TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG

KHOA CƠ KHÍ XÂY DỰNG

--------

ĐỒ ÁN
CHI TIẾT MÁY

GV HƯỚNG DẪN : TỐNG ĐỨC NĂNG

SINH VIÊN THỰC HIỆN : LÊ NAM PHI
MÃ SINH VIÊN : 1535363
LỚP : 63KG

HÀ NỘI-2021

1
 MỤC LỤC
MỞ ĐẦU…………………………………………………………………….. 3
HƯỚNG DẪN TÍNH TOÁN……………………………………………….. 4
2.1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
2.1.1. Xác định công suất yêu cầu và chọn động cơ điện………………………….... 5
2.1.2. Phân phối tỉ số truyền và lập bảng thông số………………………………….. 6
2.1.3. Công suất, số vòng quay, momen xoắn trên trục động cơ……………………. 6
2.2. Tính toán thiết kế các bộ truyền
2.2.1. Tính toán thiết kế các bộ truyền ngoài HGT………………………………….. 8
2.2.2. Tính toán thiết kế các bộ truyền trong HGT………………………………...... 22
2.3. Thiết kế trục, tính chọn then và ổ trục
2.3.1. Thiết kế trục…………………………………………………………………... 33
2.3.2. Tính chọn then………………………………………………………………... 47
2.3.3. Tính chọn ổ lăn……………………………………………………………...... 49
2.4. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, các chi tiết phụ, bôi trơn ổ và các bộ truyền
2.4.1. Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ…………………………………………… 55
2.4.2 Bôi trơn ổ và các bộ truyền……………………………………………………. 61
2.4.3 Dung sai và kiểu lắp………………………………………………………….... 61
KẾT LUẬN…………………………………………………………………………. 63
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………. 64

2
 MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển, do đó khoa học kĩ thuật đóng vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước, Việc áp dụng khoa học kĩ thuật
chính là làm tăng năng suốt lao động, thay thế sức lao động của người lao động một cách
có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho người lao động trong quá trình làm việc. Để tạo nền
tảng cho bước phát triển trong tương lai, chúng ta cần đầu tư, nghiên cứu, giáo dục, phát
triển khoa học kĩ thuật một cách nghiêm túc ngay từ trong các trường đại học.

Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí thiết kế tính toán là nội dung không thể thiếu trong
chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Đồ án môn học Chi tiết Máy là môn học giúp sinh viên
có thể hệ thống hóa lại các kiến thức của các học sinh như: Chi tiết máy, Sức hấp dẫn,
Dung sai, Chế tạo phôi, Vẽ kỹ thuật.... đồng thời giúp sinh viên làm quen dần với công việc
thiết kế và làm công việc chuẩn bị cho công việc đó tốt nghiệp sau này.

Hộp giảm tốc là chuyển động cơ cấu bằng cách ăn khớp trực tiếp, có truyền thông
số tỷ lệ không đối và được sử dụng để giảm vận chuyển tốc độ, tăng mô men xoắn. Với
chức năng như vậy ngày này hộp giảm tốc được sử dụng rộng rãi trong các cơ khí, luyện
kim, hóa chất, trong công việc đóng tàu...Trong giới hạn của môn học em được giao nhiệm
vụ thiết kế hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng, em xin được trình bày phần đồ án của
mình.

3
 PHẦN 2: HƯỚNG DẪN TÍNH TOÁN
Thông số đầu vào:

Đề 4:
Lực kéo băng tải: F = 4500 N
Vận tốc băng tải: V = 0,9 m/s
Đường kính tang: D = 250 mm
Thời gian sử dụng:
- Số năm = 5
- Số ca làm việc: Ca/ngày = 2
- Hệ số sử dụng: Ksd = 0,87

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG TANG NÂNG VẬT

4
Chỉ tiêu tính toán thiết kế HGT:

- Kết cấu HGT nhỏ- gọn

- Bôi trơn ngâm dầu các bộ truyền trong HGT
- Một số ký hiệu sử dụng trong tài liệu:
2.3
B [1] − Bảng 2.3 trang 19 tài liệu 1
19

2.3
PL [1] − Phụ lục 2.3 trang 250 tài liệu 1
19
4.1
ĐT [1] − Đồ thị 4.1 trang 59 tài liệu 1
59

18.11
H [2] − Hình 18.11, trang 96 tài liệu 2
96

2.1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền

2.1.1. Xác định công suất yêu cầu và chọn động cơ điện

Plv 4,05
- Công suất yêu cầu trên trục động cơ: Pyc = = = 4,821 Kw.
η 0,84

Trong đó:

𝐹𝑣 4500.0,9
Plv = = = 4,05 Kw
1000 1000

q 2.3
η = ηbr(c) . ηPbr(trụ) . ηol . η(đ) - Hiệu suất hệ dẫn động, tra bảng B [1] nhận
19
được:

 Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ: ηbr(trụ) = 0,97

P – số cặp bánh răng giống nhau có trong hệ
 Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn: ηol = 0,99
q – số cặp ổ lăn có trong cơ hệ
 Hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,96

5
  Hiệu suất các bánh răng cân: ηbr(c) = 0,96

q
⇒ η = ηbr(c) . ηPbr(trụ) . ηol . ηx = 0,93.0,97.0,993.0,96 = 0,84

- Chọn động cơ có Pđc ≥ Pyc = 4,821 Kw vs nđc ≤ 1450 v/ph

Tra bảng ở phụ lục trong tài liệu [1] nhận được động cơ với các thông số sau:

Kí hiệu động cơ: 4A112M4Y3

Pđc = 5,5 Kw
{
ηđc = 1425 v/ph
dđc =

2.1.2. Phân phối tỉ số truyền và lập bảng thông số

- Tỉ số truyền chung của hệ: u = uN . uH

Trong đó:
uđc
u – Tỉ số truyền chung: u = , với n đã cho hoặc xác định
n

60.1000.0,9 1425
n = nlv = = 68,755 (v/ph) ⟹ u = = 20,726
𝜋.250 68,755

uN – Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài HGT

bộ truyền đai: Chọn uđ = 3

bộ truyền bánh răng côn chọn ubrc = 2
uH – Tỉ số truyền của các bộ truyền trong HGT
𝑢 𝑢 20,126
Ta có: u = uN.uH ⇒ uH = = = = 3,454 = ubr
𝑢𝑁 𝑢𝑥 .𝑢𝑏𝑟𝑐 3.2

2.1.3. Công suất, số vòng quay, momen xoắn trên trục động cơ

2.1.3.1. Công suất trên các trục

Pj+1
- Dựa vào công thức sau để tính: Pj = (Kw)
ηj+1→j

+ Công suất trên trục 3: P3 = Plv = 4,05 Kw

6
 Plv 4,05
+ Công suất trên trục 2: P2 = = = 4,399 (Kw)
ηbrc. ηol 0,99.0,93
P2 4,399
+ Công suất trên trục 1: = = 4,581 (Kw)
ηol. ηbr(trục) 0,99.0,97

2.1.3.2. Số vòng quay trên các trục

nđc 1425
- Số vòng quay trên trục 1: n1 = = = 475 (v/ph)
uđ 3
n1 475
- Số vòng quay trên trục 2: n2 = = = 137,522 (v/ph)
ubr 3,454
n2 137,522
- Số vòng quay trên trục 3: n3= = = 68,761 (v/ph)
ubrc 2

2.1.3.3. Momen xoắn trên các trục

- Momen xoắn trên trục động cơ:

Pđc 4,821
T1 = 9,55.106. = 9,55.106 . = 32309,16 (Nmm)
nđc 1425

- Momem xoắn trên trục 1:

P1 4,581
T2 = 9,55.106. = 9,55.106. = 92102,21 (Nmm)
n1 475

- Momen xoắn trên trục 2:

P2 4,399
T3 = 9,55.106. = 9,55.106. = 305481,67 (Nmm)
n2 137,522

- Momen xoắn trên trục công tác:

Pct 4,05
T4 = 9,55.106. = 9,55.106. = 56249,82 (Nmm)
nct 68,761

Các giá trị momen xoắn, số vòng quay, tỉ số truyền được trình bày trong bảng dưới
đây:

7
 Bảng Thông số

Trục
Trục động cơ Trục I Trục II Trục công tác
Thông số

Tỷ số truyền u uđ = 3 ubr = 3,454 ubrc = 2

Vận tốc quay n (v/p) 1425 475 137,522 68,761

5,5 4,581 4,399 4,05

Công suất P (Kw)
4,821

Momen xoắn ( T/Nmm) 32309,16 92102,21 305481,67 562491,82

2.2. Tính toán thiết kế các bộ truyền

2.2.1. Tính toán thiết kế các bộ truyền ngoài HGT

2.2.1.1. Tính toán thiết kế bộ truyền Đai thang

P1 = Pyc = 4,821 Kw
T = Tyc = 32309,16 Nmm
Thông số yêu cầu: { 1
n1 = nđc = 1425 v/ph
u = uđc = 3

1. Chọn loại đai và tiết diện đai

P = 4,821 Kw
- Từ các thông số trên bánh đai nhỏ: {
n = 1425 v/ph

4.1
→ Tra đồ thị ĐT [1], chọn loại đai hình thang thường và chọn diện tích tiết diện
59
đai A và các thông số:

- bt = 11mm ; b = 13mm ; λ = 8mm ; γ0 = 2,8mm

- Diện tích tiết diện A = 81 mm2

- Đường kính, bán kính đai nhỏ d1 = 100 – 200 mm

8
 - Chiều dài l = 560 – 4000 mm

- H = 12,5 ; h0 = 3,3 ; t = 15 ; c=10

2. Chọn đường kính bánh đai ( d1 và d2 )

4.21
- Chọn d1 theo bảng B [1] ⟹ d1 = 100 – 200mm ⟹ ta chọn d1 = 150 mm
63

- Vận tốc trên bánh đai nhỏ:

π⋅d1 .n1 𝜋⋅150.1425

v= = = 11,192 < 25 m/s
60000 60000

- Xác định d2 : d2 = u.d1.(1-ε) = 3.150.(1 – 0,03) = 436,5 (mm)

