Đacn1-Trần Đức Bình Trị

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA HÓA - NGÀNH KỸ THUẬT HÓA HỌC
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ I
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT CLINKER

XI MĂNG PORTLAND BẰNG LÒ QUAY PHƯƠNG PHÁP KHÔ VỚI NĂNG SUẤT
1.340.000 TẤN CLINKER /NĂM
GVHD: TS. HỒ VIẾT THẮNG
SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ
MSSV: 107180293
LỚP : 18KTHH2
Đà Nẵng, 2021
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ 1 GVHD: TS. HỒ VIẾT THẮNG
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ 1
Sinh viên thực hiện: Trần Đức Bình Trị

Lớp: 18H14
Ngành: Kỹ thuật hóa học
Khóa: 2018 – 2023
1. Tên đề tài: Thiết kế nhà máy sản xuất clinker xi măng Portland bằng lò quay phương pháp
khô với năng suất 1.340.000 tấn clinker/năm.
2. Các số liệu ban đầu:
+ Năng suất: 1.340.000 tấn clinker/năm.
+ Địa điểm đặt nhà máy: Hải Dương.
+ Nguồn nguyên liệu: tự chọn và biện luận.
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
+ Mục lục.
+ Lời mở đẩu.
+ Luận chứng kinh tế.
+ Sơ đồ công nghệ và thuyết minh.
+ Tính toán bài phối liệu và tính sự cháy của nhiên liệu.
+ Cân bằng vật chất.
+ Cân bằng nhiệt và tính toán thiết bị chính.
+ Kết luận.
+ Tài liệu tham khảo.
4. Các bản vẽ và đồ thị: 1 bản vẽ chính.
5. Cán bộ hướng dẫn: TS. HỒ VIẾT THẮNG
6. Ngày giao nhiệm vụ: 17/09/2021
7. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 17/12/2021
GVHD: TS. HỒ VIẾT THẮNG
SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 2

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU................................................................................................................................................5
CHƯƠNG I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ.......................................................................................................6
1.1. Nguồn cung cấp nguyên liệu cho nhà máy:...................................................................................6
1.1.1. Đá vôi:....................................................................................................................................6
1.1.2. Đất sét:...................................................................................................................................6
1.1.3. Quặng sắt:..............................................................................................................................6
1.1.4. Các nguyên liệu phụ gia khác:...............................................................................................6
1.2. Nguồn cung cấp nhiên liệu:...........................................................................................................6
1.2.1. Than:......................................................................................................................................6
1.2.2. Dầu Mazut (FO):....................................................................................................................7
1.2.3. Giao thông vận tải:.................................................................................................................7
1.2.4. Cung cấp điện:.......................................................................................................................7
1.2.5. Cung cấp nước:......................................................................................................................7
1.2.6. Nguồn nhân lực:.....................................................................................................................8
1.2.7. Thị trường tiêu thụ:................................................................................................................8
CHƯƠNG II: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ............................................................................................................9
2.1. Dây chuyền công nghệ sản xuất clinker xi măng Portland bằng lò quay phương pháp khô:.............9
2.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệ:..........................................................................................................11
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU...................................................................................................13
3.1. Mục đích:..........................................................................................................................................13
3.2. Nguyên tắc và phương pháp:............................................................................................................13
3.2.1. Nguyên tắc:................................................................................................................................13
3.2.2. Phương pháp:.............................................................................................................................13
3.3. Trình tự tính toán:.............................................................................................................................13
3.4. Một số ký hiệu và quy ước:...............................................................................................................13
3.5. Tính phối liệu:...................................................................................................................................14
3.6. Tính quá trình cháy :.........................................................................................................................23
3.6.1. Xác định nhiệt trị thấp của nhiên liệu:.......................................................................................23
3.6.2. Chọn hệ số tiêu hao không khí và xác định lượng không khí cần thiết:....................................23
3.6.3. Tính lượng sản phẩm cháy và thành phần cháy:........................................................................24
3.6.4. Tính khối lượng riêng của sản phẩm cháy:................................................................................25
3.6.5. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu và nhiệt độ thực tế của lò:.....................................26
CHƯƠNG IV: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO LÒ NUNG.......................................................................29

4.1. Mục đích:..........................................................................................................................................29

