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名稱：E  606  –  92（1998  年重新批准）

標準做法
應變控制疲勞測試1
本標準以固定名稱  E  606  發布；緊隨其後的數字表示年份
原始採用，或者，在修訂的情況下，最後修訂的年份。括號中的數字表示上次重新批准的年份。一個
上標  epsilon  (e)  表示自上次修訂或重新批准以來的編輯更改。

一、範圍 根據應用特定的歷史。數據分析可能
1.1  本實踐涵蓋了通過使用以下方法確定名義均質材料的疲勞性能 在這種情況下不要遵循這種做法。
2.  參考文件
單軸加載的試樣。它旨在作為指南
2.1  ASTM  標準：
為支持以下活動而進的疲勞測試
材料研發、機械設計、工藝和質量控制、產品性能和失效 A  370  機械測試方法和定義
鋼鐵產品2
分析。雖然這種做法主要用於應變控制疲勞測試，但某些部分可能會提 E  3  金相試樣的製備方法3
供有用的 E  4  試驗機力驗證實踐3
負載控製或應力控制測試的信息。 E  8  金屬材料拉伸試驗的試驗方法3
1.2  這種做法的使用僅限於樣本，並且不 E  9  金屬材料在室溫下的壓縮試驗方法3
不包括對全尺寸組件、結構或
E  83  Exten  驗證和分類實踐
消費產品。
某些人3
1.3  這種做法適用於溫度和應變
隨時間變化的非彈性幅度的速率 E  111  楊氏模量、切線模量的測試方法，
和弦模量3
應變在相同數量級或小於
與時間無關的非彈性應變。沒有任何限制 E  112  測定平均晶粒度的測試方法3
溫度、壓力、濕度、介質等環境因素，只要它們是可控的 E  132  室溫下泊鬆比的測試方法3

在整個測試過程中，不要造成尺寸損失或變化 E  157  在金屬系統中指定結晶相設計的實踐3
隨著時間的推移，並在數據報告中詳細說明。
E  209  金屬材料壓縮試驗實踐
注1 這裡使用的術語非彈性是指所有非彈性的
在高溫下使用常規或快速
菌株。此處使用的術語塑性僅指非彈性應變的與時間無關的（即非蠕變） 分
加熱速率和應變速率3
量。要真正
確定必須施加載荷的與時間無關的應變 E  337  用  Psy  chrometer  測量濕度的測試方法（濕球和乾球溫度的
瞬間，這是不可能的。有用的工程估計 測量） 4
當應變率超過某個值時，可以獲得與時間無關的應變
價值。例如，1  3  10‑3  sec‑1的應變速率通常用於此 E  384  材料顯微硬度測試方法3
目的。該值應隨著測試溫度的升高而增加。 E  399  平面應變斷裂韌性的測試方法
1.4  這種做法僅限於軸向載荷的試驗 金屬材料3
如圖  1(a)  所示的均勻量規截面試樣。 E  466  傳導力控制常數的實踐
測試僅限於應變控制循環。這種做法可能 金屬材料的振幅軸向疲勞試驗3
應用於沙漏試樣，見圖  1(b)，但用戶是 E  467  驗證軸向載荷疲勞中位移恆幅動態載荷的實踐
對數據分析和解釋中的不確定性提出警告。測試主要在恆定幅度下進
測試系統3
循環，並且可能包含在重複的穿插保持時間 E  468  演示金屬材料等幅疲勞測試結果的實踐3
間隔。該實踐可用於指導測試
應變或溫度可能變化的更一般情況 E  739  線性或線性化應力壽命(SN)和應變壽命  (eN)疲勞數據統計分
析實踐3
E  1012  樣品對⿑驗證實踐
1
這種做法受  ASTM  E‑8  疲勞和
斷裂，是  E08.05  循環分委員會的直接責任
2
變形和疲勞裂紋的形成。 ASTM  標準年鑑，第  01.03  卷。
3
當前版本於  1992  年  10  月  15  日批准。1993  年  3  月出版。最初 ASTM  標準年鑑，第  03.01  卷。
4
出版為  E  606  –  77  T。上一版  E  606  –  80。 ASTM  標準年鑑，第  11.03  卷。

版權所有  ©  ASTM  International,  100  Barr  Harbour  Drive,  PO  Box  C700,  West  Conshohocken,  PA  19428‑2959,  United  States。

1
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注1*  建議尺寸  d  為  6.35  毫米（0.25  英寸）。見  7.1。中心允許。  **  根據材料硬度，此直徑可大於或小於  2d。在典型的延展性材料中，通常採用小於  2d  的直徑，而在典型
的脆性材料中，可能發現大於  2d  的直徑是合乎需要的。

如圖。  1  推薦的低週疲勞試樣

拉伸載荷下3 (th  =  週期的所有保持部分的總和和(tnh  =  週期的所有非保持部
E  1049  疲勞分析中的循環計數實踐3 分的總和。當頻率保持恆定時，  tt也等於總頻率的倒數。
E  1150  疲勞相關術語的定義3

3.  術語3.1  本實踐
3.2.4  以下方程常用於定義許多金屬和合金的瞬時應力和應變關係：
中的定義符合
定義  E  1150。
3.2  在升高的同源溫度下的測試中觀察到的與時間相關的變形為相關
e  5ein  1  ee (2)
的附加定義如下：
s
EE  5  E* ～見註2！  
3.2.1保持週期，  th 一個週期內的時間間隔
在此期間應力或應變保持不變。 以及從任何點  (1)  到任何其他點的應變變化
3.2.2非彈性應變，  ein 非彈性應變。對於等溫條件，通過從總應變 (3)  如圖  2  所示，可計算如下：
中減去彈性應變來計算ein 。  3.2.3總循環週期，  tt 完成一個循環的
時間。參數tt可以分為保持和非保持分量：
(3)
e3  2  e1  5  Se3in  1  s3  E*D  2  Se1in  1  s1  E*D

原點右側的所有應變點和原點上方的所有應力點均為正值。然後，該
方程將顯示非彈性應變從  1  增加到  3，或者：
tt  5  (th  1  (tnh (1)

在哪裡： s1   s3
e3in  2e  1in 5  e3  2  e1  1 (4)
2

E* E*

2
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E  606  –  92  (1998)

部件或部件的一部分經受機械或熱誘導的循環塑性應變，在相對較少（即
大約  <105次）
循環內導致失效的情況。從應變控制疲勞測試中獲得的信
息可能是建立設計標準以防止部件因疲勞而失效的重要因素。

