TRƯỜNG ĐẠI HỌC

KINH TẾ KỸ THUẬT - CÔNG NGHIỆP

UNIVERSITY OF ECONOMICS- TECHNOLOGY FOR INDUSTRIES

KHOA DỆT MAY THỜI TRANG

NGUYỄN THỊ THÙY

NGUYỄN THỊ THẢO

NGUYỄN THANH NAM

BÀI GIẢNG
THÍ NGHIỆM VẬT LIỆU DỆT
Experiment for textile materials

TÀI LIỆU LƯU HÀNH NỘI BỘ

 MỤC LỤC

Table of Contents
BÀI 1: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ NGUYÊN LIỆU DỆT (XƠ DỆT)5
1.1. Khái niệm chung về vật liệu dệt............................................................................5
1.2. Xác định độ ẩm của vật liệu dệt............................................................................6
1.2.1. Khái niệm chung.......................................................................................................................6
1.2.2. Các loại độ ẩm..........................................................................................................................8
1.2.3. Độ ẩm cực đại ( wmax )...............................................................................................................8
1.2.4. Phương pháp xác định độ ẩm của vật liệu dệt.......................................................................10
1.2.5. Ảnh hưởng của độ ẩm đến tính chất của vật liệu dệt.............................................................13
1.3. Xác định độ chín của xơ bông.............................................................................15
1.4. Xác đinh độ dài, độ nhỏ của xơ...........................................................................15
1.4.1. Xác định độ dài xơ..................................................................................................................15
1.4.2. Xác định độ mảnh của xơ.......................................................................................................22
1.5. Xác định độ bền của xơ.......................................................................................28
1.6. Xác định độ sạch của xơ.....................................................................................33
1.6.1. Khái niệm:.............................................................................................................................33
1.6.2. Các dạng tạp chất và điểm tật trong xơ, sợi...........................................................................33
1.6.3. Phương pháp xác định độ sạch của xơ...................................................................................34
BÀI 2: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN SẢN PHẨM VÀ SẢN
PHẨM SỢI.........................................................................................................................................38
2.1. Xác định độ không đều theo khối lượng các đoạn cắt cúi và sợi thô..................38
2.3. Phương pháp xác định độ mảnh.........................................................................46
2.4. Xác định độ săn và độ co của sợi........................................................................49
2.4.1. Xác định độ săn của sợi..........................................................................................................49
2.4.2. Xác định độ co của sợi............................................................................................................52
2.5. Xác định độ bề kéo đứt con sợi...........................................................................53
2.6. Xác định độ bền kéo dãn nửa chu trình đối với sợi............................................58
2.7. Xác định độ bền kéo dãn một chu trình với sợi..................................................59
2.8. Xác định độ sạch của sợi.....................................................................................60

BÀI 3: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN
SẢN PHẨM VÀ SẢN PHẨM VẢI
Mục đích:..........................................................................................................................................64
3.1. Xác định mật độ vải............................................................................................64
3.1.1. Khái niệm chung.....................................................................................................................64
3.1.2. Nguyên tắc..............................................................................................................................64
3.1.3. Phương tiện thử......................................................................................................................64
3.1.4. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu.....................................................................................................64
3.1.5. Tiến hành thử........................................................................................................................64
3.1.6. Tính toán kết quả....................................................................................................................65
3.2. Xác định đặc trưng kích thước khối lượng vải...................................................66
3.2.1. Khái niệm chung.....................................................................................................................66
3.2.2. Nguyên tắc..............................................................................................................................66
3.2.3. Phương tiện thử......................................................................................................................66
3.2.4. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử.................................................................................................67
3.2.5. Tiến hành thử..........................................................................................................................68
3.2.6. Tính toán kết quả....................................................................................................................70
3.3. Xác định độ bền kéo đứt vải...............................................................................71
3.3.1. Khái niệm chung.....................................................................................................................71
3.2.2. Nguyên tắc..............................................................................................................................71
3.3.3. Phương tiện thử......................................................................................................................71
3.3.4. Chuẩn bị mẫu..........................................................................................................................71
3.3.5. Tiến hành thử..........................................................................................................................73
3.3.6. Tính toán kết quả....................................................................................................................74
3.4. Xác định độ bền mài mòn của vải.......................................................................74
3.3.1. Khái niệm chung.....................................................................................................................74
3.2.2. Nguyên tắc..............................................................................................................................74
3.3.3. Phương tiện thử......................................................................................................................74
3.3.4. Chuẩn bị mẫu..........................................................................................................................76
3.3.5. Tiến hành thử..........................................................................................................................77
3.3.6. Tính toán kết quả....................................................................................................................78
BÀI 4. THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN SẢN PHẨM VÀ SẢN
PHẨM NHUỘM................................................................................................................................79
Mục đích:..........................................................................................................................................79
4.1. Xác định hàm lượng hồ.......................................................................................80
4.1.1. Nguyên tắc của phép thử........................................................................................................80
4.1.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu....................................................................................................80
4.1.3. Lấy mẫu..................................................................................................................................81
4.1.4. Cách tiến hành..................................................................................................................82
4.1.5. Tính toán kết quả....................................................................................................................82
4.2. Xác định độ mao dẫn của vật liệu.......................................................................83
4.2.1. Mục đích.................................................................................................................................83
4.2.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu....................................................................................................83
4.2.3. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử.................................................................................................83
4.2.4. Cách tiến hành..................................................................................................................84
4.2.5. Tính toán kết quả....................................................................................................................84
4.3. Xác định độ trắng của vật liệu sau nấu – tẩy trắng.............................................85
4.3.1. Nguyên tắc của phép thử........................................................................................................85
4.3.2. Thiết bị đo...............................................................................................................................85
4.3.3. Chuẩn bị mẫu thử.............................................................................................................85
4.3.4. Cách tiến hành........................................................................................................................86
4.3.5. Tính toán, diễn giải và giới hạn kết quả.................................................................................86
4.4. Xác định chỉ số Bari của vật liệu sau làm bóng..................................................86
4.4.1. Nguyên tắc..............................................................................................................................86
4.4.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu....................................................................................................86
4.4.3. Cách tiến hành........................................................................................................................87
4.4.4. Tính toán và đánh giá kết quả................................................................................................87
4.5. Xác định độ bền màu giặt của vật liệu sau nhuộm – in hoa................................88
4.5.1. Nguyên tắc..............................................................................................................................88
4.5.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu..............................................................................................88
4.5.3. Chuẩn bị mẫu thử.............................................................................................................89
4.5.4. Cách tiến hành........................................................................................................................90
4.5.5. Đánh giá kết quả.....................................................................................................................91
4.6. Xác định độ bền màu ma sát của vật liệu sau nhuộm – in hoa...........................92
4.6.1. Nguyên tắc..............................................................................................................................92
4.6.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu..............................................................................................92
4.6.3. Chuẩn bị mẫu thử.............................................................................................................93
4.6.4. Cách tiến hành........................................................................................................................93
4.6.5. Cách đánh giá kết quả............................................................................................................94
4.7. Xác định độ bền màu ánh sáng của vật liệu sau nhuộm – in hoa........................94
4.7.1. Nguyên tắc..............................................................................................................................95
4.7.2. Cách tiến hành........................................................................................................................95
4.7.3. Đánh giá kết quả thí nghiệm...................................................................................................97
4.8. Xác định độ bền màu mồ hôi của vật liệu sau nhuộm – in hoa..........................97
4.8.1. Mục đích thí nghiệm...............................................................................................................97
4.8.2. Nguyên tắc..............................................................................................................................97
4.8.3. Thiết bị và dụng cụ, vật tư......................................................................................................98
4.8.4. Các bước tiến hành.................................................................................................................99
4.8.5. Cách đánh giá kết quả..........................................................................................................100
4.9. Xác định góc hồi nhàu của vải..........................................................................100
4.9.1. Mục đích thí nghiệm.............................................................................................................100
4.9.2. Nguyên tắc............................................................................................................................100
4.9.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu..................................................................................................100
4.9.4. Chuẩn bị mẫu thử.................................................................................................................101
4.9.5. Tiến hành thí nghiệm............................................................................................................101
4.9.6. Tính toán kết quả..................................................................................................................102
4.10. Xác định sự thay đổi kích thước của vải sau giặt và làm khô.........................103
4.10.1. Mục đích thí nghiệm...........................................................................................................103
4.10.2. Nguyên tắc..........................................................................................................................103
4.10.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu................................................................................................103
4.10.4. Chuẩn bị mẫu thử...............................................................................................................104
4.10.5. Tiến hành thí nghiệm..........................................................................................................105
4.10.6. Tính toán kết quả................................................................................................................106
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................................108
BÀI 1: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ NGUYÊN LIỆU DỆT
(XƠ DỆT)
1.1. Khái niệm chung về vật liệu dệt
1.1. 1. Độ dài
Độ dài của xơ là khoảng cách lớn nhất giữa 2 đầu xơ ở trạng thái duỗi thẳng, được
xác định bằng mm. Độ dài của xơ có liên quan đến việc lựa chọn hệ thống kéo sợi, lựa chọn
mặt hàng sản xuất, chọn một số thông số công nghệ trong kéo sợi và ảnh hưởng đến các tính
chất cơ lý của sợi.
1.1.2. Độ mảnh
Được đặc trưng bằng chi số (N) hoặc độ dày (T) của xơ, sợi. Độ mảnh biểu thị mức
độ to, nhỏ theo kích thước ngang của xơ.
1.1.3. Độ bền
Đặc trưng cho khả năng chịu lực của xơ, sợi cho đến khi bị đứt. Độ bền được đánh
giá bằng tải trọng lớn nhất mà xơ chịu đựng được cho đến khi bị phá huỷ.
1.1.4. Độ chín
Thông số về độ chín thường được sử dụng để biểu thị mức độ trưởng thành của xơ
bông được đặc trưng bằng hệ số chín (Z). Giá trị của Z từ 0 ÷ 5 cấp, chia thành 11 nhóm,
mỗi nhóm cách nhau 0,5 đơn vị. Độ chín của xơ có liên quan đến nhiều tính chất của xơ
như độ dài, độ mảnh, độ bền, khả năng hấp phụ thuốc nhuộm...
1.1.5. Khả năng hấp phụ và thải hồi hơi nước
Thực nghiệm xác định các loại vật liệu dệt có khả năng hấp phụ và thải hồi hơi nước.
Khả năng này tuỳ thuộc vào cấu tạo, tính chất của các loại xơ, sợi, vải. Khả năng hấp phụ
và thải hồi hơi nước được đặc trưng bằng độ ẩm xác định được trong xơ, sợi, vải bằng phần
trăm hơi nước chứa trong vật liệu ở điều kiện nhiệt độ và độ ẩm thực tế so với vật liệu ở
trạng thái khô.
1.1.6. Độ sạch
Biểu thị cho sự đồng nhất của xơ trong nguyên liệu, được đánh giá bằng phần trăm
số lượng tạp chất và điểm tật chứa trong vật liệu.
1.1.7. Độ không đều
Biểu thị sự không đồng đều về kết cấu hay một tính chất nào đó của vật liệu, được
đánh giá bằng hệ số không đều hoặc hệ số phân tán.
Tất cả các đặc trưng trên sẽ được nghiên cứu trong phần đề cập đến tính chất của vật
liệu.
1.2. Xác định độ ẩm của vật liệu dệt

1.2.1. Khái niệm chung

Khi tiếp xúc với môi trường xung quanh vật liệu dệt có khả năng hấp thụ hoặc thải
hồi hơi nước, khí, chất lỏng ở môi trường. Khi hấp thụ hoặc thải hồi hơi nước, chất lỏng làm
cho một số tính chất của vật liệu thay đổi như: kích thước, khối lượng, tính chất cơ học, độ
dẫn điện, khả năng thẩm thấu….
Khả năng hấp thụ và thải hồi hơi nước của các loại vật liệu khác nhau tùy thuộc vào
thành phần hóa học và cấu trúc của từng loại.
Quá trình hấp thụ của vật liệu thể hiện dưới 2 dạng:
- Hấp thụ bề mặt: là quá trình các chất hấp thụ xâm nhập vào mặt ngoài của vật liệu
dệt.
- Hấp thụ thể tích: là quá trình các chất hấp thụ xâm nhập sâu vào bên trong kết cấu
của vật liệu.
Quá trình hấp thụ bề mặt và hấp thụ thể tích tiến hành đồng thời nhưng với tốc độ
khác nhau. Quá trình hấp thụ bề mặt nhanh hơn quá trình hấp thụ thể tích. Trạng thái của
các phần tử phía ngoài của vật liệu khác so với phía trong của vật liệu nên khả năng hấp thụ
và thải hồi khác nhau.
Quá trình thải hồi: là quá trình ngược lại với quá trình hấp thụ. Khi đó các chất hấp
thụ từ vật liệu tỏa ra môi trường xung quanh.
Trong quá trình hấp thụ một số chất hấp thụ thấm sâu vào kết cấu bên trong của vật
liệu làm thay đổi kết cấu bên trong của vật liệu, khi đó làm dịch chuyển khoảng cách giữa
các phần tử trong vật liệu làm cho chất hấp thụ dễ xâm nhập. Khi thải hồi vật liệu vẫn giữ
lại một lượng chất hấp thụ nhất định. Tính chất đó gọi là tính chất thủy dư hay còn gọi là
hiện tượng ẩm trễ.
Hình 2.1. Sơ đồ biểu diễn quá trình hấp thụ và thải hồi hơi nước

Trên biểu đồ có sự khác nhau giữa đường biểu diễn quá trình hấp thụ và quá trình
thải hồi của vật liệu. Muốn cho vật liệu trở lại kết cấu ban đầu cần phải gia nhiệt một thời
gian dài.
 Do có hiện tượng ẩm trễ, nên độ ẩm ban đầu của xơ, sợi ảnh hưởng lớn đến tính hút
ẩm của nó. Những loại xơ, sợi có độ ẩm ban đầu khác nhau đặt trong cùng một môi trường
không khí có nhiệt độ, độ ẩm giống nhau sẽ có độ ẩm khác nhau.
Bảng 2.1. So sánh các loại sợi bông có độ ẩm khác nhau

ĐỘ ĐỘ ẨM CỦA SỢI (% ) SAU

CHI DẠNG ẨM
SỐ SỢI BAN 2 4 6 8 24 48 72
GIỜ GIỜ GIỜ GIỜ GIỜ GIỜ GIỜ
SỢI ĐẦU

5,06 5,48 5,92 6,2 6,3 6,79 7,65 7,97

N 32 Cuộn
10,97 10,88 10,86 10,75 10,64 10,04 10,07 9,88

4,51 5,11 5,52 5,77 5,88 6,24 7,31 7,62

N 40 Cuộn
10,81 10,72 10,66 10,58 10,52 9,99 9,79 9,65

4,57 5,27 5,77 6,08 6,23 6,61 7,65 8,04

N 50 Cuộn
11,89 11,72 11,65 11,5 11,36 10,75 10,36 10,13

Khả năng hấp thụ hoặc thải hồi hơi nước của vật liệu dệt được đặc trưng bằng độ ẩm
của vật liệu dệt.

1.2.2. Các loại độ ẩm

* Độ ẩm vật liệu dệt ( w )
Là lượng hơi nước chứa trong vật liệu so với vật liệu khi khô tính ra phần trăm.
* Độ ẩm thực tế ( wtt )
Là độ ẩm của vật liệu dệt được xác định trong môi trường thực tế chứa trong vật liệu.

1.2.3. Độ ẩm cực đại ( wmax )

Là độ ẩm của vật liệu được xác định trong điều kiện vật liệu ở môi trường có độ ẩm
tương đối của không khí bằng 100% .
Ví dụ : Độ ẩm cực đại của các loại xơ

Xơ bông : 18 ÷ 20% Tơ : 37 ÷ 39 %
 Xơ lanh : 19 ÷ 21% Visco : 35 ÷ 36 %

Xơ đay : 35 ÷ 36% Nilon :8÷9%

*. Độ ẩm cân bằng( wcb )

Là độ ẩm của vật liệu đạt đến một giới hạn nhất định (trạng thái cân bằng hấp thụ).
*. Độ ẩm tiêu chuẩn ( wtc )
Là độ ẩm được xác định trong môi trường không khí tiêu chuẩn (môi trường có nhiệt
độ t = 200c ± 2, độ ẩm của không khí  = 65% ± 2 ). Thời gian giữ mẫu  6 giờ. Khi so
sánh tính chất nào đó của vật liệu phải đặt vật liệu trong môi trường tiêu chuẩn.
*. Độ ẩm quy định ( wk )
Phần lớn các loại xơ, sợi dệt có khả năng hấp thụ và thải hồi hơi nước, cho nên độ
ẩm thực tế và khối lượng thực tế của vật liệu dệt thay đổi phụ thuộc vào môi trường xung
quanh. Sự thay đổi độ ẩm và khối lượng của vật liệu dệt gây khó khăn cho việc thu nhận,
mua bán nguyên liệu và sản phẩm dệt giữa nơi này với nơi khác, hoặc hiệu chỉnh các thông
số chất lượng trong sản xuất. Bởi vậy đặt ra khối lượng quy định nghĩa là khối lượng của
vật liệu có độ ẩm quy định

Độ ẩm quy định của một số loại xơ, sợi

Xơ bông :8% Xơ visco : 12 %

Xơ lanh : 12 % Sợi visco : 11%

Xơ gai : 13 % Sợi capron :5%

Tơ : 11 % Xơ poliester : 0,4 %

Sợi bông :7% Xơ acrylic : 1,5 %

 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ ẩm vật liệu dệt

Quá trình hấp thụ hoặc thải hồi hơi nước của vật liệu dệt chịu ảnh hưởng của nhiều
yếu tố.
 Do thành phần cấu tạo và đặc điểm cấu tạo của từng loại vật liệu.
 Trạng thái của vật liệu: độ ẩm chứa trong vật liệu nhiều hay ít so với trạng thái
cân bằng.
  Quan hệ giữa độ ẩm của vật liệu với môi trường xung quanh: nhiệt độ, độ ẩm, áp
xuất của không khí.
 Thời gian tồn tại của vật liệu trong môi trường tùy theo trạng thái của vật liệu và
môi trường chứa vật liệu mà tiến hành quá trình hấp thụ hay thải hồi.

1.2.4. Phương pháp xác định độ ẩm của vật liệu dệt

Để xác định độ ẩm thực tế của vật liệu dệt ta có thể dùng phương pháp nhiệt hoặc
phương pháp điện.
*. Phương pháp nhiệt
Dùng các loại máy sấy, tủ sấy để sấy vật liệu. Có nhiều kiểu máy sấy, tủ sấy nhưng
làm việc theo nguyên tắc chung:

Hình 2.2. Sơ đồ máy sấy liền cân

Vật liệu sấy phải bỏ vào giỏ sấy số (2) trong buồng sấy (3) rồi xác định khối lượng.
Bộ điện trở số (4) đặt dưới buồng sấy sẽ đốt nóng không khí trong buồng sấy và sấy mẫu thí
nghiệm trong giỏ sấy. Phía trên máy có nhiệt kế đo và khống chế nhiệt độ của buồng sấy ở
mức nhất định. Cân số (6) đặt trên máy sấy dùng để cân các giỏ sấy ngay trong tủ sấy. Trên
máy còn có hệ thống đèn báo, rơle điện và quạt gió số (7). Khi máy làm việc bình thường
đèn đỏ báo sáng, khi buồng sấy đạt nhiệt độ cần sấy thì đèn đỏ tắt, đèn xanh báo sáng, lúc
đó rơle ngắt mạch, bộ điện trở không đốt nóng, quạt gió bắt đầu làm việc thổi không khí vào
buồng sấy làm nhiệt độ buồng sấy hạ xuống. Khi nhiệt độ buồng sấy hạ đến mức quy định
thì rơle đóng mạch đèn xanh và quạt gió tắt, đèn đỏ báo sáng bộ điện trở đốt nóng, cứ như
vậy nhiệt độ trong buồng sấy được khống chế ở mức cần thiết. Tuỳ theo khả năng chịu nhiệt
của từng loại vật liệu mà khống chế nhiệt độ buồng sấy ở mức độ nhất định.
 Tiến hành sấy vật liệu ở nhiệt độ xác định trong vòng 60 phút rồi cân lần đầu, sau đó
cứ 10 – 15 phút cân 1 lần, khi nào 2 lần cân kề nhau khối lượng không chênh lệch quá 0,05g
coi như mẫu đã được sấy khô.
Trên máy sấy có 8 giỏ sấy treo trên một giá đặt trong buồng sấy. Các giỏ sấy có thể
quay tròn trên giá qua hệ thống xích nối với một mô tơ truyền động.
*. Phương pháp điện
Dùng điện ẩm kế đo trực tiếp độ ẩm của vật liệu dựa trên nguyên lý thay đổi điện
dung của tụ điện.
Khi chưa có vật liệu đặt vào tụ điện (1) thì điện dung của tụ điện (1) và (2) cân bằng.
Trong mạch không có sự chênh lệch về cường độ dòng điện, kim của điện kế (3) và kim (4)
chỉ số 0.
Khi đặt vật liệu vào tụ điện (1) và điện dung sẽ thay đổi, kim của điện kế sẽ quay và
lệch đi một góc nào đó. Dùng tay điều chỉnh kim (4) sao cho kim điện kế (3)
lại trở lại vị trí số 0, khi đó xác định được độ ẩm của vật liệu thí nghiệm ở lại vị trí kim (4)
dừng lại trên bảng (5).

Hình 2.3. Sơ đồ điện ẩm kế

*. Xác định độ ẩm vật liệu dệt
 Độ ẩm vật liệu dệt ( w )
G−G c
ƯW= . 100 %
Gc

Trong đó :
G - Khối lượng vật liệu dệt khi ẩm (g)
Gc: Khối lượng vật liệu khi sấy khô (g)
 Độ ngậm ẩm (độ chứa ẩm) (Wa)
G−Gc
ƯW a = .100 %
Gc

Trong đó : G – khối lượng vật liệu khi ẩm .

Gc- Khối lượng vật liệu khi sấy khô.
 Liên hệ giữa ( w ) và ( wa )
100⋅W
ƯW a = . 100 %
100+W

Wa Thường dùng xác định độ ẩm của xơ libe.

 Công thức thực nghiệm của Muynle .

ƯW=(α+ βϕ) . √ 100−t (%)

4

Trong đó :
WP: là độ ẩm cân bằng của vật liệu.
t : nhiệt độ của không khí 0C.
 : độ ẩm tương đối của không khí %
,  : hằng số phụ thuộc vào các loại xơ.
Ví dụ : Xơ bông  = 0,80  = 0,0294
Lanh  = 1,233  = 0,0360
Len mảnh  = 2,8  = 0,0294
 Công thức Timônin
Công thức này dùng để xác định độ ẩm cân bằng của xơ thực vật.
2
ϕ (C−ϕ)
W p= (1+ )100 %
Bt D
A+
(100−t )

Trong đó :
t : Nhiệt độ của không khí 0C.
 : Độ ẩm tương đối của không khí %
 A,B,C,D : Các hằng số phụ thuộc vào từng loại xơ.
Ví dụ : Xơ bông A = 7,46 ; B = 2,0 ; C = 70 D = 7000.
Công thức này xác định trong điều kiện   40 % .
 Công thức tính lượng hơi nước thải hồi :
(G 100−G0 )100
B 0= . 100 %
G100−Gc

Trong đó :
G100 – G0 : Khối lượng của vật liệu sau khi để trong điều kiện độ
ẩm tương đối của không khí 100% và 0%.
Ge : Khối lượng của vật liệu sau khi sấy khô .

1.2.5. Ảnh hưởng của độ ẩm đến tính chất của vật liệu dệt.
Do có đặc tính dễ hấp thụ và thải hồi hơi nước nên vật liệu dệt chịu ảnh hưởng rất
lớn của môi trường không khí xung quanh. Khi độ ẩm tăng sẽ làm cho xơ, sợi bị trương nở
tăng kích thước ngang và chiều dài. Khả năng trương nở phụ thuộc vào tính chất của từng
loại nguyên liệu. Thông thường khi hút ẩm kích thước ngang của xơ sẽ tăng nhiều hơn so
với tăng chiều dài.
Ví dụ:
Ở nhiệt độ 250C, độ ẩm tương đối của không khí 100% thì xơ bông trương nở theo
chiều ngang từ 23 – 34%, tăng chiều dài 1 – 2%, xơ len kích thước ngang tăng 22 – 26%
tăng chiều dài 1 - 2%, nilon kích thước ngang tăng 5%, chiều dài tăng 2 – 3%.
Khi hấp thụ hơi nước làm cho độ bền đứt của xơ, sợi giảm. Trừ các loại xơ thực vật
thì độ bền tăng lên ( tới một giới hạn nhất định ).
Độ bền của sợi ở độ ẩm khác nhau được xác định theo công thức của Xôlôviép (nhà
khoa học Liên xô cũ):
Pn = P0 + 0,36 (Wn – Wo )
Trong đó:
Pn - độ bền của sợi ở độ ẩm Wn
P0 - độ bền của sợi ở độ ẩm Wo
Khi độ ẩm của vật liệu tăng thì độ dãn đứt tăng, độ bền uốn tăng, giảm độ cứng và
tăng độ dẫn điện, dẫn nhiệt, tăng khối lượng, hệ số ma sát cũng tăng lên.
Trong quá trình gia công chế biến, xơ;sợi ma sát với bộ phận máy sẽ tích điện. Các
xơ sẽ đẩy nhau (tích điện cùng dấu) và dính sát vào bộ phận máy (tích điện trái dấu). Hiện
tượng này làm cho sợi bị xù ra và có thể bị đứt ảnh hưởng đến chất lượng sợi và năng suất
máy (nhất là những ngày hanh khô). Vì vậy trong các gian máy kéo sợi người ta phải khống
chế nhiệt độ và độ ẩm nhất định phù hợp với yêu cầu công nghệ của từng gian máy
Bảng 2 2. Hệ số ma sát của sợi bông ở các độ ẩm khác nhau

Độ ẩm của sợi (%) Hệ số ma sát Độ ẩm của sợi (%) Hệ số ma sát

5,1 0,262 9,6 0,298

6,2 0,270 10,0 0,30

7,2 0,282 10,5 0,325

8,0 0,289 12,3 0,342

Bảng 2.3. Hệ số ma sát của sợi ở môi trường không khí có độ ẩm tương đối khác nhau.

