Giáo Trình Vật Liệu Cơ Khí

Khoa xe má y cô ng trình
Mục lục
CHƯƠNG I: TÍNH CHẤT CHUNG CỦA KIM LOẠI VÀ HỢP KIM.........................5

I. NHỮNG TÍNH CHẤT CƠ BẢN CỦA VẬT LIỆU..................................................5
1. Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu.......................................................................5
2. Những tính chất cơ bản của vật liệu...................................................................5
CHƯƠNG II HỢP KIM SẮT – CACBON....................................................................21
I. Các bon và sắt...........................................................................................................21
1. Các bon...............................................................................................................21
2. Sắt........................................................................................................................ 21
3. Cơ tính của hợp chất..........................................................................................21
4. Tính thù hình......................................................................................................21
II. Giản đồ trạng thái Fe - C........................................................................................22
1. Giản đồ trạng thái..............................................................................................22
2. Các tổ chức của hợp kim Fe - C........................................................................23
3. Quá trình kết tinh của hợp kim Fe-C...............................................................25
4. Các nhiệt độ tới hạn hợp kim Fe - C theo giản đồ trạng thái..........................26
II. Các chuyển biến xảy ra khi nung và làm nguội thép............................................28
1. Khái niệm về nhiệt luyện...................................................................................29
2. Các chuyển biến xảy ra khi nung thép..............................................................30
3. Các chuyển biến xảy ra khi làm nguội thép.....................................................36
4. CHUYỂN BIẾN KHI NUNG THÉP ĐÃ TÔI..................................................47
CHƯƠNG III GANG....................................................................................................52
I. Gang........................................................................................................................... 52
1. Định nghĩa........................................................................................................... 52
2. Phân loại.............................................................................................................52
3. Cơ tớnh và tớnh cụng nghệ...............................................................................53
4. Công dụng...........................................................................................................54
5. Sự hình thành graphit trong gang.....................................................................54
6. Nhiệt luyện gang.................................................................................................57
7. Các loại gang.......................................................................................................58
CHƯƠNG IV THÉP........................................................................................................65
I. Khái niệm về thép.....................................................................................................65
1. Khái niệm............................................................................................................65
3. Các loại thép các bon.........................................................................................68
CHƯƠNG V NHIỆT LUYỆN VÀ HÓA NHIỆT LUYỆN............................................77
I. Ủ thép......................................................................................................................... 78
1. Định nghĩa........................................................................................................... 78
2. Đặc điểm.............................................................................................................78
3. Mục đích.............................................................................................................78
Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 1
4. Phân loại.............................................................................................................79
II. Thường hóa thép.....................................................................................................82
1. Định nghĩa........................................................................................................... 82
2. Đặc điểm của thường hoá thép..........................................................................82
3. Mục đích áp dụng của thường hoá....................................................................82
III. TÔI THÉP..............................................................................................................83
1. Định nghĩa........................................................................................................... 83
2. Đặc điểm.............................................................................................................83
3. Mục đích của tôi.................................................................................................84
4. Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi......................................................................84
5. Xác định nhiệt độ tôi..........................................................................................86
6. Các phương pháp tôi..........................................................................................87
IV. RAM THÉP............................................................................................................93
1. Định nghĩa........................................................................................................... 93
2. Mục đích.............................................................................................................93
3. Các phương pháp ram.......................................................................................93
4. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện...............................................................94
5. Oxi hóa và thoỏt cacbon.....................................................................................96
6. Phương pháp hoá nhiệt luyện............................................................................98
CHƯƠNG VI KIM LOẠI MÀU VÀ HỢP KIM MÀU..............................................112
I. Đồng và hợp kim của đồng.....................................................................................112
1. Đồng nguyên chất.............................................................................................112
2. Hợp kim của đồng............................................................................................112
II. Nhôm và hợp kim của nhôm.................................................................................114
1. Nhôm nguyên chất...........................................................................................114
2. Hợp kim của nhôm..........................................................................................115
III. Hợp kim ổ trục.....................................................................................................117
1. Yêu cầu đối với hợp kim làm ổ trục............................................................117
2. Hợp kim làm ổ trục có nhiệt độ nóng chảy cao..............................................117
3. Hợp kim làm ổ trục có nhiệt độ nóng chảy thấp............................................117
IV. Một số kim loại khác...........................................................................................118
1. Vonfram............................................................................................................118
2. Mô lip đen.........................................................................................................118
3. Vàng..................................................................................................................119
4. Bạc..................................................................................................................... 119
5. Bạch kim...........................................................................................................119
6. Ni ken................................................................................................................119
7. Chì..................................................................................................................... 119
8. Thiếc.................................................................................................................. 120
9. Kẽm................................................................................................................... 120
CHƯƠNG VII ĂN MÒN KIM LOẠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHỐNG ĂN MÒN KIM
LOẠI............................................................................................................................... 121

I. Hiện tượng nguyên nhân và tác hại của sự ăn mòn kim loại...............................121
1. Hiện tượng ăn mòn kim loại và hợp kim........................................................121
2. Nguyên nhân ăn mòn kim loại và hợp kim.....................................................121
3. Tác hại của sự ăn mòn kim loại.......................................................................122
II. Phương pháp chống ăn mòn kim loại và hợp kim..............................................122
1. Phương pháp phủ một lớp bảo vệ...................................................................122
3. Phương pháp bôi trơn dầu mỡ........................................................................123
4. Phương pháp oxy hóa thép..............................................................................123
CHƯƠNG VIII VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI...............................................................124
I. Chất dẻo, cao su, amiăng, da thuộc, gỗ.................................................................124
1. Chất dẻo............................................................................................................124
2. Cao su................................................................................................................ 125
3. Amiăng và vật liệu có amiăng.........................................................................127
4. Da thuộc và gỗ..................................................................................................128
II. Thuỷ tinh, sứ, mi ca, sơn.......................................................................................128
1. Thủy tinh........................................................................................................... 128
2. Sứ....................................................................................................................... 130
3. Mi ca.................................................................................................................. 131
4. Sơn..................................................................................................................... 132
III. Composit............................................................................................................... 133
CHƯƠNG IX NHIÊN LIỆU.........................................................................................134
NHIÊN LIỆU ĐỘNG CƠ XĂNG..................................................................................134
I. NHIÊN LIỆU VÀ BỘ CHẾ HÒA KHÍ.................................................................134
1. Quá trình hòa khí.............................................................................................134
2. Tỷ lệ hòa khí.....................................................................................................136
3. Nhiên liệu xăng.................................................................................................137
II. TÍNH CHẤT LÝ HOÁ CỦA NHIÊN LIỆU DIEZEN.......................................147
1. Tính bắt cháy của nhiên liệu diezen................................................................147
2. Độ nhớt của nhiên liệu diezen..........................................................................149
3. Tính chất của nhiên liệu diezen ở nhiệt độ thấp............................................150
4. Tính bay hơi của nhiên liệu diezen..................................................................151
5. Tính không gây ăn mòn kim loại của nhiên liệu diezen.................................152
6. Tính ổn định hoá học của nhiên liệu diezen...................................................153
7. Tính không tạo sơn dính và muội than của nhiên liệu diezen.......................153
III. TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG DẨỤ DIEZEN................................................154
1. Phân loại nhiên liệu diezen..............................................................................154
2. Chỉ tiêu chất lượng nhiên liệu diezen..............................................................154
IV. NGUYÊN TẮC CHỌN SỬ DỤNG VÀ THAY THẾ NHIÊN LIỆU DIEZEN 162
1. Chọn nhiên tiêu diezen khi sử dụng................................................................162
2. Chọn nhiên liệu diezen thay thế......................................................................162
CHƯƠNG X DẦU VÀ MỠ............................................................................................163
I. DẨU BÔI TRƠN.....................................................................................................163

1. Phân loại dầu bôi trơn......................................................................................164

2. Công dụng của dầu bôi trơn............................................................................165
3. Tính năng kỹ thuật của dầu bôi trơn..............................................................165
4. Đặc tính về độ nhớt và tính chất nhớt - nhiệt.................................................166
5. Tính chống mài mòn........................................................................................166
6.Tính ổn định chất lượng...................................................................................167
7.Không gây ăn mòn, bảo vệ bề mặt kim loại.....................................................167
II.SỬ DỤNG DẦU BÔI TRƠN.................................................................................168
1.Nguyên tắc chọn dầu bôi trơn..........................................................................168
2. Dầu bôi trơn cho động cơ.................................................................................169
3. Thành phần của dầu bôi trơn động cơ............................................................170
4. Phân loại dầu bôi trơn động cơ.......................................................................170

Phần thứ nhất
Vật liệu kim loại
CHƯƠNG I: TÍNH CHẤT CHUNG CỦA KIM LOẠI VÀ HỢP KIM

I. NHỮNG TÍNH CHẤT CƠ BẢN CỦA VẬT LIỆU.
1. Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu

Vật liệu nói chung và vật liệu dùng trong cơ khí nói riêng được sử dụng rộng rãi
trong công nghiệp để chế tạo các chi tiết máy, các dụng cụ, các kết cấu công trình và
tạo nên các sản phẩm cho cuộc sống v.v.
Tuy nhiên khi chế tạo và sử dụng, chúng ta cần phải dựa vào các yêu cầu kỹ
thuật để lựa chọn vật liệu thích hợp, bảo đảm chất lượng và tính kinh tế của sản
phẩm.
Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu như sau:
 Thứ nhất là yêu cầu về tính sử dụng.
Ðể bảo đảm một sản phẩm cơ khí có thể sử dụng được (tức làm việc được trong
thực tế) thì vật liệu chế tạo ra nó phải có cơ tính, lý tính, hóa tính v.v sao cho sản
phẩm sử dụng được bền lâu với độ tin cậy trong thời gian dự kiến.
 Thứ hai là tính công nghệ của vật liệu.
Tính công nghệ của vật liệu được hiểu là khả năng có thể gia công vật liệu bằng
các phương pháp khác nhau như đúc, hàn, rèn, nhiệt luyện v.v để tạo ra sản phẩm có
chất lượng phù hợp với yêu cầu sử dụng.
 Thứ ba là tính kinh tế.
Tính kinh tế là yêu cầu tất yếu của sản phẩm, nó đòi hỏi vật liệu chế tạo ra nó
phải cho giá thành thấp nhất trong khi các yêu cầu về công nghệ và sử dụng được
thỏa mãn.
2. Những tính chất cơ bản của vật liệu
Trong khuôn khổ của môn học, cuốn sách này chỉ đề cập đến hai yêu cầu cơ bản
ban đầu với những tính chất cơ học, tính chất vật lý, tính chất hóa học, tính công
nghệ đồng thời sơ lược về độ tin cậy và tuổi thọ của vật liệu.

2.1. Tính chất cơ học
Tính chất cơ học (hay còn được gọi là cơ tính) của vật liệu là những đặc trưng
cơ học biểu thị khả năng của vật liệu chịu tác dụng của các loại tải trọng.
Các đặc trưng quan trọng của cơ tính là độ bền, độ dẻo, độ cứng, độ dai va đập,
độ bền mỏi và tính chống mài mòn.
a. Ðộ bền.
Ðộ bền là khả năng cơ học của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực mà không bị
phá hủy và được ký hiệu bằng  (xích ma). Ðơn vị đo độ bền được tính bằng
N/mm2, kN/m2, hay MPa.
Nhóm các đặc trưng cho độ bền bao gồm:
 Giới hạn đàn hồi dh (còn được ký hiệu là Re).

Giới hạn đàn hồi là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu đo mà sau khi bỏ nó đi
mẫu không bị biến dạng dẻo hoặc chỉ bị biến dạng dẻo rất nhỏù (độ biến dạng dư
vào khoảng 0,001 – 0,005% so với chiều dài ban đầu của mẫu).
Giới hạn đàn hồi được tính theo công thức:
, (N/mm2 hay MPa).
Trong đó: F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Pp (N) là lực tác dụng.
Trong giai đoạn đàn hồi, nếu là đàn hồi tuyến tính, quan hệ giữa ứng suất  và
biến dạng  tuân theo định luật Hook, và nó có thể biểu diễn dưới dạng công thức
đơn giản.
 = E. , (MPa).
Với E (N/m2) là mô đun đàn hồi khi kéo, nén.
Người ta qui định gọi 0,002 là giới hạn đàn hồi qui ước.
 Giới hạn chảy c (còn được ký hiệu là R0,2).

Giới hạn chảy là ứng suất tại đó vật liệu bị "chảy", tức tiếp tục bị biến dạng với
ứng suất không đổi .

, (N/mm2 hay MPa).
Với Pc (N) là lực tác dụng bắt đầu biến dạng dẻo.
F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Thực tế rất khó xác định giá trị Pc ứng với lúc vật liệu bắt đầu chảy, cho nên khi
vật liệu có tính dẻo kém, không có thềm chảy rõ, người ta thường qui ước tải trọng
ứng với khi mẫu bị biến dạng 0,2% là tải trọng chảy, vì thế giá trị được
gọi là giới hạn chảy qui ước.
 Giới hạn bền b (còn được ký hiệu là Rm).

Giới hạn bền là ứng suất ứng với tải trọng tác dụng lớn nhất P b hay Pmax làm cho
thanh vật liệu bị đứt. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 197-85 giới hạn bền còn
được gọi là giá trị độ bền tức thời.
Giới hạn bền được tính theo công thức:
, (N/mm2 hay MPa).
Với F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Pb (N) là lực tác dụng lớn nhất.
Trong hệ SI giới hạn bền được đo bằng N/mm2. Giới hạn bền càng lớn, khả
năng chịu tải mà không gây phá hủy của kết cấu càng lớn.
Tùy theo dạng khác nhau của ngoại lực mà ta có các độ bền như độ bền kéo k,
độ bền uốn u và độ bền nén n v.v.
b. Ðộ dẻo:
Ðộ dẻo là khả năng biến dạng của vật liệu khi chịu tác dụng của ngoại lực mà không
bị phá hủy. Ðộ dẻo được xác định bằng độ giãn dài tương đối  (%) và độ thắt tỉ đối 
(%).
 Ðộ giãn dài tương đối  (%)

Ðộ giãn dài tương đối là tỉ lệ tính theo phần trăm giữa lượng giãn dài tuyệt đối
của mẫu sau khi đứt với chiều dài ban đầu.
Ðộ giãn dài tương đối được tính theo công thức:
, (%).
Với: l0 (mm) và l1 (mm) là độ dài của mẫu trước và sau khi kéo.
 Ðộ thắt tương đối hay độ thắt tỉ đối  (%).

Ðộ thắt tỉ đối cũng là tỉ số tính theo phần trăm giữa độ thắt tuyệt đối của mẫu
sau khi đứt với diện tích mặt cắt ngang ban đầu. Ðộ thắt tỉ đối được tính theo công
thức:
, (%).
Trong đó F = F0 – F1 với F0 và F1 là tiết điện của mẫu trước và sau khi kéo tính
cùng đơn vị đo (mm2). Vật liệu có độ giãn dài tương đối và độ thắt tỉ đối càng lớn
thì càng dẻo và ngược lại.
Có nhiều phương pháp thử để xác định độ bền và độ dẻo của vật liệu nhưng
thông dụng nhất là thử kéo.
 Thử kéo
Nội dung của phương pháp này là dùng
máy kéo nén vạn năng (hình 1.2) để kéo mẫu
thử được làm theo tiêu chuẩn đến khi mẫu bị
đứt.
Quá trình tăng tải sẽ gây ra biến dạng mẫu
một lượng l.
Mối quan hệ giữa lực P và lượng biến dạng
tuyệt đối l hoặc ứng suất  và biến dạng
tương đối  được ghi lại trên giản đồ kéo. Hỡnh 1.2 Máy thử kéo nén vạn năng.
Mẫu thử kéo được chọn theo những qui
định riêng và có hình dạng, kích thước theo tiêu chuẩn.
Thử kéo là phương pháp tác động từ từ lên mẫu một tải trọng kéo cho đến khi
mẫu đứt rời. Hình 1.2 giới thiệu một loại máy thử kéo, nén vạn năng.

c. Ðộ cứng
Ðộ cứng là khả năng của vật liệu chống lại biến dạng dẻo cục bộ khi có ngoại
lực tác dụng thông qua vật nén. Nếu cùng một giá trị lực nén, lõm biến dạng trên
mẫu càng lớn, càng sâu thì độ cứng của mẫu đo càng kém. Ðo độ cứng là phương
pháp thử đơn giản và nhanh chóng để xác định tính chất của vật liệu mà không cần
phá hủy chi tiết.
Ðộ cứng có thể đo bằng nhiều phương pháp khác nhau nhưng đều dùng tải
trọng ấn viên bi bằng thép nhiệt luyện cứng hoặc mũi côn kim cương hoặc mũi chóp
kim cương lên bề mặt của vật liệu cần thử, rồi xác định kích thước vết lõm in trên bề
mặt vật liệu đo. Thường dùng các loại độ cứng Brinen (HB), độ cứng Rockwell
(HRC, HRB và HRA), và độ cứng Vícke (HV).
 Ðộ cứng Brinen
Ðộ cứng Brinen được xác định bằng cách dùng tải trọng P để ấn viên bi bằng
thép đã nhiệt luyện có đường kính D lên bề mặt vật liệu muốn thử (hình 1.3). Ðơn vị
đo độ cứng Brinen HB là kG/mm2 hoặc đổi ra MPa.
Tùy theo chiều dày của mẫu thử chúng ta chọn đường kính của viên bi là D = 10
mm, D = 5 mm hoặc D = 0,25 mm, đồng thời tùy thuộc vào tính chất của vật liệu
chúng ta chọn tải trọng P cho thích hợp.
 Ðối với thép và gang thì P = 30D2.
 Ðối với đồng và hợp kim đồng P = 10D2.
 Ðối với nhôm, babít và hợp kim mềm khác P = 2,5D2.
0 1 2 3 4 5 6 7
D
b.
Hình 1.3 Sơ đồ đo độ cứng Brinen
(a) và sơ đồ đo đường kính vết lõm
a. d bằng kính lúp có thước mẫu (b).

Khi thử thép dùng bi có đường kính D = 10 mm ta chọn tải trọng

P = 30D2 = 300 kG.
Ðộ cứng Brinen được tính theo công thức: .
Trong đó F là diện tích mặt cầu của vết lõm và được tính:
, (mm2).
Và do đó
Với D (mm) là đường kính viên bi và d (mm) là đường kính vết lõm.
Ðộ cứng HB của vật liệu được kiểm tra không lớn hơn 450 (kG/mm2).
 Ðộ cứng Rockwell.
Ðộ cứng Rockwell được xác định bằng cách dùng tải trọng P để ấn viên bi bằng
thép đã nhiệt luyện có đường kính 1,587mm tương đương 1/16" (thang B) hoặc mũi
côn bằng kim cương có góc ở đỉnh 120 0 (thang A hoặc C) lên bề mặt vật liệu muốn
thử (hình 1.4).
Viên bi thép dùng để thử những vật liệu ít cứng, còn mũi côn kim cương dùng
để thử các vật liệu có độ cứng cao như thép đã nhiệt luyện. Khi đo độ cứng
Rockwell bao giờ tải trọng P cũng tác động hai lần:
Lần đầu là tải trọng sơ bộ với P0 = 10 kG, chiều sâu vết lõm tính từ đây. Sau
đến tải trọng chính P (tải trọng chính P phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu theo
bảng).

Hình 1.4 Vị trí tương đối giữa mũi

đâm và mẫu đo ở các thời điểm đo:
00: lúc chưa đo;
11: tải trọng sơ bộ P0
22: thêm tải trọng chính P1;
33: P1.
Trong khi thử, số đo độ cứng được chỉ trực tiếp ngay bằng kim đồng hồ. Số đo độ
cứng Rockwell được biểu thị bằng đơn vị qui ước (không có thứ nguyên). Có nhiều
thang đo độ cứng Rockwell, nhưng trong thực tế dùng nhiều nhất là thang B (HRB),
thang A (HRA) và thang C (HRC).
Thang HRB dùng bi thép với P = 100 kG áp dụng cho các vật liệu mềm và cứng
vừa như gang, thép sau khi ủ, hợp kim đồng nhôm. Thang HRC dùng mũi kim
cương với P = 150 kG áp dụng cho các vật liệu có độ cứng trung bình và cao như
gang, thép sau khi tôi và ram. Thang HRA dùng mũi kim cương với P = 60 kG áp
dụng cho các vật liệu rất cứng như hợp kim cứng, lớp thấm xuyanua.
 Ðộ cứng Vicke.
Ðộ cứng Vicke là loại độ cứng có phương pháp đo tương tự như Brinen, nhưng
có những điểm khác như:
 Mũi đâm làm bằng kim cương với hình tháp bốn mặt đều có góc ở đỉnh giữa hai
mặt đối diện là 1360 (hình 1.5).
 Tải trọng tác dụng nhỏ từ 1 đến 100 kG, trong đó mức 30 kG với thời gian giữ
tải trọng 10 đến 15 giây được coi là điều kiện tiêu chuẩn.
 Khi ấn mũi hình tháp, tỉ lệ giữa các đường chéo vết lõm nhận được khi thay đồi
tải trọng luôn luôn không đổi nên cho phép tăng hay giảm tải trọng tùy thuộc vào
mục đích nghiên cứu.

Hỡnh 1.5 Mũi đõm

hỡnh thỏp (a) và vết lừm
(b) khi đo độ cứng bằng
phương phỏp Vicke
Ðộ cứng Vicke được dùng để đo độ cứng của các vật liệu từ rất mềm đến rất
cứng với lớp cần đo rất mỏng có thể tới 0,04 đến 0,06mm của bề mặt sau khi thấm
than, thấm nitơ và nhiệt luyện.
Ðộ cứng Vicke được ký hiệu là HV đơn vị kG/mm 2 và được xác định theo công
thức:
Trong đó: P (kG) là tải trọng. d (mm) là đường chéo của vết
lõm.
Lưu ý: Ðộ cứng ở điều kiện tiêu chuẩn chỉ cần viết vắn tắt
bằng HV và số đo mà không cần ghi thứ nguyên. Thí dụ: HV300.
Ðộ cứng ở điều kiện phi tiêu chuẩn thì phải ghi thêm các điều kiện. HV10/ 30300 được
hiểu là độ cứng HV được đo bằng tải trọng 10 kG với thời gian giữ tải trọng 30 giây
là 300 kG/mm2.
Ðộ cứng Vicke được dùng cả trong độ cứng tế vi.
d. Ðộ dai va chạm.
Có những chi tiết máy khi làm việc phải chịu các tải trọng tác dụng đột ngột
(hay tải trọng va đập). Khả năng chịu đựng của vật liệu bởi các tải trọng đột ngột
hay va đập đó mà không bị phá hủy được gọi là độ dai va đập (hay độ dai va chạm).
Muốn thử va đập cần phải có mẫu thử được lựa chọn theo những qui định riêng như
ngang hay dọc thớ, vị trí nào trên sản phẩm và có hình dạng kích thước theo tiêu
chuẩn.
Nhìn chung các nước đều qui định mẫu thử là thanh có tiết diện hình vuông 10 x
10 (mm) và có chiều dài 55 mm hoặc 75 mm. Chúng khác nhau chủ yếu ở hình dạng
và kích thước của vết khía trên mẫu, nơi tập trung ứng suất để phá hủy dòn.
Hiện nay, người ta sử dụng phổ biến hai phương pháp thử va đập và kèm theo
đó là hai dạng mẩu thử:
 Loại Charpy (có chiều dài 55 mm).

 Loại Izod (có chiều dài 75 mm).

TCVN 312 - 69 qui định một mẫu chính và bốn mẫu phụ. Sơ đồ thử va đập
được mô tả trên hình 1.6.
Hình1.6. Sơ đồ thử va đập:

a. Cách gá mẫu Izod; b. Cách gá mẫu Charpy; c. Sơ đồ thiết bị và quá trình
thử.
Búa với khối lượng P được thả rơi tự do từ độ cao h, đập vào mẫu rồi làm vỡ nó,
vì thế chỉ trở về tới độ cao h' < h. Năng lượng va đập dùng để phá hủy mẫu được ký
hiệu là AK và được xác định theo công thức:
AK = P.h - P.h' = P.(h - h').
Năng lượng (phá hủy do) va đập A K được tính theo đơn vị công, trước đây theo
kG.m, theo hệ quốc tế SI được đo bằng Jun (J) với 1J = 1N.m.
Trong các qui định của TCVN và một số nước độ dai va đập được ký hiệu là ak.
Nó là công cần thiết để phá hủy một đơn vị diện tích, mặt cắt ngang của mẫu ở chỗ
có rãnh và được xác định theo công thức:
với đơn vị đo là J/mm2 hay kJ/m2.
Trong đó AK (J hay kJ) là năng lượng va đập.

F (mm2) là diện tích mặt cắt ngang của mẫu ở chỗ có rãnh.
e. Ðộ bền mỏi.
Khi chi tiết máy làm việc trong điều kiện tải trọng biến đổi theo thời gian, có
qui luật và được lặp đi lặp lại theo chu kỳ nhiều lần thường xảy ra phá hủy với ứng
suất thấp hơn giới hạn bền kéo tĩnh. Hiện tượng này được gọi là hiện tượng mỏi.
Nguyên nhân của mỏi là do có sự tích lũy dần các khuyết tật mạng dẫn đến hình
thành các vết nứt tế vi, rồi các vết nứt này phát triển tạo nên sự phá hủy.
Khả năng chống lại hiện tượng mỏi của vật liệu được gọi là độ bền mỏi. Trong
phá hủy mỏi người ta quan tâm đến hai chỉ tiêu quan trọng là độ bền mỏi và tuổi thọ
chu kỳ.
Ðộ bền mỏi là ứng suất lớn nhất mà vật liệu có thể chịu đựng được một số chu
trình làm việc bất kỳ mà không bị phá hủy và nó được ký hiệu là -1. Còn số chu kỳ
tối thiểu mà vật liệu chịu đựng được trước khi xuất hiện vết nứt mỏi có kích thước
đủ lớn dẫn đến phá hủy được gọi là tuổi thọ chu kỳ và được ký hiệu là NG.
Tuổi thọ chu kỳ có thể là vô hạn khi Max lớn hơn -1. Ðối với thép NG = 106 - 107
còn hợp kim nhôm thì NG = 106 (xem thêm chương 5 phần phá hủy mỏi).
f. Tính chống mài mòn.
Mài mòn là quá trình phá hủy dần lớp bề mặt chi tiết của vật liệu bằng cách tách
các hạt khỏi bề mặt do tác dụng của ma sát. Người ta xác định sự mài mòn theo sự
thay đổi kích thước hoặc khối lượng của vật liệu.
Khả năng của vật liệu chống lại sự mài mòn trong những điều kiện ma sát nhất
định của vật liệu được gọi là tính chống mài mòn của vật liệu.
Ðể đánh giá mức độ mòn, người ta thường dùng:
 Tốc độ mài mòn Vh là tỉ số giữa lượng mài mòn và thời gian mài mòn.
 Cường độ mài mòn jh là nghịch đảo của tốc độ mòn.
Giá trị vận tốc mài mòn càng nhỏ thì tuổi thọ làm việc của vật liệu càng cao.
2.2. Tính chất vật lý
Tính chất vật lý hay còn được gọi là lý tính của vật liệu là những tính chất của
vật liệu thể hiện qua các hiện tượng vật lý khi thành phần hóa học của chúng không
bị thay đổi.
Lý tính cơ bản của vật liệu gồm có: khối lượng riêng, nhiệt độ nóng chảy, tính
chất nhiệt, tính chất điện và từ tính.

a.Khối lượng riêng.

Khối lượng riêng là khối lượng của 1 cm3 vật chất. Nếu gọi P là khối lượng của
vật chất (g), V là thể tích của vật chất (cm3) và  là khối lượng riêng của vật chất
(hay vật liệu) ta có:
(g/cm3)
Ứng dụng của khối lượng riêng trong kỹ thuật rất rộng rãi, nó không những có
thể dùng để so sánh các vật liệu nặng nhẹ khác nhau để tiện việc lựa chọn vật liệu
mà còn có thể giải quyết những vấn đề thực tế.
Thí dụ, những vật lớn, thép hình khó cân được khối lượng, nhưng biết được khối
lượng riêng của vật liệu và đo được kích thước của chúng, người ta có thể tính được
thể tích nên có thể không cần cân cả vật mà ta vẫn tính được khối lượng của chúng.
b. Nhiệt độ nóng chảy.
Nhiệt độ nóng chảy của vật liệu là nhiệt độ mà khi nung nóng đến đó thì vật liệu
từ thể rắn chuyển thành thể lỏng.
Tính chất này rất quan trọng đối với công nghiệp chế tạo cơ khí, vì tính chảy
loãng của vật liệu ở thể lỏng tốt hay xấu do nhiệt độ nóng chảy của chúng quyết
định. Nhiệt độ nóng chảy của vật liệu càng thấp thì tính chảy loãng của chúng càng
tốt và càng dễ đúc.
2.3. Tính chất nhiệt
Khi một vật rắn hấp thụ năng lượng dưới dạng nhiệt, nhiệt độ của nó tăng lên và
các kích thước của nó giãn nở ra. Nhiệt lượng của nó có thể được truyền từ vùng
nhiệt độ cao hơn tới vùng có nhiệt độ thấp hơn.
Nhiệt dung, tính giãn nở nhiệt và độ dẫn nhiệt là những tính chất nhiệt quan
trọng của vật liệu rắn.
a. Nhiệt dung:
Nhiệt dung biểu thị năng lượng cần thiết để nâng nhiệt độ của một đơn vị vật
chất lên một độ. Nhiệt dung được xác định theo công thức:
dQ
C .
dT
Trong đó: dQ là năng lượng cần thiết để gây ra độ biến thiên nhiệt độ dT.

Thông thường nhiệt dung có đơn vị đo là jun hoặc calo cho một mol vật liệu
(J/mol hay cal/mol.K). Nhiệt dung của một đơn vị khối lượng được gọi là nhiệt dung
riêng và có thứ nguyên là J/kG.K hay cal/g.K.
b. Tính dãn nở nhiệt:
Tính dãn nở nhiệt là khả năng dãn nở của vật liệu khi nung nóng. Ðộ dãn nở lớn
hay bé có thể biểu thị bằng hệ số dãn nở theo chiều dài. Ða số các vật liệu nở ra khi
bị nung nóng nóng và co lại khi lạnh.
Nguyên nhân của hiện tượng giãn nở nhiệt chính là sự tăng khoảng cách trung
bình giữa các nguyên tử khi tăng nhiệt độ. Sự thay đổi chiều dài theo nhiệt độ của
vật liệu của vật liệu rắn được xác định như sau:
l1  l0 l
  l (T1  T0 ) hay   l .T
l0 l0
Trong đó:
 l0 (mm) và l1 (mm) là chiều dài ban đầu và chiều dài sau khi thay đổi nhiệt
độ từ T0 đến T1.
 l là hệ số giãn nở vì nhiệt với thứ nguyên 0C-1.
Các vật liệu polyme thường có hệ số giãn nở nhiệt l lớn (vào khoảng 50.10-3/0C
đến 300.10-3/0C). Vật liệu vô cơ gốm, kim loại có l nhỏ hơn (vào khoảng 0,5.10-
6 0
/ C đến 25.10-6/0C).
Giữa các đoạn đường ray nối nhau, người ta luôn để khe hở chính là để dự
phòng sự thay đổi kích thước do dãn nở nhiệt.
c. Tính dẫn nhiệt.
Dẫn nhiệt là hiện tượng nhiệt được truyền từ vùng nhiệt độ cao đến vùng nhiệt
độ thấp của vật liệu. Ðặc trưng cho khả năng dẫn nhiệt của vật liệu là độ dẫn nhiệt 
với thứ nguyên là W/m.K..
Trong vật rắn, nhiệt được truyền bởi sóng dao động mạng (phôtôn) và điện tử tự
do. Các kim loại thường dẫn nhiệt tốt, ngược lại các vật liệu khác như gốm, vật liệu
phi kim và polyme dẫn nhiệt kém, nên chúng thường được dùng làm vật liệu cách
nhiệt
2.4. Tính chất điện
Một trong những đặc tính quan trọng nhất của vật liệu rắn là khả năng dẫn điện
của nó.

 Tính dẫn điện.

Tính dẫn điện của vật liệu là khả năng truyền dòng điện của vật liệu. Ðặc trưng
cho khả năng dẫn điện của kim loại là độ dẫn điện  với đơn vị đo (cm)-1. Các kim
loại đều là vật dẫn điện tốt. Dẫn điện tốt nhất là bạc, sau đó đến đồng và nhôm. Hợp
kim nói chung và các vật liệu phi kim có tính dẫn điện kém hơn kim loại.
Ðộ dẫn điện được biểu diễn bằng điện tích Q (Culông) đi qua một đơn vị diện
tích S (cm2) trong một đơn vị thời gian t thường tính bằng giây của dây dẫn dài l
(cm) có điện áp hai đầu dây là U (V).
Với  là điện trở suất của vật liệu mẫu (.cm).
Các vật liệu rắn có độ dẫn điện trải rộng trên 27 cỡ số. Căn cứ vào khả năng dẫn
điện, các vật liệu rắn được chia thành ba loại: vật liệu dẫn điện, vật liệu bán dẫn và
vật liệu cách điện.
Các vật liệu dẫn điện có độ dẫn

điện cỡ 107 (cm)-1, thường các kim
loại là những vật liệu dẫn điện tốt.
Các vật liệu cách điện còn được gọi là
các điện môi có độ dẫn điện thấp, nằm
trong khoảng 10-10 (cm)-1 và 10-20
(cm)-1. Các vật liệu bán dẫn là các
loại vật liệu có độ dẫn điện trung gian
giữa hai loại trên, nó nằm trong khoảng từ 10-6 (cm)-1 đến 104 (cm)-1.
Dòng điện được tạo thành do

Hình 1.7 Sự phụ thuộc điện trở-nhiệt độ của vật
chuyển động của các hạt mang điện dẫn bình thường và vật liệu siêu dẫn ở gần 00K.
tích dưới tác dụng lực của một điện
trường ngoài đặt vào. Các hạt mang
điện dương được gia tốc theo hướng của điện trường còn các hạt mang điện âm thì
theo hướng ngược lại.

Trong hầu hết các vật liệu rắn, dòng điện được tạo thành do các dòng điện tử và
đó là sự dẫn điện bằng điện tử. Ngoài ra, trong các vật liệu ion, sự chuyển động
thuần túy của các ion cũng có thể tạo ra một dòng điện và đó là sự dẫn điện bằng
ion.
 Siêu dẫn (điện). Ða số kim loại khi được làm lạnh xuống đến nhiệt độ gần
0 K thì điện trở giảm từ từ và đạt tới một giá trị nhất định.
0
Các vật liệu có tính chất trên được gọi là vật liệu siêu dẫn và nhiệt độ tại đó vật
liệu đạt tới trạng thái siêu dẫn được gọi là nhiệt độ tới hạn TC .
Hiện tượng siêu dẫn được giải thích bằng lý thuyết khá phức tạp, nhưng về cơ
bản, trạng thái siêu dẫn có được là do tương tác hút giữa cặp điện tử dẫn. Chuyển
động của những điện tử ghép cặp này hầu như không bị tán xạ bởi dao động nhiệt và
các nguyên tử phức tạp, nhờ đó mà điện trở vốn tỉ lệ với cường độ tán xạ điện tử sẽ
bằng không.
Hiện tượng siêu dẫn có những ứng dụng thực tế rất đa dạng, ví dụ như:
 Các nam châm siêu dẫn có khả năng tạo ra những từ trường mạnh với công
suất tiêu thụ thấp được sử dụng trong các thiết bị thí nghiệm và nghiên cứu khoa
học.
 Nam châm cho các máy gia tốc hạt năng lượng cao.
 Truyền. tín hiệu và chuyển mạch tốc độ cao hơn cho máy tính.
 Tầu đệm từ cao tốc với đệm nâng nhờ lực đẩy của từ trường.
Tiếc thay, trở ngại lớn nhất của vật liệu siêu dẫn là khó khăn trong việc đạt và
làm chủ được nhiệt độ rất thấp (khoảng từ 77 0K đến 1300K). Chúng ta hy vọng trở
ngại này sớm được khắc phục cùng với sự phát triển thế hệ mới của các chất siêu
dẫn với nhiệt độ tới hạn cao hợp lý.
 Từ tính
Hiện tượng các vật liệu biểu hiện lực hút hoặc lực đẩy có ảnh hưởng lên các vật
liệu khác gọi là hiện tượng "từ".
Từ tính là khả năng dẫn từ của kim loại. Sắt, niken, cô ban và hợp kim của chúng
đều có từ tính thể hiện rất rõ rệt nên chúng được gọi là kim loại từ tính.
Vật liệu từ có tầm quan trọng lớn trong hàng loạt ngành công nghiệp như chế
tạo động cơ điện, máy phát và máy biến thế điện, điện thoại và máy tính v.v.

2.5. Tính chất hóa học
Tính chất hóa học đáng quan tâm nhất đối với vật liệu dùng trong cơ khí là tính
ổn định hóa học của vật liệu khi chúng tiếp xúc với môi trường có hoạt tính khác
nhau như ô xy, nước, axít, bazơ v.v mà không bị phá hủy.
Thông thường mỗi vật liệu có tính ổn định hóa học ứng với từng môi trường
nhất định. Tính năng hóa học cơ bản của vật liệu có thể chia thành mấy loại sau:
 Tính chịu ăn mòn:
Tính chịu ăn mòn của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của các
môi trường xung quanh.
 Tính chịu nhiệt:
Tính chịu nhiệt của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của ôxy
trong không khí ở nhiệt độ cao hoặc đối với tác dụng ăn mòn của một vài thể lỏng
hoặc thể khí đặc biệt ở nhiệt độ cao.
 Tính chịu axít:
Tính chịu axít của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của axít.
2.6. Tính công nghệ
Tính công nghệ là khả năng của vật liệu cho phép gia công nóng hay gia công
nguội. Tính công nghệ bao gồm các tính chất sau:
 Tính đúc:
Tính đúc của vật liệu là khả năng điền đầy vật liệu lỏng vào lòng khuôn và nó
được đặc trưng bởi độ chảy loãng, độ co, tính hoà tan khí và tính thiên tích.
 Tính rèn:
Tính rèn là khả năng biến dạng vĩnh cửu của vật liệu khi chịu tác dụng của
ngoại lực để tạo thành hình dạng của chi tiết mà không bị phá hủy.
Thép có tính rèn cao khi nung nóng đến nhiệt độ phù hợp vì tính dẻo tương đối
lớn. Gang không có khả năng rèn vì dòn. Ðồng, chì có tính rèn tốt ngay cả ở trạng
thái nguội v.v.
 Tính hàn
Tính hàn là khả năng tạo thành sự liên kết giữa các chi tiết hàn được nung nóng
cục bộ chỗ mối hàn đến trạng thái chảy hay dẻo. Tính hàn của vật liệu phụ thuộc
vào thành phần hóa học, bản chất vật liệu v.v.
 Tính cắt gọt:

Tính cắt gọt là khả năng của vật liệu cho phép gia công cắt gọt như tiện, phay,
bào v.v dễ hay khó. Nhân tố ảnh hưởng đến tính cắt gọt là độ cứng. Ðộ cứng của
thép để gia công cắt thuận lợi đạt độ bóng bề mắt cao vào khoảng 180 - 200 HB.
 Ðộ tin cậy.
Ðộ tin cậy là xác suất không xuất hiện hư hỏng của vật liệu trong một thời gian
hoặc trong một phạm vi làm việc nào đó.
Ví dụ: độ tin cậy làm việc không hỏng của bánh răng sau khi chạy 300.000 km
là 0,9 có nghĩa là sau khi làm việc (chạy được 300.000 km) thì sẽ có khoảng 10%
bánh răng hỏng vì bị mòn, tróc hoặc gẫy v.v.
Ðộ tin cậy của vật liệu phụ thuộc vào khả năng của vật liệu chống lại các phá
hủy khi xuất hiện các ứng suất cực đại. Nói cách khác, độ tin cậy là khả năng của
vật liệu làm việc bình thường trong thời gian ngắn hạn, dưới tác dụng của tình
huống ngoài tính toán như áp suất, nhiệt độ và môi trường.
Sự xuất hiện phá hủy dòn là tình huống nguy hiểm nhất đối với độ tin cậy của
kết cấu. Chính vì thế, để nâng cao độ tin cậy của kết cấu cần phải thực hiện các biện
pháp giảm khả năng (xác suất) phá hủy dòn bằng cách chế tạo ra vật liệu kết cấu có
đủ độ dẻo và độ dai va đập.
 Tuổi thọ.
Tuổi thọ của vật liệu đặc trưng cho khả năng của vật liệu chống lại sự phát triển
dần của phá hủy, đảm bảo duy trì khả năng làm việc của chi tiết trong thời gian đã
định. Ðây là chỉ tiêu có tính chất tổng hợp của vật liệu.
Làm tăng tuổi thọ của vật liệu có nghĩa là làm giảm tốc độ phá hủy đến mức tối
thiểu. Với đa số các chi tiết máy, tuổi thọ được quyết định bởi độ bền mỏi và tính
chống mài mòn.

CHƯƠNG II HỢP KIM SẮT – CACBON

I. Các bon và sắt
1. Các bon
Các bon là nguyên tố á kim thuộc nhóm IV trong bảng hệ thống tuần hoàn và có
thể ở hai dạng thù hình: Graphít và kim cương. Trong điều kiện bình thường Graphít
là dạng thù hình ổn định còn kim cương không ổn định. Trong hợp kim Fe - C, các
bon nguyên chất chỉ có thể tồn tại ở dạng Graphít - nó có mạng lục giác và rất mềm.
2. Sắt
Sắt là nguyên tố hợp kim thuộc nhóm VII trong bảng hệ thống tuần hoàn, nó
thuộc nhóm kim loại chuyển tiếp. Cũng giống như các nguyên tố khác nó không thể
tồn tại ở dạng tuyệt đối tinh khiết mà thường tồn tại dưới dạng hợp chất. Sắt có các
tính chất sau:
3. Cơ tính của hợp chất
- Giới hạn bền kéo b : 250 N/mm2
- Giới hạn chảy 0,2 : 120 N/mm2
- Độ giãn dài tương đối  : 50 %
- Độ thắt tỷ đối  : 85 %
- Độ cứng HB : 80 kG/mm2
- Độ dai va đập ak : 3000 kJ/m2
Như vậy so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, sắt có độ bền, độ
cứng cao hơn hẳn, nhưng vẫn còn thấp so với yêu cầu của chế tạo cơ khí. Đó là
nguyên nhân người ta hầu như không dùng sắt nguyên chất trong chế tạo cơ khí, mà
dùng hợp kim của nó vì có cơ tính cao hơn rõ rệt.
4. Tính thù hình
- Mạng lập phương thể tâm tồn tại ở hai khoảng nhiệt độ: Dưới 911 0C được gọi
là Fe() và từ (1392  1539)0C được gọi là Fe().
- Mạng lập phương diện tâm tồn tại ở khoảng (911 - 1392)0C được gọi là Fe().
Do mạng lập phương diện tâm có mật độ mạng Mv lớn hơn mạng lập phương thể
tâm nên khi nung nóng quá 9100C có chuyển biến thù hình từ Fe() sang Fe().

II. Giản đồ trạng thái Fe - C
1. Giản đồ trạng thái

Theo lý thuyết, giản đồ trạng thái Fe - C phải được xây dựng từ 100% Fe đến
100%C song do không dùng các hợp kim Fe - C với lượng các bon nhiều hơn 5%
nên ta chỉ xây dựng giản đồ đến 6,67% các bon tức là ứng với hợp chất hóa học
Fe3C. Trong thực tế, Fe với C tồn tại ở 3 dạng hợp chất là FeC, Fe 2C, Fe3C song
xêmentít (Fe3C) ổn định về thành phần hóa học ở mọi nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt độ
nóng chảy nên dùng Fe3C làm cấu tử.
Bảng 5.1. Bảng tọa độ các điểm
Điểm %C Nhiệt độ Điểm %C Nhiệt độ
A 0 1539 E 2,14 1147
H 0,1 1499 C 4,3 1147
J 0,16 1499 F 6,67 1147
B 0,51 1499 R 0,02 727
N 0 1392 S 0,8 727
D 6,67 1600 K 6,67 727
G 0 910 Q 0,006 0

2. Các tổ chức của hợp kim Fe - C

Trên giản đồ, đường ABCD là đường lỏng
Đường AHJECF là đường đặc
(Le)=  + Xe
t0C
P + Xe (Le)
1539 A (I)
H B
1 Lỏng (L)
1392 N J D
+L C
(ôstenit)) 2 L+XeI F
E 11470C
Đường cùng tinh
ACm 3
Xêmentit (Fe3C)
G
911 AC3 +XeII+Le XeI+Le

cùng tích
+XeII
F+
S AC1 =7270C
Đường
F K
P
(P)
4
P+F
P+XeII P+XeII+Le (P+Xe)+XeI
L
O
0,8 5 2,14 4,3 6,67%
Q 0,02 Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 23 %C
2.1 Các tổ chức một pha
- Hợp kim lỏng (L): là dung dịch lỏng của cácbon trong sắt, tồn tại ở phía trên
đường lỏng ABCD.
- Xementit (ký hiệu là Xe hay Fe 3C): là hợp chất hóa học của sắt với các bon -
Fe3C, ứng với đường thẳng đứng DFK.
- Xementit thứ nhất (XeI): là loại kết tinh từ hợp kim lỏng, nó được tạo thành
trong các hợp kim chứa nhiều hơn 4,3% và trong khoảng nhiệt độ (1147  1600)0C.
Do tạo nên từ pha lỏng và ở nhiệt độ cao nên XeI có tổ chức hạt to.
- Xementit thứ hai (XeII): là loại được tiết ra từ dung dịch rắn Auxtenit ở trong
khoảng nhiệt độ (727  1147)0C khi độ hòa tan của cacbon ở trong pha này giảm từ
2,14% xuống còn 0,8% do vậy XeII có trong hợp kim với thành phần các bon lớn
hơn 0,8%. Do tạo từ pha rắn và ở nhiệt độ không cao lắm nên XeII có tổ chức hạt
nhỏ hơn, do được tiết ra từ Auxtenit nên thường ở dạng lưới bao quanh Auxtenit.
- Xemetit thứ ba (XeIII): là loại được tiết ra từ dung dịch rắn Ferit ở trong
khoảng nhiệt độ thấp hơn 7270C khi độ hòa tan giới hạn của cácbon trong Ferit
giảm từ 0,02% xuống 0,006%. XeIII có ở trong mọi hợp kim có thành phần C lớn
hơn 0,006% nhưng với lượng rất ít. Do tạo nên từ pha rắn và ở nhiệt độ thấp, khả
năng khuếch tán của nguyên tử rất kém nên XeIII thường ở dạng mạng lưới hay hạt
rất nhỏ bên cạnh Ferit.
Các dạng Xementit không khác nhau về bản chất pha, chỉ khác nhau về kích
thước hạt và sự phân bố do điều kiện tạo thành khác nhau.
- Ferit (ký hiệu là F hay ): là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon ở trong Fe(),
có mạng lập phương thể tâm nên khả năng hòa tan của cacbon ở trong Fe() là
không đáng kể, lớn nhất ở 7270C là 0,02% và nhỏ nhất ở nhiệt độ thường là 0,006%.
- Auxtenit (kí hiệu là As hay ): là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon trong
Fe(), có mạng lập phương diện tâm nên khả năng hòa tan cacbon của Fe() khá
lớn, lớn nhất ở nhiệt độ 11470C với 2,14% và nhỏ nhất ở 7270C với 0,8%C.
Auxtenit rất dẻo và dai khi các nguyên tố khác hòa tan vào không những làm độ
cứng tăng lên và độ dẻo độ dai giảm đi đáng kể mà còn làm thay đổi động học
chuyển biến do đó ảnh hưởng lớn tới nhiệt luyện.

