AUTONOMNO ODRŽAVANJE

TEHNIČKA DIJAGNOSTIKA

VIII
 Autonomno održavanje
Autonomno održavanje je PRISTUP u kome svaki radnik učestvuje u
održavanju mašine (tehničkog sistema) na kojoj radi

Djeluje logično ali nekada nije bilo tako!!!

I sada nije uvijek tako!!!
 Autonomno održavanje
Autonomno održavanje – Autonomous Maintenance (AM) je PRISTUP održavanju u
kojem operateri (radnici) neprekidno rade na održavanju svojih mašina.

Preventivno održavanje Moderne strategije održavanja

(proaktivno, totalno
preventivno, totalno produktivno)
Ciljevi autonomnog održavanja:
 Obezbijediti ŠTO VEĆU UKLJUČENOST RADNIKA na mašini u održavanju opreme

 Kroz OBUKU I POSTEPENIM AKTIVNOSTIMA (korak po korak) osposobiti operatere na

mašini da sami upravljaju svim rutinskim poslovima održavanja

 Benefiti ovog pristupa su:

 problemi mogu da se identifikuju i riješe mnogo brže
smanjivanje/zaustavljanje ubrzane degradacije opreme i smanjivanje broja pratećih
okaza
 Autonomno održavanje podrazumijeva promjenu načina na koji se posmatra
upravljanje opremom i organizacija njenog održavanja

Nekad su postojali samo radnici koji

Ja radim na Ja popravljami su se bavili PODMAZIVANJEM
mašini održavammašinu MAŠINA...
Kasnije je napravljena racionalizacija

Zajedno radimo na
Radnik na održavanju mašine
Operater na
mašini održavanju Smanjio se broj
radnika na
održavanju ali oni koji
rade na održavanju Operater na Radnik na
bave se SLOŽENIJIM
Tradicionalni pristup POSLOVIMA kada mašini održavanju
Nije nam potreban radnik koji će treba rasklopiti
samo ponavljati iste operacije već mašinu i da se bave
radnik koji će biti uključen i u ozbiljnijim poslovima
održavanje i obezbjedjenje Autonomno održavanje
kvaliteta, bezbijednost na radu...
 Sedam koraka za unapređenje
autonomnog održavanja
•Potpuno implementirano
Korak
Mi ćemo se zadržati na prva 3 autonomno upravljanje
7 održavanjem
koraka kroz koje se uvodi ovaj
pristup i koji su ključni za ovaj Korak • Organizacija radnog mjesta i
pristup 6 čistoća na radnom mjestu

Korak
Ostali koraci su implementacija • Uvođenje autonomne inspekcije
svega onoga što je definisano u 5
prva tri koraka. Korak
• Uvođenje generalne inspekcije
4
Korak • Uvođenje privremenih standarda za organizaciju radnih
3 mjesta i autonomno održavanje

Korak • Uvođenje korektivnih mjera za eliminaciju kontaminacije

2
Korak
• Inicijalno čišćenje
1

Nulti korak
Nulti korak-Pripremne aktivnosti za uvodjenje opreme u AM
Upoznavanje sa opremom
o Funkcija opreme
o Komponente i podsistemi
o Vodiči i uputstva
o Instrukcije za rad

Ogroman dio posla u okviru autonomnog

održavanja se odnosi na inženjere iako
djeluje da sve rade radnici. Najveći dio
aktivnosti u prva 3 koraka rade inženjeri.
 Korak 1 – Inicijalno čišćenje Ovdje se kreće sa detaljnim
čišćenjem mašine, kako bi se iz
jednog haotičnog stanja prešlo u
sredjeno stanje!!!!

OVO JE RADNA AKCIJA!!!!

 Korak 1 – Inicijalno čišćenje
o Detekcija problema
o Restauriranje stanja opreme
o Podizanje svijesti i znanja o opremi
o Postavljanje standarda

Čišćenje – Kontakt – Pronalaženje problema

Kroz čišćenje mašine se

upoznajemo sa njom i sve
probleme koje vidimo
treba da otklonimo!!!!!!!!!!
 Korak 1 –
PRIMJERI PROBLEMA Inicijalno
KOJE čišćenje –VIDJETI
JE MOGUĆE primeri nedostataka
PRILIKOM ČIŠĆENJA MAŠINE
Nedostaje zavrtanj

Različiti zavrtnji

Iskrivljeni zavrtanj

Cilj je obezbijediti standardizaciju,

Nećemo da imamo za 6 zavrtnjeva 6 različitih alata
Zelimo minimizaciju opreme
Korak 1 – Inicijalno čišćenje – primjeri nepravilnosti

Nedostaje zaštita za kaišnik

Mašina nebezbjedna!!!!
Potrebno vratiti zaštitu

Nedostaje ventilator i poklopac na motoru

Motor nije u funkciji,

pregoreće ako nema
ventilatora....
Korak 1 – Inicijalno čišćenje – primjeri nepravilnosti

Oštećen manometar

Mjerni uredjaj
ne radi!!!!!!!

Curenje pare
Treba
eliminisati
curenje bilo
koje vrste
fluida.
Sva takva
mjesta treba
označiti i srediti
 Korak 1 – Inicijalno čišćenje – primeri nepravilnosti

Nepravilno vođenje i fiksiranje kablova

ELEKTROOPREMA

TU ČESTO BUDE
PROBLEMA

NPR. KABLOVI NE
MOGU IĆI PREKO PODA
DA SE MOGU Nepravilno vođenje kablova
OTKINUTI...
 Korak 1 – Inicijalno čišćenje (tagovanje)
U okviru prvog koraka se vrši i pronalaženje i evidentiranje svih nepravilnsoti
na mašinama i opremi. Svaka utvrđena nepravilnost se označava KARTICOM –
TAGOM pa se i čitav postupak naziva
SVE NEPRAVILNOSTI TREBA EVIDENTIRATI
„tagovanje“ PUTEM KARTICA DA BI SE ELIMINISALE

 Nepravilnosti (tagovi) mogu biti: Dakle sve prethodno identifikovano može biti
 izvori prljavštine, označeno ovim karticama (tag).
 kontaminacija, TO SE RADI DOK SE ČISTI JER SE NE MOŽE
 potencijalno opasna mjesta, I ČISTITI I MIJENJATI SVE ŠTO TREBA.
 nepristupačna mjesta za kontrolu, Čišćenje rade radnici.
 oštećeni djelovi, Radnici isto rade tagovanje
 mjesta curenja vode/ulja/vazduha i sl. Radnici na održavanju rade na otklanjanju ovih
tagova tj uklanjanje nedostataka