Độ ẩm tương đối của không khí (%) Hệ số ma sát của sợi

0 0,265

3 0,289

52 0,321

70 0,324

86 0,409

100 0,436

.
Hình 2.4. Đường cong biểu diễn sự hấp thụ hơi nước của các loại xơ ở nhiệt độ 25 0C
a. Xơ hóa học
1- Clorin 4- Nilon (PA)
2- Lap xan 5- Axetat
3- Ooc lon 6- Visco
b. Xơ thiên nhiên
1 - Amian 4 - Lanh
2 - Bông 5 - Đay
3 - Tơ nguyên liệu 6 - Len mịn
Trong cùng một môi trường, các loại xơ, sợi có khả năng hấp thụ khác nhau do đó độ
ẩm cân bằng cũng khác nhau tùy thuộc vào cấu tạo hóa lý của chúng
1.3. Xác định độ chín của xơ bông
1.4. Xác đinh độ dài, độ nhỏ của xơ

1.4.1. Xác định độ dài xơ

Khái niệm
Được xác định bằng khoảng cách lớn nhất giữa hai đầu xơ ở trạng thái kéo căng
nhưng vẫn giữ được độ uốn khúc tự nhiên của nó.
Độ dài L là khoảng cách lớn nhất giữa hai đầu xơ a và b ở trong trạng thái kéo căng.
Đối với một số loại xơ len và xơ hóa học có độ dài uốn khúc, độ dài xơ được tính bằng
khoảng cách lớn nhất H giữa hai đầu xơ c và d ở trạng thái kéo căng nhưng vẫn giữ được độ
uốn khúc tự nhiên của xơ.
 Hình 2.5: Sơ đồ xác định độ dài xơ
Độ dài thông thường của một số loại xơ được xác định như sau:
Bông: 25 ÷ 45 mm;
Len: 50 ÷ 100 mm.
* Các đặc trưng cơ bản
 Độ dài bình quân (Lbq)
Là chiều dài trung bình của các nhóm xơ có chiều dài khác nhau. Có thể tính chiều
dài bình quân số học (La) hoặc chiều dài bình quân khối lượng (Lg)
- Chiều dài bình quân số học được xác định theo công thức

Trong đó:
ni : là số xơ có độ dài tương ứng Li ( mm )
i = 1, 2, 3…k
Đặc trưng này thường để xác định độ dài của xơ ngắn và xơ rối
- Chiều dài bình quân khối lượng được xác định theo công thức sau:

Trong đó
gi: Khối lượng của nhóm xơ có chiều dài Li ( mm )
Thường dùng các đặc trưng này xác định độ dài của xơ len, libe…bằng cách tiến
hành đo riêng biệt và phân thành các nhóm xơ có độ dài bằng nhau hoặc cách nhau một
khoảng nhất định.
 Độ dài chủ thể
- Độ dài chủ thể theo khối lượng Lm là độ dài của nhóm xơ có khối lượng lớn nhất.
 - Độ dài chủ thể LM: là độ dài trung bình của nhóm xơ có số xơ nhiều nhất, độ dài
chủ thể LM luôn luôn nhỏ hơn độ dài chủ thể theo khối lượng Lm.
 Độ dài phẩm chất
- Độ dài phẩm chất Lp: là độ dài trung bình khối lượng của tất cả những nhóm xơ có
độ dài lớn hơn độ dài chủ thể.

Bảng 2.1. Đặc trưng về độ dài xơ

Độ dài nhóm Số xơ ( n ) Khối lượng xơ (g)

Phân nhóm
trung bình
độ dài xơ
(mm) của xơ Theo Theo P(g) (%)
trong nhóm đơn vị (%)
(mm)

0 – 10 5 2 4 2 1

20 – 10 15 20 40 60 26

20 – 30 25 16 32 80 34

30 – 40 35 8 16 56 24

40 – 50 45 4 8 36 15

Tổng cộng 50 100 234 100

* .Ý nghĩa độ dài xơ
Độ dài xơ có ý nghĩa quan trọng trong quá trình kéo sợi, nó quyết định việc lựa chọn
hệ thống thiết bị kéo sợi. Với xơ dài thường chọn hệ kéo sợi chải kỹ, xơ trung bình chọn hệ
kéo sợi chải thô, khi chọn cự ly giữa một số bộ phận công tác trên máy kéo sợi cũng dựa
vào độ dài xơ. Độ dài xơ còn làm căn cứ thiết kế công nghệ và lựa chọn mặt hàng sản xuất.
Ngoài ra độ dài xơ còn làm ảnh hưởng đến một số tính chất của xơ, sợi như độ bền, độ
mảnh, độ xù lông, độ đồng đều…Căn cứ vào độ dài xơ để quyết định phương án pha trộn
các loại xơ với nhau.
* . Các phương pháp xác định độ dài xơ
 Độ dài của các xơ riêng biệt ở dạng duỗi thẳng
 Tiến hành đo từng xơ riêng biệt trên thước đo milimet và đo bằng tay. Phương pháp
này có độ chính xác cao nhưng rất tốn công nên thường áp dụng để xác định độ dài xơ ngắn,
xơ rối hoặc khi cần biết độ dài trung bình số học.
 Độ dài của chùm xơ stapen
Phương pháp này được dùng phổ biến khi cần xác định nhanh độ dài của xơ bông.
Dùng tay tạo ra chùm xơ stapen, có một đầu bằng theo đường AB, nhưng đầu xơ phía kia
của đầu xơ không bằng đều, dùng tay rút bỏ đi. Kết quả nhận được chùm xơ, trong đó các
xơ xếp song song với nhau và có hai đầu tương đối bằng nhau. Sau đó đặt chùm xơ đã được
chuẩn bị vào bảng đen, dùng thước kim loại sắc cạnh chặn lên hai đầu chùm xơ trong
khoảng chứa nhiều xơ nhất để xác định độ dài, dùng thước milimet đo khoảng cách giới hạn
giữa hai đường chặn ở hai đầu chùm xơ. Độ dài đo được đặc trưng bằng hai chữ số.

Hình 2.6. Sơ đồ chùm xơ stapen

Ví dụ
Độ dài chùm xơ là 36/37mm tức là độ dài đo được của các xơ trong chùm xơ là 37
mm hoặc gồm các xơ có chiều dài lớn hơn 36mm và nhỏ hơn 37mm
Phương pháp này nhanh, độ chính xác không cao, kết quả đo phụ thuộc vào chủ quan
của người thí nghiệm.
  Xác định độ dài xơ bằng dụng cụ Jucop

Hình 2.7. Sơ đồ dụng cụ Jucop

1. Nắp 7. Tay quay

2, 3. Cặp trục 8. Tấm chắn

4. Trục vít 9. Lò xo

5. Bánh răng 10. Tay ép lò xo

6. Trục 4

Dụng cụ Jucop được sử dụng trong một hộp cùng với các dụng cụ bao gồm: một
dụng cụ phân nhóm xơ, 2 cặp, một bảng nhung, một bảng tính tròn và các phụ kiện khác.
Sau đây giới thiệu cấu tạo của dụng cụ phân nhóm xơ.
Trục (2) bọc vật liệu đàn tính gắn liền với nắp (1), trục (3) bằng kim loại. Bánh răng
(5)lắp đồng trục với trục (3), được chia thành 60 vạch. Chùm xơ được kẹp giữa hai cặp trục
(2) và (3)và được ép chặt bởi tay ép (10) lên trục (2). Đầu bằng của chùm xơ vừa chạm tới
phía trong của tấm chắn. Khi quay tay quay (7) thông qua trục vít làm cho bánh răng (5) và
trục (3) quay, khi đó chùm xơ chuyển động theo chiều quay của trục (3).
- Cách xác định độ dài xơ bằng dụng cụ Jucop
Chuẩn bị chùm xơ: chùm xơ có khối lượng xác định tùy theo chiều dài xơ. Dùng cặp
và bảng nhung chuẩn bị chùm xơ có một đầu bằng.
 Đặt xơ vào dụng cụ Jucop: bằng cách mở nắp (1) dùng cặp đặt chùm xơ lên trục (3)
sao cho đầu bằng của chùm xơ vừa chạm tới phía trong của tấm chắn (8). Sau đó đậy nắp
lại. Cặp trục (2,3) được ép chặt bằng hệ thống lò so (9), bằng tay ép (10). Từ đường nén của
hai cặp trục đến mép trong của tấm chắn (8) và (9)mm. Kim của bánh răng (5) chỉ số (9).
Phân nhóm xơ theo chiều dài: quay tay quay (7) một vòng, bánh răng (5) dịch
chuyển một vạch đồng thời trục (3) quay đi 1mm và chùm xơ tiến ra phía trước 1mm. Như
vậy, những xơ từ 9 ÷ 10mm không bị giữ bởi đường nén giữa hai cặp trục (2,3). Dùng cặp
rút các xơ đó ra và xếp thành một nhóm xơ. Sau đó, quay tay quay 2 vòng sẽ rút ra được các
xơ có độ dài 10 ÷ 12mm lại xếp thành một nhóm và cứ tiếp tục thao tác như vậy cho đến khi
rút hết các xơ trong chùm. Như vậy, các xơ trong chùm sẽ được phân ra làm nhiều nhóm,
khoảng cách độ dài giữa các nhóm là 2mm. Các nhóm xơ được xếp theo thứ tự độ dài tăng
dần.
Sau khi phân nhóm tiến hành cân khối lượng của từng nhóm. Để tránh tác động của
độ ẩm từ tay người thí nghiệm, trước khi cân cho mẫu xơ vào bình cân bằng ẩm khoảng 2
giờ. Thực nghiệm cho thấy số xơ có chiều dài trung bình của từng nhóm lẫn một phần vào
cả hai nhóm bên cạnh, do đó phải xác định khối lượng thực của từng nhóm xơ theo công
thức.
Gli = 0,17Gl-2 + 0,4gl + 0,37 gl+2
Trong đó:
Gli : khối lượng thực của nhóm xơ
Gl : khối lượng của nhóm có độ dài gl
Gl-2 : khối lượng của nhóm có độ dài Gl-2
Gl+2 : khối lượng của nhóm có độ dài Gl+2
Như vậy, số xơ có độ dài lẫn lên nhóm kề trên nó là 17% và lẫn xuống nhóm kề
dưới nó là 37%. Để việc tính toán khối lượng thực các nhóm xơ được nhanh chóng thường
dùng bảng tính tròn để tính. Sau khi xác định khối lượng thực của từng nhóm tiến hành tính
toán các đặc trưng của độ dài xơ.
- Tính chiều dài chủ thể lm theo công thức.
- Tính chiều dài phẩm chất lp theo công thức
- Tính cơ số S theo công thức
- Tính độ đều R theo công thức
Bằng phương pháp này có thể tính được tỷ lệ xơ ngắn trong lô nguyên liệu theo công
thức:
* Xác định độ dài xơ bằng dụng cụ tế bào quang điện
 10

Hình 2.8. Sơ đồ dụng cụ tế bào quang điện

1. Chùm xơ 8. Bộ khuyếch đại

2. Lược 9. Động cơ

3. Vít vô tận 10. Đèn

4. Động cơ 11. Trục vít

5. Nguồn sáng 12. Bút vẽ

6-7. Tế bào quang điện 13. Bảng

Dụng cụ tế bào quang điện dựa trên nguyên tắc: tùy thuộc vào bề dày của chùm
xơ thí nghiệm mà cường độ ánh sáng chiếu qua chùm xơ tới tế bào quang điện bị thay đổi.
Từ đó làm thay đổi cường độ dòng điện, tạo ra sự phối hợp chuyển động giữa các cơ cấu và
vẽ lên đường cong biểu diễn sự thay đổi độ dài xơ.
Chuẩn bị chùm xơ có một đầu bằng, dùng lược chải chùm xơ sau đó đặt chùm xơ
thẳng đứng và vuông góc với lược (2) nối thanh (3) có vít vô tận. Khi động cơ (4) làm việc
truyền chuyển động qua bánh răng tới trục vít làm cho thanh (3) di chuyển chậm lên phía
trên và chùm xơ cũng chuyển động lên theo.
Khi ánh sáng bắt đầu chiếu vào chùm xơ (lúc này bề dày của chùm xơ là lớn nhất).
Do bị chắn bởi chùm xơ nên cường độ ánh sáng chiếu vào tế bào quang điện (6) khi đó nhỏ
nhất. Điều chỉnh đèn (10) để tế bào quang điện (7) có dòng điện tương đương với dòng điện
tế bào quang điện.
1.4.2. Xác định độ mảnh của xơ
* Khái niệm
Độ mảnh biểu thị cho mức độ to, nhỏ về kích thước ngang của xơ, sợi. Kích thước
ngang của xơ, sợi rất nhỏ, có cấu tạo khác nhau, hình thù không giống nhau và thay đổi trên
chiều dài của xơ, sợi.
* Các đặc trưng của độ mảnh
Việc xác định kích thước ngang của xơ và sợi gặp nhiều khó khăn do: kích thước đó
rất nhỏ và thay đổi nhiều dọc theo chiều dài của xơ và sợi. Ngoài ra, xơ có mặt cắt ngang
khác nhau, có xơ đặc, có xơ rỗng ở giữa.

Hình 2.9. Hình dạng mặt cắt ngang khác nhau của xơ và sợi
Khi dùng mặt cắt ngang để đặc trưng cho độ mảnh của xơ và sợi không hoàn toàn
chính xác vì các xơ, sợi có cùng đường kính (d 1 = d2) nhưng diện tích tiết diện ngang không
bằng nhau (S1 ≠ S2). Cho nên độ dày của xơ và sợi đặc trưng bằng đại lượng diện tích tiết
diện ngang của xơ và sợi bao gồm phần chứa vật chất ( không kể rãnh và các lớp không
khí).
* Chi số
Là đại lượng biểu thị cho độ to, nhỏ của xơ, sợi . Có thể sử dụng khái niệm về độ
mảnh (m) để biểu thị độ to nhỏ của xơ, sợi đặc trưng bằng đại lượng nghịch đảo của tiết
diện ngang, xác định theo công thức sau:

Trong đó
m : độ mảnh của xơ, sợi
S: diện tích mặt cắt ngang của phần chứa vật chất trong xơ, sợi (mm2)
 Nếu vật thể có diện tích mặt cắt ngang S (mm 2) có chiều dài L (mm), khối lượng riêng
γ
(mg, mm3 ), thì khối lượng G(mg) của vật thể sẽ tính theo công thức:

Thay giá trị S vào công thức trên

hay

Đặt
Trong đó:
N: Chi số xơ, sợi
Hiện nay trong sản xuất và giao dịch buôn bán, để thuận tiện thường sử dụng hai kiểu
biểu thị chi số:
Nm: Chi số mét
Ne: Chi số Anh
Quan hệ giữa hai kiểu biểu thị chi số này được tính toán qua thực nghiệm như sau :
Nm = 1,693 Ne
Ne = 0,591 Nm
Để hiểu rõ hơn về cách tính toán và ý nghĩa của chi số, chúng ta xét một số ví dụ sau
Ví dụ 1
Một đoạn sợi có chiều dài 100m, khối lượng 1,85 (g). Tính chi số (Nm) sợi?
Áp dụng công thức

Thay số
 Vậy đoạn sợi trên có Nm 54
Ví dụ 2
Một đoạn sợi có chiều dài 0,1 km, khối lượng 2,0 (g). Tính chi số (Nm) sợi ?
Đổi 0,1 km = 100 m
Áp dụng công thức

Đoạn sợi trên có Nm 50

Kết luận: Qua tính toán, cùng một chiều dài sợi (100m), loại sợi nào có khối lượng
nhỏ hơn (1,85< 2,00g) thì mảnh hơn, chi số cao hơn và ngược lại.
 Ý nghĩa:
Việc so sánh để phân biệt các chi số khác nhau theo độ mảnh là rất cần thiết vừa
để tránh nhầm lẫn và phát hiện nhầm lẫn ngay trong các công đoạn sản xuất sợi.
*.Độ dày (T)
Độ dày là một đại lượng đặc trưng cho độ mảnh của xơ hoặc sợi được xác định bằng
tỷ số giữa khối lượng và chiều dài của vật liệu. Về phương diện toán học thì độ dày là đại
lượng nghịch đảo của chi số.

Công thức:
Trong đó
T: biểu thị độ dày của xơ hay sợi, đơn vị (tex)
G: khối lượng của mẫu thí nghiệm ( gamr)
L: Chiều dài của mẫu thí nghiệm ( km)
Ngoài ra người ta còn bội số và ước số của tex là ktex và mtex
1 ktex = 1000 tex
1 tex = 1000 mtex
Xét ví dụ sau
Có hai đoạn sợi:
Đoạn sợi thứ nhất M1 có khối lượng 20 (g);
 Đoạn sợi thứ hai M2 có khối lượng 10 (g);
Chiều dài của đoạn sợi thứ nhất L1 = 2 km
Chiều dài của đoạn sợi thứu hai L2 = 2 km
Tính độ dầy (T) của sợi ?

Áp dụng công thức

Vậy: cùng một chiều dài L = 2km (L 1 = L2 = 2 km) thì sợi có khối lượng lớn hơn sẽ
dầy hơn và ngược lại
* . Mối quan hệ giữa các đặc trưng của độ mảnh
N . T (mtex) = 106
N . T (tex) = 103
N . T (ktex) = 1
N . TD = 9.103
N . TG = 104
Trong đó:
N: chi số của xơ hay sợi ( có thể sử dụng Nm hoặc Ne tuỳ theo mục đích sử dụng);
T: độ dày của xơ hoặc sợi;
TD : Độ mảnh Denier;
TG : Độ mảnh Gorec.
* Denier
Biểu thị khối lượng tính bằng gam của 9000m sợi

Đặc trưng này thường dùng cho tơ, sợi hóa học
* Gorec: (TG) Biểu thị khối lượng tính bằng gam của 10.000m sợi.
* Phương pháp xác định độ mảnh
 Đo đường kính của xơ và sợi
Phương pháp này được dùng phổ biến để xác định đường kính của xơ len, để thí
nghiệm đem cắt chùm xơ len thành các đoạn ngắn rồi đem trộn lẫn với glyxerin, sau khi
trộn đều dùng các ống nhỏ một giọt lên tấm kính nhỏ bằng thủy tinh rồi lấy mảnh kính đậy
đặt lên trên và dựa vào kính hiển vi để quan sát. Tiến hành đo đường kính của các xơ khác
nhau không chọn lọc. Để xác định đường kính của sợi đem cuộn một số vòng sợi lên tấm
kính rồi đo dưới kính hiển vi giống như đối với xơ. Đường kính của xơ, sợi dệt có cấu trúc
thành và rãnh và mật độ sắp xếp các xơ trong tiết diện sợi khác nhau do đó xơ, sợi có cùng
tiết diện ngang nhưng kích thước có thể khác nhau.
- Đường kính tính toán (dp) mm.
Đối với các xơ, sợi có rãnh rỗng, khi tính đường kính tính toán phải kể cả phần rỗng.
Vì vậy ta phải biết được khối lượng, thể tích của xơ, sợi. Từ công thức tính chỉ số của xơ
sợi ta có.

Trong đó

S: diện tích mặt cắt ngang của xơ, sợi và

N: chi số của sợi, xơ
S: khối lượng thể tích của xơ, sợi
Thay S vào biểu thức trên ta được

T là độ dày của xơ, sợi (Tex)

Hoặc có thể viết gọn công thức trên :
 Đối với mỗi loại sợi nhất định thì C là một hằng số. Với các loại xơ khác nhau thì C
thay đổi phụ thuộc vào khối lượng thể tích của xơ đó.
Ví dụ: với xơ bông c =1,25
Vậy đường kính tính toán của xơ bông sẽ là

- Đường kính quy ước

Giả thiết xơ, sợi có tiết diện tròn, đặc không có rãnh rỗng. Diện tích mặt cắt ngang
của xơ, sợi là.

Mặt khác ta có
Thay vào các giá trị ta có

Vậy
Trong đó
dy : đường kính quy ước (mm)
N: chi số xơ, sợi

: khối lượng riêng của xơ, sợi (g/cm3)

T: độ dày của xơ, sợi ( tex)
Đối với các loại xơ, sợi có rãnh rỗng, kích thước ngang thực tế gần bằng đường kính
tính toán. Với xơ, sợi có tiết diện tròn, không có rãnh kích thước ngang thực tế gần bằng
đường kính quy ước.
- Độ dày càng cao thì sợi càng thô và ngược lại
- Độ dày T và chi số N đều đặc trưng cho độ mảnh của sợi và có mối liên hệ với
nhau theo biểu thức toán học sau:
 T . N = 1000


Chi số được qui ước viết không kèm theo đơn vị
Ví dụ: N54, N50, N76
Độ dày quy ước viết kèm theo đơn vị ( tex, ktex, mtex )
Ví dụ: 10 tex, 1ktex, 100mtex
Người ta thường dùng độ dày theo tex để so sánh độ dày của xơ hay sợi có cùng một
khối lượng riêng.
Ví dụ: từ xơ Cotton 1,55 = ‫ ﻻ‬g/cm3 sản xuất ra hai loại sợi có độ dày
T1 = 10 tex;
T2 = 5 tex.
 Xác định diện tích mặt cắt ngang của xơ và sợi
Ta có thể dùng công thức để xác định, dùng kính hiển vi, phương pháp vẽ…
Phương pháp vẽ: xác định độ phóng đại của kính hiển vi, chuẩn bị mặt cắt ngang
của xơ cần nghiên cứu. Nhờ có bộ phận vẽ lắp trên kính hiển vi vẽ được hình dạng mặt cắt
ngang của xơ trên giấy vẽ. Sau đó cắt theo hình cắt ngang của xơ đã vẽ trên giấy rồi đem
cân xác định được khối lượng x (mg/mm2) của giấy vẽ. Từ đó tính được diện tích mặt cắt
ngang của xơ theo công thức.

*. Ý nghĩa của độ mảnh

Độ mảnh của xơ có quan hệ đến độ mảnh của sợi. Xơ càng mảnh càng có khả năng
kéo ra sợi có chi số cao hơn. Độ mảnh của xơ quyết định đến việc lựa chọn chi số của sợi.
Chi số sợi cao phụ thuộc vào số xơ ít nhất có trong tiết diện ngang của sợi.
Xơ mảnh sản xuất ra sợi có độ bền cao vì số xơ trong tiết diện của sợi nhiều. Trong
công nghệ kéo sợi độ mảnh của xơ ảnh hưởng đến khả năng làm đều bán sản phẩm và sản
phẩm.
Chi số sợi liên quan đến bề dày của chế phẩm, độ cứng mềm, khả năng thẩm thấu
của chế phẩm. Chi số sợi còn ảnh hưởng đến độ không đều và độ bền của sợi từ đó ảnh
hưởng đến chất lượng chế phẩm dệt.
1.5. Xác định độ bền của xơ
 Độ bền đứt (Pd)
Thể hiện khả năng chịu lực lớn nhất của vật liệu cho đến khi phá huỷ. Đơn vị tính
là Gl, Kgl, CN hoặc N. Khi xác định đặc trưng này ta có thể kéo đứt 1 xơ, 1 sợi hoặc kéo
đứt chùm xơ. Do khả năng biến dạng khác nhau nên các xơ trong chùm cũng như các sợi
trong con sợi không đứt đồng thời, do đó độ bền của chùm xơ hoặc con sợi thường nhỏ hơn
tổng độ bền của các xơ, sợi riêng biệt.
Từ độ bền kéo đứt chùm xơ, con sợi chuyển về độ bền kéo đứt xơ đơn, sợi đơn theo
công thức

hay
Trong đó:
Px: Độ bền của xơ đơn trong chùm xơ ( Gl )
Qc: Độ bền của chùm xơ ( Gl )
n’: Số xơ trong chùm xơ
: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tính chất của xơ và số xơ trong chùm xơ
Pd: Độ bền của sợi đơn trong con sợi ( Gl )
Qd: Độ bền kéo đứt con sợi ( Gl )
n: Số vòng sợi trong con sợi
: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tính chất của sợi và số sợi trong con sợi
Ví dụ: với xơ bông = 0,675; xơ visco stapen = 0,85. Khi n = 100 thì = 0,77; n = 50
thì = 79
Nếu xác định độ bền kéo đứt ở nhiệt độ bình thường phải hiệu chỉnh Pd = độ ẩm quy
định cho loại sợi đó theo công thức:

Trong đó:
Ptt: Độ bền kéo đứt thực tế ở điều kiện thí nghiệm bình thường
100+W tc
K: Hệ số hiệu chỉnh : K = 100+W tt
Ph/c: Độ bền hiệu chỉnh
 Độ bền tương đối (P0)
Biểu thị cho độ bền riêng của xơ, sợi được xác định bằng lực kéo đứt trên một độ dài
danh nghĩa tính bằng tex.
 Trong đó:
Pd : Độ bền đứt của sợi
T: Độ dầy của sợi
Khi so sánh các loại xơ sợi người ta thường dùng đặc trưng này
σ
 Ứng lực đứt ( d )
Biểu thị độ bền riêng của xơ, sợi được xác định bằng lực kéo đứt trên một đơn
vị diện tích tiết diện ngang của sợi.
Pd
σ d = (kgl /mm2 , daN /mm 2 )
S
Trong đó:
Pd: Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi (kgl, daN)
S: Diện tích mặt cắt ngang của xơ, sợi
Việc xác định độ bền tương đối của xơ, sợi tương đối phức tạp vì tiết diện của nó rất
nhỏ, cho nên khi tính toán người ta dùng đặc trưng gián tiếp, xác định bằng công thức sau:

Trong đó:
N: Chi số xơ, sợi
: Khối lượng riêng của xơ, sợi
Hoặc tính theo độ dày của xơ, sợi theo công thức sau:

T: Độ dày của xơ, sợi ( tex)

 Chiều dài đứt (Ld)
Chiều dài đứt là chiều dài ứng với khối lượng của mẫu thử làm cho xơ, sợi bị phá
huỷ, được xác định theo công thức sau :

Trong đó :
Ld : Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi (kgl, daN)
: Khối lượng riêng của xơ, sợi
Pđ: Độ bền đứt của xơ, sợi
N: Chi số của xơ, sợi
 Độ dãn đứt
Khi chịu lực xơ, sợi bị biến dạng năng lực giãn dài. Đó là một tính chất quan trọng
của xơ, sợi quyết định công kéo đứt lớn hay nhỏ.
 Như vậy độ đứt của xơ, sợi không phụ thuộc vào độ bền kéo đứt mà còn phụ thuộc
vào độ giãn của xơ, sợi.
- Độ giãn đứt toàn phần tuyệt đối (ld) là độ tăng chiều dài của mẫu xơ, sợi bị kéo
căng cho tới khi bị kéo đứt, xác định bằng mm theo công thức sau:

Trong đó:
l0: Chiều dài ban đầu mẫu thử(mm)
lk: Chiều dài mẫu thử tại thời điểm đứt(mm)
- Độ giãn đứt toàn phần tương đối được xác định bằng tỷ số của độ giãn đứt toàn
phần với độ dài ban đầu của mẫu tính ra phần trăm.