4.2. Nguyên tắc:.......................................................................................................................................29
4.3. Trình trự tính toán:............................................................................................................................29
4.3.1. Chọn lò và các thông số kỹ thuật:..............................................................................................29
4.3.2. Tính cân bằng vật chất cho lò nung:..........................................................................................29
4.4. Chọn lò và thông số lò:.....................................................................................................................29
4.4.1. Hệ số sử dụng lò:........................................................................................................................29
4.4.2. Năng suất phân xưởng lò nung:.................................................................................................30
4.4.3. Lượng nguyên liệu cần thiết để sản xuất 1 tấn clinker với độ ẩm W= 0%................................30
4.5. Tính cân bằng vật chất lò nung:........................................................................................................30
4.5.1. Lượng nguyên liệu tiêu hao để tạo thành 1 tấn clinker:.............................................................30
4.5.2.Lượng nguyên liệu lý thuyết để sản xuất 1 tấn clinker:..............................................................31
4.5.3.Lượng nguyên liệu thực tế để sản xuất 1 tấn clinker:................................................................31
4.5.4. Lượng nguyên, nhiên liệu thực tế cần thiết cho hoạt động nhà máy trong 1 năm:....................32
4.5.5. Lượng nguyên, nhiên liệu cần thiết để cung cấp hằng năm cho lò nung:..................................33
4.5.6. Lượng vật chất vào lò:...............................................................................................................34
4.5.7. Lượng vật chất ra khỏi lò:..........................................................................................................35
4.5.8. Cân bằng vật chất cho tháp trao đổi nhiệt:.................................................................................38
CHƯƠNG V: CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NUNG................................................................................45
5.1. Nhiệm vụ và yêu cầu của phân xưởng lò nun:..................................................................................45
5.2. Nung luyện clinker trong lò quay phương pháp khô:.......................................................................45
5.2.1. Vùng phản ứng pha rắn:.............................................................................................................45
5.2.2. Vùng nung:.................................................................................................................................45
5.2.3. Vùng làm lạnh:...........................................................................................................................45
5.3. Cân bằng nhiệt cho lò nung:.............................................................................................................45
5.3.1. Lượng nhiệt vào:........................................................................................................................47
5.3.2. Lượng nhiệt ra:...........................................................................................................................49
CHƯƠNG VI: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ...............................................................................................57
6.1. Tính ống khói:...................................................................................................................................57
6.2. Tính và chọn quạt sau thiết bị lọc bụi tĩnh điện:...............................................................................60
KẾT LUẬN..................................................................................................................................................64
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................................65

LỜI MỞ ĐẦU
Xi măng là một loại vật liệu xây dựng quan trọng, không thể thiếu được trong các công
trình xây dựng cơ bản ở mọi lĩnh vực. Xi măng được phát hiện từ những nền văn minh rất sơ
khai. Thuật ngữ “ xi măng”( tên tiếng Anh: cement) xuất phát từ tiếng La Mã với tên gọi
“opus ceamenticium” ( tức chất kết dính của người La Mã). Mẫu xi măng đầu tiên được sản
xuất và sử dụng trong các công trình xây dựng có niên đại khoảng 400 năm TCN thuộc các
nền văn minh Ai Cập và La Mã cổ đại.1
Hiện nay, nước ta đang trong giai đoạn phấn đấu, phát triển đưa đất nước tiến tới quá
trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa để hội nhập với nền kinh tế thị trường thê giới. Nhiều
công trình hiện đại mọc lên, nhiều cơ sở hạ tầng được xây dựng,….. để đáp ứng nhu cầu phát
triển của đất nước. Xi măng là một trong những vật liệu không thể thiếu trong quá trình xây
dựng đó và nó đã có mặt trong đời sống của con người trong suốt hàng nghìn năm qua và cho
đến hiện nay.
Theo thống kê, năm 2020 cả nước có 86 dây chuyền sản xuất xi măng, tổng công suất
xấp xỉ 110 triệu tấn/ năm đứng thứ năm thế giới về năng lực sản xuất chỉ sau Trung Quốc, Ấn
Độ, Mỹ và Nga.2 Theo Bộ Công Thương, đại dịch Covid-19 vẫn đang tác động tiêu cực đến
hoạt động sản xuất, xuất khẩu hàng hóa, đặc biệt là cước phí vận chuyển tăng cao, nhưng đối
với ngành xi măng không những không bị tác động mà còn có mức tăng xuất khẩu cao nhất từ
trước tới nay. Cụ thể, trong 8 tháng năm 2021, ước tiêu thụ sản phẩm xi măng đạt khoảng
70,77 triệu tấn, tăng 4% so với cùng kỳ năm 2020. Trong đó, tiêu thụ tại thị trường nội địa đạt
khoảng 43,54 triệu tấn, giảm khoảng 5% so với cùng kỳ năm 2020. Tuy nhiên, sản lượng xuất
khẩu ước đạt khoảng 27,23 triệu tấn, tăng tới 12% so với cùng kỳ. Riêng trong tháng 8/2021,
ước tiêu thụ khoảng 8,09 triệu tấn, giảm khoảng 8% so với cùng kỳ 2020. Trong đó, tiêu thụ
trong nước khoảng 4,97 triệu tấn, xuất khẩu ước đạt khoảng 3,12 triệu tấn. 3 Trị giá xuất khẩu
ước đạt 1.056 tỷ USD, giá xuất khẩu trung bình 8 tháng đầu năm nay khoảng 38.8 USD/tấn. 4
Dù vậy, với tình hình phức tạp của dịch bệnh hiện nay nhu cầu tiêu thụ ximăng nội địa có
phục hồi vào những tháng cuối năm 2021 hay không vẫn phụ thuộc việc khống chế tốt dịch
bệnh để tiến hành các công trình xây dựng cở hạ tầng ngay sau khi tình hình dịch COVID-19
được kiểm soát.
Nhằm mục nâng cao hiểu biết củng cố những kiến thức đã học và tìm hiểu thêm nhiều về
ngành, nay em đã được thầy giáo hướng dẫn: Hồ Viết Thắng giao cho đề tài: “ Thiết kế nhà
máy sản xuất clinker xi măng Portland bằng lò quay – phương pháp khô với năng suất
1.340.000 tấn clinker/ năm.”. Trong quá trình làm đồ án em sẽ không thể tránh khỏi những
thiếu sót do hiểu biết của em còn hạn chế, chưa có trải nghiệm thực tế cho nên em rất mong
nhận được những ý kiến đóng góp và sự hướng dẫn tận tình của thầy để đồ án của em được
hoàn thiện tốt hơn. Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ

Thị xã Kinh Môn hiện có 8 cơ sở sản xuất xi măng, sản lượng hơn 10 triệu tấn/ năm,
chiếm khoảng 11% tổng sản lượng xi măng của cả nước, với nhiều thương hiệu như Vicem
Hoàng Thạch, Phúc Sơn, Thành Công, Hải Dương, Phú Tân... Dưới dây là một số lợi thế của
Hải Dương trong việc xây dựng nhà máy xi măng.5
1.1. Nguồn cung cấp nguyên liệu cho nhà máy:

1.1.1. Đá vôi:
- Các mỏ đá vôi xi măng lớn ở tỉnh Hài Dương đa phần tập trung ở Kinh Môn trữ lượng
103,803 triệu tấn, hàm lượng CaCO3 từ 90 - 97%. Đủ để sản xuất 4 đến 5 triệu tấn xi
măng/năm trong thời gian 50 - 70 năm.6
- Đá vôi là một khoáng vật canxit và aragonit có độ cứng 3, khối lượng riêng 2600-2800
kg/m , cường độ chịu nén 1700-2600 kg/cm2, độ hút ẩm 0,2-0,5 %.
3
- Đá vôi làm nguyên liệu sản xuất xi măng theo tiêu chuẩn cần có hàm lượng CaCO 3 ≥
85%, MgCO3 ≤ 5%, K2O + Na2O ≤ 1%.
1.1.2. Đất sét:

- Mỏ sét làm phụ gia xi măng gồm bảy mỏ phân bố ở phía Bắc, Đông Bắc huyện Kinh
Môn, tổng trữ lượng đạt 89,938 triệu tấn với hàm lượng Al2O3 từ 7,4-16,8 %; SiO2 từ 54-82%;
Fe2O3 từ 3,0-10,4%; CaO từ 1,1-3,69%; MgO từ 0,33-1,89%.7
1.1.3. Quặng sắt:

- Được nhập từ các mỏ quặng sắt ở Thái Nguyên, Cao Bằng và Hà Tỉnh với các mỏ
quặng lớn ở Thạch Khê và Quý Xa.
1.1.4. Các nguyên liệu phụ gia khác:

- Phụ gia cho clinker xi măng như boxit có thể khai thác tại địa phương Kinh Môn, Hải
Dương. Bô xít ở huyện Kinh Môn, trữ lượng 200.000 tấn; hàm lượng Al2O3 từ 46,9 – 52,4%;
Fe2O3 từ 21,0 – 26,6%; SiO2 từ 6,4 – 8,9%.8
1.2. Nguồn cung cấp nhiên liệu:

- Phải được cung cấp bởi những Công ty lớn, uy tín trên thị trường nhằm đảm bảo các
hoạt động kinh doanh của công ty được lâu dài và bền vững.
1.2.1. Than:
- Được vận chuyển bằng đường bộ từ Quảng Ninh.

