Thiết Kế Máy Trộn Thức Ăn Gia Súc

EBOOKBKMT.
COM
Mục lục
Phần I : Phân tích và chọn phương án thiết kế.......................................................3
I.1. Thành lập nhóm thiết kế...............................................................................3
I.2. Phân tích nhiệm vụ.......................................................................................3
I.3. Lập kế hoạch thực hiện................................................................................3
I.4. Xác định các yêu cầu kỹ thuật......................................................................6
I.5. Lập bảng QFD..............................................................................................7
I.6. Tham khảo các thiết kế liên quan.................................................................8
I.7. Đưa ra các phương án thiết kế....................................................................12
I.8. Phân tích chọn phương án thiết kế.............................................................16
I.9. Các phương án truyền động.......................................................................17
I.10. Ma trận quyết định.....................................................................................20
I.11. Tính toán công suất cánh trộn....................................................................21
Phần II : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.........................23
II.1. Chọn động cơ.............................................................................................23
II.2. Phân phối tỉ số truyền.................................................................................24
Phần III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY............................................25
III.1. Thiết kế bộ truyền xích...........................................................................25
III.2. Thiết kế bánh răng..................................................................................27
III.3. Tính toán trục.........................................................................................35
III.4. Tính toán chọn ổ lăn...............................................................................43
III.5. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc........................................................................46
III.6. Các chi tiết phụ.......................................................................................47
III.7. Bảng dung sai lắp ghép...........................................................................48
Phần IV : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.........................51
IV.1. Chọn động cơ..........................................................................................51
IV.2. Phân phối tỉ số truyền.............................................................................51
Phần V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY............................................53
V.1. Thiết kế truyền xích...................................................................................53
V.2. Thiết kế bánh răng......................................................................................55
V.3. Tính toán trục.............................................................................................62
V.4. Tính toán chọn ổ lăn...................................................................................70
V.5. Thiết kế vỏ hộp...........................................................................................75
V.6. Các chi tiết phụ...........................................................................................76
V.7. Bảng dung sai lắp ghép..............................................................................77
Đề tài : Máy trộn thức ăn gia súc SVTH : Dương Cẩm Vinh
GVHD : PGS.TS. Nguyễn Thanh Nam Diệp Bảo Duy
Lời nói đầu
ất nước ta đang trên đà phát triển do đó khoa học kĩ thuật đóng một vai trò
Đ
hết sức quan trọng đối với đời sống con người. Việc áp dụng khoa học kĩ
thuật chính là làm tăng năng suất lao động đồng thời nó cũng góp phần
không nhỏ trong việc thay thế sức lao động của người nông nhân và công nhân một
cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho trong quá trình làm việc. Trong cuộc
sống ta có thể bắt gặp các loại máy dân dụng và công nghiệp ở khắp nơi, có thể nói
nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đồ án thiết kế
cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế các loại máy móc dân dụng và công nghiệp, qua
đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Thiết kế cơ khí,
Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật… và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan
về việc thiết kế cơ khí. Trong phạm vi bài tập lớn của môn học này chúng em tập
trung đề tài “Thiết Kế Máy phân loại hạt điều“ nhằm giúp cho các nông trại vừa và
nhỏ có thể nâng năng suất và hiệu quả trong việc phân loại hạt điều.
Trong suốt quá trình thực hiện bài tập nhóm nhận được sự hướng dẫn nhiệt
tình của các thầy cô trong khoa cơ khí.
Nhóm xin chân thành cảm ơn PGS.TS.Nguyễn Thanh Nam đã tận tâm giúp
đỡ nhóm hoàn thành bài tập lớn này.
Trong quá quá trình thực hiện đồ án với sự thiếu sót về kinh nghiệm cộng với
kiến thức có hạn nên không tránh được những thiếu sót. Rất mong được sự chỉ dẫn
thêm của thầy cô .
2
Phần I : Phân tích và chọn phương án thiết kế
I.1. Thành lập nhóm thiết kế

Nhóm thiết kế bao gồm : Dương Cẩm Vinh, Diệp Bảo Duy.
Giáo viên hướng dẫn : PGS.TS.Nguyễn Thanh Nam
I.2. Phân tích nhiệm vụ

Do đặc thù của mình , các trang trại chăn nuôi thường nằm độc lập hay cách
xa các khu thương mại. Chính vì vậy việc sử dụng thức ăn gia súc chế biến sẵn gặp
ít nhiều khó khăn và tốn kém trong khâu vận chuyển .Trong khi đó, trang trại luôn
dồi dào các nguồn thực phẩm như : rau , cám , cỏ khô, cá ….Thêm nữa,Việc sử
dụng thức ăn tự chế giúp trang trại tiết kiệm phí và kiểm soát được chế độ dinh
dưỡng của gia súc .Do các nguyên nhân trên ,những người chủ trang trại mong
muốn có một chiếc máy trộn để chế biến thức ăn gia súc .Họ có nhu cầu về máy có
năng suất cao ,khả năng trộn đều,dễ dàng trong việc đưa hỗn hợp vào cũng như lấy
ra.Ngoài ra máy còn phải dễ sử dụng ,bảo trì,sữa chữa để khi hỏng hóc có thể khắc
phục nhanh chóng .
I.3. Lập kế hoạch thực hiện

Công việc:
 Phân tích nhiệm vụ
 Lập kế hoạch thực hiện
 Xác định các yêu cầu kỹ thuật.
Nhân lực : nhóm
Thời gian : 1 tuần
Công việc :
 Tham khảo thiết kế liên quan
 Đưa ra các phương án thiết kế.
Nhân lực : nhóm
Công việc :
 Phân tích chọn phương án thiết kế.
 Nhân lực: nhóm
Công việc :
 Tính toán chọn động cơ.
 Phân phối tỉ số truyền.
Nhân lực : nhóm
Công việc : tính toán thiết kế chi tiết các bộ truyền
Nhân lực : nhóm
3

Công việc :
 Thiết kế kết cấu
 Vẽ phác thảo
Nhân lực: nhóm
Thời gian: 3 tuần
Công việc :
 Bản vẽ lắp cụm chi tiết (A0).
 Bản vẽ chi tiết(A3 hoặc A4)
 Thuyết minh
Nhân lực : nhóm
4
5
I.4. Xác định các yêu cầu kỹ thuật

a) Xác định các yêu cầu khách hàng
Tiến hành quá trình thăm dò yêu cầu khách hàng, sau khi tổng hợp lại
ta thu được các yêu cầu sau :
 Năng suất cao
 Tuổi thọ cao
 Dễ vận hành, bảo trì sửa chữa
 Giá thành rẻ
 An toàn khi sử dụng
 Dễ dàng đưa vật liệu vào và lấy hỗn hợp ra
 Trộn đều
 Ít gây ồn
 Dể di chuyển
b) Yêu cầu kỹ thuật

Từ các yêu cầu trên ta dịch thành các yêu cầu kỹ thuật
 Công suất cánh trộn
 Số vòng quay cánh
 Độ bền vật liệu
 Chi tiết tiêu chuẩn
 Kích thước cửa vào và cửa ra
 Thiết bị bảo vệ
 Sử dụng bánh xe
 Giá thành sản xuất
 Cấu tạo cánh trộn
 Lực xiết bulông
6
I.5. Lập bảng QFD
Cấu tạo cánh trộn : tra sổ tay kỹ thuật
7
I.6. Tham khảo các thiết kế liên quan

a) Thiết kế 1 :
1:dao trộn,2:cửa thoát liệu,3:hộp giảm tốc

4:động cơ điện.
Mô tả :
Động cơ thông qua hộp giảm tốc làm quay cánh trộn cánh quay
trộn đều thực phẩm ,thùng trộn thẳng đứng.
Ưu điểm :
 Kết cấu đơn giản ,gọn .
 Dễ chế tạo ,lắp ráp.
Nhược điểm:
 Thiếu vững chắc.
 Thành phần không đồng đều nếu trộn vật liệu rời.
 Chỉ trộn được khối lượng nhỏ (thùng trộn quá lớn sẽ gây
mất cân bằng)
b) Thiết kế 2 :
1:dao trộn,2:cữa thoát liệu,

3:hộp giảm tốc,4:động cơ
8
Mô tả :
Động cơ thông qua hộp giảm tốc ,bộ truyền xích,làm quay dao
trộn -> trộn thực phẩm.
Ưu điểm :
 Trộn đều ,khối lượng trộn lớn .
 Kết cấu đơn giản
Nhược điểm :
 Không đặt được ở vị trí có bề mặt gồ ghề
 Dể rung động.
c) Thiết kế 3 :
1:dao trộn, 2:đông cơ, 3:bộ truyền đai,

