉnh răng ngoài dae dae1 = de1 + 2hae1.cosδ1
dae1 = 100,46mm
dae2 = 283,3mm
Đường kính trung bình dm dm1 = mtm.Z1 =81,53mm
dm2 = 246,75mm
Môđun vòng trung bình mtm mtm=mte(1-0,5.Kbe) =2,63 mm
Môđun pháp trung bình mnm
16
PHẦN III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
I. Tính chọn khớp nối
1.1. Chọn khớp nối:
- Ta sử dụng khớp nối đàn hồi để nối trục
- Thiết kế chọn khớp thường dựa vào momen xoắn tính toán Tt : Tt ≤ [T]
+ T: momen xoắn danh nghĩa hay momen xoắn trên trục cần nối, T=127233Nmm
+ K: hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy công tác, tra bảng B(16.1)  2 , chọn k=
1,5(máy nén công tác băng tải) T = Tdc = 127233Nmm = 127,23Nm
→ Tt = k.T = 1,5.77187,62 = 190850( N.mm).
Động cơ là 4A160M6Y3, tra bảng (p1.7) [1] ta được đường kính trục động cơ là:
ddc = 48 mm
Với điều kiện Tt = 127,23≤ Tbảng và ddc = 48 ≤ dbảng tra bảng (16.10a) [2] ta chọn [T] =
+[T] = 500 ( N.m ) + dbảng = 50 ( mm )
n ≤ [nmax] = 3600
Kích thước cơ bản của nối trục đàn hồi
d = 50, D =170, dm =95, L = 175, l =110, d1 = 90, Do =130, Z =8, nmax = 3600, B = 5, B1 = 70, l1 = 30, D3
= 28, l2 = 32
Tra bảng B(16.10b)  2 với điều kiện[T] = 500 ( N.mm ) ta được kích thước cơ bản của vòng đàn hồi :
dc = 14, d1 = M10, D2 = 20, l = 62, l1 = 34, l2 = 15, l3 = 28, h = 1,5

1.2. Kiểm nghiệm khớp nối:
1.2.1. Kiểm nghiệm theo điều kiện bền dập:
σ
đ

2.k.T
Z.Do d c .l

2.1,5.127233
8.130.14.28
 
 0,94 MPa   σ = 4 Mpa
đ
3
Thỏa mãn điều kiện.

1.2.2. Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt
k.T.l o
σu   σ u 
0,1.D o d 3
c .Z
- [σ u ] : ứng suất uốn cho phép của chốt. Chọn σ u   60  80Mpa
l2 15
lo = l1 + = 34 + = 41,5
2 2
17
k.T.l o 1,5.127233.41,5
 σu    27,75  σ u  thỏa mãn điều kiện.
3
0,1.Do d c .Z 0,1.130.143.8
1.3. Lực tác dụng lên trục:

2.T 2.127233
Ft = D   1957,43 N 
130
0
Fx12 = Fkn = 0,2.Ft = 0,2.1957,43= 391,49 ( N )
II. Tính Toán Thiết Kế Trục
A Tính toán và thiết kế trục I
2.1 Chọn vật liệu:
Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có sức bền cao , ít nhạy cảm với tập trung ứng suất, có thể nhiệt
luyện, hoá nhiệt luyện được và dễ gia công.
- Vì tải trọng trung bình nên có thể chọn Vật liệu làm trục chọn là thép 45 tôi cải thiện có
σb =850Mpa, [σ] = 55Mpa
2.2. Sơ đồ phân bố lực tác dụng:
18
2.3. Xác định các lực tác dụng lên trục:
2T1
Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng tác dụng lên trục 1, trục 2 Ft1 = Ft2 = d =
m1
2.124701
 3059,03
81,53 (N)
Fr  Fa  Ft . 0 0
1 2 1 tgα.cosδ1=3059,03.tg20 .cos18,25 =1057,37(N)
Fa  Fr  Ft .tg .sin  3059,03.tg20o sin 18,25o  348,71(N)

