Bản Nộp

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA HÓA
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH: KĨ THUẬT HÓA HỌC
CHUYÊN NGÀNH: SILICAT
ĐỀ TÀI:
Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể,

buồng thu hồi nhiệt gián đoạn với năng suất 100
tấn/ngày
Người hướng dẫn: TS. DƯƠNG THỊ HỒNG PHẤN

Sinh viên thực hiện: BÙI LÊ LONG HOÀI ÂN
Số thẻ sinh viên: 107180197
Lớp: 18KTHH1
Đà Nẵng, 12/2023
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN DUYỆT
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................
TÓM TẮT
Tên đề tài: “Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi nhiệt gián
đoạn với năng suất 100 tấn/ngày”.
Sinh viên thực hiện: Bùi Lê Long Hoài Ân Số thẻ sinh viên: 107180210
Lớp: 18KTHH1
Nội dung tóm tắt:
1. Nội dung đề tài đã thực hiện:

 Số trang thuyết minh: 104 trang.
 Số bản vẽ: 5 bản vẽ
2. Kết quả đạt được:
 Phần lý thuyết:
 Chương 1: tổng quan đồ án tốt nghiệp
 Chương 2: dây chuyền công nghệ.
 Phần tính toán, thiết kế:
 Chương 3: chọn nguyên liệu và tính phối liệu
 Chương 4: cân bằng vật chất
 Chương 5: kích thước và kết cấu lò.
 Chương 6: tính toán sự cháy của nhiên liệu
 Chương 7: cân bằng nhiệt.
 Chương 8: buồng thu hồi nhiệt.
 Chương 9: tính toán các chi tiết và bộ phận khác.
 Chương 10: tính toán và lựa chọn vật làm mát.
 Chương 11: tính toán và lựa chọn thiết bị cho các phân xưởng.
 5 bản vẽ gồm:
 Bản vẽ số 1: bản vẽ tổng bình đồ nhà máy
 Bản vẽ số 2: bản vẽ mặt bằng công nghệ nhà máy
 Bản vẽ số 3: bản vẽ mặt cắt lò bể
 Bản vẽ số 4: bản vẽ mặt cắt lò bể.
 Bản vẽ số 5: bản vẽ sơ đồ phương pháp kéo nổi.
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
KHOA HÓA
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ tên sinh viên: Bùi Lê Long Hoài Ân
Số thẻ sinh viên:107180197
Lớp: 18KTHH1 Khoa: Hóa Ngành: Kỹ thuật Hóa học
1. Tên đề tài đồ án: “Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi
nhiệt gián đoạn với năng suất 100 tấn/ngày”.
2. Đề tài thuộc diện:
☒ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:

- Nguyên liệu, nhiên liệu: Tự chọn
- Lò bể: Lò bể sản xuất liên tục có buồng thu hồi nhiệt gián đoạn
- Công nghệ sản xuất: Lựa chọn và thuyết minh
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Mở đầu.
- Tổng quan về lý thuyết.
- Nguyên liệu và lựa chọn nguyên liệu.
- Đề xuất và thuyết minh dây chuyền công nghệ.
- Tính toán bài phối liệu
- Tính toán cân bằng vật chất.
- Tính và chọn kết cấu lò.
- Tính cân bằng nhiệt lò
- Tính các thiết bị phụ
5. Các bản vẽ, đồ thị (ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ):
- Bản vẽ số 1: bản vẽ tổng bình đồ nhà máy
- Bản vẽ số 2: bản vẽ mặt bằng công nghệ
- Bản vẽ số 3: bản vẽ mặt cắt lò bể
- Bản vẽ số 4: bản vẽ mặt cắt lò bể
- Bản vẽ số 5: bản vẽ phương pháp tạo hình
6. Họ và tên giáo viên hướng dẫn: Ts. Dương Thị Hồng Phấn
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án:
8. Ngày hoàn thiện nhiệm vụ:
Đà Nẵng, ngày….tháng….năm 2023
Trưởng bộ môn CNHH & VL Người hướng dẫn
Ts. Dương Thị Hồng Phấn

LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình hoàn thành đồ án tốt nghiệp, ngoài những nỗ lực của bản thân, tôi
sẽ không thể hoàn thành tốt được công việc của mình nếu không có sự chỉ bảo và hướng
dẫn tận tình của cô TS. DƯƠNG THỊ HỒNG PHẤN. Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành
nhất đến Cô.
Ngoài ra trong suốt quá trình nghiên cứu tôi cũng nhận được những sự giúp đỡ, chỉ
dạy tận tình của các thầy cô trong khoa Hóa - trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng. Tôi xin
được gửi lời cảm ơn đến ban chủ nhiệm bộ môn, tập thể cán bộ giảng dạy bộ môn Hóa
Silicat – Khoa Hóa – trường Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng, đã tạo điều kiện để tôi có thể
thực hiện tốt đồ án tốt nghiệp này.
Tôi xin chân thành cảm ơn.
Đà Nẵng, ngày…. tháng… năm 2023
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn I
LỜI CAM ĐOAN
Tôi Bùi Lê Long Hoài Ân
Tôi xin cam đoan rằng đề tài “Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể,
buồng thu hồi nhiệt gián đoạn với năng suất 100 tấn/ ngày” được tiến hành một cách công
khai, minh bạch. Mọi thứ được dựa trên sự nỗ lực không ngừng nghỉ của bản thân và dưới
sự hướng dẫn của cô TS.Dương Thị Hồng Phấn.
Mọi tham khảo dùng trong đồ án đều được trích dẫn rõ ràng, tên, tác giả.
Mọi sao chép không hợp lệ, vi phạm quy chế đào tạo, hay gian trá tôi xin chịu hoàn
toàn trách nhiệm.
Đà Nẵng,ngày…..tháng…..năm 2023
Sinh viên
Bùi lê Long Hoài Ân
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn II
LỜI MỞ ĐẦU
Thủy tinh ngày nay là một sản phẩm mang tính thương phẩm và kỹ thuật
phẩm trên thị trường, đóng vai trò rất quan trọng trong cuộc sống và phát triển
của xã hội, đặc biệt không thể thiếu được trong lĩnh vực nghiên cứu khoa học kỹ
thuật, nhất là thiên văn học, vi sinh học …, thủy tinh tồn tại song hành cùng con
người từ xa xưa, tuy nhiên việc ứng dụng và phát triển rộng rãi nó chỉ mới vài
thế kỷ gần đây. Cho đến nay, việc ứng dụng và sản xuất thủy tinh nói chung và
thủy tinh dân dụng nói riêng đều có ở khắp nơi trên thế giới, đặc biệt ở các nước
công nghiệp phát triển.
Với tính năng đặc trưng so với các loại vật liệu khác mà vai trò của thủy tinh
ngày càng đi sâu vào cuộc sống của con người và con người cũng ngày càng sử
dụng nó một cách phổ biến.
Ở nước ta, ngành sản xuất thủy tinh còn rất non trẻ. Do đó đối với các loại
thủy tinh cao cấp hay thủy tinh đặc biệt vẫn chưa đạt chuẩn về dây chyền công
nghệ so với thế giới, cũng như chưa đáp ứng được nhu cầu của thị trường, tuy
nhiên với loại thủy tinh tấm thông dụng (hay còn gọi là thủy tinh công nghiệp
dân dụng) là sản phẩm phục vụ chủ yếu cho con người trong lĩnh vực xây dựng
dân dụng và sinh hoạt thì một số nhà máy sản xuất thủy tinh ở nước ta đã có được
dây chuyền công nghệ thiết bị tương đối hiện đại.
Tuy nhiên, với tốc độ đô thị hóa hiện đại hóa hiện nay của nước ta, nhu cầu
về sản phẩm kính tấm xây dựng, đặc biệt là các loại kính xây dựng có chất lượng
cao phù hợp với các công trình lớn đang rất cấp thiết. Bên cạnh việc đáp ứng nhu
cầu trong nước, xuất khẩu trong xu thế kinh tế thị trường cạnh tranh và hội phập
hiện nay thực sự đòi hỏi cũng như thách thức các doanh nghiệp Việt Nam cần
mạnh dạn đầu tư công nghệ hơn nữa và nâng cao chất lượng sản phẩm của mình
góp phần thúc đẩy ngành công nghiệp thủy tinh phát triển mạnh hơn, góp phần
xây dựng nền kinh tế.
Với xu hướng phát triển của thế giới, nhận thức được tiềm năng phát triển
của ngành sản xuất thủy tinh nói chung và thủy tinh tấm nói riêng cùng với mục
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn III
đích nắm vững các quá trình và công nghệ sản xuất kính tấm hiện nay trên thị
trường và vận dụng những kiến thức được học áp dụng vào thực tế. Tôi được giao
đề tài “Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi
nhiệt gián đoạn với năng suất 100 tấn/ngày”.
Trong quá trình thực hiện đồ án do kiến thức còn hạn chế nên sẽ không tránh
khỏi được những sai sót.Vậy nên, tôi rất mong muốn nhận được sự giúp đỡ và
hướng dẫn tận tình của các thầy cô để tôi có thể hoàn thành bản đồ án này một
cách hoàn thiện nhất.
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn IV
DANH MỤC VIẾT TẮT
Viết tắt Nội dung
Cát CV Cát Cửa Việt
Đá Vôi CL Đá vôi Cam Lộ
T.T PT Tràng thạch Phú Thọ
Đôlômit QB Đôlômit Quảng Bình
Soda TQ Soda Trung Quốc
MKN Mất khi nung
PKL Phần khối lượng
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn V
Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi nhiệt gián đoạn với năng suất 100 tấn/ngày
MỤC LỤC
TÓM TẮT .............................................................................................................. IV
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ..................................................................... V
LỜI CẢM ƠN........................................................................................................... I
LỜI CAM ĐOAN ....................................................................................................II
LỜI MỞ ĐẦU........................................................................................................ III
DANH MỤC VIẾT TẮT ........................................................................................ V
MỤC LỤC................................................................................................................. 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT........................................................... 4
1.1 KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI............................................................................................................ 4
1.1.1 Khái niệm ........................................................................................................................................... 4
1.1.2 Phân loại ............................................................................................................................................. 4
1.2. ĐẶC ĐIỂM ........................................................................................................................................... 5
1.3. CẤU TRÚC .......................................................................................................................................... 6
1.4. CÁC BƯỚC NẤU CHẢY THỦY TINH ............................................................................................ 6
1.4.1 Nguyên liệu ......................................................................................................................................... 6
1.5 Các giai đoạn của quá trình nấu thủy tinh ................................................................................ 8
1.5.1 Giai đoạn tạo silicat ..................................................................................................................... 8
1.5.2 Giai đoạn tạo thủy tinh................................................................................................................ 9
1.5.3 Giai đoạn khử bọt ...................................................................................................................... 10
1.5.4 Giai đoạn đồng nhất .................................................................................................................. 11
1.5.5 Giai đoạn làm nguội .................................................................................................................. 11
1.6 Quy trình sản xuất thủy tinh ..................................................................................................... 12
1.7 Tạo hình thủy tinh...................................................................................................................... 13
1.8 Ủ................................................................................................................................................... 19
CHƯƠNG 3: TÍNH PHỐI LIỆU ......................................................................... 22

3.1. Nguyên liệu sản xuất thủy tinh ................................................................................................. 22
3.1.1 Nhóm nguyên liệu chính ........................................................................................................... 22
3.1.2 Nhóm nguyên liệu phụ ................................................................................................................ 25
3.2 Chọn thành phần hóa học của thủy tinh kính tấm .......................................................................... 27
3.3 Chọn nguyên liệu ................................................................................................................................ 27
SVTH: Bùi Lê Long Hoài Ân GVHD: Ts. Dương Thị Hồng Phấn 1
3.4 Tính toán phối liệu .............................................................................................................................. 28

3.4.1 Thành lập phương trình ................................................................................................................... 29
3.4.2 Hiệu suất mấu thủy tinh ................................................................................................................... 32
3.5 Tính lượng oxyt do nguyên liệu cung cấp ......................................................................................... 32
3.6 Thành lập đường cong nhớt của thủy tinh ....................................................................................... 35
3.7 Xác định nhiệt độ nấu, khử bọt, gia công, hấp ủ.............................................................................. 38
3.8 Vẽ đường cong ủ ................................................................................................................................. 38
CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT .............................................................. 42

4.1. Năng suất .................................................................................................................................... 42
4.2. Năng suất và lượng nguyên liệu sử dụng ................................................................................. 42
4.3 Tính phối liệu khi dùng mảnh cho 1 lò ............................................................................................. 42
4.3.1. Tính phối liệu và mảnh cho 100kg thủy tinh ........................................................................... 43
4.3.2. Lượng nguyên liệu khô dùng trong một ngày đêm .................................................................. 44
4.3.3. Lượng nguyên liệu ẩm dùng trong 1 ngày đêm ....................................................................... 44
4.3.4. Lượng nguyên liệu thực tế dùng trong sản xuất...................................................................... 45
CHƯƠNG 5: KÍCH THƯỚC VÀ KẾT CẤU LÒ .............................................. 48

5.1. Chọn kiểu lò ................................................................................................................................. 48
5.2. Thời gian làm việc của lò ............................................................................................................. 48
5.3. Năng suất lò theo ngày................................................................................................................ 48
5.4. Xác định kích thước cơ bản của lò.............................................................................................. 48
5.4.1. Kích thước bề nấu ..................................................................................................................... 48
5.4.2. Tính vòm lò ................................................................................................................................ 53
5.4.3. Tường lò..................................................................................................................................... 54
5.4.4. Đáy bể nấu ................................................................................................................................. 55
5.4.5. Kết cấu vỏ lò............................................................................................................................... 55
5.4.6. Tính kích thước lò ủ .................................................................................................................. 55
CHƯƠNG 6: TÍNH SỰ CHÁY CỦA NHIÊN LIỆU ......................................... 57

6.1. Yêu cầu chung của các loại nguyên liệu ................................................................................... 57
6.2. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu ....................................................................................................... 57
6.3. Lượng không khí cần thiết để đốt hoàn toàn 1kg nhiên liệu .................................................... 57
6.4. Lượng sản phẩm cháy và thành phần % của chúng ................................................................... 59
6.5. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu ............................................................................... 59
6.6. Tính nhiệt độ cháy thực tế của lò ............................................................................................... 61
CHƯƠNG 7: CÂN BẰNG NHIỆT....................................................................... 63

7.1. Cân bằng nhiệt lò nấu ................................................................................................................ 63
7.1.1. Nhiệt thu .................................................................................................................................... 63
7.1.2. Nhiệt chi ..................................................................................................................................... 65
7.1.3. Cân bằng nhiệt .......................................................................................................................... 81
7.2. Cân bằng nhiệt bể sản xuất ....................................................................................................... 83
7.2.1. Kích thước và kết cấu bể sản xuất ............................................................................................ 83
7.2.2. Cân bằng nhiệt bể sản xuất....................................................................................................... 83
7.2.3. Cân bằng nhiệt bể sản xuất....................................................................................................... 92
CHƯƠNG 8: BUỒNG THU HỒI NHIỆT........................................................... 94

8.1. Chọn kiểu buồng hồi nhiệt ........................................................................................................ 94
8.2. Lượng không khí cần thiết để cung cấp cho sự cháy trong 1 giờ........................................... 97
8.3. Lượng khí thải vào buồng thu hồi nhiệt trong 1 giờ ............................................................... 97
8.4. Lượng nhiệt do không khí lấy đi............................................................................................... 98
8.5. Lượng nhiệt do khí thải mang vào buồng hồi nhiệt ................................................................ 98
8.6. Lượng nhiệt do khí thải mang ra khỏi buồng hồi nhiệt.......................................................... 99
8.7. Xác định bề mặt trao đổi nhiệt ............................................................................................... 100
8.8. Xác định kịch thước chính buồng thu hồi nhiệt .................................................................... 102
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN KHÁC ............. 104
9.1. Tính toán miệng lửa, miệng khói ............................................................................................ 104
9.2. Tính toán kênh khí ................................................................................................................... 105
9.3. Tính toán ống khói ................................................................................................................... 107
9.3.1. Tính toán trở lực hệ thống ...................................................................................................... 107
9.3.2. Tính kích thước ống khói ........................................................................................................ 110
CHƯƠNG 10 : TÍNH VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHO CÁC PHÂN XƯỞNG

................................................................................................................................ 113
10.1 Tính và chọn thiết bị gia công nguyên liệu ................................................................................... 113
10.2 Tính và chọn thiết bị gia công mảnh thủy tinh ............................................................................ 113
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT
1.1 KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI
1.1.1 Khái niệm
 Thủy tinh là sản phẩm vô cơ nóng chảy được làm quá lạnh đến trạng thái rắn
không kết tinh.
 Thủy tinh thực chất là một tên gọi khác của một loại chất rắn vô định hình
đồng nhất. Đặc biệt khi đốt nóng sẽ tạo thành các hình dạng khác nhau. Nó
thường được gọi bằng kính có gốc silicat và công thức hóa học của thủy tinh là
SiO2
 Kính là vật liệu rắn trong suốt và giòn, được sản xuất bằng cách dùng một
lượng lớn nhiệt cho cát hoặc thạch anh. Là một vật liệu vô cơ vô định hình,
đồng nhất trong suốt hoặc mờ có thể được đúc thành bất kỳ hình dạng nào. Nói
cách khác, kính được định nghĩa là một sản phẩm vô cơ của phản ứng tổng hợp
đã được làm lạnh đến một điều kiện cứng nhắc mà không kết tinh.
Thủy tinh thường có 1 số đặc điểm hóa lí chung như:
 Có tính đẳng hướng
 Có thể nóng chảy và đóng rắn thuận nghịch
 Vật ở trạng thái thủy tinh có năng lượng dự trữ cao hơn trạng thái tinh thể
 Thủy tinh không có điểm nóng chảy như vật kết tinh mà mềm dần, chuyển
từ trạng thái giòn sang trạng thái dẻo do có độ nhớt cao và cuối cùng là
trạng thái lỏng giọt. Sự biến thiên liên tục của độ nhớt có thể cho ta thấy
quá trình đóng rắn không tạo pha mới
1.1.2 Phân loại
Kính silicat Thủy tinh borat Thủy tinh

GERMANATE
 Silica thủy tinh thể  Oxit Boric thủy tinh thể  Germania tinh thể
 Thủy tinh silicat kiềm  Thủy tinh borat kiềm  Thủy tinh germanate kiềm
 Thủy tinh nhôm  Thủy tinh alkali  Thủy tinh

aluminoborate aluminogermanate kiềm
 Thủy tinh silicat chì  Thủy tinh borosilicate  Thủy tinh fluorogermanate
kiềm
Ngoài ra còn có các loại thủy tinh khác như: thủy tinh phốt phát, thủy tinh oxit
vô cơ, thủy tinh chalcogenide
1.2. ĐẶC ĐIỂM

Các tính chất của thủy tinh có thể phân chia một cách gần đúng thành 2 nhóm:
nhóm các tính chất cơ bản và nhóm các tính chất phức tạp.
 Nhóm các tính chất đơn giản: gồm những tính chất có quy luật biến đổi theo
thành phần hóa không phức tạp lắm và có thể tính toán định lượng được. Như
khối lượng riêng, chiết suất, hệ số giãn nở nhiệt, hằng số điện môi, mô đun đàn
hồi, nhiệt dung riêng, hệ số dẫn nhiệt, độ tán xạ trung bình.
 Nhóm các tính chất phức tạp: gồm các tính chất biến đổi nhạy hơn theo sự biến
đổi của thành phần hóa. Chúng phụ thuộc phức tạp vào thành phần và không
tính toán định lượng được. Đó là độ nhớt, độ dẫn điện, tốc độ khuếch tán ion,
độ tổn thất điện môi, độ bền hóa, độ thấu quang, độ cứng, sức căng bề mặt, khả
năng kết tinh.
Ngoài các tính chất trên, thủy tinh còn có các tính chất chung như:
 Là vật liệu trong suốt, không màu, không lo bị gỉ.
 Tương đối cứng nhưng lại rất dễ vỡ khi bị rơi hoặc va chạm mạnh.
 Không hút ẩm, không bị ăn mòn bởi axit.
 Khả năng truyền ánh sáng rất dễ dàng, tính thẩm mỹ cao.
 Khó bị bám bẩn hoặc bị ám mùi, bề mặt dễ làm sạch và chùi rửa.
 Sảm phẩm làm từ thủy tinh chịu nhiệt lên đến 400oC.
 Tán sắc ánh sáng một cách hiệu quả với nhiều màu sắc khác nhau.
 Có thể tái chế được vô số lần, thân thiện với môi trường
1.3. CẤU TRÚC

Kính có công thức chung R, O, hình thành dễ dàng nhất khi tỷ lệ bán kính ion
của cation, R, so với ion oxy nằm trong khoảng 0,2 đến 0,4
Các tinh thể silicat dễ dàng tạo thành thủy tinh thay vì kết tinh lại sau khi tan
chảy và làm mát, có cấu trúc mạng lưới, trái ngược với đóng gói chặt chẽ. Các mạng
lưới này bao gồm tứ diện được kết nối ở cả bốn góc, giống như trong các tinh thể ao
tương quan, nhưng các mạng không tuần hoàn và đối xứng như trong các tinh thể. Các
mạng này mở rộng theo cả ba chiều, sao cho hành vi trung bình theo mọi hướng là như
nhau, tức là, tính chất của kính là đẳng hướng
1.4. CÁC BƯỚC NẤU CHẢY THỦY TINH
1.4.1 Nguyên liệu

Thủy tinh được tạo thành từ cát thạch anh (70%) và các chất phụ gia khác để tăng
độ bền, tăng tính năng (khoảng 25 - 30%). Nguyên liệu dùng để sản xuất thủy tinh chia làm
hai nhóm: nhóm nguyên liệu chính và nhóm nguyên liệu phụ.
Nhóm nguyên liệu chính gồm các hợp chất thiên nhiên hoặc nhân tạo có khả năng
đưa vào thủy tinh các oxyt axit, oxyt kiềm và oxyt kiềm thổ. Đó là những thành phần cơ
bản để tạo ra các loại thủy tinh đang được sử dụng rộng rãi trong thực tế.
Nhóm nguyên liệu phụ gồm các hợp chất hóa học được sử dụng để khử bọt, khử
màu, nhuộm màu, làm đục thủy tinh hoặc rút ngắn quá trình nấu…
1.4.1.1 Nguyên liệu cung cấp silic oxyt – SiO2
 Vai trò và tác dụng:
 Là nguyên liệu chính tạo ra thủy tinh
 Cung cấp độ bền cơ, bền hóa, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều
 Thành lập các tứ diện [SiO4 ]4- tạo khung thủy tinh cơ bản
 Thủy tinh có hàm lượng SiO2 nhiều thì càng khó nấu
 Nguyên liệu: cát
Yêu cầu: hàm lượng SiO2 là nhiều nhất, hàm lượng tạp chất là ít nhất.
Tạp chất trong cát:
 Loại vô hại: Al2O3, Na2O, K2O…,
 Loại có hại: Fe2O3, FeO, Cr2O3…, (hàm lượng Fe chứa trong cát cho phép
trong thủy tinh tấm: 0.1 – 0.2%)
Kích thước hạt cát: Đối với lò bể: 0.1 – 0.5 mm

Hình dạn hạt cát: ưu tiên hạt sắc cạnh sẽ dễ nấu hơn hạt tròn vì hạt tròn dễ phân
lớp.
1.4.1.2 Nguyên liệu cung cấp Al2O3
 Là oxyt trung gian tạo thủy tinh.
 Làm giảm hệ số giãn nở của thủy tinh, tăng độ bền hóa của thủy tinh, nâng
cao độ bền cơ học.
 Ảnh hưởng thuận lợi đến sự biến thiên độ nhớt theo nhiệt độ.
 Làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh.
 Nguyên liệu: đối với thủy tinh tấm, Al2O3 được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu
thiên nhiên: tràng thạch.
1.4.1.3 Nguyên liệu cung cấp Na2O
 Là oxyt biến hệ.
 Giảm độ nhớt, giảm nhiệt độ nấu.
 Tăng tốc độ khử bọt.
 Tăng tốc độ hòa tan các hạt cát.
 Tuy nhiên nó làm giảm độ bền cơ, bền hóa, bền nhiệt của thủy tinh.
 Nguyên liệu:
 Nguyên liệu cung cấp Na2O: soda Na2CO3, muối sunfat Na2SO4…,
 Na2SO4 chứa 43.7% Na2O: khi dùng Na2SO4 để nấu thủy tinh cần dùng
cacbon làm chất khử để tạo điều kiện phân hủy sunfat natri thành dạng sunfua
dễ phản ứng hơn. Cacbon đưa vào dưới dạng than cốc, than gỗ, mạt cưa…
Tuy nhiên khi dùng sunfat lượng chất khử đưa vào đòi hỏi phải được định
lượng chính xác, nếu thừa cacbon thì thủy tinh dễ bị nhuộm màu vàng nâu,
ngược lại sẽ xuất hiện lớp sunfat nóng chảy phá hủy vật liệu chịu lửa xây lò.
 Soda Na2CO3 cung cấp khoảng 58.5% Na2O.
1.4.1.4 Nguyên liệu cung cấp CaO
 Là thành phần cơ bản của thủy tinh.
 Giúp cho quá trình nấu và khử bọt được dễ dàng.
 Làm tăng tính bền hóa.