4.3  應變控制疲勞試驗結果在機械設計以及材料研究和開發、工藝和
質量控制、產品性能和失效分析等領域很有用。應變控制疲勞測試程序
的結果可用於製定應力、總應變、塑性應變和疲勞壽命等循環變量之間
的經驗關係。它們通常用於數據相關性，例如循環應力或應變與壽命的曲
線以及循環應力與循環塑性應變的曲線，這些曲線是在材料壽命的某個
部分（通常是一半） 處從磁滯迴線獲得的。循環應力‑應變曲線的檢查及
其與單調應力‑應變曲線的比較提供了有關材料循環穩定性的有用信息，
例如，硬度、屈服強度、極限強度、應變硬化指數和強度的值是否由於循
環塑性應變(1) ，係數將增加、減少或保持不變（即材料是否會變硬、軟
化或穩定）。

如圖。  2  包含保持期的總應變與應力滯後環的分析

5
類似地，在應變保持期間，非彈性應變的變化將等於應力變化除以E*， 在高溫測試期間存在時間相關的非彈
或者： 性應變為研究這些應變對疲勞壽命和材料的循環應力‑應變響應的影響
提供了機會。
s2  2  s3  
e3in  2  e2in  5 E* (5) 有關應變率影響、鬆弛為和蠕變的信息也可以從這些測試中獲得。只要
能夠確定應變並且應力或應變的多軸狀態及其梯度與單軸應變數據正確
注2 E*表示材料參數，它可能是環境和測試條件的函數。由於試樣的冶金或物理
相關，則簡單幾何形狀試樣的單軸試驗結果可以應用於具有缺口或其他
變化，它也可能在測試期間發生變化。然而，在許多情況下，  E*  實際上是一個常數，
復雜形狀的部件的設計.
並且在等溫恆速測試和磁滯迴線分析中被廣泛使用。在這種情況下，最好通過在低於
彈性極限的應力或應變水平下測試之前循環試樣來確定  E*  的值。

E*  不是單調楊氏模量。 5.  功能關係
5.1  常用於描述應變控制疲勞數據的經驗關係在附錄  X1  中給出。當發
四、意義和用途
生大的時間依賴性非彈性應變時，這些關係可能無效。因此，應盡可能報
4.1  應變控制疲勞是一種受影響負載控制疲勞的相同變量影響的現 告原始數據。數據縮減方法應與假設一起詳細說明。
象。應變控制疲勞的性質對疲勞測試方法提出了獨特的要求。特別是應測
量循環總應變並確定循環塑性應變。此外，這些應變中的任何一個通常
都用於建立循環限制。總應變通常在整個循環中得到控制。這種做法的
獨特性及其產生的結果是在測試期間隨時確定循環應力和應變。與恆定 應開發和報告足夠的信息，以便分析、解釋和與使用當前流方法分析的其
幅度結果（例如，週期性過應變和塊或頻譜歷史） 相比，恆定幅度以外的 他材料的結果進比較。
應變歷史差異會改變疲勞壽命。同樣，與等幅、完全反向疲勞試驗相比，
非零平均應變和變化的環境條件的存在可能會改變疲勞壽命。在分析和 5.2  如果使用沙漏幾何，原始數據應與使用附錄  X2  中的關係分析的結
解釋此類數據時必須小心謹慎 果一起報告。

6.  方法6.1試驗機
試驗應使用已按照  E  4  和  E  467  驗證的拉伸‑壓縮疲勞試驗機進 ，
除非本規範要求更嚴格的要求。

案例。

4.2  應變控制疲勞是工業產品設計中的一個重要考慮因素。這對於 5
括號中的粗體數字是指末尾的參考文獻列表
這個標準。

3
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E  606  –  92  (1998)

試驗機，連同試驗程序中使用的任何夾具，必須滿足  6.3.1  中的彎曲應變 應變計試樣。
標準。該機器應該是一種已採取特定措施以最小化裝載鏈中的間隙的機
6.3.2  幾種常用的夾具技術如圖  3  所示。任何一種夾具技術的選擇主
器。
要取決於用戶的樣品設計。固定裝置應由硬化鋼製成，以提高強度和耐磨
性。所示的夾頭式夾具，或提供高精度橫向剛度以保持精確對準的其他
注3 45  kN（約  10  kips）
或更大的載荷測量能力對於推薦的樣品（第  7  節）
和大多 固定技術是可以接受的。
數測試材料來說就足夠了。用於這些試樣的機器負載能力不要求超過  110  kN（約  25  
kips）；然而，大容量疲勞機器可能是有益的，因為這些系統增加了軸向剛度並減少了橫
向偏轉。達到小於或等於  0.05  毫米（0.002  英寸）TIR（總指示器讀數）
的軸向同心度變
化（在循環載荷下在頂部和底部試樣夾具之間測量） 是在最大限度地減少橫向偏轉方面
成功的衡量標準的負載列車。 不能高度對準的固定裝置可以與圖  4的  Woods  金屬罐(2、3)或類似裝置
耦合。這種裝置可以幫助補償負載鏈中的未對準，這會在固定期間引起試
樣中的彎曲應變。將夾具放置在模架或撓性桿內可減少試樣端部的相對
橫向運動並增加橫向剛度，這在不能提供足夠保護以防止試樣壓縮屈曲
的機器中很重要。
6.2應變控制 試驗機控制應允許在恆定應變極限之間循環。如果材
料為允許（例如，老化效應不妨礙），控制穩定性應使得應變最大和最
小限制在測試持續時間內可重複到最大和最小控制限制之間範圍的  1%  
以內。
6.3.3  對於高溫測試，通常需要提供一些冷卻夾具的方法，以防止損
壞其他負載鏈組件，例如稱重傳感器。一種常用的方法是使用連接到固定
裝置或負載鏈中其他適當位置的水冷盤管。
注4 參見  6.4.1  和  6.5  關於使用負載和應變傳感器與重複性要求相關的內容。

注5 對於長壽命條件下的應變控制，有時在負載控制下運偽應變控制測試是有利
必須注意避免因添加冷卻盤管而影響稱重傳感器校准或負載鏈對⿑。
的。測試可以在應變控制下開始，在應力響應循環穩定後切換到負載控制。在這些情況
下，應監測應變（直接或間接）
並在負載控制中進調整，以將應變限制保持在最大和最小
限制之間範圍的  1%  內。 6.4引伸計 應使用引伸計來測量量規部分的變形。