1 2 1 1
(α = 20o góc ăn khớp đối với bánh răng côn răng thẳng)
Lực tác dụng từ bộ truyền xích
Do góc nghiêng đường nối tâm của hai đĩa xích là 45o nên lực Ft của bộ truyền xích được phân tích
thành các thành phần là Fx22 và Fy22; Fx24 và Fy24
Với Fx là Fr22 đã tính ở phần 2 thiết kế bộ truyền ngoài.
Fx = Fr22 =1866,09 (N)
Với Fx22 = Fx24 = Fx. sin α =1866,09 . sin 450 =1319,52(N)
Fy22 =Fy24 = Fx.cosα = 1866,09 . cos 450 = 1319,52(N)
2.4. Tính sơ bộ đường kính trục:
Theo (10.9) [1] ta có đường kính trục
T
d 3
0,2. 
Trong đó:
T: momen xoắn Nmm
[τ] :ứng suất xoắn cho phép Mpa. [τ] = 15÷ 30 (Mpa)
TI 124701
d 3 3  29,21(mm)
sb1 0,2.[ ] 0,2.25
TII 359252
d 3 3  41,57(mm)
sb2 0,2.[ ] 0,2.25
sb1 sb2
→ Chọn d = 30 ( mm ) và d = 45 ( mm )
- Từ đường kính d tra bảng (10.2) với d1 = 30(mm) và d2 = 45 (mm). Ta có chiều rộng ổ lăn trên các
trục b01 = 19 (mm) và b02 =25 (mm)
2.5. Xác định trục I:
- Chiều dài mayơ bánh nửa khớp nối:
19
lm= (1,4÷ 2,5).d đối với nối trục vòng đàn hồi
lm12= (1,4÷2,5) d1 = (1,4÷2,5)30 = 42÷75 mm, chọn lm12 = 55 mm
- Chiều dài mayơ bánh răng côn
lm= (1,2÷ 1,4).d
lm13 = (1,2÷ 1,4).d1 = (1,2÷ 1,4).30 = 36÷42 mm, chọn lm13 =40 mm
lm23 = (1,2÷ 1,4).d2 = (1,2÷ 1,4).45 = 54÷ 63 mm, chọn lm23 =55 mm
- Chiều dài mayơ đĩa xích
lm= (1,2÷ 1,5).d
lm22 = lm24 = (1,2÷ 1,5)d2= (1,2÷ 1,5) 45 = 54 ÷67,5mm
chọn lm22 = lm24 = 60mm
Các kích thước liên quan đến chiều dài trục, chọn khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết đến thành trong của
hộp k1 = 12, khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp k2 =10, khoảng cách từ mặt cạnh chi
tiết quay đến nắp ổ k3 = 15
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông hn = 18
lcki : khoảng côngxôn trên trục thứ k tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ
lcki = 0,5.(lm12 +bo)+ k3 + hn
lc12 = 0,5.(lm12 +bo1)+ k3 + hn
= 0,5.(55 + 19)+ 15+ 18 = 70 mm
lc22 = lc24 = 0,5.(lm22 +bo2)+ k3 + hn
= 0,5.(60 + 25)+ 15+ 18 = 75,5mm
lci : chiều rộng răng thứ i trên trục k : b13 = b23 =39 mm
* Trục thứ 1
l12 = lc12 = 70 mm
l11 = (2,5÷3)d1 = (2,5÷3)30 = 75÷90 => chọn l11 = 85mm
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(b01 – b13cosδ1)
= 85 + 12 + 10 + 40 + 0,5(19 – 39. cos18,25o) = 137,98 mm chọn l13 = 138 mm
* Trục thứ 2
l21 = lm22 + lm23 + b0 + 3k1 + 2k2 = 60 + 55 + 25 + 3.12 + 2.10 = 196 mm
l22 = k1 + k2 + lm23 + 0,5(b02 – b23cosδ2)
= 12 + 10 + 55 + 0,5(25 – 39.cos71,75o) =83,23 mm chọn l22= 84mm
l23 = dm1 + k1 + k2 + 0,5b02 = 81,53+15+10+0,5.25=110mm
20
(*)Đối với trục 1 dựa vào sơ đồ phân tích lực ta có hệ phương trình :
Trường hợp 1 khớp nối hướng theo chiều dương trục x:
 Fx12  Fx10  Fx11  Fx13  0
 F  F  F y 13  0


y10 y11
 Fx12 .l c1 2  Fx11 .l11  Fx13 .l1 3  0


 d m1
F .l11  F .l1  Fa1  0


y11 y13 3
2
Thay số vào ta được

391 , 49  Fx10  Fx11  3059,03  0
 F  F y1  1057,37  0


y 10 1
391 , 49.75,5  Fx11 .85  3059,03.138  0


 81,53
 F y1 1 .85  1057,37.138  348,71.  0
 2
 Fx10  26 46,62 N

 Fx1 1  5 314,16 N
 F y10  49 2,06 N

 F y1  1549, 43 N
 1
Với trường hợp 2 khớp nối quay chiều ngược lại ta tính được:
 Fx12  Fx10  Fx1 1  Fx13  0

 F y10  F y11  F y13  0

 Fx12 . l c12  Fx1 1 .l11  Fx13 .l1 3  0

 F d m1
.l1  F y13 .l13  Fa1  0


y 11 1
2
 391 , 49  Fx10  Fx1 1  305 9 ,0 3  0

 F  F y1  105 7 ,37  0


y10 1
39 1 , 49.75,5  Fx1 1 .85  3 059 ,03.138  0


 F 81,53
 y11 . 85  10 57, 37 . 138  341, 71 . 
 2
 Fx10  1168,17 N
 F  4618,69 N
 x11
 F  495, 42 N
 y1 0
 
 F y11 1552,79 N
Khi vẽ trục ta chọn trường hợp 2 bởi vì khi đó mômen xoắn là lớn nhất, ta có biểu đồ mômen trên trục
1.
Khi chọn ổ lăn ta chọn trường hợp 1 bởi vì các lực tác dụng lên ổ lăn theo phương x là lớn hơn.
Xác định mô men tại các vị trí;
Vị trí: 0
Mx0 = 0
My0 = Fk. l12 = 391,49.70 = 27404,3
Vị trí :1
Mx1 = Fy10. l11 = 495,42.85 = 42110,7
My1 = Fx13. (l13 - l11) =3059,03.(138 - 85) = 162128,59 Nmm
Vị trí :3
Mx3 = Fz13. 0,5.dm1 = 348,71.0,5.81,375= 14188,14
My3=0
Tính mômen uốn và mômen tương đương trên trục 1.
Mj = M yi2  M xj2 , Mtdj = M 2
j  0,75.T j2
Tại tiết diện 1-0