 Nếu dùng hàm lượng lớn thì thủy tinh giòn và dễ kết tinh.
 Nguyên liệu:
 Đá vôi chứa khoảng 54% CaO
 Dolomit.
1.4.1.5 Nguyên liệu cung cấp MgO
 Làm tăng độ bền hóa, độ bền cơ học của thủy tinh.
 Giúp cho phối liệu dễ nóng chảy hơn, giảm khả năng kết tinh của thủy tinh.
 Làm thủy tinh dài hơn, ủ dễ hơn và ở nhiệt độ thấp hơn so với thủy tinh chỉ
chứa CaO.
 Nguyên liệu: Dolomit.
o Nhằm cung cấp 1 lượng MgO và CaO cho thủy tinh. Lượng MgO quyết định
chất lượng và khả năng sử dụng của Dolomit. Dolomit phải có hàm lượng
MgO > 19% và CaO>30%. MgO co tác dụng giảm kết tinh và giảm tốc độ
đóng rắn của thủy tinh
1.5 Các giai đoạn của quá trình nấu thủy tinh
Quá trình nấu thủy tinh có thể chia làm 5 giai đoạn: quá trình tạo silicat, quá trình tạo
thủy tinh, quá trình khử bọt, quá trình đồng nhất, quá trình làm lạnh. Thực chất sự phân
chia này chỉ có tính chất quy ước vì giữa các giai đoạn không có ranh giới rõ rệt. Có lẽ chỉ
có giai đoạn đầu và giai đoạn cuối là xảy ra tách biệt với nhau, còn giai đoạn 2, 3, 4 bắt
đầu gần như đồng thời, sau đó giai đoạn 2 kết thúc trước còn 3,4 tiếp tục cho đến cuối quá
trình. Các giai đoạn xảy ra còn tùy thuộc vào chế độ làm việc của lò. Với lò gián đoạn nạp
liệu từng mẻ, các giai đoạn xảy ra theo thứ tự thời gian, với lò bể làm việc liên tục các giai
đoạn xảy ra đồng thời tại những vị trí khác nhau theo chiều dài lò.
1.5.1 Giai đoạn tạo silicat
Đặc trưng chung của giai đoạn
Khi bắt đầu tạo silicat trạng thái vật lý của phối liệu bị biến đổi. Trong phối liệu có
hiện tượng:
- Bay hơi ẩm
- Phân hủy các muối, các hydrat, các oxyt hóa trị cao
- Tạo thành các hợp chất khí

- Chuyển hóa đa hình
573℃ 870℃ 1470℃
βquartz → αquartz → Tridimit → Cristobalit
Quá trình biển đổi đa hình này có kèm theo sự thay đổi thể tích làm xuất hiện trên
hạt cát nhiều vết nứt nhỏ.
Tiếp tục tăng nhiệt độ các cấu tử của phối liệu sẽ dần dần tương tác với nhau, các
phản ứng hóa học bắt đầu xảy ra:
+ Phản ứng giữa các cấu tử ở trạng thái rắn tốc độ rất chậm tạo ra các sản phẩm
ở trạng thái rắn. Ở nhiệt độ t < 790 0C
2CaCO3 + SiO2 → Ca2 SiO4 + 2CO2
Na2 CO3 + SiO2 → Na2 SiO3 + CO2
+ Phản ứng giữa các chất rắn, các hỗn hợp ơtecti hình thành và bắt đầu xuất
hiện pha lỏng, tăng nhanh tốc độ phản ứng. Ở nhiệt độ 790 – 851 0C
Na2 CO3 + SiO2 nóng chảy tạo hợp chất ơtecti
Na2 CO3 − Na2 Ca(CO3 )2 và nóng chảy Na2 Ca(CO3 )2
+ Phản ứng tạo silicat và hòa tan lẫn nhau

Trong quá trình tạo silicat, các phản ứng giữa các cấu tử xảy ra rất phức tạp và tùy
thuộc vào thành phần thủy tinh cũng như thành phần phối liệu. Quá trình tạo silicat xảy ra
theo những cơ chế hoàn toàn khác nhau đối với phối liệu chứa soda và phối liệu chứa sunfat
mặc dù cả hai loại nguyên liệu này đều dùng để cung cấp oxyt natri cho thủy tinh.
Đối với phối liệu sunfat thì yêu cầu quá trình nấu phức tạp hơn, đòi hỏi nhiệt độ nấu
cao hơn và khống chế điều kiện nấu nghiêm ngặt hơn. Nếu duy trì không đúng chế độ khử
và chất khử đưa vào không đủ thì một phần Na2SO4 không phân hủy sẽ tạo thành lớp sunfat
nóng chảy nổi trên mặt thủy tinh, làm bẩn khối thủy tinh và ăn mòn lò một cách đáng kể.
Vì thế thông thường người ta nấu thủy tinh từ phối liệu soda.
1.5.2 Giai đoạn tạo thủy tinh

So với giai đoạn tạo silicat, giai đoạn tạo thủy tinh xảy ra chậm hơn nhiều, chiếm
khoảng 60 – 70% tổng thời gian nấu.
Trong giai đoạn này các hạt cát hòa tan hoàn toàn, kết thúc giai đoạn này ta thu được
một dạng thủy tinh lỏng còn rất nhiều bọt khí, nhiệt độ và thành phần hóa chưa đồng nhất.
Do các hạt thạch anh nóng chảy rất chậm nên thực chất quá trình tạo thủy tinh được
quyết định bởi tốc độ nóng chảy của hạt thạch anh.
+ Trước tiên là quá trình nóng chảy trên bề mặt hạt cát
+ Sau đó SiO2 đã nóng chảy bắt đầu khuếch tán ra bên ngoài
Trong quá trình sản xuất, trong hai bước trên thì tốc độ khuếch tán chậm hơn tốc độ
nóng chảy. Theo quá trình nóng chảy của các hạt cát thì hàm lượng SiO2 trong thể nóng
chảy càng tăng, độ nhớt của thể nóng chảy cũng tăng theo. Độ nhớt tăng làm cản trở quá
trình khuếch tán và tốc độ nóng chậm. Muốn tăng tốc độ tạo thủy tinh cần phải hạ thấp độ
nhớt.
Nguyên nhân ảnh hưởng đến tốc độ nóng chảy của hạt cát chính là nhiệt độ và kích
thước hạt cát. Khi tạo thủy tinh tốc độ nóng chảy của hạt cát nhỏ hơn nhiều so với tốc độ
phản ứng SiO2 với các thành phần cấu tạo mang tính kiềm trong giai đoạn tạo silicat.
Trong thành phần thủy tinh nếu hàm lượng SiO2 và Al2O3 càng nhiều thì tốc độ
nóng chảy các hạt cát càng chậm. Thành phần Na2O càng nhiều thì tốc độ nóng chảy càng
nhanh nhưng phải đặc biệt chú ý đến kết cấu lò và vật liệu chịu lửa (gạch dinas vòm lò có
nhiệt độ biến dạng tải trọng 16100C). Cần tránh trường hợp nhiệt độ lên xuống thất thường,
việc này tránh cho hạt cát nóng chảy không triệt để để tạo khuyết tật cho thủy tinh.
Giữa giai đoạn tạo silicat và tạo thủy tinh không có ranh giới rõ ràng, quá trình tạo
silicat chưa kết thúc thì quá trình tạo thủy tinh đã bắt đầu, thời gian cho quá trình tạo thủy
tinh rất lớn.
1.5.3 Giai đoạn khử bọt

Trong giai đoạn tạo silicat và thủy tinh, một lượng lớn khí được hình thành do phối
liệu sản xuất đưa vào và một phần do khí từ môi trường lò đi vào khối thủy tinh, trong đó :
+ Một phần sẽ thoát ra khỏi khối thủy tinh và đi vào môi trường lò
+ Một phần nằm lại trong khối thủy tinh ở dạng khí hòa tan hoặc ở dạng bọt
Trong giai đoạn khử bọt sự trao đổi khí xảy ra rất phức tạp và gồm các quá trình
thuận nghịch:
+ Quá trình vận chuyển khí từ thủy tinh vào bọt và ngược lại
+ Quá trình vận chuyển khí từ thủy tinh ra môi trường lò và ngược lại
Mục đích của khử bọt là dựa vào các quá trình trao đổi khí trên thiết lập một chế độ
cân bằng để trong thủy tinh không còn hoặc còn rất ít bọt nhìn thấy được. Muốn vậy phải
thực hiện cơ chế sau:
+ Đưa bọt từ lòng khối thủy tinh nóng chảy lên bề mặt để ra môi trường lò
+ Đưa khí từ thủy tinh vào bọt hoặc ra môi trường lò
+ Đưa khí từ bọt nhỏ vào bọt lớn hoặc tan vào thủy tinh
Tốc độ của quá trình khử bọt phụ thuộc vào
+ Đường kính của bọt khí

+ Độ nhớt và sức căng bề mặt của khối thủy tinh lỏng
+ Nhiệt độ của khối thủy tinh
+ Thành phần hóa
Để tăng cường quá trình khử bọt thông thường có thể tăng nhiệt độ nấu, dùng các
biện pháp khuấy trộn, hút chân không…và đặc biệt là dùng chất khử bọt. Vai trò của chất
khử bọt là ở chỗ từ chất khử bọt tách ra một cách mãnh liệt các khí khử bọt góp phần tạo
thành các bọt khí và làm lớn các bọt khí nhỏ có trong hỗn hợp nóng chảy. Do đó các bọt
khí nhanh chóng thoát ra khỏi khối thủy tinh.
1.5.4 Giai đoạn đồng nhất

Sau 3 giai đoạn trên, khối thủy tinh lỏng được hình thành và không đồng nhất về
thành phần hóa, do:
+ Phối liệu không đồng nhất

+ Kích thước các hạt phối liệu không đồng đều
+ Sự bay hơi và các phản ứng xảy ra không đồng đều
+ Sự không đồng nhất về phần hóa có thể dẫn đến một dạng khuyết điểm của
các sản phẩm thủy tinh gọi là vân, do đó cần phải tiến hành đồng nhất hóa.
Biện pháp
+ Khuấy trộn cơ học

+ Tăng nhiệt độ nấu
1.5.5 Giai đoạn làm nguội
Làm nguội là giai đoạn cuối của quá trình nấu, nhằm mục đích nâng độ nhớt khối
thủy tinh đến phạm vi cần thiết cho công đoạn tạo hình.
Làm nguội thủy tinh phải giữ được trạng thái đồng đều, không làm hỏng thành quả
của các giai đoạn trước đó. Trong giai đoạn làm nguội, cần chú ý không làm gợn sóng và
tránh sinh bọt tái sinh.
Nguyên nhân của bọt khí tái sinh là do áp dụng biện pháp làm nguội không phù hợp,
phá vỡ thế cân bằng được tạo trong giai đoạn lắng trong. Khi gia nhiệt khối thủy tinh rất
dễ phát sinh bọt tái sinh, thực chất là khi tăng nhiệt độ sunfat dư trong thủy tinh lỏng phần
hủy tạo ra bọt khí.
Khi nhiệt độ tăng thì độ hòa tan của một số thể khí hạ thấp nên tạo ra bọt khí đẩy
vào khối thủy tinh.
Một số chất như sắt (rơi ra từ ống lạnh, máy khuấy), than cũng là nguyên nhân gây ra bọt.
1.6 Quy trình sản xuất thủy tinh
Giai đoạn 1: chuẩn bị nguyên liệu đầu vào.
Tuyển chọn kỹ càng về chất lượng, bao gồm: cát, đá đolomit, soda, đá vôi, muối
sunfat và các phụ gia khác. Kiểm tra các nguyên liệu phù hợp trước khi cho vào máy.
Giai đoạn 2: cân trộn nguyên liệu theo tỷ lệ
 Nguyên liệu thô được đưa lên cân theo tỷ lệ.

 Trộn lại với nhau trong một thiết bị trộn lớn.
 Thêm thủy tinh vụn theo tỷ lệ phù hợp.
Trong giai đoạn này, nguyên liệu dễ nóng chảy và tăng thêm độ cứng tấm kính.
Giai đoạn 3: nấu chảy thủy tinh
 Nguyên liệu và thủy tinh vụn được đưa vào lò nấu thủy tinh (khoảng 1600oC)
 Thủy tinh sau khi ra có nhiệt độ khoảng 1200oC.
Giai đoạn 4: tạo hình thủy tinh
Kính chảy trên bề mặt thiếc tạo thành dải băng kính nổi dài nhẵn 2 mặt, đều. Sau đó
nhiệt độ giảm từ 1100oC xuống còn 600oC.
Tấm kính được nâng từ bể thiếc lên các con lăn với tốc độ được kiểm soát. Độ dày
và kích thước của tấm kính được quyết định bằng 1 thiết bị hỗ trợ là máy biên đặt 2 bên bể
thiếc.
Giai đoạn 5: ủ kính và làm nguội
Sau khi ra khỏi bể thiếc, tấm kính qua lò ủ nhiệt và được làm lạnh dần để không bị
căng và nứt.
Kính được thoát khỏi lò ủ nhiệt khoảng 50-60oC.
Giai đoạn 6: cắt và đóng gói thành phẩm
Kính sẽ được cắt bằng máy và phân loại theo từng kích cỡ, sau đó đóng gói thành phẩm.
1.7 Tạo hình thủy tinh
Nhà máy tạo hình theo phương pháp kéo nổi.
Hình 1.1: Bể thiếc phương pháp kéo nổi

Sau khi thủy tinh lỏng đạt được những tiêu chuẩn về độ nhớt, nhiệt độ ở phần bể làm
nguội (bể tinh lọc) sẽ được đưa đi tạo hình, nghĩa là tạo ra những tiêu chuẩn của từng loại
sản phẩm yêu cầu. Nhà máy chủ yếu sản xuất tấm kính phẳng. Người ta sử dụng phương
pháp kéo ngang, thiết bị tạo hình là bể thiếc gọi là phương pháp Float hay phương pháp
nổi.
 Đặc điểm của phương pháp kéo nổi:
Phương pháp kéo nổi là quá trình tạo hình dải thủy tinh thực hiện trên bề mặt kim loại
đã nấu chảy. Dải thủy tinh được tạo hình do kết quả thủy tinh tự dàn, tự chảy dưới tác động
của trọng lực bản thân trong khuôn có tổ chức, chảy theo hướng đã quy định, được làm
nguội và chuyển sang lò ủ nhiệt.
 Cơ sở lý thuyết (lực trọng trường và sức căng bề mặt, độ nhớt).

Áp dụng sự cân bằng của lực trọng trường và sức căng bề mặt mà băng kính
đạt chiều dày cân bằng (chiều dày có thể 7mm). “Chiều dày cân bằng” này biểu
thị bằng phương trình quan hệ với sức căng bề mặt và khối lượng riêng của thủy
tinh, thiếc như sau:
(Ss + SSC + Sc )2ρc
d2 =
ρs (ρc − ρs )
Trong đó:
- d: chiều dày của băng kính
- Ss, Ssc, Sc: lần lượt là sức căng bề mặt của thủy tinh tại ranh giới thủy tinh
– thiếc, thủy tinh, thiếc.
- ρs , ρc : khối lượng riêng của thủy tinh và thiếc.
 Độ nhớt của thủy tinh.
Băng kính giữ khá lâu ở nhiệt độ khá cao để cho bề mặt băng kính dàn phẳng
và hoàn toàn song song nhau dưới ảnh hưởng của trọng lực.
Từ nguyên nhân đó mà cần thiết xác định chính xác đường cong nhớt và từng
vùng nhỏ của bể thiếc phải giữ chính xác chế độ nhiệt đã xác định.
Băng kính khi đạt nhiệt độ nhất định sẽ có độ cứng rồi nhờ con lăn nhấc lên
khỏi bể thiếc đưa vào hầm ủ.
Hình 1.2: Sơ đồ tạo băng trên bề mặt thiếc nóng chảy chiều dày cơ sở
Để sản xuất những băng kính mỏng hơn không thể đơn thuần tăng lực kéo vì
như vậy chỉ làm băng kính hẹp lại chứ không mỏng đi. Lúc này phải dùng trục
giữ song song với tăng lực kéo.
Hình 1.3: Sơ đồ tạo băng trên bề mặt thiếc nóng chảy chiều dày lớn
Băng kính trước tiên bị làm lạnh ở vị trí nhất định đến nhiệt độ 700oC (η=
108 p), sau đó đốt nóng lại đến nhiệt độ 850oC (η= 106 p) và dùng các cặp trục
kéo rộng ra đồng thời tăng lực kéo. Như vậy có thể sản xuất được những băng
kính có chiều dày < 2mm.
Phương pháp này tạo ra tấm kính có độ phẳng cao, kích thước chiều dài,
chiều rộng, chiều dày lớn.
Cho đến nay, công nghệ sản xuất kính tấm bằng phương pháp kéo nổi vẫn là
công nghệ hàng đầu thế giới, sản phẩm từ công nghệ này đa dạng, phong phú
hơn nhiều.
 Quá trình tạo hình:
Sau giai đoạn làm nguội thủy tinh chảy qua hệ thống kênh rót vào trong bể thiếc bằng
vòi nổi lên trên bề mặt thiếc lỏng. Áp suất của bể tạo hình được điều chỉnh với hỗn hợp khí
hydro và nito đồng thời hỗn hợp này ngăn cản quá tình oxy hóa của thiếc nóng chảy. Thủy
tinh bây giờ có nhiệt độ khoảng 1110 – 1150oC tạo thành một dải liên tục trên bề mặt thiếc.
Chiều rộng và bề dày thủy tinh được cài đặt bởi chương trình điều khiển ở phòng điều
khiển trung tâm. Khi di chuyển liên tục từ đầu đến cuối bể thiếc thì nhiệt độ thủy tinh giảm
dần, thủy tinh đóng rắn có bề mặt bằng phẳng. Dòng kính chuyển động ra khỏi bể thiếc là
nhờ hệ thống con lăn chính nối với động cơ chính của lò ủ. Các con lăn này có bề mặt được
gia công nhắn. Nhiệt độ của băng kính khi đi vào lò ủ (nhiệt độ băng kính = 600 – 620oC),
được điều chỉnh nhờ hệ thống máy lạnh trong khu vực hạ lưu. Trong quá trình đưa băng
kính lên con lăn chính, con lăn thường bị bẩn bởi oxyt thiếc (SnO2) bám dính, vì vậy con
lăn phải luôn luôn được làm sạch bằng cách luôn luôn tỳ vào trục con lăn. Phía dưới các
trục con lăn được bố trí hộp đựng sỉ thiếc do máy cào sỉ đưa ra gọi là thùng chứa sỉ.
Trường hợp nhiệt độ của dải kính bị hạ thấp ở cửa ra, dễ xảy ra hiện tượng vỡ thì rất
nguy hiểm. Vì vậy khu vực này người ta bố trí thiết bị kiểm tra nhiệt độ rất chính xác và
sẽ được gia nhiệt khi nhiệt độ hạ thấp bằng cách xử lý các máy sấy sao cho nhiệt độ đảm
bảo với độ dày của sản phẩm cần tạo hình.
Độ dày của kính 3 – 5mm thì tora = 570± 2oC.
Độ dày của kính 8mm thì tora = 590oC.
Hỗn hợp khí gas đóng một vai trò hết sức quan trọng, bởi vì rất nhiều các vị trí cần sự
trợ giúp của hỗn hợp khí (H2 và N2). Chẳng hạn như thanh dẫn nhiệt cho máy sấy phải duy
trì nhiệt độ nhỏ hơn 300oC. Môi trường bể thiếc cần lượng khí gas tránh được sự oxy hóa
của thiếc nóng chảy ở nhiệt độ cao, và cũng giúp cho sự duy trì áp suất trong bể lớn hơn
áp suất của môi trường không khí… Khí gas phải đảm bảo những tiêu chuẩn cũng như tỷ
lệ giữa H2 và N2 là điều kiện đảm bảo cho H2 không bị nổ, gây hậu quả nghiêm trọng.
Đối với khí gas thì H2 trong hỗn hợp khí phải loại bỏ O2 và cho phép tỷ lệ rất nhỏ
(khoảng <10ppm). Khi nồng độ H2 trong khí gas tăng thì khả năng làm sạch thiếc nóng
chảy sẽ tốt hơn. Ở điều kiện sản xuất bình thường, tỷ lệ H2 trong khí gas (khoảng 5%),
nhưng khi có các thao tác đặc biệt chẳng hạn như mở cửa thao tác thì tăng nồng độ H2 lên
cao (khoảng 10%) để tránh cho thiếc nóng chảy khỏi bị oxy hóa.
Từng khu vực người ta cài đặt tỷ lệ nồng độ H2 khác nhau, ở vị trí có nhiệt độ cao,
khả năng oxy hóa mạnh nên nồng độ H2 sẽ cài đặt ở tỷ lệ cao hơn, còn nơi có nhiệt độ
thấp, khả năng oxy hóa nhỏ nên tỷ lệ H2 sẽ cài đặt ở mức thấp hơn.
Việc sủ dụng khí gas là hết sức nguy hiểm nếu thiết bị ngừng cung cấp N2, trường hợp
phải được nhận biết bằng tín hiệu báo cũng như sự sụt áp của đồng hồ báo. Trong vài
giấy áp suất trong bể thiếc xuống thấp và không nhìn thấy gì trong bể do không khí từ
môi trường lọt vào bể thiếc. Đồng thời nếu thiết bị làm việc bình thường H2 sẽ ngừng cấp
do tác động của van khẩn cấp, nếu không sẽ gây nổ.
Dòng thiếc có thể chuyển động xuống phần hẹp của bể thiếc ở hai bên phần băng kính
không che phủ, và được lắp đặt ở hai bên nhưng đặc biệt chú ý là băng kính không được
chạm vào thiết bị này.
Hình 1.4: Bể thiếc tạo hình kính tấm
1- Con lăn dẫn động chính; 2- Bộ phận làm sạch con lăn chính; 3- Vòm phẳng phía
sau; 4 - Van điều chỉnh phía sau; 5 - Van điều chỉnh phía trước; 6 - Vòm phẳng
phía trước; 7- Máy sấy; 8 - Thanh dẫn điện; 9 - Cửa cấp khí gas; 10 - Rèm che; 11-
Thiết bị ngăn dòng đối lưu thiếc; 12 - Dải băng kính; 13- Thiếc nóng chảy; 14 -
Gạch ốp phía thượng lưu; 15 - Vòi rót.
 Vai trò của độ nhớt

