UÇM506

HAVA UZAY MALZEMELERİ

Doç. Dr. Lemiye ATABEK SAVAŞ
2023
 Malzeme nedir?
Kullanılabilir cisimler yapmak amacıyla doğal ya da yapay olarak kullanılan her türlü maddeye
‘malzeme’ denir. Kısaca bizi çevreleyen her şey malzemedir.

Hammadde Malzeme Ürün

Malzemesiz
Petrol PVC PVC boru mühendislik
Demir cevheri Çelik Çelik saç olmaz.
Ağaç Tahta/Ahşap Ahşap tekne
 Tarihsel Bakış

Malzemeler, insanoğlunun tarihi ve kültürel

dönemlerini tanımlamada önemli bir gösterge olarak
gösterilebilir. Tarihsel olarak toplumların gelişmesi ve
ilerlemesi malzemeleri üretme ve kullanma
kabiliyeti ile yakından ilişkilidir. İlk uygarlıklar
geliştirdikleri malzemelerin düzeylerine göre
adlandırılmışlardır (taş devri, bronz çağı, demir
çağı). İlk insanlar taş, tahta, kil ve deri gibi doğada
bulunan malzemeleri kullanmışlardır. Zaman içinde
bu malzemelere kıyasla daha üstün özelliklere sahip
metalleri ve çömlek yapımında kullanılabilen
malzemeleri keşfettiler. Başka maddelerin eklenmesi
ve ısıl işlem yoluyla özelliklerinin değiştirileceğini
öğrendiler. Bu noktadan sonra malzemelerden
yararlanma işlemi bir dizi malzeme içinden kullanım
yerine göre en uygun özelliğe sahip olanı seçme
haline geldi.
İnsanlar 19. yüzyıldan itibaren geçmişlerini öğrenmek hususunda büyük
çaba sarf etmeye, eski uygarlıkların eserlerini bulmaya, tanımaya, gün
yüzüne çıkarmaya başlamışlardır. Yapılan arkeolojik kazılar pek çok soruya
cevap bulmaya olanak sağlamıştır. Malzemenin bu heyecan verici
serüveninin nasıl geliştiği, bugünkü düzeye hangi aşamalardan geçerek
vardığı merak edilmiş ve hatta bu merak sonucu yepyeni buluşların
yapılması da mümkün olmuştur.
Atalarımız malzemenin daha çok makro boyutuyla ilgilenirken, 19. yüzyılda
ise atomun yapısıyla ilgili aydınlatıcı bilgiler elde edildikten sonra,
malzemenin mikro dünyasına adım atmaya başladılar. Bu alanda çalışan
yetkin bilim insanları malzemelerin yapı bileşenleriyle özellikleri arasındaki
ilişkiyi anlayabilmeleri ancak 19.yüzyılda gerçekleşmiştir.
Bilim adamlarının malzemelerin yapı bileşimleri ile özellikleri
arasındaki ilişkiyi kavramaları yakın zamanlarda gerçekleşmiş
ve edinmiş oldukları bilgi birikimi sayesinde malzemelerin
özelliklerini büyük ölçüde şekillendirme kabiliyeti kazanmışlardır.
Bu sayede, modern toplumun ihtiyaçlarını karşılamak üzere
belirli özelliklere sahip çok sayıda farklı metal, plastik, cam ve
elyaf malzemeleri geliştirmişlerdir. Malzeme alanındaki buluşlar
teknolojik gelişmenin temelini oluşturmaktadır.
 Malzemelerin Sınıflandırılması

Katı malzemeler; geleneksel olarak metaller, seramikler ve polimerler olarak üç ana kategoriye
ayrılır. Bu sınıflandırma kimyasal bileşimine ve atom yapısına göre yapılır. Malzemelerin çoğu bu
üç gruptan birine dahildir. Bunu yanında, iki ya da daha fazla malzemenin birlikte kullanılması
sonucu oluşturulan kompozit malzemeler de vardır.
 Metaller
Bu gruptaki malzemeler demir, alüminyum, bakır, titanyum,
altın, ve nikel gibi bir ya da daha fazla metal elementinden
ve genellikle nispeten az miktarlarda karbon, azot ve oksijen
gibi metal olmayan elementlerden oluşur. Metal ve
alaşımlarında atomlar oldukça düzenli bir şekilde dizilir ve
metallerin yoğunlukları seramik ve polimerlere göre daha
yüksektir. Mekanik özellikler açısından, nispeten yüksek
rijitliğe ve dayanıma sahip olmalarının yanında süneklikleri
ve kırılmaya karşı dirençleri de yüksektir. Bu özellikleri
sayesinde yapısal uygulamalarda yaygın olarak kullanılırlar.

Metal malzemelerde belirli bir atoma bağlı olmayan çok sayıda serbest elektron
vardır ve metallerin birçok özelliği doğrudan bu elektronlarla ilişkilendirilir. Örneğin
metaller elektriği ve ısıyı çok iyi iletirler. Görünür ışık karşısında mat davranırlar.
Ayrıca bazı metallerin manyetik özellikleri de vardır.
 Seramikler

Seramikler metal ve metal olmayan elementlerden

oluşan bileşiklerdir. Seramik malzemeler oksitler (Al2O3),
karbürler (SiC) ve nitrürlerden (Si3N4) oluşur. Ayrıca kil
minerallerinden oluşan geleneksel seramikler, cam ve
çimento da seramik malzemeler grubuna girmektedir.
Seramik malzemeler sert, kırılgan, ısıya ve korozyona
dayanaklı malzemelerdir. Mekanik özellikler açısından
metallerle karşılaştırılabilir düzeyde yüksek rijitliğe ve
dayanıma sahiptir. Gevrek yapıya sahip olmalarından
dolayı kırılmaya karşı dirençleri düşüktür. Ayrıca ısı ve
elektrik iletkenliği iyi iletmezler. Bu malzemeler metal ve
polimerlere kıyasla yüksek sıcaklıklara ve zorlayıcı
ortamlara karşı daha dayanıklıdırlar. Optik özellikler
açısından saydam, yarı-saydam ve mat davranış
sergileyebilirler. Bazı seramiklerin manyetik davranış
sergiledikleri de bilinmektedir (Fe3O4).
 Polimerler

Polimerler, bir makromolekül çeşididir ve monomer adı verilen

küçük moleküllerin birbirleriyle kovalent bağlarla bağlanması
sonucu oluşan büyük moleküllerdir. Kimyasal olarak karbon,
hidrojen ve bazı diğer metal dışı elementlerden (O, N ve Si)
meydana gelen organik bileşiklerdir. Ana omurgasını karbon
atomlarının oluşturduğu ve genellikle zincire benzetilen uzun
moleküller halinde bulunan yapıları vardır.

Yaygın olarak kullanılan polimerlere örnek olarak polietilen, naylon, poli(vinilklorür), polikarbonat,
polistiren verilebilir. Mekanik özellikleri ise genellikle metal ya da seramik malzemelere göre oldukça
farklıdır. Fakat ağırlıkları dikkate alındığında düşük yoğunluklarından dolayı çoğu zaman ağırlık başına
sağladıkları rijitlik ve dayanımları seramikler ile karşılaştırılacak mertebelere ulaşabilir. Polimerlerin çoğu
son derece sünektir, bu sayede karmaşık şekilleri oluşturacak biçimde kolayca şekillendirilebilirler.
Genellikle kimyasal olarak inert davranış sergilerler ve çoğu ortam şartlarında kimyasal olarak
tepkimeye girmezler. Dezavantaj olarak, çok yüksek olmayan sıcaklıklarda yumuşama eğilimine sahip
olmaları sayılabilir. Bunun yanında elektrik iletkenlikleri düşüktür ve manyetiklenme özellikleri yoktur.
Plastik ve polimer kelimeleri çoğunlukla karıştırılan
kavramlardır. Plastik bir tür malzemedir, polimer ise bir
molekül türüdür ve büyük bir moleküldür. Plastikler ana
bileşeni polimer olan ama bünyesinde pek çok katkı (dolgu
maddesi, plastikleştiriciler, yağlayıcılar, pigmentler) maddesi
bulunduran malzemelerdir. Saf bir sentetik polimer, belirli bir
uygulama için arzu edilen özelliklere sahip olmayabilir.

Katkı maddelerinin kullanılmasıyla istenilen ihtiyaçları karşılamak için çeşitli özellikler kolaylıkla elde
edilebilir. Örneğin karbon siyahı polietilenin çekme gerilimini arttırmak için ilave edilir. Sonuç olarak
ticari plastikler aynı temel kimyaya sahip olsalar bile içeriğindeki pek çok bileşen baz
polimerinkilerden farklı olabilir.

Plastikler adından da anlaşılacağı üzere ‘plastik şekil değiştirme’ özelliğine sahip

malzemelerdir. Çeşitli boyutlarda son derece karmaşık formlara sokulabilir ve
sonradan işlemeye gerek kalmadan kalıplanabilirler. Soğutma ve sertleştirme
sırasında büzülme meydana gelir, böylece nihai boyutlar kalıbın boyutlarından
daha azdır. Böylece birçok metal parçanın montajı olan bileşenler tek bir plastik
parça olarak kalıplanabilir.
 Kompozit Malzemeler

Kompozitler, iki ya da daha fazla malzemenin bir araya getirilmesiyle oluşturulan malzeme
grubudur. Kompozit malzeme tasarımdan, bir malzemenin tek başına sergileyemeyeceği
özelliklere ve kendisini oluşturan malzemelerin en iyi özelliklerine sahip olan malzemenin
üretilmesi amaçlanır. Metal, seramik ve polimerlerin farklı şekillerde bir araya getirilmeleri ile
çok sayıda farklı kompozit malzeme oluşturulabilir.

Kompozit malzemeler genel olarak 'matris' adı verilen bir ana bileşen ve 'takviye elemanı'
adı verilen bir başka bileşenden oluşur.
Cam fiberlerin bir polimer matris içerisinde bulunduğu kompozit malzemeler yaygın olarak
malzemelerdendir. Cam elyafın dayanımı ve rijitliği nispeten yüksektir (aynı zamanda oldukça
gevrektir), polimer ise esnektir. Üretim sonrasında cam elyaf yüksek dayanım ve rijitliğe sahip olurken
aynı zamanda esnekliğe de sahip olur. Ayrıca yoğunluğu da düşüktür.

Bir diğer önemli kompozit malzeme de, karbon fiber takviyeli

kompozitlerdir. Bu malzemeler cam fiberlere göre daha yüksek
rijitliğe ve dayanıma sahip olmakla birlikte maliyetleri daha
yüksektir. Bu malzemeler bazı uçak ve uzay uygulamalarında,
yüksek teknoloji spor ekipmalarında kullanılmaktadır.

Boing 787 gövdesi ağırlıklı

olarak karbon fiber
takviyeli kompozitlerden
imal edilmiştir. Ayrıca
otomobil tamponlarında
da kullanılmaktadır.
Gelişim için tahrik edici güç malzemelerde;
yüksek dayanım / yoğunluk ve

yüksek elastiklik modülü / yoğunluk

oranı elde etmek olmuştur. Bu nedenle de polimer ve polimer
kompozitlerin spesifik uygulama alanlarında kullanımları hızla
artmaktadır.

Bir uçağın %50’si kompozit

Airbus A380. malzemelerden oluşmaktadır.
Yaygın kullanılan ticari tabakalı yapılara örnekler. Airbus A-380.

Boeing 737.

Boeing C17.
Yaygın kullanılan ticari tabakalı yapılara örnekler.

Audi A2.

14
14
 Hubble Uzay Teleskobu (HUT), ismi Amerikalı astronom Edwin Hubble’ın anısı-
na verilmiş; Nisan 1990'da STS-31 Görevi esnasında Uzay Mekiği Discovery
tarafından dünya etrafındaki yörüngesine taşınmış bir uzay teleskopudur.

Hubble uzay
teleskopu / NASA ve
Avrupa Uzay Ajansı
Havacılık sektörü de (ESA) ortak projesidir.
polimer matrisli
Astronomların astrofizik
kompozitleri alanındaki temel problemlerine
kullanmaktadır. En çözüm bulmakta büyük yarar
önemli örnekler arasında sağlamıştır. Hubble teleskopu
tarafından kaydedilmiş olan
epoksi reçine ile grafit Hubble ultra derin alan adlı
elyafın kullanıldığı fotoğraf, bugüne kadar görünür
Hubble Uzay Teleskopu ışık ile en uzak mesafeden
alınmış detaylı görüntüdür.
yer almaktadır. Kullanılan Birçok Hubble gözlemi, en
plastiklerin ultraviyole kesin biçimde hesaplanan
(UV) ışınıma dayanıklı evrenin genişleme oranı gibi
astrofizik alanında birçok çığır
olması da gerekmektedir. açıcı sonuç doğurmuştur.
 Dünya Malzeme Üretimi (Tüketimi) ve Gelecek Tahminleri.

Dünya malzeme tüketimi

Polimer kompozitlerde bu artış %405 iken,
istatistikleri 2020 yılı
çelik ve alüminyum için öngörülen artışlar
tahminleri, yıllık polimer
sırasıyla %283 ve %242’de kalmaktadır.
üretiminin 1985 yılı
Bu durum, polimerlerin ve farklı takviye
rakamlarına göre
elemanlarıyla fonksiyonelliği iyileştirilen
%588’lik bir artışla
polimer kompozitlerin her geçen gün
400 milyon ton’a
metallerin yerini daha çok alacağının ve
yaklaşacağını
gelecekte de birçok uygulamada tercih
öngörmektedir.
sebebi olacaklarının açık bir göstergesidir.
 Yoğunluk
Tablo genel olarak
yorumlandığında
metaller en yoğun
malzemelerdir.
Sonrasında seramikler,
polimerler ve
kompozitler
gelmektedir. Ancak
magnezyum ve
alüminyum gibi
metallerin yoğunluğu,
zirkonya (ZrO2) seramik
çeşidinden düşüktür.