- Nhiệt trị: nhiệt trị của cacbon trong than khoảng 34150 kj /kg, khi cháy tỏa ra lượng
nhiệt 144500kj /kg.
- Độ tro của than antraxit có thể lên tới 15-30% hoặc cao hơn nữa.
- Chất bốc của than: than bùn (V= 70%), than đá (V= 10-45%), than antraxit (V= 2-9%).
1.2.2. Dầu Mazut (FO):

- Dầu FO được nhập từ nước ngoài, vận chuyển về nhà máy từ cảng Hài Phòng bằng tàu
hỏa.
- Theo thống kê, định mức tiêu hao dầu FO của mỗi nhà máy là khoảng 1,3kg /tấn
clinker.9
1.2.3. Giao thông vận tải:

- Đường bộ: Hải Dương là tỉnh có nhiều đường quốc lộ chạy qua như:
 Quốc lộ 5 từ Hà Nội tới Hải Phòng, phần chạy ngang qua giữa tỉnh Hải Dương dài
44,8 km
 Quốc lộ 18 từ Hà Nội qua Bắc Ninh, Hải Dương đến vùng than và cảng Cái Lân của
tỉnh Quảng Ninh. Phần đường chạy qua Chí Linh dài 20 km.
 Đường cao tốc Hà Nội - Hải Phòng (quốc lộ 5B): quy mô cấp quốc gia
- Đường sắt:
 Hải Dương có tuyến đường sắt Hà Nội - Hải Phòng chạy song song với đường 5, vận
chuyển hàng hóa, hành khách qua 7 ga trong tỉnh Hải Dương. Ngoài ra còn có tuyến đường
sắt Yên Viên - Cái Lân chạy qua Chí Linh, là tuyến đường vận chuyển hàng lâm, nông, thổ
sản ở các tỉnh miền núi phía bắc ra nước ngoài qua cảng Cái Lân (Quảng Ninh), cũng như
hàng nhập khẩu và than cho các tỉnh này.
- Đường thủy:
 Hải Dương có 16 tuyến sông chính nối với các sông nhỏ dài 400 km; các loại tàu,
thuyền trọng tải 500 tấn có thể qua lại. Cảng Cống Câu công suất 300.000 tấn/năm và hệ
thống bến bãi đáp ứng về vận tải hàng hoá bằng đường thuỷ một cách thuận lợi.10
1.2.4. Cung cấp điện:

- Toàn tỉnh hiện có ba trạm biến áp trung gian.
- Trạm biến áp phân phối: 4424/4741 TBA/MBA với tổng dung lượng 2.374,4855
MVA.
- Đường dây trung thế: 1926,001 km đường dây 35kV ; 575,24 km đường dây 22kV;
35,9835 km đường dây 10kV.
- Đường dây hạ thế: Tổng chiều dài 4985,466 km đường dây.11
1.2.5. Cung cấp nước:

- Theo báo cáo, số lượng công trình khai thác, sử dụng nước mặt đã được cấp phép từ
2006 đến nay là 95 công trình. Số lượng công trình khai thác, sử dụng nước dưới đất đã cấp
phép đến nay là 125 công trình. Đồng thời, tổng lượng nước khai thác, sử dụng đã được cấp

phép là 408,767 m3/ngày đêm; trong đó nước mặt là 374,154 m3/ngày đêm, nước dưới đất là
34,613 m3/ngày đêm.12
1.2.6. Nguồn nhân lực:

- Nguồn nhân lực phải dồi dào, được đào tạo, có trình độ chuyên môn, kỹ năng tay nghề
cao như các kỹ sư công nghệ từ các trường Đại học hay một số trường kỹ thuật khác.
- Nguồn nhân lực đó còn phải đảm bảo có sức khỏe tốt sinh sống tại địa phương, các
vùng lân cận và trên cả nước.
- Nguồn nhân lực được đào tạo tại các trường Đại học, Cao đăng trên địa bàn tỉnh cũng
như các khu vực lân cận như Đại học Sao Đỏ, Đại học sư phạm kỷ thuật Hưng Yên, đại học
Bách khoa Hà Nội,…
1.2.7. Thị trường tiêu thụ:

- Sản phẩm của Công ty được tiêu thụ chủ yếu trong tỉnh. Ngoài ra, còn tập trung vào
các thành phố lớn, các khu công nghiệp đặc biệt là các khu vực Đồng bằng sông Hồng.
→KẾT LUẬN:
Qua những điều kiện thuận lợi đã nêu trên ta thấy Hải Dương là nơi có thể xây dựng
nhà máy sản xuất xi măng phát triển lâu dài trong tương lai.