Proces uklanjanja „tagova“ znači rešavanje uočenih nepravilnosti. Uklanjanje

tagova treba da vrše zajedno operateri i služba održavanja.
Korak 1 – Inicijalno
čišćenje (tagovanje)
 Korak 1 – Inicijalno čišćenje (tagovanje)
Tagovanje je vrsta komunikacije u industriji. Ovdje
se vide tagovi koji se odnose na održavanje,
bezbijednost na radu, proizvodnju...
Tagovi se prave tako da se lako i brzo
popunjavaju. To radi radnik na mašini kako bi se
identifikovao problem i isti riješio

 Postoje različiti tipovi tagova:

- Održavanje
- Bezbjednost
- Kvalitet
- Organizacija radnog mjesta
 Korak 1 – Inicijalno čišćenje (tagovanje)

PRIMJERI RAZLIČITIH TAGOVA

Korak 2 – Eliminacija kontaminacije Treba pronaći sve
izvore prljavštine
Vidjeti i koja su teško
Izvori prljavštine Teško dostupna mesta Nepristupačna mesta dostupna mjesta
kojima radnik ne
može prići jer on to
neće raditi. Treba
zapravo vidjeti može
li se to nekako
rekonstruisati da
Oštećene i nedostajuće Curenja ulja i vode
nemamo takva
zaštitne naprave mjesta. Sve to treba
eliminisati kako nam
se ne bi otežale
Oštećeni i izgubljeni delovi naredne aktivnosti
koje treba raditi

NIJE DOZVOLJENO DA CURI ULJE!!!!

Korak 2 – Eliminacija kontaminacije
PRIJE POSLIJE

Sakriveno Olakšan
realno pregled i
stanje održavanje
Sva teško dostupna mjesta mora učiniti pristupačnim da bi se moglo pregledati ili očistiti. Ako tu ipak treba da
postoji zaštita treba je napraviti na pravi način a ne ovako dio plastične flaše postavljeno. Bitno je procijeniti
da li želimo da nam bude otvoreno da možemo da mu pristupamo i čistimo ili ipak treba biti neka zaštita.
 Korak 3 – Razvoj
Korak 3 – Razvoj privremenih
privremenih standardastandarda PRIVREMENI jer su
promjene moguće.
Ako se utvrdi da je
C – Cleaning / Ćišćenje nekih akcija previše ili
Standardi se odnose na: premalo moguće je to
I – Inspection / Kontrola promijeniti kasnije
TEŽI SE DA STANDARDI BUDU
L – Lubrication / Podmazivanje VIZUELNO EFEKTNI PA ČESTO
Svaki radnik, bez DJELUJU KAO DA SU ZA DJECU
PRAVLJENI. TO SE RADI DA BI SE
obzira na struku, IZBJEGLA MOGUĆNOST GREŠKE
može odraditi
ČIŠĆENJE,
PODMAZIVANJE i
jedan dio INSPEKCIJE
SVI OVI STANDARDI SE
RADE UJEDNO
POLAZI SE OD
PREPORUKA
PROIZVODJAČA I
DOPUNJAVAJU SE U
SKLADU SA PRAKSOM
 Korak 3 – Razvoj privremenih standarda
VIZUALIZACIJA MJERNE OPREME JE VRLO BITNA!!!!!

Jedan od ciljeva razvoja standarda inspekcije jeste i

da se omogući brza i jednostavna provjera radnih
parametara.
o na mjeračima pritiska i protoka označeni su
opsezi dozvoljenih i nedozvoljenih vrijednosti
o na cijevima je strelicama ucrtan smjer
strujanja fluida.
o na elektromotorima se ucrtava smjer
obrtanja motora.
o na rezervoarima se označava potreban nivo ulja
Korak 3 – Razvoj privremenih standarda PRIMJER JEDNOG
STANDARDA ZA
CNC MAŠINU

Šeme
podsistema
preuzete od
proizvodjača

Standard se radi samo za neke podsisteme.

Ovo je prva strana standarda
Korak 3 – Razvoj privremenih standarda Naljepnice su
zakačene i na
Opis za podsklop 3 Trudi se da za jedan sklop bude mašini
Hidraulički agregat jedan standard

Standard radnik
treba da nauči ali i
kad zaboravi tu je
napisano
Standard ne moze
stojati na masini ali
mora biti negdje
blizu

High i low - visok i

nizak nivo ulja. Crna
kuglica pliva po ulju i
na osnovu njene
pozicije se utvrdjuje
ima li dovoljno ulja ili
ne
 Korak 3 – Razvoj privremenih standarda
Naljepnice koje idu direktno na mašinu

Vizuelna kontrola
nivoa ulja

Kontrola rukom (taster

vjerovatno)

Dolivanje ulja po
potrebu

Ako je nejasno potrazi

se standard
Čišćenje stakla na
mašini sa sredstvom
za cišćenje
 Korak 3 – Razvoj privremenih standarda

PRIKAZ MJESTA GDJE SE

LIJEPE NALJEPNICE
 Korak 3 – Razvoj privremenih standarda
Mjesečna evidencija za
ovu mašinu za mjesec
Mart

Popisane sve aktivnosti

D – dnevno

PP – po potrebi

M – mjesečno

Kad izvrši kontrolu

štriklira da je završeno i
potpiše

PREKO OVOGA SE
KONTROLIŠE RAD
RADNIKA
Korak 3 – Razvoj privremenih standarda
 TEHNIČKA DIJAGNOSTIKA

Pojam dijagnostika vuče korijen iz starogrčkih riječi dia (kroz) i

gnosis (znanje) čijim spajanjem je nastala riječ diagnosis (grč.
διαγνοσισ) koja u doslovnom prevodu znači "kroz upotrebu
znanja". Tehnička dijagnostika podrazumijeva postupke
praćenja stanja mašina, postrojenja i uređaja na osnovu
izvršenih MJERENJA I PREGLEDA NAD ISTIMA. Osim pojma
tehnička dijagnostika često se koriste i pojmovi monitoring
stanja (engleski: Condition Monitoring) i INSPEKCIJA
ODRŽAVANJA (engleski: Maintenance Inspection).