Bazı metal, seramik, polimer ve kompozit malzemelerin oda sıcaklığındaki

yoğunluk değeri aralıklarını gösteren diyagram.
 Rijitlik (elastiklik modülü)

Rijit malzeme; kuvvet

altında zor sekil
değiştirebilen malzemedir.
Rijit olmayan malzeme
ise; kuvvet altında
nispeten kolay şekil
değişikliğine uğrayan
malzemedir.

Seramik
malzemelerin elastik
modülü değerleri
metallerinki ile
yaklaşık olarak aynı, 18
Bazı metal, seramik, polimer ve kompozit malzemelerin oda sıcaklığındaki
polimerlerinki is daha rijitlik (elastiklik modülü) değeri aralıklarını gösteren diyagram.
düşüktür.
 Çekme dayanımı

Grafik üzerinde kesik çizgi olan

değerler o malzemenin kesin bir
mukavemet değeri olduğunu
göstermektedir. Diğer alaşım
malzemelerin mukavemet değerleri
logaritmik olarak değişmektedir. Yani
metallerden altının, seramiklerde
camın, polimerlerde naylonun kesin
bir mukavemet değeri vardır.
Seramikler gözenekli yapıdadır.
Kovalent ve iyonik bağlarla
bağlandıkları için gevrek
malzemelerdir. Seramikler çekme
kuvvetine dayanıksızdır bu yüzden
çekme deneyi yapılmaz ancak basma
kuvvetine karşı dayanıklıdır.
Polimerler mukavemetleri en düşük Bazı metal, seramik, polimer ve kompozit malzemelerin oda sıcaklığındaki çekme
malzemelerdir. dayanımı değeri aralıklarını gösteren diyagram.

Polimerler farklı bir yerde kullanılırken daha güçlü bir mukavemet istenirse kompozit malzeme olarak kullanılırlar. Kompozitlerde karbon
fiber takviyeli kompozit malzeme en yüksek mukavemet değerine sahip sonrasında elyaf takviyeli kompozit malzemeler gelmektedir.
 Kırılma tokluğu

Tokluk, bir malzemenin kopana kadar

absorbe ettiği toplam enerjiye denir.
Kırılma tokluğu ise çatlaklı malzemenin
kırılmaya karşı gösterdikleri dirençtir.
Metallerde en iyi kırılma tokluğu çelik
alaşımlardadır, sonrasında titanyum
alaşımlar ve alüminyum alaşımlar
gelmektedir. Kırılma tokluğu sıralamasında
ikinci olarak kompozitler gelmektedir ancak
bazı kompozitlerin, polimer ve seramiklere
göre kırılma tokluğu düşüktür. Karbon fiber
kompozitler ve fiberglass kompozit
malzemeler en güçlü kırılma tokluğu
gösteren malzemelerdir. Seramikler ise
yapılarında ki iyonik ve kovalent
bağlarından dolayı gevrek malzemelerdir.
Bu yüzden yapılarında şekil değişimi olmaz
ve direk kırılma eğilimi gösterirler.
Polimerlerde de aynı şekilde seramikler
gibidir. Kırılmaya eğilimlilerdir. Bu yüzden
seramik ve polimer malzemeleri kompozit
olarak kullanılır. Bazı metal, seramik, polimer ve kompozit malzemelerin kırılma direnci
(kırılma tokluğu) değeri aralıklarını gösteren diyagram.
b) Elastiklik modülü-
yoğunluk grafiği.
c) Üretim enerjisi-
fiyat grafiği.
Malzemelerin sınıflandırılması, mekanik ve fiziksel
özelliklerinin karşılaştırılması.
 Mekanik Davranış
Malzemelerin çoğu, bir alüminyum alaşımından imal edilmiş uçak kanadı ya da çelikten
imal edilmiş bir otomobil aksı örneklerinde olduğu gibi, kuvvet ya da yükler altında
çalışırlar. Bu gibi durumlarda, malzeme özelliklerinin bilinmesi ve bu malzemelerden
üretilen parçanın aşırı deformasyon oluşturmayacak ve kırılmayacak şekilde tasarlanması
gereklidir. Malzemenin mekanik davranışı, uygulanan yüke veya kuvvete karşı malzemenin
gösterdiği direnci veya deformasyonu yansıtır. Rijitlik, dayanım (mukavemet), sertlik ve
süneklik tasarımda kullanılan temel parametreleri oluşturur.

Malzemenin mekanik özellikleri, titiz bir şekilde tasarlanmış ve mümkün mertebe gerçek
çalışma koşullarına yakın laboratuvar deneyleriyle belirlenir. Burada yükün türü,
uygulama süresi ve çevre koşulları gibi faktörlerin dikkate alınması gerekir. Uygulanan
yük, çekme, basma veya kayma türünde, büyüklüğü ise sabit veya zamanla sürekli
değişken olabilir. Diğer taraftan, yükün uygulama süresi bir saniyenin sadece küçük bir
dilimi kadar olabileceği gibi, yıllar mertebesinde uzunca bir süreyi de kapsayabilir. Ayrıca
servis (çalışma) koşullarındaki ortam sıcaklığı da önemli bir faktörü oluşturur.
Mekanik özellikler, malzeme üreticileri ile tüketicileri, araştırma ve devlet
kuruluşları gibi çeşitli tarafların farklı açılardan ilgilendikleri bir konudur. Sonuç
olarak, deneylerin yapılması ve sonuçların yorumlanması konusunda üzerinde
fikir birliğine varılmış ortak bir tarzın bulunması zorunludur. Bu, ancak
standartlaştırılmış deney tekniklerinin kullanılmasıyla sağlanabilir. Standartların
oluşturulması ve yayımlanması genellikle profesyonel kurumlarca organize
edilir. Amerika' da bu konuda en faal kuruluş Amerikan Malzemeler ve
Deneyleri Derneği (ASTM)'dir. Bu derneğin her yıl güncellenerek yayınlanan
ve önemli bir kısmı mekanik deneyler üzerine olan yıllık standartları çok sayıda
ciltten oluşmaktadır.
 Mekanik testler pek çok dünya
standardı ile belirlenmiş koşullar ve
numune ölçüleri kullanılarak
gerçekleştirilir ve sonuçlar yine
standartlara uygun şekilde raporlanır.
Böylece coğrafyadan bağımsız olarak
malzemelerin mekanik özellikleri
raporlanıp takip edilebilmektedir.
ASTM: American Society for Testing and Materials, JIS:
Japanese Industrial Standards, ISO: International
Organization for Standardization.
Mekanik özellikler, genel olarak
şekildeki gibi özetlenebilir.
Yapısal uygulamalarda,
mekanik özellikler açısından
istenilen kombinasyonlara sahip
olan malzemeler daha çok
tercih edilir. Mühendislerin
görevi, doğru bir şekilde
tanımlanmış olan yüklerin
etkisi altında, sistemi
oluşturan her bir parçadaki
gerilme ve dağılımlarını
belirlemektir. Bunun için,
deneysel test teknikleri ve/veya
Temel mekanik
teorik ve matematiksel gerilme
özellikler.
analizlerinden yararlanılır.
 Mekanik özellikler, değişik tür zorlamalar altında oluşan gerilmeler ve şekil
değiştirmeleri ölçerek ve gözleyerek saptanır. Cisimler, artan dış zorlama-
lar altında önce şekil değiştirir, sonra dayanımını yitirerek kırılır. Düşük
gerilmeler altında şekil değiştirmeler elastik, yani tersinirdir.
Gerilme belirli bir sınırı aşarsa kalıcı yani plastik şekil değiştirme olur.

(a) (a) Elastik, (b) plastik

(b)
şekil değiştirme.

Mekanik Davranışın Temel Kuralları:

•Cisimlerin uygulanan dış kuvvetlere tepkisine mekanik davranış denir.
•Sürekli artan kuvvet altında önce şekil değiştirme başlar.
•Yük bir sınırı aşarsa kırılma meydana gelir (mukavemet).
•Bu suretle malzemenin davranışı mekanik özellikleri belirler.
Şekilde cisme dış kuvvetler etkimektedir.
Bu kuvvetler cismin içinde her atoma etki-
yen yayılı iç kuvvetler oluşturur. İç kuvvet-
lerin büyüklüğünü bulabilmek için hayali
bir K düzlemi geçirilsin ve düzlemin altın-
da kalan parça incelenmiş olsun. Buna gö-
re cismin dengede kalabilmesi için gerekli
F kuvveti denge denklemleri yardımı ile
bulunur. Bu kuvvete iç kuvvet denir ve ke-
sit boyunca bütün atomlara yayılı kuvvet
olarak etki eder. F kuvveti yüzeye normal
ve yüzeye teğet bileşenlerine ayrılır. Bu
kuvvetlerin cisimde yaptığı etkiye gerilme
denir. Normal gerilme ve teğet gerilme;

Şeklinde ifade edilir. Birimi kgf/mm2, kgf/cm2, N/mm2 şeklinde olabilir.

 ÇEKME DENEYİ
Çekme deneyi, metal ve metal dışı malzemelerin statik yükleme
koşulları altında mekanik özelliklerini belirlenebilmesi amacıyla
yapılır. Her türlü konstrüksiyon, tasarım ve imalat aşamasında Üniversal
kullanılacak olan malzemenin seçimi için malzemelerin mekanik çekme testi
özeliklerini belirlenebilmesi amacıyla çekme deneyi uygulanır. cihazı /
Çekme deneyi, metal ve onların alaşımlarına, polimer, seramik ve Hegewald &
kompozit malzemelere uygulanan en geleneksel ve en çok tercih Peschke.
edilen tahribatlı malzeme muayenesi deneydir. Çekme deneyi en
temel mekanik özelliklerin belirlenebileceği bir deney olması
nedeniyle çeşitli tasarım, imalat ve mühendislik uygulamalarında
uygun malzeme seçimi, malzemelerin gerekli kalite standardını
sağlayıp sağlamadığı kontrolü, yeni malzeme ve proseslerin
geliştirilmesi, farklı malzemeler ile kıyaslanması ve farklı çalışma
koşullarında malzemelerin mekanik davranışlarının tespiti için
büyük ölçüde kullanılmaktadır.
Deney sırasında numune, ekseni doğrultusunda yavaşça artan Standartalara
şekilde uygulanan bir yükün etkisi altında çoğunlukla kırılana uygun polimer test
kadar şekil değiştirir (sabit çekme hızıyla). Numune kesit alanı örneği.
genelde dairesel olmakla birlikte, dikdörtgen kesitli numuneler
de kullanılabilmektedir. Deney sırasında deformasyonun,
numunenin uzunluğu boyunca üniform kesit alanına sahip olan
ince kesitli kısımda meydana gelmesi ve hasarın numunenin
çeneler tarafından tutulan uç kısımlarında oluşma olasılığını
azaltmak için, orta kısmı daha ince olan, bir numune şekli
seçilmiştir.

Standartalara
uygun metal test
örnekleri.
 Elastik Şekil Değişimi / Elastiklik modülü (E)

Malzemeye uygulanan yük kaldırıldığında malzeme şekil

olarak ilk haline dönebilir ya da yeni kazandığı şekliyle
kalabilir. Yükün kısa sürede ani veya uzun sürede-yavaş
yavaş yüklenmesi, ortaya çıkacak şekil değiştirmelerde
farklılıklar yaratacaktır. Uygulanan yük sonucunda şekil
değiştirme şayet kalıcı olursa buna plastik şekil
değiştirme, yük ortadan kalkınca malzeme eski şekline
dönüyorsa elastik şekil değiştirme denir. Elastik şekil
değiştirmenin zamandan bağımsız olduğu yani gerilme
uygulanır uygulanmaz ani olarak yer aldığı kabul edilir. Tek
eksenli yüklemede bu bağıntı σ =E.ε (Hooke Kanunu)
şeklindedir ve elastisitenin temel kanununu teşkil eder. “E”,
elastiklik modülünü temsil eder. Elastiklik modülü (veya
Young modülü) elastik bölgede Gerilme-şekil değiştirme
(σ-ε) eğrisinin eğimidir.
Elastiklik modülü, rijitlik yani bir malzemenin elastik şekil değişimine karşı
gösterdiği direnç olarak düşünülebilir. Diğer bir ifadeyle elastiklik modülü
yüksek olan malzeme, kısmen daha düşük olan malzemeye göre elastik
sınırlar içerisinde (gerilme ve şekil değiştirmenin doğru orantılı olduğu böl-
gede) daha büyük gerilme altında daha küçük şekil değiştirme yapacaktır.

Hooke Kanunu Nedir?

Gerilme ile şekil değiştirme elastik bölgede doğru

orantılıdır ve aşağıdaki ifade ile gösterilmektedir.
Bu kanuna “Hooke Kanunu” adı verilmektedir.

σ= E x ε
Gerilme = Elastiklik Modülü x Şekil
Değiştirme
Kayma Gerilmesi: Makaslama veya kesme gerilmeleri (teğet
gerilme) adı da verilmektedir. Basit kayma etkisinde cismin ana
boyutları değişmez, yalnız açılar değişir. Şekilde görüldüğü gibi dik
açıda meydana gelen değişme kayma gerilmesi ile oluşmaktadır.
, kesme kuvvetinin kesit alanına bölünmesi ile bulunur. Kayma
modülü ise gerilmenin şekil değiştirmeye oranıdır.

 = x/l (kayma şekil değiştirmesi)

tan  = G = / (kayma modülü)
 Birçok metallik malzemede elastik
davranış yaklaşık 0,002 birim şekil
değişimi miktarına kadar devam eder.
Malzeme bu noktadan daha fazla
deforme edildiğinde, artık gerilme ile
birim şekil değişimi arasındaki orantılı
değişim ortadan kalkar (Hooke
Kanunu geçerliliğini yitirir) ve kalıcı
yani geri dönmeyen, plastik deformas-
yon oluşur. Şekil a tipik bir metalik
malzeme için, plastik deformasyon
bölgesinde çekme gerilmesi birim şekil
değişimini göstermektedir.