M10 = M x20  M y20 = 0  27404,3 2  27404,3 Nmm
Mtd10 = 2
M 10  0,75.T102 = 27404,3 2  0,75.1247012  111417 ,24 Nmm

M12 = M x22  M y22 = 0 2  0 2  0 Nmm
Mtd12 = 2
M 12  0,75.T22 = 0 2  0,75.1247012  107994,5 Nmm
21
M13 = M x23  M y23 = 14188,14 2  0 2  14188,14
Mtd13 = 2
M 13  0,75.T32 = 14188,14 2  0,75.1247012  108922,5 Nmm

M11 = M x21  M y21 = 42110,7 2  162128,59 2  167508,2 Nmm
Mtd11 = 2
M 11  0,75.T12 = 167508,2 2  0,75.1247012  197343Nmm
=> Đường kính trục tại các tiết diện j

M
tdj
d 3
j 0,1[ ]
Chọn vật liệu làm trục là thép 45 tôi,với σ =67MPa tra bảng (10.5) [1]
111417,24
=> d10  3  27,26mm
0,1.55
197343
d11  3  32,98mm
0,1.55
107994,5
d12  3  26,98mm
0,1.55
108922,5
d13  3  27,06mm
0,1.67
Do lắp ổ lăn tại d10 và d11, Chọn d10 = d11 = 35 mm
d12 = 32 mm, d13 =32 mm, dvai =38mm
Chọn then
Trục I:then lắp trên đoạn trục lắp khớp nối và bánh răng tra bảng 9.1a[1]
Với d0=32mm ta chọn loại then bằng có :b=8mm,h=7mm, t1=4mm.
Chiều dài then : Lt =(0,8-0,9) lm
Lt12 =(0,8-0,9)55=44÷49,5mm, chọn Lt12 = 45 mm
Lt13 =(0,8-0,9)40=32÷36 mm, chọn Lt13 = 35 mm
Kiểm nghiệm mối ghép then về độ bền dập và độ bền cắt. Kết quả tính như sau:
d lt bxh t1 T σd τc
32 45 10 x 8 5 124701 57,73 14,00
32 35 10 x 8 5 124701 74,23 22,23
2T
σd = ≤[σd] (ct:9.1) [1]
d .l t .( h  t1 )
2T
τc = d .l .b ≤ [τc](ct:9.2) [1]
t
2.124701
σd =  57,73MPa ≤[σd]
32.45(8  5)
22
2.124701
σd =  74,23MPa ≤[σd]
32.35(8  5)
2.124701
τc =  17,32 ≤ [τc](ct:9.2) [1]
32.45.10
2.124701
τc =  22,27 ≤ [τc]
25.35.10
Theo bảng (9.5) [1] dạng lắp cố định và vật liệu bằng thép chịu va đập nhẹ [σd] = 100 MPa, [τc] = 45
MPa, [τc] = 40 Mpa
Vậy mối ghép then đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
2.6. Biểu đồ momen và Định kết cấu trục 1
23
2.7.Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

S j .Sj
Hệ số an toàn : Sj =  S (10.19) [1]
S 2j  S2j
+ [s] là hệ số an toàn cho phép. [s] = 1,5 ÷ 2,5

 sj là hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suât pháp tại tiết diện j
 sj là hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suât tiếp tại tiết diện j
σ 1 τ 1
sσ  ;sτ 
K .σ  ψ σ .σ K .τ  ψ τ .τ
dj aj mj dj aj mj
Thép 45 có
σ p  850(MPa)
 1 là giới hạn mỏi uốn với chu kỳ đối xứng
σ  0,436.σ  0,436.850  370,6(MPa)

1 b
τ-1 là giới hạn mỏi xoắn với chu kỳ đối xứng
τ  0,58.σ  0,58.370,6  214,95(MPa)

1 1
σaj , τaj , σmj , τmj biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j
  ;  là hệ số ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi với
Tra bảng B 10.7  1 ta có    0,1 ;   0,05
Đối với trục quay, ứng suất uốn được coi như thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:  mj 0 và
Mj
 aj   max j  Wj
24
Do trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động
τmj = τaj = τmaxj / 2 = Tj / (2.Woj )

Kσdj , Kτdi được xác định theo công thức
1  K σ 
K 
 K x  1
σdj K y  ε σ 
1  K τ 
K   K x  1
τdj K y  ε τ 

+ kx – hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt
+ ky – hệ số tăng bền mặt trục.
+ εσ ετ hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi
+ kσ kτ hệ số tập trung ứng suất tự tế khi uốn hoặc xoắn
σ  0,436.σ  0,436.850  370,6(MPa)

