LỜI MỞ ĐẦU

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở đây
là thiết kế hệ dẫn động băng tải, với hộp giảm tốc một cấp bánh răng côn với yêu
cầu về lực cũng như vận tốc và các đặc trưng khác.

Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán , thiết
kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính toán , hiểu
sâu hơn về kiến thức đã học.

Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm:

Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài.
Thiết kế trục và chọn ổ lăn.
Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn.

Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn động cơ
khí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ dẫn động do
những hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế.
Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong bộ môn,
đặc biệt là ThS. Phạm Thanh Tùng, em đã hoàn thành xong đồ án môn học của
mình
Em xin chân thành cảm ơn !

Đặng Văn Anh

Khoa Cơ khí – Trường Đại học Thủy lợi
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

- [1] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập
một. Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2015
- [2] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập
hai. Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2016
- [3] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép. Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam,
2016
- [4] Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy
 Mục lục
1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền................................................................7
1.1. Chọn động cơ..................................................................................................7
1.2. Phân phối tỉ số truyền......................................................................................8
1.3. Tính các thông số trên trục..............................................................................8
2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai...........................................................................10
2.1. Chọn tiết diện đai..........................................................................................10
2.2. Chọn số đường kính đai................................................................................10
2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục..................................................................10
2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục............................................................11
2.5. Xác định số đai..............................................................................................11
2.6. Xác định thông số cơ bản bánh đai...............................................................11
2.7. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục......................................12
3. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng....................................13
3.1. Chọn vật liệu bánh răng....................................................................................13
3.2. Xác định ứng suất cho phép.............................................................................13
3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ............................14
3.4. Xác định thông số ăn khớp............................................................................14
3.5. Xác định chính xác ứng suất cho phép..........................................................15
3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng................................................................16
3.7. Xác định các thông số khác của bộ truyền....................................................19
4.Tính toán thiết kế trục...........................................................................................21
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục..............................................................................21
4.2. Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục..............................................21
4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục..................................................................22
4.4. Xác định chiều dài mayơ...............................................................................22
4.5. Tính mối ghép then.......................................................................................31
 4.6. Kiểm nghiệm trục..........................................................................................32
4.7. Tính chọn ổ lăn..............................................................................................35
5.Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn..................................................................................41
5.1. Tổng quan về vỏ hộp.....................................................................................41
5.2. Thiết kế vỏ hộp..............................................................................................41
5.3. Một số các chi tiết khác.................................................................................44
5.4. Một số chi tiết phụ.........................................................................................48
5.5. Bôi trơn HGT................................................................................................54
 Đồ án cơ sở thiết kế máy trong kĩ thuật cơ khí

Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

Đề 2.2.2: Động cơ – bộ truyền đai – bộ truyền bánh răng trụ nghiêng– khớp
nối -băng tải

Hệ thống xích tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KĐB rotor lồng sóc

2. Bộ truyền đai

3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng

4.Nối trục đàn hồi

5.Băng tải

Số liệu thiết kế:

Lực trên băng tải (N) 2350

 Vận tốc băng tải (m/s) 0.98

Đường kính tang quay băng tải 200

Góc nghiêng đường nối tâm BT ngoài (độ) 165

Thời gian phục vụ (năm) 3

1 năm làm việc (ngày) 280

Số ca làm việc (ca) 2

Thời gian 01 ca làm việc (giờ) 8

Đặc tính tải trọng Làm việc êm

Môi trường làm việc Không bụi

Điều kiện bôi trơn Đạt yêu cầu

1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
1.1. Chọn động cơ
- Công suất làm việc:
F.v 2350.0 , 98
Plv = 1000 = 1000
= 2.3 (kW)
- Hiệu suất hệ thống:
m
η=ηbr . ηđ . η k . ηol = 0,96.0,96.1.0,993 = 0.9
Trong đó: ηbr = 0,96 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
η x = 0,96 : hiệu suất bộ truyền đai
η k = 1 : hiệu suất khớp nối
η ol = 0.99 : hiệu suất ổ lăn
m = 3 : số cặp ổ lăn
- Công suất cần thiết cho động cơ:
P lv 2 ,3
Pct =
η
= 0,9
= 2,5 (kW)
- Xác định số vòng quay trên trục công tác:
60000. v 60000.0 ,98
nlv = = = 93.58 (vg/ph)
.D 3 ,14.200

- Tỉ số truyền sơ bộ:

usb = uđ.ubr = 2.4 = 8

Trong đó: uđ = 2 : tỉ số truyền đai
ubr = 4 : tỉ số truyền bánh răng trụ
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nđc(sb) = nlv.usb = 93,58.8 = 750 (vg/ph)

- Chọn động cơ: với Pct = 2,5 (kW) , nđc(sb) = 750 (vg/ph)

Tra bảng phụ lục P1.3 (Trang 238)

+ Kí hiệu :4A112MB8Y3
+ Pđc = 3 kW
+ nđc= = 701 vg/ph
1.2. Phân phối tỉ số truyền
- Tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động:
nđc 701
ut = n = 93 , 58 = 7,5
lv

- Phân phối tỉ số truyền:

+ ut = ubr.uđ

+ Chọn ubr = 4
ut 7 ,5
=> uđ = u = 4
= 1,82
br

1.3. Tính các thông số trên trục

1.3.1. Công suất
- Công suất trên trục công tác: Plv = 2,3 (kW)

- Công suất trên trục II:

Plv 2,3
PII = n .n = 0 , 99.1 = 2,32 (kW)
ol k

- Công suất trên trục I:

P II 2 , 32
PI = n n = 0 , 99.0 , 96 = 2,42 (kW)
ol . br

- Công suất thực của động cơ:

PI 2 , 42
Pđc = n .n = 0 , 96.0 , 99 = 2,55 (kW)
đ ol

1.3.2. Số vòng quay

- Số vòng quay trục I:
nđc 701
nI = u = 1 , 88 = 372,87 (vg/ph)
đ

- Số vòng quay trục II:

 nI 372, 87
nII = u = 4
= 93,21 (vg/ph)
br

- Số vòng quay thực của trục công tác:

nII 93 ,21
nct = u = 1 = 93,21 (vg/ph)
k

1.3.3. Mômen xoắn trên các trục

- Mômen xoắn trên trục công tác:
P 2,3
6 ct 6
Tct = 9 , 55.10 . n =9 ,55. 10 . 93 , 21 = 235650,68 (Nmm)
ct