4:hộp giảm tốc.
Mô tả :
Động cơ thông qua hộp giảm tốc ,bộ truyền đai,hộp giảm tốc
làm quay dao trộn.
Ưu điểm :
 Vững chắc
 Hoạt động ổn định.
Nhược điểm :
 Chỉ sử dụng được ở những nơi có bề mặt bằng phẳng
 Kết cấu tương đối phức tạp ,khó bảo trì .
9
d) Thiết kế 4 :
Mô tả :
Đây là loại máy trộn thức ăn di động có động cơ đặt phía trong
xe. Môtơ truyền động cho hộp giảm tốc qua bộ truyền đai làm quay
dao trộn. Phù hợp với các trại chăn nuôi lớn.
Ưu điểm :
 Di động
 Tiết kiệm được thời gian và nhân lực.
Nhược điểm :
 Giá thành cao
 Chi phí đầu tư cao.
10
e) Thiết kế 5 :
Mô tả :
Đây là loại máy trộn thức ăn di động có động cơ đặt phía dưới
ở trong xe. Môtơ truyền động cho hộp giảm tốc qua bộ truyền đai làm
quay 2 dao trộn thẳng đứng. Phù hợp với các trại chăn nuôi lớn.
Ưu điểm :
 Di động
Nhược điểm :
 Giá thành cao
 Chi phí đầu tư cao.
11
I.7. Đưa ra các phương án thiết kế

a) Phương án 1
1:cữa thoát liệu,2:động cơ,3:bộ truyền đai,4:hộp giảm tốc

Mô tả :
Động cơ thông qua bộ truyền đai ,hộp giảm tốc làm quay cánh
trộn.
Ưu điểm :
 Thực phẩm được trộn đều.
Nhược điểm :
 Dễ rung động
 Không sử dụng được ở nơi có bề mặt gồ ghề .
b) Phương án 2
1:cữa thoát liệu ,2:động cơ ,3:hộp giảm tốc ,4:nắp bảo vệ,
5:bộ truyền xích, 6:vít chỉnh .
12
Mô tả :
Động cơ thông qua hộp giảm tốc ,bộ truyền xích làm quay
cánh trộn .
Ưu điểm :
 Kết cấu đơn giản hơn phương án 1
 Có thể đặt ở những nơi không bằng phẳng do có sử
dụng vít chỉnh.
Nhược điểm :
 Khó khăn trong việc lấy hỗn hợp ra.
c) Phương án 3
1:cửa thoát liệu,2:nắp bảo vệ ,3:bộ truyền xích ,4:hộp giảm tốc,5:động cơ
Mô tả :
Động cơ thông qua hộp giảm tốc,bộ truyền xích làm quay cánh
trộn .
Ưu điểm :
 Dễ vận hành ,bảo trì ,sửa chữa so với các phương án
trên.
Nhược điểm :
 Cồng kềnh hơn phương án 2
 Dễ rung động do cách bố trí chân đế.
13
d) Phương án 4
Mô tả :
Máy có công suất trung bình, kết cấu gọn, phù hợp với trại
chăn nuôi trung bình và lớn. Động cơ đặt phía trong và ở dưới thùng,
dộng cơ truyền động cho hộp giảm tốc qua bộ truyền xích làm quay
dao trộn thẳng đứng. Cửa cấp liệu ở phía trên và cửa lấy hỗn hợp nằm
nằm ở bên hông.
Ưu điểm :
 Di động
 Cửa đưa vật liệu vào lớn
Nhược điểm :
 Giá thành cao
 Chi phí đầu tư cao
 Máy hoạt động không êm
 Cửa lấy hỗn hợp nhỏ.
14
e) Phương án 5 :
Mô tả :
Máy có công suất trung bình, phù hợp với trại chăn nuôi nhỏ
và trung bình. Động cơ đặt phía dưới thùng truyền động cho hộp giảm
tốc qua bộ truyền đai làm quay dao trộn nằm ngang. Cửa cấp liệu ở
phía trên và cửa lấy hỗn hợp nằm phía dưới.
Ưu điểm :
 Kết cấu cững chắc
 Cửa đưa vật liệu vào và cửa lấy hỗn hợp lớn
 Giá thành thấp
 Chi phí đầu tư thấp.
Nhược điểm :
 Không di chuyển được.
15
I.8. Phân tích chọn phương án thiết kế

a) Lập ma trận quyết định
Tiêu chuẩn Tỷ trọng I II III IV V

Năng suất cao 11 S S S S
Tuổi thọ cao 7 - S - -
Dễ v.hành; b.trì; s.chữa 5 S C S - S
Giá thành rẻ 10 - H S S S
An toàn 6 - U - S S
Dễ dàng đưa và lấy hh ra 11 S Ẩ S S -
Trộn đều 10 S N S S S
Ít gây ồn 5 - - S S
Dễ di chuyển 7 S S + -
Tổng điểm + 0 0 0 1 0
Tổng điểm - 4 0 2 2 3
Tổng điểm toàn bộ -4 0 -2 -1 -3
Tổng điểm theo tỷ trọng -28 0 -11 -5 -26
Dựa vào ma trận quyết định ta thấy phương án 2 là phương án tốt nhất
.Ta sẽ chọn phương án này để thiết kế.
16
I.9. Các phương án truyền động

a) Phương án 1
1:động cơ,2:nối trục:3,4:cặp bánh răng nghiêng cấp chậm;5,6:cặp bánh

răng nghiêng cấp nhanh,6:bộ truyền xích.
Mô tả hoạt động :
Động cơ thông qua nối trục 1 làm quay trục 1 có lắp bánh răng
nghiêng 2 ăn khớp với bánh răng 3 lắp trên trục 2,nên chuyển động
quay được truyền cho trục 2 .tương tự , chuyển động truyền cho trục 3
và bộ truyền xích .
Ưu điểm :
 Dễ chế tạo
Nhược điểm :
 Do các bánh răng bố trí không đối xứng với các ổ ,nên
làm tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều dài
răng.
17
b) Phương án 2
Hoạt động giống phương án 1,chỉ khác là trục vào và trục ra
trùng nhau.
Ưu điểm :
 Giảm chiều dài ,gọn.
Nhược điểm :
 Khả năng tải của cấp nhanh không dùng hết.
 Kết cấu gối đỡ phức tạp,khó khăn trong việc bôi trơn.
 Đường kính trục lớn.
c) Phương án 3 :
Động cơ truyền chuyển động cho trục 1,cặp bánh răng côn có
tác dụng truyền chuyển động cho trục chéo 2 .Trục 2 thông qua cặp
bánh răng nghiêng truyền chuyển động cho trục 3, thông qua bộ
truyền xích dẫn động cho dao trộn.
18
Ưu điểm :
 Truyền momen xoắn và chuyển động quay giữa các trục
giao nhau.
Nhược điểm :
 Giá thành đắt ,khó chế tạo do đòi hỏi khắt khe về dung
sai.
 Khó lắp ráp
 Khối lượng và kích thước lớn hơn so với hộp giảm tốc
bánh răng trụ.
d) Phương án 4
Động cơ truyền chuyển động qua bộ truyền xích cho trục vào
của HGT, cặp bánh răng trụ răng thẳng có tác dụng truyền chuyển
động cho trục trung gian, thông qua cặp bánh răng nghiêng truyền
chuyển động cho trục ra , qua nối trục dẫn động cho dao trộn.
Ưu điểm :
 Tải trọng phân bố đều trên các trục.
 Sử dụng hết khả năng tải của cả cặp bánh răng cấp
nhanh lẫn cấp chậm.
 Không có sự tập trung ứng suất.
Nhược điểm :
 Hộp giảm tốc loại này có có bề rộng lớn
 Cấu tạo phức tạp hơn nên số lượng chi tiết và khối
lượng gia công tăng lên.
19
I.10. Ma trận quyết định
Tiêu chuẩn Tỉ trọng 1 2 3 4

Giá thành rẻ 6 S S -
C
Kết cấu đơn giản 5 + - -
H
Độ bền 11 S + S
U
Dễ bảo trì, sửa chữa 10 S S S
Ẩ
Kích thước gọn 3 + S -
N
Dễ chế tạo 8 S S -
Tổng diểm + 2 0 1 0
Tổng diểm – 0 0 1 4
Tổng điểm toàn bộ 2 0 0 -4
Tổng điểm tính theo tỉ lệ 8 0 6 -22
Dựa vào ma trận quyết định ta chọn :

 PA 1 cho sv Diệp Bảo Duy
 PA 3 cho sv Dương Cẩm Vinh
20
I.11. Tính toán công suất cánh trộn

(các công thức trong phần này sử dụng trong tài tiệu [3])
a) Các thông số của thùng trộn

 Đường kính cánh trộn :dt=0,96D = 0,67 m
 Chiều cao lớp vật liệu h=0,8D 0,8.0,67=0,536m
 Chiều dài thùng L=2D=1,44m
 Số vòng quay n= =30 vg/ph
 Khối lượng riêng của vật liệu

 Khối lượng mỗi mẻ trộn m= 800 kg.
b) Thùng trộn
D sử dụng ở trên được xác định như sau :

Mỗi mẻ trộn 800kg tương ứng với 0,5 m3
Ta có :
L=2.D
=>
=>D=0,7 m
21
c) Sơ đồ bố trí cánh trộn.
Tính toán theo trình tự trong [3]

Ta có N1=1,2 Kw
N2=0,2 Kw
=> công suất cánh trộn N=N1+N2=1,4 KW.
22
Phần II : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN
(SV DƯƠNG CẨM VINH)
Phương án 3
II.1.Chọn động cơ
Xác định công suất động cơ
Hiệu suất của các bộ truyền
Bánh răng trụ : brt = 0,96
Bánh răng côn : brc = 0,95
Khớp nối : k = 0,99
Bộ truyền xích : x = 0,96
Ổ lăn : ol = 0,99
Công suất trên trục động cơ điện
Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

Tỉ số truyền của :
Hộp giảm tốc 2 cấp côn – trụ : uh = 15
Bộ truyền xích : ux = 3
Tỉ số truyền toàn bộ : ut = uh  ux = 45
Số vòng quay sơ bộ của dộng cơ nsb = nlv  nt = 3045 = 1350vg/ph
Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ nđb = 1500 vg/ph
Theo bảng P1.3[1], với Pct = 1,6815 kW và nđb = 1500 vg/ph ta chọn
động cơ DK.41 – 4 có Pđc = 1,7 kW và nđc = 1420 vg/ph
23
II.2.Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số truyền của bộ truyền xích
ux = 3
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp côn – trụ
Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc

Ta chọn Kbe = 0,285 ; bd2 = 0,8 ; [K01] = [K02] ; cK = 1,1
Từ phương trình :
 u1 = 4,5551 và u2 = 3,4638
Công suất, số vòng quay và mômen xoắn trên các trục
24
Phần III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

(SV DƯƠNG CẨM VINH)
III.1. Thiết kế bộ truyền xích

Chọn loại xích
Chọn loại xích ống con lăn.
Xác định các thông số của xích và bộ truyền

Chọn số răng của đĩa xích dẫn theo công thức:
z1 = 29 – 2  u = 29 – 2  3 = 23 răng
Tính số răng đĩa xích lớn theo công thức:
z2 = u  z1 = 3  23 = 69 răng
Xác định các hệ số điều kiện sử dụng xích K theo công thức :
K = Kr  Ka  Ko  Kdc  Kb  Klv = 1,2  1  1  1  1,5  1,12 =
2,016
trong đó:
Kr = 1,2 (bộ truyền có va đập nhẹ)
Ka = 1 (a = (3050)pc)
Ko = 1 (đường nối hai tâm đĩa xích hợp với đường nằm ngang một
góc nhỏ hơn 60o)
Kdc = 1 (trục điều chỉnh được)
Kb =1,5 (bôi trơn định kỳ)
Klv = 1,12 (làm việc hai ca)
Hệ số Kn = n01 / n1 = 200 / 90 = 2,2222

Hệ số Kz = z01 / z1 = 25 / 23 = 1,087
Chọn xích một dãy, Kx = 1.
Công suất tính toán :
Theo bảng 5.4[2] theo cột n01 = 200 (vg/ph) ta chọn bước xích
pc = 25,4 mm.
Theo bảng 5.2[2] số vòng quay tới hạn tương ứng bước xích 25,4
mm là nth = 800 vg/ph, nên điều kiện n < nth được thỏa.
Vận tốc trung bình của xích
Lực vòng có ích:
25
Tính toán kiểm nghiệm bước xích pc theo công thức 5.26[2] với [po]
chọn theo bảng 5.3[2] là 30MPa :
Do pc = 25,4mm nên điều kiện trên được thỏa.