Trong đó: - ε : là hệ số trượt tương đối, chọn ε = 0,03

- ud = 3

⟹ Chọn d2 = 450 (mm)

d2 450
⟹ Tỷ số truyền thực tế: ut = = = 3,093
d1. (1−ε) 150.(1−0,03)

ut −u 3,093−3
- Sai lệch tỉ số truyền: ∆u = | |.100% = . 100% = 3,1% < 4%
u 3

3. Xác định khoảng cách trục (a)

4.14 a
- Dựa vào ut = 3,093 ; tra bảng B [1] , chọn = 1 ⟹ asb = d2.1 = 450 (mm)
60 d2

- Chiều dài L (asb – Khoảng cách trục sơ bộ, mm)

d1 +d2 𝑑2 −𝑑1 2 150+450 450−150 2

L = 2asb + π +( ) = 2.450 + π +( ) = 1892,478 (mm)
2 4𝑎𝑠𝑏 2 4.450
4.13
⟹ Tra bảng B [1] , chọn L = 1900 (mm)
59

- Số vòng chạy của đai quanh các bánh đai trong 1 giây:

9
 𝑉 11,192
i= = = 5,89.10s-3 < imax = 10s-1
𝐿 1900

λ+√λ2 −8Δ2
- Tính chính xác khoảng cách trục: a = , với:
4

d1 +d2 150+450
λ=L-π = 1900 - π = 957,522 (mm)
2 2

𝑑2 −𝑑1 450−150
Δ= = = 150 (mm)
2 2

957,522+√957,5222 −8.1502
⟹a= = 478,604 (mm)
4

4. Xác định góc ôm của đai trên bánh đai nhỏ

(d2 −d1 ).57° (450−150).57°

α1 = 180 - = 180 - = 144°16’ ≥ 120°
a 478,604

5. Tính số đai (Z)

P1 ⋅Kđ
Z=
[P0 ]⋅Cα Cl Cu .Cz

Trong đó:

P1 – Công suất trên trục mang bánh đai dẫn P1 = 4,21 Kw

4.19 4.20
[𝑃0 ] – Công suất cho phép, tra bảng B [1] hoặc B [1] theo loại đai, đường
62 62
[P0 ] = 4 Kw
kính bánh đai dẫn d1 và vận tốc v, nhận được: {
Lc = 1600 mm

4.7
Kđ – Hệ số tải trọng động. Tra bảng B [1], nhận được Kđ = 1,35
55

Cα – Hệ số kể đến ảnh hưởng góc ôm của đai trên bánh đai nhỏ với α1 = 144°16’

⟹ Cα = 0,9028

10
 4.16
Cl – Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai. Tra bảng B [ 1]
61

L 1900
với = = 1,1875 nhận được Cl = 1,0375
L0 1600

4.17
Cu – Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỷ số truyền . Tra bảng B [1] với ut = 3
61

⟹ Cu = 1,14

Cz – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai.

4.18 𝑃1 4,821
Tra bảng B [1] theo z = = = 1,205 nhận được Cz = 0,99
61 [𝑃0 ] 4

4,821.1,35
Ta có: z = = 1,54 ≈2
4.0,9028.1,0375.1,14.0,99

- Chiều rộng bánh đai: B= (Z – 1).t + 2e = ( 2-1).15 + 2.10 = 35 (mm)

- Góc chêm của mỗi rãnh đai (góc tiết diện đai): φ = 36°
- Đường kính vòng ngoài của bánh đai:
d = d1 + 2h0 = 150 + 2.3,3 = 156,6(mm)
{ a1
da2 = d2 + 2h0 = 450 + 2.3,3 = 456,6(mm)
- Đường kính vòng đáy rãnh đai:
df1 = da1 − H = 156,6 − 12,5 = 144,1 (mm)
{
df2 = da2 − H = 456,6 − 12,5 = 444,1 (mm)

6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

780P1 Kđ
- Lực căng ban đầu F0 = +Fv
ZVCα

+ Z – Số dây đai : Z = 2
+ Bộ truyền định kỳ điều chỉnh lực căng: Fv = qm.V2
4.22
với qm – Khối lượng của 1m đai. Tra bảng B [1] với tiết diện đai
64
A1: qm = 0,105 kg/m ( nếu V2 < 20 m/s, bỏ qua Fv ).

11
 780P1 Kđ 780.4,821.1,35
⟹ F0 = = = 251,21 N
ZVCα 2.11,192.0,9028
𝛼1 144°16′
- Lực tác dụng lên trục: Fr = 2ZF0sin( )⟹Fr = 2.2.251,21.sin = 956,68 (N)
2 2

7. Bảng thông số của bộ truyền đai thang

P1 = 4,821 Kw
n = 1425 v/ph
u = ut = 3,093
Thông số Ký hiệu Giá trị

Tiết diện đai A

Đường kính bánh đai nhỏ (mm) d1 150 mm

Đường kính bánh đai lớn (mm) d2 450 mm

Đường kính vòng ngoài bánh đai nhỏ (mm) da1 156,6 mm

Đường kính vòng ngoài bánh đai lớn (mm) da2 456,6 mm

Đường kính vòng đáy rãnh bánh đai nhỏ (mm) df1 144,1 mm

Đường kính vòng đáy rãnh bánh đai lớn (mm) df2 444,1 mm

Góc chêm rãnh đai ( góc tiết diện đai) φ 36°

Số đai Z 2

Chiều rộng bánh đai (mm) B 35 mm

Chiều dài đai (mm) L 1900 mm

Khoảng cách trục (mm) a 478,604 mm

Góc ôm của đai trên bánh đai nhỏ α1 144°

Lực căng ban đầu (N) F0 251,21 N

Lực tác dụng lên trục (N) Fr 956,68 N

12
2.2.1.2. Tính toán truyền động bánh răng côn răng thẳng

Thông số đầu vào:

P3 = 4,399 Kw
T3 = 305481,67 Nmm
v
n3 = 137,522 ( )
ph
Lh = 5.365.2.8.0,87 = 25404 giờ
{ u = ubrc = 2

1. Chọn vật liệu bánh răng

6.1
Tra bảng B [1] chọn:
92

- Vật liệu bánh răng lớn ( bánh răng bi dẫn )

+ Kí hiệu thép: 45

+ Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

+ Độ rắn: HB = 192 ÷ 240 chọn HB2 = 240

+ Giới hạn bền: σb2 = 750 MPa

+ Giới hạn chảy: σch2 = 450 MPa

- Vật liệu bánh răng nhỏ (bánh răng dẫn)

+ Kí hiệu thép: 45

+ Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

+ Độ rắn: HB = 241÷ 285 chọn HB1 = 250

+ Giới hạn bền: σb1 = 850 MPa

+ Giới hạn chảy: σch2 = 580 MPa

2. Xác định ứng suất cho phép

a. Ứng xuất tiếp xúc và uốn cho phép

13
 σ0HLim σ0FLim
[σH] = ZRZvKxHKHL ; [σF] = YRYsKxFKFCKFL
sH sF

Chọn sơ bộ ZRZvKxH = 1 ; YRYsKxF = 1

6.2
SH , SF - Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn. Tra bảng B [ 1]
94

nhận được: SH1 = 1,1 ; SF1 = 1,75 ; SH2 = 1,1 ; SF2 = 1,75

σ0HLim ; σ0FLim - Ứng suất tiếp xúc và uốn giới hạn ứng với số chu kỳ cơ sở.

σ0HLim1 = 2HB1 + 70 = 2.250 + 70 = 570 (MPa)

Bánh răng dẫn {
σ0FLim1 = 1,8HB1 = 1,8.250 = 450 (MPa)

σ0HLim 2 = 2HB2 + 70 = 2.240 + 70 = 550 (MPa)

Bánh răng bị dẫn dẫn {
σ0FLim 2 = 1,8HB2 = 1,8.240 = 432 (MPa)

KFC – Hệ số kể đến ảnh hưởng đặt tải : KFC = 1 khi đặt tải 1 phía

mH N mF N
KHL, KFL – Hệ số tuổi thọ : KHL = √ NHO ; KFL = √ NFO
HE FE

Trong đó:

mH, mF – Bậc của đường mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc và uốn. Bánh

răng có HB ≤ 350 : mH = mF = 6

NH0, NF0 – số chu kì thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp xúc và uốn

NH01 = 30HB12,4 = 30.2502,4 = 17067789,4

{NH02 = 30HB22,4 = 30.2402,4 = 15474913,67
NH01 = NF02 = 4.106

NHE, NFE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng

tĩnh: NHE = NFE = 60cntΣ

14
 c – Số lần ăn khớp của răng trong một vòng quay c =1

n – Số vòng quay trong một phút của bánh răng n = 137,522 v/p

tΣ – Tổng số giờ làm việc của bánh răng tΣ= Lh = 25404

NHE1 = NFE1 = 60cn1 Lh = 60.1.137,522.25404 = 209616533,3

{ n1 137,522
NHE2 = NFE2 = 60cn2 Lh = 60c Lh = 60.1. .25404 = 104808266,6
u 2

- Sử dụng công thức để tính:

mH N 6 17067789,4
K HL1 = √NHO1 = √209616533,3 = 0,658
HE1

mH N 6 15474913,67
K = √NHO2 = √104808266,6 = 0,727
{ HL2 HE2

mF N 6 4.106
K FL1 = √ FO1 = √ = 0,517
N 209616533,3
FE1

mF N 6 4.106
K FL2 = √ FO2 = √ = 0,58
N 104808266,6
{ FE2

Ta có:

σ0HLim1 570
[σH1 ] = ZR ZV K xH K HL1 = . 1.0,658 = 340,96 (MPa)
sH1 1,1
σ0HLim2 550
[σH2 ] = ZR ZV K xH K HL2 = . 1.0,727 = 363,5 (MPa)
sH2 1,1
σ0FLim1 450
[σF1 ] = YR YS K xF K FC K FL1 = . 1.0,517 = 132,94 (MPa)
sF1 1,75
σ0FLim2 432
{[σF2 ] = sF2
YR YS K xF K FC K FL2 =
1,75
. 1.1,058 = 143,178 (MPa)

Chọn [𝜎𝐻 ]=min{[𝜎𝐻1 ], [𝜎𝐻2 ]} = min{[340,96], [363,5]} = 340,96

b, Ứng suất cho phép khi quá tải

[σH]max = 2,8max{σch1 , σch2 } = 2,8.580 = 1624 MPa

{ [σF1 ]max = 0,8σch1 = 0,8.580 = 464 MPa
[σF2 ]max = 0,8σch2 = 0,8.450 = 360 MPa

3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài

15
 3 T1 KHB
Re = KR√u2 + 1 √ , với
uKbe (1−Kbe )[σH ]2

KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu bánh răng và loại răng KR = 50 MPa

Kbe – Hệ số chiều rộng răng

KHB, KFB – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng răng

6.21 Kbe u 0,3.2

Khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn. Tra bảng B [1]với = = 0,353
113 2−Kbe 2−0,3

K Hβ = 1,12
Nếu sơ đồ bố trí là sơ đồ I, HB ≤ 350, răng thẳng nhận được: {
K Fβ = 1,25

[𝜎𝐻 ] - Ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎𝐻 ] = 340,96 MPa

3 T1 KHB
Ta có: Re = KR√𝑢2 + 1√
uKbe (1−Kbe )[σH ]2

3 305481,67.1,12
= 50√22 + 1 √ = 213,95 (mm)
0,3.(1−0,3).2.340.962

Chọn Re = 190 (mm)

4. Xác định các thông số ăn khớp

a. Xác định mođun trên vòng tròn chia ngoài và vòng tròn trung bình (mte, mtm).