 Công kéo đứt ( Rd):

Công kéo đứt là công sinh ra thắng lực liên kết giữa các phần tử trong xơ, sợi khi bị
kéo đứt được xác định bằng công thức sau:
Rd = Pd . ld . η ( kglm, glcm )
Trong đó:
Pd : Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi ( gl,kgl)
ld: Độ giãn đứt của xơ, sợi ( cm, m )
η: Hệ số đầy của biểu đồ kéo giãn
Trong thực tế hệ số η đối với các loại xơ, sợi trong khoảng 0,35 ÷ 0,7. Khi vật liệu có
công kéo đứt càng lớn thì càng khó bị phá huỷ.
 Công riêng khi bị kéo đứt:
Là công kéo đứt tính trên một đơn vị thể tích, trên một đơn vị khối lượng xơ, sợi,
được xác định bằng công thức
Rd
Rv = (kgl/cm3 )
V
Rd
RG = (kgl/ g )
G
Trong đó:
Rd – Công kéo đứt (kgl/cm)
Rv, RG – Công riêng khi kéo đứt trên một đơn vị thể tích và trên một đơn vị khối
lượng.
V - Thể tích của mẫu thử (cm3)
G - Khối lượng mẫu thử
 Các yếu tố ảnh hưởng đến đặc trưng nửa chu trình khi kéo dãn
 Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến kết quả của các đặc trưng kéo dãn nửa chu trình, trong đó
có 3 yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đó là môi trường thí nghiệm, độ dài mẫu thử, tốc độ kéo
dãn.
 Môi trường thí nghiệm
- Trong môi trường có nhiệt độ và độ ẩm lớn, độ bền cơ học của vật liệu bị suy giảm
và độ giãn tăng lên. Khi nhiệt độ cao, dao động nhiệt của các phân tử chậm lại, do đó khó
phá vỡ liên kết giữa các phân tử nên độ bền cơ học cao hơn và độ giãn giảm xuống.
- Trong môi trường ẩm lớn, do đặc điểm của xơ, sợi dễ hấp thụ hơi nước, các phân tử
nước thấm vào kết cấu bên trong của vật liệu làm suy yếu liên kết giữa các phân tử cấu tạo
nên xơ, sợi nên độ bền cơ học bị suy giảm và độ dãn tăng lên. Mức độ suy giảm nhiều hay ít
phụ thuộc vào tính chất của vật liệu.
- Do ảnh hưởng của yếu tố nhiệt độ và độ ẩm của môi trường nên khi thí nghiệm xác
định các tính chất cơ học của xơ, sợi phải tiến hành trong môi trường không khí tiêu chuẩn
có nhiệt độ t0 = 200C ± 2 và độ ẩm của không khí ϕ = 65% ± 2%. Trong môi trường này
tính chất của vật liệu được coi là ổn định.
 Chiều dài mẫu thử
Chiều dài mẫu thử ảnh hưởng đến kết quả thí nghiệm. Nếu không thay đổi
tốc độ kéo, khi độ dài mẫu thử lớn thì thời gian kéo đứt lâu hơn nên độ bền giảm đi và độ
giãn tăng lên. Mặt khác khi chiều dài mẫu thử lớn có nhiều chỗ suy yếu nên dễ bị phá huỷ
hơn. Vì vậy, khi kéo đứt xơ, sợi người ta quy định chiều dài mẫu thử cho từng loại xơ, sợi
tuỳ theo tính chất của từng loại nguyên liệu.
 Tốc độ kéo dãn
Khi tốc độ kéo dãn lớn, thời gian kéo sẽ nhanh vật liệu chưa kịp phá vỡ nhiều liên
kết đã bị đứt do đó mà độ bền cơ học cao và độ dãn thấp và ngược lại khi tốc độ kéo dãn
thấp độ bền cơ học giảm và độ giãn tăng lên. Vì vậy, tuỳ thuộc vào tính chất của từng loại
nguyên liệu mà quy định thời gian và tốc độ kéo dãn.
 Phương pháp xác định các đặc trưng cơ học khi kéo dãn nửa chu trình
Để xác định các đặc trưng cơ học khi kéo dãn nửa chu trình tiến hành thí nghiệm trên
máy kéo đứt. Có rất nhiều kiểu máy thí nghiệm kéo đứt xơ, sợi nhưng nguyên lý giống
nhau.
 Hình 2.10. Máy kéo đứt kiểu truyền động chậm
1,2.Cặp 6. Quả nặng
3. Cơ cấu truyền động 7. Kim lực
4. Trục 8. Thang lực
5. Đòn tải trọng
Mẫu thí nghiệm được kẹp vào giữa cặp (1,2). Nhờ cơ cấu truyền động (3) cặp (1) di
chuyển xuống phía dưới, kéo căng mẫu thử làm cho kẹp dịch chuyển xuống phía dưới. Kẹp
(2) được gắn bằng dây kim loại gắn với cơ cấu quay hình quạt. Đòn tải trọng (5) quay
quanh trục (4). Trên đòn tải trọng có quả nặng (6) và kim chỉ lực (7). Khi mẫu đứt kim chỉ
lực đứng lại trên thang lực (8). Theo kim (7) chỉ trên thang lực (8) đọc kết quả.
Trên một số máy còn có thang cho biết độ giãn của sợi sau khi kéo đứt và bộ phận
vẽ biểu đồ kéo dãn của mẫu thử.
Hiện nay có rất nhiều loại máy kéo đứt hiện đại được trang bị cơ cấu đóng, mở miệng
cặp hoặc thay đổi cặp khi thí nghiệm các loại sợi khác nhau. Các máy này có khả năng thay
đổi tốc độ kéo dãn trong phạm vi lớn. Ở một số máy còn trang bị thêm cơ cấu xác định hệ
số không đều và kết quả thí nghiệm.
1.6. Xác định độ sạch của xơ

1.6.1. Khái niệm:

Độ sạch là một trong những tính chất đặc trưng cho tính đồng nhất của xơ trong
nguyên liệu hoặc các loại bán sản phẩm được đánh giá bằng lượng tạp chất, điểm tật có
trong xơ sợi.
Tạp chất trong xơ ảnh hưởng lớn đến quá trình gia công chế biến cũng như việc xử lý
hoàn tất., ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng sản phẩm.

1.6.2. Các dạng tạp chất và điểm tật trong xơ, sợi
Trong vật liệu dệt có rất nhiều loại tạp chất, các loại tạp chất này được hình thành do
nhiều nguồn gốc khác nhau: tạp chất có sẵn trong vật liệu ở dạng thiên nhiên, tạp chất có
sẵn trong vật liệu ở dạng hóa học, điểm tật được hình thành trong quá trình công nghệ do
hư hỏng thiết bị.
Các dạng tạp chất này nói chung được loại bỏ dần dần trong quá trình công nghệ cho
đến khi hình thành sợi. Tùy theo mức độ dễ hoặc khó tách ra khỏi nguyên liệu mà tạp chất
được phân thành những nhóm sau:
- Tạp chất trong xơ bông: bông kết, xơ rối xoắn lại thành chùm. Các hạt lép, hạt
không chín, loại này không thể loại trừ dễ dàng trong quá trình kéo sợi. Các dạng hạt vỡ, xơ
xoắn kết, các cành cây, lá cây, vỏ quả vỡ vụn lẫn vào trong xơ. Trong quá trình công nghệ
các loại tạp chất này rất khó loại trừ.
- Tạp chất trong len: xơ kết xuất hiện trong quá trình chế biến ban đầu, bụi bẩn, da
thú, chất mỡ, chất béo, lông thú.
- Tạp chất trong tơ: các đoạn dày quá, các điểm nổi cục trong tơ, lượng keo vón cục.
- Tạp chất trong xơ libe: keo dính, mảnh cây, thân cây,…
- Tạp chất trong xơ hóa học: chủ yếu xơ vón kết thành từng chùm, xơ ngắn kết thành
cục, các tạp chất hoá học xuất hiện trong quá trình định hình sợi.
- Ngoài ra còn một số dạng tạp chất, điểm tật xuất hiện trong quá trình công nghệ
như đoạn sợi to, nhỏ quá, sợi bị xoắn kiến, xơ vón trên thân sợi…

1.6.3. Phương pháp xác định độ sạch của xơ

Độ sạch của xơ, sợi được đánh giá bằng lượng tạp chất, điểm tật có trong xơ sợi.
 Xác định tạp chất bằng tay
Chuẩn bị một mẫu xơ, dùng cặp gắp các tạp chất có trong mẫu xơ. Từ đó xác định
được phần trăm tạp chất có trong nguyên liệu bằng cách so sánh khối lượng mẫu xơ và khối
lượng tạp xác định được. Phương pháp này đơn giản, độ chính xác cao nhưng tốn công.
 Dùng hóa chất
Thường áp dụng với xơ len vì trong xơ len có cấu tạo từ protit động vật. Dùng các
chất phản ứng hòa tan len hoặc hòa tan tạp chất. Thường hòa tan len trong dung dịch NaOH
5% sau đó tách tạp chất, từ đó tính ra lượng tạp chất có trong xơ.
 Dùng dụng cụ phân tích tạp chất để xác định độ sạch của xơ bông, xơ libe
 Hình 2.11. Sơ đồ dụng cụ phân tích tạp chất trong xơ bông

1. Bàn 6. Thùng lưới

2. Trục truyền 7. Quạt

3. Thùng đinh 8. Dao

4. Thùng chứa tạp 9. Buồng chứa xơ

5. Dao 10. Cửa

Mẫu thử đặt vào bàn (1) nhờ trục truyền (2) mẫu thử được truyền đến thùng đinh (3).
Thùng đinh (3) quay với tốc độ cao, dưới tác dụng của các hàng đinh trên mặt thùng khối
xơ được xé tơi thành các xơ riêng biệt. Các tạp chất nặng hơn xơ rơi vào thùng chứa tạp (4)
nhờ dao (5) đặt gần hàng đinh của thùng. Quạt gió (7) quay tạo nên luồng gió hút qua thùng
lưới (6), nhờ vậy mà xơ bông đã qua lọc tạp sạch do thùng (3) chuyển tới được ép thành lớp
trên mặt thùng (6). Dưới tác dụng của dao (8) xơ bị tách ra khỏi thùng (6) và rơi vào buồng
chứa xơ (9).
Không khí đi qua phần không gian đến cửa (10) kéo theo tạp chất nhỏ rơi vào thùng
(4). Trong thùng chứa tạp chất còn có xơ rơi vào. Vì vậy, sau khi cho mẫu thử qua thiết bị
thí nghiệm cần phải loại bỏ tạp chất lớn ra ngoài thùng rồi cho phần còn lại đi qua thiết bị
thí nghiệm một lần nữa để lấy ra những xơ lẫn trong đó.
Đem cân toàn bộ tạp chất bị tách ra rồi tính phần trăm lượng chứa tạp chất so với
khối lượng mẫu thử.
6.4. Phương pháp xác định độ sạch của sợi
 Xác định số điểm tật của sợi bằng dụng cụ tế bào quang điện.`

12
 Hình 2.12. Sơ đồ dụng cụ tế bào quang điện xác định khuyết tật của sợi

1. Nguồn sáng 7. Kính hội tụ

2. Kính hội tụ 8. Lăng kính

3. Tấm khe rãnh 9. Tế bào quang điện

4. Ống sợi tở ra 10. Điện kế

5. Ống sợi 7 11. Thấu kính

6. Sợi 12. Biểu đồ

Ánh sáng từ nguồn sáng (1) truyền qua kính hội tụ (2) đến khe rãnh của tấm (3) có
diện tích tiết diện khoảng 2mm2. Sợi (6) được tháo ra liên tục từ ống sợi (4) và cuộn vào
ống sợi (5). Khi ánh sáng chiếu qua sợi (6) lúc đó một phần ánh sáng bị cản lại. Tiếp tục,
chùm tia sáng chiếu qua kính hội tụ (7) đến lăng kính (8) rồi đến tế bào quang điện (9). Trên
mạch điện có điện kế (10). Phụ thuộc vào cường độ ánh sáng chiếu vào tế bào quang điện
mà cường độ dòng điện thay đổi. Tại đoạn sợi có khuyết tật cường độ dòng điện trong tế
bào quang điện giảm, gặp đoạn sợi mỏng thì ngược lại cường độ dòng điện tăng lên. Sự
thay đổi cường độ dòng điện qua tế bào quang điện được thể hiện trên điện kế (10), qua hệ
thống thấu kính (11) vẽ thành biểu đồ (12). Ở những vị trí sợi có đoạn dày quá mức hoặc
đoạn mỏng quá mức sẽ thể hiện trên biểu đồ bằng các điểm. Đo chiều dài và tính (đếm) số
điểm đó sẽ xác định được số điểm khuyết tật độ dày của sợi.
  Phương pháp trực giác
Phương pháp xác định bằng trực giác bằng cách trực tiếp tháo sợi ra khỏi ống rồi
quan sát bằng mắt, chỉ quan sát được bằng lớp sợi phía ngoài ống. Phương pháp này chỉ có
thể đánh giá được sơ bộ lượng khuyết tật trên sợi.
 Phương pháp dùng bảng đen
Dùng bảng đen có màu sắc ngược với màu sợi thí nghiệm. Dụng cụ để cuộn sợi vào
bảng thể hiện trên sơ đồ. Thông thường kích thước của bảng khoảng 25 x 25mm. Bảng
được gắn vào trục có hệ thống bánh răng truyền động và tay quay. Từ ống sợi tháo ra
khoảng 50m sợi và cuộn vào bảng với khoảng cách giữa các sợi từ 1 - 1,5mm.

Hình 2.13. Sơ đồ dụng cụ cuộn sợi vào bảng

Việc xác định số khuyết tật trên sợi có thể tính đối với toàn bộ sợi cuộn trên bảng
hoặc chỉ tính một phần sợi trong đó. Thông thường việc đếm khuyết tật sợi được thuận tiện,
dùng bìa cứng trên đó đục thành các ô hình chữ nhật và chỉ đếm số khuyết tật của sợi thể
hiện qua những ô đó.
Sau khi xác định được số điểm khuyết tật qui đổi trên 100 mét sợi, tính ra số điểm
khuyết tật theo công thức:

Trong đó:
ng: số điểm khuyết tật trong 1g sợi
 n: số điểm khuyết tật trên 100 m sợi
N: chi số sợi
Khi xác định số điểm khuyết tật của tơ tằm, tơ hóa học cần tiến hành trong phòng có
diện tích, màu sắc và ánh sáng quy định. Đếm toàn bộ số khuyết tật lớn và nhỏ, còn những
điểm khuyết tật rất nhỏ sẽ xác định bằng cách so sánh với bảng chuẩn đã chụp ảnh.
Theo phương pháp nói trên, khi quan sát sợi bông (so sánh với ảnh chuẩn) cần tiến
hành trên 1.000m sợi, còn đối với tơ tằm là 10.000m.
Phương pháp cuộn sợi vào bảng đen để xác định điểm khuyết tật bằng cách đếm và
so sánh với bảng chuẩn được dùng phổ biến trước đây và hiện nay vẫn đang sử dụng, kết
quả đạt được tương đối chính xác. Tuy nhiên có thể thấy dùng phương pháp này đòi hỏi tốn
nhiều thời gian, cần phương tiện thí nghiệm quy định (khi so sánh với ảnh chuẩn) và đòi hỏi
người kiểm nghiệm phải có kỹ năng chuyên môn cao.

BÀI 2: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN SẢN PHẨM VÀ
SẢN PHẨM SỢI
2.1. Xác định độ không đều theo khối lượng các đoạn cắt cúi và sợi thô
Để có sản phẩm vải dệt, sợi nhuộm thì từ vật liệu xơ phải trải qua nhiều công đoạn như: kéo
sợi  dệt vải  nhuộm. Trong quá trình kéo sợi có thể do nhiều nguyên nhân khách quan
như thiết bị, thao tác của công nhân, chiều dài xơ không phù hợp, điều kiện ôn ẩm… dẫn
đến trên sợi xuất hiện độ không đều. Độ không đều có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng
của sợi và quá trình gia công chế biến. Độ không đều của sợi lớn ảnh hưởng đến một số tính
chất của chế phẩm dệt, đồng thời gây nên đứt sợi trong quá trình sản xuất, làm giảm năng
suất của thiết bị và chất lượng của sợi.
*. Khái niệm:
Độ không đều là sự không đồng đều về tính chất hay kết cấu của sản phẩm. Độ
không đều có các dạng: độ không đều chu kỳ, độ không đều cục bộ, độ không đều tăng hay
giảm về một phía, độ không đều không chu kỳ.
*. Phương pháp xác định độ không đều của sợi
Có rất nhiều phương pháp xác định độ không đều của sợi. Sau đây là một số phương
pháp xác định độ không đều của sợi:
 Phương pháp trực giác
 Tháo sợi từ ống sợi ra sau đó tiến hành quan sát. Để đánh giá một cách chính xác
hơn ta dùng phương pháp cuộn sợi vào bảng đen có kích thước quy định, sợi được cuộn
theo các khoảng cách xác định rồi đánh giá độ không đều của sợi theo kinh nghiệm chuyên
môn của người kiểm nghiệm. Nếu sợi đồng đều theo chiều dầy sẽ có màu sắc đều trên bề
mặt của lớp sợi. Thông thường dùng bảng chuẩn đã chụp ảnh sẵn để so sánh với độ không
đều của sợi khi quan sát rồi xếp loại sợi theo các cấp.
 Xác định độ không đều bằng dụng cụ tế bào quang điện

Hình 3.1. Sơ đồ dụng cụ tế bào quang điện

1. Sợi thí nghiệm 4. Tế bào quang điện

2. Nguồn sáng 5. Bộ khuyếch đại

3. Màn chắn 6. Đồng hồ đo

Sợi thí nghiệm chuyển động lên phía trên. Ánh sáng từ nguồn sáng (2) chiếu qua
màn chắn (3) đến tế bào quang điện (4). Dòng điện trong tế bào quang điện thay đổi phụ
thuộc vào bề dày của sợi che ở phía trước. Dùng bộ khuyếch đại (5) để làm tăng cường độ
dòng điện. Cường độ dòng điện được thể hiện qua đồng hồ đo (6).Từ đó gián tiếp đánh giá
được độ không đều của sợi.
 Xác định độ không đều của sợi bằng dụng cụ Uster
Hiện nay dụng cụ Uster được dùng khá phổ biến trong việc kiểm tra chất lượng sản
phẩm. Dụng cụ này ngày càng hiện đại. Dưới đây giới thiệu sơ đồ nguyên lý làm việc của
dụng cụ thí nghiệm Uster của Thụy Sĩ.
 Hình 3.2. Sơ đồ nguyên lý làm việc của dụng cụ Uster

1. Bộ tạo xung 5. Bộ báo tần

2. Thiết bị tổng hợp 6. Bộ tự ghi

3. Bộ khuyếch đại 7. Bộ tính toán

Dụng cụ
Uster được chế tạo 4. Nắn dòng
theo nguyên lý
thay đổi điện dung của tụ điện. Khi sợi thí nghiệm đi qua hai bản cực của tụ điện mắc trong
mạch đo lường làm thay đổi điện dung của tụ điện tùy theo bề dày của sợi. Xung điện ở
mạch đo lường thay đổi so với tần số xung ở mạch so sánh.Tần số xung của mạch đo lường
được so sánh với tần số xung của mạch so sánh, sai lệch về tần số xung trong hai mạch
được tổng hợp, khuyếch đại và được bộ báo tần ghi lại. Đồng thời bộ phận vẽ biểu đồ7 vẽ
lên đường biểu diễn sự thay đổi khối lượng trên chiều dài của sợi thông qua sự thay đổi điện
áp. Phần mềm trên máy sẽ tính toán các thông số chỉ tiêu chất lượng như chi số, độ không
đều…..
Tụ điện ở mạch đo lường có các khe hở với các cự ly khác nhau nên có thể dùng cho
các loại sợi, các loại bán thành phẩm khác nhau của dây chuyền kéo sợi.
 Ngoài ra để xác định độ không đều một số tính chất khác của sợi người ta còn dùng
một số phương pháp khác như: xác định độ không đều theo độ dãn của sợi hoặc đánh giá độ
không đều theo biểu đồ thí nghiệm …Trên các loại dụng cụ khác nhau, bộ phận vẽ biểu đồ
vẽ lên các đường biểu diễn liên tục ghi lại sự thay đổi bề dày của sản phẩm theo chiều dài.
Dựa vào biểu đồ tính được các đặc trưng độ không đều sản phẩm.

Hình 3.3. Biểu đồ biểu diễn sự thay đổi khối lượng của sản phẩm theo chiều dài
 Xác định độ không đều theo khối lượng các đoạn cắt sản phẩm có độ dài xác định.
Dùng phương pháp này đối với dạng bán sản phẩm (cúi chải, sợi thô ) bằng cách cắt
thành đoạn có độ dài xác định: 100, 50 hay 25m hoặc với độ dài nhỏ hơn: 0,5m; 1m. Việc
cắt sản phẩm được thực hiện bằng dụng cụ thí nghiệm. Từ công thức thực nghiệm:

Ta thấy khi sản phẩm có khối lượng riêng không đổi, chiều dài L xác định thì khối
lượng G của mẫu thử tỉ lệ thuận với diện tích mặt cắt ngang của sợi. Khối lượng G của mẫu
thử càng thay đổi thì sợi càng có độ không đều lớn.
Ngoài ra, độ không đều của sợi còn được đánh giá bằng độ không đều H hoặc hệ số
biến sai CV.
Đại lượng trung bình số học (M): là tổng các giá trị thí nghiệm nhận được chia cho
số lần thí nghiệm (n).
− M 1 + M 2 +. ..+M n Mi
M= =∑
n n

MB
Gía trị trung bình của các mẫu chọn riêng biệt là một đại lượng thay đổi và nó
chỉ gần bằng giá trị trung bình ML của toàn bộ lô khi số lần thí nghiệm rất lớn; hoặc tính giá
trị trung bình MB của các mẫu chọn nhỏ hợp lại.
- Độ lệch trung bình (x)
Để xác định độ lệch trung bình, lấy từng giá trị của mỗi lần thí nghiệm M i trừ đi giá
trị trung bình M được các hiệu số
− −
M M
x1 = M1 - ….., xi = M1 -
− −
M M
x2 = M2 - ,….., xn = Mn -
Đại lượng trung bình số học của tất cả các giá trị độ lệch goi là độ lệch trung bình :
− |x 1 |+|x 2|+. . .+|x n| ∑ |x|
X= =
n n

Và dùng để đặc trưng cho độ không đều của vật liệu khi đại lượng trung bình M gần bằng
không
- Hệ số không đều (H)
Khi tính độ lệch trung bình theo phần trăm so với giá trị trung bình M sẽ nhận được
hệ số không đều H :
−
x
H= .100 %
M

Khi số lần thí nghiệm lớn có thể dùng các công thức sau đây để tính hệ số không đều

H=2.
( ) (
n1
n ) −
s1
s
. 100 %

−
2( M −M 1 )
H= −
.100 %
n. M
Hoặc
Trong đó
H : hệ số không đều
s : tổng số các giá trị thí nghiệm nhận được
s1 : tổng số các giá trị thí nghiệm nhỏ hơn giá trị trung bình
n : tổng số lần thí nghiệm
n1 : Số lần thí nghiệm có các giá trị nhỏ hơn giá trị trung bình
 −
M
 : đại lượng trung bình số học, bằng s/n
M1 : Đại lượng trung bình của các giá trị thí nghiệm nhỏ hơn giá trị trung bình M và
bằng s1/n1.
2.3. Xác định độ mảnh của sợi
. Khái niệm
Độ mảnh biểu thị cho mức độ to, nhỏ về kích thước ngang của xơ, sợi. Kích thước
ngang của xơ, sợi rất nhỏ, có cấu tạo khác nhau, hình thù không giống nhau và thay đổi trên
chiều dài của xơ, sợi.
. Các đặc trưng của độ mảnh
Việc xác định kích thước ngang của xơ và sợi gặp nhiều khó khăn do: kích thước đó
rất nhỏ và thay đổi nhiều dọc theo chiều dài của xơ và sợi. Ngoài ra, xơ có mặt cắt ngang
khác nhau, có xơ đặc, có xơ rỗng ở giữa.

Hình 2.5. Hình dạng mặt cắt ngang khác nhau của xơ và sợi
Khi dùng mặt cắt ngang để đặc trưng cho độ mảnh của xơ và sợi không hoàn toàn
chính xác vì các xơ, sợi có cùng đường kính (d 1 = d2) nhưng diện tích tiết diện ngang không
bằng nhau (S1 ≠ S2). Cho nên độ dày của xơ và sợi đặc trưng bằng đại lượng diện tích tiết
diện ngang của xơ và sợi bao gồm phần chứa vật chất ( không kể rãnh và các lớp không
khí).
. Chi số
Là đại lượng biểu thị cho độ to, nhỏ của xơ, sợi . Có thể sử dụng khái niệm về độ
mảnh (m) để biểu thị độ to nhỏ của xơ, sợi đặc trưng bằng đại lượng nghịch đảo của tiết
diện ngang, xác định theo công thức sau:
 Trong đó
m : độ mảnh của xơ, sợi
S: diện tích mặt cắt ngang của phần chứa vật chất trong xơ, sợi (mm2)
Nếu vật thể có diện tích mặt cắt ngang S (mm 2) có chiều dài L (mm), khối lượng riêng
γ
(mg, mm3 ), thì khối lượng G(mg) của vật thể sẽ tính theo công thức:

Thay giá trị S vào công thức trên

hay

Đặt
Trong đó:
N: Chi số xơ, sợi
Hiện nay trong sản xuất và giao dịch buôn bán, để thuận tiện thường sử dụng hai kiểu
biểu thị chi số:
Nm: Chi số mét
Ne: Chi số Anh
Quan hệ giữa hai kiểu biểu thị chi số này được tính toán qua thực nghiệm như sau :
Nm = 1,693 Ne
Ne = 0,591 Nm
Để hiểu rõ hơn về cách tính toán và ý nghĩa của chi số, chúng ta xét một số ví dụ sau
Ví dụ 1
Một đoạn sợi có chiều dài 100m, khối lượng 1,85 (g). Tính chi số (Nm) sợi?
Áp dụng công thức
 Thay số

Vậy đoạn sợi trên có Nm 54

Ví dụ 2
Một đoạn sợi có chiều dài 0,1 km, khối lượng 2,0 (g). Tính chi số (Nm) sợi ?
Đổi 0,1 km = 100 m
Áp dụng công thức

Đoạn sợi trên có Nm 50

Kết luận: Qua tính toán, cùng một chiều dài sợi (100m), loại sợi nào có khối lượng
nhỏ hơn (1,85< 2,00g) thì mảnh hơn, chi số cao hơn và ngược lại.
 Ý nghĩa:
Việc so sánh để phân biệt các chi số khác nhau theo độ mảnh là rất cần thiết vừa
để tránh nhầm lẫn và phát hiện nhầm lẫn ngay trong các công đoạn sản xuất sợi.
* .Độ dày (T)
Độ dày là một đại lượng đặc trưng cho độ mảnh của xơ hoặc sợi được xác định bằng
tỷ số giữa khối lượng và chiều dài của vật liệu. Về phương diện toán học thì độ dày là đại
lượng nghịch đảo của chi số.

