Nguyễn Văn Quý

Họ và tên: Nguyễn Văn Quý MSSV: 20205813
Chương I: Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền
Thông số đầu vào :

1. Lực kéo xích tải: F = 3305 (N)
2. Vận tốc xích tải: v = 1.71 (m/s)
3. Số răng đĩa xích dẫn xích tải: z = 21 (răng)
4. Bước xích tải: p = 38.1 (mm)
5. Thời hạn phục vụ: Lh = 14000 (giờ)
6. Số ca làm việc: soca = 1 (ca)
7. Góc nghiêng nối tâm bộ truyền ngoài: α =45 (độ)
8. Đặc tính làm việc: Va đập nhẹ
1. Chọn động cơ điện
1.1. Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ điện
Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện
P lv
Pyc = (kW) (1.1)
❑
Trong đó Plv : Công suất trên trục bộ phận máy công tác (kW)
Pyc : Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện (kW)
 : là hiệu suất chung của toàn hệ thống
1.1.1. Tính công suất trên trục máy công tác
F × v 3305× 1.71
Plv = = = 5.65 (kW)
1000 1000
F : là lực kéo xích tải (N)

v :là vận tốc xích tải (m/s)
Đồ án Chi tiết máy Trang 1 Đề số: P.201

1.1.2. Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống
2
η=ηbr ηol η x ηkn (1.2)
Tra bảng ta có:
Hiệu suất của một cặp ổ lăn : ol = 0,99
Hiệu suất của bộ truyền xích : x = 0,90
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : br = 0,96
Hiệu suất của khớp nối : kn = 1
2 2
η=ηbr ηol η x ηkn =0.96 × 0.99 × 0.90× 1= 0.847
1.1.3 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ
Plv 5.65
P yc = = =6.67(kW )
η 0.85
1.2. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ điện
Tốc độ quay sơ bộ của động cơ điện :

nsb = nlv×usb (vg/ph) (1.3)
Trong đó : nsb là tốc độ quay sơ bộ mà động cơ cần có (vg/ph)
nlv là tốc độ quay của trục máy công tác (vg/ph)
usb là tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống
1.1.3. Xác định tốc độ quay trên trục công tác
60000 × v
nlv = (vg/ph) (1.4)
ρ× z

Trong đó : v là vận tốc xích tải (m/s)

p là bước xích tải (mm)
z là số răng đĩa xích dẫn xích tải
Thay số vào công thức 1.4 ta được :
60000 × v 60000 ×1.71
nlv = = =128.23 (v/ph)
ρ× z 38.1 ×21
1.1.4. Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống
usb = usb(x) ×usb(br) (1.5)

Trong đó : usb(x) là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền ngoài (xích)
usb(br) là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền trong (bánh răng trụ)
2.4
Tra bảng [I] ta chọn được usb(x) = 2.5
21
usb(br) = 4.5
usb = 2.5 ×4.5 =11.25
1.1.5. Xác định sơ bộ tốc độ quay của động cơ
Tốc độ quay sơ bộ của động cơ :

n sb=nlv × usb=128.23 ×11.25=1442.59 (vg/ph)
1.2. Chọn động cơ điện
Động cơ được chọn phải thỏa mãn: ¿

P 1.3
Tra bảng phụ lục [I] ta chọn được động cơ điện :
236
Kí hiệu Pđc (kW) nđc (v/ph) dđc (mm) mđc (kg) T max T mm
động cơ T dn T
3K132M4 7,5 1460 32 72 2,2 2,0
Bảng 1.1
2. Phân phối tỷ số truyền
2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống
Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động :

nđ c 1460
uch = ¿ =11.39
nlv 128.23
2.2. Tỉ số bộ truyền trong
Chọn trước tỉ số truyền của bộ truyền xích u x =2.5
u ch 11.39
Suy ra ubr = = =4.56
ux 2.5
3. Tính các thông số trên trục
3.1. Công suất

Công suất trên các trục được tính từ trục công tác( trục làm việc )

Công suất trên trục công tác :

Pct =Plv =5.65 (kW)
Công suất trên trục 2 ( trục ra của hộp giảm tốc ) :

Pct 5.65
P 2= = =6.28 (kW )
ηx 0.9
Công suất trên trục 1 ( trục vào của hộp giảm tốc ) :
P2 6.28
P 1= = =6.61(kW )
ηol ηbr 0.99 ×0.96
Công suất thực tế trên động cơ :

P1 6.61
Pđc = = =6.68( kW )
ηol ηkn 0.99 ×1
3.2. Tình tốc độ quay trên các trục

Số vòng quay trên các trục được tính từ trục động cơ, theo số vòng quay động
cơ đã chọn
- Số vòng quay trên trục động cơ: n đc=1460 ¿ ¿
- Số vòng quay trên trục 1: n1=nđc =1460 ¿ ¿
n 1 1460
- Số vòng quay trên trục 2: n2 = = =320.18 ¿ ¿
u br 4.56
2 n 320.7
- Số vòng quay trên trục công tác: n ct= = =128.07 ¿ ¿
ux 2.5
3.3. Tính Momen xoắn
Công thức tính momen xoắn trên các trục :

6
9.55 ×10 × Pi
T i= ( Nmm)
ni

Trong đó : Ti là momen xoắn trên trục thứ i (Nmm)

Pi là công suất trên trục thứ i (kW)
ni là tốc độ quay trên trục thứ i (vg/ph)
Momen xoắn trên trục động cơ :

6
9.55 × 10 × Pđc 9.55 ×10 6 × 6.68
T đc = = =43695 ( Nmm)
nđc 1460
Momen xoắn trên trục I :

6
9.55× 10 × P1 9.55× 106 ×6.61
T 1= = =43237(Nmm)
n1 1460
Momen xoắn trên trục II :

6
9.55× 10 × P2 9.55× 106 ×6.28
T 2= = =187313 (Nmm)
n2 320.2
Momen xoắn trên trục công tác :

6
9.55× 10 × Pct 9.55× 106 ×5.65
T ct = = =421313 ( Nmm)
nct 128.1
3.4. Bảng các thông số

Bảng 1.2
Trục
Trục động cơ Trục I Trục II Trục công tác
Thông số
Tỷ số truyền ukn =1 ubr =4.56 u x =2.5
Số vòng quay (v/ph) n đ c =1460 n1=1460 n2 =320.18 n ct=128.07
Công suất (kW) Pđ c =6.68 P1=6.61 P2 = 6.28 Pct =¿ 5.65
Mômen xoắn (Nmm) T đc =43695 T 1=43237 T 2=187313 T ct =4213 13
Chương II : Tính toán và thiết kế bộ truyền xích
Dữ liệu đầu vào :
Điều kiện làm việc :
- Đặc tính làm việc : Va đập nhẹ

- Số ca : 1 ca
- Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài : α = 15°
Thông số yêu cầu : ( lấy từ kết quả động học)
- Công suất trên trục chủ động : P = P2= 6.28 (kW)
- Momen xoắn trên trục chủ động : T = T II =187313 (Nmm)

- Tốc độ quay trục chủ động : n ¿ n II =320.18 (v/ph)
- Tỉ số truyền : u=ux =2.5
1. Chọn loại xích
- chọn xích ống con lăn (1 dãy )
2. Xác định các thông số của bộ truyền
2.1. Chọn số răng đĩa xích

- Z1 = 29 −¿ 2u = 29 – 2×2.25 = 24 > 19, chọn Z1 =25
- Z 2=u Z 1=2.5 ×25=62.5 ≤ Z max =120 , chọn Z 2=63
Z 2 63
Tỷ số truyền thực tế : ut = = =2.52
Z 1 25
Sai lệch tỷ số truyền :
∆ u= | |
ut −u
u
× 100 %= |
2.52−2.5
2.5 |
×100 %=0.8 % ( < 4% )
2.2. Xác định bước xích
Bước xích p được tra theo bảng 5.5[l](trang 81) với điều kiện Pt < [P].
Pt : công suất tính toán : Pt =P k k z k n (2.1)
 P: công suất bộ truyền, P = 6.28 (kW)
 Chọn bộ truyền xích tiêu chuẩn có số răng Z 01 = 25, vận tốc đĩa xích nhỏ
n 01chọn gần với n1 nhất và nằm trong dãy 50, 200, 400, 600, 800, 1000,
1200, 1600 (v/ph).
z 01 25
Từ đó tính được hệ số răng k z : k z= = =1
z 1 25
 k n: hệ số vòng quay. Chọn n 01=400(v / ph) .