U svojoj biti tehnička dijagnostika upravo i predstavlja tehničku

disciplinu koja se bavi praćenjem stanja ispravnosti
mašina, uređaja i postrojenja.
 RAZLIKE U POJMOVIMA

• PROCES UTVRDJIVANJA STANJA SISTEMA PRIJE NJEGOVOG

KONAČNOG OTKAZA NAZIVA SE DIJAGNOSTIKA

• KADA SE STANJE SISTEMA UTVRĐUJE NAKON NASTANKA OTKAZA

ONDA SE TO ZOVE DEFEKTAŽA

• Termin dijagnostika se PRVO POJAVIO U MEDICINSKIM NAUKAMA ali je

vrlo brzo počeo da se primjenjuje i u ostalim naukama pa i u tehnici.
Po definiciji dijagnostika je proces utvrđivanja tehničkog
stanja (radne ispravnosti) objekta dijagnostike, bez njegovog
rastavljanja. S obzirom na to da rasklapanje pojedinih
sklopova mašina nije moguće ili nije ekonomski isplativo
(zbog visokih troškova), dijagnostika dobija još više na
značaju. Utvrđivanje tehničkog stanja, obavlja se na osnovu
registrovanja i analize dijagnostičkih simptoma i parametara i
njihove funkcionalne veze sa stanjem sistema.

Osim navedenog, DIJAGNOSTIKA nalazi svoju primjenu i kao

kontrolna operacija u smislu provjere kvaliteta obavljenih
radova popravke, a naročito kada su u pitanju intervencije koje
zahtijevaju znatnija ulaganja.
Svaki tehnički sistem posjeduje strukturu. Tu strukturu čine
svi elementi, sklopovi i podsistemi datog sistema.

Struktura sistema može da se POSMATRA kao:

Makrostruktura (kroz međusobni raspored elemenata I
sklopova mašine, motora ili sl.) ili kao
Mikrostruktura (kroz uzajamne veze zasebnih elemenata
sistema).

U praksi, tokom eksploatacije makrostruktura se ne mijenja

jer bi se time mijenjala i konfiguracija samog sistema. Nasuprot
tome, mikrostruktura se vremenom mijenja usled habanja i
oštećenja elemenata sistema.
Mikrostrukturu sistema pratimo preko tzv radnih karakteristika ili strukturnih
(dijagnostičkih) parametara kao npr.:
Mehaničke (pritisak, sila itd.);
Električne;
Toplotne;
Geometrijske (zapremina, površina i sl.) i drugi.
Koliko god neki tehnički sistem bio kvalitetno izveden, tokom eksploatacije izložen je manjim
ili većim promjenama vrijednosti strukturnih parametara. Takve promjene uzrokuju smanjenu
radnu sposobnost sistema u vidu pogoršanja kvaliteta izlaznih parametara elemenata, ili
tehničkog sistema u cjelini. Vrijednosti strukturnih (dijagnostičkih ) parametara se kreću u
određenim granicama i mogu biti:

Nominalna, pri kojoj je radna sposobnost sistema u granicama dozvoljenog odstupanja za

posmatrani parametar;
Dozvoljena (normativna), pri kojoj radna sposobnost sistema nije dosegla graničnu
vrijednost;
Granična, pri kojoj sistem više nije radno sposoban - u otkazu je.
Nominalni nivo
Na osnovu vrijednosti dijagnostičkih tj. strukturnih parametara razlikuju se dva
stanja sistema:

• Stanje sistema u radu (I i II oblast) gdje su vrijednosti parametara

između nominalnog i dozvoljenog nivoa (oblast I) ili je između
dozvoljenog i graničnog nivoa (oblast II), kada sistem radi umanjenom
ali prihvatljivom efikasnošću;

• Stanje sistema u otkazu (oblast III) gdje strukturni parametar dostiže

svoj granični nivo, usled čega dolazi do otkaza koji onemogućava dalji
rad ili umanjuje efikasnost sistema do onemogućavanja daljeg rada.

Od mnoštva parametara, kao relevantni parametri, uzimaju se

oni koji su za dati sistem bitni sa tehničkog i ekonomskog aspekta.
Sam proces dijagnostike se sastoji iz tri osnovne faze:

Utvrđivanje eventualnih odstupanja dijagnostičkih parametara od nominalnih

vrijednosti;

Analiziranje odstupanja dijagnostičkih parametara od nominalnih vrijednosti;

Praćenje karakteristika (parametara) rada do pojave otkaza (npr. broj pređenih

kilometara, broj sati rada itd.).

Dijagnostika kao osnovni zadatak ima za cilj da utvrdi TRENUTNO STANJE sistema.
Međutim, ona takođe omogućava PREDVIĐANJE stanja sistema ili njegovih
elemenata u budućnosti i izradu retrospektive stanja tehničkog sistema u prošlosti (radi
eventualnog otkrivanja uzroka nastanka havarije ili zastoja u radu).

Da bi se na osnovu izmjerenih dijagnostičkih parametara mogla postaviti

tačna dijagnoza sistema, neophodno je poznavati njihove granične
vrijednosti, tzv. DIJAGNOSTIČKE NORMATIVE (preporuke proizvodjača).
 METODE DIJAGNOSTIKE

U zavisnosti od NAČINA POSMATRANJA,

dijagnostika se dijeli na:
Opštu (osnovnu, globalnu) dijagnostiku čiji cilj je
da utvrdi stanje objekta posmatranja odnosno
sistema, u cjelini, da ustanovi da li objekat
funkcioniše ili je u otkazu- bez utvrđivanja
neispravnosti konkretnih djelova objekta;
Lokalnu (detaljnu) koja utvrđuje tehničko stanje
pojedinih elemenata tehničkog sistema, kao i uzroka
i karaktera samih otkaza.

Algoritam dijagnostike
 METODE DIJAGNOSTIKE

Ako se posmatra SREDSTVO I POSTUPCI DIJAGNOSTIKE, dijagnostika može biti:

 Objektivna dijagnostika, koja donosi objektivne ocjene stanja posmatranog
objekta uz korišćenje najsavremenije specijalne opreme isključujući
subjektivnost lica koje koristi opremu.
 Subjektivna dijagnostika, koja koristi relativno jednostavne metode i sredstva
dijagnostike, bazira se na iskustvu i navikama samog dijagnostičara. Dijeli se
uslovno na vizuelnu (odstupanja u bojama gasova, ulja...), akustičnu (opservacije
udara i šumova) i osjećajnu (pregorelo ulje, pregrijevanje djelova motora...).