2.2 Các tổ chức 2 pha
- Peclit (ký hiệu là P hay [+Xe]): Peclit là hỗn hợp cơ học cùng tích của Ferit
và Xementit (+ Xe) tạo thành ở 7270C từ dung dịch rắn Auxtenit chứa 0,8%C.
Trong Peclit có 88% Ferit và 12% Xementit. Từ giản đồ trạng thái Fe - C ta thấy
trong quá trình làm nguội, thành phần cacbon của Auxtenit sẽ biến đổi và khi đến
7270C có 0,8%C (các hợp kim có lượng cacbon nhỏ hơn 0,8% thì thành phần
Auxtenit biến đổi theo hướng tiết ra Ferit để làm tăng cacbon còn các hợp kim có
lượng cacbon lớn hơn 0,8% thì thành phần Auxtenit biến đổi theo hướng tiết ra
Xementit làm giảm cacbon, cả 2 trường hợp trên đều đưa đến lượng cacbon trong
Auxtenit là 0,8% ở 7270C). Lúc đó, Auxtenit có 0,8% C sẽ chuyển biến thành hỗn
hợp cùng tích của Ferit và Xementit:
Tùy theo hình dạng Xêmentit ở trong hỗn hợp, người ta chia ra 2 loại peclit là
peclit tấm và peclit hạt (Peclit tấm Xe ở dạng tấm phiến còn Peclit hạt thì Xe ở dạng
hạt). Peclit là hỗn hợp cơ học nên có tính chất trung gian. Kết hợp giữa tính dẻo, dai
của  và cứng, dòn của Xe nên nói chung P có độ cứng, độ bền cao, tính dẻo dai
thấp. Tuy nhiên cơ tính của nó có thể thay đổi trong phạm vi khá rộng phụ thuộc
vào độ hạt của Xe.
- Ledeburit (ký hiệu là Le hoặc [+Xe] hay [P+Xe]): Ledeburit là hỗn hợp cơ
học cùng tinh, kết tính từ pha lỏng có nồng độ 4,3%C ở 11470C.
Lúc đầu mới tạo thành nó gồm  và Xe (trong khoảng 7270C  11470C). Khi làm
nguội xuống dưới 7270C,  chuyển biến thành P do vậy Lêdeburit là hỗn hợp cơ học
của Peclit và Xementit. Như vậy cuối cùng Lêdeburit có 2 pha là và Xe trong đó
Xe chiếm tỉ lệ gần 2/3 nên Leđeburit rất cứng và dòn.
3. Quá trình kết tinh của hợp kim Fe-C
3.1 Phần phía trên đường đặc AHJECF
- Khu vực có thành phần (0,1  0,51) %C:

Khi làm nguội đến đường lỏng AB, hợp kim lỏng sẽ kết tinh ra dung dịch rắn
trước. Khi hạ nhiệt độ xuống tới 14990C, hợp kim có 2 pha là dung dịch rắn

chứa 0,1%C và dung dịch lỏng chứa 0,51%C nên xảy ra phản ứng bao tinh tạo ra
dung dịch rắn Austenit chứa 0,16%C.
- Khu vực có thành phần (0,51  4,3) %C:

Khi làm nguội hợp kim tới đường lỏng BC nó sẽ kết tinh ra . Các hợp kim có
thành phần từ (0,51  2,14) %C kết thúc kết tinh bằng sự tạo thành dung dịch rắn 
còn các hợp kim có thành phần từ (2,14 4,3) %C kết thúc kết tinh bằng sự kết
tinh của dung dịch lỏng có thành phần ứng với điểm C tạo ra 2 pha có thành
phần ứng với điểm E và Xe ở 11470C.
Hỗn hợp cơ học trên gọi là hỗn hợp cơ học cùng tinh Ledeburit
Khi T > 7270C tổ chức Le gồm [ + Xe] Khi T < 7270C tổ chức Le gồm [P +
Xe]
3.2. Phần phía dưới đường đặc AHJECF
Tại 7270C  có thành phần 0,8%C sẽ chuyển biến thành P là hỗn hợp của 2
pha và Xe gọi là hỗn hợp cơ học cùng tích.
4. Các nhiệt độ tới hạn hợp kim Fe - C theo giản đồ trạng thái
4.1. Nhiệt độ phản ứng cùng tinh (T = 11470C)
Với hàm lượng cacbon lớn hơn 2,14% được dùng để xác định chế độ nấu luyện
của hợp kim.
4.2. Nhiệt độ phản ứng cùng tích (T = 7270C)
 [F + Xe] (khi làm nguội) và [F + Xe]  (khi nung).

Hàm lượng cacbon lớn hơn 0,02% và được áp dụng nhiều trong nhiệt luyện là
đường A1.
Trong thực tế, nhiệt độ chuyển biến khi nung nóng và làm nguội bao giờ cũng
khác với giản đồ. Để biểu thị quá trình nung nóng khi có sự chuyển biến pha trên
thực tế người ta gọi đó là đường AC1 và khi làm nguội là đường Ar1

4.3. Nhiệt độ đường giới hạn hòa tan của Ferit () trong Auxtenit () là đường
A3
Nhiệt độ giới hạn hòa tan được thay đổi theo hàm lượng cacbon gọi là đường
A3. Khu nung vượt qua nhiệt độ AC3 thì kết thúc quá trình hòa tan của Ferit () vào
Auxtenit ().
Đồng thời, khi làm nguội xuống nhiệt độ nhỏ hơn Ar3 thì bắt đầu tiết ra Ferit
() từ Auxtenit().
Như vậy: T0Ar3 < T0A3 < T0Ac3
ý nghĩa: Dùng chọn chế độ nhiệt luyện thép trước cùng tích.
4.4. Nhiệt độ đường giới hạn hòa tan của Xementit (Xe) vào Auxtenit () là
đường Acm
Nhiệt độ giới hạn hòa tan được thay đổi theo hàm lượng cacbon gọi là đường
Acm. Khi nung vượt qua nhiệt độ Accm thì kết thúc quá trình hòa tan của Xementit

(Xe) vào Auxtenit (). Đồng thời, khi làm nguội xuống nhiệt độ nhỏ hơn Arcm thì
bắt đầu có sự tiết ra Xementit (Xe) từ Auxtenit ().
Như vậy: T0Arcm < T0Acm < T0Accm.
II. Các chuyển biến xảy ra khi nung và làm nguội thép
Nhiệt luyện thép chiếm địa vị chủ yếu trong nhiệt luyện nói chung và là một
khâu quan trọng, không thể thiếu được trong chế tạo cơ khí, sở dĩ như vậy vì thép
được sử dụng như là vật liệu chủ yếu và quan trọng nhất trong số các kim loại đồng
thời có thể áp dụng nhiều phương pháp nhiệt luyện khác nhau để cải biến cơ tính và
tính công nghệ của nó.
Tác dụng của nhiệt luyện là ở 2 điểm sau:
- Làm tăng độ bền, độ cứng, tính chống mài mòn của chi tiết bằng thép (gang)
mà vẫn bảo đảm yêu cầu về độ dẻo và độ dai. Do vậy có thể làm cho chi tiết chịu
được tải trọng lớn hơn hoặc có thể làm nhỏ, gọn hơn, sử dụng được bền, lâu hỏng
hơn.
Trong thực tế sản xuất cơ khí thấy rõ tác dụng này. Nhiều loại thép sau khi nhiệt
luyện bằng cách tôi + ram độ bền, độ cứng tăng lên 2 - 3 lần (tuy độ dẻo dai có
giảm) rất có lợi trong việc hoá bền các chi tiết này, các chi tiết máy chịu ma sát như
bánh răng, trục ... Nếu không hoá bền bằng nhiệt luyện rất chóng mòn, hỏng (thời
hạn làm việc giảm đi từ hàng chục đến hàng trăm lần). Đối với dao cắt, khuôn rập
tác dụng này của nhiệt luyện lại càng có ý nghĩa quyết định. Các sản phẩm này nếu
không qua tôi và ram thì không thể làm việc được. Một trong những yếu tố quan
trọng quyết định chất lượng các sản phẩm cơ khí là trình độ của nhiệt luyện.
- Cải thiện tính công nghệ
Ngoài tác dụng hoá bền kể trên, nhiệt luyện còn có khả năng cải thiện tính công
nghệ. Khi thành hình sản phẩm không thể không chú ý đến tính thích ứng của thép
đối với các phương pháp gia công khác nhau: đúc, rèn hàn, cắt, gọt ... Cải thiện các
tính công nghệ đó làm quá trình gia công chế tạo được thuận lợi và có thể tiến hành
với năng suất cao hơn, góp phần nâng cao suất lao động. Trong chế tạo cơ khí
thường gặp hiện tượng sau khi rèn, thép bị biến cứng một phần rất khó (có trường
hợp không thể cắt gọt, trong trường hợp này phải tiến hành nhiệt luyện bằng phương
pháp thích hợp (ủ) độ cứng giảm đi, cắt gọt trở nên dễ dàng. Đối với thép cacbon

thấp, độ cứng của nó ở trạng thái ủ quá thấp cũng khó cắt gọt phải tiến hành thường
hoá tăng thêm độ cứng để đảm bảo cắt gọt dễ. Áp dụng các phương pháp nhiệt
luyện thích hợp giữa các khâu gia công cơ khí là một trong những biện pháp nâng
cao năng suất lao động trong ngành cơ khí (nhờ nâng cao tốc độ cắt gọt, khả năng
rập sâu ...)
Do đó tác dụng quan trọng như vậy nên hầu hết các chi tiết quan trọng các máy
đều được qua nhiệt luyện. Ví dụ chi tiết qua nhiệt luyện trong ô tô - máy kéo
chiếm (70- 80)% trong máy công cụ (60 - 70)%, tất cả các dụng cụ đều phải nhiệt
luyện.
1. Khái niệm về nhiệt luyện
1.1. Định nghĩa
Là phương pháp gia công kim loại bằng cách nung kim loại tới một nhiệt độ xác
định, giữ nhiệt một thời gian và làm nguội với tốc độ nguội được xác định trước
nhằm đạt được tổ chức và tính chất của vật liệu kim loại theo yêu cầu.
Để mô tả công nghệ nhiệt luyện dùng hệ toạ độ T0 - t:
Khi nhiệt luyện không được phép nung nóng kim loại đến trạng thái nóng chảy
hay chảy bộ phận. Trong mọi quá trình nhiệt luyện kim loại luôn luôn ở trạng thái
rắn, hình dạng và kích thước của sản phẩm hầu như không thay đổi hoặc thay đổi rất
ít.

1.2. Các đặc điểm của nhiệt luyện
- Trong quá trình nhiệt luyện thì sản phẩm không thay đổi về hình dáng và kích
thước mà chỉ thay đổi về tổ chức và cơ tính của vật liệu.
- Các thông số công nghệ được xác định nhờ giản đồ trạng thái của các loại hợp kim.
- Sản phẩm sau khi nhiệt luyện phải thu được đầy đủ các thông số của hợp kim.
1.3. Các yếu tố đặc trưng cho quá trình nhiệt luyện
Các yếu tố quan trọng nhất đặc trưng cho quá trình nhiệt luyện là: nhiệt độ
nung, thời gian giữ nhiệt và tốc độ làm nguội.
- Nhiệt độ nung nóng t0 nung là nhiệt độ cao nhất phải đạt đến khi nung nóng nhiệt.
- Thời gian giữ nhiệt g.n là thời gian cần thiết duy trì kim loại ở nhiệt độ nung.
- Tốc độ nguội vnguội là độ giảm của nhiệt độ theo thời gian sau khoảng thời gian giữ
1.4. Phân loại nhiệt luyện
Tuỳ theo vị trí của nhiệt luyện trong quá trình gia công cơ khí, người ta phân nó
thành 2 nhóm:
- Nhiệt luyện sơ bộ: là những dạng nhiệt luyện mà sản phẩm sau nhiệt luyện còn
tiếp tục gia công cơ khí.
- Nhiệt luyện kết thúc: là dạng nhiệt luyện mà sản phẩm sau nhiệt luyện không
tiếp tục gia công.
2. Các chuyển biến xảy ra khi nung thép
2.1. Mô tả thí nghiệm
Sử dụng mẫu thí nghiệm là thép chứa 0,8% cacbon, có tổ chức là Peclit
(P=[+Xe]) làm hàng loạt mẫu có kích thước và hình dáng giống nhau và tiến hành
nung tới nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ Ac1. Giữ các mẫu tại nhiệt độ nung với các thời
gian khác nhau sau đó tiến hành làm nguội nhanh. Đo lượng chuyển biến P thành 
theo thời gian.

Trên cơ sở đo lượng chuyển biến đó, ta xây dựng đường cong phần trăm lượng
theo thời gian t: % = f(t)
Đường cong trên chính là đường cong động học chuyển biến P thành . OA: giai
đoạn phôi thai, bắt đầu tạo các trung tâm sinh mầm.
AB: giai đoạn bắt đầu chuyển biến P thành . ở giai đoạn này, có sự thay đổi
năng lượng tự do.
G = Gthể tích + Gbề mặt + Gđàn hồi
Do vậy, ta thấy rằng quá trình tạo mầm ở trạng thái rắn là khó khăn và chậm
hơn do biến thiên năng lượng cao hơn.
BC: giai đoạn chuyển biến xảy ra nhanh do lượng mầm tạo ra nhiều và khả năng
lớn lên mạnh do Gđàn hồi chưa quá lớn.
CD: giai đoạn chuyển biến chậm lại do Gđàn hồi lớn

2.2. Nhiệt độ chuyển biến Peclit thành Auxtenit
2.2.1. Đường cong động học chuyển biến khi nung nóng thép cùng tích
Từ giản đồ trạng thái Fe-C thấy rằng chuyển biến P thành  xảy ra ở 7270C,
nhưng điềunày chỉ đúng với khi nung nóng bằng tốc độ vô cùng bé. Với tốc độ nung
nóng thực tế, nhiệt độ tại đó xảy ra chuyển biến này luôn luôn cao hơn 727 0C, tốc
độ nung càng lớn, nhiệt độ xảy ra chuyển biến càng cao và chuyển biến thực tế xảy
ra trong một khoảng nhiệt độ. Điều này được thể hiện trên giản đồ chuyển biến p
thành .
(1): Đường bắt đầu quá trình chuyến biến P 

(2): Đường kết thúc quá trình chuyển biến P 
Sử dụng 2 trục tra toạ độ là thời gian và nhiệt độ, ta có thể đặt ở trên đó các
đường biểu diễn tốc độ nung nóng để xét ảnh hưởng của tốc độ nung đến nhiệt độ
chuyển biến. Nếu nung nóng với tốc độ
v1 thì thời điểm bắt đầu và kết thúc
quá trình chuyển biến là a1, b1 còn nếu
nung nóng với tốc độ v2 lớn hơn v1 đó là
điểm a2, b2. Do đó ta thấy rằng tốc độ
nung nóng càng cao, chuyển biến P 
xảy ra ở nhiệt độ càng cao và với thời
gian càng ngắn.
ý nghĩa của việc xảy ra dừng đường
cong động học chuyển biến P 
- Tính được nhiệt độ bắt đầu và kết
thúc chuyển biến P với các tốc độ
nung khác nhau. Từ đó định ra công nghệ nhiệt luyện.
- Xác định mức độ ổn định của các pha phụ thuộc vào thông số công nghệ

2.2.2. Đường cong động học chuyển biến khi nung nóng thép và sau cùng tích
- Thép trước cùng tích: Đối với thép trước cùng tích tổ chức bao gồm P + F.
Nên để có chuyển biến hoàn toàn thành  cần nung thép vượt quá nhiệt độ Ac3. Khi
đó đường cong động học có dạng
như sau:
(1): Đường cong bắt đầu quá

trình chuyển biến P 
(2): Đường cong kết thúc quá
trình chuyển biến P 
(3) Đường cong bắt đầu hoà
tan F
(4): Đường kết thúc hoà tan F

- Thép sau cùng tích: Đối với thép sau cùng tích tổ chức bao gồm P + Xe II. Nên
để có chuyển biến hoàn toàn thành  cần nung thép tới nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ
Accm. Khi đó đường cong động học có dạng như sau:
(1): Đường cong bắt đầu

quá trình chuyển biến P 
(2): Đường cong kết thúc
quá trình chuyển biến P 
(3) Đường cong bắt đầu
hoà tan XeII 
(4): Đường kết thúc hoà
tan XeII 
2.3. Cơ chế hình thành 
khi nung
Quá trình nung nóng thép cùng tích là quá trình chuyển hoá
P[F0,02 + Xe6,67] 0,8

Quá trình này chỉ xảy ra khi có sự ba đông về năng lượng mà ba đông về thành
phần hoá học là nguyên nhân chủ yếu để tạo ra ba đông năng lượng. Quá trình ba
đông đó tạo ra những vùng có thành phần cacbon gần bằng 0,8%. ở ranh giới giữa
Xe và F luôn có hàm lượng cacbon cao nhất nên thuận lợi cho quá trình tạo mầm.
Do vậy, mầm  đầu tiên sẽ xuất hiện trên ranh giới 2 pha F và Xe. Các mầm  phát
triển, thực hiện quá trình chuyển biến P 
Tốc độ phát triển của mầm  về 2 phía Xe và F là khác nhau
Nhận thấy C/F C/Xe nên v/F  v/Xe vỡ vậy F bị hoà tan hết trước sau đó Xe
mới bị hoà tan hết vào .
Quá trình trên có thể mô tả bằng hình vẽ bên dưới:
2.4. Độ hạt của  và biểu diễn độ hạt trên giản đồ trạng thái
Khi nung nóng đến nhiệt độ AC1 trong thép xảy ra chuyển biến P  Chuyển
biến này cũng có cơ chế như quá trình kết tinh. Tạo mầm và phát triển mầm. Các
mầm  được tạo ra trên bề mặt phân chia giữa 2 pha F và Xe. Như vậy, biên giới
giữa 2 pha F và Xe trong P rất nhiều nên nảy sinh nhiều mầm và khi kết thúc
chuyển biến bao giờ cũng có  nhỏ min. Chuyển biến P  bao giờ cũng làm nhỏ
hạt. Sau khi thu được nhỏ mịn ở nhiệt độ AC1, nếu tiếp tục nâng cao nhiệt độ, hạt
 sẽ tiếp tục phát triển nhờ quá trình sát nhập các hạt với nhau. Sự phát triển các hạt
 phụ thuộc vào nhiệt độ nung và thời gian giữ nhiệt. Nhiệt độ nung càng cao, thời
gian giữ nhiệt càng dài thì hạt  càng lớn.
3. Các chuyển biến xảy ra khi làm nguội thép

Nếu các thép được nung nóng đến nhiệt độ thấp hơn Ac1, trong thép chưa có
chuyển biến gì, do đó khi làm nguội tiếp theo cũng không có chuyển biến gì. Ở đây,
chỉ xét trường hợp làm nguội thép đã được nung tới trạng thái  (lớn hơn nhiệt độ
Ac1) và để đơn giản chỉ xét cho thép cùng tích. Về phương thức làm nguội được
phân ra 2 trường hợp: làm nguội đẳng nhiệt và làm nguội liên tục.

3.1. Các chuyển biến xảy ra khi làm nguội đẳng nhiệt Auxtenit
3.1.1. Mô tả thí nghiệm: Làm thí nghiệm với thép cùng tích (0,8%C)
Làm hàng loạt mẫu có hình dáng và kích thước như nhau. Nung đến trạng thái
hoàn toàn , giữ nhiệt để đạt được sự đồng đều toàn bộ thể tích có tổ chức . Tiến
hành làm nguội xuống dưới nhiệt độ Ac1, giữ đẳng nhiệt ở các nhiệt độ khác nhau.
Do chuyển biến của  thành P. Trên cơ sở đó xây dựng đồ thị lượng chuyển biến theo thời
gian.
3.1.2. Ảnh hưởng của độ quá nguội đến chuyển biến
Trên lý thuyết  P đối với thép cùng tích là ở 727 0C song cũng giống như khi
nung nóng, chuyển biến này không xảy ra ở 7270C mà ở nhiệt độ thấp hơn. Như
vậy, chuyển biến xảy ra với độ quá nguội T = TA1 - TAr1. Tốc độ chuyến biến 
thành hỗn hợp cơ học cùng tích P phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Sự chênh lệch giữa năng lượng tự do của hỗn hợp F + Xe và . Độ quá nguội
T càng lớn thì sự chênh lệch này càng nhiều khi đó  càng dễ chuyển biến thành
hỗn hợp F + Xe.
- Tốc độ khuếch tán của cacbon. Chuyển biến  thành F và Xe là chuyển biến
khuếch tán vì cacbon phân bố đều ở trong  phải sắp xếp lại để tạo nên 2 pha có
thành phần cacbon rất khác nhau là F (hầu như không chứa cacbon) và Xe (chứa
6,67% cacbon).

3.1.3. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của  quá nguội
(1) Đường bắt đầu xảy ra quá trình chuyển biến  P
(2) Kết thúc quá trình chuyển biến  P
3.1.4. Các sản phẩm của sự phân hoá đẳng nhiệt của Auxtenit quá nguội
- Chuyển biến Peclit (500  727)0C:

+ Chuyển biến P xảy ra với sự tạo thành hỗn hợp F + Xe ở dạng tấm. Nếu  quá
nguội phân hoá ở nhiệt độ sát A1 tức ứng với độ quá nguội bé (t < 500C) sẽ được
hỗn hợp của F + Xe, trong đó Xe ở dạng tấm có kích thước lớn. Hỗn hợp đó gọi là
Peclit.

+ Nếu  quá nguội phân hoá ở nhiệt độ thấp hơn (với T= 500 đến 1000C) cũng
được hỗn hợp cơ học của F + Xe trong đó Xe ở dạng tấm với kích thước hạt bé. Hỗn
hợp này gọi là Xoocbit (X).
+ Nếu  quá nguội được phân hoá ở nhiệt độ thấp hơn nữa khoảng 500 600C
ứng với nhiệt độ khi  quá nguội kém ổn định nhất, khi đó cũng được hỗn hợp cơ
học F + Xe trong đó Xe cũng ở dạng tấm xong bé hơn dạng tấm ở Xoocbit. Tổ chức
này gọi là Trutxtit (T).
Vậy Peclit, Xoocbit, Trutxtit đều là hỗn hợp cơ học của F + Xe nhưng với độ
nhỏ mịn của Xe khác nhau. Do vậy, khi tăng độ quá nguội, số mầm tạo ra càng
nhiều do đó hỗn hợp càng trở nên nhỏ mịn và độ cứng, độ bền càng cao.
- Chuyển biến trung gian (240C 5000C)
Ở dưới 5000C,  quá nguội phân hoá thành hỗn hợp cơ học của F và Xe với cơ
chế và đặc điểm riêng. Chuyển biến này gọi là chuyển biến trung gian tạo nên tổ
chức Bainit (B). Người ta phân ra thành 2 loại Bainit là: Bainit trên (Bt) và Bainit
dưới (Bd) trong đó Bt được tạo ra từ (350  500)0C còn Bd được tạo ra từ (240 
350)0C.
Bainit cũng gần 2 pha là F và Xe, nhưng trong đó Xe có dạng tấm rất nhỏ mịn.
Đặc điểm của chuyển biến này là xảy ra không hoàn toàn, tức là sau chuyển biến
vẫn còn một lượng  dư. Cơ tính của 2 loại Bainit cũng khác nhau Bd có độ cứng,
độ bền cao hơn đồng thời vẫn có đủ độ dẻo, độ dai nên được dùng nhiều hơn.

3.1.5 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt  quá nguội của thép trước cùng tích và
sau cùng tích
3.2. Chuyển biến  P khi làm nguội liên tục
Trong thực tế, nhiệt luyện hay dùng cách làm nguội liên tục, tức là nhiệt độ luôn
luôn giảm theo thời gian. So với loại giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt, phần trên của
đường cong chữ "C" của loại giản đồ làm nguội liên tục dịch chuyển sang phải và
xuống dưới một chút. Do vậy, về nguyên tắc có thể sử dụng giản đồ đằng nhiệt thay
cho trường hợp làm nguội liên tục mà không bị sai số lớn. Khi làm nguội liên tục có
các đặc điểm sau:
+ Với các tốc độ nguội khác nhau sẽ đạt được các tổ chức khác nhau.

Giả sử làm nguội với tốc độ v1 thì  sẽ phân hoá thành F + Xe ở nhiệt độ cao
nên Xe có dạng tấm thô. Khi làm nguội với tốc độ v2 thì  vẫn phân hoá thành F +
Xe ở nhiệt độ thấp hơn nên Xe thu được sẽ nhỏ mịn hơn. Còn khi làm nguội với tốc
độ v3 sẽ thu được tổ chức Truxtit xong không hoàn toàn sau đó  biến thành
Mactenxit.
+ Tính ổn định của quá nguội tăng do đường cong chữ "C" dịch sang bên phải.
+ Tổ chức Bainit chỉ đạt được khi làm nguôi đẳng nhiệt.
* Ý nghĩa: Xác định tốc độ nguội hợp lý nhằm thu được các tổ chức sau nhiệt
luyện theo yêu cầu của sản phẩm.
* Cơ chế hình thành Peclit
P-ban đầu có dạng hình cầu (tạo các quả cầu Peclit)
Nếu giữ nhiệt ở các nhiệt độ khác nhau, quả cầu P phát triển và có thể tạo thành
các dạng tấm lớn P, tấm nhỏ X, hay dạng kim T.
3.3. Chuyển biến của khi làm nguội nhanh - chuyển biến Mactenxit
3.3.1. Khái niệm
Khi tiến hành làm nguội thật nhanh  xuống nhiệt độ thấp. Cacbon không kịp
khuếch tán nên toàn bộ cacbon trong  giữ lại trong mạng của Ferit (0,8% 0,8%)
gọi là chuyển biến Mactenxit.
Theo giản đồ trạng thái, %C trong  lớn nhất là 0,02% nên khi %C trong  là
0,8% sẽ tạo ra tổ chức quá bão hoà cacbon trong  do vậy tạo ra tổ chức không cân
bằng của  gọi là tổ chức Mactenxit (M).

3.3.2. Tốc độ nguội tới hạn để xảy ra chuyển biến Mactenxit
Tốc độ nguội nhanh để chuyển biến M phải lớn hơn hay bằng một giá trị tới
hạn, tức ứng với các đường biểu diễn không cắt đường cong chữ "C"
tth: là thời gian kém ổn định nhất của quá nguội

T0: là nhiệt độ ứng với thời gian tới hạn
T1: là nhiệt độ nung
Với mỗi loại thép xác định thì có một tốc độ nguội tới hạn xác định. Với mọi v ng
> vng.t.h đều cho chuyển biến Mactenxit.
3.3.3. Đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
- Chỉ xảy ra khi tốc độ nguội lớn hơn một tốc độ nguội xác định
- Chỉ xảy ra khi làm nguội liên tục trong một khoảng nhiệt độ xác định với nhiệt
độ bắt đầu Ms và kết thúc là Mf. Ở trong khoảng Ms  Mf nếu ta dừng làm nguội thì
chuyển biến M bị dừng lại.
Vị trí của hai điểm Ms và Mf của chuyển biến M chỉ phụ thuộc vào thành phần
cacbon và nguyên tố hợp kim trong , ngoài ra không phụ thuộc vào các yếu tố khác

kể cả tốc độ nguội nhanh hay chậm. Auxtenit càng chứa nhiều cacbon và nguyên tố
hợp kim (Si, Al, Co) thì các điểm Ms và Mf càng hạ thấp.
- Chuyển biến M xảy ra theo dạng bùng nổ: Cùng một lúc tạo ra hàng loạt các
kim M và phát triển với tốc độ rất nhanh (108cm/s). Sự va đập của các kim M tạo ra
các vết nứt tế vi trong tổ chức M.
- Chuyển biến M xảy ra ở nhiệt độ thấp (thường < 2000C), cacbon hầu như
không khuếch tán nên giữ nguyên vị trí hoặc nếu có dịch chuyển thì độ dịch chuyển
x < a
Mạng  chuyển thành mạng tương ứng là mạng A1 chuyển thành mạng A2
theo cơ chế trượt mạng gây xô lệch mạng nên bị biến cứng. Các nguyên tử cacbon
đi vào lỗ hổng khối 8 mặt của mạng  làm giãn chiều cao của mạng tạo ra mạng M
là mạng chính phương thể tâm. Giữa mạng  và M có mối quan hệ
- Mặt (110) của M // mặt (100) của 
- Mặt (111) của(M) // mặt (110) của 
Cơ chế trượt mạng:

Cacbon đứng sẵn ở lỗ hổng khối 8 mặt làm giãn chiều cao
của mạng tạo mạng chính phương thể tâm.
* Chuyến biến M là chuyển biến không hoàn toàn:
Khi kết thúc quá trình chuyển biến, trong tổ chức M bao giò cũng còn một
lượng  dư. ( dư: là tổ chức tồn tại trong M ở nhiệt độ thường).
Nguyên nhân: Do thể tích riêng của M lớn hơn thể tích riêng của  mà cụ thể là
Nên khi  chuyển biến thành M sẽ tạo trường ứng suất dư quá lớn do vậy
chuyển biến dừng lại và tồn tại  dư.
Lượng  dư trong thép phụ thuộc vào các yếu tố sau:

+ Vị trí điểm Mf. Điểm Mf càng thấp dưới 200C thì lượng dư càng nhiều. Vậy
mọi yếu tố hàm hạ thấp điểm Mf đều làm tăng lượng  dư.
+ Thành phần hoá học của : Ta biết rằng lượng cacbon trong 2 pha  và M là
bằng nhau khi hàm lượng cacbon của M càng cao thì độ chính phương c và thể tích
a
riêng càng lớn nên càng nhiều  không chuyển biến được do vậy càng nhiều
dư.
* Nhiệt độ bắt đầu và kết thúc chuyển biến:
M thay đổi theo thành phần hoá học của thép với thép cacbon và các nguyên tố
hợp kim thì Ms và Mf nhỏ.
3.3.4. Cơ tính của M
* Độ cứng của M:
Mactenxit là dung dịch rắn quá bão hoà của cacbon trong , do vậy độ cứng của
M chỉ phụ thuộc vào lượng cacbon ở trong nó. Cacbon càng cao, độ chính phương
của M càng lớn, mạng tinh thể càng xô lệch, độ cứng càng cao, khả năng chịu mài
mòn tốt.
Thép có lượng cacbon quá thấp (%C < 0,25%) thì M được tạo ra không thể đạt
được độ cứng cao, không đủ chống mài mòn. Thông thường dùng thép có hàm
lượng cacbon lớn hơn 0,4% thì M tạo ra có độ cứng cao mới đủ khả năng chống mài
mòn xong với thép có %C > 0,6% thì lượng  dư sau chuyển biến M nhiều, lúc này
độ cứng của thép là độ cứng chung chủ yếu là của M và  dư do đó sẽ thấp hơn độ
cứng của bản thân pha M.

* Độ dòn của M:
Nhược điểm của M là tính dòn cao, đặc điểm này có liên quan đến độ cứng và
ứng suất dư trong nó. Tuy nhiên, tính dòn của M cũng dao động trong một phạm vi
khá rộng phụ thuộc vào một số yếu tố sau:
+ Độ cứng của M càng cao thì tíh dòn càng lớn, do vậy M càng chứa nhiều
cacbon thì càng cứng và càng dòn. Tuy nhiên, với cùng thành phần cacbon như
nhau, độ cứng như nhau nhưng tính dòn có thể khác nhau nếu kích thước hạt M
khác nhau.
+ Ứng suất dư tạo thành có ảnh hưởng lớn đến tính dòn gồm có ứng suất nhiệt
(do thay đổi nhiệt độ xuất hiện khi nung và làm nguội) và ứng suất tổ chức (do sự
chuyển biến tổ chức).
4. CHUYỂN BIẾN KHI NUNG THÉP ĐÃ TÔI
Sau khi tôi, đạt được tổ chức M và một lượng  dư do vậy, người ta phải nung
nóng lại đến các nhiệt độ thấp hơn Ac1. Nguyên công này được gọi là ram. Mục
đích của việc làm trên là đưa tổ chức sau khi tôi về tổ chức ổn định hơn.
4.1. Tính không ổn định của M và  dư
Theo giản đồ trạng thái Fe - C, từ nhiệt độ thường đến 727 0C tổ chức ổn định
của thép là hỗn hợp  + Xe (gọi chung là P), như vậy M và  dư là hai pha không ổn
định và có xu hướng trở về trạng thái tổ chức ổn định kể trên.
M là dung dịch rắn quá bão hoà của cacbon trong Fe(), lượng cacbon của M
bằng lượng cacbon của . Khi nung nóng, để bảo đảm độ cứng của thép đã tôi phải
nung nóng tới nhiệt dộ thích hợp để cacbon hoà tan đủ vào , khi làm nguội nhanh
tiếp theo lượng cacbon đó đượccố định lại trong , do đó trở nên quá bão hoà. Phần
cacbon vượt quá giới hạn hoà tan đó luôn luôn có xu hướng đi ra khỏi các vị trí xen
kẽ ở các lỗ hổng, tập trung về một vùng nào đó, kết hợp với sắt tạo nên Xe. Xu thế
chuyển biến của M sẽ là:
(M) Fe(c)  Fe() + Fe3C (Xe)
Chính phương thể tâm Lập phương thể tâm
là dung dịch rắn của cacbon ở trong Fe().Ở trạng thái ổn định Fe() với mạng
lập phương diện tâm không thể tồn tại ở dưới 7270C, tại các nhiệt độ này Fe() có xu
hướng chuyển sang Fe() với lượng hoà tan cacbon rất ít, có thể coi như sắt nguyên
chất và lượng cacbon thừa ra đó cũng tạo nên Xe. Xu thế chuyển biến của  sẽ là:

Fe(C)  Fe() + Fe3C (Xe)

Tuy cả hai pha M và  đều không ổn định và có xu hướng chuyển biến thành
hỗn hợp  + Xe, nhưng điều kiện có xảy ra được hay không lại phụ thuộc chủ yếu
vào nhiệt độ. Nung nóng, tức là cung cấp năng lượng cho sự dịch chuyển các
nguyên tử sẽ làm cho chuyển biến trên xảy ra được dễ dàng. Ở nhiệt độ thường, quá
trình chuyển biến xảy ra vô cùng chậm có thể coi bằng không.
Cần chú ý rằng, khi nung nóng M và  dư không chuyển biến ngay thành hỗn
hợp của  + Xe mà bao giờ cũng qua tổ chức trung gian là Mactenxit ram.
4.2. Các chuyển biến xảy ra khi ram
Để phân tích các pha tạo thành trong quá trình ram có thể dùng phương pháp
phân tích tổ chức bằng ria Rơnghen hay phương pháp đo giãn nở. Đo giãn nở là
phương pháp thường dùng để xác định các chuyển biến khi ram, nó dựa trên sự khác
nhau về thể tích của P, M và  (VM > Vp > V). Khi nung nóng thép thép tôi (có tổ
chức M và  dư) thấy thể tích mẫu giảm đi tứ M chuyển biến thành P, thể tích mẫu
mà tăng lên tức là  chuyển biến thành P. Quy luật trên được biểu diễn như sau:
a: Sự thay đổi chiều dài của mẫu đối với thép ủ

b: Sự thay đổi chiều dài của mẫu khi nung nóng thép sau khi tôi

4.2.1. Giai đoạn I (T0 < 2000C)
- Khi nung ở nhiệt độ nhỏ hơn 80 0C, chiều dài mẫu không thay đổi tức là không
có chuyển biến gì, trong tổ chức vẫn còn M + dư
- Khi nung ở khoảng 80  2000C, chiều dài của mẫu giảm đi một chút chứng tỏ
M chuyển biến. Một phần cacbon trong M tiết ra dưới dạng cacbit (kí hiệu là
với kiểu mạng lục giác có thành phần hoá học gần với công thức Fe 2C và ở dạng
tấm rất mỏng. Do tiết cacbon dưới dạng cacbit nên phầnM còn lại trở nên nghèo
cacbon. Đến 2000C lượng cacbon còn lại trong M tối đa khoảng 0,25  0,4% và có
độ chính phương c/a giảm tiến gần đến 1 (do vậy mẫu co lại).
Cuối giai đoạn này, tổ chức thu được là M nghèo cacbon và cacbit () được gọi
là Mactenxit ram. Mactenxit ram có độ cứng gần như Mactenxit tôi nhưng có ứng
suất bên trong nhỏ hơn do sự tiết ra cacbon làm giảm xô lệch mạng.
Đặc trưng của giai đoạn I là chuyển biến của Mactenxit tôi thành Mactenxit ram
(Mram)
4.2.2. Giai đoạn II (2000C < T0 < 2600C)
Khi nung đến nhiệt độ 200 2600C sự tiết ra cacbon khỏi M dạng cacbít  như
giai đoạn I vẫn tiếp tục, lượng cacbon hoà tan, trong M giảm tới chỉ còn 0,
0,2% ở cuối giai đoạn này. Đồng thời với quá trình trên, chuyển biến mới xảy ra
trong giai đoạn này là  dư chuyển biến thành Mram (do vậy mẫu dài ra một chút).
Vậy ở cuối giai đoạn này tổ chức của thép tôi chỉ là Mram gồm cacbít và M nghèo
cacbon (0,15 0,2%C).
Đến đây, độ cứng có thể giảm đi hoặc tăng lên chút ít là tuỳ thuộc vào lượng
dư sau khi tôi. Nếu lượng dư ít, độ cứng có thể giảm đi chút ít, còn nếu lượng dư
nhiều, độ cứng có thể tăng là do chuyển biến  M có thể vượt qua hiệu ứng giảm
độ cứng do phân hoá M. Hiện tượng này được gọi là độ cứng thứ hai chỉ xảy ra khi
ram thép dụng cụ hợp kim cao.
4.2.3. Giai đoạn III (2600C < T0< 4000C)
Khi nung nóng đến nhiệt độ 260  4000C có hai quá trình sau xảy ra:
- Tất cả cacbon quá bão hoà được tiết hết ra khỏi M ở dưới dạng cacbit, độ
chính phương của M bị mất đi ( c/a 1 ) thức M nghèo cacbon biến thành F.

- Cacbít  được tạo thành từ M mất liên kết cùng mạng với Fe() và chuyển
biến thành Xe(Fe3C) có dạng hạt cả hai quá trình này đều làm giảm chiều dài mẫu.
Vậy đến cuối giai đoạn III, thép có tổ chức là hỗn hợp của F + Xe dạng hạt rất
nhỏ mịn và phân tán. Hỗn hợp đó gọi là Trutxit ram (Tram).
Độ cứng của thép tôi trong giai đoạn này giảm đi rõ rệt do tất cả cacbon quá
bão hoà được tiết hết ra khỏi Fe() tuy nhiên do Xe được tạo thành khá nhỏ mịn và
phân tán nên vẫn giữ được độ cứng đủ cao và có tính đàn hồi tốt. Tổ chức Tram có
tính đàn hồi tốt nhất chính là do hiệu ứng tiết cacbon ra khỏi Fe() làm mất hoàn
toàn ứng suất bên trong.
4.2.4. Giai đoạn IV (T0 > 4000C)
Khi nung nóng đến nhiệt độ lớn hơn 400 0C, trong thép đã tôi không xảy ra
chuyển biến pha, lúc này chỉ có các thay đổi về hình dạng và kích thước và F và Xe.
Trong giai đoạn III, Xe được tạo thành tuy bắt đầu có dạng hạt nhưng vẫn còn chịu
ảnh hưởng của dạng tấm ban đầu, ở giai đoạn này cùng với sự tăng của nhiệt độ xảy
ra hiện tượng kết tụ và cầu hoá: các phần tử Xe lớn dần lên và dần dần có dạng cầu.
Tổ chức F cũng có thay đổi: giảm mật độ lệch, các hạt F lớn dần lên và có dạng đa
cạnh gần tới trạng thái ổn định.
Hỗn hợp F và Xe ở dạng hạt tạo nên ở nhiệt độ 500  6000C được gọi là
Xoocbit ram (Xram). Tổ chức này có cơ tính tổng hợp tốt. Nếu tiếp tục ram ở nhiệt
độ gần Ac1, sự kết tụ và cầu hoá Xe rất mạnh tạo nên hỗn hợp F + Xe nhận được là
P hạt.
Trong giai đoạn này, chiều dài của mẫu giảm đi chút ít, không đáng kể, song
song với nó là độ cứng cũng giảm đi do sự thay đổi về hình dạng và kích thước hạt.
4.3. Cơ tính của thép sau nhiệt luyện tôi và ram
Tổ chức nhận được sau khi tôi và ram là Mram, Tram và Xram bao giờ cũng
cho các chỉ tiêu cơ tính tốt hơn tổ chức tương ứng nhận được do sự phân hoá trực
tiếp từ  (Mtôi, Ttôi và Xtôi). Do vậy, sự kết hợp giữa tôi và ram được ứng dung
rộng rãi trong nhiệt luyện để tạo cho thép cơ tính cuối cùng phù hợp với điều kiện
làm việc.

4.3.1. Giữa Mtôi và Mram
Có độ cứng không khác nhau nhiều lắm. Độ cứng của M ram nhỏ hơn độ cứng của
Mtôi khoảng (12) HRC. Kéo theo đó, độ bền giảm xong độ dẻo và độ dai của M ram
lớn hơn Mtôi.
4.3.2. Giữa Ttôi và Tram
Với 2 tổ chức này cho thấy tổ chức được khi ram cho giới hạn đàn hồi cao nhất
vì trong tổ chức này không có ứng suất dư vì hạt Xe ở dạng hạt nhỏ. Còn T tôi tạo
thành do  phân hoá trực tiếp nên tạo ra Xe tấm. Giới hạn đàn hồi của thép cao nhất
đạt được khi ram ở khoảng 4000C.
4.3.3. Giữa Xtôi và Xram:
Với Xram có sự kết hợp giữa chảy và độ dẻo tốt vì do Xe ở dạng hạt nên tổ chức
này có độ dai cao do vậy chỉ tiêu cơ tính như độ dai va đập (a k) cao. Còn Xtôi thì Xe
ở dạng tấm và là pha dòn nên ảnh hưởng xấu đến tính dẻo.
Vậy, tổ chức Tram đáp ứng tốt nhất yêu cầu làm việc của các chi tiết đàn hồi còn
Xram đáp ứng tốt các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập.

CHƯƠNG III GANG

I. Gang
1. Định nghĩa
Gang là hợp kim của sắt và cácbon, với hàm lượng các bon từ 2,14% đến
6,67%. Ngoài ra trong gang còn chứa các nguyên tố khác như: Si, Mn, P, S...
Do có hàm lượng các bon cao nên tổ chức của gang ở nhiệt độ thường cũng như
ở nhiệt độ cao đều tồn tại lượng xêmentit cao. Đặc tính chung của gang là cứng và
giòn, có nhiệt độ nóng chảy thấp, dễ đúc. Thành phần các nguyên tố trong gang có
ảnh hưởng đến tổ chức và cơ tính của gang:
- Các bon: Là nguyên tố cùng với sắt tạo ra các tổ chức trong gang, các bon
càng nhiều khả năng graphít hoá càng mạnh, nhiệt độ nóng chảy càng giảm, làm cho
tính đúc càng tốt. Nhưng tăng hàm lượng các bon sẽ làm giảm độ bền, tăng tính
giòn, vì vậy trong gang xám hàm lượng các bon thường giới hạn từ 2,8% đến 3,5%.
- Si líc: Là nguyên tố thúc đẩy sự tạo thành graphít. Silic là nguyên tố quan
trọng nhất trong gang xám (sau Fe và C), lượng silic nằm trong giới hạn 1,5 đến
3%.gang peclit cần ít silic hơn gang ferit – peclit.
- Mangan: Là nguyên tố cản trở sự tạo thành graphit, tức là làm hoá trắng gang.
Mangan làm tăng độ cứng, độ bền, nên trong gang thường có 0,5% đến 1% Mn.
- Phốt pho: Là nguyên tố không có ảnh hưởng đến sự graphit hoá, phôtpho làm
tăng độ chảy loãng, làm tăng tính chống mài mòn. Nhưng phôtpho có mặt hại làm
giảm độ bền, tăng độ giòn, thường dùng phôtpho nằm trong giới hạn 0,1% đến
0,2%, khi cần chống mài mòn lượng phôtpho tới 0,5%.
- Lưu huỳnh là nguyên tố cản trở mạnh sự graphit hoá, làm xấu tính đúc do làm
giảm độ chảy loãng. Lưu huỳnh là nguyên tố có hại do vậy phải hạn chế trong giới
hạn 0,08% đến 0,12%.
2. Phân loại
- Theo giản đồ trạng thái: Chia làm 3 loại.
+ Gang trước cùng tinh (C < 4,3%)
+ Gang cùng tinh (C = 4,3%)
+ Gang sau cùng tinh (C > 4,3%)
- Trong quá trình sử dụng để tiện phân loại người ta dựa vào tổ chức tế vi
của gang. Trên cơ sở đó, gang được phân thành các loại sau:

+ Gang trắng.
+ Gang xám.
+ Gang cầu.
+ Gang dẻo.
+ Gang hợp kim.
- Gang trắng: Là gang có cacbon tồn tại ở dạng Xe(Fe 3C). Như vậy, tổ chức tế
vi của gang trắng hoàn toàn phù hợp với giản đồ giả ổn định Fe - Fe 3C luôn luôn có
chứa hỗn hợp cùng tinh Le.
- Gang xám, cầu, dẻo là loại gang trong đó phần lớn hay toàn bộ cacbon ở dưới
dạng tự do - graphit với các hình dạng khác nhau: tấm, cầu, bông. Trong tổ chức
không có Le, do đó tổ chức tế vi không phù hợp với giản đồ trạng thái Fe - C. Tổ
chức tế vi của gang có Graphit và Xe. Người ta chia tổ chức của chúng ta ra hai
phần: phần phi kim loại - Graphit và nền kim loại gồm F và Xe. Khi tất cả cacbn ở
dạng tự do thì nền kim loại của tổ chức chỉ gồm có F, còn khi một phần cacbon ở
dạng liên kết thì nền kim loại của tổ chức có thể là F - P; P hoặc P - Xe.
Chính do đặc điểm về tổ chức tế vi như vậy mà các loại gang có cơ tính và công
dụng khác nhau.
3. Cơ tớnh và tớnh cụng nghệ
- Cơ tính: Nhìn chung gang là loại vật liệu có độ bền dẻo thấp, độ dòn cao Xe là
pha cứng và dòn, sự tồn tại của nó với một lượng lớn và tập trung trong gang trắng
làm dễ dàng cho sự tạo vết nứt dưới tác dụng của tải trọng kéo. Do đó, gang trắng có
độ bền kéo thấp và độ dòn cao.
Trong gang xám, dẻo, cầu tổ chức Graphit như là các lỗ hổng có sẵn trong gang,
là nơi tập trung ứng suất lớn, làm gang kém bền. Mức độ tập trung ứng suất phụ
thuộc vào hình dạng graphit, lớn nhất ở gang xám với graphit dạng tấm và bé nhất ở
gang cầu với graphit dạng cầu tròn. Vì vậy, gang cầu có độ bền cao nhất, tính dẻo
tốt nhất trong các loại gang. Song sự có mặt của graphit trong gang có một số ảnh
hưởng tốt đến cơ tính như tăng khả năng chống mòn do ma sát, làm tắt rung động và
dao động cộng hưởng
- Tính công nghệ
Gang có tính đúc và tính gia công cắt không tốt: các loại gang thường dùng có
thành phần gần cùng tinh nên nhiệt độ chảy thấp, do đó độ chảy lỏng cao và đó là

một trong những yếu tố quan trọng của tính đúc, graphit trong các gang xám, dẻo và
cầu làm phôi dễ gãy vụn khi gia công cắt.
4. Công dụng
Nói chung gang có cơ tính tổng hợp không cao như thép nhưng có tính đúc tốt
và rẻ nên dùng người ta dùng gang để làm rất nhiều các chi tiết máy như: bệ máy,
vỏ, nắp, các bộ phận ít phải di chuyển hay có thể dùng gang cầu để làm trục khuỷu
thay cho thép.
5. Sự hình thành graphit trong gang
Các loại gang có thành phần cacbon giống nhau (>2%) nhưng có loại chỉ tạo
nên Xe như gang trắng, có loại lại tạo nên Graphit. Trong gang, graphit có thể có 3
dạng chủ yếu: tấm, cầu, nhưng dạng tấm của graphit trong gang xám là dạng tự
nhiên.
5.1. Graphit
Graphit có mạng lục giác, trong đó các nguyên tử cacbon như được xếp thành
từng lớp một: khoảng cách giữa các nguyên tử trên mỗi lớp rất gần nhau -1,42A0;
còn giữa các lớp lại rất xa nhau -3,4A0. Do cấu trúc như vậy nên khi tạo thành từ
trạng thái lỏng, graphit phát triển rất nhanh (theo các phương và mặt có mật độ
nguyên tử lớn), làm các lớp này dài, rộng ra rất nhanh để có dạng tấm (phiến) cong.
Chính vì vậy, graphit tấm là dạng tự nhiên của graphit trong gang.
5.2. Sự tạo thành graphit trong gang
Để xét khả năng tạo thành graphit trong gang h•y lần lượt xét các yếu tố năng
lượng tự do và công nghệ tạo mầm của graphit và Xe.
* Điều kiện năng lượng: Năng lượng tự do của Graphit luôn luôn nhỏ hơn của
Xe ở mọi khoảng nhiệt độ. Như vậy, về phương diện này sự tạo thành Graphit có lợi
hơn. Nhưng năng lượng tự do chỉ là yếu tố quyết định chiều hướng của quá trình, sự
kết tính ra Graphit có thực hiện được hay không còn phụ thuộc vào công tạo mầm
nữa.