n01 400
k n= = =1.25
n1 320.18
 k = k 0 k a k dc k bt k d k c (2.2)
- k 0: hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Tra bảng 5.6[l] (trang 82) với α =
15° , được k 0=1
- k a: hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích. Chọn a = (30 ÷
50) p sau đó tra bảng 5.6[l](trang 82), được ka = 1
- k dc: hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích. Tra bảng 5.6[l]
(trang 82) được : k dc=1.25 ( trục không điều chỉnh được )
- k bt : hệ số ảnh hưởng của bôi trơn
Tra bảng 5.6[l](trang 82) được k bt =1.3 ( môi trườn làm việc có bụi, bôi
trơn đạt yêu cầu )
- k d: hệ số tải trọng động.
Tra bảng 5.6[l](trang 82) được k d=1.2
- k c: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền.
Tra bảng 5.6[l](trang 82) với số ca làm việc 1 ca, được k c =1

k = k 0 k a k dc k bt k d k c =¿1×1 ×1.25 ×1.3 × 1.3× 1=1.95
Do vậy : Pt =P k k z k n=6.28 ×1.95 × 1× 1.25=15.31 (kW)
Tra bảng 5.5[l](trang 81) với điều kiện Pt =15.31< [P] và n 01=400(v/ph), được:
- Bước xích p = 25.4 (mm)
- Đường kính chốt d c = 7.95 (mm)
- Chiều dài ống B = 22.61 (mm)
- Công suất cho phép [P] =19.0 (kW)
2.3. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Chọn sơ bộ a = 40 p = 40×25.4=1016 mm
Số mắt xích :
2 2
2 a Z1 + Z 2 (Z 2−Z 1 ) p 25+ 63 (63−25) × 25.4
x= + + =¿ 2 × 40+ + =¿ 124.91
p 2 2
4π a 2 4 π 2 × 1016
Chọn số mắt xích là số chẵn x = 126
Tính lại khoảng cách trục :
[ √( ) ( )]
2 2
¿ p Z 1+ Z 2 Z 1+ Z 2 Z 2−Z 1
a = x− + x− −2
4 2 2 π
[ √( ) ( ) ] ≈1030 (mm)
2 2
25.4 25+63 25+63 63−26
¿ 126− + 126− −2
4 2 2 π
Để xích không quá căng cần giảm a một khoảng:
∆ a= 0.003a*=0.003×1030=3.09 ≈ 3 (mm)
Do vậy khoảng cách trục khi thiết kế là :

a = a ¿−¿ ∆ a=1030−3=1027 (mm)
Z 1 n1 25 × 320.18
Số lần va đập của xích (i) : i= = = 4.24
15 x 15 ×126
Tra bảng 5.9[l](trang 85) với loại xích ống con lăn và bước xích p = 25.4 (mm) được
số lần va đập cho phép của xích [i ¿ =30
Kiểm tra i=4.42< ¿ [i ¿ =30 =¿ thỏa mãn
2.4. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Q
s= ≥ [s] (2.3)
k d Ft + F o + F v
Với :
 Q là tải trọng phá hỏng . Tra bảng 5.2[l](trang 78) với p = 25.4 (mm) được :

- Q = 56700
- Khối lượng 1m xích : q = 2.6 kg
k d : hệ số tải trọng động . Chế độ làm việc trung bình k d=1.2
Z 1 p n1 25 ×25.4 × 3× 20.18
 v= = =3.39 ¿
60000 60000
1000 P 1000 × 6.28

 Lực vòng : F t= v
=
3.39
=1852.5(N )
2 2
 Lực căng do lực ly tâm sinh ra : F v =q v =2.6 ×3.39 =29.88
 Lưc căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:

F 0= 9.81k f qa ( 2.4)
- k f làhệ số phụ thuộc độ võng của xích. Ta có góc nghiêng β=15 ° nên k f =4
- q = 2.6
- a = 1027mm = 1.027m
Thay số vào công thức 2.4 ta được : Fo = 9.81× 4 ×2.6 × 1.027=104.78 (N)
 [s]: hệ số an toàn cho phép .

Tra bảng 5.10[l](trang 86) với p = 25.4(mm) và n1 = 320.18 (v/ph), được [s] = 9.3
Kiểm nghiệm công thức 2.3 :
Q 56700
s= = =24.5>¿ [s] = 9.3 =¿ thỏa mãn
k d Ft + F o + F v 1.2× 1852.5+104.8+29.88
2.5. Xác định thông số của đĩa xích

p 25.4
d 1= = =202.66 (mm)
- Đường kính vòng chia : sin
( zπ ) ( )
1
sin
π
25
p 25.4
d 2= = =509.57 (mm)
sin
( zπ ) ( )
2
sin
π
63
- Đường kính đỉnh răng :
[
d a 1= p 0.5 +cot
( )]π
Z1
= [
25.4 × 0.5+cot
π
25 ( )]
=213.76 (mm)
[
d a 2= p 0.5+cot
( Zπ )]= 25.4 ×[ 0.5+cot ( 63π )]=521.64(mm)
2
- Tra bảng 5.2[l](trang 78), được d '1=15.88 mm . Bán kính đáy :

'
r =0.5025 d 1+ 0.05=0.5025 × 15.88+0.05 = 8.03 (mm)
- Đường kính chân răng :

d f 1 = d 1−2 r =202.66−2 × 8.03=186.60 (mm)
d f 2 = d 2−2 r =509.57−2 × 8.03=493.51 (mm)
Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc
√
Ứng suất tiếp xúc : σ H = 0.47 k r (Ft K d + F vd )
E
Akd
(2.5)
Trong đó :
 K d =1.2 hệ số tải trọng động (đã xác định ở mục 5)
 E : mô đun đàn hồi của vật liệu : E = 2.1 × 105 (Mpa)
 A: diện tích chiếu của bản lề.

Tra bảng 5.12[l](trang 87) với p =25.4 (mm) được A =180 mm 2 ( xích 1 dãy )
 k r: hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích.

Tra bảng (trang 87) với Z1 =25 được k r= 0.36
 kd: hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các dãy xích.
k d= 1 ( dùng xích 1 dãy )
 F vd: lực va đập trên 1 dãy xích

−7 3 −7 3
F vd =13 ×10 n1 p =13 ×10 × 320.18 ×25.4 =6.82(N )
√ √
5
σ H = 0.47 k r (Ft K d + F vd ) E = 0.47× 0.36 (1852.5 ×1.2+6.82)× 2.1 ×10 = 454.84
Akd 180× 1
(MPa)
Tra bảng 5.11[l](trang 86) chọn vật liệu làm đĩa xích là thép 45 tôi cải thiện đạt độ
cứng HB=210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ¿ = 600MPa ≥ σ H = 454.84
(MPa)
3. Xác định lực tác dụng lên trục
Lực hướng tâm : F r=k x F t (2.6)
Trong đó :
- k x =1.15 vì góc nghiêng của đường nối tâm so với bộ truyền ngoài ( β ¿
β ¿ 15 ° ≤ 40 °
- Lực vòng : F t = 1852.5 N
Thay số vào công thức 2.6 :
F r=k x F t =1.15 ×1852.5=2130.38(N )

4. Bảng tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
Bảng 2.1
Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích xích ống con lăn
Bước xích p 25.4 mm
Số mắt xích x 126
Chiều dài xích L L= px=3200.4 mm
Khoảng cách trục a 1027 mm
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 25
Số răng đĩa xích lớn Z2 63
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 202.66 mm
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 509.57 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 213.76 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 521.64 mm
Bán kính đáy r 8.03 mm
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 186.60 mm
Đường kính chân răng đĩa xích lớn df2 493.51 mm

Lực tác dụng lên trục Fr 2130.4 N
Chương III: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng
Các dữ liệu đầu vào
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị

Tỉ số truyền u12 5
Tốc độ quay trục chủ động n1 v/ph 426,09
Tốc độ quay trục bị động n2 v/ph 85,22
Công suất trên trục chủ động P1 kW 5,57
Công suất trên trục bị động P2 kW 5,35
Mô men xoắn trên trục chủ động T1 Nmm 124841
Mô men xoắn trên trục bị động T2 Nmm 599536,49
Thời gian phục vụ Lh h 14500
Góc nghiêng đường nối tâm bộ @ Độ 450
truyền ngoài
3.1. Chọn vật liệu bánh răng

Tra bảng 6.1[1](trang 92), ta chọn:
Vật liệu bánh răng lớn:
 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 192÷240. Ta chọn HB2=230
 Giới hạn bền σb2=750 (MPa)
 Giới hạn chảy σch2=450 (MPa)

Vật liệu bánh răng nhỏ:
 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB=241÷285, ta chọn HB1= 245
 Giới hạn bền σb1=850 (MPa)
 Giới hạn chảy σch1=580 (MPa)
3.2. Xác định ứng suất cho phép
{
0
σ Hlim
¿ [σ H ]=
S H RvxH HL
0
σ Flim
¿[σ F ]= {
S F R SxFFL
Chọn sơ bộ:
{ ¿ Z R Z v K xH =1
¿ Y R Y S K xF =1
SH, SF – Hệ số an toàn khi tính toán về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
Tra bảng 6.2[1](trang 94) được:
 Bánh răng chủ động: SH1= 1,1; SF1= 1,75

 Bánh răng bị động: SH2= 1,1; SF2= 1,75
0
 σ Hlim- Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở:
0 Flim
{
0
¿ σ Hlim
¿ σ 0Flim {
{
0
¿ σ H lim 1=2 H B1 +70=2.245+70=560 (MPa)
Bánh chủ động:
¿ σ 0F lim 1 =1, 8 H B 1=1 ,8.245=441( MPa)
{
0
¿ σ H lim 2=2 H B2 +70=2.230+70=530 (MPa)
Bánh bị động:
¿ σ 0F lim 2=1 , 8 H B1=1 , 8.230=414 (MPa)
 KHL,KFL – Hệ số tuổi thọ.

{ √
mH NH0
¿ K HL =
N HE
, trong đó:
¿ K FL =
√
mF N F0
N FE
- mH, mF : Bậc của đường cong mỏi. Do bánh răng có HB<350 => mH =
6 và mF = 6
- NHO, NFO : Số chu kỳ thay đổi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
- Bánh chủ động
NH01= 30.HB12,4=30.2452,4=16259974,4
NF01=4.106
- Bánh bị động
NH02=30.HB22,4=30.2302,4=13972305,1
NF02=4.106
NHE, NFE – Số chu kỳ thay đổi ứng suất
NHE= NFE= 60c.n.t∑ , trong đó:
c – Số lần ăn khớp trong 1 vòng quay: c = 2
n – Vận tốc vòng của bánh răng
t∑ – tổng số giờ làm việc của bánh răng (t Σ =Lh)
Bánh chủ động
NHE1=NFE1=60.c.n.t Σ =60.2.426,09.14500= 741396600
Bánh bị động
N HE 1 741396600
NHE2=NFE2= = =¿ 148279320
u 5
Bánh chủ động
NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 do đó KHL1= 1
NFE1> NFO1 => lấy NFE1= NFO1 do đó KFL1= 1
Bánh bị động
NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 do đó KHL2= 1
NFE2> NFO2 => lấy NFE2= NFO2 do đó KFL2= 1
Do vậy ta có:
- Bánh chủ động

0
σ 560
[ σ H 1 ]= SH 1
Hlim 1
. K HL 1=
1 ,1
.1=509 , 1(MPa)
0
σ 441
[σ F1]= SF 1
Flim 1
. K FL1=
1, 75
.1=252(MPa)
- Bánh bị động
0
σ 530
[ σ H 2 ]= SH 2
Hlim 2
. K HL 2=
1 ,1
.1=481 ,8 (MPa)
0
σ 414
[ σ F 2 ]= SF 2
Flim 2
. K FL2=
1 ,75
.1=236 , 6(MPa)
Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
=>[ σ H ]sb=min ( [ σ H 1 ] , [ σ H 2 ]) =481 ,8 (MPa)
3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
√
T 1 . K Hβ
a w =K a .(u+1) 3 2
[ σ H ]sb . u . Ψ ba
Ka: hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng. Ka=49,5(MPa)

T1 : momen xoắn trên trục chủ động. T1= 124841 (N.mm)
[σH]sb : ứng suất tiếp xúc cho phép; [σH]sb = 481,8( MPa).
u: tỉ số truyền u=5

Ψ ba ,Ψ bd :hệ số chiều rộng vành răng.chọn Ψ ba =0,4
 Ψ bd =0,53.Ψ ba.(u+1)=0,53.0,4.(4,5+1)= 1,272

KHβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra
bảng 6.7[1](trang 98) với Ψ bd =1,272 và HB<350 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6.được: KHβ
=1,0636
Thay số ta được: aw=195,68 (mm)
 Chọn aw= 190 (mm)
3.4 Xác định các thông số ăn khớp.

3.4.1 Mô đun
m=( 0 ,01 ÷ 0 , 02 ) . a w =( 2÷ 4 )
Tra bảng 6.8[1](trang 99),chọn m = 3 (mm)
3.4.2 Xác định số răng :

2. a w 2.190
Z1 = = =21 , 1
m .(u+1) 3.(5+1)
 Chọn Z1 = 21. Mà Z2 = u.Z1 = 5.21 = 105

 Chọn Z2 = 105
Suy ra tỉ số truyền thực tế :
Z 2 105
ut = = =5
Z 1 21
Sai lệch tỷ số truyền
ΔU = | |
ut −u
u
.100 %=
5−5
5 | |
.100 %=0 %
Vì U =0%< 4% , suy ra thoả mãn.

3.4.3 Xác định lại khoảng cách trục

¿ ( Z 1+ Z 2 ) .m ( 105+21 ) .3
a w= = =189 ( mm )
2 2
=> Chọn aw = 190 (mm)
3.4.4 Xác định hệ số dịch chỉnh

¿
Do a w ≠ a w . Hệ số dịch chỉnh tâm
a w Z 1+ Z 2 190 105+21
y= − = − =0 , 33
m 2 3 2
1000. y 1000.0 ,33

k y= = =2, 62
Z 1 +Z 2 105+21
Tra bảng 6.10a[1](trang 101) với ky=2,62. Ta được kx=0,05122
Hệ số giảm đỉnh răng
k x .(Z ¿ ¿1+ Z 2) 0,05122.(105+21)

∆ y= = =0,0065 ¿
1000 1000
Tổng hệ dịch chỉnh
Xt = y + ∆ y =0,33+0,0065= 0,3365
Hệ số dịch chỉnh của bánh răng chủ động

1
x 1= . ¿
2
Hệ số dịch chỉnh của bánh răng bị động

x 2=x t− x1=0,3365−0,058=0,2785
3.4.5. Xác định góc ăn khớp atw

(Z ¿ ¿ 1+ Z 2). m. cos 20 ° ( 21+105 ) .3. cos 20°
cos α tw = = =0 , 93 ¿
2. a w 2.190
Do đó: α tw=arccos(cos α tw )=arccos(0,93)=21,57°
3.4.6. Xác định ứng suất cho phép

Tỉ số truyền thực tế: ut=5

2. aw 2.190
Đường kính vòng lăn: dw ¿ = =63 ,33 (mm)
1
ut +1 5+1
d w =2a w −d w =2.190−63 , 33=316 ,67 (mm)