Ponekad, međutim, nije dovoljno samo iskustvo, jer postoji više mogućih
razloga otkaza.

Zbog toga, veliku ulogu u ovoj vrsti dijagnostike igraju tablice za otkrivanje otkaza
(tabela). One pomažu u otkrivanju veza između primijećenih simptoma, mogućih
uzroka i vrste otkaza, pritom najčešće dajući preporuke za otklanjanje otkaza;
SUBJEKTIVNI POSTUPCI DIJAGNOSTIKE

U SUBJEKTIVNE POSTUPKE DIJAGNOSTIKE spadaju:

• Ispitivanje šuma i buke

• Vizuelna i optička ispitivanja

• Ispitivanje na osnovu mirisa

SUBJEKTIVNI POSTUPCI DIJAGNOSTIKE
1. ISPITIVANJE ŠUMA

Ovo je jedan od najstarijih metoda dijagnostifikovanja stanja tehničkih sistema.

S obzirom na to da su šumovi često nečujni za ljudsko uho, u dijagnostifikovanju stanja
tehničkih sistema koriste se industrijiski stetoskopi. Na slici je prikazan
industrijski stetoskop PCE-S 41, opsega
mjerenja od 100 Hz do 10 kHz. Moguće ga je
koristiti u temperaturnom opsegu od -10 do
55oC.
Radi se o vrlo osjetljivom uređaju za
osluškivanje šumova nastalih pri relativnom
kretanju spregnutih elemenata, mašinskih i
električnih uređaja. Bitna karakteristika
uređaja jeste MOGUĆNOST UKLANJANJA
(UTIŠAVANJA) NEŽELJENIH (sporednih) zvukova i
na taj način izolovanja predmetnih šumova,
čime je omogućeno precizno lociranje
defekata i otkaza na mašini u radu.
Industrijski stetoskop PCE-S41
2. Vizuelna i optička ispitivanja

Vizuelna kontrola je prva metoda kontrole bez razaranja koju je čovjek

instinktivno primjenjivao odavno. To je najjednostavnija i osnovna
metoda, metoda koja uvijek prethodi ostalim metodama bez razaranja.
Vizualna kontrola znatno zavisi od stanja i pripremi površine, te
mogućnosti prijenosa informacija s površine, ova metoda povećava svoju
učinkovitost ako su poznata očekivana odstupanja ili vrsta i svojstva
očekivanih pogrešaka.

Vizuelnom kontrolom se mogu otkriti razne površinske greške: veće

pukotine, neprovaren spoj, površinske poroznosti, te nepravilnosti
oblika zavara.

Endoskop, ogledala….
Slike prikazuju greške koje su mogu otkriti Vizuelnom kontrolom.
To je metoda nerazorne kontrole koja može uočiti, predvidjeti uzrok i mjesto nastajanja greške. Zbog toga vizuelnoj
kontroli treba pridati prvenstveno značenje među svim nerazornim kontrolama.
ZA VIZUELNU
KONTROLU
POVRŠINA TREBA
BITI ČISTA, A
SVJETLOST
DOVOLJNO JAKA. Ta
metoda kontrole
relativno je jeftina, ne
oduzima puno
vremena, a može dati
vrlo korisne informacije
kako o kvalitetu
zavarenih spojeva, tako
i o potrebi kontrole
nekom drugom
metodom,
Ogledala za posmatranje
Najjednostaviji uredjaji za vizuelnu dijagnostiku su ogledala za
posmatranje. Služe za unutrašnju kontrolu većih predmeta koji posjeduju
unutrašnju šupljinu ali i za posmatranje nedostupnih djelova svih vrsta i tipova
tehničkih sistema (mašina)

Lupe i mikroskopi gdje je to moguće, takodje se koriste

Endoskopi

Riječ endoskopija dolazi od dvije grčke riječi i to: endos (unutra) i glagola
skopien (gledati).

Endoskopi se koriste za vizuelno posmatranje teško dostupnih mjesta

bez demontaže ili razaranja (unutrašnjost kućišta, cijevi...). Posebno su
interesantni za osmatranje djelova mašina koji se nalaze u mračnim
prostorijama, kućištima ozubljenja, cilindrima motora, sudovima pod
pritiskom i sl. Radi se o cjevastim optičkim instrumentima koji
omogućavaju posmatraču da posmatra unutar djelova kada je pristup
unutrašnjosti nepogodan ili zahtijeva značajno vrijeme za demontažu.
Prečnik endoskopa varira od 5 do 45 mm, dužine od 100 mm do 10 m.
Endoskopi mogu biti KRUTI (Boroskop - koristi se kada je pristup
mjestu jednostavan) i FLEKSIBILNI (Fiberoskop - koristi se u slučaju
kada je pristup mjestu posmatranja otežan).
 Kruti endoskop (Boroskop)

Boroskop je takodje jedna vrsta endoskopa. Posjeduju JEDNOSTAVAN OPTIČKI SISTEM

SOČIVA. Za razliku od fiberoskopa, KOD BOROSKOPA JE SLIKA VEOMA JASNA.
Pošto se kod boroskopa ne koriste koherentni snopovi otičkih vlakana, ONI SU NEKOLIKO PUTA
JEFTINIJI OD FIBEROSKOPA. Čvrstina konstrukcije, mogućnost regulisanja dužine, prečnika,
ugla i polja vida, kao i jednostavnost upotrebe čine boroskop rasprostranjenim priborom za
vizuelne kontrole. Zbog svoje čvršće konstrukcije lako se održavaju nakon što su pri tehničkoj
dijagnostici izloženi raznim vidovima nečistoća.
 Savitljivi endoskop (Fiberoskop)
Glavna osobina fiberoskopa je da su to GIPKI UREDJAJI KOJI IMAJU
SPOSOBNOST SAVIJANJA bez posledica po sliku koju obradjuju. Njima su
krajevi obično savitljivi tako da imaju mogucnost savijanja svojih krajeva sto ima
omogucava ne samo direktni, već i bočni pogled. Fiberoskopu se uz prethodni
pribor može omogućiti i spajanje sa računarom.
Na slici je dat prikaz metode vizuelne kontrole pomoću fiberoskopa
koji omogućava PREGLED REZERVOARA, CISTIJERNI i slično.
 Video-endoskopi
Pripadaju skupu najsavremenijih sistema daljinske endoskopske
dijagnostike.
Minijaturna kamera - čip je ugradjena u cijev koja je savitljiva, a omogućuje
istovremeno snimanje unutrašnjosti posmatranog objekta i slanje osvjetljenja.