Công thức:
Trong đó
T: biểu thị độ dày của xơ hay sợi, đơn vị (tex)
G: khối lượng của mẫu thí nghiệm ( gamr)
L: Chiều dài của mẫu thí nghiệm ( km)
Ngoài ra người ta còn bội số và ước số của tex là ktex và mtex
1 ktex = 1000 tex
 1 tex = 1000 mtex
Xét ví dụ sau
Có hai đoạn sợi:
Đoạn sợi thứ nhất M1 có khối lượng 20 (g);
Đoạn sợi thứ hai M2 có khối lượng 10 (g);
Chiều dài của đoạn sợi thứ nhất L1 = 2 km
Chiều dài của đoạn sợi thứu hai L2 = 2 km
Tính độ dầy (T) của sợi ?

Áp dụng công thức

Vậy: cùng một chiều dài L = 2km (L 1 = L2 = 2 km) thì sợi có khối lượng lớn hơn sẽ
dầy hơn và ngược lại
*. Mối quan hệ giữa các đặc trưng của độ mảnh
N . T (mtex) = 106
N . T (tex) = 103
N . T (ktex) = 1
N . TD = 9.103
N . TG = 104
Trong đó:
N: chi số của xơ hay sợi ( có thể sử dụng Nm hoặc Ne tuỳ theo mục đích sử dụng);
T: độ dày của xơ hoặc sợi;
TD : Độ mảnh Denier;
TG : Độ mảnh Gorec.
* Denier
Biểu thị khối lượng tính bằng gam của 9000m sợi
 Đặc trưng này thường dùng cho tơ, sợi hóa học
* Gorec: (TG) Biểu thị khối lượng tính bằng gam của 10.000m sợi.

2.3. Phương pháp xác định độ mảnh

 Đo đường kính của xơ và sợi
Phương pháp này được dùng phổ biến để xác định đường kính của xơ len, để thí
nghiệm đem cắt chùm xơ len thành các đoạn ngắn rồi đem trộn lẫn với glyxerin, sau khi
trộn đều dùng các ống nhỏ một giọt lên tấm kính nhỏ bằng thủy tinh rồi lấy mảnh kính đậy
đặt lên trên và dựa vào kính hiển vi để quan sát. Tiến hành đo đường kính của các xơ khác
nhau không chọn lọc. Để xác định đường kính của sợi đem cuộn một số vòng sợi lên tấm
kính rồi đo dưới kính hiển vi giống như đối với xơ. Đường kính của xơ, sợi dệt có cấu trúc
thành và rãnh và mật độ sắp xếp các xơ trong tiết diện sợi khác nhau do đó xơ, sợi có cùng
tiết diện ngang nhưng kích thước có thể khác nhau.
- Đường kính tính toán (dp) mm.
Đối với các xơ, sợi có rãnh rỗng, khi tính đường kính tính toán phải kể cả phần rỗng.
Vì vậy ta phải biết được khối lượng, thể tích của xơ, sợi. Từ công thức tính chỉ số của xơ
sợi ta có.

Trong đó

S: diện tích mặt cắt ngang của xơ, sợi và

N: chi số của sợi, xơ
S: khối lượng thể tích của xơ, sợi
Thay S vào biểu thức trên ta được

T là độ dày của xơ, sợi (Tex)

Hoặc có thể viết gọn công thức trên :
 Đối với mỗi loại sợi nhất định thì C là một hằng số. Với các loại xơ khác nhau thì C
thay đổi phụ thuộc vào khối lượng thể tích của xơ đó.
Ví dụ: với xơ bông c =1,25
Vậy đường kính tính toán của xơ bông sẽ là

- Đường kính quy ước

Giả thiết xơ, sợi có tiết diện tròn, đặc không có rãnh rỗng. Diện tích mặt cắt ngang
của xơ, sợi là.

Mặt khác ta có
Thay vào các giá trị ta có

Vậy
Trong đó
dy : đường kính quy ước (mm)
N: chi số xơ, sợi
: khối lượng riêng của xơ, sợi (g/cm3)
T: độ dày của xơ, sợi ( tex)
Đối với các loại xơ, sợi có rãnh rỗng, kích thước ngang thực tế gần bằng đường kính
tính toán. Với xơ, sợi có tiết diện tròn, không có rãnh kích thước ngang thực tế gần bằng
đường kính quy ước.
- Độ dày càng cao thì sợi càng thô và ngược lại
 - Độ dày T và chi số N đều đặc trưng cho độ mảnh của sợi và có mối liên hệ với
nhau theo biểu thức toán học sau:
T . N = 1000


Chi số được qui ước viết không kèm theo đơn vị
Ví dụ: N54, N50, N76
Độ dày quy ước viết kèm theo đơn vị ( tex, ktex, mtex )
Ví dụ: 10 tex, 1ktex, 100mtex
Người ta thường dùng độ dày theo tex để so sánh độ dày của xơ hay sợi có cùng một
khối lượng riêng.
Ví dụ: từ xơ Cotton 1,55 = ‫ ﻻ‬g/cm3 sản xuất ra hai loại sợi có độ dày
T1 = 10 tex;
T2 = 5 tex.
 Xác định diện tích mặt cắt ngang của xơ và sợi
Ta có thể dùng công thức để xác định, dùng kính hiển vi, phương pháp vẽ…
Phương pháp vẽ: xác định độ phóng đại của kính hiển vi, chuẩn bị mặt cắt ngang
của xơ cần nghiên cứu. Nhờ có bộ phận vẽ lắp trên kính hiển vi vẽ được hình dạng mặt cắt
ngang của xơ trên giấy vẽ. Sau đó cắt theo hình cắt ngang của xơ đã vẽ trên giấy rồi đem
cân xác định được khối lượng x (mg/mm2) của giấy vẽ. Từ đó tính được diện tích mặt cắt
ngang của xơ theo công thức.

Ý nghĩa của độ mảnh

Độ mảnh của xơ có quan hệ đến độ mảnh của sợi. Xơ càng mảnh càng có khả năng
kéo ra sợi có chi số cao hơn. Độ mảnh của xơ quyết định đến việc lựa chọn chi số của sợi.
Chi số sợi cao phụ thuộc vào số xơ ít nhất có trong tiết diện ngang của sợi.
Xơ mảnh sản xuất ra sợi có độ bền cao vì số xơ trong tiết diện của sợi nhiều. Trong
công nghệ kéo sợi độ mảnh của xơ ảnh hưởng đến khả năng làm đều bán sản phẩm và sản
phẩm.
 Chi số sợi liên quan đến bề dày của chế phẩm, độ cứng mềm, khả năng thẩm thấu
của chế phẩm. Chi số sợi còn ảnh hưởng đến độ không đều và độ bền của sợi từ đó ảnh
hưởng đến chất lượng chế phẩm dệt.
2.4. Xác định độ săn và độ co của sợi

2.4.1. Xác định độ săn của sợi

*. Định nghĩa:
Độ săn (K) của sợi là số vòng xoắn trên 1 đơn vị chiều dài thông thường là 1m.
Độ săn được hình thành do hiện tượng xoắn. Xoắn là một loại biến dạng khi có ngẫu lực
đặt vào mặt phẳng tiết diện ngang của vật thể, làm cho mỗi mặt phẳng đều quay một góc
nào đó so với trục, đồng thời hướng quay giống nhau trên toàn bộ chiều dài vật thể.
Trên thực tế, độ săn của sợi phụ thuộc vào độ đều, độ mảnh, cấu tạo của sợi.
*. Công thức
- Công thức tính độ săn theo độ mảnh

( x/m )
- Tính độ săn theo độ dày

( x/m)
Trong đó
K: số vòng xoắn trên 1 mét sợi
: hệ số săn phụ thuộc vào chiều dài xơ, chi số sợi, đặc tính của mặt hàng
N: chi số sợi
T: độ dày sợi (tex)

Hình 3.4. Sơ đồ quy ước các hướng xoắn của sợi

*. Các đặc trưng độ xoắn của sợi
 Hệ số săn : là đại lượng tỷ lệ với tang của góc xoắn , là góc nghiêng của xơ và
sợi ở phía ngoài so với đường song song với trục của vật thể bị xoắn.

Góc xoắn : đặc trưng cho xoắn sợi có chỉ số khác nhau và khối lượng thể tích khác
nhau. Góc xoắn càng lớn thì mức độ xoắn sợi càng tăng.
Hướng xoắn: đặc trưng bằng chữ Z và S. Chữ Z đặc trưng cho hướng xoắn phải của
sợi đi từ dưới lên trên và từ trái qua phải. Chữ S là hướng xoắn trái của sợi đi từ dưới lên
trên và từ phải qua trái. Đối với sợi xe được xe từ nhiều sợi đơn hướng xoắn được kí hiệu
bằng chữ S và Z ngăn cách bằng các gạch chéo
Ví dụ: Z/S, Z/Z/S, Z/S/Z.
*. Ý nghĩa
Độ săn của sợi có ý nghĩa quyết định độ bền của sợi. Càng tăng săn thì độ bền càng
tăng nhưng độ săn chỉ đạt tới một giá trị tới hạn. Nếu vượt quá tới hạn sợi không những
không tăng được độ bền mà còn giảm bền và đứt sợi.
Đại lượng độ co phụ thuộc vào mức độ xoắn sợi, chi số, lực căng trong quá trình
cuộn sợi. Vì vậy cần tính toán xác định chính xác các bánh răng độ săn trên máy để không
ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng sản phẩm.
*. Phương pháp xác định độ săn
Để xác định độ săn của sợi, sử dụng máy thử độ săn để thí nghiệm.

Hình 3.5. Sơ đồ máy thử độ săn Hungar

1,2. Kẹp 6. Thang vạch

3. Đồng hồ đo 7. Mô tơ
4. Kim chỉ độ giãn 8. Kính lúp
5. Đòn tải trọng 9. Chốt giữ kim chỉ độ giãn
 Sợi thí nghiệm tở ra và được kẹp vào giữa hai kẹp 1,2. Khoảng cách giữa hai kẹp là
L(mm) thông thường là 0,5m. Kẹp (1) nối với trục vít và nhận chuyển động quay từ mô tơ
(7). Trục vít ăn khớp với đồng hồ đo (3). Kẹp (2) gắn với kim chỉ độ giãn (4), kim có thể
quay quanh chốt (9). Dưới tác dụng đòn tải trọng, kim (4) được giữ nhờ chốt (9). Đưa kim
trên cơ cấu đếm về vị trí số 0 ( khi thí nghiệm lần 1). Đặt sợi vào giữa hai cặp và tạo cho sợi
có lực căng ban đầu nhờ có tải trọng (7). Tuỳ thuộc vào chi số sợi để lựa chọn lực tải trọng
cho hợp lý.
*. Phương pháp mở xoắn trực tiếp
Được áp dụng xác định độ săn của sợi xe. Sợi được kẹp ở hai miệng kẹp (1,2). Khi
mở mô tơ, kẹp (1) quay để mở xoắn, kẹp (2) đứng im. Sợi được mở xoắn dần. Trong quá
trình mở xoắn, thí nghiệm viên quan sát trên kính lúp (8) khi nào thấy sợi hết xoắn, hai sợi
đơn ở trạng thái song song với nhau thì tắt máy. Kẹp (1) ngừng quay. Đọc và ghi lại số
vòng xoắn của đoạn mẫu thí nghiệm trên đồng hồ (3).
Độ săn của sợi được xác định theo công thức sau

( x/m)
Trong đó:
K: Độ săn của sợi (x/m)
t: Số vòng xoắn của mẫu thí nghiệm (xoắn)
L: Chiều dài đoạn sợi đem thử mm, được quy định tùy theo thiết bị tở xoắn.
* Phương pháp mở xoắn kép
Phương pháp mở xoắn kép được dùng xác định độ săn của sợi đơn. Sợi thí nghiệm
được kẹp giữa 2 miệng kẹp (1-2). Khi đó kim (4) ở vị trí số 0 của thang vạch (6). Khi mở
máy mô tơ (7) chạy, kẹp (1) quay theo hướng ngược chiều với hướng xoắn của sợi, sợi
được mở xoắn. Khi đó chiều dài sợi tăng lên, dưới tác dụng của tạ trên đòn tải trọng (5) làm
kim (4) dịch chuyển về phía trái. Dùng chốt (9) chốt kim (4) sao cho chiều dài sợi tăng lên
khoảng 2-2,5mm để đảm bảo kết quả thí nghiệm đạt độ chính xác cần thiết. Khi sợi mở
xoắn hoàn toàn, kẹp (1) quay tiếp tục tạo xoắn cho sợi. Sợi được xoắn theo hướng ngược lại
với hướng xoắn ban đầu. Khi kim (4) trở về vị trí số (0) trên thang vạch (6) thì phép thử
dừng lại. Độ săn của sợi được ghi lại trên đồng hồ 3.
Độ săn của sợi được xác định bằng công thức
 (xoắn/m)
Trong đó
K: Độ săn của sợi
t : Số vòng xoắn của đoạn sợi đem thử (xoắn)
L: Chiều dài đoạn sợi đem thử (mm)
Số 2 biểu thị chu trình tở và xoắn kép

2.4.2. Xác định độ co của sợi

* . Định nghĩa:
Độ co của sợi được xác định bằng hiệu số giữa độ dài ban đầu L 1 và độ dài sau khi
xe L2 của sợi rồi tính theo phần trăm (%) so với độ dài ban đầu.
* . Công thức tính độ co của sợi
Gọi U là độ co của sợi (%)
L0: Độ dài ban đầu (mm, m, km)
L1: Độ dài sau khi xe (mm)

Hệ số co Ku được xác định theo công thức

* . Ý nghĩa của độ co
Xác định độ co của sợi nhằm mục đích tính toán chính xác các thông số công nghệ,
giúp thuận tiện trong quản lý và vận hành dây chuyền sản xuất. Giữa độ co và độ săn có
mối liên hệ qua công thức:

Trong đó
K: Độ săn thực tế ( xoắn/m)
Kp: Độ săn theo tính toán
U: Độ co của sợi
*. Phương pháp xác định độ co
Độ co của sợi xe được xác định kết hợp khi xác định độ săn trên máy thí nghiệm.
- Độ co của sợi sau khi xe lần thứ nhất

và
- Độ co của sợi sau khi xe lần thứ 2

- Độ co của sợi sau khi xe lần thứ n

- Độ co của sợi sau n quá trình xe

 Xác định độ co trong thực nghiệm

Độ co của sợi xe được xác định kết hợp khi xác định độ săn trên máy thử độ săn.
Đoạn sợi thí nghiệm có độ dài L 1 mắc trên kẹp của máy thí nghiệm. Sau khi mở hết xoắn
xác định được độ dài ban đầu của sợi L0.
Hai phương án này có L1 và L0 khác nhau
Độ co của sợi xe được xác định bằng cách mở xoắn. Sau khi được mở xoắn, sợi có
độ dài L1 trên dụng cụ đo độ săn. Vào lúc sợi đã mở xoắn hết, qua kim (3) xác định được
đại lượng A trên vạch 6 thể hiện sự tăng độ dài của đoạn sợi sau khi mở xoắn. Đại lượng A
phù hợp với số hiệu L0-L1 và độ co của sợi xác định theo công thức:

và

2.5. Xác định độ bề kéo đứt con sợi

Các đặc trưng nhận được khi kéo dãn một nửa chu trình
 Độ bền đứt (Pd)
 Thể hiện khả năng chịu lực lớn nhất của vật liệu cho đến khi phá huỷ. Đơn vị tính
là Gl, Kgl, CN hoặc N. Khi xác định đặc trưng này ta có thể kéo đứt 1 xơ, 1 sợi hoặc kéo
đứt chùm xơ. Do khả năng biến dạng khác nhau nên các xơ trong chùm cũng như các sợi
trong con sợi không đứt đồng thời, do đó độ bền của chùm xơ hoặc con sợi thường nhỏ hơn
tổng độ bền của các xơ, sợi riêng biệt.
Từ độ bền kéo đứt chùm xơ, con sợi chuyển về độ bền kéo đứt xơ đơn, sợi đơn theo
công thức

hay
Trong đó:
Px: Độ bền của xơ đơn trong chùm xơ ( Gl )
Qc: Độ bền của chùm xơ ( Gl )
n’: Số xơ trong chùm xơ

: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tính chất của xơ và số xơ trong chùm xơ
Pd: Độ bền của sợi đơn trong con sợi ( Gl )
Qd: Độ bền kéo đứt con sợi ( Gl )
n: Số vòng sợi trong con sợi
: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào tính chất của sợi và số sợi trong con sợi

Ví dụ: với xơ bông = 0,675; xơ visco stapen = 0,85. Khi n = 100 thì = 0,77; n = 50
thì = 79
Nếu xác định độ bền kéo đứt ở nhiệt độ bình thường phải hiệu chỉnh Pd = độ ẩm quy
định cho loại sợi đó theo công thức:

Trong đó:
Ptt: Độ bền kéo đứt thực tế ở điều kiện thí nghiệm bình thường
100+W tc
K: Hệ số hiệu chỉnh : K = 100+W tt
Ph/c: Độ bền hiệu chỉnh
 Độ bền tương đối (P0)
Biểu thị cho độ bền riêng của xơ, sợi được xác định bằng lực kéo đứt trên một độ dài
danh nghĩa tính bằng tex.
 Trong đó:
Pd : Độ bền đứt của sợi
T: Độ dầy của sợi
Khi so sánh các loại xơ sợi người ta thường dùng đặc trưng này
σd
 Ứng lực đứt ( )
Biểu thị độ bền riêng của xơ, sợi được xác định bằng lực kéo đứt trên một đơn
vị diện tích tiết diện ngang của sợi.
Pd
σ d= (kgl /mm2 , daN /mm 2 )
S

Trong đó:
Pd: Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi (kgl, daN)
S: Diện tích mặt cắt ngang của xơ, sợi
Khi tính toán người ta dùng đặc trưng gián tiếp, xác định bằng công thức sau:

Trong đó:
N: Chi số xơ, sợi
: Khối lượng riêng của xơ, sợi
Hoặc tính theo độ dày của xơ, sợi theo công thức sau:

T: Độ dày của xơ, sợi ( tex)

 Chiều dài đứt (Ld)
Chiều dài đứt là chiều dài ứng với khối lượng của mẫu thử làm cho xơ, sợi bị phá
huỷ, được xác định theo công thức sau :

Trong đó :
 Ld : Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi (kgl, daN)
: Khối lượng riêng của xơ, sợi
Pđ: Độ bền đứt của xơ, sợi
N: Chi số của xơ, sợi
 Độ dãn đứt
Khi chịu lực xơ, sợi bị biến dạng năng lực giãn dài. Đó là một tính chất quan trọng
của xơ, sợi quyết định công kéo đứt lớn hay nhỏ.
Như vậy độ đứt của xơ, sợi không phụ thuộc vào độ bền kéo đứt mà còn phụ thuộc
vào độ giãn của xơ, sợi.
- Độ giãn đứt toàn phần tuyệt đối (ld) là độ tăng chiều dài của mẫu xơ, sợi bị kéo
căng cho tới khi bị kéo đứt, xác định bằng mm theo công thức sau:

Trong đó:
l0: Chiều dài ban đầu mẫu thử(mm)
lk: Chiều dài mẫu thử tại thời điểm đứt(mm)
- Độ giãn đứt toàn phần tương đối được xác định bằng tỷ số của độ giãn đứt toàn
phần với độ dài ban đầu của mẫu tính ra phần trăm.

 Công kéo đứt ( Rd):

Công kéo đứt là công sinh ra thắng lực liên kết giữa các phần tử trong xơ, sợi khi bị
kéo đứt được xác định bằng công thức sau:
Rd = Pd . ld . η ( kglm, glcm )
Trong đó:
Pd : Độ bền đứt tuyệt đối của xơ, sợi ( gl,kgl)
ld: Độ giãn đứt của xơ, sợi ( cm, m )
η: Hệ số đầy của biểu đồ kéo giãn
Trong thực tế hệ số η đối với các loại xơ, sợi trong khoảng 0,35 ÷ 0,7. Khi vật liệu có
công kéo đứt càng lớn thì càng khó bị phá huỷ.
 Công riêng khi bị kéo đứt:
 Là công kéo đứt tính trên một đơn vị thể tích, trên một đơn vị khối lượng xơ, sợi,
được xác định bằng công thức
Rd
Rv = (kgl/cm3 )
V
Rd
RG = (kgl/ g )
G

Trong đó:
Rd – Công kéo đứt (kgl/cm)
Rv, RG – Công riêng khi kéo đứt trên một đơn vị thể tích và trên một đơn vị khối
lượng.
V - Thể tích của mẫu thử (cm3)
G - Khối lượng mẫu thử
 Các yếu tố ảnh hưởng đến đặc trưng nửa chu trình khi kéo dãn
Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến kết quả của các đặc trưng kéo dãn nửa chu trình, trong đó
có 3 yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đó là môi trường thí nghiệm, độ dài mẫu thử, tốc độ kéo
dãn.
 Môi trường thí nghiệm
- Trong môi trường có nhiệt độ và độ ẩm lớn, độ bền cơ học của vật liệu bị suy giảm
và độ giãn tăng lên. Khi nhiệt độ cao, dao động nhiệt của các phân tử chậm lại, do đó khó
phá vỡ liên kết giữa các phân tử nên độ bền cơ học cao hơn và độ giãn giảm xuống.
- Trong môi trường ẩm lớn, do đặc điểm của xơ, sợi dễ hấp thụ hơi nước, các phân tử
nước thấm vào kết cấu bên trong của vật liệu làm suy yếu liên kết giữa các phân tử cấu tạo
nên xơ, sợi nên độ bền cơ học bị suy giảm và độ dãn tăng lên. Mức độ suy giảm nhiều hay ít
phụ thuộc vào tính chất của vật liệu.
- Do ảnh hưởng của yếu tố nhiệt độ và độ ẩm của môi trường nên khi thí nghiệm xác
định các tính chất cơ học của xơ, sợi phải tiến hành trong môi trường không khí tiêu chuẩn
có nhiệt độ t0 = 200C ± 2 và độ ẩm của không khí ϕ = 65% ± 2%. Trong môi trường này
tính chất của vật liệu được coi là ổn định.
 Chiều dài mẫu thử
Chiều dài mẫu thử ảnh hưởng đến kết quả thí nghiệm. Nếu không thay đổi
tốc độ kéo, khi độ dài mẫu thử lớn thì thời gian kéo đứt lâu hơn nên độ bền giảm đi và độ
giãn tăng lên. Mặt khác khi chiều dài mẫu thử lớn có nhiều chỗ suy yếu nên dễ bị phá huỷ
hơn. Vì vậy, khi kéo đứt xơ, sợi người ta quy định chiều dài mẫu thử cho từng loại xơ, sợi
tuỳ theo tính chất của từng loại nguyên liệu.
  Tốc độ kéo dãn
Khi tốc độ kéo dãn lớn, thời gian kéo sẽ nhanh vật liệu chưa kịp phá vỡ nhiều liên
kết đã bị đứt do đó mà độ bền cơ học cao và độ dãn thấp và ngược lại khi tốc độ kéo dãn
thấp độ bền cơ học giảm và độ giãn tăng lên. Vì vậy, tuỳ thuộc vào tính chất của từng loại
nguyên liệu mà quy định thời gian và tốc độ kéo dãn.
2.6. Xác định độ bền kéo dãn nửa chu trình đối với sợi

Hình 2.6. Máy kéo đứt kiểu truyền động chậm

1,2.Cặp 6. Quả nặng
3. Cơ cấu truyền động 7. Kim lực
4. Trục 8. Thang lực
5. Đòn tải trọng
Mẫu thí nghiệm được kẹp vào giữa cặp (1,2). Nhờ cơ cấu truyền động (3) cặp (1) di
chuyển xuống phía dưới, kéo căng mẫu thử làm cho kẹp dịch chuyển xuống phía dưới. Kẹp
(2) được gắn bằng dây kim loại gắn với cơ cấu quay hình quạt. Đòn tải trọng (5) quay
quanh trục (4). Trên đòn tải trọng có quả nặng (6) và kim chỉ lực (7). Khi mẫu đứt kim chỉ
lực đứng lại trên thang lực (8). Theo kim (7) chỉ trên thang lực (8) đọc kết quả.
Trên một số máy còn có thang cho biết độ giãn của sợi sau khi kéo đứt và bộ phận
vẽ biểu đồ kéo dãn của mẫu thử.
Hiện nay có rất nhiều loại máy kéo đứt hiện đại được trang bị cơ cấu đóng, mở miệng
cặp hoặc thay đổi cặp khi thí nghiệm các loại sợi khác nhau. Các máy này có khả năng thay
đổi tốc độ kéo dãn trong phạm vi lớn. Ở một số máy còn trang bị thêm cơ cấu xác định hệ
số không đều và kết quả thí nghiệm.
2.7. Xác định độ bền kéo dãn một chu trình với sợi
Khi gia công chế phẩm xơ, sợi luôn chịu tác dụng của lực nhưng không chỉ phải chịu lực
liên tục mà còn chịu lực ở trạng thái nghỉ. Mặt khác đại lượng lực tác dụng không giống
nhau mà nhỏ hơn độ bền đứt của vật liệu. Khi có lực tác dụng vật liệu bị biến dạng, khi
không có lực tác dụng, vật liệu có xu hướng trở lại vị trí ban đầu nhưng không trở lại hoàn
toàn mà một phần vẫn bị biến dạng. Khả năng biến dạng và phục hồi phụ thuộc vào từng
loại vật liệu, thời gian chịu lực và thời gian nghỉ. Vì vậy, cần tiến hành thí nghiệm kéo dãn
một chu trình để biết được khả năng biến dạng của vật liệu. Để xác định đặc trưng này lực
tác dụng lên mẫu thử phải nhỏ hơn độ bền thử đứt.
 Các đặc trưng nhận được khi kéo giãn một chu trình.
Các đặc trưng nhận được khi kéo dãn một chu trình phản ánh rõ khả năng biến dạng
của vật liệu. Để xác định đặc trưng này tiến hành thí nghiệm vật liệu trong trạng thái ‘có lực
tác dụng - bỏ lực tác dụng ’ ở trên các máy thí nghiệm từ đó nhận được các thành phần biến
dạng.
 Biến dạng đàn hồi
Khi có lực tác dụng, biến dạng đàn hồi xuất hiện với tốc độ rất nhanh chóng khoảng
5.10 – 7.10-4 m/s, lúc đó có sự dịch chuyển khoảng cách nhỏ giữa các phân tử và nguyên tử
4

tồn tại. Khi bỏ lực tác dụng biến dạng đàn hồi biến mất nhanh như lúc xuất hiện do có sự
tích lũy năng lượng đàn hồi khi dịch chuyển kết hợp với lực liên kết giữa các phần tử còn
tồn tại.
 Biến dạng dẻo
Khi có lực tác dụng, biến dạng dẻo xuất hiện. Khi đó các phần tử trong xơ, sợi ở
trạng thái uốn khúc chuyển sang trạng thái duỗi thẳng hơn theo hướng của lực tác dụng
nhưng chỉ một phần nhỏ của phân tử dịch chuyển. Biến dạng dẻo phát triển theo thời gian,
môi trường, lực tác dụng. Với đa số các loại xơ, sợi thời gian biến dạng từ 1-2h.
Khi bỏ lực tác dụng, các phần tử có xu hướng trở lại trạng thái ban đầu và cũng cần
phải có thời gian dài để vật liệu trở lại trạng thái cân bằng, khi đó biến dạng dẻo biến mất
với tốc độ giảm dần và mất hẳn.
 Biến dạng nhão
Xuất hiện khi có lực tác dụng. Các mắt xích của đại phân tử cấu tạo nên xơ, sợi có sự
dịch chuyển khoảng cách lớn đồng thời những liên kết cũng bị phá vỡ và hình thành mối
liên kết mới. Ngoài ra còn có sự dịch chuyển một phần hoặc toàn bộ xơ trong sợi. Biến dạng
nhão tiến hành chậm hơn biến dạng đàn hồi. Trong điều kiện bình thường quá trình quá
trình tiến hành từ 2 ¿ 3 h. Sau khi bỏ lực tác dụng biến dạng nhão không biến mất.
 Như vậy, khi có lực tác dụng thì tất cả các thành phần biến dạng đều xuất hiện cùng
một lúc nhưng với tốc độ khác nhau, biến dạng nhão vẫn tồn tại.
Việc phân chia các thành phần biến dạng chỉ là quy ước vì rất khó phân định rõ ràng
các thành phần biến dạng riêng biệt
Việc quy ước phân chia các thành phần biến dạng có liên quan đến các tính chất của
xơ, sợi. Biến dạng đàn hồi có liên quan đến tính chống nhàu, độ bền mài mòn. Biến dạng
dẻo có liên quan đến độ co của vật liệu. Biến dạng nhão có liên quan đến tính chất mềm
mại.
 Biến dạng toàn phần
Biến dạng toàn phần của vật liệu bao gồm các thành phần biến dạng: biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo, biến dạng nhão.
Nếu gọi:
ltf: là biến dạng toàn phần tuyệt đối
ldh:biến dạng đàn hồi tuyệt đối
ld: biến dạng dẻo tuyệt đối
ln: biến dạng nhão tuyệt đối