1 b
τ  0,58.σ  0,58.370,6  214,95(MPa)
1 1
Tại tiết diện 1-1 :tại tiết diện có lắp ổ lăn
+ Tính σaj , σmj
σmj = 0 => σm2 = 0
Mj
M11 = 167508,2 Nmm
π.d 3 3
W  11  3,14.35  4209,24
1 32 32
167508,2
 a2   39,8
4209,24
Tính τmj, τaj
 max j Tj
mj aj 
τ =τ = 2 2. aj
T12 = 124701 Nmm
25
π.d3 3
W  12  3,14.35  8418,49
02 16 16
124701
τm2 = τa2 = 2.8418,49  7,41
Tra theo bảng (10.7) Ψσ = 0,1 Ψτ = 0,05
Tra theo bảng (10.8) kx = 1,1
Tra theo bảng (10.9) ky = 1,4
Tra theo bảng (10.10) εσ2 =0,85, ττ2 = 0,78
Tra theo bảng (10.11) ta có
K K
 σ2  2,28 τ2  1,77
ε và ε
σ2 τ2
1
K
σd2
 2,28  1,1  1  1,7

1,4
1
K 
τd2 1,4
1,77  1,1  1  1,34
370,6
=> s σ2   5,48
1,7.39,8  0,1.0
214,95
s   20,87
τ2 1,34.7,41  0,05.7,41
5,48.20,87
s  5,29  [s]  1,5
Vậy hệ số an toàn là : 5,482  20,872
Thỏa mãn điều kiện bền
Tại tiết diện 1-2 :lắp khớp nối (có rãnh then) với d=32 mm
+ Tính σaj , σmj
σmj = 0 => σm2 = 0
Mj
M12 = 0 Nmm
3
π.d12 b.t(d - t).2
W   2  2647,46
1 32 2.d
2
26
0
 a2  0
2647,46
Tính τmj, τaj
 max j Tj

τmj = τaj = 2 2. aj
T12 = 124701 Nmm
π.d 3 b.t.(d - t) 2
W02  2  2  5864,46
16 2.d
2
124701
τm2 = τa2 = 2.5864,46  10,63
K K
 σ2  2,28 τ2  1,77
ε và ε
σ2 τ2
1
K
σd2
 2,28  1,1  1  1,7

1,4
1
K 
τd2 1,4
1,77  1,1  1  1,34
σ 1 τ 1
sσ  ;sτ 
K .σ  ψσ .σ K .τ  ψ τ .τ
dj aj mj dj aj mj
370,6
=> s σ2   không xác định
1,7.0  0,1.0
214,94
s   11,55
τ2 1,7.10,63  0.05.10,63
Vậy hệ số an toàn là : S  s τ  11,55  [S]  (1,5 - 2,5)
27
Thỏa mãn điều kiện bền.
Tại tiết diện 1-3 : lắpbánh răng côn có d=32mm
+ Tính σaj , σmj
σmj = 0 => σm3 = 0
Mj
M13 = 14188,14Nmm
π.d 3 .b.t.(d - t) 2
W  3  3  2647,46
3 32 2.d
3
14188,14
 a3   5,36
2647,46
Tính τmj, τaj
 max j Tj
mj aj 
τ =τ = 2 2. aj
T13 = 124701 Nmm
π.d3 2
W  12  b.t.(d3 - t)  5864,46
03 16 2.d3
124701
τm3 = τa3 = 2.5864,46  10,63
K K
 σ2  2,28 τ2  1,77
ε và ε
σ2 τ2
28
1
K 
σd2 1,4
 2,28  1,1 1  1,7
1
K 
τd2 1,4
1,77  1,1 1  1,34
370,6
=> s σ2   40,67
1,7.5,36  0
214,94
s   15,09
τ2 1,34.10,63  0
40,67.15,09
s  14,15  [s]  1,5  2,5
Vậy hệ số an toàn là : 40,672 15,092
Thỏa mãn điều kiện bền
2.8.Tính kiểm nghiệm về độ bền tĩnh

Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột, tiến hành kiểm nghiệm
trục về độ bền tĩnh.
 td   2  3 2   
M max T
Trong đó:   3
,  max 3
0,1.d 0,2.d
[σ] ≈ 0,8. σch = 0,8.580= 464 MPa

TRỤC 1
197343 124701
   46,03,    14,54
0,1.353 0,2.353
 td  46,03 2  3.14,54 2  52,47   
Trục 1 thoả mãn tính kiểm nghiệm về độ bền tĩnh

2.9. Chọn Loại Ổ Lăn
2.9.1. Chọn ổ lăn cho trục:
Lực dọc trục khá nhỏ so với lực hướng tâm nhưng do yêu cầu cao về độ cứng của ổ (ổ đỡ bánh răng
côn). Dùng ổ đũa côn, loại cố định cho cả hai trục đảm bảo độ cứng và độ chính xác vị trí trục và chi
tiết quay theo phưong dọc trục.
2.9.2 Chọn cấp chính xác cho ổ lăn:

Dùng ổ lăn có cấp chính xác 0
2.9.3 Chọn kích thước ổ lăn:

Chọn ổ lăn theo khả năng tải động
29
Khả năng tải động: Cd = Q m L
Trong đó:
Q tải trọng quy ước
L tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
10
M bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn với ổ đũa côn m =
3
60.n.Lh
L=
10 6
Lh tuổi thọ của ổ tính bằng giờ
n số vòng quay
Với ổ đũa côn Q = (X.V.Fr + Y.Fa)ktkd
Fr, Fa Tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục kN
kt = 1 Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ
kd = 1 Hệ số kể đến đặc tính tải trọng tra bảng (11.3)
X, Y lần lượt là hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
Xét trục 1
Ổ 0 Fr0 = Fx210  Fy210  2646,62 2  492,06 2  2691,97 N
Ổ 1 Fr1 = Fx211  Fy211  5314,16 2  1549,432  5535,34 N
Tuổi thọ của ổ