Na slici je prikazan ENDOSKOP THES 10 proizvođača SKF. Uređaj je opremljen kompaktnim displejom
dimenzije 3,5" sa pozadinskim osvetljenjem. Na vrhu endoskopa nalazi se minijaturna kamera (5,8 mm) visoke
rezolucije sa digitalnim zumom 2X, i LED osvjetljenje koje omogućava posmatranje mračnih površina. Uređaj
može biti opremljen sa FLEKSIBILNOM, POLUKRUTOM ILI ROTIRAJUĆOM CIJEVI dužine do 1 m.

Endoskop THES 10 (SKF)

Kamera može da pravi fotografije ili video zapis na eksternoj memoriji (SD kartica), koje se naknadno mogu
prenijeti na računar sa ciljem analiziranja i čuvanja slika.

a) b)
Sl. 7.4. Endoskopski snimak zupčanika
a-normalna veličina, b-uvećan snimak 2 puta
 Ispitivanje penetracijom (vizuelna metoda)

Veoma male naprsline (pore, pukotine, naprsline, rascjepi...) nije moguće uvijek
locirati okom, pa ni uz upotrebu instrumenata (lupe, ogledala...). Tada se
primjenjuje postupak penetracije koji se sastoji u tome da se na očišćene i
odmašćene površine nanese PENETRANT (prodiruća tečnost), specijalna
obojena tečnost koja nakon kraćeg vremenskog perioda ukloni sa premazane
površine, očisti i premaže razvijačem. Boja koja se zadržala u nevidljivim
naprslinama pokazuje se kroz razvijač tako da je moguće vidjeti golim okom.

3. ISPITIVANJE NA OSNOVU MIRISA

Čulo mirisa se često koristi u dijagnostici. Obično, ukoliko zataji dijagnostika i

mjerenje temperature na nekom uredjaju, kada dodje do pregrijavanja mašinskih
djelova ili zapaljenja usled električnioh proboja, javljaju se mirisi različitih
intenziteta, na osnovu čega se može postaviti odredjena dijagnoza. Dijagnoza
na osnovu čula mirisa je najtipičnija vrsta subjektivne dijagnostike.
MIRIS SAGORJELE GUME, PLASTIKE I SL
 OBJEKTIVNA DIJAGNOSTIKA

Objektivni postupci tehničke dijagnostike izvode se instrumentima za mjerenje I

očitavanje stanja parametara čime se ISKLJUČUJE SUBJEKTIVNOST LICA
koje koristi instrument.

Uredjaji za mjerenje pritiska, temperature, vibracija, termalne kamere…

S obzirom na to da primijenjena vrsta dijagnostičke opreme ZAVISI OD

VRSTE POSMATRANOG tehničkog sistema, objektivna dijagnostika obuhvata:

• Univerzalne metode dijagnostike

• Specijalne metode dijagnostike

 OBJEKTIVNA DIJAGNOSTIKA

Univerzalne metode dijagnostike - primjenjive praktično na svim sistemima i

sklopovima. Postoji nekoliko podvrsta ove metode, u zavisnosti od polja primjene:

- energetska metoda, koja mjeri promjene energetskih parametara sistema (npr.

obrtni moment, snaga i sl.) i koristi se u sklopu opšte dijagnostike;

- toplotna metoda, koja prati i mjeri promjene temperature vode, ulja, produkata
sagorijevanja, temperatura određenih sklopova mašine i sl.;

- vibroakustična metoda koja kao metod dijagnostike koristi mjerenje zvučnih

signala (nivo buke, udara, šumova itd.) ili parametre vibracija (određuje frekvenciju
i amplitudu). Ova metoda zahtijeva kompleksnu mjernu opremu, koristi se kod
sklopova i elemenata koji se kreću;
 OBJEKTIVNA DIJAGNOSTIKA

Specijalne metode dijagnostike - koje se mogu koristiti u limitiranom broju sistema,

sklopova ili elemenata. Baziraju se na mjerenju sledećih parametara:

- određenih geometrijskih veličina (zazori između elemenata, nagibi i sl.);

- stepena hermetičnosti radne zapremine (motora, kompresora, pneumatika i

sl.);

- hemijskog sastava i koncentracije određenih komponenti u izduvnim

gasovima, radnim fluidima…

- količine, vrste i brzine promjene koncentracije produkata habanja koji se

nađu u ulju za podmazivanje (motora, reduktora, diferencijala..).
MJERENJE TEMPERATURE
Jedan od najvažnijih pogonskih uslova za većinu mašina i opreme je
temperatura koja za normalan rad treba da je u odredjenom granicama. Na
primjer, potrebno je mjeriti temperature radnih fluida (ulja, vode i sl) u sistemima,
temperature djelova (ležajeva, vratila...) da bi se blagovremeno uočile promjene
kao prvi znak poremećaja u sistemu. U procesnoj industriji, u elektranama, kod
velikih brodskih motora i agregata, sistemima za transport cijevima i agregata
mjerenje temperature odnosno temperaturska dijagnostika se izvodi
PERMANENTNO.

Temperatura je jedan od najvažnijih parametara stanja većine tehničkih

sistema. Ona je za većinu sklopova (podsklopova) normativno određena. Tako na
primjer, kod motora SUS jedan od bitnih parametara koji se prati jeste temperatura
ulja i rashladne tečnosti. Takođe, za određivanje optimalne količine goriva koja se
ubrizgava u cilindar, kod savremenih motora SUS, elektronskoj kontrolnoj jedinici
bitan je podatak o temperaturi goriva. Danas se u praksi koriste različite vrste
senzora temperature koji se ugrađuju u tehničke sisteme
Digitalni termometar
Testo 925(opseg mjerenje od -50 do 1000oC)
Za određivanje temperature teško dostupnih ili
opasnih elemenata tehničkih sistema koriste
se termometarski pištolji. Termometarski
pištolji su ručni mjerni uređaji namijenjeni
beskontaktnom mjerenju temperature dijela
u mirovanju ili kretanju. Imaju mogućnost
mjerenja temperature vrlo malih površina.
Postoji veliki broj modela ovih uređaja.
Najrasprostranjeniji su uređaji koji mjere
temperaturu tačke u koju su usmjereni.
Izmjerena temperatura se očitava direktno na
displeju uređaja Termometarski
pištolj IRX 68 (opseg
merenja -50 do 1850oC)
 TERMALNA KAMERA
detektuje oštećenja i nepravilnosti