: biến dạng toàn phần tương đối

:biến dạng đàn hồi tương đối

: biến dạng dẻo tương đối

: biến dạng nhão tương đối

Ta có :
Ltf = lđh + lđ + ln
ξtf = ξđh +ξđ + ξn
2.8. Xác định độ sạch của sợi
 Xác định số điểm tật của sợi bằng dụng cụ tế bào quang điện.`

12
 7

Hình 3.7. Sơ đồ dụng cụ tế bào quang điện xác định khuyết tật của sợi
1. Nguồn sáng 7. Kính hội tụ
2. Kính hội tụ 8. Lăng kính
3. Tấm khe rãnh 9. Tế bào quang điện
4. Ống sợi tở ra 10. Điện kế
5. Ống sợi 11. Thấu kính
6. Sợi 12. Biểu đồ
Ánh sáng từ nguồn sáng (1) truyền qua kính hội tụ (2) đến khe rãnh của tấm (3) có
diện tích tiết diện khoảng 2mm2. Sợi (6) được tháo ra liên tục từ ống sợi (4) và cuộn vào
ống sợi (5). Khi ánh sáng chiếu qua sợi (6) lúc đó một phần ánh sáng bị cản lại. Tiếp tục,
chùm tia sáng chiếu qua kính hội tụ (7) đến lăng kính (8) rồi đến tế bào quang điện (9). Trên
mạch điện có điện kế (10). Phụ thuộc vào cường độ ánh sáng chiếu vào tế bào quang điện
mà cường độ dòng điện thay đổi. Tại đoạn sợi có khuyết tật cường độ dòng điện trong tế
bào quang điện giảm, gặp đoạn sợi mỏng thì ngược lại cường độ dòng điện tăng lên. Sự
thay đổi cường độ dòng điện qua tế bào quang điện được thể hiện trên điện kế (10), qua hệ
thống thấu kính (11) vẽ thành biểu đồ (12). Ở những vị trí sợi có đoạn dày quá mức hoặc
đoạn mỏng quá mức sẽ thể hiện trên biểu đồ bằng các điểm. Đo chiều dài và tính (đếm) số
điểm đó sẽ xác định được số điểm khuyết tật độ dày của sợi.
 Phương pháp trực giác
 Phương pháp xác định bằng trực giác bằng cách trực tiếp tháo sợi ra khỏi ống rồi
quan sát bằng mắt, chỉ quan sát được bằng lớp sợi phía ngoài ống. Phương pháp này chỉ có
thể đánh giá được sơ bộ lượng khuyết tật trên sợi.
 Phương pháp dùng bảng đen
Dùng bảng đen có màu sắc ngược với màu sợi thí nghiệm. Dụng cụ để cuộn sợi vào
bảng thể hiện trên sơ đồ. Thông thường kích thước của bảng khoảng 25 x 25mm. Bảng
được gắn vào trục có hệ thống bánh răng truyền động và tay quay. Từ ống sợi tháo ra
khoảng 50m sợi và cuộn vào bảng với khoảng cách giữa các sợi từ 1 - 1,5mm.

Hình 2.8. Sơ đồ dụng cụ cuộn sợi vào bảng

Việc xác định số khuyết tật trên sợi có thể tính đối với toàn bộ sợi cuộn trên bảng
hoặc chỉ tính một phần sợi trong đó. Thông thường việc đếm khuyết tật sợi được thuận tiện,
dùng bìa cứng trên đó đục thành các ô hình chữ nhật và chỉ đếm số khuyết tật của sợi thể
hiện qua những ô đó.
Sau khi xác định được số điểm khuyết tật qui đổi trên 100 mét sợi, tính ra số điểm
khuyết tật theo công thức:

Trong đó:
ng: số điểm khuyết tật trong 1g sợi
n: số điểm khuyết tật trên 100 m sợi
N: chi số sợi
Khi xác định số điểm khuyết tật của tơ tằm, tơ hóa học cần tiến hành trong phòng có
diện tích, màu sắc và ánh sáng quy định. Đếm toàn bộ số khuyết tật lớn và nhỏ, còn những
điểm khuyết tật rất nhỏ sẽ xác định bằng cách so sánh với bảng chuẩn đã chụp ảnh.
Theo phương pháp nói trên, khi quan sát sợi bông (so sánh với ảnh chuẩn) cần tiến
hành trên 1.000m sợi, còn đối với tơ tằm là 10.000m.
 Phương pháp cuộn sợi vào bảng đen để xác định điểm khuyết tật bằng cách đếm và
so sánh với bảng chuẩn được dùng phổ biến trước đây và hiện nay vẫn đang sử dụng, kết
quả đạt được tương đối chính xác. Tuy nhiên có thể thấy dùng phương pháp này đòi hỏi tốn
nhiều thời gian, cần phương tiện thí nghiệm quy định (khi so sánh với ảnh chuẩn) và đòi hỏi
người kiểm nghiệm phải có kỹ năng chuyên môn cao.

BÀI 3: THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN SẢN PHẨM VÀ
SẢN PHẨM VẢI
Mục đích:
 Tran bị cho sinh viên những kỹ năng về cách xác định tính chất công nghệ bán sản
phẩm và sản phẩm vải.
Yêu cầu sinh thực hiện được:
- Các bước tiến hành xác định mật độ vải;
- Các bước tiến hành xác định trưng kích thước khối lượng vải;
- Các bước tiến hành xác định độ bền kéo đứt vải;
- Các bước tiến hành xác định độ bền mài mòn của vải.
3.1. Xác định mật độ vải

3.1.1. Khái niệm chung

Mật độ sợi dọc là số sợi có trên 10 cm theo chiều rộng vải.
Mật độ sợi ngang là số sợi có trên 10 cm theo chiều dọc vải.

3.1.2. Nguyên tắc

Phương pháp này dựa trên nguyên tắc đếm số sợi có trên một đoạn chiều dài nhất
định của vải rồi tính ra số sợi trên 10 cm.

3.1.3. Phương tiện thử

Kính phóng đại hoặc kính soi mật độ có thước đo;
Thước đo chiều dài bằng kim loại có vạch chia tới 0,5 mm;
Kéo cắt vải;
Kim gẩy sợi.
3.1.4. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu
Lấy theo tiêu chuẩn;
Để mẫu ở trạng thái tự do trong điều kiện khí hậu quy định không ít hơn 24 giờ.
3.1.5. Tiến hành thử
- Tiến hành thử trong điều kiện khí hậu quy định theo trên tất cả các mẫu ban đầu.
- Để xác định mật độ sợi dọc tiến hành đếm ít nhất tại 3 vị trí trên mẫu ban đầu.
- Để xác định mật độ sợi ngang tiến hành đếm ít nhất 4 vị trí trên mẫu ban đầu.
- Vị trí đếm phải phân bố đều mẫu và cách biên không ít hơn 5 cm. Không đếm tại các vị trí
có lỗi ngoại quan. Không đếm trùng hệ sợi.
- Nếu vải hoặc sản phẩm dệt có tổ chức sọc mà mật độ sợi của sọc và của nền khác nhau thì
phải xác định riêng mật độ sợi của sọc, mật độ sợi của nền. Nếu chiều rộng của sọc hoặc
nền nhỏ hơn chiều dài đếm quy định thì sau khi đếm số sợi trên sọc hoặc nền, do chiều rộng
của chúng chính xác đến 0,5 mm rồi tính ra số sợi trên 10 cm.
- Nếu vải hoặc sản phẩm dệt có nhiều hệ thống sợi dọc hoặc sợi ngang phải xác định mật độ
sợi riêng cho từng hệ.
- Chiều dài đếm phụ thuộc vào mật độ sợi theo quy định trong Bảng 3.1.
 Bảng 3.1. Chiều dài đếm phụ thuộc vào mật độ sợi
Mật độ sợi (sợi/10cm) Chiều dài cần đếm (mm)
Dưới 100 100 ± 50
Từ 100 đến 500 50 ± 0,5
Trên 500 25 ± 0,5
- Phương pháp đếm để xác định mật độ sợi.
+ Phương pháp đếm bằng mắt thường hay qua kính phóng đại: Đặt thước đo vuông góc với
hệ sợi cần đếm, sao cho điểm 0 của thước nằm đúng giữa khe của 2 sợi kề nhau. Tiến hành
đếm trên chiều dài quy định, nếu cuối cùng có nửa (1/2) sợi trở lên, tính là 1 sợi.
+ Phương pháp tách sợi: Phương pháp này sử dụng cho trường hợp vải có mật độ quá lớn
hoặc có kiểu dệt phức tạp khó phân biệt các sợi với nhau. Cắt các mẫu thử ở các vị trí cần
đếm. Kích thước các mẫu thử phải có một chiều lớn hơn hoặc bằng 30 cm và chiều kia phải
lớn hơn chiều dài đếm quy định trong Bảng 1. Dùng kim tách khỏi mẫu những sợi nằm phía
ngoài của mẫu cho đến khi còn lại kích thước đúng bằng chiều dài cần đếm như quy định
trong Bảng 1. Sau đó dùng kim tách các đầu sợi để đếm số sợi có trong chiều dài quy định
trên. Có thể chia thành từng nhóm 10 sợi một. Tổng số sợi bằng số nhóm nhân với 10 và
cộng với số sợi dư.
Chú thích: Cho phép sử dụng ngay các băng mẫu chuẩn bị cho thí nghiệm xác định
độ bền để xác định mật độ sợi theo phương pháp tách sợi.

3.1.6. Tính toán kết quả

- Mật độ sợi tính bằng sợi/10 cm (P) theo công thức:
100
P= Q
L
Trong đó:
Q: số sợi đếm được;
L: chiều dài đếm tính bằng mm.
- Mật độ sợi của mẫu là trung bình cộng các kết quả xác định mật độ tại các vị trí đếm.
- Mật độ sợi được tính chính xác đến 0,1 sợi và kết quả cuối cùng quy tròn đến 1 sợi.
3.2. Xác định đặc trưng kích thước khối lượng vải

3.2.1. Khái niệm chung

Sự thay đổi kích thước của vải là hiệu số kích thước theo hướng sợi dọc, hướng sợi
ngang trước và sau khi giặt. Nếu sau khi giặt, kích thước giảm gọi là vải co, kích thước tăng
gọi là vải giãn.

3.2.2. Nguyên tắc

Giặt mẫu theo chế độ lựa chọn rồi đo lại các khoảng cách đã đánh dấu trên mẫu.
3.2.3. Phương tiện thử
1.Phương tiện và hóa chất thử
Máy giặt hình trụ, ở tư thế nằm ngang, có các thông số kỹ thuật sau:
- Vận tốc dài của thùng giặt, m/phút Từ 50 đến 60;
- Đường kính của thùng giặt, mm . . . Từ 400 - 600;
- Chiều dài của thùng giặt, mm . . . Từ 280 - 500;
- Chu kỳ đổi chiều quay của máy, số vòng Từ 3 đến 10;
- Khoảng điều chỉnh nhiệt độ, oC . . . Từ 30 đến 90;
- Thời gian tháo hết dung dịch giặt khỏi máy không nhiều hơn, phút . . .
Có thể sử dụng loại máy giặt khác, song phải bảo đảm kết quả thí nghiệm tương tự.
Máy vắt ly tâm, có vận tốc quay từ 1100 đến 1500 vòng/phút.
2.Bàn là
Bàn là, có các thông số kỹ thuật sau:
- Khoảng điều chỉnh nhiệt độ, oC ... Từ 100 đến 220;
- Khoảng nhiệt độ dao động cho phép, oC ... ± 15;
- Khối lượng, kg . . . Từ 0,5 đến 1,5.
3.Thước thẳng
Thước thẳng bằng kim loại, có khắc vạch tới 1 mm, với sai số ± 1 mm/m.
4.Các phương tiện dùng để đánh dấu mẫu
- Dưỡng;
- Bút chì;
- Kim khâu;
- Chỉ mầu để đánh dấu.
5.Khăn mặt bông hoặc giấy lọc, có kích thước lớn hơn mẫu thử
6.Lưới phơi bằng sợi ny-lông, có kích thước lớn hơn mẫu thử
7.Trường hợp giặt tay
Trường hợp giặt tay phải có thêm:
- Nồi nấu;
- Nhiệt kế đo được đến 100oC;
- Đũa thủy tinh;
- Bếp điện.
8. Xà phòng
Xà phòng có độ ẩm tối đa không quá 12% và có các chỉ tiêu quy định dựa trên khối
lượng khô như sau:
- Hàm lượng natri clorua, tính bằng phần trăm không lớn hơn... 0,45;
- Hàm lượng natri hyđroxyt tính bằng phần trăm không lớn hơn... 0,1;
- Hàm lượng axit béo, tính bằng phần trăm không nhỏ hơn... 75;
- Điểm đông đặc của axit béo tách ra từ xà phòng, tính bằng oC, không nhỏ hơn ...30
9. Natri cacbonat khan kỹ thuật (dùng cho trường hợp giặt ở nhiệt độ 90oC).
10. Nước sử dụng trong quá trình thử có độ cứng dưới 4o.

3.2.4. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử

- Lấy mẫu ban đầu theo tiêu chuẩn. Mẫu lấy từ cuộn hoặc tấm vải có chiều rộng là chiều
rộng khổ vải, cắt vuông góc với biên, còn chiều dài lấy 700 mm. Nếu mẫu cắt từ tấm vải,
phải cách nếp gấp không ít hơn 75 mm.
- Đánh dấu hướng sợi dọc của mẫu ban đầu rồi để mẫu ở trạng thái tự do trên mặt bàn bằng
phẳng trong điều kiện khí hậu quy định không ít hơn 24 giờ.
- Đặt dưỡng lên mẫu ban đầu cách biên vải không ít hơn 50mm để lấy kích thước mẫu thử
600x600mm (từ 1 mẫu ban đầu cắt 1 mẫu thử, một cạnh của mẫu phải song song với hướng
sợi dọc. Dùng bút chì đánh dấu các khoảng cách quy định qua lỗ dưỡng. Kiểm tra lại các
kích thước bằng thước thẳng. Khi kích thước đảm bảo yêu cầu, dùng mực không phai hoặc
chỉ màu đánh dấu theo chỉ dẫn trong hình vẽ, sao cho vải không bị nhăn nhúm
Chú thích: Trường hợp vải dễ bị sổ do cắt biên, có thể dùng chỉ viền mép theo biện pháp
thích hợp.

Hình 3.1. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử.

3.2.5. Tiến hành thử

A. Giặt ở nhiệt độ 90oC
1. Phương pháp giặt máy
 Giặt xà phòng
- Chuẩn bị dung dịch với nồng độ xà phòng 5g/l và natri carbonat 2g/l đến 1/3 đường kính
của thùng giặt. Nếu mẫu thử không có đủ trọng lượng, phải sử dụng thêm một số mảnh vải
cùng loại hoặc loại vải khác có tính chất tương tự mẫu thử, sao cho tỷ lệ khối lượng giữa vải
và nước đạt 1:20.
- Nâng nhiệt độ dung dịch lên 40±2oC. Cho rời từng mẫu thử vào máy. Mở máy giặt và tiếp
tục nâng nhiệt độ lên 90±2oC trong 10 phút. Giặt 20 phút nữa ở nhiệt độ này. Khi kết thúc
giặt, tháo dung dịch khỏi máy không quá 2 phút.
Giặt nước
- Giặt mẫu 3 lần trên máy giặt bằng nước ở 40 oC, mỗi lần 3 phút. Tỷ lệ khối lượng giữa
nước và vải là 1:30. Sau mỗi lần giặt đều phải thay nước.
- Làm khô mẫu.
Dàn đều mẫu trong máy vắt ly tâm, tiến hành vắt trong 5 phút rồi trải mẫu lên lưới nylông
phẳng có kích thước lớn hơn mẫu. Phơi hoặc sấy ở nhiệt độ không quá 40oC cho đến khô.
- Là phẳng mẫu
Trải mẫu lên mặt bàn phẳng có lót chăn chiên hoặc 3 lớp vải mềm rồi đặt một miếng vải
phin bông đã vắt kiệt nước lên trên mẫu. Để nhiệt độ bàn là ở 150±15 oC là phẳng từng mẫu
bằng cách đặt bàn là ở các vị trí bên cạnh nhau không được đẩy bàn là
2.Phương pháp giặt tay
Giặt xà phòng: Xử lý sơ bộ mẫu trong nước ở nhiệt độ 40 oC theo tỷ lệ khối lượng
giữa mẫu và nước 1 : 50 trong 5 phút. Lấy mẫu ra, dùng tay bóp nhẹ cho ráo nước rồi thả
rời từng mẫu vào dung dịch giặt đã được chuẩn bị theo điều 5.1.1.1. với nhiệt độ ban đầu
40±2oC, tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và nước 1 : 30. Nâng nhiệt độ dung dịch lên 90±2 oC.
Tiến hành giặt trong 30 phút. Trong quá trình giặt, dùng đũa thủy tinh lật mẫu nhiều lần và
luôn để mẫu ngập trong dung dịch.
Giặt nước: Giặt 3 lần bằng nước ở 40 oC, tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và nước 1 : 50.
Mỗi lần giặt 3 phút và dùng tay bóp mẫu 10 lần. Sau đó, gập gọn mẫu theo chiều sợi dọc ở
trong nước rồi nâng nhẹ mẫu lên. Ép chặt hai bàn tay vào mẫu cho chảy bớt nước theo chiều
của sợi dọc. Sau mỗi lần giặt đều phải thay nước.
Làm khô mẫu
Trường hợp không có máy vắt ly tâm có thể trải mẫu vào giữa các lớp khăn bông
hoặc giấy lọc để thấm bớt nước.
Là phẳng mẫu
B. Giặt ở nhiệt độ 60oC
1. Phương pháp giặt mẫu
- Dung dịch giặt có nồng độ xà phòng 5 g/l được chuẩn bị sao cho tỷ lệ khối lượng giữa vải
và nước đạt 1 : 20.
- Nâng nhiệt độ dung dịch lên 40±2oC. Cho rời từng mẫu thử vào máy. Mở máy và tiếp tục
nâng nhiệt độ lên 60±2oC trong 10 phút. Giặt 20 phút. Khi kết thúc giặt, tháo dung dịch khỏi
máy không quá 2 phút.
- Giặt nước: Giặt 3 lần bằng nước ở 40oC, tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và nước 1 : 50. Mỗi lần
giặt 3 phút và dùng tay bóp mẫu 10 lần. Sau đó, gập gọn mẫu theo chiều sợi dọc ở trong
nước rồi nâng nhẹ mẫu lên. Ép chặt hai bàn tay vào mẫu cho chảy bớt nước theo chiều của
sợi dọc. Sau mỗi lần giặt đều phải thay nước.
- Làm khô mẫu
- Là phẳng mẫu. Trường hợp thử các loại vải dệt từ xơ sợi hóa học, để nhiệt độ bàn là ở
115±15oC.
2. Phương pháp giặt tay
- Giặt xà phòng: Tiến hành xử lý mẫu sơ bộ rồi thả rời từng mẫu đã xử lý vào dung dịch xà
phòng 5 g/l ở nhiệt độ 40±2oC. Tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và nước 1 : 30.
Nâng nhiệt độ dung dịch lên 60±2oC. Giặt 30 phút. Trong quá trình giặt, dùng đũa thủy tinh
lật mẫu nhiều lần và luôn để cho mẫu ngập trong dung dịch.
- Giặt nước: Giặt 3 lần bằng nước ở 40oC, tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và nước 1 : 50. Mỗi lần
giặt 3 phút và dùng tay bóp mẫu 10 lần. Sau đó, gập gọn mẫu theo chiều sợi dọc ở trong
nước rồi nâng nhẹ mẫu lên. Ép chặt hai bàn tay vào mẫu cho chảy bớt nước theo chiều của
sợi dọc. Sau mỗi lần giặt đều phải thay nước.
- Làm khô mẫu theo điều.
- Là phẳng mẫu theo điều.
C. Giặt ở nhiệt độ 40oC hoặc 25oC
1. Phương pháp giặt máy
- Giặt xà phòng: Chuẩn bị dung dịch giặt có nồng độ xà phòng 4 g/l, mọi thao tác đều tiến
hành như khi giặt máy ở nhiệt độ 60oC, chỉ khác nhiệt độ giặt phải là 40±2oC (hoặc
25±2oC).
- Giặt nước: Đối với trường hợp thử ở 25oC, phải xử lý nước ở 25oC±2oC để giặt lại.
- Làm khô mẫu theo điều.
- Là phẳng mẫu theo điều .
2. Phương pháp giặt tay
- Giặt xà phòng: Tiến hành xử lý mẫu sơ bộ (nếu thử ở 25 oC, không phải xử lý sơ bộ). Sau
đó thả rời từng mẫu đã xử lý vào dung dịch xà phòng 4 g/l với tỷ lệ khối lượng giữa mẫu và
dung dịch 1 : 30. Giặt mẫu ở nhiệt độ 40±2 oC (hoặc 25±2oC) trong 30 phút. Trong thời gian
giặt, phải dùng tay bóp mẫu 10 lần.
- Giặt nước: Đối với trường hợp thử ở 25oC, phải sử dụng nước ở 25±2oC để giặt lại.
- Làm khô mẫu.
- Là phẳng mẫu.
D.Đo các khoảng cách đánh dấu trên mẫu sau khi giặt.
 Sau khi đã làm khô và là phẳng mẫu, trải mẫu lên mặt bàn phẳng trong điều kiện khí
hậu quy định không ít hơn 24 giờ. Đo lại các khoảng cách giữa các điểm đã đánh dấu có độ
chính xác đến 1 mm.

3.2.6. Tính toán kết quả

- Mức độ thay đổi kích thước của mẫu thử theo hướng sợi dọc (Y d) và hướng sợi ngang
(Yn), tính bằng phần trăm theo công thức:

Trong đó:
Id: Giá trị trung bình của khoảng cách giữa các điểm đánh dấu theo hướng sợi dọc
sau khi giặt, tính bằng mm;
In: Giá trị trung bình của khoảng cách giữa các điểm đánh dấu theo hướng sợi ngang
sau khi giặt, tính bằng mm.
- Khi tính toán lấy số liệu chính xác đến 0,01% và quy tròn đến 0,1%. Kết quả cuối cùng là
trung bình cộng của các kết quả xác định được.
- Mức độ thay đổi kích thước của vải là kết quả trung bình xác định của các mẫu thử.
3.3. Xác định độ bền kéo đứt vải

3.3.1. Khái niệm chung

Độ bền kéo đứt là lực lớn nhất mà mẫu thử chịu được khi kéo đứt.
Độ dãn dài tương đối khi kéo đứt là chiều dài tăng lên của mẫu thử ở thời điểm kéo
đứt so với chiều dài ban đầu.

3.2.2. Nguyên tắc

Xác định lực lớn mà mẫu thử chịu được tại thời điểm đứt khi kéo đứt và chiều dài
tăng lên của mẫu thử ở thời điểm kéo đứt so với chiều dài ban đầu.

3.3.3. Phương tiện thử

- Máy kéo đứt;
- Dưỡng để cắt mẫu;
- Kẹp;
- Kim gẩy sợi;
- Thước thẳng chia độ đến 1 mm.

3.3.4. Chuẩn bị mẫu

- Tiến hành lấy mẫu theo tiêu chuẩn;
- Kích thước băng mẫu dùng để xác định độ bền kéo đứt và độ dãn tương đối khi đứt lấy
theo quy định trong bảng 3.2.
Bảng 3.2. Kích thước băng mẫu dùng để xác định độ bền kéo đứt và độ dãn tương đối khi
đứt
Chiều rộng phần làm việc (mm) Chiều dài phần làm việc (mm)
25 50
25 200
50 100
50 200
Trường hợp phân tích trọng tải, đối với vải len, phải lấy mẫu có kích thước phần làm
việc 50 x 100mm, tất cả các loại còn lại phải có kích thước 50 x 200 mm.
- Cắt ba băng theo sợi dọc và bốn băng theo sợi ngang từ mỗi mảnh mẫu ban đầu. Mỗi lô
hàng phải lấy số băng theo sợi dọc và sợi ngang không nhỏ hơn 10.
- Khi cắt băng mẫu thử, phải bảo đảm sao cho các băng dọc hoặc ngang không có cùng sợi
dọc hoặc sợi ngang (cách cắt và chuẩn bị mẫu theo hình 3.2).