Chọn khoảng cách trục sơ bộ a = (30  50)  pc = 40  25,4 = 1016
mm.
Số mắt xích X
Chọn X = 128 mắt xích.
Chiều dài xích L = pc  X = 25,4.128 = 3251,2 mm.

Tính chính xác khoảng cách trục
Ta chọn a = 1021 mm (giảm khoảng cách trục (0,0020,004)a)

Số lần va đập xích trong 1 giây:
Theo bảng 5.6[2] với bước xích pc = 25,4mm, ta chọn [i] = 20.
Kiểm tra xích theo hệ số an toàn
Tải trọng phá hủy Q tra theo bảng 5.1[2] với bước xích pc = 25,4
mm thì Q = 50000 N ; qm = 2,6 kg/m.
Lực trên nhánh căng F1  Ft = 1680,9312 N
Lực căng do lực ly tâm gây nên
Fv = qm  v2 = 1,9965 N
Lực căng ban đầu của xích Fo
Fo = Kf  a  qm  g = 1  1,021  2,6  9,81 = 26,0416 N
 s = 29,2574 > [s] = (7,3  7,6)
Đường kính đĩa xích
26
Lực tác dụng lên trục

Fr = Km  Ft = 1  1680,9312 = 1680,9312 N
III.2. Thiết kế bánh răng

a) Tính toán bộ truyền cấp nhanh bánh răng côn răng thẳng
Công suất P = 1,6481 (kW)

Số vòng quay n1 = 1420 (vg/ph)
Mômen xoắn T1 = 11084,0528 (Nmm)
Tỷ số truyền u = 4,5551
Thời gian làm việc Lh = 10000 giờ
Chọn vật liệu

Bánh dẫn : thép 45 Cr được tôi cải thiện HB1 200
Bánh bị dẫn : thép 45 Cr được tôi cải thiện HB2 190
Số chu kỳ làm việc cơ sở

NHO1 = 30  HB12,4 = 30  2002,4 = 9,99.106 chu kỳ
NHO2 = 30  HB22,4 = 30  1902,4 = 8,83.106 chu kỳ
NFO1 = NFO2 = 5.106 chu kỳ
Số chu kỳ làm việc tương đương
= 60  1  1420  10000 = 85,2.107 chu kỳ

NHE2 = 20,82.107 chu kỳ
Tương tự ta có :
NFE1 = 85,2.107 chu kỳ
NFE2 = 20,82.107 chu kỳ
Vì NHE1 > NHO1 ; NHE2 > NHO2 ; NFE1 > NFO1 ; NFE2 > NFO2
Nên KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1
Giới hạn tiếp xúc và uốn các bánh răng :

0Hlim1 = 2  200 + 70 = 470 MPa
0Hlim2 = 2  190 + 70 = 450 MPa
0Flim1 = 1,75  200 = 350 MPa
0Flim2 = 1,75  190 = 332,5 Mpa
27
Ứng suất tiếp xúc cho phép :
Khi tôi cải thiện SH = 1,1
Vì < nên ứng suất tiếp xúc cho phép là

= = 368,1818 Mpa
Ứng suất uốn cho phép là :
Khi tôi cải thiện SF = 2
Xác định chiều dài côn ngoài theo công thức :
KR = 0,5  Kd = 0,5  100 = 50 Mpa1/3 (Với truyền động bánh răng

côn răng thằng bằng thép Kd = 100 Mpa1/3 )
Kbe = 0,285
Trục bánh răng lắp trên ổ đãu côn, HB < 350 nên ta có : KH = 1,17
Re = 112,0451 mm
Xác định thông số ăn khớp

Số răng bánh nhỏ :
Ta có
Do đó tra bảng 6.22[1] ta được z1p = 16

Với HB < 350 thì
z1 =1,6  z1p = 25,6
Đường kính trung bình và môđun trung bình :

dm1 = (1 + 0,5  Kbe)  de1 = 41,2039 mm
mtm = dm1 / z1 = 1,6095 mm
28
Môđun vòng ngoài :

mte = mtm / (1 - 0,5  Kbe) = 1,8770 mm
Theo bàng (6.8)[1] ta chọn mte = 2 mm , do đó
mtm = mte  (1 - 0,5  Kbe) = 1,715 mm
z1 = dm1 / mtm = 24,0256 Lấy z1 = 25 răng
z2 = u z1 =102,31 Lấy z2 = 102 răng
Tì số truyền u = z2 / z1 = 102 / 25 = 4,08
Góc côn chia :

1 = arctg(z1 / z2) = 13,7716o
2 = 90 - 1 = 76,2284o
Với z1 = 25 răng và u = 4,08
Từ công thức ta có hệ số dịch chỉnh :
x1 = 0,38 và x2 = -x1 = -0,38
Đường kính trung bình của bánh nhỏ :

dm1 = z1  mtm = 42,875 mm
Chiều dài côn ngoài :
KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN TIẾP XÚC
Ta có : ZM = 274 Mpa1/3 (vật liệu chế tạo cặp bánh răng bằng thép)
Với x1 + x2 = 0 thì ZH = 1,76
với
Z = 0,8717
KH = KH  KH  KHv
Trong đó
KH =1,17
KH = 1 (vì răng thẳng)
Vận tốc vòng

Theo bảng 6.13[1], dùng cấp chính xác 8.
29
Trong đó theo bảng 6.15[1], H = 0,006, theo bảng 6.16[1], g0 = 56

 vH = 7,8259
Bề dày răng b = Kbe  Re = 29,9304 mm
 KHv = 1,3872
Do đó KH = 1,623
 H = 374,1260 MPa > [H] = 368,1818 MPa
Vì chênh lệch nhỏ nên ta có thể tăng chiều rộng vành răng
b = 29,9304  (374,1260 / 368,1818)2 = 30,9046
Chọn b = 31 mm
KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN UỐN
KF = KF  KF  KFv

Trong đó
KF = 1 (vì răng thẳng)
Với , tỉ số tra bảng 6.21[1]

được KF = 1,3
Trong đó theo bảng 6.15[1], F = 0,016, theo bảng 6.16[1], g0 = 56

 vF = 20,8691
 KFv = 1,9625
Do đó KF = 2,5513
Răng thẳng nên Y = 1
x1 = 0,38 và x2 = -0,38, tra bảng 6.18[1] ta được :

YF1 = 3,56 và YF2 = 3,62
30
Vậy điều kiện bền uốn được đảm bảo
Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn :

Chiều dài côn ngoài : Re = 105,019 mm
Môđun vòng ngoài : mte = 2 mm
Chiều rộng vành răng : b = 31 mm
Tỉ số truyền : u = 4,08
Góc nghiêng răng :  = 0
Số răng : z1 = 25 răng ; z2 = 102 răng
Hệ số dịch chỉnh : x1 = 0,38 ; x2 = -0,38
Đường kính vòng chia ngoài : de1 = 50 mm ; de2 = 204 mm
Góc côn chia : 1 = 13o46’18” ; 2 = 76o13’42”
Chiều cao răng : he = 4,4
Chiều cao đầu răng ngoài : hae1 = 2,76 mm ; hae2 = 1,24 mm
Chiều cao chân răng ngoài : hfe1 = 1,64 mm ; hfe2 = 3,16 mm
Đường kính đỉnh răng ngoài : dae1 = 55,3613 mm; dae2 = 204,5904 mm
b) Tính toán bộ truyền cấp nhanh bánh răng côn răng thẳng
Công suất P = 1,55 (kW)

Số vòng quay n1 = 311,74 (vg/ph)
Mômen xoắn T1 = 47483,4798 (Nmm)
Tỷ số truyền u = 3,4638
Thời gian làm việc Lh = 10000 giờ
Chọn vật liệu

Bánh dẫn : thép 45 Cr được tôi cải thiện HB1 200
Bánh bị dẫn : thép 45 Cr được tôi cải thiện HB2 180
Số chu kỳ làm việc cơ sở

NHO1 = 30  HB12,4 = 30  2002,4 = 9,99.106 chu kỳ
NHO2 = 30  HB22,4 = 30  1802,4 = 7,76.106 chu kỳ
NFO1 = NFO2 = 5.106 chu kỳ
Số chu kỳ làm việc tương đương
= 60  1  1420  10000 = 85,2.107 chu kỳ
31
NHE2 = 20,82.107 chu kỳ

Tương tự
NFE1 = 85,2.107 chu kỳ
NFE2 = 20,82.107 chu kỳ
Vì NHE1 > NHO1 ; NHE2 > NHO2 ; NFE1 > NFO1 ; NFE2 > NFO2
Nên KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1
Giới hạn tiếp xúc và uốn các bánh răng :

0Hlim1 = 2  200 + 70 = 470 MPa
0Hlim2 = 2  180 + 70 = 430 MPa
0Flim1 = 1,75  200 = 350 MPa
0Flim2 = 1,75  180 = 315 Mpa
Ứng suất tiếp xúc cho phép :
Khi tôi cải thiện SH = 1,1
Vì < nên ứng suất tiếp xúc cho phép là