Đường kính vòng tròn chia ngoài trên mặt nón phụ đáy lớn.

2𝑅𝑒 2.190
del = = = 169,94 mm
√1+𝑢2 √1+22

6.22
Tra bảng B [1] với del = 169,94 mm và tỷ số truyền u=2 được số răng Ztp = 25
114
với HB ≤ 350 ⟹ Z1 = 1,6 ; Ztp =40 ⟹ Lấy Z1 =40

Đường kính vòng tròn trung bình bánh răng dẫn và mođun trên vòng tròn trung
bình: dm1 = (1- 0,5Kbe)del = (1-0,5.0,3).169,94 = 144,45 (mm)

16
 𝑑𝑚1 144,45
mtb = = = 3,611 (mm)
𝑍1 40

mtm 3,611
Mođun trên vòng chia ngoài: mte = = = 4,25 (mm)
(1−0,5⋅Kbe ) (1−0,5.0,3)

6.8
Tra bảng B [1] chọn mte theo tiêu chuẩn ; mte = 4
99

Tính lại mođun vòng trung bình; mtm = (1- 0,5Kbe)mte = (1- 0,5.0,3).4 = 3,4 mm

b. Xác định số răng

𝑑𝑚1 144,45
Z1 = = = 42,48 lấy Z1 = 42
𝑚𝑡𝑚 3,4

Z2 = u.Z1 = 2.42 = 84

𝑍2
Tỷ số truyền thực tế ut = =2
𝑍1

u1 −u 2−2
Sai lệch tỷ số truyền: ∆u = | | . 100% = = 0% < 4%
u 2

c. Xác định góc côn chia

𝑍1 42
δ1 = arctan( ) = arctan( ) = 26°33’
𝑍2 84

δ2 = 90° - δ1 = 90° - 26°33’ = 63°27’

d. Xác định hệ số dịch chuyển

Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, dịch chỉnh đều: x1 + x2 = 0

[1] với Z1 = 4, ut = 2 , có {𝑥𝑥1 = 0

620
Tra bảng B
112 2 = 0

e. Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài
Đường kính trung bình: dm1 = mtm . Z1 = 3,4.42 = 142,8 (mm)
dm2 = mtm . Z2 = 3,4.84 = 285,6 (mm)
mte 4
Chiều dài côn ngoài: Re = √z12 + z22 = √422 + 842 = 187,83 mm
2 2
17
5. Xác định các hệ số và một số thông số động học

- Tỷ số truyền thực tế: ut = 2

𝜋⋅𝑑𝑚 ⋅𝑛3 𝜋.142,8.137,522

- Vận tốc vòng của bánh răng V = = = 1,028 (m/s)
60000 60000

613
Tra bảng B [1] với V= 1,175 và bánh răng côn răng thẳng nhận được cấp chính
106
xác của bộ truyền (CCX): 9

2.3
Tra bảng phụ lục PL [1] với (CCX): 9, HB ≤ 350, V = 1,028 m/s nhận được hệ
250
𝐾𝐻𝑣 = 1,05
số tải trọng động trong vùng ăn khớp khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn: {
𝐾𝐹𝑣 = 1,13

6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

a. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

2T1 KH √u2t +1
σH = ZMZHZε√ ≤ [σH ]
0,85but d2m1

Trong đó:

+ ZM – Hệ số kể đến ảnh hưởng của cơ tính vật liệu cặp bánh răng .

6.5
Tra bảng B [1] nhận được ZM = 274 MPa1/3
96

+ ZH – Hệ số kể đến ảnh hưởng của hình dạng về bề mặt tiếp xúc.

612
Tra bảng B [1] với x1 + x2 = 0 và β = 0°, nhận được ZH = 1,76
250

4−εα
+ Zε – Hệ số kể đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc: Zε = √ , với:
3

18
 1 1 1 1
εα ≈ 1,88 – 3,2( − )=1,88 – 3,2. ( − )=1,84 – Hệ số trùng khớp ngang
𝑧1 𝑧2 42 84

4−1,84
⇒ Zε = √ = 0,85
3

+ KH – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc: KH = KHαKHβKHv = 1.1,12.1,05 = 1,187

Chiều rộng răng: b = KbeRe = 0,3.187,83= 56,35 (mm), làm tròn b=56 mm
+ ut – Tỷ số truyền thực tế
+ [σH ] - Ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa)

2T1 KH √u2t +1 2.305481,67√22 +1

Ta có: σH = ZMZHZε√ = 274.1,76.0,85√
0,85but d2m1 0,85.56.2.142,82

σH = 343,86 (MPa) > [σH ] = 340,96

[σH ]−σH 340,96−343,86
Trường hợp σH > [σH ] và . 100% = . 100%
[σH ] 340,96

= 0,85% < 4% ( thỏa mãn )

b. Kiểm nghiệm về độ bền uốn

2T1 KF Yε YF1 σF1 YF2

σH = ≤ [σF1 ]; σF2 = ≤ [σF2 ]
0,85bdm1 mtm YF1

KF – Hệ số tải trọng khi tính về uốn: KF = KFαKFβKFv = 1.1,25.1,16 = 1,45

1 1
Yε – Hệ số kể đến sự di chuyển của điểm đặt lực: Yε = = = 0,54
εα 1,84

618
YF1, YF2 – Hệ số dạng răng. Tra bảng B [1] với:
109

19
 Z1 42
Z1v = = = 46,95; x1 = 0
cosδ1 cos(26°33′ ) YF1 = 3,66
{ Z2 42 nhận được {
YF2 = 3,60
Z2v = = = 93,96; x2 = 0
cosδ2 cos(63°27′ )

mtm , dm1 – Mođun và đường kính vòng tròn trung bình bánh răng dẫn (mm)
[σF1 ]; [σF2 ] - Ứng suất uốn cho phép của bánh răng dẫn và bị dẫn
2T1 KF Yε YF1 2.305481,67.1,45.0,544.3,66
Ta có: σF1 = = = 64,4 (MPa)
bdm1 mtm 56.142,8.3,4

σF1 ≤ [σF1 ] = 132,94 (MPa)

σF1 YF2 64,4.3,6
σF2 = = = 63,34 (MPa) ≤ [σF2 ] = 143,178 (MPa) ⇒ thỏa mãn
YF1 3,66

c. Kiểm nghiệm về quá tải

σHmax = σH√K qt = 343,86. √2,2 = 510,03 MPa < [σH ]max = 1624 MPa

σFmax1 = K qt σF1 = 64,4.2,2 = 141,68 MPa < [σF1 ]max = 464 MPa

σFmax2 = K qt σF2 = 63,34.2,2 = 139,35 < [σF2 ]max = 360 MPa

Tmax
Trong đó Kqt – Hệ số quá tải: Kqt = = 2,2
T1

7. Thông số hình học

- Đường kính vòng tròn chia ngoài (mm): de1 = mteZ1=4,25.42 = 178,5

de2 = mteZ2 = 4,25.84 = 357

- Đường kính vòng đỉnh răng ngoài (mm)

dae1 = de1 + 2hae1cosδ1 = 178,5 + 2.4,25.cos(26°33’) = 186,1

dae2 = de1 + 2hae2cosδ2 = 357 + 2.4,25.cos(63°27’) = 360,8

- Chiều cao răng ngoài (mm): hte = 2,2mte = 2,2.4,25 = 9,35

20
 - Chiều cao đỉnh răng ngoài (mm): hae1 = (hte + x1)mte

hae1 = (1+0).4,25 = 4,25

hae2 = (1+0).4,25 = 4,25

- Chiều cao chân răng ngoài: hfe1 = he – hae1 = 9,35 – 4,25 = 5,1

hfe2 = he – hae2 = 9,35 – 4,25 = 5,1

8. Bảng thông số bộ truyền bánh răng cân

Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài (mm) Re 187,83
Mođun trên vòng tròn chia ngoài (mm) mte 3,4
Chiều rộng răng (mm) b 56
Tỷ số truyền thực tế ut 2
Góc nghiêng của răng β 0°
Số răng Z1 42
Z2 84
x1 0
Hệ số dịch chỉnh
x2 0
de1 178,5
Đường kính vòng tròn chia ngoài (mm)
de2 357
Chiều cao răng ngoài (mm) he 9,35
dae1 186,1
Đường kính vòng tròn đỉnh răng ngoài
dae2 360,8
hae1 4,25
Chiều cao đỉnh răng ngoài
hae2 4,25
hfe1 5,1
Chiều cao chân răng ngoài
hfe2 5,1

21
2.2.2. Tính toán thiết kế các bộ truyền trong HGT

2.2.2.1. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Thông số đầu vào:

𝑃2 = 4,581 (𝐾𝑤)
𝑇2 = 92102,21(𝑁𝑚𝑚)
𝑛2 = 475
𝑢 = 𝑢𝑏𝑟 = 3,454
{𝐿𝐻 = 5.365.2.8.0,87 = 25404 (𝑔𝑖ờ)

1. Chọn vật liệu bánh răng

6.1
Tra bảng B [1] chọn:
92

- Vật liệu bánh răng lớn ( bánh răng bị động )