(a) Bir metale ait elastik ve plastik deformasyonu gösteren tipik bir gerilme-birim şekil değişimi eğrisi, orantı
sınırı P ve 0,002 birim şekil değişimi yöntemi kullanılarak belirlenen σAk akma dayanımı. (b) Belirgin akma
davranışı sergileyen bazı çeliklerdeki gerilme-birim şekil değişimi eğrisine tipik bir örnek.
Çoğu metal için elastikten-plastik deformasyona geçiş aşamalı olarak ger-
çekleşir ve plastik deformasyonun başlamasıyla doğrusallık kaybolmaya
başlar, dahası artan gerilme miktarı ile plastik davranış giderek belirginleşir.
Atomsal açıdan, plastik deformasyon çok sayıda atomun veya molekülün,
birbirlerine göre hareketleri sırasında, komşuları ile sahip oldukları bağları
koparmaları ve yeni komşularıyla, yeni bağlar oluşturmalarından ibarettir.
Burada dikkat çekilmesi gereken önemli bir nokta, gerilme kaldırıldığında,
atomlar başlangıçtaki ilk konumlarına geri dönmezler.

Bu deformasyon mekanizması kristal

ve amorf yapılar için farklıdır. Kristal
yapıya sahip katılarda deformasyon
dislokasyon hareketleriyle gerçekleşen
kayma olayı ile meydana gelir. Kristal
olmayan katılarda (ve de sıvılarda)
plastik deformasyon, viskoz akış me-
kanizmasıyla oluşur.
Akma Olayı ve Akma Dayanımı

Doğrusal elastik davranışın
bulunmadığı malzemeler için,
yukarıda sözü edilen yöntemin
kullanılması mümkün değildir. Bu
tür malzemeler için genel olarak,
belirli bir birim şekil değiştirme
miktarını oluşturan gerilme değeri
akma dayanımı olarak alınır. Bazı
çelikler ve diğer bazı malzemeler
ise Şekil b'de gösterilen şekilde
bir çekme gerilmesi-birim şekil
değişimi davranışı sergilerler.
Gerilme-birim şekil değişimi eğrisinde doğrusal elastik kısmın sona
erdiği noktada oluşan ani süreksizlikten dolayı, plastik deformasyonun
başladığı noktanın çok açık bir biçimde gözlenebildiği bu davranış
belirgin akma olayı olarak adlandırılır. Üst akma noktasında, plastik
deformasyonun başlamasıyla birlikte gerilmede fark edilir bir düşüş
meydana gelir. Deformasyon oluşumu, alt akma noktası olarak
adlandırılan sabit bir gerilme değeri civarında devam eder, sonrasında
artan deformasyon ile birlikte gerilmede artış gözlemlenir. Deneyin
yapılış şekline çok duyarlı olmadığı ve kolayca belirlenebildiği için, bu
tür akma davranışı gösteren metallerde, alt akma noktasına karşılık
gelen ortalama gerilme değeri akma dayanımı olarak alınır.
Dolayısıyla bu tür davranış (belirgin akma) gösteren malzemeler için
0,002 gibi birim şekil değişimi miktarından doğrusal elastik kısma
paralel çizgi çekilmesiyle uygulanan yöntemin kullanılmasına gerek
yoktur.
Bir metalin akma dayanımının büyüklüğü, onun plastik deformasyona
karşı olan direncinin bir göstergesidir. Metallerde akma dayanımının
değeri, 35 MPa (düşük dayanımlı bir alüminyum) ile 1400 MPa
(yüksek dayanımlı çelik) aralığında değişir.
 Belirgin akma gösteren
malzemeler:

Düşük karbonlu çelik belirgin akma noktası gösterir. Ayrıca 2 adet akma noktası tanımlanmıştır: (a)
Üst akma noktası, (b) Alt akma noktası. Bu olaya C, N gibi ara yer atom kümelerinin
dislokasyonların alt kısmına yerleşip hareketlerini kilitlemesinin sebep olduğu düşünülür. Bu ara
yer atom bulutuna “Cottrell atmosferi” adı verilir. C ve N den arındırılmış malzemeler belirgin
akma göstermezler.
Üst akma noktası mekanik olarak bu kilitlerin kırılmasını ifade eder. İlk akmanın meydana
geldiği kayma bandının pekleşme ile kilitlenmesinden sonra diğer düzlemlerde akma meydana
gelir. Bu olayın kesit boyunca devamı ile luders bantları oluşur. Bu olay tamamlanınca
homojen şekil değişimi başlar.
Çekme Dayanımı
Akma olayından sonra, plastik deformasyonun devam edebilmesi için gerekli gerilme
miktarı maksimum M noktasına kadar artar ve daha sonra ani kopmanın oluştuğu F
noktası kadar azalır. Çekme dayanımı (ÇD) σç (MPa), mühendislik gerilmesi-birim şekil
değişimi eğrisindeki maksimum gerilmedir.

Kopma noktası F noktasına

kadar, tipik bir mühendislik
gerilmesi-birim şekil değişimi
eğrisi. Çekme dayanımı ÇD, M
noktasında gösterilmiştir. Şekil
içi dairesel gösterimlerde ise
numunenin şekil değiştirmesi
sırasında, eğri boyunca farklı
noktalarda alacağı geometri
şematik olarak gösterilmiştir.
Bu, çekme zorlanması altında bir yapının taşıyabileceği maksimum gerilmeye karşılık gelir.
Bu büyüklükteki gerilmenin yapıya bir süre etkimesi durumunda kopma oluşacaktır. M
noktasına kadar çekme numunesinin ince kısmı boyunca oluşan bütün deformasyon
üniformdur. Ancak gerilme seviyesi bu maksimum değere ulaştığında, numunenin herhangi
bir noktasında boyun verme olarak adlandırılan, kesit daralması meydana gelir. Bu noktadan
sonra deformasyon sadece bu bölgede yoğunlaşır ve nihai kırılma yine bu bölgede
meydana gelir.

Kopma dayanımı ise kopma (kırılma) anındaki gerilmeyi işaret eder. Çekme dayanımı
değeri alüminyum için 50 MPa'dan, yüksek dayanımlı çelikler için 3000 MPa gibi yüksek
değere kadar değişebilir. Yapılar, büyüklüğü çekme dayanımı mertebelerinde bir gerilmeye
maruz kalmaları durumunda, işlevlerini yitirecek derecede aşırı plastik deformasyon
gösterecekleri için genelde, tasarım amacıyla bir metalin dayanımından söz edildiğinde,
akma dayanımı kullanılır. Ayrıca, genelde kopma dayanımı tasarım maksadıyla yapılan
mühendislik faaliyetlerinde belirtilmez.
Süneklik
Süneklik, bir diğer önemli mekanik özellik
olup, kırılmaya kadar malzemede
oluşabilecek plastik deformasyonun
miktarının bir ölçüsüdür. Kırılmaya kadar çok
az veya hiç plastik deformasyon göstermeyen
malzemeler gevrek olarak adlandırılır. Sünek
ve gevrek metaller için çekme gerilmesi-birim
şekil değişimi davranışları Şekil‘de şematik
olarak gösterilmiştir. Süneklik, sayısal olarak
ya yüzde uzama olarak veya kesit alanında
yüzde daralma olarak ifade edilir. Yüzde
uzama (%UZ), kopma anındaki yüzde plastik
birim şekil değişimini verir:
Kopana dek yüklenmiş gevrek ve sünek
metallere ait çekme gerilmesi-birim şekil
değişimi eğrilerinin şematik gösterimi.
Burada lk kopma boyu ve l0 ilk ölçü boyudur. Kopmadaki plastik deformasyonun önemli bir
kısmı boyun verme bölgesinde oluştuğundan, %UZ'nın büyüklüğü numune ölçü boyuna
bağlıdır. Daha kısa l0, boyun bölgesindeki uzamanın toplam uzamadaki payını
arttıracağından, sonuç olarak %UZ'nin değeri daha yüksek olacaktır. Bu nedenle, %UZ
değeri verildiğinde, beraberinde l0 da belirtilmelidir. Genelde numune ölçü boyu uzunluğu
için 50 mm alınır. Yüzde kesit daralması, %KD;

olarak tanımlanır. Denklemde A0 ilk kesit alanı ve Ak kopma noktasındaki kesit alanıdır.
Yüzde kesit daralmasının değeri l0 ve A0 'ın her ikisinden bağımsızdır. Ayrıca, verilen bir
malzeme için %UZ ve %KD büyüklükleri genelde farklıdır. Metallerin çoğu oda
sıcaklığında en azından orta seviyede sünekliğe sahiptir, bununla birlikte bazıları sıcaklık
azaldıkça gevrek davranış sergiler.
 lk ve Ak, kopma sonrası kırık iki parçanın uçlarının
tekrar bir araya getirilmesiyle ölçülür.

Malzemenin sünekliğinin bilinmesi en az iki nedenden

dolayı önemlidir. Birincisi, tasarımcıya yapının hasara
uğramadan önce ne ölçüde deformasyona uğrayacağı
hakkında bilgi verir. İkincisi, imalat esnasında metale
verilebilecek deformasyon miktarını belirtir. Bazen, tasarımda emniyetli gerilme
hesabında hata yapılması ihtimaline karşı, kırılmayı önleyecek şekilde yerel
deformasyona uğramaya yatkın olmaları nedeniyle, nispeten sünek malzemeler tercih
edilir.

Kopma uzaması (%UZ) değeri %5'ten daha az olan malzemeler gevrek olarak kabul
edilir.

Görüldüğü gibi, metallere ait bazı önemli mekanik özellikler çekme deneyleri yardımıyla
belirlenebilir.
Tablo'da yaygın olarak kullanılan çeşitli metallerin oda sıcaklığındaki akma dayanımı, çekme
dayanımı ve süneklik değerleri verilmiştir. Tablodaki bu özellikler, malzemelere öncesinde
uygulanmış olan deformasyona ve ısıl işlemlere ve de malzeme üretiminden gelen katışkıların
varlığına duyarlıdır.

Tavlanmış durumları için çeşitli metal ve alaşımların tipik mekanik özellikleri.

Elastiklik modülü ise

yukarıda sayılan
işlemlere duyarlı
olmayan tek mekanik
özelliktir.

Demirin üç farklı sıcaklıktaki
mühendislik gerilmesi - birim şekil
değişimi eğrisi.
Elastiklik modülünde olduğu gibi, akma
ve çekme dayanımlarının büyüklüğü
artan sıcaklıkla azalır. Aksine,
artan sıcaklıkla süneklik genellikle artar.
Şekil’de demirin gerilme-birim şekil
değişimi davranışının sıcaklıkla nasıl
değiştiği gösterilmiştir.
Sıcaklık arttıkça E, azalır.
 Rezilyans
Rezilyans bir malzemenin elastik şekil değiştirme sırasında enerji absorbe
etme ve sonra, yük boşaltıldığında bu enerjiyi geri verebilme kabiliyetidir.
İlgili malzeme özelliği rezilyans modülü Ur olup yükleme öncesinden, ak-
ma noktasına kadar birim hacim başına gerekli birim şekil değiştirme ener-
jisini belirtir. Sayısal olarak, rezilyans modülü tek eksenli çekme gerilmesi
uygulanmış bir numune için, tanımlanmış akma noktasına kadar mühen-
dislik gerilmesi-birim şekil değişimi eğrisinin altında kalan alandır ve;

Rezilyans;  - 
şeklinde ifade edilir. eğrisinde, elastik
bölge altında kalan
alandır. Elastik
Malzemenin mühendislik gerilmesi-birim şekil değişimi eğri- davranış sırasında
sinden rezilyans modülünün (gölgelendirilmiş alana karşılık depoladığı enerjiyi
gelen) nasıl belirlendiğini gösteren şematik gösterim grafik. ifade eder.
 Sonuç olarak akma
dayanımı yüksek,
Elastik bölgenin doğrusal olduğu varsayımından hareketle, elastiklik modülü düşük
olan malzemelerin
rezilyansları yüksektir
ve bu tür alaşımlar yay
imalatında kullanılır.
şeklinde yazılabilir. Burada, εAk akmadaki birim şekil değişimidir.
Rezilyansın birimi, gerilme-birim şekil değişimi grafiğinin her iki
eksenine ait birimlerin bir sonucu olup, SI birim sisteminde joule bölü
metreküptür (J/m3, karşılığı Pa). Joule enerji birimidir. Böylece gerilme-
birim şekil değişimi eğrisinin altında kalan alan, malzemenin birim
hacmi başına (metre küp) elastik olarak absorbe ettiği enerjiyi temsil
eder. Denklemler birleştirildiğinde aşağıdaki ifadeye ulaşılır:
 Darbe test
cihazı.

Tokluk
Tokluk, mekanikle ilişkili bir terim olup birkaç durumda kullanılır. İlk
olarak, tokluk daha özel adıyla, kırılma tokluğu, çatlağın (veya
gerilme yığılmasına yol açan bir kusur) bulunması durumunda
malzemenin kırılmaya karşı direncini gösteren bir özelliktir.
Malzemelerin hiç kusur içermeyecek şekilde üretilmeleri (veya
servis sırasında kusurlardan kaynaklanan hasarların önlenmesi)
hem çok maliyetli hem de neredeyse imkansız olduğu için, kırılma
tokluğu bütün yapısal malzemeler için göz önünde tutulması
gereken önemli bir faktördür.
Tokluk, bir malzemenin kırılmadan enerji absorbe etme ve plastik
şekil değiştirme kabiliyeti olarak da tanımlanabilir. Çentikli bir
numune üzerinde dinamik yükleme (yüksek şekil değiştirme hızı)
koşullarında gerçekleştirilen darbe testi ile çentik darbe tokluğu
belirlenir.
 Statik (düşük şekil değiştirme hızı)
durumda, metallerde tokluğun
belirlenmesi için (plastik
deformasyonla elde edilen) çekme
deneyi sonuçlarından yararlanılır.
Tokluğun büyüklüğü, kırılmaya
kadar σ-ε eğrisinin altında kalan
alana eşit olup, birimi rezilyansınki
ile aynıdır (malzemenin birim
hacim başına enerji). Bir metalin
tok olduğundan söz edebilmek için,
hem dayanımının hem de
sünekliğinin yüksek olması gerekir.