它們應該適用於長時間的動態測量。

6.3夾具：   6.4.1  非獨立式引伸計可以有兩種主要類型：接觸式（例如，更常用的
6.3.1  為盡量減少彎曲應變，試樣夾具應對⿑，使試樣的主軸在每個循 應變計或  LVDT  型，如圖  5  所示）
或非接觸式（例如，光學型）。引伸計
環中與負載軸緊密重合。重要的是，對⿑的準確性在試樣之間保持一致。 系統的引伸計或輔助裝置的輸出應適用於控制目的、讀數和記錄。
校準應通過試件進檢查，縱向應變計放置在圍繞最小直徑的四個等距位
置。試驗試樣應繞其軸線轉動、安裝並檢查夾具內四個方向中的每一個。
如此確定的最大彎曲應變不應超過任何測試程序中施加的最小軸向應變
範圍的  5%。對於具有統一標距長度的試樣，建議在標距截面內的兩個或 根據實踐  E  83，引伸計應符合  B‑2  級或更高等級。
三個軸向位置放置一組類似的量規。
注8 為獲得最佳結果，引伸計系統（機械和電氣）的最大非線性度應為滿量程範圍的  
0.3%。因此，引伸計設計應盡量減少機械滯後的來源。更有效的設計具有消除觸點滑動
的低激活力和低質量以提供高固有頻率以改善動態響應特性。

6.4.2  在測試如圖  1(a)  所示的均勻規格試樣時，引伸計應測量縱向變
一組應變計應放置在標距長度的中心，以檢測導致試樣端部圍繞垂直於 形。通常，這些引伸計的安裝如圖  5(a)  所示。
試樣軸的軸相對旋轉的未對準。應在遠離標距長度中心的地方放置一組
額外的量規，以檢測試樣端部的相對橫向位移。彎曲應變越低，試樣之間
的測試結果越能重複。這對於可能需要更好對⿑的低延展性材料尤其重
注9 安裝縱向引伸計時應小心，以防止損壞試樣表面和由此導致的接觸點過早疲勞
要（即，彎曲應變不應超過最小應變幅度的  5%）。
失效。確保將引伸計牢固地連接到試樣上是非常重要的。連接設備中損壞或磨損的觸點
或彎曲會在測量中引起明顯的滯後誤差。

通常，透明膠帶的小條、可粘合的銅應變計端子或其他此類保護片在引伸計
尖端將接觸材料的位置處粘附到試樣均勻部分。使用膠帶或標籤往往會“緩
注6 本節參考實踐  E  1012  A  類測試。 衝”
附件。
注7 為了確保彎曲應變不大，需要進   90°  相對的四次應變測量。使用具有雙軸向
輸出的單個引伸計將只允許兩個試樣加載來收集所需的四個應變讀數，而無需 另一種選擇是使用快乾環氧樹脂。通常使用輕力彈簧或小橡皮筋將引伸計固
定在試樣上。通常也會對較軟材料的尖端進鈍化。

4
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E  606  –  92  (1998)

注1 夾緊力應大於循環載荷以避免試樣夾具內的間隙。
如圖。  3  用於各種樣品設計的夾具技術的示意圖示例

通過觀察應力‑應變響應，可以在  XY  軌跡或條形圖記錄的前幾個週期後觀察到引伸計滑動。響應 直徑引伸計，以防止損壞試樣表面。應適當調整引伸計尖端，以盡
於施加的應變範圍的應力平均值的異常變化是這種滑移的跡象。 量減少施加在試樣上的力。安裝引伸計時，沿試樣縱向輕輕移動其
尖端，同時觀察量規讀數以找到最小直徑。引伸計的校準應在每個
測試程序之前和之後進 。
6.4.3  測試具有沙漏輪廓的試樣時，引伸計應測量直徑變形。
圖  5（b） 示意性地顯示了一種典型的徑向位移測量方法。彎曲的引
伸計尖端在縱向平面上凸出，可以在測試期間提供點接觸。安裝過
程中應注意
注10 在測量直徑時應注意
材料的應變，例如具有大晶粒的鑄造材料或

5
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E  606  –  92  (1998)

通道會影響數字記錄系統中使用的  XY  記錄器上的磁滯迴線呈現。建議將這
些特性與應變率或循環頻率一起考慮，以確定滯後曲線是否在所需的誤差範
圍內。

6.6.1  XY  記錄 應使用一些  XY  記錄方法來記錄負載與變形或
應力與應變的滯後迴線。電位計  XY  記錄儀或配備照相機的示波器
是可接受的替代方案。僅當循環速率導致筆速度小於記錄器迴轉
速度的二分之一時，才應使用電位計  XY  記錄器。在更高的頻率下，
可以使用示波器。

替代設備包括：用於實時記錄或繪製存儲數據的數字  XY  繪圖儀和
將數據存儲在主機系統中或將數據傳輸到打印機的數據記錄設
備。

6.6.2  如果使用數字式記錄設備，建議在磁滯迴線的上升段和
下降段同時採集足夠數量的同步數據對（如應力和應變），以充
分確定形狀的循環。

注1 Wood  的金屬罐用於在固定期間在樣品中提供初始零應力。該罐可以在模 6.6.3條形圖記錄 條形圖記錄器可用於監測載荷（或應變）。

具內以將零固定應力與剛性對準相結合。
如果使用，測試頻率應使記錄筆速度不超過記錄儀迴轉速度的二
如圖。  4  Wood s  Metal  Pot  工作原理示意圖
分之一。建議在使用的測試頻率下校準這些記錄儀。存儲示波器也
可用於記錄負載與應變環。負載或應變峰值也可以通過檢測、顯
示和保留內存中的最大值和最小值或在預定週期再現這些數據的
設備來監控。
大程度的優選取向。這些以及六方密堆積材料往往是各向異性的，因此可能
需要特殊的應變測量和解釋方法，因為泊鬆比會隨著引伸計的方向相對於樣
品的晶體學方向發生顯著變化。循環硬化或軟化也可能改變泊鬆比的表觀
值，從而使數據分析和解釋複雜化。

6.7循環計數器 循環計數器用於指示加載或拉緊的總累積循
環。經過時間指示器是循環計數器的理想附件，可以很好地檢查
6.5載荷傳感器 載荷傳感器應與試樣串聯放置，以測量通過試 頻率和當前循環計數。通常可以使用兩種類型的計數器，機械的或
樣傳遞的軸向載荷的大小和意義。應選擇負載傳感器容量以充分 電子的。最低要求是計數器通常具有五位或六位數字以及  3  10、
覆蓋進測試中要測量的負載範圍，但不能大到導致更大的誤差（即， 3  100  和  3  1000  範圍乘數。具有  1  個計數分辨率和  1  個計數分辨
大於最大和最小控制限制之間差異的  1%）。負載傳感器校準應 率（無乘法器） 的數字計數器可用。計數器通常配備“預設計數”
根據  E  4  和  E  467  進驗證。 功能， 可用於停止測試以檢查樣本， 命令記錄儀獲取數據，或在特
定數量的循環後結束測試。