* Công tác mầm: Công tạo mầm của Xe nhỏ hơn của Graphit rất nhiều. Do vậy
về phương diện này, sự tạo thành Xe có lợi hơn sở dĩ, công tạo mầm Graphit lớn
hơn Xe là do:
- Về thành phần hoá học: Graphit có 100%C, còn Xe có 6,67%C còn gang lỏng
khoảng 3-4%C, <2,14%C. Từ đó thấy rằng, từ gang lỏng và từ , để tạo nên Xe,
cacbon phải khuếch tán, ba động ít hơn so với khi tạo nên Graphit.
- Về cấu tạo mạng tinh thể:  có mạng lập phương gần với Xe hơn là với
Graphit có mạng lục giác.
+) Sự tạo thành Graphit từ gang lỏng và từ  khi làm nguội chỉ xảy ra trong
phạm vi nhiệt độ hẹp, muốn xảy ra phải làm nguội với tốc độ rất chậm.
+) Sự tạo thành graphit từ gang lỏng và từ  là quá trình chậm chạp vì công tạo
mầm graphit lớn và cần sự khuếch tán nhiều của cacbon.
5.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình hình thành Graphit khi kết tinh
* Thành phần hoá học: thành phần hoá học của gang ảnh hưởng lớn đến sự tạo
thành graphit. Gang là hợp kim ngoài Fe, C ra còn chứa nhiều các nguyên tố khác
như Mn, Si, P, S...chúng có ảnh hưởng khác nhau đến sự tạo thành Graphit.
Si là nguyên tố thúc đẩy mạnh sự tạo thành Graphit vì nó làm giảm khả năng
hoà tan của cacbon ở trong gang lỏng và trong . Để điều chỉnh mức độ tạo thành
graphit, lượng Si trong các loại gang thay đổi trong phạm vi từ 0,3 - 0,5% đối với
gang trắng và từ 1 - 3% đối với các loại gang còn lại.
Mn là nguyên tố ngăn cản sự tạo thành Graphit, Mn quá nhiều dễ làm gang, hoá
trắng. Tuy nhiên, Mn là nguyên tố có lợi về mặt cơ tính.
* Tốc độ nguội
Tốc độ nguội khi kết tinh lúc đúc gang có ảnh hưởng mạnh đến sự tạo thành
Graphit. Tốc độ nguội càng chậm càng thúc đẩy quá trình tạo ra Graphit. Vì vậy,
đúc trong khuôn cát dễ tạo thành gang xám hơn đúc trong khuôn kim loại. ảnh
hưởng tổng hợp và thành phần hoá học (%C + %Si) và tốc độ nguội đến mức độ tạo
thành Graphit được biểu thị như sau:
I- Gang trắng (vùng không có Gr)

II- Gang xám Peclit (vùng Gr hoá bộ phận) III- Gang xám Ferit (vùng Gr hoá
hoàn toàn)
* Sự phân hoá của Xe

Ngoại sự tạo thành Graphit từ trạng thái lỏng và từ  khi kết tinh, còn có sự tạo
thành Graphit từ Xe ở trạng thái rắn. Xe là pha không hoàn toàn ổn định, ở điều kiện
nhiệt độ nhất định, nó sẽ bị phân hoá thành hỗn hợp  + Gr hoặc F + Gr.
ở nhiệt độ cao hơn 7270C, lúc đó khi giữ nhiệt lâu Xe sẽ phân hoá thành  và
Gr còn ở nhiệt độ thấp hơn 727 0C, lúc đó Xe sẽ phân hoá thành F và Gr. Quá trình
phân hoá Xe ở trạng thái rắn được sử dụng để nhiệt luyện gang đạt đến mức độ tạo
thành lượng graphit mong muốn.
6. Nhiệt luyện gang
Đối với gang, nhiệt luyện cũng có ý nghĩa quan trọng. Theo trên, gang dẻo được
chế tạo bằng cách ủ từ gang trắng, do vậy ủ gang dẻo là một nội dung quan trọng
của nhiệt luyện gang. Trong phần này ta chỉ trình bày các phương pháp nhiệt luyện
áp dụng đối với gang xám và gang cầu.
Gang cầu là loại gang có tổ chức graphit dạng cầu, chính nhờ vậy gang cầu có
độ bền cao hơn gang xám nhiều. Có thể so sánh cơ tính gang cầu xấp xỉ bằng thép
mác thấp.
Để có tổ chức gang cầu, phải nấu chảy gang xám và dùng phương pháp biến tính
đặc biệt gọi là cầu hoá để tạo ra graphit hình cầu. Chất biến tính đặc biệt là magiê
hoặc xêri (Ce) với lượng rất nhỏ.
TCVN 1659- 75 có quy định ký hiệu gang cầu bằng hai chữ cái GC với hai số
tiếp theo chỉ giới hạn bền kéo (kG/mm2 , N/mm2 ) và độ dãn dài tương đối
 (%).
Ví dụ: GC42- 12 k = 42 kG/mm2 (420 N/mm2)
 = 12 %
Gang cầu dùng để chế tạo các chi tiết máy trung bình và lớn, hình dạng phức
tạp, chịu tải cao, chịu va đập như các loại trục khuỷu, trục cán, thân tua bin hơi...Cơ
tính của một số loại gang cầu cho ở bảng 2.2.
Bảng 2.2. Cơ tính của một số loại gang cầu
Giới hạn Giới hạn Độ dãn Độ dai va
Số hiệu Độ cứng
bền kéo chảy dài tương đập ak
gang HB
(N/mm2) (N/mm2) đối (%) (kJ/m2)
GC42- 12 420 280 12 400 140 -
200

GC45- 5 450 330 5 300 160 -

220
GC50- 2 500 380 2 200 180 -
260
GC60- 2 600 400 2 200 200 -
280
GC80- 3 800 500 3 200 220 -
300
GC100- 4 1000 700 4 300 302 -
369
GC120- 4 1200 900 4 300 302 -
369
7. Các loại gang
7.1. Gang xám
7.1.1. Tổ chức tế vi
Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cacbon của nó nằm ở dưới dạng
tự do - Graphit rất ít hay không có cacbon ở dưới dạng liên kết với sắt - Xe (lượng
cacbon liên kết khoảng dưới 1% cacbon trong tổng lượng cacbon của gang thường
là 3-4%). Do trong tổ chức có nhiều Gr, mặt gang có màu xám tối.
Tổ chức tế vi gồm 2 phần: phần nền và graphit
* Phần nền: phụ thuộc vào mức độ Gr hoá mà có các loại nền khác nhau.
- Nền Peclit - gang xám peclit: Có mức độ tạo thành Graphit bình thường, trong
đó lượng cacbon liên kết khoảng 0,6 -0,8% tạo nền peclit tương ứng với thép cùng
tích. Khi đó, tổ chức của gang gồm Graphit tấm và nền kim loại Peclit.
- Nền peclit - Ferit - gang xám P-F có mức độ tạo thành Graphit mạnh trong đó
lượng cacbon liên kết chỉ khoảng 0,1 - 0,6% tạo nên nền kim loại F-P, tương ứng
với thép trước cùng tích. Tổ chức của gang gồm: Graphit tấm và nền kim loại F-P.
- Nền Ferit - gang xám Ferit: có mức độ tạo thành Graphit mạnh nhất, trong đó
tất cả cácbon đều ở dạng tự do - Graphit lượng cacbon liên kết không có, tức là
không có Xe. Gang chỉ có hai pha Graphit tấm và nền kim loại là F.

* Graphit: Graphit trong gang xám có dạng tấm cong (đó là dạng tự nhiên
thường gặp trong gang) chia cắt toàn bộ nền gang và không có chuyển biến khi nhiệt
luyện.
Thành phần hoá học: Thành phần các nguyên tố trong gang xám phải đảm bảo
mức độ tạo thành Graphit và cơ tính theo yêu cầu.
Cacbon: Cacbon càng nhiều, khả năng tạo thành Graphit càng mạnh, nhiệt độ
chảy càng thấp, càng dễ đúc. Tuy nhiên, không thể dùng gang với hàm lượng
cacbon quá cao vì lúc đó sẽ có quá nhiều Graphit làm giảm cơ tính của gang. Xu
hướng là dùng gang với lượng cacbon càng thấp càng tốt. Thông thường, hàm lượng
cacbon từ 2,8 - 3,5%.
Silic: Silic là nguyên tố thúc đẩy mạnh sự tạo thành graphit, nó là nguyên tố
quan trọng nhất trong gang xám. Theo mức độ tạo thành graphit nên người ta không
chế lượng silic của gang xám trong khoảng 1,5% - 3%. Ngoài ra, trong gang silic
hoà tan vào F làm tăng rất mạnh độ cứng và độ bền của pha này.
Mangan: Mangan là nguyên tố cản trở sự tạo thành graphit tức làm hoá trắng
gang. Để đảm bảo yêu cầu tạo thành graphit, giữa Mn và Si cần phải có tỉ lệ tương
ứng. Thường dùng gang xám với lượng 0,5 - 1%Mn.
Lưu huỳnh: Là nguyên tốn cản trở mạnh sự tạo thành graphit của gang, ngoài ra
còn làm xấu tính đúc của gang do làm giảm độ chảy lỏng. Do vậy, phải hạn chế
lượng lưu huỳnh trong mọi loại gang.
Photpho: Là nguyên tố không ảnh hưởng gì đến sự toạ thành graphit nhưng
photpho có ích trong những trường hợp sau:
- Làm tăng tính chảy lỏng
- Làm tăng tính chống mài mòn do tạo nên cùng tích
7.1.2. Cơ tính
Do ảnh hưởng của graphit ở dạng tấm mà gang xám có cơ tính kém hơn thép
nhiều.
- Chịu nén tốt.
- Chịu kéo và uốn kém graphit là pha có độ bền rất thấp nên ở trong gang nó
như những vết rỗng, nứt làm mất sự liên tục của nền kim loại do vậy làm giảm
mạnh độ bền kéo.
- Có khả năng dập tắt dao động do tác dụng hấp thụ của graphit.
- Tính đúc cao do tác dụng của Si nên tính chảy lỏng cao

Các yếu tố ảnh hưởng đến cơ tính của gang:

* ảnh hưởng của graphit
- Cơ tính của gang xám phụ thuộc vào số lượng, độ lớn và sự phân bố của
graphit. Graphit càng nhiều tức là số vết rỗng càng nhiều thì cơ tính của gang càng
kém.
- Độ lớn hay kích thước của graphit ảnh hưởng lớn đến cơ tính của gang xám.
Graphit tấm càng dài tức sự chia cắt nền kim loại càng lớn, cơ tính của gang xám
càng thấp. Để nâng cao cơ tính của gang xám phải dùng các biện pháp làm nhỏ mịn
graphit làm graphit càng ngắn, càng nhỏ, cong thì càng tốt.
* Các biện pháp nâng cao cơ tính của gang xám
- Giảm lượng cacbon của gang: Thực hiện biện pháp này gặp khó khăn vì nâng
cao nhiệt độ nóng chảy của gang.
- Biến tính: Thường được áp dụng một cách rộng rãi để nâng cao cơ tính. Gang
xám biến tính có graphit nhỏ mịn, phân bố đều, do vậy có cơ tính tốt hơn.
- Hợp kim hoá: Đưa thêm nguyên tố hợp kim vào gang, ngoài tác dụng nâng cao
cơ tính, cải thiện lý tính và một số tính chất đặc biệt khác như tính chống ăn mài,
chống mài mòn...
- Nhiệt luyện: Tôi và ram gang xám, biến nền kim loại thành các tổ chức
Troxtit, Xoocbit, Mactenxit ram.
Ký hiệu:
- Tiêu chuẩn của Việt Nam GX a-b
- Tiêu chuẩn của Nga: C a-b
a: giới hạn bền uốn b: giới hạn bền kéo
Ví dụ: GX14-24, C14-28
7.2. Gang dẻo
Tổ chức tế vi của gang dẻo cũng giống như gang xám và gang cầu song chỉ khác
ở chỗ: graphit của nó ở dạng hoa bông xù xì phân bố đều.
7.2.1. Thành phần hoá học
Trong gang dẻo, graphit được tạo ra trong quá trình ủ do đó thành phần hoá học
của gang dẻo phải đảm bảo sao cho quá trình Graphit hoá không được xảy ra ở bất
cứ bộ phận nào khi kết tinh mà chỉ được xảy ra khi ủ vì vậy, lượng C và Si không

được nhiều quá để không có Graphit hoá khi kết tinh vật đúc nhưng phải đủ để xảy
ra Graphit hoá khi ủ.
- Lượng cácbon trong gang dẻo càng thấp càng tốt, vì khi lượng cacbon thấp
tính dẻo của gang sau khi ủ càng cao tuy nhiên lại gây ra khó khăn về mặt công
nghệ.
7.2.2. Quy trình ủ gang trắng thành gang dẻo
Gang đem ủ là gang trắng trước cùng tinh.

- Đầu tiên gang trắng trước cùng tinh với tổ chức Pt Le được nung nóng tới
10000C, tại nhiệt độ này, gang trắng có tổ chức 0+Le
- Giữ lâu ở 10000C từ A --> B có quá trình phân hoá của Xe và quá trình Gr hoá
ở nhiệt độ cao.
Giai đoạn này được gọi là giai đoạn Gr hoá lần thứ nhất, trong đó xảy ra quá
trình Gr hoá của Xe cùng tinh.
- Làm nguội chậm từ 1000C xuống 7000C từ B --> C có quá trình xảy ra là
Graphit giữ nguyên, 2,14  P0,8 + Xe6,67
Nếu quá trình ủ dừng lại ở C sẽ nhận được gang dẻo P. Để được gang dẻo F
phải tiếp tục ủ.
- Giữ lâu nhiệt độ ở 7000C từ C  E, Xe trong cùng tích P bị phân hoá theo
phản ứng
Fe3C6,67 0,02 + G100

Sau khi Xe cùng tích phân hoá hết, gang chỉ có tổ chức F + G tức là gang dẻo F.
(Nếu từ E làm nguội nhanh thu được gang dẻo F; nếu dừng ở D sau đó nguội nhanh
thu được gang dẻo P - F).
7.2.3. Cơ tính của gang dẻo
- Do Gr ở dạng tương đối tập trung nên gang dẻo có độ bền kéo cao hơn gang
xám nhưng kém hơn gang cầu.
- Có độ cứng và độ bền tương đối cao gần bằng thép
- Tính đúc cao hơn thép nên được dùng để sản xuất các chi tiết lớn, phức tạp
chịu tải trọng cao thay cho thép trong sản xuất hàng loạt.
7.2.4. Ký hiệu
- Theo TCVN: GZa-b

- Theo tiêu chuẩn Nga: Ka-b
a: ứng suất kéo (N/mm2)
b: độ dãn dài tương đối (%)
7.3. Gang cầu
Gang cầu hay còn gọi là gang có độ bền cao với Gr cầu, là loại gang có độ bền
cao nhất, đồng thời có thể chịu được tải trọng trong va đập.
7.3.1. Tổ chức tế vi
Tổ chức tế vi của gang cầu cũng giống gang xám, song chỉ khác là Gr của nó có
dạng hình cầu. Theo tổ chức tế vi của nền kim loại cũng có 3 loại gang cầu: F, F+P
và P
7.3.2. Thành phần hoá học và cách sản xuất vật đúc gang cầu
* Thành phần hoá học:

- Về cơ bản, thành phần hoá học của gang cầu giống gang xám song chỉ khác là
Mg và Ce với lượng rất nhỏ. Quá trình biến tính gang lỏng để nhân được gang có Gr
cầu là quá trình tương đối phức tạp vì Mg là nguyên tố có ái lực mạnh với oxi nên
dễ bị cháy. Trong khi đó nếu quá trình ít Mg thì chưa đủ tác dụng cầu hoá Gr còn
nhiều Mg lại làm gang hoá trắng.
- Thành phần hoá học của gang cầu sau khi biến tính gồm: 3 - 3,6% C; 2- 3%
Si; 0,5 -1% Mn, gần 2 % Ni; 0,04 - 0,08 % M còn lượng P, S rất nhỏ.
* Cách sản xuất vật đúc gang cầu:

Gang cầu thu được trực tiếp từ quá trình đúc. Để đảm bảo quá trình đó thì gang
đem cầu hoá phải đáp ứng được các yêu cầu sau:
- Phải có đủ hàm lượng Si để Gr hoá
- Phải có nguyên tố cầu hoá làm thúc đẩy tạo Gr dạng cầu phân tán (sử dụng Mg
dưới dạng hợp kim Mg - Ni để tránh bị cháy Mg).
7.3.3. Cơ tính gang cầu
Gang cầu là dạng gọn nhất, ít chia cắt nền kim loại nhất và ít tập trung ứng suất
hơn cả, do vậy ít làm giảm cơ tính của nền kim loại. Cơ tính của gang cầu phụ thuộc
chủ yếu vào tổ chức của nền kim loại.
- Có độ bền nhất định, độ cứng cao (tương đương với thép)
- Có độ dẻo dai tương đối cao nên có thể chịu tại trọng chu kỳ tốt
- Tính đúc cao, do có các tính chất trên nên gang cầu được sử dụng để sản xuất
các chi tiết phức tạp thay cho thép.
7.3.4. Ký hiệu
- Theo TCVN: GCa-b

- Theo TC Nga: Ba-b
a: ứng suất kéo k [kg/mm2]
b: độ giãn dài tương đối (%)
7.4 Gang hợp kim
Hợp kim hoá gang bằng cách cho thêm vào trong gang một hay đồng thời một số
nguyên tố, tuỳ theo mức độ hợp kim hoá gang có thể chia thành ba nhóm:
- Hợp kim hoá thấp: Hàm lượng các nguyên tố hợp kim nhỏ hơn 3%
- Hợp kim hoá trung bình: Hàm lượng các nguyên tố hợp kim từ 3% - 10%
- Hợp kim hoá cao: Hàm lượng các nguyên tố hợp kim lớn hơn 10%
Cơ tính và ứng dụng của một số loại gang hợp kim cho ở bảng 2.4 và 2.5.

Bảng 2.4. Gang hợp kim chịu nhiệt.
Nhiệt
Giới hạn
Chiều độ Độ
bền kéo
Mác dày làm cứng ứng dụng
(N/mm2
(mm) việc HB
)
tC
o
GGL- 320Cr3 20-150 600 250 250 Chi tiết đúc trong chế
GGL- 320SiCr1,67 30-200 700 150 450 tạo lò và khuôn đúc.
GGL- 300NiCr3 25-150 500 350 280 Xi lanh đ/cơ, khuôn

GGL- 320NiCr3 15-100 500 300 260 dập nóng,vỏ tua bin...
GGL- 340MnCr4 10-50 550 300 270 Xi lanh, nắp xi lanh,

GGL- 300MoCr8 25-150 600 400 300 vỏ tua bin hơi nước...
GGL- X300Si4 6-100 750 150 300 Cửa lò, nồi nung,
GGL- X290Si5 10-100 900 400 300 khuôn đúc kim loại ...
Bảng 2.5. Gang hợp kim chịu ăn mòn.
Giới
Chiều hạn bền Độ
Mác dày kéo cứng ứng dụng
(mm) (N/mm2 HB
)
GGG- X290Ni18 10-100 400 180 Đóc çc chi tiÕt chÞu
GGG- X270NỉC19 10-100 400 200 axit v« c¬, kiÒm trong
c«ng nghiÖp ho¸ dÇu .
GGL- 320NiCr7,2 25-150 300 260 ®óc çc chi tiÕt lµm
GGL- 340NiCr12,3 10-50 250 240 thïng ®ùng axit
GGG- 320Ni7 10-100 500 300 Nồi nấu chì kẽm, nhôm,
GGG- 320Ni12 10-100 600 300 và hyđrôxit kali...

CÂU HỎI
1- Gang là gì? nêu ảnh hưởng của các nguyên tố đến tổ chức và cơ tính của
gang.
2- Trình bày cách phân loại gang.
3- Giải thích ký hiệu và nêu công dụng của một số loại gang : GX12- 28,
GX18- 36, GC42- 12, GZ30- 6, GGL- 320, GGL- 320NiCr3
CHƯƠNG IV THÉP
I. Khái niệm về thép
1. Khái niệm
Thép là hợp kim của sắt và các bon với hàm lượng C  2,14%, ngoài ra trong thép
còn chứa một số nguyên tố có sẵn hoặc cho thêm vào như: Si, Mn, Cr, P, S,.....
Thép được phân làm 2 loại lớn: Thép các bon và thép hợp kim.
1.2. ảnh hưởng của một số nguyên tố đến tổ chức và cơ tính của thép
- Các bon: Là nguyên tố quan trọng nhất quyết định chủ yếu đến tổ chức và cơ
tính của thép. Từ giản đồ trạng thái hợp kim Fe- C ta thấy khi lượng C tăng, lượng
xêmentit cũng tăng tương ứng làm thay đổi tổ chức tế vi của thép như sau:
C < 0,8% – Tổ chức của thép là Ferit + Péclit
C = 0,8% - Tổ chức của thép là Péclit
C > 0,8% - Tổ chức của thép là Péclit+XêmentitII
HB b % ak
 HB
300 1200 60 2400
1000 2000
b
200 800 40 1600
600 1200
100 400Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP 20

Page 64 800
200 400
ak 
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
%C
Hình 3.1. ảnh hưởng của các nguyên tố đến tổ chức và cơ tính của thép
Khi thay đổi lượng các bon, cơ tính của thép cũng thay đổi rất nhiều
(hình 3.1). Khi lượng C tăng độ bền, độ cứng cũng tăng, còn độ dẻo độ dai giảm đi,
tuy nhiên độ bền chỉ tăng lên theo các bon đến giới hạn 0,8 - 1%, vượt quá giới hạn
này độ bền lại giảm đi (vì lượng xêmentit tăng nhiều).
Về mặt định lượng có thể thấy cứ tăng 0,1%C thép có độ cứng tăng thêm 20
đến 25HB, giới hạn bền tăng khoảng 60 đến 80 N/mm 2, giới hạn chảy tăng thêm 40
đến 50 N/mm2, độ dãn dài () giảm 2 đến 4%, độ dai va đập (ak) giảm 200 kJ/m2.
Ngoài cơ tính ra, các bon cũng có ảnh hưởng đến một số tính chất vật lý của
thép. Khi %C tăng, khối lượng riêng và độ từ thẩm của thép giảm đi, điện trở và lực
khử từ tăng lên.
- Mangan: Là nguyên tố có lợi, mangan cho vào thép dưới dạng ferô mangan để khử
ôxy tức là loại trừ FeO trong thép:
FeO + Mn  MnO + Fe.
MnO nổi lên đi vào xỉ. Mangan còn có tác dụng khử lưu huỳnh trong thép:
FeS + Mn  MnS + Fe
MnS đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lò. Nếu Mn khoảng 1% sẽ làm tăng độ cứng,
độ chịu mòn, sức chịu va chạm nhưng không làm giảm độ dẻo của thép.
- Silic: Dùng để khử ôxy một cách triệt để:
2FeO + Si  SiO2 + 2Fe
SiO2 đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lò. Thép có 1 đến 1,5%Si, sẽ làm tăng độ bền
nhưng độ dai giảm, Silic làm tăng độ đàn hồi và tính chống ôxy hoá của thép.

- Phốt pho: Là nguyên tố có hại, phốt pho làm tăng tính giòn nguội của thép,
nhưng phốt pho có mặt lợi ảnh hưởng đến tính gia công cắt (nâng cao độ cứng của
pha F), lượng phốt pho được khống chế nhỏ hơn 0,05%.
- Lưu huỳnh: Là nguyên tố có hại, làm tăng tính giòn nóng của thép, khó gia
công áp lực(rèn, cán...) vì dễ nứt biên, tuy nhiên lại ảnh hưởng tốt đến tính gia công
cắt, lượng lưu huỳnh khống chế nhỏ hơn 0,05%.
- Các khí ôxy, nitơ, hyđrô: Có ảnh hưởng xấu đến cơ tính của thép, làm giảm
độ dẻo, tăng khuynh hướng phá huỷ giòn, làm xuất hiện rỗ khí trong các thỏi thép
đúc do đó làm giảm cơ tính của thép.
- Crôm: Có tác dụng làm tăng độ cứng và độ bền của thép, phần nào làm giảm
độ dẻo, crôm có tác dụng chống ăn mòn cao. Crôm đưa vào thép với tỷ lệ từ 1,5 đến
2,5% , theo yêu cầu đặc biệt có thể tới 30% .
- Ni ken: Làm tăng độ chịu ăn mòn, tăng độ bền độ dẻo, tăng khả năng chịu va
đập của thép.
- Vonfram: Tạo nên các bit vonfram rất cứng trong thép, làm thép rất cứng và
làm tăng khả năng chịu nhiệt cho thép...
II. Thép các bon
1. Khái niệm
Thép các bon là hợp kim của sắt và các bon với hàm lượng C  2,14%, ngoài ra
trong thép các bon còn chứa một lượng tạp chất như: Si, Mn, S, P...
2. Phân loại
- Theo tổ chức tế vi và hàm lượng các bon trên giản đồ trạng thái thép được phân
làm 3 loại:
+ Thép trước cùng tích (C < 0,8%) với tổ chức Ferit + Peclit.
+ Thép cùng tích (C = 0,8%) với tổ chức Peclit.
+ Thép sau cùng tích (C > 0,8%) với tổ chức Peclit + Xêmentit.
Theo hàm lượng các bon thường dùng thép được phân làm 3 loại:
+ Thép các bon thấp với C < 0,25%.
+ Thép các bon trung bình với C = 0,25% - 0,5%.
+ Thép các bon cao với C > 0,5%.
- Theo công dụng thép được phân làm 3 loại:

+ Thép các bon thường

+ Thép các bon kết cấu
+ Thép các bon dụng cụ.
3. Các loại thép các bon
3.1. Thép các bon thường
Thép các bon thường được cung cấp ở dạng qua cán nóng (tấm, thanh, dây, ống,
thép chữ U, I, L...) để làm các kết cấu xây dựng như cầu, nhà, xưởng, cốt thép bê
tông, làm các chi tiết không quan trọng. Thép các bon thường được chia làm 3 nhóm
A, B, C:
- Nhóm A: Chỉ đánh giá về cơ tính (độ bền, độ dẻo, độ cứng...) bảng 3.1.
Bảng 3.1. Cơ tính của thép các bon nhóm A
Số hiệu thép
b (N/mm2) %
Nga Việt nam
CT0 CT31 310 20
CT1 CT33 320 - 420 31
CT2 CT34 340 - 440 29
CT3 CT38 380 - 490 23
CT4 CT42 420 - 540 21
CT5 CT51 500 - 640 17
CT6 CT61  600 12
- Nhóm B: Đặc trưng bằng thành phần hoá học. Bảng 3.2.
Bảng 3.2.Thành phần hoá học của thép các bon nhóm B
Số hiệu thép
%C %Mn %S %P
Nga Việt nam

CT0 CT31  0,23 ---- 0,06 0,07

CT1 CT33 0,06 - 0,12 0,25 - 0,5 0,05 0,04
CT2 CT34 0,09 - 0,15 0,25 - 0,5 0,05 0,04
CT3 CT38 0,14 - 0,22 0,3 - 0,65 0,05 0,04
CT4 CT42 0,18 - 0,27 0,4 - 0,7 0,05 0,04
CT5 CT51 0,28 - 0,37 0,5 - 0,8 0,05 0,04
CT6 CT61 0,38 - 0,49 0,5 - 0,8 0,05 0,04
- Nhóm C: Đặc trưng bằng cả hai chỉ tiêu cơ tính và thành phần hoá học.
Theo TCVN 1765- 75 quy định kí hiệu thép thường bằng hai chữ cái CT và số
tiếp theo chỉ giới hạn bền tính ra kG/mm 2. Ví dụ CT31 có b = 31 kG/mm2. Với
nhóm B và C có kí hiệu như nhóm A ở trên nhưng thêm vào phía trước chữ cái B
hay C để phân biệt. Ví dụ: CT31  BCT31  CCT31. Nếu phân biệt thép sôi (ký
hiệu s) và thép nửa lắng (ký hiệu n) thì tương tự ta có CT31s hay CT31n.
3.2. Thép các bon kết cấu
Là loại thép có hàm lượng tạp chất S, P rất nhỏ, tính năng lý hoá tốt, hàm lượng
các bon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng. Thép các bon kết cấu dùng trong chế
tạo các chi tiết máy chịu lực cao.
Thép các bon kết cấu được ký hiệu bằng chữ cái C và các số chỉ phần vạn các
bon trung bình.(Bảng 3.3).
Ví dụ : C45 trong đó chữ C chỉ thép các bon kết cấu và 45 chỉ hàm lượng các
bon trung bình là 0,45%.
C65 trong đó chữ C chỉ thép các bon kết cấu và 65 chỉ hàm lượng các
bon trung bình là 0,65%.
3.3. Thép các bon dụng cụ
Là loại thép có hàm lượng các bon cao (0,7 - 1,3%C) có lượng tạp chất P và S
thấp (< 0,025%). Thép các bon dụng cụ tuy có độ cứng cao sau khi nhiệt luyện
nhưng chịu nhiệt thấp nên chỉ làm các dụng cụ cắt gọt như: Đục, dũa hay các loại
khuôn.
Theo TCVN ký hiệu thép các bon dụng cụ bằng hai chữ cái CD kèm theo con
số chỉ phần vạn các bon trung bình, nếu là loại thép tốt có chữ A ở cuối ký hiệu.
Bảng 3.3 giới thiệu một số loại thép cácbon kết cấu

Ví dụ: CD120A trong đó CD chỉ thép các bon dụng cụ và 120 chỉ hàm lượng
các bon là 1,2%, A chỉ thép loại tốt.
Bảng 3.3. Thành phần và công dụng của một số thép các bon kết cấu.
Thành phần các nguyên tố
Số hiệu thép
(%) Công dụng
Nga Việt nam C Mn
10 C10 0,08 - 0,12 0,5 - 0,8 Dùng để làm bu lông, đai ốc,
15 C15 0,12 - 0,17 0,5 - 0,8 bạc, ống, trục đỡ chịu lực
nhỏ....
20 C20 0,17 - 0,22 0,5 - 0,8
25 C25 0,25 - 0,30 0,5 - 0,8
30 C30 0,27 - 0,35 0,5 - 0,8 Dùng để làm các trục đỡ
35 C35 0,32 - 0,40 0,5 - 0,8 trong hộp giảm tốc, hộp số ô
tô, cầu xe, trục khuỷu, thanh
40 C40 0,37 - 0,45 0,5 - 0,40 truyền...
45 C45 0,42 - 0,50 0,5 - 0,45
50 C50 0,47 - 0,55 0,5 - 0,50
65 C65 0,62 - 0,70 0,5 - 0,65 Dùng để chế tạo các chi tiết
70 C70 0,67 - 0,70 0,5 - 0,70 có độ bền cao như trục cán, lò
xo, chốt piston....
75 C75 0,72 - 0,77 0,5 - 0,75
3.4. Thép hợp kim
3.4.1. Khái niệm về thép hợp kim
a) Khái niệm.
Thép hợp kim là hợp kim của sắt và các bon với hàm lượng C  2,14%, ngoài ra
trong thép người ta còn cố ý đưa vào một số nguyên tố hợp kim thích hợp như: Mn,
Cr, Si, Ni, W, Mo...tuỳ theo hàm lượng được đưa vào đủ đến mức có thể làm thay
đổi tổ chức và cơ tính của thép phù hợp với yêu cầu sử dụng. Nếu dưới mức đó chỉ
là tạp chất.
So với thép các bon, thép hợp kim có những đặc tính trội hơn :

- Cải thiện cơ tính: Thép hợp kim có giới hạn bền, giới hạn chảy cao hơn hẳn so
với thép các bon, điều này càng thể hiện rõ ràng sau khi nhiệt luyện.
- Thép hợp kim giữ được độ bền cao hơn thép các bon ở nhiệt độ cao.
- Tạo ra những tính chất lý hoá đặc biệt như: chống ăn mòn, mài mòn tạo ra
thép từ tính...
b) Phân loại thép hợp kim.
- Theo tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa vào được phân làm 3 loại:
+ Thép hợp kim thấp: Có tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa vào < 2,5%
+ Thép hợp kim trung bình: Có tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa vào từ
2,5% - 10%.
+ Thép hợp kim cao: Có tổng lượng các nguyên tố hợp kim đưa vào > 10%.
- Theo công dụng được phân làm 3 loại:
+ Thép hợp kim kết cấu
+ Thép hợp kim dụng cụ.
+ Thép hợp kim đặc biệt.
- Theo tên gọi:
+ Thép mangan.
+ Thép silic.
+ Thép crôm...
c) Kí hiệu thép hợp kim.
Theo TCVN 1759- 75 quy định ký hiệu thép hợp kim theo hệ thống chữ và số.
- Chữ ký hiệu các nguyên tố hợp kim bằng chính ký hiệu hoá học.
- Con số ở đầu ký hiệu chỉ lượng các bon tính theo phần vạn.
- Số đằng sau ký hiệu hoá học chỉ lượng nguyên tố hợp kim tính theo phần trăm
trung bình, khi lượng nguyên tố khoảng 1% thì không cần biểu thị (bằng số).
- Chữ A cuối ký hiệu chỉ loại thép tốt.
Ví dụ: 12CrNi3A - Đây là thép hợp kim kết cấu có  0,12%C (0,09 - 0,16),
1%Cr (0,6 - 0,9),  3% Ni (2,75 - 3,75).
3.4.2. Các loại thép hợp kim
a) Thép hợp kim kết cấu:

Là loại thép trên cơ sở thép các bon cho thêm các nguyên tố hợp kim. Thép hợp
kim kết cấu có hàm lượng các bon khoảng 0,1 - 0,7% và lượng nguyên tố hợp kim
thấp. Thép hợp kim kết cấu phải qua thấm các bon rồi nhiệt luyện thì đạt cơ tính
cao. (bảng 3.4).
b) Thép hợp kim dụng cụ:
Là loại thép cần có độ cứng cao sau khi nhiệt luyện, độ chịu nhiệt, chịu mài mòn
cao. Hàm lượng các bon khoảng 0,7 - 1,1%. Các nguyên tố hợp kim cho vào như:
Cr, W, Si, ...Thép hợp kim dụng cụ có tính nhiệt luyện tốt, sau nhiệt luyện có độ
cứng đạt 60 - 62 HRC. Thép hợp kim dụng cụ bao gồm: Thép hợp kim dụng cụ
thấp, thép làm ổ lăn, thép gió (thép dụng cụ có năng suất cao) (bảng 3.5).
c)Thép hợp kim đặc biệt:
Nhóm thép này bao gồm có các loại: Thép không gỉ, thép bền nhiệt, thép từ tính...
- Thép không gỉ: Là loại thép có khả năng chống lại sự phá huỷ của môi trường.
Trong thép không gỉ hàm lượng crôm khá cao ( > 13%) có các loại thép không gỉ
sau:
Thép không gỉ 2 pha là loại thép có 0,1% đến 0,4%C và 13%Cr với các mác
12Cr13,... 40Cr13 có tổ chức 2 pha là ferit và các bit crôm.
Thép không gỉ 1 pha ostenit: là loại thép có lượng Cr cao (16 đến 18%), lượng
Ni ( 6 đến 8%) với các mác 12Cr18Ni9, 12Cr18Ni9Ti...
Bảng 3.4. Cơ tính và công dụng của một số loại thép hợp kim kết cấu.
Số hiệu Cơ tính đạt được sau nhiệt luyện
Nhóm thép Công dụng
thép b N/mm2 % % ak kJ/m2
Việt nam
Thép 15Cr, * Chế tạo chốt
thấm 20Cr 700 - 800 10-12 40-50 600 -800 pitons, các trục
các 15CrVa nhỏ, bánh răng
bon có mô đun nhỏ.
20CrNi 1000 - 900 -
10-12 50-55 * Chế tạo các
12CrNi3A 1200 1000
chi tiết chịu tải
18Cr, 1150 - 9-11 40-45 600 -900 lớn, các trục,
20Cr 1500 bánh răng.

30CrMnM
o
30CrMnTi
35Cr,
40Cr
800 - 950 10 40-50 600
40Cr ,50C * Chế tạo các chi
r tiết làm việc với
tốc độ, áp suất
40CrMn, riêng và tải trọng
Thép 40CrMnB 1100 - trung bình.
hoá 10 40-50 500
o 1200
tốt * Chế tạo các chi
35CrMnSi tiết tải trọng
động cao, độ tin
40CrNi,
cậy cao (chi tiết
50CrNi 1000 - máy bay).
11 45 700
1300
40CrMnN
i
- Thép bền nhiệt: Là loại thép làm việc ở nhiệt độ cao mà độ bền không giảm
không bị ôxy hoá bề mặt. Thép bền nhiệt là lĩnh vực hết sức rộng lớn (xem bảng
3.7), trong động cơ ô tô, máy kéo thép làm xu páp xả là loại thép làm việc trong
điều kiện chịu tải trọng lớn, nhiệt độ cao (650 - 7500C) vì vậy để chế tạo nó người ta
dùng 2 loại thép mactenxit 40Cr9Si2, 40Cr10Si2Mo và thép ôstenit:
45Cr14Ni14W2Mo... còn đối với xu páp nạp không chịu nhiệt độ cao như xu páp
xả nên được làm bằng thép 40Cr4...
Bảng 3.5. Ký hiệu và công dụng của thép hợp kim dụng cụ
Loại thép Số hiệu thép Công dụng
Thép hợp kim dụng 90CrSi Chế tạo dũa thép, khuôn
cụ thấp 100CrWMn dập chịu lực nhỏ.
100Cr12
Thép làm ổ lăn OL100Cr1,5 Làm các chi tiết của ổ lăn.
OL100Cr0,9
Thép gió 90W9 Làm dao tiện, lưỡi cưa,

90W18V2 khuôn dập nóng.

- Thép từ tính: Là loại thép có khả năng khử từ cao có thể dùng thép các bon
dụng cụ được hợp kim hoá một lượng 2 - 3% crôm, hoặc có thể dùng hệ hợp kim
Fe- Ai- Ni hay Ai- Ni- Fe, ví dụ: AlNi1, AlNi2, 50Ni, 38NiSi....
Bảng 3.6. Cơ tính và công dụng của thép không gỉ

ch k
Mác thép % % Công dụng
(N/mm2) (N/mm2)
10Cr13 450 600 - 750 18 60 Chế tạo dụng cụ ăn (dao,
thìa, đĩa.....)
20Cr13 450 650 - 950 14 50 Trục, bu lông, cánh tua
bin.
40Cr13 - 1950 - - Dụng cụ đo, khuôn ép

nhựa.
Trục van, trục vít.
35CrMo17 600 800 - 950 14 -
10CrNi18 250 550 - 750 50 60 Phụ tùng chi tiết máy
trong công nghiệp chế biến
sữa.
12MnCr19 400 600 - 750 45 45 Dụng cụ ăn, chi tiết trong
đồng hồ, trang sức.....
Bảng 3.7. Ký hiệu và công dụng của thép bền nhiệt
Số hiệu thép Công dụng
15Mo3 Chế tạo ống dẫn hơi làm việc t0 = 5250C.

24CrMo Làm các chi tiết trong nồi hơi, máy năng
lượng chịu nhiệt 5000C.
24CrMo13 Làm các chi tiết chịu nhiệt tới 6500C .

3.5. Cách ký hiệu thép của một số nước
3.5.1. Ký hiệu mác thép của nước Nga
Thép được ký hiệu bằng hệ thống chữ và số, các chữ lấy từ chữ cái đầu tên nguyên
tố hoá học:
Crôm Х Bo P Niken H Vanađi Ф

Nhôm А Môlipđen M Đồng л Titan T
Cô ban K Vofram B Mangan М Silic C
Çc sè dïng ®Ó ký hiÖu thµnh phÇn cña çc bon vµ thµnh phÇn hîp kim víi
çc qui íc sau:
- Çc sè ®Çu ký hiÖu dïng ®Ó chØ thµnh phÇn çc bon trung b×nh víi quy íc:
thÐp kÕt cÊu ghi theo sè phÇn v¹n, thÐp dông cô ghi theo sè phÇn ngh×n, nÕu lîng
çc bon  1% kh«ng ký hiÖu, nÕu lîng çc bon rÊt thÊp ( 0,1%) dïng sè 0.
- Çc sè ë ®»ng sau mçi ch÷ chØ lîng chøa trung b×nh quy trßn theo phÇn tr¨m
cña nguyªn tè hîp kim ®ã, nÕu lîngnguyªn tè hîp kim trªn díi 1% th× kh«ng ký hiÖu
sè. VÝ dô: 30XC gåm cã trung b×nh 0,3%C, 1%Cr, 1%Si.
- §Ó chØ râ lo¹i thÐp tèt cã chøa Ýt P vµ S (mçi nguyªn tè Ýt h¬n 0,025%) ë
®»ng sau cïng ký hiÖu cã ch÷ A.
- Mét sè lo¹i thÐp chuyªn dïng ®îc ký hiÖu nh sau:
+ ThÐp giã b»ng ch÷ P víi sè tiÕp sau chØ % vonfram, vÝ dô P9, P18.
+ ThÐp æ l¨n b»ng ch÷ ШX với số tiếp sau chỉ phần nghìn của crôm, ví dụ
ШX15, ШX9.
3.5.2 Ký hiệu mác thép của nước Mỹ SAE
Mác thép SAE của Mỹ ký được biểu thị bằng 4 chữ số viết liên tiếp nhau trong
đó:
+ Chữ số đầu chỉ loại thép: 1- thép các bon, 2- thép niken, 3- thép crôm- niken,
4- thép môlipđen, 5- thép crôm, 6- thép crôm- vanađi, 7- thép vonfram, 8- thép
silic- mangan.
+ Chữ số thứ hai chỉ hàm lượng gần đúng theo phần trăm của nguyên tố hợp
kim chứa trong thép.
+ Hai số tiếp theo chỉ hàm lượng các bon trong thép theo phần vạn.
Ví dụ1: 1045: số 1- thép các bon; số 0 chỉ trong thép không có thành phần hợp kim;
số 45- là hàm lượng C  0,45%.
Ví dụ 2: 5140: số 5- thép crôm; số 1 chỉ trong thép hàm lượng Cr  1% ; số 40- là
hàm lượng C  0,4%.
câu hỏi ôn tập

1- Thép là gì ? Nêu ảnh hưởng của các nguyên tố đến tổ chức và cơ tính của thép.
2- Trình bày cách phân loại thép. Giải thích và nêu công dụng của các mác
thép sau: CT38, BCT31, CT34s, C45, CD 80A.
3- Thép hợp kim là gì? Nêu cách phân loại thép hợp kim.
4- Giải thích ký hiệu và nêu công dụng của một số mác thép sau: 15Cr;
18CrMnTi; 40CrMn; 50Si2; 90CrSi; OL100Cr1,5 ; 90W9; 20Cr13; 24CrMo5.
CHƯƠNG V NHIỆT LUYỆN VÀ HÓA NHIỆT LUYỆN
Nhiệt luyện là những quá trình công nghệ bao gồm việc nung nóng, giữ nhiệt và
làm nguội vật phẩm kim loại với mục đích thay đổi tổ chức (cấu trúc) và tính chất
của chúng.
Nhiệt luyện áp dụng cho các thỏi đúc, vật đúc, bán thành phần, mối hàn, chi tiết
máy và dụng cụ các loại.