Khác với các chất rắn khác, thủy tinh chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn trong
một khoảng nhiệt độ rộng. Nó đóng rắn dần dần, độ nhớt tăng từ giá trị thấp đến cao khi
nhiệt độ giảm. Khoảng biến đổi độ nhớt rộng này của thủy tinh tạo khả năng tạo hình vạn
năng của nó. Khoảng tạo hình của thủy tinh nằm trong khoảng độ nhớt 103p-108p. Quá
trình biến đổi độ nhớt theo nhiệt độ được biểu thị bằng đường cong nhớt.
Hình 1.5: Sự thay đổi độ nhớt theo nhiệt độ
Khả năng tạo hình của khối thủy tinh ở trạng thái dẻo có liên quan trước hết đến sự
thay đổi độ nhớt theo nhiệt độ. Việc đầu tiên là phải tạo cho khối thủy tinh có nhiệt độ thích
hợp để tạo thành phôi. Phôi phải có độ nhớt thích hợp để thực hiện giai đoạn tạo hình.
Một số điểm nhớt đặc trưng:
1. Điểm nấu chảy và tinh luyện, ứng với η = 102 p ứng với nhiệt độ cao nhất
khi nấu thủy tinh. Dùng để so sánh thủy tinh này với thủy tinh kia.
2. Điểm bắt đầu làm việc η = 103 p ứng với nhiệt độ mà ở đó thủy tinh giữ
được hình dáng của mình trong thời gian rất ngắn.
3. Điểm nổi, ứng với η = 104 p
4. Điểm chảy ứng với η = 105 p là điểm cho biết một cách định hướng khoảng
nhiệt độ của thủy tinh trên máy kéo Danner hoặc kéo đứng sản xuất kính tấm.
5. Điểm mềm, η = 107,65 p hay còn gọi là điểm Littleton. Ứng với nhiệt độ mà
tại đó sợi thủy tinh dài 23.5 cm, d = 0.55 – 0.77 mm treo trong lò chuẩn có tốc độ nâng
nhiệt không đổi sẽ kéo dài bằng trọng lượng của mình 1mm/phút.
6. Điểm làm lạnh trên η = 1013 p ứng với nhiệt độ mà tại đó ứng suất của thủy
tinh mất hoàn toàn trong 15 phút.
7. Điểm làm lạnh dưới η = 1014,5 p ứng với nhiệt độ tại đó mà ứng suất của
thủy tinh giảm 10% sau 15 phút.
8. Điểm chuyển hóa Tg: Được xác định bằng phương pháp dilatomet thạch anh
và ứng với phần lớn các loại thủy tinh ở độ nhớt η = 1013,1 p.
9. Nhiệt độ biến dạng còn gọi là điểm mềm dilatomet TB: là nhiệt độ mà tại đó
sản phẩm bắt đầu biến dạng bằng chính trọng lượng của mình. Ứng với độ nhớt η =
1011,2 p. Được xác định bằng phương pháp dilatomet.
Sau giai đoạn này sản phẩm thủy tinh được hình thù cơ bản lúc đó độ nhớt cũng
phải tăng kịp thời để đảm bảo giai đoạn định hình, tức là hình dáng của sản phẩm lúc này
không bị biến đổi nữa. Chúng ta có thể tạo hình sản phẩm khi nhiệt độ ứng với khoảng độ
nhớt 103 – 109 p.
 Vai trò của sức căng bề mặt
Nhờ sức căng bề mặt mới có thể tạo giọt thủy tinh trong các máy cung cấp giọt cho máy
tạo hình tự động, và lấy được mồi thủy tinh ở đầu ống thổi để thổi thành phôi hoặc thành
sản phẩm. Sức căng bề mặt làm cho các chỗ thủy tinh bị cắt sau khi đốt nóng không còn
sắc cạnh nữa và có thể đánh nhẵn bề mặt thủy tinh bằng ngọn lửa.
Nhưng cũng chính sức căng bề mặt là nguyên nhân làm cho mép của các tấm thủy tinh
sản xuất bằng phương pháp kéo bị cộm lên, thủy tinh khó chui vào các chi tiết phức tạp
trên bề mặt khuôn và các phần mép hay góc chi tiết sắc cạnh.
1.8 Ủ
Do thủy tinh có tính chất đặc trưng là có khoảng biến mềm và dẫn nhiệt kém, vì
thế trong công nghệ ta phải có giai đoạn ủ. Ủ là quá trình làm nguội chậm thủy tinh,
nhằm mục đích khử ứng suất.
Một mẫu thủy tinh ở trạng thái dẻo, khi làm lạnh nhanh lớp ngoài của mẫu nguội
nhanh hơn lớp bên trong, sự chênh lệch nhiệt độ này dẫn đến trong thủy tinh xuất hiện
ứng suất kéo và nén. Khi quá trình làm nguội kết thúc ứng suất có thể còn (ứng suất vĩnh
viễn) hoặc có thể biến mất (ứng suất vĩnh viễn).
Ứng suất vĩnh viễn xuất hiện khi thủy tinh chuyển từ trạng thái dẻo về trạng thái
giòn. Ứng suất vĩnh viễn là nguyên nhân gây vỡ kính khi vận chuyển và lưu kho.
Ứng suất tạm thời phát sinh khi thủy tinh đã ở trạng thái rắn và do sự chệnh lệch
nhiệt độ. Nếu ứng suất tạm thời quá lớn có thể làm cho thủy tinh nứt vỡ, khi ta giữ cho
nhiệt cân bằng thì ứng suất tạm thời cũng biến mất. Ứng suất tạm thời gây ra hiện tượng
cong vênh, khó cắt bẻ, vỡ dọc, vỡ ngang.
Nhiệt độ và quy trình ủ:
Mỗi loại thủy tinh có độ dày khác nhau sẽ có nhiệt độ và chế độ ủ khác nhau. Để
xác định được chế độ ủ ta cần xác định khoảng nhiệt độ có thể phát sinh hoặc loại trừ ứng
suất vĩnh viễn. Khoảng nhiệt độ đó phụ thuộc thành phần thủy tinh và giới hạn bởi nhiệt
độ ủ cao và nhiệt độ ủ thấp.
Nhiệt độ ủ cao tương ứng với độ nhớt thủy tinh 1013 p, ở nhiệt dộ này ứng suất
giảm 10 lần sau 5 phút.
Nhiệt độ ủ thấp tương ứng với độ nhớt thủy tinh 1015 p, khi đó ứng suất giảm 10
lần cần thời gian lớn hơn 100 lần (tức là sau 500 phút).
to
Nhiệt độ ủ cao
Nhiệt độ ủ thấp
Trạng thái dẻo
Thủy tinh định hình

0
tg
Hình 1.6: Biến đổi trạng thái thủy tinh theo thời gian ủ
Quy trình ủ thủy tinh tấm theo 3 giai đoạn:
Giai đoạn 1: đốt nóng hoặc làm lạnh đến nhiệt độ ủ với vận tốc 200/a2  300/a2
(độ/phút với a =1/2 chiều dày sản phẩm).
Giai đoạn 2: giai đoạn làm nguôi chậm. Giai đoạn này là giai đoạn quan trọng
nhất. Bởi nếu làm nguội không cẩn thận thì ứng suất vĩnh viễn rất dễ phát sinh và giai
đoạn sau không loại trừ được (tốc độ làm nguội trong giai đoạn này phụ thuộc chủ yếu
vào chiều dày sản phẩm và ứng suất tồn tại trong thủy tinh).
Giai đoạn 3: giai đoạn làm lạnh nhanh. Giai đoạn này là làm lạnh sản phẩm với tốc
độ nhanh hơn nhưng phải đảm bảo không để ứng suất tạm thời lớn quá mức cho phép.
CHƯƠNG 3: TÍNH PHỐI LIỆU
3.1. Nguyên liệu sản xuất thủy tinh
Nguyên liệu dùng để sản xuất thủy tinh chia làm hai nhóm: nhóm nguyên liệu chính và
nhóm nguyên liệu phụ.
Nhóm nguyên liệu chính gồm các hợp chất thiên nhiên hoặc nhân tạo có khả năng đưa
vào thủy tinh các oxyt axit, oxyt kiềm và oxyt kiềm thổ. Đó là những thành phần cơ bản
để tạo ra các loại thủy tinh đang được sử dụng rộng rãi trong thực tế.
Nhóm nguyên liệu phụ gồm các hợp chất hóa học được sử dụng để khử bọt, khử màu,
nhuộm màu, làm đục thủy tinh hoặc rút ngắn quá trình nấu.
3.1.1 Nhóm nguyên liệu chính

3.1.1.1 Cát
Cát là nguyên liệu chính được sử dụng nhiều nhất, cung cấp thành phần SiO2. SiO2 có
tác dụng tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, tuy nhiên thủy tinh
chưa nhiều SiO2 gây khó nấu. Phân nửa vật chất trên trái đất có chứa SiO2, trong đó cát
chứa rất nhiều nhưng hầu như cát không có độ tinh khiết cần thiết để sản xuất thủy tinh do
đa số chúng có chứa nhiều oxyt gây màu đặc biệt là oxyt sắt.
Yêu cầu của cát để nấu thủy tinh:
 Hàm lượng SiO2 càng cao càng tốt, hàm lượng tạp chất phải nhỏ. Thành phần các
kim loại nặng Ti, Cr…, phải thấp, nếu thành phần Ti cao sẽ làm cho thủy tinh không
bóng, để lại nhiều chấm đen nhỏ trên sản phẩm và phối liệu khó chảy.
 Hạt cát có kích thước đồng đều. Hạt nhỏ dễ nấu nhưng gây khó khăn cho việc khử
bọt, bốc bụi, hạt lớn gây khó nấu.
Những hạt cát có thể nấu thủy tinh đó là:
 Cát Nam Cửa Việt, tỉnh Quảng Trị: cỡ hạt 0.5-0.1 chiếm 97.01%. Trữ lượng cấp C2
đạt 5.3 triệu tấn và tài nguyên dự báo cấp P1 khoảng 7.2 triệu tấn.
 Ta chọn Cát Nam Cửa Việt rất thuận lợi về mặt giao thông chuyên chở cũng như
chi phí cho loại nguyên liệu chính này.

Bảng 3.1: Thành phần hóa của cát Cửa Việt (% trọng lượng)
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O MKN Tổng
99.470 0.100 0.100 0.000 0.030 0.100 0.200 100

3.2.1.1. Đá vôi
Nhằm cung cấp CaO vào trong thành phần thủy tinh, đá vôi dùng sản xuất thủy tinh có
hàm lượng CaO khoảng 51 – 54%, SiO2 1 – 2%, Al2O3 0.1 – 1%, Fe2O3 chiếm rất ít (nhỏ
hơn 0.1%).
Nguồn nguyên liệu đá vôi nước ta rất phong phú. Qua những yêu cầu trên ta chọn đá
vôi Cam Lộ - Quảng trị (thuận lợi chuyên chở bằng đường bộ), thuận tiện khai thác, chất
lượng tốt và nguồn cung cấp dồi dào cũng như giá thành rẻ. Nguồn cung cấp đá vôi thay
thế có thể sử dụng đá vôi Phong Điền, Quảng Bình, Hà Tiên, Cần Thơ, An Giang hay Hà
Nam.
Bảng 3.2: Thành phần hóa của đá vôi Cam Lộ (% trọng lượng)
0.180 0.180 0.050 53.250 2.870 0.000 43.460 100
3.1.1.2 Tràng thạch
Nhằm cung cấp Al2O3 vào trong thành phần thủy tinh, với vai trò:
 Là oxyt trung gian tạo thủy tinh.

 Làm giảm hệ số giãn nở của thủy tinh, tăng độ bền hóa của thủy tinh, nâng cao độ
bền cơ học.
 Ảnh hưởng thuận lợi đến sự biến thiên độ nhớt theo nhiệt độ.
 Làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh.
Nguyên liệu: để sản xuất thủy tinh alumo silicat cao cấp, thủy tinh alumo boro silicat
và các sản phẩm thủy tinh khác có hàm lượng Al2O3% người ta dùng các nguyên liệu oxyt
nhôm kỹ thuật (>99% Al2O3). Đối với thủy tinh khác Al2O3 được đưa vào dưới dạng các
nguyên liệu thiên nhiên: tràng thạch.
Bảng 3.3: Thành phần hóa của tràng thạch Phú Thọ
75.610 13.350 0.660 0.590 0.200 8.310 1.290 100

3.1.1.3 dolomit
Nhằm cung cấp thành phần MgO cho thủy tinh và một lượng CaO. Hàm lượng MgO
quyết định chất lượng và khả năng sử dụng của Dolomit. Theo yêu cầu kỹ thuật, Dolomit
loại một phải có hàm lượng MgO lớn hơn 19%, CaO lớn hơn 30%, oxit sắt không vượt quá
0.15%, tạp chất không vượt quá 2%. MgO giúp giảm kết tinh, tốc độ đóng rắn của thủy
tinh giảm.
Có thể dùng manhezit – MgCO3, oxyt MgO hoặc đá vôi hóa Dolomit để cung cấp MgO
cho thủy tinh. Ta sử dụng Dolomit Quảng Bình (hiện đang được dùng nhiều).
Bảng 3.4: Thành phần hóa của Dolomit Quãng Bình (% trọng lượng)
0.250 0.160 0.040 32.030 21.390 0.000 46.130 100
3.1.1.4 Soda, sunfat, Alumin và các chất khử
Soda, sunfat cung cấp Na2O – thành phần khá quan trọng, giúp thủy tinh dễ nấu hơn.
Các nhà máy thủy tinh dùng soda chủ yếu là nguyên liệu nhập từ nước ngoài như Trung
Hoa, Mỹ…,
Sunfat natri thường sử dụng ở dạng khan, cung cấp một phần Na2O và có tác dụng khử
bọt. Khi dùng sunfat để nấu cần phải dùng chất khử (thường là cacbon), chú ý là lượng
cacbon phải phù hợp thường dưới 5% với lượng dư C gây nhuộm màu thủy tinh, lượng
thiếu C làm xuất hiện lớp sunfat nóng chảy phá hủy vật liệu chịu lửa dùng xây lò, mặt khác
khi đưa vào cùng một lượng thì Soda được ưa dùng hơn.
Nhôm hydroxit cung ấp oxyt nhôm Al2O3 cho thủy tinh làm giảm khuynh hướng kết
tinh, tăng độ bền cơ, bền hóa và độ bền nhiệt.
 Yêu cầu của soda: bột rời khô, xám hoặc trắng, không tồn tại tạp chất có thể thấy
bằng mắt. Hàm lượng Na2O 55% min, Fe2O3 0.02% max.
 Yêu cầu của sunfat natri: bột khô, vàng sáng hoặc trắng, Na2O 98% min, Fe2O3
0.03% max.
 Yêu cầu của hydroxit nhôm: bột khô, trắng hơi vàng không lẫn tạp chất, hàm lượng
Al2O3 64.5% min, Fe2O3 0.03% max.
3.1.2 Nhóm nguyên liệu phụ

3.1.2.1 Chất khử màu
Thủy tinh có màu xấu khi không dùng chất nhuộm màu và màu ấy thường được gây ra
bởi các tạp chất, đặc biết là sắt lẫn vào trong nguyên liệu, trong quá trình gia công chuẩn
bị và vận chuyển phối liệu. Để có thủy tinh trong suốt không màu ta phải hạn chế đến mức
tối thiểu lượng hợp chất sắt hoặc phải khử màu.
Có 2 phương pháp khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý. Nguyên tắc khử màu
hóa học là chuyển toàn bộ sắt thành oxyt sắt hóa trị 3 (Fe2O3), chuyển sắt về phức chất
không màu, chuyển thành hợp chất dễ bay hơi.
Chất khử màu hóa học hay dùng là các chất oxyt hóa mạnh như các nitrat.
Khử màu vật lý, thực chất là đưa vào thủy tinh chất nhuộm màu khác có khả năng tạo
ra màu phụ với màu do sắt gây ra. Kết quả của việc nhuộm màu kép là làm cho thủy tinh
trở nên không màu nhưng độ thấu quang của thủy tinh giảm.
Chất khử màu vật lý hay dùng là selen, NiO, CoO và các nguyên tố hiếm. Phương pháp
này có kết quả cao khi lượng sắt trong thủy tinh nhỏ (FeO + Fe2O3 < 0.08%) ta dùng chất
khử màu là NiO…
3.1.2.2 Chất khử bọt
Chất khử bọt có tác dụng khử các bọt khí trong khối thủy tinh nóng chảy giúp tăng chất
lượng của sản phẩm. Các chất khử bọt thường dùng là nitrat, sunfat natri…, chọn Na2SO4
kết hợp với CaF2 để khử bọt thủy tinh vì khả năng khử bọt tốt lại giá rẻ.
Ngoài ra ta còn thêm một lượng bột than (chiếm 0.097 phần trọng lượng thủy tinh) kết
hợp với Natri sunfat.
Phản ứng xảy ra trong quá trình khử bọt:
Na2SO4 nóng chảy ở 8800C, phân hủy mạnh ở 1300-1350ºC theo phản ứng:
Na2SO4 + nSiO2 = Na2O.nSiO2 + SO3
SO3 phân hủy:
2SO3 = 2SO2 + O2
Khi thêm CaF2 thì làm cho quá trình tạo pha lỏng sớm hơn tức giảm thời gian nấu do
ở nhiệt độ cao thì 2CaF2 + SiO2  2CaO + SiF4 mặt khác CaF2 khi thêm vào làm cho chiết
suất của thủy tinh thay đổi làm cho thủy tinh sáng hơn.
Bảng 3.5: Thành phần của Na2SO4 sau khi khử sắt
SiO2 Fe2O3 Na2O MKN Tổng
0.000 0.000 43.456 56.540 100
3.1.2.3 thủy tinh

Ở mỗi khâu công nghệ trong gia công và sản xuất kính, đều sản sinh 1 lượng kính vụn
nhất định, ngoài ra giai đoạn cắt gọt viền kính tấm cũng tạo ra vụn thủy tinh. Thu hồi kính
vụn thêm vào nấu chảy lại không những có ý nghĩa về mặt kinh tế, về mặt công nghệ cũng
có lợi cho việc nấu chảy, lắng trong, tiết kiệm giảm tiêu hao, nâng cao năng suất, hạ thấp
giá thành…, hơn nữa có lợi cho việc sử dụng tuần hoàn nguồn tài nguyên, thích hợp việc
bảo vệ môi trường và tiếp tục phát triển chiến lược.
Lượng dùng kính vụn, thông thường lấy 20 – 40% liệu phối tương đối tốt. Yêu cầu độ
hạt của kính vụn, độ hạt không được quá lớn, khi quá lớn đều hóa dung dịch thủy tinh khó,
ảnh hưởng đến chất lượng về mặt tấm kính, khi xuất hiện biến dạng nghiêm trọng trên tấm
kính, nhưng cũng không thể là dạng bột, nếu là dạng bột thì sẽ mang theo khí vào quá
nhiều, gây khó khăn cho việc lắng trong, thông thường nằm ở 15~30mm là dễ, không cho
các tạp chất như bùn, đất bùn, gạch, đá…, lẫn vào.
Kính vụn yêu cầu thành phần đồng đều, cố gắng tương đối với thành phần sản phẩm
tạo ra. Khi sử dụng kính vụn, phải xác định độ hạt lớn nhỏ, lượng dùng của kính vụn,
phương pháp thêm vào và chế độ nóng chảy hợp lý, để đảm bảo tốc độ nóng chảy nhanh
của kính. Khi sử dụng tuần hoàn kính vụn của xưởng này, phải bổ sung chất bay hơi mất
đi của chất oxy hóa (chủ yếu là chất oxy hóa kim loại kiềm), đồng thời điều chỉnh phương
pháp liệu, đảm bảo thành phần kính không đổi. Khi tỷ lệ kính vụn lớn, còn phải bổ sung
chất lắng trong. Khi sử dụng phương pháp chọn phải loại trừ đi những tạp chất kim loại,
đồng thời phải lấy mẫu, tiến hành phân tích hóa học, căn cứ vào các thành phần hóa học
tiến hành phối liệu. Kính vụn có thể trộn đều với nguyên liệu khác trong phối liệu trước,
có thể phân tán trên bề mặt phối liệu trực tiếp thêm vào trong lò nấu.
3.2 Chọn thành phần hóa học của thủy tinh kính tấm
Bảng 3.1: Thành phần phần trăm các oxit trong thủy tinh (%)
Loại oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O Tổng
% 72.000 1.000 0.100 8.400 3.920 13.900 0.200 99.520
Hiệu chỉnh 72.350 1.000 0.100 8.440 3.940 13.970 0.201 100.000
3.3 Chọn nguyên liệu

Bảng 3.2: Thành phần hóa của nguyên liệu để nấu thủy tinh (% khối lượng)
Nguyên Hàm lượng (% khối lượng)

liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O CaF2 MKN Tổng
Cát CV 99.400 0.100 0.100 0.000 0.030 0.100 0.000 0.000 0.200 99.930
Đá Vôi
0.180 0.170 0.050 52.440 2.830 0.000 0.000 0.000 42.800 98.470
CL
T.T PT 75.970 13.410 0.660 0.590 0.200 8.350 0.000 0.000 1.300 100.480
Đôlômit
0.240 0.160 0.040 31.250 20.870 0.000 0.000 0.000 45.000 97.550
QB
Soda
0.130 0.000 0.000 0.000 0.000 58.300 0.000 0.000 41.910 100.340
TQ
Na2SO4
0.210 0.000 0.015 0.000 0.000 43.230 0.000 0.000 56.550 100.005
TQ
CaF2 3.260 0.000 0.305 0.000 0.000 0.000 0.000 96.970 0.550 101.085
Potat 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 68.200 0.000 31.800 100.000
Bảng 3.3: Hiệu chỉnh bảng thành phần hóa nguyên liệu (%)
Nguyên Hàm lượng (% khối lượng)

liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O CaF2 MKN Tổng
Cát CV 99.470 0.100 0.100 0.000 0.030 0.100 0.000 0.000 0.200 100
Đá Vôi
0.183 0.173 0.051 53.255 2.874 0.000 0.000 0.000 43.465 100
CL
T.T PT 75.607 13.346 0.657 0.587 0.199 8.310 0.000 0.000 1.294 100
Đôlômit
0.246 0.164 0.041 32.035 21.394 0.000 0.000 0.000 46.130 100
QB
Soda TQ 0.130 0.000 0.000 0.000 0.000 58.102 0.000 0.000 41.768 100
Na2SO4
0.210 0.000 0.015 0.000 0.000 43.228 0.000 0.000 56.547 100
TQ
CaF2 3.225 0.000 0.302 0.000 0.000 0.000 0.000 95.929 0.544 100
Potat 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 68.200 0.000 31.800 100
3.4 Tính toán phối liệu
Gọi a,b,c,d,e,f,g,h lần lượt là phần khối lượng của mỗi loại nguyên liệu.
Bảng 3.4: Ký hiệu của từng loại nguyên liệu
Cát Đá vôi Tràng thạch Đôlômit Soda Na2SO4 CaF2 Potat
a b c d e f g h
Giả sử lượng CaF2 mang vào 0.5 mol.
Giả sử lượng Na2SO4 mang vào là 0.4 mol.