- Mômen xoắn trên trục II:

P6 II 6 2 , 32
TII =9 , 55.10 . n =9 ,55. 10 . 93 , 21 = 237699,82 (Nmm)
II

- Mômen xoắn trên trục I:

P
6 I 6 2 , 42
TI = 9 , 55.10 . n =9 , 55. 10 . 372 ,87 = 61981,39 (Nmm)
I

- Mômen xoắn thực trên động cơ:

6 Pđc 6 3
Tđc = 9 , 55.10 . n =9 , 55. 10 . 701 = 34739,66 (Nmm)
đc

Trục
Động cơ I II Công tác
Thông số

Công suất P, kW 2,55 2,42 2,32 2,3

Tỉ số truyền u 1,88 4 1

Số vòng quay n,
701 372,87 93,21 93,21
v/ph
 Mômen xoắn T, 34739,66
61981,39 237699,82 235650,68
Nmm

2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai

2.1. Chọn tiết diện đai: A

2.2. Chọn đường kính đai

- Đường kính bánh đai nhỏ d 1 = 5,2.√3 T đc = 169.67 (mm)

=> Chọn d 1 = 140(mm)

π . d 1 .n 1 3 ,14.140 .701
- Vận tốc đai :v = = 60000 = 5,14 (m/s)
60000

- Đường kính bánh đai lớn d 2 = d 1 .u . ( 1−0 , 02 ) = 257,93

=> Chọn d2 = 250 (mm)

- Tính toán tỉ số truyền thực tế:

d2 250
ut = d .(1−0 , 02) = 140.(1−0 , 02)
= 1,82
1

- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền:

Δu = | |.100% = |
ut −u
u
1 ,82−1 ,88
1 , 88 |
.100% = 3,07% < 4%

=> Thỏa mãn

2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục a

- Xác định a sb= 1,2. d2 = 1,2.250 =300 (mm)

-Chiều dài đai L = 2. a+ π . ¿ ¿

2
3 ,14.(140+ 250) (250−140)
= 2.300 + 2
+
4.300
= 1222,7 (mm)

Chọn L = 1250 (mm)

v 5 , 14
-Kiểm tra số vòng chạy : i =
L. 10
−3 = 1250.10−3 = 4,11 ≤ imax=10
2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục

(+ √ ❑2−8. ∆2) 637.39+ √ 637.392−8. 552

- Xác đinh a ¿ = 4
= 313,88 (mm)
4

π .(d 1+ d 2)
Trong đó  = 1- 2
= 637.39

d 2−d 1
= = 55
2

57.(d 2−d 1) −57. ( 250−140 )

- Góc ôm α 1 = 180−
a
= 180 313.88
=160 , 02  120

Góc ôm thỏa mãn

2.5. Xác định số đai

P1 . K đ 2 ,55.1 , 2
- z = P .C . C . C . C = 1, 25.0 , 95.0 , 95.1 ,12.0 ,95 = 2,55
o ❑ l u z

Chọn z =3

Trong đó P1 : công suất trên trục bánh đai chủ động

Po = 1,25 :công suất cho phép (tra bảng 4.20 trang 62)

K đ = 1,2 :hệ số tải trọng động (tra bảng 4.7 trang 55)

C α = 0,95 :hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α 1( tra bảng 4.15 trang 61)

C l = 0,95 :hệ số kể đến ảnh hưởng chiều dài đai (tra bảng 4.16 trang 61)

C u = 1,12 :hệ số kể đến ảnh hưởng tỉ số truyền ( tra bảng 4.17 trang 61)

C z = 0,95 :hệ số kể đến sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây
đai (tra bảng 4.18 trang 61)

2.6. Xác định thông số cơ bản bánh đai

- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:

B = ( z−1 ) . t+2 e = (3 -1).15+2.10 = 50 (mm)

- Đường kính ngoài bánh đai :
d a 1=d 1+2. h 0= 140+2.3,3 = 146,6 (mm)

d a 2=d 2+2. h 0 = 250+2.3,3 = 256,6(mm)

d f 1=d a 1−2. H = 146,6-12,5 = 121,6(mm)

d f 2=d a 2−2. H = 256,6-2.12,5 = 231,6(mm)

Trong đó tra bảng 4.21: h 0 = 3,3 (mm)

t = 15 (mm)

e = 10 (mm)

H = 12,5 (mm)

2.7. Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục
Fv = q m . v 2 = 0,105.5,14 = 2,77 (N)

Trong đó q m =0,105 (kg/m) : khối lượng 1m chiều dài đai

780. P1 . K đ 780.2, 55.1 , 2
F 0= + Fv = = 165.75 (N)
v . Cα . z 5 , 14.0 , 95.3

α1
F r= 2. F 0 . z .sin ⁡( ) = 2.165,75.3. sin(106,04/2) = 979,43 (N)
2
3. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

3.1. Chọn vật liệu bánh răng

- Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế,
ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể, theo bảng 6.1 chọn:

+ Bánh nhỏ: thép 40 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192…228 có σ b 1=¿700 MPa, σ ch1=
400 MPa, HB1 = 200

+ Bánh lớn: thép 40 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192 ... 228 có σ b 2= 700 MPa, σ ch 2=
400 MPa, HB2 = 190

3.2. Xác định ứng suất cho phép

- Theo bảng 6.2 với thép 40, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180 … 350,

σ Hlim =2 HB +70 ; S H =¿1,1 ; σ Flim = 1,8HB, S F= 1,75

o o

- Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB 1= 200 ; độ rắn bánh lớn HB 2= 190, khi đó
o o
σ Hlim1=2 HB 1 +70 = 2.200 + 70 = 470 (MPa) ; σ Flim 1 = 1,8.245 = 360 (MPa)
o o
σ Hlim2=2 HB 2 +70 = 2.190 + 70 = 450 (MPa) ; σ Flim 2 = 1,8.230 = 342 (MPa)

- Số chu kỳ chịu tải:

NFE1 = NHE1 = 60.c.n1. Σt = 60.1.372,87.13440 = 30,07.107

NFE2 = NHE2 = 60.c.n2. Σt = 60.1.93,21.13440 = 7,52.107

- Theo (6.5) NFo = 4.106, N Ho= 30 H 2HB, 4 ,do đó:

N Ho 1= 30.2002 , 4= 1,0.107 ; N Ho 2= 30.1902 , 4= 0,88.107

- Hệ số tuổi thọ:

+ Vì NFE2 > NFo => KFL1 = KFL2 = 1

+ Vì NHE1 > NHo1 => KHL1 = 1

+ Vì NHE2 > NHo2 => KHL2 = 1

- Ứng suất cho phép:
[σ ¿¿ H 1]¿ = σ oHlim1 .KHL1/SH = 470.1/1,1 = 427,27 (MPa)

[σ ¿¿ H 2]¿ = σ oHlim2 .KHL2/SH = 450.1/1,1 = 409,09 (MPa)

[σ ¿¿ F 1]¿ = σ oFlim1.KFC.KFL1/SF = 360.1.1/1,75 = 205,71 (MPa)

[σ ¿¿ F 2]¿ = σ oFlim 2.KFC.KFL2/SF = 342.1.1/1,75 = 195,43 (MPa)

[σ ¿¿ H 2] 427 , 27+195 , 43
[ σ H ]sb= [σ ¿¿ H 1]+ 2
¿¿ =
2
= 418,18 (MPa)

3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ
a w= Ka.(ubr+1). 3
√ T 1 . K Hβ
2
[σ ] . ubr . Ψ ba
H sb √
= 43.(4+1). 3
61981 , 39.1 , 05
418 ,18 2 .4 .0 , 4
= 132,22 (mm)

Trong đó: Ka = 43

ubr = 4

T1 = 61981,39 (Nmm)
ψ bd =0 ,53. ψ ba . ( u br+ 1 )=¿ 0,53.0,4.(4+1) = 1,06

Tra bảng 6.7 với ψ bd = 1,06 , ta được K Hβ= 1,05

ψ ba= 0,4

=> Lấy a w= 130 (mm)

3.4. Xác định thông số ăn khớp

- Tính chọn mô đun m:

m = 0,02.a w = 0,02.130 = 2,6

chọn m = 2,5

- Xác định số răng

+ Chọn sơ bộ góc nghiêng β = 10°

2. aw .cos β 2.130 .cos 10°
+ Tính Z1 = m .(u +1) = 2 , 5.(4 +1) = 20,48
n br
=> Chọn Z1 = 20

+ Tính Z2 = ubr.Z1 = 4.20 = 80

Z2 92
- Tỉ số truyền thực: ut = Z = 23 = 4 = ubr
1

=> Sai lệch tỉ số truyền Δu = 0 < 4%

- Xác định góc nghiêng của răng

mn .(Z1 + Z 2) 2.(20+80)
cos β=
2. aw
= =¿ 0,96
2.130

=> β = 15,94 °

- Xác định góc ăn khớp:

α t = α tw= tan−1 ( cos β)

tan α
= tan −1
¿= 20,73°

- Góc nghiêng răng trên trục cơ sở

β b= tan−1 (cos α t . tan β )= tan−1 ¿ ¿

3.5. Xác định chính xác ứng suất cho phép

- Xác định đường kính vòng lăn:
2 aw 2.130
d w 1= = 4 +1 = 52 (mm)
ut +1

d w 2= 2 aw - d w 1 = 2.130 – 52 = 208 (mm)

- Vận tốc vòng của bánh răng trụ nghiêng:

π . d w 1 . n1 π .52 .372 ,87
v= = 60000
= 1,02 (m/s)
60000

- Xác định ứng suất cho phép:

[σ ¿¿ H ]¿ = ¿ ¿ZR.Zv.KxH = 418,18.1.1.1 = 418,18 (MPa)

Trong đó: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: ZR = 1
 Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1

Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:

YS = 1,08 – 0,0695ln(mn) = 1,08 – 0,0695ln(2.5) = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1

3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 MPa1/3

- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:

ZH =
√ 2. cos β b
sin (2 α tw )√=
2. cos (20)
sin (2.20 , 73)
= 1,68

- Hệ số trùng khớp ngang:

1 1
ε α = [1,88 – 3,2.( + )].cos β = [1,88 – 3,2.( 1 + 1 )].0,96 = 1,69
Z1 Z2 20 80

- Xác định chiều rộng vành răng:

b w =¿ ψ ba .a w= 0,4.130 = 52 (mm)

- Hệ số trùng khớp dọc:

bw . sin β 52.sin (15 , 94)
ε β =¿ = = 1,82
mn . π 2 , 5. π

- Hệ số trùng khớp của răng:

Z ε=
√ √
1
εα
= 1 = 0,77
1 , 82

- Xác định hệ số tải trọng KH:

KH = K Hβ . K Hα . K Hv= 1,05.1,13.1,01 = 1,2

+ Trong đó:

Với vận tốc vòng v = 1,02 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh
răng trụ răng nghiêng là 9, tra bảng 6.7, 6.13 ,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K Hα= 1,13

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K Hβ = 1,05

Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp K Hv = 1,01

- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

√
σ H =¿ ZM.ZH. Z ε.
2. T 1 . K H .(u t +1)
b w . ut . d
2
w1

MPa
√
= 274.1,68.0,77.
2.61981 , 39.1 ,2. (4+ 1)
52.4 . 522
= 408,33

=> σ H  [σ H ¿ = 418,18 MPa

[σ ¿¿ H ]−σ H 418 , 18−408 , 33
=> Kiểm tra: ¿.100% =
418 , 18
.100% = 2,35% < 10%
[σ ¿ ¿ H ]¿

=> Thỏa mãn độ bền tiếp xúc

- Tăng chiều rộng vành răng:

2
b w= b w . ¿ ¿= 52.( 408 , 33 ) = 49.58 (mm)
¿

418 , 18

3.6.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn

- Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn KF:

KF = K Fα . K Fβ . K Fv = 1,37.1,07.1,07 = 1,57

Trong đó:

Với vận tốc vòng v = 1,02 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh
răng trụ răng nghiêng là 9, tra bảng 6.7 và 6.13,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K Fβ= 1,1
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp
khi tính về uốn K Fα= 1,37

Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn K Fv = 1,04

- Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε

1 1
Y ε= =
ε α 1, 69 = 0,59

- Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng

β 15 , 94
Y β= 1 - 140 = 1 - 140 = 0,88
- Xác định số răng tương đương:
20
zv 1 = Z 1 =
¿ ¿ ¿ (cos 15 ,94 )3 = 22,5