60.970.11000
L=  640,2 (triệu vòng)
10 6
Xác định hệ số X, Y
Đường kính ngõng trục d = 35 mm tra bảng (p2.11) ta có
Dùng ổ đũa côn cỡ trung ký hiệu 7307 có
α = 12,00o; C = 48,1 (kN); Co = 35,3 (kN)
Với ổ đũa côn, lực dọc trục bao gồm lực dọc trục ngoài do các chi tiết quay truyền đến ổ và lực dọc trục
Fs do các lực hướng tâm Fr tác dụng lên ổ sinh ra:
30
Fs =0,83.e.Fr
e =1,5tgα = 0,32
Fs1 = 0,83.0,32.5535,34 = 1470,19 (N)
Fs0 = 0,83.0,32.2691,97 = 980,59 (N)
Fat = 348,71 N
∑ Fa1 = Fs0 - Fa1 = 980,59 – 348,71 = 631,88 (N)
∑ Fa0 = Fs1 + Fa1 = 1470,19 + 348,71 = 1818,9 ( N )
Do ∑ Fa0 > Fs0 → Fa0 = ∑ Fa0 = 1818,9( N )
∑ Fa1 < Fs1 → Fa1 = Fs1= 631,88( N )
F
a1  631,88  0,11  e  0,36
V.F 1.5535,34
r1
→ x1 = 1 và y1 = 0
Fao 1818,9
  0,68  e  0,36
V.F 2691,97
r0
Chọn x0 =0,4, y0 = 0,4.cotgα = 1,88
Q1= ( X .V. Fr1 + Y. Fa1 ).kt.kd = ( 1.1.5535,34 + 0.631,88) .1.1
→ Q1= 5535,34( N )
Q0 = ( X .V. Fr0 + Y. Fa0 ).kt.kd = ( 0,4.1.2691,97 + 1,88. 1818,9) .1.1
→ Q0 = 4496,32 ( N )
Q1> Q0 => chọn Q1
10
Cd = 5535,34.10-3. 3 640,2  38,46 (KN)
Dựa vào Cd tra kích thước ổ

C = 48,1KN > 38,46 = Cd
d = dngõng trục = 35 mm
Các kích thước chọn theo tiêu chuẩn
d = 35 mm, D = 80 mm, D1 = 65 mm, d1 =56,3 mm, B =21 mm, C1 =18 mm,
T = 22,75 mm, r = 2,5 mm, r1 =0,8 mm.
2.9.4Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Q t ≤ C0 Qt: Tải trọng tĩnh quy ước
C0: Khả năng tải tĩnh
31
Trục 1
Qt = x0.Fr + y0.Fa
x0 = 0,5
y0 = 0,22.cotgα = 0,22,cot12,000 = 1,035
Qt = 0,5.5535,34 + 1,035.631,88 = 3421,67 N < Fr = 5535,34 N
Chọn Qt = Fr = 5535,34 N << C0 = 35300 N
Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
2.9.5 Khả năng quay nhanh của ổ

Số vòng quay tới hạn nth của ổ
[dm.n].k1.k2.k3
nth =
dm
dm; thông số vận tốc quy ước tra bảng (11.7)
dmn = 2.105 v/ph
dm =65,5 đường kính vòng tròn đi qua tâm các con lăn
k1 =1 hệ số kích thước
k2 = 0,9 hệ số cỡ ổ tra bảng (11.8)
k3 =0,9 hệ số tuổi thọ
2.105.1.1.0,9
=> nth =  2748,09
65,5
Vậy các ổ đũa côn đều thoả mãn khả năng quay nhanh của ổ.
B Tính toán và thiết kế trục II
3.1định kết cấu trục :
32
Do các yếu tố về lắp ráp trục và công nghệ ta chọn sơ bộ trục có kết cấu sau:
Vị trí 1 và 5 có lắp đĩa xích chọn d1,5 = 30 (mm) và có rãnh.
Vị trí 2 và 4 có lắp đũa côn chọn d1,4 =35mm (theo tiêu chuẩn).
Vị trí 3 lắp bánh răng côn chọn d3 = 40mm (có rãnh).
Vị trí giữa 3 và 4 có vai trục : d3=45mm (ta lấy).
3.2.Chọn then
Trên trục có 3 vị trí cần lắp then để truyền momen xoắn :
Then lắp trên trục vị trí bánh răng côn với d3 = 40mm
Tra bảng :(9.1a ) chọn b=12mm,h=8mm,t=5mm
Chiều dài then: lt =(0,8÷0,9)lm23 = (0,8÷0,9).55=44÷49,5(mm)
Chọn lt =45(mm)
Then lắp trên vị trí đoạn trục lắp đĩa xích là vị trí 1 và 5
Tra bảng 9.1a với d1,5 = 30mm chọn then bằng có b=8mm,h=7mm,t=4mm
Chọn chiều dài then :
lt =(0,8÷0,9)lm22 =(0,8÷0,9)60 =48÷ 54mm
Chọn lt=50
3.3 Tính chọn ổ lăn:

Do là trục lắp bánh răng côn lên có lực dọc trục nên ta sử dụng ổ đũa côn.
Tra bảng :P2.11[1] ta được với d=35(mm)
=>chọn ổ đũa côn: Dùng ổ đũa côn cỡ trung ký hiệu 7307 có
α = 12,00o; C = 48.1(kN); Co = 35,5(kN)
33
theo tiêu chuẩn:
d = 35(mm),D =80(mm),D1 =65,5(mm),d1 =56,3(mm),B =21(mm),
C1 =17(mm),T = 22,75(mm), r = 2,5(mm) r1 =0,8(mm).
PHẦN VI : TÍNH LỰA CHỌN KẾT CẤU BÔI TRƠN LẮP GHÉP
I. Tính Và Lựa Chọn Kết Cấu Các Chi Tiết
1.1. Kết cấu vỏ hô ̣p:

Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có ký hiệu :GX 15-32
Bảng 5.1. Quan hê ̣ kích thước của các phần tử tạo nên hô ̣p giảm tốc đúc
Tên gọi Biểu thức tính toán và chọn kết quả
Chiều dày : Thân hộp, δ δ=0,03.Re + 3=0,03.134,34+3=7,03mm

chọn δ=8 mm
Nắp hộp, δ1 δ1= 0,9. δ = 0,9.8= 7,2 chọn δ1= 8 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày,e e=(0,8 ÷ 1) δ= 6,4 ÷ 8 , chọn e = 7mm
Chiều cao, h h < 58 chọn h = 28 mm
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04. Re + 10 = 15,37 >12 => d1= 16 mm
d2 > (0,7 ÷ 0,8).d1 => d2 = 12 mm
Bulông cạch ổ, d2 d3 > (0,8 ÷ 0,9).d2 => d3= 10 mm
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d4 > (0,6 ÷ 0,7).d2 => d4= 8 mm
Vít ghép nắp ổ, d4 d5 > (0,5 ÷ 0,6).d2 => d5= 6 mm
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5
Mặt bích ghép nắp và thân
34
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3=(1,4 ÷ 1,8)d3, chọn S3=16 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4= (0,9 ÷ 1) S3= 16 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ≈ K2 - (3 ÷ 5) = 35 mm
Kích thước gối trục: Định theo kích thước nắp ổ
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D3, D2 Bảng (18.2)[2]: D’2 = 90, D’3 = 115
Bề rộng mặt ghép bulông cạch ổ,K2 D’’2 = 100, D’’3 = 125
Tâm lỗ bulông cạch ổ, E2 K2 ≈ E2 + R2 + (3÷5)= 38 mm
Chiều cao ,h E2 ≈ 1,6.d2=19mm, R2=1,3.d2=16mm
h = 8 mm
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi,S1 S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5) d1= > S1=22 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
K1≈ 3.d1=48 mm
q ≥ K1 + 2.7 = 62 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ ≥ (1 ÷ 1,2) δ => chọn ∆ = 9mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau ∆1 ≥ (3 ÷ 5) δ => ∆1= 30 mm
∆2 ≥ δ = 8 mm
Số lượng bulông nền Z Z = (L + B)/(200÷300) = 4
1.2. Kết cấu liên quan:
1.2.1. Bulông vòng:

Để nâng và vâ ̣n chuyển hô ̣p giảm tốc, trên nắp và thân thường lắp bulông vòng
Vật liệu thép C20
Theo bảng (18.3b)[2] với Re = 134,43mm => Q = 55 (KG)
Từ bảng (18.3a)[2] chọn các kích thước của bulông vòng
Ren d M8: d1 = 36, d2 = 20, d3 = 8, d1 = 20, d1 = 13, h =18, h1 = 6, h2 = 5,
l = 20 , f = 2, b = 10, c = 1,2, x = 2,5, r1 = 4, r2 = 4
1.2.2. Chốt định vị:
35
Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng hai
chốt định vị. Nhờ chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ
được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Chọn loại chốt định vị là chốt trụ .
Chọn chốt theo bảng (18.4a)[2]
d 8
c 1,2
l 30
1.2.3. Cửa thăm:
Để kiểm tra các chi tiết trong hô ̣p khi lắp ghép và để tra dầu vào hô ̣p, trên đỉnh hộp có làm cửa
thăm, cửa thăm được đâ ̣y bằng nắp trên có thể lắp nút thông hơi.
Chọn theo kích thước nắp hô ̣p theo bảng (18.5)[2] ta có:
A = 150, B = 100, A1 = 190, B1 = 140, C = 175, K = 120, R = 12, Vít M8x22, số lượng 4
1.2.4. Nút thông hơi:
Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và
bên ngoài hộp, người ta nút thông hơi lắp trên cửa thăm.
Chọn kích thước nút thông hơi theo bảng (18.6)[2]
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
1.2.5. Nút tháo dầu:
Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất, ta cần thay dâù.
Ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu
Chọn theo bảng (18.7)[2]
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
1.2.6. Kiểm tra mức dầu:
Vận tốc bánh răng v = 3,32m/s < 12m/s => bánh răng được ngâm trong dầu. Chiều cao mức dầu
ở trong hộp được kiểm tra thiết bị chỉ dầu.
Kích thước mắt chỉ dầu tra bảng (18.9)[2]:
d =20, D = 55, D1 = 40, l =10, h = 6
Kiểu đèn ló co chụp kính tra bảng (18.10)[2]:
d = 32, D = 60, D1 = 40, l = 12
Que thăm dầu, để tránh song dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên
ngoài.
36
II. Bôi trơn và điều chỉnh lắp ghép:

2.1. Bôi trơn:
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm ma sát mòn chi tiết đảm bảo thoát nhiê ̣t tốt và đề
phòng các chi tiết bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục trong chi tiết máy.
2.1.1. Bôi trơn bánh răng:
Vâ ̣n tốc bánh răng v = 3,32 ( m/s ) < 12 m/s nên ta chọn phương phán bôi trơn ngâm dầu cho bô ̣
truyển bánh.
Chiều sâu ngâm dầu (0,75 ÷2).h = 10mm
Lương dầu bôi trơn : 0,8. 3,16 = 2,53 lit
2.1.2. Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc
Chọn độ nhớt của dầu theo bảng (18.11)[2]:
Vật liệu thép σb = 600 N/mm2, v =3,32m/s => độ nhớt 80/11
Tiến hành tra bảng (18.13)[2]. Tìm loại dầu thích hợp: Dầu công nghiệp 50
2.1.3. Kết cấu bánh răng

Hình dạng kết cấu bánh răng được xác định theo yếu tố công nghệ gia công và phương pháp chế
tạo phôi răng.
Vật liệu chế tạo bánh răng là thép C45, phương pháp chế tạo phôi: đối với bánh răng 1 có da1=
68,99 < 250mm,da2 =200,95mm đều dung phương pháp rèn dập. Bánh răng 1 chọn dạng đĩa phẳng .
Bánh răng 2 để giảm tiêu hao vật liệu và khối lượng gia công dung kết cấu (14.1b)
2.1.4. Vành răng

Vành răng chịu tải trực tiếp khi răng truyền đến, vì vậy cần phải đủ bền. Mặt khác vành răng
cũng phải đủ dẻo để tải trọng phân bố đều dọc theo chiều dài của răng .
Đối với bánh răng côn δ = (3÷4)mte = 8mm
2.1.5. Mayơ
Mayơ của bánh răng được lắp vào trục và truyền mômen xoắn từ trục sang bánh hoặc ngược lại.
Chiều dài mayơ :
l =(0,8÷1,8).d, chọn l1 = l2 = 54,4mm
Đường kính ngoài :
D1 = (1,5 ÷ 1,8).d1 = 1,7.30 = 51mm
D2 = (1,5 ÷ 1,8).d2 = 1,7.35 = 59,5mm
D3 = (1,5 ÷ 1,8).d3 = 1,7.40 = 68mm
37
2.1.6.Đĩa hoặc lan hoa
Dùng để nối mayơ với vành răng
Bánh răng côn : C = (0,3÷0,35)b = 0,315.34 = 10,71
Đường kính lỗ : d0 = (12÷25)mm chọn d0 =20m,m, làm từ 4 – 6 lỗ, các lỗ này được sử dụng khi
vận chuyển cũng như khi gia công
2.1.7. Kết cấu đĩa xích.

Cấu tạo biến dạng xích ống con lăn hình 13.17a
Các thông số cơ bản của đĩa xích đã đươc xác định ở phần thiết kế bộ truyền xích cho phép xây
dựng biên dạng răng. Phần mayơ và đĩa lan hoa có thể lấy tương tự bánh răng.
2.1.8. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp.

Lắp bánh răng lên trục. Để truyền mômen xoắn từ trục đến bánh răng và ngược lại ta sử dụng
then bằng. Mặc dù thiết kế có quy định kiểu lắp, nhưng cho đến nay mối ghép then không được lắp lẫn
hoàn toàn, vì việc chế tạo rãnh then trên trục thường bằng dao phay độ chính xác thấp, dung sai chiều
rộng không được đảm bảo. Để khắc phục thiếu sót trên, khi lắp cần cạo dũa kích thước then theo kích
thước của rãnh.
Điều chỉnh sự ăn khớp. Đối với bộ truyền bánh răng côn, sai số về chế tạo và lắp ghép làm sai
lệch vị trí tương đối giữa các bánh côn nhỏ và côn lớn. Sai số này là nguyên nhân làm tăng mòn, tăng
ma sát và tăng ứng suất tập trung dọc theo chiều dài của răng.
Có hai phương pháp điều chỉnh để đảm bảo sự chính xác về ăn khớp của bộ truyền bánh răng
côn:
1) Dịch chuyển trục cùng với các bánh răng đã cố định trên nó nhờ bộ đệm điều chỉnh có chiều dày
khác nhau lắp giữa nắp ổ và hộp. Trương hợp này về việc điều chỉnh tiến hành thuận tiện.
2) Dịch chuyển các bánh răng trên trục đã cố định sau đó lần lượt từng bánh một điều chỉnh theo
phương pháp này là phức tạp.
2.2. Điềuo chỉnh lắp ghép:
2.2.1Chọn kiểu lắp:
Trục I Trục II
Khớp nối ɸ25 H7/k6 Đĩa xích ɸ30 H7/k6
Ổ đũa ɸ30 k6 ɸ35 k6
Ngoài ổ đũa ɸ30 H7/k6 ɸ35 D11/k6
Bánh răng ɸ25 H7/k6 ɸ40 H7/k6
2.2.2.Trị số và sai lệch gới hạn(Tra bảng 4.1 và 4.2 phụ lục ta có)
Trục I Trục II
Khớp nối ɸ25 H7 Đĩa xích ɸ30 H7
38
=> 25+0,021 => 30+0,021
Ổ đũa ɸ30 k6 => 30+0.015 ɸ35 k6=> 28+0.02
Bánh răng ɸ25 H7 => 25+0,021 ɸ40 H7=> 34+0,025
2.2.3.Dung sai và lắp ghép mối ghép then
Trục I Trục II
Rãnh Then trên khớp nối Then lắp đĩa xích
Chiều rộng x dài bxh bxh
Trên trục H9 =>8 x7+0,036 N9 =>8 x7+0,036
Trên bạc D10 =>8 x7+0,098 Js9 =>8 x7+0,018
Chiều dài l 54h14 50h14
Chiều sâu rãnh then t T
Trên trục 4+0,2 4+0,2
Trên bạc 2,8+0,1 2,8+0,1
Rãnh Then lắp bánh răng Then lắp bánh răng
Chiều rộng x dài bxh bxh
Trên trục P9 =>8 x7-0,015 P9 =>12 x8-0,051
Trên bạc D10 =>8 x7-0,015 D10 =>12 x8-0,051
Chiều dài l 34h14 45h14
Chiều sâu rãnh then t T
Trên trục 4+0,2 5+0,2
Trên bạc 2,8+0,1 3,3+0,2
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1. Nhà xuất bản Khoa Học & Kỹ
Thuâ ̣t.Hà Nô ̣i 2007
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2. Nhà xuất bản Khoa Học & Kỹ
Thuâ ̣t.Hà Nô ̣i 2007
3. Nguyễn Trọng Hiệp. Chi tiết máy, tập 1,2 . Nhà xuất bản Giáo Dục.Hà nô ̣i 2006
4. Ninh Đức Tốn. Dung sai lắp ghép. Nhà xuất bản Giáo Dục. Hà nô ̣i 2004
39