(a) (b)
 (c)
Hình 3.2. Sơ đồ cắt mẫu.
Cắt băng mẫu thử để xác định độ bền kéo đứt, mật độ sợi của vải có thể theo các sơ
đồ hình .3.2(a), hình 3.2(b) và hình.3.2(c). Ký hiệu ghi trên hình vẽ ứng với:
L: chiều dài mẫu ban đầu;
B: chiều rộng toàn khổ vải;
C: băng vải cần bỏ đi cùng với biên để cắt tiếp các băng mẫu theo sợi dọc, có chiều
rộng lớn hơn 5 cm.
D1, D2, D3: băng mẫu thử theo sợi dọc;
N1, N2, N3, N4: băng mẫu thử theo sợi ngang;
Sd, Sn : các đoạn băng cắt ra để xác định mật độ sợi dọc và ngang của vải.
Sơ đồ (a) áp dụng với vải len có khổ rộng (B) lớn hơn 55 cm và lấy chiều dài (L)
bằng 30 cm, với tất cả các loại vải còn lại có khổ rộng (B) lớn hơn 65 cm thì lấy chiều dài
(L) bằng 40cm.
Sơ đồ 2 (b) áp dụng với các loại vải có khổ rộng (B) từ 60 đến 65 cm và lấy chiều dài
(L) bằng 40 cm.
Sơ đồ 3 (h.3) áp dụng với các loại vải có khổ rộng từ 40 đến 60 cm và lấy chiều dài
(L) bằng 65 cm.
- Băng mẫu thử phải cắt có chiều rộng 30 hoặc 60 mm, chiều dài phải lớn hơn chiều dài làm
việc 150 mm. Sau đó, dùng kim gẩy sợi hai bên mép theo hướng dọc của băng cho đến lúc
đạt được chiều rộng 25 hoặc 50 mm.
Với vải trong phần làm việc có số sợi ít hơn 30, phải chuẩn bị bằng mẫu thử sao cho
có cùng một số sợi.
Đối với vải cần đếm mật độ sợi theo nhóm, lúc cắt chiều dài băng phải cắt lớn hơn
chiều dài làm việc 180 mm và trước khi đưa mẫu thử lên máy kéo đứt, cắt lại 30 mm để xác
định mật độ sợi.
3.3.5. Tiến hành thử
- Tiến hành thử trong điều kiện quy định. Trước khi thử, phải đặt mẫu trong điều kiện khí
hậu quy định không ít hơn 24 giờ.
- Cần chọn thang đo lực trên máy kéo đứt sao cho giá trị lực kéo đứt mẫu thử nằm trong
phạm vi 20 – 80% giá trị thang đo.
- Khoảng cách giữa hai miệng kẹp lấy bằng chiều dài làm việc của băng với sai số ± 1 mm.
Tốc độ di chuyển xuống của kẹp dưới khi thử vải, phải chọn sao cho thời gian trung bình
kéo đứt một băng mẫu thử nằm trong khoảng.
30 ± 15 s – khi độ dãn dài tương đối của băng vải nhỏ hơn 150 %;
60 ± 15 s – khi độ dãn dài tương đối của băng vải bằng và lớn hơn 150%;
40 ± 25 s – khi thử vải phục vụ mục đích riêng.
- Phụ thuộc vào khối lượng 1m2 vải dệt thoi và kích thước băng mẫu, lấy sức căng ban đầu,
khi mắc băng mẫu thử lên máy, theo quy định trong bảng 3.3.

Bảng 3.3. Kích thước băng mẫu, sức căng ban đầu khi mắc băng mẫu thử lên máy theo khối
lượng 1m2 vải.
Kích thước băng mẫu (mm)
Khối lượng 1 m2 vải 25 x 100 25 x 200 50 x 100 50 x 200
(g) Sức căng ban đầu
kG N kG N
Đến 75 0,1 0,98 0,2 1,96
Từ 76 đến 500 0,25 2,45 0,5 4,9
Từ 501 đến 800 0,50 4,90 1,0 9,8
Từ 801 đến 1000 1,0 9,8 2,0 19,6
- Mắc băng mẫu thử vào giữa miệng kẹp và đảm bảo cho mẫu phẳng đều. Trước khi vặn
chặt kẹp trên, phải để cho sức căng ban đầu tác dụng đều trên băng vải mẫu. Sau đó, vặn
chặt kẹp dưới và mở máy.
- Để tránh băng mẫu bị trượt hoặc bị kẹp đứt, cho phép lót đệm. Trong trường hợp này, mép
của miếng đệm phải nằm cùng một mức với miệng kẹp.
- Khi băng vải bị kéo đứt cách miệng kẹp dưới 5 mm, nếu kết quả thu được nhỏ hơn mức
quy định hoặc quá thấp so với các băng khác, phải tiến hành thử lại.
- Trường hợp thử vải sản xuất từ sợi pha, kết quả cuối cùng là số chỉ trên máy khi kim chỉ
lực dừng lần thứ nhất.

3.3.6. Tính toán kết quả

- Lấy độ bền kẻo đứt thực tế là trung bình cộng của các kết quả thu được. Khi tính toán, lấy
số liệu chính xác đến 0,01 kG hay 0,098 N và quy tròn đến 0,1 kG hay 0,98 N.
- Độ dãn dài tương đối (a1) khi kéo đứt băng mẫu thử theo sợi dọc ngang tính bằng phần
trăm theo công thức:
λ
a1 = 100,
L
Trong đó:
:chiều dài tăng thêm của mẫu thử au khi kéo đứt, tính bằng mm;
L: chiều dài phần làm việc trước khi kéo đứt, tính bằng mm.
Độ dãn dài tương đối khi kéo đứt là giá trị trung bình cộng của các kết quả thu được.
Khi tính toán, lấy số liệu chính xác đến 0,01% và quy tròn đến 0,1%.
3.4. Xác định độ bền mài mòn của vải

3.3.1. Khái niệm chung

Độ bền mài mòn được đánh giá hoặc bằng cách xác định phần trăm giảm lực kéo đứt
của mẫu thử đã bị mài mòn so với mẫu thử không bị mài mòn hoặc bằng cách xác định số
chu kỳ chà sát cho tới khi mẫu bị phá hủy, hoặc bằng cả hai cách.

3.2.2. Nguyên tắc

Độ bền mài mòn được xác định bằng cách để mẫu chịu sự chà sát và gấp qua lại theo
một chiều nhất định trên một thanh xác định dưới các điều kiện được quy định về lực nén,
sức căng và tác động mài mòn.

3.3.3. Phương tiện thử

Thiết bị thử mài mòn uốn Hình 3.3, gồm những phần sau đây:
- Đầu cân bằng và tổ hợp khối uốn cong, gồm hai đĩa phẳng, song song
- Đầu cân bằng được đỡ cứng nhờ bộ phận đòn bẩy kép để tạo sự chuyển dịch tự do theo
hướng vuông góc với đĩa của khối uốn cong. Đầu này phải cố định trong suốt phép thử và
phải được giữ cân bằng để duy trì một lực nén đều từ các quả tải trọng.
- Khối uốn cong có khả năng chuyển động qua lại với tốc độ 115 ± 10 chu trình kép trên
phút với chiều dài chu trình là (25 ± 2) mm (1 in. ± 0,1 in.).
- Các ngàm kẹp được gắn chặt phía trước của mỗi đĩa của đầu cân bằng và các tổ hợp khối
uốn cong để kẹp mẫu thử. Các ngàm kẹp có bề mặt sao cho mẫu thử không bị trượt và cho
phép đặt mẫu thử ở đúng vị trí trung tâm và thẳng hàng, với hướng dọc của nó song song
với thanh uốn cong chuyển động qua lại, sau khi nó được gấp trên thanh mài mòn.
- Kẹp thanh uốn cong, đủ cứng để ngăn chặn mẫu thử bị méo trong khi chịu tải và có thể tác
dụng sức căng lên thanh uốn cong đã được gắn cứng với lực tác động song song với bề mặt
của các đĩa tổ hợp khối uốn cong và đầu cân bằng và vuông góc với nếp gấp mẫu thử sao
cho sức căng được phân bố đều ngang qua nếp gấp của mẫu thử.
- Thiết bị định vị dùng để cố định tổ hợp thanh uốn và kẹp khi đặt tải lên mẫu sao cho mép
của thanh uốn song song với nếp gấp của mẫu thử trong khi thử nghiệm. Thiết bị định vị có
thể di chuyển tiếp xúc với kẹp trước khi đặt tải lên mẫu và dịch chuyển không tiếp xúc nữa
ngay trước khi thiết bị thử hoạt động.
- Vít tai hồng, cho phép di chuyển ngàm kẹp để kéo căng mẫu thử.
- Cơ cấu dừng máy, một công tắc nhỏ hoặc một dụng cụ tương tự để dừng máy, được khởi
động bằng cách nhả sức căng trên mẫu thử khi nó phá hủy.
- Bộ đếm chu kỳ, ghi lại số chu kỳ (chu trình kép) và dừng máy khi vải bị phá hủy. - Bộ
phận tắt tự động, là một phần của bộ đếm chu kỳ hoặc rơle thời gian theo trục hoặc bộ phận
tương tự, với cơ cấu đặt và tắt máy tại số chu kỳ định trước.
- Quả nặng kéo căng được hiệu chuẩn, với các quả nặng riêng biệt có khối lượng 250, 500
và 1000 g (1/2, 1 và 2 lb) có thể cung cấp khối lượng tổng cộng đến 2500 g (5 lb) vừa khít
với giá đỡ được gắn bởi các dây cáp với kẹp để điều chỉnh sức căng của mẫu thử. Dung sai
của mỗi quả nặng là ±1 %.
- Quả nặng trên đầu được hiệu chuẩn, với các quả nặng riêng biệt có khối lượng 250, 500 và
1000 g (1/2, 1 và 2 lb) có thể cung cấp khối lượng tổng cộng đến 2500 g (5 lb) vừa khít với
đầu cân bằng, để tác dụng lực nén lên mẫu thử. Dung sai của mỗi quả nặng là ± 1 %.

Hình 3.3. Sơ đồ thiết bị thử uốn gấp và mài mòn vải

- Thanh uốn làm việc, sử dụng để thử nghiệm, có kích thước (1,6 ± 0,4) mm x (11,2 ± 1,6)
1 1 7 7
mm [( 16 ± 64 ) in. x ( 16 ± 64 ) in.] theo mặt cắt ngang, được làm bằng thép có viền
bằng cacbua. Chóp, đáy và cạnh của thanh tiếp xúc với mẫu thử được hoàn thiện bằng cách
mài nhẵn và đánh bóng, làm bằng các phần nhỏ nhô ra mà không làm hỏng các mép của
thanh. Thanh này có khả năng gắn chặt vào kẹp.
- Thanh uốn chính được chuẩn hóa, dùng để chuẩn hóa thanh uốn làm việc, gồm bình chứa
ngăn không làm hỏng thanh, được cung cấp bởi nhà sản xuất.
- Ruybăng chuẩn hóa, ruy băng axetat, rộng 25 mm (1 in.), cung cấp bởi nhà sản xuất.
- Máy thử độ bền kéo, loại CRE, CRL hoặc CRT phù hợp với tiêu chuẩn ASTM D 76 có
biểu thị lực, khoảng làm việc; công suất, chỉ thị độ giãn và được thiết kế vận hành với tốc
độ (300 ± 10) mm/min [(12 ± 0,5) in./min], hoặc một sự dẫn động biến đổi, các bánh răng
thay đổi hoặc có thể hoán đổi lực trên toàn thang theo yêu cầu để đạt được thời gian kéo đứt
là (20 ± 3) s.
- Bàn chải nylon, cứng vừa, hoặc dụng cụ tương tự.
- Axeton, hoặc dung môi khác thích hợp để làm sạch thanh uốn cong

3.3.4. Chuẩn bị mẫu

- Đơn vị lấy mẫu ban đầu: Coi các cuộn vải hoặc các thành phần vải của các hệ thống sản
xuất là đơn vị lấy mẫu ban đầu, nếu áp dụng được.
- Đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm: Để có một đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm, lấy từ các
cuộn vải ít nhất một miếng vải nguyên khổ là 1 m (1 yd) theo chiều dài biên vải (hướng
máy), sau khi bỏ 1 m (1 yd) chiều dài đầu tiên. Đối với các thành phần vải của hệ thống sản
xuất sử dụng toàn bộ hệ thống.
- Mẫu thử: Từ mỗi đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm, cắt 4 miếng mẫu thử theo chiều dọc
và 4 miếng theo chiều ngang dài ít nhất 200 mm. Với các loại vải dệt thoi, cắt các mẫu thử
rộng 32 mm, nếu chứa 50 sợi trên 25 mm hoặc nhiều hơn, và nếu có ít hơn 50 sợi trên 25
mm thì cắt mẫu thử rộng 38 mm. Tước mỗi mẫu thử tới 25 mm chiều rộng bằng cách bỏ đi
khỏi mỗi bên số sợi xấp xỉ như nhau. Đối với các loại vải dệt thoi, kích thước theo chiều dài
được cắt song song với hướng sợi dọc để mài mòn theo chiều dọc và song song với hướng
sợi ngang để mài mòn theo chiều ngang. Với các loại vải không dệt hoặc các loại vải không
dễ tước, cắt mỗi mẫu thử rộng 25 mm. Lấy các mẫu thử dọc từ các vị trí khác nhau dọc theo
khổ của vải. Lấy các mẫu thử ngang từ các vị trí khác nhau theo chiều rộng của vải. Coi
hướng dọc là hướng thử nghiệm. Chuẩn bị mẫu thử không cần thực hiện trong môi trường
chuẩn để thử nghiệm. Dán nhãn để nhận biết mẫu thử. Nếu các phép thử được thực hiện
bằng các phép thử không mài mòn, cắt thêm một bộ gồm 4 miếng theo mỗi hướng của mẫu
thử.
Đối với vải có khổ rộng 125 mm (5 in.). hoặc hơn, lấy mẫu cách biên ít nhất 25 mm
(1 in.), hoặc trong vòng 0,5 m (0,5 yd) từ đầu cuộn hoặc đầu miếng.
Đối với vải có khổ nhỏ hơn 125 mm (5 in.), sử dụng toàn bộ khổ vải cho các mẫu thử
nhưng không lấy mẫu gần hơn một phần mười khổ rộng của vải, hoặc trong vòng 0,5 m (0,5
yd) từ đầu cuộn hoặc miếng vải.
Cắt các mẫu thử đại diện phân bố theo đường chéo của khổ rộng vải của đơn vị lấy
mẫu phòng thí nghiệm. Đảm bảo các mẫu thử không có nếp gấp, nếp nhàu hoặc nhăn. Tránh
dây dầu, nước, mỡ v.v lên mẫu thử khi thao tác.
- Nếu vải có mẫu hoa văn, đảm bảo các mẫu thử là mẫu đại diện có hình hoa văn.

3.3.5. Tiến hành thử

- Thử nghiệm các mẫu thử trong môi trường chuẩn để thử vật liệu dệt
- Tiến hành thao tác với mẫu thử cẩn thận để tránh làm thay đổi trạng thái tự nhiên của vật
liệu.
- Ấn lần lượt các nút khởi động và tắt nhanh và liên tục để lắc nhẹ khối uốn về vị trí khởi
động phía sau.
- Rửa thanh uốn bằng dung môi không chứa dầu mỡ sau mỗi phép thử. Lau sạch các bề mặt
đĩa bằng giấy mềm đẫm dung môi sau mỗi phép thử.
- Đặt thanh uốn làm việc vào vấu kẹp, đảm bảo nó được đặt đúng với mép cacbua hướng về
phía sau của thiết bị và số nhận biết của thanh quay lên trên.
- Nới lỏng ốc siết định vị vấu kẹp và sử dụng định vị vấu kẹp dịch chuyển thanh uốn về phía
trước sao cho mép cacbua cách khoảng 3 mm (0,125 in.) về phía trước đường vạch trung
tâm ở bên trái của đầu trên. Vặn chặt ốc siết định vị vấu kẹp để giữ vấu kẹp ở vị trí này.
- Gắn một đầu mẫu thử vào tâm và vuông góc vào kẹp đĩa đầu cân bằng phía trên sao cho
mặt vải tiếp xúc với thanh cọ sát. Kẹp chặt bằng cách quay nút khóa theo chiều kim đồng
hồ.
- Đảm bảo mẫu thử được kẹp giữa thanh kẹp có miếng đệm cao su và mâm cặp của đầu
trên. Không kẹp mẫu giữa thanh cam và thanh kẹp, nếu không thì mẫu thử có thể chuyển
dịch vào trong kẹp dẫn đến các kết quả không đúng.
- Khâu mẫu thử vòng quanh và bên dưới mép cacbon của thanh uốn, sau đó đặt vuông góc
và chính giữa trong kẹp của đĩa phẳng bên dưới, sao cho mẫu thử nằm giữa thanh kẹp có
miếng đệm lót cao su và mâm cặp của khối uốn. Không vặn chặt kẹp. Bảo đảm bất kỳ hạt
xoắn nào hay mảnh vụn xơ khác nào đều có thể gây ảnh hưởng đến sự tiếp xúc giữa thanh
uốn và mẫu thử bị loại bỏ.
- Ấn nút nhả đầu cân bằng và từ từ hạ thấp đầu cân bằng. Tránh không để đầu cân bằng rơi
mạnh lên thanh uốn hoặc khối uốn.
- Sử dụng các quả nặng tạo sức căng yêu cầu để tạo được tỉ lệ sức căng/tải trọng đầu là 4:1.
Đối với nhiều loại vải, tải trọng sức căng 4 lb trên 1 pound tải trọng đầu là thỏa mãn. Còn
một số loại vải khác, sự kết hợp sức căng - tải trọng có thể được dùng để làm ngắn đi hoặc
dài ra số chu kỳ thử, nhưng dù là loại nào thì cũng cần phải duy trì ở tỉ lệ 4:1.
- Giữ mẫu ở phía trước ngàm kẹp dưới, duy trì sức căng ngang theo hướng ngắn như nhau
và kéo căng mẫu cho tới khi mép của thanh thẳng với đường tâm của đầu cân bằng trên,
đảm bảo phần đỉnh của mẫu thử nằm ngay phía trên phần đáy của mẫu thử, sau đó quay nút
khóa ngàm kẹp dưới theo chiều kim đồng hồ để giữ chặt mẫu.
- Nhả ốc siết định vị vấu kẹp và để định vị vấu kẹp quay về vị trí của nó.
- Đặt bộ đếm chu kỳ về “0” và khởi động thiết bị thử nghiệm.
- Nếu xác định được lực kéo đứt sau một số chu kỳ cho trước, có thể dừng thiết bị bằng tay
hoặc đặt thiết bị tự động tắt để dừng thiết bị ở số chu kỳ xác định. Nếu không có số chu kỳ
định trước, đặt số chu kỳ là 2000.
- Giám sát phép thử trong suốt khoảng thời gian hoạt động của nó và khi cần thì thực hiện
những điều chỉnh sau:
+ Sau 25 chu kỳ đầu tiên, kiểm tra sự dịch chuyển ngang của thanh bên. Nếu sự dịch
chuyển thanh xảy ra, dừng ngay phép thử và điều chỉnh lại dây cáp ống sợi phù hợp với
phần 10.3. Bỏ mẫu thử đi và làm lại phép thử với mẫu tiếp theo.
+ Cắt và loại bỏ cẩn thận các hạt xoắn do các mảnh xơ vụn do gây trở ngại tới việc tiếp xúc
giữa mẫu thử và thanh uốn, nếu chúng làm cho tấm ép dao động, thì bắt đầu phép thử.
+ Nếu mẫu thử trượt trong các ngàm kẹp, nếu sức căng và lực nén lên mẫu thử bị gấp nếp
không giữ được cố định trong quá trình thử, hoặc mẫu vải bị mài mòn không đều, dừng
phép thử, bỏ mẫu thử đó đi và lặp lại phép thử với một mẫu khác.
- Sau khi máy đã dừng tại số chu kỳ cho trước hoặc khi vải bị phá hủy, nhấc đầu cân bằng
lên và giữ nó ở vị trí phía trên, sau đó lấy mẫu thử ra.
- Tiếp tục như chỉ dẫn cho tới khi mài mòn được tổng số 4 mẫu theo chiều dọc và 4 mẫu
theo chiều ngang đối với mỗi đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm.
- Nếu lực kéo đứt được thực hiện sau khi các mẫu thử được mài mòn đến số chu kỳ định
trước, bỏ chúng ra khỏi thiết bị mài mòn và xác định lực kéo đứt của các mẫu thử mài mòn
với 4 mẫu theo chiều dọc và 4 mẫu theo chiều ngang và 4 mẫu không mài mòn theo chiều
dọc và 4 mẫu không mài mòn theo chiều ngang lấy từ đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm quy
trình băng vải 25 mm.

3.3.6. Tính toán kết quả

- Khi cần, tính chu kỳ trung bình để phá hủy các mẫu thử mài mòn riêng theo các hướng
dọc và hướng ngang đối với đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm và đối với mỗi lô.
- Khi cần, tính lực kéo đứt trung bình của các mẫu thử mài mòn riêng rẽ theo các hướng dọc
và hướng ngang đến ba chữ số có nghĩa đối với đơn vị lấy mẫu phòng thí nghiệm và với
mỗi lô.
- Khi cần, tính lực kéo đứt trung bình của các mẫu thử không mài mòn riêng rẽ theo mỗi
hướng dọc và hướng ngang đến ba chữ số có nghĩa đối với đơn vị lấy mẫu phòng thí
nghiệm và với mỗi lô.
- Khi cần, tính phần trăm độ bền kéo đứt giảm đi với sai số gần nhất 1 % khi độ bền mài
mòn riêng rẽ theo hướng dọc và hướng ngang theo công thức 1, đối với đơn vị lấy mẫu
phòng thí nghiệm và đối với mỗi lô:
AR = 100 (A-B)/A
Trong đó:
AR: độ bền mài mòn (%);
A: độ bền kéo đứt trung bình của các mẫu thử không mài mòn, g (lb):
B: độ bền kéo đứt trung bình của các mẫu thử được mài mòn, g (lb).
- Khi dữ liệu được tính toán tự động, các kết quả tính toán được lưu trong phần mềm. Người
ta khuyến cáo dữ liệu được xử lý bằng máy tính nên được kiểm tra lại dựa vào các giá trị
đặt tính đã biết và phần mềm đó phải được nêu trong báo cáo.
- Khi được yêu cầu, tính toán độ lệch chuẩn và hệ số biến sai.
BÀI 4. THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH TÍNH CHẤT CÔNG NGHỆ BÁN SẢN PHẨM VÀ
SẢN PHẨM NHUỘM

Mục đích:
Cung cấp cho sinh viên những kỹ năng về cách xác định tính chất công nghệ sản
phẩm và bán sản phẩm nhuộm. Cụ thể là những kỹ năng liên quan đến:
- Các bước tiến hành xác định hàm lượng hồ còn lại sau giũ hồ; độ trắng của vật liệu
sau nấu, tẩy trắng; chỉ số bari sau làm bóng.
- Các bước tiến hành xác định độ bền màu với giặt, mồ hôi, ma sát, ánh sáng.
- Các bước tiến hành xác định góc hồi nhàu, độ thay đổi kích thước sau giặt.
4.1. Xác định hàm lượng hồ
Việc xác định hàm lượng hồ công việc tiếp theo sau khi đã định tính hồ còn lại trên
vải (tham khảo về chỉ tiêu định tính hồ còn lại trên vải theo tiêu chuẩn TCVN 2130:2009).
Nguyên tắc của việc định tính hồ còn lại trên vải: Cho dịch chiết từ mẫu thử tác dụng
với dung dịch iốt. Nếu dung dịch thử bị nhuốm màu xanh chứng tỏ mẫu thử có hồ tinh bột.
 Sau khi đã định tính được hồ, thí nghiệm định lượng hàm lượng hồ còn lại trên vải
được tiến hành theo tiêu chuẩn TCVN 2129 : 2009.

4.1.1. Nguyên tắc của phép thử.

4.1.1.1. Hồ tinh bột
- Dùng axit sunfuric giũ hồ trên mẫu thử, sấy khô mẫu ở nhiệt độ 100±5C đến khối
lượng không đổi. Dựa vào hiệu số khối lượng khô tuyệt đối của mẫu trước và sau khi giũ hồ
để tính hàm lượng hồ tinh bột.
- Giũ hồ bằng men vi sinh (enzym).
4.1.1.2 Các loại hồ khác
- Giũ hồ ra khỏi mẫu tùy thuộc vào từng loại hồ sử dụng. Hàm lượng hồ được tính
dựa trên khối lượng khô tuyệt đối của mẫu trước và sau khi giũ hồ.

4.1.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu

- Tủ sấy.

Hình 4.1. Tủ sấy

- Cốc cân.
- Cân phân tích.

Hình 4.2. Cân phân tích

- Bếp điện.
Hình 4.3. Bếp điện
 - Cốc 250 ml.
- Bình nón dung tích 500 ml.
- Ống đong 250 ml.
- Đũa thủy tinh.
- Axit sunfuric dung dịch 0,1 N.
- Iot, dung dịch 1% trong KI.
- Nước cất.

4.1.3. Lấy mẫu.

Đầu tiên, mẫu được lấy như qui định trong ISO 5089 Textiles - Preparation of
laboratory test samples and test specimens for chemical testing (Vật liệu dệt - Chuẩn bị mẫu
phòng thí nghiệm và mẫu thử cho phép thử hóa):
Cắt một băng vải theo đường chéo từ góc này đến góc kia và bỏ các biên vải. Đối với
một mẫu thử phòng thí nghiệm có X g thì diện tích băng vải yêu cầu là:

trong đó M là khối lượng của vải, tính bằng g/m2.

  Diện tích này chia cho chiều dài của đường chéo tính bằng centimét sẽ cho chiều
ngang yêu cầu của băng vải tính bằng centimét.
Sau khi băng vải được xử lý sơ bộ, cắt ngang qua chiều dài của băng vải thành bốn
đoạn bằng nhau và đặt chồng lên nhau.
Lấy các mẫu thử từ phần bất kỳ của vật liệu được xếp lớp bằng cách cắt qua tất cả
các lớp đó sao cho mỗi mẫu thử bao gồm một đoạn bằng nhau từ mỗi lớp.