0.5∗78
Vậy lượng CaF2 vào nấu để xác định nấu 100ptl thủy tinh là: =0.390 (ptl)
100
142
Lượng Na2SO4 = 0.4* = 0.568 (ptl)
100
Khi nạp liệu thì 1/3 CaF2 bị thăng hoa, còn lại 2/3 tham gia phản ứng, tức là lượng
95.93 2
CaF2 =0.39 * * = 0.249 (ptl)
100 3
Phương trình phản ứng:
2CaF2 + SiO2  2CaO + SiF4
156 60 112 51
x y
60∗0.2494
Gọi lượng SiO2 mất đi do phản ứng là x = = 0.096 (ptl)
156
112∗0.2494
Gọi lượng CaO sinh ra là y = = 0.179 (ptl)
156
Na2SO4 hay được dùng nhất để khử bọt thủy tinh vì khả năng khử bọt tốt lại giá rẻ.
Na2SO4 nóng chảy ở 880oC, phân hủy mạnh ở 1300 – 1350oC và tiến hành phản ứng:
Na2SO4 + SiO2 → Na2O.SiO2 + SO3
142 60
0.568 a
Theo phương trình trên, lượng SiO2 tham gia phản ứng với Na2SO4 là:
0.568∗60
a= = 0.240 (ptl)
142
3.4.1 Thành lập phương trình

 Theo SiO2 :
CaF2 chứa 0.390 ptl trong đó chứa SiO2 chiếm 3.230% nên:
0.390∗3.230
SiO2 = = 0.013 (ptl)
100
Na2SO4 đưa vào 0,852 trong đó SiO2 chiếm 0.210% nên:

0.852∗0.210
SiO2 = = 0.002 (ptl)
100
Lượng SiO2 mất đi do phản ứng trên của CaF2:

60∗0.249
SiO2 = = 0.096 (phần khối lượng)
156
Từ đây ta có phương trình:
0.995a+0.002b+0.760c+0.002d+0.001e = 72.789 (1)
 Theo Al2O3
Ta có phương trình: 0.001a+0.002b+0.134c+0.002d = 1.005 (2)
 Theo CaO
Hàm lượng CaO sinh ra do phản ứng trên là:

112∗0.249
CaO = = 0.179 (ptl)
165
0.533b+0.006c+0.320d = 8.440-0.179
0.533b+0.006c+0.320d = 8.261 (3)
 Theo MgO:
Ta có phương trình: 0.000a+0.029b+0.002c+0.214d = 3.939 (4)
 Theo Na2O:
Na2SO4 đưa vào 0.852 ptl trong đó Na2O chiếm 43.23%:

0.852∗43.230
Na2O = = 0.368 (ptl)
100
0.001a+0.083c+0.581e = 13.967 - 0.368
0.001a+0.0831c+0.5810e = 13.599 (5)
 Theo K2O
Ta có 0.682h = 0.2 nên  h= 0.293
Bảng 3.5: Bảng thành phần % sau khi phản ứng của các chất
Loại oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O tổng
% sau khi đã tham

72.789 1.005 0.100 8.261 3.939 13.599 0.201 99.894
gia pư
Từ (1),(2),(3),(4),(5) ta có hệ phương trình:
0.995a+0.0018b+0.760c+0.002d+0.001e = 72.67
0.001a+0.002b+0.134c+0.002d = 1.005
0.533b+0.006c+0.320d = 8.26
0.0003a+0.028b+0.002c+0.2087d = 3.94
0.001a+0.083c+0.583e = 13.72
Dùng solver để giải hệ phương trình, ta tìm được trong 100 phần khối lượng thủy tinh
cần:
Bảng 3.6: Nguyên liệu tính toán nấu 100 phần trọng lượng thủy tinh (ptl)
Đá Tràng
Cát Đôlômit Soda Na2SO4 CaF2 Potat Than Tổng
vôi Thạch
a b c d e f g h
67.925 4.56 6.74 18.09 22.45 0.57 0.390 0.29 0.01 121,020
Lượng Soda bay hơi là 3.2% nên ta cần bù vào lượng bay hơi đó.
Lượng Soda thực tế cấp cho quá trình nấu:
Soda = (1+0.032) *22.45 = 22.526 (ptl)
Bảng 3.7: Nguyên liệu tổng hợp nấu 100 phần trọng lượng thủy tinh (ptl)
Đá Tràng
Cát Đôlômit Soda Na2SO4 CaF2 Potat Than Tổng
vôi Thạch
a b c d e f g h
67.925 4.56 6.74 18.09 22.45 0.57 0.390 0.29 0.01 121,020
3.4.2 Hiệu suất mấu thủy tinh

Cứ 121.02 phần khối lượng phối liệu thì nấu được 100 phần khối lượng thủy
tinh. Vậy 1 phần khối lượng phối liệu thì sẽ nấu được a phần khối lượng thủy tinh:
1∗100
a= = 0.824 = 82.582%
121.02
Vậy hao hụt khi nấu là: 100-82.582= 17.418%
3.5 Tính lượng oxyt do nguyên liệu cung cấp
Thành phần phần trăm các oxyt do các nguyên liệu mang vào:
 Cát
%SiO2 = 67.925 x 0.995 = 67.465
%Al2O3 = 67.925 x 0.001 = 0.068
% Fe2O3 = 67.925 x 0.001 = 0.068
%MgO = 67.925 x 0.0003 = 0.020
%Na2O = 67.925 x 0.001 = 0.068
 Đá vôi
%SiO2 = 4.56x 0.002 = 0.008
%Al2O3 = 4.56x 0.002 = 0.008
%Fe2O3 = 4.56x 0.001 = 0.002
%CaO = 4.56x 0.533 = 2.427
%MgO = 4.56x 0.029 = 0.131
 Tràng thạch
%SiO2 = 6.743 x 0.756 = 5.123
%Al2O3 = 6.74 x 0.134 = 0.904
% Fe2O3 = 6.74 x 0.007 = 0.045
%CaO = 6.74 x 0.006 = 0.040
%MgO = 6.74 x 0.002 = 0.013
% Na2O = 6.74 x 0.083 = 0.563
 Đôlômit
%SiO2 = 18.09 x 0.003 = 0.045
%Al2O3 = 18.09 x 0.002 = 0.030
% Fe2O3 = 18.09 x 0.0004 = 0.007
%CaO = 18.09 x 0.3203 = 5.796
%MgO = 18.09 x 0.2139 = 3.871
 Sôđa
%SiO2 = 22.45 x 0.001 = 0.029
%Na2O = 22.45 x 0.581 = 12.965
 Nattri sunfat khan
%SiO2 = 0.57 x 0.002 = 0.0014
% Fe2O3 = 0.57 x 0 = 0.000
%Na2O = 0.57 x 0.432 = 0.233
 Canxi florua
%SiO2 = 0.39 x 0.032 = 0.013
% Fe2O3 = 0.39 x 0.003 = 0.002
 Potat
%K2O = 0.293 x 0.682 = 0.200
Từ những tính toán trên ta có bảng thành phần lý thuyết oxyt của thủy tinh như Bảng
3.8:
Bảng 3.8: Thành phần lý thuyết oxyt của thủy tinh
Oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O Tổng
Cát 67.585 0.068 0.068 0.000 0.020 0.068 0.000 67.810
Đá Vôi 0.008 0.008 0.002 2.427 0.131 0.000 0.000 2.576
Tràng Thạch 5.123 0.904 0.045 0.040 0.013 0.563 0.000 6.688
Đôlômit 0.045 0.030 0.007 5.796 3.871 0.000 0.000 9.749
Soda 0.029 0.000 0.000 0.000 0.000 12.965 0.000 12.994
Potat 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.200 0.200
Tổng 72.670 1.010 0.122 8.263 4.036 13.719 0.200 100.020

Bảng 3.9: Hiệu chỉnh thành phần lý thuyết oxit của thủy tinh
Oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O Tổng
Hiệu chỉnh 72.656 1.010 0.122 8.261 4.035 13.716 0.200 100.000
Yêu cầu 73.007 1.014 0.123 8.301 4.054 13.782 0.201 100.482
Sai số 0.350 0.005 0.001 0.040 0.019 0.066 0.001 0.482
Chuyển phối liệu ra 100 phần trọng lượng cát, ta có như bảng 3.10
Bảng 3.10 : Khối lượng các nguyên liệu theo 100 phần trọng lượng cát
Cát Đá vôi Tràng thạch Đôlômit Sôda Na2SO4 CaF2 Potat Than
100 6.718 9.943 26.677 33.106 0.837 0.575 0.432 0.141

3.6 Thành lập đường cong nhớt của thủy tinh
Bảng 3.11: Thành phần hóa thủy tinh
Loại oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaO Na2O K2 O Tổng
Thành phần 72.347 1.005 0.100 3.939 8.441 13.967 0.201 100
Áp dụng công thức M-V OKhôtin để tính nhiệt độ ứng với độ nhớt η = 103 ÷ 1013P
T = a.X + b.Y + c.Z +d (oC) (Trang 18 – giáo trình thủy tinh)
Trong đó : X - Tổng hàm lượng kiềm ; X = 14.168(%)
Y - Tổng hàm lượng CaO và 3* %MgO
Y= 8.44 + 3*3.99/100 = 8.559 (%)
Z - Tổng hàm lượng Al2O3 ; Z = 1.005 (%)
Và a, b, c, d là các hằng số cho ở bảng sau :
Bảng 3.12: Hằng số để tính độ nhớt
Lgη [P] a b c d
3 -22.87 -16.1 6.5 1700.4
4 -17.49 -9.95 5.9 1381.4
5 -15.37 -6.25 5 1194.2
6.50 -12.19 -2.19 4.58 980.72
7.00 -10.36 -1.18 4.35 910.96
8 -8.71 0.47 4.24 815.89
9 -2.05 2.3 3.6 662.5
10 -8.61 2.64 3.56 720.3
11 -7.9 3.34 3.39 683.8
12 -7.43 3.2 3.52 663.4
13 -6.14 3.15 3.78 630.5
Ta có hàm lượng MgO = 3.94%, lượng MgO cần hiệu chỉnh là (3.94-3) = 0.94% và
CaO cần hiệu chỉnh là 8.4*(-7) = -58.8
Bảng 3.13 Hiệu chỉnh nhiệt độ
Số hiệu Số hiệu Số hiệu

Lgη Lgη Lgη
chỉnh chỉnh chỉnh
3 9 7 2.6 11 -2
4 6 8 1.4 12 -3
5 5 9 0 13 -4
6.5 3.5 10 -1
Tính các giá trị nhiệt độ bằng cách thay vào công thức M-V.OKhôtin có hiệu chỉnh.
T3 = -22.87*14.168 + (-16.1)* 8.559 + 6.5*1.005 + 1700.4 + 9*0.94-58.8 = 1195 (0C)
T4 = -17.49*14.168 + (-9.95)* 8.559 + 5.9* 1.005 + 1381.4 + 6*0.94-58.8 = 1001 (0C)
T5 = -15.37*14.168 + (-6.25)* 8.559 + 5*1.005 + 1194.2 + 5*0.94-58.8 = 874 (0C)
T6.5 = -12.19*14.168 + (-2.19)* 8.559 + 4.58*1.005+ 980.72 + 3.5*0.94-58.8= 738 (0C)
T7 = -10.67*14.168 + (-1.18)* 8.559 + 4.35*1.005+ 910.96 + 2.6*0.94-58.8 =702 (0C)
T8 = -8.71 *14.168 + 0.47* 8.559 + 4.24*1.005+ 815.89 + 1.4*0.94-58.8 = 643 (0C)
T9 = -2.05 *14.168 + 2.3* 8.559 + 3.6*1.005+ 662.5 + 0.94-58.8 = 598 (0C)
T10 = -8.61*14.168 + 2.64* 8.559 + 3.56*1.005 + 720.3 + (-1)* 0.94-58.8 = 565 (0C)
T11 = -7.9 *14.168 + 3.34*8.559 + 3.39*1.005 + 683.8 + (-2)* 0.94-58.8 = 543 (0C)
T12 = -7.43*14.168 + 3.2* 8.559 + 3.52*1.005 + 663.4 + (-3)* 0.94-58.8 = 527 (0C)
T13 = -6.14*14.17 + 3.15* 8.559 + 3.78*1.005 + 630.5 + (-4)* 0.94-58.8 = 512 (0C)
Kết quả thu được:
Bảng 3.14: Nhiệt độ nấu của thủy tinh
Lgη 3 4 5 6.5 7 8
Nhiệt độ
1254 1060 933 797 761 702
[oC]
Lgη 9 10 11 12 13
Nhiệt độ
657 624 602 586 571
[oC]
Từ số liệu ta có đồ thị Lgη-T như sau:
ĐƯỜNG CONG NHỚ T

1400
1200
1000
AXIS TITLE
800
600
400
y = -0.7712x3 + 26.825x2 - 329.55x + 1953.2
R² = 0.9991
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14
AXIS TITLE
Hình 3.1: Quan hệ đường cong nhớt theo nhiệt độ
Nhận xét: từ các số liệu tính toán được ta đã xây dựng được mối quan hệ Lgη-T, đó
là hàm có phương trình: Y = -0.7712X3 + 26.825X2 – 329.55X + 2012
Với trục X là Lgη và trục Y là nhiệt độ T
3.7 Xác định nhiệt độ nấu, khử bọt, gia công, hấp ủ
 Nhiệt độ nấu của thủy tinh: tương ứng với Lgη = 2

Thay X = 2 vào phương trình ta được Y = 1454 (oC)
Vậy nhiệt độ nấu tn = 1454 (oC)
 Nhiệt độ khử bọt:
Nhiệt độ khử bọt lấy bằng nhiệt độ nấu vì tương ứng với nhiệt độ này thì quá trình khử
bọt là tốt nhất.
Vậy nhiệt độ khử bọt t khử bọt = 1454 (oC)
 Nhiệt độ gia công ứng với Lgη = 4 suy ra tgc = 1060 (oC)
 Tính nhiệt độ ủ cao và nhiệt độ ủ thấp
Từ giản đồ đường cong nhớt trên ta sẽ xác định được nhiệt độ ủ cao sẽ ứng với Lgη =
13
Vậy nhiệt độ ủ cao của thủy tinh ứng với Lgη = 13 là : tu cao = 571 (oC)
Thực tế nhiệt độ ủ thấp sẽ nhỏ hơn nhiệt độ ủ cao 100oC nên ta có tu thấp = 471 (oC)
3.8 Vẽ đường cong ủ

Đối với kính tấm thực hiện chế độ ủ 3 giai đoạn: làm lạnh đến nhiệt độ bắt đầu ủ,
làm lạnh chậm, làm lạnh nhanh, ứng với 3 chiều dày tấm kính S khác nhau: 0.3cm,
0.7cm, 1cm.
 Chọn S = 0.3cm
Giai đoạn 1: làm lạnh đến nhiệt độ bắt đầu ủ
V1 = 20/a2, với a là kích thước hướng của sản phẩm [cm]. Trong trường hợp kính tấm
s
thì a = , s là chiều dày thành sản phẩm [cm].
2
0.3
a= = 0.150 cm
2
20
V1 = = 888.889 (ºC/phút)
0.152
Giai đoạn này làm nguội từ nhiệt độ kính sau khi ra bể thiết lgη = 11 (602ºC) đến nhiệt
độ ủ cao (570.511 ºC) nên t1 = 31.476 (ºC) => Thời gian trong giai đoạn này là:
31.47
t1 = = 0.035 (phút)
888.89
Giai đoạn 2: Làm nguội chậm (570.511  470.511)ºC nên t2 = 100 (ºC)
1 1
V2 = = = 44.440 (ºC/phút)
𝑎2 0.152
100
t2 = = 2.250 (phút)
44.44
Giai đoạn 3: Làm lạnh nhanh từ nhiệt độ ủ dưới (470.511ºC) đến nhiệt độ ra khỏi thiết
bị ủ (70ºC) nên t3 = 400.511 (ºC)
Thực tế thường lấy 20  30 (ºC/phút). Chọn V3 = 30 (ºC/phút)
400.511
t3 = = 13.350 (phút)
30
 Chọn s = 0.7 cm
Giai đoạn 1: Làm nguội sản phẩm đến nhiệt độ ủ cao với vận tốc:
V1= 20/a2, với a là kích thước hướng của sản phẩm [cm]. Trong trường hợp kính tấm
s
2
0.7
a= = 0.35 cm
2
V1 = 163.265 (ºC/phút)
Giai đoạn này làm nguội từ nhiệt độ kính sau khi ra bể thiết lgη = 11 (602ºC) đến nhiệt
độ ủ cao (570.511ºC) nên t1 = 31.476 (ºC) => Thời gian trong giai đoạn này là:
314767
t1 = = 0.193 (phút)
163.265
Giai đoạn 2: Làm nguội chậm (570.511-470.511) ºC nên t2= 100 (ºC)
V2 = 8.163 ºC/phút)
t2 = 12.250 (phút)
bị ủ (70ºC) nên t3 = 400.511 (ºC)
Thực tế thường lấy 2030 (ºC/phút). Chọn V3 = 30 (ºC/phút)
470.511
t3 = = 13.350 (phút)
30
 Chọn s = 1 cm
Giai đoạn 1: Làm nguội sản phẩm đến nhiệt độ ủ cao với vận tốc:
V1= 20/a2, với a là kích thước hướng của sản phẩm [cm]. Trong trường hợp kính tấm
s
2
1
a = = 0.500 cm
2
V1 = 80 (ºC/phút)
Giai đoạn này làm nguội từ nhiệt độ kính sau khi ra bể thiết lgη = 11 (601.9213ºC) đến
nhiệt độ ủ cao (570.511ºC) nên t1 = 31.476 (ºC) => Thời gian trong giai đoạn này là:
t1 = 0.393 (phút)
Giai đoạn 2: Làm nguội chậm (570.511-470.511)ºC nên t2 = 100 (ºC)
V2 = 4 (0C/phút), t2 = 25 (phút)
bị ủ (70ºC) nên t3= 400.511 (ºC)
Thực tế thường lấy 2030 (ºC/phút). Chọn V3 = 30 (ºC/phút)
470.511
t3 = = 13.350 (phút)
30
Thời gian ( phút )

Nhiệt độ ºC
s1 s2 s3
601.987 0.000 0.000 0.000
570.511 0.035 0.193 0.393
470.511 2.285 12.443 25.393
70.000 15.636 25.793 38.744
Bảng 3.65: sự thay đổi nhiệt độ theo thời gian
670.000
Đường cong ủ
570.000
470.000
s1
nhiệt độ
370.000
s2
270.000 s3
170.000
70.000
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
thời gian (phút)
Hình 3.2: Đồ thị biểu hiện đường cong ủ
Kết luận:
 Tính toán bài phối liệu sản xuất thủy tinh, xây dựng đường cong nhớt, đường cong
ủ
CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT
4.1. Năng suất
Năng suất yêu cầu: 100 tấn/ngày
Thời gian nghỉ của nhà máy trong năm:
Nghỉ đại tu, sửa chữa: 20 ngày
Thời gian làm việc trong năm: 365 – 20 = 345 (ngày)
4.2. Năng suất và lượng nguyên liệu sử dụng
Năng suất của nhà máy là 100 tấn/ngày, vì vậy lượng phối liệu đưa vào nấu phải lớn
hơn để bù trừ hao hụt đó:
 Gia công, tạo hình, hấp ủ, đóng gói: 7%

 Không đạt chất lượng :6%
 Vận chuyển :2%
 Hao hụt trong quá trình nấu:17.42%
Vậy tổng hao hụt là : 32.42%
Lượng nguyên liệu thực tế cần sản xuất:
N = 300*100/(100-32.42) = 444 tấn/ngày
= 18.5 tấn/h
= 18496 kg/h
Do năng suất q lớn nên ta sẽ chia ra làm 2 lò với năng suất thực tế mỗi lò là:
N =18495/2 = 9248 (kg/ngày)
4.3 Tính phối liệu khi dùng mảnh cho 1 lò

Chọn lượng mảnh thủy tinh đưa vào lò: 30% so với nguyên liệu thô.
Lượng nguyên liệu tính toán cần nạp vào lò theo công thức:
q = m(100 – n)/100 + p*m/100 (tấn/h)
Với:
 q: lượng thủy tinh cần nấu trong một đơn vị thời gian.
 m: lượng liệu tính toán cần nạp vào lò.
 n: phần trăm hao hụt khi không có mảnh.
 p: lượng mảnh đưa vào, p = 30%.
Thay số: n = 17.42 %, p = 30 %, q = 9248 (kg/h)

Ta được : m = 100 * q/(100 - n + p) =8214.44 (kg/h)
 Lượng mảnh đưa vào lò:
30∗23884.1
Gm = = 2464.33 (Kg/h)
100
 Tổng nguyên liệu khô và mảnh cung cấp trong 1giờ:

G = m + Gm = 10678.8 (Kg/h)
= 256290.43 ( kg/ngày)
→ G = 256.29 (Tấn/ngày).
Bảng 4.1: Bảng % nguyên liệu trong 100 ptl thủy tinh
Nguyên Cát Đá Tràng Dolomit Soda Na2SO4 CaF2 potat Than Mảnh Tổng
liệu vôi thạch
PKL 67.82 4.56 6.74 18.09 22.53 0.57 0.39 0.29 0.10 0.0 121.09
Quy về 56.01 3.76 5.57 14.94 18.60 0.47 0.32 0.24 0.08 0 100
100%
% thêm 56.01 3.76 5.57 14.94 18.60 0.47 0.32 0.24 0.08 30 130
30%
mảnh
Quy về 43.09 2.89 4.28 11.49 14.31 0.36 0.25 0.19 0.06 23.08 100
100%
4.3.1. Tính phối liệu và mảnh cho 100kg thủy tinh
Lượng phối liệu:
9248 (kg) thủy tinh cần 10678 (kg) phối liệu.
100 (kg) thủy tinh thì cần X (kg) phối liệu.

9248 ∗100
X= = 115.47 (kg)
10678
Lượng mảnh: 133.4 * 0.2308 = 30.78 (kg)

Bảng 4.2: Thành phần nguyên liệu để nấu 100pkl thủy tinh
Nguyên Cát Đá Tràng Đolomit Sođa Na2SO4 CaF2 Potat Than Mảnh Tổng
liệu vôi thạch
PKL 49.75 3.34 4.95 13.27 16.52 0.42 0.29 0.22 0.07 26.65 115.47
4.3.2. Lượng nguyên liệu khô dùng trong một ngày đêm
Tính cho mảnh: để nấu 100 (kg) thủy tinh cần 26.68 (kg) mảnh
Để nấu 644.59 (tấn) thủy tinh cần X (tấn) mảnh
644.59∗26.68
 X= = 171.97 (tấn/ngày đêm)
100
Tính tương tự cho các nguyên liệu khác ta có bảng sau:

Bảng 4.3: Khối lượng nguyên liệu khô dùng trong 1 ngày đêm (tấn/ngày đêm)
Nguyên Đá Tràng
Cát Đolomit Sođa Na2SO4 CaF2 Potat Than Mảnh Tổng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 110.42 7.42 10.98 29.46 36.67 0.92 0.63 0.48 0.16 59.14 256.29
4.3.3. Lượng nguyên liệu ẩm dùng trong 1 ngày đêm

Thực tế nguyên liệu luôn tồn tại 1 lượng ẩm nhất định. Giả sử độ ẩm của nguyên liệu
như sau:
Bảng 4.4: Độ ẩm của nguyên liệu (%)
Nguyên Đá Tràng
Cát Dolomit Soda Na2SO4 CaF2 potat Than Mảnh
liệu vôi thạch
% 3 0.9 0.9 1 0.4 0.5 1 1 0.3 1
Khối lượng nguyên liệu tính theo lý thuyết:
Gẩm ngl = Gkhô ngl *100/100 (100-W) (tấn/ngày đêm)
Thế vào công thức, ta có:
 Đối với cát: 110.42*100/(100-3) = 113.84 (tấn/ngày)

 Tính tương tự ta có kết quả như bảng sau:
Bảng 4.5: Khối lượng nguyên liệu ẩm dùng trong 1 ngày đêm (tấn/ngày đêm)
Nguyên Đá Tràng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 113.84 7.49 11.08 29.76 36.82 0.93 0.64 0.48 0.16 59.74 260.93
Vậy độ ẩm phối liệu:
Wpl = (Gẩm – Gkhô)/Gẩm*100 (%)

Trong đó:
 Gẩm - Tổng lượng nguyên liệu ẩm dùng trong 1 ngày đêm cho 1 lò là:
Gẩm = 264.22 (Tấn/ngày đêm)
 Gkhô - Tổng lượng nguyên liệu khô dùng trong 1 ngày đêm cho 1 lò là:
Gkhô = 528.43 (Tấn/ ngày đêm)
 Wpl = (260.93-256.29) *100/260.93 = 1.78 (%)

4.3.4. Lượng nguyên liệu thực tế dùng trong sản xuất
 Khối lượng nguyên liệu khô thực tế là:
Trong quá trình gia công nguyên liệu, trộn và nạp nguyên liệu không tránh khỏi rơi
rớt và bụi bay ra ngoài tổn thất. Đây là phần hao hụt không tính được.
Chọn hao hụt là 3%
Sử dụng công thức: Gkhôtt = Gkhôngl * 100/(100 – 3) (Tấn/ngày đêm)
Bảng 4.6: Khối lượng nguyên liệu khô thực tế dùng trong 1 ngày đêm (tấn/ngày đêm)
Nguyên Đá Tràng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 113.84 7.65 11.32 30.37 37.81 0.95 0.65 0.49 0.16 60.97 264.22
 Khối lượng nguyên liệu ẩm thực tế
Tính theo công thức: Gẩmtt = Gẩmlt*100/(100 – 3) (Tấn/ngày đêm)
Bảng 4.7: Khối lượng nguyên liệu ẩm thực tế dùng trong 1 ngày đêm (tấn/ngày đêm)
Nguyên Tràng
Cát Đá vôi Đolomit Sođa Na2SO4 CaF2 Potat Than Mảnh Tổng
liệu thạch
Tấn/ngày 117.36 7.72 11.42 30.68 37.96 0.96 0.66 0.50 0.16 61.59 269.00
Vậy tổng nguyên liệu ẩm và khô dùng cho cả 2 lò là:
Bảng 4.8: Khối lượng nguyên liệu khô thực tế dùng cho cả 2 lò
Nguyên Đá Tràng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 227.68 15.30 22.64 60.74 75.62 1.91 1.31 0.98 0.32 121.95 528.43
Bảng 4.9: Khối lượng nguyên liệu ẩm thực tế dùng cho cả 2 lò
Nguyên Tràng CaF

Cát Đá vôi Đolomit Sođa Na2SO4 Potat Than Mảnh Tổng
liệu thạch 2
Tấn/ngày 234.72 15.43 22.84 61.35 75.92 1.92 1.32 0.99 0.32 123.18 538.00
Phần khối lượng cần dùng cho 1 mẻ 100pkl sau khi cộng độ ẩm
Bảng 4.10: Khối lượng nguyên liệu cần thiết để sản xuất 1 mẻ theo 100 pkl thủy
tinh
Nguyên Đá Tràng
Cát Đolomit Sođa Na2SO4 CaF2 Potat Than Tổng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 69.86 4.60 6.80 18.27 22.54 0.57 0.39 0.30 0.10 123.44
Sau khi hiệu chỉnh, ta có:

Bảng 4.11: Bảng hiệu chỉnh
Nguyên Đá Tràng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 56.60 3.72 5.51 14.80 18.26 0.46 0.32 0.24 0.08 100.00
Với năng suất của 1 máy trộn là 6 tấn thì lượng phối liệu cần cho 1 mẻ trộn là:
Nguyên Đá Tràng
liệu vôi thạch
Tấn/ngày 3.40 0.22 0.33 0.89 1.10 0.03 0.02 0.01 0.00 6.00
Kết luận:
 Tính cân bằng vật chất với lượng nguyên liệu ẩm thực tế sử dụng cho lò là : 538
(tấn/ngày)
 Tính được phối liệu cần thiết để sử dụng cho 1 mẻ trộn
CHƯƠNG 5: KÍCH THƯỚC VÀ KẾT CẤU LÒ
5.1. Chọn kiểu lò