Sertlik arttıkça tokluk azalır, tokluk arttıkça aşınmaya

karşı direnç azalır.
 PLASTiK DEFORMASYON SONRASI ELASTiK GERi DÖNÜŞ

Çekme deneyi sırasında yükün kaldırılmasıyla, toplam

deformasyonun bir kısmı elastik şekil değişimi olarak geri
gelir. Bu davranış Şekil'deki şematik mühendislik gerilmesi
birim şekil değişimi eğrisi üzerinde gösterilmiştir.
Yükün kaldırılmasıyla eğri, D noktasından eğimi
neredeyse elastiklik modülüne eşdeğer olan, grafiğin
başlangıcındaki elastik kısmına paralel şekilde, düz
çizgiye yakın bir yol izler. Elastik birim şekil
değişiminin büyüklüğü, Şekil'de görüldüğü gibi, yükün
kaldırılmasıyla geri gelen birim şekil değişimine eşittir.
Yükün tekrar uygulanması durumunda, eğri aynı
doğrusal kısım üzerinden ilk yönde hareket edecektir.
Elastik geri gelme (dönme) olayını gösteren şematik
Akma olayı, yükün kaldırıldığı gerilme seviyesine (D mühendislik gerilmesi-birim şekil değişimi diyagramı.
noktası) ulaşılınca tekrar oluşacaktır. Elastik şekil Başlangıç akma dayanımı σAk0 olarak gösterilmiş; σAki
değişiminin geri gelmesi (toparlanma) numunenin ise D noktasından yükün kaldırılması ve tekrar
kırılmasından sonra da oluşur. uygulanması sonrasındaki akma dayanımıdır.
 SERTLİK TESTİ (HARDNESS TEST)

Sertlik, malzemenin yerel (bölgesel) plastik deformasyona (örn:

batma veya çizilmeye) karşı gösterdiği direncin bir ölçüsüdür.
Sertlik testlerinde genelde malzeme üzerine küçük bir oyuk yada
girinti oluşturacak şekilde kuvvetler uygulanır. Malzemelerin;
eğme, çekme, kesme gibi diğer tür kuvvetlere karşı gösterdiği
direncin büyüklüğü de sertliğe yönelik bilgiler verir.

İlk sertlik deneyleri doğal minerallerin birbirlerini çizebilme

yeteneklerine göre sıralanması ile oluşturulmuş bir skalaya göre
yapılmaktaydı. Mohs Skalası olarak adlandırılan, sıralamanın bir
parça keyfi olarak seçilen minerallerle niteliksel olarak yapıldığı ve
sertlik derecesinin 1 ila 10 arasında değiştiği bu skalada, en düşük
sertlik derecesini gösteren 1 değeri talk mineralinin sertliğine ve en
yüksek değer olan 10 ise elmasın sertliğine karşılık gelmekteydi.
 Zamanla küçük bir ucun malzeme yüzeyine belirli bir yük ve hızda
kontrollü bir şekilde batırılması ile gerçekleştirilen nicel (kantitatif)
sertlik ölçüm yöntemleri geliştirilmiştir. Bu sertlik ölçüm
Brinell sertlik ölçüm
yöntemlerinde, ucun batırılması ile oluşan izin derinliği yada
yöntemi (D=bilye
büyüklüğü (genişliği) ölçülerek malzemelerin sertlik değerleri
çapı, d=izin çapı,
BSD=F/A). bulunur. Buna göre, malzeme ne kadar yumuşak ise oluşan izin
derinliği yada genişliği o kadar büyük, sertlik değeri de o kadar
düşük olur. Ölçülen sertlikler, mutlak olmaktan çok bağıldır ve
farklı tekniklerle belirlenen değerler birbirleriyle karşılaştırılırken
özen gösterilmelidir.

𝑑
𝑑 +𝑑
=
2

(kgf/mm2)
 Sertlik deneyleri aşağıdaki nedenlerden dolayı diğer mekanik deneylere
göre çok daha yaygın bir şekilde kullanılır:
1.
2.
3.
Farklı tip sertlik uçları (indenters) /
değişik çaplarda sertleştirilmiş çelik
veya WC bilyeler, piramit elmas,
konik elmas vb.
Malzemelerin sertliği yalnızca bir özelliklerine
bağlı değildir. Çekme dayanımı, modül değeri,
akma dayanımı, çalışma sertleşmesi gibi çoğu
özelliğin bir yansımasıdır. Sertlik testleri daha
çok kalite kontrol amacıyla yapılır, uygulaması
hızlıdır ve küçük kuvvetler uygulandığından
malzemeye zarar vermez.
Basit ve düşük maliyetli olmaları - genellikle özel bir numune
hazırlanmasına gerek yoktur ve sertlik ölçme cihazı nispeten ucuzdur.
Tahribatsız* deneylerdir - numunede hasar yada aşırı deformasyon
meydana gelmez, oluşan tek deformasyon küçük bir izden ibarettir (*iz
kalıcıdır).
Çoğu zaman, çekme dayanımı gibi diğer mekanik özellikler sertlik
verileri kullanılarak tahmin edilebilir.
Malzemelerin sertlikleri türüne bağlı olarak farklı test
yöntemleri kullanılarak ölçülür. Bu nedenle uygulanan
test yöntemine göre;
 Rockwell sertliği
 Shore (Durometre) sertliği
 Barcol sertliği
 Vickers sertliği
 Brinell sertliği
 Mohs sertliği
testlerinden söz edilir.
Sertlik ölçme yöntemleri.
 Dislokasyonlar ve Dayanım Arttırıcı Mekanizmalar

Dislokasyon: Kristal yapıların atomlar dizilişi üzerinde bir çizgi boyunca görülen kusurlara
dislokasyon denir.
Metallerin sergilemiş oldukları mekanik davranış dislokasyonların özellikleriyle yakından
ilişkilidir. Bu nedenle dislokasyonların özelliklerinin bilinmesi oldukça önemlidir. Metaller plastik
olarak deforme edildiklerinde, deformasyon enerjisinin bir kısmı (yaklaşık %5) malzeme içinde
depolanır, geri kalanı ise ısı olarak açığa çıkar. Bu depolanan enerjinin büyük bir kısmı
dislokasyonların şekil değişimi enerjisidir.
Plastik deformasyon sırasında dislokasyonların sayısı aşırı
oranda artar. Önemli miktarda plastik deforme edilen bir
metalde dislokasyon yoğunluğunun 1010 mm-2 kadar yüksek
değerlere çıktığı bilinmektedir. Mevcut dislokasyonlar, yeni
dislokasyonların oluşması için önemli bir kaynak görevi görür.
Ayrıca, tane sınırlarının yanı sıra iç hatalar ve çizik, çentik
gibi gerilme yığılmasına yol açan yüzey düzensizlikleri,
deformasyon sırasında dislokasyonların çoğalması için kaynak
görevi yapan yerlerdir.
 Kenar dislokasyonu

Kenar ve vida olmak üzere iki temel dislokasyon çeşidi

bulunur. Dislokasyon çizgisi denilen ilave atom düzlemi
boyunca yerel kafes çarpılmaları söz konudur. Kristal
malzemelerde hem kenar hem de vida dislokasyonu oluşur.
Bunlara karışık dislakosyon denir.

Bir dislokasyonun kafeste oluşturduğu

çarpılmanın yönü ve büyüklüğü, b
harfi ile gösterilen Burgers vektörü ile
Kenar dislokasyonunda
ifade edilir. Dislokasyonun türü,
hareket kayma
dislokasyon çizgisi ve Burgers
gerilmesine paraleldir.
vektörünün birbirleri ile yaptıkları
Vida dislokasyonunda Vida dislokasyonu
açı ile tanımlanır. Kenar
hareketin yönü gerilmenin
dislokasyonunda Burgers vektörü,
uygulandığı yöne diktir.
dislokasyon çizgisine dik, vida
dislokasyonunda ise paraleldir.
 KAYMA SİSTEMLERİ

Dislokasyonlar bütün kristal atom düzlemi ve doğrultularında aynı kolaylıkla

hareket etmezler. Genelde tercih edilen bir düzlem ve bu düzlem boyunca
dislokasyon hareketinin gerçekleştiği belirli bir doğrultu söz konusudur. Bu
düzleme kayma düzlemi ve hareketin oluştuğu doğrultuya da kayma
doğrultusu adı verilir. Kayma düzlemi ve kayma doğrultusunun oluşturduğu
kombinasyon ise kayma sistemi adını alır. Kayma sistemi, metalin kristal
yapısına bağlıdır ve kayma sisteminde dislokasyon hareketiyle birlikte
oluşan atomsal çarpılma minimum düzeydedir. Belirli bir kristal yapı için,
kayma düzlemi, atomsal yoğunluğun en fazla olduğu (diğer bir deyişle en
büyük düzlemsel yoğunluğa sahip olan) düzlemdir. Kayma doğrultusu ise bu
düzlemde atomların en sık dizildiği, yani doğrusal atom yoğunluğun en
büyük olduğu doğrultuya karşılık gelir. Her bir tane için dislokasyon hareketi,
en uygun doğrultuya sahip olan kayma sisteminde meydana gelir. Çok
kristalli bir numunenin toplam plastik deformasyonu, kayma aracılığıyla her
bir tanenin benzer şekilde deforme olması anlamına gelir. Deformasyon
sırasında, yapının mekanik bütünlüğü ve uyumu tane sınırları boyunca
muhafaza edilir, yani genellikle tane sınırlarında ayrılma meydana gelmez.
Sonuç olarak, her bir tanenin deformasyon sırasında alacağı şekil, bir
dereceye kadar, komşu taneler tarafından kısıtlanır.
Belirli bir kristal yapı için
birden fazla kayma sistemi
bulunabilir. Kayma sistemi
sayısı, kristal yapı için
mümkün olan, birbirinden
bağımsız farklı kayma
düzlemleri ve
doğrultularının
kombinasyonlarını belirtir.
Örneğin yüzey merkezli
kübik yapıda 12 kayma
sistemi vardır. Bunlar {111}
düzlemi ve her bir Plastik deformasyonun çeşitli kayma sistemlerinde gerçekleşebilme
düzlemdeki 3 tane olasılığından dolayı, bu metaller oldukça sünektir. Aksine, az sayıda
bağımsız ‹110› aktif kayma sistemine sahip olan SPH metaller normal şartlar altında
doğrultularından oluşur. oldukça gevrektirler.
 Tek Kristallerde Kayma

Kenar, vida ve karışık dislokasyonlar kayma düzlemi ve doğrultusu boyunca uygulanan

kayma gerilmesinin etkisiyle hareket ederler. Kayma gerilmelerinin büyüklükleri sadece
uygulanan gerilmeye değil, aynı zamanda kayma düzlemi ve bu düzlem içerisindeki
kayma doğrultusunun yönlerine de bağlıdır.

Tek kristalde uygulanan çekme veya basma gerilmesinin etkisiyle, en uygun yönlenmeye
sahip kayma sistemi üzerindeki kayma gerilmesi bileşeni, τBKri kritik kayma gerilmesi
bileşeni adı verilen kritik gerilme değerine ulaştığında kayma hareketi başlayacaktır.
Dolayısıyla, τBKri kaymayı başlatmak için gerekli minimum kayma gerilmesi değeri ve
akmada malzeme özelliğini belirleyen bir büyüklüktür. Tek kristal yapıda maksimum
kayma gerilmesi kritik kayma gerilmesine eşit olduğunda, plastik deformasyon başlar
veya akma oluşur.

Uygulanan saf çekme gerilmesi-

nin dik olarak etkidiği düzlemle θ
açısı yapan bir düzlem üzerindeki
normal (σ') ve kayma (') gerilme-
lerinin şematik olarak gösterimi.
 Kayma deformasyonu
numunenin yüzeyinde
Çinko tek
kristalinde birbirlerine
kayma. paralel ve halka
şeklinde küçük adımlar
oluşturur. Burada her
adım, aynı kayma
düzlemi boyunca çok
sayıdaki dislokasyonun
hareketi neticesinde
oluşmuştur ve
parlatılmış tek kristal
numune yüzeyindeki
bu adımlar, çizgi
şeklinde görünür.
Bunlara kayma çizgileri
(veya bantları) adı
verilir.
 Çok Kristalli Malzemelerde Kayma

Çok kristalli malzemelerde deformasyon ve kayma olayı biraz daha karmaşıktır.

Çok sayıdaki tanenin rastgele yönlenmiş olması nedeniyle, kayma doğrultusu
taneden taneye değişir. Çok kristalli bir numunenin toplam plastik deformasyonu,
kayma aracılığıyla her bir tanenin benzer şekilde deforme olması anlamına gelir.
Deformasyon sırasında, yapının mekanik bütünlüğü ve uyumu tane sınırları
boyunca muhafaza edilir, yani genellikle tane sınırlarında ayrılma meydana
gelmez. Sonuç olarak, her bir tanenin deformasyon sırasında alacağı şekil, bir
dereceye kadar, komşu taneler tarafından kısıtlanır.

Şekilde deformasyondan öncesi

taneler eş eksenli, yani bütün
doğrultularda yaklaşık aynı
boyuttadır. Ancak deformasyon
sonrası numunenin deforme
edildiği doğrultuda tanelerin
Çok kristalli bakır numunenin, uzamış olduğu açık bir şekilde
parlatma ve deformasyon sonrası görülebilir.
yüzeyinde oluşan kayma çizgileri.