4.1.4. Cách tiến hành.

4.1.4.1. Hồ tinh bột
Bước 1: Lấy 5 g đến 10 g mẫu thử từ mẫu lớn đã được chuẩn bị ở 4.1.3.
Bước 2: Sấy ở nhiệt độ 100 0C ± 5 0C đến khối lượng không đổi và cân chính xác đến
0,0002g.
Bước 3: Cho mẫu thử đã chuẩn bị ở trên vào bình nón, thêm 50 ml đến 100 ml nước
cất, đun sôi 15 phút.
Bước 4: Sau đó, lấy bình nón ra, gạn bỏ nước, thêm vào bình 200 ml axit sunphuric,
tiếp tục đun sôi 30 phút.
Bước 5: Lấy bình nón ra, gạn bỏ phần chất lỏng. Sau khi xử lý bằng axit, dùng nước
cất nóng và nguội giặt mẫu cho đến khi hết hồ tinh bột (thử với dung dịch iot).
Bước 6: Sau đó, sấy mẫu ở nhiệt độ 100 0C ± 5 0C đến khối lượng không đổi.
Tiến hành ba phép thử song song, kết quả là trung bình cộng của ba kết quả xác định
được. Chênh lệch giữa các kết quả không được vượt quá 0,005 g. Lưu ý khi giặt không
được làm rơi xơ, sợi, làm ảnh hưởng đến kết quả của phép xác định.
4.1.4.2. Các loại hồ khác
Bước 1: Sấy mẫu ở nhiệt độ 105-110C ở tủ sấy đến khối lượng không thay đổi, cân
ghi số liệu ban đầu.
Bước 2: Giũ hồ khỏi mẫu bằng Bilkovin + eter celuloze, polyaclyrat + poly
metacrylat rồi đun 30’ trong nước 70- 80C.
Dầu lanh và dầu không tan khác:
- Nấu 3h trong dung dịch 5-10g/ l XP
- 1g perborit Natri hoặc 1ml 30% H20/ l
Bước 3: Nấu lại vào dung dịch như thế 70C đến khi rũ hết hồ (soi đèn)
Bước 4: Dùng muối thử (theo hướng dẫn định tính hồ), sau khi rũ hồ để khẳng định
rằng hồ đã rũ hết khỏi mẫu.
Bước 5: Đun lại mẫu 15 phút trong nước cất 100C.
Bước 6: Sấy mẫu đến khối lượng không đổi, cân ghi lại số liệu.

4.1.5. Tính toán kết quả

Hàm lượng hồ tinh bột (X), tính bằng phần trăm theo công thức sau:

Trong đó:
M0 là khối lượng của mẫu thử trước khi tẩy, tính bằng g.
M1 là khối lượng của mẫu thử sau khi tẩy, tính bằng g.
4.2. Xác định độ mao dẫn của vật liệu

4.2.1. Mục đích

Thí nghiệm này nhằm tiến hành để xác định độ mao dẫn của vải sau quá trình xử lý
giũ hồ, nấu, tẩy.
Độ mao dẫn là một chỉ tiêu rất quan trọng để đánh giá chất lượng chuẩn bị vải. Nó có
quan hệ mật thiết đến khả năng ngấm các dung dịch hóa chất, thuốc nhuộm sau này. Đồng
thời vải có độ mao dẫn càng cao thì khả năng thấm hút mồ hôi càng tốt.
Độ mao dẫn là khả năng dẫn chất lỏng bằng mao quản của vải, theo chiều thẳng
đứng ở điều kiện khí hậu và thời gian qui định.
Việc xác định độ mao dẫn của vật liệu tuân theo tiêu chuẩn TCVN 5073 – 90. Tiêu
chuẩn này áp dụng cho tất cả các loại vải dệt thoi, trừ vải nổi vòng và vải có nhung tuyết.

4.2.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu

- Thiết bị thử độ mao dẫn gồm: Giá đứng có núm vặn thay đổi được chiều cao, trên
đó có gắn khung ghim và thước kim loại thẳng có vạch chia từ o đến 200mm.
 Hình 4.4. Máy đo độ mao dẫn của vải
- Vật tạo sức căng ban đầu (Đũa thủy tinh, cặp không rỉ).
- Dung dịch K2Cr2O7 1g/l
- Đồng hồ bấm giây.

4.2.3. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử.

Từ mỗi mẫu ban đầu cắt 3 mẫu thử theo hướng sợi dọc và 3 mẫu thử theo hướng sợi
ngang, kích thước mẫu 250x50 mm (Lưu ý cắt mẫu sao cho các mẫu thử mang tính đại diện,
không cùng nằm trên một băng sợi dọc hoặc sợi ngang).
Trước khi tiến hành thử phải để mẫu trong điều kiện khí hậu qui định theo tiêu chuẩn
TCVN 1748-86 (điều hòa mẫu) không ít hơn 24 giờ.

Hình 4.5. chuẩn bị mẫu thử theo hướng dọc và ngang

4.2.4. Cách tiến hành.

Tiến hành thử trong điều kiện khí hậu qui định theo TCVN 1748-86.
Đặt khay chứa dung dịch kalidicromat (chiều cao dung dịch phải lớn hơn 50 mm)
phía dưới khung ghim rồi điều chỉnh sự thăng bằng của khay dung dịch bằng 4 đinh vít phía
dưới bệ đỡ. Dùng bút để vạch vào mỗi mẫu thử cách đầu sẽ nhúng vào dung dịch là 10 mm.
 Hình 4.6. Cách treo mẫu và xác định chiều cao mao dẫn
Ghim mẫu thử vào hàng ghim phía trên của khung ghim, còn phần dưới vạch kẻ của
mẫu được kẹp bằng đũa thủy tinh hoặc cặp không rỉ, sao cho vạch kẻ trên mẫu trùng với
điểm 0 của thước đo. Treo khung ghim trên giá đỡ rồi hạ dần chiều cao của khung ghim cho
tới khi mức dung dịch ngập đến điểm 0 của thước đo. Vặn cố định chiều cao bằng núm vặn
điều chỉnh.
Sau 30 phút (tính từ lúc dung dịch thử ở vị trí điểm 0 trên thước đo) tiến hành đọc
chiều cao mao dẫn của vải tương ứng với vạch khắc trên thước đo bên cạnh với độ chính
xác đến 1 mm. Nếu chiều cao mao dẫn thể hiện trên mẫu không đồng đều, phải lấy giá trị
trung bình của chiều cao mao dẫn ở vị trí thấp nhất và cao nhất.

4.2.5. Tính toán kết quả.

Kết quả thử độ mao dẫn là trung bình cộng các kết quả của 3 mẫu thử. Độ mao dẫn
được biểu thị bằng centimét trên phút, tính riêng theo chiều sợi dọc và chiều sợi ngang vải.
Kết quả cuối cùng tính chính xác đến 0,1 cm.
4.3. Xác định độ trắng của vật liệu sau nấu – tẩy trắng.
Vải sau tẩy trắng để làm mặt hàng trắng hoặc nhuộm màu sáng, gam nhạt thường
phải đạt được độ trắng nhất định theo yêu cầu. Do vậy vải sau tẩy trắng thường được đánh
giá độ trắng tương đối của vải đã đạt theo yêu cầu chưa.
Bên cạnh đó, sau quá trình nấu, do phần lớn các tạp chất trong vải đã được loại bỏ
(trừ tạp chất màu tự nhiên) nên độ trắng của sản phẩm có thể đạt tới 70÷80%. Đôi khi với
những mặt hàng nhuộm màu đậm hoặc không quá nhạt, vải có thể chỉ cần gia công nấu rồi
chuyển sang nhuộm màu mà không cần trải qua công đoạn tẩy trắng. Vì vậy sau nấu đôi khi
vải cũng được đem đi đánh giá độ trắng tương đối để xác định đã đạt yêu cầu chưa.
Thí nghiệm đánh giá độ trắng tương đối của vật liệu được tiến hành theo tiêu chuẩn
TCVN 5236: 2002. Tiêu chuẩn này quy định phương pháp định lượng độ trắng và độ nhiễm
màu của vật liệu dệt, kể cả vật liệu có tính huỳnh quang. Như vậy không chỉ với mặt hàng
trắng sau tẩy, mà kể cả sau công đoạn tăng trắng cũng có thể áp dụng tiêu chuẩn này để
đánh giá hiệu quả của quá trình gia công.
4.3.1. Nguyên tắc của phép thử.
Sử dụng máy đo màu (máy quang phổ kế thấu quang hoặc máy quang phổ kế phản
xạ) để đo các giá trị thành phần màu X, Y, Z và tính độ trắng và độ nhiễm màu trên cơ sở
các tọa độ màu CIE.

4.3.2. Thiết bị đo.

Thiết bị đo màu là máy quang phổ kế phản xạ hoặc máy quang phổ kế thấu quang có
thể đo hoặc tính toán được giá trị các thành phần màu CIE.

Hình 4.7. Máy đo màu

- Chuẩn so sánh, chuẩn đầu là bộ khuyếch tán phản xạ toàn phần, được hiệu chuẩn
theo bộ khuyếch tán phản xạ toàn phần, chúng được sử dụng để hiệu chuẩn thiết bị đo.

4.3.3. Chuẩn bị mẫu thử.

- Điều hòa từng mẫu trong điều kiện của ISO 105-J01: 1997.
- Lấy mẫu đại diện cho phép đo
- Đối với các mẫu là sợi thì tạo một lớp sợi song song và dày xít có độ dày bằng độ
dày của sợi trên một dưỡng bìa cứng.
- Các mẫu nên đủ rộng, vừa với cửa sổ đo mẫu của thiết bị.
- Tránh để mẫu thử bị bụi hoặc dây bẩn
- Mẫu nên đục sao cho không cho ánh sáng xuyên qua vật liệu trong khi đo, có thể
khắc phục bằng cách gấp làm nhiều lớp. Đối với các loại vải nhẹ và mỏng có khuynh hướng
bị trồi vào cửa sổ đo mẫu của thiết bị, mức độ trồi có thể biến đổi phụ thuộc vào số lớp gấp,
độ mềm mỏng của vật liệu và áp lực đỡ mẫu. Sự biến đổi về lượng mẫu bị trồi sẽ dẫn đến
độ lệch đáng kể trong phép đo màu vừa nhận được mà không thể lặp lại. Vì vậy cần lưu ý
khi đo các mẫu dạng này.

4.3.4. Cách tiến hành.

Bước 1: Khởi động phần mềm trên máy tính kết nối với máy đo màu.
Bước 2: Hiệu chuẩn bằng chuẩn trắng. Nhẹ nhàng kéo kẹp giữ mẫu trên máy về phía
người thao tác, đặt chuẩn hiệu chỉnh với mặt trắng áp vào cửa sổ đo mẫu sao cho nó che kín
lỗ đo, nhẹ nhàng trả kẹp mẫu trở về kẹp lấy chuẩn hiệu chỉnh. Bấm biểu tượng đo. Tháo
chuẩn trắng tiến hành đo không mẫu 1 lần nữa.
 Bước 3: gập mẫu đưa vảo cửa sổ đo và tiến hành đo mẫu. Đo ở 2 vị trí khác nhau
trên 1 mẫu thử. Nếu giá trị DE  0.2 cần phải đo lại.

4.3.5. Tính toán, diễn giải và giới hạn kết quả.

Độ trắng (nguồn sáng CIE D65 và góc quan trắc 100 1964):
W10 = Y10 + 800 (0,3138 - x10) + 1700 (0,3310 - y10)
trong đó
W10 là giá trị độ trắng hoặc chỉ số độ trắng
Y10 là giá trị đo thành phần Y của mẫu thử;
x10 và y10 là tọa độ màu của mẫu;
Các hệ số 0,3138 và 0,3310 chính là tọa độ màu x 10 và y10 của bộ khuyếch tán phản xạ toàn
phần.
4.4. Xác định chỉ số Bari của vật liệu sau làm bóng
Để đánh giá được hiệu quả của quá trình làm bóng xơ bông người ta dùng phương
pháp xác định chỉ số hoạt động Bari. Hiện nay ở Việt Nam dùng tiêu chuẩn Mỹ AATCC
89-2017 để xác định chỉ số hoạt động Bari là chủ yếu.

4.4.1. Nguyên tắc.

Phương pháp này dựa trên khả năng hấp phụ và phản ứng khác nhau của vải, sợi
bông đã và chưa được xử lý kiềm bóng với dung dịch hyđrôxit Bari. Tỷ lệ này được gọi là
chỉ số hoạt động Bari (BAN).

4.4.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu.

- Cốc thuỷ tinh 100; 200; 500 ml.
- Bình nón 50 ml.
- Pipet 10; 25; 50 ml.
- Bu-ret 50 ml.
- Tủ sấy.
- Cân phân tích.
- Chỉ thị Phenolphthalein, chỉ thị Bromocresol đỏ tía.
- HCl 0,1 N
- Ba(OH)2 0,25 N
- Ancol (95% etanol hoặc metanol khan)
- Enzym
- Xà phòng trung tính, dạng hạt
- Nước cất
- Xơ bông chuẩn, không ngấm kiềm.
4.4.3. Cách tiến hành.
Bước 1: Cân 2 g mẫu thử và mẫu bông chuẩn đã nấu cho vào bình nón 250 ml khô, có nắp
đậy (khuyến nghị sử dụng nắp đậy bằng thủy tinh đáy tròn).
Bước 2: Thêm 30 ml Ba(OH)2 0,25N vào mỗi bình có chứa mẫu thử và bình trống để xác
định mẫu trắng.
Bước 3: Đậy chặt nắp bình ngay sau khi thêm Ba(OH)2 và sau đó để chúng ít nhất 2 giờ
trong bể điều nhiệt ở 20-250C (nhiệt độ phòng), trong thời gian này bình thường xuyên được
lắc.
Bước 4: Sau 2 giờ, hút 10 ml dung dịch từ mỗi bình chứa, cả mẫu trắng và chuẩn độ bằng
axit HCl 0,1N dùng chỉ thị phenolphtalein.

4.4.4. Tính toán và đánh giá kết quả.

- Sử dụng kết quả chuẩn độ, xác định tỉ lệ bari hidroxit đã hấp thụ lên mẫu đã ngấm kiềm
trên mẫu bông chuẩn không ngấm kiềm. Nhân tỉ lệ này với 100 để đạt được chỉ số hoạt
động bari.
- Chỉ số bari được làm lặp và cần được báo cáo riêng rẽ. Giữa các lần lặp lại không được
chênh nhau quá 4 đơn vị. Giữa các lần chuẩn độ chênh lệch trong khoảng 0,1 ml. Với những
người có kỹ năng thành thạo có thể chỉ dao động trong khoảng 0,05 ml.
Chú ý: sự chênh lệch hơn kém nhau 4 đơn vị giữa 2 lần làm lặp cho thấy độ không
chính xác trong thực hiện phép thử.
Tính toán chỉ số hoạt động Bari như sau:
BAN = [(a-b)/a-c)]*100
Trong đó:
a: lượng axit clohydric tiêu tốn cho mẫu trắng, tính bằng ml.
b: lượng axit clohydric tiêu tốn cho mẫu thử, tính bằng ml.
c: lượng axit clohydric tiêu tốn cho mẫu chưa làm bóng, tính bằng ml.
Giá trị BAN của vải, sợi đã được xử lý kiềm bóng thông thường cần  150 và mức độ hoàn
thiện của phản ứng giữa xơ bông và dung dịch kiềm bóng có thể đánh giá như sau:
Chỉ số hoạt động Bari của sợi hoặc vải đã kiềm bóng từ:
100 -105: Cho thấy không có sự kiềm bóng.
105 -150: Cho thấy hoặc là phản ứng chưa hoàn toàn hoặc do sử dụng dung dịch
kiềm loãng.
> 150: Cho thấy căn bản phản ứng giữa bông và dung dịch kiềm xảy ra hoàn toàn.
4.5. Xác định độ bền màu giặt của vật liệu sau nhuộm – in hoa
Độ bền màu là một trong những tiêu chí quan trọng trong yêu cầu của khách
hàng. Tính chất đặc biệt quan trọng của vật liệu nhuộm là độ bền màu và độ sâu màu. Độ
bền màu đề cập đến khả năng chống phai màu hoặc dây màu của vật liệu dệt nhuộm hoặc in
trước các tác động khác nhau như nước, ánh sáng, cọ xát, giặt tẩy, mồ hôi, v.v.  Các tác
động này thường tiếp xúc với vật liệu dệt ngay trong sản xuất và trong quá trình sử
dụng hàng ngày.

4.5.1. Nguyên tắc.

Có rất nhiều các tiêu chuẩn đánh giá độ bền màu giặt nhưng các tiêu chuẩn đều tuân
theo một nguyên tắc chung. Một mẫu thử vật liệu dệt được tiếp xúc với một hoặc hai mẫu
vải thử kèm quy định được khuấy cơ học dưới điều kiện quy định về thời gian và nhiệt độ
trong dung dịch xà phòng và soda, sau đó được giặt sạch và làm khô. Sự thay đổi màu của
mẫu thử và sự dây màu của vải thử kèm được đánh giá với vải gốc bằng thang màu xám
hoặc bằng máy.

4.5.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu.

- Máy thử độ bền màu giặt ROTA WASH có trục quay mang các cốc bằng thép
không gỉ; tần số (40±2) vòng/phút.

Hình 4.8. Máy thử độ bền màu giặt.

- Cân chính xác tới 0,01 g
- Thang xám ISO 105 A02 và ISO 105 A03 hoặc máy đo màu để đánh giá sự thay
đổi màu và dây màu phù hợp với ISO 105-J01, ISO 105-A04 và ISO 105-A05.

Hình 4.9. Thang xám

- Vải thử kèm multifiber.
 Hình 4.10. Vải thử kèm đa xơ

4.5.3. Chuẩn bị mẫu thử.

Tùy theo mẫu ở dạng gì mà các chuẩn bị mẫu thử cũng khác nhau:
a/ Mẫu ở dạng xơ: Tạo một lớp xơ mỏng khối lượng gần bằng một nửa tổng khối
lượng của các vải thử kèm, dàn phẳng. Hoặc: đặt chúng giữa một miếng vải thử kèm
multifibre và một miếng vải polypropylen sau đó khâu dọc theo bốn cạnh. Hoặc: đặt chúng
giữa hai miếng vải thử kèm xơ đơn và khâu dọc theo bốn cạnh.
b/ Mẫu ở dạng sợi: Tạo một lớp sợi song song và khít nhau trên một tấm bìa cứng
hoặc dưỡng có kích thước (40100) mm (đối với tiêu chuẩn ISO 105-C10: 2006) hoặc
(50x100) mm cho Test No. 1A và kích thước (50x150) mm cho Test 2A, 3A, 4A, 5A (tiêu
chuẩn AATCC 61: 2009) sao cho lượng sợi gần bằng một nửa tổng khối lượng của các vải
thử kèm. Hoặc: đặt chúng giữa một miếng vải thử kèm multifibre và một miếng vải
polypropylen và khâu dọc theo bốn cạnh. Hoặc: đặt chúng giữa hai miếng vải thử kèm xơ
đơn và khâu dọc theo bốn cạnh. (Nếu mẫu ban đầu ở dạng cone thì nên bỏ lớp sợi bên
ngoài).
c/ Mẫu ở dạng vải: Cắt mẫu thử kích thước (40100) mm (đối với tiêu chuẩn ISO
105-C10: 2006) hoặc (50x100) mm cho Test No. 1A kích thước (50x150) mm cho Test 2A,
3A, 4A, 5A (tiêu chuẩn AATCC 61: 2009) theo chiều dọc vải (cách biên ít nhất 10 cm) ở vị
trí sao cho bao gồm được tất cả các màu của vải và tránh không bị nhăn nhàu.

Hình 4.11. Chuẩn bị mẫu thử và vải thử kèm

Trường hợp không thể bao gồm hết các màu, cắt tiếp ở các vị trí khác những màu
còn lại. Hoặc: đặt một miếng vải thử kèm multifibre áp vào mặt phải của mẫu thử và khâu
dọc theo một cạnh ngắn. Hoặc: đặt mẫu thử vào giữa hai miếng vải thử kèm xơ đơn và khâu
dọc theo một cạnh ngắn. Đối với vải dệt kim may kèm thêm vải cotton không tẩy để tránh
mẫu thử bị vặn xoắn.

4.5.4. Cách tiến hành.

Cho từng mẫu thí nghiệm vào cốc inox. Đổ dung dịch giặt (theo bảng 2) vào mỗi cốc
theo qui định như bảng 2. Dung dịch giặt cần được đun nóng trước tới nhiệt độ thử.

Hình 4.12. Đổ dịch giặt vào cốc giặt chứa mẫu.

Gắn cốc (chứa mẫu thử) vào trục quay. Chú ý lắp cốc đối xứng cân đối để bảo đảm
cân bằng động cho máy. Nếu thử nghiệm với số cốc lẻ thì cần lắp thêm cốc có chứa nước.
Máy sẽ tự động tính thời gian khi bắt đầu tiến hành thử nghiệm. Hết thời gian thử lấy cốc
giặt ra ngoài.
Giũ mẫu thử hai lần bằng nước lạnh hạng 3, sau đó để dưới vòi nước lạnh chảy trong
10 phút và vắt mẫu. Tháo đường khâu ở ba cạnh và giữ lại đường khâu của một cạnh ngắn.
Phơi khô mẫu trên giá phơi ở nhiệt độ phòng với hai hoặc ba phần chỉ tiếp xúc nhau tại
đường khâu. Đánh giá sự thay đổi màu của mẫu thử và sự dây màu của các vải thử kèm theo
thang xám.
Bảng 4.3. Các điều kiện thử - tiêu chuẩn ISO (sử dụng cốc 500 ml)
Natri
Số phép thử Nhiệt độ 0C Thời gian Số lượng bi thép Dung tỉ
cacbonat
A (1) 40 30 phút 0 - 1:50
B (2) 50 45 phút 0 - 1:50
C (3) 60 30 phút 0 + 1:50
D (4) 95 30 phút 10 + 1:50
E (5) 95 4 giờ 10 + 1:50
Chú ý: + Với điều kiện thử A, B: 5g xà phòng trong 1 lít nước
+ Với điều kiện thử C, D, E: 5g xà phòng và 2g natri cacbonat trong 1 lít nước.
Bảng 4.4. Điều kiện thử - tiêu chuẩn AATCC 61: 2009
Số Thể tích Xà phòng
Nhiệt độ Nhiệt độ Số lượng Thời gian Clo hoạt
phép dung dịch WOB
0
C 0
F bi thép (phút) động (%)
thử (ml) (g/l)
1A 40 105 200 3.7(*) 10 45 Không
2A 49 120 150 1.5 50 45 Không
3A 71 160 50 1.5 100 45 Không
4A 71 160 50 1.5 100 45 0.015
5A 49 120 150 1.5 50 45 0.027
Chú ý: + Đối với phương pháp thử 2A, 3A, 4A, 5A sử dụng cốc 1200 ml.
+ (*) Xà phòng WOB tính theo phần trăm trên tổng thể tích tương ứng là: 0.37%

4.5.5. Đánh giá kết quả.

Mở máy so màu bằng cách nhấn nút OI . Kiểm tra nút " Daylight " - D65 có được bật
sáng không. Đặt mẫu thử dưới nguồn sáng của máy so màu trên bảng nghiêng 45 0 (hình 4.).
Dùng kẹp gắp bỏ xơ vương trên bề mặt mẫu vải thử kèm. Đặt mẫu nguyên bên cạnh mẫu
thử (ở vị trí cùng chiều, cùng tương đương màu sắc cần đánh giá). Dùng thang chuẩn màu
xám ISO 105 A02 để đánh giá mức độ phai màu.
Đặt miếng vải thử kèm chưa xử lý bên cạnh vải thử kèm đã xử lý (mặt áp vào mẫu
thử quay ra phía cần đánh giá. Dùng kẹp gắp loại bỏ xơ vương trên bề mặt vải thử kèm).
Dùng thang chuẩn màu xám ISO 105 A03 để đánh giá mức độ dây màu (hình 4.11).

Hình 4.13. Buồng so màu và cách đánh giá bằng thang xám
Kết quả đánh giá dây màu/phai màu giữa hai thí nghiệm viên không được lệch nhau
quá ½ cấp.
4.6. Xác định độ bền màu ma sát của vật liệu sau nhuộm – in hoa
Có rất nhiều các tiêu chuẩn đánh giá độ bền màu ma sát như tiêu chuẩn Mỹ AATCC
8-2013, AATCC 116-2013, 2007tiêu chuẩn quốc tế ISO 105 X12:2001, tiêu chuẩn Nhật JIS
L 0849:2013 và tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 4538: 2007. Các tiêu chuẩn này đều hướng dẫn
các bước tiến hành để xác định độ bền màu với tác nhân ma sát của vật liệu dệt đã được
nhuộm mầu hoặc in hoa (áp dụng cho cả sản phẩm vải và sản phẩm may).
4.6.1. Nguyên tắc.
Mặc dù khác nhau về điều kiện thử nghiệm nhưng các tiêu chuẩn trên đều tuân theo
một nguyên tắc chung. Độ bền màu ma sát được đánh giá về sự dây màu của mẫu thử lên
vải bông trắng thử kèm sau quá trình cọ xát khô hoặc cọ xát ướt dưới những điều kiện thử
xác định.

4.6.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu.

- Máy thử độ bền màu ma sát.

Hình 4.14. Máy thử độ bền màu ma sát

- Dưỡng inox 50 mm x 140 mm.
- Thang chuẩn màu xám ISO 105-A03.
- Vải bông thử kèm: phù hợp với ISO 105-F, phần F09, đã được giũ hồ, tẩy trắng
không xử lý hoàn tất, kích thước 50 mm x 50 mm.

Hình 4.15. Vải bông thử kèm theo ISO 105-F

- Nước hạng 3 phù hợp với ISO 3696.
- Buồng so màu G210.
- Dung môi perchloroetylene (sử dụng cho độ bền mầu ma sát với dung môi).