2 1
Vận tốc vòng của bánh răng
π . d w . n1 π .63 ,33.426 , 09
v¿ 1
= =1 , 41(m/s)
60000 60000
Ứng suất cho phép tính ở mục 2 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ. Sau khi xác định được
vật liệu, các kích thức và thông sô động học của bánh răng, cần phải các định chính
xác ứng suất cho phép.
[ σ H ]=[ σ H ] sb . Z R . Z v . K xH
[ σ F ]=[ σ F ]sb . Y R . Y S . K xF
trong đó:
[ σ H ] và[ σ F ] là ứng suất cho phép sơ bộ đã tính ở mục 2.
ZR: hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Từ dữ liệu trong trang 91 và 92
chọn: Rz=10÷ 40( μm) => ZR=1
Zv hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
do v<5(m/s) => Zv=1
KxH: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. KxH=1
YR: hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng. Chọn YR=1
Ys: hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất

Ys=1.08 – 0.0695ln (m)
với m là mô đun= 3 (mm)
Ys=1.08 – 0.0695ln (3)=1,0036
KxF: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn. KxF=1
Thay số được [ σ H ]=[ σ H ] sb . Z R . Z v . K xH =481, 8.1 .1.1=481 , 8
Bánh chủ động:
[ σ F ]=[ σ F ]sb . Y R . Y S . K xF =252.1.1,0036 .1=252 ,9

1 1
Bánh bị động:
[ σ F ]=[ σ F ]sb . Y R . Y S . K xF =236 , 6.1.1,0036 .1=237 , 45

2 2
3.5 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.5.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc
σ H =Z M . Z H . Z ϵ
√ 2. T 1 . K H .(ut + 1)
b w .ut . d w 1
2
≤ [σ H ]
ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng. ZM=274
ZH: hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc
ZH=
√ 2
sin 2 α tw
=
√ 2
sin(2.21 , 57 °¿)
=1 , 71 ¿
Z ϵ :hệ số trùng khớp
Zϵ=
√ 4−ϵ α
3
ϵ α :hệ số trùng khớp ngang

ϵ α =1 , 88−3 ,2. ( 1 1
+
Z1 Z2 ) (
=1 , 88−3 ,2.
1
+
1
21 105 )
=1 , 7
Do đó
Zϵ=
√ 4−ϵ α
3
=
√
4−1 , 72
3
=0 ,88
KH: hệ số tải trọng
K H =K Hβ . K Hα . K Hv
- K Hβ : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng (đã xác định ở mục 3). K Hβ=1,0636

- K Hα : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp răng
đồng thời ăn khớp. K Hα =1 với răng nghiêng.

- K Hv : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Tra bảng 6.13[1](trang 106) với bánh răng trụ răng nghiêng và v=1,41(m/s),
được cấp chính xác của bộ truyền: CCX=9
Tra phụ lục 2.3[1](trang 250) với
* CCX=9
* HB<350
* Răng nghiêng
*v=1,41 (m/s)
Nội suy tuyến tính được KHv=1,0745
Thay số được:

K H =K Hβ . K Hα . K Hv =1,0636.1 .1,0745=1, 14
bw:chiều rộng vành răng.
b w =ψ ba . a w =0 , 4.190=76 Chọn bw=70
dw1: đường kính vòng lăn: dw1=63,33 (mm)
Thay số được
σ H =Z M . Z H . Z ϵ
√ 2. T 1 . K H .(ut + 1)
b w .ut . d w 1
2
=274.1 , 71.0 ,88.
√ 2.124841 .1 ,13. (5+1)
70.5 .63 , 33
2
= 452,79 < [ σ H ]=481 ,8 (MPa)
Kiểm tra:
[ σ H ]−σ H 481 , 8−452 ,79

.100 %= .100 %=6 , 02 %<10 % ⇒ chấp nhận .
[ σH ] 481 ,8
3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn
{
2T 1 . K F . Y ε Y β Y F 1
σ F 1= <[ σ F 1 ]
bw . d w 1 . m
σ F1Y F2
σ F 2= <[σ F 2]
YF1
KF: là hệ số tải trọng khi tính về uốn
K F=K Fα . K Fβ . K Fv
- K Fβ: hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng 6.7[1](trang 98) với ψ bd =1,272 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6,

được : K Fβ=1,158
- K Fα : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp răng
đồng thời ăn khớp. K Fα =1 với răng nghiêng

- K Fv: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Tra phụ lục 2.3[1](trang 250) với
 CCX=9
 HB<350
 Răng nghiêng
 v=1,41 (m/s)
Nội suy tuyến tính ta được K Fv =1, 203
Thay số ta được: K F=K Fα . K Fβ . K Fv=1.1,158.1,203=1 ,39
Y ϵ :Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng
1 1
Y ϵ= = =0 , 59
ϵα 1,7
Y F 1 và Y F 2Hệ số dạng răng
Tra bảng 6.18[1](trang 109) với:
- Z v 1=Z 1=21
- Z v 2=Z 2=105
- x 1=¿0,058
- x 2=0,2785
được:Y F 1=3 , 97 và Y F 2=3 , 55
Thay số ta được:
σ F 1 =57 , 05<[σ ¿ ¿ F 1]=252 , 9 ¿
σ F 2 =51, 01<[σ ¿¿ F 2]=237 , 45 ¿

3.6.Một số thông số khác của cặp bánh răng
Đường kính vòng chia :
{
m. Z1 3. 21
d 1= = =63 ( mm )
cosβ cos 0 0
m. Z2 3.105
d 2= = =315(mm)
cosβ cos 00
Đường kính đỉnh răng
d a 1=d 1+2. ( 1+ x 1−∆ y ) . m=63+ 2. ( 1+0,058−0,0065 ) .3=69 ,31 ( mm )
d a 2=d 2+2 ( 1+ x 2−∆ y ) m=315+2 ( 1+ 0,2785−0,0065 ) .3=322 ,63 (mm)
Đường kính đáy răng
d f 1=d 1−( 2 , 5−2 x 1 ) m=63− ( 2, 5−2.0,058 ) .3=55 , 85(mm)
d f 2=d 2−( 2, 5−2 x 2 ) m=315− ( 2, 5−2.0,2785 ) .3=309 , 17(mm)
2.T 1 2.124841
Lực vòng: F t 1=F t 2= = =3942, 55(N )
dw 1 63 ,33
Lực hướng tâm:
F r 1=F r 2=F t 1 . tan α w =3942 ,55. tan 21 , 57 °=1558 , 58(N )

3.7 Tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng
Thông số Ký hiệu Kết quả tính toán
Khoảng cách trục aw (mm) 190
Số răng Z1 21
Z2 105
Mô đun m (mm) 3
Hệ số dịch chỉnh x1 (mm) 0,058
x2 (mm) 0,2785
Góc ăn khớp αw 21 , 57°
Chiều rộng vành răng bw1 (mm) 70
bw2 (mm) 70
Đường kính vòng lăn dw1 (mm) 63,33
dw2 (mm) 316,67
Đường kính đỉnh răng da1 (mm) 69,31
da2 (mm) 322,63
Đường kính đáy răng df1 (mm) 55,85
df2 (mm) 309,17
Lực vòng Ft (N) 3942,55
Lực hướng tâm Fr (N) 1558,58

Chương IV: Tính trục, chọn ổ lăn

4.1. Chọn khớp nối.
Thông số đầu vào:
Mômen cần truyền: T =T II =599536 , 49(N . mm)
Đường kínhtrục cần nối: dt =

√
3 T II
√
0 ,2. [ τ ]
=
3 599536 , 49
0 , 2.30
=46 (mm)
Chọn khớp nối.
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục
{
cf
T ≤T
Chọn khớp nối theo điều kiện: t cfkn
d t ≤ d kn
Trong đó d t - Đường kính trục cần nối

d t =46 mm
T t –Mômen xoắn tính toán T t=k .T
k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k = 1,2
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục:
Do vậy T t=k .T =1 , 2 .599536 , 49=719443 , 79 ( N . mm ) =719 , 44(N . m)
Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện
{
cf
T t =719 , 44 N . m≤ T kn
d t=46 mm ≤ d cfkn
{
cf
T kn=1000 N .m
d cfkn =50 mm
=>
Z=8
Do =160 mm