Z2 80
z v 2=
¿¿¿ = (cos 15 ,94 ) = 90
3

- Tra bảng 6.18 theo số răng tương đương Z 1v, Z2v và hệ số dịch chỉnh x 1 = x2 = 0,
ta được hệ số dạng răng: YF1 = 4 ; YF2 = 3,6

- Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

2T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1 2.61981 ,39.1 , 57.0 ,59.0 , 88.4
σ F 1=
bw . d w 1 . m n
= 52, 52.2 ,5
= 60,36 (MPa)

σ F 1 .Y F 2 60 ,36.3 , 6
σ F2 =
Y F1
= 4
= 54,32 (MPa)

- Xác định ứng suất cho phép:

[σ ¿¿ F 1]¿ = ¿ ¿YR.YS.KxF = 205,71.1.1 = 205,71 (MPa)

[σ ¿¿ F 2]¿ = ¿ ¿YR.YS.KxF = 159,43.1.1,02.1 = 159,43 (MPa)

=> σ F 1 < [σ ¿¿ F 1]¿ ; σ F 2 < [σ ¿¿ F 2]¿

=> Răng thỏa mãn về độ bền uốn

3.7. Xác định các thông số khác của bộ truyền
- Đường kính đỉnh răng:

da1 = dw1 + 2mn = 52 + 2.2.5 = 57 (mm)

da2 = dw2 + 2mn = 208 + 2.2,5 = 213 (mm)

- Đường kính đáy răng:

df1 = dw1 – 2,5.mn = 52 – 2,5.2,5 = 45,75 (mm)

df2 = dw2 – 2,5.mn = 208 – 2,5.2,5 = 201,75(mm)

- Lực vòng:
2.T 1 2.61981 ,39
Ft1 = Ft2 = d = 52 = 2383,9 (N)
w1

- Lực hướng tâm:

F t 1 . tan α tw 2383 , 9. tan 20 ,73 °
Fr1 = Fr2 =
cos β
= 0 , 96
= 938,47 (N)

- Lực dọc trục:

Fa1 = Fa2 = Ft1. tan β = 2383,9. tan(15 , 94)= 680,98 (N)

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Khoảng cách trục aw 130 mm

Số răng bánh dẫn Z1 20

Số răng bánh bị dẫn Z2 80

Mô đun pháp m 2,5

Góc nghiêng răng trên trục cơ sở βb 20

Góc ăn khớp α tw 20,73

Góc nghiêng của răng β 15,94

Vận tốc vòng v 1,02 m/s

 Chiều rộng vành răng bw* 49,58 mm

Đường kính vòng lăn bánh dẫn dw1 52 mm

Đường kính vòng lăn bánh bị dẫn dw2 208 mm

Đường kính đỉnh răng bánh dẫn da1 57 mm

Đường kính đỉnh răng bánh bị dẫn da2 213 mm

Đường kính chân răng bánh dẫn df1 45,75 mm

Đường kính chân bánh bị dẫn df2 201,75 mm

Lực ăn khớp Ft 2383,9 N

Lực vòng Fr 938,47 N

Lực hướng tâm Fa 680,98 N

4.Tính toán thiết kế trục
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục
- Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không nhiệt
luyện CT5.

- Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45 thường hóa
hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.

- Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim thấm
Cacbon.

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có σ b= 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép
[τ ] = 15 … 30 MPa

4.2. Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục
4.2.1. Bộ truyền bánh răng trụ nghiêng
- Lực vòng:
2.T 1 2.61981 ,39
Ft1 = Ft2 = d = 52 = 2383,9 (N)
w1

- Lực hướng tâm:

F t 1 . tan α 2383 , 9. tan 20
Fr1 = Fr2 =
cos β
= 0 , 96
= 938,47 (N)

- Lực dọc trục:

Fa1 = Fa2 = Ft1. tan β = 2383,9. tan(15 , 94)= 680,98 (N)

4.2.2. Bộ truyền đai

- Lực tác dụng lên trục:
α1
F r= 2. F 0 . z .sin ⁡( ) = 2.165,75.3. sin(106,04/2) = 979,43 (N)
2

4.2.3. Khớp nối

- Mômen xoắn trên khớp nối:

Tt = k.Tđc = 1,5.34739,66 = 52109,49 (Nmm) = 52,11 (Nm)

 Tt < [T] = 125 (Nm)

+ Với [T] = 125 (Nm) tra bảng 16.1

- Lực vòng trên khớp nối:

2T t 2.52109 , 49
Ft = D = 90
= 1157,99 (N)
t

Tra bảng 16.10a với Tt = Tđc, ta có: Dt = 90 (mm)

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục:

Fkn = 0,2.Ft = 0,2.1157,99 = 231,6 (N)

4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

- Trục I: dI =
√
3 TI
0 ,2.[τ ] √
= 3 61981 , 39 = 23,14 (mm) => Lấy dI = 25 (mm)
0 , 2.25

- Trục động cơ: dđc = 3

√ T đc
0 ,2.[τ ] √
= 3 34739 , 66 = 19,08 (mm) => Lấy dđc = 20 (mm)
0 ,2.25

- Trục II: dII = 3

√ T II
0 ,2.[τ ] √
= 3 237699 , 82 = 36,23 (mm) => Lấy dII = 35 (mm)
0 , 2.25

- Trục công tác: dct =

√
3 T ct
0 ,2.[τ ] √
= 3 235650 , 68 = 36.12 (mm) => Lấy dct = 35 (mm)
0 ,2.25

4.4. Xác định chiều dài mayơ

- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục :

+ Trục 1 : k = 1

+ Trục 2: k = 2

+ Số trục trên hộp giảm tốc: t = 2

+ i = 0 và 1: các tiết diện trục nắp ổ

+ i = 2….s là số chi tiết quay (3)

+ lk1 = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 - 1

+ lki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k

+ lmki = chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i

+ lcki = khoảng công xôn

+ bki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k

- Chiều dài ổ lăn:

+ dI = 25 (mm) => bo1 = 17 (mm)

+ dII = 35 (mm) => bo2 = 21 (mm)

- Chọn k1 = 10, k2 = 5, k3 = 10, hn = 15

4.4.1. Trục I

- Chiều dài may ơ:

+ lm13 = 1,2.dI = 1,2.25 = 30 (mm)

+ l13 = 0,5.(lm13 + bo1) + k1 + k2 = 0,5.(30 + 17) + 10 + 5 = 38,5 (mm)

+ l11 = 2.l13 = 2.38,5 = 77 (mm)