4.6.3. Chuẩn bị mẫu thử.

Để đạt kết quả tốt nhất, phép thử nên được thực hiện ở điều kiện chuẩn 2020C và độ ẩm
654%. Theo tiêu chuẩn ISO 105 X12:2001, trước khi thử nghiệm mẫu thử và miếng vải cọ
xát cần được điều hòa ít nhất 4 giờ ở điều kiện chuẩn 2020C và 65  4%. Theo tiêu chuẩn
AATCC 116-2013, việc điều hòa mẫu thử và miếng vải cọ xát được tiến hành trước khi thử
nghiệm và trước đánh giá ít nhất 4 giờ ở điều kiện nhiệt độ 2110C và 65  5%.
Tùy theo mẫu thử ở dạng sợi hay vải mà chuẩn bị mẫu thử khác nhau. Nếu mẫu ở dạng sợi
hay chỉ thì phải dệt chúng thành mẫu hoặc tạo ra một lớp gồm các sợi song song và khít
nhau theo chiều dọc trên một dưỡng hình chữ nhật có kích thước 50x140mm theo tiêu
chuẩn ISO và kích thước 50x130mm theo tiêu chuẩn AATCC (chuẩn bị 2 mẫu thử để làm
phép thử lặp).
Nấu mẫu ở dạng vải, theo tiêu chuẩn ISO cần chuẩn bị 2 mẫu thử có kích thước
50x140mm theo hướng sợi dọc và 2 mẫu thử kích thước 50x140 mm theo hướng sợi ngang.
Vị trí cắt mẫu cách biên ít nhất 10 cm ở vị trí sao cho bao gồm tất cả các màu của vải. Nếu
không thể bao gồm hết các màu, cắt tiếp ở các vị trí khác những màu còn lại và từng màu sẽ
được đánh giá riêng biệt. Còn theo Tiêu chuẩn AATCC chỉ cần chuẩn bị 2 mẫu thử kích
thước 50x130 mm theo hướng dọc.

4.6.4. Cách tiến hành.

Theo tiêu chuẩn ISO, với phép thử cọ xát khô, tiến hành với 2 mẫu thử (một mẫu dọc
và một mẫu ngang). Mở tay quay của thiết bị, kẹp chặt, phẳng mỗi mẫu thử vào tấm đế của
thiết bị thử sao cho chiều dài của mỗi mẫu thử song song với chiều di chuyển của đầu cọ
xát.

Hình 4.16. Vị trí đặt vải thử nghiệm.

Gắn miếng vải bông cọ xát khô, phẳng vào đầu cọ xát của thiết bị. Đưa đầu cọ xát
vào vị trí làm việc đảm bảo đầu cọ xát tiếp xúc với mẫu thử.

Hình 4.17. Vị trí đầu cọ xát đã gắn vải bông thử kèm.
 Kết thúc chu kỳ cọ xát, lấy miếng vải cọ xát ra để đem đi đánh giá.
Với phép thử cọ xát ướt cũng tiến hành như cọ xát khô. Tuy nhiên vải bông cọ xát
được thấm ướt từ 95-100% bằng nước hạng 3. Sau khi cọ xát, phơi khô miếng vải trên giá
phơi ở nhiệt độ phòng rồi đem đi đánh giá sự dây màu của các miếng vải bông theo thang
xám (với cả cọ xát khô và ướt).
Cách ngấm ướt hoàn toàn vải bông cọ xát: lấy 1 miếng vải thử kèm ma sát (5x5) cm
đem cân, ghi lại khối lượng m0. Sau đó nhỏ nước cất vào miếng vải kèm sao cho được khối
lượng m1= 2m0.

4.6.5. Cách đánh giá kết quả

Đặt 3 miếng vải bông ma sát trắng dưới miếng vải cọ xát khô hoặc cọ xát ướt và đặt
dưới nguồn sáng của máy so màu trên bảng nghiêng 45. Dùng kẹp gắp loại bỏ xơ vương
trên bề mặt vải thử kèm.

Hình 4.18. Vải thử kèm bông theo phép thử khô, ướt.
Dùng thang chuẩn màu xám ISO 105-A03 để đánh giá mức độ dây màu.
4.7. Xác định độ bền màu ánh sáng của vật liệu sau nhuộm – in hoa.
Với phương pháp đánh giá độ bền màu với ánh sáng nhân tạo, hiện nay ở Việt Nam
đang sử dụng các tiêu chuẩn quốc tế ISO 105-B02:2013, tiêu chuẩn Mỹ AATCC 16-2012
và tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 7835-B02:2007. Các tiêu chuẩn này đều hướng dẫn các
bước tiến hành để xác định độ bền màu ánh sáng của vật liệu đã được nhuộm màu hoặc in
hoa và các sản phẩm dệt được tẩy trắng hoặc tăng trắng quang học.
Nguyên tắc của phép thử độ bền màu ánh sáng nhân tạo là đánh giá dựa trên mức độ phai
màu của mẫu thử sau quá trình phơi dưới ánh sáng nhân tạo trong điều kiện quy định cùng
với các chuẩn len xanh.

4.7.1. Nguyên tắc.

Mẫu thử có thể là một băng vải, sợi đan hoặc sắp song song hoặc là một lượng xơ
được chải và ép tạo thành một lớp đồng đều có kích thước khơng nhỏ hơn 10 mm  45
mm, được gắn chặt trên một tấm bìa mỏng với các chuẩn len xanh có cùng kích thước theo
trình tự như sau:
 Mẫu để thử  Chuẩn len xanh 1  Chuẩn len xanh 2  Chuẩn len xanh 3 
Chuẩn len xanh 4  Chuẩn len xanh 5  Chuẩn len xanh 6  Chuẩn len xanh 7  Chuẩn
len xanh 8 (hình 4.).

Hình 4.19. Phương án chuẩn bị mẫu thử nghiệm độ bền màu ánh sáng và chuẩn len xanh
Nếu mẫu thử là vải dạng tuyết, có thể dùng các tấm bìa độn sao cho khoảng cách từ
nguồn sáng đến bề mặt mẫu thử và các chuẩn là như nhau.

4.7.2. Cách tiến hành.

Dùng một xy lanh nối dài, đưa dung dịch K 2CO3 bão hòa (3 ml) vào bình polytetra
fluoroethylene ở đáy của ngăn phơi sáng để đạt được độ ẩm hiệu dụng 45%. Đặt tấm bìa có
gắn mẫu thử và các chuẩn len xanh giữa tấm lót (đỡ) mẫu và tấm che mẫu, đưa tổ hợp này
vào ngăn phơi sáng sao cho tấm che đối diện với đèn. Cài đặt khoảng thời gian thử nghiệm
và bắt đầu quá trình phơi sáng. Mỗi khi cần thanh sát mẫu, tắt đèn, quay capô che đầu máy
đi, mở ngăn phơi sáng và dùng thanh móc lấy tổ hợp mẫu ra để xem xét. Sau đó lại đưa mẫu
vào và tiếp tục chiếu sáng tới khi đạt kết quả cần thiết tùy theo phương pháp thử lựa chọn
dưới đây:
Có nhiều phương pháp tiến hành, tuy nhiên phương pháp được coi là chính xác nhất
là kiểm soát chu kỳ phơi sáng bằng việc giám sát mẫu thử và vì vậy một bộ chuẩn len xanh
chỉ được dùng cho mỗi mẫu thử.
Bước 1: Đặt 1 băng mẫu vải thử và các băng vải của bộ chuẩn len xanh vào gá phơi với tấm
che đục AB ngang qua giữa 1/3 của mẫu thử và các mẫu chuẩn. Phơi sáng mẫu và theo dõi
tác động của ánh sáng bằng cách dịch chuyển tấm che và giám sát mẫu thử thường xuyên.
Khi sự thay đổi màu nhận được tương đương cấp 4-5 trên thang xám, ghi số của chuẩn len
xanh có sự thay đổi màu tương tự. (Đây là sự đánh giá sơ bộ độ bền màu ánh sáng).
 Hình 4.20. Máy thử độ bền màu ánh sáng nhân tạo
Với tất cả mẫu thử trừ mẫu trắng (được tẩy trắng hay tăng trắng quang học) tiếp tục
tiến hành thử như mô tả trong các mục từ bước 2 tới bước 4. Với các mặt hàng dệt được
tăng trắng quang học, tiếp tục phép thử như mục bước 5.
Bước 2: Tiếp tục phơi sáng cho tới khi độ tương phản của các phần lộ sáng và không
lộ sáng của mẫu đạt cấp 4 trên thang xám. Che phủ 1/3 phía trái của mẫu thử và các mẫu
chuẩn với tấm che đục bổ sung (CD trong hình 4.).
Bước 3: Tiếp tục phơi sáng cho tới khi độ tương phản giữa phần phơi sáng hoàn toàn
và không phơi sáng của mẫu thử đạt cấp 3 trên thang xám.
Bước 4: Nếu chuẩn 7 bạc màu tới độ tương phản tương đương cấp 4 trên thang xám
trước khi mẫu thử bị như vậy, thì kết thúc thử nghiệm tại giai đoạn này và ghi độ bền màu
ánh sáng lớn hơn 7.
Khi mẫu thử có độ bền màu ánh sáng bằng hoặc lớn hơn 7, nó sẽ đòi hỏi kéo dài thời
gian phơi sáng để đạt độ tương phản bằng cấp 3 trên thang xám, hơn nữa độ tương phản đó
sẽ không thể đạt được khi độ bền màu ánh sáng là 8. Vì vậy, việc đánh giá trong vùng 7-8
được thực hiện khi độ tương phản tạo ra trên chuẩn 7 đạt cấp 4 trên thang xám, thời gian
cần thiết để tạo ra độ tương phản đó đủ dài để loại bỏ mọi sai sót có thể có từ sự phơi sáng
không phù hợp.
Bước 5: Đối với vật liệu dệt trắng (được tẩy trắng hay tăng trắng quang học), tiếp tục
phơi sáng cho tới khi độ tương phản giữa phần lộ sáng và phần không lộ sáng của mẫu thử
đạt cấp 4 trên thang xám. Nếu chuẩn 7 bạc màu tới độ tương phản tương đương cấp 4 trên
thang xám trước mẫu thử thì kết thúc thí nghiệm ở giai đoạn này.
Việc đánh giá trong vùng 7-8 vì vậy được thực hiện khi độ tương phản tạo ra trên
chuẩn 7 đạt cấp 4 trên thang xám, thời gian cần thiết để tạo nên độ tương phản đó đủ dài để
loại bỏ mọi sai sót có thể có từ sự phơi sáng không phù hợp.
4.7.3. Đánh giá kết quả thí nghiệm.
Việc đánh giá kết quả cũng được thực hiện như một số phương pháp đánh giá độ bền
màu khác trong buồng so màu. Đặt tấm bìa có gắn mẫu thử cùng các chuẩn len xanh dưới
nguồn sáng của máy so màu trên bảng nghiêng 45. Dùng thang chuẩn màu xám ISO 105-
A02 để đánh giá mức độ phai màu của mẫu thử hoặc mẫu chuẩn.
Lưu ý: Nếu dùng đèn mới (công suất 500 W) thông thường số giờ cần để mỗi len
chuẩn xanh phai mầu đến cấp 4 theo thước xám:
Bảng 4.5. Số giờ chiếu sáng theo chuẩn len xanh
Cấp len Số giờ
1 5
2 10
3 20
4 40
5 80
6 160
7 320
8 640

4.8. Xác định độ bền màu mồ hôi của vật liệu sau nhuộm – in hoa

4.8.1. Mục đích thí nghiệm.

Xác định độ bền màu của tất cả các loại và các dạng vật liệu dệt đối với tác động của
dung dịch mô phỏng mồ hôi người.

4.8.2. Nguyên tắc.

Nguyên tắc của phép thử độ bền màu mồ hôi là mẫu thử được gắn với multifiber lên
mặt phải, chúng được ngâm trong dung dịch mồ hôi axit, mồ hôi kiềm. Làm ráo và đặt
chúng giữa 2 tấm acrylic dưới điều kiện áp lực trong test kit. Các mẫu thử được sấy khô
trong tủ sấy riêng biệt. Sau đó đánh giá sự thay đổi màu của mẫu thử và độ dây màu của
multifiber bằng thang xám.

4.8.3. Thiết bị và dụng cụ, vật tư.

- Dụng cụ thử: Test kit và tải trọng ISO
 Hình 4.21. Test kit và tải trọng ISO
- Dưỡng cắt mẫu
- Tủ so màu
-Tủ sấy
- Giàn phơi phẳng
- Miếng acrylic chuyên dụng 11 tấm

Hình 4.22. Miếng acrylic chuyên dụng

- Máy đo pH

Hình 4.23. Máy đo pH

- Cân phân tích
- Đĩa Petric đường kính 12 cm, cao 2 cm
- Đũa thủy tinh
- Cốc thủy tinh 1 lít
- Bình định mức 1l
- Kẹp gắp
 - Giấy thấm
- Vải thử kèm đa xơ -Multifiber DW (Diaxetat, cotton, polyamit, polyester, acrylic,
wool)
- Vải thử kèm đa xơ -Multifiber TV (Triaxetat, cotton, polyamit, polyester, acrylic,
visco)
4.8.4. Các bước tiến hành
Bước 1: Đặt mẫu ghép phẳng trong đĩa đáy bằng và rót dung dịch mồ hồi đã pha vào,
đảm bảo ngấm ướt mẫu hoàn toàn với dung tỷ 1:50 ở nhiệt độ phòng trong 30 phút.

Hình 4.24. Ngấm mẫu vào dung dịch mồ hôi

Bước 2: Đủ thời gian, lấy mẫu ra, sử dụng 2 đũa thủy tinh gạt loại bỏ nước dư trên
mẫu thử.
Bước 3: Đặt mẫu phẳng giữa hai tấm thủy tinh hay nhựa acrylic dưới áp lực 12,5
kPa. Chú ý: Tối đa có thể thử nghiệm đến 10 mẫu thử, mỗi mẫu được tách biệt bởi 1 đĩa.
Nếu thử ít hơn 10 mẫu, tổng 11 đĩa vẫn phải được sử dụng để đảm bảo duy trì áp lực như
quy định.

Hình 4.25. Ngấm mẫu vào dung dịch mồ hôi, đặt mẫu trên thiết bị ép mẫu có tải trọng
Bước 4: Đặt dụng cụ thử chứa mẫu ghép trong tủ sấy 4 giờ ở 37C  20C theo hướng
ngang hay hướng thẳng đứng dựa theo loại thiết bị có sẵn.
Bước 5: Hết thời gian lấy mẫu ghép ra, tháo đường khâu ở ba cạnh và giữ lại đường
khâu của một cạnh ngắn. Treo khô mẫu trong không khí ở nhiệt độ dưới 60C với hai hoặc
ba phần chỉ tiếp xúc nhau tại đường khâu.
4.8.5. Cách đánh giá kết quả
Đánh giá sự thay đổi màu của mẫu thử và sự dây màu của vải thử kèm bằng cách so
sánh với với thang xám chuẩn hay bằng thiết bị đo màu. Đặt mẫu thử dưới nguồn sáng của
máy so màu trên bảng nghiêng 45. Dùng kẹp gắp loại bỏ xơ vương trên bề mặt vải thử
kèm. Đặt mẫu gốc bên cạnh mẫu thử (ở vị trí cùng chiều, cùng tương đương màu sắc cần
đánh giá). Dùng thang xám chuẩn ISO 105 A02 / AATCC để đánh giá mức độ thay đổi
màu. Đặt miếng vải thử kèm chưa xử lý bên cạnh vải thử kèm đã xử lý (mặt áp vào mẫu thử
quay ra phía cần đánh giá). Dùng kẹp gắp loại bỏ xơ vương trên bề mặt vải thử kèm. Dùng
thang chuẩn ISO 105 A03/AATCC để đánh giá mức độ dây màu.
4.9. Xác định góc hồi nhàu của vải.

4.9.1. Mục đích thí nghiệm.

Thí nghiệm này nhằm xác định sự hồi nhàu của một mẫu thử gấp ngang bằng
phương pháp đo góc hồi nhàu.

4.9.2. Nguyên tắc.

Nguyên tắc chung của các tiêu chuẩn này là dùng một mẫu thử hình chữ nhật có kích
thước xác định, được gấp lại nhờ một dụng cụ thích hợp và giữ trạng thái đó trong một thời
gian ngắn dưới một tải trọng xác định. Tải trọng làm nhàu này được lấy đi, mẫu được để hồi
trong thời gian xác định và góc hồi nhàu được đo.

4.9.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu.

- Dụng cụ đo góc hồi nhàu.

Hình 4.26 Dụng cụ đo góc hồi nhàu

- Dụng cụ để đặt tải lên mẫu.
- Đồng hồ bấm giây.
- Nhíp với hàm kẹp rộng bản.
- Giấy đệm không dầy hơn 0,02 mm, kích thước 18 mm x 15 mm
4.9.4. Chuẩn bị mẫu thử.
Điều hòa mẫu thử ít nhất 24 giờ trong môi trường phù hợp với qui định ISO 139/R
sao cho mọi bề mặt của mẫu thử tiếp xúc với không khí. Sau khi mẫu thử đã được điều hòa,
cầm chúng một cách cẩn thận với panh kẹp hoặc găng tay cao su. Đối với các phép xác định
ở độ ẩm cao, điều hòa mẫu thử ít nhất 24 giờ ở nhiệt độ 3520C và độ ẩm tương đối
902%.
- Lấy mẫu sao cho mẫu đại diện nhất cho sản phẩm. Các loại vải mới hoàn tất hoặc
vải đã qua các quá trình xử lý giặt, giặt khô hay là ép cần phải lưu giữ ít nhất 6 ngày ở điều
kiện phẳng trước khi lấy mẫu thử. Đối với các vật liệu từ xơ xenlulơ và protein, ngoài điều
kiện trên làm ướt vải trong nước ở 20C trong 30 phút sau đó ly tâm và là hơi trong lúc còn
ẩm trước khi điều hòa.
- Cắt mẫu thử kích thước 40 mm x 15 mm và bảo đảm mẫu thử được lấy cách biên
vải ít nhất 50 mm. Không lấy mẫu thử ở phần bị nhăn, nhàu, biến dạng. Đánh dấu chiều dài
(hướng sợi dọc) trên mặt phải của vải.
- Thông thường chuẩn bị 20 mẫu thử, một nửa có cạnh ngắn song song với hướng sợi
dọc (vải dệt thoi), hàng dọc (vải dệt kim) hay là hướng đánh dấu chiều dài (vải không dệt)
và một nửa có cạnh ngắn song song với hướng sợi ngang (vải dệt thoi), hàng ngang (vải dệt
kim) hoặc vuông góc với hướng chiều dài (vải không dệt).

Hình 4.27. Phương cắt chuẩn bị mẫu thử đo góc hồi nhàu

4.9.5. Tiến hành thí nghiệm.

Thực hiện phép thử trong môi trường đã chọn. Cần chú ý che thiết bị tránh bị ảnh
hưởng của gió lùa, hơi thở của thí nghiệm viên hay bức xạ quá nóng do chiếu sáng. Thử 5
mẫu – băng dọc (đã đánh dấu mặt phải).
Bước 1: Gập đôi mẫu mặt phải vào mặt phải đặt một miếng giấy lót 15mm x 15mm
vào chính giữa chiều dài mẫu.
 Bước 2: Dùng kẹp để kẹp hai mép của mẫu vừa gấp (kẹp không sâu quá 5mm vào
mép mẫu thử), đặt mẫu thử vào vị trí nén mẫu.
Bước 3: Dùng tải trọng 10N = 1.019 kg, nhẹ nhàng hạ tải trọng xuống nén mẫu và
rút kẹp ra khỏi mẫu.
Bước 4: Bấm đồng hồ để nén mẫu và rút kẹp ra khỏi mẫu. Bấm đồng hồ để nén mẫu
trong thời gian 5 phút ± 5 giây.

Hình 4.28. Mẫu đặt dưới tải trọng.

Bước 5: Sau 5 phút nhẹ nhàng nhấc quả tạ nén mẫu lên và dùng kẹp gắp mẫu ra khỏi
vị trí nén, đặt lên giá giữ mẫu, sao cho ½ thân của mẫu vừa bị gấp nén được ở trạng thái tự
do.
Bước 6: Bấm đồng hồ để mẫu phục hồi trong thời gian 5 phút ± 5 giây.
Bước 7: Sau 5 phút điều chỉnh phần tự do của mẫu về trạng thái thẳng đứng, sao cho
mép dưới của mẫu song song gờ đo, đọc góc đo tương ứng ở gờ đo. Nếu mép mẫu vặn,
chỉnh vị trí mép sao cho cắt chéo với gờ đo rồi đọc góc đo tương ứng ở gờ đo.

Hình 4.29. Vị trí mẫu treo trên giá đo.

4.9.6. Tính toán kết quả.

Tính giá trị góc hồi nhàu trung bình, lấy tròn đến 1 độ như sau:
- Dọc: + Mặt phải
+ Mặt trái
 - Ngang: + Mặt phải
+ Mặt trái.
Sau khi tính kết quả nếu phép đo sai lệch ± 10 thì phải làm lại thí nghiệm đó, kết
quả lấy tròn đến 1.
4.10. Xác định sự thay đổi kích thước của vải sau giặt và làm khô.

4.10.1. Mục đích thí nghiệm.

Thí nghiệm này nhằm xác định sự thay đổi kích thước sau giặt và làm khô của các
sản phẩm dệt.

4.10.2. Nguyên tắc.

Sự thay đổi kích thước sau giặt là hiệu số kích thước theo hướng dọc (chiều dài),
hướng ngang (chiều rộng) trước và sau khi giặt so với kích thước ban đầu của mẫu thử. Nếu
sau khi giặt, kích thước mẫu thử giảm: mẫu co, ký hiệu (-). Nếu kích thước mẫu thử tăng:
mẫu giãn, ký hiệu (+).

4.10.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu

- Máy giặt.

Hình 4.30. Máy giặt thử độ co

- Máy là ép chuyên dùng.
- Dưỡng đo chuyên dùng, phù hợp với ISO 3759 (đối với mẫu thử là vải).
 Hình 4.31. Dưỡng và thước đo chuyên dùng theo ISO 3759
- Thước đo chuyên dùng, phù hợp với ISO 3759 (đối với mẫu thử là vải).
- Bút chì, kim khâu, chỉ màu để đánh dấu.
- Bột giặt chuẩn IEC (có chất tăng trắng quang học).
- NaBO3.4H2O.
- Thước đo có độ chính xác ít nhất là 1 mm (đối với mẫu thử là sản phẩm may).
- Vải bù trọng chuyên dùng phù hợp với ISO 6330.
- Giá phơi mẫu bằng sợi nylon.

Hình 4.32. Giá phơi mẫu dạng phẳng, sợi nylon.

4.10.4. Chuẩn bị mẫu thử.

Từ mẫu ban đầu thông thường chuẩn bị 4 mẫu thử, tuy nhiên có thể chuẩn bị số mẫu
thử ít hơn.
* Mẫu thử là vải:
- Cắt mẫu thử kích thước 500 mm x 500 mm cách đầu tấm 1m sao cho mẫu thử đại
diện cho sản phẩm và các đường cắt song song với chiều dài và chiều rộng của vải.
- Các loại vải khổ rộng nhỏ hơn 650 mm, có thể sử dụng nguyên khổ và phép đo dựa
trên sự thỏa thuận giữa các bên đối tác có liên quan.
 - Điều hòa sơ bộ ít nhất 4 giờ hoặc điều hòa mẫu đến khối lượng không đổi trong
môi trường thử nhiệt độ: 21±10C; độ ẩm: 65±2%.
- Đặt mẫu thử phẳng phiu trên mặt bàn phẳng, nhẵn, tránh không làm kéo giãn mẫu.
Dùng bút chì đánh dấu các khoảng cách quy định qua lỗ dưỡng.

Hình 4.33. Vị trí đánh dấu mẫu theo dưỡng.

- Dùng thước đo có độ chính xác ít nhất 1mm kiểm tra lại.
- Dùng chỉ có màu đối lập, khâu các điểm đã đánh dấu trên vải theo hướng dọc,
hướng ngang sao cho vải không bị nhăn nhúm.
- Nếu vải dễ bị xổ ra trong khi thử, khâu vắt các mép của mẫu thử.
* Mẫu thử là sản phẩm may:
- Điều hòa mẫu.
- Đặt mẫu thử phẳng phiu trên mặt bàn phẳng nhẵn, tránh không làm kéo giãn mẫu.
- Tùy theo chủng loại của sản phẩm đem thử, thực hiện phép đo ở các vị trí khác
nhau, dựa trên nguyên tắc chung:
+ Tiến hành đo giữa các điểm một cách chính xác, phù hợp hơn cả là ở vị trí các
đường may hoặc tại giao điểm các đường may. Nếu cần thiết đánh dấu tại các vị trí của các
điểm sẽ đo trên sản phẩm.
+ Nếu các lớp vải lót khác với lớp vải ngoài, tiến hành đo các lớp lót riêng biệt.
+ Dùng thước có độ chính xác ít nhất 1 mm, đo khoảng cách giữa mỗi cặp điểm đã
được đánh dấu.
+ Thực hiện các phép đo tương ứng trên cả hai nửa của sản phẩm.

4.10.5. Tiến hành thí nghiệm.

- Cân mẫu thử đã được chuẩn bị. Lượng mẫu thử không vượt quá 1/2 tải trọng giặt
yêu cầu trong quy trình giặt đã chọn.
- Cho mẫu thử vào thùng giặt và thêm vào vải bù trọng phù hợp để đạt tải trọng yêu
cầu.
- Lựa chọn chương trình giặt đã được cài đặt trên máy.
 Hình 4.35. Lựa chọn chương trình giặt theo tiêu chuẩn sử dụng.
- Nhấn nút START: Máy bắt đầu làm việc.
- Khi nút DETERGENT sáng: thêm lượng xà phòng đã chuẩn bị vào ngăn chứa xà
phòng trên đỉnh máy giặt.

Hình 4.36. Thêm lượng xà phòng đã hòa tan vào máy.

- Kết thúc chương trình giặt lấy mẫu ra khỏi máy giặt và trải mẫu lên giá phơi mẫu ở
nhiệt độ phòng đến khô hoặc theo các quá trình làm khô khác phù hợp với ISO 6330.

Hình 4.37. Các quá trình làm khô khác nhau.

- Điều hòa mẫu trước khi tiến hành các phép đo phù hợp với ISO 139.
4.10.6. Tính toán kết quả.
Mẫu sau khi điều hòa, được đặt phẳng phiu trên một mặt phẳng nhẵn và vuốt nhẹ các
nếp nhăn nhưng không làm kéo giãn mẫu. Lặp lại các phép đo giữa các cặp điểm đã được
đánh dấu bằng thước có vạch sẵn những thông số độ co đã được tính trước. Hoặc: lặp lại
các phép đo giữa các cặp điểm đã được đánh dấu bằng thước đo chia vạch có độ chính xác
ít nhất là 1 mm. Ghi lại các kết quả đo và tính phần trăm sự thay đổi kích thước theo công
thức:

x t −x 0
100
x0
Trong đó: x0: kích thước ban đầu của mẫu thử.
xt: kích thước đo được sau khi xử lý mẫu.
Ký hiệu: (-): mẫu co.
(+): mẫu giãn.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. B P Saville, Physical testing of textiles, Woodhead publishing Limited, (2000).
[2]. Elliot B.Groverm, D.S. Hamby, Handbook of testing and quality control, Department of
Fiber and Yarn Technology School of Textile North Carolina State College, New Delhi,
(1960).
[3]. K. Amutha, A Practical Guide to Textile Testing, Woodhead Publishing India Pvt. Ltd.
(2016)