注11 負載傳感器應專為疲勞測試而設計，並具有以下特性：  高抗彎曲性；高軸
向剛度；高線性度；準確性和靈敏度；低滯後；高傾覆力矩剛度；和高橫向剛度。
為獲得最佳結果，建議最大負載傳感器非線性和遲滯分別不應超過滿量程範
圍的  0.5  %  和  0.3  %。
6.6數據記錄系統 模擬條形圖和  XY  記錄器或它們的數字等效
物應被視為數據收集的最低要求。
6.8校準 所有電子記錄和傳感器系統的校準間隔應按照製造
商的建議進 ；如果沒有這些，則間隔不應超過六個月，必要時甚
至更頻繁，以保持所需的準確性。當準確性有疑問時，應檢查校
準。所有校準都應可追溯至美國國家標準與技術研究院。校準換能
器系統時，重要的是使用與測試中使用的相同設置和組件佈置來執
校準。例如，在校準自動化系統上使用的負載傳感器時，需要校準
來自計算機的輸出，而不是來自任何中間電子設備的輸出。

注12 記錄系統的準確度應保持在滿量程的  1%  以內。提供模擬/數字設備，包
括最大和最小限制檢測、最大‑最小內存和欠峰檢測。

注13 數據採集系統特性，例如採樣頻率和載荷和變形（應力和應變）
之間的數
據偏差

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如圖。  5  引伸計示意圖

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6.9應變計算機 在測試過程中出現明顯的循環硬化和軟化時，建議在
沙漏試樣的低週疲勞測試中使用模擬（或數字） 計算機。這種計算機在與
伺服控制試驗機一起用於實時模式時很有用，並且可用於螺桿驅動機器
的限位控制。
計算機應設計為將徑向應變和軸向載荷信號轉換為軸向應變信號。轉換
關係見附錄  X2。在伺服控制機器的情況下，該軸向應變信號可用作控制
目的的反饋信號，從而模擬軸向應變控制。
模擬（或數字）
計算機程序的框圖如圖  6  所示。
7.  試樣7.1試樣
設計 圖。圖  1  顯示了兩種基本的試樣配置。圖  1(a)  顯示了推薦的均
勻規格試樣。當認為有必要選擇沙漏配置時，推薦的配置文件如圖  1(b)  
所示。使用圖  1（b） 應仔細考慮數據解釋、各向異性和屈曲問題（見註  
10  和注  14）。這兩個推薦的樣品都具有實心圓形橫截面，並且在測試部
分的最小直徑為  6.35  毫米（0.25  英寸）。此處列出具體的橫截面尺寸
只是因為它們在公開文獻中存在的低週疲勞數據庫的生成中占主導地位。
具有其他直徑或管狀橫截面的樣品可以在本實踐範圍內成功測試；然而，
裂紋擴展速率、試樣晶粒尺寸和其他考慮因素可能會妨礙與推薦試樣的
測試結果進直接比較（見註  15）。雖然試樣端部連接的設計主要取決
於用戶的偏好（見註  16），但一些常用的配置如圖  1(c)、1(d)、1(e)  和  
1(f)  所示。在加工等距試樣時必須小心，將試樣端部的肩部半徑與最小直
徑混合，以避免底切。為了使應力集中最小化，肩部半徑應盡可能大，與
試樣長度的限制一致。
注14 使用管狀試樣確定的壽命小於實體試樣的壽命，其範圍取決於失效標準和
試樣配置。差異超過一個因素
如圖。  6  應變計算機框圖（數學關係討論見附錄X2）
8
對於基於分離的失效標準，兩者並不少見，而對於由管壁內包含的裂紋長度定義的失
效，差異將小得多。
注15 統一規格截面或沙漏型截面的選擇通常基於要施加的應變範圍的大小。推
薦的均勻應變片通常適用於高達約  2%  的應變範圍。超過  2%  的沙漏樣本可能是必要
的。軟材料或高溫可能要求較低的應變範圍。最大應變範圍可以通過適當的橫向約束
和使用短負載鏈來增加。在採用圖  1(b)  所示的配置之前，應該用盡增加剛度以避免使
用沙漏試樣的選項。如果這些選項失敗，則推薦的沙漏試樣的曲率半徑與最小試樣半
徑的輪廓比為  12:1。如果用戶願意，可以採用  8:1  和  16:1  的限制之間的不同比率。
下限會增加應力集中並可能影響疲勞壽命；較高的比率會限制試樣的抗屈曲能力。對
於在低壽命範圍內測試的某些材料，沙漏試樣可能會給出與類似應力的均勻規格試
樣不同的結果。對於許多各向異性材料和鑄造材料，很難通過測量沙漏試樣的徑向應
變來確定軸向應變。
注16 試樣端部連接的設計取決於用戶偏好、夾具或材料的可用性，或三者的組
合；它主要受到軸向對⿑和間隙的適當考慮的限制。按鈕頭端連接，如圖  1(d)  和  1(e)  
所示，允許與樣品端夾緊預緊力精確對⿑（以避免夾具中的間隙）。圖  1(c)  所示的
螺紋連接在可用材料不夠厚而無法提供較大直徑的鈕扣頭端的情況下很有用。圖  
1(e)  所示的高效鈕扣頭連接提供鈕扣頭預加載功能，而無需更大直徑的端部。鈕扣頭
設計在高溫下很有用，因為它不會遭受螺紋端經歷的“氧化粘附”，但在室溫下使用
時可能會在夾具中產生一些試樣故障。
圖  1(f)  所示的設計便於在筒夾式液壓夾具中使用。這種配置消除了通常與圖  1(c)  型
試樣相關的長壽命螺紋故障。
7.1.1片狀試樣的替代試樣設計 通常，希望從厚度小於  6.0  毫米
（0.24  英寸）
的片狀材料中獲得試樣。一般來說，其他章節中討論的注意
事項同樣適用於板材測試。然而，特殊的試樣幾何形狀和夾持裝置，以及
更敏感的載荷和應變傳感器，都是必要的。強烈建議通過使用旋轉約束
或類似裝置來消除由致動器桿旋轉引入的扭轉載荷。
已成功使用的典型試件設計如圖  7  所示。圖  7(a)  中的試件具有矩形橫截
面，適用於施加到薄至  2.54  mm  的板材上的應變幅度至少為  1%（ 0.10  
英寸）。對於更高的應變幅度，抗屈曲約束可以適應所使用的特定幾何
形狀和引伸計。在使用此類約束時，必須注意避免增加對受約束影響的軸
向載荷的抵抗力。當不能採用約束時，可能需要使用圖  7（b） 中的圓柱形
橫截面沙漏試樣，其他設計參見參考文獻（4） 。足以抵抗短壽命屈曲
和/或增量彎曲坍塌的幾何形狀通常會導致長壽命時的夾持失效。研究人
員可能會發現使用兩個幾何相似的試樣設計來開發應變壽命曲線很方
便。
7.2試樣製備 試樣應通過一組已知的特定程序製備
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如圖。  7  張疲勞試樣 替代圖  1  試樣