Takođe, danas su široko rasprostranjene

infracrvene termokamere namijenjene
mjerenju raspodjele temperature na nekom
objektu. Temperaturna raspodjela objekata
omogućava pronalaženja lokalnih
pregrijavanja nastalih kao posledica habanja
(abnormalne temperature
uzrokovane: istrošenošću ležaja,
grešci u centriranju, preopterećenjem,
itd.), naprsnuća, oštećenja
izolacije i sl. Termalne kamere omogućavaju
čuvanje snimljenog filma i prenošenje na
računar. Infracrvena termokamera Fluke Ti100
Termalne kamere efikasno se mogu koristiti za:

Dijagnostifikovanje oštećenja ležajeva (oštećeni djelovi ležajeva dovode do porasta

temperature na površini kućišta ležaja),

Praćenje procesa sagorijevanja (nepravilan proces sagorijevanja uzrokuje nepravilan

raspored toplote u pećima, kotlovima, cilindrima motora SUS),

Ispitivanje pojave taloga (u cijevnim sistemima pojava taloga kamenca ili u pećima i
kotlovima pojava pepela, prašine ili korozionih produkata moguće je detektovati),

Detekcija oštećenja izolacije,

Detekcija neispravnosti električnih komponenti (loši priključci, vodovi, kontaktni otpori i sl.
dovode do lokalnog zagrevanja)...

 Otkaz sredstva za hladjenje i podmazivanje takodje se otkriva po porastu temperature

na odgovarajućim površinama uredjaja, koja se registruju nekim od opisanih načina.
Detekcija dotrajalosti ležaja (izvor: NEC)
 Mjerenje broja obrtaja (tahografi)

Veoma važan parametar KOD SVIH MAŠINA SA ROTACIONIM

DJELOVIMA jeste BROJ OBRTAJA. Danas je razvijen čitav niz
mehaničkih i elektronskih uređaja za mjerenje broja obrtaja
(tahometara). U osnovi razlikuju se beskontaktni, kontaktni i
tahografi za mjerenje obimne brzine. Danas su najčešće ova tri tipa
objedinjena u jednom uređaju. Na slici je prikazan ručni tahometar
sa digitalnim pokazivanjem. Ima mogućnost kontaktnog i
beskontaktnog mjerenja, kao i mjerenja obimne brzine.
 Tahometar Testo 470
a-nastavci za kontaktno mjerenje, b-nastavci
za mjerenje obimne brzine, c-skidanjem ovog nastavka
moguće je izvršiti bezkontaktno mJerenje
 Mjerenje vibracija

Vibracija je često korišćen parametar kod dijagnostike tehničkih

sistema. Praćenjem i analizom vibracija na mjestu uležištenja može da
se ukaže na čitav niz problema. Problemi na LEŽIŠNIM SKLOPOVIMA
koji se otkrivaju preko vibracija su: labavost sklopa,
neodgovarajuće centriranje, ležajevi lošeg kvaliteta, iskrivljena
vratila, oštećeni zupčanici i sl.

Mjesta za mjerenje vibracije na rotacionim djelovima mašina određena

su normativnim dokumentima od strane proizvođača. Najčešće su to
mjesta uležištenja osovina i vratila (kućišta ležajeva). Naime, mašine se
rijetko kvare bez opomene. Znaci predstojećeg otkaza su obično
prisutni dugo prije nego što otkaz učini mašinu nekorisnom. Nepodesan
rad mašine obično karakteriše porast nivoa vibracija koji se može
mjeriti na nekoj spoljašnoj površini i tako djelovati kao indikator
stanja ispravnosti.
 Mjerenje pritiska i protoka
U dijagnostici tehničkih sistema često se javlja
potreba mjerenja pritiska i protoka fluida (ulja,
vazduha, vode...).

ZA MJERENJE PRITISKA koristi se MANOMETAR,

opremljen savitljivim crijevom za visoke pritiske 2 do
150 MPa dužine do 3 m i odgovarajućim setom
priključaka namijenjenih priključivanju manometra na
odgovarajuća mjerna mjesta. S obzirom na to da su
manometri tokom dijagnostike često prislonjeni na
površine koje vibriraju ili da pritisak u sistemu osciluje,
poželjno je da se prilikom njihove nabavke odluči za
manometre čija je kazaljka potopljena u glicerin
(glicerin sprečava preveliko vibriranje kazaljke).
Poželjno je za potrebe dijagnostike posjedovanje
Garnitura manometara i pripadajućeg pribora
garniture manometara, crijeva i priključaka kako bi
(fleksibilna crijeva i odgovarajući priključci-
se omogućilo praćenje pritiska radnog fluida u adapteri) namijenjena dijagnostici stanja
RAZLIČITIM TAČKAMA ISTOVREMENO. hidrauličnog sistema
Pored pritiska tokom dijagnostikovanja stanja sistema (npr. hidraulično-
-transmisionog), neophodna je informacija i o PROTOKU RADNOG
FLUIDA. Za ove potrebe koriste se različite vrste protokometara.
Za dijagnostikovanje PRITISAK I PROTOK!!!!!
stanja savremenih
HIDRAULIČNIH SISTEMA danas
se primjenjuje digitalni
HIDRAULIČNI MULTIMETAR (sl.
7.15.). Uređaj se koristi za
testiranje hidrauličnih
PUMPI, MOTORA, VENTILA i
hidrostatičke transmisije.
Uređaj ima mogućnost da
mjeri pritisak, protok, pik
pritiska i temperaturu. Na
osnovu podataka o
pritisku i protoku,
automatski preračunava
SNAGU HIDRAULIKA.
Digitalni hidraulični multimetar WEBTEC DHM 3
 Metode utvrdjivanja unutrašnjih grešaka
Radijaciona ispitivanja (na bazi jonizujučeg zračenja: x i  zračenja) je
nedestruktivna skupa metoda ZA ISPITIVANJE DEFEKATA. Podešavanje
uredjaja za radiološka ispitivanja je 60 - 80 % ukupnog vremena potrebnog za
ispitivanje. Ova metoda je ograničena debljinom ispitivanog materijala do 10 cm
i štetnim efektima dejstva zračenja.