= = 351,8182 Mpa
Ứng suất uốn cho phép là :
Khi tôi cải thiện SF = 2
Xác định khoảng cách trục

Do bánh răng lắp không đối xứng các ổ trục nên , chọn
theo tiêu chuẩn
Khi đó :
Theo bảng 6.7[1], KH = 1,1339 ; KF = 1,2718
Tính sơ bộ khoảng cách trục :
32
(Ka = 43 theo bảng 6.5[1])

Ta chọn aw = 160 mm
Xác định các thông số ăn khớp

Bề rộng răng :
b1 = ba  a = 64 mm
b2 = b2 + 5 = 69 mm
Môđun pháp :
m = (0,01  0,02)  aw = 1,6  3,2
Chọn môđun pháp m = 2,5
Số răng :
Từ điều kiện 20o    8o
suy ra:
Chọn z1 = 28 răng
 z2 = z1  u = 96,9864
Chọn z2 = 97 răng
Tỉ số truyền :
Góc nghiêng răng :
KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN TIẾP XÚC
Ta có : ZM = 274 Mpa1/3 (vật liệu chế tạo cặp bánh răng bằng thép)
b = arctg(cost / tg) = 76,764o
33
Do đó :
trong đó
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ :
theo bảng 6.13[1] dùng cấp chính xác 9

Theo bảng 6.14[1] với cấp chính xác 9 và v < 2,5 m/s ta có
KH = 1,13
Theo bảng 6.15[1] và 6.16[1] ta có : H = 0,002; go = 73
KH = KH  KH  KHv = 1,3418

 H = 119,9241 MPa < [H] = 351,8182 MPa
KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN UỐN
Theo bảng 6.7[1], KF = 1,2718

Theo bảng 6.14[1] với cấp chính xác 9 và v < 2,5 m/s ta có
KF = 1,37
Theo bảng 6.15[1] và 6.16[1] ta có : F = 0,006 go = 73
KF = KF  KF  KFv = 1,9237

 = 1,6921
Y = 1 /  = 0,591
Y = 1 -  / 140 = 0,9112
Số răng tương đương :
zv1 = z1 / cos3 = 30
zv2 = z2 / cos3 = 104
Theo bảng 6.18[1] ta có YF1 = 3,8 ; YF2 = 3,6
34
Vậy điều kiện bền uốn được đảm bảo
Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Khoảng cách trục : aw = 160 mm
Môđun pháp : m = 2,5 mm
Chiều rộng vành răng : bw1 = 69 mm ; bw2 = 64 mm
Tỉ số truyền : u = 3,4643
Góc nghiêng của răng :  = 12o25’45”
Số răng : z1 = 28 răng ; z2 = 97 răng
Hệ số dịch chỉnh : x1 = x2 = 0
Đường kính vòng chia : d1 = 71,68 mm ; d2 = 248,32 mm
Đường kính đỉnh răng : da1 = 76,68 mm ; da2 = 253,32 mm
Đường kính đáy răng : df1 = 65,43 mm ; df2 = 242,07 mm
c) KIỂM TRA ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU

Ta có :
Trong đó
h = 2,25  m + y  m = 2,25  2,5 + 0 = 5,625
H = (242,07 – 204,5904) / 2 = 18,7398

Vậy thỏa điều kiện bôi trơn ngâm dầu
III.3. Tính toán trục

a) Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo là thép 45 có b = 600 Mpa ứng suất cho
phép : [1] = 15 Mpa ; [2] = 12 Mpa ; [3] = 25 Mpa.
b) Mômen xoắn của các trục

T1 = 11084,0528 Nmm
T2 = 47483,4798 Nmm
T3 = 156301,6667 Nmm
c) Xác định sơ bộ đường kính trục
chọn d1 = 17 mm
35
chọn d2 = 28 mm
chọn d3 = 34 mm
d) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Trục I :
l12 = - (0,5  (lm12 + bo) + k3 + hn)
lm12 = 2  d1 = 34 (nối trục đàn hồi)
bo = 13
k3 = 10
hn = 15
 l12 = -48,5  l12 =49 mm
l11 = 2,5  d1 = 42,5  l11 = 43 mm
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5  (bo – b13  cos1)

k1 = 9
k2 = 6
lm13 = 40
b13  cos1 = 30,1088
 l13 = 89,4456 mm  l13 = 90 mm
Trục II :
l22 = 0,5  (lm22 + bo) + k1 + k2
lm22 = 69
bo = 17
k1 = 10
k2 =7
 l22 = 60
l23 = l22 +0,5  (lm22 + b13  cos2) + k1

b13  cos2 = 7,3796
 l23 = 108,1898  l23 = 109
l21 = lm22 + lm23 + bo + 3  k1 + 2 k2

lm23 = 1,4  28 = 39,2
 l21 = 169,2  l21 = 170
36
e) Lực tác dụng lên các trục
Bộ truyền bánh răng côn cấp nhanh
Bộ truyền răng trụ răng nghiêng cấp chậm
Bộ truyền xích
Khớp nối đàn hồi
Chọn Dt = 48 mm
 Fx14 = 138,5507 N
37
f) Tính toán lực trên các trục
Trục I :
Sơ đồ trục
Tính toán các thành phần lực
Sơ đồ mômen
38
Trục II :
Sơ đồ trục
Sơ đồ mômen
39
Trục III
Sơ đồ trục
Sơ đồ mômen
40
g) Xác định đường kính trục
Trục I
[1] = 63 Mpa
Trục II
[2] = 63 Mpa
Trục III
[3] = 50 Mpa
Ta chọn
d10 = 12 ; d11 = 17 ; d12 = 17 ; d13 = 12
d20 = 25 ; d21 = 28 ; d22 = 28 ; d23 = 25
d30 = 32 ; d31 = 35 ; d32 = 38 ; d33 = 35
41
h) Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

Với thép 45, b = 600 Mpa ta có : -1 = 0,436  b = 261,6 Mpa ;
-1 =0,58  -1 = 151,7 Mpa ;  = 0,05 ;  = 0
Các trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
mj = 0 ; aj = Mj / Wj
Vì trục quay 1 chiều nên :
mj = aj = Tj / (2  Woj)
Tiết diện Đường kính bh t1 W Wo

trục
22 28 87 4 1825 3981
30 32 10  8 5 2647 5864
32 38 10  8 5 4670 10057
Kx = 1,06 ; Ky = 1 ; K = 1,76 ; K = 1,54
Tỉ số K /  Tỉ số K / 
Tiết d
Rãnh Lắp Rãnh Lắp Kd Kd S S S
diện (mm)
then căng then căng
12 17 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7 2,90 15,53 2,85
22 28 1,98 2,06 1,86 1,64 2,12 1,92 3,29 13,25 3,19
30 32 2,01 2,06 1,92 1,64 2,12 1,98 - 5,75 5,75
31 35 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7 5,52 9,61 4,79
32 38 2,06 2,06 1,96 1,64 2,12 2,02 6,29 9,66 5,27
i) Kiểm nghiệm độ bền của then
d lt bh t1 T (Nmm) d (MPa) c (MPa)

17 18 4 4 2,5 11084,0528 48,3 18,2
28 32 87 4 47473,4798 35,4 13,3
32 28 10  8 5 156301,6667 116,3 34,9
38 46 10  8 5 156301,6667 59,7 17,9
Với [d] = 150 MPa ; [c] = 60  90 MPa thỏa điều kiện bền của
then
42
III.4. Tính toán chọn ổ lăn

a) Trục I :
Lực dọc trục Fa = 44,7984 N ; Lh = 10000 giờ

Chọn sơ bộ ỗ đũa cỡ nhẹ ký hiệu 7203 với d = 17 mm ; D = 40 mm ;
B = 12 mm ;  = 11,83o ; C = 13,8 kN ; Co = 9,3 kN
Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.

e = 1,5  tg = 0,3142
S1 = 0,83  e  Fy13 = 20,5375
S2 = 0,83  e  Fy12 = 68,2033
Xác định X và Y
và
(V = 1 vì vòng trong quay)
X=1;Y=0
Kt = 1 ; K đ = 1
Q1 = (X  V  Fy13 + Y  Fa1)  Kt  Kđ = 78,7523 N
Q2 = (X  V  Fy12 + Y  Fa2)  Kt  Kđ = 261,5297 N
Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 2, ổ chịu lực lớn hơn
(triệu vòng)
Khả năng tải động của ổ :
Cd = Q2  L0,3 = 1,9799 kN < C
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động
Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

Với ổ đũa côn : Xo = 0,5 ; Yo = 0,22  cotg =1,0503
Qt = Xo  Fy12 + Yo  Fa2 = 202,3988 N < Fy12
Nên Qt = Fy12 = 261,5297 N < Co = 9300 N
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh
43
b) Trục II
Lực dọc trục Fa = Fa22 - Fa21 = 109,2253 N ; Lh = 10000 giờ

B = 15 mm ;  = 13,50o ; C = 23,9 kN ; Co = 17,9 kN
Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

e = 1,5  tg = 0,3601
S1 = 0,83  e  Fy23 = 3,0025
S2 = 0,83  e  Fy24 = 137,1978
và
(V = 1 vì vòng trong quay)
 X1 = 0,4 ; Y1 = 0,4  cotg = 1,6661 ; X2 = 1 ; Y2 = 0
Kt = 1 ; K đ = 1
Q1 = (X1  V  Fy23 + Y1  Fa1)  Kt  Kđ = 50,6232 N
Q2 = (X2  V  Fy24 + Y2  Fa2)  Kt  Kđ = 459,035 N
(triệu vòng)
Khả năng tải động của ổ
Cd = Q2  L0,3 = 2,2051 kN < C

Qt = Xo  Fy24 + Yo  Fa2 = 355,2458 N < Fy24
Nên Qt = Fy24 = 495,035 N < Co = 17900 N
44
c) Trục III
Lực dọc trục Fa = 292,0027 N ; Lh = 10000 giờ