Các dạng cơ bản của nhiệt luyện bao gồm: ủ, tôi, ram và hoá già. Nếu như do
kết quả của tôi ở nhiệt độ 20 - 25 0C mà giữ được trạng thái dung dịch rắn ở nhiệt độ
cao thì sự hoá bền đáng kể của hợp kim trực tiếp sau khi tôi sẽ không xảy ra, sự hoá
bền chủ yếu xảy ra khi nung trở lại ở nhiệt độ thấp (ram) hoặc là trong thời gian giữ
ở nhiệt độ 20 -250C (hoá già tự nhiên).
Với hợp kim có tính chất đặc biệt, tôi có thể làm thay đổi những tính chất (hoá
lý) nhạy cảm với sự thay đổi cấu trúc như làm tăng điện trở suất hoặc là lực khử từ,
làm giảm độ bền chống ăn mòn...
Ram và hoá già là các phương pháp nhiệt luyện sau khi tôi mà kết quả của nó là
xảy ra sự chuyển pha, đưa tổ chức về gần trạng thái cân bằng.
Thực tế sự kết hợp tôi và ram hay hoá già luôn luôn nhận được các tính chất tốt
hơn (độ cứng, các đặc trưng độ bền, lực khử từ, điện trở suất...) so với trạng thái ủ.
Phần lớn các hợp kim sau khi tôi nhận được dung dịch rắn quá bão hoà (hoặc là
hỗn hợp các dung dịch rắn) trong trường hợp này quá trình cơ bản xảy ra khi ram
hoặc hoá già là sự phân rã dung dịch rắn quá bão hoà đó.
Nhiệt độ và thời gian giữ nhiệt được chọn như thế nào để sau khi gia công đạt
được tổ chức và tính chất như mong muốn mà không phải là tổ chức cân bằng như
sau khi ủ. Tốc độ nguội khi ram hay hoá già, trừ một số trường hợp đặc biệt, không
ảnh hưởng đến tổ chức và tính chất của hợp kim.
Về nguyên tắc, việc lựa chọn phương pháp nhiệt luyện nào đều có thể dựa trên
cơ sở giản đồ cân bằng pha của hợp kim. Do đó có thể chia thành các nhóm hợp kim
cơ bản sau:
- Các hợp kim không có chuyển pha ở trạng thái rắn
- Các hợp kim có độ hoà tan thay đổi ở trạng thái rắn
- Các hợp kim có chuyển biến cùng tích
Bất kỳ một quá trình công nghệ nhiệt luyện nào cũng bao gồm ba giai đoạn cơ
bản sau: nung nóng, giữ đẳng nhiệt và làm nguội.
I. Ủ thép
1. Định nghĩa
Ủ thép là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định, giữ nhiệt rồi làm
nguội chậm cùng với lò, để đạt được tổ chức ổn định theo giản đồ trạng thái với độ
cứng thấp nhất và độ dẻo cao. Tổ chức đạt được sau khi ủ thép là P (có thể có thêm
F hay XeII tuỳ loại thép trước hay sau cùng tích).

2. Đặc điểm
- Nhiệt độ ủ không quy định theo quy luật chung mà tuỳ thuộc vào từng phương
pháp ủ
- Quá trình làm nguội tiến hành rất chậm, thường là để nguội cùng với lò (với
tốc độ khoảng 10 - 50(0C/h)) để phân hoá ở nhiệt độ A1 cho ra P.
3. Mục đích
- Làm giảm độ cứng (làm mềm) thép để dễ tiến hành gia công cắt gọt.
- Làm tăng độ dẻo dai để tiến hành rập, cán vào kéo thép ở trạng thái nguội.
- Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong sau các nguyên công gia công cơ
khí (mài, quấn nguội, cắt gọt ... )và đúc, hàn.
- Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn tiết diện của vật đúc thép bị thiên tích
- Làm nhỏ hạt thép nếu nguyên công trước làm hạt lớn
- Tạo tổ chức ổn định chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc
- Cầu hoá Xe để có tổ chức hạt khác với Xe ở dạng tấm.
Với mục đích đa dạng như vậy thì không phương pháp ủ nào đạt được cả các
mục tiêu trên. Thông thường mỗi phương pháp ủ chỉ đạt được một hoặc vài trong số
các chỉ tiêu kể trên.
4. Phân loại
Có nhiều phương pháp ủ. Theo chuyển biến pha P  khi nung nóng, người
ta chia các phương pháp ủ thành 2 nhóm: ủ có chuyển biến pha và ủ không có
chuyển biến pha.
* Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha:
Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha có nhiệt độ ủ thấp hơn Ac1, khi
đó không xảy ra chuyển biến P 
+ Ủ thấp (ủ non):
- Định nghĩa: Ủ thấp là phương pháp ủ nung nóng thép tới nhiệt độ nhỏ hơn Ac1
để không có chuyển biến pha xảy ra.
- Mục đích và đặc: Ủ thấp có tác dụng làm giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong
ở các vật đúc hay các sản phẩm thép qua gia công cơ khí.
+) Nếu ủ ở nhiệt độ thấp (200- 3000C) chỉ có tác dụng làm giảm một phần ứng
suất bên trong nhưng ở những nhiệt độ cao hơn (450 - 600 0C) tác dụng khử bỏ ứng
suất bên trong có thể hoàn toàn hơn.

+) Do làm nguội nhanh, không đều, do chuyển pha khi đúc, trong vật đúc tồn tại
ứng suất bên trong. Đối với một số vật đúc có yêu cầu đặc biệt không cho phép tồn
tại ứng suất dư độ. Để khử bỏ hoàn toàn ứng suất dư, người ta tiến hành nung nóng
đến 450 - 600C, sau đó làm nguội chậm tiếp theo để tránh tạo lại ứng suất dư. Đối
với trường hợp yêu cầu không cao, chỉ cần giảm ứng suất dư đến mức nhất định, có
thể tiến hành bảo quản ở t0 thường trong khoảng 9 - 12 tháng, quá trình này còn gọi
là hoá già tự nhiên. Do nhiệt độ ủ thấp nên phương pháp ủ này không làm thay đổi
độ cứng và kích thước hạt.
+ Ủ kết tinh lại:
- Định nghĩa: Ủ kết tinh lại là phương pháp ủ nung nóng thép tới nhiệt độ nhỏ
hơn Ac1 để không có chuyển biến pha xảy ra.
- Mục đích và đặc điểm: Ủ kết tinh lại được tiến hành cho các thép qua biến
dạng nguội bị biến cứng cần khôi phục lại tính dẻo, độ cứng trước khi gia công cơ
khí.
+) Nhiệt độ ủ kết tinh lại cho thép cacbon là từ 600 -700 0C tức là thấp hơn
nhiệt độ Ac1. Loại ủ này làm thay đổi được kích thước hạt và giảm độ cứng, nhưng
rất ít áp dụng cho thép vì khó tránh tạo nên hạt lớn.
+) Đối với kim loại đa tinh thể, do không đồng nhất về phương mang giữa các
hạt nên ứng suất tác dụng và độ biến dạng phân bố không đều, phần thép bị biến
dạng với mức độ tới hạn sau khi ủ có kích thước lớn, làm dòn thép. Để tránh hiện
tượng này, thường dùng các phương pháp ủ có chuyển biến pha.
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha có nhiệt độ ủ cao hơn Ac1, khi đó có
xảy ra chuyển biến P 
+ Ủ hoàn toàn:
- Định nghĩa: Ủ hoàn toàn là phương pháp ủ gồm nung nóng thép tới trạng thái
hoàn toàn , tức là phải nung cao hơn nhiệt độ Ac3 hoặc Accm.
- Mục đích và đặc điểm:
+) Làm nhỏ hạt. Nếu chỉ nung quá nhiệt độ Ac3 khoảng 20 - 30 0C ứng với nhiệt
độ ủ trong khoảng 780 - 8600C, hạt  nhận được vẫn giữ được kích thước bé, sau đó
làm nguội chậm có tổ chức F + P hạt nhỏ. Tổ chức này có độ dai tốt.
+) Làm giảm độ cứng và tăng độ dẻo, dễ cắt gọt và rập nguội. Do làm nguội
chậm,  phân hoá ra tổ chức F + P (tấm) có độ cứng trong khoảng 160 - 200HB,
bảo đảm cắt gọt tốt và dẻo, dễ rập nguội. Như vậy nhiệt độ ủ hoàn toàn là

Loại ủ này chỉ áp dụng cho thép có hàm lượng cacbon lớn hơn hoặc bằng 0,30C
+ Ủ không hoàn toàn:
- Định nghĩa: Là phương pháp ủ gồm nung nóng thép tới trạng thái chưa hoàn
toàn là , nhiệt độ cao hơn Ac1 nhưng thấp hơn Ac3 hay Accm.
+) Làm giảm độ cứng đến mức có thể cắt gọt được, sự chuyển biến pha ở đây là
không hoàn toàn chỉ có P  còn F hoặc XeII vẫn còn (do vậy khi làm nguội
không làm thay đổi kích thước hạt của 2 pha đó).
+) Đối với thép trước cùng tích, loại thép có yêu cầu độ dai cao vì không làm
nhỏ được hạt F nên không áp dụng dạng ủ này. Do vậy, ủ không hoàn toàn thường
được áp dụng chủ yếu cho thép cùng tích và sau cùng tích với hàm lượng cacbon >
0,7%.
+) Đối với thép có hàm lượng cacbon > 0,7% mà chủ yếu là thép cùng tích và
sau cùng tích (thép có độ cứng khá cao, khó cắt gọt). Nếu tiến hành ủ hoàn toàn thép
này, tổ chức nhận được là P tấm, độ cứng có thể lớn hơn 220HB gây cho việc cắt
gọt gặp khó khăn. Nếu tiến hành ủ không hoàn toàn, thì ở nhiệt độ nung do đạt được
tổ chức  và các phần tử XeII chưa tan hết nên khi làm nguội, các phần tử này như
là những mầm giúp cho tạo nên P hạt. Sau khi ủ không hoàn toàn, thép có tổ chức P
hạt với độ cứng thấp hơn (khoảng 200HB) nên đảm bảo cắt gọt tốt hơn.
Vậy nhiệt độ ủ không hoàn toàn cho mọi thép cacbon lngười
T0ủ.k.h.t = T0Ac1 + (20 - 300C)
Dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn là ủ cầu hoá, trong đó nhiệt độ nung dao
động tuần hoàn trên dưới A1: nung đến 750 - 770 0C rồi lại làm nguội xuống 650 -
6800C, cứ thế trong nhiều lần. Với cách làm như vậy, không những cầu hoá được
Xe của P mà cả XeII thường ở dạng lưới trong thép sau cùng tích.

+ Ủ khuếch tán:
- Định nghĩa: Là phương pháp ủ gồm nung nóng thép đến nhiệt độ rất cao 1100
- 11500C và giữ nhiệt trong nhiều giờ (khoảng 10 - 15h)
+) Tạo ra hạt quá lớn do nung lâu ở nhiệt độ cao, vì vậy chỉ áp dụng cho vật đúc
trước khi gia công áp lực. Nếu không qua biến dạng dẻo để làm nhỏ hạt thì sau đó
phải ủ lại bằng cách ủ hoàn toàn để làm nhỏ hạt.
+) Làm đều thành phần của thép do hiện tượng thiện tích gây ra. Cách ủ này áp
dụng cho các thỏi đúc bằng thép hợp kim cao, thường có hiện tượng không đồng
nhất về thành phần hoá học.
+ Ủ đẳng nhiệt:
- Định nghĩa: là phương pháp ủ gồm nung nóng thép tới nhiệt độ ủ (xác định
theo là ủ hoàn toàn hay không hoàn toàn), giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh xuống dưới
A1 khoảng 50 -100C tuỳ theo yêu cầu về tổ chức nhận được.
+) Việc giữ nhiệt lâu trong lò ở nhiệt độ dưới A1 để phân hoá thành phần
hỗn hợp F + Xe
+) Thời gian giữ nhiệt tuỳ thuộc vào tính ổn định  quá nguội của thép ủ ở nhiệt
độ giữ đẳng nhiệt (thường giữ hàng giờ)
+) Giảm độ cứng để thu được độ cứng thấp nhất ứng với tổ chức của P. Khá
nhiều thép hợp kim cao, do tính ổn định của quá nguội quá lớn nên làm nguội
chậm cùng lò khi ủ cũng không đạt được độ cứng thấp do vậy phải làm cho tốc độ
nguội chậm hơn nữa nhưng rất khó khăn nên khống chế tính ổn định của  quá
nguội bằng độ quá nguội.
II. Thường hóa thép
1. Định nghĩa
Thường hoá là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đến trạng thái
hoàn toàn  (cao hơn Ac3 hoặc Accm); giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp theo trong
không khí tĩnh (thường kéo ra để nguội ở trên sân) để  phân hoá thành P phân tán
hay X với độ cứng tương đối thấp.
Nhiệt độ thường hoá là :T = T0 (Ac3 hay Accm) + (20- 30)0C

2. Đặc điểm của thường hoá thép

- So với ủ thép, thường hoá kinh tế hơn do không phải làm nguội trong lò do
vậy thường được áp dụng.
- Tốc độ nguội ngoài không khí tĩnh lớn hơn tốc độ nguội trong lò khi ủ, tốc độ
nguội tăng tức là độ quá nguội T càng lớn do vậy hạt thu được có kích thước nhỏ
hơn so với khi ủ làm cho cơ tính được tăng lên.
- Tăng năng suất của quá trình công nghệ
- Với thép sau cùng tích thì phá được lưới XeII và tạo ra tổ chức phù hợp trước
khi nhiệt luyện kết thúc.
- Với thép có hàm lượng cacbon trung bình (%C = 0,35 - 0,5%) thì thường hoá
tạo ra tổ chức P có độ cứng tương đối cao (24 - 28HRC) nên có thể dùng làm nhiệt
luyện kết thúc thay tôi và ram với chi tiết không quan trọng.
3. Mục đích áp dụng của thường hoá
Trên cơ sở phân tích các đặc điểm của thường hoá, ta có thể thấy sử dụng
thường hoá có thể đạt được các mục đích yêu cầu sau:
- Đạt độ cứng thích hợp để gia công cắt gọt với thép cacbon thấp (%C < 0,25%)
Đối với thép có hàm lượng cacbon > 0,3% thường tiến hành ủ còn đối với thép
có hàm lượng cacbon thấp cần tiến hành thường hoá. Thép có hàm lượng cacbon
thấp như vậy nếu đem ủ hoàn toàn sẽ cho độ cứng rất thấp (nhỏ hơn 140HV), thép
dẻo, phôi khó gẫy, quấn lấy dao, khi thường hoá sẽ cho độ cứng cao hơn (khoảng
140-180HB), thích hợp với các chế độ gia công cắt gọt.
Như vậy, để đảm bảo tính gia công cắt gọt, với thép có hàm lượng cacbon <
0,25% phải thường hoá, từ 0,3 - 0,65% cần ủ hoàn toàn và thép có hàm lượng >
0,7% cần ủ không hoàn toàn (ủ cầu hoá).
- Làm nhỏ Xe để chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc.
Khi thường hoá tạo ra tổ chức P phân tán hay X với Xe có kích thước bé. Mặt
khác, Xe àng nhỏ biên giới hạt càng nhiều, do vậy khi  hoá sẽ tạo ra nhiều mầm
, nhận được hạt  nhỏ mịn và chuyển biến xảy ra nhanh. Yêu cầu này rất cần thiết
đối với trường hợp tôi bề mặt.
- Làm mất XeII ở dạng lưới của thép sau cùng tích
Nhiều trường hợp sau khi làm nguội chậm sau khi ủ thép sau cùng tích hay bề
mặt thép thấm cacbon, trong tổ chức xuất hiện XeII ở dạng lưới liên tục bao quanh
P làm thép rất dòn và ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng khi gia công cắt gọt. Thường

hoá có thể khắc phục được trạng thái này, do làm nguội nhanh hơn, Xe không kịp
tiết ra ở dạng liền nhau mà ở dạng đứt rời. Các xa nhau làm thép ít dòn hơn, bề mặt
đạt được độ nhẵn bóng cao hơn.
III. TÔI TH ÉP
1. Định nghĩa
Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện nung thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn
(Ac1) để làm xuất hiện tổ chức , giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để 
chuyển biến thành M hay các tổ chức không ổn định khác với độ cứng (như B, T khi
tôi đẳng nhiệt) và tính chống mài mòn cao.
2. Đặc điểm
- Phải làm nguội trong các môi trường có tốc độ nguội phù hợp (vng > vng.tới hạn)
- Tổ chức thu được sau khi tôi là tổ chức không ổn định nên phải kết hợp với
ram để tạo tổ chức ổn định hơn.
- Do tôi độ nguội nhanh đặc điểm của chuyển biến M nên chi tiết sau khi tôi dễ
tồn tại biến dạng và ứng suất dư.
- Độ cứng của sản phẩm sau khi tôi phụ thuộc vào hàm lượng cacbon trong thép
và tốc độ nguội (môi trường hay phương pháp làm nguội).
3. Mục đích của tôi
- Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn của thép do đó kéo dài được thời
gian làm việc của các chi tiết chịu mài mòn. Độ cứng của thép tôi phụ thuộc vào
lượng cacbon. Thép có lượng cacbon quá thấp < 0,25% khi tôi có độ cứng không
cao, không đủ chịu mài mòn. Vậy, muốn đạt được mục đích này thép tôi phải có
hàm lượng cacbon trung bình và cao từ 0,3% cacbon trở lên.
- Nâng cao độ bền do đó nâng cao được sức chịu tải của chi tiết máy. Nờ tính
chất này mà người ta tiến hành tôi thép cho các chi tiết máy quan trọng (chịu tải
nặng, chóng mòn và gẫy), các chi tiết quyết định khả năng làm việc lâu dài của máy.
Nguyên công tôi thép đóng vị trí quan trọng đặc biệt trong nhiệt luyện vì các lý do
sau:
+) Nó quyết định cơ tính của thép phù hợp với điều kiện làm việc do vậy quyết
định tuổi thọ của chi tiết máy.
+) Là một trong những nguyên công gia công cuối cùng, chi tiết đã ở dạng thành
phẩm.
Các mục đích nêu trên chỉ đạt được bằng sự kết hợp với ram tiếp theo.
4. Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi
4.1. Tốc độ tôi tới hạn
- Định nghĩa: Là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để  chuyển biến thành M với
từng loại thép khác nhau.
T1: nhiệt độ tới hạn dưới của thép; T0: nhiệt độ cứng với  quá nguội kém ổn
định nhất; Tgh: thời gian kém ổn định nhất của 
- Đặc điểm:
+) Tốc độ tới hạn của thép càng nhỏ càng dễ tôi cứng vì lúc đó chỉ cần dùng các
môi trường nguội chậm cũng đủ để đạt độ cứng.
+) Tốc độ tôi tới hạn của các thép khác nhau cũng khác nhau.
Nó phụ thuộc vào vị trí của đường cong chữ "c" hay là tính ổn định của  quá
nguội. Tính ổn định của  quá nguội càng lớn, đường cong chữ "c" hay là tính ổn
định của  quá nguội. Tính ổn định của  quá nguội càng lớn, đường cong chữ "c"
dịch sang phải càng nhiều, tốc độ tôi tới hạn càng nhỏ.
4.2. Độ thấm tôi
- Định nghĩa: là chiều dày lớp có chuyển biến M khi tôi

Giả sử có một chi tiết hình trụ, với tốc độ nguội tới hạn xác định ở trên, những
vùng nào có tốc độ nguội lớn hơn tốc độ nguội tới hạn sẽ cho chuyển biến M, vùng
còn lại là chuyển biến P.

- Đặc điểm và ý nghĩa:

+) Độ thấm tôi hay chiều dày của lớp có chuyển biến M ảnh hưởng đến tính
năng làm việc của chi tiết. Trên cơ sở đó, việc chọn lựa và tính toán độ thấm tôi của
chi tiết phụ thuộc vào việc lựa chọn môi trường và phương pháp làm nguội.
+) Tính toán đúng những vùng được tôi cứng của thép, làm cơ sở để xác định
khả năng làm việc của chi tiết.
5. Xác định nhiệt độ tôi
Khi tôi thép, ít nhất phải nung thép quá nhiệt độ Ac1, tuy nhiên đối với thép có
lượng cacbon khác nhau thì cách xác
định nhiệt độ tôi cũng khác nhau.
Đối với thép trước cùng tích và
cùng tích (%C < 0,8%):
- Nhiệt độ tôi lấy cao hơn Ac3
tức là nung nóng thép đến trạng thái
hoàn toàn là
. Cách tôi này gọi là tôi hoàn
toàn
T0tôi = Ac3 + (30 -50)0C
Vậy, khoảng nhiệt độ tôi được
xác định như sau:
Như vậy, nhiệt độ tôi của thép giống nhau và không phụ thuộc vào hàm lượng
cacbon.
- Việc chọn nhiệt độ tôi như vậy vì lý do sau: Với thép sau cùng tích không thể
tiến hành tôi hoàn toàn vì thép này có hàm lượng cacbon cao (>0,8%). Khi nung quá
Accm tất cả XeII hòa tan hết vào  làm cho pha này có lượng cacbon cao (bằng
lượng cacbon của thép) nên khi làm nguội nhanh được M với hàm lượng cacbon
cao, thể tích riêng lớn và do đó còn lại nhiều dư. Mặc dù, trong cách tôi này M có
độ cứng cao nhất nhưng độ cứng chung của thép tôi (M + dư) lại thấp do vậy thép
không đạt yêu cầu về độ cứng. Mặt khác, nung thép qua Accm tức là ở nhiệt độ cao
sẽ làm hạt  lớn (gây dòn cho thép tôi), oxy hóa và thoát cacbon ở bề mặt. Do vậy,
đối với thép sau cùng tích cần tôi không hoàn toàn để tổ chức nhận được sau khi tôi
gồm M + XeII + dư, có độ cứng chung cao nhất khoảng 62 - 65HRC. Trong tổ
chức này, XeII còn có độ cứng cao hơn M chút ít hơn nữa XeII do chưa hòa tan hết
vào  nên tồn tại ở dạng hạt nhỏ phân bố đều làm tăng tính chống mài mòn.
6. Các phương pháp tôi
6.1. Yêu cầu đối với môi trường làm nguội
- Môi trường tôi phải tạo được chuyển biến M. Muốn vậy, môi trường tôi phải
có khả năng làm nguội thép với tốc độ lớn hơn hay bằng tốc độ tôi tới hạn.
- Giảm được tốc độ chuyển biến để tránh biến dạng và ứng suất dư. Làm nguội
chậm thép ở trong khoảng nhiệt độ trên 600 0C và dưới 5000C đặc biệt là trong
khoảng nhiệt độ chuyển biến M (dưới 300 0C), tốc độ nguội càng chậm càng tốt vì
chuyển biến này gây ra ứng suất tổ chức lớn. Đạt được yêu cầu này sẽ đảm bảo thép
tôi không bị nứt và ít cong vênh.
Điều kiện làm nguội lý tưởng nhất được mô tả trên hình vẽ sau:

Để thu được tổ chức M và tránh tạo ứng suất dư ta cần chú ý là trong khoảng
550 -650C nên làm nguội nhanh và khoảng 200 - 3000C cần làm nguội chậm.
- Ngoài 2 yêu cầu quan trọng bên trên, cần chú ý các yêu cầu khác đối với môi
trường tôi như: dễ kiếm, sử dụng an toàn, không có tương tác hóa học, điện hóa, có
độ bám vào bề mặt cao để môi trường tiếp xúc đều với chi tiết.
6.2. Các phương pháp tôi thông thường
* Tôi một môi trường:

- Định nghĩa: Là quá trình tôi mà chi tiết chỉ được làm nguội trong một môi
trường duy nhất (đường (1))
- Đặc điểm:
+) Đơn giản, dễ thao tác
+) Không hạn chế được tốc độ nguội khi có chuyển biến M do đó chi tiết dễ bị
biến dạng và nứt
- Phạm vi áp dụng: Do các đặc điểm trên mà tôi một môi trường chỉ áp dụng cho
các chi tiết không quan trọng, kết cấu đơn giản.
* Tôi 2 môi trường:
- Định nghĩa: Là quá trình tôi mà chi tiết được làm nguộ trong 2 môi trường có
tốc độ nguội khác nhau. Môi trường 2 có tốc độ nguội chậm hơn môi trường 1
(đường (2))

- Đặc điểm:
+) Lợi dụng được ưu điểm của 2 môi trường tôi. Lúc đầu khi còn ở nhiệt độ cao,
thép được làm nguội ở môi trường có tốc độ nguội mạnh, su đó khi gần đến nhiệt độ
chuyển biến M thép được chuyển sang làm nguội trong môi trường có tốc độ nguội
bé hơn. Chuyển biến M xảy ra trong môi trường nguội chậm nên giảm bớt ứng suất
bên trong, ít nứt. Đây là cách tôi thích hợp cho thép cacbon (đặc biệt cho thép
cacbon cao) vừa bảo đảm đạt độ cứng, vừa ít xảy ra biến dạng, nứt.
+) Khó xác định được thời điểm chuyển chi tiết từ môi trường một sang môi
trường hai. Thời điểm chuyển môi trường tốt nhất là khi thép có nhiệt độ cao hơn
Ms khoảng 1000C. Nếu chuyển quá sớm, thép bị nguội trong môi trường hai có vùng
nhỏ sẽ dễ không đạt được độ cứng yêu cầu, nếu chuyển quá muộn, chuyển biến M
sẽ xảy ra ở ngay trong môi trường một, ứng suất bên trong lớn, gây biến dạng và
nứt.
- Phạm vi áp dụng:
Do các đặc điểm của tôi 2 môi trường mà để thực hiện nó phải đòi hỏi công
nhân có tay nghề cao (xác định thời điểm chuyển môi trường), khó cơ khí hóa,
thường áp dụng cho sản xuất từng loại nhỏ hoặc đơn chiếc.
* Tôi phân cấp:
- Định nghĩa: Là quá trình tôi sử dụng môi trường làm nguội là một loại muối
nóng chảy ở nhiệt độ lớn hơn Ms; T0 = Ms + (30- 50)0C. Thép được làm nguội và giữ
đẳng nhiệt trong một thời gian nhất định để đạt được nhiệt độ của môi trường muối
nóng chảy, sau đó chuyển sang môi trường không khí làm nguội chậm để tạo
chuyển biến M (đường (3)).
- Đặc điểm:

+) Ứng suất bên trong thấp do quá trình nguội được chia làm 2 cấp nên chyênh
lệch nhiệt độ giữa lõi và bề mặt thấp, chuyển biến M xảy ra với tốc độ nguội rất
chậm.
+) Có thể tiến hành nắn, sửa cong vênh trong các đồ gá đặc biệt khi làm nguội
thép ở trong không khí từ nhiệt độ "phân cấp".
+) Không áp dụng được cho các chi tiết có tiết diện lớn vì môi trường làm nguội
có nhiệt độ cao (300 - 500)0C khả năng làm nguội chậm nên với chi tiết có tiết diện
lớn khó đạt đến vng.th
+) Môi trường muối nóng chảy dễ bị nổ, gây mất an toàn và rất độc hại
- Phạm vi áp dụng: Các dụng cụ bằng thép hợp kim với tính ổn định của  quá
nguội lớn (vt.h nhỏ) có tiết diện bé.
* Tôi đẳng nhiệt:
- Định nghĩa: là quá trình tôi cũng dùng môi trường muối nóng chảy, giữ chi tiết
trong muối một thời gian để  phân hóa hoàn toàn thành F + Xe có độ cứng tương
đối cao và độ dai tốt (thường giữ đẳng nhiệt ở 250  -4000C để được Bainit)
(đường (4)).
- Đặc điểm:
+) Tổ chức sau tôi là B, có độ cứng nhỏ hơn M sau khi tôi đẳng nhiệt, không
cần Ram
+) Với thép cacbon và hợp kim cao, sau khi tôi phải tiến hành gia công lạnh
nhằm mục đích chuyển biến M hoàn toàn.
Gia công lạnh phải tiến hành ngay sau khi tôi vì để lâu ở nhiệt độ thường sẽ
làm ổn định hóa , hiệu quả sẽ kém.
- Phạm vi áp dụng: Chỉ áp dụng cho các thép hợp kim có tính ổn định của  quá
nguội lớn và với tiết diện nhỏ. Do tạo nên tổ chức tấm không tốt nên phạm vi áp

dụng của tôi đẳng nhiệt bị hạn chế. Có thể áp dụng cho một số chi tiết và dụng cụ có
dạng tấm mỏng.
6.3. Các phương pháp tôi đặc biệt
* Tôi bộ phận:
- Định nghĩa: Là phương pháp tôi mà chỉ có một phần chi tiết được tôi cứng tức
là có chuyển biến M.
- Các cách thực hiện: Có 2 cách tôi bộ phận.
+) Nung nóng bộ phận: Chỉ nung nóng phần cần tôi cứng đến nhiệt độ tôi, sau
đó làm nguội bình thường trong môi trường tôi thích hợp, phần được nung nóng sẽ
được tôi cứng, các phần còn lại vẫn đảm bảo độ dẻo.
+) Nung nóng toàn bộ, làm nguội bộ phận: Nung nóng toàn bộ chi tiết lên đến
nhiệt độ tôi, nhưng chỉ làm nguội bằng môi trường tôi thích hợp những phần cần
cứng.
- Phạm vi áp dụng: Thường áp dụng để tôi các chi tiết như lưỡi cưa, đục hay đầu
mút xupáp của động cơ.
* Cơ nhiệt luyện:
- Định nghĩa: Là quá trình hóa bền cho phép nhờ sự kết hợp giữa quá trình cơ
học (biến dạng dẻo) với quá trình nhiệt luyện (tôi) thép.
- Bản chất:
+) Cơ nhiệt luyện là quá trình cùng tiến hành 2 cơ chế hóa bền là biến dạng dẻo
 và tôi trong một quá trình công nghệ duy nhất. Sau cơ nhiệt luyện, thép được ram
thấp ở 100 - 2000C. Tổ chức nhận được là Mram.
+) Do biến dạng dẻo, các hạt trở nên nhỏ hơn, tạo nên nhiều block, mật độ
lệch cao vì thế khi tôi tiếp theo sẽ được tổ chức M rất nhỏ, mịn nên có sự kết hợp
cao giữa độ bền, độ dẻo và độ dai mà chưa có phương pháp hóa bền nào có được.
- Phân loại:
Tùy thuộc vào nhiệt độ biến dạng  cao hay thấp hơn nhiệt độ kết tinh, người ta
chia cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp.
+) Cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao
Trong cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao, người ta biến dạng thép ở nhiệt độ cao hơn
Ac3 rồi tôi ngay tiếp theo để cho sự kết tinh lại  không kịp tiến hành. Cơ nhiệt
luyện nhiệt độ cao có các đặc điểm: phạm vi áp dụng rộng rãi cho loại thép kể cả
thép cacbon, dễ tiến hành (vì ở nhiệt độ cao hơn Ac3 thì  dẻo và ổn định); có độ

dẻo, độ dai cao song độ bền thấp do vậy cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao thường được
thực hiện trong các xưởng cán nóng thép thành các bán thành phẩm.
+) Cơ nhiệt luyện nhiệt độ thấp

Trong cơ nhiệt luyện nhiệt độ thấp, người ta biến dạng thép ở nhiệt độ của 
quá nguội có tính ổn định tương đối cao (400 - 6000C) nhiệt độ này phải cao hơn Ms
nhưng thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại nhưng cần phải tránh  chuyển biến thành T
hoặc B. Cơ nhiệt luyện nhiệt độ thấp có các đặc điểm chỉ áp dụng cho thép hợp kim
là thép có tính ổn định của  quá nguội cao, khó tiến hành vì công nghệ phức tạp,
độ bền đạt được cao nhưng độ dẻo, dai không cao.
Nếu sau cơ - nhiệt luyện lại tiến hành biến dạng nguội Mram sẽ làm tăng độ bền.
- Phạm vi áp dụng: Hiện nay, cơ nhiệt luyện được áp dụng ở các xưởng cán thép
của các nhà máy luyện kim để sản xuất các bán thành phẩm (thép tấm, thép hình).
6.4. Một số môi trường nguội hay dùng
* Nước:
- Đặc điểm:
+) Là môi trường tôi dễ kiếm, rẻ tiền và an toàn
+) Có tốc độ nguội nhanh
+) Dễ phá áo hơi và độ linh động cao
+) Dễ gây nứt, cong vênh do tốc độ nguội ở vùng chuyển biến M lớn
- Phạm vi áp dụng: Dùng tôi cho thép cacbon (%C trung bình) và những chi tiết
đơn giản.
* Dầu:
- Đặc điểm:
+) Lớp màng hơi của dầu ổn định do đó tốc độ nguội chậm hơn so với nước.
+) Độ linh động kém và áo hơi khó phá hỏa

+) Môi trường tôi ít an toàn, dễ cháy
Dầu thường dùng là dầu mazut, dầu máy
- Phạm vi áp dụng: Dùng tôi theo có hàm lượng cacbon cao, thép hợp kim trung
bình với tư cách là môi trường tôi thứ hai.
* Muối nóng chảy:
- Đặc điểm:
+) Tránh được hiện tượng oxi hóa thép
+) Tạo tốc độ nguội ổn định nhưng tốc độ nguội chậm
+) Độc hại và dễ nổ
- Phạm vi áp dụng: Dùng tôi thép hợp kim cao
IV. RAM THÉP
1. Định nghĩa
Ram là phương pháp nhiệt luyện nung thép đã tôi thành tổ chức M lên đến các
nhiệt độ thấp hơn Ac1 giữ nhiệt một thời gian và làm nguội theo yêu cầu để M và 
dư phân hóa thành các tổ chức thích hợp phù hợp với điều kiện làm việc quy định.
2. Mục đích
Sau khi tôi thép đạt được độ cứng cao, độ dẻo và độ dai thấp và tồn tại nhiều
ứng suất bên trong. Với trạng thái như vậy, tuy có tính chống mài mòn tốt nhất thép
dễ bị phá hủy dòn. Vì vậy, sau khi tôi đạt tổ chức M, phải tiến hành nung lại để
giảm bớt độ cứng, tăng độ dẻo, độ dai, giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong, làm cơ
tính của thép phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết hay dụng cụ.
Chú ý: Nhiệt độ ram không được > Ac1 vì lúc đó sẽ xuất hiện  và phụ thuộc
vào tốc độ nguội tiếp theo. Yếu tố quyết định tổ chức và do đó quyết định cơ tính
của thép ram là nhiệt độ, thời gian giữ nhiệt khi ram. Do vậy, với mục đích là làm
giảm hoặc mất ứng suất dư, biến tổ chức M +  dư sau khi tôi thành các tổ chức
khác có độ dẻo và độ dai cao hơn nhưng độ cứng và độ bền phù hợp thì ram có thể
coi là nguyên công nhiệt luyện cuối cùng, chỉ áp dụng cho thép đã tôi.
3. Các phương pháp ram
Đối với thép cacbon và thép hợp kim thấp, theo nhiệt độ ram và tổ chức tạo
thành người ta chia thành 3 loại ram: ram thấp, ram trung bình và ram cao.

3.1. Ram thấp
- Định nghĩa :là phương pháp nung thép đã tôi trong khoảng 150 - 2500C để tổ
chức đạt được là Mram.
- Mục đích: làm giảm ứng suất dư trong M, tiết ra một phần cacbon khỏi M làm
độ cứng giảm đi rất ít (1 - 3HRC).
- Phạm vi áp dụng: Các sản phẩm chịu ram thấp sau khi tôi là các chi tiết và
dụng cụ cần độ cứng và tính chống mài mòn cao: dao cắt kim loại, khuôn rập nguội,
dụng cụ đo, vòng bi.
3.2. Ram trung bình
- Định nghĩa: Là phương pháp nung thép đã tôi trong khoảng 300 – 450 0C để tổ
chức thu được là Tram.
- Mục đích: Làm giảm gần như toàn bộ ứng suất dư, tiết cacbon ra khỏi M tuy
nhiên độ cứng của thép vẫn còn khá cao, giới hạn đàn hồi đạt được giá trị cao nhất,
độ dẻo, độ dai tăng lên.
- Phạm vi áp dụng: Các sản phảm cần ram trung bình sau khi tôi thường là các
chi tiết yêu cầu có tính đàn hồi cao như lò xo, nhíp, dụng cụ cần độ dai cao như
khuôn rập nóng, khuôn rèn.
3.3. Ram cao
- Định nghĩa: Là phương pháp nung thép đã tôi trong khoảng 500 - 6500C để tổ
chức thu được là Xram.
- Mục đích: Độ cứng của thép tôi giảm mạnh, ứng suất bên trong bị triệt tiêu, độ
bền giảm đi, còn độ dẻo, độ dai tăng lên mạnh.
- Phạm vi áp dụng: Tôi và ram cao còn được gọi là nhiệt luyện hóa tốt nên
thường được áp dụng để chế tạo các chi tiết có yêu cầu về cơ tính tổng hợp cao,
chính vì thế nhiệt luyện hóa tốt thường được áp dụng cho các chi tiết chịu va đập
như trục khuỷu, trục truyền lực, thanh truyền, xupáp nạp, bánh răng...Thép dùng để
nhiệt luyện hóa tốt thường có hàm lượng cacbon trong khoảng 0,3 - 0,5%.
4. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện
Nhiệt luyện cải thiện rất nhiều cơ tính của thép, song nếu thực không đúng sẽ
gây ra các hư hỏng. Các hư hỏng xảy ra khi nhiệt luyện, đặc biệt khi nhiệt luyện kết

thúc (tôi + ram) sẽ gây ra lãng phí lớn. Cần hiểu rõ các nguyên nhân gây ra các hư
hỏng đó, cũng như các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục chúng.
4.1. Biến dạng, nứt
- Hiện tượng: Sự không đảm bảo về hình dáng ban đầu hoặc xuất hiện các vết
nứt tế vi trên sản phẩm sau khi nhiệt luyện (đặc biệt nguy hiểm khi tôi).
- Nguyên nhân: Do ứng suất dư phát sinh bên trong gây ra biến dạng và nứt.
Khuyết tật này có thể xảy ra cả khi nung nóng lẫn khi làm nguội. Nung nóng nhanh
và đặc biệt là đối với các thép dẫn nhiệt kém (thép hợp kim cao) sẽ gây ra ứng suất
nhiệt lớn, trong dạng này thường xảy ra khi làm nguội. Làm nguội nhanh trong quá
trình tôi, ứng suất nhiệt và ứng suất tổ chức đều lớn.
Nếu ứng suất bên trong vượt quá giới hạn bền, thép sẽ nứt đó là dạng khuyết tật
không thể chừa được. Nếu ứng suất bên trong vượt quá giới hạn chảy, chi tiết sẽ bị
biến dạng (cong vênh).
- Tác hại: Cả hai loại biến dạng và nứt đều gây phế phẩm.
- Cách khắc phục: Ngăn ngừa xảy ra biến dạng và nứt bằng cách giảm ứng suất
bên trong.
Ngăn ngừa biến dạng, nứt trong quá trình nung bằng các biện pháp:
+) Xác định tốc độ nung nhanh hợp lý để tránh nứt. Đối với thép hợp kim cao có
tính dẫn nhiệt kém, khi nung nóng không đưa đột ngột vào lò có nhiệt độ tôi cao
ngay, mà trước đó cần nung trước ở các lò có nhiệt độ thấp hơn.
+) Cần xác định đúng cách thức nung chi tiết cho hợp lý.
Đối với các trục dài, khi nung trong lò không nên đặt nằm ngang trên sàn lò mà
nên treo thẳng đứng.
Ngăn ngừa biến dạng, nứt trong quá trình nguội khi tôi bằng các biện pháp:
+) Chọn môi trường và phương pháp tôi thích hợp để có chuyển biến M
+) Chọn phương pháp nhúng chi tiết, dụng cụ vào môi trường tôi. Khi nhúng
phải tuân theo các nguyên tắc: Chi tiết gồm nhiều bộ phận dây, mỏng khác nhau thì
phải nhúng phần dây trước, chi tiết dài, nhỏ và lò xo phẳng, móng phải nhúng thẳng
đứng. Các chi tiết hình ống phải đảm bảo trục vuông góc với mặt chất lỏng.
+) Để giảm ứng suất nhiệt do làm nguội khi tôi thường áp dụng biện pháp tôi hạ
nhiệt tức là để chi tiết ở ngoài không khí tự nguội khoảng 50 - 70 0C sau đó mới
nhúng vào môi trường tôi. Cách làm này thường áp dụng cho thép tôi ở nhiệt độ cao
như thép thấm cacbon, thép dụng cụ hợp kim.

+) Đối với các chi tiết dễ cong vênh như tấm mỏng, bánh răng thì biện pháp
chống biến dạng là làm nguội khi tôi trong khuôn ép.
Ngăn ngừa biến dạng, nứt bằng biện pháp thiết kế:
Cố gắng tạo cho chi tiết có thành dày đều, cân đối không có góc nhọn và những
phần thay đổi tiết diện đột ngột.
5. Oxi hóa và thoỏt cacbon
- Hiện tượng: Oxy hóa là hiện tượng tạo nên các vẩy oxyt ở trên bề mặt thép,
lớp oxýt sắt không bền, dễ bị bong ra, làm sai kích thước và xấu bề mặt sản phẩm.
Thoát cacbon là hiện tượng hàm lượng cacbon ở bề mặt thép bị giảm đi do nó bị
cháy vì vậy làm cơ tính lớp bề mặt - phần quan trọng nhất của chi tiết - bị giảm
thấp.
- Nguyên nhân:
+) Ôxi hóa: Do khi nung đến nhiệt độ cao (lớn hơn 570 0C) trên bề mặt của thép
xuất hiện màng oxuyt sắt, có độ xốp cao nên không ngăn cản được oxi đến tiếp xúc
do vậy gây ra hiện tượng ôxi hóa bề mặt thép.
+) Thoát cacbon: Cùng với hiện tượng ôxi hóa bề mặt thép, thì cacbon cũng kết
hợp với ôxi tạo ra các ôxuyt cacbon (CO, CO2) làm giảm chất lượng bề mặt của chi tiết.
Thoát cacbon thường xảy ra với thép có hàm lượng cacbon > 0,6%. Do tồn tại
chênh lệch nồng độ cacbon giữa sản phẩm và môi trường nên tạo thuận lợi cho quá
trình khuếch tán cacbon ở bề mặt thép. Ở nhiệt độ cao, hệ số khuếch tán tăng mạnh.
Dc = D0.e-Q/KT
Khuyết tật này hay xảy ra ở các nguyên công nhiệt luyện ủ và thường hóa thép.
- Tác hại
+) Làm hao hụt kim loại gây sai hỏng về kích thước cho chi tiết
+) Làm giảm cơ tính của sản phẩm mà điển hình là giảm độ cứng
- Cách khắc phục
Đối với các nguyên công nhiệt luyện sơ bộ, vì sau đó còn tiến hành gia công cơ
nên nếu chiều sâu lớp khuếch tán này nhỏ hơn lượng dư gia công thì không cần lưu
ý vì lớp sẽ bị bóc đi, không còn lại trên sản phẩm.
Biện pháp ngăn ngừa tốt nhất là tạo ra môi trường nung không gây ra các tác
dụng ôxy hóa sắt và cacbon. Trong kỹ thuật thường dùng các môi trường sau.
+) Khí quyển bảo vệ: Đó là môi trường khí với tỷ lệ ôxy rất thấp và gồm có các
khí CO2, CO, H2O, H2, CH4 và N2 trong đó N2 chiếm tỷ lệ chủ yếu từ 50 - 75% và

với các tỉ lệ nhất định giữa những thành phần của các khí ôxy hóa và hoàn nguyên
của các khí làm thoát cacbon và thấm cacbon
Với tỷ lệ thích hợp của các khí có tác dụng ngược nhau sẽ làm cho thép không
bị ôxy hóa và thoát cacbon.
+) Khí quyển trung tính: Khí quyển bảo vệ chỉ áp dụng cho thép cacbon và thép
hợp kim thấp. Với các thép crom cao có các lực mạnh với ôxy do vậy không dùng
được quyển bảo vệ nên phải dùng các khí như H2, N2, NH3.
+) Nung trong chân không: là phương pháp nung trong các lò có độ chân không
cao khoảng 10-2- 10-4 mmHg nên có khả năng chống ôxy hóa và thoát cacbon rất
tốt song đây là phương pháp rất đắt nên ít được sử dụng.
Trong điều kiện không có các biện pháp bảo vệ kể trên, phải dùng các biện pháp
khác như: rải than trên sàn lò, cho chi tiết vào hộp có phủ than, khử ôxy triệt để
trong các lò muối...
5.1 Độ cứng không đạt
- Hiện tượng: Độ cứng không đạt là dạng khuyết tật độ cứng cao hoặc thấp hơn
so với độ cứng mà thép có thể đạt được tương ứng với loại thép và phương pháp
nhiệt luyện đã cho.
- Nguyên nhân:
+) Độ cứng cao: Khi ủ và thường hóa xảy ra hiện tượng này làm khó khăn cho
cắt gọt và biến dạng dẻo tiếp theo. Nguyên nhân có thể là do tốc độ nguội lớn.
+) Độ cứng thấp: Khi tôi xảy ra hiện tượng này làm cho thép không đủ cơ tính
để làm việc. Nguyên nhân có thể là: thiếu nhiệt (nung chưa đến nhiệt độ yêu cầu,
thời gian giữ nhiệt chưa đủ), làm nguội không đủ nhanh để xảy ra chuyển biến
 M hay do thoát cacbon bề mặt.
- Tác hại: Làm giảm tuổi thọ và độ tin cậy của chi tiết
- Cách khắc phục:
+) Định lại chính xác công nghệ nhiệt luyện
+) Kiểm tra chặt chẽ quá trình thực hiện
5.2. Tính dòn cao
- Hiện tượng: Sau khi tôi, thép bị dòn quá mức và làm giảm đột ngột độ dai va đập.

- Nguyên nhân: Khi nung nóng thép ở nhiệt độ cao quá quy định làm hạt  lớn
nên khi tôi được tổ chức M hình kim lớn, tính dòn cao.
- Tác hại: Làm giảm tuổi thọ và độ tin cậy của chi tiết
- Cách khắc phục:
+) Thường hóa thép rồi tôi lại ở nhiệt độ đúng quy định.
+) Kiểm tra chặt chẽ nhiệt độ nung
5.3. Dòn ram
- Hiện tượng: Khi ram, nếu tăng nhiệt độ ram kéo theo độ dai va đập tăng song
trên thực tế, khi ram thép hợp kim lại có hiện tượng giảm cực bộ độ dai va đập ak
khi tăng nhiệt độ ram.
- Nguyên nhân: Do trong thép chứa các nguyên tố có lại gây dòn thép là P và S.
- Tác hại: Làm giảm khả năng làm việc của chi tiết, gây nguy hiểm khi sử dụng.
- Cách khắc phục: Dòn ram ít có khả năng khắc phục nên tránh hiện tượng này
cho chi tiết. Trên thực tế, dòn ram chỉ có thể khắc bằng cách ram ở nhiệt độ cao hơn
vùng dòn ram 2 sau đó làm nguội nhanh.
6. Phương pháp hoá nhiệt luyện
6.1. Khái niệm
Là phương pháp nhiệt làm bão hoà (khuyếch tán) vào bề mặt của thép một hay
nhiều nguyên tố để làm thay đổi thành phần hoá học, do đó làm thay đổi tổ chức và
tính chất của lớp bề mặt theo mục đích nhất định.
6.2. Mục đích
- Tăng độ cứng và tính chống mài mòn, độ bền mỏi của chi tiết. Mục đích này
của hoá nhiệt luyện giống phương pháp tôi bề mặt nhưng đạt hiệu quả cao hơn.
- Nâng cao tính chống mài mòn điện hoá và hoá học (chống oxi hoá ở nhiệt độ
cao), chịu axit của lớp bề mặt chi tiết thép.
6.3. Cơ sở lý thuyết của quá trình hoá nhiệt luyện
Thông thường, khi hoá - nhiệt luyện người ta đặt chi tiết thép vào môi trường
(rắn, lỏng hoặc khí) có khả năng phân hoá ra nguyên tử hoạt động của nguyên tử
định khuếch tán, rồi nung nóng đến nhiệt độ thích hợp. Các quá trình xảy ra theo 3
giai đoạn nối tiếp nhau.