Çok kristalli metallerin dayanımı,
bu metallerin tek kristalli iken sahip
olduğu dayanıma göre daha
yüksektir. Yani kayma hareketini
başlatmak ve beraberinde akmayı
meydana getirecek olan gerilme
daha büyüktür. Bu, deformasyon
sırasında önemli oranda tanelerin
geometrik olarak sınırlanmış
olmasının bir sonucudur. Tek bir
tane uygulanan gerilmenin
etkisiyle yönlenmiş olsa dahi
bitişiğindeki nispeten daha az
yönlenmiş olan taneler kayma
eğilimine girene kadar
deformasyon meydana gelmez ve
dolayısıyla daha yüksek
gerilmelere ihtiyaç duyulur.
METALLERDE DAYANIM ARTTIRICI MEKANİZMALAR
Mühendislerinden, çoğunlukla yüksek dayanımın (mukavemetin)
yanında yeterli sünekliğe ve tokluğa sahip olan alaşımlar
tasarlamaları istenir. Genellikle, alaşımın dayanımı arttırılırken
süneklik bir miktar feda edilir. Diğer taraftan bir mühendisin elinin
altında baş vurabileceği birkaç sertleştirme tekniği vardır ve genellikle
alaşım seçiminde bir malzemenin belirli bir uygulama için gerekli
mekanik özellikleri kazanmak üzere işlenebilme kapasitesine bakılır.
Dislokasyon hareketi ile metallerin mekanik davranışı arasındaki ilişki,
dayanım arttırıcı mekanizmaların anlaşılması açısından oldukça
önemlidir. Makro ölçekteki plastik deformasyon çok sayıdaki
dislokasyonun hareketine karşılık geldiği için, bir metalin plastik
deformasyon kabiliyeti dislokasyonların hareket etme
kabiliyetine bağlıdır. Sertlik ve dayanım (akma ve çekme) plastik
deformasyonun kolayca gerçekleşip gerçekleşemediği ile ilişkili
olduğundan, dislokasyonların hareket etme kabiliyeti azaltılarak,
mekanik dayanım arttırılabilir. Dayanımın artmasıyla plastik
deformasyonu başlatmak için gerekli kuvvetin büyüklüğü de
artacaktır.
 METALLERDE DAYANIM ARTTIRICI MEKANİZMALAR
1. TANE İNCELTME
2. ALAŞIMLANDIRMA (Katı Çözelti Sertleşmesi)
3. PEKLEŞME
1. Tane Boyutu Küçültülerek Dayanımın Arttırılması
Çok kristalli bir metalde, tane boyutu veya ortalama tane
çapının mekanik özellikler üzerinde etkisi büyüktür. Plastik
deformasyon sırasında tane sınırları dislokasyon
hareketine karşı engel olarak davranır. Çünkü iki tanenin
farklı kristal yönlenmesine sahiptir bir dislokasyon
taneden taneye geçerken hareket yönünü değiştirmek
zorunda kalır, kristaldeki yönlenme farkı arttıkça bu
hareketin gerçekleşmesi de zorlaşacaktır. Ayrıca, tane
sınırlarındaki atomsal düzensizlik, bir taneden diğerine
geçişte kayma düzlemlerinde süreksizliğine yol açar.
Büyük açılı tane sınırlarında
dislokasyonlar tane sınırlarını geçemez
ve tane sınırlarında yığılır. Tane
sınırında dislokasyonların yığılması,
bitişik tanede yeni dislokasyonlar
üretecek olan gerilme yığılmalarına
(kayma düzlemlerinin önünde) neden
olur. İnce taneli (küçük çaplı) bir
malzemenin, dislokasyonları engelleyen
toplam tane sınır alanı daha fazla
olduğundan, kaba taneli olana göre
sertliği ve dayanımı daha yüksektir.
 İnce taneli (küçük çaplı) bir malzemenin,
dislokasyonları engelleyen toplam tane sınır alanı
daha fazla olduğundan, kaba taneli olana göre sertliği
ve dayanımı daha yüksektir.

Küçük açılı tane sınırlarında

yönlenme farkının küçük
olmasından dolayı, tane sınırları
kayma olayını engellemede
etkili değildir. İki farklı faz
arasındaki sınırlar da
dislokasyonların hareketlerine
karşı bir engel teşkil ederler.
Böyle kompleks alaşımların
dayanımlarının arttırılmasında
önemli rol oynarlar. Faz
bileşenlerinin büyüklüğü ve
şekli çok fazlı alaşımların
mekanik özelliklerini etkileyen
ana değişkenleri oluşturur.
 2. Katı Çözelti Sertleşmesi

Metallerin dayanım ve sertliğini arttırmak için

kullanılan bir başka teknik, yer alan veya
arayer katı çözeltisi yapan empürite
atomlarıyla alaşımlama yapmaktır. Bu
nedenle katı çözelti (katı eriyik)
sertleşmesi adını almıştır. Yüksek saflıktaki Empürite atomlarının dislokasyonlar civarında
metallerin dayanımları neredeyse her zaman, birikmesi, dislokasyonları harekete geçirmek
için uygulanması gereken gerilme miktarını
alaşımlı hallerine göre daha düşüktür.
arttırdığı için, kayma direnci de yükselir.

Alaşımların saf metallere göre daha yüksek

dayanıma sahip olmasının nedeni, katı
çözelti yapan empürite atomlarının,
çevrelerindeki matris atomlarının
oluşturduğu kafeste şekil değişimine yol
açmalarıdır. Dislokasyon ile bu kafes şekil
değişimi alanlarının etkileşmesi sonucunda
dislokasyon hareketleri kısıtlanır.
 3. Pekleşme (Deformasyon Sertleşmesi)

Sünek bir metalin plastik deformasyon sırasında sertlik ve

dayanımının artması pekleşme olarak adlandırılır. Bu olaya,
deformasyon sertleşmesi adı da verilmektedir. Pekleşmenin
gerçekleşmesi için metallerin, ergime sıcaklıklarının (Kelvin
cinsinden) kabaca yarısından daha düşük sıcaklıklarda
şekillendirilmesi, yani soğuk şekillendirilmesi gerekir.

Dislokasyonların çoğalması veya yeni dislokasyonların oluşması nedeniyle, bir metalde artan
soğuk deformasyonla (veya şekil değişimiyle) dislokasyon yoğunluğu da artar. Pekleşme
(deformasyon sertleştirmesi), imalat sürecinde metallerin mekanik özelliklerinin iyileştirilmesi için,
uygulamada sıklıkla kullanılan bir yöntemdir. Uygun bir tavlama işlemiyle pekleşme etkileri de
giderilebilir.
 TOPARLANMA
Toparlanma sırasında, yüksek sıcaklıktaki artan atomsal
yayınma sonucu (gerilme uygulanmaksızın) oluşan
dislokasyon hareketi sayesinde depolanan şekil
değişimi enerjisi bir miktar azalır. Dislokasyonların
sayısında bir miktar azalma meydana gelir ve mevcut
dislokasyonlar, çevrelerindeki şekil değişimi enerjilerini
düşürmek üzere düşük enerjili bir düzene girer.
Toparlanma neticesinde, metalin elektrik ve ısıl
iletkenliği gibi fiziksel özellikleri, soğuk şekil değişimi
öncesindeki durumlarına geri döner. Sürünme testinde
toparlanmadan bahsedilecektir.

YENİDEN KRİSTALLEŞME
Toparlanma işlemi tamamlanmış olsa da sonrasında taneler hala yüksek şekil değişimi enerjisine sahiptir.
Yeniden kristalleşme sırasında, dislokasyon yoğunluğu düşük ve eş eksenli (bütün doğrultularda yaklaşık
olarak aynı boyutlara sahip olan) yeni taneler oluşur. Diğer bir ifadeyle, malzeme soğuk şekillendirme
öncesindeki özelliklerini geri kazanır. Yeni tanelerin oluşmasındaki itici güç, malzemenin şekil değiştirmiş
ve değiştirmemiş durumlarının iç enerjileri arasındaki farktır. Kısa mesafeli yayınma sonucu, yeni taneler
çekirdeklenir ve çekirdeklenen bu yeni taneler deformasyona uğramış malzeme kalmayıncaya dek büyür.
 Yeniden kristalleşme soğuk şekil değiştirmiş metallerin yeniden
kristalleştirilmesi tane yapısını inceltme amacıyla kullanılabilir.

Yeniden kristalleşme sırasında, soğuk şekil verme sonucunda değişmiş olan mekanik özellikler, şekil
değiştirme öncesi değerlerine yeniden kavuşur, yani metalin dayanımı düşerken, daha yumuşak ve
daha sünek hale gelir.
Yeniden kristallenme sıcaklığı, alaşımın saflığına ve görmüş olduğu soğuk deformasyon miktarı da
dahil olmak üzere çeşitli değişkenlere bağlı olup, genellikle malzemenin mutlak ergime sıcaklığının
üçte biri ile yarısı arasında değişir.

Yeniden kristalleşmenin oluşması için kritik bir soğuk şekillendirme miktarı söz konusudur ve bu
değer aşılmadığı takdirde yeniden kristalleşme meydana gelmez.

Yeniden kristalleşme, saf metallerde, alaşımlara nazaran daha hızlı gerçekleşir. Yeniden kristalleşme
sürecinde, yeni tanelerin çekirdeklenmesi ve büyümesi sırasında tane sınırı hareketi meydana gelir.
Tane büyüdükçe tane sınırları da genişleyerek radyal yönde ilerler. Empürite atomlarının yeniden
kristalleşme sırasında oluşan tane sınırlarına yerleşmeleri ve onlarla etkileşmeleri sonucu, tane sınırı
ilerlemesini yavaşlattıkları düşünülmektedir. Bunun sonucunda, bazen çok ciddi miktarda olmak
üzere, yeniden kristalleşme hızının yavaşlamasına ve yeniden kristalleşme sıcaklığının yükselmesine
neden olurlar.
 MALZEMELERDE HASAR

Yapı parçalarının çalışma sırasında hasara uğramaları

Hasar nedenleri?
mümkün olduğu için düzenli kontrol tamir veya değiştirme
1. Hatalı tasarım
işlemlerinin yapılması kritik öneme sahiptir. Olası bir hasarı
2. Hatalı malzeme seçimi
önceden öngörmek ve buna karşı planlama yapmak, hasann
3. İmalat ve kullanım hataları
oluşması durumunda da nedenlerini değerlendirmek ve daha
sonra gelecekte tekrarlanmaması için gerekli önlemleri almak
önemlidir.

Kırılma: Malzemelerin dış kuvvetler

altında parçalara ayrılmasına kırılma
denir. Kırılma oluşum biçimine göre
Gevrek ve Sünek olmak üzere iki türe
ayrılır. Gevrek Kırılma, plastik şekil
değiştirme olmaksızın aniden
meydana gelir ve çok az enerji yutar.
 Gevrek kırılmada malzemeler dış kuvvetler etkisinde plastik şekil değiştir-
me olmaksızın iki veya daha fazla parçalara ayrılır. Kusursuz bir malze-
menin çekme etkisinde kırılması, atomlar arası bağ kuvvetlerinin kopması
sonucu oluşur.
Şekil’deki gibi çekme geril-
mesine maruz kalan bir çen-
tikte, çatlak ucundaki maksi-
mum gerilme Sm, ortalama
S gerilmesinden çok daha
büyüktür. Sm ise,

Sm = 2.S.(c/r)(1/2)

ile bulunabilir. Burada,

c = çatlak boyunun yarısı,
Atomlar arası bağ Çentik ve çatlak r = çatlak ucu eğrilik yarıçapı,
kopması sonucu kırılma. ucunda gelişme. S = uygulanan gerilmedir.
Sünek Kırılma: Sünek malzemelerde, kırılma önemli ölçüde plastik şekil
değiştirme ve büzülmeden sonra oluşur. Bütün kırılma olaylarında olduğu
gibi sünek kırılmada da önce çatlak doğar, sonra bu çatlak yayılarak ani
kırılma son bulur (Şekil).
Sünek Kırılma

Çatlak oluşumu Gevrek Kırılma

ve sünek kırılma.

74
Sünek kırılma, iki nedenden dolayı her zaman tercih edilir: Birincisi, gevrek kırılma aniden ve herhangi bir
uyarıcı belirti göstermeden oluşan bir hasar olup çatlağın kendi kendine ve hızlı bir şekilde ilerlemesi
sonucunda meydana gelir. Sünek kırılmada plastik deformasyon oluşumu muhtemel bir kırılmayı işaret
eder ve bu durum önlem alınmasına imkan sağlar. İkincisi, sünek malzemeler genelde daha tok
olduklarından, sünek kırılmayı başlatmak için daha fazla şekil değişimi enerjisine ihtiyaç vardır. Çoğu metal
alaşımları uygulanan çekme gerilmesinin etkisi altında sünek olarak kırılırken seramikler tam tersine
oldukça gevrektir, polimerler ise her iki kırılma türünü sergileyebilir.

Sünek malzemelerde kırılma numunenin bir miktar boyun vermesinin ardından gerçekleşir. Kırılma olayı
genel olarak birkaç aşamada gerçekleşir. İlk olarak, boyun oluşumu sonrası, numunenin kesitinde, iç
kısmında mikro boşluklar meydana gelir. Sonra, ilerleyen deformasyonla birlikte bu mikro boşluklar büyür,
bir araya gelerek elips şeklinde bir çatlak meydana getirir. Burada çatlağın uzun ekseni gerilme
doğrultusuna diktir. Çatlak bu mikro boşlukların birleşmesiyle, kendi uzun eksenine paralel doğrultuda
sürekli büyümeye devam eder. Son olarak, çekme ekseniyle yaklaşık 45° açı yapan kayma
deformasyonuyla, boyun bölgesinin çevresinde, hızlı çatlak ilerlemesine takiben, parçanın ikiye ayrılmasıyla
kırılma gerçekleşir. 45° açılı bu düzlem üzerinde kayma gerilmesi maksimumdur. Kırık eş parçalarından
birisi çanak, diğeri koniye benzediğinden, tipik olarak bu şekle sahip kırılmaya çanak-koni kırılması da
denmektedir.
Basınç Etkisi Altında Davranış
Bir cismin yüzeyine etkiyen normal kuvvet bileşeni “N” içeriye doğru ise
basınç gerilmesi doğar. Gerilme benzer şekilde kuvvetin yüzey alanına
bölünmesiyle hesaplanır. Beton gibi basmaya karşı direnci daha yüksek
olan seramik yapıların dayanımını ölçmek için “basma deneyi” şeklinde
uygulanır. (b)’deki gevrek kırılmanın meydana geldiği kuvvet tespit edilir.