B = 17 mm ;  = 13,83o ; C = 35,2 kN ; Co = 26,3 kN
Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

e = 1,5  tg = 0,3693
S1 = 0,83  e  Fy32 = 566,1733
S2 = 0,83  e  Fy33 = 202,2913
và (V = 1 vì vòng trong
quay)
 X1 = 1 ; Y1 = 0 ; X2 = 0,4 ; Y2 = 0,4  cotg = 1,6248
Kt = 1 ; K đ = 1
Q1 = (X1  V  Fy32 + Y1  Fa1)  Kt  Kđ = 1847,1066 N
Q2 = (X2  V  Fy33 + Y2  Fa2)  Kt  Kđ = 1658,3496 N
(triệu vòng)
Khả năng tải động của ổ :
Cd = Q1  L0,3 = 6,113 kN < C

Qt = Xo  Fy32 + Yo  Fa1 = 2574,3125 N > Fy32
Nên Qt = 2574,3125 N < Co = 26300 N
45
III.5. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

Kết cấu vỏ hộp giảm tốc phải đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết
và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết trên vỏ truyền đến,
chứa dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết tránh bụi bặm.
Hộp giảm tốc bao gồm : thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
Vật liệu : gang xám GX 15–32
a) Chọn bề mặt nắp và thân

Bề mặt ghép của vỏ hộp thường được chọn song song với mặt
đế, đi qua đường tâm các trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận lợi.
b) Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp
Chiều dày
Thân hộp :  = 8 mm
Nắp hộp : 1 = 8 mm
Gân tăng cứng

Chiều dày e : e = 8 mm
Các bulông và vít

Bulông nền M16
Bulông cạnh ổ M12
Bulông ghép bích nắp và thân M10
Vít ghép nắp cửa thăm M8
Mặt bích ghép nắp và thân

Chiều dày bích thân hộp S3 = 14 mm
Chiều dày bích nắp hộp S4 = 13 mm
Bề rông bích nắp và thân K3 = 36 mm
Mặt đế hộp
Chiều dày đế hộp khi không có phần lồi S1 = 24 mm
Khe hở giữa các chi tiết

Giữa bánh răng với thành trong hộp   10 mm
Giữa đỉnh răng với đáy hộp 1  40 mm
Giữa các mặt bên bánh răng với nhau mb  8 mm
Số lượng bulông nền

Z=6
Nắp ổ
46
Trục I Trục II Trục III

D 52 52 72
D2 65 65 90
D3 82 82 115
h 8 8 10
d4 6 6 8
Z 4 4 6
III.6. Các chi tiết phụ

a) Kết cấu trục :
Các chi tiết được lắp trên trục như bánh răng khớp nối, đĩa xích
được cố định theo phương pháp tuyến nhờ vào các then bằng dung sai lắp
ghép là H7/k6, các bánh răng được gia công bằng phương pháp rèn hoặc
dập.
b) Vòng phớt :
Không cho dầu mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn không
cho bụi từ bên ngoài vào trong hộp giảm tốc.
c) Vòng chắn dầu :

Có tác dụng không cho dầu tiếp xúc với mỡ bôi trơn các ổ lăn.
d) Chốt định vị :
Có tác dụng định vị chính xác vị trí của nắp và thân.
e) Nắp cửa thăm :

Có tác dụng để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp giảm
tốc khi lắp ghép và đổ dầu vào hộp ,được bố trí trên đỉnh hộp.
f) Nút thông hơi :

Làm giảm áp suất điều hòa không khí bên trong hộp giảm
tốc ,nút thông hơi được lắp ở cửa thăm.
g) Nút tháo dầu :

Dùng để tháo dầu cũ không còn đảm bảo chất lượng.
h) Que thăm dầu :

Dùng kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc.
i) Bôi trơn hộp giảm tốc

Ta thiết kế hộp giảm tốc được bôi trơn theo phương pháp ngâm
dầu .
Dầu bôi trơn :
47
 Dầu công nghiệp được dùng rộng rãi nhất .Trong trường hợp
bôi trơn lưu thông dùng dầu công nghiệp 45.
 Dầu tubin dùng bơi trơn các bộ truyền bánh răng quay nhanh.
 Dầu ôtô máy kéo AK10, AK15 dùng bôi trơn các loại hộp
giảm tốc .
III.7. Bảng dung sai lắp ghép

a) Chọn cấp chính xác
 Đối với bánh răng chọn cấp chính xác là như đã tính toán
 Đối với trục, then và các rãnh then chọn cấp chính xác là 7
 Đối với gia công các lỗ thì chọn cấp chính xác nhỏ hơn nên
chọn cấp chính xác là 6
 Đối với các chi tiết khác chọn cấp chính xác cho sự sai lệch
của độ song song,độ thẳng góc ,độ nghiêng ,độ đảo mặt đầu,độ đảo
mặt toàn phần là 6 ,còn đối với độ phẳng ,độ thẳng là 7
 Đối với sự sai lệch của độ đồng tâm ,độ đối xứng ,độ giao
trực ,độ đảo hướng tâm độ đảo hướng tâm toàn phần,độ trụ , độ tròn
và profin tiết diện dọc ta chọn cấp chính xác là 5
b) Chọn kiểu lắp

 Đối với các lắp then ,bánh răng ta dùng kiểu lắp H7/k6
 Đối với các vòng trong chọn kiểu lắp k6
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng

Mối es ei ES EI Độ dôi lớn Độ hở lớn
Chi tiết
lắp (m) (m) (m) (m) nhất (m) nhất (m)
Bánh dẫn
+12 +1 +18 0 12 17
CN
Bánh bị
+15 +2 +21 0 15 19
dẫn CN
Bánh dẫn
+15 +2 +21 0 15 19
CC
Bánh bị
+18 +2 +25 0 18 23
dẫn CC
48
Bảng dung sai lắp ghép các chi tiết

Kích Sai lệch giới hạn
Chiều sâu rãnh then
thuớc chiều rộng rãnh then
tiết Trên trục t1 Trên bạc t2
Các diện H9 Sai lệch Sai lệch
mối bh t1 t2
giới hạn giới hạn
ghép
then 44 +0,03 2,5 +0,1 2,8 +0,1
87 +0,036 4 +0,2 3 +0,2
10 
+0,036 5 +0,2 3,3 +0,2
8
Dung
Miền ds,
Tiết diện d, mm sai lắp
m
ghép
+12
Các ổ 11 ; 12 17 k6
+1
lăn
+15
20 ; 23 25 k6
+2
+18
31 ; 33 35 k6
+2
Dung sai về độ song song , độ thẳng góc , độ nghiêng , độ đảo mặt đầu ,độ
đảo mặt toàn phần độ thẳng và độ phẳng được cho ở bảng sau:
Sai lệch Khoảng kích thuớc, mm

Độ song song
Độ thẳng góc Độ Trên Trên Trên Trên Trên Trên Trên
Độ nghiêng phẳng đến 10 16 25 40 63 100 160
Độ đảo mặt đầu Độ 10 đến đến đến đến đến đến đến
và độ đảo mặt thẳng 16 25 40 63 100 160 250
toàn phần
Cấp chính xác Dung sai, m
6 7 4 5 6 8 10 12 16 20
49
Dung sai về độ đồng tâm ,độ đối xứng ,độ trực giao,độ đảo hướng tâm,độ
trụ,độ tròn và profin tiết diện dọc được cho ở bảng sau:
Dung sai với cấp

Sai lệch
chính xác
Độ đồng tâm,độ đối xứng
Độ trụ ,độ tròn
độ trực giao,độ đảo hướng tâm 5
Profin tiết diện dọc
độ đảo hướng tâm toàn phần
Khoảng kích thước, mm m
đến 3 2
trên 3
đến 10 2,5
trên 10
đến 18 3
trên 18
đến 3 đến 30 4
trên 30
đến 50 5
trên 3 trên 50
đến 10 đến 120 6
trên 10 trên 120
đến 18 đến 250 8
trên 18 trên 250
đến 30 đến 400 10
trên 30 trên 400
đến 50 12
trên 50
đến 120 14
trên 120
đến 250 16
50
Phần IV : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN
(SV DIỆP BẢO DUY)
IV.1. Chọn động cơ

p1v
P = 
n
= 1,6 (kw)
Từ bảng 2.4 (khi trình bày trên máy tính phải chèn bảng này vào
ux = 4
uh = 12
Khi đó số vòng quay sơ bộ của động cơ
nsb = nlv . u
= 30 . 12 . 4
= 1440 vg/ph
Động cơ được chọn phải thoả điều kiện:
Từ điều kiện trên và tra bảng P1.3 ta chọn Dk 41 – 2 có :

p=1,7 kW ; n = 1420 vg/ph
IV.2. Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số truyền ut của hệ thống
ut = = 47,3
uh = = 14
Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc theo điều kiện bôi trơn
ngâm dầu. Sử dụng hình 3.18 với :
Công suất, mômen xoắn và số vòng quay trên các trục
p3 = = = 1,47 (kw)
51
p2 = = = 1,53 (kw)
p1 = = = 1,59 (kw)
n1 = nđc = 1420 vg/ph
n2 = = = 296 vg/ph
n3 = = = 101 vg/ph
T1 = . 9,55.106 = . 9,55.106 = 10693,34 N.mm
T2 = . 9,55.106 = . 9,55.106 = 49363,18 N.mm
T3 = . 9,55.106 = . 9,55.106 = 138995 N.mm
52
Phần V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