CHƯƠNG II: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ
2.1. Dây chuyền công nghệ sản xuất clinker xi măng Portland bằng lò quay phương pháp
khô:

Khí
Mỏ đá vôi Mỏ đất sét Mỏ quặng sắt Boxit
thải
Than
Máy đập Máy cán Máy kẹp hàm Máy kẹp
búa trục hàm
Quạt Máy
nghiền
than
Băng tải Băng tải Băng tải Băng tải
Lọc
bụi Than
tĩnh mịn
điện Tiền đồng Tiền đồng Tiền đồng nhất Tiền đồng
nhất nhất nhất
Tiền
đồng
nhất
Két chưa Két chứa Két chứa Két chứa
Buồng
lắng
Bunker
Định lượng Định lượng Định lượng Định lượng chứa
Định
lượng
Băng tải chung Béc đốt
Máy nghiền liệu thô

Khí
thải
Silô đồng nhất cấp
nhiệt
Tháp trao đổi nhiệt
Calciner

Lò nung
Làm lạnh nhanh
Nghiền đập
Lọc
Silô chứa clinker bụi
Quạt
Khí
thải

2.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệ:

Nguyên liệu để sản xuất clinker xi măng chủ yếu là đá vôi và đất sét ngoài ra còn có các phụ
gia như quặng sắt, boxit. Quy trình sản xuất clinker xi măng Portland gồm có 2 công đoạn:
- Công đoạn 1: gia công, đồng nhất nguyên liệu và chuẩn bị phối liệu:
 Đá vôi là nguyên liệu rắn, được chuyển về nhà máy từ công trường khai thác, đá
thường có kích thước 600-800 mm, do đó cần được gia công sơ bộ bằng máy đập hàm đến
kích thước 60-80 mm, sau đó được đưa vào máy đập búa. Đá ra khỏi máy đập búa có kích
thước 5-25 mm rồi được vận chuyển bằng băng tải về kho dài và được đồng nhất sơ bộ theo
phương pháp Chevron. Sau đó được đưa vào bunker chứa để định lương.
 Đất sét là loại nguyên liệu mềm có thể qua máy cán trục, đất sét sau khi qua máy cán
được vẫn chuyển bằng băng tải đưa về kho đồng nhất sơ bộ theo phương pháp Chevron rồi
đưa vào bunker chứa để định lương.
 Quặng sắt chứa hàm lượng oxit sắt rất cao, quặng sắt sau khi được vận chuyển về tùy
thuộc vào xỉ quặng ở dạng bột, hạt hay cục mà ta gia công sơ bộ khác nhau. Nếu có kích
thước lớn thì đưa qua máy kẹp hàm để đập sơ bộ đến kích thước phù hợp. được đồng nhất
theo phương pháp Chervon. Sau đó được chuyển về bunker chứa để định lượng.
 Boxit sau khi được vận chuyển về nhà máy nếu có kích thước lớn thì đưa qua máy kẹp
hàm để xử lý đến kích thước thích hợp sau đó được đồng nhất bằng phương pháp Chervon,
tiếp theo boxit được chuyển về bunker chứa để định lượng.
 Than được khai thác và vận chuyển về chứa tại kho nhà máy, tại đây than được đưa
vào máy nghiền để nghiền sơ bộ đến kích thước phù hợp (than mịn). Rồi được đưa vào kho
đồng nhất bằng phương pháp Chervon và sau đó định lượng để đưa vào béc đốt nhiên liệu
bằng vít tải.
 Vật liệu sau khi được đồng nhất sơ bộ trong bunker đá vôi, đất sét được các gầu xúc
xúc lên qua cân định lượng xuống băng tải đi vào đầu máy nghiền. Các nguyên liệu phụ bổ
sung cũng được tháo từ bunker chứa xuống các băng tải cùng đi vào máy nghiền. Tại đây hỗn
hợp nguyên liệu được đưa vào ngăn sấy, được các cánh xới phân và gầu nâng rải liệu vào
dòng khí nóng, hỗn hợp nguyên liệu được sấy khô ở nhiệt độ 280 – 350 0C trước khi đi sang
ngăn nghiền. Tại ngăn nghiền hỗn hợp vật liệu được đập và chà sát đến kích thước đạt yêu
cầu. Cuối máy nghiền một phần bụi nhỏ theo dòng khí đi lên thiết bị phân ly, một phần bụi
nhỏ theo các hạt mịn rơi qua lỗ ghi xuống máng khí động, đến gầu nâng rồi đưa xuống máng
động đi vào thiết bị phân ly. Những hạt thô sẽ hồi lưu trở lại máy nghiền, những hạt mịn đạt
kích thước yêu cầu theo dòng khí được đẩy lên 2 cyclon lắng. Bột liệu sau 2 cyclon lắng qua
máng khí động theo gầu nâng lên cao theo máng khí động đổ xuống Silô đồng nhất tại đây bột
liệu được đồng nhất trong Silô bằng khí nén trước khi cấp cho tháp trao đổi nhiệt. Tại đây xảy
ra các quá trình mất nước lý học, hóa học và phân hủy một phần cacbonat.
- Công đoạn 2: Sau đó phối liệu đi qua calciner để tăng khả năng phân hủy đá vôi( 90-
98%) trước khi vào lò. Trong lò bột liệu được chuyển từ đầu lò đến cuối lò còn khí nóng thì
được chuyển động ngược lại với bột liệu, tại đó bột liệu được tiếp tục gia nhiệt để thực hiện
phản ứng tiếp theo và kết khối tạo clinker. Lúc này các viên liệu đã trở thành clinker và dính