Ký hiệu thép: C45

Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

Độ rắn HB = 192÷240. Chọn HB2 =230

Giới hạn bền: σb2 = 750 MPa

Giới hạn chảy: σch2 = 450 MPa

- Vật liệu bánh răng nhỏ (bánh răng dẫn)

Ký hiệu thép: C45

Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

Độ rắn HB = 241÷285. Chọn HB1 =250

Giới hạn bền: σb1 = 850 MPa

Giới hạn chảy: σch1 = 580 MPa

2. Xác định ứng suất cho phép

22
a. Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép

σ0HLim σ0FLim
[σH] = ZRZvKxHKHL; [σF] = YRYsKxFKFCKFL
sH sF

Chọ sơ bộ: ZRZvKxH = 1; YRYsKxF = 1

SH , SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn. Tra

6.1
bảng B [1] nhận được: SH1 = 1,1 ; SF1 = 1,75 ; SH2 = 1,1 ; SF2 = 1,75
94

σ0HLim ; σ0FLim - Ứng suất tiếp xúc và uốn giới hạn ứng với số chu kì cơ sở

σ0HLim1 = 2HB1 + 70 = 2.250 + 70 = 570 (MPa)

Bánh răng dẫn {
σ0FLim1 = 1,8HB1 = 1,8.250 = 450 (MPa)

σ0HLim 2 = 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)

Bánh răng bị dẫn dẫn {
σ0FLim 2 = 1,8HB2 = 1,8.20 = 414 (MPa)
KFC – Hệ số kể đến ảnh hưởng đặt tải: KFC = 1 khi đặt tải 1 phía ( bộ truyền

quay 1 chiều)

mH N mF N
KHL, KFL – Hệ số tuổi thọ : KHL = √ NHO ; KFL = √ NFO
HE FE

Trong đó:

mH, mF – Bậc của đường mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc và uốn. Bánh

răng có HB ≤ 350 : mH = mF = 6

NH0, NF0 – số chu kì thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp xúc và uốn

NH01 = 30HB12,4 = 30.2502,4 = 17067789,4

{NH02 = 30HB22,4 = 30.2302,4 = 13972305,13
NH01 = NF02 = 4.106

23
 NHE, NFE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng

tĩnh: NHE = NFE = 60cntΣ , với

c – Số lần ăn khớp của răng trong một vòng quay c =1

n – Số vòng quay trong một phút của bánh răng n = 475 v/p

tΣ – Tổng số giờ làm việc của bánh răng tΣ= Lh = 25404 (giờ)

NHE1 = NFE1 = 60cn1 Lh = 60.1.475.25404 = 724014000

{ n1 475
NHE2 = NFE2 = 60cn2 Lh = 60c = 60.1. .25404 = 209616097,3
Lh 3,454

Sử dụng công thức để tính:

mH N 6 17067789,4
K HL1 = √ NHO1 = √ 724014000 = 0,535
HE1

mH N 6 13972305,13
K = √ NHO2 = √209616097,3 = 0,637
{ HL2 HE2

mF N 6 4.106
K FL1 = √ FO1 = √ = 0,42
N 724014000
FE1

mF N 6 4.106
K FL2 = √ FO2 = √ = 0,517
NFE2 209616097,3
{
Ta có:

σ0HLim1 570
[σH1 ] = ZR ZV K xH K HL1 = . 1.0,535 = 277,23 (MPa)
sH1 1,1
σ0HLim2 550
[σH2 ] = ZR ZV K xH K HL2 = . 1.0,637 = 306,92 (MPa)
sH2 1,1
σ0FLim1 450
[σF1 ] = YR YS K xF K FC K FL1 = . 1.0,42 = 108 (MPa)
sF1 1,75
σ0FLim2 432
{[σF2 ] = sF2
YR YS K xF K FC K FL2 =
1,75
. 1.0,517 = 122,31 (MPa)

[𝜎𝐻1 ]+[𝜎𝐻2 ] 277,23+306,92

Chọn [𝜎𝐻 ]= = = 292,075 < 1,25 min{[𝜎𝐻1 ], [𝜎𝐻2 ]}
2 2

= 1,25.277,23 = 346,54 (MPa)

24
 b. Ứng suất cho phép khi quá tải

[σH]max = 2,8max{σch1 , σch2 } = 2,8.580 = 1624 MPa

{ [σF1 ]max = 0,8σch1 = 0,8.580 = 464 MPa
[σF2 ]max = 0,8σch2 = 0,8.450 = 360 MPa

3. Xác định khoảng cách trục sơ bộ

3 T1 KHB
aW = Ka(u + 1) √ , với:
uψba [σH ]2

Ka – Hệ số phụ thuộc vật liệu của bánh răng.

6.5
Tra bảng B [1] nhận được Ka = 43MPa1/3
96

[σH] - Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] = 292,075 (MPa)

6.6
ψba , ψbd – Hệ số chiều rộng. Tra bảng B [1] bánh răng có vị trí đối
97

xứng với 2 ổ và HB ≤ 350, cho ψba = 0,3 ⇒ ψbd = 0,5ψba (u+1)

⇒ ψbd = 0,3.0,5(3,454 + 1) = 0,668

KHB, KFB – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng răng

6.7
khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn. Tra bảng B [1] với ψbd = 0,668 và sơ
98

K HB = 1,023
đồ bố trí bánh răng trên trục (sơ đồ 6) nhận được {
K FB = 1,057

3 T1 KHB
Ta có aW = Ka(u + 1) √
uψba [σH ]2

3 92102,21.1,023
= 43(3,454 + 1) √
3,454.0,3.292,0752

= 195,6 (mm), chọn aW = 200 (mm)

25
4. Xác định các thông số ăn khớp

a. Mođun pháp

m = (0,01÷0,02)aW = (0,01÷0,02).200 = 2÷4 (mm)

6.8
Tra bảng B [1] chọn m ≥ 1,5 mm ⇒ m = 3
99

b. Xác định số răng

Chọn sơ bộ góc nghiêng răng β = 10°

2𝑎𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 2.200.cos10°

Ta có: Z1 = = = 29,48 chọn Z1 = 29 răng
𝑚(𝑢+1) 3(3,454+1)

Z2 = uZ1 = 29.3,454=100,166 chọn Z2 = 100 răng

𝑧2 100
Tỷ số truyền thực tế ut = = = 3,45
𝑧1 29

u1 −u
Sai lệch tỷ số truyền ∆u = | |.100%
u

3,45−3,454
=| |.100% = 0,1% < 4% (thỏa mãn)
3,454

c. Xác định góc nghiêng của răng

m(Z1 +Z2 ) 3.(100+29)

cosβ = = = 0,9675 ; β = arccos(cosβ) = 14°39’
2aw 2.200

d. Xác định số góc ăn khớp (αtw)

tanα tan20°
αt = αtw = arctan ( ) = arctan ( ) = 20°37’
cos β 0,9675

Góc nghiêng của răng trên mặt trụ cơ sở βb

βb = arctan(cosα.tanβ)= arctan((cos20°37’).tan(14°39’))= 13°45’

26
 5. Xác định các hệ số và một số thông số động học

Tỷ số truyền thực tế: ut = 3,45

Đường kính vòng lăn của bánh răng:

2aw 2.200
dw1 = = = 89,89 (mm)
{ ut +1 3,45+1
dw2 = 2aw − dw1 = 2.200 − 89,89 = 310,11 (mm)

𝜋⋅𝑑𝑤1 ⋅𝑛2 𝜋⋅89,89⋅475

Vận tốc của vòng bánh răng: V= = = 2,236 (m/s)
60000 60000

6.13
Tra bảng B [1] với bánh răng trụ răng nghiêng là V=2,236 m/s, nhận được độ
106
chính xác của bộ truyền (CCX) : 9

2.3
Tra phụ lục PL [1] với (CCX): 9, HB ≤ 350; V = 2,236 m/s răng nghiêng và
250
nội suy tuyến tính nhận được hệ số tải trọng động trong vùng ăn khớp khi tính về ứng
K = 1,032
suất tiếp xúc và uốn { HV
K FV = 1,078

6.7
Hệ số tập trung tải trọng KHβ và KFβ, tra bảng B [1] theo vị trí của bánh răng và
98

K Hβ = 1,023
hệ số ψbd {
K Fβ = 1,057

KHα, KFα – Hệ số phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng khi tính về ứng

6.14
suất tiếp xúc và uốn. Tra bảng B [1] với {V = 2,236 m/s
107 CCX ∶ 9

K Hα = 1,13
⇒{
K Fα = 1,37

ZR- Hệ số kể đến ảnh hưởng của độ nhám mặt răng: ZR = 1

ZV – Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, ZV = 1, khi V ≤ 5m/s

27
 KxH – Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. Khi da2 ≤ 700mm lấy

KxH = 1.