{
l 1=42 mm
l =20 mm
Tra bảng 16.10bTr69 [2] với T cfkn=1000 ( N . m ) ta được l 2=36 mm
3
d c =18 mm
Ta có F kn=0 , 2 Ft
2 T 2.599536 , 49
F t= = =7494 , 21(N )
D0 160
→ F kn =0 , 2. F t =0 , 2.7494 ,21=1498 ,84 (N )
Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:
Thông số Kí hiệu Giá trị

cf
Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được T kn 1000(N.m)
cf
Đường kính lớn nhất có thể của nối trục d kn 50 (mm)
Số chốt Z 8
Đường kính vòng tâm chốt D0 160 (mm)
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 36(mm)
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 42 (mm)
Đường kính của chôt đàn hồi dc 18 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fkn 1498,84(N)
4.2. Tính sơ bộ trục:

4.2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục:
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 tôi cải thiện có σb = 750 Mpa,
ứng suất xoắn cho phép .
4.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức 10.9Tr188 [1], ta có:
d1 ≥
√
3 TI
0 , 2. [ τ ] √
=
3 124841
0 , 2.15
=34 , 65(mm)
d2 ≥
√
3 T II
0 , 2. [ τ ] √
=
3 599536 , 49
0 , 2.30
=46 , 4( mm)
⇒Chọn {
d 1=35(mm)
d 2=50(mm)
Chiều rộng ổ lăn trên trục: Tra bảng 10.2Tr189 [1]:
với { {
d 1=35(mm) ⇒ b 01=21(mm)
d 2=50(mm) b02=27 (mm)
4.2.3. Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền tác dụng lên trục
450

Lực từ bộ truyền đai tác dụng lên trục :
Fr = 1141,72 (N)
Lực tác dụng lên bánh răng trụ:
Ft1 = Ft2 = 3942,55 N
Fr1 = Fr2 = 1558,58 N
Lực từ khớp nối tác dụng lên trục :
Fkn = 1498,84 N
4.2.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

Theo bảng (10.3_1/1) chọn :
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong của hộp
k1 = 8….15, chọn k1 = 10
- Khoảng từ mút ô đến thành trong của vỏ hộp
k2 = 5…..15, chọn k2 = 10
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết đến nắp ổ
k3 = 10…20, chọn k3 = 15
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulong
hn = 15…20, chọn hn = 20
Trục II:
Chiều dài moay ơ bánh răng trụ lớn:
l m 23=( 1 , 2÷ 1 ,5 ) d 2 =( 1, 2 ÷1 , 5 ) 50=60 ÷ 75(mm)

Chọn lm23 = 70(mm)
Chiều dài moay ơ nửa khớp nối:
l m 22=( 1 , 4 ÷ 2 ,5 ) d 2= (1 , 4 ÷2 , 5 ) 50=70 ÷ 125(mm)

Chọn lm22 = 75(mm)
l 22=0 , 5(l ¿ ¿ m22+ b02)+k 3+ hn=0 , 5 ( 75+27 )+15+ 20=86 (mm)¿
l 23=0 , 5(l ¿ ¿ m 23+b02 )+ k 1 +k 2=0 ,5 ( 70+27 )+ 10+10=69 (mm)¿
l 21=2 l23=2.69=138(mm)
Trục I:
Chiều dài moay ơ bánh đai:
l m 12=( 1 ,2 ÷ 1 ,5 ) d 1= (1 , 2÷ 1 , 5 ) 35=42÷ 52 ,5 (mm)

Chọn lm12 = 50 (mm)
Chiều dài moay ơ bánh răng trụ nhỏ:
l m 13=( 1 , 2÷ 1 ,5 ) d 1= (1 , 2 ÷1 , 5 ) 35=42÷ 52 , 5(mm) < bw = 70

Chọn lm13 = 70 (mm)
l 12=0 , 5(l ¿ ¿ m12+b 01)+k 3+ hn=0 , 5 ( 50+21 ) +15+20=71(mm) ¿

l 13=l 23=69( mm)
l 11=2l 13=2. 69=138 (mm)
4.3. Tính, chọn đường kính các đoạn trục
4.3.1. Trục I
4.3.1.1. Tính phản lực cho trục I :
450
l13 = 69
l11 = 138 l12 = 71
Ft1 = 3942,55 N
Fr1 = 1558,58 N
Fx12 = Fr. sin450 = 1141,72.sin450 = 807,32 N
Fy12 = Fr. cos450 = 1141,72.cos450 = 807,32 N
Phương trình cân bằng :
{
∑ F x =−F x10 + F t 1−F x 11+ F x 12=0
∑ F y =F y 10+ F r 1−F y 11+ F y 12=0
∑ M x (0)=−F r 1 .l13 + F y 11 .l11−F y 12 . (l11 +l12)=0
∑ M y ( 0 )=−Ft 1 . l13+ F x11 . l11−F x 12 . ( l11+l12 )=0

{
∑ F x =−F x10 +3942 ,55−F x 11+807 , 32=0
∑ F y =F y10 +1558 , 58−F y 11+807 , 32=0
∑ M x (0)=−1558 ,58 . 69+ F y11 . 138−807 , 32.(138+71)=0
∑ M y ( 0 )=−3942 , 55 .69+ F x11 . 138−807 , 32. ( 138+71 )=0
{
F x 10=1555 , 91
F y10=−363 , 93
F x 11 =3193 , 96
F y 11=2001 , 97

4.3.1.2. Vẽ biểu đồ mô men

450
69 69 71
Ft1 = 3942,55
107357,79
Fr1 = 1558,58
Fx12 = 807,32
Fy12 = 807,32
Fx10 = 1555,91
Fy10 = 363,93
25111,17 57319,72
Fx11 = 3193,96
Fy11 = 2001,97
57319,72
124841
∅ 38H7/k6
∅ 35k6 ∅ 35k6 ∅ 32k6

Sơ đồ đặt lực, biểu đồ mômen và kết cấu trục vào I
4.3.1.3. Tính mô men tương đương

Momen tổng,momen uốn tương đương:
M j =√ M 2xj + M 2yj
M tđ =√ M 2j +0 , 75 .T 2j
M 10=0
M 13=√ M 2x 13+ M 2y 13=√ 25111 ,17 2+107357 ,792 =110255 , 46 ( Nmm )
M 11= √ M 2x11 + M 2y11 =√ 57319 ,722 +57319 , 722=81062 ,33 ( Nmm )
M 12=√ M x 12+ M y 12=√ 0 +0 =0 ( Nmm )

2 2 2 2
M tđ 10=0
M tđ 13=√ M 213+ 0 ,75 T 21=√ 110255 , 46 2+ 0 ,75. 1248412=154418 , 98 ( Nmm )
M tđ 11 =√ M 211 + 0 ,75 T 21=√ 81062 ,33 2+ 0 ,75. 1248412=135129 , 78 ( Nmm )
M tđ 12=√ M 212+0 , 75 T 21=√ 02+ 0 ,75. 1248412=108115 , 48 ( Nmm )
4.3.1.4. Tính đường kính các đoạn trục

Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức :
d j=
√
3 M tđj
0,1[σ]
Trong đó : [ σ ]= 50 MPa - ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục, cho trong bảng
10.5 trang 195
d10 = 0
d 13=
√ 3 154418 ,98
0 , 1.50
=31, 37 (mm)
d 11 =
√ 3 135129 , 78
0 , 1. 50
=30 , 01(mm)

d 12=
√
3 108115 , 48
0 ,1. 50
=27 , 86 (mm)
4.3.1.5. Chọn đường kính các đoạn trục

Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các
đoạn trục như sau :
d10 = d11 = 35 mm
d13 = 38 mm
d12 = 32 mm
4.3.1.6. Chọn và kiểm nghiệm then

a. Chọn then
 Trên trục I then được lắp tại bánh đai

 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh đai: d12 = 32 mm
{
b=10 mm
Chọn then bằng cao, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: h=9 mm
t 1=5 ,5 mm
 Chiều dài then trên đoạn trục lắp bánh đai:
l t 2= ( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) . l m 12= ( 0 , 8÷ 0 , 9 ) . 50=40 ÷ 45 mm
⇒ Ta chọn l t 2=45 mm
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:
Theo công thức 9.1 và 9.2Tr173[1] ta có:
{
2T
σd= ≤ [σ d]
dl t ( h−t 1)
2T
τ c= ≤ [τc ]
dl t b
Với bảng B9.5Tr178[1] ta có: dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và chế độ tải
trọng: Va đập vừa
⇒
{[[ σ d ]=50 Mpa
τ c ] =40 Mpa
Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí lắp bánh đai