(SV DIỆP BẢO DUY)
V.1.Thiết kế truyền xích

(Phần toán xích sử dụng công thức theo 2)
Ta có các số liệu sau :
u = 3,38
n = 101 vg/ph
P = 1,47 Kw
1- Chọn loại xích ống con lăn.
2- Chọn số răng của đĩa xích dẫn theo công thức:
z1 = 29 – 2u = 29 – u.3,38 = 22 răng
3- Tính số răng đĩa xích lớn theo công thức:
z2 = uz1 = 3,38.22 = 74 răng
4- Xác định các hệ số điều kiện sử dụng xích K theo công thức (5.22):
K = KrKaKoKdcKbKlv = 1,2.1.1,25.1.1,5.1,12 = 2,52
trong đó: Kr - hệ số tải trọng động: nếu dẫn động bằng động cơ điện
và tải trọng ngoài tác động lên bộ truyền tương đối êm thì Kr = 1
Ka - hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục a = (3050)pc thì
Ka = 1
Ko - hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền, khi đường
nối hai tâm đĩa xích hợp với đường nằm ngang một góc lớn hơn 60 o
thì Ko = 1,25
Kdc - hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng
xích: nếu trục điều chỉnh được thì Kdc = 1
Kb - hệ số xét đến điều kiện bôi trơn: bôi trơn định kỳ Kb =1,5
Klv - hệ số xét đến chế độ làm việc: làm việc 2 ca bằng 1,12.
Hệ số Kn = n01/n1 = 200/101 = 1,98
Hệ số Kz = z01/z1 = 25/22 = 1,14
Chọn xích một dãy, cho nên Kx = 1.
5- Tính công suất tính toán Pt:
Theo bảng 5.4 theo cột n01 = 200vg/ph ta chọn bước xích pc = 25,4mm.
6- Theo bảng 5.2 số vòng quay tới hạn tương ứng bước xích 25,4mm
là nth = 800vg/ph, nên điều kiện n < nth được thỏa.
53
7- Xác định vận tốc trung bình v của xích theo công thức (5.10):
Lực vòng có ích:
8- Tính toán kiểm nghiệm bước xích pc theo công thức (5.26) với
[po] chọn theo bảng 5.3 là 30MPa:
Do pc = 25,4mm nên điều kiện trên được thỏa.

9- Chọn khoảng cách trục sơ bộ a = (3050)pc = 40.25,4 = 1016mm.
Số mắt xích X theo công thức (5.8):
X= = 130
Chọn X = 130 mắt xích.

Chiều dài xích L = pcX = 25,4.130 = 3302 mm.
Tính chính xác khoảng cách trục theo công thức (5.9):
Ta chọn a =1016 mm (giảm khoảng cách trục (0,0020,004)a)

10- Số lần va đập xích trong 1 giây:
Theo bảng (5.6) với bước xích pc = 25,4mm, ta chọn [i] = 20.
Kiểm tra xích theo hệ số an toàn theo công thức (5.28):
Tải trọng phá hủy Q tra theo bảng 5.1 với bước xích pc = 25,4mm thì
Q = 50kN = 50000N.
Lực trên nhánh căng F1  Ft = 1563,8 N (5.15)
Lực căng do lực ly tâm gây nên xác định theo công thức (5.16):
Fv = qmv2 = 2,6.0,942 = 2,3 N
Lực căng ban đầu của xích Fo xác định theo công thức (5.17):
Fo = Kf aqmg = 1.1016.2,6.9,81 = 25,9 N
11- Tính lực tác dụng lên trục theo công thức (5.19):
54
Fr = KmFt = 1.1563,8 = 1563,8 N

12- Đường kính đĩa xích:
= 155,65 mm
= 583,74 mm
V.2.Thiết kế bánh răng

(Các công thức cũng như bảng tra sử dụng trong phần này đều lấy từ
[1])
Ta tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng theo các bước sau đây:
o Chọn vật liệu
o Xác định ứng suất cho phép
o Tính sơ bộ một kích thước cơ bản của truyền đông bánh răng
trên cơ sở đó xác định các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng làm việc
của bộ truyền rồi tiến hành kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc,độ
bền uốn và về quá tải.
o Xác định các kích thước hình học của bộ truyền.
1.Chọn vật liệu.
Ta chọn vật liệu cho hai cặp bánh răng như nhau:
Bánh nhỏ:
Thép 45 tôi cải thiện
o Độ rắn HB=241…285
o =850 MPa
o =580 MPa
Bánh lớn:
Dùng vật liệu thép 45 được tôi cải thiện
o Độ rắn HB=241…285
o =750 MPa
o =450 MPa
2.Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
-Ta chọn độ rắn cho các bánh răng :

o Bánh nhỏ 260 HB
o Bánh lớn 240 HB
-Số chu kỳ làm việc cơ sở :
o chu kỳ
55
o chu kỳ
o = Chu kỳ
-Số chu kỳ làm việc
o Chu kỳ
o Chu kỳ
o Chu kỳ
o Chu kỳ
Vì
Cho nên
-Theo bảng 6.13 giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn của các bánh răng xác
định như sau :
-Ứng suất tiếp xúc cho phép
Khi tôi cải thiện SH = 1,1 do đó
- Ứng suất cho phép tính toán
- Ứng suất uốn cho phép
Bộ truyền quay một chiều K =1.Ta chọn :
3.Tính toán bộ truyền cấp nhanh.

u = 4,79
P = 1,59
n = 1420 vg/ph
56
T = 10693,3 N.mm
a) Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Theo Bảng 6.6 chọn .với răng nghiêng K =43
=> Ta chọn aw1 = 100 mm.

b)Xác định các thông số ăn khớp
Mô đun m = (0,01…0,02)aw = (0,01…0,02).100 = 1..2 mm
Chọn m = 2
Ta có :
Chọn Z =17 => Z2 = Z1.u = 17.4,79 = 81 răng

Từ đó ta suy ra góc nghiêng
c)Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc trên măt răng làm việc
Zm = 274
tg110 =>
=20,290
ZH =
=> Z =
dw1 = 2aw/(u+1) = 2.100/5,79 = 34,54 (mm)
Vận tốc vòng
Bảng 6.13 răng nghiêng có v=2,568 => dùng CCX 9

=>
57
=>
-Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép :
thỏa
d)Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Bảng 6.7
Bảng 6.14
Do đó
Với
-Số răng tương đương

Zv1 =
Theo bảng 6.18 ta được
YR = 1 (bánh răng phay)

KxF = 1
= 240,7.1.1,03.1
= 247,92 MPa
= 228,84 MPa
Ta không kiểm tra quá tải .

e) Các thông số của bộ truyền
Khoảng cách trục aw = 100
Mô đun pháp m=2
58
Chiều rộng vành răng bw = 20 mm

Tỉ số truyền u = 4,79
Góc nghiêng răng =11
Số răng Z1 = 17
Z2 = 81
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0
x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = mZ1/cos = 34

d2 = m.Z2/cos11 = 165
Đường kính vòng đỉnh da1 = d1 + 2.m = 38

da2 = d2 + 2.m = 169
Đường kính vòng đáy df1 = d1 -2,5.m = 29

df2 = d2 -2,5.m =160.
4.Tính toán bộ truyền cấp chậm.

u = 2,92
P = 1,53
n = 296 vg/ph
T = 49363,18 N.mm
a) Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Theo Bảng 6.6 chọn 5.với răng nghiêng K =43
=> Ta chọn aw1 = 120 mm.

b)Xác định các thông số ăn khớp
Mô đun m = (0,01…0,02)aw = (0,01…0,02).120 = 1,2..2,4 mm
Chọn m = 2
Ta có :
Chọn Z =30 => Z2 = Z1.u = 30.2,92 = 88 răng

Từ đó ta suy ra góc nghiêng
c)Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc trên măt răng làm việc
59
Zm = 274 MPa1/3
tg110 =>
=20,290
ZH =
=> Z =
dw1 = 2aw/(u+1) = 2.120/3,92 = 61,22 (mm)
Vận tốc vòng
Bảng 6.13 răng nghiêng có v= 0,948 m/s => dùng CCX 9

=>
=>
-Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép :
> 437
d)Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Bảng 6.7
Bảng 6.14
Do đó
Với
-Số răng tương đương
60
Zv1 =
Theo bảng 6.18 ta được
YR = 1 (bánh răng phay)

KxF = 1
= 240,7.1.1,03.1
= 247,92 MPa
= 228,84 MPa
Ta không kiểm tra quá tải .

e) Các thông số của bộ truyền
Khoảng cách trục aw = 120
Mô đun pháp m=2
Chiều rộng vành răng bw = 30 mm
Tỉ số truyền u = 2,92
Góc nghiêng răng =11
Số răng Z1 = 30
Z2 = 88
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0
x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = mZ1/cos = 61

d2 = m.Z2/cos11 = 180
Đường kính vòng đỉnh da1 = d1 + 2.m = 65

da2 = d2 + 2.m = 184
Đường kính vòng đáy df1 = d1 -2,5.m = 56

df2 = d2 -2,5.m =175.
5.Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu.
61
Điều kiện bôi trơn ngâm dầu :các bánh răng lớn của trục phải có
mức dầu ngập quá đỉnh răng .Tuy nhiên không được ngập quá 1/3
bán kính vòng lăn bánh lớn.
Từ hình vẽ ta thấy để bôi trơn ngâm dầu thì phải thỏa điều kiện :
Theo kết quả tính toán được ta có:

H = 184 – 160 = 24
R/3 = 184/3 = 61,3
H R/3 Vậy điều kiện bôi trơn ngâm dầu được thỏa mãn.
V.3.Tính toán trục

Ta tính toán thiết kế trục theo trình tự sau đây :
o Chọn vật liệu
o Tính thiết kế trục về độ bền
o Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
o Trường hợp cần thiết cần tiến hành kiểm nghiệm trục về
độ cứng đối với trục quay nhanh còn kiểm nghiệm trục về độ ổn định.
1.Chọn vật liệu :
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có ,ứng suất xoắn
cho phép .
2.Xác định sơ bộ đường kính trục
3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực.
Ta có một số ký hiệu sẽ dùng :
k : số thứ tự các trục
i : số thứ tự của tiết diện , i = 0 và 1 các tiết diện trục lắp ổ
lm : chiều dài mayơ bánh đai ,bánh răng trụ
k1 : Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.
k2 : Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp .
62
k3 : Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ .
hn : Chiều cao của nắp ổ và đầu bulông.
a) Trục 2
b) Trục 1
c) Trục 3
Các khoảng cách còn lại được xác định dựa vào các khoảng cách
trên .
4. Xác định trị số và chiều của các lực từ chi tiết quay tác dụng lên
trục.
Tính lực tác dụng lên các trục
a) Tính toán trục 1