YS – Hệ số kể đến ảnh hưởng của độ nhậy vật liệu đối với tập trung ứng suất

YS= 1,08 – 0,16lg.3= 1

YR – Hệ số kể đến độ nhám mặt lượn chân răng YR = 1

KxF – Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng KxF = 1 khi dw2 ≤ 400

ZR ZV K xH = 1.1.1 = 1
Xác định lại: {
YR Ys K xF = 1.1.1 = 1

6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

a. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

2T1 KH (ut +1)

σH = ZMZHZε√ ≤ [σH ] , với:
ut bw d2w1

+ [σH ] - Ứng suất tiếp xúc cho phép

+ ZM – Hệ số kể đến ảnh hưởng của cơ tính vật liệu cặp bánh răng. Tra bảng
6.5
B [1] nhận được ZM = 274 MPa1/3
96

2cosβb 2cos13°45′
+ ZH = √ =√ = 1,717
sin2αtw sin2.20°37′

+ Βb – Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở

+ Zε – Hệ số kể đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc (phụ thuộc vào hệ số
trùng khớp ngang εα và hệ số trùng khớp dọc εβ )

+ εα – Hệ số trùng khớp ngang:

1 1 1 1
εα ≈ 1,88 – 3,2( + ) = 1,88 – 3,2( + ) = 1,74
𝑧1 𝑧2 29 100

28
 bw sinβ 67.sin0,9675
+ εβ – Hệ số trùng khớp dọc: εβ = = = 0,12
πm π.3

+ bw – Chiều rộng răng khi ăn khớp bw = ψbaaw = 0,3.200 = 60 mm chọn bw = 67

(4−εα )(1−εβ ) εβ (4−1,74)(1−0,12) 0,12

Vì εβ<1 nên Zε = √ + =√ + = 0,85
3 εα 3 1,74

+ KH – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

KH = KHαKHβKHv = 1,13.1,023.1,032 = 1,193

+ ut – Tỷ số truyền thực tế ut = 3,45

2T2 KH (ut +1) 2.92102,21.(3,45+1).1,193

Ta có: σH = ZMZHZε√ = 274.1,717.0,85. √
ut bw d2w1 85.3,45.89,892

σH = 278,73 (MPa) < [σH ] = 292,075

[𝜎𝐻 ]−𝜎𝐻 292,075−289,35
Trường hợp: σH ≤ [σH ] và .100% = .100%=0,933%<10%
𝜎𝐻 292,075

b. Kiểm nghiệm về độ bền uốn

2T1 KF Yε Yβ YF1 σF1 YF2

σF1 = ≤ [σF1 ] ; σF2 = ≤ [σF2 ]
bw dw1 m YF1

Trong đó:

KF – Hệ số tải trọng khi tính về uốn: KF = KFαKFβKFv= 1,37.1,057.1,078=1,56

1 1
Yε – Hệ số kể đến sự di chuyển của điểm đặt lực : Yε = = = 0,575
𝜀𝛼 1,74

β° 14°39′
Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng : Yβ = 1 - =1- = 0,895
140° 140°

YF1 , YF2 – Hệ số dạng răng (phụ thuộc vào số răng tương đương Zv1 và Zv2 )

29
 Z1 29 Z2 100
Zv1 = = = 32,02 ; Zv2 = = = 110,42
cos3 β cos3 14°39′ cos3 β cos3 14°39′

6.18
Tra bảng B [1] với Zv1 = 32,02 ; Zv2 = 110,42 ; x1 = 0,33 ; x2 = - 0,33
109

YF1 = 3,52
⇒{
YF2 = 3,54

m = 3 Mođun bánh răng (mm)

[σF1 ], [σF2 ] - Ứng suất uốn cho phép của bánh răng dẫn và bị dẫn

Ta có
2T2 KF Yε Yβ YF1 2.92102,21.1,56.0,575.0,895.3,52
σF1 = bw dw1 m
= 67.89,89.3
= 43,56 (MPa)
{
σ Y 28,81.3,54
σF2 = F1 F2 =
YF1 3,52
= 28,97 (MPa)

σF1 = 28,81 (MPa) < 108MPa = [σF1 ]

{
σF2 = 28,97 (MPa) < 122,31MPa = [σF2 ]

c. Kiểm nghiệm về quá tải

σHmax = σH√K qt = 289,35.√2,2 = 429,17 MPa < [σH ]max = 1624 MPa

σFmax1 = K qt σF1 = 28,81.2,2 = 63,4 MPa < [σF1 ]max = 464 MPa

σFmax2 = K qt σF2 = 28,97.2,2 = 63,7 MPa < [σF2 ]max = 360 MPa
Tmax
Trong đó Kqt – Hệ số quá tải: Kqt = = 2,2
T1

7. Thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng

m⋅Z1 3.29
d1 = = = 89,92 (mm)
cosβ cos14°39′
Đường kính vòng chia của cặp bánh răng { m⋅Z2 3.100
d2 = = = 310,08(mm)
cosβ cos14°39′

30
 Khoảng cách trục chia: a= 0,5(d1 + d2) = 0,5. (89,92+310,08)= 200 (mm)

da1 = d1 + 2m = 89,92 + 2.3 = 95,92(mm)

Đường kính vòng đỉnh răng {
da2 = d2 + 2m = 310,08 + 2.3 = 316,08(mm)

df1 = d1 − 2,5m = 89,92 − 3.2,5 = 82,42(mm)

Đường kính vòng chân răng {
df2 = d2 − 2,5m = 310,08 − 3.2,5 = 302,58(mm)

db1 = d1 cosα = 89,92. cos20° = 84,5 (mm)

Đường kính vòng tròn cơ sở {
db2 = d2 cosα = 310,08. cos20° = 291,38(mm)

Góc profin răng α = 20°

8. Bảng thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

P2 = 4,381 (KW)

T2 = 92102,21 (Nmm)

n2 = 475

u = ut = 3,54

Lh = 25404 giờ

31
 Thông số Ký hiệu Giá trị

Khoảng cách chia trục(mm) a 200

Khoảng cách trục (mm) aw 200

Z1 29 răng
Số răng
Z2 100 răng

Mođun pháp m 3

d1 89,92
Đường kính vòng chia (mm)
d2 310,08

dw1 89,89
Đường kính vòng lăn (mm)
dw2 310,11

da1 95,92
Đường kính vòng đỉnh răng (mm)
da2 316,08

db1 84,5
Đường kính vòng tròn cơ sở (mm)
db2 291,38

x1 0
Hệ số dịch chỉnh
x2 0

Góc profin răng αt 20°37’

Góc ăn khớp αtw 20°37’

Hệ số trùng khớp ngang εα 1,74

Hệ số trùng khớp dọc εβ 0,12

Góc nghiêng của răng β 14°39’

32
2.3. Thiết kế trục, tính chọn then và ổ trục

2.3.1. Thiết kế trục

2.3.1.1. Chọn vật liệu trục và xác định ứng suất cho phép

- Trục chịu tải lớn: Chọn thép C45 thường hóa có cơ tính như sau:

𝜎b = 600 MPa ; 𝜎ch = 340 MPa với độ cứng 200 HB

2.3.1.2. Xác định lực tác dụng lên trục

1. Lực tại tâm ăn khớp của các bộ truyền

* Lực tại tâm ăn khớp của bộ truyền bánh răng

+ Lực vòng tác dụng lên bánh dẫn ngược với chiều quay của trục

+ Lực vòng tác dụng lên bánh bị dẫn cùng chiều với chiều quay của trục

+ Lực hướng tâm hướng vài đường tâm của trục

+ Lực dọc trục hướng vào bề mặt làm việc của bánh răng

- Trị số của lực tác dụng tại tâm ăn khớp bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
2T2 2.92102,21
Ft1 = = = 2049,22 (N) = Ft2
dw1 89,89

tan αw tan(20°37′ )
Fr1 = Fr2 = Ft1. = 2049,22. = 796,83 (N)
cosβ 0,9675

Fa1 = Fa2 = Ft1.tanβ = 2049,22.tan(0,9675) = 34,61 (N)

- Trị số của lực tác dụng tại tâm ăn khớp bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
2T3 2.305481,67
Ft3 = = = 4278 (N) = Ft4
dm1 142,8

Fr3 = Fa4 = Ft1tan𝛼cos𝛿 1 = 4278.tan20°.cos26°33’=1392,86

Fa3 = Fr4 = Ft1tan𝛼sin𝛿 1 = 4278.tan20°.sin26°33’=695,97 với 𝛼 = 20°

2. Lực tác dụng lên trục mang bánh đai

33
 - Lực tác dụng lên trục của bộ truyền đai Fr (đặt tại trung tâm bánh đai, có phương
trên đường nối tâm, chiều hướng về phía bánh đai đối diện) : Fr = 956,68 (N)

2.3.1.3. Tính sơ bộ đường kính trục

1. Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn

3 T
dsb = √0,2[τ] (mm)

Trong đó: T – Momen xoắn trên trục (Nmm)

[τ] – (12÷20) MPa ( trục dẫn lấy giá trị nhỏ, trục bi dẫn lấy giá trị lớn)

- Đường kính sơ bộ trục 1:

3 T 3 92102,21
d1 ≥ √0,2[τ] = √ 0,2.15
= 31,3 (mm) chọn theo tiêu chuẩn d1 = 35 (mm)

- Đường kính sơ bộ trục 2:

3 T 3 305481,67
d2 ≥ √0,2[τ] = √ 0,2.18
= 43,94 (mm) chọn theo tiêu chuẩn d2 = 45 (mm)

2.3.1.4. Xác định chiều dài các đoạn trục (khoảng cách giữa các gối đỡ và khoảng
cách giữa các điểm đặt lực)

34
 Sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp

[1] với đường kính các ngõng trục {d1 = 35 mm nhận được chiều
10.2
- Tra bảng B
189 d2 = 45 mm
bo1 = 21
rộng các ổ lăn {
bo2 = 25

- Chiều dài mayơ bánh răng trụ

lm12 = (1,2÷1,5).35 = 42÷52,5 chọn lm12 = 45 (mm)

lm13 = (1,2÷1,5).35= 42÷52,5 chọn lm13 = 45 (mm)

lm23 = (1,2÷1,5).45 = 54÷67,5 chọn lm23 = 60 (mm)

- Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách
giữa các chi tiết quay K1 = 10 (mm)

- Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp K2 = 5 (mm)

- Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến nắp ổ K3 = 15 (mm)

35
 - Chiều cao nắp ổ ở đầu bulông hn = 20 (mm)

- Sử dụng các kí hiệu như sau:

K : số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc

i : số thứ tự của tiết chèn trục, trên đồ lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng

lKi : Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ I trên trục K

lmKi : Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ I trên trục K

lcKi : Khoảng công xôn liên tục thứ K tính từ chi tiết thứ I ở ngoài hộp giảm tốc đến

gối đỡ

lcKi = 0,5( lmKi + b0 ) +K3 + hn

- Trục I: lc12 = 0,5 (lm12 + bo )+K3 + hn = 0,5(45+25) + 15 + 20 = 70 mm

Theo bảng 10.4[1] ta có:

l12 = −lc12 = − 70 (mm) chọn l12 = 70 (mm)

l13 = 0,5 (lm13 + bo) +K1 + K2 = 0,5(45+25)+10+5 = 50 (mm)

l11 = 2l13 = 2.50 = 100 (mm)

- Trục II: l21 = l11 = 100 (mm)

lc23 = 0,5(lm23 + bo) +K1+K2 = 0,5(60+25)+10+5 = 57,5 (mm)

l23 = lc23 + l21 = 100+57,5 =157,5 (mm) chọn l23 = 160 (mm)

l22 = l13 = 50 (mm)