Phân ly: Là quá trình tạo ra các nguyên tử hoạt tính của nguyên tố cần đưa vào
chi tiết (nguyên tố cần thấm) có năng lượng và khả năng khuếch tán cao. Có thể tiến
hành bằng phản ứng hoá học hoặc phân ly nhiệt.
Hấp thụ: Sau giai đoạn phân ly, các nguyên tử hạt được hấp thụ vào bề mặt thép
sau đó chúng khuếch tán voà kim loại cơ sở tạo nên dung dịch rắn hoặc các pha
phức tạp: Pha trung gian hoặc hợp chất hoá học. Kết quả của sự hấp thụ là tạo nên ở
bề mặt thép lớp có nồng độ nguyên tố định khuếch tán cao, tạo nên độ chênh lệch về
nồng độ giữa bề mặt và lõi cơ chế của quá trình hấp thụ có thể nhờ: lực hoá học, lực
liên kết hoặc lực hút tĩnh điện.
Khuếch tán: Là quá trình các nguyên tử chất thấm đi sâu vào bềmặt của chi tiết
cần thấm, tương tác với các nguyên tử nền (chi tiết) và tạo thành lớp thấm. Quá
trình khuếch tán là quan trọng nhất, nó quyết định chiều dày của lớp thấm tạo thành.
Cơ sở khuếch tán: Là một quá trình tự phát, xảy ra khi có sự chênh lệch nồng độ
của các nguyên tố. Quá trình này tuân theo định luật Fick.
- Định luật Fick 2

Phương trình vi phân của định luật
t: thời gian
x: khả năng phân bố theo toạ độ
Trong đó:

+ Khi T = const thì coi D = const còn khi T thay đổi thì D thay đổi
+ Sự thay đổi hệ số khuếch tán theo nhiệt độ được biểu thị như sau:
Q: hoạt năng khuếch tán

+ Để thay đổi x dùng phương pháp thay đổi thời gian còn giữ nguyên nhiệt độ.
6.4. Các cơ chế khuếch tán
- Cơ chế nút trống: Các nguyên tử của nguyên

tố cần thấm đi vào các nút trống trong ô mạng của
nguyên tố cấu tạo nên chi tiết do vậy lớp bề mặt tạo
thành dung dịch thay thế.
- Cơ chế nút xen kẽ: Đi vào lỗ hổng của mạng tinh thể của nguyên tố nền tạo
dung dịch rắn xen kẽ hoặc pha xen kẽ.
- Cơ chế đổi chỗ theo vòng: Các nguyên tử sẽ đổi chỗ cho nhau tạo dòng vật
chất chuyển động hoặc đổi chỗ từng cặp.
6.5. Công nghệ thấm cacbon
6.5.1. Định nghĩa
Thấm cacbon là phương pháp nhiệt luyện làm bão hoà (thấm, khuếch tán)
cacbon vào bề mặt của thép cacbon thấp (thường là 0,1 - 0,25% cacbon) để tạo ra
lớp bề mặt có tổ chức thép sau cùng tích (P + XeII) để nâng cao độ cứng và tính
chống mài mòn nhưng vẫn giữ nguyên tính dẻo của lõi.
6.5.2. Mục đích và yêu cầu đối với lớp thấm, chọn loại thép để thấm
Mục đích: Mục đích của thấm cacbon là làm cho bề mặt của thép cứng tới trên
60HRC, có tính chống mài mòn cao, chịu mỏi tốt, còn lõi vẫn giữ được tính dẻo, dai
của thép ban đầu đem thấm. Do đó, chi tiết đem thấm cacbon là chi tiế chịu tải trọng

va đập mà bề mặt chịu ma sát. Mục đích trên chỉ đạt được nếu chi tiết được tôi và
ram thấp sau thấm.
Yêu cầu đối với lớp thấm:
Để đạt được các mục đích trên, lớp thấm cácbon và lõi phải đạt được các yêu
cầu sau:
- Lớp thấm có nồng độ cacbon trong khoảng 0,8 - 1% thấm dưới giới hạn này
sau khi tôi lớp thấm không đủ độ cứng và tính chống mài mòn, cao hơn giới hạn này
lớp thấm có thể bị dòn, tróc. Thực nghiệm cho thấy, với nồng độ cacbon của lớp
thấm như vậy chi tiết vừa có độ cứng, tính chống mài mòn tốt lại đạt được độ bền
lớn nhất.
- Tổ chức tế vi của bề mặt và lõi sau khi thấm, tôi và ram thấp phải đạt: bề mặt -
mactenxit và các phần tử cacbit nhỏ mịn phân bố đều, lõi - mactenxit và không có
ferit.
Chọn loại thép để thấm: Thép để thấm cacbon sử dụng các loại thép có hàm
lượng cacbon thấp (< 0,25%C)
6.5.3. Chọn nhiệt độ và thời gian thấm
Nhiệt độ thấm:
- Nguyên tắc chọn nhiệt độ thấm cacbon là sao cho tại đó thép có tổ chức hoàn
toàn (vì chỉ có tổ chức này mới có khả năng hoà tan nhiều cacbon).
- Nhiệt độ càng cao, quá trình khuếch tán càng mạnh, càng nhanh đạt chiều sâu
lớp thấm. Do vậy, người ta sử dụng nhiệt độ thấm cacbon cao song khi nhiệt độ cao
thì làm hạt lớn nên làm tăng tính dòn.
- Theo thực nghiệm Dcmax ở (920 - 950) 0C nên người ta thường chọn nhiệt độ
thấm ở khoảng đó để có quá trình khuếch tán mạnh nhất.
- Sau khi thấm, nồng độ cacbon sẽ tăng từ C 0 C1 đồng thời làm thay đổi tổ
chức bề mặt của chi tiết. Cụ thể là ở trong lõi, chi tiết của tổ chức P + Fe (đảm bảo
tính dẻo của lõi) tiếp đó là P và bề mặt chi tiết có tổ chức là P + XeII (đảm bảo độ
cứng của bề mặt). Hay nói khác đi, tổ chức của thép thay đổi từ trước cùng tích 
cùng tích  sau cùng tích tương ứng từ lõi ra bề mặt của chi tiết.
- Nồng độ cacbon lớp bề mặt đạt từ (0,9 - 1,1)% và chiều sâu lớp thấm đảm bảo
tính chống mài mòn phải đạt từ (0,8 - 1,2)mm.

Thời gian thấm:
Thời gian thấm cacbon phụ thuộc chủ yếu vào chiều dày lớp thấm yêu cầu, nhiệt
độ thấm và môi trường thấm.
- Chiều dày lớp thấm yêu cầu càng lớn, thời gian thấm càng dài, mức tăng thời
gian thấm lớn hơn nhiều so với mức tăng chiều dày lớp thấm.
- Nhiệt độ tăng càng cao, thời gian thấm càng ngắn. Nhiệt độ thấm phụ thuộc
vào loại thép đang dùng.
- Môi trường thấm khác nhau thời gian thấm cũng khác nhau. Thấm trong môi
trường lỏng thời gian ngắn nhất, sau đó đến khi, dài nhất là thấm trong môi trường
rắn.

6.6. Các phương pháp thấm cacbon
Tuỳ theo trạng thái chất thấm khác nhau mà người ta phân ra làm các phương
pháp thấm khác nhau: Thấm thể rắn, thấm thể lỏng và thấm thể khí.
6.6.1. Thấm cacbon thể rắn
Phương pháp thấm: Hỗn hợp than hoa và chất trơ dung (dùng các muối
cacbonat).
- Than hoa được đập vụn (cỡ hạt từ 0,5 -1m) trộn đều với chất trợ dung
(BaCO3) và cùng với chi tiết cần thấm được đóng vào hộp kín, trong đó các chi tiết
cách nhau và cách thành hỗn hợp khoảng 25 - 40m. Sau đó đưa hộp vào nung đến
nhiệt độ thấm.
- ở nhiệt độ thấm, thép có tổ chức hoàn toàn là  và trong điều kiện rất thiếu oxi
nên xảy ra phản ứng hoá học 2C + O2  2CO
Khi gặp bề mặt thép và dưới tác dụng xúc tác của nó, khí CO bị phân hoá và tạo
thành cacbon nguyên tử.
2CO CO2 + Cnguyên tử
Các muối cacbonat ở đây đóng vai trò quan trọng vì nó phân hoá ở nhiệt độ cao
thành khí CO2 và khí này có lợi cho việc tạo thành cacbon nguyên tử theo phản
ứng:
+ Cnguyên tử
Cacbon nguyên tử được tạo thành ở bề mặt thép có tính hoạt cao, bị hấp thụ và
khuếch tán vào lớp bề mặt đến chiều dày nhất định. Nguyên tử cacbon xen kẽ vào
trong mạng của  và làm thành phần của pha này tăng lên.
Đặc điểm:
- Đơn giản, dễ thực hiện, rẻ tiền
- Không thể điều chỉnh được nồng độ cacbon thấm vào lớp bề mặt theo yêu cầu,
thường nồng độ cacbon đạt trên 1,2% tức là ứng với giới hạn hoà tan cacbon ở trong
.
- Thời gian thấm rất dài do mất nhiều thời gian nung nóng hộp chứa than.

- Khó cơ khí hoá, tự động hoá, điều kiện đóng hộp bụi, bẩn, năng suất thấp.
Do những đặc điểm trên, mà thấm cacbon thể rắn không áp dụng cho các chi tiết
quan trọng.
6.6.2. Thấm cacbon thể lỏng
Phương pháp thấm: Dùng hỗn hợp muối nóng chảy gồm:
(75 - 85%) Na2CO3 + (10 - 15%) NaCl + (6 -10%) SiC
ở nhiệt độ 840 - 8600C. Trong đó SiC là thành phần chính để thấm cacbon nên
thành phần của nó giảm đi trong quá trình làm việc.
Đặc điểm:
- Thời gian ngắn, nung nóng và thấm đồng đều
- Không điều chỉnh được nồng độ cacbon ở lớp bề mặt
- Khó thao tác lò, điều kiện lao động không tốt
- Khó cơ khí hoá, tự động hoá, năng suất rất thấp
- Không thấm được cho các chi tiết lớn do phải dùng lò muối điện cực có kích
thước bé.
6.6.3. Thấm cacbon thể khí
Phương pháp thấm: Dùng khí CH4 để tạo ra cacbon nguyên tử theo phương trình
phản ứng.
Cacbon nguyên tử có khả năng hấp thụ tốt vào bề mặt thép. Trong thực tế,
người ta không thể dùng chỉ hỗn hợp CO, CH 4 và các hiđrocacbon khác để thấm vì
như vậy tạo ra quá nhiều cacbon nguyên tử và lớp thấm có nồng độ cacbon quá cao.
Hỗn hợp khí thấm cacbon thường dùng, ngoài các thành phần khí có tác dụng thấm
như CH4, CO và các hiđrocacbon khác còn phải có một lượng nhất định các thành
phần khí khác như CO2, N2, H2, O2 là những khí lẫn vào hoặc cố ý đưa vào điều
chỉnh nồng độ khí thấm nhằm khống chế lượng cacbon ở bề mặt thép.
Đặc điểm:
- Chất lượng tốt do đảm bảo điều chỉnh được nồng độ cacbon ở lớp bề mặt thép
theo yêu cầu.
- Thời gian ngắn do không phải nung nóng hộp chứa than
- Dễ cơ khí hoá, tự động hoá
- Điều kiện lao động tốt, không độc hại
- Thiết bị đắt tiền nên thường áp dụng cho các chi tiết quan trọng.
6.6.4. Nhiệt luyện sau thấm cacbon
Do thấm cacbon ở nhiệt độ cao (920 -950)0C nên thép có trạng thái hạt  lớn
do vậy khi làm nguội thu được tổ chức M thô, suất hiện nhiều vết nứt tế vi và ứng
ứng suất dư lớn chính vì thế buộc phải nhiệt luyện sau thấm cacbon
Chế độ nhiệt luyện:
- Nhóm có hạt di truyền hạt lớn:
Tại nhiệt độ thấm, tạo hạt lớn nên làm xấu cơ tính. Nhiệt luyện sau khi thấm
không những phải đảm bảo bề mặt cứng mà còn phải khắc phục được khuyết tật đó.
Do vậy phải tiến hành hai lần tôi: lần thứ nhất - cho lõi để làm nhỏ hạt, lần thứ hai -
cho bề mặt để đạt độ cứng cao. Như vậy, nhiệt độ của 2 lần tôi phải khác nhau vì lõi
là thép trước cùng tích có nhiệt độ tôi cao hơn bề mặt là thép sau cùng tích và cùng
tích. Nên chế độ nhiệt luyện của loại thép này: Tôi 2 lần + ram thấp.
Tôi lần 1: Cho phần lõi mà Ttôi = 850 - 8700C với 2 mục đích:
+ Làm nhỏ hạt thép, do nung tới nhiệt độ > Ac3 của lõi có chuyển biến F + P 
 hạt nhỏ
+) Làm mất lưới XeII ở lớp bề mặt do làm nguội nhanh pha này không kịp tiết
ra khỏi .
Sau lần tôi này, độ cứng bề mặt không đạt được giá trị cao nhất để đủ chống
mài mòn, do vậy phải tôi tiếp lần nữa.
Tôi lần 2: Cho bề mặt ở nhiệt độ 760 - 780 0C để bề mặt là thép sau cùng tích và
cùng tích có độ cứng lớn nhất. Lần tôi này không ảnh hưởng xấu đến kết quả đã đạt
được ở lần tôi trước.
Ram thấp: Nhiệt độ ở 180 -2800C với mục đích khử bỏ 1 phần ứng suất mà
vẫn giữ được độ cứng cao ở bề mặt.
Đặc điểm và phạm vi áp dụng: Thép thu được có cơ tính tốt (hạt nhỏ, độ dẻo của
lõi cao, bề mặt cứng), nhưng do nung nóng làm nguội nhiều lần dễ sinh oxy hoá,
thoát cacbon và biến dạng, chu trình công nghệ dài, tốn kém hơn, do vậy chỉ áp
dụng cho chi tiết quan trọng, có yêu cầu cao về cơ tính và làm bằng thép cacbon.

- Nhóm có hạt di truyền hạt nhỏ:

Đối với các chi tiết ít quan trọng, làm bằng thép cacbon hoặc hợp kim có thể áp
dụng phương án tôi 1 lần và ram thấp và khi đó, tôi chỉ tiến hành cho tôi bề mặt.
Đối với thép có hạt bản chất nhỏ, dù giữ nhiệt lâu ở nhiệt độ cao, hạt vẫn giữ
được kích thước bé do vậy không cần nguyên công nhiệt luyện làm nhỏ hạt và có
thể tiến hành tôi trực tiếp ngay sau khi thấm cacbon mà không cần có quá trình nung
nóng lại.
Tôi lần 1: Nhiệt độ từ 750 - 7700C

Ram thấp: Nhiệt độ ram từ 180 - 2200
Đặc điểm: Rút ngắn thời gian thực hiện, dễ cơ khí hoá, tự động hoá, cho năng
suất cao nên thường được áp dụng cho các chi tiết đơn giản.
6.6.5. Tổ chức và cơ tính của chi tiết thấm cacbon
Sau khi nhiệt luyện, toàn bộ chi tiết thấm cacbon có tổ chức Mram. ở bề mặt do
nồng độ cacbon cao, M có độ cứng cao cùng với 1 lượng nhất định cacbít dư sẽ đảm

bảo tính chống mài mòn cao. ở trong lõi, do thành phần cacbon thấp, M có độ
cứng trung bình với độ bền tốt và độ dẻo tương đối cao.
- Độ cứng bề mặt phải đạt 60 - 63 HRC, độ cứng của lõi 30 -40 HRC.
- Độ cứng bề mặt cao hơn và do đó có tính chống mài mòn tốt vì thế thường
chọn công nghệ thấm cacbon cho các chi tiết làm việc trong điều kiện "nặng" (Ví dụ
như bánh răng giảm tốc).
Chú ý:
Với thép hợp kim cao, sau thấm cacbon phải kết hợp gia công lạnh. Thép có Ti,
V (thép có hạt di truyền hạt nhỏ), chỉ tiến hành tôi 1 lần + ram thấp.
6.7. Thấm Nitơ
6.7.1. Định nghĩa và mục đích
Thấm nitơ là phương pháp hoá nhiệt luyện nhằm bão hoà lớp bề mặt thép bởi
nitơ tạo ra các pha xen kẽ có độ cứng và độ phân tán cao. Do vậy làm tăng độ cứng,
độ bền và tính chống mài mòn của chi tiết.
6.7.2. Cấu tạo của lớp thấm nitơ
Thấm nitơ chỉ tiến hành ở thể khí. Người ta tiến hành thấm nitơ bằng cách nung
nóng chi tiết trong dòng khí amoniac (NH3) ở nhiệt độ 480 - 6500C là nhiệt độ mà
tại đó nó bị phân hoá mạnh nhất theo phản ứng.
Nitơ nguyên tử có hoạt tính cao, bị hấp thụ và khuếch tán vào mặt thép. Cơ sở
để xác định tổ chức của lớp thấm nitơ là giản đồ trạng thái Fe - N.

Các pha trong hệ Fe - N gồm có:

- dung dịch rắn xen kẽ của nitơ ở trong Fe- Fenitnitơ
- dung dịch rắn xen kẽ của nitơ ở trong Fe - Auxtenit nitơ
Chỉ tồn tại ở nhiệt độ cao hơn 591 0C, tại nhiệt độ này khi làm  phân hoá thành
hỗn hợp cùng tích [ + '].
': dung dịch rắn trên cơ sở của pha xen kẽ kiểu Fe4N - là pha có độ cứng cao
(>1200HV)
: dung dịch rắn trên cơ sở của pha xen kẽ kiểu FeN
6.7.3. Công nghệ thấm nitơ
- Khi thấm nitơ, để đạt độ cứng và tính chống mài mòn cao, người ta không
dùng thép cacbon thông thường, vì các nitrit sắt có khuynh hướng kết tụ ở nhiệt độ
cao, do vậy có kích thước lớn, lớp thấm không có độ cứng và tính chống mài mòn
thật cao và trở nên dòn, dễ tróc. Do vậy, để thấm nitơ người ta thường dùng thép
hợp kim đặc biệt với các nguyên tó Cr, Mo, Al. (Vì chúng có áp lực mạnh hơn sắt)
có tính phân tán lớn, ổn định nhiệt cao nên lớp thấm có độ cứng và tính chống mài
mòn cao, chắc, không tróc.
- Mục đích thấm nitơ là tạo ra pha ' và  trên lớp bề mặt nên không cần nâng
nhiệt độ đến trạng thái  hoàn toàn. Mặt khác, hệ số khuếch tán Dmax ở 500 0C nên
người ta chọn nhiệt độ thấm khoảng 5000C. Thời gian thấm kéo dài, đủ để tạo ra các
pha xen kẽ.

- Không thể tôi và ram sau khi thấm nitơ, vì lớp thấm mỏng, nung nóng ở t 0 cao
dễ gây ra hư hỏng. Do nhiệt độ thấm thấp hơn nhiệt độ ram nên quá trình thấm
không làm giảm cơ tính cao của lõi đạt được khi tôi và ram cao trước đó.
6.7.4. Đặc điểm của lớp thấm nitơ
+ Độ cứng rất cao, tính chống mài mòn tốt, khả năng dính bám tốt. So với thấm
cacbon, thấm nitơ có độ cứng và tính chống mài mòn cao hơn rõ rệt. Hơn nữa, tính
chất này của lớp thấm giữ được tới nhiệt độ cao 500 - 600 0C vì theo giản đồ trạng
thái Fe-N cấu trúc của lớp thấm không thay đổi ở nhiệt độ dưới 5910C.
+ Nâng cao độ bền mỏi do tạo nên lớp ứng suất nén dư ở bề mặt
+ Nâng cao tính chống mài mòn trong khí quyển. Bề mặt ngoài cùng lớp thấm
nitơ có tổ chức là pha , pha này có đặc tính là cấu tạo rất xít chặt, do vậy có tính
bảo vệ tốt.
+ Thời gian của quá trình thấm rất dài và chỉ có thể tiến hành thấm nitơ ở thể khí.
 Vì những lý do trên, mà thấm nitơ thường áp dụng cho các chi tiết máy quan
trọng như trục khuỷu và các trục quan trọng.
6.8. Thấm Cacbon - Nitơ
6.8.1. Định nghĩa và mục đích
- Thấm cacbon nitơ là phương pháp làm b•o hoà (thấm, khuếch tán) đồng thời
cacbon và nitơ vào bề mặt thép để nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn. Độ

cứng và tính chống mài mòn của lớp thấm cacbon - nitơ cao hơn so với thấm cacbon
nhưng thấp hơn so với thấm nitơ.
- Tuỳ thuộc các tỷ lệ của cacbon và nitơ mà lớp thấm có thể gần với thấm
cacbon hơn hoặc nitơ hơn. Nếu quá trình xảy ra ở nhiệt độ cao (920 - 950 0C) thì quá
trình chủ yếu là thấm cacbon, còn ở nhiệt độ thấp (500 - 550 0C) thì quá trình chủ
yếu là thấm nitơ.
6.8.2. Các phương pháp thấm
- Thấm cacbon nitơ ở thể rắn. Tiến hành giống như thấm cacbon ở thể rắn.
Trong chất th ấm có 20 - 40% muối K4Fe (CN)6 hoặc muối K3Fe(CN)6; 10%Na2CO3
còn lại là than gỗ. Phương pháp này thường dùng cho các dụng cụ bằng thép gió,
thép crôm cao để tăng độ cứng, tính chống mài mòn và tính cứng nóng song do môi
trường rất độc, năng suất thấp nên ít dùng.
- Thấm cacbon - nitơ ở thể lỏng: Thấm cacbon - nitơ ở thể lỏng tiến hành ở
trong các bể muối mà thành phần gồm các muối xianua: NaCN; KCN, K 4Fe(CN)6,
K3Fe(CN)6 và các muối trung tính Na2CO3, NaCl, KCl. Tuỳ theo nhiệt độ thấm mà
phạm vi áp dụng cũng khác nhau song phương pháp bị hạn chế áp dụng do môi
trường thấm rất độc.
- Thấm cacbon - nitơ ở thể khí: Về cơ bản, cách thấm này không khác thấm
cacbon ở thể khí nhiều nhưng có nhiều ưu điểm hơn, tạo pha cabon - nitrit (Fe 3CN)
phân tán, rất cứng làm tăng tính chống mài mòn, thời gian thấm ngắn, năng suất cao,
thời gian sử dụng thiết bị thấm được kéo dài nên phương pháp này thường được áp

dụng rộng rãi hơn và thường được sử dụng trong sản xuất các chi tiết ôtô, máy kéo,
động cơ...
Ngoài 3 phương pháp thấm cacbon, nitơ, cacbon - nitơ, người ta còn thấm một
số nguyên tố khác như Bo, Cr, Al, Si nhằm đạt được các mục đích khác nhau của
người sử dụng.

CHƯƠNG VI KIM LOẠI MÀU VÀ HỢP KIM MÀU

I. Đồng và hợp kim của đồng
1. Đồng nguyên chất

a) Đặc tính của đồng.
Các loại đồng nguyên chất để dẫn điện phải có ít nhất 99,9% Cu, đồng nguyên
chất có màu đỏ thậm được gọi là đồng đỏ với đặc tính như sau:
- Là kim loại không có chuyển biến thù hình, có cấu tạo mạng tinh thể lập
phương diện tâm, khối lượng riêng lớn ( = 8,94 g/cm3) và lớn gấp 3 lần nhôm,
nhiệt độ nóng chảy 10830C , độ thắt tỷ đối  = 70% độ cứng HB = 50 - 110.
- Có tính dẫn điện, dẫn nhiệt cao (đứng sau bạc). tính chống ăn mòn khá tốt
trong các môi trường: nước, kiềm, axit hữu cơ...
- Tính dẻo rất cao do đó dễ cán, kéo thành những tấm mỏng và những sợi nhỏ,
tính hàn tốt nhưng tính cắt gọt kém, độ chảy loãng kém, bị ăn mòn mạnh bởi các
axit vô cơ.
b) Ký hiệu.
Nước Nga ký hiệu đồng nguyên chất bằng chữ: M với một số mác sau:
MOOjv9,99% Cu) MO (99,95% Cu)
M1 (99,9% Cu) M2 (99,7% Cu)
M3 (99,5% Cu) M4 (99,0% Cu)
c) Công dụng.
Đồng nguyên chất dùng trong công nghiệp điện (chiếm 1/2 sản lượng đồng):
Làm các dây dẫn, các bộ phận trong máy biến thế, máy điện, dụng cụ đo điện....
Dùng làm ống dẫn dầu, dẫn hơi, đinh tán...
Trong trang trí nghệ thuật: Dùng để đúc tượng, lư hương...
2. Hợp kim của đồng
a) Đồng thau.
Đồng thau là hợp kim của đồng và kẽm, thành phần kẽm chứa trong đồng thau
không quá 45%. Đồng thau được phân làm 2 loại:

- Đồng thau đơn giản: Là hợp kim của 2 nguyên tố Cu - Zn. Nước Nga kí hiệu
đồng thau bằng chữ Л với số tiếp theo chỉ phần trăm đồng. Ví dụ: Л68 ,
Л80 , Л90...Cơ tính và ứng dụng của đồng thau cho ở bảng 5.1.
Đồng thau phức tạp: Là hợp kim của đồng và kẽm ngoài ra còn đưa thêm một
số nguyên tố đặc biệt để cải thiện tính chất như: Pb, Sn, Al, Ni..... Cho chì vào để
tăng tính cắt gọt, ví dụ đồng thau: ЛC59 - 1(59% Cu, 1% Pb còn lại 40% Zn). Cho
thiếc vào để tăng tính chống ăn mòn trong nước biển.
ví dụ: ЛC70- 1 (70% Cu, 1%Sn còn lại 29% Zn). Cho nhôm và ni ken vào để tăng
cơ tính, ví dụ: ЛAH59 – 3 - 2 (59Cu, 3%Al, 2%Ni, và 36%Zn).
Bảng 5.1. Cơ tính và ứng dụng của đồng thau đơn giản
độ giãn
Giới hạn Độ cứng
dài tương Cách gia
Ký hiệu bền kéo HB ứng dụng
đối công
MN/m2 kG/mm2
(%)
Л96 240 52 40 kÐo Lµm èng kÐt níc
Л90 260 52 53 cán nguội, Các tấm băng để
cán nóng bọc kim loại
Л80 310 52 53 cán, kéo Tấm, băng và dây

Л70 330 55 cán,kéo,ép, Tấm, băng có công
dập dụng đặc biệt.
Л68 330 56 150 cán, kéo Tấm, băng, ống, và
dây
Л62 360 49 56 çn, Ðp TÊm, b¨ng, èng,
thanh vµ d©y
B) §ång thanh.
§ång thanh lµ hîp kim cña ®ång cã pha thªm thiÕc, nh«m, kÏm, silic.... cã
nhiÒu lo¹i ®ång thanh nh: §ång thanh thiÕc, ®ång thanh ch×, ®ång thanh nh«m...
B¶ng 5.2. C«ng dông cña mét sè lo¹i ®ång thanh
Ký hiÖu C«ng dông

БрОФ10- 1 - Vµnh b¸nh vÝt, trôc vÝt, çc lß xo.

БрОФ6,5- 0,25 - Çc chi tiÕt trong c¬ khÝ chÝnh x¸c.
БрАЖ9- 4 - B¹c lãt, van dÉn híng, van x¶.
БрАЖНМ 9- 4- 4- 1 - Çc chi tiÕt trong m¸y b¬m.
БрКМ3- 1 - ChÕ t¹o lß xo, çc chi tiÕt ®µn håi cña dông cô
БрКН1- 3 ®o vµ m¸y v« tuyÕn.
БрС30 - ChÕ t¹o æ trît, vßng ®Öm, b¹c lãt.
Níc Nga ký hiÖu ®ång thanh víi ch÷ ®Çu lµ: Бр kèm theo các chữ của nguyên
tố hợp kim.
Nhôm: А Sắt: Ж Silic: K Niken: Н Thiếc: О
Chì: С Kẽm: Ц Crôm: Х Phốt pho: Ф Mangan: М
Các con số tiếp theo biểu thị phần trăm của kim loại chứa trong đồng thanh, phần
còn lại sẽ là phần trăm của đồng. Ví dụ: БрОФ10 - 1 (10% thiếc, , 1% phốt pho,
89% đồng), БрАЖ 10 - 4 (10% nhôm, 4% sắt, 82% đồng).
Ký hiệu và công dụng của một số loại đồng thanh cho ở bảng 5.2.
II. Nhôm và hợp kim của nhôm
1. Nhôm nguyên chất

a) Đặc tính của nhôm:
- Là kim loại chỉ có một dạng thù hình kiểu mạng tinh thể lập phương diện tâm
thông số mạng a = 4,04 A0, khối lượng riêng nhỏ ( = 2,7 g/cm3), nhiệt độ nóng
chảy 6600C , cơ tính của nhôm thấp độ cứng HB = 25, b = 60 N/mm2.
- Có tính dẫn điện, dẫn nhiệt cao. Nhôm rất bền vững trong không khí bởi lớp
ôxit bền vững bên ngoài, nhưng không bền vững trong môi trường kiềm, axit.
- Tính dẻo rất cao do đó dễ cán, kéo thành những tấm mỏng và những sợi, dây,
dễ nấu luyện, tuy nhiên tính đúc không cao do độ co ngót lớn.
b) Ký hiệu của nhôm.
Nước Nga ký hiệu nhôm nguyên chất bằng chữ Avới các mác sau:
A999 (99,999%Al) A995 (99,995%Al)
A97 (99,97%Al) A95 (99,95%Al)

c) Ứng dụng của nhôm.
Nhôm dùng làm vật liệu dẫn điện ở dạng dây hoặc tấm, màng nhôm dùng để
chế tạo tụ điện trong công nghiệp điện tử, làm vật liệu bao gói trong công nghiệp
thực phẩm, dùng trang trí trong xây dựng. Nhôm làm các dụng cụ gia đình như
xoong, nồi ....., dùng để hàn nối đường ray, chế tạo pitons động cơ....
2. Hợp kim của nhôm
Theo công nghệ chế tạo, hợp kim nhôm gồm 3 loại là: Hợp kim nhôm đúc, hợp
kim nhôm biến dạng, hợp kim nhôm thiêu kết.
a) Hợp kim nhôm đúc.
Trong hợp kim nhôm đúc thường dùng hơn cả là hợp kim của nhôm và silic.
Theo tiêu chuẩn của nước Nga hợp kim nhôm đúc ký hiệu bằng chữ: АЛ và kèm
theo các số thứ tự (bảng 5.3) cho biết thành phần hoá học và công dụng của một số
hợp kim nhôm đúc thường dùng.
Hợp kim nhôm đúc thường dùng nhất là Silumin:

- Silumin đơn giản АЛ2: Là loại chỉ có hai nguyên tố Al và Si có tính đúc tốt
(độ chảy lỏng cao, khả năng điền đầy khuôn tốt) nên dùng để đúc các chi tiết có
hình dạng phức tạp. Nhược điểm của nó là rỗ khí, cơ tính thấp.
Bảng 5.3. Thành phần hoá học và công dụng của một số hợp kim nhôm đúc
Số hiệu Công
%Si %Mg %Mn %Cu %Zn %Ti %Sn
của Nga dụng
АЛ2 10-13 - - - - - §óc çc
АЛ 4 8- 0,17- 0,25- - - - - chi tiÕt
10,5 0,3 0,5 m¸y
АЛ 9 - - - -
6-8 0,2-0,4 -
АЛ 25 11-13 0,8-1,3 0,3-0,6 1,5-3 0,5 0,05-  §óc
АЛ 26 20-22 0,4-0,7 0,4-0,8 1,5- 0,3 0,2 0,02 pitons
АЛ 30 11-13 0,8-1,3 2,5 0,2 - -

 0,2
0,8- - 
1,5 0,01

- Silumin phøc t¹p: Lµ hîp kim cña Ai vµ Si vµ çc nguyªn tè nh: Cu, Mg... do
vậy độ bền có thể đạt tới 200 - 250 N/mm 2 độ giãn dài  = 1 - 6%. Si lumin phức
tạp thường dùng để đúc các chi tiết chịu tải trung bình như thân máy nén, thân và
nắp động cơ ô tô. АЛ9 để đúc các mặt bích, các te, vỏ bộ ly hợp...
Pitông của động cơ ô tô thường được đúc bằng hợp kim nhôm đúc: АЛ25,
АЛ26, АЛ30, loại này có lượng si lic cao, tính đúc tốt, độ giãn nở vì nhiệt thấp, độ
cứng cao, độ dẫn nhiệt tốt.
b) Hợp kim nhôm biến dạng.
Hợp kim nhôm biến dạng được chia làm 3 loại:
- Hợp kim nhôm biến dạng không hoá bền được bằng nhiệt luyện, loại này có
độ bền không cao, tính dẻo cao, tính chống ăn mòn tốt. Thuộc nhóm này là các loại
hợp kim Al- Mn, Al- Mg.
Bảng 5. 4. Thành phần hoá học và cơ tính của đuyara .
Sau khi tôi và
Thành phần các nguyên tố %
hoá già
Kí Công
hiệu b dụng
Cu Mg Mn Si Fe N/ % HB
mm2
Д1 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 <0,7 <0,7 420 15 95 - Ýt
Д6 4,6-5,2 0,6-1,0 0,5-0,9 <0,7 <0,7 460 15 105 dïng
-chÕ
Д 16 3,8-4,9 1,2-1,8 0,3-0,9 <0,7 <0,7 470 17 105
t¹o çc
Д 18 2,2-3,0 0,2-0,5 - <0,7 <0,7 300 24 70 chi
tiÕt
m¸y
bay.
- Hîp kim nh«m biÕn d¹ng ho¸ bÒn ®îc b»ng nhiÖt luyÖn. §Æc trng nhÊt cña
lo¹i hîp kim nµy lµ ®uyara. §uyara lµ hîp kimcña 3 nguyªn tè:Al- Cu- Mg.
(1% Mg, 4% Cu) ngoµi ra trong ®uya ra cßn cã Mn, Fe, Si. §ång vµ magiª lµ 2
nguyªn tè c¬ b¶n lµm cho c¬ tÝnh cao, silic vµ s¾t lµm t¨ng tÝnh chÞu nhiÖt,
magiª cã t¸c dông tèt ®Õn hiÖu qu¶ cña nhiÖt luyÖn. Çc sè hiÖu ®iÓn h×nh cña
®uya ra theo ký hiÖu cña níc Nga lµ: Д1, Д6, Д16, Д18, thành phần và cơ tính của
đuya ra cho ở bảng 5- 4.

Nhược điểm quan trọng nhất của đuyara là có tính chống ăn mòn kém trong khí
quyển, khắc phục nhược điểm này bằng cách phủ một lớp nhôm bên ngoài khi cán
nóng.
Hợp kim B95: là hợp kim có độ bền rất cao (b = 600 - 700 N/mm2). Hỗn hợp
này gồm 4 nguyên tố chính: Al- Cu- Mg- Zn (1,4 - 2%Cu, 1,8 - 2,8%Mg,
5 - 7% Zn), nhược điểm của B95: tính dẻo thấp, tính chống ăn mòn kém. B95 dùng
để làm các chi tiết chịu tải trọng nặng của máy bay.
III. Hợp kim ổ trục(Hợp kim đỡ sát)
1. Yêu cầu đối với hợp kim làm ổ trục

Các hợp kim dùng làm lót ổ được gọi là hợp kim ổ trục. Hợp kim ổ trục phải đạt
được các yêu cầu sau:
- Hệ số ma sát nhỏ.
- Có khả năng giảm mòn và chống dính.
- Có đủ sức bền mỏi.
- Có tính công nghệ cao (tính đúc, tính cắt gọt...).
Để đáp ứng được yêu cầu trên, hợp kim ổ trục thường dùng các loại sau:
2. Hợp kim làm ổ trục có nhiệt độ nóng chảy cao
a) Gang xám:
Thường dùng cho các trục quay chậm, áp suất trong ổ p = 1 - 2 N/mm 2. Các
loại gang xám thường dùng làm lót ổ: GX 15- 32, GX 18- 36,
GX 21- 40... Gang xám có ưu điểm giá rẻ nhưng so với đồng thanh hệ số ma sát
cao hơn nên làm mòn ngõng trục nhiều hơn.
a) Đồng thanh:
Được dùng khi vận tốc và áp suất cao (p = 20N/mm 2) tải trọng thay đổi. Các
loại đồng thanh thường dùng là đồng thanh thiếc: Đồng thanh có ưu điểm là sức bền
mỏi cao, tuy nhiên ngõng trục cần phải có độ cứng cao để tránh cho ngõng trục bị
mòn nhanh vì hệ số ma sát của loại này tương đối cao.
3. Hợp kim làm ổ trục có nhiệt độ nóng chảy thấp
a) Ba bít:
Là hợp kim có thành phần chủ yếu là thiếc hoặc chì, tạo thành một nền mềm
có xen các hạt rắn antimon, đồng, ni ken... Babit là hợp kim giảm ma sát, giảm mòn

và chống dính rất tốt. Tuy nhiên vì có cơ tính rất thấp nên babit chỉ dùng để tráng
thành một lớp mỏng lên lót ổ làm bằng vật liệu có sức bền cao hơn như: Đồng
thanh, thép. Babít gồm các loại sau:
Babit thiếc: Có trên 70% thiếc, còn lại là antimon(Sb) và đồng. Các mác babit
theo ký hiệu của nước Nga là: Б83, Б89, Б91, Б93... (tương ứng có 83%, 89%, 91%,
93% thiếc).
Babit chì- thiếc: Có 5 - 20% thiếc, 15% antimon, 65 - 75% chì, có khi thêm
niken, đồng... các mác: Б6, Б16, БH, БT (theo ký hiệu của nước Nga).
Babit chì: Chứa trên 80% chì ngoài ra còn có can xi, natri... gồm các mác: БK,
БC...
Babit thiếc dùng khi áp suất và vận tốc cao (pv  15 N/mm2. m/s) nhiệt độ nhỏ
hơn 1100C, có sức bền mỏi thấp, không chịu được va đập mạnh. Babit chì- thiếc
chịu sức bền mỏi cao. Khi chế độ tải trọng và vận tốc trung bình dùng babit chì.
b) Hợp kim nhôm:
Có hệ số ma sát thấp, dẫn nhiệt và chạy mòn tốt, khi làm việc với vận tốc cao
khả năng chống xước kém, hệ số giãn nở vì nhiệt lớn. Các mác thường dùng
ACM4- 0,5 (3,5 - 4,5% antimon, 0,3 - 0,7% magiê).
IV. Magie và hợp kim magie
- Mg : Trọng lượng riêng γ = 1,738g/cm3
Nhiệt độ nóng chảy 6500c, Nhiệt độ sôi 11070c
Mg được dùng nhiều trong các hợp kim, Hợp kim Mg có tính công nghệ cao rễ
rèn dập, cawtss gọt, cán…
- Hợp kim Mg thích hợp cho chi tiết chịu uốn, không có tia lửa khi ma sát hoặc
va chạm, không nhiễm từ.
V. Một số kim loại khác
1. Vonfram
Vofram là kim loại rắn, rất nặng có màu xám và có nhiệt độ nóng chảy cao
nhất trong các kim loại. Vonfram dùng để làm tiếp điểm.
- Ưu điểm của tiếp điểm làm bằng vonfram là :
+ Ổn định lúc làm việc.
+ Độ mài mòn cơ nhỏ, do vật liệu có độ cứng cao.

+ Có khả năng chống tác dụng của hồ quang, không làm dính các tiếp điểm
do khó nóng chảy.
+ Độ ăn mòn bề mặt nhỏ.
- Nhược điểm:
+ Khó gia công.
+ Ở điều kiện khí quyển tạo thành màng ôxit.
2. Mô lip đen
Môlipđen là kim loại, nhìn bề ngoài cũng gần giống vonfram. Môlipđen dùng
nhiều trong kỹ thuật chân không ở nhiệt độ thấp hơn so với vonfram. Các chi tiết
nung bằng môlipđen phải làm việc trong chân không hay trong môi trường khử.
Trong công nghiệp môlipđen được dùng làm tiếp điểm điện. Để phân biệt
môlipđen với vonfram cần dựa vào khối lượng riêng: Môlipđen có khối lượng riêng
nhỏ hơn gần hai lần so với vonfram.
3. Vàng
Vàng là kim loại có màu sáng chói, có tính dẻo cao, có giới hạn bền kéo k =
15 kG/mm2, độ dãn dài tương đối  = 40%. Vàng được dùng để mạ chống ăn mòn,
làm điện cực của tế bào quang điện, làm đồ trang sức. Vàng là vật liệu đắt tiền nên
trong kỹ thuật chỉ sử dụng khi cần thiết.
4. Bạc
Bạc là kim loại có màu trắng không bị ôxy hoá ở điều kiện nhiệt độ bình
thường. Bạc có giới hạn bền kéo k = 20 kG/mm2, độ dãn dài tương đối
 = 50%. Bạc dùng để làm các tiếp điểm có dòng điện nhỏ, làm cực bản trong sản
xuất các tụ gốm, tụ mica.
5. Bạch kim
Bạch kim (platin) là kim loại không kết hợp với ôxy và rất bền vững đối với
thuốc thử hoá học. Bạch kim rất dễ gia công cơ khí, kéo thành sợi mảnh và tấm
mỏng giới hạn bền kéo k = 15 kG/mm2 , độ dãn dài tương đối  = 30-35%.
Bạch kim dùng để sản xuất cặp nhiệt ở nhiệt độ làm việc đến 1600 0C. Sợi
bạch kim đặc biệt mảnh dùng trong đồng hồ điện và các dụng cụ đo có độ nhậy cao.
Do độ cứng thấp nên bạch kim không dùng làm tiếp điểm nhưng hợp kim của nó lại
dùng nhiều để làm tiếp điểm, tuy nhiên giá đắt nên trường hợp cần thiết mới sử
dụng.

6. Ni ken
Ni ken có độ bền hoá học, độ bền cơ học, độ dai va chạm, chịu nóng khá tốt
và là chất nhiễm từ. Khối lượng riêng của niken  = 8,9 g/cm3. Nhiệt độ nóng chảy
14550C. Ni ken dùng để chế tạo dây niken, các bán thành phẩm để sản xuất các hợp
kim, hợp kim niken có tính bền nhiệt cao.
7. Chì
Chì là kim loại màu có khối lượng riêng  = 11,34 g/cm3, nhiệt độ nóng chảy
327,30C. Chì hoà tan vào trong các axit HNO 3 ; H2SO4 ; HCl, các axit này tác dụng
nên bề mặt chì tạo thành một lớp muối mỏng ngăn cách sự phản ứng sâu hơn. Trong
môi trường không khí ẩm, bề mặt chì bị mờ đi và bị phủ một lớp ôxit mỏng.
Trong công nghiệp chì dùng nhiều trong kỹ thuật điện, nhất là trong công
nghệ sản xuất ắc qui và pin. Trong luyện kim chì tham gia việc chế tạo một số hợp
kim như: đồng đen, babit,... Chì là một chất gây độc cần lưu ý trong quá trình chế
tạo và sử dụng.
8. Thiếc
Thiếc là kim loại màu bạc trắng có cấu tạo tinh thể rõ rệt. Thiếc mềm, dễ
vuốt, có thể kéo thành lá mỏng, giới hạn bền kéo của thiếc k = 1,6 - 3,8 kG/mm2.
Thiếc được dùng để làm vỏ bọc bảo vệ kim loại (tráng thiếc), nó có trong
thành phần của đồng thanh, và các hợp kim dùng để hàn. Lá thiếc mỏng dùng để sản
xuất các loại tụ điện...
9. Kẽm
Kẽm là kim loại màu có khối lượng riêng  = 7,136 g/cm3, nhiệt độ nóng chảy
4200C. Trong môi trường không khí ẩm, bề mặt ngoài của kẽm được bao phủ một
lớp ôxyt kẽm bền vững, do đó người ta phủ kẽm lên bề mặt các kim loại để chống
ăn mòn hoá học.
CÂU HỎI ÔN TẬP

1- Nêu đặc tính và công dụng của đồng.