+ lm12 = 1,4.dI = 1,4.25 = 35 (mm)

+ l12 = -lc12 = 0,5.(lm12 + bo1) + k3 + hn = 0,5.(35 + 17) + 10 + 15 = 51 (mm)

- Sơ đồ phân bố lực:

Fy10=1120,66N
Ft1
Fdx=946,25N Fa1 Fy11=71,36N
A Fr1
D
C
B
Fx11=565,22N
Fdy=253,55N Fx10=2767,94N

51 38,5 38,5

F dx = Fr.cos(15) = 979,43.cos(15) =946,25 N

F dy = Fr.sin(15) = 979,43.sin(15) =253,55 N

- Chiếu lên trục Oyz:

+ M xA= 0

+ M Cx trái = - F dy .51 = -253,55.51 = -12931,05 (Nmm) ( căng trên )

C phải
Mx = - F dy .51 = -253,55.51 = -12931,05 (Nmm) ( căng trên )

+ M Dx = 0

+ M Bx trái = F y 11 .38 , 5 = 71,36.38,5= 2747,36 (Nmm) ( căng dưới )

B phải 52
Mx = F y 11 .38 , 5 + F a . ( 2 ) = 71,36.38,5 + 680,98. (52/2) = 20452,84 (Nmm)
( căng dưới)

- Chiếu lên trục Oxz:

+ M Ay = 0
+ M Cy trái = F dx .51 = 946,25.51 = 48258,75 Nmm (căng dưới)
C phải
My = F dx .51 = 946,25.51 = 48258,75 Nmm (căng dưới)

+ M Dy = 0

+ M By trái =−F x 11 .38 ,5 = -565,22.38,5 = -21760,97 Nmm ( căng trên )

+ M By phải ==−F x 11 .38 ,5 = -565,22.38,5 = -21760,97 Nmm ( căng trên )

- Biểu đồ Mômen trục 1:

Mx
12931,05Nmm
2747,36Nmm

A C
D
B

20452,84Nmm
 My 21760,97Nmm

A B
D
C

48258,75Nmm

Tz

61981,39Nmm

A
D
C
B

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:

+ Mc = √ ¿ ¿

= √ 12931 ,05 2+ 48258 , 752=49961 , 17(Nmm)

Mtdc = √ M c2 +0 , 75.T 2C =√ 49961 , 172 +0 , 75.61981 , 392 =73330,68 Nmm

+ MB = √ ¿ ¿

= √ 20452 ,84 2 +21760 , 972=29864 (Nmm)

MtdB = √ M B2 +0 , 75.T 2C =√ 298642 +0 , 75. 61981 ,392 =61425,79 Nmm

+ MA = √ ¿ ¿

= √ 02 +02=0(Nmm)

MtdA = √ M A 2+ 0 ,75. T 2A =√ 02 +0 , 75.61981 , 392 =53677,46 Nmm

- Tra bảng 10.5, ta có [σ ¿ = 63 (MPa)

- Tính đường đính tiết diện nguy hiểm:

+ dC = 3
√ M tdC
0 ,1.[σ ]√= 3 73330 , 68 = 22,66 (mm) => Chọn dC = dD = 25 (mm)
0 ,1.63

+ dB = 3
√ M tdB
0 ,1.[σ ]√= 3 61425 ,79 = 21,36 (mm) => Chọn dB = 28 (mm)
0 ,1.63

+ dA =
√
3 M tdA
0 ,1.[σ ]√= 3 53677 , 46 = 20,42 (mm) => Chọn dA = 22 (mm)
0 ,1.63

4.1.2. Trục II

- Chiều dài may ơ đĩa xích:

+ lm23 = 1,2.dII = 1,2.35 = 42 (mm)

+ l23 = 0,5.(lm23 + bo2) + k1 + k2 = 0,5.(42 + 21) + 10 + 5 = 46,5 (mm)

+ l21 = 2.l23 = 2.46,5 = 93 (mm)

+ lm22 = 1,4.dII = 1,4.35 = 49 (mm)

+ l22 = 0,5.(lm22 + bo2) + k3 + hn = 0,5.(49 + 21) + 10 + 15 = 60 (mm)

- Sơ đồ phân bố lực:

Fkn=231,6N
Fy20=292,29N Fx20=1341,37N Fx21=1274,13N
B
C
A Fr2 D

Fy21=1230.76N
Fa2
Ft2

46,5 46,5 60

- Chiếu lên phương Oyz:

+ M xA= 0

+ M Cx trái = F y 20 .46 , 5 = 292,29.46,5 = 13591.49 (Nmm) ( căng dưới )

C phải 208
Mx = F y 20 .46 , 5−F a .( 2 ) = 292,29.46,5-680,98.208/2 = -57230,43 (Nmm)
( căng trên )

+ M Dx = 0

+ M Bx trái = 0
B phải
Mx =0
- Chiếu lên trục Oxz:

+ M Ay = 0

+ M Cy trái = F x 20 .46 , 5 = 292,29.46,5 = 62373,71 Nmm (căng dưới)

C phải
My = F x 20 .46 , 5 = 292,29.46,5 = 62373,71 Nmm (căng dưới)

+ M Dy = 0

+ M By trái = F kn .60 = 231,6.60 = 13896 Nmm ( căng dưới )

+ M By phải = F kn .60 = 231,6.60 = 13896 Nmm ( căng dưới )

- Biểu đồ Mômen trục 2:

57230,43Nmm
Mx

13591,49Nmm
 My

A C B D

13896Nmm
62373,71Nmm

Tz

A C
B D

237699,82Nmm

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:

+ Mc = √ ¿ ¿

= √ 70821 ,922 +62373 , 712=94372 , 79(Nmm)

Mtdc = √ M c2 +0 , 75.T 2C =√ 94372 ,79 2+ 0 ,75. 237699 , 822 =226455,57 Nmm

+ MB = √ ¿ ¿

= √ 02 +138962=13896 (Nmm)
MtdB = √ M B2 +0 , 75.T 2C =√ 138962 +0 , 75.237699 , 822 =206322,57 Nmm

+ MD = √ ¿ ¿

= √ 02 +02=0(Nmm)

MtdA = √ M A 2+ 0 ,75. T 2A =√ 02 +0 , 75.237699 , 822 =205854,08 Nmm

- Tính đường kính tiết diện nguy hiểm:

+ dD =
√
3 M tdD
0 ,1.[σ ]√= 3 205854 , 08 = 31,97 (mm) => Chọn dD = 28 (mm)
0 ,1.63

+ dB = 3
√ M tdB
0 ,1.[σ ]√= 3 206322 , 57 = 31,99 (mm) => Chọn dB = dA = 35 (mm)
0 , 1.63

+ dC = 3
√ M tdC
0 ,1.[σ ]√= 3 226455 , 57 = 33 (mm) => Chọn dC = 42 (mm)
0 ,1.63

42
32 35 35

4.5. Tính mối ghép then

4.5.1 Bước 1: Chọn tiết diện then (Tra bảng 9.1)
Đường kính
Tiết diện trục bxh t1 t2
trục (mm)

A1 22 6x6 3,5 2,8

B1 28 8x7 4 2,8
 D2 32 10x8 5 3,3

C2 42 12x8 5 3,3

4.5.2. Bước 2: Tính kiểm nghiệm then

- Ứng suất dập cho phép, tra bảng 9.5, [σ d ¿ = 100 (MPa)

- Ứng suất cắt cho phép, [τ c ¿ = 60 (MPa)

- Trục 1:

+ Trên đoạn B: ltB = 0,9.lm13 = 0,9.30 = 27 (mm)

2.T 1 2.61981 , 39
++) Ứng suất dập: σ dB= d . l .(h −t ) = 28.27 .(7−3 ,5) = 61,22 (MPa) < [σ d ¿
B tB B 1B

2.T 1 2.61981 ,39

++) Ứng suất cắt: τ cB= d . l . b = 28.27 .8 = 22,96 (MPa) < [τ c ¿
B tB B

- Trục 2:

+ Trên đoạn C: ltC = 0,9.lm23 = 0,9.42 = 37,8 (mm)

2.T 2 2.237699 , 82
++) Ứng suất dập: σ dC= d . l .(h −t ) = 38.37 , 8.(8−5) = 99,82 (MPa) < [σ d ¿
C tC C 1C

2.T 2 2.237699 ,82

++) Ứng suất cắt: τ cC= d . l . b = 38.37 ,8.10 = 24,95 (MPa) < [τ c ¿
C tC C

=> Các then lắp trên bánh răng đều thỏa mãn.

4.6. Kiểm nghiệm trục

4.6.1. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

- Giới hạn mỏi uốn: σ −1= 0,436.σ b = 0,436.600 = 261,6 (MPa)

- Giới hạn mỏi xoắn: τ −1 = 0,58.σ −1 = 0,58.261,6 = 151,73 (MPa)

- Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: ψ σ = 0,05 và ψ τ = 0

- Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền KY = 1,6
- Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt R a =
2,5 … 0,63 μm, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trang thái bề mặt
KX = 1,06.

- Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
ứng với vật liệu σ b= 600 MPa là K σ = 1,76, K τ = 1,54.

- Với trục có 1 rãnh then :

3
π .d j
W j= −b .t 1 ¿ ¿
32

- Các trục quay theo ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng :
Mj
σ aj = ; σ =0
W j mj

- Trục quay một chiều, ứng suất thay đổi theo chu kì mạch động :
Tj
τ mj=τ aj =
W oj

- Xác định các hệ số K σdj và K τdj :

Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdj = ; K τdj=
Ky Ky

Đường
Tiết diện bxh t1 σa τa
kính trục W(mm3 ¿ W o(mm3 ¿
trục (mm) (mm) (MPa) (MPa)
(mm)

A1 22 6x6 3.5 48.16 12.73 882.02 1927.39

B1 28 8x7 4 31.82 16.46 1569.99 3725.12

C1 25 6x6 3.5 36.51 8.81 1251.75 2785.73

D2 32 10x8 5 61.57 16.05 2647.46 5864.46

 B2 35 10x8 5 54.01 12.11 3566.39 7775.63

C2 42 12x8 5 16.75 18.33 5695.72 12969.29

- Xác định hệ số an toàn :

σ −1 τ −1
sσj = ; s τj =
K σdj . σ aj +Ψ σ . σ mj K τdj . τ aj +Ψ τ . τ mj

- Từ đó, suy ra điều kiện bền mỏi:

sσj . s τj
s j= ≥[s]
√s σj
2
+ sτj
2

- Ta có: [s] = 2,5 (không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

Tiết diện trục K σd K τd sσ sτ s

A1 1.24 1.12 4.39 10.65 4.06

B1 1.29 1.33 6.37 6.86 4.67

C1 1.29 1.23 5.56 14.01 5.17

D2 1.29 1.23 3.3 7.69 3.04

B2 1.29 1.23 3.76 10.19 3.53

C2 1.4 1.45 11.28 5.71 5.09

=> Tất cả các tiết diện trục đều thỏa mãn về độ bền mỏi

4.6.2. Kiểm nghiệm về độ bền tĩnh

Tiết diện trục σ (MPa) τ (MPa) σ td (MPa)

A1 39.89 23.03 56.42

 B1 22.76 14.12 33.41

C1 29.25 15.7 39.94

D2 49.75 28.72 70.36

B2 44.93 21.95 58.86

C2 12.74 16.04 30.56

- Ta có:
+ Giới hạn chảy: [σ 1 ¿= 0,8σ ch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)
+ Giới hạn chảy: [σ 2 ¿= 0,8σ ch2= 0,8. 450 = 360 (MPa)

=> Tất cả các tiết diện trục đều thỏa mãn về độ bền tĩnh
4.7. Tính chọn ổ lăn
4.7.1. Chọn loại ổ
Fa 680 , 98
- Ta có: F = 938 , 47 = 0,73 ≥ 0,3
r

- Chọn ổ bi đỡ chặn

- Độ đảo hướng tâm cảu vòng trong ổ đường kính 50..80mm

- Chọn góc tiếp xúc α = 26°

- Chọn cấp chính xác ổ lăn: Ổ sử dụng trong HGT thường chọn cấp chính xác 0

4.7.2. Chọn kích thước ổ lăn

- Chọn ổ bi đỡ - chặn: cỡ trung hẹp

Kí hiệu D b=T R R1 Co
d (mm) C (kN)
ổ (mm) (mm) (mm) (mm) (kN)

Trục
36205 25 52 15 1,5 0,5 13,1 9,24
1
 Trục
36207 35 72 17 2 1 24 18,1
2

4.7.3 Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

- Tổng thời gian làm việc: L = 13440 (h)