2.3.1.5. Vẽ biểu đồ momen và xác định đường kính trục

1. Xác định phân lực tác dụng tại ổ

- Vẽ sơ đồ trục và bánh răng

36
- Đặt hệ tọa độ tại đầu vào HGT

- Xác định chiều quay của trục

- Đặt các lực tác dụng theo các phương x,y và z

* Trục 1:

d1 89,92
MFa1 = Fa1. = 34,61. = 1556,1 (Nmm)
2 2

- Xét mặt phẳng Oyz: Fy1 + Fr1 + Fy2 = 0

37
 d1
ΣMB = 0 ⟹ Fy2.100 – Fr1.50 – Fa1 =0
2

d
Fr1 .50+Fa1 21 796,83.50+1556,1
⟹ Fy2 = = = 413,976 N
100 100

⟹ Fy1 = 382,854

- Xét mặt phẳng Oxz: Fr – Fx1 – Ft1 + Fx2 = 0

ΣMB = 0 ⟹ Fr.78 + Ft1.50 + Fx2.100 = 0

Fr .70+Ft1 .50 956,68.70+2049,22.50

⟹ Fx2 = = = 1694,29 (N)
100 100

⟹ Fx1 = 601,75 N

* Trục 2:

MFa1 = MFa2 = 1599,12 Nmm

Xét mặt phẳng Oyz: Fy3 – Fr2 – Fy4 + Fr3 = 0

dm1 142,8
MFa3 = Fa3. = 695,97. = 49692,26 (Nmm)
2 2

ΣMA = 0 ⟹ Fr2.50 – MFa2 + Fy4.100 – Fr3.160 + MFa3 = 0

Fr3 .160+MFa2 −Fr2 .50−MFa3

⟹ Fy4 =
100

1392,86.160+1599,12−796,83.50−49692,26
=
100

= 1349,23

⟹ Fy3 = 753,2

Xét mặt phẳng Oxz: Fx3 + Ft2 – Fx4 + Ft3

ΣMA = 0 ⟹ - Ft2.50 + Fx4.100 – Fa3.160 = 0

38
 Ft3 .160+Ft2 .50 4278.160+2049,22.50
⟹ Fx4 = = = 7869,41
100 100
⟹ Fx3 = 1542,19
2T2
Xét momen xoắn: Ft2 = = 2049,22
d2
d2 310,08
⟹ T2 = 2049,22. = 2049,22. = 317711,07
2 2
2. Vẽ biểu đồ momen

Trục 1

39
 Trục 2

3. Xác định đường kính trục

Xác định tiết diện nguy hiểm của trục và tính momen tương đương:

Mtdj = √Mj2 + 0,75Tj2 Nm với Mj = √Mxj

2 2
+ Myj

* Trục 1:

40
 MA = 0 MtdA = 79762,84
MB = 66967,6 MtdB = 104147,82
MC = 87206,38 MtdC = 118182,33
MD = 0 MtdD = 0

* Trục 2:

MA = 0 MtdA = 0
MB = 85814,37 MtdB = 288217,54
MC = 258906,22 MtdC = 377806,4
MD = 49692,176 MtdD = 279597,13

Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm theo momen tương đương

3 Mtdj
dj = √ mm
0,1[σ]

Chọn thép CT6,45 có 𝜎b ≥ 600 ⟹ [σb ] = 63 MPa

Kích thước đã tính Kích thước chọn

dA = 23,31 mm dA = 26 mm
dB = 25,47 mm dB = 30 mm
Trục 1
dC = 26,57 mm dC = 32 mm
dD = 0 dD = 30 mm
dA = 0 dA = 35 mm
dB = 35,76 mm dB = 40 mm
Trục 2
dC = 39,14 mm dC = 45 mm
dD = 35,4 mm dD = 40 mm

41
 2.3.1.6. Kiểm nghiệm trục

Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm

Sσj Sτj
sj = ≥ [𝑆 ] (1)
√S2σj +S2τj

Trong đó: Sσj , Sτj – Hệ số riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j

σ−1 τ−1
Sσj = (2) ; Sτj = (3)
Kσdj σaj +ψσ σmj Kτdj τaj +ψτ τmj

Trong Công thức trên thì:

𝜎-1 và 𝜏-1 – Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng với thép 45 có

𝜎 b = 600 MPa thì:

𝜎-1 = 0,436𝜎b = 0,436.600 = 261,6 (MPa)

𝜏-1 = 0,58𝜎-1 = 0,58.261,6 = 125,628 (MPa)

σaj , τaj , σmj , τmj – biên độ và trị sô trung bình của ứng suất pháp và ứng suất

tiếp tại j, có:

σmaxj −σminj σmaxj +σminj

σaj = ; σmj = (5)
2 2

Vì các trục của hộp giảm tốc quay nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch
Mj
động nên: 𝜎mj = 0 ; σaj = σmaxj = (6)
wj

Với Mj = √Mxj2 + Myj2

τmaxj −τminj τmaxj +τminj

𝜏aj = ; 𝜏mj =
2 2

42
 Vì trục của hộp giảm tốc ở đây quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu

τmaxj τj
kỳ mạch động nên: 𝜏mj = 𝜏aj = = (7)
2 2Woj

với Wj và Wọ - là momen cản uốn và cản xoắn tại tiết diện j của trục được xác

định theo bảng 10.6 [1]

Vì các trục ở đây đều có 2 rảnh then nên theo bảng 10.6 [I] ta có:

2
π⋅d3j bt1 (dj −t1 )
Wj = − (8)
32 2dj

2
π⋅d3j bt1 (dj −t1 )
Woj = − (9)
16 dj

Dựa trên kết cấu trục trên các hình vẽ trên và các biểu đồ momen tương ứng, có thể
thấy các tiết diện sau đây là tiết diện chèn nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:

- Trên trục I: tiết diện lắp bánh răng (C) và ổ lăn (B)
- Trên trục II: tiết diện lắp bánh răng (B) và ổ lăn (C), bánh răng (D)
Chọn kiểu lắp ghép: Các ổ lăn lắp trên trục theo K6, lắp bánh răng, nối trục theo K6
kết hợp với lắp then.
Kích thước của then bằng được chọn trong bảng 9.1[I], trị số của momen cản uốn và
momen cản xoắn công thức tính trong bảng 10.6 [I] cùng với các tiết diện trục nguy
hiểm trên được tính và ghi lại vào bảng dưới đây:
Đường kính
Tiết diện bxh t1 W (mm3) Wo (mm3)
trục
C (trục 1) 32 10x8 5 2077,03 5294,92
B (trục 1) 30 10x8 5 1609,05 4259,77
B (trục 2) 40 12x8 5 4445,68 10728,87
C (trục 2) 45 14x9 5,5 6276,41 15222,59

43
 D (trục 2) 40 12x8 5 4445,68 10728,87

Với b, h – kích thước tiết diện then (mm)

t1 – chiều sâu rãnh then trên trục (mm)

ψσ và ψτ – Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi

Tra bảng 10.7 [1] do σb = 600MPa nằm trong khoảng 500÷700 MPa nên ψσ = 0,05
và ψτ = 0.

K σdj , K τdj – Hệ số, xác định thoe công thức sau:

Kσ Kτ
εσ
+Kx− 1 ετ
+Kx− 1
K σdj = (10) ; K τdj = (11)
Ky Ky

Trong đó:

Kx – Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào gia công và độ

nhẵn bề mặt

Do có trục được gia công trên máy tiện , tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt

Ka = 2,5…0,63 𝜇m và σb = 600MPa do đó theo bảng 10.8[I] có Kx = 1,06

Ky – Hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9[I], phụ thuộc vào phương pháp

tăng bền bề mặt, do đó Ky = 1

K σ , K τ – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ

thuộc vào yếu tố gây tập trung ứng suất.

Theo bảng 10.12[I] khi dùng dao phay dĩa hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
ứng với vật liệu có σb = 600MPa là K σ = 1,46 và K τ = 1,45

εσ , ετ – Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới

44
 hạn mỏi, phụ thuộc vào vật liệu trục và đường kính trục. Trị số trong

bảng 10.10[I]

Từ đường kính trục của các tiết diện nguy hiểm, vật liệu các trục là thép cacbon

dựa vào bảng 10.12[I] ta có:

Tiết diện Đường kính trục εσ ετ

C (trục 1) 32 0,874 0,804
B (trục 1) 30 0,88 0,81
B (trục 2) 40 0,85 0,78
C (trục 2) 45 0,85 0,77
D (trục 2) 40 0,85 0,78

Kσ Kτ
Từ đó ta xác định được tỉ số và tại rãnh then trên các tiết diện đó và theo
εσ ετ

bảng 10.10[I] ứng với các kiểu lắp đã chọn, σb = 600MPa, với các đường kính của các
tiết diện nguy hiểm ta tra được các tỉ số trên do lắp căng (lắp có độ dôi) tại các tiết diện
này. Ta có bảng:

Rãnh then Lắp căng

Đường
Tiết diện Kσ Kτ Kσ Kτ
kính trục
εσ ετ εσ ετ
C (trục 1) 32 1,67 1,91 2,06 1,64
B (trục 1) 30 1,66 1,9 2,06 1,64
B (trục 2) 40 1,72 1,97 2,06 1,64
C (trục 2) 45 1,76 2 2,06 1,64
D (trục 2) 40 1,72 1,97 2,06 1,64

45
 Như vậy tại các tiết diện đồng thời tồn tại 2 yếu tố gây mất tập trung ứng suất, đó là
Kσ Kτ
lắp có độ dời và rãnh then, vậy ta phải so sánh các giá trị của và với nhau và lấy
εσ ετ

giá trị lớn hơn để tính. Như vậy từ các số liệu đã có ta tính K σdj và K τdj theo các công
thức (10) và (11)

Kσ Kτ
Tiết diện d (mm) K σdj K τdj
εσ ετ
C (trục 1) 32 2,06 1,91 2,12 1,97
B (trục 1) 30 2,06 1,9 2,12 1,96
B (trục 2) 40 2,06 1,97 2,12 2,03
C (trục 2) 45 2,06 2 2,12 2,06
D (trục 2) 40 2,06 1,97 2,12 2,03