Các lực tác dụng :
63
Nối trục đàn hồi không gây ra lực tác dụng lên trục.
Sơ đồ đặt lực ,biểu đồ mômen trục 1 của hộp giảm tốc khai triển
64
b)Tính toán trục 2

Sơ đồ đặt lực ,biểu đồ mômen trục 2 hộp giảm tốc khai triển
c)Trục 3
65
Lực do bộ truyền xích tác dụng lên trục Fr = 1563,8 N
Sơ đồ đặt lực ,biểu đồ mômen của trục 3
5.Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

*Xác định đường kính trục tại các tiết diện
(Trong trường hợp này để đơn giản ta ký hiệu tiết diện đầu tiên là 0 và
được đánh số tăng dần từ trái sang phải.)
66
Ap dụng công thức
Đường kính trục tại tiết diện j :
Với [ ] = 50 MPa
Từ công thức tổng quát trên ta tính Mômen và đường kính tại các tiết
diện
Mtd10 = 9260,67 Nmm d10 = 12,28 mm
Mtd11 = 9260,67 Nmm d11 = 12,28 mm
Mtd12 = 21102,99 Nmm d12 = 16,16 mm
Mtd13 = 0 d13 = 0
Mtd20 = 0 d20 = 0
Mtd21 = 63970,11 Nmm d21 = 23,9 mm
Mtd22 = 90806,62 Nmm d22 = 26,29 mm
Mtd23 = 0 d23 = 0
Mtd30 = 0 d30 = 0
Mtd31 = 127890 Nmm d31 = 29,46 mm
Mtd32 = 160598,97 Nmm d32 = 31,79 mm
Mtd33 = 120338,56 Nmm d33 = 28,87 mm.
Dựa vào yêu cầu về lắp ráp và tính công nghệ ta chọn đường kính tại
các tiết diện như sau :
d10 = 20 mm d20 = 25 mm d30 = 35 mm
d11 = 20 mm d21 = 28 mm d31 = 38 mm
d12 = 22 mm d22 = 28 mm d32 = 35 mm
d13 = 17 mm d23 = 25 mm d33 = 30 mm.
6.Kiểm nghiệm trục
a) kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi .
Với vật liệu là thép 45 ta có các thông số sau :
b)Các trục hộp giảm tốc quay đều ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ
đối xứng
Trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động .do
đó:
c)Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm
67
12,21,22,31,32
d)Chọn lắp ghép : các ổ lăn lắp trên trục theo k6,lắp bánh răng,bánh
đai,nối trục theo k6 kết hợp với lắp then.
Kích thước của then (B 9.1),trị số của mômen cản uốn và mômen cản
xoắn (B10.6) ứng với các tiết diện trục như sau :
Tiết diện Đường kính trục b.h t1 W(mm3) W0(mm3)

12 22 1045,36 2090,7
21 28 8*7 4 1825,99 3981,12
22 28 8*7 4 1825,99 3981,12
31 38 10*8 5 4670,59 10057,64
32 35 4209,2 8418,49
e)Xác định các hệ số đối với các tiết diện nguy hiểm theo
công thức sau
Các trục được gia công trên máy tiện tại các tiết diện nguy hiểm yêu
cầu Ra=2,5...0,63 do đó hệ số tăng bền bề mặt Kx= 0,6
Hệ số tăng bền bề mặt Ky = 1,8...2 đối với trục thấm các bon .
ta chọn Ky = 2
Trị số của hệ số kích thước
Dựa vào bảng 10.10 với vật liệu thép cacbon
Ta có
Bảng 10.12 đối với trục có rãnh then,gia công bằng dao phay ngón
Ta có :
f)Xác định hệ số an toàn
Ứng suất pháp và ứng suất tiếp được xác định bởi :
68
Bảng kết quả
tdiện d  mj S S
18, 2,5 2,5 0,3 0,3 43,7 174, 42,
12 22 1,05 1,08 0
13 6 6 3 4 2 3 4
26, 1,0 0,9 12,8 4,6
21 28 2 1,9 0 6,2 6,2 5,02
06 3 8 8 7
43, 1,0 0,9 12,8
22 28 2 1,9 0 6,2 6,2 2,98 2,9
87 3 8 8
9,2 1,0 1,0 11,1 8,6
31 38 2,07 1,97 0 6,9 6,9 13,6
7 7 2 6 3
25, 8,2 8,2 1,0 0,8 21,6 1,6
32 35 2,06 1,64 0 9,77
26 5 5 6 5 3 4
Ta thấy các hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đều lớn hơn 2,5
Do vậy cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về độ bền mỏi
69
7.Kiểm nghiệm độ bền của then

Đối với các trục dùng mối ghép then cần kiểm tra độ bền dập và theo
công thức sau :
Với lt = 1,35d đối với then sử dụng tai hai côngxôn,còn then
lắp bánh răng được chọn theo kích thước ưu tiên.
d(mm) lt t1 T(Nmm)
17 22 6*6 3,5 10693,3 22,87 9,53
28 16 8*7 4 49363,18 73,46 27,55
28 25 8*7 4 49363,18 47 17,63
38 25 10*8 5 138955 97,5 29,25
30 40 10*8 5 138955 77,2 23,16
Với tải trọng tính
Tất cả các khớp nối đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt .
V.4.Tính toán chọn ổ lăn

Ta chọn ổ lăn theo trình tự sau đây :
o Chọn loại ổ lăn
o Chọn sơ bộ kích thước ổ
o Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
o Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
1. Chọn ổ cho trục 1

 Số vòng quay n = 1420 vg/ph
70
 Tuổi thọ Lh = 10000 h => tuổi thọ tính bằng triệu vòng
quay
 Đường kính ngõng trục d = 20 mm
 Lực hướng tâm tác dụng lên ổ 0 :
Fr0 =
Fr1 =
 Lực dọc trục Fa = 106,97 (N)
Ta tính toán chọn ổ theo Fr0 = 430,69

Ta có Fa/Fr = 106,97/430,69 = 0,248 < 0,3 do đó ta sẽ sử dụng ổ bi đỡ
1 dãy để tăng tính kinh tế .
Dựa vào đường kính ngõng trục ta chọn ổ có số hiệu 104 với các
thông số : d = 20
D = 42
B = 12
C = 7,36 kN
C0 = 4,54 kN
Sơ đồ ổ
Kiểm nghiệm theo khả năng tải

Xác định tải trọng động qui ước
Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ k

Hệ số kể đến đặc tính tải trọng B11.3 kd = 1
Hệ số tải trọng hướng tâm X = 0,56
Hệ số tải trọng dọc trục Y = 1,99
Vòng trong quay V=1
=> Q = 454 N
Khi đó :
Vậy ổ được chọn thỏa yêu cầu.
71

quay
Fr0 =
Fr1 =
 Lực dọc trục Fa = 266 (N)
Ta tính toán chọn ổ theo Fr1 = 1634,85 N

Ta có Fa/Fr = 266/1634,85 = 0,16 < 0,3 do đó ta sẽ sử dụng ổ bi đỡ 1
dãy để tăng tính kinh tế .
D = 52
B = 15
C = 11 kN
C0 = 7,09 kN
Sơ đồ ổ
72


Hệ số tải trọng hướng tâm X = 1
Hệ số tải trọng dọc trục Y = 0
=> Q = 1634,85 N
Khi đó :

quay
73

Fr0 =
Fr1 =
 Lực dọc trục Fa = 372,5 (N)
Ta tính toán chọn ổ theo Fr1 = 3384,15 N

Ta có Fa/Fr = 372,5/3384,15 = 0,11 < 0,3 do đó ta sẽ sử dụng ổ bi đỡ 1
dãy để tăng tính kinh tế .
D = 72
B = 17
C = 20,1 kN
C0 = 13,9 kN
Sơ đồ ổ


Hệ số tải trọng hướng tâm X = 1
Hệ số tải trọng dọc trục Y = 0
Vòng trong quay V=1
=> Q =3384,15 N
Khi đó : 20,1
74
V.5.Thiết kế vỏ hộp
Việc thiết kế vỏ hộp giảm tốc phải đảm bảo vị trí tương đối giữa các
chi tiết và các bộ phận của máy ,đủ tiếp nhận tải trọng do các chi tiết trên vỏ
truyền đến , chứa dầu bôi trơn , bảo vệ các chi tiết khỏi bám bụi.
Hộp giảm tốc bao gồm :thành hộp nẹp và gân,mặt bích gối đỡ
Vật liệu : gang xám GX 15-32
1.chọn bề mặt nắp và thân
Bề mặt ghép thường chọn song song với mặt đế đi qua đường
tâm các trục để đảm bảo lắp ghép các chi tiết thuận lợi.
2.Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp
 Chiều dày
Thân hộp :
Nắp hộp :
 Gân tăng cứng
Chiều dày e : e=(0,8...1) =7
Chiều cao h :h = 29 mm
Độ dốc : khoảng 20
 Các đường kính
Bulông nền d1=16
Bulông cạnh ổ d2=12
Bulông ghép bích nắp và thân d3=10
Vít ghép nắp ổ d4=8
Vít ghép nắp cửa thăm d5=6
 Mặt bích ghép nắp và thân
Chiều dày bích thân hộp S3=18
Chiều dày bích nắp hộp S4 = 18
Bề rông bích nắp và thân k3=35
 Mặt đế hộp
Chiều dày đế hộp khi không có phần lồi
S1 = 20 mm
 Khe hở giữa các chi tiết
Giữa bánh răng với thành trong hộp
Giữa đỉnh răng với đáy hộp
Giữa các mặt bên bánh răng với nhau
 Số lượng bulông nền Z=(L+B)/(200...300) = 3
 Kích thước nắp ổ
75
Trục I Trục II Trục III