一致的測試結果。應獲得測試組織和測試結果用戶之間關於準備 將引入最小表面金屬變形的“精加工” 程序（見註釋  17），並通

程序的協議。以下提供了推薦的指南。 過
7.2.2.2  通過使用保護性氣氛，確保程序內的所有樣品在熱處理
或樣品儲存期間不會發生表面侵蝕，例如氧化和腐蝕。
7.2.1試樣試片和材料 用來加工試樣的試片應該是名義上均質
的或從源材料中取樣，或兩者兼而有之，以代表材料在最終用途中
所尋求的特性。因此，當材料要求允許時，應從將用於感興趣的製 注17 附錄  X3  給出了一個加工程序示例，該程序已用於某些金屬，以最
造組件的相同材料和產品形式中取出樣品。任何材料方向，例如軋 大限度地減少加工和熱處理對疲勞壽命的影響的可變性。
製方向或鑄造方向，都應根據試樣軸的方向進識別。
標本製備和處理的確切程序應清楚而仔細地記錄在案。確定和
記錄至少一個示例性樣品的表面殘餘應力和殘餘應力分佈也是謹
慎的做法。

根據測試方法  E  399  使用的方向符號是可接受的，例如  L、T、S、
LT、TL、ST  等。
7.2.2試樣表面處理 從試樣製備的試樣將具有“表面處理歷
史”，這是由於在測試前的儲存期間加工操作、熱處理和環境影響
的結果。除非測試的目的是確定特定表麵條件對疲勞壽命的影響，
否則建議以對測試樣品組所表現出的疲勞壽命變化影響最小的方
式進樣品表面處理。通常，這將通過以下方式完成：
7.3試樣儲存 在潮濕的室溫空氣中可能易受腐蝕的試樣應在
製備後立即進保護並儲存直至測試。樣本可以儲存在合適的保護
環境中，例如乾燥的惰性氣體（可能在實驗室乾燥器中方便地使
用）或真空。儲存方法應清楚且仔細地記錄在案。
7.4材料描述 需要完整的材料描述。建議獲得以下微觀結構
和機械性能。

7.2.2.1  始終如一地加工試樣，使其表面光潔度（在量規區域
內）盡可能光滑和均勻，對於主題材料和可用的加工技術，並通過
採用加工或其他加工作為最終操作
7.4.1微觀結構特徵 成分、晶粒尺寸（見測試方法  E  112）、
晶體結構、優選取向（如果存在）、晶粒的一般形狀（即等軸或
細長）、第二相顆粒（見實踐  E  157）、熱處理（無論是在工廠、
製造過程中、實驗室中，還是三者的結合），