- Số vòng quay: n1 = 960 (vg/ph), n2 = 240 (vg/ph)

60. L . n1 60.13440.372 , 87
- L1 =
10
6 = 10
6 = 300,68 (triệu vòng)

60. L . n2
- L2 =
10
6 = 60.13440.93
10
6
,21
= 75,16 (triệu vòng)

- Xác định tải trọng động quy ước:

Q = (X.V.Fr + Y.Fa).kt.kđ

+ V = 1 (vòng trong quay)

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ kt = 1 với θ = 105° C

+ Hệ số đặc trưng tải trọng, tra bảng 11.3, kđ = 1

+ Hệ số thực nghiệm, tra bảng 11.4, e = 0,68

+ Lực dọc trục Fs do Fr gây ra: Fs = e.Fr

Tiết diện trục X (N) Y (N) Fr (N) Fs (N)

2764,94 1120,66 2983,42 2028,73

C1

565,22 71,36 569,71 387,4

D1

1341,37 292,29 1372,85 933,54

A2
 1274,13 1230,76 1771,49 1204,61
B2

- Trục 1:

+ Có FsC ngược chiều với Fat => Σ F aD = F sC - F atD = 2028,73 – 680,98 = 1347,75 (N)

=> Σ F aD ¿ FsD => FaD= Σ F aD = 1347,75 (N)

+ Có FsD cùng chiều với Fat => Σ F aC = F sD+ F at = 387,4 + 680,98 = 1068,38 (N)

=> Σ F aC  FsC => FaC = FsC = 2028,73 (N)

- Trục 2:

+ Có FsB ngược chiều với Fat => Σ F aA = F sB- F at = 1204,61 – 680,98 = 523,63 (N)

=> Σ F aA ¿ FsA => FsA = Σ F aA = 933,54 (N)

+ Có FsA cùng chiều với Fat => Σ F aB = F sA+ F at = 933,54 + 680,98 = 1614,52 (N)
=> Σ F aB > FsB => FaB = Σ F aB = 1614,52 (N)

Tiết diện trục Fa (N) Fa/VFr

2028,73 0,68
C1

1347,75 2,37
D1

933,54 0,68
A2

1614,52 0,91
B2

+ Nếu Fa/VFr > e, tra bảng 11.4, ta có: X = 0,41, Y = 0,87

+ Nếu Fa/VFr < e, tra bảng 11.4, ta có: X = 1, Y = 0

- Khả năng tải động của ổ:

Cd = Q.m√ L

+ Bậc của đường cong mỏi: m =3

Tiết diện trục Q (N) Cd (N)

2983,42 19987,08
C1

1406,12 9420,14
D1
 1372,85 5793,65
A2

2130,94 8992,91
B2

- Ta có, điều kiện ổ theo khả năng tải động: Cd ≤ C

C dC1 >C nên chọn lại ổ lăn cho trục 1

Chọn ổ cỡ trung hẹp

Kí hiệu d (mm) D (mm) b=T R (mm) R1 C (kN) Co (kN)

ổ (mm) (mm)

46305 25 62 17 2,0 1,0 2,1 14,9

4.7.4. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh

- Tra bảng 11.6, với ổ bi đỡ - chặn và α = 26°, ta có X0 = 0,5 ; Y0 = 0,37

- Tải trọng quy ước: Qt = X0.Fr + Y0.Fa

Tiết diện trục Fr (N) Fa (N) Qt (N)

C1 2983,42 2028,73 2242,34

D1 569,71 1347,75 783,52

A2 1372,85 933,54 1031,83

B2 1771,49 1614,52 1483,12

- Ta có, điều kiện ổ theo khả năng tải tĩnh: Qt ≤ C0

=> Tất cả các ổ lăn đều đảm bảo khả năng tải tĩnh.
5.Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn
5.1. Tổng quan về vỏ hộp
5.1.1. Nhiệm vụ
- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.

- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ.

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết.

5.1.2. Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao.

- Khối lượng nhỏ.

5.1.3. Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…

- Vật liệu: gang xám GX15-32

5.2. Thiết kế vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều Thân hộp, δ δ = 0,03.aw + 3 > 6 mm δ = 7 mm

dày
aw = 130 mm

Nắp hộp, δ 1 δ 1 = 0,9.δ δ 1 = 7 mm

Gân Chiều dày, e e = 0,8.δ e = 6 mm

tăng
Chiều cao, h h < 58 h = 32 mm
cứng
Độ dốc Khoảng 2° 2°

Đường Bulông nền, d1 d1 > 0,04.aw + 10 > 12mm d1 = 16 mm

kính
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 d2 = 10 mm

Bulông ghép bích nắp và d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2 d3 = 8 mm

thân, d3
 Vít ghép nắp ổ, d4

Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 d4 = 6 mm

d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2 d5 = 6 mm

Mặt Chiều dày bích thân hộp, S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 S3 = 16 mm

bích S3
ghép
Chiều dày bích nắp hộp,
nắp và S4 = (0,9 ÷ 1).S3 S4 = 15 mm
S4
thân
Bề rộng bích nắp và thân,
K3 K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) K3 = 40 mm

Kích Đường kính ngoài và tâm Trục 1: D1 = 62 mm

thước lỗ vít: D3, D2
D21 = D1 + (1,6 ÷ 2).d4 D21 = 76 mm
gối trục
D33 = D1 + 4,4.d4 D31 = 93 mm

Trục 2: D2 = 80 mm

D22 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4 D22 = 86 mm

D32 = D2 + 4,4.d4 D33 = 103 mm

Bề rộng mặt ghép bu lông K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm K2 = 43 mm

cạnh ổ: K2

Tâm lỗ bu lông cạnh ổ: E2

E2  1,6.d2 E2 = 17 mm
và C
R2  1,3.d2 R2 = 23 mm
 C ≈ D3/2 C1 = 46.5

Khoảng cách từ tâm bu mm

lông đến mép lỗ: k
k ≥ 1,2.d2 C2 = 51,5 mm
chiều cao: h
h xác định theo kết cấu, k = 15,5 mm
phụ thuộc tâm lỗ bulông và
kích thước mặt tựa

Mặt đế Chiều dày: khi không có S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5).d1 S1 = 20 mm

hộp phần lồi S1

Khi có phần lồi: Dd, S1 và

Dd xác định theo đường
S2
kính dao khoét

S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1
S1 = 21 mm
S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1
S2 = 17 mm
Bề rộng mặt đế hộp: K1 và
K1 ≈ 3.d1
q K1 = 45 mm
q ≥ K1 + 2.δ
q = 59 mm