D 42 52 72
D2 54 65 90
D3 68 80 115
D4 32 42 65
h 8 8 8
d4 6 6 6
Z 4 4 4
76
Đề tài : Máy trộn thức ăn gia súc
SVTH :
Dương Cẩm Vinh
GVHD : PGS.TS. Nguyễn Thanh Nam Diệp Bả
77
Các kích thước này được điều chỉnh so với kích thước đưa ra ở
B 18.2 cho phù hợp với yêu cầu công nghệ .
V.6.Các chi tiết phụ

o Kết cấu trục :Các chi tiết được lắp trên trục như bánh
răng khớp nối , đĩa xích được cố định theo phương pháp tuyến nhờ
vào các then bằng dung sai lắp ghép là H7/k6 ,các bánh răng được gia
công bằng phương pháp rèn hoặc dập.
o Vòng phớt : không cho dầu mỡ chảy ra ngoài hộp giảm
tốc và ngăn không cho bụi từ bên ngoài vào trong hộp giảm tốc.
o Vòng chắn dầu :có tác dụng không cho dầu tiếp xúc với
mỡ bôi trơn các ổ lăn.
o Chốt định vị : có tác dụng định vị chính xác vị trí của
nắp và thân.
o Nắp cửa thăm :có tác dụng để kiểm tra quan sát các chi
tiết trong hộp giảm tốc khi lắp ghép và đổ dầu vào hộp ,được bố trí
trên đỉnh hộp.
o Nút thông hơi : làm giảm áp suất điều hòa không khí
bên trong hộp giảm tốc ,nút thông hơi được lắp ở cửa thăm.
o Nút tháo dầu : dùng để tháo dầu cũ không còn đảm bảo
chất lượng
o Que thăm dầu : dùng kiểm tra mức dầu trong hộp giảm
tốc .
7. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC
Ta thiết kế hộp giảm tốc được bôi trơn theo phương pháp ngâm dầu .
Dầu bôi trơn :
Dầu công nghiệp được dùng rộng rãi nhất .Trong trường
hợp bôi trơn lưu thông dùng dầu công nghiệp 45
Dầu ôtô máy kéo AK10 ,AK15 dùng bôi trơn các loại
hộp giảm tốc .
V.7.Bảng dung sai lắp ghép

a) Chọn cấp chính xác
Đối với bánh răng chọn cấp chính xác là 9
Đối với trục ,then và các rãnh then chọn cấp chính xác
là 7
Đối với gia công các lỗ thì chọn cấp chính xác nhỏ hơn
nên chọn cấp chính xác là 6
Đối với các chi tiết khác chọn cấp chính xác cho sự sai
lệch của độ song song,độ thẳng góc ,độ nghiêng ,độ đảo mặt đầu,độ
đảo mặt toàn phần là 6 ,còn đối với độ phẳng ,độ thẳng là 7
78
Đối với sự sai lệch của độ đồng tâm ,độ đối xứng ,độ
giao trực ,độ đảo hướng tâm độ đảo hướng tâm toàn phần,độ trụ , độ
tròn và profin tiết diện dọc ta chọn cấp chính xác là 5
b) Chọn kiểu lắp

Đối với các lắp then ,bánh răng ta dùng kiểu lắp H7/k6
Đối với các vòng trong chọn kiểu lắp k6
Bảng dung sai lắp ghép các chi tiết
Sai lệch giới hạn

Chiều sâu rãnh then
Kích thuớc chiều rộng rãnh then
tiết diện Trên trục t1 Trên bạc t2
b*h H9 Sai lệch Sai lệch
Các mối ghép t1 t2
giới hạn giới hạn
then 6*6 +0,03 3,5 +0,1 2,8 +0,1
8*7 +0,036 4 +0,2 3 +0,2
8*7 +0,036 4 +0,2 3 +0,2
10*8 +0,036 5 +0,2 3,3 +0,2
10*8 +0,036 5 +0.2 3,3 +0,2
Tiết diện d(mm) Dslg Dslg( )
+15
12 20 k6
Các ổ lăn +2
+15
21,22 25 k6
+2
+18
31,32 35 k6
+2
Dung sai về độ song song , độ thẳng góc , độ nghiêng , độ đảo mặt

đầu ,độ đảo mặt toàn phần độ thẳng và độ phẳng được cho ở bảng sau:
Sai lệch Khoảng kíchthuớc (mm)

Độ song song Độ đến Trên Trên Trên Trên Trên Trên Trên
79
Độ thẳng góc
Độ nghiêng phẳng 10 16 25 40 63 100 160
Độ đảo mặt đầu Độ 10 đến đến đến đến đến đến đến
và độ đảo mặt thẳng 16 25 40 63 100 160 250
toàn phần
Cấp chính xác
6 7 4 5 6 8 10 12 16 20
Dung sai về độ đồng tâm ,độ đối xứng ,độ trực giao,độ đảo hướng
tâm,độ trụ,độ tròn và profin tiết diện dọc được cho ở bảng sau:
Dung sai
Sai lệch với cấp
chính xác
Độ đồng tâm,độ đối
xứng Độ trụ ,độ
độ trực giao,độ đảo tròn
Oc5
hướng tâm Profin tiết
độ đảo hướng tâm toàn diện dọc
phần
Khoảng kích thước,mm
đến 3 2
trên 3
đến 10 2,5
trên 10
đến 18 3
trên 18
đến 3 đến 30 4
trên 30
đến 50 5
trên 3 trên 50
đến 10 đến 120 6
trên 10 trên 120
đến 18 đến 250 8
trên 18 trên 250
đến 30 đến 400 10
80
trên 30 trên 400

đến 50 12
trên 50
đến 120 14
trên 120
đến 250 16
81
KẾT LUẬN
Trong nền kinh tế thị trường hiện nay , một sản phẩm muốn thành công phải đáp
ứng được các yêu cầu về chất lượng , giá thành ,mẫu mã và đặc biệt là yếu tố thời
gian .Một sản phẩm tung ra đúng thời điểm ,đáp ứng đúng nhu cầu khách hàng chắc
chắn sẽ gặt hái thành công và ngược lại.Muốn thõa mãn được các yêu cầu trên , nhóm
thiết kế phải thực sự có được một nền tảng kiến thức vững chắc ,cũng như một phương
pháp làm việc đúng đắn.
ĐAMH Thiết kế Hệ thống Truyền động Cơ khí tiếp sau các môn học Nguyên lý
máy ,Chi tiết máy ,Phương pháp Thiết kế kỹ thuật.Thực sự là hợp lý để sinh viên có thể
nắm vững các kiến thức nền tảng quan trọng.
Cuối cùng ,một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn
TS .Nguyễn Thanh Nam
Đã tận tình hướng dẫn chúng em thực hiện đồ án này.
82
TÀI LIỆU THAM KHẢO :

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển : Tính toán thiết kế Hệ dẫn động cơ khí, tập 1
và 2
Nhà xuất bản Giáo dục, 2003.
[2] Nguyễn Hữu Lộc : Cơ sở Thiết kế máy
Nhà xuất bản Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh, 2004.
[3] Nguyễn Thanh Nam : Phương Pháp Thiết Kế Kỹ Thuật
Nhà xuất bản Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh, 2002.
[4] Một số tài liệu từ Internet.
83

Thiết Kế Máy Trộn Thức Ăn Gia Súc

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiết Kế Máy Trộn Thức Ăn Gia Súc

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

EBOOKBKMT.

Lời nói đầu

Phần I : Phân tích và chọn phương án thiết kế

I.1. Thành lập nhóm thiết kế

I.2. Phân tích nhiệm vụ

I.3. Lập kế hoạch thực hiện

Thời gian : 2 tuần

I.4. Xác định các yêu cầu kỹ thuật

b) Yêu cầu kỹ thuật

I.5. Lập bảng QFD

Cấu tạo cánh trộn : tra sổ tay kỹ thuật

I.6. Tham khảo các thiết kế liên quan

1:dao trộn,2:cửa thoát liệu,3:hộp giảm tốc

1:dao trộn,2:cữa thoát liệu,

1:dao trộn, 2:đông cơ, 3:bộ truyền đai,

I.7. Đưa ra các phương án thiết kế

1:cữa thoát liệu,2:động cơ,3:bộ truyền đai,4:hộp giảm tốc

I.8. Phân tích chọn phương án thiết kế

Tiêu chuẩn Tỷ trọng I II III IV V

I.9. Các phương án truyền động

1:động cơ,2:nối trục:3,4:cặp bánh răng nghiêng cấp chậm;5,6:cặp bánh

I.10. Ma trận quyết định

Tiêu chuẩn Tỉ trọng 1 2 3 4

Dựa vào ma trận quyết định ta chọn :

I.11. Tính toán công suất cánh trộn

a) Các thông số của thùng trộn

 Khối lượng riêng của vật liệu

D sử dụng ở trên được xác định như sau :

c) Sơ đồ bố trí cánh trộn.

Tính toán theo trình tự trong [3]

Phần II : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

II.2.Phân phối tỉ số truyền

Tỉ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp côn – trụ

Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc

Công suất, số vòng quay và mômen xoắn trên các trục

Phần III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

III.1. Thiết kế bộ truyền xích

Xác định các thông số của xích và bộ truyền

Hệ số Kn = n01 / n1 = 200 / 90 = 2,2222

Vận tốc trung bình của xích

Lực vòng có ích:

Do pc = 25,4mm nên điều kiện trên được thỏa.

Chọn X = 128 mắt xích.

Chiều dài xích L = pc  X = 25,4.128 = 3251,2 mm.

Ta chọn a = 1021 mm (giảm khoảng cách trục (0,0020,004)a)

Kiểm tra xích theo hệ số an toàn

Đường kính đĩa xích

Lực tác dụng lên trục

III.2. Thiết kế bánh răng

Công suất P = 1,6481 (kW)

Chọn vật liệu

Số chu kỳ làm việc cơ sở

Số chu kỳ làm việc tương đương

= 60  1  1420  10000 = 85,2.107 chu kỳ

Giới hạn tiếp xúc và uốn các bánh răng :

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

Khi tôi cải thiện SH = 1,1

Vì < nên ứng suất tiếp xúc cho phép là

Ứng suất uốn cho phép là :

Khi tôi cải thiện SF = 2

Xác định chiều dài côn ngoài theo công thức :

KR = 0,5  Kd = 0,5  100 = 50 Mpa1/3 (Với truyền động bánh răng

Xác định thông số ăn khớp