Theo yêu cầu của đồ án thiết kế là sản xuất kính tấm với năng suất 100 tấn/ngày là quy
mô lớn, đồng thời với xu thế cạnh tranh của thị trường về chủng loại và chất lượng của
hàng nhập khẩu nên đòi hỏi hệ thống thiết bị sản xuất cần được thiết kế tiên tiến, cho sản
phẩm. Do đó, chọn kiểu lò sản xuất là loại lò liên tục lửa ngang với buồng thu hồi nhiệt
gián đoạn bố trí 2 bên lò.
5.2. Thời gian làm việc của lò

Lò làm việc liên tục trong 1 năm, 345 ngày đêm. Tuổi thọ của lò 5 – 7 năm.
5.3. Năng suất lò theo ngày
Theo tính toán ở trên thì trong một ngày:
 Lượng thủy tinh cần sản xuất 1 ngày cho 1 lò: 150 (tấn/ngày đêm)
 Tổng phối liệu cần cho 1 ngày (bao gồm cả mảnh thủy tinh) cho 1 lò là: 256.29
(tấn/ngày đêm).
 Năng suất riêng của lò được lựa chọn là K= 750 (kg/m2 ngày đêm).
5.4. Xác định kích thước cơ bản của lò
5.4.1. Kích thước bề nấu
Lò bể: phân ra bể nấu và bể sản xuất. Bể nấu gồm nấu, khử bọt, đồng nhất. Lò bể có
dạng hình chữ nhật, bể sản xuất gồm làm lạnh và sản xuất. Hình dạng phụ thuộc vào điều
kiện thao tác tạo hình sản phẩm.
 Diện tích bể nấu (diện tích nền lò): F = G (m2)

K
Trong đó:
 G: lượng thủy tinh cần nấu trong 1 ngày đêm cho 1 lò: 300 (tấn/ngày)
 K: năng suất riêng (phụ thuộc vào loại thủy tinh cần nấu)
K thay đổi theo loại thủy tinh (kính tấm K = 700-1500) ta chọn K= 750 kg/m2
Vậy diện tích bể nấu F = G = 200 (m2)

K
Vì lò lửa ngang nên chọn: chiều rộng B = 10m

200
Chiều dài L = = 20 m
10
 Vậy liệu lát lò:
Dùng gạch chịu lửa có kích thước lớn, được mài nhẵn và lát sít lại, không dùng vữa
(gọi là xây khô), đáy lò dùng gạch có kích thước lớn 300x400x1000mm. Đáy lò là phần
rất quan trọng, bởi vì nó chịu tác động mạnh bởi các dòng chảy của thủy tinh lỏng.
Đặc biệt khi dùng mảnh nhiều thì đáy lò càng bị phá hủy mạnh. Mặt khác sửa chữa đáy
lò như những nơi khác. Vì vậy nên dùng loại VLCL có chất lượng cao như samot, cao
alumin, chống mài mòn tốt như Bacro (AZS), covizit… kết hợp với bảo ôn, ngày nay người
ta dùng đáy lò nhiều lớp: lớp gạch vật liệu chịu lửa, lớp thép, lớp bê tông chịu lửa.
 Chiều sâu bể nấu:
Tùy thuộc vào tính chất, màu sắc của thủy tinh, vào VLCL xây đáy lò. Bể cạn nấu thủy
tinh tốt hơn nhưng VLCL xây đáy lò dễ bị ăn mòn. Bể sâu thì nhiệt độ giữa đáy và bề mặt
chênh lệch nhau nhiều tạo lòng chảy thủy tinh chuyển động mạnh ăn mòn tường lò. Thủy
tinh tấm chiều sâu thường là 1.2 – 1.6m.
Ta chọn chiều sâu là 1.2m
Chú thích
1. Kênh khói 8. Buồng thu hồi nhiệt

2. Kênh dẫn khí 9. Cột giằng
3. Kênh dưới ống xếp 10. Thanh giằng
4. Cột trụ 11. Gạch chân vòm
5. Dầm ngang 12. Vòm lò
6. Dầm dọc 13. Miệng lửa
7. Van 14. Vòi đốt
Bảng kết cấu lò
Vòm lò - Lớp trong dinas 300 mm

- Lớp ngoài dinas nhẹ bảo ôn
230mm
Lớp gạch chịu lửa

ở vòm bể nấu

ở tường không
gian bể nấu
tường lò nấu Kích thước lớp gạch móc:

- Lớp trong dinas 400 mm
- Lớp ngoài bảo ôn samos xốp
230mm
tường bể nấu:
- Lớp trong AZS 250 mm
- Lớp ngoài bảo ôn AZS
300mm
Gạch Zircon Aluminum (AZS)
đúc điện: 1 =250 mm
Gạch cao nhôm: 2 = 0.250 mm
Gạch samot nhẹ: 3 = 0.100 mm
đáy bể nấu diện tích F = 429.727 m2

tại tường bể nấu
5.4.2. Tính vòm lò
Hình 5.1: Hình mặt cắt vòm lò
Vòm lò được xây bằng gạch dinas chịu lửa, có vỏ ngoài là gạch dinas xốp, nhằm
hạn chế tổn thất nhiệt ra môi trường cung quanh. Vật liệu: xây bằng Dinas có bảo ôn bằng
Dinas nhẹ, cứ khoảng 3 – 6m chừa khe giãn nở nhiệt 50 – 70mm.
Rộng vòm: khi xây dựng vòm lò cho lửa ra ngoài so với tường bể nấu 0.2m với mục
đích: hạn chế tác dụng xung nhiệt của ngọn lửa lên vật liệu làm tường không gian, làm
giảm sạn vật liệu chịu lửa rơi vào khối thủy tinh lỏng.
Chiều cao vòm: lửa ngang 1/8 – 1/9 dây cung chọn 1/8
Góc ở tâm φ = 60; B: chiều rộng bể B = 10 + 2×0.200= 10.400 (m)
Bề dày của vòm δ = δ1 + δ2 = 0.300 + 0.230 = 0.530 (m)
Bán kính mặt trong vòm : R=B*1.06 = 11.024 (m)
Chiều rộng cung bên trong vòm : Bt = 2π* R* α/ 360 = 11.538 (m)
Chiều rộng cung bên ngoài vòm: Bn = 2π × (R + δ) ×α/ 360 = 12.093 (m)
Độ rộng trung bình của vòm là: Btb = (Bt + Bn)/ 2 = 11.816 (m)
Chiều dài vòm: L = chiều dài lò phần nấu +0.200m
Lv = 20 + 0.200 = 20.200 (m)
Diện tích bề mặt truyền nhiệt trung bình của vòm lò nấu
Fv = Lv*Btb = 20.200*11.816 = 238.680 (m2)
5.4.3. Tường lò
Hình 5.2: Hình tường lò nấu

Tường lò cũng xây bằng gạch 300x400x500 ứng với chiều dày của tường 300 hoặc
400mm. sở dĩ làm tường mỏng để làm lạnh nhân tạo bên ngoài, do đó gạch chịu lửa đỡ bị
ăn mòn nhanh vì nhiệt độ lớp bề mặt cao.
Chọn vật liệu làm tường lò:
 Tường không gian lò gồm 2 lớp:
Chiều cao của lớp gạch móc h1 = 0.900 (m)
Đoạn tường nằm phía trên bể nấu, thường xây bằng gạch Dinas. Mặc dù Dinas có độ
bền nhiệt thấp nhưng nó chịu được dao động ở nhiệt độ cao và đặc biệt thành phần gạch
Dinas không ảnh hưởng đến tính chất của thủy tinh nhiều lắm.
Chiều cao lớp tường bể nấu: h2 = 1.400 (m)
Tường lò tại đây là nơi có tốc độ bị ăn mòn mạnh nhất nên người ta xây bằng gạch
Al2O3 nấu chảy bằng lò điện rồi đúc thành viên và gọi là Zircon Aluminum (ZAS).
5.4.4. Đáy bể nấu
Hình 5.3: Hình đáy bể nấu

Dùng gạch chịu lửa có kích thước lớn, được mài nhẵn và lát sít lại, không dùng vữa,
đáy lò dùng gạch có kích thước lớn 300x400x1000 mm. Đáy là phần rất quan trọng, bởi vì
nó chịu tác động mạnh bởi các dòng chảy của thủy tinh lỏng. Đặc biệt khi dùng mảnh nhiều
và mảnh có lẫn kim loại thì đáy lò càng bị phá hủy mạnh hơn. Mặt khác người ta không hề
sửa chữa đáy lò như những nơi khác. Vì vậy nên dùng loại VLCL có chất lượng cao như
các loại samot, samot cao lanh hoặc cao alumin, chống mài mòn tốt như bacor (AZS),
corvizit…, kết hợp với bảo ôn, ngày nay người ta dùng đáy lò nhiều lớp.
Các loại VLCL được thiết kế theo kiểu Block hoặc dị hình theo thiết kế của lò.
5.4.5. Kết cấu vỏ lò
Vỏ lò được thiết kế theo kiểu dày bởi hệ thống dầm và cột thép. Toàn bộ phần nấu
lò được làm mát bởi hệ thống quạt thổi cung cấp không khí. Tường không gian lò được
thiết kế theo kiểu treo trên cột và dầm. Nền lò được đặt trên hệ thống dầm ngang dọc, có
cột bê tông chịu lực hoặc hệ thống các thanh thép chữ L.
5.4.6. Tính kích thước lò ủ
Chọn chiều dày của kính là 1cm.
Bảng 5.1: Sự thay đổi nhiệt độ theo thời gian
Nhiệt độ oC Thời gian (phút)

601.987 0.000
570.511 0.393
470.511 25.393
70.000 38.744
Năng suất của 1 nhà máy là:
N = 256.29 (tấn/ngày đêm)
Năng suất hấp ủ của nhà máy là:
N1 = 38.744 * 256.29*1000/(60*24) = 6895.65 (kg/phút)
Chọn khối lượng 1m2 sản phẩm là: m = 25 (kg)
Vậy số sản phẩm hấp ủ trong 1 phút là:
n = 6895.65/25 = 275.83 (sản phẩm) = 276 (sản phẩm)
Chọn chiều dài của 1 sản phẩm kính tấm là 1 (m)
Chọn chiều rộng của 1 sản phẩm kính tấm là 1 (m)
Vậy diện tích của 1 sản phẩm chiếm:
S = 1* 1 = 1 (m2)
Vậy tổng diện tích cho n sản phẩm là:
Sn = 1 * 276 = 276 (m2)
KẾT LUẬN:
Xác định được kích thước cơ bản của

 Bể nấu
 Vòm lò
 Tường lò
 Đáy bể nấu
 Kết cấu vỏ lò
 Tính kích thước lò ủ
Tính toán và lựa chọn kết cấu lò bể nấu thủy tinh tấm
+ Chiều dài lò: 20 m

+ Chiều rộng lò: 10 m
CHƯƠNG 6: TÍNH SỰ CHÁY CỦA NHIÊN LIỆU
6.1. Yêu cầu chung của các loại nguyên liệu
Chọn loại nguyên liệu có nhiệt trị cao, thành phần hóa ổn định, ít tạp, được sử dụng
rộng rãi trên thị trường hiện nay.
Do đó chọn nhiên liệu chính là dầu FO để đốt lò, chọn α = 1.050 (hệ số không khí dư)
(bảng 1.4-trang10-tính toán kĩ thuật nhiệt luyện kim tập 1).
Bảng 6.1: Thành phần làm việc của dầu FO, %
C H S N O A W Tổng
86.500 10.500 0.300 0.300 0.300 0.300 1.800 100.000
Với
 A: độ tro của nhiên liệu

 W: thành phần ẩm của nhiên liệu.
6.2. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu
Theo công thức của Mendeleev (CT 1.5-trang 8 – tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim tập 1)
Qt = 81* C + 300* H – 26*(O-S) – 6*(W+ 9*H) (Kcal/kg)

Qt = 81*86.5 + 300*10.5 + 26*(0.3-0.3) – 6*(1.8 + 9*10.5)
= 9578.700 (Kcal/kg)
6.3. Lượng không khí cần thiết để đốt hoàn toàn 1kg nhiên liệu
Theo lý thuyết (CT – 1.8-trang 9- tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim tập 1)
Lượng không khí khô lý thuyết:
Lko = 0.089*C + 0.265*H + 0.033*(S-O) (m3/kg)
Lko = 0.089*86.1 + 0.265*10.5 + 0.033*(0.3 – 0.3) = 10.490 (m3/kg)

Vậy lượng không khí khô thực tế dùng là:
Loktt = Lok * α = 10.49* 1.05 = 11.015(m3kk/kgnl)
 : Hệ số không khí dư, α = 1.050.
Lượng không khí ẩm cần thiết để đốt cháy 1 kg nhiên liệu:
Lo = (1 + 0.00124*dkk *Lok )(m3/kg) (CT – 1.8-trang 9- tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim tập 1)
Với dkk: Hàm ẩm của không khí (g/m3)

*Tính dkk:
Xét: Môi trường làm việc tại nhà máy:
Ta có độ ẩm tương đối khu vực cảng Liên Chiểu:
 Nhiệt độ môi trường làm việc: t = 27oC
 Độ ẩm tương đối của nhà máy: φ = 0.8
 Ứng với nhiệt độ t = 25oC, (tra bảng L250 –trang 312 sổ tay QTTB tập 1), ta có áp suất hơi
bão hoà Pbh = 0.032 at
 Mặt khác theo quy định ta có áp suất làm việc P= 1.033 at.
Áp dụng công thức (VII.11-trang 95 – QTTB tập 2), ta có hàm ẩm không khí:
 * Pbh
dkk = 0.622* = 0.016 (Kg ẩm/kgkkk) =15.806(g ẩm/kgkkk)
P   * Pbh
Vậy: Lo = (1+ 0.00124 * 15.806) * 10.49 = 10.696 (m3/kg)

Lượng không khí ẩm thực tế (CT 1.11-trang 11- tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim tập 1)
Lα = α * Low = 1.1*10.696 = 11.231 (m3kk/kgnl).
Nhận xét: Để tăng quá trình cháy thì ta nên gia nhiệt cho dầu và không khí trước bằng
cách tận dụng nhiệt từ thiết bị thu hồi nhiệt.
6.4. Lượng sản phẩm cháy và thành phần % của chúng
Khi đốt cháy 1kg nhiên liệu thì lượng sản phẩm sinh ra: (CT 1.18-trang 12-tính toán kỹ
thuật nhiệt luyện kim tập 1)
VCO2 = 0.019* C = 0.019*86.500 = 1.618 (m3/kg)

VH2O = 0.112*H + 0.0124*W + 0.00124dkk* Lα = 1.199 (m3/kg)
VSO2 = 0.007*S = 0.021 (m3/kg)
VO2 = 0.21*(α - 1) * Lo = 0.118 (m3/kg)
VN2 = 0.008*N + 0.79*Lα = 8.875 (m3/kg)
Vα = VCO2 + VH2O + VSO2 + VO2 + VN2 = 11.830(m3/kg)
 Thành phần phần trăm của sản phẩm cháy: [CT 1.19 – trang 12 – Tính toán kỹ thuật nhiệt
luyện kim ]
VCO 2
CO2 =  100 % = 13.674%
V
Tính toán tương tự, ta có:

Bảng 6.2: Thành phần các khí
Thành phần CO2 H2 O SO2 O2 N2 Tổng
% 13.674 10.132 0.178 0.997 75.020 100.000
Khối lượng riêng của sản phẩm cháy (CT1.21 –trang 13 – tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim tập 1)
44 %CO2  18 % H 2 O  28 % N 232 %O2  64 %SO2

 0 SPC   0 K  = 1.307 (Kg/m3)
22 .4 *100
6.5. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu
Hàm nhiệt của sản phẩm: [CT 1.23 – trang 13 – Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim ]
Qt C nl * t nl L * C kk * t kk
C spc * t lt  i    (KJ/m3)
V V V
Với Cspc: nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy (kcal/m3độ)
 tlt: nhiệt độ lý thuyết, oC

 Qt: nhiệt trị thấp của nhiên liệu, Qt = 9578.700 (kcal/kg)
 Vα: lượng sản phẩm cháy khi đốt một kg nhiên liệu, Vα = 11.830 (m3/kg)
 Cnl: nhiệt dung riêng của nhiên liệu, kcal/m3độ
 Lα: lượng không khí thực tế để đốt cháy 1 đơn vị nhiên liệu, Lα=11.231 (m3/kg)
 Ckk : nhiệt dung riêng không khí
 tnl, tkk : nhiệt độ của nhiên liệu và không khí được nung trước, oC
Nhiên liệu và không khí được gia nhiệt trước khi vào béc đốt là:
tnl = 80 oC, tkk= 800 oC

Ta có thể áp dụng công thức để tính nhiệt dung riêng của hơi dầu mỏ như sau:
(J/kgđộ) [CT I.46 – trang 152 – Sổ tay quá

trình thiết bị tập 1]
dnt : khối lượng riêng tương đối của chất lỏng ở 15.6 oC, chọn dnt = 0.900 (kg/m3).
9
1625+1.886∗( +32)
Thay số ta có: Cnl = 0.5
5∗75
=1688.661 (J/kg.độ) = 0.403 (kcal/kg.ºC).
0.9
Theo [Sổ tay QT và TBCNHC Tập 1-Tr 203,204] ở 7800C và 1atm thì:
Ckk = 0.21×CO2 + 0.79×CN2
Ta có tại nhiệt độ tkk = 800ºC, áp suất 1atm (áp dụng phương pháp nội suy) :
CO2 = 0.262 (kcal/kgđộ).
CN2 = 0.281 (kcal/kgđộ).
Suy ra Ckk = 0.277 (kcal/kgđộ).

Thay số vào công thức :
𝑄𝑡+ 𝐶𝑛𝑙∗𝑇𝑛𝑙+𝐶𝑘𝑘∗𝑇𝑘𝑘∗Lα
ispc = 𝑉
9578.7+0.403∗80+0.277∗780∗11.231
= = 1017.844 (Kcal/m3)
11.830
nhiệt độ cháy lý thuyết của dầu FO nằm trong giới hạn t1< tlt < t2
Chọn: t1 = 2400 oC; t2 = 2500oC
Theo [phụ lục II, trang 404 TL Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim] ta có bảng dưới đây:
Bảng 6.3: Hàm nhiệt của các khí
Giá trị Giá trị

t1 = 2400oC t2 = 25000C
[Kcal/m3] [Kcal/m3]
iCO₂ = %CO2 ×1438.56 199.259 iCO₂= %CO2 × 1505.5 208.531
iH₂O = %H2O × 1154.88 117.009 iH₂O = %H2O × 1212.5 122.847
iO₂ = %O2 × 916.56 9.137 iO₂= %O2 × 958.75 9.557
iN₂ = %N2 × 864.72 648.714 iN₂ = %N2 × 904.25 678.370
i1 = iCO₂+iH₂O +iN₂ +iO₂ 974.119 i2 = iCO₂+iH₂O +iN₂ +iO₂ 1019.305
Từ số liệu đã tính được như bảng trên ta nhận được:
i1< Ispc < i2
Vậy việc chọn nhiệt độ (2400 < tlt < 2500) oC là phù hợp và tlt được tính theo công thức:
Ispc −i1
t lt = (t 2 − t1 ) + t1 (Trang 14 – tính toán nhiệt luyện kim)
i2 −i1
1017.844 − 974.119
= (2500 − 2400) + 2400
1019.305 − 974.119
=2496.767[oC]
 t1, t2 lần lượt là nhiệt độ sản phẩm cháy nhỏ hơn và lớn hơn nhiệt độ cháy lý thuyết
với điều kiện t2 - t1 = 1000C.
 i1, i2 là hàm nhiệt ứng với nhiệt độ t1, t2.
6.6. Tính nhiệt độ cháy thực tế của lò
ttt = tlt × ηtt (CT trang 14, sách tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim)
Trong đó: ηtt là số tổn thất hàm nhiệt của sản phẩm cháy;
Ta có: ηtt = (0.6 - 0.7) với điều kiện thiết bị kỹ thuật ở Việt Nam ta chọn ηtt = 0.650
Vậy nhiệt độ cháy thực tế của lò:
ttt = 0.650 × 2496.767 = 1622.899 [°C]
Kết luận:
 Tính toán sự cháy nhiên liệu, sử dụng nhiên liệu là dầu FO, nhiệt độ cháy thực tế
là 1622.899 °C
CHƯƠNG 7: CÂN BẰNG NHIỆT
7.1. Cân bằng nhiệt lò nấu
7.1.1. Nhiệt thu
Gọi X là lượng nhiên liệu triệu tấn (kg/h) để nấu thủy tinh các khoản nhiệt thu bao gồm:
 Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra, Q1 (kcal/h)

 Nhiệt do nhiên liệu mang vào, Q2 (kcal/h)
 Nhiệt do không khí mang vào, Q3 (kcal/h)
 Nhiệt lý học do phối liệu mang vào, Q4 (kcal/h)
 Nhiệt do dòng thủy tinh đôi lưu mang sang bể sản xuất, Q5 (kcal/h)
7.1.1.1 Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra

Q1=Qt*X
Qt: nhiệt trị thấp, Qt = 9578.7 (kcal/kg nhiên liệu)
Q1 = 9578.700 X (kcal/h)
7.1.1.2 Nhiệt do nhiên liệu mang vào

Q2 = X*Ct*t (theo CT 6.3, giáo trình lò công nghiệp Phạm Thanh, trang 60)
 Ct: tỷ nhiệt của nhiên liệu: 0.403 (kcal/kg.ºC)
 t: nhiệt độ nhiên liệu được hâm nóng, t = 80oC
Q2 = 0.403*80*X= 32.266X (kcal/h)
7.1.1.3 Nhiệt do không khí mang vào

Q3 = V*Ckk*tkk*X
Vkk: thể tích khí thải, Vkk = 11.830 m3/kg
Tkk: nhiệt độ không khí sau khi qua buồng hồi nhiệt, tkk = 780oC
Ckk: nhiệt dung riêng của không khí tại tkk, Ckk = 0.277 (kcal/kg.ºC)
Q3 = 11.830*0.277*780*X = 2559.295X (kcal/h)
7.1.1.4 Nhiệt lý học do phối liệu mang vào

Q4 = Cpl.tpl.Mpl+Cm.t.Mm
Trong đó:
 Q4: là nhiệt lượng do nguyên liệu mang vào, (kcal/h).

 Tpl: là nhiệt độ của phối liệu, tpl = 27oC
 Cpl: là tỉ nhiệt của phối liệu
Cpl = 0.1794+ 0.632x10-4x tpl
Cpl = 0.181 (kcal/kg.ºC)
 Mm: là khối lượng mảnh dùng trong 1h
Mm = 2464.331 (kg/h)
 Mpl: khối lượng phối liệu dùng trong 1h, Mpl = 8214.437 (kg/h)
 Cm: tỷ nhiệt của mảnh, Cm = 0.23 (kcal/kg.ºC)
 Tm: nhiệt độ của mảnh, tm = 27oC
Q4 = 55471.048 (kcal/h)
7.1.1.5 Nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu mang sang bể sản xuất
Q5 = B.(n-1).Ctt.ttt
Trong đó:
 Q5: nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu mang sang bể sản xuất
 B: lượng thủy tinh cần nấu cho 1h, B = 9248 (kg/h)
 Ctt: tỉ nhiệt của thủy tinh
Ctt = 0.1605 +1.1x10-4 x ttt, Ctt = 0.339 (kcal/kg.ºC)

 ttt: nhiệt độ của thủy tinh, ttt = 1623oC
 n: hệ số dòng của thủy tinh đối lưu, n = 2
Q5 = 5088183.708 (kcal/h)
Vậy tổng nhiệt thu:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 = 12,170.261X + 5143654.755
7.1.2. Nhiệt chi
7.1.2.1 Nhiệt để nấu thủy tinh

Q6 = Bct.Cgc.tgc
 Bct: lượng thủy tinh lỏng cần nấu, Bct = 9248(kg/h)
 Tgc: nhiệt độ của thủy tinh, tgc = 1001oC
 Cgc: tỉ nhiệt của thủy tinh
Cgc = 0.165 + 1.1x10-4 x tgc, Cgc = 0.275 (kcal/kg.ºC)
Q6 = 2547489.015(kcal/h)
7.1.2.2 Tổn thất nhiệt do khí thải mang ra khỏi bể nấu

Q7 = Vα.Ck1.t.X+ Vk.Ck2.t
Trong đó:
 Vα: Thể tích sản phẩm cháy 1kg nhiên liệu, Vα = 11.830 (m3/kg NL).
 T: Nhiệt độ khí thải ra khỏi bể nấu, T = 1300 (ºC)
 Vk: Thể tích sản phẩm khí do phối liệu phân hủy (m3/kgPL).
𝐺𝑛 12.598 28.868
𝑉𝑘 = 𝑉 ∗ 𝐺𝑃𝐿 ∗ = ∗ 21.358 ∗ = 9.709 (m3/h)
24 100 24
 Ck1, Ck2: Tỷ nhiệt của sản phẩm cháy, khí phối liệu phân hủy ở T = 1300 (ºC)
CCO2 = 0.552
CN2 = 0.342
CO2 = 0.362
CH2O = 0.434
 Ck1 = %CO2*CCO2 + %N2*CN2 + %O2*CO2 + %H2O*CH2O = 0.525 (kcal/m3.ºC).
 Ck2= %CO2*CCO2 + %H2O*CH2O = 0.523 (kcal/m3.ºC).
Q7 = 8672.802X + 7089.29
7.1.2.3 Tổn thất nhiệt do thủy tinh mang sang bể nấu

Q8 = B.n.C.T
 B: năng suất lò thiết kế, B = 9248 (kg/h)
 n: hệ số dòng thủy tinh, n = 2
 C: tỷ nhiệt của dòng thủy tinh
C = 0.1605 + 1.1x10-4 x ttt , C = 0.272 (kcal/kg.ºC)
 T: nhiệt độ dòng thủy tinh qua bể nấu, T = 1014.84oC
 Q8 = 5108075.951 (kcal/h)
7.1.2.4 Tổn thất nhiệt qua vòm bể nấu

Hình 7.1: Vòm lò
Vòm bể nấu gồm 2 lớp gạch:
 Lớp gạch dinas chịu nhiệt dày, 1=0.300 (m).