2-Đồng thau là gì? Đồng thanh là gì? Nêu các loại đồng thau và đồng thanh thường
gặp, cho ví dụ.
3- Nêu đặc tính và công dụng của nhôm.
4- Giải thích ký hiệu và nêu công dụng của các loại hợp kim đồng sau:
БрОФ10- 1; БрАЖ9- 4.
5- Yêu cầu đối với hợp kim làm ổ trục là gì? nêu công dụng của một số loại
hợp kim ổ trục sau: GX15- 32; БрС30; Б89.
CHƯƠNG VII ĂN MÒN KIM LOẠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHỐNG

ĂN MÒN KIM LOẠI
I. Hiện tượng nguyên nhân và tác hại của sự ăn mòn kim loại
1. Hiện tượng ăn mòn kim loại và hợp kim

Gang thép và các kim loại khác trừ vàng để trong không khí một thời gian sẽ bị
phá huỷ như để trong không khí một thời gian sẽ bị gỉ còn nếu tiếp xúc với axit thì
sẽ bị mòn. Hiện tượng đó gọi là ăn mòn kim loại.
Như vậy sự ăn mòn kim loại là quá trình kim loại và hợp kim bị phá huỷ do tác
dụng hoá học giữa kim loại và hợp kim với môi trường xung quanh như không khí,
nước, axit, kiềm, và các chất khác
Sự ăn mòn kim loại và hợp kim phá huỷ dần dần bề mặt kim loại cho đến khi
phá huỷ hoàn toàn phải huỷ bỏ hoặc phải thay thế.
2. Nguyên nhân ăn mòn kim loại và hợp kim

Sự ăn mòn kim loại và hợp kim diễn ra dưới hai hình thức ăn mòn hoá học và ăn
mòn điện hoá học.
a. Sự ăn mòn hoá học : Là hiện tượng phá huỷ bề mặt kim loại và hợp kim do tác
dụng với các môi trường chất khí, chất lỏng ở nhiệt độ khác nhau tạo thành một lớp
oxit ở bề mặt kim loại và hợp kim.
Ví dụ : 4Fe + 3O2 = 2Fe2O3

b. Sự ăn mòn điện hoá: là sự ăn mòn xảy ra có sự sắp xếp của dòng điện. Hiện
tượng này thường xảy ra trong những chất điện phân và chỉ xảy ra đối với các hợp
kim mà không xảy ra đối với những kim loại nguyên chất.
Nguyên nhân dẫn đến sự ăn mòn điện hoá là do các kim loại đang dùng có cấu
tạo không đồng nhất (gồm nhiều pha) các pha đó lại có điện thế và điện cực khác
nhau, kim loại nào hoạt động mạnh hơn thì bị ăn mòn nhiều hơn.
3. Tác hại của sự ăn mòn kim loại

Ăn mòn kim loại sẽ dẫn đến phá huỷ dần dần đến phá huỷ hoàn toàn kim loại và
hợp kim cho đến lúc phải thay thế. Hàng năm số lượng kim loại và hợp kim trên thế
giới bị ăn mòn rất lớn. Do đó sự bảo vệ và chống cho kim loại hợp kim không bị ăn
mòn là không thể thiếu được.
II. Phương pháp chống ăn mòn kim loại và hợp kim
1. Phương pháp phủ một lớp bảo vệ kim loai

Phương pháp nóng chảy:
Phương pháp này đựơc thực hiện bằng cách nung nóng chảy kim loại định bảo
vệ như thiếc, chì, kẽm...sau đó nhúng chi tiết cần phủ đã được tẩy sạch bề mặt vào
bể chứa thiếc, chì, kẽm các chi tiết phủ sẽ bám lên bề mặt chi tiết cần phủ một lớp
kim loại không gỉ một lớp ngăn cách sự ăn mòn của môi trừơng xung quanh với chi
tiết.
Phương pháp mạ kim loại:
Người ta dùng các kim loại có tính chống ăn mòn cao như Crom, Niken, Thiếc
tráng lên bề mặt của chi tiết bằng phương pháp điện phân
Phương pháp mạ kim loại là quá trình ngâm chi tiết vào bình điện phân dưới tác
dụng của dòng điện một chiều những phần tử của kim loại như Crôm , Niken sẽ bám
vào bề mặt chi tiết cần mạ giữ cho chi tiết không bị ăn mòn dưới tác dụng của môi
trường xung quanh. Ngoài ra phương pháp này còn có tác dụng trang trí làm cho sản
phẩm đẹp hơn.
Cán dính lớp kim loại bảo vệ:Dùng đồng, nhôm, kẽm … cán trên các tấm kim loại

2. Phương pháp phủ bằng chất phi kim loại
a. Phương pháp sơn
Sơn là một phương pháp để bảo vệ kim loại và được sử dụng rộng rãi tới 65-
80% tổng số các sản phẩm cần bảo vệ.
Phương pháp sơn là phủ lên bề mặt kim loại và hợp kim một lớp sơn ngăn cách
giữa kim loại và hợp kim với môi trường xung quanh. Phương pháp này vừa bảo vệ
kim loại không bị gỉ đồng thời còn làm đẹp vật phẩm
Nhược điểm của phương pháp này là độ bền thấp và dễ cháy ở nhiệt độ cao.
b. Phương pháp bôi trơn dầu mỡ

Dùng dầu hoặc mỡ bôi lên bề mặt của kim loại và hợp kim một lớp dầu khi cần
thiết ta lại lau chùi đi được
Người ta dùng dầu mỡ để bôi bảo vệ các máy công cụ, các dụng cụ cơ khí, vũ
khí trong thời gian bảo quản
c. Phương pháp phủ lớp Emay : Nhúng chi tiết vào thùng emay nóng chảy ở
nhiệt độ 1200- 1300độ rồi làm nguội.
d. Phương pháp Phủ lớp chất dẻo: Thường dùng cao su hay nhựa ebonit phủ
lên bề mặt kim loại để bảo vệ mặt trong các thùng Axit, thùng chứa khí…
3.. Phương pháp oxy hóa thép

Phương pháp này để tạo một lớp oxit trên bề mặt kim loại và hợp kim một lớp
kim loại như nhôm magie và hợp kim của chúng. Thường áp dụng với những chi tiết
làm việc ở môi trường không khí mà không áp dụng được những phương pháp bảo
vệ khác.
Để tạo lớp oxit trên bề mặt kim loại người ta dùng dung dịch nóng 130 – 140 o C
có thành phần:
- Xút ăn da(NaOH)b 700-800g/lít
- Nỉtat nát tri (NaOH) = 200-250g/lít
- Nitrơat
Chi tiết cần bảo vệ cũng cần được nung nóng đến nhiệt độ nhất định rồi nhúng
chi tiết vào dung dịch và ngâm 1-2 giờ. Trên bề mặt chi tiết sẽ hình thành một lớp
màng oxit mỏng màu đen hoặc màu xanh.
Khả năng chống ăn mòn của phương pháp này không cao lắm
Để nâng cao khả năng bảo vệ người ta bôi một lớp mỡ lên bề mặt kim loại sau
khi đã nhúng chi tiết vào dung dịch.
CHƯƠNG VIII VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI

I. Chất dẻo, cao su, amiăng, da thuộc, gỗ
1. Chất dẻo
a) Khái niệm.
Chất dẻo là loại vật liệu nhân tạo được sản xuất ra từ những chất hữu cơ có
khả năng bị biến dạng khi chịu tác dụng của nhiệt độ, áp suất mà vẫn giữ được sự
biến dạng đó khi thôi tác dụng.
b) Thành phần của chất dẻo.
- Polyme:
Polyme thiên nhiên hoặc tổng hợp là thành phần cơ bản nhất của chất dẻo.
Polyme hay còn gọi là hợp chất cao phân tử là những chất có khối lượng phân tử
cao, kích thước phân tử lớn, mỗi phân tử polyme có cấu tạo từ nhiều phân tử nhỏ.
Để tạo ra các chất cao phân tử phải có phản ứng hoá học ( phản ứng trùng hợp hoặc
trùng ngưng)
- Chất hoá dẻo:

Là chất cho thêm vào để tăng tính dẻo cho polyme. Các chất hoá dẻo thường
ở dạng lỏng, phân tử hoá dẻo sẽ chiếm vị trí giữa các mạch Polyme làm tăng khoảng
cách giữa các mạch đó, tạo nên tính dẻo.
- Chất độn:
Để tiết kiệm polyme đồng thời tăng thêm một số đặc tính cho chất dẻo. Các
chất độn gồm: Mùn cưa, bột kim loại, bột thuỷ tinh, đất sét, amiăng ...nhưng chủ
yếu là làm giảm giá thành và giảm độ co ngót của sản phẩm.
- Chất phụ:
Gồm chất màu, chất chống ô xy hoá, chất diệt trùng, chất làm rắn, chất bôi
trơn...các chất này giúp quá trình đúc được dễ dàng, sản phẩm không bị dính vào
khuôn và ổn định dưới ánh sáng, hoá chất.
c) Tính chất cơ bản của chất dẻo.
- Phần lớn chất dẻo nhẹ, có loại xốp nhẹ, có độ bền cơ học khá cao, khả năng
chống ăn mòn tốt, chống thấm tốt.
- Nhiều chất dẻo có độ bền hoá học, khả năng cách điện, cách nhiệt, cách âm
tốt.
- Có thể gia công tạo hình bằng các phương pháp cán, kéo, ép, hàn...
c) Một số chất dẻo thường dùng trong ngành cơ khí.
Chất dẻo được dùng trong tất cả các lĩnh vực. Trong nghành cơ khí chất dẻo
ngày càng được sử dụng rộng rãi.
- Polystyren(PS):
Cứng, chắc, không mùi vị, cháy có nhiều khí, có muội, mùi hắc, chịu ăn mòn
hoá học và cách điện tốt. Thường được gia công bằng ép, và đúc áp lực. Polystyren
dùng bọc dây điện, sản xuất các loại ống, thanh, băng...
- Polyvinylclorua (PVC):
Là chất dẻo vô định hình, mềm dẻo, đàn hồi, cách điện tốt, chịu ẩm ướt, chịu
dầu mỡ. Thường được gia công bằng phương pháp ép đùn liên tục, được sử dụng
rộng rãi để sản xuất các loại ống dẫn nước, khí đốt, nước khoáng, màng mỏng, bọc
dây điện, vật cách điện, vải giả da, vải cách điện... Khi đốt có mùi hắc nhưng rời
ngọn lửa thì tắt.
- Polyamid (PA):

Được hoá bền định hướng, có độ bền kéo dứt k = 50 -110 N/mm2, hệ số ma
sát nhỏ, chống va đập và rung động tốt. Thường dùng phương pháp đúc áp lực, đúc
ly tâm, dập, ép, đùn để chế tạo bánh răng, ổ trượt, puli, các chi tiết máy dệt...
- Polycacbonat (PC):
Có đặc tính ít biến dạng và ổn định kích thước, lão hoá chậm, độ bền va đập
cao, chịu ăn mòn hoá học tương đối khá. Chế tạo các sản phẩm từ PC bằng các
phương pháp đúc, dập, ép, đùn, có thể hàn bằng không khí nóng, dán bằng keo
epoxi. Chất dẻo PC dùng chế tạo bánh răng, các chi tiết của quạt, bọc dây điện...
2. Cao su
Đặc trưng nhất của vật liệu đàn hồi là cao su. Cao su gồm có hai loại cao su
thiên nhiên và cao su nhân tạo.
a) Cao su thiên nhiên.
Cao su thiên nhiên lấy được từ nhựa cây cao su sau đó làm đông tụ mủ cao su và
thải hết các tạp chất tách riêng ra được cao su.
Về thành phần hoá học, cao su thiên nhiên là hyđro cacbon trùng hợp có thành
phần là (C5H8)n và cấu tạo của nó được đặc trưng bằng sự có mặt của liên kết kép:
.... – CH2 – C = CH – CH2 – CH2 – C = CH – CH2 - ...
CH3 CH3
Người ta không dùng cao su nguyên chất vào việc sản xuất vật liệu cách điện vì
nó không chịu được nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp cũng như tác dụng của dung môi.
Để khắc phục nhược điểm này người ta tiến hành lưu hoá cao su, tức là cho thêm
lưu huỳnh vào cao su khi nấu luyện.
- Cao su lưu hoá:

Sau khi lưu hoá với lưu huỳnh tính chịu nhiệt, chịu lạnh của cao su tốt hơn, làm tăng
độ bền cơ và độ bền dung môi. Tuỳ theo lượng lưu huỳnh cho thêm vào cao su mà
thu được các sản phẩm khác nhau.
Cao su được dùng rộng rãi trong công nghiệp điện để làm chất cách điện cho
các dây dẫn trong thiết bị điện, chế tạo ra găng, ủng, thảm cách điện và các ống cách
điện, cao su còn dùng để chế tạo săm, lốp ô tô- xe máy.
b) Cao su tổng hợp (cao su nhân tạo).

Dầu mỏ là nguyên liệu chính để điều chế cao su tổng hợp thay thế cho cao su
thiên nhiên và ứng dụng trong công nghiệp sản xuất cáp điện, thiết bị điện, sản xuất
săm, lốp ô tô- xe máy.
- Cao su butađien :
Là loại cao su tổng hợp phổ biến nhất. Cao su butađien được sản xuất từ
butađien 1-3 bằng phản ứng trùng hợp có natri kim loại là chất xúc tác nên gọi tắt là
cao su Buna. Cao su Buna kém đàn hồi và kém dính so với cao su thiên nhiên nhưng
khả năng chống mài mòn tốt.
Dùng cao su Buna để sản xuất cao su dẻo cũng như sản xuất êbônit. Muốn dùng
cao su Buna cho mục đích cách điện phải rửa sạch chất xúc tác dư còn lại vì chất
này làm giảm tính cách điện của cao su.
-Escapon.
Khi nung nóng tới 2000C (không cho thêm chất lưu hoá) các liên kết kép bị
đứt cục bộ, do đó cao su butađien được chuyển thành escapon, là chất có đặc tính cơ
gần giống êbônit nhưng có độ bền nhiệt cao hơn và ít chịu được tác dụng cúa axit và
các dung môi hữu cơ. Escapon có thể dùng làm điện môi cao tần. Trên cơ sở của
escapon còn có thể điều chế ra nhiều vật liệu mới như: Sơn, hợp chất cách điện...
Cao su cloropren:
Là loại cao su cực tính tuy có đặc tính cách điện thấp, nhưng lại rất bền đối
với tác dụng của dầu, xăng, ôzôn và các chất ô xy hoá khác, vì thế dùng nó để làm
vỏ bảo vệ cho các sản phẩm cáp, làm tấm đệm chịu nhiệt... So với cao su thiên
nhiên loại cao su này bền hơn về sự hoá già nhiệt và ít thấm khí.
Ngoài các cao su kể trên còn một số loại khác như: Cao su butađien-stirol, cao
su Butin, cao su si lic hữu cơ....
3. Amiăng và vật liệu có amiăng
- Amiăng:
Là tên gọi của nhóm vật liệu khoáng chất có cấu trúc xơ, phổ biến nhất là
crizotin. Amiăng là sự biến dạng xơ của khoáng chất crizotin (loại đá xenpen tinin:
3MgO. 2SiO2.2H2O).
Giới hạn bền kéo của xơ amiăng là 300 - 400 kG/cm2, amiăng rất háo nước, tính
cách điện tương đối cao, amiăng crizotin.hoà tan được trong axit.
Amiăng được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành kỹ thuật khác nhau như chế
tạo thành sợi, băng, vải giấy, bìa... làm vật liệu cách điện, cách nhiệt.
- Các tông amiăng:

Là vật liệu cách nhiệt dạng tấm, làm việc tốt ở nhiệt độ 600 0c, hiệu quả cách
nhiệt không cao, do vậy nó thường dùng độc lập trong các kết cấu cách nhiệt.
- Giấy amiăng:
Là vật liệu dạng cuộn hay dạng tấm chịu nóng. Bề mặt của giấy amiăng có
một mặt trơn nhẵn, mặt kia có in hằn sợi thớ của nỉ kỹ thuật. Nhiệt độ giới hạn sử
dụng 5000C. Nên dùng nhiều lớp giấy amiăng sẽ có hiệu quả hơn. Giấy amiăng
dùng làm đệm cách nhiệt.
- Dây amiăng:
Là vật liệu có đường kính đến 6mm được chế tạo từ một vài sợi dây chỉ hay
sợi con quấn lại đồng thời. Nhiệt độ giới hạn sử dụng 200 0C. Dây amiăng cần được
bảo vệ nơi khô ráo.
- Vải amiăng:
Là dải băng được sản xuất bằng phương pháp đan sợi, nhiệt độ sử dụng 200 -
500 C, dùng để cách nhiệt các ống dẫn và các thiết bị nồi hơi.
0
- Xi măng amiăng:
Là một loại chất dẻo được ép nguội, thành phần chủ yếu là những chất vô cơ,
trong đó chất độn là xơ amiăng, còn chất kết dính là xi măng.
Xi măng amiăng được sản xuất thành tấm, ống và các sản phẩm khác theo hình
mẫu, có đặc tính cơ không cao lắm nhưng chịu được nhiệt độ cao, chống được tác
dụng của tia lửa điện và hồ quang điện. Vì vậy xi măng amiăng được dùng làm bảng
phân phối và tấm chắn ngăn cách các buồng dập hồ quang. Ngoài ra người ta còn
dùng băng làm bằng xi măng amiăng có chứa magnetit cùng với sơn bán dẫn trong
máy điện cao thế như là vật liệu bán dẫn để giảm bớt độ không đồng đều của điện
trường tại phần ngoài rãnh của dây quấn stato.
4. Da thuộc và gỗ
- Da thuộc:
Gồm có da trâu, da bò, da lợn... sau khi thuộc làm tăng độ bền, độ dẻo, có
khả năng chịu được dầu mỡ, kiềm, axit và có thể làm việc ở nhiệt độ 50 - 150 0C. Da
thuộc dùng để sản xuất dày, dép, túi cặp, bọc ghế ngồi cho ô tô, xe máy....
- Gỗ:

Là loại vật liệu hữu cơ, gỗ có nhiều loại, có loại độ bền rất cao như gụ, sến,
táu....có loại có độ bền thấp như: Bồ đề, thông...
Nhược điểm của gỗ là dễ bị cong vênh khi gặp mưa nắng, bị mục khi bị ẩm
hoặc ngâm trong nước, bị mối mọt khi sử dụng. Để tăng tuổi thọ cho gỗ người ta
phải tiến hành tẩm sấy trước khi đem sử dụng.
Công dụng của gỗ:
Dùng làm đồ dùng gia đình như bàn, ghế, tủ... đóng thùng chở hàng của xe ô
tô...
II. Thuỷ tinh, sứ, mi ca, sơn
1. Thủy tinh
Thuỷ tinh là những chất vô cơ không định hình và là hệ phức tạp của nhiều loại
ô xit khác nhau. Trong thành phần của thuỷ tinh ngoài những ô xit tạo thành thuỷ
tinh (SiO2, B2O3) còn có các loại khác như: K2O, CaO, BaO, PbO... Thuỷ tinh silicat
có thành phần chủ yếu là SiO2 .
- Những đặc tính của thuỷ tinh.
+ Khối lượng riêng của thuỷ tinh biến động từ 2 đến 8,1 g/cm 3, với thuỷ tinh
silicat có khối lượng riêng bằng 2,5 g/cm3 .
+ Độ bền nén của thuỷ tinh lớn hơn nhiều so với độ bền kéo: n = 6000 - 21000
kG/cm2 ; k = 100 - 300 kG/cm2. Trong điều kiện bình thường thuỷ tinh rất giòn và
dễ vỡ, nhưng khi kéo thành sợi lại có độ bền cao, thường dùng làm cốt sợi.
+ Thuỷ tinh có nhiệt độ nóng chảy không ổn định,nhiệt độ hoá dẻo từ 400 -
600 C. Thuỷ tinh thông thường không màu, muốn có màu sắc nhất định phải pha
0
thêm các chất phụ vào, ví dụ màu xanh- CaO, màu tím-MnO 2 ...Thuỷ tinh silicat
chịu được axit nhưng lại kém bền đối với kiềm.
Điện dẫn bề mặt phụ thuộc nhiều vào tình trạng bề mặt, nó tăng lên khi độ ẩm
của môi trường tăng và khi bề mặt nhiễm bẩn. Thuỷ tinh có độ bền điện rất lớn, khi
điện áp một chiều trong điện trường đồng nhất có thể đạt tới 500kV/mm.
- Các loại thuỷ tinh:
+ Thuỷ tinh tụ điện:
Được sử dụng làm điện môi cho tụ điện dùng trong các bộ lọc cao thế, trong
các máy phát xung ở mạch dao động của thiết bị cao tần.
+Thuỷ tinh bóng đèn :

Dùng làm bóng đèn, chân đèn thắp sáng, và nhiều ống điện tử khác nhau.
+Thuỷ tinh định vị:
Dùng chế tạo các chi tiết định vị như: thuỷ tinh cách điện (điện thoại, ăng
ten, đỡ, ....).
+Xơ thuỷ tinh :
Là thuỷ tinh được kéo thành sợi nhỏ dài và mềm dùng để dệt thành vải, băng
và ống mềm bằng thuỷ tinh, làm nền cho vật liệu cách điện compozit...Ưu điểm của
cách điện bằng xơ thuỷ tinh so với xơ hữu cơ là: Có độ bền nhiệt cao, độ bền cơ cao,
độ hút ẩm khá nhỏ và có đặc tính cách điện tốt.
+ Men thuỷ tinh:
Loại thuỷ tinh được quét thành một lớp mỏng lên mặt ngoài của các vật bằng
kim loại và các chất khác để cách điện, chống ăn mòn, tạo màu sắc và cải thiện hình
dáng bề ngoài, tạo ra mặt phản xạ... được gọi là men thuỷ tinh.
Men được sản xuất ra bằng cách nấu chảy những thành phần đã được nghiền
nhỏ rót chất đã nấu chảy thành tia nhỏ vào nước lạnh và đem nghiền hỗn hợp ấy
thành bột mịn, đôi khi còn thêm một lượng nhỏ đất sét và một số chất phụ khác vào.
Muốn tráng men lên bất kỳ một vật nào thì rắc bột men lên vật ấy, sau đó đem
nung nóng trong lò tới nhiệt độ thích hợp, men sẽ nóng chảy và bao quanh vật thành
lớp thuỷ tinh bền vững.
+ Ống dẫn ánh sáng:
Một ứng dụng độc đáo của sợi thuỷ tinh là việc chế tạo ra ống dẫn ánh sáng,
được áp dụng làm cáp quang trong lĩnh vực vô tuyến điện. Đó là những dải tết được
bệt bằng nhiều sợi, lõi và vỏ ngoài làm bằng thuỷ tinh có thành phần và cấu tạo khác
nhau, từ đó hệ số khúc xạ của chúng cũng khác nhau. Khi tia sáng từ một môi
trường có mật độ quang học lớn hơn (lõi) chiếu vào mặt phân cách với môi trường
(vỏ ngoài) là nơi có mật độ quang học nhỏ hơn dưới một góc lớn hơn góc giới hạn
thì tia sáng ấy được phản xạ toàn phần ở bên trong; qua nhiều lần phản xạ như vậy,
tia sáng đi dọc theo sợi mà không đi ra không gian xung quanh. Như vậy toàn bộ
ánh sáng của đối tượng được chiếu sáng sẽ chuyển theo ống dẫn ánh sáng được uốn
khúc tuỳ ý dưới dạng một hình chắp do nhiều điểm sáng riêng biệt tạo nên, mỗi một
điểm sáng ấy ứng với một sợi thuỷ tinh. Đường kính của sợi thuỷ tinh hai lớp bằng
20 đến 30 m; người ta đặt vài chục ngàn sợi thuỷ tinh như thế vào trong một ống
ánh sáng đường kính 5 đến 6 mm.
+Xital:

Là loại vật liệu mới có nhiều triển vọng. Xital giữ vị trí trung gian giữa thuỷ
tinh thông thường và gốm nên còn có tên gọi là gốm thuỷ tinh. Xital khác với thuỷ
tinh là không trong suốt nhưng cách điện rất tốt.
Quá trình chế tạo Xital như sau: Dùng một loại thuỷ tinh đã chọn rồi qua luyện
hai cấp, cấp thứ nhất trong nhiệt độ 500 đến 7000C tạo ra mầm kết tinh, cấp thứ hai
trong nhiệt độ 900 đến 11000C giai đoạn phát triển các pha. Những chất kích thích
kết tinh bao gồm: TiO2, FeS, các florua và florát của kim loại kiềm thổ.
2. Sứ
Người ta dùng loại đất sét đặc biệt, đó là cao lanh – loại đất trắng tinh khiết
cùng với khoáng thạch anh (SiO2) và fenspat để chế tạo ra sứ cách điện. Bên ngoài
sứ được phủ một lớp men sáng bóng có tác dụng ngăn không cho hơi ẩm và nước
thấm vào nhờ vậy sứ cách điện chịu được nước và có thể làm việc ở ngoài trời. Bề
mặt của sứ tráng men rất nhẵn nên bụi bẩn khó bám vào, khi mưa sẽ được rửa sạch,
ngoài ra men còn giảm được rò điện theo bề mặt và tăng điện áp phóng điện bề mặt
của sứ.
Vật liệu cách điện bằng sứ rất đa dạng gồm:
- Sứ đường dây ( sứ treo khi điện áp cao hơn 35 kV, sứ đỡ thấp hơn 35kV)
- Sứ trong các trạm biến áp.
- Sứ trong các kết cấu thiết bị máy.
- Sứ định vị (sứ puli, trong đui đèn, trong công tắc, cầu chì..).
Sứ được dùng rộng rãi trong kỹ thuật điện, trong các thiết bị và đường dây.
Tuy nhiên sứ có nhược điểm là góc tổn hao điện môi khá lớn, tổn hao điện môi lại
tăng nhanh ở nhiệt độ cao, gây trở ngại cho việc dùng sứ làm chất cách điện ở tần số
cao cũng như ở nhiệt độ cao.
Sự phát triển của kỹ thuật truyền tin của công nghiệp điện trong chân không và
nhiệt điện đòi hỏi cần phải có những vật liệu gốm mới với đặc tính cao hơn của sứ.
Gốm cao tần hoàn toàn khác hẳn với sứ về thành phần cấu tạo.
Sứ cao tần và sứ siêu cao tần là một loại vật liệu mà gốc vẫn là sứ cách điện
nhưng trong đó có thêm chất phụ gia (BaO) nhờ đó sứ cao tần có độ bền cơ học cao
(n = 6000 - 8000 kG/mm2 ; k = 450 - 600 kG/mm2 , u = 1500 - 2000 kG/mm2).
Ngoài sứ cao tần ngày nay người ta còn sản xuất ra một số loại vật liệu tiêu biểu có
tầm quan trong khác như: Aluminôxit (Al2O3 là chủ yếu), Steatit
(3MgO.4SiO2.2H2O), gốm làm tụ điện (TiO2).....

3. Mi ca
Mi ca là vật liệu cách điện vô cơ có tính năng đặc biệt đó là độ bền cơ cao, tính
chịu nhiệt và chịu ẩm tốt, khá dẻo nên được dùng làm chất cách điện ở vị trí quan
trọng. Ví dụ: cách điện của các máy điện cao áp công suất lớn (máy phát điện tua
bin hơi và tua bin nước, động cơ điện.... ).
Mi ca trong thiên nhiên có dạng tinh thể, đặc điểm đặc trưng của nó là có thể
tách ra thành từng bản mỏng một cách dễ dàng theo chiều song song giữa các bề
mặt thớ.
Các đặc tính của hai loại mi ca Muscovit và flogopit cho ở bảng 7.1.
Trong hai loại mi ca trên, Muscovit chịu mài mòn tốt hơn, cách điện cao hơn và có
độ bền cơ cao hơn, rắn hơn, co giãn hơn flogopit, điều đó có giá trị quan trọng khi
dùng cách điện cho vành góp của máy phát điện vì khi đó mi ca sẽ được mài mòn
cùng với vành đồng, do đó không cần phải đánh nhẵn vành đồng.
Bảng 7.1. Đặc tính của mi ca.
Loại mi Khối lượng riêng tg.104 ở tần số

 (cm)
ca (G/cm3) 50 Hz 1kHz 1MHz
Muscovit 2,80 - 2,90 1014 - 1016 150 25 3
flogopit 2,65 - 2,80 1013 - 1014 500 150 15
- Micanit:
Là loại vật liệu được sản xuất thành từng tấm hoặc từng cuộn do những cánh
mi ca dán lại với nhau bằng sơn dán hoặc bằng nhựa khô, đôi khi còn dùng thêm lớp
nền bằng xơ giấy hoặc xơ bông để dán những cánh mi ca lên một mặt hoặc hai mặt
của nó. Nếu bằng xơ có tác dụng tăng độ bền kéo, giữ cho cánh khó bị tách ra khi
vật liệu chịu uốn. Micanit dùng làm cách điện cho vành góp trong máy phát điện,
vòng đệm, mặt bích, khuôn của cuộn dây hoặc tạo ra một hình dạng cách điện theo
ý muốn.
- Mi ca bằng hạt vụn.
Mi ca vụn rửa sạch, nghiền thành vảy nhỏ và lợi dụng khả năng dính liền lại
với nhau của các tinh thể mi ca vừa mới được tách ra để biến thành phôi ta thu được
từng lá. Việc sử dụng các chất kết dính có thể tăng độ bền cơ và độ bền điện của mi
ca bằng các hạt vụn. Để sản xuất ra loại mi ca này ta có thể sử dụng các chất thải

của mi ca muscôvic và flogopit để làm chất cách điện mà phương pháp khác không
sử dụng được.
- Sludinit :
Có đặc tính gần giống mi ca nhưng ưu việt hơn là toàn bộ bề mặt của lá vật
liệu chỗ nào cũng có những tính chất giống nhau, chiều dày lá đồng đều. Sludinit có
nhược điểm là tính chịu ẩm và độ giãn dài nhỏ hơn micanit. Sludinit dùng làm chất
cách điện có hiệu quả kinh tế cao hơn micanit nhưng phải luôn quan tâm và chú ý
đầy đủ cấu trúc của chất cách điện trong quá trình vận hành thiết bị.
-Thuỷ tinh mi ca:
Là một trong số các điện môi có chất lượng cao. Nó chịu được nhiệt độ cao, có
độ bền cơ lớn, nhất là độ bền uốn và dập, chịu được phóng điện hồ quang, có thể gia
công bằng cơ khí được. Tuy nhiên quá trình công nghệ tốn nhiều công lao động,
phải có lò điện công suất lớn, máy ép thuỷ lực, khuôn ép...
Trong công nghiệp rađiô, thuỷ tinh mi ca được dùng để chế tạo đế các đèn công
suất lớn, giá đỡ tụ điện không khí, lõi cuộn cảm....
4. Sơn
Sơn là những dung dịch keo của nhựa, của bitum, dầu khô và một số chất
khác. Các chất này được gọi là nền sơn và hoà tan trong dung môi dễ bay hơi. Khi
sơn được sấy khô dung môi bị bay hơi hết, còn lại nền sơn sẽ chuyển sang trạng thái
rắn và tạo thành màng sơn.
Sơn có khả năng cách điện tốt, người ta còn dùng sơn vào các trường hợp sau:
- Sơn dầu:
Dùng để thấm các vật liệu rắn cách điện như giấy, bìa, các loại vật liệu cách
điện có sợi. Sau khi thấm các vật liệu trên không còn các lỗ khí nữa do đó nâng cao
được tính cách điện. Kết quả của thấm sơn là tăng điện áp đánh thủng cho vật liệu,
tăng độ bền cơ học cho vật liệu.
- Sơn bảo vệ:
Dùng để tạo nên trên bề mặt vật sơn một màng sơn chống ẩm, bền, bóng và
phẳng. Khi sơn lên bề mặt kim loại sẽ ngăn cách kim loại với môi trường tránh cho
kim loại bị ăn mòn.
- Sơn cách điện:
Là loại sơn khi sơn lên bề mặt kim loại tạo thành lớp cách điện, lớp sơn này
bám rất chắc vào bề mặt của dây dẫn và có độ dẻo cao cho nên các dây dẫn khi cuộn
lại lớp sơn không bị bong ra.

III. Composit
Composit là loại vật liệu mới hiện nay, chúng được chế tạo trên nhiều loại vật
liệu kết hợp lại gồm: Vật liệu cốt (thường dưới dạng sợi) như sợi thuỷ tinh, sợi
graphit, sợi thép...và vật liệu cơ bản (nền) thường là các chất dẻo hoặc kim loại có
độ dẻo cao (Cu, Al) . Vật liệu composit có ưu điểm bền, nhẹ, chịu nhiệt tốt, có tính
mài mòn và chống ăn mòn cao... Hiện nay nó được dùng nhiều trong ngành công
nghiệp như: Hàng không, xây dựng, chế tạo máy.
Composit gồm các loại:
- Composit nền chất dẻo.
- Composit nền kim loại.
- Composit nền ceramic.
- Composit nền hỗn hợp nhiều pha.
Với các dạng cốt khác nhau có thể chế tạo ra các lớp composit khác nhau. Các
loại cốt thường dùng là cốt hạt (hạt thô, hạt mịn), cốt sợi (sợi liên tục, sợi gián
đoạn).
CÂU HỎI ÔN TẬP

1- Nêu thành phần và tính chất cơ bản của chất dẻo.
2- Nêu một số loại chất dẻo thường dùng trong ngành cơ khí.
3- Nêu đặc điểm và ứng dụng của cao su, amiăng, da thuộc, gỗ.
4- Nêu thành phần, đặc tính, công dụng của thuỷ tinh.
5- Nêu thành phần, đặc tính, công dụng của sứ.
6- Nêu thành phần, đặc tính, công dụng của mica và sơn.
CHƯƠNG IX NHIÊN LIỆU
NHIÊN LIỆU ĐỘNG CƠ XĂNG

I. NHIÊN LIỆU VÀ BỘ CHẾ HÒA KHÍ
Động cơ sử dụng bộ chế hòa khí thường gọi theo nhiên liệu sử đụng là động cơ
xăng. Loại động cơ này đang được sử dụng rộng rãi trên các máy móc, phương tiện
kỹ thuật như ô tô, máy kéo, máy phát điện, động cơ tĩnh tại...
Xăng là nhiên liệu nhẹ được chưng cất từ dẩu mỏ chuycn sử dụng cho các loại
động cơ đốt trong dạng đốt cháy cưỡng bức. Ưu đicm của loại động cơ bộ chê hòa
khí là cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định nhưng lại có yêu cầu khắt khe vể nhiên
liệu, đặc biệt là lính bay hơi.
1. Quá trình hòa khí
Quá trình tạo hỗn hợp cháy gồm nhiên liệu và không khí được thực hiện bên
ngoài buồng đốt nhờ bộ chế hòa khí (hình 1.1).
Động cơ bộ chế hòa khí có loại động cơ 4 kỳ và động cơ 2 kỳ. Ở đây chỉ giới
thiệu quá trình làm việc của động cơ bộ chế hòa khí 4 kỳ.
Nhiên liệu từ bình chứa qua bình lọc đến buồng phao nhờ có bơm hoặc tự chảy.
Khi piston đi từ điểm chết trên xuống điểm chết dưới thực hiện quá trình hút thì
xu páp hút mở, xu páp xả đóng, thể tích buồng đốt tăng lên, áp suất trong buồng đốt
giảm xuống. Do sư chênh lệch áp suất trong xi lanh và ngoài môi trường nên không
khí từ ngoài môi trường bị hút qua bình lọc vào cổ hút cua bộ chế hòa khí tới xi
lanh buồng đốt. Tại cổ hút tiết diện nhỏ nhất nên vận tốc của không khí tăng lên, áp
suất tĩnh tại đây giảm xuống tạo ra sự chênh lệch áp suất giữa buồng phao với
miệng của đường dẫn xăng tại cổ hút. Nhờ sự chênh lệch áp suất đó nhiên liệu từ
buồng phao chảy vào cổ hút. Tại đây nhiên liệu gặp dòng khí chuyển động mạnh
nên bị xé thành các hạt nhỏ khoảng 0,01 mm và hòa trộn với không khí rồi bay hơi
tạo thành hỗn hợp cháy theo ống hút đi qua xu páp hút vào trong buồng đốt.

Hình Ỉ.L Sơ đồ làm việc cỉtơ động cơ bộ chế hòa khí 4 kỳ
1. Thùng xăng
2. Bầu lọc
3. Bơm xăng
4. Buồng phao
5. Phao
6. Đường dẫn xăng chính
7. Eo hút chế hòa khí
8. Bầu lọc khí
9. Xupáp hút
10. Xupáp xả
11. Ống xả khí
12. Bu gi
13. Buồng dốt
14. Piston
15. Ống phãn phối

16. Bướm ga
Khi piston từ điểm chết dưới đi lẽn điểm chết trên thì xu páp hút và xu páp
xả đều đóng làm cho hỗn hợp cháy bị nén lại, áp suất và nhiệt độ tăng lên tạo
điều kiện cho các hạt sương nhiên liệu kịp bốc hơi ở trong bộ chê hoa khi va ở
ống hút tiếp tục bốc hơi.
Khi piston tới gần điểm chết trên, bu gi bật tia lửa điện, hỗn hợp bật cháy và
cháy tạo ra sản phẩm cháy gồm chủ yếu là nước và khí C02. Áp suất và nhiệt
độ tăng cao, tăng nhanh nhất khi piston đen điểm chết trên, theo quán tính tạo ra
lực đẩy, đẩy piston đi xuống điểm chết dưới thực hiện quá trình giãn nở sinh
công.
Khi piston tới điểm chết dưới, theo quán tính lại đi lên điểm chết trên thực
hiện quá trình xả và làm sạch, lúc này xu páp hút đóng, xu páp xả mở. Khi tới
điểm chết trên, theo quán tính piston lại đi xuống và lặp lại chu trình trên.
2. Tỷ lệ hòa khí
Để nhiên liệu trong buồng đốt bắt cháy và cháy được, tỷ lệ hòa khí phải thỏa
mãn các điều kiện sau:
- Nhiên liệu phải ở dạng hơi với thành phần đồng nhất trong thể tích buồng đốt.
- Nhiệt độ hỗn hợp hơi nhiên liệu - không khí phải đạt tới một trị số nhất
định đủ để nhiên liệu bắt cháy. Người ta thường biểu thị thành phần hổn hợp
cháy bằng nồng độ hơi nhiên liệu hoặc phổ biến hơn bằng hệ số dư không khí a.
Hệ số đư không khí là đại lượng biổu thị tỷ số giữa lượng không khí tiêu
thụ thực tế với lượng khóng khí cần thiết theo lý thuyết để đôì cháy một lượng
nhiên liệu đó.
α= Ltt / Llt (1.1)
Trong đó:
+ Ltt : Lượng không khí tiêu thụ thực tế (kg)
+ Llt : Lượng không khí cần thiết theo lý thuyết để đốt cháy hoàn toàn
lượng nhiên liệu đã cho (kg).
Khi biết chính xác thành phần các nguyên tố trong nhiên liệu, có thể xác
định L Llt u theo công thức 1.2:
8H+8C+0
Trong đó:
+ H, c, O; Tỷ lệ % của hydro, các bon và ôxy trong nhiên liệu.
+ 23: Tỷ lệ % của ô xy trong không khí ờ điều kiện tiêu chuẩn.

Trong thực tê để đốt cháy hoàn toàn lkg xăng ở áp suất lat, nhiệt độ 20°c cần
tiêu tốn 12,5 kg không khí.
Dựa vào hệ số dư không khí người ta phân hỗn hợp thành 3 loại:
+ a = 1- hỗn hợp bình thường.
+ a < 1 - hỗn hợp giàu nhiên liệu.
+ a > 1 - hỗn hợp nghèo nhiên liệu.
Hệ số dư không khí phải nằm trong một giới hạn nhất định để hõn hợp nhiên
liệu - không khí cháy tốt. Người ta phân ra giới hạn bắt cháy trên và bắt cháy dưới.
Hệ số dư không khí giới hạn trên là giá trị hệ số dư không khí lớn nhất (hỗn hợp
nghèo nhất) mà nếu lán hơn giá trị đó hỗn hợp cháy không thể bắt cháy được.
Giá trị hệ số dư không khí giới hạn dưới là giá trị nhỏ nhất (hỗn hợp giàu nhất)
mà nếu nhỏ hơn giá trị đó hỗn hợp cháy không thể bất cháy được.
Đối với động cơ bộ chế hòa khí giới hạn dưới của hệ số a = 0,4 và giới hạn trên
của hệ số a = 1,3. Để nhiên liêu cháy hoàn toàn và đạt hiệu quả kinh tế cao trong
vận hành động cơ, hệ số a = 1,05.
Giới hạn cháy rất quan trọng đối với các loại nhiên liệu . Khi khởi động, động
cơ còn đang nguội, nhiên liệu phải bay hơi mạnh sao cho nồng độ hơi Irong hỗn
hợp cháy phải lớn hơn giới hạn bát cháy dưới (hỗn hợp giàu). Muốn vậy nhiên liệu
phải chứa một thành phần nhất định dễ bay hơi. Khi động cơ đang hoạt động có thể
xảy ra hiện tượng hơi nhiên liệu quá nhiều làm cho hỗn hợp cháy quá giàu, vượt
quá giới hạn bắt cháy dưới điều đó có thể dẫn tới động cơ ngừng hoạt động.
3. Nhiên liệu xăng
3.1 Hiện tượng kích nổ
Trong quá trình làm việc động cơ có thể xảy ra hiện tượng cháy không bình
thường. Hiện tượng kích nổ và cháy do sự nung nóng hay xảy ra nhất. Chúng làm
giảm công suất động cơ và hiệu quả sử dụng nhiên liệu, phá hủy các chi tiết dẫn tới
tuổi thọ động cơ bị giảm.
3.1.1. Cháy kích nổ
Đây là hiện tượng cháy không bình thường hay gặp nhất và gây hậu quả nghiêm
trọng nhất. Nó xuất hiện khi sử dụng xăng với trị số octan thấp hơn quy định hoặc
do chế độ làm việc của động cơ không đáp ứng yêu cần khai thác sử dụng.
Cháy kích nổ diễn ra như sau: Giai đoạn 1 và đầu giai đoạn 2 diễn ra như cháy
bình thường. Cuối giai đoạn 2, khi bề mặt của ngọn lửa đã cháy hết phần lớn hỗn
hợp công tác, vận tốc cháy chậm lại. Sau đó, đột ngột, phần hỗn hợp công tác chưa
cháy bắt đầu cháy rất nhanh với tốc độ cháy rất lớn (2000m/s). Nhiệt độ và áp suất

tăng đột ngột, cục bộ. Sóng xung kích đập mạnh vào buồng đốt gây ra tiếng gõ kim
loại mạnh. Nhiệt độ nắp máy và thân máy tăng lên, công suất động cơ giảm.
Nhiệt độ khí xả giảm, trong khí xả chứa nhiều thành phần chưa cháy triệt để có
màu đen.
Bản chất và cơ chế của hiện tượng cháy kích nổ được nhà bác học Ba-Khơ giải
thích theo thuyết peroxit. Theo thuyết này các hydrocacbon khi ở điều kiện nhiệt độ
và áp suất cao sẽ bị ô xy hóa tạo ra hợp chất peroxit (-O-O-) dạng alkylperoxit
(ROOR). Đây là những hợp chất rất kém bền, dễ bị phân hủy, tạo ra nhiều gốc tự do
có hoạt tính hóa học cao, tỏa ra nhiều năng lượng. Do nhiệt độ và áp suất trong
buồng đốt cao, thời gian có mặt trong buồng đốt lâu nên những phần nhiên liệu còn
lại ơ cuối giai đoạn 2 sẽ tích tụ nhiều hợp chất peroxit. Nếu nồng độ peroxit tích tụ
chưa đạt tới giá trị tới hạn thì quá trình cháy sẽ diễn ra bình thường. Nếu nồng độ
peroxit tích tụ trong phần nhiên liệu chưa cháy tại một vị trí nào đó (điểm A trong
hình 1.2) vượt quá giá trị tới hạn sẽ dẫn tới quá trình phân hủy peroxit mãnh liệt, tỏa
nhiều nhiệt, thúc đẩy phản ứng oxy hóa dây chuyền làm xuất hiện ngọn lửa. Do
thành phần hỗn hợp công tác quanh điểm A được chuẩn bị kỹ, có các biến đổi
trước khi cháy tương tự nhau nên khi có mồi lửa, bắt cháy và cháy rất nhanh, tạo ra
song xung kích. Sóng xung kích này gặp sóng xung kích của bề mặt ngọn lửa chính
(từ bugi – hình 1.2b) hoặc cộng hưởng với sóng xung kích phản hồi từ thành buồng
đốt kích thích làm cho toàn bộ phần nhiên liệu chưa cháy sẽ cháy gần như tức thời
(từ điểm Đ – hình 1.2a).
a-a: Vị trí bề mặt ngọn lửa ở thời điểm bắt đầu kích nổ; A: Vùng ngọn lửa tự
cháy; Đ, Đ1, Đ2: Sự xuất hiện và lan truyền sóng kích nổ.
a- 1-3: Sự lan truyền tức thời của vùng cháy A; 01-04: Sóng xung kích; 1-3:
Sóng xung kích phản hồi.
b- 1-3 và 1-3: Sóng xung kích của bề mặt ngọn lửa và vùng tự cháy A.

Hình Ị.2. Sơ đổ cháy kích nổ trong buồng đốt động cơ
3.1.2. Cháy do sự nung nóng
Trong thời gian hoạt động của động cơ, có một số nguyên nhân dẫn đến nhiệt độ
trong xi lanh lên cao, một số bề mặt trở nên nóng sáng trở thành mồi lửa cho hỗn
hợp công tác bắt cháy và cháy. Hiện tượng cháy này xảy ra tùy tiện, không phụ
thuộc vào bugi đánh lửa nên phá vỡ hoạt động bình thường của động cơ, tổn hao
nhiên liệu, giảm công suất, ở đây, người ta phân ra hai hiện tượng cháy:
Cháy kích nhiệt khi nhiệt độ buồng đốt quá cao (cao hơn nhiệt độ tự bén cháy
của xăng) làm cho hỗn hợp công tác tự bén cháy. Hiện tượng cháy này có biểu hiện
bên ngoài giống như cháy kích nổ nhưng có mức độ thấp hơn rất nhiều.
Hiện tượng cháy nhờ các bề mặt nóng sáng như các hạt muối bị làm nóng trở
thành mồi lửa. Hiện tượng cháy này có thể xảy ra khi đẵ ngắt hệ thống điện của
động cơ.
Cháy do sự nung nóng nếu không được khắc phục kịp thời sẽ dẫn tới cháy kích
nổ, tác hại sẽ lớn hơn nhiều.