(a) Sünek (b) Gevrek

 Polimerlerin Mekanik Özellikleri
Polimerlerin mekanik özellikleri, metaller için kullanılan Polimerler
parametrelerin birçoğuyla (elastisite modülü, akma ve için
çekme mukavemetleri) belirlenir. Birçok polimerik kullanılan
malzeme için, bu mekanik parametrelerden bazılarının özel
karakterizasyonu için basit gerilim-gerinim testi kullanılır. kavrama
çeneleri.
Polimerlerin mekanik özellikleri çoğunlukla
deformasyon hızına (gerilme hızı), sıcaklığa ve
ortamın kimyasal yapısına (su, oksijen, organik
çözücülerin varlığı vb.) karşı oldukça hassastır.

Çoğu termoplastik (erimiş ve katı), Newton olmayan ve viskoelastik bir davranış sergiler.
Davranış Newton'a uygun değildir (yani gerilim ve gerinim, gerilim-gerinim eğrisinin çoğu kısmı
için doğrusal olarak ilişkili değildir). Viskoelastik davranış, bir termoplastik polimere harici bir
kuvvet uygulandığında hem elastik hem de plastik (veya viskoz) deformasyonun meydana
geldiği anlamına gelir. Mekanik davranış, polimer zincirlerinin yük altında birbirine göre hareket
etme şekliyle yakından bağlantılıdır. Deformasyon süreci hem zamana hem de yükün
uygulanma hızına bağlıdır.
 (a)

Polimerik malzemeler tipik olarak üç farklı tipte gerilim-gerinim

davranışı sergiler. (b)

a) Elastik deformasyon, %5’ten daha az uzama (kırılgan) (c)

b) Elastik ve plastik deformasyon sergilerler. Eğri elastik bölgeden

plastik bölgeye geçerken tepe bir gerilim noktası oluşur. Bu
tepe gerilimi akma gerilimi (dayanımı) olarak tanımlanır.
c) Kauçuğa benzer esneklik sergilerler. Kırılma noktasına kadar
uzatılmadığı sürece orijinal şekil ve formlarına geri dönerler.

Polimerlerin bazı gerilim-gerinim eğrileri metallere benzer Tensile strength

görünse de polimerler mekanik olarak metallerden ve

seramiklerden farklıdır. Oldukça elastik bir polimer,
kırılmadan önce orijinal uzunluğunun 10 katı kadar
gerilebilirken, bir metal, orijinal uzunluğunun %10'u kadar
elastik olarak gerilebilir.
 Çekme testi sonuçlarından
malzemelerin;
 Kopma gerilimi (dayanımı),
 Akma gerilimi,
 Herhangi bir gerinimdeki
çekme gerilimi veya tersi,
 Çekme modülü (Young
modülü, çekme elastiklik
modülü),
 Kopma noktasında uzama,
 Akma noktasında uzama,
 Poisson oranı
gibi mekanik özellikler elde
edilir.
a) Deforme olmamış bir termoplastik polimer çekme numunesinde zincirler
rastgele dizilmiştir. b) Gerilme uygulandığında zincirler bölgesel olarak sıralı hale
geçmeye ve boyun oluşmaya başlar. Boyun büyümesi, numunenin dar bölgesinin
(gage length) tamamında zincirler sıralı hale geçinceye kadar devam eder.
c) Polimer mukavemeti artar.
 Farklı polimer türleri
için gerilim/gerinim
ilişkisini gösteren
grafikler.

Polimerlerin mekanik özellikleri oda sıcaklığına yakın

sıcaklık değişimlerine karşı duyarlıdır.

Sıcaklığın arttırıldığında;

(1) Elastik modülde bir azalma.

(2) Çekme mukavemetinde azalma ve
(3) Süneklikte artış meydana gelir.

Genel olarak deformasyon hızının azaltılması, gerilim-

gerinim özellikleri üzerinde sıcaklığın arttırılmasıyla aynı
etkiye sahiptir; yani malzeme daha yumuşak ve daha
esnek hale gelir.
 Yarı kristal bir polimerin elastik şekil değişimi adımları.
(a) İki komşu katlanmış zincir yapıdaki lamel ve lameller
arasında amorf bölgenin deformasyon öncesi hali. (b)
İlk deformasyon adımı boyunca amorf bağ zincirlerinin
uzaması. (c) Kristal bölgelerindeki eğilme ve
uzamalardan dolayı kristal lamellerinde gözlenen
kalınlık artışı (tersinirdir).
Yarı kristal bir polimerin plastik deformasyon adımları. (a)
İki komşu katlanmış zincir yapısındaki lamel ve lameller
arası amorf bölgenin elastik şekil değişimi sonrası hali
(önceki Şekil c’dekinin aynısı). (b) Lamel yapısındaki
zincirlerin yana yatması. (c) Kristal blok parçalarının
ayrışması. (d) Son plastik deformasyon adımında, blok
parçalarının ve bağlantı zincirlerinin çekme yönünde
hizalanması.
Viskoelastik Sürünme: Pek çok polimer malzeme, gerilmenin sabit tutulduğu durumda, zamana
bağlı deformasyon özelliği gösterir, buna viskoelastik sürünme adı verilir. Bu tür şekil değiştirme, oda
sıcaklığında ve hatta akma dayanımının altındaki nispeten düşük gerilme seviyelerinde bile belirgin
şekilde görülebilir. Örneğin, bir otomobilin uzun süre sabit bir noktada park etmesi durumunda,
lastikte düzleşmeler meydana gelebilir.
Polimerler için yapılacak
sürünme deneyleri, metaller
Sürünme nedeniyle
için olanla aynıdır. Bu
hasar, deformasyon
deneylerde gerilme aniden
belirli bir sınırı aştığı
uygulanır ve sabit değer
anda meydana gelir.
altında tutularak, zamanla
Bu sınır, polimerin
oluşan birim şekil değişimi
çekme testinde
ölçülür. Ayrıca bu deneyler
aktığı gerilimdir.
sabit sıcaklık ortamında
gerçekleştirilir.
Sürünme sonuçları, zamana bağlı
bir değer olan sürünme modülü
Ec (t) ile şu şekilde tanımlanır.

Burada σ0 uygulanan sabit geril-

me, ε(t) ise zamana bağlı birim
şekil değişimidir. Sürünme modü-
lü sıcaklığa duyarlı olup, artan
sıcaklıkla değeri azalır. Polimerin
molekül yapısının sürünme özel-
liklerine etkisi incelendiğinde,
genel olarak artan kristalleşme
derecesiyle, sürünmeye duyarlılık
azalmaktadır (Ec (t)’nin artması
nedeniyle).
Plastik (PE) ve kurşun numuneler için
sürünme test cihazı / WP 600 - GUNT
Hamburg (oda sıcaklığının üzerinde
veya altında testler gerçekleştirilebilir,
numune kesiti 2 mm x 5 mm, ölçü
uzunluğu 25 mm, hassasiyet 0.01 mm,
çekme gerilmesi sahası 5…25 N/mm2).
 POLİMERLERDE SERTLİK TESTİ
(HARDNESS TEST)

Sertlik, malzemenin yerel (bölgesel) plastik deformasyona

(örn: batma veya çizilmeye) karşı gösterdiği direncin bir
ölçüsüdür. Sertlik testlerinde genelde malzeme üzerine küçük
bir oyuk yada girinti oluşturacak şekilde kuvvetler uygulanır.
Malzemelerin; eğme, çekme, kesme gibi diğer tür kuvvetlere
karşı gösterdiği direncin büyüklüğü de sertliğe yönelik bilgiler
verir.

Sertlik testlerinden geçirilen metal, seramik ve bazı sert

polimerlerin yüzeyinde kalıcı bir deformasyon oluşur ve
bu kalıcı deformasyonun büyüklüğü sertliğin
derecelendirilmesinde kullanılır. Elastomerler ve
yumuşak polimerlerde ise, malzeme yüzeyindeki
elastik deformasyon sertliğin bir ölçüsü olarak alınır.
 Plastik sertlik
skalası.

Polimerlerin sertliği daha çok

Rockwell (R, M, vb.), Shore
(Durometre) (A; yumuşak, B; sert
polimerler) ve Barcol sertlik testleri
ile belirlenir. Naylon, polikarbonat,
polistiren ve asetal gibi sert
plastiklerin sertlikleri genelde
Rockwell testi ile ölçülürken,
termosetlerin sertliği daha çok Barcol
testi ile ölçülür.
85
 Shore sertlik testinde üzerine belli büyüklükte
kuvvet uygulanan ucun malzeme yüzeyinde
bıraktığı izin derinliği ölçülür. Kuvvet, önceden
kalibre edilmiş bir yay yardımıyla batıcı uç üzerine
uygulanır.

Shore A sertlik ölçüm

cihazı / Zwick Roell.

Shore sertlik testi, Durometre denilen bir aletle yapıldığından yöntem ayrıca; Durometre sertlik testi adı ile de
bilinir. Test numunesi sert bir yüzeye yerleştirildikten sonra batıcı uç numune üzerine getirilir ve kuvvet uygulanarak
batma derinliği ölçülür. Batıcı uç, düz veya yuvarlak uçlu koni şeklinde olabilir. Durometre sertlik dereceleri 0-100
arasında değerlendirilir. Batma derinliği 2.5 mm ise sertlik 0, batma oluşmadığında sertlik 100’dür (maksimum).
Numune kalınlığı en az 6 mm olmalıdır.
 Durometre sertlik ölçümü ile
genellikle yumuşak malzemelerin
sertliği ölçülür ve bu özelliği
nedeniyle kauçukların ve polietilen,
polipropilen gibi yumuşak
Dijital durometre / PCE polimerlerin sertliklerinin ölçümünde
Instruments. yaygın olarak kullanılır. Sonuçlar,
harflerle derecelendirilir ve A, D, O
ve H türü harflerle gösterilir.
Kauçuklar ve polietilen gibi yumuşak
plastiklerin sertliği Shore A,
nispeten daha sert plastiklerin
sertliği Shore D derecesi
düzeyindedir. Daha sert plastikler
için geçerli olan O ve H türü Shore
sertlik dereceleri sık kullanılmaz.
Tablalı dijital bir
durometre. Tablalı analog durometre / Sauter.
 Polimerlerde Darbe Testi (IMPACT TEST)

Polimer malzemelerin darbeli yüklere olan dayanımı bazı

uygulamalar için önemli olabilmektedir. İzod veya Charpy
testleri darbe dayanımını değerlendirmede yaygın olarak
kullanılmaktadır. Metallerde olduğu gibi, polimerlerde de
hasar, sıcaklık, numune boyutu, birim şekil değişimi hızı
ve yükleme şekline bağlı olarak sünek veya gevrek olarak
meydana gelebilir. Yarı kristal ve amorf polimerler düşük
sıcaklıklarda gevrek davranış sergiler ve kırılma
dayanımları oldukça düşüktür. Sünek davranıştan gevrek Plastikler
duruma geçiş çok dar bir sıcaklık aralığında gerçekleşir. ve borular için tasarlanmış bir
çentik darbe test cihazı

Doğal olarak, sıcaklığın artmasıyla polimerler yumuşamaya başlar ve darbe dayanımları da yavaş yavaş
düşer. Genel olarak polimerlerde iki önemli darbe özelliği istenir: Birincisi, ortam sıcaklığında yüksek
darbe dayanımı göstermesi, diğeri ise sünek-gevrek geçiş sıcaklığı değerinin oda sıcaklığının
altında olması.
Termoplastiklerin darbe dirençleri sıcaklıktan etkilenir ve düşük sıcaklıklarda darbe dirençleri düşer.
Bu nedenle, düşük sıcaklıklarda kullanılacak termoplastik vb. malzemeler son kullanım sıcaklıklarına
soğutularak testten geçirilirler. Malzeme uygun ortamda 6 sa kadar soğutulduktan sonra çıkarılır ve
zaman kaybetmeden (malzemeden ısı transferi olmadan) 5 sn içerisinde test uygulanır.

Testler, en az 5 numune üzerinde tekrarlandıktan sonra ortalama alınarak sonuçlar değerlendirilir.

Darbe dayanımı ASTM’de, darbe enerjisi çentik boyuna (aynı zamanda numune kalınlığı) bölünerek
J/m biriminden, ISO’da darbe enerjisi çentik bölgesinin kesit alanına bölünerek kJ/m2 biriminden
verilir.
Çentiksiz numunelerin kullanıldığı darbe testleri de mevcuttur. Farklı polikarbonatlar, akrilikler,
polietilen sülfür ve naylon için yapılanbir dizi çentikli ve çentiksiz test sonucunda, darbe
mukavemetleri açısından iki yöntem arasında bir ilişkiye rastlanılmamıştır.

Çentikli darbe testleri, gerçek darbe mukavemetinden ziyade malzemenin çentik hassasiyetinin
tespitinde kullanılır. Bu durum, keskin kenar vb. çentik etkisi oluşturacak geometriye sahip parçalar
için önem taşır.
 Polimerlerde Yorulma (Fatigue)

Yorulma değişken zorlanmaların malzemede oluşturduğu

deformasyondur. Polimerik malzemeler, tekrarlanan
işlemlerde, değişen miktar ve sürelerde yük altında
kullanılırlar. Gerilim veya gerinimin tekrarlanan salınımlar
halinde değiştiği bu durumlarda, gerilim veya gerinim
değerleri kopma değerlerinden çok küçük olsa da, etkinin
birikmesi sonucu malzeme deforme olur ve kopar. Bu özellik
“yorulma” olarak adlandırılır.