{
2T 1 2.124841
σd= = =49 , 54 Mpa< [ σ d ]=50 Mpa
d 12 l t 2 (h−t 1) 32 . 45 .(9−5 , 5)
2 T1 2. 124841
τ c= = =17 , 34 Mpa< [ τ c ]=40 Mpa
d 12 l t 2 b 32 . 45 . 10
⇒ Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt
4.3.1.7. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi
Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn
điều kiện:
s σj . s τj
s j= ≥[s]
√ s σj+ s τj
2 2
[ s] [ s]
trong đó : - hệ số an toàn cho phép, thông thường = 1,5… 2,5 (khi cần tăng độ
[ s]
cứng = 2,5… 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến
ứng suất tiếp tại tiết diện j :
σ −1
sσj =
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj
τ −1
sτj =
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj
trong đó : σ −1 và τ −1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần
đúng
σ −1 = 0,436σ b = 0,436.750 = 327 MPa
τ −1 = 0,58σ −1 = 0,58. 327 = 189,66 MPa
σ aj , τ aj , σ mj , τ mj .là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết
diện j,do quay trục một chiều:
{
Mj
σ aj =
Wj
Tj
τ aj =τ mj=
2W 0 j

với Wj, W0j là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
ѱ σ , ѱ τ là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi ,tra
σ b=¿
bảng B với 750 MPa,ta có:
{
ѱ σ =0 ,1
ѱ τ =0 , 05
K σdj , K τdj - hệ số xác định theo công thức sau :
K σ /ε σ + K x −1
K σdj =
Ky
K τ /ε τ + K x −1
K τdj =
Ky
trong đó : Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 trang 197 - “ Tính toán thiết kế
hệ thống dẫn động cơ khí tập 1 ”, lấy Kx = 1,09
Ky - hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp tăng bền
bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó
Ky = 1.
ε σ , ε τ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn
mỏi
K σ , K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ thuộc
vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất
- Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:
{
M 11=81062 , 33 Nmm
T 1=124841 Nmm
d 11=35 mm
Tra bảngB với d11 = 35 mm

{
3
π d j π . 353
W j= = =4209 , 24
32 32
π d 3j π . 353
W0 j= = =8418 , 49
16 12
{
M j 81062 , 33
σ aj = = =19 , 26
W j 4209 , 24
σ mj=0
Tj 124841
τ aj =τ mj= = =7 , 41
2W 0 j 2. 8418 , 49
Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn kiểu lắp k6.
Tra bảng B ta có:
{ K σ /ε σ =2 , 35
K τ /ε τ =1 , 81
{
K σ / ε σ + K x −1 2 ,35+1 , 09−1
K σdj = = =2, 44
Ky 1
K /ε + K x −1 1 , 81+1 , 09−1
K τdj = τ τ = =1 , 9
Ky 1
{
σ−1 327
s σj = = =6 ,96
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj 2 , 44 . 19 ,26+ 0 ,1 .0
τ−1 189 , 66
s τj = = =13 ,13
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 1 , 9 .7 , 41+0 , 05 .7 , 41
s σj . s τj 6 , 96 . 13 , 13
s j= = =6 ,15>[s ]
√s +s 2
σj
2
τj √6 ,96 2+ 13 ,13 2
- Kiểm nghiệm tại vị trí lắp bánh đai:
{
M 12=0
T 1=124841 Nmm
d 12=32 mm

Do M12=0 nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính tính tiêng ứng suất tiếp,tra
bảng B với d12= 32 mm ta có:

2
π d 3j b . t 1 . ( d j −t 1 ) π . 323 10 . 5 ,5 .(32−5 , 5)2
W 0 j= − = − =5830 , 49
16 2. d j 16 2. 32
Tj 124841
τ aj =τ mj= = =10 , 71
2 W 0 j 2. 5830 , 49
Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp bánh đai là do rãnh then và do lắp ghép có độ
dôi .Tra bảng B với kiểu lắp k6
ảnh hưởng của độ dôi:
{ K σ /ε σ =2 , 35
K τ /ε τ =1 , 81
ảnh hưởng của rãnh then :
ta có:
Tra bảng B
{ε σ =0 ,87
ε τ =0 , 79
σ b=¿
Tra bảng:B với trục 750 MPa:
{
Ta có: K =1 , 8
τ
K σ =1 , 95
{ K σ /ε σ =1 , 95/0 , 87=2 ,24

=> K /ε =1 , 8/0 , 79=2 , 28
τ τ
Lấy

{ K σ /ε σ =2 , 35
K τ /ε τ =2 ,28
K τ /ε τ + K x −1 2 , 28+1 , 09−1
K τdj = = =2 , 37
Ky 1
τ −1 189 , 66
sτj = = =7 ,32
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 2, 37 . 10 ,71+ 0 ,05 . 10 , 71
s j=sτj =7 , 32>[s]
-Kiểm nghiệm tại vị trí lắp bánh răng:
{
M 13=110255 , 46 Nmm
T 13=124841 Nmm
d 13=38 mm
Tra bảng B với d13 = 38 mm
{
3
π d π . 383
W j= j = =4622 , 65
32 32
π d 3j π . 383
W0 j= = =10009 ,7
16 16
{
M j 110255 , 46
σ aj == =23 , 85
Wj 4622 , 65
σ mj=0
Tj 124841
τ aj =τ mj= = =6 ,24
2W 0 j 2.10009 , 7
Tra bẳng B ta có:
{ K σ /ε σ =2 , 35
K τ /ε τ =1 , 81
ảnh hưởng của rãnh then :

ta có:
Tra bảng B
{
ε σ =0 ,86
ε τ =0 , 79
σ b=¿
Tra bảng:B với trục 750 MPa:
Ta có: K =1 , 8
τ
{ K σ =1 , 95
{ K σ /ε σ =1 , 95/0 , 86=2 ,27

=> K /ε =1 , 8/0 , 79=2 , 28
τ τ
Lấy
{ K σ /ε σ =2 , 35
K τ /ε τ =2 ,28
{
K σ / ε σ + K x −1 2 ,35+1 , 09−1
K σdj = = =2, 44
Ky 1
K τ /ε τ + K x −1 2 , 28+1 , 09−1
K τdj = = =2 , 37
Ky 1
{
σ −1 327
sσj = = =5 , 62
K σdj σ aj + ѱ σ σ mj 2 , 44 .23 , 85+ 0 ,1 .0
τ−1 189 ,66
s τj = = =12 , 56
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 2 , 37 . 6 ,24 +0 , 05 . 6 , 24
s σj . s τj 5 , 62 .12 , 56
s j= = =5 , 13>[s ]
√s +s 2
σj
2
τj √5 , 622 +12 ,56 2
Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi
4.3.1.8. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
 Tại vị trí ổ lăn 0:

F r 0=√ F 2x 0 + F 2y 0= √ 1555 , 912 +363 , 932=1597 , 91(N )

 Tại vị trí ổ lăn 1:
F r 1=√ F2x 1 + F 2y 1=√ 3193 ,96 2+ 2001, 97 2=3769 , 52(N)
 Ta có lực dọc trục ngoài (lực dọc tác dụng lên bánh răng):
F at =0 N
F at
=0<0 , 3=¿ chọn ổ bi đỡ
min ⁡(F r 0 , Fr 1)
 Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ bi đỡ cỡ nặng tra bảng P2.11Tr262[1] ta có:
{
Kí hiệu: 407
d=35 mm
D=100 mm
Với d=35 mm⇒ chọn ổ lăn có : B=25 mm
C=43 , 6 kN
C0 =31, 9 kN
a. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . √ L
m
Trong đó:
 m – bậc của đường cong mỏi: m=3

 L – tuổi thọ của ổ:
−6 −6
L=60. n . Lh . 10 =60. 426 , 09 .14500 . 10 =370 , 7
 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức
11.3Tr114[1]
Q=( X .V . F r +Y . F a ) k t . k d
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t−¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1
kd
– Hệ số kể đến đặc tính tải trọng Theo bảng B ,ta
chọn dk =1
X hệ số tải trọng hướng tâm, đối với ổ đỡ chỉ chịu lực hương tâm X=1
Y hệ số tải trọng dọc trục
Sơ đồ bố trí ổ

 Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Fr lớn hơn

Q=( X .V . F r +Y . F a ) . k t . k d =3769 , 52. 1 .1=3769 ,52 N
 Khả năng tải động của ổ lăn
C d=Q . √ L=3769 ,52 √ 370 ,7=27078 , 64 N =27 , 08 kN <C=43 , 6 kN

m 3
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
b. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ 1 dãy ta được:
{X 0=0 ,6
Y 0=0 , 5
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a=0 , 6 . 3769 ,52+0=2261 , 71 N
Qt =F r=3769 , 52 N
Lấy Qt =3769 ,52 N
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt =3769 ,52 N =3 ,77 kN <C 0=31 , 9 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh
4.3.2. Trục II
4.3.2.1. Chọn đường kính các đoạn trục dựa vào các yếu tố công nghệ, lắp ráp
d20=48 mm
d21=d23=50 mm
d22=52 mm
4.3.2.2. Chọn then
+Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp bánh răng ,d22= 52 (mm),chọn then bằng tra
bảng
Ta có:
 Chiều rộng then:b=16(mm)
 Chiều cao then:h=10(mm).
 Chiều sâu rãnh then trên trục t1=6 (mm)
 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 4,3 (mm)
 Chiều dài then:l=(0,8÷0,9).lm23= 56÷63 (mm)
Chọn l= 63(mm)
+Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp đĩa xích:
d20=48
Chọn then bằng tra bảng B [1] ta có:

 Chiều rộng then:b= 14 mm
 Chiều cao then : h= 9 mm
 Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1= 5,5 (mm)
 Chiều dài then: l =(0,8÷0,9)lm22= 60÷67,5(mm)
 Chọn l = 63 (mm)
4.3.2.3. Chọn ổ lăn
Dựa vào phụ lục ta chọn ổ bi đỡ cỡ nặng

Kí hiệu: 410
Đường kính trong:d= 50 mm
Đường kính ngoài:D= 130 mm
Khả năng tải động :C= 68,5 kN
Khả năng tải tĩnh :C0= 53 kN
Chiều rộng ổ lăn:B=31 mm

4.3.2.4. Vẽ kết cấu trục II
Chương V: Lựa chọn kết cấu

5.1. Tính, lựa chọn kết cấu cho các bộ phận, các chi tiết
5.1.1 Thiết kế vỏ hộp
Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy,tiếp nhận
tại trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến,đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết
máy tránh bụi bẩn
Chi tiết cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ
Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
Chọn bề mặt ghép ráp và thân đi qua tâm trục song song với đáy
5.1.2 Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày :thân hộp =0,03a+3=0,03.190+3=8,7(mm)
>6 chọn =9 (mm)

:Nắp hộp =0,9 =8,1 (mm)
Chọn =9 (mm)
Gân tăng cứng: chiều dày e chọn e=9

: chiều cao h h<58 chọn h=58
:độ dốc khoảng 2 đến 3 độ
Đường kính
Bu lông nền >0,04a+10=18 chọn =M18
Bu lông cạnh d2=(0,7÷0,8)d1=12,6÷14,4chọn =M14
Bu lông ghép bích nắp và thân
Chọn =M12
Vít ghép nắp ổ
Chọn =M10
Vít ghép nắp cứa thăm dầu
Chọn =M8
Mặt bích ghép nắp và thân
Chiều dày bích thân hộp S3
Chọn S3=20
Chiều dày bích nắp hộp S4
Chọn S4=20
Bề rộng bích nắp và thân K3

chọn =43
chọn K3=40
Kích thước gối trục
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít

Tra
Trục I: , ,
Trục II: , ,
chọn =43 tính phần trên
Bề rông mặt ghép bu lông cạnh ổ chọn E2=22 (mm)
chọn =18(mm)
Tâm lô bu lông cạnh ổ:
Phụ thuộc lỗ bu lông
Chiều cao h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi

,
Bề rộng mặt đế hộp Chọn =27 (mm)
Khe hở giữa các chi tiết
Giữa bánh răng với thành trong

hộp:
Chọn
Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy

hộp:
Chọn
chọn
Giữa mặt bên các bánh răng với

nhau:
Số lượng bu lông nền Z Chọn Z=4
5.2. Tính, lựa chọn bôi trơn:

Bộ truyền bánh răng có vận tốc vòng nên ta chọn bôi trơn bằng
cách ngâm trong dầu bằng bánh răng bị động trong hộp giảm tốc
(mm)
Do đáy hộp giảm tốc cách đỉnh răng bị động 1 khoảng 30 (mm)
Vậy chiều cao lớp dầu là 70 (mm)

Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc:vận tốc vòng của bánh răng và
thép C45
Độ nhớt của dầu là 50oc là
tra bảng chọn được loại dầu ô tô máy kéo AK-15

5.2.3 Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp
+ Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức : D3 D2
D4
Vị trí h
Trục I 100 120 144 96 M10 4 7
Trục II 130 150 174 126 M10 6 7
+ chốt định vị
Đảm bảo vị trì tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi nắp
ghép,khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.

Chọn chốt định vị là chốt côn

+cửa thăm
Tra bảng chọn

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
125 60 165 100 145 145 80 12 M8x22 4
+nút thông hơi

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi nắp trên cửa thăm
Tra bảng chọn

Q
G K
O
M
N
P
C
A
L
E
B
I
H
D
R A
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
+nút tháo dầu:

Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn của biến chất cần phải thay
dầu mới,để tháo dầu cũ ra thì đáy hộp có lỗ thoát dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu

Chọn nút tháo dầu tra bảng

d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,5
m
D0
D
d
b
S
L
+Kiểm tra mức dầu : dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu:
3
12
18
5
6
12 9 6
30
+Các chi tiết liên quan khác

Lót kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp
chất khác xâm nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy ra ngoài.
Vòng phớt được dùng để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có kết cấu
đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt có độ nhám
cao. Ta chỉ cần chọn vòng phớt cho trục vào và ra và tra bảng 15-17 trang 50. Tra theo
đường kính bạc
d d1 d2 D a b S0
40 41 39 59 9 6,5 12
55 56 54 74 9 6,5 12

d a
D2
b
a S0
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn mỡ
(dầu). Kích thước vòng chắn mỡ (dầu) cho như hình vẽ.

60°
t
a
t = 2mm, a = 6mm
+ Kết cấu bánh răng
b = 70 Dv = 285 D = 88
c =18 da = 322,63 d = 52
Do = 186,5 l = 70
5.3 Dung sai lắp ghép

+ dung sai lắp ghép bánh răng
Chịu va đập nhẹ không yêu cầu tháo nắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp trung
H7/k6
+dung sai lắp bạc lót trục
Chọn kiểu lắp trung gian D8/k6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+dung sai và lắp ghép ổ lăn
Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc cần chọn kiểu lắp
trung gian có độ dôi cho các vòng quay
Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ dôi hở
Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6,còn khi lắp ổ lăn vào vỏ thò ta
chọn H7
+dung sai lắp ghép nắp ổ lăn
Chọn kiểu lắp H7/d11 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+dung sai khi lắp vòng chắn dầu
Chọn kiểu lắp trung gian D8/k6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+dung sai lắp then trên trục
Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9 trên bạc là D10
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng :
Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn dưới
Mối lắp
ES es EI ei
25 18 0 2
Bảng dung sai lắp ghép bạc lót trục
Mối lắp
ES es EI ei
21 0 0 -13
21 0 0 -13

Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:
Mối lắp
ES es EI ei
0 15 0 2
0 18 0 2
30 0 0 0
30 0 0 0
Bảng dung sai lắp ghép nắp ổ lăn
Mối lắp
ES es EI ei
30 -100 0 -290
30 -100 0 -290
Bảng dung sai lắp ghép vòng chắn dầu
Mối lắp
ES es EI ei
21 0 0 -13
25 0 0 -16
Bảng dung sai lắp then:
Kích thước Sai lệch giới hạn chiều rộng Sai lệch giới hạn chiều sâu rãnh
tiết diện rãnh then then
then Trên trục Trên bạc Sai lệch giới Sai lệch giới
hạn trên trục t1 hạn trên bạc t2
Bxh P9 D10
14x9 -0,042
3,5 2,8
16x10 -0,015
4 3

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 1. NXB
Giáo dục. Hà Nội 2006.
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 2. NXB
Giáo dục. Hà Nội 2006.
3. Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, Tập 1. NXB Giáo dục. Hà Nội 1994.
4. Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, Tập 2. NXB Giáo dục. Hà Nội 1994.
5. Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép. NXB Giáo dục. Hà Nội 2004.