 Lớp gạch dinas xốp bảo ôn dày, 2=0.230 (m).
Chiều dài mặt trong cung vòm lớp gạch dinas chịu nhiệt:
2R.
L1= = 10.467 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung còm lớp gạch dinas chịu nhiệt:
2(R+1).
L2= = 10.781 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung vòm lipws gạch dinas xốp bảo ôn:
2(R+1+2).
L3= = 11.021 (m)
360
Diện tích truyền nhiệt trung bình lớp dinas
(L1+L2) Fn
F1= . = 214.598 (m2)
2 b
Diện tích truyền nhiệt trung bình lớp gạch dinas xốp:
(L2+L3) Fn
F2= . = 220.201 (m2)
2 b
Diện tích cấp nhiệt từ mặt ngoài lớp gạch dinas xốp ra môi trường:
Fn
F3=L3 = 222.632 (m2)
b
Nhiệt độ mặt trong của vòm bể nấu: T1 = 1014.84oC
Nhiệt độ môi trường không khí: Tkk = 27oC = 300K
Hình 7.2: Lớp gạch chịu lửa ở vòm bể nấu

Giả thiết:
 Nhiệt độ mặt ngoài gạch dinas: T2 = 1195oC

 Nhiệt độ mặt ngoài lớp gạch bảo ôn: T3 = 125oC = 398K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch vòm dinas:
T1+T2
λ1 = 0.84 + 0.76*10-3 * = 1.864 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt từ mặt ngoài lớp dinas bảo ôn:
T1+T2
2 = 0.58 + 43*10-3 * = 1.159 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài lớp gạch dinas xốp bảo ôn ra môi trường:
T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,6. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
398 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,6. √398 − 298 +5,67.ε. .
398−298 1,163
2 = 14.933 (kcal/m2.h.0C).
Tổn thất nhiệt qua vòm lò tính nhiệt:
T1−T4
Q9= δ1 δ2 1
+ +
1.F1 2.F2 α2.F3
Q9 = 336748.96 (kcal/h)
7.1.2.5 Nhiệt tổn thất qua tường không gian
Tổn thất nhiệt qua phần tường không gian bảo ôn
Tường xây 2 lớp:
Lớp gạch AZS: 1 = 0.250 (m)
Lớp gạch samot nhẹ 2 = 0.300 (m)
Chiều cao tường không gian và lớp gạch móc: tường không gian xây 10 lớp gạch tiêu
chuẩn, lớp gạch móc cao: h1= 0.200 (m)
Vậy chiều cao tường không gian: h2 = 5.700 (m)
Phần tường không gian sẽ lùi ra mỗi bên 0.1m so với thành bể nấu nhằm:
 Hạn chế tác dụng xung nhiệt của ngọn lửa lên vật liệu làm tường không gian.
 Làm giảm sạn vật liệu chịu lửa rơi vào khối thủy tinh lỏng
Diện tích của tường không gian lò:
F= 5.7*2*[(20+0.2) + (10+0.2)] = 346.56(m2)
Tổng chiều rộng các miệng lửa (ở 1 bên lò) phải đảm bảo chiếm 45-55% chiều dài bể nấu
 Số miệng lửa của 1 bên tường lò tính được là: 5 miệng
Kích thước của miệng lửa:
 Chiều rộng: hml = 1.3 (m)

 Chiều cao: rml = 0.47 (m)
Diện tích truyền nhiệt của tường không gian ra ngoài môi trường lò:
Fkg = F – 10*(hml*rml) = 340.44 (m2)
Hình 7.3: Lớp gạch chịu lửa ở tường không gian bể nấu
Giả thiết nhiệt độ:
 Nhiệt độ mặt trong của tường, T1 = 1195oC

 Nhiệt độ lớp giữa của gạch AZS và samot nhẹ, T2 = 1150oC
 Nhiệt độ bề mặt của samot nhẹ, T3 = 80oC = 353 K
 Nhiệt độ không khí môi trường, T4 = 27oC = 300 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình lớp 1:
(T1+T2)
1=0.7 + 65.10-5. = 1.462 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch samot nhẹ:
(T1+T2)
λ2 = 0.09 + 12,5. 10-5 = 0.167 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của gạch samot nhẹ
T3 4 T4
( ) −( )4 1
100 100
4
α2= 2.56. √T3 − T4 +5.67*ε* .
T3−T4 1,163
Hệ số độ đen của bề mặt tường :  = 0,8
398 4 298 4
( ) −( ) 1
100 100
4
α2= 2.56. √398 − 298 +5.67*0.8* .
398−298 1,163
2 = 11.498 (kcal/m.h.oC)
 Tổn thất nhiệt riêng phần qua tường lò không gian bể sản xuất:
T1−T4
qkg= δ1 δ2 1 = 568.057 (kcal/m2.h)
+ +
1 2 α2
Tổn thất nhiệt qua tường lớp gạch không gian:
Qkg = qkg*Fkg = 193389.34 (kcal/h)
 Tổn thất nhiệt qua lớp móc:
Gạch móc dầm dùng gạch cao nhôm:
Chiều cao h2 = 0.2(m). Chiều dày  = 0.300 (m)
Diện tích truyền nhiệt: Fmóc = 0.2 x (10 +2x29) = 13.594 (m2)
 Nhiệt độ trong bể sản xuất, T1 = 1500oC

 Nhiệt độ bề mặt ngoài lớp móc, T2 = 400oC = 673 K
 Nhiệt độ ngoài môi trường, T3 = 27oC = 300 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch móc:
(T1+T2)
λ1 = 1.45 + 20*10-5 = 1.630 (kcal/m.h.độ)
2
Hệ số cấp nhiệt của gạch móc:

T2 4 T3
( ) −( )4 1
100 100
4
α2= 2,56. √T2 − T3 +5,67.ε.
T2−T3
.1,163
Hệ số độ đen của gạch cao nhôm  = 0.8
673 4 300 4
( ) −( ) 1
100 100
4
α2= 2,56. √673 − 300 +5,67.ε.
673−300
.1,163
α2 = 3077 (kcal/m.h.độ)
Tổn thất nhiệt riêng phần qua gạch móc:
T1−T3
qmóc = δ1 1 = 6301.411 (kcal/m2.h)
+
1 α2
Tổn thất nhiệt qua gạch móc:
Qmóc = qmóc x Fmóc = 256403.45 (kcal/h)
Vậy tổn thất nhiệt qua tường không gian
Q10 = Qmóc + Qkg
Q10 = 271335.081 (kcal/h)
7.1.2.6 Tổn thất nhiệt qua tường bể nấu
Hình 7.4: Tường bể nấu
Tường bể xây 3 lớp gạch:

Gạch Zircon Aluminum (AZS) đúc điện: 1 =0.250(m)
Gạch cao nhôm: 2 = 0.250(m)
Gạch samot nhẹ: 3 = 0.100 (m)
Chiều cao phần gạch có bảo ôn: h2 = 1.500 (m)
Hình 7.5: Lớp gạch chịu lửa tại tường bể nấu
Giả thiết:
 Nhiệt độ bên trong bể nấu, T1 = 1395oC
 Nhiệt độ mặt giữa lớp AZS và lớp cao nhôm, T2 = 1250oC
 Nhiệt độ lớp gạch cao nhôm và lớp gạch samot nhẹ, T3 = 1000oC
 Nhiệt độ giữa lớp gạch cao nhôm và lớp gạch samot nhẹ, T4 = 125oC = 398 K
 Nhiệt độ của bề mặt ngoài lớp gạch samot nhẹ, T5 = 27oC = 300 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch AZS:
(T1+T2)
λ1 = 0,85 + 58. 10-5 = 1.617 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của gạch cao nhôm:
(T2+T3)
λ2 = 1,45 + 20. 10-5 = 1.675 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của gạch samot nhẹ;
(T3+T4)
λ3 = 0,09 + 12,5. 10-5 = 0.160 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của lớp gạch samot nhẹ:
T3 T4
4
(100)4 −(100)4 1
α2= 2.56× √T3 − T4 +5.76×ε× ×
T3−T4 1,163
398 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √398 − 298 +5,67.0,8. .
398−298 1,163
2 = 13.688 (kcal/m2.h.độ).
Tổn thất nhiệt riêng phần qua tường bể nấu:
T1−T5
q = δ1 δ2 δ3 1 =1367.291 (kcal/m2.h)
+ +
1 2 3 α2
Diện tích của tường bể nấu:
F2 = h*(L*2+R) = 75 (m2)
Tổn thất nhiệt qua tường bể nấu:
Q11 = q.F2 = 75 * 1367.291 = 102546.84 (kcal/h)
7.1.2.7 Tổn thất nhiệt qua nền bể nấu
Hình 7.6: Nền bể nấu
F: diện tích nền, F = 429.727 m2.

 Nhiệt độ bể nấu, T1 = 1395oC
 Nhiệt độ giữa lớp AZS và lớp cao nhôm, T2 = 1450oC
 Nhiệt độ giữa lớp cao nhôm và lớp samot nhẹ, T3 = 1250oC
 Nhiệt độ giữa lớp samot nhẹ và lớp thép đỡ, T4 = 110oC
 Nhiệt độ bề mặt ngoài của lớp thép, T5 = 100oC = 373 K
Bảng 7.1: hệ số dẫn nhiệt của các lớp gạch
λi δi δi/λi
Công thức
Lớp gạch AZS λ1 = 0,85 + 58. 10 -5t 1.675 0.125 0.075
Lớp gạch cao nhôm λ2 = 1,45 + 20. 10 -5t 1.720 0.3 0.174
Lớp gạch Samot nhẹ λ3 = 0,09 + 12,5. 10 -5t 0.175 0.25 1.429
Lớp gạch đỡ thép λ4 = 0,8 + 4. 10 -5t 0.804 0.005 0.006
Hình 7.7: Lớp gạch chịu lửa tại nền bể nấu
Hệ số cấp nhiệt của tấm thép:

T5 4 T6
( ) −( )4 1
100 100
4
α2= 2,56.√T5 − T6 +5,67.ε.
T5−T6
.1,163
373 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √373 − 298 +5,67.0,8. .
373−298 1,163
α2 = 10.945 (kcal/m2.h.độ)
Tổn thất nhiệt riêng qua đáy bể nấu:
q12= t1  t6
1  2  3  4  5 1
    
1 2 3 4 5  2
q12=770.749 (kcal/m2.h)
Vậy tổn thất nhiệt qua nền bể nấu:
Q12 = q12.F
Q12 = 154149.806 (kcal/h)
7.1.2.8 Các tổn thất nhiệt khác
 Vùng thắt dẫn thủy tinh:
Để giảm nhiệt độ của thủy tinh từ bể nấu sang bể sản xuất người ta thiết kế một vùng
thắt giữa bể nấu và bể sản xuất (cống dẫn).
Lượng thủy tinh lỏng cần trong 1h để sản xuất là: Gtt = β = 9248 (kg/h). Với tốc độ chảy
của thủy tinh lỏng qua vùng thắt thực tế rất chậm khoảng 3 (m/h). Để hạn chế “góc chết”
tạo bởi không gian bể nấu và vùng thắt, thông thường vùng thắt được mở rộng gần với
chiều rộng của bể nấu tuy nhiên điều này sẽ làm giảm tốc độ chảy của thủy tinh lỏng chuyển
qua vùng thắt và hệ số dòng.
Với  = 3(m/h) vẫn sẽ đảm bảo các yếu tố kỹ thuật khác. Dtt = 2500(kg/m3).
Tiết diện vùng thắt dẫn thủy tinh:
Gtt 26,857.93
Fd= = = 1.233 (m2).
Dtt  2500∗3
Chọn đáy vùng thắt cao hơn đáy phần bể nấu là: 0.2m
Với H = 1.2m chiều cao mực thủy tinh trong bể nấu.
 Mực thủy tinh chảy qua vùng thắt là: 1m
Vậy với chiều rộng vùng thắt là: 5m
a. Tổn thất nhiệt qua vomg vùng thắt
Vòm vùng thắt gồm 2 lớp gạch:
 Lớp gạch silic SiO2 96% chiều dày, 1= 0.30 (m).
 Lớp gạch dinát xốp bảo ôn dày, 2= 0.23 (m).
Rộng vòm vùng thắt được xây rộng ra ngoài 0.1m so với tường vùng thắt, nên chiều rộng
vòm vùng thắt:
Bt = Fd+ 0.1*2 = 1.433 (m).
Bán kinh mặt trong vùng thắt:
R= Bt = 1.433 (m).
Chiều cao vòm vùng thắt:
Ht=1/8.Bt = 1/8*3.781 = 0.179 (m).
Chiều dài mặt trong cung vòm cùng thắt:
2R.
L1 = = 1.5 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung vòm vùng thắt:
2(R+1).
L2 = = 1.8 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung vòm vùng thắt lớp gạch dinas xốp bảo ôn:
2(R+1+2).
L3 = = 2.055 (m)
360
Diện tích truyền nhiệt trung bình lớp gạch silic:
L1+L2
F1= ∗ Lt = 1.657Lt (m2)
2
L2+L3
F2= ∗ Lt = 1.934Lt (m2)
2
F3 L3.Lt = 2.055Lt (m2)
Nhiệt độ mặt trong của vòm vùng thắt bể nấu, T1 = 1395.23oC
Nhiệt độ môi trường không khí, Tkk = T4= 27oC = 300 K
Giả thiết:
 Nhiệt độ mặt ngoài lớp gạch silic, T2 = 1195oC
 Nhiệt độ mặt ngoài lớp gạch bảo ôn, T3 = 125oC = 398 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch vòm vùng thắt:
(T1+T2)
λ1 = 0,7 + 65. 10-5 = 1.542 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch dinas xốp:
(T1+T2)
λ2= 0,58 + 43. 10-5 = 0.613 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt tử mặt ngoài lớp gạch dinas xốp bảo ôn ra môi trường:
T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
398 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √398 − 298 +5,67.ε. .
398−298 1,163
α2 = 13.688 (kcal/m2.h.độ)
Tổn thất nhiệt qua lớp vòm vùng thắt:
Q’13 = t1  t 6
1  2  3  4  5 1
    
1  2 3  4 5  2
Q’13 = 3942.34 Lt
b. Tổn thất qua lớp gạch tường vùng thắt
Vùng thắt xây bởi 2 lớp gạch:
Gạch Zircon Aluminum (AZS) đúc điện: 1 = 0.25(m).
Lớp ngoài cách nhiệt gạch samot xốp: 2 = 0.23(m).
Chiều cao tường vùng thắt (xây cao hơn mực thủy tinh 0.2m)
h2=1+0.2 = 1.2 (m).

Diện tích truyền nhiệt phần tường vùng thắt:
Fb = 2*h2*Lt = 2*1.2*Lt = 2.4Lt (m2).
 Nhiệt độ mặt trong lớp gạch ZAS, T1 = 1500oC
 Nhiệt độ ngoài lớp gạch ZAS, T2 = 1350oC
 Nhiệt độ lớp gạch samot xốp, T3 = 125oC = 398 K
 Nhiệt độ không khí trong môi trường, T4 = 25oC = 298 K
λi δi δi/λi
Công thức
Lớp gạch AZS λ1 = 0,85 + 58. 10 -5t 1.677 0.250 0.149
Lớp gạch samot nhẹ λ2 = 0,24 + 20. 10 -5t 0.255 0.230 0.902
Hệ số cấp nhiệt từ bề mặt ngoài của tường vào môi trường:

T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
398 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √398 − 298 +5,67.ε. .
398−298 1,163
α2= 13.671 (kcal/m .h.độ)
2
Tổn thất nhiệt riêng phần qua lớp gạch tường vùng thắt:
T1−T4
q’’13 = δ1 δ2 1
+ +
1 2 α2
q’’13 = 1312.014 (kcal/h)
Vậy tổn thất nhiệt qua lớp gạch tường vùng thắt:
Q’’13 = q’’13 * Fb
Q’’13 = 3148.833Lt (kcal/h)
c. Tổn thất nhiệt qua nền vùng thắt
F: diện tích nền, F = 2,4.Lt(m2)
 Nhiệt độ tại lớp lót đáy, T1 = 1295oC
λi δi δi/λi
Công thức
Lớp gạch AZS λ1 = 0,85 + 58. 10 -5t 1.550 0.1 0.065
Lớp gạch cao nhôm λ2 = 1,45 + 20. 10 -5t 1.670 0.04 0.024
Lớp gạch Samot nhẹ λ3 = 0,09 + 12,5. 10 -5t 0.168 0.25 1.493
Lớp gạch đỡ thép λ4 = 0,8 + 4. 10 -5t 0.805 0.1 0.124
Hệ số cấp nhiệt qua lớp gạch đỡ thép:

T5 4 T6
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56.√T5 − T6 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
358 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56.√358 − 298 +5,67.ε. .
358−298 1,163
α2= 10.274 (kcal/m2.h.độ)
Hệ số truyền nhiệt riêng:
T1−T6
q’’’13 = δ1 δ2 δ3 δ4 1 = 703.442 (kcal/h)
+ + + +
1 2 3 4 α2
Vậy tổn thất qua nền vùng thắt là:
Q’’’13 = 1688.261Lt (kcal/h)
Vậy tổng tổn thất nhiệt qua vùng thắt là:
Q13 = Q’13 + Q’’13 + Q’’’13
Q13= 8779.439Lt (kcal/h)
Lượng nhiệt mất mát để khối thủy tinh lỏng tới nhiệt độ của bể tạo hình
Q = G x Cpttl x Δ t
Trong đó:
 G: lượng thủy tinh cần sản xuất, G = 9248 (kg/h)

 Cpttl: nhiệt dung riêng của thủy tinh kính tấm, Cpttl = 0.12 (kcal/kg.ºC)
Vậy Q =166463.912 (kcal/h)
Thực tế trong quá trình nấu luôn có dòng thủy tinh chuyển động liên tục theo 2
chiều ngược nhau. Dòng thủy tinh sang bể gia công và 1 phần thủy tinh đối lưu trở lại bể
nấu nên hệ số nhiệt độ tổn thất qua cống dẫn chỉ chiếm 5% lượng nhiệt nhằm làm mát
nhiệt độ thủy tinh lỏng tới nhiệt độ tạo hình.
Do đó chiều dài cống thắt:
166463.912
Lt = *0.05 = 0.948 (m)
8779.44
Vậy tổn thất nhiệt qua vùng khác là:
Q13 = 8323.196 (kcal/h)
7.1.2.9 Tổn thất nhiệt do bức xạ nhiệt qua cửa nạp liệu
Lượng phối liệu cần cung cấp trong 1h:
 = 9248 (kg/h)
Khối lượng riêng của phối liệu 1.2 – 1.6 T/m3. Khối lương riêng của phối liệu Dpl = 1.4
T/m3.
Thời gian 1 lần nạp liệu là 15 phút/lần:
9248
 Tiết diện cửa nạp liệu là: F= = 2.104 (m2).
3.14∗1.4∗1000
Chọn kích thước cửa nạp liệu là: chiều rộng 1.5m,  chiều dài 2(m)
Tt: nhiệt độ của khí lò tại cửa nạp liệu:
Chọn Tt = 1100oC = 1373 K
TN: nhiệt độ môi trường, TN = 25oC = 298 K
Trong thực tế, cửa nạp liệu được che chắn nên diện tích bức xạ bằng 20% diện tích
cửa nạp liệu.
Diện tích bức xạ nhiệt: Fbx = 2.104 x 0.2 = 0.421 (m2)
Hệ số bức xạ nhiệt:  = 0,3
Hệ số độ đen của vật liệu,  = 5.67

Vậy Q14 = 21820.3556(kcal/h)
7.1.2.10 Tổn thất nhiệt không tính được

Nhiệt mất không tính được do dẫn nhiệt qua khe dãn nở nhiệt, bức xạ nhiệt qua khe
đặt vòi phun và mở các lỗ quan sát đóng kín, dẫn nhiệt của các van nhiệt và các nhiệt mất
khác, việc tính toán rất khó khan nên chọn tổng lượng nhiệt mất không tính được bằng 3%
tổng nhiệt mất của bể nấu.
Q15 = 3% Qchi
Tổng nhiệt chi là:
Qchi = Q6+Q7+Q8+Q9+Q10+Q11+Q12+Q13+Q14
= 8932.99X + 8798062.272
Vậy Q15= 260.184X + 256279.406
7.1.3. Cân bằng nhiệt
Trong bể nấu, tổng lượng nhiệt mang vào bằng tổng lượng nhiệt tiêu tốn do đó có
phương trình cân bằng: ∑ Nhiệt sinh=∑ Nhiệt chi.
Giải phương trình ta được: X = 1129.12 kg/h
Lượng nhiên liệu tiêu tốn nấu 1kg thủy tinh:

X
g= = 0.137 (kgNL/kgTT)
𝐵
Bảng 7.4: Nhiệt thu và nhiệt chi của bể nấu
Nhiệt thu Kcal/h % Nhiệt chi Kcal/h %

Nhiệt do nhiên Nhiệt để
liệu cháy sinh ra 10815500.186 57.269 nấu thủy 2547489.015 13.489
tinh
Tổn thất
Nhiệt do nhiên
nhiệt do khí
liệu mang vào
36432.617 0.193 thải mang ra 9799722.316 51.819
khỏi bể nấu
Tổn thất
nhiệt do
Nhiệt không khí
thủy tinh
đem vào
mang sang
2889750.734 15.302 bể nấu 5108075.951 27.048
Tổn thất
Nhiệt lý học do
nhiệt qua
nguyên liệu mang
55471.048 0.294 vòm bể nấu 336748.963 1.783
vào
Nhiệt do dòng Tổn thất

thủy tinh đối lưu nhiệt qua
mang sang bể sản tường
xuất 5088183.708 26.943 không gian 256403.452 1.358
Tổn thất
nhiệt qua
tường bể
nấu 102546.841 0.543
Tổn thất
nhiệt qua
nền bể nấu 154149.806 0.816
Các tổn thất

nhiệt khác 8323.196 0.044
Tổn thất
nhiệt do bức
xạ qua cửa
nạp liệu 21820.356 0.116
Tổn thất
nhiệt không 550058.397 2.913
tính được
18885338.292 100.000 Tổng nhiệt 18885338.292 100.000
Tổng nhiệt thu
chi
Chênh lệch giữa nhiệt thu và nhiệt chi là < 5% chấp nhận được nên ta chọn kết cấu bể
nấu theo như tính toán trên.
7.2. Cân bằng nhiệt bể sản xuất
7.2.1. Kích thước và kết cấu bể sản xuất
Kích thước bể sản xuất
Diện tích bể sản xuất thông thường lấy 0.3 – 0.5 F bể nấu. Ở đây ta chọn tỷ lệ này là:
0.35
Fsx = 0.35 * Fn = 0.35*200 = 70 (m2)
Kế cấu bể sản xuất có dạng:
Chọn chiều rộng bể sản xuất Bsx = 8 (m)
Chiều dài bể sản xuất Lsx = 8.75 (m)
Khi đó cung vòm bể sản xuất R = Bsx = 8 (m)
7.2.2. Cân bằng nhiệt bể sản xuất
7.2.2.1 Nhiệt thu

Nhiệt cung cấp cho bể sản xuất chính là do dòng thủy tinh mang sang từ bể nấu.
Q1’ = 5108075.591 (kg/h)
7.2.2.2 Nhiệt chi