Tüm malzemelerde olduğu gibi, polimer malzemeler de,

fabrikasyon işlemler sonucu yapı içinde hatalar içerirler. Bu
malzemeler salınımlar halinde değişen gerilim veya gerinim İnsanlar gibi
altında kalınca, mikroskopik hatalar zamanla büyür ve malzemeler
sonunda malzeme yorulur ve kopar. Bu tür yorulma “çatlak de yorulur.
yürümesi” olarak adlandırılır. Metallerde yorulma genellikle
bu türdür. Polimerik malzemelerde, çatlak yürümesi yanı
sıra “ısıl yorulma” da önemli bir yorulma şeklidir.
 Yük taşıyan
polimeleri sınırlayan
en önemli faktör
Polimerik malzemelerdeki bu fark viskoelastik uzun süreli gerilmeler
olmalarından kaynaklanır. Bu malzemelere uygulanan altındaki yavaş
gerilim sonucu, viskoz bileşen nedeniyle, mekanik iş ısıya deformasyondur.
dönüşür. “Histeresiz” olarak bilinen bu olay metallerde
düşüktür. Histeresiz sonucunda ortaya çıkan ısı,
polimerler ısıyı iyi iletemedikleri için, çevreye iletilmez ve
malzemede birikir. Kontrol edilemeyen bu sıcaklık artışı,
“ısıl yumuşama” ve dolayısıyla “ısıl yorulmaya” neden
olur. Termosetler, termoplastiklere göre yorulma
açısından daha dayanıklıdır. Histeretik ısınma nedeniyle
yük frekansının etkisi termoplastik malzemelerde daha
belirgindir. Malzemedeki sıcaklık artışlarında matrisin ısıl
iletkenliği önemlidir. İletkenlik düşük olduğunda malzeme
daha hızlı bozunur. Yük frekansının etkisi uçak lastiklerinin
karkası için naylon elyaf ile güçlendirilmiş elastomer
kompozitler içinde için de belirgindir.
 Yüksek gerilimlere ve
aşırı sıcaklıklara
Lastikler uçakların en önemli bileşenlerinden biridir. dayanma konusundaki
Lastikler iniş şokunu absorbe etmeye ve yastıklama olağanüstü yeteneğiyle
sağlamaya yardımcı olurlar. Ayrıca uçağın silikon kauçuk, havacılık
frenlenmesi ve durdurulması için gerekli çekişi ve havacılık
sağlarlar. endüstrilerinde yaygın
olarak kullanılmaktadır.
Uçak lastiği iniş, kalkış park etme sırasında aşırı ağır
yüklere dayanacak şekilde tasarlanırlar. Uçağın
ağırlığının daha eşit bir şekilde dağıtılması
gerektiğinden, uçak için gereken tekerlek sayısı Silikon Kauçuk
uçağın ağırlığıyla birlikte artar.

Boeing 737NG ve 737MAX 6 tekerlek, Boeing 787 10 tekerlek, Boeing 777 14 tekerlek ve Airbus A380
22 tekerlek kullanır. Uçak lastikleri aşırı koşullar altında çalışır, 340 tona kadar yük taşır ve kalkışta
saatte 250 km'nin üzerinde hızlanmanın yanı sıra uçuş ve taksi sırasında çeşitli çevresel streslere
dayanır.

1954 yılında - Dünyanın üç farklı Havilland COMET
uçağı, yaklaşık bir yıl arayla havada parçalandı.
Daha sonra yapılan kaza incelemesinde uçağın
tepesindeki kare tasarımlı kaçış bölmesi
pencerelerinin kazaya sebep olduğu belirlendi.
Keskin köşeli kare şeklinde olan
pencereler stres yoğunlaşma alanı
yaratır. Basınçlandırmanın
tekrarlanan döngüleri altında
köşelerde çatlaklar başlar. Bu
nedenle daha sonraki tasarımlarda
stres konsantrasyonlarını azaltmak
için yuvarlak pencereler
kullanılmıştır.
 Polimerlerin mekanik özellikleri birçok faktöre bağlıdır. Bunlar;

- Polimerin kimyasal yapısı

- Kristallik derecesi
- Moleküler ağırlığı
- Proses şartları
- Katkı maddelerinin varlığı

Polimerlerin kimyasal yapısı; molekül ağırlığı, türü, dizilişi, fonksiyonel grupların varlığı polimerlerin mekanik
özelliklerini etkiler. Polimerin molekül ağırlığının zincirlerinin daha fazla dolaşmasına neden olacağından
çekme dayanımında ve elastik modülünde artış meydana gelir. Birbirine dolaşmış zincirleri koparmak için
daha fazla enerjiye ihtiyaç duyulur. Polimerler uzun ve düz zincir yapısına sahiplerse çekme dayanımları
da yüksek olur. Yüksek derecede dallanmış zincir yapısına sahip polimerler de ise dayanım daha düşük
olacaktır. Fonksiyonel grupların varlığı da polimerlerin mekanik özelliklerini etkiler. (-OH) ya da (-NH2) gibi
fonksiyonel grupların varlığı zincirler arasındaki moleküler etkileşimi arttıracağından polimerin dayanımı da
artacaktır.
Polimerlerin kristallik derecesindeki artış dayanımda artışa
sebep olur. Çünkü kristal yapı içerisindeki bağ oldukça
kuvvetlidir. Kristallik derecesi ise molekül ağırlığının artışı ile
artar. Monomerler ne kadar simetrik ise kristal birimlerin
oluşumu o kadar kolay olur. Örneğin, rastgele
kopolimerlerde tekrarlanan birimler düzenli olmadığından
kristalleşmezler. Bir polimerin kristallik göstermesi için
geometrik düzenlilik de istenmektedir. Örneğin polipropilenin
konfigürasyon açısından düzenli olan türleri (izotaktik,
sindiyotaktik) kristalleşir. Ataktik polipropilen ise amorftur.

Zincir dallanması da kristallik derecesini etkileyen bir diğer

faktördür. Dallanma artarsa kristallik derecesi düşer. Yüksek
yoğunluklu polietilen oldukça kristalli bir yapıya sahipken
düşük yoğunluklu polietilen dallanmadan dolayı daha düşük
kristalli yapıya sahiptir.

Çapraz bağ yoğunluğu yüksek olan polimerlerde de kristallik

derecesi düşüktür.
Polimerleri işleme teknikleri ve polimerlerin üretimi sırasındaki proses şartları da mekanik özellikleri
etkiler. İşleme teknikleri olan ekstrüzyon, enjeksiyon ve basınçlı kalıplama farklı seviyelerde zincir
oryantasyonuna, kristallik derecesine neden olur. İşleme sırasındaki sıcaklık, basınç, solvent ve
başka katkı maddelerinin bulunması mekanik özellikleri değiştirir. Örneğin hızlı soğutma
yapıldığından polimer içerisindeki kristal derecesi daha düşük olacağından polimerin mekanik
dayanımı azalacaktır.

Polimerlerin mekanik özellikleri sıcaklık ile değişecektir. Düşük sıcaklıklarda polimerler daha
gevrek yapıya sahip olup kırılma eğilimindedirler. Sıcaklık arttırıldığında daha sünek bir davranış
sergilerler ve uzama oranları artar.

Ortamda bulunan kimyasallar, nem, UV radyasyon ve aşırı sıcaklar polimerin bozunmasına neden
olur. Bu çevresel faktörler dayanımı azaltıcı, kırılganlığını arttırıcı ve sünekliğini azaltıcı yönde etki
ederek polimerlerin mekanik özelliğini değiştirir.

Sabit yük ya da gerilmelere maruz kalan (sürünme) polimerlerin dayanımı da düşecektir.

Kırılganlığı artacak ve boyutsal kararlılığı ise azalacaktır. Katkı maddelerinin türü mekanik özellikleri
değiştirecektir. Karbon siyahı ve cam fiber mekanik özellikleri arttırırken, güç tutuşurluk, UV
stabilizatörü gibi maddeler dayanımı azaltıcı yönde etki gösterir.
 Polimerlerde Yaşlanma

Bir polimerin yaşlanması çoğunlukla atmosferik koşullar altında, kimyasal

ve fiziksel yapısının istenmeyen değişimidir. Hem işleme hem de
uygulama sırasında kimyasal değişiklikler meydana gelir. Yaşlanma
sonucu mekanik özelikler de değişime uğrar.

Bir polimer şekillendirilirken, genellikle polimer ilk önce eriyene kadar

ısıtılır (akışkan faz), ardından doğru şekle getirilir ve ardından tekrar
katılaşana kadar soğutulur. Ancak büyük polimer moleküllerinin
hareketliliği, hızla değişen sıcaklığa tam olarak uyum
sağlayamayacak kadar yavaştır. Moleküllerin mevcut sıcaklığa karşılık
gelen doğru pozisyona veya şekle girmesi için yeterli zaman yoktur.
Bunun sonucunda polimer molekülleri optimal konumlardan çok
uzakta "donar". Soğuduktan hemen sonra polimerin hacmi çok
yüksektir. Polimer molekülleri arasında aşırı hacim mevcuttur.
Moleküller daha sonra birbirine yaklaşma eğilime gireceklerdir.
Zamanla moleküller kendilerini daha uygun konumlara taşıyacaklardır. Bu durum polimerin hacminin
azalmasına neden olur. Hacmin azaltılması polimer moleküllerinin hareketliliğini daha da
azaltacaktır. Bunun sonucunda daha avantajlı pozisyonlara geçiş süreci daha da yavaşlayacaktır.
Bu kendi kendini geciktiren bir süreçtir. Zamanla polimer yapısı daha da sıkışır ve bu da çekme
mukavemeti ve esneklik gibi önemli özellikleri etkiler. Özelliklerin zamanla değişmesine neden olan
bu sürece “fiziksel yaşlanma” adı verilmektedir.

Polimerlerin yaşlanması yavaş ve kendi kendini geciktiren bir süreçtir. Nihai

dengeye ulaşılması uzun yıllar alabilir. Bu, polimerin çeşitli özelliklerinin yavaşça
değişmesine neden olur:
- Polimer yoğunlaşır. Polimerden yapılan ürünün hacmi bir miktar azalacaktır.
- Polimerin çekme mukavemeti artar. Bu, polimerden yapılan bir ürünün zamanla
daha da güçlendiği anlamına gelir. Sürekli yük altında ürünün yavaş
deformasyonu daha az olacaktır.
- Polimerin sertliği artar. Plastik ürünün bükülmesi veya deforme edilmesi zorlaşır.
- Polimer daha kırılgan hale gelir. Bu, polimerden yapılmış bir ürünün düştüğünde
daha kolay kırılabileceği anlamına gelir.
- Yorulma mukavemeti azalır. Değişken yük altında polimerden yapılan bir
ürünün ömrü daha kısa olacaktır.
 Polimerlerin yaşlanmasının hayatımız üzerinde oldukça dramatik etkileri olabilir. Örneğin, şehirdeki
bir su borusunun birkaç yıl hizmet verdikten sonra aniden arızalanması. Artan kırılganlık nedeniyle
hızlı çatlak büyümesi meydana gelebilir ve aniden birçok metreküp suyu sokağa salabilir.

Yaşlanmanın daha
az dramatik bir
başka sonucu da,
aniden kırılıp yere
düşen geniş bir
bitkinin bulunduğu
plastik askı
sepetidir.

Özetle; fiziksel yaşlanma, polimer moleküllerinin konformasyonlarını camsı geçiş sıcaklığının altındaki
yeni bir sıcaklığa yavaş yavaş uyarlama sürecidir. Yaşlanma sırasında polimerin hacmi azalır, bu da
polimer moleküllerinin hareketliliğini yavaşlatır. Bu nedenle yaşlanma kendi kendini geciktiren bir
süreçtir. Çekme mukavemeti, sertlik ve kırılganlık zamanla artar, darbe mukavemeti zamanla azalır.
 Kimyasal Yaşlanma

Kimyasal yaşlanma, kimyasal ayrışmanın ve moleküler

yapının geri dönüşü olmayan değişimdir. Birincil bağların
kırılmasına neden olur ve malzemenin moleküler yapısını
değiştiren ve geri dönüşü olmayan kimyasal reaksiyonlara
yol açar. Üç farklı bozunma mekanizması mevcuttur.
Bunlar: termal bozunma, termo-oksidatif bozunma ve
hidrolitik bozunma. Termal bozunma yüksek sıcaklıkta zincir
kırılma reaksiyonlarına yol açar. Termo-oksidatif bozunma ise
oksidasyon yoluyla zincir kırılmasını ifade eder. Termo-
oksidatif bozunmada oksijenin difüzyonu ve reaksiyonu
hakimdir. Polimerin camsı geçiş sıcaklığında, ağırlığında
veya rengindeki değişiklikler termal ya da termo-oksidatif
yaşlanma etkilerinin göstergesidir.

Suyun varlığıyla tetiklenen kimyasal yaşlanma süreçleri özellikle ana zincirde hidrolize olabilen
gruplara sahip plastiklerde meydana gelir. Özellikle poliamid gibi polikondensatlar da gözlenir. Bu
polimerler, yoğunlaşma reaksiyonunun tersine çevrilmesine neden olan ve hidrolize olabilen grupları
ayıran suyu emebilmektedir. Ortaya çıkan moleküler ağırlık azalması da malzemelerin mekanik
mukavemetini de azaltır.
Ortamdaki nemim emilmesine bağlı olarak fiziksel yaşlanma da meydana gelir. Suyun yumuşatıcı
etkisi şişmeye neden olur ve kristalliği etkiler. Özellikle fiber takviyeli polimerlerde nem, yüksek
sıcaklıkla birleştiğinde fiber-matris ara yüzeyinde hasara neden olabilir ve bu da mukavemet
değerlerinde önemli bir düşüşe neden olur.
Ayrıca sıcaklık, kimyasal yaşlanma süreçleri de dahil olmak üzere tüm kimyasal reaksiyonlarda
önemli bir faktördür. Reaksiyon hızı önemli ölçüde sıcaklığa bağlıdır, hidroliz artan sıcaklıkla
hızlanır.
Kimyasal yaşlanma ile fiziksel yaşlanma arasında önemli farklılıklar vardır. Kimyasal yaşlanma olan
oksidasyon tüm mekanik özellikleri bozar. Darbe direnci, düşüş belirtisi gösteren ilk özellik olabilir.
Fiziksel yaşlandırma sünekliği azaltır ancak mukavemet, modül ve sürünme direnci gibi yük taşıma
özelliklerini iyileştirir. Oksidasyon sonuçta moleküler ağırlıkta bir azalmaya yol açacaktır; polimer
zincirini kıran kimyasal bir işlemdir. Fiziksel yaşlanma, polimer yapı bloğunda böyle bir bozulmaya
neden olmaz. Oksidasyon geri dönüşü olmayan bir reaksiyondur; malzemenin tahribatına giden tek
yönlü bir yoldur.
Polimerik malzemelerin yaşlanmasını etkileyen faktörler. Fiziksel yaşlanma geri
dönüşümlüdür. Fiziksel yaşlanmaya
uğrayan malzeme camsı geçiş
sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa
çıkarılıp hızla söndürülürse, daha
önce oluşmuş yaşlanma etkileri,
hangi zaman diliminde olursa olsun
silinir.