Mục lục
Chương I: Chọn động cơ điện và phân phối tit số truyền.........................................1
1.1.Chọn động cơ điện....................................................................................................
1.1.1.Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ điện...................................1
1.1.1.1 Tính công suất trên trục máy công tác.....................................................1
1.1.1.2 Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống...........................................1
1.1.1.3 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ........................................2
1.1.2 Xác định tốc độ quay đồng bộ của động cơ điện........................................2
1.1.2.1 Xác định tốc độ quay của trục bộ phận công tác....................................2
1.1.2.2 Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống.................................................2
1.1.2.3 Xác định sơ bộ tốc độ quay của động cơ..................................................3
1.1.3 Chọn động cơ điện........................................................................................3
1.2 Phân phối tỷ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống....................................
1.2.1 Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống...................................................4
1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ.......................................................................4
1.3 Tính các thông số trên các trục...............................................................................
1.3.1 Tỉ số truyền....................................................................................................4
1.3.2 Tình tốc độ quay trên các trục.....................................................................4
1.3.3 Tính công suất trên các trục........................................................................5
1.3.4 Tính momen xoắn trên các trục...................................................................5
1.4.Bảng các thông số động học....................................................................................
Chương II : Tính và thiết kế bộ truyền xích...............................................................7
2.1 Chọn loại xích...........................................................................................................
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền......................................................................
2.2.1 Xác định bước xích.......................................................................................8
2.2.2 Khoảng cách trục và số mắt xích.................................................................9
2.2.3 Kiểm nghiệm xích về độ bền........................................................................9
2.4 Xác định lực tác dụng lên trục..............................................................................
2.5 Bảng kết quả tính toán các thông số của xích......................................................
Chương III: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng................13
3.1. Chọn vật liệu bánh răng.......................................................................................
3.2. Xác định ứng suất cho phép.................................................................................
3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục.........................................................................

3.4 Xác định các thông số ăn khớp.............................................................................
3.4.1 Mô đun.........................................................................................................17
3.4.2 Xác định số răng :.......................................................................................17
3.4.3 Xác định lại khoảng cách trục...................................................................18
3.4.4 Xác định hệ số dịch chỉnh...........................................................................18
3.4.5. Xác định góc ăn khớp atw...........................................................................19
3.4.6. Xác định ứng suất cho phép......................................................................19
3.5 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng......................................................................
3.5.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc................................................................20
3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn............................................................................23
3.6.Một số thông số khác của cặp bánh răng.............................................................
3.7 Tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng.................................................
Chương IV: Tính trục, chọn ổ lăn.............................................................................26
4.1. Chọn khớp nối.......................................................................................................
4.2. Tính sơ bộ trục:.....................................................................................................
4.2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục:........................................................................28
4.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:..............................................................28
4.2.3. Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền tác dụng lên trục.......................29
4.2.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực..........................................30
4.3. Tính, chọn đường kính các đoạn trục.................................................................
4.3.1. Trục I 4.3.1.1. Tính phản lực cho trục I :.................................................32
4.3.1.2. Vẽ biểu đồ mô men..................................................................................35
4.3.1.3. Tính mô men tương đương....................................................................36
4.3.1.4. Tính đường kính các đoạn trục.............................................................36
4.3.1.5. Chọn đường kính các đoạn trục............................................................37
4.3.1.6. Chọn và kiểm nghiệm then.....................................................................37
4.3.1.7. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi.......................................................38
4.3.1.8. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn........................................................................43
4.3.2. Trục II.........................................................................................................45
4.3.2.1. Chọn đường kính các đoạn trục dựa vào các yếu tố công nghệ, lắp
ráp..........................................................................................................................45
4.3.2.2. Chọn then.................................................................................................45

4.3.2.3. Chọn ổ lăn................................................................................................46
4.3.2.4. Vẽ kết cấu trục II....................................................................................46
Chương V: Lựa chọn kết cấu.....................................................................................46
5.1. Tính, lựa chọn kết cấu cho các bộ phận, các chi tiết..........................................
5.1.1 Thiết kế vỏ hộp............................................................................................46
5.1.2 Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc...............................................47
5.2. Tính, lựa chọn bôi trơn:.......................................................................................
5.2.3 Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp.................................................50
5.3 Dung sai lắp ghép...................................................................................................

Nguyễn Văn Quý

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyễn Văn Quý

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Họ và tên: Nguyễn Văn Quý MSSV: 20205813

Chương I: Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền

Thông số đầu vào :

1. Chọn động cơ điện

1.1.1. Tính công suất trên trục máy công tác

F : là lực kéo xích tải (N)

Đồ án Chi tiết máy Trang 1 Đề số: P.201

1.1.2. Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống

1.2. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ điện

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ điện :

1.1.3. Xác định tốc độ quay trên trục công tác

Đồ án Chi tiết máy Trang 2 Đề số: P.201

Trong đó : v là vận tốc xích tải (m/s)

1.1.4. Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống

usb = usb(x) ×usb(br) (1.5)

1.1.5. Xác định sơ bộ tốc độ quay của động cơ

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ :

1.2. Chọn động cơ điện

Động cơ được chọn phải thỏa mãn: ¿

Đồ án Chi tiết máy Trang 3 Đề số: P.201

3K132M4 7,5 1460 32 72 2,2 2,0

2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống

Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động :

2.2. Tỉ số bộ truyền trong

Chọn trước tỉ số truyền của bộ truyền xích u x =2.5

3. Tính các thông số trên trục

3.1. Công suất

Đồ án Chi tiết máy Trang 4 Đề số: P.201

Công suất trên trục công tác :

Công suất trên trục 2 ( trục ra của hộp giảm tốc ) :

Công suất thực tế trên động cơ :

3.2. Tình tốc độ quay trên các trục

- Số vòng quay trên trục 1: n1=nđc =1460 ¿ ¿

3.3. Tính Momen xoắn

Công thức tính momen xoắn trên các trục :

Đồ án Chi tiết máy Trang 5 Đề số: P.201

Trong đó : Ti là momen xoắn trên trục thứ i (Nmm)

Momen xoắn trên trục động cơ :

Momen xoắn trên trục I :

Momen xoắn trên trục II :

Momen xoắn trên trục công tác :

3.4. Bảng các thông số

Đồ án Chi tiết máy Trang 6 Đề số: P.201

Tỷ số truyền ukn =1 ubr =4.56 u x =2.5

Số vòng quay (v/ph) n đ c =1460 n1=1460 n2 =320.18 n ct=128.07

Công suất (kW) Pđ c =6.68 P1=6.61 P2 = 6.28 Pct =¿ 5.65

Mômen xoắn (Nmm) T đc =43695 T 1=43237 T 2=187313 T ct =4213 13

Chương II : Tính toán và thiết kế bộ truyền xích

Dữ liệu đầu vào :

Điều kiện làm việc :

- Đặc tính làm việc : Va đập nhẹ

- Công suất trên trục chủ động : P = P2= 6.28 (kW)

- Momen xoắn trên trục chủ động : T = T II =187313 (Nmm)

- Tốc độ quay trục chủ động : n ¿ n II =320.18 (v/ph)

- Tỉ số truyền : u=ux =2.5

1. Chọn loại xích

- chọn xích ống con lăn (1 dãy )

2. Xác định các thông số của bộ truyền

2.1. Chọn số răng đĩa xích

Sai lệch tỷ số truyền :

2.2. Xác định bước xích

Pt : công suất tính toán : Pt =P k k z k n (2.1)

 P: công suất bộ truyền, P = 6.28 (kW)