Mặt trong tường, vòm, nền của bể sản xuất nhận nhiệt bức xạ và đối lưu trực tiếp của
thủy tinh lỏng và khí do đó ta coi gần đúng nhiệt độ mặt trong tường, vòm, nền của bể sản
xuất bằng nhiệt độ của thủy tinh lỏng trong bể sản xuất.
Nhiệt độ trên mặt thủy tinh lỏng là 1623oC
a. Nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu trở lại bể nấu
Q2’ = Q5 = 5088183.708 (kg/h)
b. Nhiệt mất do dòng tinh lấy đi gia công
Q3’ = B.C.T
Trong đó:
 B: lượng thủy tinh lỏng lấy đi gia công, B= 221951.88 (kg/h)

 T: nhiệt độ dòng thủy tinh ra khỏi bể sản xuất, T= 1300oC
 C: tỷ nhiệt dòng thủy tinh lấy gia công
C = 0.1605 +1.1*10-4*ttt , C = 0.3035 (kcal/kgTT)
Q3’ = 122116408.98(kcal/h)
c. Nhiệt tổn thất qua vòm bể sản xuất
Vòm bể sản xuất gồm 2 lớp gạch
Lớp gạch dinas, 1 = 0.300 (m).
Lớp gạch dinas xốp, 2 = 0.230 (m).
Chiều dài mặt trong cung vòm lớp gạch dinas chịu nhiệt:
2Bsx.
L1 = = 8.373 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung vòm lớp gạch dinas:
2(Bsx+1).
L2 = = 8.687 (m)
360
Chiều dài mặt ngoài cung vòm lớp gạch dinas xốp bảo ôn:
2(Bsx+1+2).
L3 = = 8.928 (m)
360
Diện tích truyền nhiệt trung bình lớp gạch dinas:

L1+L2
F1 = × (Bsx + 2 × 0,2)= 71.655 (m2)
2
L2+L3
F2= × (Bsx + 2 × 0,2) = 73.985 (m2)
2
F3 = L3. × (Bsx + 2 × 0,2) = 74.996 (m2)
Hình 7.8: Lớp gạch chịu lửa ở vòm bể sản xuất

Nhiệt độ mặt trong của vòm bể nấu, T1 = 1623oC
Nhiệt độ môi trường không khí, Tkk = T4 = 25oC = 298 K
 Nhiệt độ mặt ngoài gạch dinas, T2 = 850oC

 Nhiệt độ mặt ngoài lớp gạch bảo ôn, T3 = 180oC = 453 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch vòm dinas:
(T1+T2)
λ1 = 0,84 + 0,76. 10 -3 = 1.78 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt trung bình lớp gạch dinas xốp:
(T2+T3)
λ2= 0,58 + 43. 10 -5 = 0.801 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của gạch dinas xốp:
T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
453 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56.√453 − 298 +5,67.ε. .
453−298 1,163
α2 = 16.379 (kcal/m2.h. oC)
Tổn thất nhiệt qua vòm bể sản xuất:
T1−T4
Q4’ = δ1 δ2 1
+ +
1.F1 2.F2 α2.F3
Q4’ = 226796.573(kcal/h)
Kiểm tra nhiệt độ giả thiết và nhiệt độ tính toán kết quả không sai khác nhiều nên chấp
nhận nhiệt độ giả thiết.
d. Tổn thất nhiệt qua tường không gian bể sản xuất
 Tổn thất nhiệt qua phần gạch móc
𝑇1 − 𝑇3
𝑄𝑚ó𝑐 = × F móc
𝛿1 1
+
𝜆1 𝛼 2

 Nhiệt độ bề mặt ngoài của lớp gạch móc, T2 = 270oC = 543 K
Chiều cao lớp gạch móc, h1 = 0.15 (m), dày 1 = 0.3 (m)
Diện tích truyền nhiệt của lớp gạch móc là:
Fmóc = 2x h2 (Rsx+2x0,2)+2h2(Lsx+2x0,1)
Fmóc = 5.205 (m2)
Hệ số dẫn nhiệt của gạch móc:
λ1 = 1.45 + 20. 10 -5t = 1.64 (kcal/m.h.oC)

Hệ số cấp nhiệt của gạch móc:
T2 4 T3
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T2 − T3 +5,67.ε. .
T2−T3 1,163
543 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56.√543 − 298 +5,67.ε. .
543−298 1,163
α2= 21.344 (kcal/m2.h.oC)
Tổn thất nhiệt qua lớp gạch móc:

𝑇1 − 𝑇3
𝑄𝑚ó𝑐 = × F móc
𝛿1 1
+𝛼
𝜆1 2
Qmóc = 36138.368 (kcal/h)
Kiểm tra nhiệt độ giả thiết và nhiệt độ tính toán kết quả không sai khác nhiều nên
chấp nhận nhiệt độ giả thiết.
 Tổn thất nhiệt qua lớp gạch tường không gian
Tường xây gồm 2 lớp:
Lớp gạch cao nhôm: 1=0.300(m).
Lớp gạch samot C: 2=0.230(m).
Chiều cao tường không gian và lớp gạch móc: tường không gian xây 10 lớp gạch tiêu
chuẩn.
Vậy chiều cao tường không gian bể sản xuất: h2 = 10x (0.300 + 0.230) = 0.650 (m)
Diện tích của tường không gian bể sản xuất:

𝜋𝛼 1
𝐹𝑘𝑔 = 2 × 𝐿𝑠𝑥 × ℎ2 + 𝐿𝑠𝑥 2 × ( − sin 𝛼)
360 2
Fkg = 18.31 (m2)
Hình 7.9: Lớp gạch chịu lửa tại tường không gian bể sản xuất

 Nhiệt độ lớp giữa của gạch cao nhôm và gạch samot C, T2 = 1200oC
 Nhiệt độ bề mặt của gạch samot C, T3 =100oC = 373 K
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch cao nhôm:
(T1+T2)
λ1 = 1,45 + 20. 10 -5 = 1.73 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt trung bình của lớp gạch samot C:
(T1+T2)
λ2 = 0,09 + 12,5. 10 -5 = 0.17 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của gạch samot C:
T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T2−T3 1,163
373 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √373 − 298 +5,67.0,8. .
373−298 1,163
= 12.448 (kcal/m2.h.0C).
Tổn thất nhiệt qua lớp tường không gian:
𝑇1 − 𝑇4
𝑄𝑘𝑔 = × 𝐹𝑘𝑔
𝛿1 𝛿2 1
+ +
𝜆1 𝜆2 𝛼2
Qkg = 18302.7 (kcal/h)
Vậy tổn thất nhiệt qua tường không gian bể sản xuất là:
Q5’ = Q móc+Q kg
Q5’ = 54441.073 (kcal/h)
e. Tổn thất nhiệt qua tường bể sản xuất
𝑇1 − 𝑇4
𝑄6′ = × 𝐹𝑡ườ𝑛𝑔
𝛿1 𝛿 2 1
+ +
𝜆1 𝜆2 𝛼2
Hình 7.10: Lớp gạch chịu lửa tại tường bể sản xuất

 Nhiệt độ giữa lớp AZS đúc nóng chảy và lớp samot C, T2 = 1250oC
 Nhiệt độ bề mặt của gạch samot C, T3 = 1150oC = 1423 K
Hệ số dẫn nhiệt của gạch AZS
T1+T2
λ1 = 0,85 + 58. 10 -5 = 1.68 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của gạch samot C:
T2+T3
λ2 = 0,09 + 12,5. 10 -5 = 0.240 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của gạch samot C;
T3 4 T4
( ) −( )4 1
4 100 100
α2= 2,56. √T3 − T4 +5,67.ε. .
T3−T4 1,163
Hệ số độ đen của gạch samot C :  = 0,8 .
1423 4 298 4
( ) −( ) 1
4 100 100
α2= 2,56. √1423 − 298 +5,67.0,9. .
1423−298 1,163
= 156.946 (kcal/m2.h.0C).
Diện tích truyền nhiệt của tường bể sản xuất là :
𝜋𝛼 1
𝐹𝑠𝑥 = 2 × 𝐿𝑠𝑥 × ℎ + 2 × 𝑅𝑠𝑥 × ℎ − [𝑎1 × ℎ1 + 𝑎1 2 × ( − sin 𝛼)]
360 2
Trong đó:
 Lsx: chiều dài bể sản xuất, Lsx = 8.75 (m)

 Rsx: chiều rộng bể sản xuất, Rsx = 8 (m)
 h: chiều cao tường bể sản xuất, h = 1.5 (m)
 h1: chiều cao mực thủy tinh lỏng, h1 = 1 (m)
Ft = 46.435 (m2)
Vậy tổn thất nhiệt qua tường bể sản xuất là:
𝑇1 − 𝑇4
𝑄6′ = × 𝐹𝑡ườ𝑛𝑔
𝛿1 𝛿2 1
+ +
𝜆1 𝜆2 𝛼2
Q6’ = 91531.876 (kcal/h)
f. tổn thất nhiệt qua đáy bể sản xuất
𝑇1 − 𝑇6
𝑄7′ = × 𝐹𝑠𝑥
𝛿1 𝛿2 𝛿3 𝛿4 1
+ + + +
𝜆1 𝜆2 𝜆3 𝜆4 𝛼2
Hình 7.11: Lớp gạch chịu lửa tại đáy bể sản xuất
 Nhiệt độ bể nấu, T1 = 1623oC

Hệ số dẫn nhiệt của gạch AZS đúc nóng chảy:
T1+T2
λ1 = 0,85 + 58. 10 -5 =1.65 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của gạch cao nhôm:
T2+T3
λ2 = 1,45 + 20. 10 -5 = 1.665 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của gạch samot C
T3+T4
λ3 = 0,09 + 12,5. 10 -5 = 0.160 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số dẫn nhiệt của tấm thép đỡ đáy:
T4+T5
λ4 = 0,8 + 4. 10 -5 = 0.805 (kcal/m.h.oC)
2
Hệ số cấp nhiệt của tấm thép đỡ:
𝑇5 4 𝑇6 4
(100 ) − (100 ) 1
𝛼2 = 2,56 × 4√𝑇5 − 𝑇6 + 5,67 × 𝜀 × ×
𝑇5 − 𝑇6 1,163
α2 = 11.583 (kcal/m2.h.oC)
Ta có diện tích bể sản xuất như đã tính ở trước, Fsx = 70 (m2)
Vậy tổn thất qua đáy bể sản xuất là:
𝑇1 − 𝑇6
𝑄7′ = × 𝐹𝑠𝑥
𝛿1 𝛿2 𝛿3 𝛿4 1
+ + + +𝛼
𝜆1 𝜆2 𝜆3 𝜆4 2
Q7’ = 82168.99 (kcal/h)
Kiểm tra nhiệt độ giả thiết và nhiệt độ tính toán kết quả không sai khác nhiều nên
chấp nhận nhiệt độ giả thiết.
g. Tổn thất không tính được
Do thực tế nhiệt độ dòng thủy tinh đối lưu trở lại bể sản xuất có nhiệt độ cao hơn nhiệt
độ trung bình của thủy tinh trong bể sản xuất theo tính toán, nhiệt mất do trong quá trình
sản xuất để không ảnh hưởng đến người lao động phải dùng quạt thổi tạo dòng chuyển
động đối lưu của không khí và việc mở cửa quan sát thường xuyên đóng kín và các nhiệt
mất khác. Do đó chọn tổng lượng nhiệt mất khác bằng 15% tổng nhiệt tổn thất còn lại.
Vậy Q8’ = 15% Qchi = 15% (Q2’ + Q3’ + Q4’ + Q5’ + Q6’ + Q7’) = 15% * 91576813.271
=> Q8’ = 19148928.03 (kcal/h)
7.2.3. Cân bằng nhiệt bể sản xuất
Bảng 7.5: Nhiệt thu nhiệt chi của bể sản xuất
Nhiệt thu Kcal/h Nhiệt chi Kcal/h
nhiệt do dòng thủy 5088183.708

5108075.95 nhiệt do dòng thủy tinh đối
tinh đối lưu mang
lưu trở lại bể nấu
sang từ bể nấu
nhiệt mất do dòng thủy tinh 122116408.980
lất đi gia công
nhiệt tổn thất qua vòm bể 226796.573
sản xuất
tổn thất nhiệt qua tường 54441.073
không gian
tổn thất nhiệt qua tường sản 91531.876
xuất
tổn thất nhiệt qua đáy bể 82157.991
sản xuất
19148928.030
tổn thất không tính được
5108075.95 146808448.230
Tổng nhiệt thu Tổng nhiệt chi
Vậy ta có nhiệt thu là: Qthu = 5108075.95 (kcal/h)

Nhiệt chi là: Qchi = 146808448.230 (kcal/h)
Sai số của cân bằng nhiệt độ bể nấu:
Qchi − Qthu 146808448.230 − 5108075.95

= = = 0.965%.
Qchi 146808448.230
Chênh lệch giữa nhiệt thu và nhiệt chi là < 5% chấp nhận được nên ta chọn kết cấu
bể sản xuất theo như tính toán trên.
Kết luận:
 Tính được lượng nhiên liệu tiêu tốn nấu 1kg thủy tinh là 0.137 (kg NL/kg TT).
Lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1h là 1129.120 (kg/h)
 Tính được cân bằng nhiệt ở bể sản xuất và lò nấu
CHƯƠNG 8: BUỒNG THU HỒI NHIỆT
8.1. Chọn kiểu buồng hồi nhiệt
Hình 8.1: Sơ đồ chuyển động của dòng khí trong buồng tích nhiệt
Hình 8.2: Tổng quan chuyển động của dòng khí trong lò bể
Hình 8.3: Kết cấu buồng tích nhiệt
Với lò nấu công suất lớn là hơn 100 tấn thủy tinh/ ngày đêm nên ta chọn buồng hồi
nhiệt gián đoạn. Chu kì làm việc của buồng hồi nhiệt là 15 phút đổi lửa 1 lần. Buồng hồi
nhiệt bố trí dọc hai bên lò khi buồng bên này miệng lửa hoạt động, vòi đốt đốt cháy nhiên
liệu dầu FO và hỗn hợp khí thải trong lò được phụt sang dãy buồng hồi nhiệt đối diện ở
bên kia lò. Khí thải qua miệng khói vào phần không gian phía trên các buồng rồi tiếp tục
đi qua các kênh khí do gạch đệm. Khí thải đi qua kênh khí đồng thời cấp nhiệt cho gạch
đệm. Khí thải đi qua hết kênh khí của buồng hồi nhiệt tiếp tục đi xuống cống dẫn khí thải
để đi ra chân ống khói và được ống khói hút ra ngoài. Sau một nửa chu kì (tức 15 phút)
van đổi chiều làm việc để không khí đi vào buồng hồi nhiệt ở phía đối diện đi qua các kênh
khí nhận nhiệt của gạch đệm rồi đi ra miệng lửa tạo hỗn hợp cháy.
Ưu điểm vượt trội của buồng thu hồi nhiệt gián đoạn:
 Nhiệt độ không khí được đốt nóng cao hơn so với buồng liên tục.
 Vật liệu đệm dễ mua, dễ thay thế.
 Thời gian sử dụng vật liệu đệm cao, có thể kết hợp sử dụng nhiều loại vật liệu
đệm tùy theo vị trí làm việc của đệm, nhờ đó tiết kiệm chi phí lắp đặt.
 Không có hiện tượng mất mát không khí trên đường đi của đệm do khí thải và
không khí đi riêng biệt.
 Vật liệu đệm lựa chọn theo nguyên tắc:

 Độ bền nhiệt, bền hóa cao: chịu được dao động nhiệt độ trong khoảng rộng, bền
ăn mòn hóa học của khí thải.
 Khả năng trao đổi nhiệt tốt: khả năng tích nhiệt tốt. (Nhiệt dung riêng của vật
liệu cao, tỷ trọng cao, hệ số dẫn nhiệt  cao, tỷ nhiệt C thấp hoặc ở mức trung
bình, độ đen vật liệu cao  trao đổi nhiệt bức xạ với không khí tốt). Với những
tiêu chí trên chọn dùng gạch cao nhôm 62% Al2O3.
 Kích thước gạch đệm sử dụng:
 Kích thước gạch ở điều kiện thường: l.h. = 400x130x65 (mm).
 Khi làm việc, vật liệu đệm có sự dãn nở nhiệt. Vì vậy, kích thước tiết diện ngang
buồng hồi nhiệt cần được tính dựa vào sự dãn nở của vật liệu. Vì vậy kich thước
gạch dùng để tính toán buồng hồi nhiệt lấy bằng: l.h. = 400x135x65 (mm).
 Khoảng cách giữa các viên gạch là kích thước của kênh khí trong buồng hồi
nhiệt dài x rộng = 130 x 130 (mm)
 Chọn cách xếp đệm theo liểu Siemen kênh thẳng như hình vẽ:
Hình 8.4: Kiểu xếp gạch Siemen buồng thu hồi nhiệt
Theo cách xếp này 1 gạch dọc được đỡ bởi 3 viên gạch ngang xếp cách đều
nhau.
Bảng thông số đặc trưng cho cách xếp đệm kiểu Siemen:
Bảng 8.1: Thông số đặc trừng cho cách xếp đệm kiểu Siemen.
Chỉ tiêu Kí hiệu Công thức Giá trị W0

2δ + a + b
Bề mặt đốt nóng (a + δ)(b + δ)
Fr 10.115
riêng(m2/m3 buồng) δ(a + b)
+
h(a + δ)(b + δ)
Mức độ đầy của buồng δ 2δ + a + b
Vg . 0.250
bởi gạch ( m3/m3 ) 2 (a + δ)(b + δ)
Diện tích tiết diện tự a. b
 0.444
do(m2/m2 ) (a + δ)(b + δ)
Đường kính thuỷ lực 2. a. b
d 0.130
(m). ( a + b)
Chiều dày đương lượng 2Vg
dl 0.049
của gạch (m). Fn
Trong đó:
 : chiều cao của viên gạch,  = 0.065 (m)

 a: khoảng cách giữa các viên gạch, a = 0.130 (m)
 b: khoảng cách giữa các viên gạch, b = 0.130 (m)
 h: chiều rộng của viên gạch tiêu chuẩn, h = 0.135 (m)
8.2. Lượng không khí cần thiết để cung cấp cho sự cháy trong 1 giờ
Lượng khí thải do đốt cháy nhiên liệu:
Vkk=Lα×X
Với:
 Lượng không khí ẩm thực tế Lα =11.231 (m3/Kg)

 Lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ X = 1129.12 (Kg/h)
Suy ra: Vkk = Lα×X=11.231*1129.12 = 12680.688 (m3/h)
8.3. Lượng khí thải vào buồng thu hồi nhiệt trong 1 giờ
Lượng không khí cung cấp cho sự cháy nhiên liệu:
Vkt=Vα ×X
Với:
 Lượng sp cháy khi đốt 1kg nhiên liệu, Vα = 11.830 (m3/Kg)

 Lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ X = 1129.12 (Kg/h)
Suy ra: Vkt = Vα×X=11.830 *1129.12 = 13357.015 (m3/h)
8.4. Lượng nhiệt do không khí lấy đi
Qkk = Qkkr - Qkkv=Vkk(Ckkr×Tkkr - Ckkv×Tkkv)
Trong đó:
 Nhiệt độ của không khí lúc vào buồng thu hồi nhiệt: Tkkv=270C;
 Tỷ nhiệt của không khí lúc vào buồng thu hồi nhiệt Ckkv =0.24 kcal/m3.0C
 Nhiệt độ của không khí lúc ra buồng thu hồi nhiệt Tkkr= 7800C;
 Tỷ nhiệt của không khí lúc ra buồng thu hồi nhiệt Ckkr = 0.277 kcal/m3.0C
Suy ra: Qkk= Qkkr - Qkkv=Vkk ×(Ckkr×Tkkr - Ckkv×Tkkv) = 2661258.453 (kcal/h)
8.5. Lượng nhiệt do khí thải mang vào buồng hồi nhiệt
Qktv = Vkt×Cktv×Tktv
 Nhiệt độ khí thải vào vùng đệm đầu tiên Tktv= 1350 0C
 Tỷ nhiệt các khí thải ở 13500C là: Ckkv = 0.381 kcal/m3.0C
(Phụ lục II- trang 206-TTKTNLCN tập 1)
Bảng 8.2: Tỷ nhiệt của các khí trong sản phẩm cháy ở nhiệt độ Tktv = 1350 (0C).
Khí Tỷ nhiệt C % C×%
CO2 0.5531 13.674 7.563
H2O 0.4277 10.132 4.333
SO2 0.5500 0.178 0.098
N2 0.3431 75.020 25.739
O2 0.3612 0.997 0.360
Vậy ta tính được: Qktv = 6868992.069 (kcal/h).
8.6. Lượng nhiệt do khí thải mang ra khỏi buồng hồi nhiệt
.Q1kt = Qkk + b.V0kt.Ckt2.Tkt2 (1)

Trong đó:
 Q1kt : nhiệt do khí thải mang vào buồng hồi nhiệt, Q1kt = 6868992.069 kcal/h.
Qkk: lượng nhiệt do không khí lấy đi, Qkk = 2661258.453 kcal/h.
 Ckt2,Tkt2: là tỷ nhiệt và nhiệt độ khí thải ra khỏi buồng hồi nhiệt, kcal/m3.0C, 0C.
 : hệ số kể đến tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh, =0.850.
 b: hệ số kể đến sự lọt không khí từ ngoài vào, b =1.300.
nhiệt độ khí thải ra khỏi buồng hồi nhiệt Tkt2= 5150C.
Ckt2 = Xikt.Ci
Trong đó:
 Xikt : thành phần của các khí trong khí thải

 Ci: tỷ nhiệt của các khí trong khí thải
Bảng 8.3: Tỷ nhiệt của các khí trong sản phẩm cháy ở nhiệt độ Tkt2 = 515 (0C).
khí Tỷ nhiệt ở 515oC C×%
CO2 0.490 6.700
H2 O 0.379 3.840
SO2 0.497 0.088
N2 0.3175 23.819
O2 0.335 0.334
Vậy ta tính được: Ckt2 = 0.35 (kcal/m3.oC)
Thế vào phương trình (1) ta có:
0.85 x 6868992.069 = 2661258.453 + 1.3 x 13357.015 x 0.348 T
 5838643 = 2661258.453 + 6039.44T

 T = 526.106 (oC)
Sai số so với giả thiết = 2.02%
Vậy lấy nhiệt độ khí thải ra khỏi buồng thu hồi nhiệt là 515oC
Nhiệt khí thải mang ra khỏi buồng hồi nhiệt:
Qktr = Cktr x Tkt2 xVkt=0.348x 515x 13357.015 = 2392546.66 (kcal/h)

Nhiệt khí thải để lại buồng hồi nhiệt trong 1 giờ:
Qkt = Qktv - Qktr
Qkt =6868992.069 – 2392546.66 = 4476445.404 (kcal/h).
8.7. Xác định bề mặt trao đổi nhiệt
Chọn thời gian đổi lửa là 15 phút.
Như vậy chu kỳ làm việc của một buồng hồi nhiệt là 30 phút, gồm 15 phút đốt nóng
và 15 phút làm nguội.
Bề mặt trao đổi nhiệt cho một buồng đệm được xác định theo công thức:
Qtl
F= (thiết bị nhiệt 2 – tr118)
K.Δt
Trong đó:
 Qtl : nhiệt tích luỹ bởi đệm trong giai đoạn đốt nóng và trao đi trong giai đoạn làm
nguội:
Qtl, Qkk, Qkt
1 Qkt+Qkk 1 4476445.404 +2661258.453
Qtl = . Qkk + = . 2661258.453 +
2 2 2 2
 Qtl = 6953521.765 (kcal/chu kỳ)
 ttb: chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa không khí và khí thải:
Δtđ−Δtc (1350−780)−(515−27)
ttb= Δtđ = 1350−780 = 528.532 (0C)
2,3. lg 2,3.lg
Δtc 515−27
 K : hệ số truyền nhiệt trung bình của lớp đệm.Vì buồng hồi nhiệt tương đối cao nên
khi tính giá trị trung bình phải tính với Kt và Kd sau đó lấy trung bình.
Với buồng trao đổi nhiệt cho không khí :