* Xét đối với trục I

- Tại tiết diện C có Mx = 847,43 ; My = 06967,6

⟹ MC = √Mx2 +My2 = 87206,38 Nmm

- Tại tiết diện B có Mx = 66967,6 ; My = 0

⟹ MB = √Mx2 +My2 = 66967,6 Nmm

* Xét đối với trục II

- Tại tiết diện B có Mx = 77109,5 ; My = 37659,942

⟹ MB = √Mx2 +My2 = 858,437 Nmm

- Tại tiết diện C có Mx = 256680 ; My = 33879,34

⟹ MC = √Mx2 +My2 = 258906,22 Nmm

- Tại tiết diện D có Mx = 0 ; My = 49692,176

46
 ⟹ MD = √Mx2 +My2 = 49692,176 Nmm

Vậy ta có số liệu đã có dựa vào CT (6), (7) ta lập bảng sau:

Tiết d T M W W0
𝜎𝑎 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚
diện (mm) (Nmm) (Nmm) (mm3) (mm3)
C (trục 1) 32 92102,21 87206,38 2077,93 5294,92 41,97 8,7
B (trục 1) 30 92102,21 66967,6 1609,05 4259,77 41,62 10,81
B (trục 1) 40 305481,67 85814,37 4445,68 10728,87 19,3 14,24
C (trục 1) 45 305481,67 258906,22 6276,41 15222,59 41,25 10,03
D (trục 1) 40 305481,67 49692,176 4445,68 10728,87 11,18 14,24

Theo CT (1),(2) và (3) với các số liệu đã tính được ta có bảng:

Tiết diện d (mm) 𝑠𝜎 𝑠𝜏 S

C (trục 1) 32 2,94 7,63 2,73
B (trục 1) 30 2,96 5,93 2,65
B (trục 2) 40 6,39 4,35 3,6
C (trục 2) 45 2,99 6,08 2,68
D (trục 2) 40 11,04 4,35 4,05

Vì thông thường [S] = 1,5…2,5 nên với các giá trị của hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm trên các trục đã tính ở trên đều thỏa mãn điều kiện (1) tức là S ≥ [S]

Vậy các trục I. II đều đảm bảo độ bền mỏi

2.3.2. Tính chọn then

Điều kiện bền dập và điều kiện cắt

2T
σd = ≤ [σd ]
dlt (h−t1 )

47
 2T
τc = ≤ [τ c ]
dlt b

Trong đó: T là momen xoắn trên trục

[σd ] = 120 MPa là ứng suất dập cho phép đối với mối ghép then trong trường hợp
mayơ làm bằng thép chịu tải trong và dập nhẹ.

[τc ] = 60 MPa là ứng suất cắt cho phép đối với trường hợp then làm bằng thép chịu
tải trọng va đập nhẹ.

Từ các giá trị đường kính đã xác định được ở trên ta có thể tính toán kết cấu then
để cố định các chi tiết quay theo phương tiếp tuyến. Loại then được sử dụng ở đây là loại
then bằng. Căn cứ vào giá trị đường kính trục tại vị trí lắp then và bảng 9.1a[1] ta có thể
xác định các thông số của từng then cụ thể là:

Tiết diện b h t1 t2 d Lt Số then

A (trục 1) 8 7 4 2,8 26 30 1
C (trục 1) 10 8 5 3,3 32 30 1
B (trục 2) 12 8 5 3,3 40 40 2
D (trục 2) 12 8 5 3,3 40 40 2

Trong đó: LtA = (0,6÷0,9)lmA = 27 ÷ 40,5 chọn ltA = 30

LtC = (0,6÷0,9)lmC = 27 ÷ 40,5 chọn ltC = 30

LtB = (0,6÷0,9)lmB = 36 ÷ 54 chọn ltB = 40

LtD = (0,6÷0,9)lmD = 36 ÷ 54 chọn ltD = 40

lm33 = (1,2÷1,4)d = (1,2÷1,4)45 = 54 ÷ 63 chọn lm33 = 60

48
 Bảng ứng suất dập và ứng suất cắt

Tiết diện Momen σd τc

A (trục 1) 78,72 29,52
92102,21
C (trục 1) 63,96 19,19
B (trục 2) 63,64 15,91
305481,67
D (trục 2) 63,64 15,91

Vậy đảm bảo điều kiện độ bền dập và độ bền cắt

2.3.3. Tính chọn ổ lăn

1. Tính chọn ổ lăn cho trục 1

Fat 34,61
Do = = 0,02 < 0,3
Fr 1744,13

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy: các ổ được bố trí như hình vẽ:

Với đường kính ngõng trục d = 30 mm, chọn sơ bộ ổ cỡ đặc biệt nhẹ 2007106 (bảng
P211[I] ) có c = 15,3 KN

C0 = 10,2 KN

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

49
 Ở phần tính trục I ta tính được:

X0 = 601,75 (N) , Y0 = 382,854 (N) , X1 = 1694,29 (N) , Y2 = 413,976 (N)

Vậy phản lực trên 2 ổ là:

Fr10 = √X 02 + Y02 = √601,752 + 382,8542 = 713,22 (N)

Fr11 = √X12 + Y12 = √1694,292 + 413,9762 = 1744,13 (N)

Xác định các hệ số x, y

Fa0 34,61
 Với ổ 0 : = = 0,048 < e = 0,19
VFr10 1.713,22
i.Fat 1.34,61
= = 0,003
C0 10,2.103

Vậy theo bảng 11.4[I] , ta có: X0 = 1 ; Y0 = 0

Fa1 34,61
 Với ổ 1: = = 0,02 < 0,19
VFr11 1.744,13
i.Fat 1.34,61
= = 0,003
C0 10,2.103

Vậy theo bảng 11.4[I] ta có X1 = 1 , Y1 = 0

- Các hệ số: kt = 1 (nhiệt độ t < 100°C)

kđ = 1 ( tải trọng tĩnh )

V = 1 ( vòng trong quay)

⟹ Tải trọng động quy ước trên các ổ 0 và 1

Q0 = (X0VFr10 + Y0Fa0)ktkd = (1.1.713,22 + 0).1.1 = 713,22 (N)

Q1 = (X1VFr11 + Y1Fa1)ktkd = (1.1.1744,13 + 0).1.1 = 1744,13 (N)

Vậy ta tính chọn ổ chịu tải lớn hơn Q = Q1 = 1744,13 (N)

50
 m
Khả năng tải động của ổ Cd = Q √L

Với L = 60.10-6.n.Lh ; Lh = 25404 (h)

⟹ L = 60.10-6.475.25404 = 724,014 triệu vòng

m 10/3
Vậy Cd = Q √L = 1744,13 √724,014 = 12,57592 N ≈ 12,5 KN

Cd < C = 15,3 KN

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động

Ổ đã chọn là loại ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nhẹ 206 có các thông số:

Kí Đường
d1 D1 B r1 C1 C0
hiệu ổ kính bi
mm mm mm mm mm mm
mm
206 30 62 16 1,5 9,52 15,3 10,2
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

Để đề phòng biến dạng dư hoặc dính bề mặt tiếp xúc, ta cần kiểm nghiệm khả năng tải
tĩnh của ổ lăn theo công thức:

Qt ≤ C0

với C0 – Khả năng tải tĩnh của ổ

Qt – Tải trọng quy ước là trị số lớn hơn trong 2 giá trị Q tính theo các công thức
sau: Qt = X0Fr0 + Y0Fr0 (1)

Qt = Fr0 (2)

Trong đó: X0 , Y0 – hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, được cho
trong bảng 11.6[I] . Với ổ đũa côn một dãy thì theo bảng trên ta có:

X0 = 0,6

Y0 = 0,5

51
 (1) ⟹ Qt = 0,6.1744,13 + 0,5.34,61 = 1063,78 (N)

(2) ⟹ Qt = 1744,13 (N)

Vậy Qt = 1744,13 N = 1,74 KN kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đã chọn

Ta có: Qt = 1,74 KN < C0 = 10,2 KN

Vậy ổ đã chọn hoàn toàn thỏa mãn điều kiện bền tĩnh

2. Tính chọn ổ cho trục II

Sơ bộ chọn ổ đũa côn các ổ được bố trí như hình vẽ dưới đây

Với đường kính ngõng d = 40 mm, cũng sơ bộ chọn ổ cỡ nhẹ 7208

Chọn P211[I] có C = 42,4 KN , C0 = 32,7 KN , 𝛼 = 14,33°

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

Ở phần tính trục II đã tính được:

X0 = 1542,19 N , Y0 = 753,2 N

X1 = 7869,41 N , Y1 = 1349,23 N

Vậy phản lực trên 2 ổ là:

Fr0 = √X 02 + Y02 = √1542,192 + 753,22 = 1716,3 (N)

Fr1 = √X12 + Y12 = √7869,412 + 1349,232 = 7984,24 (N)

Theo bảng 11.4[I] thì ở đũa con có: e = 1,5tan 𝛼 = 1,5tan14,33° = 0,38

52
- Lực dọc trục phụ FS do các lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra
FS0 = 0,83eFr10 = 0,83.0,38.1716,3 = 541,32 (N)
FS1 = 0,83eFr11 = 0,83.0,38.7984,24 = 2518,23 (N)
- Lực dọc trục ngoài: Fat = Fa2 + Fa3 = 695,97 + 34,61 = 730,58 N
- Tổng lực dọc trục tác dụng vào ổ
ΣFZ0 = FS1 + Fat = 2518,23 + 730,58 = 3248,81 (N)
ΣFZ1 = FS0 – Fat = 541,32 – 730,58 = -189,26 (N)
Vậy lực dọc trục tác dụng lên mỗi ổ
Fa0 = max{∑Fz0 , Fs0 } = max {3248,81; 541,32} = 3248,81 N
Fa1 = max{∑Fz1 , Fs1 } = max {−189,26; 2518,23} = 2518,23 N
- Xác định các hệ số x, y
Fa0 3248,81
 Với ổ 0 : = = 1,89 > e = 0,38
VFr10 1.1716,3

Vậy theo bảng 11.4[I] , ta có: X0 = 0,4 ; Y0 = 0,4cotan𝛼 = 0,4.cotan14°33’ = 1,57

Fa1 2518,23
 Với ổ 1: = = 0,315 < e = 0,38
VFr11 1.7984,24

Vậy theo bảng 11.4[I] ta có X1 = 1 , Y1 = 0

- Các hệ số: kt = 1 (nhiệt độ t < 100°C)

kđ = 1 ( tải trọng tĩnh )