Kimyasal ve fiziksel yaşlanma

mekanizmalarının her ikisi de mikro-
çatlaklara neden olabilir ve
malzemenin mukavemetinde ve
sertliğinde bozulmaya neden olabilir.
 Seramiklerin Mekanik Özellikleri

Seramiklerin başlıca dezavantajı, çok az enerji absorbe

ederek ani ve tamamen kırılmaya olan eğilimleridir. Birçok
yeni kompozit ve çok fazlı seramikler tokluk artırmak için
geliştiriliyor olsa da (deniz kabuklarını taklit eden kompozit
seramikler gibi) şu anda kullanılmakta olan seramik
malzemelerin çoğu kırılgandır. Oda sıcaklığında kristal ve
amorf seramiklerin her ikisi de uygulanan çekme yükünün
etkisiyle çoğu zaman herhangi bir plastik deformasyon
göstermeden kırılırlar. Kristalin seramiklerde çatlak büyümesi
ya tane içi (yani tanelerin içinden geçerek) ya da taneler
arası (yani tane sınırları boyunca) olabilir. Tane içi kırılmada,
çatlak, belirli kristal düzlemleri boyunca ileler (veya klivaj,
yarılma); bunlar yüksek atom yoğunluklu düzlemlerdir.
Çoğu seramik malzemeler için deneysel olarak ölçülen kırılma dayanımı, atomlar arası
bağ kuvvetinden hareketle teorik olarak hesaplanan değerinden önemli ölçüde
düşüktür. Bu fark, malzemenin her yerinde bulunabilen, çok küçük ve gerilme
yığılmasına yol açan malzeme kusurlarıyla açıklanabilir. Kusurların bulunduğu
noktalarda, uygulanan çekme gerilmesinin değeri artar. Ayrıca çatlakları yavaşlatan
veya yönünü değiştiren plastik deformasyon gibi bir mekanizma da söz konusu değildir.
Tek fazlı (monolitik) seramikler için, gerilmenin artması, çatlak uzunluğuna ve çatlak ucu
eğrilik yarıçapı bağlı olup gerilmedeki artış, uzun ve sivri geometriye sahip kusurlarda
en büyüktür. Malzemenin bünyesinden giderilmesi veya kontrol edilmesi neredeyse
imkansız olan bu gerilme arttırıcı kusurlar; çok ince yüzey veya iç çatlaklar (mikro
çatlaklar, kılcal), iç gözenekler, inklüzyonlar ve tane köşeleri şeklinde karşımıza çıkabilir.
Nem ve atmosfer kirletici maddeler bile, yeni çekilmiş cam elyafta yüzey çatlaklarına
yol açabilir. Bu, malzemenin dayanımını istenmeyen şekilde etkileyecektir. Bir kusurun
ucundaki gerilme yığılması sonuçta malzemenin kırılmasına yol açabilen bir çatlak
ilerlemesine dönüşebilir.
Bazı durumlarda, seramik malzemelerin kırılması
çatlakların yavaş ilerlemesiyle oluşur. Bu olaya,
statik yorulma veya gecikmiş kırılma denir. Bu tip
kırılmalar, özellikle atmosferde nem bulunması
durumunda çevresel koşullara karşı hassastır.
Mekanizmayla ilişkili olarak, bir gerilmeli-korozyon
süreci muhtemelen çatlak ucunda meydana
gelir. Diğer bir ifadeyle, çatlak ucuna uygulanan
çekme gerilmesi ile atmosferik nemin birlikte
etkimesi, iyonik bağların kopmasına neden
olmaktadır. Bu olay, çatlakların keskinleşmesine
ve çatlak boyunun sonunda hızlı çatlak ilerlemesi
oluşturacak kadar artmasına yol açar. Ayrıca,
artan gerilme ile doğal olarak malzemenin kırılma
süresi azalır. Dolayısıyla bir malzemenin statik
yorulma dayanımı için, gerilmenin uygulama
süresi de bir koşul olarak belirtilmelidir.
Kırılgan seramik bir malzemeden üretilmiş
çok sayıda numuneler teste tabi
tutulduğunda, genellikle kırılma dayanımı
değeri önemli ölçüde değişiklik ve
saçılma gösterir. Bu olay, kırılma
dayanımının, malzemede çatlak
başlatma yeteneğine sahip bir kusurun
bulunma ihtimaline bağlı olmasıyla
açıklanabilir. Bu olasılık, aynı malzemeden
alınan bir numuneden diğer bir
numuneye, malzemenin üretim tekniğine
ve üretim sonrası göreceği işleme bağlı
olarak değişebilir. Numune boyutu veya
hacmi de kırılma dayanımını etkiler ve
numune boyutu büyüdükçe, malzemenin
kusur içerme olasılığı da o kadar artar ve
buna bağlı olarak da kırılma dayanımı
düşer.
Kırılgan bir seramiğin kırılma dayanımı, o
seramiğin yüzeyinde kalıntı (artık) basma
gerilmeleri oluşturularak önemli ölçüde
artırılabilir. Bunu gerçekleştirmenin
yollarından bir tanesi temperleme ısıl
işlemidir.

Örneğin, cam parçasının dayanımı, parça yüzeyinde bilinçli olarak oluşturulacak kalıntı gerilmeler
sayesinde artırılabilir. Bu, temperleme olarak isimlendirilen bir ısıl işlem süreciyle gerçekleştirilebilir. Bu
teknik ile cam eşyalar, cam geçiş bölgesi üzerinde, ancak yumuşama noktasının altında kalan bir
sıcaklığa kadar ısıtılır. Daha sonra bir basınçlı hava akımında, bazı durumlarda ise bir yağ banyosu
ortamında oda sıcaklığına kadar soğutulur. Yüzey ve iç bölgelerin soğuma hızlarındaki farklılıklar,
kalıntı gerilmelerin oluşmasına yol açar. Başlangıçta, parçanın yüzeyinin daha hızlı soğuması ve
sıcaklığın şekil alma noktasının altındaki bir sıcaklığa düşmesiyle, cam şekil değiştirmez (rijit) hale gelir.
Ancak parçanın iç kısmı daha yavaş
soğuduğundan, sıcaklığı daha yüksektir ve
bu sıcaklıkta malzeme (yumuşama
sıcaklığının üzerinde) halen plastiktir. Sürekli
soğuma sırasında, camın iç kısmı,
sertleşmesini tamamlamış ve şekil
değiştirmez duruma geçmiş olan dış kısma
(yüzeye) göre, daha fazla büzülmeye
çalışacaktır. Bu nedenle parçanın iç kısmı,
dış bölgeler tarafından çekilme eğilimi
etkisindedir ve içe doğru radyal gerilmelerin
oluşması söz konusudur. Sonuç olarak, oda
sıcaklığına kadar soğutulan cam parçanın,
iç bölgesinde çekme, yüzey ve yüzeye
yakın kısımları ise basınç gerilmeleri
altındadır.
Genelde seramik malzemelerin hasarı , uygulanan çekme gerilmesinin yüzeyde neden olduğu
bir çatlakla meydana gelir. Temperli bir cam parçasının kırılabilmesi için, öncelikle dışarıdan
uygulanan çekme gerilmesinin, yüzeydeki kalıntı basma gerilmesini aşacak kadar büyük olması
ve ayrıca yüzeyde bir çatlak başlatacak ve ilerletecek derecede yüksek olması da gerekir.
Diğer taraftan temperlenmemiş bir camda çatlak, daha düşük gerilme seviyelerinde oluşur.
Dolayısıyla, bu camın kırılma dayanımı da daha düşüktür. Temperlenmiş cam, büyük kapı ve
gözlük camları gibi, mukavemetin önemli olduğu uygulamalarda kullanılır.

Bir seramiğin kırılma olasılığının azaltılması için gerekli önlemlerin alınabilmesi kırılma nedeninin
araştırıldığı bazı çalışmaları gerekli kılar. Hasar analizi, normalde çatlağa neden olan kusurun
yeri, tipi ve kaynağının belirlenmesi üzerinde yoğunlaşır. Çatlağın ilerleme yolu yanı sıra, kırık
yüzeyinin mikro ölçekteki özelliklerinin incelenmesini kapsayan fraktografik çalışıma hasar
analizinin bir parçasıdır. Böyle bir inceleme yapmak için basit ve ucuz araştırma ekipmanı
kullanmak mümkündür; örneğin, çoğunlukla büyüteç ve/veya ışık kaynağı ile birlikte düşük
güçte optik mikroskop kullanılabilir. Yüksek büyütmeler gerekli olduğunda, tarama elektron
mikroskobundan yararlanılır.
Çatlak başlangıcı ve ilerlemesinden sonra, kritik bir hız
elde edene kadar çatlağın hızı artar ve cam için, bu
kritik değer yaklaşık ses hızının bir buçuk katıdır. Bu kritik
hıza ulaştıktan sonra, çatlak dallanarak büyür, bu süreç
çatlak takımları oluşuna kadar art arda tekrarlanır. Tipik
olarak sıkça rastlanan dört ayrı zorlanma durumu için
çatlak oluşumu görünümleri şekilde verilmiştir. Çatlak
başlangıcının bulunduğu bölge, çoğunlukla çatlağın bir
araya geldiği veya çatlağın birleştiği noktaya kadar
izlenebilir. Ayrıca, çatlak ilerleme hızındaki artış, gerilme
seviyesiyle artmakta ve buna paralel olarak, artan
gerilmeyle de çatlağın dallanma (yayılma) derecesi
artmaktadır. Örneğin, büyük bir kaya parçasının bir
pencereye çarpması (muhtemelen cam kırılır), küçük bir
çakıl taşının çarpma etkisinden daha fazla çatlağın
yayılmasına yol açar. Diğer bir ifadeyle, daha fazla ve
daha küçük çatlaklar veya daha fazla sayıda kırık
parçaları oluşur.
Çatlağın ilerleme davranışı, malzemenin mikroyapısı, gerilme ve de
üretilen elastik dalgalarla etkileşim halindedir. Bu etkileşimler kırık
yüzeyinde ayırt edici özellikleri oluşturur. Bunlar çatlağın nerede
başladığı ve çatlağa neden olan kusurun kaynağının ne olduğu gibi
önemli bilgiler sağlar. Ayrıca, yaklaşık olarak çatlağa neden olan
gerilme seviyesinin ölçümü yararlı olabilmektedir. Gerilmenin
büyüklüğü, seramik parçanın aşırı zayıf veya servis sırasında
gerilmenin beklenenden daha büyük olup olmadığının
göstergesidir.
Çatlak ilerlemesinin başlangıçtaki hızlanma aşamasında oluşan
çatlak yüzeyi düz ve pürüzsüzdür. Bu yüzey bölgesi ayna bölgesi
olarak adlandırılır. Cam kırıkları için bu ayna bölgesi son derece
düz ve yüksek seviyede yansıtıcıdır. Öte yandan, çok kristalli
seramiklerde, düz ayna olarak yüzeyleri pürüzlü ve taneli bir
dokuya sahiptir. Ayna bölgesinin dış çevresi, kabaca dairesel olup
merkezinde çatlak orijini (başlangıç noktası) bulunur. Kritik hıza
ulaştıktan sonra, çatlak dallanmaya başlar, yani çatlak yüzeyi
ilerleme yönünü değiştirir. Bu sırada mikroskopik ölçekte çatlak ara
yüzeyinde pürüzlenme gözlenir ve yüzeydeki geçiş ve çapak
oluşumları dikkat çekicidir.
Geçiş bölgesi terimiyle, ayna olarak adlandırılan çok kristalli kısmın hemen dışındaki
halka şeklindeki soluk bölge kastedilmektedir. Bu oluşum, genellikle çok kristalli seramik
parçaları için ayırt edici bir özellik değildir. Geçiş bölgesinin dış kısmında pürüzlü
dokusuyla çapak bölgesi yer almaktadır. Çapak, çatlak ilerlemesi yönünde, çatlak
kaynağından uzakta, dairesel, bir merkezden yayılan bir dizi desen ya da çizgilerden
oluşur. Bunlar çatlak başlangıç bölgesi yakınında kesişirler ve çatlağın yerini kesin
olarak belirlemek için bu oluşumdan yararlanılır.

Ayna bölgesi yarıçapı ölçümünden hareketle, çatlak üreten gerilmenin büyüklüğü

hakkında kalitatif (nitel) bilgi edinilebilir. Bu yarıçap, yeni oluşan bir çatlağın ilerleme
hızının bir fonksiyonu olduğundan, hızlanma oranı ne kadar büyükse çatlak da kritik
hıza o kadar çabuk ulaşır ve dolayısıyla ayna bölgesinin yarıçapı da o kadar küçük
olacaktır. Ayrıca, çatlak ilerleme hızı gerilme seviyesine bağlı olarak artmaktadır.