Ultrazvučna ispitivanja (ultrazvuk je mehanički talas 20KHZ - 10 GHZ)

zasnivaju se na osobinama ultrazvuka da se prostire kroz homogene materijale
i da se odbija od nehomogenosti u materijalu. Ultrazvuk prolazi kroz materijal
DO VELIKIH DUBINA, prelama se i reflektuje pri nailasku na materijale
različitih osobina. Ove metode se koriste za kontrolu stanja vratila, osovina,
rotora, zupčanika, zavara...Instrument mjeri debljine od 1.2 do 300 mm sa
stepenom greške od 0.1 mm na cijelom rasponu.
 Otkrivanje mjesta isticinja (curenja)

Primjena ULTRAZVUKA u otkrivanju mjesta curenja je

objektivni postupak dijagnostike. Radi na principu prepoznavanja
zvuka frekvencije 40-80 Hz, koji nastaje pri isticanju fluida kroz
pukotine usljed unutrašnjeg i spoljašnjeg pritiska. Indikacije se
očitavaju na skali (ako se ne očitavaju već se zasnivaju na slušalicama
onda je to subjektivna metoda dijagnostike).

Osjetljivost uređaja za utvrđivanje mjesta curenja ultrazvukom je

veoma velika. Mjesto propuštanja može se otkriti kroz mali otvor od
0,25mm pri pritisku manjem od 70.000 Pa ili 0,05mm pri pritisku od
oko 14.000 Pa.
HABANJE I KOROZIJA
 HABANJE i KOROZIJA

• Na dodirnim površinama pokretnih djelova uređaja i mašina javljaju se

procesi trenja a time i trošenja materijala.

• TROŠENJE – se manifestuje gubitkom materijala na

površini i površinskom sloju. Na trošenje utiču:
mehanički, fizički i hemijski procesi.
• Mehaničko trošenje nazivamo obično u praksi
habanjem, a hemijsko trošenje korozijom materijala
površina.
 KOROZIJA

• Definicija:
Korozija predstavlja razaranje materijala koje nastaje
složenim fizičko-hemijskim dejstvom okolne sredine.

Naziv korozija potiče od latinske reči corrodere = izglodati, izgristi.

Korozija metala je obrnut proces od postupka dobijanja metala, i
ona predstavlja prirodnu pojavu povratka metala u početno
ravnotežno stanje.
Osnovna karakteristika korozije metala je DA POČINJE NA
POVRŠINI metala odakle se brže ili sporije širi u dubinu metala pri
čemu dolazi do promjene sastava metala i njegovih svojstava.
Korozija-hemijsko trošenje
•Za pojavu KOROZIJE neophodan je direktni kontakt njegove površine sa
vodom bilo kojeg porijekla, a indirektan sa kiseonikom.
Na horizontalnim površinama voda istiskuje ulje i uspostavlja direktan kontakt
sa metalom čime se stvaraju uslovi za elektrohemijsku koroziju.
 PREVENCIJA!!!!!!!!!!!!!!

Praćenje korozije

Postoji više tehnika za praćenje korozije, kao što su: polarizaciona otpornost mjerena SONDOM,
otkrivanje nastanka vodonika pomoću tankozidne slijepe cijevi u koju se uvlači vodonik koji
nastaje u procesu korozije.

Praćenje i otkrivanje korozije se sprovodi i ispitivanjem MAZIVA koja dodiruju te povrsine.

 Podmazivanje
• Podmazivanje je postupak nanošenja tankog sloja nekog materijala ili filma,
(MAZIVA), između tarućih površina koji omogućava da se relativno kretanje
ostvaruje sa što manjim utroškom energije i sa što manje oštećenja površina.

Uloga podmazivanja je višestruka i obuhvata:

1. Podmazivanje površina u kontaktu radi smanjenja trenja, habanja, uštede
energije i produženja radnog veka
2. Hlađenje elemenata, odnosno odvođenje toplote
3. Zaptivanje sklopa – očuvanje kompresije, smanjenje prolaska
gasova, manju kontaminaciju i degradaciju ulja
4. Održavanje čistoće podmazanog prostora-pri kretanju mazivo odnosi talog iz
ležajeva
5. Zaštita od korozije
 Maziva
• Maziva su ulja i masti koje se u modernoj tehnici koriste za smanjenje
trenja i habanja.
• Mazivo je mješavina baznog ulja (90%) i aditiva (10%), odnosno
dodataka.
• Bazno ulje, kao nosilac svojstva mazivosti proizvodi se preradom iz sirove
nafte i tada se govori o mineralnoj osnovi maziva, odnosno preradom iz
sintetičkih sirovina kada se radi o sintetičkim mazivima.
• Sintetička ulja se uglavnom koriste gdje su radne temperature tolike da je
upotreba mineralnih nemoguća. Osnovni nedostatak je njihova cijena
proizvodnje - često su i nekoliko puta skuplja od mineralnih.
• Kao bazno ulje se može koristiti i prirodno biljno ili životinjsko ulje, ali redje
Maziva ulja i masti

MAZIVA ULJA, odnosno ulja, se proizvode od baznih ulja i odgovarajućih

paketa aditiva, a MAZIVE MASTI se proizvode od baznih ulja,
odgovarajućih paketa aditiva i ugušćivača.

Aditivi su sredstva koja se dodaju mazivima za poboljšanje

njihovih svojstava.
SREDSTVA ZA PODMAZIVANJE (MAZIVO)

• Uobičajena je praksa da se mazivo u mašinama PERIODIČNO MIJENJA novim.

Međutim značajna poboljšanja i uštede se mogu postići ukoliko se mazivo
periodično ispituje i mijenja u onom momentu kada njegove karakteristike budu
degradirane do nivoa kada ga treba mijenjati.

• Takodje, karakteristike korišćenog maziva se mogu POPRAVITI prečišćavanjem i

dodavanjem aditiva za reparaciju čime se produžuje vijek njegove upotrebe.

• Da bi se shvatila uloga i značajpodmazivanja, sredstva za podmazivanje, treba

posmatrati kao sastavni dio mašine. Maziva su kao i drugi materijali podložni
starenju, trošenju, promjeni strukture i kvaliteta u smislu pogoršanja baznih
performansi.
 DIJAGNOSTIKA SREDSTAVA ZA PODMAZIVANJE

Eksploataciono ispitivanje i praćenje maziva vrši se putem analize uzoraka

na osnovu čega se dobija uvid u:

• Stanje mašine,

• Stanje maziva

• Stanje nečistoća u mazivu.