3.2. Trị số ốc tan
Khả năng nhiên liệu chống lại sự xuất hiện kích nổ hay gọi là độ chống kích nổ
được đánh giá bằng trị số ốc tan.
Trị số ốc tan của nhiên liệu là độ chứa (theo thể tích) lượng izôốctan trong một
hỗn hợp nhân tạo gồm izôôctan và ghép tan Iheo độ chống kích nổ tương đương
với nhiên liệu đem thử. Trị số ốctan là một đơn vị giả định, nó được ghi trong tất
cả các nhãn hiệu xăng.
Trị số ốc tan đặc trưng cho khá năng chống kích nổ của nhiên liệu động cơ.
Đối với động cơ 4 kỳ ở cuối giai đoạn nén, hổn hợp (Nhiên liệu + Không khí)
trong xi lanh sẽ được bugi phát tia lửa điện đốt cháy. Quá trình cháy mặc dù xảy ra
rất nhanh (bình thưòng từ 15 đến 40 m/s), nhưng không đổng thời trong toàn bộ xi
lanh mà cháy lan truyền theo từng lớp, phân chia không gian của xi lanh thành hai
phần: phía trong ngọn lửa bao gồm các sản phẩm đã cháy và phía ngoài ngọn lửa
bao gồm các loại cacbua hydrô (C-H) đang bị ôxy hóa sâu sắc ở nhiệt độ và áp
suất cao, tạo ra các loại hợp chất trung gian không bền, gây ra các phản ứng chuỗi
làm cho các C-H tự oxy hóa sâu sắc thêm và tự bốc cháy khi mặt lửa chưa lan
truyền tới.
Khi tốc độ lan truyền quá lớn (hơn 40 m/s), thì quá trình cháy xảy ra gân như
đồng thời ngay sau khi tia lửa điện của bugi phát cháy, hiện tượng đó được coi là
cháy kích nổ. Hiện tượng cháy kích nổ sẽ gây nên các sóng xung kích va đâp
mạnh vào thành xi lanh làm xuât hiện tiếng gõ kim loại khác thường, làm tổn hao
cồng suất động cơ, thiết bị sớm bị hư hỏng.
Về nguyên tắc, trị số ốctan càng cao càng tốt, tuy nhiên phải phù hợp với từng
loại động cơ. Xăng có trị số ốctan từ 80 đến 83 (tính theo phương pháp môtơ-
MON) thường dược sử dụng cho các loại xe có tỷ số nén nhỏ hơn 7,5. Xăng có trị
số ốctan từ 90 đến 95 (tính theo phương pháp nghiên cứu - RON) thường được sử
dụng cho các loại xe có tỷ số nén từ 7,5 đến 9,5. Xăng có trị ốctan lớn hơn 95 (tính
theo phương pháp nghiên cứu - RON) là các loại xăng đặc biệt cao cấp, thường
được sử dụng cho các loại xe có tỷ số nén cao trên 9,5 như các loại xe đua, xe ôtô
cao cấp, xe đặc chủng...
Như vậy, quá trình cháy trong động cơ bị ánh hưởng bởi hai yếu tố: thiết kế
chế tạo động cơ và chất lượng nhiên liệu (xăng).
Trạng thái cháy lý tưởng là hỗn hợp (Nhiôn liệu + Khống khí) được đốt và bề
mặt neọn lửa được lan truyền đều qua không gian của buồng đốt. Sự gia tăng nhiệt
độ lớn sẽ gây nên sự gia tăng áp suất tương ứng, đicu đó sẽ làm lan nhanh đến
phần biên của hỗn hợp (Nhiên liệu + Không khí) chưa bị cháy trong xi lanh (phần
này còn được gọi là vùng khí cuối - end gas zone).
Những biến đổi hóa học xảy ra sau đó đã tạo ra sự peroxit hóa rất nhạy cảm với

nhiệt độ. Các chất peroxit đó sẽ tự động bốc cháy nếu như nồng độ tới hạn của
chúng bị vượt quá trước khi mặt lửa lan đến. Quá trình đó như đã nói là sự cháy
kích nổ.
Xu hướng cháy kích nổ của xăng sẽ gia tăng khi loại động cơ đang sử dụng có
tỷ số nén cao hơn, tải trọng, nhiệt độ hỗn hợp, áp suất và nhiệt độ môi trường cũng
cao hơn và thời gian điểm hỏa sớm hơn.
Xu hướng cháy kích nổ sẽ được giảm bớt khi gia tăng tốc độ động cơ chế độ
cháy rối của hỗn hợp (Nhiên liệu + Không khí) và độ ẩm.
Khi động cơ hoạt động, xu hướng cháy kích nổ sẽ xảy ra lớn nhất nếu tỷ lệ giưa
nhiên liệu và không khí bằng 1/15,4 trong hỗn hợp cháy,
Xu hướng cháy kích nổ giảm đi với hổn hợp hoặc là nghèo hoặc là giàu nhiên
liệu.
Trong bất kỳ điều kiện hoạt động nào, động cơ chỉ có thể đạt được hiệu năng
cao nhất khi sử dụng loại xăng không gây nên sự cháy kích nổ.
Dĩ nhiên, xăng có trị số ốctan cao, tự nó không thể cải thiện được hiệu năng cúa
động cơ, trừ khi phải thay đổi một số thông số hoạt động khác của động cơ. Các
thay đổi đó là: gia tăng tỷ số nén, (hay đổi thiết kế buồng đốt thay đổi thời điểm
mở van và thời điểm đánh lửa bugi...
Trong nhưng đieu kiẹn kích nô nhc hoăc tồc độ châm, sư hư hai đông cơ cũng
không chắc đã xảy ra.
Tiong đieu kiện áp suất và nhiệt đô trong buổng đốt gia tãng nhiều có thể la
nguyên nhân cua sự cháy kích nô lớn và kéo dài, gây giảm công suất và hư hỏng
động cơ.
Chú thích: Tỷ số nén c = V/v.
Trong đó:
+ V: thể tích toàn bộ của xi lanh.
+ v: thê tích buồng đốt (phần còn lại của xi lanh khi piston nén tối đa)
3.3 Tính chất lý hóa của xăng
3.3.1 Tính bay hơi
Tính bay hơi của nhiên liệu ảnh hưởng quyết định tới quá trình pha trộn và phân
phối hỗn hợp nhiên liệu không khí vào buồng đốt đông cơ, ảnh hưởng tới các quá
trình khởi động, hâm nóng và điều khiển máy, mức độ liêu thụ nhiên liệu, sự mài
mòn các chi tiết máy...
Nhiên liệu bay hơi kém gây khó khăn cho quá trình khởi động động cơ. Ở thời
điểm khởi động, nhiệt độ động cơ còn thấp, nhiên liệu khó bay hơi làm cho thành
phần hỗn hợp cháy nghèo, khả năng bén cháy kém, động cơ khó nổ.
Qua thực nghiệm, người ta nhận thấy khả năng khởi động của các loại xăng phụ
thuộc chủ yếu vào nhiệt độ cất 10%, được biểu diễn qua công thức (1.3)

. Ttk=0,5T10%-50,5 (1.3)
Trong đó:
+ Ttk: Nhiệt độ khởi động thấp nhất,0c.
+ Tl0%: Nhiệt độ cất 10%, 0c.
Đổ bảo đảm cho động cơ khởi động được ở điều kiện nhiệt độ thấp, cần thiết
phải giảm hệ số dư không khí a kết hợp vái việc khống chế giới hạn trên của nhiệt
độ cất 10% cua các loại xăng.
Xăng hay hơi nhanh sẽ tăng khả năng tăng tốc của động cơ làm cho động cơ
nhanh chóng đạt được số vòng quay cần thiết sau khi mở bướm ga đột ngột. ở thời
điểm này, hỗn hợp cháy phải giàu nhiên liệu (a≈8). Việc đạt được ở giá trị a đó
nhanh chóng phụ thuộc vào nhiệt độ cất 10% và cấu tạo của chế hòa khí. Nếu irong
xăng có chứa nhiều thành phẩn cất nhẹ và trung bình thì khi mở birớm ga, nhiên
liệu được phun ra nhanh chóng bay hơi, hỗn hợp cháy vào buồng dốt sẽ có thành
phán theo đúng yêu cầu. Ngược lại, nếu trong xăng có chứa nhiều thành phần cấl
nặng thì sau khi phun, quá trình bay hơi chậm, làm cho thời gian tâng tốc kéo dài,
động cơ kém tính linh hoạt.
Tính bay hơi cua xăng ảnh hưởng đến thời gian hâm nóng máy. Thòi gian hâm
nóng máy tính từ khi bắt đẩu khởi động động cơ tới lúc đạt chế độ nhiệt qui định.
Thòi gian hâm nóng máy càng kéo dài, lượng nhiên liệu ticu hao càng lớn, tăng sự
mài mòn các chi tiết máy, giảm khả năng cơ động của xe. Thời gian hâm nóng máy
chủ yếu phụ thuộc vào nhiệt độ cất 50% và nhiệt hóa hơi của chúng.
Tính bay hơi của xăng ảnh hưởng đến công suất của động cơ, mức độ nhiên liệu
tiêu thụ, thời gian thay dầu nhờn.
Nhiên liệu chứa nhiều thành phẩn cất nặng, quá trình bay hơi không triệt để,
nhiên liệu cháy không hoàn toàn làm công suất động cơ giảm, trong khi mức tiêu
thụ nhiên liệu tâng lẽn. Những phần nhiên liệu không bay hơi hết, không cháy hết
sẽ tạo muội bám làm bẩn động cơ hoặc làm loãng màng dầu, rửa trôi màng dẩu
nhờn giữa xi Uinh-pisìon, lọt xuống đáy lẫn vào trong dầu nhờn. Kết quả cuối cùng
Ui dầu nhờn bị loãng, bị bẩn, buộc phải rút ngắn thời hạn thay dẩu nhờn, nguy cơ
mài mòn các chi tiết tăng lên. Như vậy sẽ làm tăng các chi phí về dầu nhờn, bao
dưỡng động cơ ... Những ảnh hưởng nêu trên của xăng được đánh giá thong qua
nhiệt độ cất 90% và nhiệt độ sôi cuối hoặc nhiệt độ sôi 97,5%.
Sử dụng xăng có lính bay hơi quá LỈẻ cũng không đcm lại hiệu quả cao vì bcn
cạnh mặt có lợi SC có những mặt có hai. Khi xáng dễ bay hơi, nguy cơ cháy nổ hơi
xăng trong bao quán tăng lên. Xăng là loại chất lỏng đặc biệt nguy hiổm khi có mồi
lửa, lia lửa điện, nízọn lửa hở.., Xăng dễ bay hơi sẽ hao hụt lớn trong các quá trình
vận chuvển cấp phái và bảo quan. Lưựng xăng hao hụt SC làm ô nhicm môi trường
xung quanh. Đế đánh giá nguy hiểm cháy nổ và mức độ híio hụt của xăng no ười ta
thưòng căn cú vào ấp suất hưi bão hòa và nhiệt độ bắt đầu sôi.

Xăng dẽ bay hơi, khi sử dụng trong động cơ càng dễ tạo nút hơi ở hệ thống cấp
nhiên liệu. Nút hơi xuất hiện trong hệ Ihống cấp nhiên liệu gây cản trở dòno chay.
Hậu quả là ]àm giảm lưu lượng của bơm nhiên liệu. Lượng nhiên liệu được cấp cho
buồng đốt không đểu, động cơ có thổ tắt do hệ số dư không khí quá lớn. Hiện
tượng tạo nút hơi phụ thuộc vào các yếu tố: thành phần chưng cất (nhiệt độ bắt đầu
sôi và nhiệt độ chưng cất 10%), áp suất hơi bão hòa, nhiệl độ và áp suất môi
trường. Xăng dề tạo nút hơi khi nhiệt độ bắt đầu sôi và nhiệt độ chưng cất 10%
thấp, áp suất hơi bão hòa lớn, môi trường có nhiệt độ cao và áp suất thấp.
Xăng bay hơi quá đễ gây khó khăn cho việc khởi động lại thời kỳ làm việc
không tải của động cơ. Trong xăng có chứa nhiẻu thành phần cất nhẹ thì việc khởi
động lại động cơ sau một thời gian làm việc với một phụ tải lớn thường rất khó
khăn. Nguycn do là khi máy đang hoạt động với công suất lớn mà ngừng nổ, sự
thông gió không còn nữa, quá trình làm mát của dầu nhờn cũng ngừng lại làm cho
nhiệt độ của thân máy cũng tăng lên. Khi khởi động lại, xăng bị hâm nóng ở buồng
phao và chế hòa khí nén bay hơi mạnh, hỗn hợp cháy trở nên quá giàu, khó bén
cháy. Hiện tượng này cũng có thể gặp phải khi động cơ đang hoạt động có tai sau
một thời gian rồi chuycn sang hoạt động không tải.
Xãng bay hơi mạnh có thể gây đóng băng ở bộ chế hòa khí khi nhiệt độ Ihä'p. Do
quá trình bay hơi hấp thụ nhiệt nén khi xăng bay hơi mạnh sẽ làm cho nhiệt độ của
bộ chế hòa khí thấp hơn nhiệt độ môi trường xung quanh từ 10 0C- 15 °c. Khi nhiệt
độ của bộ chế hòa khí xuống dưới 0°c có thổ làm cho hơi ẩm trong không khí
ngưng tụ và đóng bàng trong và ngoài bộ chế hòa khí, làm ảnh hưởng đến chuyển
động cua dòng không khí.
Từ nhữn^ nguycn nhân trên, tính hay hưi củíi xăng phái hợp lý, nằm trong
khoảng tối ưu, phù hợp với điều kiện sử dụng. Các giá trị của các thông số thể hiện
tính bay hơi hợp lý của xãng được thể hiện thông qua các chỉ tiêu kỹ thuật vể ihành
phẩn chưng cất và áp suất hơi bão hòa.
3.3.2 Tính chông kích nổ
Tính chống kích nổ của xăng ]à khả năng chống lại hiện tượng cháy kích nổ
trong buồng đốt. Xăng có tính chống kích nổ cao đảm bảo cho quá trình cháy diễn
ra bình thường trong mọi chế độ hoạt động của động cơ.
Tính chống kích nổ của xăng phụ thuộc vào thành phần hỏa học của nó, tức
thành phần của cabuahydro. Hyđrôcacbon thơm có tính chống kích nổ cao nhất,
sau đó đến izoparaphin, ôlêphin. Tính chống kích nổ thấp nhất là ankan mạch
thẳng.
Các biện pháp nâng cao tính chống kích nổ của xăng:
Để nâng cao tính chống kích nổ của xăng, người ta sử dụng một trong các biện
pháp sau:
- Biện pháp công nghệ sán xuất: Áp dụng các quv trình sản xuất cho ra

các sán phẩm có tính chống kích nổ cao như cracking xúc lác, rephoominh xúc
tác.
- Pha vào xăng nhữníỉ thành phần có tính chống kích nổ cao như izỏ ốctan kỹ
thuật, izópentan, ulkyl ben/.en.
- Sử dụng phụ gia chống kích nổ.
Trong các biện pháp trên, biện pháp thứ nhất mang tính chấl cơ bán, láu dài và
ổn dinh. Biện phấp thứ hai có tính linh hoạt, dc sử dụng và thay đổi. Biện pháp này
làm cho giá thành của xăng tăng lên nhưng do ít gây độc hại về mối sinh nên đang
được áp dụng rộng rãi. Biện pháp thứ ba là biện pháp có hiệu quả nhất, rẻ nhất, đã
từng được áp dụng phổ biến nhất. Do có tính độc hại cao nên biện pháp này đang
dẩn dần bị thay thế hoặc tìm loại phụ gia mới ít độc hại hơn.
Phụ gia chống kích nổ của xăng là những chất mà khi pha vào xáng một lượng
nhỏ sẽ làm cho tính chống kích nổ của xăng tăng lên một cách rõ rệt. Phụ gia chống
kích nổ chủ yếu là các hợp chất cơ kim của chì, mangan, sắt. Trong đó, các nguyên
tử kim loại dễ bị biến đổi hóa trị.
Nguyên lý chống kích nổ của các phụ gia này diễn ra như sau: Khi nhiệt độ
trong buồng đốt nâng cao đến mộl giá trị nhất định, các hợp chất cơ kim trong
phụ gia chống kích nổ bị phân hủy, tạo gốc kim loại tự do có tính hoạt động
hóa học mạnh.
Do có tính hoạt động hóa học mạnh, các gốc kim loại sẽ tác dụng với những
hợp chất trung gian có tính hoại động hóa học mạnh (peroxit) dễ dẫn đến cháy
kích nổ tạo thành những sản phẩm có tính ổn định hơn.
Tính ổn định hóa học là khả năng cúa xăng bảo toàn được thành phần và tính
chất hóa học của mình trong quá trình vận chuyển, bảo quản và sử dụng. Khác với
quá trình vật lý, các quá trình hóa học thường dẫn tới sự thay đổi thành phần hóa
học của xăng, làm xuất hiện trong xăng một loại hợp chất hóa học mới có các tính
chất hóa học rất khác nhau, không có lợi cho các tính chất sử dụng của xăng. Các
quá trinh biến đổi hóa học rất đa dạng, bao gổm quá trình oxy hóa, pôlyme hóa,
ngưng tụ, phân hủy.
3.3.2 Tính không gây ăn mòn kim loại
Ăn mòn kim loại là quá trình phá hủy các vât liệu bởi các tác nhân lý hóa và
sinh hóa.
Bản thân các hydrocacbon và hỗn hợp của chúng không gây ăn mòn đối với vật
liệu kết cấu bằng kim loại, song các sản phẩm tạo ra của quá trình ôxy hóa và các
sản phẩm dị thổ khác có trong nhiên liệu (các hợp chất chứa lưu huỳnh, ôxy, nitơ)
có khá năng tương tác với vật liệu kết cấu gây ra sự ăn mòn.
Trong quá trình sử dụng, nhiên liệu thường gây ra sự ăn mòn vật chứa, đường
ống, hệ thống cấp nhiên liệu và các thiết bị khác tiếp xúc với chúng. Các sản phẩm

cháy của nhiên liệu thường gây ăn mòn xi lanh, piston, ống xả, và các bề mặt ma
sát khác.
Có nhiẻu dạng ăn mòn khác nhau tổn tại trong tự nhiên. Căn cứ vào cơ chế tác
dụng, người ta phân ra hai loại ăn mòn chính là: ăn mòn hóa học và ăn mòn điện
hóa.
Ăn mòn hóa học là quá trình ăn mòn mà trong đó xảy ra sự tương tác hóa
học giữa vật liệu cấu trúc và tác nhân gây ăn mòn, không kèm theo sự xuất
hiện của dòng diện.
Ăn mòn điện hóa là quá trình ăn mòn mà trong đó có sự xuất hiện của dòng
điện. Đây thực chất là ăn mòn hóa học có sự trao đổi các ion và điện tử. Ăn mòn
điện hóa gôm hai quá trình: Quá trình anốt và quá trình catốt.
Trên anốt, các nguyên tử kim loại được chuyển vào môi trường dưới dạng các
ion.
3.4 Nguyên tắc chọn xăng sử dụng cho động cơ
Khi sử dụng xăng cẩn phải luân theo các nguyên tắc sau:
- Xăng được sử dụng phải có tính chống kích nổ tốt, bảo đảm động cơ làm
việc ổn định ở mọi chế độ hoạt động. Mỗi loại động cơ có tỷ số nén xác định, do đó
yêu cầu xăng có trị số ốctan tương ứng cho phù hợp (Xem bảng 1.5)
- Phải căn cứ vào thời tiết và khí hậu từng vùng mà chọn xăng cho phù hợp.
Vùng khí hậu lạnh sử dụng xăng có thành phần cất nhẹ, vùng khí hậu nóng sử dụng
xăng có thành phần cất nặng hơn để hạn chế hao hụt và tạo nút hơi. Hiện nay ở Việt
Nam chủ yếu sử dụng xăng mùa hè của các nước có khí hậu lạnh.
Các chỉ tiêu lý hóa của xăng phải phù hợp với tiêu chuẩn quy định.
Trong quá trình vận chuyển, bảo quản và tra nạp phải tránh để nước và tạp chất lẫn vào
xăng.
- Trong Trường hợp phải sử dụng xăng thay thế tạm thời cẩn phải chú ý đến
công suất của động cơ không thể phát huy tối đa theo thiết kế nếu trị số ốctan lớn
hơn hoặc nhỏ hơn theo quy định. Bên cạnh đó, phải có điều chỉnh kỹ thuật để dộng
cơ (thích ứng với xăng thay thế. Khi thay thế phải tuân theo các nguyên tắc sau:

+ Sự chênh lệch trị số ốc tan giữa xăng thay thế và xăng được thay thế phải
tương đương không quá ± 5 đơn vị.
+ Các chỉ tiêu chất lượng của xăng thay thế và xăng được thay thế phải tương
đương và phù hợp với các tiêu chuẩn quy định.
+ Khi sử dụng xăng thay thế phải điều chỉnh góc đánh lửa cho phù hợp với trị số
ốctan. Cụ thể là, nếu xăng thay thế có trị số ốctan cao hơn, ta phải đặt góc đánh lửa
sớm hơn để nâng cao hiệu quả sử dụng. Ngược lại, nếu trị sô ốctan nhỏ hơn, ta phải
đặt góc đánh lửa muộn để hạn chế cháy kích nổ.
+ Việc thay thế chỉ tiến hành khi thật cần thiết và trong khoảng thời gian hạn
chế. Khi có xăng phù hợp với yêu cầu của nhà sản xuất xe thì phải dừng ngay việc
thay thế nhiên liệu.
+ Khi sử đụng xăng thay thế có thể làm cho chất lượng dầu nhờn biến chất
nhanh hơn. Do đó, phải tăng cường công tác kiểm tra chất lượng dầu nhờn động cơ
để kịp thời bổ sung hoặc thay dầu mới.
Câu hỏi ôn tâp
1.Hãy trình bày chu kỳ làm việc của động cơ bộ chê' hòa khí 4 kỳ.
2.Hệ số' dư không khí a được biểu thị như thế nào?
Ý nghĩa của nó trong vận hành động cơ xăng.
3.Nêu bản chất của hiện tượng cháy kích nổ và tác hại cùa nó đối với quá trình làm
việc của động cơ xăng.
4.Định nghĩa trị số ốctan, ý nghĩa của trị số ốctan trong xăng.
5. Tính chất bay hơi của xăng và ảnh hưởng của tính chất bay hơi đế sự hoạt động của
động cơ xăng.
6. Tính chất chống kích nổ của xăng và biện pháp nâng cao tính chống kích nổ.
7. Sự khác nhau cơ bản giữa xãng chì và xăng không chì?

II. TÍNH CHẤT LÝ HOÁ CỦA NHIÊN LIỆU DIEZEN
1. Tính bắt cháy của nhiên liệu diezen

- Khái niệm
Tính bắt cháy của nhiên liệu là khả năng tự cháy được ở dạng hơi trong hỗn hợp
với không khí ở điều kiện nhiệt độ và áp suất nhất định.
Tính bắt cháy là tính chất sử dụng quan trọng nhất của nhiên liệu diezen.
Nhiên liệu có nhiệt độ tự bắt cháy càng thấp thì được xem là có tính bắt cháy càng
tốt." Sử dụng nhiên liệu có tính bắt cháy quá tốt hoặc quá xấu đều ảnh hưởng
không tốt đến quá trình làm việc của động cơ. Nhiên liệu có tính bắt cháy quá tốt
là nhiên liệu có phân tử lượng trung bình lớn, mạch cácbon dài giúp động cơ dễ
khởi động, giảm thời gian chờ cháy ở giai đoạn 1 song lại tăng thời gian cháy ở
giai đoạn 2 do tốc độ cháy của nhiên liệu giảm. Nhiên liệu khó cháy hết, lượng
nhiên liệu tiêu thụ tăng lên, công suất và hiệu suất động cơ đều giảm. Mặt khác,
những phần nhiên liệu cháy không hết sẽ tạo muội than, một phần được thải ra
ngoài làm ô nhiễm môi trường, một phần bám vào thành xi lanh nắp buồng đốt,
đỉnh piston làm giảm thể tích buồng đốt, ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình hoạt
động bình thường của động cơ. Muội than còn gây bó kẹt mài mòn các cơ cấu
chuyển động, giảm tuổi thọ của động cơ.
Nhiên liệu có tính bắt cháy quá xấu sẽ làm tăng thời gian chuẩn bị cháy: làm
cho tốc độ cháy ở giai đoạn 2 quá lớn, tốc độ tăng áp suất có thể vượt ra khỏi giới
hạn quy định, động cơ hoạt động không ổn định, ảnh hưởng tới thông số làm việc,
giảm tuổi thọ của động cơ.
Từ nguyên nhân trên, rút ra kết luận: Động cơ diezen muốn hoạt động tốt, ổn
định công suất và hiệu suất cao phải sử dụng nhiên liệu diezen có tính bắt cháy
tốt, phù hợp với yêu cầu.
Các yếu tố ảnh hưởng đến tính bắt cháy và biện pháp nâng cao tính bắt cháy :
+ Tính bắt cháy của nhiên liệu phụ thuộc vào thành phần hóa học của nó.
Ankan mạch thẳng có tính bắt cháy tốt nhất, hyđrôcacbon thơm có tính bắt cháy
thấp nhất, còn hyđrôcacbon khác có tính bắt cháy trung bình.
+ Các hợp chất hyđrôcacbon có tính chất bắt cháy tăng lên khi phân tử lượng
của nó tăng lên. Chính vì thế, tính bắt cháy của nhiên liệu tăng lên theo chiều gia
tăng thành phần cất nặng chứa trong nhiên liệu.
Việc nâng cao tính bắt cháy của nhiên liệu diezen có thể đạt được bằng hai
phương pháp chủ yếu sau , thay đồi thành phần hóa học va dùng phụ gia.
Phương pháp thay đổi thành phần hóa học là lựa chọn nguyên liệu chế luyện
phù hợp, loại bỏ bớt các hợp chất hyđrôcacbon thơm, ôlêphin, trộn thêm các hợp
chất có tính bắt cháy tốt, Phương pháp này làm hạn chế mức độ sản xuất nhiên
liệu và làm cho giá thành sản xuất nhiên liệu tăng cao.
Việc sử dụng phụ gia làm tăng tính bắt cháy của nhiên liệu có hiệu quả hơn.
Tuy nhiên, hiệu quả của phụ gia chỉ thể hiện ở giới hạn nhất định. Khi pha nhiều
phụ gia, hiệu quả của chúng giảm. Nhiên liệu có phụ gia sẽ kém ổn định, ăn mòn
mạnh hơn so với nhiên liệu không có phụ gia. Vì vậy trong khâu tiếp nhận, vận
chuyển, bảo quản cần áp dụng những biện pháp thích hợp để hạn chế hiện tượng
này.
Các phụ gia thường dùng là peroxit, muối nitorat.
Etyl nitơrat: CH3 - CH2- 0N02 ■
Izô propyl nitơrat: CHrCH-0N02
I
CH3
Peroxit axêlôn
Cơ chế lác dụng chung của các phụ gia là thúc đẩy các phản ứng ôxy hóa các
thành phần nhiên liệu trong giai đoạn chuẩn bị cháy (trước khi có đốm lửa). Điều
này sẽ giúp cho nhiên liệu hạ thấp nhiệt độ tự bắt cháy và rút ngắn thời kỳ chuẩn bị
cháy trong buồng đốt.
- Đánh giá tính bắt cháy
Tính bắt cháy của nhiên liệu diezen được đánh giá thông qua trị số xêtan. Trị số
xêtan là con số quy ước biểu thị tính bén cháy của nhiên liệu diezen. Trị số xêtan
càng cao thì tính bắt cháy càng tốt. Nhiên liệu dùng cho động cơ có vòng quay

chậm và trung bình có trị số xêtan là 40-45; động cơ có vòng quay nhanh: từ 45-50;
động cơ có tăng áp: 50-55.
Ngoài ra, để đánh giá tính bắt cháy của nhiên liệu diezen người ta còn sử dụng
cả chỉ số diezen. Chỉ số này được đánh giá thông qua việc xác định độ anilin, khối
lượng riêng của nhiên liệu.

2.3).
2. Độ nhớt của nhiên liệu diezen

Đô nhớt ià đại lượng biểu thị lực ma sát trong lòng chất lỏng, tức là lực ma sát
xuất hiện giữa các lớp chất lỏng chuyển động tương đối với nhau dưới tác
dụng của ngoại lực.
Theo đơn vị đo, độ nhớt được phân ra độ nhớt động lực (đơn vị đo là poazo), độ
nhớt động học (stốc), độ nhớt quy ước (các loại BY, Engler,Saybolt, Redwood...)
Độ nhớt là một trong những thông số rất quan trọng của nhiên liệu diezen,có ảnh
hưởng trực tiếp tới quá trình cung cấp nhiên liệu, chất lượng phun sương, hóa hơi
trong buồng đốt và bôi trơn một số vị trí ở bơm cao áp và vòi phun cao áp.
Độ nhớt của nhiên liệu diezen thường được đánh giá qua độ nhớt động học
hoặc độ nhớt quy ước. Độ nhớt của nhiên liệu phụ thuộc vào thành phần của
nhiên liệu, nhiệt độ và áp suất của môi trường. Nhiên liệu càng chứa nhiều thành
phần cất nặng, nhiều các phân tử phân cực, độ nhớt của nhiên liệu càng lớn.
Nhiệt độ giảm, áp suất tăng cao, độ nhớt của các chất lỏng nói chung và nhiên
liệu diezen nói ricng sẽ tăng lên.
- Ảnh hưởng của độ nhớt tới hoạt động của động cơ
Nhiên liệu có độ nhớt quá cao hoậc quá thấp đều gây ảnh hưởng không tốt tới
quá trình làm việc của động cơ diezen.
Nhiên liệu diezen có độ nhớt quá lớn, sức cản thủy lực trong hệ thống cấp
nhiên liệu tăng lên gây ra áp lực lớn với bơm nhiên liệu, lượng nhiên liệu tới buồng
đốt sẽ giảm, không đều, chấl lượng phun sương kém, nhiên liệu khó bay hơi, hỗn
hợp công tác không đều dẫn đến động cơ làm việc không ổn định. Quá trình cháy
tạo ra nhiều muội than, khí xả có màu đen. ở thời điểm khởi động rất khó nổ máy,
nhất là khi nhiệt độ môi trường thấp.
Nhiên liệu diezen có độ nhớt quá nhỏ, dễ lọt qua các khe hở trong bơm và vòi
phun cao áp dẫn đến giảm áp suất phun nhiên liệu và lượng nhiên liệu được phun
vào trong buồng đốt giảm. Mặt khác, tầm phun nhiên liệu và chất lượng phun
sương cũng giảm. Một phần nhiên liệu lọt qua các khe, lỗ của vòi phun dưới dạng
dòng chảy, cháy khống hết làm tăng lượng muội trong buồng đốt. Độ nhớt thấp,
mức độ bám dính trên bề mặt các chi tiết giảm khiến cho tính bôi trơn của nó giảm,
các chi tiết dùng nhiên liệu để bôi trơn sẽ bị mài mòn nhanh hơn, nhất là bơm cao
áp.
Để bảo đảm cho động cơ diezcn làm việc ổn định với độ tin cậy và hiệu quả

kinh tế cao, nhiên liệu sử dụng phải có độ nhớt thích hợp. Đối với động cơ có vòng
quay nhanh và trung bình, độ nhớt thích hợp nhất là từ 3-8 cst ở 200c. Đối với động
cơ diezen có buồng đốt phụ, có thể sử dụng nhiên liệu có độ nhớt cao hơn, tới 15-
17 cst ở 20°c.
- Đánh giá độ nhớt của nhiên liệu
Người ta thường đánh giá độ nhớt của nhiên liệu diezen bằng độ nhớt động học
hoặc độ nhớt quy ước ở 200c.
Độ nhớt động học của nhiên liệu được xác định bằng các dụng cụ chuyên dùng
như nhớt kế các loại, nhưng cũng có thể xác định được bằng các công thức thực
nghiệm hoặc bằng đồ thị (Toán đồ)
3. Tính chất của nhiên liệu diezen ở nhiệt độ thấp
- Khái niệm
Các tính chất ở nhiệt độ thấp của nhiên liệu là khả năng nhiên liệu sử dụng
được ở điều kiện nhiệt độ môi trường thấp. Chúng được đánh giá thông qua nhiệt
độ vẩn đục và nhiệt độ kết tinh hoặc nhiệt độ lọc thấp nhất.
Nhiệt độ vẩn đục và nhiệt độ kết tinh là nhiệt độ thấp nhất mà tại đó nhiên liệu
vẩn đục hoặc xuất hiện các tinh thể mà mắt thường có thể nhìn thấy được.
Nhiệt độ vẩn đục và nhiệt độ kết tinh ảnh hưởng nhiều đến tính bơm chuyển
của nhiên liệu khi sử dụng cũng như trong quá trình tiếp nhận, vận chuyển và cấp
phát ở những điều kiện nhiệt độ môi trường thấp. Khi nhiệt độ hạ thấp, các hợp
phần cácbuahydrô có trong nhiên liệu, đặc biệt là ankan mạch thẳng và nước sẽ
đông đãc dưới dang các tinh thể. Sự có mặt cua cac tinh the trong nhiên liêu làm
cho nhiên liệu mất đi sự trong suốt, trở nên vẩn đục. Các tinh thể sẽ bị giữ lại ở bầu
lọc, làm tăng sức cản thuỷ lực, giảm lưu chuyển của nhiên liệu, tắc bầu lọc, tắc vòi
phun, làm ngừng trệ hoàn toàn quá trình cung cấp nhiên liệu. Để đảm bảo cho quá
trình làm việc bình thường của động cơ, khi sử dụng phải chú ý chọn nhiên liêu có
nhiệt độ vẩn đục thấp hơn 50C-10 0C (và nhiệt độ kết tinh thấp hơn từ 10 0C-15 °C)
so với nhiệt độ thấp nhất của môi trường động cơ hoạt động.
Nhiệt độ vẩn đục và nhiệt độ kết tinh phụ thuộc chủ yếu vào thành phần của
nhiên liệu. Trong nhiên liệu có nhiều ancan mạch thẳng, phân tử lượng lớn, nhiệt
độ kết tinh và vẩn đục càng cao. Hàm lượng lưu huỳnh trong nhiên liệu càng cao
thi khả năng lưu chuyển nhiên liệu ở điều kiện nhiệt độ thấp càng cao.
Hydrocacbon thơm có khả năng hút ẩm mạnh nén sự có mặt của nó càng nhiều thì
càng dễ xảy ra sự đóng băng do tách nước.
Để nâng cao tính chất nhiệt độ thấp của nhiên liệu diczcn, người ta thường áp
dụng các biện pháp sau:
- Tách bớt hàm lượng ankan có nhiệt độ đông đặc cao, loại bỏ các hợp chất lưu
huỳnh và hydrocacbon thơm.

- Pha vào nhiên liệu các cấu tử có nhiệt độ đông đặc thấp.
- Đưa vào nhiên liệu các phụ gia chống đông đặc.
- Trong khi sử dụng nhiên liệu, để chống sự kết tinh và vẩn đục của nhiên liệu
người ta có thể tiến hành hâm nóng thùng chứa nhiên liệu, bầu lọc, hệ thống ống
dẫn...
- Chỉ tiêu đánh giá
Nhiên liệu diezen thường được đánh giá các tính chất ở nhiệt độ thấp thông qua
các chỉ tiêu: nhiệt độ vẩn đục, nhiệt độ kết tinh, nhiệt độ lọc thấp nhất.
4. Tính bay hơi của nhiên liệu diezen
- Khái niệm
Động cơ diezen chuẩn bị hỗn hợp công tác ở trong buồng đốt một cách trực tiếp,
trong thời gian ngắn, do đó tính bay hơi của nhiên liệu có ảnh hưởng trực tiếp đến
toàn bộ quá trình làm việc của động cơ.
Tính bay hơi thích hợp là khả năng hoá hơi của nhiên liệu để hỗn hợp hơi nhiên
liệu và không khí trong buồng đốt dễ bắt cháy và cháy ổn định.
Nhiên liệu bay hơi kém quá làm cho động cơ khó khởi động, nhất là khi môi
trường có nhiệt độ thấp. Phần nhiên liệu không bay hơi hết, khi cháy sẽ tạo muội,
cặn hoặc làm loãng dầu nhờn, lọt xuống đáy chứa đầu làm bẩn dầu nhờn, lượng
nhiên liệu tiêu thụ tăng trong khi công suất lại giảm.
Nhiên liệu bay hơi quá dễ do trong thành phần có nhiều phần cất nhẹ, nhiệt độ
tự bốc cháy sẽ cao, động cơ khó khởi động, nhưng khi cháy lại cháy nhanh và cháy
triệt để gây ra hiện tượng cháy không ổn định - cháy rung giật. Do đó, việc lẫn
nhiều phần cất nhẹ trong nhiên liệu diezen là điều không có lợi.
Để bảo đảm cho động cơ diezen khởi động dễ dàng, làm việc ổn định, hiệu quả
kinh tế cao thì nhiên liệu dỉezen phải có tính bay hơi thích hợp. Đối với động cơ
diezen có vòng quay n>1000vg/ph thì nhiên liệu có phạm vi sôi 170 ()C-3500C là
phù hợp. Loại động cơ có tốc độ vòng quay từ 500-1000 vg/ph thì việc sử dụng loại
nhiên liệu có phạm vi sôi từ 180°C-370 °c.
- Chi tiêu đánh giá
Tính bay hơi của nhiên liệu diezen được xác định chù yếu qua thành phần chưng
cất như nhiệt độ cất 10%, 50%, và 96%.
Nhiệt độ chưng cất 10% đặc trưng cho các thành phần nhẹ dễ bay hơi và tính bắt
cháy của nhiên liệu.
Nhiệt độ chưng cất 50% đặc trưng cho tính khởi động của nhiên liệu bởi việc
hình thành các điểm lửa đầu tiên phụ thuộc không chỉ vào khả năng bay hơi mà còn
cả vào khả năng bắt cháy của nhiên liệu. Thông thường, nhiệt độ cất 50% của nhiên
liệu không vượt quá 280()c là phù hợp.
Nhiệt độ chưng cất 96% biểu thị cho khả năng cháy hoàn toàn của nhiên liêu.

Thông thường, nhiệt độ cất 96% khống nên vượt quá 370 °c là phù hợp. Tuy nhiên,
tuỳ thuộc vào phạm vi sử dụng của các loại động cơ, điều kiện nhiệt độ và áp suất
môi trường mà đề ra chỉ tiêu cụ thể đối với mỗi mã hiệu nhiên liệu.
5. Tính không gây ăn mòn kim loại của nhiên liệu diezen
- Tác nhân gây ăn mòn kim loại
Trong nhiên liệu diezen tác nhân gây ăn mòn chủ yếu là axit naptenic, các hợp
chất chứa lưu huỳnh. Các chất này có trong nhiên liệu diezen nhiều hơn so với các
loại nhiên liệu khác.
Trong số các axít hữu cơ thì axít naptenic ăn mòn mạnh nhất. Toe độ ãn mòn
của nhiên liệu tâng rõ rệt khi trong nhiên liệu có chứa nước không hoà tan.
Các hợp chất chứa lưu huỳnh là tác nhân gáy ăn mòn trong nhiên liệu diezen. Ở
điều kiện bình thường, các hợp chất lưu huỳnh hoạt tính (H 2S, RSH, S) gây ăn mòn
vật chứa, hệ thống cung cấp nhiên lịệu. Khi nhiên liệu cháy trong động cơ, các hợp
chất chứa lưu huỳnh (kể cả hoạt tính lẫn không hoạt tính) tạo ra các khí S0 2, S03,
gây ăn mòn mạnh ở pha hơi lẫn pha lỏng. Khi nhiệt độ ở buồng đốt, hệ thống xả cao
hơn điểm sương, các ôxít này gây ăn mòn ở pha hơi. Tốc độ ăn mòn diễn ra mạnh
nhất ở vùng van xả, ống xả, hoặc cánh tua bin (khi sử dụng thay cho nhiên liệu tua
bin khí, nhiên liệu lò hơi). Khi nhiệt độ xuống thấp hơn điểm sương, hơi nước
ngưng tụ và hoà tan các ôxít lưu huỳnh, tạo ra các axít sunfuarơ, axit sunfuric. Các
axít này lọt xuống đáy dầu theo dầu nhờn tới ăn mòn các chi tiết ma sát trong động
cơ. Vì thế, trong dầu nhờn động cơ diezen phải có các chất trung hoà axít.
Tốc độ ăn mòn của lưu huỳnh trong động cơ phụ thuộc vào hàm lượng lưu
huỳnh có trong nhiên liệu, thời gian khởi động, hâm nóng máy và khả năng làm mát
động cơ. Hàm lượng lưu huỳnh trong nhiên liệu càng cao, thời gian khởi động, hâm
nóng máy càng kéo dài thì tốc độ ăn mòn càng mạnh.
- Các biện pháp hạn chế tính ăn mòn
Tính ăn mòn của nhiên liệu diezen được đánh giá bằng các chỉ tiêu: độ axit, hàm
lượng lưu huỳnh tổng số, hàm lượng mercaptan, axit, kiềm tan trong nước, thử
nghiệm ăn mòn mảnh đồng.. .Hiện nay đang có xu hướng giảm hàm lượng lưu
huỳnh trong nhiên liệu diezen do yêu cầu bảo vệ mối trường sinh thái.
- Các chỉ tiêu đánh giá tính ăn mòn
Trong sản xuất nhiên liệu phải chọn nguyên liệu chế luyện phù hợp, tìm mọi
cách hạn chế hàm lượng các hợp chất chứa lưu huỳnh, sử dụng các phụ gia cho
nhiên liệu để hạn chế sự ăn mòn đo lưu huỳnh và các hợp chất của lưu huỳnh gây
nên.
Chế tạo động cơ có tính chống ăn mòn cao. Phủ lên bề mặt các chi tiết những
hợp kim có tính chống an mòn tốt. Sản xuất động cơ có 2 hệ thống cấp nhiên liệu.
Một hệ thống để khỏi động máy hoặc ỉàm việc ở chế độ phụ tải thường xuyên thay

đổi, dùng loại nhiên liệu có hàm lượng lưu huỳnh thấp. Một hệ thống cấp nhiên liệu
được sử đụng khi động cơ làm việc ổn định, sử dụng nhiên liệu có hàm lượng lưu
huỳnh cao.
Trong khi sủ dụng nhiên liệu phải chú ý chọn chê' độ nhiệt phù hợp, có hàm
lượng lưu huỳnh đúng quy định. Tim biện pháp rút ngắn thòi gian khởi động và hâm
nóng máy. Sử dụng dầu nhờn động cơ có chất lượng cao, có khả nãng trung hoà
lượng axít tạo ra trong thời gian hoạt động.
6. Tính ổn định hoá học của nhiên liệu diezen
Khác với xăng, nhiên liệu diezen là sản phẩm của các quá trình chưng cất trực
tiếp, do đó trong thành phần của nhiên liệu diezen chứa rất ít ôlêphin. Chính vì thế,
tính ổn định hoá học của nhiên liệu diezen được xác định chủ yếu bởi các hợp chất
chứa lưu huỳnh.
Tính ổn định hoá học của nhiên liệu diezen được đánh giá qua các chỉ tiêu: Trị
số tốt, hàm lượng nhựa thực tế, hàm lượng các hợp chất chứa lưu huỳnh, ở thị
trường Việt Nam hiện nay, quy định hàm lượng lưu huỳnh của nhiên liệu diezen
không quá 1% khối lượng ( đới với nhiên liệu diezen cao cấp không quá 0,5%).
7. Tính không tạo sơn dính và muội than của nhiên liệu diezen
- Hiện tượng tạo sơn dính và muội than khi nhiên liệu điezen cháy trong động
cơ
Trong quá trình sử dụng nhiên liệu diezen, thường gặp phải hiện tượng tạo cặn,
tạo muội trong hệ thống cung cấp nhiên liệu và trong buồng đốt động cơ. Cặn và
muội hình thành trong động cơ không chỉ phụ thuộc vào chế độ, môi trường làm
việc hay tình trạng kỹ thuật của động cơ mà còn chịu ảnh hưởng rất lớn bởi chính
chất lượng của nhiên liệu diezen đang sử dụng.
Xu hướng tạo muội, tạo cặn của nhiên liệu trong quá trình sử dụng gắn liền với
thành phần hoá học của nhiên liệu. Trong nhiên liệu chứa nhiều thành phần cất
nặng, các hợp chất chứa lưu huỳnh, hydrocacbon không no...sẽ làm tăng quá trình
tạo sơn dính và muội than trên thành buồng đốt, ở vòng găng trên vòi phun, ở van
hút, van xả... Các yếu tố ảnh hưởng
Nói chung việc hình thành muội than trong buồng đốt động cơ là cả một quá
trình biến đổi lý hóa rất phức tạp và phụ thuộc vào tính chất của nhiên liệu,điều
kiện, chế độ làm việc và kết cấu của động cơ.
Các kiểu động cơ có kết cấu buồng đốt phụ với các vật liệu dẫn nhiệt tốt sẽ tạo
điều kiện cho nhiên liệu bốc hơi và cháy tốt, nhờ đó mà hạn chế được hiện tượng tạo
muội than. Chất lượng phun sương càng tốt, tỷ số nén càng cao, quá trình cháy càng
triệt để, hiện tượng tạo muội than diễn ra càng chậm và ít.
Khi động cơ hoạt động trong điều kiện tình trạng kỹ thuật động cơ tốt, góc phun
nhiên liệu phù hợp, duy trì nhiệt độ buồng đốt đúng quy định...góp phần làm giảm
tốc độ tạo muội than.

Thành phần hóa học của nhiên liệu là yếu tố ảnh hưởng chủ yếu tới cấu trúc và
tốc độ tạo muội than trong động cơ. Nhiên liệu càng chứa nhiều thành phần nặng,
tốc độ tạo muội than diễn ra càng mạnh. Hàm lượng hyđrôcacbon thơm và ôlêphin
trong nhiên liệu càng cao, lượng muội than tạo ra càng nhiều, càng được nén chặt
trong nhiên liệu có chứa hàm lượng lưu huỳnh cao, quá trình tạo sơn keo, tạo muội
tăng nhanh, độ rắn của các lớp muội than càng lớn.
- Chỉ tiêu đánh giá
Việc đánh giá xu hướng tạo muội, tạo cặn của nhiên liệu được đánh giá thông
qua các chỉ tiêu lý hoá như: hàm lượng nhựa thực tế, thành phần chưng cất hàm
lượng lưu huỳnh, độ nhớt động học, hàm lượng cặn cac bon, hàm lượng tro, độ
cốc... ,
Hàm lượng tro và cặn cácbon là những chỉ tiêu quan trọng và được đề ra khắt
khe. Nhiên liệu diezen dùng cho động cơ tốc độ cao, theo quy định hàm lượng tro
không quá 0,01% khối lưọng. Hàm lượng cặn cácbon của 10% cặn chưng cất không
quá 0,3% khối lượng.
Ngoài các yêu cầu về chất lượng trên, nhiên liệu diezen phải không có tạp chất
cơ học và nước, an toàn trong sử dụng và bảo quản. Các yêu cầu này được thể hiện
qua các quy định về hàm lượng nước (% thể tích), tạp chất cơ học, nhiệt độ bắt cháy
cốc kín...
- Biện pháp hạn chế
Để hạn chế hiện tượng tạo sơn keo và muội than trong buồng đốt, có thể áp dụng
các biện pháp: hoàn thiện kết cấu động cơ, nâng cao chất lượng nhiên liệu sử
dụng.Việc nâng cao chất lượng nhiên liệu sử dụng được tiến hành theo hai hướng
chủ yếu sau: Chọn nguyên liệu sản xuất phù hợp, tách bớt các thành phần không có
lợi ra khỏi nhiên liệu và đưa vào nhiên liệu các thuốc pha tãng tính cháy hoàn toàn
hoặc tăng độ xốp của lớp muội than.
III. TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG DẨỤ DIEZEN
1. Phân loại nhiên liệu diezen

Khi phân loại nhiên liệu diezen, người ta thường căn cứ vào trị số xêtan, hàm
lượng ỉưu huỳnh, tốc độ vòng quay của động cơ và nhiệt độ môi trường. Ngoài ra,
người ta có thể căn cứ vào độ nhớt, thành phần chưng cất để phân loại nhiên liệu.
2. Chỉ tiêu chất lượng nhiên liệu diezen
2.1. Nhiên liệu diezen của Nga
Theo tiêu chuẩn GOST 305-82 có 3 mã hiệu (xem bảng 2.1).