9
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錠或片卷，以及規格名稱（ASTM、ASME、AISI、軍用、SAE  等）。
7.4.2機械性能 為了進測試和計算結果，最好有以下具有代表性的機
械性能，這些機械性能是在適當的溫度下獲得的，並根據適用的標准進
測量，例如測試方法  E  8、E  9、  E  111、E  132  和實踐  E  209；拉伸或壓縮
屈服強度或屈服點，或兩者兼有；極限抗拉強度；伸長率；面積減少百分
比；泊鬆比；和楊氏模量。以下真實應力‑應變特性也可能是理想的：真實
斷裂強度、真實斷裂延展性、應變硬化指數和強度係數。
硬度也可以根據測試方法  A  370  或  E  384  或兩者來確定。
8.  程序
8.1測試環境：  8.1.1溫
度：  8.1.1.1  對於在環境
溫度以外的溫度下進疲勞測試的材料，整個量規部分的所有溫度（對
於均勻量規樣品，這是具有恆定橫截面積的區域）
應為：  Tn  6  DT
其 少兩個其他位置的直徑。最小橫截面積應用於計算試驗期間試樣中的應
中：  Tn  =  標稱測試溫度，以°C  為單位，   力。在計算應力時應使用溫度區域。該面積可以通過使用熱膨脹係數校
DT  =  2°C  或  1  %，以較大者為準。
注18 測量部分的溫度變化可能成為一個關鍵問題，特別是如果材料特性
（例如，強度、彈性模量、延展性等的重大變化）
或冶金穩定性（例如，微觀
結構、晶體結構）等）
受到顯著影響。由於這些原因以及其他原因，儀表部分內
的溫度變化應保持盡可能小。由於溫度影響可能很大，實際溫度變化應與測
試結果一起報告，加熱方法（感應加熱、電阻加熱、紅外燈等）也應報告。
8.1.1.2  在試驗期間，試樣的控制溫度應為Tn  6  2°C。
注19 如果溫度不能保持在上述限制範圍內，則應報告溫度偏差。如果可
能，應在整個測試溫度範圍內證明溫度的影響。
8.1.2  可以通過以下幾種方法中的任何一種來提高溫度：（1）
應（注  20），（2） 電阻或輻射爐，或（3）
浸入惰性加熱氣體或液體中。
在上述  (1)  和  (2)  中，建議使用外殼以防止試樣附近的氣流造成不希望的
溫度梯度。
在室溫下測試的樣品也應該在無氣流的環境中。根據溫度要求和其他可
能的環境考慮，可以通過將樣品和夾持裝置置於可以是液態或氣態的冷
藏室中來施加低於室溫的溫度。液化氣體（例如液氮）或固化氣體（例如
置於液體介質中的干冰）為低溫測試提供了可能的手段。
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注20 當感應加熱磁性材料（相對磁導率明顯大於  1  的材料）
時，應認識
到試樣中變化的應力會影響試樣中渦流的分佈，並可能改變溫度曲線。這種影
響受試樣材料、設計和傳熱特性、溫度大小、應力大小和分佈、循環波形和測
試頻率（應變率）的影響。最顯著的效果通常在以低頻進測試或包含保持期的
測試時產生。在任何情況下，磁性樣品的溫度曲線都應在整個應變循環中進
評估。當影響嚴重時，可能需要使用帶有感應線圈的感受器或使用替代加熱方
法。
注21 使用玻璃絕緣可以避免電線的困難
浸沒在冷卻溶劑中。
8.1.3  如果在空氣中進測試，可以根據測試方法  E  337  測量相對濕度，
除非已經確定水分對被測材料的疲勞壽命影響很小或沒有影響。如果存
在影響，則應控制相對濕度；當不受控制時，應仔細監測和報告。
8.2試樣尺寸的測量 為了準確測定試樣的橫截面積，按如下方法測量
縮小部分：  8.2.1  用光學比較器或其他方法測量量規部分中心的直徑光
學裝置的精度為  0.0125  毫米（0.0005  英寸）
或更高。如果使用精密千
分尺不會以影響試樣性能的方式損壞量規截面表面，則可以使用精密
(6)
千分尺代替光學比較器。對於均一規格的樣品，檢查樣品規格長度內至
正室溫結果來獲得。
8.3試驗機控制 必須以符合試驗目標的方式控制一個（或多個）
變量
（例如，應力、應變、載荷、位移或其他適當的參數）。
8.3.1控制模式 總軸向應變幅值是低週疲勞試驗中最常用的控制變
量。總軸向應變通常在每個疲勞循環中以  8.4  中規定的方式連續控制。
僅控制總軸向應變或塑性軸向應變的限制也是可以接受的。在這種情況
下，在閉環或其他控制方式下以某種循環一致的方式在這些限制之間改
高頻感 變另一個變量，例如直徑應變、位移或負載。對於表現出低水平塑性應變
的長壽命疲勞試驗，可以在監測應變的同時控制載荷並定期調整平均載
荷和載荷範圍，以保持所需的應變極限。類似地，可以在應變控制中啟動
測試並使用穩定的負載峰值作為限制切換到負載控制。當存在時間相關
效應時，僅控制所需應變的限制可能不再可接受。可能需要對感興趣的
參數進連續控制以獲得所需的循環內響應。例如，如果載荷控制在總軸向
應變之間
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在這種情況下，與連續控制總軸向應變相比，將產生完全不同的材料響
應。
8.3.2閉環方法 閉環伺服控制型疲勞試驗機通常能夠通過適當選擇
反饋信號來連續控制特定的測試變量，例如負載或位移。
對這些信號應用比例因子從而允許連續控制應力或應變。軸向應力可以
直接從稱重傳感器信號中縮放。當測試均勻規格的樣品時，軸向應變可
以直接從軸向引伸計信號進縮放。當測試沙漏試樣時，如果在循環硬化
和軟化過程中對直徑應變進閉環控制，則必須通過計算機（見  6.9）
從直
徑引伸計信號和力信號中確定軸向應變信號。當使用保持時間並且存在時
間相關的非彈性應變時，應採取額外的預防措施。例如，保持徑向應變將
允許總軸向應變在每個循環期間發生變化，並且不會產生正確的鬆弛信
息。
8.3.3其他控制方法 不能對試樣載荷或試樣位移提供連續閉環控制
的疲勞試驗機通常具有對所選試驗變量施加限制的能力。然而，他們並
沒有在整個疲勞週期中控制該變量。極限控制是閉環控制的一種特殊情
況。
因此，載荷和位移信號可以以類似於  8.3.2  的方式處理以確定應變極限。
如果定期調整徑向應變幅值以保持恆定的軸向應變限值，則無需使用計
算機對沙漏試樣進極限控制。這些調整對於經歷顯著循環硬化和軟化的
材料是必要的，因為軸向應變和誘導徑向應變之間的關係隨之發生變化。
複雜波形和時間相關的非彈性應變的額外複雜性嚴重降低了極限控制技
術的可接受性。如果使用極限控制技術，應監測感興趣參數的周期內和周
期間變化，如有必要，應定期調整試驗機以產生所需的響應。
應報告此類更改。
8.4波形 應變（或應力）
與時間的波形在整個測試程序中應該是相同
的，除非測試目標是確定波形效應。在沒有特定波形要求或設備限制的
情況下，用於連續循環測試的三角波形和用於保持週期測試的梯形波形
是首選。
8.5循環的應變率和頻率 應變率或循環頻率應在每次測試的持續時
間以及測試程序的持續時間內保持恆定，除非測試目標是專門確定應變
率或頻率效應，  分別。
注22 雖然恆定應變率測試通常是首選，但恆定頻率測試可能對某些機
器部件的疲勞分析具有更大的實際意義。另一方面，恆定應變率測試在實驗
上可能比恆定應變率測試更容易處理
11
頻率測試，因為前一種模式下的長壽命、小應變測試可以在比後一種模式下
進的測試更短的時間內完成。
8.5.1  如果非三角波形由於設備限製而無法進恆定應變率測試，並且
時間限制無法進恆定頻率測試，則可以使用其他速率控制方法。一個公認
的程序是在每次測試和測試程序的持續時間內保持恆定的平均應變率（應
變範圍和頻率的乘積的兩倍）。另一種可接受的程序，即在塑性應變極限
控制下進測試時最方便的程序，是保持恆定的平均塑性應變率。
8.5.2  選擇的應變率或頻率範圍應足夠低，以防止試樣加熱超過  2°C  
(3.6°F)。在使用伺服控制測試機時，對程序和反饋信號進比較，以確保選
定的速率或頻率處於並保持在系統能力和精度要求之內。
引伸計的頻率響應（取決於它們的設計）
通常是系統中的一個限制因素。
注23 儘管需要恆定的速率，測試速率可以短暫降低，以允許定期記錄操
作，如果這樣做不會改變樣品為。如果在存在時間依賴性應變時降低測試速
率，則可以預期改變的應力‑應變響應。此外，應考慮週期性降低速率對試樣
壽命的可能影響。
8.6測試開始：  8.6.1  以相同
的初始應變、拉伸或壓縮方向開始所有測試，除非測試的目的是研究
初始載荷效應。對於某些材料，可以在不超過大約  20  個循環或預期壽命
的  2%（以較小者為準）
的一段時間內逐漸且連續地增加應變幅值。在為
初始循環選擇目標應變時應小心，以避免過度射擊，同時盡量減少循環
次數以獲得所需的應變限制。根據測試系統的材料、溫度、應變範圍、加
載範圍和動態響應，初始循環的峰值應變可能會有所不同。如果確實發生
過衝，則不應向下調整控制限值。
8.6.2  在薄板樣品的反向循環試驗中，建議總是從張力開始，特別是對
於發生自然不平整度的材料卷材產品。在其他材料（例如平板產品） 中，
拉伸或壓縮開始都是合適的。
8.7試樣數量 建議至少使用十個試樣來生成疲勞應變‑壽命曲線。
還建議遵循  STP  588  (5)中給出的複制指南，尤其是在計劃進後續統計
分析的情況下。還參考了實踐  E  739。
8.8記錄 除非計算機化的數據檢索系統連續使用並且便於以疲勞壽
命的對數增量記錄（即  1、2、5、10、20、50⋯⋯），否則記錄滯後的初
始系列軸向應力（或載荷） 與總或塑性軸向應變（如果沒有軸向應變信
號，則相對於總或塑性徑向應變） 的循環。此後以循環計數的連續較大增
量記錄磁滯迴線。對於  100  次循環的測試或
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此外，還需要至少十個額外的磁滯迴線。可時，連續記錄隨時間變化的相關變量 8.9.3微裂紋 表面微裂紋的存在（例如，通過光學或複製品觀察到的）