 Kvalitet maziva i pohabanost sistema

Habanje čvrstih elemenata sistema je spor proces pa ga je teško pratiti, a osim

toga teško je često zaustavljati sistem i rasklopiti ga radi mjerenja pohabanosti.
Kontrola promjena fizičko-hemijskih karakteristika ulja mnogo je lakša.

Treba samo naći korelacije između promjena pojedinih elemenata. To se može uraditi
posmatranjem (eksperimentisanjem) na jednom karakterističnom sistemu. Za to je
potrebno imati OPREMLJENU LABORATORIJU i stručno osposobljene izvršioce. U
toku eksploatacije maziva mijenjaju se: hemijski sastav i osobine baznog ulja,
hemijski sastav i osobine aditiva, a to znači i hemijski sastav maziva u cjelini, kao
posledica kontaminacije i degradacije. Najznačajniji kontaminenti maziva su:
degradacioni proizvodi baznog ulja, degradacioni proizvodi aditiva, čestice metala
koje se javljaju zbog procesa habanja, čvrste čestice koje u ulje dospijevaju iz
okoline, voda i produkti sagorijevanja goriva.
ISPITIVANJA MAZIVA

Najčešće korišćene metode za utvrdjivanje kvaliteta maziva u za to opremljenim

laboratorijama su:

• Spektrometrijska analiza

• Ferografija
Diskusija rezultata ispitivanja maziva

Metode ispitivanja su definisane različitim standardima i za dobro

obučen kadar predstavljaju manje više rutinski posao. Međutim, interpretacija
rezultata je mnogo složeniji problem. Rezultati ispitivanja malo znače ako se
ne mogu prenijeti na posmatrani problem I dobiti odgovarajuća
dijagnostička informacija.

Za postizanje odgovarajuće interpretacije neophodno je razmatranje i

poznavanje mnogih veličina (materijali djelova mašine, preporučena maziva,
rashladni sistem i sredstva, vrsta goriva, uslovi rada mašine i dr.)
AUTOMATIZOVANI DIJAGNOSTIČKI SISTEM - ADS
Automatizovani dijagnostički sistem (ADS), ili skraćeno AUTODIJAGNOSTIKA
omogućava modernu varijantu preventivnog održavanja, tzv. održavanje po
stanju. ADS sistemi umjesto rukovaoca obezbjeđuju vrlo precizan i konstantan
nadzor nad radom mašine kao i svim njenim sistemima. Dužnost im je, takođe, da
obavijeste rukovaoca o potrebi eventualnog servisa mašine u realnom vremenu. Ovaj
sistem znatno pomaže predupređivanju kvarova, naročito u slučaju kada je rukovalac
nedovoljno stručan. Na taj način kvalitet samog održavanja sve manje zavisi od samog
rukovaoca, njegove obučenosti i zainteresovanosti.

Tokom upotrebe same mašine koju ADS nadgleda, dijagnostika upozorava rukovaoca
o potrebnim intervencijama. ADS dakle djeluje preventivno, ponekad čak i prekidajući
rad mašine u cilju sprečavanja većeg kvara ili havarije. Rukovalac dijagnostikom
najčešće i nije detaljnije upućen u kvar, on je obavezan da u zadatom roku odreaguje
tako da spriječi veće kvarove ili havariju. za rad.
Klasičan i u poslednje vreme najčešći primjer ADS sistema su oni
kojima se opremaju savremene mobilne mašine (poljoprivredne,
građevinske...), kamioni, automobili i motori. Primjena ovih sistema u
industriji mobilnih mašina moguća je korišćenjem elektronskog
upravljanja njihovim radom.

Ovi sistemi omogućavaju preciznu regulaciju i kontrolu svih bitnih

parametara rada mašine. Mozak ovog sistema je ELEKTRONSKA
UPRAVLJAČKA JEDINICA ECU (mikroprocesor) koja prima podatke
od velikog broja SENZORA o režimu i uslovima rada (brzina
kretanja, temperatura vazduha, ulja i rashladne tečnosti, broj
obrtaja motora itd.), obrađuje ih i na osnovu tzv. Mape podataka,
koji su u memoriji ECU, i na osnovu njih formira IZLAZNE SIGNALE
pomoću kojih se upravlja radom pojedinim sistemima mašine (npr.
kontrola brzinskog režima, rad turbokompresora itd).
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) je sistem koji služi za
automatizaciju opštih procesa, odnosno koji se koristi za prikupljanje podataka
sa senzora i instrumenata lociranih na udaljenim stanicama i za prenos i
prikazivanje tih podataka u centralnoj stanici u svrhu nadzora ili upravljanja.

Prikupljeni podaci se obično posmatraju na jednom ili više SCADA računara u

centralnoj (glavnoj) stanici. SCADA sistem u realnosti može da prati i upravlja i
do stotinama hiljada ulazno-izlaznih vrijednosti.

Uobičajeni analogni signali koje SCADA sistem nadzire (ili upravlja) su nivoi,
temperature, pritisci, brzine protoka i brzine motora.

Termin SCADA se obično odnosi na centralni sistem koji nadgleda i

kontroliše čitavu fabriku ili sistem koji je Raspregnut na velike daljine
(kilometri).
SCADA SISTEMI
POGODNOST ZA DIJAGNOSTIKU

Da bi na određenoj mašini mogle biti primijenjene odgovarajuće metode

dijagnostike, ona za to mora biti prilagođena. Još u ranoj fazi razvoja u
mašini moraju biti predviđena mjesta ugradnje odgovarajućih senzora i
instrumenata neophodnih za sprovođenje odgovarajućih metoda
dijagnostike. Pogodnost za dijagnostiku je bitna konstrukcijska
karakteristika mašine koja određuje mašinu kao objekt dijagnostike.

Pod tim se podrazumijeva osposobljenost mašine za obavljanje

dijagnostičkih radnji koje u datim uslovima obezbjeđuju neophodnu tačnost,
uz minimalan utrošak rada, vremena i sredstava. Pogodnost za dijagnostiku
je jedna u nizu konstrukcijskih karakteristika mašine i objedinjuje svojstva
mašine sa stanovišta njene prilagođenosti kontroli tehničkog stanja pri
proizvodnji, ispitivanjima, eksploataciji i opravci.
 ?
Pitanja:
• Autonomno održavanje. Prva 3 stuba autonomnog održavanja
• Tehnička dijagnostika. Automatizovani dijagnostički sistemi
• Subjektivni postupci dijagnostike
• Objektivni postupci dijagnostike
• Habanje i korozija. Maziva