L - Nhiên liệu mùa hè sử dụng ở những nơi nhiệt độ môi trường không khí từ
0°c trở lên.
z - Nhiên liêu mùa đông, sử dụng ở điều kiện nhiệt độ môi trường không khí
trên-30()C. '
A - Nhiên liệu vùng Bắc Cực, sử dụng ở điều kiện nhiệt độ trên -50oc.
Theo tiêu chuẩn TY401-58-110-94 có hai mã hiệu nhiên liệu diezen xuất khẩu,
có hàm lượng lưu huỳnh không quá 0,2 % (xem bảng 2.2).
Nhiên liệu diezen theo GOST 305-82 được sản xuất kết hợp giữa các phần cất
của quá trình chưng cất trực tiếp và quá trình làm sạch bằng hydrô. Tỷ lệ giữa các
phần cất phụ thuộc vào tiêu chuẩn hàm lượng lưu huỳnh.
Nhiên liệu diezen xuất khẩu được sản xuất bằng cách làm sạch hydrô các phần
cất diezen của quá trình chưng cất trực tiếp dầu mỏ. Tính bắt cháy được đánh giá
bằng chỉ số diezen chứ không dùng trị số xêtan.
2.2. Nhiên liệu diezen sử dụng ở Việt Nam
Ở nước ta, nhiên liệu diezen lưu huỳnh phải đáp ứng TCVN 5689-1997 do Bộ
Khoa học, Công nghệ và Môi trường ban hành. Theo tiêu chuẩn này, nhiên liệu
diezen được ký hiệu là DO (Diesel oils) và được phân loại theo hàm lượng lưu
huỳnh. Nhiên liệu diezen có hàm lượng lưu huỳnh không lớn hơn 0,5% khối lượng,
ký hiệu là DO 0,5%S; từ 0,5-1% khối lượng ký hiệu là DO 1%S (xem bảng 2.3).
2.3. Nhiên liệu diezen Mỹ (Bảng 2.4)
Nhiên liệu diezen ở Mỹ có 2 nhóm chính. Một nhóm dầu dân dụng được sản
xuất theo tiêu chuẩn ASTM .D. 978-81 gồm 3 mã hiệu: 1D, 2D, 4D. Trong đó 1D
sử dụng cho động cơ quay nhanh tải trọng trung bình, 2D sử dụng cho động cơ có
công suất lớn, tải trọng nặng hoặc trong các ngành công nghiệp, 4D dùng cho động
cơ cố định tốc độ vòng quay nhỏ.
Trong lưu thông buôn bán, nhiều nước và các hãng xăng dầu thường lấy tiêu
chuẩn ASTM, API, và IP làm cơ sở để quảng cáo và kiểm tra chất lượng hàng hoá.
Báng 2.1. Chỉ tiêu chất lượng nhiên liệu dỉezen của Nga (Theo GOST305-82)

Các chỉ tiêu L z A

Tri sổ xêtan, > 45 45 45
Thành phẩn chưng cất - 50% cấl 280 280 255
được ở nhiệt độ, ((1 C), <
- 90% cất đươc ở nhiêt độ, (()C), < 360 340 330
Đô nhớt đông hoc ở 20(1 c, (mm2 /s) 3,0-6,0 1,8-5,0 1,5-4,0
Nhiệl độ đống đặc, (!’C), < - Đối với -10 -35 -
khí hậu ôn đới
- Đối với khí hâu hàn đới - -45 -55
Nhiệt độ vẩn đục, (DC), < - Đối với -5 -25
khí hậu ôn đới
- Đối với khí hâu hàn đới - -35 -
Nhiệt độ chớp lửa cốc kín, ((1 C), > 62 40 35
- Dùng cho tàu thuyền, tua bin khí
- Díine cho muc đích chung 40 35 30
Hàm lượng lưu huỳnh, (%), > - 0,2 0,2 0,2
Trong nhiên liệu loại 1
- Trone nhiên liêu loai 2 0,5 0,5 0,4
Hàm lương mercaptan, (%), < 0,01 0,01 0,01
Hàm lương nhưa thưc tế, 40 30 30
(mg/100cm
Đô axít, (mg3),koh/100
< cm3), < 5 5 5
Tri sốlượng
Hàm lốt, (gW100g),
tro, (%), <í 6
0,01 6
0,01 6
0,01
Độ cốc 10% cặn chưng cất, (%), < 0,2 0,3 0,3
Hệ số lọc, < 3 3 3
Khối lượng riêng, kg/m\ < 860 840 830
Chú ý: -
Các mã hiệu trên đều không có: H2 St axít, bazơ tan trong nước, tạp chất cơ
học và nước, chịu được thử nghiệm ăn mòn mảnh đồng.
Bảng 2.2. Chỉ tiêu chất lượng nhiên liệu diezen xuất khẩu của Nga
(TY38.401-58-110-94)

Các chỉ tiêu DLZ DZZ

Chỉ số diezen, > 53 53
Thành phần chưng cất, (%), < .
- 50% 280 280
- 90% 340 330
- 96% 360 360
Độ nhớt động học ở 20°c, (mm2 /s) 3,0-6,0 2,7-6,0
Nhiệt độ, °c
- Đông đặc, < -10 -35
- Giới hạn lọc, < -5 -25
- Chớp lửa cốc kín, > 65 60
Hàm lượng lưu huỳnh, (%), >
- Trong nhiên liệu loại 1 0,2 0,2
- Trong nhiên liệu loại 2 0,3 _
Thử nghiệm ăn mòn mảnh đồng Chiu đươc Chiu đươc
Độ axít, (mg koh/100 cm3 nhiên liêu ), 3,0 3,0
<
Hàm lượng tro, (%), < 0,01 0,0 ỉ
Độ cốc 10% cặn chưng cất, (%), < 0,2 0,2
Hàm lượng tạp chất cơ hoc Không có Không có
Độ trong suốt ở 10 °c Trong suốt Trong suốt
Khối lượng riêng Ở20t’c, kg/m\ < 860 845
Bảng 2.3. Chỉ tiêu chất lượng nhiên liệu dieien ở Việt bỉ am (TCVN 5689-1997)

Các chỉ tiêu DO DO 1%S

0,5 %s
Tri số xêtan 50 45
Hàm lương lưu huỳnh, (% khối lượng), < 0,5 1,0
Nhiêt đô cất 90% thể tích, (°C), < 370 370
Nhiêt đô chớp lửa cốc kín, (°C), > 60 50
Đô nhớt đông hoc ở 40 ()Ct (cSt) 1,8-5,0 1,8-5,0
Căn cácbon của 10% chưng cất, (% khối 0,03 0,03
Nhiệt độ đông đặclượng),
(°C), <<- Các tỉnh phía Bắc 5 5
- Các tỉnh phía Nam từ Đà Nẩng trở vào 9 9

Hàm lương tro, (% khối lượng), < 0,01 0,01
Hàm lương nước và tính chất cơ hoc (%thể 0,05 0,05
Ản mòn mảnh đồngtích),
ở 50<n
c, 3 giờ, < N* 1 1 NG1
Hàm lương nhưa thưc tế, (mg/lOOml) Báo cáo Báo cáo
Chú thích:
Phương pháp tính chỉ sô xêtan không áp dung cho các loại nhiên liệu diezen có
phụ gia cải thiện trị số xêtan.
Chỉ tiêu chất lượng của nhiên liệu diezen theo tiêu chuẩn Mỹ ASTM-D.975
Bảng 2.4. Yêu cầu cụ thể đối với các loại dầu DOA
TT Tính chất Phương NG1D NG2D NG4D
pháp B
1 Điểm chớp cháy, °c, min D 93 38 52 55
. 2 Nước và cặn, %, max D 1796 0,05 0,05 0,5
3 Nhiệt chưng cất 90%, vol, °c D8Ố max 282-338 -
288
4 Độ nhớt động học ò 4Ơ°C, cSP D 445 1,3-2,4 1,9-4,1 5,5-24,0

5 Cặn cácbon trong 10% còn lại, D 524 max 0,35 0,1
%*KL 0,15
6 Hàm lượng tro, % KL, max D 482 0,01 0,01 2,00
7 Hàm ỉượng lưu huỳnh, % KL, D 129 0,50 0,50 -
8 max
B
Độ ãn mòn đồng, 3 giờ, 50°c, D 130 N3 N3 -
max
9 Trị số xêtan, min F D 613 40G 40G 30G
1 Điểm sương, °c, max D H H H
0 2500
Chú thích:
- A: Chỉ tiêu này có tính chất thỏa thuận giữa người mua, người bán và nhà sản
xuất nhằm thỏa mãn được các yêu cầu và điều kiện hoạt động cụ thể.
- B: Đảy lả phương pháp thử được coi là trọng tài. Các phương pháp thử khác
cũng có thể được chấp nhận như đã nêu trong mục 4.
- C: Khi điểm sương được quy định nhỏ hơn -12°c giá trị độ nhớt mìn phải
là } ,7 cSí và điểm chưng cất min 90% V có thể bỏ qua.
- D: ỉ cSt = ỉmm2is.
- E: Các mức giới hạn khác của làm ìượnq lưu huỳnh có thể áp dựng cho các
vùng dặc biệt tại Mỹ và các nước khác,
- F: Nơi nào trị số xé tan không có khả năng xác định theo phương pháp D.6Ỉ3,
thì phương pháp D. 4737Phương pháp thử tiêu chuẩn để xác định chỉ sổ xê tan tính
toán bằnìỊ phương trình cố bốn tham số".
- G: Cố thể yêu cẩu chất lượng có mửc độ xêtan cao hơn nếu nhiệt độ môi
trường ¡ớn và động cơ hoạt động ở độ cao về địa lý.
- II; Không nhất thiết và sẽ không thực tế nếu quy định bắt buộc đối với chỉ tiêu
điểm đông đặc của DO phải thấp nhằm thỏa mãn chung tất cả các yêu cầu hoạt
động của loại động cơ ỏ tất cả các điều kiện môi trường.
- Một số trang bị có thể cho plìép nhiên liệu có điểm sương cao hơn hoặc yêu
cầu điểm sương thấp hơn. Các tính nãng hoạt động ở nhiệt độ thấp thích hợp cần
được thỏa thuận giữa người cung cấp và người mua xuất phát từ mục đích sử dụng
và nhiệt độ môi trường dự báo.
2.4. Nhiên liệu dỉezen của Trung Quốc
- Tiêu chuẩn quốc gia GByT-89

Bảng 2.5. Nhiên liệu diezen - GBỈT 2021-89

Các chỉ tiêu kỹ thuật Loại ưu Loại 1 Phương
-10 -35 - -10 -35 -50 pháp thử
1. Quan sát bên ngoài 50
Trong suốt Trong suổt Bằng mắt
2. Trị sô'hyđrôcacbon 16 45 40 45 40 GB/T386
min
3. Thành phần lọc
- 10% nhiệt dộ bốc hơi, (lc - 200 - 200 GB/T6536
max
- 50% nhiệt độ bô'c hơi, 28 275 280 275
-"c90%
maxnhiệt độ bổc hơi, (,c 0
33 335 335 335
max
4. Trị sô' pha kết tủa 510 - 10 - GB/T7205
max
5. Điểm bát cháy cốc kín, 66 50 66 50 GB/T261
"c min dông đặc, °c max
6. Điểm -10 -35 - -10 -35 -50 GB/T510
7. Độ nhớt dộng học 3,5 3,050 3,5 3,0 GB/T265
(20t)C), mm2/s min
8. Cạn các bon của 10% 0,20 0,30 GB/T268
cặn chưng cất, % KL,
max
9. Thành phần tro, %KL, 0,005 0,005 GB/T508
max
10. Hàm lượng lưu huỳnh, 0,2 0,3 GB/T380
% KL max
11. Ăn mòn đồng (5Ơ'C, 1 1 GB/T380
3h) maxaxít, mg
12. Độ 5 5 GB/T380
KOH/lOOml
13. Axít hoặc max
bazơ tan Không có Không có GB/T258
ưong nướcthực tế, mg/100
14. Nhựa 10 10 GB/T509
ml
15. max
Màu sắc, sổ' max 3 3 GB/T6540
16. Hàm lượng cặn cơ 1,5 1,5 SH/T0175
học, mg/1 max
17. Tỷ trọng (20“C), Theo báo cáo Theo báo cáo GB/T 1884
kg/m 1
18. Nước Không có Không có Bàng mắt
19, Tạp chất cơ học Không có Không Bằng mắt
Tính năng và ưu điểm:

- Màu sắc nhạt (LO.5) mức tinh chế cao.
- Hyđrôcacbon 16 vừa phải (55-60), tính bắt lửa và tính khỏi động lạnh tốt.

- Hàm lượng s thấp, không gây ăn mòn, mức độ ở nhiễm của chất thải ra
không khỉ nhỏ.
- Thành phần cất (quá trình lọc) thích Hợp, khả năng cháy tốt.
- Khả năng mù hóa tốt.
- Nhựa thực tế thấp, tinh Ổn định tốt, khuynh hướng tạo keo khi cất giữ, lủm
tác dụng cụ lọc và bám vào vòi phun trong khi sử dụng nhỏ.
- Cặn cácbon từ 10% cặn chưng cất vờ hàm lượng tro thấp, khi cháy trong
động cơ tạo tro ít,
- Tinh làm sạch tất, không cồ nước V(í tạp chất cơ học.
- Điểm bất cháy cao, tính an toàn tốt.
- Tiêu chuẩn quốc gia GB 445-77
Đây là loại diezen nặng
Bảng 2.6. Dỉezen nặng - GB445-77

Các chỉ tiêu kỹ thuật Mức chất lượng Phương
Loại FO số 20 pháp thử
1. Độ nhớt động học (50()C), mm2/s 20,5 GB/T 265

max
2. Hàm lượng cặn, % max 0,5 GB/T 268
3. Hàm lượng tro, % max 0,06 GBAT 508
4. Hàm lượng lưu huỳnh, % max 0,5 GB/T 387
5. Tạp chất cơ học, % max 0,1 GB/T511
6. Hàm lượng nước, % max 1,0 GB/T 260
7. Điểm bắt cháy cốc kín, "c max 65 GB/T261
8. Điểm rót, °c max 23 GB/T
9. Kiềm và axít tan trong nước Không có 3635
GB/T
3635
Tính năng và ưu điểm:

- Độ nhớt nhỏ, độ mù hóa dầu phun tốt, có lợi cho việc hình thành khí hỗn hợp
đều đặn.
- Điểm rót thấp, tính lưu động ở nhiệt độ thấp tất.
- Hàm lượng cặn và (ro thấp, khuynh hướng hình thành tro sau khi cháy nhà.
- Điểm bắt cháy cao, tính an toàn khi cất giữ và sử dụng tốt.
- Tính ăn mòn đối với kim loại nhỏ, sự ô nhiễm của vật thải cấp 1 đối với môi

trường nhỏ.
IV. NGUYÊN TẮC CHỌN SỬ DỤNG VÀ THAY THẾ NHIÊN LIỆU DIEZEN
1. Chọn nhiên tiêu diezen khi sử dụng

Căn cứ vào tốc độ vòng quay của động cơ để chọn nhiên liệu có trị số xêtan phù
hợp.
Động cơ có tốc độ vòng quay n>800 - 1000 vg/ph sử dụng nhiên liệu có trị số
xêtan 40 - 45; n>1000 vòng/ph sử dụng nhiên liệu có trị số xctan không dưới 30.
Động cơ có tăng áp có thể sử dụng nhiên liệu có trị số xêtan tới 55.
- Các yếu tố ảnh hưởng
Nói chung, việc hình thành muội than trong buồng đốt động cơ là cả một quá
trình biến đổi lỷ hóa rất phức tạp và phụ thuộc vào tính chất của nhiên liệu, điều
kiện, chế độ làm việc và kct cấu của động cơ.
Các kiểu động cư có kết cấu buồng đốt phụ với các vật liệu dãn nhiệt tốt sẽ tạo
điều kiện cho nhiên liệu bốc hơi và cháy tốt, nhò đó mà hạn chê được hiện tượng
tạo muội than. Chất lượng phun sương càng tốt, tỷ số nén càng cao, quá trình cháy
càng triệt để, hiện tượng tạo muội than diẽn ra chậm và ít.
Khi động cơ hoạt động trong điều kiện tình trạng kỹ thuật động cơ tốt, góc phun
nhiên liệu phù hợp, duy trì nhiệt độ buồng đốt đúng quy định...góp phẩn làm giảm
tốc độ tạo muôi than.
Thành phần hóa học của nhiẽn liệu là yếu tố ảnh hưởng chủ yếu tới cấu trúc và
tốc độ tạo muội than trong động cơ, Nhiên liệu càng chứa nhiều thành phần cất
nặng tốc độ tạo muội than diễn ra càng mạnh. Hàm lượng hyđrôcacbon thơm và
ôlêphin trong nhiên liệu càng cao, lượng muội than tạo ra càng nhiều, càng được
nén chặt. Trong nhiên liệu có chứa hàm lượng lưu huỳnh cao, quá trình tạo sơn
keo, tạo muội tăng nhanh, độ rắn của các lớp muội than càng lớn.
- Biện pháp hạn chế
Để hạn chế hiện tượng tạo sơn keo và muội than trong buồng đốt, có thể áp
đụng các biện pháp; hoàn thiện kết cấu động cơ, nâng cao chất lượng nhiên liệu sử
dụng.
Ngoài ra, người ta còn căn cứ vào nhiệt độ mối trường, điều kiện sử dụng để
chọn nhiên liệu có nhiệt độ vẩn đục, nhiệt chớp lửa cho phù hợp. Khi sử dụng nhiên
liệu có hàm lượng lưu huỳnh cao cần chọn dầu nhờn bôi trơn chất lượng cao, có
phụ gia chống ăn mòn, chống tạo muội và sơn dính.
Khi sử dụng cần chú ý chất lượng nhiên liệu, các chỉ tiêu chất lượng đúng quy
định, lắng và lọc sạch tạp chất trưóc khi tra nạp cho xe máy. ,

2. Chọn nhiên liệu diezen thay thế

Nhiên liệu diezen thay thế phải có trị số xê tan tương đương với nhiên liệu được
thay thế. Độ nhớt, thành phần chưng cất, nhiệt độ đông đặc, vẩn đục hay kết
tinh .. .phù hợp với tiêu chuẩn quy định.
Hàm lượng lưu huỳnh của nhiên liệu thay thế phải thấp hơn hoặc tương đương
với nhiên liệu sử dụng. Trường hợp sử dụng loại nhiên liệu có hàm lượng lưu huỳnh
cao hơn phải chọn loại dầu nhờn có tính chống ăn mòn tốt, đồng thời phải thường
xuyên kiểm tra thay thế kịp thời.
Câu hỏi ôn tâp

1. Trình bày quá trình cháy trong động cơ của nhiên liệu diezen
2. Định nghĩa trị số xêtan và ý nghĩa của trị số xêtan.
3. Trình bày tính chất lý hóa của nhiên liệu diezen,
4. Nguyên tắc chọn sử dụng và thay thế nhiên liệu diezen.
CHƯƠNG X DẦU VÀ MỠ
I. DẨU BÔI TRƠN
Vật liệu bôi trơn có tác dụng làm giảm ma sát, giảm mài mòn, tăng tuổi thọ và tăng
hiệu quả hoạt động của máy móc. Vì vậy chúng được sử đụng rộng rãi trong nhiều
lĩnh vực như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải.. .Trong vật liệu bôi trơn
thì dầu nhờn được sử dụng nhiều nhất, chiếm tỷ lệ lớn nhất trong số các vật liệu bôi
trơn đang sử dụng hiện nay.Dầu bôi trơn được sản xuất từ dầu gốc pha chế thêm các
chất phụ gia để được các loại dầu có thành phần và tính chất khác nhau.
Dầu nhờn gốc dẩu mỏ được sản xuất từ dầu mỏ, pha chế thêm các chất phụ gia.
Dầu nhờn gốc động, thực vật được sản xuất từ động thực vật có pha chế Ihêm
các chất phụ gia. -
Dầu nhờn tổng hợp được sản xuất từ dầu gốc nhận được từ quá trình tổng hợp
hóa học, pha thêm các chất phụ gia.
Dầu nhờn sản xuất từ dầu mỏ được sử dụng nhiều nhất do giá thành thấp hơn so
với các loại dầu nhờn được sản xuất từ nguồn động, thực vật và tổng hợp hóa học.
Thành phần chính của dầu nhờn chế biến từ dầu khoáng là cácbuahydro thuộc

các nhóm:
-Anean (parafin) mạch thẳng và mạch nhánh.
-Xiclo anean (naphten) đơn vòng hoặc đa vòng có hoặc không có mạch nhánh
ankyl.
-Cácbuahydro mạch vòng hỗn hợp có chứa mạch nhánh ankyl.
-Các hợp chất hữu cơ như lưu huỳnh, ốxy, nitơ.
Cấu trúc của các nhóm cácbuahyđro có ảnh hưởng quyết định tới tính chất của
dầu nhờn. Cấu núc của anean mạch thẳng dài là không tốt bởi chúng có nhiệt độ
đông đặc cao và một số tổn tại ở thể rắn. Các anean mạch nhánh có cấu trúc izo
trong phân tử sẽ có lợi đối với tính chất sử dụng của dầu vì nó có tính ổn định nhiệt
cao và độ nhớt - nhiệt tốt. Xyclo anean và aromát có ít vòng và mạch nhánh ankyl
dài cũng có tính chất tốt như trên. Khi số mạch vòng ngưng tụ càng nhiều, mạch
ankyl càng ngắn thi tính nhớt
- nhiệt và tính ổn định càng giảm. Cácbuahydro mạch vòng hỗn hợp và các tạp
chất lưu huỳnh, ôxy, nitơ thì có tỷ lệ rất ít ở trong dầu, tuy nhiên nó cũng làm giảm
chất lượng của dầu. Quá trình sản xuất dầu nhờn người ta tìm cách loại bỏ các chất
này bằng cách tách sáp, chiết xuất bằng dung môi, làm sạch bằng hyđrô...
Dầu động vật và thực vật nhận được bằng cách trích ly từ mỡ động vật hoặc
thực vật có dầu như hạt cải dầu, quả thầu dầu, hạt trẩu, hạt hướng dương, cùi
dừa...Thành phần chính của dầu loại này là axít béo, các este. Dầu động vật các axít
béo phần lớn là axít hữu cơ có phân tử lượng cao, chiếm tỷ lệ lớn trong thành phần
chất béo (lipít). Dầu thực vật thành phần chính là este, tổn tại ở dạng triglyxerít,
chúng là các este của rượu chứa glyxerin và các loại axít béo.
Dầu tổng hợp có thành phần gồm các chất hóa học nhận được từ quá trình tổng
hợp hóa học. Các chất tạo thành đầu tổng hợp là cácbuahydro tinh khiết thông qua
chế biến dầu thô, phổ biến là olygome olêphin, cácbuahydro thơm được ankyl hóa,
polybutin.
Phụ gia pha chế vào dầu nhờn nhằm mục đích cải thiện các tính chất sử dụng
hoặc tạo thêm các tính chất mới mà dầu mỏ chưa có. Các chất được dùng làm phụ
gia gồm các hợp chất hữu cơ, vô cơ, có khi cả các nguyên tố hóa học. Tỷ lệ các chất
phụ gia từ vài phần trăm đến 25% thể tích của dầu. Thành phẩn và tỷ ỉệ các chất phụ
gia thường là yếu tố được nhà sản xuất giữ bí mật. Tác đụng của phụ gia thường là
chống ôxy hóa, chống gỉ, chống mài mòn, chống ma sát, chống tạo bọt, cải thiện trị
số độ nhớt...

1. Phân loại dầu bôi trơn

Ở các động cơ của ô tô, máy kéo người ta sử dụng nhiều loại dầu và mỡ bôi trơn
khác nhau nhu đầu hộp số, dầu động cơ, dầu thủy lực, mỡ ổ trục v.v. ..Nói chung
đối với ô tô, máy kéo, máy nông nghiệp đều phải sử dụng dầu mỡ đúng quy định.
Vật liệu bỏi trơn có dạng lỏng như dầu nhờn, dạng đặc như các loại mỡ đều cấu
tạo tùr các chất hữu cơ hoặc vô cơ, nhiều nhất đuợc chế tạo từ dầu mỏ. Theo lĩnh
vực sử dụng người ta phân đầu bôi trơn thành 5 nhóm:
- Dầu động cơ.
- Dầu công nghiệp.
- Dầu tua bin, máy nén, máy hơi.
- Dầu truyền lực.
- Dầu cho các mục đích khác như bảo quản, làm kín...
2. Công dụng của dầu bôi trơn

- Dầu bôi trơn làm giảm ma sát giữa các chi tiết làm việc tiếp xúc với nhau, do
đó làm giảm tổn hao năng lượng do ma sát bằng cách thay thế ma sát khô bằng ma
sát ướt hoặc chuyển từ dạng ma sát này sang dạng ma sát khác có hệ số ma sát nhỏ
hơn như ma sát trượt sang ma sát lăn.
- Giảm mức độ mài mòn của các chi tiết do có sự ngăn cách các chi tiết tiếp xúc
trực tiếp với nhau hoặc tạo ra trên các bề mặt các lớp vật chất mới có tính chất
chống mài mòn tốt hơn.
- Làm mát các chi tiết bằng cách nhận nhiệt lượng tỏa ra từ các bề mặt ma sát
hoặc do tiếp xúc với môi trường có nhiệt độ cao và trao đổi nhiệt qua hệ thớng làm
mát trong quá trình luân chuyển của hệ thống bôi trơn.
- Làm kín khe hở các chi tiết lắp ghép, ngân cản khí và chất lỏng đi qua.
- Bảo vệ bề mặt chi tiết khỏi sự tiếp xúc trực tiếp với các chất gây ăn mòn ôxy
hóa, hơi nưóc, môi trường hoạt tính..
- Làm sạch các bề mặt bôi trơn nhờ rửa trôi các cặn rắn, các chất bẩn, các mạt
kim loại bị bào mòn xuất hiện trong quá trình làm việc của chi tiết và loại chúng ra
khỏi dđu tại đáy các te hoặc bầu lọc dầu.
- Làm chất lỏng công tác trong các bộ truyền động thủy lực.
- Ngoài ra còn làm môi trường cách điện trong một số thiết bị, linh kiện.
3. Tính năng kỹ thuật của dầu bôi trơn

Tính năng kỹ thuật của dầu bôi trơn cẩn đáp ứng đầy đủ điều kiện làm việc phức
tạp của các chi tiết và bộ phận máy. về cơ bản dầu bôi trơn cần đạt được các tính
năng kỹ thuật sau:

- Có độ nhớt phù hợp, bảo đảm đặc tính nhớt - nhiệt (độ nhớt thay đổi khi nhiệt
độ thay đổi phù hợp với yêu cầu sử dụng).
- Chất lượng của dầu ít thay đổi trong quá trình làm việc.
- Bảo vệ bề mặt làm việc của chi tiết, ngăn chặn sự ăn mòn, phá hủy do tác nhân
ăn mòn gây ra.
4. Đặc tính về độ nhớt và tính chất nhớt - nhiệt
Khả năng giảm tiêu tốn năng lượng vào việc khắc phục lực ma sát sinh ra giữa
các chi tiết máy khi bôi trơn bằng dầu được gắn với tính chống ma sát của đẩu.
Để đánh giá tính chống ma sát của dầu nhờn, ngoài thử nghiệm thực tế, các nhà
chuyên môn còn đánh giá thông qua độ nhớt và tính nhớt - nhiệt của dầu.
Độ nhớt đặc trưng cho ma sát nội tại của lớp dầu khi chúng chuyển động tương
hỗ với nhau. Đây là một chỉ tiêu quan trọng, ảnh hưởng nhiều đến quá trình làm
việc của các chi tiết máy được bối trơn bằng dầu. Nếu độ nhớt quá lớn sẽ dẫn đến
tăng mức độ cản trở chuyển động của các lớp dầu khiến cho tổn hao công suất hữu
ích sẽ lớn. Đồng thời, độ nhớt của dầu quá tớn sẽ làm giảm khả năng làm sạch, làm
mát, khởi động máy nguội sẽ khó khăn, đặc biệt khi nhiệt độ môi trường thấp.
Ngược lại, độ nhớt quá nhò sẽ làm giảm khả năng bám dính trên bề mặt ma sát của
dầu, dẫn đến sự phá vỡ chế độ ma sát long, tăng nguy cơ rò chảy qua các đệm kín,
giảm khả năng chịu tải của các chi tiết...Do đó, đối với mỗi chi tiết hoặc cơ cấu máy
cụ thể, người ta phải xác định giá trị thích hợp của độ nhớt dầu bôi trơn để đạt được
hiệu quả sử dụng cao nhất. Công việc này đã được các nhà thiết kế máy móc lam
trước và đưa ra trong các bảng hướng dẫn sử dụng đi kèm với máy móc và động cơ.
Thông thường các phương tiện, máy móc làm việc với tải trọng lớn, tốc độ
thấp thì sử dụng đầu bôi trơn có độ nhớt cao, các phương tiện và máy móc
làm việc với tai trọng nhỏ, tốc độ cao thì sử dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp. Có
nhiều cách để đo độ nhớt của dầu, phổ biến hơn cả là dùng các nhớt kế có các mao
quản vói các đường kính khác nhau. Thực chất của phương pháp đo này là đo thời
gian chảy của một lượng thể tích dâu nhât định trong ống mao quản có đường kính
ống biết trước trong điều kiện nhiệt độ xác định.
5. Tính chống mài mòn
Tính chống mài mòn của dầu là khả năng hình Ihành các lớp màng trên bề
mặt chi tiết, ngăn cản sự tiếp xúc trực tiếp của các chi tiết, từ đó hạn chế sự mài
mòn của các chi tiết trong quá trình làm việc.
Việc hình thành các lớp màng phụ thuộc vào khả năng dính bám của dầu trên
bề mặt chi tiết. Khả năng này được quyết định bởi độ nhớt của dầu và tính phân
cực của các phân tử dầu.
Tính phân cực của các phần tử dầu phụ thuộc vào thành phân dầu. Các thành
phân không phải hydrocácbon có mặt trong; dầu thường có tính phân cực lớn
đặc biệt là các chất hữu Cơ có chứa lưu huỳnh.

6.Tính ổn định chất lượng
Tính ổn định của dầu là khả năng bảo toàn thành phần, tính chất trong toàn
bộ quá trình sử dụng. Tính ổn định thường được chia ra thành ổn định vật lý và
ổn định hoá học.
Ổn định vật lý gắn với sự thay đổi trạng thái của dầu dưới tác dụng của các quá
trình biến đổi vật lý như bay hơi, đông đặc, hút ẩm...
ổn định hoá học gắn với các quá trình biến đổi hóa học của các thành phần có
mặt trong dầu. Các quá trình biến đổi hoá học quan trọng nhất bao gỏm ôxy hoá,
và polyme hóa... .
Mức đô ổn định của dầu trong sử dụng, bảo quản phụ thuộc vào thành phần
hoá hoc cua dầu, điêu kiện làm việc và mức độ tác động cùa các yếu tố liên
quan như nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng, nước, xúc tác...
Khi sử dụng trực tiếp trên các cụm chi tiết máy dầu chịu tác động nhiều nhất của
nhiệt độ làm việc. Nhiệt độ càng cao các phản ứng ôxy hoá các thành phần xảy
càng nhanh và sản phẩm tạo ra từ các phản ứng đó càng nhiều. Sự tích tụ dần dẫn
các sản phẩm này là nguyên nhân chính khi chất lượng dầu bị giảm sút. Tuy
nhiên, khi nhiệt độ của dầu quá cao thì tốc độ các phản ứng ôxy hoá giảm do các
phản ứng hoá học xảy ra theo hướng khác xuất hiện (phân huỷ).
Trong quá trình bảo quản, mức độ ôxy hoá các thành phần dầu xảy ra chậm
hơn và mức độ này chịu sự chi phối của một loạt các yếu tố: thời gian, diện tích
tiếp xúc với không khí, sự có mặt hay không có mặt của các tác nhân đóng vai trò
xúc tác hoặc ức chế quá trình ôxy hóa...
Để duy trì tính ổn định cao của dầu, trong sử dụng, bảo quản, người ta phải hạn
chế tối đa sự tác động của các yếu tố có hại. Các loại dầu gốc được pha thêm phụ
gia chống ôxy hóa.
Việc đánh giá tính ổn định của dầu được thực hiện theo các phương pháp riêng
quy định cho từng loại và phù hợp với nguồn gốc xuất xứ của dầu. Các phương
pháp này thường dùng các chỉ tiêu chất lượng sau để gián tiếp đánh giá tính ổn
định của dầu: Độ ổn định nhiệt, ôxy hóa, độ tro, độ cốc v.v...
7.Không gây ăn mòn, bảo vệ bề mặt kim loại
Bản thân dầu nhờn có tính ăn mòn thấp khi tiếp xúc với kim loại do tỷ lệ các
thành phần có hoạt tính cao, gây ăn mòn kim loại chỉ hình thành sau một thời gian
bảo quản hoặc trong các điều kiện sử dụng trực tiếp ở các cụm chi tiết. Các thành
phần đáng lưu ý nhất bao gồm các chất có tính axít, các chất phụ gia có chứa lưu

huỳnh, phốt pho, nước lẫn trong dầu...

Các loại dẩu động cơ sau một thời gian sử dụng thường có tính ăn mòn cao,
đặc biệt đối với dầu động cơ diêzen. Nguyên nhân do lượng S0 2 .S03 tạo thành khi
đốt cháy nhiên liệu bị lọt một phần xuống đáy dầu và hòa trộn với dầu sau khi đã
kết hợp với nước tạo thành các axít mạnh tương ứng:
so2 + h2o =H2 so3 SO3 + H2O
= H2 so4
Các axít này có tính ăn
mònđối với miếng kim loại
(đồng chì...) hoặc dựa vào
một số các chỉ tiêu chất
lượng như: axít, bazơ tan
trong nước, chi sô axit, chỉ
số kiềm tổng...
Việc hạn chế tính ăn mòn của dầu thường đạt được bằng cách lựa chọn thành
phẩn dầu hoặc sỉr dụng phụ gia (các chất ức chế ăn mòn).
Tính bảo vệ của dầu gắn liền với khả năng bám dính tạo màng trên bề mặt kim
loại. Tính chất, độ bền của lớp màng dầu trước tác động của các yếu tố trong quá
trình làm việc quyết định khả năng bảo vệ tin cậy của dầu. Thông thường các loại
dầu có độ nhớt lớn, có chứa nhiều các thành phần có độ hoạt động bề mặt cao,
thường có tính bảo vệ tốt. Để tãng khả năng bảo vệ của dầu, người ta thường chọn
thành phần phù hợp ngay từ khi sản xuất, pha chế dầu. Việc dùng phụ gia thường
kết hợp để cùng cải thiện các tính chất sử dụng khác (tính chống ma sát, tính
chống ăn mòn).
Ngoài các tính chất sử dụng trẽn, đối với mỗi chủng loại dầu dùng cho các tĩnh
vực hẹp, người ta còn đặt ra các yêu cầu chất lượng riêng mang tính đặc thù. Các
loại dđu đó sẽ mang các tính chất sử dụng đặc biệt để thỏa mãn các yêu cầu đặc
thù đối với chúng, ví dụ: tính khử nhũ, tính chống tạo bọt, tính phân tán, tẩy rửa
v.v...
II.SỬ DỤNG DẦU BÔI TRƠN
1.Nguyên tắc chọn dầu bôi trơn

Chọn dầu bôi trơn để sử dụng cho máy móc, thiết bị phải dựa trên cơ sở các chỉ
tiêu kỹ thuật và kinh tế của máy móc, thiết bị đó. sử dụng đúng dầu bôi trơn là một
trong những điều kiện quan trọng giúp cho các phương tiện máy móc tận dụng tối
đa được công suất có ích, kéo dài thời gian hoạt động, giảm chi phí bảo dưỡng, sửa
chữa, đảm bảo an toàn trong quá trình làm việc và đạt được hiệu quả kinh tế cao.

Dầu nhờn sử dụng cho các phương tiện, xe máy phải tuân thủ chặt chẽ các qui
định của các cơ quan có thẩm quyền thể hiện bằng các quyết định, văn bản chính
thức. Danh mục dầu nhờn đưa vào sử dụng phải nằm trong danh mục của tổng
công ty xăng dầu qui định và quản lý nhà nước.
Lựa chọn đúng chủng loại dầu bôi trơn để sử dụng cho máy móc là công việc
đòi hòi người sử đụng phải nắm vững kiến thức chuyên môn về nhiên liệu dầu mỡ
và các qui định chung cần tuân thủ thực hiện. Thông thường các nhà thiết kế đã
kết hợp với các nhà sản xuất dầu nhờn chỉ định sử dụng loại dầu nhờn cụ thể cho
từng loại phương tiện, xe máy. Điều đó giúp cho người sử dụng đơn giản đi rất
nhiều. Người sử dụng chỉ cần chọn loại dầu đã qui định, kiểm tra chất lượng, đối
chiếu với các văn bản qui định và đưa vào sử dụng trực tiếp. Tuy nhiên, thực tế
thường phức tạp hơn, đòi hỏi người sử dụng đầu nhờn phải giải quyết hợp lý, kịp
thời các vướng mắc phát sinh. Để có biện pháp giải quyết đúng đắn trong việc lựa
chọn cần thực hiện một sô qui định mang tính nguyên tắc sau:
Phải tuân theo hệ thống các văn bản qui định trong việc sử dụng dầu nhờn.
Lựa chọn dầu cần xét đến các chế độ làm việc của thiết bị:
- Các máy móc, phương tiện làm việc với tải trọng lớn thường dùng dầu có độ
nhớt cao và ngược lại.
- Tốc độ chuyển động của các chi tiết càng lớn thì dẩu sử dụng cho các chi tiết
đó càng có độ nhớt thấp.
- Chế độ nhiệt làm việc của máy móc; phương tiện thay đổi với biên độ càng
lớn thì đẩu bôi trơn càng phải có tính nhớt - nhiệt cao.
- Chỉ tiêu chất lượng của dầu phải phù hợp với tình trạng kỹthuật,điều kiện hoạt
động, loại nhiên liệu sử dụng của phương tiện đó.
- Cần chú trọng tới chủng loại, phẩm cấp chất lượng, hệ phụ gia của dầu.
Thông thường các dầu cùng chủng loại có các chỉ tiêu tương đương có thể sử
dụngtương đương. Dầu có cấp chất ỉưựng cao có thể thay cho dầu có cấp chất
lượng thấp. Cẩn để ý tới hệ phụ gia trong dầu vì hai loại dầu cùng loại nhưng hệ
phụ gia khác nhau thì khi thay thế có thể dẫn tới sự hỏng hóc nghiêm trọng các chi
tiết kim loại, hợp kim chế tạo ổ trục, vòng bi...
- Các loại dầu động cơ thường được chọn phù hợp với đời xe (năm sản xuất
động cơ lắp đặt trên phương tiện).
- Các loại dầu truyền động thường được chọn phù hợp với kết cấu của bộ phận
truyền động, điều kiện làm việc như áp suẩt, nhiệt độ, tải trọng. Công suất bộ
truyền động càng lớn đòi hỏi sử dụng dầu có độ nhớt càng cao và phải có chứa phụ
gia cực áp. Các bộ truyền động thuỷ - cơ thường dùng dầu có độ nhớt thấp.
2. Dầu bôi trơn cho động cơ
Đặc điểm làm việc của dầu nhờn trong động cơ

Dầu động cơ có nhiệm vụ bôi trơn các chi tiết trong quá trình làm việc như Ổ
bi, ổ bạc,cơ cấu phân phối, nhóm piston-xilanh...Có hai phương pháp bôi trơn:
Phương pháp bồi trơn cưỡng bức thực hiện theo chu trình kín tuần hoàn (từ các te -
bơm dầu - bầu lọc - chi tiết bôi trơn - làm mát - cácte). Phương pháp bôi trơn vung
té nhờ kết cấu đặc biệt của trục khuỷu. Trong quá trình luân chuyển theo chu trình
kín, các cặn bẩn, các mặt kim loại sau khi được dầu rửa trôi ra từ các bề mặt ma sát
sẽ được giữ lại một phần ở các bầu lọc thô và tinh , phần còn lại sẽ nằm trong đầu.
Mặt khác do dầu liên tục bị khuấy trộn trong khi luân chuyển, do tiếp xúc với nhiệt
độ thay đổi và do tích tụ các tạp chất nên sau một thời gian làm việc dầu bị biến
chất. Nguyên nhân chính làm chất lượng dầu bị giảm không đảm bảo chức năng
bôi trơn là do nhiệt độ làm việc của các cặp ma sát được bồi trơn, tải trọng làm
việc và nhiên liệu sử đụng cho động cơ.
3. Thành phần của dầu bôi trơn động cơ
Dầu độngcơ có đầy đủ thành phần củạ dầu nhờn nói chung. Dầu động cơ sử
dụng rộng rãi nhất vẫn là dầu gốc lừ dầu mỏ qua chưng cất có pha trộn các tổ hợp
phụ gia khác nhau. Tuy theo điều kiện sử dụng cụ thể của từng nhóm dầu người
ta chọn dầu gốc để pha chế có thể là dầu nhẹ, dầu trung bình hoặc dầu cặn. Tỷ lệ
và thành phần của phụ gia đưa vào pha trộn thuộc bí quyết công nghệ của các nhà
sản xuất.
4. Phân loại dầu bôi trơn động cơ
Có nhiều phương pháp phân loại khác nhau nhưng phần lớn các nước trên thế
giới đều dựa vào độ nhớt để phân loại dầu động cơ.
Hiệp hội kỹ sư ô tô Mỹ (SAE) phân loại dầu động cơ dựa trên cơ sở tiêu
chuẩn VC độ nhớt.
Viện dầu mỏ Mỹ (API) phân loại dựa vào tính chất sử dụng của động cơ.
Phương pháp này được áp dụng rất rộng rãi. Theo cách phân loại này, dầu nhờn
động cơ được chia thành hai nhóm chính:
- Nhóm S: sử dụng cho động cơ xăng ( có bộ chế hoà khí)
- Nhóm C: sử dụng cho động cơ diezen.
Tai Liên Xô (cũ) trước đây dầu nhờn động cơ được phân loại theo chỉ số độ
nhớt (GOST 17479-72) cũng tương tự như cách phân loại cũ của khối CEB (C-
CEB 2976-71). Phân theo phương pháp chỉ số độ nhớt cũng có nhiều ưu điêm nên
hiện nay vẫn được áp dụng ở Nga và các nước Cộng hoà thuộc Liên Xô cu.
- Phân loại theo độ nhớt (cấp độ nhớt SAE)
Độ nhớt là tính chất quan trọng nhất cụa dầu nhờn động cơ. Việc lựa chọn đúng
độ nhớt theo nhiệt độ môi trường và điều kiện làm việc quyết định hiệu suất hoạt
động của động cơ. Hiện nay hầu hết các nước trên thế giới đều phân toại dầu nhờn
theo độ nhớt SAE.
Các loại dầu động cơ của các nước, các hãng thường phân loại theo độ nhớt do
SAE (Hội kỹ sư ôtô Mỹ) đề xướng (bảng 4.1).
Bảng 4 . Ỉ . Các cấp đ ộ nhớt dầu động cơ theo SAE J300

Cấp Độ nhớt cao nhất, Nhiệt độ bơm Độ nhớt động học, cSt,
độ CPz ở các nhiệt giới hạn cao ở 100°c
nhớt độ khác nhau nhất Tháp nhất Cao nhất
0W 3250 ở-30°c -40 3,8 -

5W 3500 ở -25‘’c -35 3,8 -
10W 3500 ở -20°c -30 4,1 -
15W 3500 ở-15°c -25 5,6 -
20W 6000 ở-10°c -20 5,6 -
25W 3250 ở-5"c -15 9,3 -
20 - - 5,6 >9,3
30 - - 9,3 > 12,5
40 - - 12,5 > 16,3
50 - - 16,3 >21,9
60 - - 21,9 >26,3
Các cấp độ nhớt dầu động cơ của Nga (bảng 4.2)
- Phân loại theo chất lượng

Theo chất lượng, các loại dầu động cơ do Nga sản xuất phân loại theo GOST
17479 1-85 (bảng 4.2).

Bảng 4.2. Các nhóm dầu và lĩnh vực sử dụng theo GOSTI7479 1-85
Các nhóm Lĩnh vực sử dụng
dầu
A Đông cơ xăng và động cơ diezen không cường hóa
B B, Các loại động cơ xăng cường hóa thấp làm việc ờ các
điều kiên dễ tao ra căn ở nhiệt độ cao, dễ ăn mòn các
Các đông cơ cường hóa thấp
Các động cơ xăng cường hóa trung binh, làm việc ở các
V, điều kiên dầu dẻ bi ôxy hóa và tạo cặn các dạng
V Các động cơ diezen cường hóa trung bình đòi hỏi các
v2 yêu cầu cao về tính chớng ăn mòn và khả năng chống tạo
cặn các dang của dầu sử dung
Các động cơ xăng cường hóa cao, làm việc trong những
II điều kiện khắc nghiệt khiến dầu dễ bị ôxy hóa, gây ăn
mòn và tạo căn các dang
I
Các động cơ diezcn cường hóa cao có hoặc không có tăng
h áp làm viêc trong điều kiên khắc nghiệt khiến dầu dễ tạo
cặn ở nhiêt đỏ cao.
Các động cơ xăng cường hóa cao, làm việc trong những
D,
điều kiên khắc nghiêt hơn so với nhóm I
Các động cơ diezen cường hóa cao có tăng áp, làm việc
D trong những điều kiện khắc nghìệl đòi hỏi dùng dầu có
D2 khả năng trung hòa cao, có tính chống ăn mòn, chống mài
mòn tốt, có xu hướng tạo cặn thấp để phù hợp với các toại
nhiên liôu sử dung
Các động cơ xãng cường hóa cao, làm việc trong những
E, điều kiên khắc nghiêt hơn so với nhóm D
E Các động cơ diezen cưòng hóa cao, làm việc trong những
e2 điều kiên khắc nghiệt hơn nhóm D2, có tính phân tán và
chống mài mòn tốt hơn

Giáo Trình Vật Liệu Cơ Khí

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Giáo Trình Vật Liệu Cơ Khí

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Khoa xe má y cô ng trình

CHƯƠNG I: TÍNH CHẤT CHUNG CỦA KIM LOẠI VÀ HỢP KIM.........................5

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 2

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 3

1. Phân loại dầu bôi trơn......................................................................................164

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 4

Phần thứ nhất

Vật liệu kim loại

CHƯƠNG I: TÍNH CHẤT CHUNG CỦA KIM LOẠI VÀ HỢP KIM

1. Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 5

2.1. Tính chất cơ học

 Giới hạn đàn hồi dh (còn được ký hiệu là Re).

Giới hạn đàn hồi được tính theo công thức:

, (N/mm2 hay MPa).

Trong đó: F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.

Pp (N) là lực tác dụng.

Với E (N/m2) là mô đun đàn hồi khi kéo, nén.

 Giới hạn chảy c (còn được ký hiệu là R0,2).

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 6

, (N/mm2 hay MPa).

F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.

 Giới hạn bền b (còn được ký hiệu là Rm).

Giới hạn bền được tính theo công thức:

, (N/mm2 hay MPa).

Với F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.

Pb (N) là lực tác dụng lớn nhất.

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 7

 Ðộ thắt tương đối hay độ thắt tỉ đối  (%).

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 8

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 9

Khi thử thép dùng bi có đường kính D = 10 mm ta chọn tải trọng

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 10

Hình 1.4 Vị trí tương đối giữa mũi

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 11

Hỡnh 1.5 Mũi đõm

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 12

 Loại Izod (có chiều dài 75 mm).

Hình1.6. Sơ đồ thử va đập:

Trong đó AK (J hay kJ) là năng lượng va đập.

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 14

a.Khối lượng riêng.

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 15

2.4. Tính chất điện

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 16

 Tính dẫn điện.

Với  là điện trở suất của vật liệu mẫu (.cm).

Các vật liệu dẫn điện có độ dẫn

Dòng điện được tạo thành do

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 17

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 18

2.5. Tính chất hóa học

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 19

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 20

CHƯƠNG II HỢP KIM SẮT – CACBON

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 21

II. Giản đồ trạng thái Fe - C

1. Giản đồ trạng thái

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 22

2. Các tổ chức của hợp kim Fe - C

911 AC3 +XeII+Le XeI+Le

P+XeII P+XeII+Le (P+Xe)+XeI

2.1 Các tổ chức một pha

Trườ ng trung cấ p nghề số 2 - BQP Page 24