Kt +Kd
K=
2
1
K= 1 1 δ 3,6
+ +4.ψ. +
α1.τđ α2.τn .τ0 δ..C.D
Trong đó:
- K : hệ số truyền nhiệt ,(W/m2.0C).
- đ,n : thời gian đốt nóng và thời gian làm nguội, d = n = 1/4h.
- 0 : thời gian toàn chu trình, 0 = 1/2h.
δdl 0,05
-  : chiều dày phần gạch tham dự trao đổi nhiệt, = = =0,025 m.
2 2
-  : hệ số dẫn nhiệt của gạch đệm, (W/m.0C).
- C : tỷ nhiệt của gạch đệm, (kj/kg.0C).
-  : mật độ gạch đệm, (kg/m3).
- D: chênh lệch nhiệt độ khi đốt nóng và khi làm nguội gạch, thường lấy
bằng 500C.
- : hệ số kể đến phần khối lượng gạch tham dự trao đổi nhiệt.
- 1,2 : hệ số cấp nhiệt của khí thải cho đệm và hệ số cấp nhiệt của đệm cho
không khí, (W/m2.0C).
+ Với gạch cao alumin:
 = 1.69- 0.23x10-3t (W/m. 0C).
C = 0,84+0.25x10-3.t (kj/kg.0C).
 = 3000 kg/m3.
(n+ d)
: được tra theo : 2
C..(δdl
2
)
T + Tkk2 1350+ 25
Tđệm= kt1 = =1065 (0C)
2 2
Tính được: t =1,445 W/m.độ
Ct = 1.108 kj/ kg.0C
1 1
(n+ d) 1,445.( + )
4 4
δdl 2 = 0,025 2 = 0.421 (m/s).
C..( ) 1,108.3000.( )
2 2
Tra được = 0.3

đl được xác định theo công thức:
1,38.W0,25
0 .T
0,25
đl = kcal/m2.h.0C
d0,33
Wo : tốc độ khi ứng với điều kiện chuẩn và tiết diện nhỏ nhất cả kênh khí đi,
Wo=0.421 (m/s).
d: đường kính thủy lực của kênh khi trong đệm, d = 0.13 (m).
T: nhiệt độ tuyệt đối của khí, T = 1350 +372 = 1623 K
Vậy đl = 13.836 (cal/m2.oC)
Hệ số cấp nhiệt bức xạ của khí thải phía dưới buồng thu hồi nhiệt:
αbx = 30 (cal/m2.oC)
Vậy hệ số cấp nhiệt từ khí tới gạch đệm: α1 = αbx +αđl = 43.836 (cal/m2.oC)
Vậy hệ số truyền nhiệt K là:

K = 4.596 (W/m2.oC)
Bề mặt trao đổi nhiệt:
Qtl 3115055.191
F= = = 1282.381 (m2).
K. Δttb 4.596∗528.532
8.8. Xác định kịch thước chính buồng thu hồi nhiệt
Kích thước gạch đệm: rộng, h = 0.135m
Dày, δ = 0.065m
Dài, l = 0.400 m
2*   a  b  ( a  b)
Bề mặt đốt nóng riêng: Fr   = 10.115
8.5662 (m2 /m3)
(a  b)(b   ) h(a   )(b   )
F
Thể tích buồng hồi nhiệt: V  = 126.782 (m3)
Fr
Tiết diện sống ngang của buồng:
Với:
 Vận tốc không khí là: Wkk= 0.4 m/s = 1440 (m/h)
 Lượng không khí cần để cung cấp cho sự cháy trong 1 giờ, Vkk=
12680.88(m3/h)
Vkk
Vậy Fs  = 8.806 (m2)
Wkk
Ta có  = 0.421
𝐹𝑠 8.806
Vậy: Fn = = = 19.814 (m2)
 0.421
Chiều cao buồng thu hồi nhiệt:
V
H = 6.4 (m)
Fn
Số hàng xếp theo chiều cao buồng đệm biết chiều cao viên gạch: 0.065 (m)
H 6.4
r= = = 99 (hàng)
0.065 0.065
Kết luận:
 Đã tính được chiều cao buồng thu hồi nhiệt là 6.4
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN KHÁC
9.1. Tính toán miệng lửa, miệng khói
Dùng Dinas, cao alumin, VLCL chất lượng cao, bên ngoài phủ lớp cách nhiệt, số
lượng miệng lửa phải bố trí sao cho độ phủ của ngọn lửa kín đểu bể.
Tổng diện tích miệng lửa:
Fml = (1-2) %×Fn → Chọn: Fml = 1% Fn → Fml = 200*0.01 = 2 (m2)
Tổng chiều rộng của tất cả các miệng bằng khoảng cách 45 – 55% chiều dài bể nấu.
Chiều rộng 1 miệng lửa 0.9 – 1.4 (m). Chọn chiều rộng miệng lửa: 1.3 (m).
Gọi n là số miệng lửa cần bố trí.

n
R i
i 1
 45  55 %
L
Ri: chiều rộng miệng lửa thứ i
L = 20 (m)
→ Chọn 50 %; L= 20*0.5 = 10(m)

n
Vậy R
i 1
i = n*1.3 (m)
Khoảng cách giữa hai đầu lò: đầu nạp liệu 0.96m, đầu lò chảy qua bể đồng nhất 0.935m.
Khoảng cách giữa các miệng lửa 1.18m. Tổng chiều dài: 1.18 *(n-1)
Chiều dài cần bố trí: L = 20*0.5 = 10 = 0.96 + 0.935 + 1.4*n + 1.18*(n-1)
 N = 3.27 , vậy số miệng lửa cần bố trí mỗi bên là 3 cái
2
Chiều cao miệng lửa: h  Fml  = 0.470 (m)
n 3∗1.3
R
i 1
i
Chọn góc nghiêng vòm miệng lửa so với mặt phẳng ngang:  = 200.
Lưu lượng không khí ra khỏi buồng hồi nhiệt: V1kk = 12680.88(m3/h).
Với giả thiết ban đầu bể có 3 miệng lửa mỗi bên tường bể nấu, với diện tích mỗi miệng lửa
là Fm = 0.47*1.3 = 0612(m2).
Trong lò có 16 miệng lửa do đó tổng diện tích 16 miệng lửa:
F = 16.Fm =16.0.571 = 1.84 (m2).
Khi làm việc chỉ có 5 miệng lửa hoạt động:
Vận tốc dòng khí tại miệng lửa
Vkk
1 28264.799
Wkk= = = 1.6 (m/s).
Fm 3600∗3∗0.612
Chọn vật liệu xây phần dẫn không khí nóng từ miệng lửa sang buồng hồi nhiệt như sau:
Lớp gạch chịu nhiệt ZAS : 1=0.300(m).
Gạch Samot nhẹ : 2 = 0.230(m).
9.2. Tính toán kênh khí
Hình 9.1: Sơ đồ kết cấu kênh khói
1- Gạch đỏ; 2- Gạch cao lanh; 3- Vữa Silicons; 4- Bê tông.
Kích thước và kết cấu kênh dẫn khí thải, kênh khói cần được tính toán hợp lý để
giảm trở lực trên đường đi của khí thải, giữ được nhiệt độ khí thải, từ đó giảm được chiều
cao ống khói. Để tính ta dựa vào vận tốc hợp lý của khí đi trong kênh khói.
Vận tốc khí đi trong kênh khói thường lấy trong khoảng 1.5 – 3 (m/s). Chọn vận tốc
khí đi trong kênh khói là W= 2 m/s.
Coi khoảng cách từ chân buồng hồi nhiệt đến chân ống khói là L = 15(m). Độ giảm
nhiệt độ của khói là: 3oC trên 1m chiều dài kênh khói.
Suy ra:
Nhiệt độ trung bình khí thải tại chân ống khói là: 515-15*3=4700C.
515+ 470
Nhiệt độ trung bình khí thải trong kênh khói: T= =492.5000C.
2
Vận tốc khí thải tính ở điều kiện chuẩn:
273
W0kt = 2* =0.713 (m/s).
492.5+273
Diện tích tiết diện kênh khói:
Vkt
0 26337.968
Fk = = =5.129m2.
2.Wkt
0 .3600
2∗0.713∗3600
Từ đây ta chọn kích thước kênh dẫn khí thải:

H=1000mm.
B=700 mm.
Góc tâm vòm = 600C
Chu vi tiết diện ngang kênh khói:
𝛼
Πo=0,7 + 2*1,0 + *2π*0,7 = 3.433(m).
360
Đường kính thuỷ lực của kênh khói:
4∗F
dtl= = 0.598(m).
πO
Suy ra: Vận tốc không khí đi trong kênh:
Vkk
0 kt 26337.968
W= .W0 = *0.713 = 0.677(m/s).
Vkt
0 27742.71
9.3. Tính toán ống khói

9.3.1. Tính toán trở lực hệ thống
Hình 9.2: Sơ đồ kết cấu ống khói
9.3.1.1. Trở lực đột thu vào không khí vào cửa hút
𝑊 2 𝑘𝑘 273 + 𝑇
ℎ1 = 𝜉. . 𝜌0 .
2 273
 ζ: Hệ số trở lực đột thu, ζ = 0.5.
  o :Khối lượng riêng không khí ở điều kiện tiêu chuẩn  o = 1,293 (kg/m3)
 T: Nhiệt độ của không khí, T = 27 (0C).
 Wkk : vận tốc khí đi trong kênh khói, Wkk = 0.677 (m/s)
h1 = 0.169(N/m2).
9.3.1.2. Trở lực ma sát trong kênh không khí
L 𝑊2 273+T
h2 = b. . .0 .
D 2 273
 b: Hệ số cản do ma sát, b = 0.050.
 L: Chiều dài kênh không khí, đã chọn theo ở trên: L = 15(m).
 D: Đường kính thuỷ lực của kênh không khí, D = 0.282 (m).
 T: Nhiệt độ không khí trong kênh, T = 27(0C).
 W: Vận tốc không khí trong kênh, W = 0.677 (m/s).
 h2 = 0.901 (N/m2).
9.3.1.3. Trở lực cục bộ đột thu từ kênh không khí vào miệng lửa
𝑊 2 𝑘𝑡 273 + 𝑇
ℎ3 = 2. 𝑥. . 𝜌0 .
2 273
 x: hệ số trở lực đột thu trong kênh dẫn không khí nóng vào miệng lửa:
Fml 2.899
x = 0.5*(1- ) = 0.5*(1- ) = 0.400
F 14.493
 W: Vận tốc không khí tại miệng lửa: Wkt = 0.713 (m/s).
 T: Nhiệt độ không khí T = 780 (0C).
 0 :Khối lượng riêng không khí ở điều kiện tiêu chuẩn, 0 = 1.293 (kg/m3).
h3 = 0.071 (N/m2).
9.3.1.4. Trở lực cục bộ đột thu từ không gian lò vào miệng khói
𝑊2 273 + 𝑇
ℎ4 = 𝑥. . 𝜌0 .
2 273
 x: Hệ số trở lực đột thu:
Fk 2.421
x = 0,5.(1- )=0,5.(1- )=0.496
Fkg 340.44
  o1 : Khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện tiêu chuẩn,  o1 = 1,293 (kg/m3).
 W: Vận tốc khí thải tại miệng khói, W = 1.381(m/s).
 T: Nhiệt độ khí thải, T = 1395.23 (0C).
h4 = 0.1 (N/m2)
9.3.1.5. Trở lực cục bộ đột mở từ miệng khói và buồng khí thải
𝑊2 273 + 𝑇
ℎ5 = 𝑥. . 𝜌0 .
2 273
Diện tích tiết diện đứng buồng khí thải:
𝜋. 𝛼 1
𝐹𝑏 = 𝑏. ℎ + 𝑏 2 . ( − . sin 𝛼)
360 2
Chiều cao buồng khí thải, h = 1.2 (m).

Chiều rộng buồng khí thải, b = 3 (m).
3,14∗60 1
Fb = 1.2*3+32 *( − *sin60) = 4.413(m2).
360 2
x: Hệ số trở lực cục bộ đột mở:

Fk 2 2.421 2
x =(1 - ) =(1- ) = 0.204
Fb 4.413
W: Vận tốc khí thải, W = 0,677 (m/s).
T: Nhiệt độ khí thải, T = 1395 (0C).
h5 = 0.01 (N/m2).
9.3.1.6. Trở lực cục bộ đột thu từ buồng khói vào các kênh dẫn khói khí thải
𝑊 2 𝑘𝑡 273 + 𝑇
ℎ6 = 𝑥. . 𝜌0 .
2 273
Diện tích tiết diện ngang buồng khói, Fn = 3*4 = 12 (m2).
Tổng diện tích tiết diện các kênh khí, F = 0.21*12= 2.520 (m2).
Hệ số trở lực cục bộ đột thu:
F 2,52
x = 0,5.(1- )=0,5.(1- )=0.395
Fn 12
Vận tốc của khí thải trong kênh, W = 0.677 (m/s).
Nhiệt độ khí thải, T = 1395(0C).
h6=0.020 (N/m2)
9.3.1.7. Trở lực ma sát trong kênh khí thải
𝐿 𝑊 2 𝑘𝑡 273 + 𝑇
ℎ7′ = 𝛽. . . 𝜌0 .
𝐷 2 273
 β: Hệ số trở lực ma sát, β = 0.05.

 L: Chiều dài kênh, L =15 (m).
 Đường kính thuỷ lực của kênh, D = 0.282 (m).
 Wkt :Vận tốc khí thải trong kênh, Wkt = 0.691 (m/s) .
 T: Nhiệt độ khí thải trong kênh, T = 780 (0C).
Trở lực ma sát trong kênh khí thải:
h7’=3.163 (N/m2).
Chọn số kênh dẫn khí thải là: 150 kênh
h7= 3.163*150 = 474.396 (N/m2)
9.3.1.8. Trở lực hình học của hệ thống

0 01
h8=ΔH.g.(rkk – rk) = ΔH.g.( TKK1 - T K2
)
1+ 273 1+ 273
 ΔH: chiều cao hình học của khói,

ΔH = Hkgt + Hkgd + H BTHN ,
Hkgt, Hkgd : chiều cao không gian bên trên và bên dưới gạch đệm trong BTHN, Hkgt
= Hkgd = 0.5 (m)
HBTHN : chiều cao buồng thu hồi nhiệt, HBTHN = 6.533 (m)
 ρkk : khối lượng riêng của không khí, ρkk = 1.293 (kg/m3)
 ρkt : khối lượng riêng của khí thải, ρkt = 1.307 (kg/m3)
 tkk1: nhiệt độ không khí đi vào kênh dẫn, tkk1 = 27(oC)
 tkk2: nhiệt độ khí thải từ BTHN vào kênh dẫn, tkk2 = 500 (oC)
h8 = 120.94 (N/m2)

Vậy tổng trở lực của hệ thống:
h = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 + h7 + h8
= 596.606 (N/m2)
9.3.2. Tính kích thước ống khói
Xác định chiều cao ống khói ta dựa vào phương trình:
Trong đó:
 H là chiều cao ống khói,(m).
 KK, K : lần lượt là khối lượng riêng của không khí và khí thải ở t0C.
 ok: khối lượng riêng của không khí ở 2730K
 : hệ số ma sát của khí thải vào thành ống khói
 D: đường kính trung bình của ống khói.
 ,: hệ số trở lực khi khí thải thoát khỏi miệng ống khói
 ht: Áp suất hút ống khói, ht = 1.2*h = 378.327 (N/m2)

 H: chiều cao giả sử của ống khói
 Tc: nhiệt độ khí thải tại chân ống khói
 Δt: độ giảm nhiệt độ theo chiều dài ống khói
 Tm: nhiệt độ tại miệng ống khói, Tm = Tc – 2.H = 85 (oC)
 Ttb: nhiệt độ trung bình của khí thải trong ống khói, Ttb = (Tc +Tm)/2 = 220 (oC)
Khối lượng riêng của không khí ở 25oC;

273
𝜌𝑘𝑘 = 𝜌𝑜𝑘 ×
273 + 𝑡𝑘𝑘
273
kk =1,293* =1.185(kg/m3).
25+273
Chọn đường kính miệng ống khói là 3m. Tính được tốc độ khí thải tại miệng ống khói
là:
VKT
0 12680.69
W0m = D = =0.5 (m/s).
3600.π.( m )2 3600∗3,14∗1,52
2
Đường kính chân ống khói Dn=1.5*Dm=4.5(m).
Suy ra đường kính trung bình của ống khói, Dtb = 3.75 (m)
Vận tốc trung bình của khí thải trong ống khói:
VKT
0 12680.69
W0tb = D = = 0.32(m/s).
3600.π.( 2tb )2 3600∗3,14∗1,8752
Do vận tốc khí thải tại miệng ống khói thấp nên hệ số trở lực đột mở tại miệng ống khói 
= 1.15; hệ số ma sát của khí thải với thành ống khói = 0.04
Bảng 9.1: Bảng số liệu tính chiều cao ống khói
Tc Nhiệt độ khí thải tại chân ống khói 355 0

C
Δt Độ giảm nhiệt độ thei chiều dài ống khói 3 0
C
T nhiệt độ môi trường 27 0
C
Vk lưu lượng khí thải 3.710 m3/h
H chiều cao ống khói chọn 100 m
ht áp suất hút ống khói 715.927 (N/m2)
Tm Nhiệt độ tại đỉnh ống khói 55 0

C
Ttb nhiệt độ trung bình của ống khói 205 0
C
w0m vận tốc khí tại miệng ống khói 0.50 m/s
Fm diện tích tiết diện miệng ống khói 2.421 m2
Dtb đường kính trung bình ống khói 3.750 m
w0tb Tốc độ khí trung bình trong ống khói 0.319 m/s
β Hế số ma sát ống khói 0.04
hệ số trở lực khi khí thải thoát khỏi miệng ống 1.15
ζ
khói.
ρkk Khối lượng riêng không khí ở 250C 1.185 Kg/m3
ρkt Khối lượng riêng khí thải ở nhiệt độ t kt = 515 0C 0.462 Kg/m3
1 khối lượng riêng của không khí ở 273 K 1.293 Kg/m3
W2 273
ht +. 0m .01 .
2 273+Tm
H=  273
g.(KK −K )− .01 .
Dtb 273+Ttb
H = 102.106 (m)
So với giả thiết sai số 2.1 % < 5% nên chấp nhận được.
Vậy kích thước ống khói cần xây dựng như sau
 Chiều cao ống khói : H = 102.106 (m)

 Đường kính tại chân ống khói : Dn = 1.5 (m)
 Đường kính tại miệng ống khói : Dm = 4.5 (m)
Kết luận:
 Đã tính toán được chiều cao ống khói là 102.106 (m)
CHƯƠNG 10 : TÍNH VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHO CÁC

PHÂN XƯỞNG
10.1 Tính và chọn thiết bị gia công nguyên liệu

Các loại nguyên liệu nhập về kho của công ty dạng đóng bao có độ ẩm và thành phần hạt
đạt yêu cầu trừ nguyên liệu cát có độ ẩm không ổn định và mảnh thủy tinh thu hồi trong
sản xuất có thành phần kích thước lớn. Do đó thiết bị gia công nguyên liệu gồm máy sấy
cát và máy đập mảnh thủy tinh.
10.2 Tính và chọn thiết bị gia công mảnh thủy tinh
Mảnh thủy tinh dùng sản xuất được thu hồi trong quá trình sản xuất có đặc điểm
mỏng, độ cứng trung bình và giòn.
Lượng mảnh thủy tinh sử dụng trong 1 ngày Gm = 2.464(tấn/ngày)
Chọn máy gia công mảnh thủy tinh là loại máy đập hàm có chuyển động đơn giản có
các thông số kỹ thuật :
 Kích thước mảnh thủy tinh trước khi đập, D = 250 (mm)
 Kích thước mảnh thủy tinh sau khi đập, d = 25 (mm)
 Hệ số ma sát của mảnh thủy tinh và má đập, f = 0.3
 Năng suất máy đập, Q = 4 (tấn/h)
 Khối lượng riêng xốp của mảnh thủy tinh, g = 1.8 (tấn/m3)
 Biên độ dao động của máy, S = 10 (mm)
 Hệ số tơi của mảnh thủy tinh, m = 0.72
 Bề rộng miệng nạp liệu, B = D + (20 – 50) mm = 250 + 30 = 280 (mm)
 Chiều dài của miệng nạp liệu, L = (1,5 – 3) B = 2 x 280 = 560 (mm)
 Chiều cao má cố định, H = (2 – 2,5) B = 2,5 x 280 = 700 (mm)
 Góc kẹp của máy. Để kéo được mảnh vào khe đập thì α ≤ 2φ
 φ là góc ma sát giữa mảnh thủy tinh và má đập
φ = arctgf = arctg 0.3 = 16°40′
Vậy góc kẹp của máy α ≤ 2 × 16°40′ = 33°20′. Vậy chọn góc kẹp α = 25°
 Số vòng quay trục lệch tâm [19]
tgα tg25
n = 665√ = 665√ = 143.6 (vòng/phút)
s 10
 Số vòng quay lệch tâm thực tế thường nhỏ hơn số vòng quay tính được từ 5 –
10%. Vậy số vòng quay thực tế nT = 0.800 × n = 0.800 × 143.600 =
114.88 (vòng/phút)
 Công suất của máy
N = 6.7 × L × H × S × n
Trong đó
 L là chiều dài miệng nạp liệu, L = 0.560 (m)
 H là chiều cao má cố định, H = 0.700 (m)
 S là độ dời của má động, S = 0.010 (m)
 n là số vòng quay trục trong một phút, n = 114.880 (vòng/phút)
Vậy N = 3,017 (kw)
 Công suất của động cơ điện

β×N
N=
η
Trong đó
 β là hệ số dự trữ, β = 1.1 − 1.2
 N là công suất đập vật liệu, N = 3.017 (kw)
 η là hiệu suất của bộ truyền động, η = 0.800
Vậy N = 4.337 (kw)
Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi nhiệt gián đoạn với năng suất 300 tấn/ ngày
Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể, buồng thu hồi nhiệt gián đoạn với năng suất 300 tấn/ ngày

Bản Nộp

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Nộp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm sử dụng lò bể,

Người hướng dẫn: TS. DƯƠNG THỊ HỒNG PHẤN

Nội dung tóm tắt:

1. Nội dung đề tài đã thực hiện:

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Số thẻ sinh viên:107180197

Lớp: 18KTHH1 Khoa: Hóa Ngành: Kỹ thuật Hóa học

3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:

Đà Nẵng, ngày….tháng….năm 2023

Trưởng bộ môn CNHH & VL Người hướng dẫn

Ts. Dương Thị Hồng Phấn

Tôi xin chân thành cảm ơn.

Đà Nẵng, ngày…. tháng… năm 2023

Bùi lê Long Hoài Ân

MKN Mất khi nung

PKL Phần khối lượng

CHƯƠNG 3: TÍNH PHỐI LIỆU ......................................................................... 22

3.4 Tính toán phối liệu .............................................................................................................................. 28

CHƯƠNG 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT .............................................................. 42

CHƯƠNG 5: KÍCH THƯỚC VÀ KẾT CẤU LÒ .............................................. 48

CHƯƠNG 6: TÍNH SỰ CHÁY CỦA NHIÊN LIỆU ......................................... 57

6.6. Tính nhiệt độ cháy thực tế của lò ............................................................................................... 61

CHƯƠNG 7: CÂN BẰNG NHIỆT....................................................................... 63

CHƯƠNG 8: BUỒNG THU HỒI NHIỆT........................................................... 94

CHƯƠNG 10 : TÍNH VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHO CÁC PHÂN XƯỞNG

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

1.1 KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI

1.1.1 Khái niệm

Kính silicat Thủy tinh borat Thủy tinh

 Thủy tinh nhôm  Thủy tinh alkali  Thủy tinh

1.2. ĐẶC ĐIỂM

1.3. CẤU TRÚC

1.4. CÁC BƯỚC NẤU CHẢY THỦY TINH

1.4.1 Nguyên liệu

Kích thước hạt cát: Đối với lò bể: 0.1 – 0.5 mm

 Làm tăng tính bền hóa.

1.5.1 Giai đoạn tạo silicat

Đặc trưng chung của giai đoạn

- Tạo thành các hợp chất khí

Na2 CO3 + SiO2 → Na2 SiO3 + CO2

+ Phản ứng tạo silicat và hòa tan lẫn nhau

1.5.2 Giai đoạn tạo thủy tinh

1.5.3 Giai đoạn khử bọt

+ Đường kính của bọt khí

1.5.4 Giai đoạn đồng nhất

+ Phối liệu không đồng nhất

+ Khuấy trộn cơ học

Giai đoạn 1: chuẩn bị nguyên liệu đầu vào.

Giai đoạn 2: cân trộn nguyên liệu theo tỷ lệ

 Nguyên liệu thô được đưa lên cân theo tỷ lệ.

Giai đoạn 3: nấu chảy thủy tinh

Giai đoạn 4: tạo hình thủy tinh

Giai đoạn 5: ủ kính và làm nguội

Kính được thoát khỏi lò ủ nhiệt khoảng 50-60oC.

Giai đoạn 6: cắt và đóng gói thành phẩm

1.7 Tạo hình thủy tinh

Nhà máy tạo hình theo phương pháp kéo nổi.

Hình 1.1: Bể thiếc phương pháp kéo nổi

 Đặc điểm của phương pháp kéo nổi:

 Cơ sở lý thuyết (lực trọng trường và sức căng bề mặt, độ nhớt).