大於與
（例如，總軸向應變控制試驗中的軸向應力和塑性軸向應變）。 測試目標一致的某些預選尺寸。

8.9.4載荷（應力）
下降 以與承受拉伸載荷（應力）
的能力相關的方式定義失
注24 由於測試持續時間長或記錄器的可用性有限，連續記錄不可時，可
效是可以接受的。失效通常定義為最大載荷（應力）
或彈性模量（從峰值拉伸應力
以接受間斷記錄或記錄變量的替代抽樣。
卸載時測量）
由於存在一個或多個裂紋而降低約  50%  的點。應記錄確切的方法和
百分比下降。
8.9失效的確定 失效的定義可能隨著疲勞壽命信息的最終使用而變化（見註  
25）。可接受的替代方案如下：

8.9.1分離 試樣在  (1)  均勻規格試樣的均勻截面內的某個位置，或  (2)  沙漏
8.10測試持續時間 在需要和經濟允許的情況下，至少進測試直到失效，最好
試樣的最小直徑附近完全分離或斷裂成兩部分。應記錄所有故障位置。
直到斷裂。通過循環計數器記錄故障（和斷裂）
的總累積循環，並檢查經過時間的
測量。

注25 應進事後故障分析以發現任何不尋常的故障原因。報告實際故障位 8.11數據分析 雖然本實踐的目的不是指定數據分析技術，但以下示例代表了

置很重要。不代表散裝材料或其應用的夾雜物、空隙、缺陷等可能導致疲勞壽 在時間相關應變不顯著時使用的常用程序。
命測定無效（見  8.11.3）。此外，一個位置的持續故障可能表示對準問題或
由引伸計連接引起的“刀口” 故障。

8.11.1循環應力‑應變曲線的確定 根據材料半衰期的應力幅值和應變幅值的
配對值生成循環應力‑應變曲線。實際時，假設循環應力‑應變關係(6)的簡化數學表
達式。
8.9.2模量法 對於任何規定的循環次數，  N，在測試期間，峰值拉伸應力後的
卸載模量定義為ENT ，峰值壓縮應力後的加載模量為ENC（見圖  8） .

注26 表達式見附錄  X1。
失敗時的比率定義為：
8.11.2應變‑壽命關係的確定 從總應變與壽命或塑性應變與壽命和彈性應變
QN  5耳鼻喉科/  ENC (7) 與壽命的配對值生成應變‑壽命曲線。可時，假設一個簡化的數學關係。

在第一個循環中達到Q值的一半（見圖  8）。  (8)
QNf  5  0.5  Q1
發生這種情況的周期數被指定為失效週期數，  Nf 。但是，如果首先發生完全 8.11.3事後檢驗 不合格樣品的金相檢驗可用於多種目的，部分取決於用戶的
分離，如  8.9.1，則壽命為Nf 。 興趣。最重要的是對兩個表面進斷口檢查，以確定任何可能導致測試結果無效的異
常故障原因。由於時間相關的非彈性變形，在測試期間可能會出現試樣的尺寸不穩
定性（試樣幾何形狀的意外變化）。屍檢應包括對此的評估

發生。

8.11.3.1  斷裂複製品的掃描電子顯微鏡和透射電子顯微鏡是此類調查中使用的
兩種常用方法。參考文獻(7)為斷口分析提供了有用的基礎。在研究疲勞過程中發
生的結構變化或金相結構對疲勞為的影響時，經常使用光金相和透射電子顯微鏡
技術。

9.  報告9.1  建
議在任何報告中包含以下信息項目列表。在公開文獻中發表結果時，盡可能多
地包含信息，與作者的目的無關。常規實驗室報告只需包含與測試數據的最終用途
相關的信息。最低推薦要求用星號  (*)  表示。

如圖。  8  用於確定失效的拉伸和壓縮模量的定義

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9.1.1測試的具體目標。 9.1.6.3  控制方式，即載荷或應力、連續應變控制、應變極限控制、軸
9.1.2試樣材料說明（包括加工）  *。 向應變反饋、徑向應變反饋等*。

9.1.2.1  所有可用的機械性能包括：屈服強度或屈服點，或兩者兼有， 9.1.6.4  軸向應變極限（最小和最大）
與總軸向應變範圍的比率*。
極限抗拉強度，伸長率和標距長度，面積減少百分比，泊鬆比，彈性模
量，真實斷裂強度，真實斷裂延展性，單調應變硬化指數、單調強度係 9.1.6.5  保持恆定軸向應變限制的程序。
數、硬度值和冷加工程度。
9.1.6.6  第一個四分之一周期的應變跡象，拉伸或壓縮。

9.1.2.2  所有可用的冶金特性：經認證的成分、晶粒尺寸、晶體結構、
相對於試樣軸的優選取向、晶粒的一般形狀（即等軸或細長）、第二相
顆粒和熱處理。在可能的情況下包括顯微照片以記錄上述特性。
9.1.7測試結果 將所有測試樣本的結果製成表格。當用於結構分析
時，以下三項最為重要：  9.1.7.1  應力範圍、應變範圍列表中的因變量的
初始值、穩定值或半衰期值，或所有三者的組合,  和非彈性應變範圍。在
整個試樣壽命期間這些量的完整曲線。當完整的曲線不切實際時，通
過間歇值的曲線是可以接受的*。

9.1.3試樣描述：  9.1.3.1  試樣設
計圖，或參考本實踐中說明的幾何形狀*。
9.1.7.2  鬆弛或蠕變信息也應包括在保持時間測試中。這應該包括鬆
弛應力或蠕變應變的值、鬆弛或蠕變的總量以及保持期間非彈性應變量
9.1.3.2  試樣製作和表面處理程序。如果樣品在製造後進了熱處理，
的變化。為了獲得所需的分辨率並充分錶徵鬆弛或蠕變為*，可能需要以
則必須提供詳細信息*。
擴展的時間尺度獲得周期性的應力‑時間記錄。