Băng Tải Dây Xích

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Băng Tải Dây Xích

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Chi Tiết Máy Đề số 3371: Thiết kế hệ dẫn động băng tải

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Pct: Công suất trên trục công tác.

η: Hiệu suất hệ dẫn động:

 η = η3ol.ηbr.ηx..ηkn = 0,97.(0,99)3. 0,92.0,99 = 0,86

Số vòng quay sơ bộ của động cơ.

Theo bảng B  2.4 1 ta chọn sơ bộ :

+ Tỉ số truyền xích: ux = 2,5

2.2. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền :

Pct  2.5,54  12,16(kW)

PII  12,16  12,67(kW)

- Số vòng quay của động cơ: nđc  970(vg / ph)

ndc  970  970(vg/ph)

  nII  323,3  136,52(vg / ph)

- Momen xoắn trên trục I :

- Momen xoắn trên trục II :

9,55.10 6.P II 9,55.10 6.12,16

Momen xoắn trên trục công tác :

3.4. Bảng thông số:

Trục Động cơ I II Công tác

ukn = 1 ubr = 3 ux = 2,37

PHẦN II : TÍNH TOÁN THIẾT KẾCÁC BỘ TRUYỀN

Theo bảng B  5.81 P < Pmax

1.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:

→ chọn số mắt xích chẵn là : xc = 124

=> a* = 0,25.25,4 {124 – 0,5.(59+ 25) + 124  0,5 59  25  2  2   }

1.5.Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:

Fv = q.v2 = 2,6.(3,42)2 =30,44(N)

Vậy s >  s  =9,3 bộ truyền xích đảm bảo đủ bền

1.6.Đường kính đĩa xích theo công thức

d f1  d1  2r  202,66  2.8,03  186,60

d f 21  d1  2r  489,27  2.8,03  461,19

Với r=0,5025.d1 +0,05 = 0,5025.15,88+ 0,05 = 8,03 mm

E = 2.E1. E2 (E1+E2) = 2,1.105MPa – Mô đum đàn hồi

1.7 Xác định lực tác dụng lên trục

Tra bảng( 5.2) 1 có q = 2,6 kg

Fo = 77,86 N – lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra

1.8.Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:

Thông số Kí hiệu Giá trị

2. Bước xích p 25,4(mm)

3. Số mắt xích x 124

4. Chiều dài xích L 3149,6 (mm)

6. Số răng đĩa xích nhỏ 25

7. Số răng đĩa xích lớn Z2 59

8. Vật liệu đĩa xích ---- Thép C45

9. Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 202,66 (mm)

10. Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 477,24(mm)

II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG :

2.1.Chọn vật liệu

ϭ ch1  600 MPa

2.2.Xác định ứng suất cho phép

Chọn sơ bộ zk.xv.kXH = 1; yk.ys.kXF = 1

Chọn HB1 = 280Mpa; HB2 =265Mpa

 H0 lim 1  2.280  70  630

+ Bánh răng bị động :

 H0 lim 2  2.265  70  600

 F0lim 2  1,8.265  477

2,4 2,4  1,96.107

 N HE ; N FE : số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đuơng.

Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh:

+ c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay

N HE2  N FE2  60.c.n2 .L  60.1.237,5.15500  0,16.109

2.3) Xác định chiều dài bánh răng côn ngoài :

Kbe : hệ số chiểu rộng vành răng