vào nhau thành từng tảng có kích thước khoảng 80-100 mm (14500C). Tiếp theo clinker đi
vào zone làm lạnh nhiệt độ hạ xuống khoảng 11000C sau đó clinker đi ra khỏi lò. Sau khi ra
khỏi lò quay clinker xuống dàn làm lạnh nhanh. Clinker được làm lạnh nhanh bằng hệ thống
làm lạnh kiểu ghi ( xuống từ 11000C đến 1000C) và sau đó tùy theo chất lượng clinker tốt hay
xấu mà được hệ thống băng tải cao su chuyển đến bunker chứa clinker và ủ trong thời gian 7-
10 ngày.
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU
3.1. Mục đích:

- Mục đích của việc tính phối liệu là để xác định tỷ lệ pha trộn giữa các cấu tử khi nung
luyện để có clinker chất lượng đúng yêu cầu.
- Bài phối liệu của em thực hiện gồm bốn cấu tử chính là đá vôi, đất sét, quặng sắt và
boxit. Vì dùng nhiên liệu là than đá nên sẽ có lẫn vào tro than nên bài tính toán phối liệu sẽ
gồm năm cấu tử đó là đá vôi, đất sét, quặng sắt, boxit và tro than.
3.2. Nguyên tắc và phương pháp:

3.2.1. Nguyên tắc:
- Từ yêu cầu về chất lượng của xi măng, ta dựa vào thực tế ta lựa chọn các LSF, n, p.
Chọn cấu tử hiệu chỉnh phù hợp cho 3 chỉ số đặc trưng rồi tiến hành tính bài phối liệu.
3.2.2. Phương pháp:
- Phương pháp toán học dựa vào công thức thực nghiệm của But để tính 3 hệ số đặc
trưng LSF, n, p và thành phần hóa học của nhiên liệu.
3.3. Trình tự tính toán:
- Bước 1: Căn cứ vào chất lượng của xi măng, dựa vào thực tế chọn hàm lượng 4
khoáng cho hợp lý và tổng các chúng nhỏ hơn 100%. Sau đó dùng công thức thực nghiệm của
But để tính LSF,n, p.
- Bước 2: Thành phần hóa của các nguyên liệu cần tính toán đã phân tích nếu tổng nhỏ
hay lớn hơn 100% thì ta chuyển về 100%. Sau khi quy đổi về 100% ta lại tiếp tục chuyển từ
phối liệu chưa nung sang dạng đã nung (nghĩa là trừ đi mất khi nung: MKN).
- Bước 3: Ấn định hệ số LSF, n, p (dựa vào số cấu tử của bài toán mà chọn các hệ số).
- Bước 4: Thiết lập các phương trình và tiến hành tính theo các công thức hướng dẫn.
- Bước 5: Dùng định thức Cramer để giải hệ phương trình và tìm tỷ lệ % các cấu tử
chính phụ. Tính thành phần phần trăm các oxit trong phối liệu, clinker, hàm lượng các khoáng
chính, lượng pha lỏng của clinker và tít phối liệu.
- Bước 6: Tính xong kiểm tra lại các hệ số LSF, n, p đã ấn định và hàm lượng các
khoáng chính, sai số trong giới hạn quy định là được (< 1%).
3.4. Một số ký hiệu và quy ước:

Bảng 3.4: Bảng ký hiệu các thành phần hóa học của nguyên liệu
Hợp chất SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Thành Mất khi
phần khác nung
Ký hiệu S A F C M TPK MKN

Bảng 3.5: Bảng ký hiệu các oxit
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
Đá vôi S1 M1 F1 C1 M1
Đất sét S2 M2 F2 C2 M2
Boxit S3 M3 F3 C3 M3
Quặng sắt S4 M4 F4 C4 M4
Tro than S5 M5 F5 C5 M5
HH phối liệu S0 M0 F0 C0 M
Clinker S A F C M
3.5. Tính phối liệu:

100 C
- Hệ số bão hòa vôi: LSF=
2.85 S+ 1.18 A +0.65 F
%A
- Modul alumin: p =
%F
%S
- Modul silicate: n =
% ( A+ F )
- Thành phần các khoáng chính được giới hạn như sau:
C3S+ C2S+ C3A+ C4AF= 95- 98%
C3S = 54- 60%
C2S = 20- 30%
C3A = 5- 15%( thực tế < 10%)
C4AF = 10- 18%
- Các hệ số:
LSF = 90- 95%
p = 01- 03%
n = 1.7- 3.5%
- Chọn:
LSF = 94 %
p = 1.8 %
n = 2.6 %
- Chọn nguyên liệu- cấu tử điều chính- nhiên liệu :

Bảng 3.6: Bảng thành phần hóa nguyên liệu
Nguyên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng

liệu
Đá vôi 0.23 1.37 0.19 54.33 0.41 0.12 43.18 99.83
Đất sét 54.07 21.54 10.25 0.82 0.33 3.21 7.30 97.52
Boxit 2.24 55.68 4.51 4.27 0.33 2.05 30.07 99.15
Quặng sắt 24.08 10.35 51.06 0.19 0.42 2.64 7.50 96.24
Tro than 60.02 27.24 5.17 0.45 1.17 6.37 0 97.12
Bảng 3.7: Bảng thành phần hóa nguyên liệu quy về 100%
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng
Đá vôi 0.23 1.37 0.19 54.42 0.41 0.12 43.25 100.00
Đất sét 70.78 10.54 5.80 0.91 0.36 3.55 8.06 100.00
Boxit 2.26 56.16 4.55 4.31 0.33 2.07 30.33 100.00
Quặng sắt 25.02 10.75 53.05 0.20 0.44 2.74 7.79 100.00
Tro than 61.80 24.96 5.32 0.46 1.20 6.25 0.00 100.00
- Chuyển thành phần hóa học ban đầu của nguyên liệu chưa nung sang thành phần hóa
học đã nung bằng cách trừ đi phần mất khi nung (MKN) ta có bảng sau:
Bảng 3.8: Bảng thành phần hóa học của nguyên liệu đã nung:
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK Tổng

Đá vôi 0.41 2.42 0.34 95.90 0.72 0.21 100.00
Đất sét 76.99 11.46 6.31 0.99 0.40 3.86 100.00
Boxit 3.24 80.60 6.53 6.18 0.48 2.97 100.00
Quặng sắt 27.14 11.66 57.54 0.21 0.47 2.97 100.00
Tro than 61.80 24.96 5.32 0.46 1.20 6.25 100.00
- Lượng tro nhiên liệu lẫn vào clinker (t) được xác định theo công thức:
P∗A∗n
t=
100∗100
- Trong đó:
P: là lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng (kg nhiên liệu /kg clinker)
'
q
P= ; với :
Qthấp
q’ : lượng nhiên liệu tiêu tốn để sản xuất 1 kg clinker, với là quay phương pháp khô q’=
750- 1200 (kcal/ kg clinker) (Chọn q’= 1050( kcal/ kg clinker)
Qthấp : nhiệt trị thấp của nhiên liệu( kcal/ kg nhiên liệu)
A: là hàm lượng tro có trong nhiên liệu (%)
n : là lượng tro lẫn vào clinker xi măng so với tổng hàm lượng tro có trong nhiên liệu, nó
phụ thuộc vào loại lò và phương pháp sản xuất.( với lò quay phương pháp khô loại có thiết bị
tận dụng nhiệt khí thải, n=100 )13
Bảng 3.9 : Bảng thành phần hóa học của than :
W A S C H O N Tổng V
8.000 12.000 2.400 72.400 1.600 1.450 0.800 98.650 16.000
Bảng 3.10 : Bảng thành phần hóa học quy về 100%
W A S C H O N Tổng
8.109 12.164 2.433 73.391 1.622 1.470 0.811 100.000
- Hệ số sử dụng của than :

100−W 2
K sd =
100−W 1
Với : W 2 : độ ẩm tối ưu của than = 1 %
W 1: độ ẩm thành phần hóa học = 8.109 %

100−1
Suy ra K sd = = 1.077
100−8.109
- Từ đó tính được thành phần sử dụng của than như bảng
Bảng 3.11: Bảng thành phần sử dụng của than như sau:
Wd Ad Sd Cd Hd Od Nd Tổng
1.000 13.105 2.621 79.069 1.747 1.584 0.874 100
- Trong đó:
d
W : Độ ẩm làm việc của than.
Ad: Hàm lượng tro than làm việc.