V = 1 ( vòng trong quay)

⟹ Tải trọng động quy ước trên các ổ 0 và 1

Q0 = (X0VFr10 + Y0Fa0)ktkd = (0,4.1.1716,3 + 1,57.3248,81) = 5787,15 (N)

Q1 = (X1VFr11 + Y1Fa1)ktkd = 1.17984,24.1.1 = 7984,24 (N)

Vậy ta tính chọn ổ chịu tải lớn hơn Q = Q1 =7984,24 (N)

m
Khả năng tải động của ổ Cd = Q √L

53
 Với L = 60.10-6.n.Lh ; Lh = 25404 (h)

⟹ L = 60.10-6.137,522.25404 = 209,62 triệu vòng

m 10/3
Vậy Cd = Q √L = 7984,24 √209,62 = 39688,4 N ≈ 39,7 KN

Cd < C = 42,4 KN

Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 𝛼 C C0
hiệu mm mm mm mm mm mm mm mm mm (°) KN KN
7208 40 80 66,2 59,3 18 16 19,75 2 0,8 14,33 42,4 32,7

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ Qt ≤ C0

với C0 – Khả năng tải tĩnh của ổ

Qt – Tải trọng quy ước là trị số lớn hơn trong 2 giá trị Q tính theo các công thức
sau: Qt = X0Fr0 + Y0Fr0 (1)

Qt = Fr0 (2)

Trong đó: X0 , Y0 – hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, được cho
trong bảng 11.6[I] . Với ổ đũa côn một dãy thì theo bảng trên ta có:

X0 = 0,5

Y0 = 0,22cotan𝛼 = 0,22.cotan14,33° = 0,86

(1) ⟹ Qt = 0,5.7984,24 + 0,86.3284,81 = 6786,1 (N)

(2) ⟹ Qt = Fr0 = 7984,24 (N) = 7,98 KN

Vậy Qt = 7,98 KN kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đã chọn

Ta có: Qt = 7,98 KN < C0 = 32,7 KN

Vậy ổ đã chọn hoàn toàn thỏa mãn điều kiện bền tĩnh

54
 2.4. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, các chi tiết phụ, bôi trơn ổ và các bộ truyền

2.4.1. Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ

18.1
Bảng B [2] – Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
85

Tên gọi Biểu thức tính toán Kích thước

Chiều dày: Thân hộp , 𝛿 𝛿 = 0,03a + 3 > 6 mm 9 mm
Nắp hộp , 𝛿 1 𝛿 1 = 0,9 𝛿 8 mm
e = (0,8+1) 𝛿 8 mm
Cân tăng cứng: chiều dày , e
h < 58 50 mm
chiều cao
khoảng 2° 2°
Đường kính
d1>0,04a+10 > 12 mm 18 mm
Bulông nền, d1
d2 = (0,7÷0,8)d1 13 mm
Bulông cảnh ổ, d2
d3 = (0,8÷0,9)d2 11 mm
Bulông ghép bích năp và thân, dδ
d4 = (0,6÷0,7)d2 8 mm
Vit ghép nắp ổ, d4
d5 = (0,5÷0,6)d2 7 mm
Vit ghép nắp cửa và thân, dδ
Mặt bích ghép nắp và thân
𝛿3 = (1,4÷1,8) dδ 18 mm
Chiều dày bích thân hộp, 𝛿3
𝛿4 = (0,9÷1) 𝛿3 17 mm
Chiều dày bích nắp hộp, 𝛿4
K3 ≈ K2 – (3÷5) mm 38 mm
Bề rộng bích nắp hộp và thân, K3
Kích thước gối trục Xác định theo kích thước nắp ổ hoặc D3 = 125 mm
Đường kính ngoài và tâm lỗ vit tra b18-2 D2 = 100 mm
D3 Với đường kính ổ lăn = 80 mm 42 mm
D2 K2 = E2 + R2 + (3÷5) mm E2 = 21
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 E2 ≈ 1,6d2 ( không kể chiều dày R2 = 17
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và c thành hộp) và R2 ≈ 1,3d2 c = 62,5

55
Chiều cao h D3 K = 16
C= nhưng phải đảm bảo
2
h = 10
K≥1,2d2
h: Xác định theo kết cấu
Mặt đế hộp S1 = 25
S1 = 27
Chiều dày:
S2 = 18,5
Khi không có phần lồi S1 S1 = (1,3÷1,5)d1 K1 = 54
Khi có phần lồi Dd , S1 và S2 Dd xác định theo đường kính khoét q = 72
S1 ≈ (1,4÷1,7)d1 và S2 = (1÷1,1)d1
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q
K1 = 3d1 và q ≥ K1 + 2S

Khe hở giữa các chi tiết

Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ ≥ (1÷1,2) S
10
Giữa đỉnh bánh răng với đáy hộp Δ1 ≥ (3÷5) S và phụ thuộc
36
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau ∆≥ S
9

Số lượng bulông nền Z Z = (1+B)/(200÷300)

L, B chiều dài và rộng của hộp

* Các chi tiết phụ:

a, Vòng móc

Để nâng và vận chuyển hộp giảm ốc (khi gia tốc, khi lắp ghép…)trên nắp và thân
thường lắp thêm bulông vòng hoặc móc vòng. Hiện nay vòng móc được dùng nhiều. Kích
thước vòng móc có thể được xác định như sau:

Chiều đáy vòng móc: S = (2÷3).10 = (20÷30) mm. Chọn S = 25 mm

56
 Đường kính: d = (3÷4).10 = (30÷40) mm. Chọn d = 35 mm
b, Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi
lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một
trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Chọn chốt định vị hình côn: d = 12 mm , C = 1,6 mm , l = 36÷220 mm
c, Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp
có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có thể lắp them nút thông hơi.
Kích thước cửa thăm chọn thoe bảng 18 – 5, [II].
Số
A B A1 B1 C k R Vít
lượng
100 75 150 100 125 87 12 4.M8x22 4

Kết cấu cửa thăm

57
 d, Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp
trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.

Hình dạng nút thông hơi

Kích thước nút thông hơi:

A B D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

e, Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và hạt
mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ

58
tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Ta chọn nút tháo dầu trụ có kết
cấu và kích thước như sau:

Kết cấu nút tháo dầu

Kích thước nút tháo dầu:

d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

f, Que thăm dầu

Có kích thước như hình vẽ:

59
 Kết cấu que thăm dầu

g, Vòng chắn đầu

Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 60°. Khoảng cách giữa các
đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe hở giữa vỏ với
mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm.

60
2.4.2 Bôi trơn ổ và các bộ truyền

- Bôi trơn ổ lăn :

15.15b
+ Ổ thường được bôi trơn bằng mỡ (kết cấu và kích thước vú tra mỡ 𝐵 [2]
46

+ Đối với ổ bôi trơn bằng dầu:

 Khi vận tốc của bánh răng ngâm dầu V =1.9m/s < 3 m/s dùng rãnh dẫn dầu trên bề
mặt ghép của thân hộp để dẫn dầu vào bôi trơn ổ.
- Bôi trơn các bộ truyền. Để giảm mất mát công suất do ma sát, giảm mài mòn răng ,
làm nguội và để phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần bôi trơn các bộ truyền trong
HGT.

+ Bôi trơn ngâm dầu (V <10-12m/s). Bánh răng được ngâm dầu theo các mức:

 Chiều sâu ngâm dầu ngập đến chân răng bánh răng lớn cấp nhanh (hoặc 1/6 bán
kính bánh răng lớn cấp nhanh) , mức dầu trên ngập đến 1/3 – 1/4 bán kính bánh
răng lớn cấp chậm .

2.4.3. Dung sai và kiểu láp

Dựa vào bảng phạm vi sử dụng của các kiểu lắp 20.4 [1] ta có thể lựa chọn các kiểu
lắp thích hợp để lắp các chi tiết lên trục và giữa các chi tiết với nhau. Vì trong quá trình gia
công các chi tiết việc gia công lỗ bao giờ cũng kém chính xác hơn gia công trục do đó ở
đây ta cũng ưu tiên gia công trục với cấp chính xác cao hơn cấp 6 và chọn luôn miền dung
sai của trục là miền k. Từ đó ta có thể chọn kiểu lắp miền dung sai đồng thời trị số sai lệch
giới hạn theo bảng sau:

61
 Giá trị sai lệch giới hạn (𝝁m)
Vị trí lắp ghép Kiểu lắp
Dung sai lỗ Dung sai trục
Nắp ổ và vỏ hộp H7/d11 +30 -100
0 -290
Trục và ổ k6 +15
+2
Vỏ hộp và ổ H7 +30
0
Cốc lót và vỏ hộp H7/h6 +30 0
0 -19
Vòng vung dầu và trục H9/k6 +52 +15
0 +2
Vành bánh răng và mayơ H7/p6 +40 +68
0 +43
Mayơ bánh răng và trục H7/k6 +25 +18
0 +2
Trục và ống chèn H9/k6 +62 +18
0 +2

62
 KẾT LUẬN

Đồ án thiết kế hệ dẫn động cơ khí giúp chúng ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, quá
đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý-chi tiết
máy và các môn vẽ kĩ thuật cơ khí ..., và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết
kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp
chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn, …Thêm vào đó, trong quá
trình thực hiện sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Autocad, điểu rất cần
thiết với một sinh viên cơ khí. Qua đây e cũng muốn các thầy trong khoa tạo điều kiện
trang bị cho sinh viên các phần mềm để làm hành trang sau này khi ra trường.

Trong quá trình học tập và thực hiện đồ án nhận được sự giúp đỡ tận lực của thầy Tống
Đức Năng, em đã hoàn thành xong đồ án môn học của mình. Do là lần đầu tiên, với trình
độ và thời gian có giới hạn, nên trong quá trình thiết kế không thể tránh những sai sót, em
xin chân thành cảm trên những ý kiến đóng góp của những người được thấy trong bộ môn.

63
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (T1,2) – NXB
Giáo dục – 2001
2. Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy (T1,2) – NXB Giáo dục – 2001
3. Hướng dẫn đồ án chi tiết máy – Bộ môn cơ khí Đại học Xây dựng Hà Nội

64