Khe hở Giữa bánh răng với thành Δ ≥ (1 ÷ 1,2).δ Δ = 8 mm

giữa các trong hộp
chi tiết
Giữa đỉnh bánh răng lớn
Δ 1≥ (3 ÷ 5).δ và phụ thuộc Δ 1 = 28 mm
với đáy hộp
loại hộp giảm tốc, lượng
Giữa mặt bên các bánh dầu bôi trơn trong hộp
răng với nhau
Δ≥δ

Số L+ B Z=3
Z = (200 ÷ 300)
lượng
bulông L: Chiều dài của hộp
nền Z
 L = 318 mm

B: Chiều rộng của hộp

B = 166 mm

5.3. Một số các chi tiết khác

5.3.1. Bulông vòng
- Nhiệm vụ: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp

ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng

- Vật liệu: thép 20

- Số lượng: 2 chiếc
- Tra bảng 18.3b với aw = 120 mm ta được trọng lượng hộp Q = 80 Kg.

- Thông số bu lông vòng tra bảng 18.3a, ta được:

5.3.2. Vòng móc

- Chiều dày vòng móc:

S = (2 ÷ 3).δ = (2 ÷ 3).7 = 14 (mm)

- Đường kính vòng móc:

 D = (3 ÷ 4).δ = (3 ÷ 4).7 = 21 (mm)

5.3.3. Chốt định vị

- Nhiệm vụ: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng

ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được

các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

- Chọn loại chốt định vị là chốt trụ.

- Thông số kích thước: tra bảng 18.4b, ta được:

d = 5 mm, c = 0,8 mm, L = 16 ÷ 90 mm => Chọn L = 38 mm

5.3.4. Cửa thăm

- Nhiệm vụ: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ

dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp,

trên nắp có nút thông hơi.

- Thông số kích thước: tra bảng 18.5, ta được:

 A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x 22 4

5.3.5. Nút thông hơi

- Nhiệm vụ: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều

hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.

- Thông số kích thước: tra bảng 18.6, ta có:

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27
15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
x2

5.3.6. Nút tháo dầu

- Nhiệm vụ: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn (do

bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới,
để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng

nút tháo dầu.

- Vật liệu: Thép CT3.

- Chọn loại nút tháo dầu là nút tháo dầu trụ.

- Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7, ta được:

d b m f L c q D S Do

M20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

5.3.7. Thiết bị chỉ dầu

- Chọn thiết bị chỉ dầu là que thăm dầu.

- Nhiệm vụ que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi

trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra,

đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.

- Số lượng 1 chiếc.

- Để tránh sai lệch khi kiểm tra, que thăm dầu được bọc.
5.4. Một số chi tiết phụ
5.4.1. Các chi tiết cố định trên ổ trục
- Đai ốc và đệm cánh

+ Đặc điểm: chắc chắn và giá thành cao.

+ Nhiệm vụ: sử dụng khi lực dọc trục lớn.

+ Sử dụng thêm đệm cánh để tránh tự tháo lỏng đai ốc.

+ Kích thước của đai ốc hãm: tra bảng 15.1, ta có:

Ren D D1 H b i

M20 x 1,5 34 27 8 5 2,5

 Đai ốc

+ Kích thước đệm cánh: tra bảng 15.2, ta có:

Đường kính
ren d d1 D D1 b m S b2 t

20 20,5 37 27 4,8 17 1 5,3 18

Đệm cánh

- Đệm chắn mặt đầu

+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản

+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.
+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng 1 vít.

+ Vật liệu đệm: thép CT3.

+ Vật liệu tấm hãm: thép CT2.

+ Kích thước đệm chắn mặt đầu: tra bảng 15.3, ta có:
Kích thước
bulông
Trục Đệm áp Tấm hãm TCVB1890-
76

D0 a d1 l1 l2 D H d2 B L b C S d ren l

62 20 6 6 32 70 8 6 35 56 5,5 21 2,5 16 42

80 20 6 6 32 70 8 6 35 56 5,5 21 2,5 16 42

- Vòng hãm lò xo (phanh)

+ Đặc điểm: chắc chắn và chỉ chịu được lực dọc trục rất bé.

+ Nhiệm vụ: sử dụng để cố định vòng trong của ổ lăn hoặc các chi tiết khác trên
trục khi các vòng ổ không chịu tác động của lực dọc trục hoặc chịu lực dọc trục rất
bé.

+ Để dễ chế tạo và đảm bảo độ rơ dọc trục cần thiết, thường lắp thêm bác 2 vào
giữa vòng lò xo và vòng ổ.
+ Kích thước chiều dài của bạc được xác định khi lắp ghép.

+ Kích thước của vòng lò xo và cấu tạo phần rãnh trên trục: tra bảng 15.7, ta có:

Đường Rãnh trên trục Vòng lò xo

kính B±
trục d d1 h r d2 d3 d4 S b
−0 ,2
1 r2 r3max
0,25

25 23,5 1,4 2,3 0,1 23,1 28,5 2 1,2 3,6 3 14,1 2,5

35 33 1,9 3 0,2 32,2 39,6 2,5 1,7 4,9 6 19,1 3

5.4.2. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép

- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu (ổ lăn)

- Phân loại:

+ Đệm điều chỉnh (0,1 - 0,15).

+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).

- Ống lót

+ Nhiệm vụ: dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh các bộ
phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp.

+ Vật liệu: GX15 – 32.

- Nắp ổ

+ Phân loại: nắp ổ kín và nắp ổ thủng.

+ Vật liệu: GX15 – 32.

5.4.3. Các chi tiết lót bộ phận ổ

- Vòng phớt:

+ Đặc điểm: dễ thay thế, đơn giản và chống mòn.

+ Phân loại: cố định và điều chỉnh được khe hở.

- Vòng chắn dầu, đệm bảo vệ

+ Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu của HGT.

Vòng chắn dầu

Đệm bảo vệ
5.5. Bôi trơn HGT
- Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:

+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.

+ Giảm mài mòn.

+ Đảm bảo thoát nhiệt.

+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.

- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của bộ
truyền.

- Khi vận tốc vòng của bánh răng vbr ≤ 12 m/s:

+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.

+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.