9.1.3.3  與推薦試樣配置的偏差
口糧和样品製備程序，如果有的話。
9.1.4設備描述：  9.1.4.1  試樣夾具和
在壓縮載荷期間保持柱剛度的方法。 9.1.7.3  失效週期總數Nf和一些指示裂紋形成的附加壽命測量值，包
括使用的定義*。
9.1.4.2  試驗機。
9.1.4.3  換能器系統（即負載換能器、defor 9.1.8循環應力‑應變特性的分析結果 如果數據分析是通過附錄  X1  
化換能器）。 中的關係進的，結果列表應包括循環應變硬化指數和循環強度係數。
9.1.4.4  記錄儀和記錄設備。
9.1.5測試環境描述：  9.1.5.1  氣體、液體或真
空；介質的化學成分*。
9.1.9應變壽命特性分析結果 如果數據分析是通過附錄  X1  中的關
係進的，結果列表應包括疲勞強度指數、疲勞延性指數、疲勞強度係數
9.1.5.2  氣態環境濕度*。
和疲勞延性係數。
9.1.5.3  試驗溫度及溫度控制方法*。
9.1.5.4  溫度傳感裝置、溫度測量的位置、儀表部分的溫度變化、由
絕熱加熱或磁機械效應引起的循環中的任何溫度變化*。 9.1.10斷裂特徵簡述 試驗後金相和掃描電子顯微鏡的結果，斷裂機
制的識別，以及穿晶和晶間開裂的相對程度。

9.1.6測試條件和程序：  9.1.6.1  與推薦程序的
偏差，如果有的話。 確定裂紋萌生區域以及裂紋擴展區域的開裂機製或模式，並註意任何差
9.1.6.2  循環頻率（或循環應變率） 和 異。
波形描述*。

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附錄

（非強制性信息）

X1。功能關係

b C
X1.1  對於許多金屬，以下經驗關係式(8)已用於方便地描述低週疲勞數據。請 德/2  5  @s8f /E#~2Nf ！ 1  e8f~2Nf ！ (X1.6)
注意，使用的下標是“塑性應變”
而不是“非彈性應變”。它們在這些疲勞方程中
其中變量是：
可以互換使用。
Ds  =  真實應力範圍，
De  =  真實應變範圍，
Dep  =  真正的塑性應變範圍，
X1.1.1循環應力‑應變為：完全反向的應變控制試驗的總應變幅度可以表示為： Nf  =  失效週期，和
2Nf  =  逆轉失敗；

德 Ds   部門
5
1 (X1.1) 常數為：  n8  =  循環應變硬
2 2E 2
化指數，  b  =  疲勞強度指數，  c  =  疲勞延性指數，  
認識到： K8  =  循環強度係數，s8f  =  疲勞強度係數，e8f  =  疲勞
n8
Ds/2  5  K8~Dep/2！ (X1.2) 延性係數，  E  =  楊氏模量（模量彈性）。

我們可以用本構方程來表示循環應力‑應變曲線：

德 Ds Ds 1/n8
5

2 2E 1秒 2K8D (X1.3)
注X1.1 用戶要注意這些附錄中給出的方程不容易直接用於傳統的統計分析程序。在將變量轉換為對數基數以及定義因
X1.1.2疲勞‑壽命關係： 變量和獨立變量時應小心。
b
Ds/2  5  s8f~2Nf ! (X1.4)
C

Dep/2  5  e8f~2Nf ！ (X1.5)

X2。各向同性材料和均勻應變從徑向應變到軸向應變的轉換

X2.1  將徑向應變轉換為軸向應變首先需要通過以下方式將彈性和塑性分量從 徑向彈性應變ede通過泊鬆比和楊氏模量與軸向應力相關，
總應變中分離出來：
ede  5  2~nes!/E (X2.6)
e5ee  1  ep   (X2.1)
因此，
ed  5  ede  1  edp (X2.2)
e5s/E  2  ed/vp  2  ~yes!/~yp!E  (X2.7)
其中：   假設在等體積條件下發生塑性變形：
e  =  彈性分量，  p  =  塑性分量，  
d  =  徑向分量，e  =  總軸向應變。 (X2.8)
np  5  1/2

這樣：

應變的軸向和徑向分量通過以下方式相關 e  5  ~s/E!~1  2  2ne!  2  2ed (X2.9)

泊鬆比，n，為： 在使用直徑應變計和軸向載荷傳感器的實驗中，s  和ed的類似物連續可用。
ee  5  2ede/ve和ep  5  2edp/vp (X2.3)
楊氏模量E  可以根據測試方法  E  111  確定。應力的彈性部分  s  與徑向應變ed的關
上述表達式可以重新排列以產生：  edp  5  2ed/  ede  e  5  2ede/ve  2  
係提供s/ede，從而可以計算ne 。
~ed  2  ede!/vp (X2.4)
(X2.5)

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X3。加工程序示例

X3.1  以下程序是為加工高強度材料而開發的，並產生最小的表面 以產生光滑的表面。這在軟材料中特別危險
其中材料可以塗抹在工具痕跡上，從而產生
在測試過程中對裂紋萌生的潛在不良影響。
損壞和改動。也可應用於強度較低的場合
材料。作為一個保守的一般措施，這個過程是 X3.2.3  拋光後（見註  X3.2），所有剩餘的磨削和拋光痕跡應為縱向。在光學顯
推薦，除非：  (a)實驗目標是 微鏡下以大約  203  倍放大率觀察時，應該沒有明顯的圓周加工。
評估另一個給定的表麵條件，或(b)已知
被評估的材料對錶面相對不敏感
健康）
狀況。 X3.2.4  如果試樣材料是軟的（例如，銅、
鋁、鉛等）
在室溫下，最終材料
X3.2程序： 可以通過轉動（而不是
X3.2.1  在加工的最後階段到  0.025  毫米以內 研磨）
和隨後的拋光。
（0.001  英寸）
的最終直徑，去除少量 X3.2.5  對成品樣品進脫脂。應謹慎
材料並將量規直徑減小  0.125  毫米（0.005  英寸） 使以確保脫脂劑不會改變
外圓磨削速度不超過  0.005  mm 材料為（例如，鈦合金上的甲醇）。
（0.0002  英寸）/通過。 X3.2.6  如果需要熱處理，在最終加工前進
機加工或避免任何表面損壞的方式；
注X3.1 一些鑄造材料不會受益於連續
採用惰性保護氣氛消除表面
去除少量材料，儘管此過程可能是
不損害他們的利益。
氧化。
X3.2.7  如果要進表面觀察，測試
X3.2.2  通過拋光去除最後的  0.025  毫米（0.001  英寸） 樣品可以按照方法進電拋光
（見註  X3.2）
縱向施加最大  0.2‑µm 3.
(8‑µin.)  表面粗糙度。 X3.2.8  在試驗兩端印製試樣編號
注X3.2 拋光時應格外小心 低應力區域的截面，遠離抓握接觸
確保材料被正確去除，而不僅僅是塗抹 表面。

參考

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