Sd: Hàm lượng lưu huỳnh làm việc trong than.
Cd: Hàm lượng cacbon làm việc trong than.
Hd: Hàm lượng hidro làm việc trong than.
Nd: Hàm lượng nitơ làm việc trong than.
Od: Hàm lượng oxi làm việc trong than
- Áp dụng công thức tính nhiệt trị thấp của nhiên liệu ta có:
Qthấp = 81*Cd+246*Hd-26(Od-Sd)-6*Wd = 6860.415( kcal/ kg nhiên liệu)
- Lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng:
'
q 1050
P= = = 0.153( kg nhiên liệu/ kg clinker)
Qthấp 6860.415
- Lượng tro nhiên liệu lẫn vào clinker được xác định:
P∗A∗n 0.153∗10.25∗100
t = = *100 = 2.007%
100∗100 100.100
Bảng 3.12: Bảng ký hiệu các oxit
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
Đá vôi S1 A1 F1 C1 M1
Đất sét S2 A2 F2 C2 M2
Boxit S3 A3 F3 C3 M3
Quặng sắt S4 A4 F4 C4 M4
Tro than S5 A5 F5 C5 M5
HH phối S0 A0 F0 C0 M0
liệu
Clinker S A F C M

- Lập và giải hệ phương trình:

Gọi x i (i= 1-5) là phần trăm các cấu tử: Đá vôi, đất sét, boxit, quặng sắt và tro than. Với x 5 = t
= 2.007%
 Phương trình 1: Tổng phần trăm các cấu tử, kể cả tro than.
∑ x i = 100% ↔ x 1+ x2 + x 3 + x 4 + x 5 = 100 (%)

↔ x 1+ x2 + x 3 + x 4 = 100- x 5 = 100- 2.007
↔ x 1+ x2 + x 3 + x 4 = 97.993 % (1)
 Phương trình 2: Từ hệ số bão hòa vôi
100∗C
LSF= = 94
2.8∗S+1.18∗A+ 0.65∗F
x1∗C1 + x 2∗C 2+ x3 ¿ C 3 + x 4∗C 4 + x 5∗C 5
C=
x1 + x 2 + x 3+ x 4 + x5
x1∗S 1+ x2∗S 2 + x 3 ¿ S3 + x 4∗S 4 + x 5∗S5
S=
x1 + x 2 + x 3+ x 4 + x5
x1∗A 1 + x 2∗A2 + x 3 ¿ A 3 + x 4∗A 4 + x 5∗A 5

A=
x 1 + x 2+ x3 + x 4 + x 5
x1∗F1 + x 2∗F 2+ x3 ¿ F3 + x 4∗F 4+ x5∗F5

F=
x1 + x 2 + x 3+ x 4+ x5
Thay C, S, A, F vào LSF ta được:

x 1∗a 1+ x 2∗a2 + x 3∗a 3+ x 4∗a4 =x5∗a5
Với:
a 1=LSF∗( 2.8∗S 1 +1.18∗A 1+ 0.65∗F 1 )−100∗C 1
a 2=LSF∗( 2.8∗S 2 +1.18∗A 2+ 0.65∗F 2 )−100∗C 2
a 3=LSF∗( 2.8∗S 3 +1.18∗A 3 +0.65∗F3 ) −100∗C 3
a 4=LSF∗( 2.8∗S 4 +1.18∗A 4 +0.65∗F 4 ) −100∗C 4
a 5=¿+ 1.18* A5 +0.65∗F 5 ¿ ¿
- Ta có:
a1 a2 a3 a4 x 5∗a5

-9194.871 2182.889 6670.857 11929.957 -38766.396
- Từ đó ta có phương trình:
-9194.871* x 1+ 2182.889* x 2+ 6670.857* x 3+ 11929.957* x 4 = -38766.396( 2).
 Phương trình 3: Từ hệ số môđun alumin( p)
A
p= = 1.8
F
Thay A và F vào, ta được:
x 1∗b 1+ x 2∗b2 + x 3∗b 3+ x 4∗b 4=x 5∗b5
Với:
b 1= p* F 1- A1 b 3= p* F 3- A3
b 2= p* F 2- A2 b 4= p* F 4- A 4
b 5= A 4- p* F 4
b1 b2 b3 b4 x 5∗b 5
-1.815 -0.108 -68.851 91.907 30.865
- Ta có phương trình:
−1.815∗x 1−0.108∗x2−68.851∗x 3 +91.907 x 4 =30.865 (3)
 Phương trình 4: Từ hệ số môđun silicat( n).
S
n= = 2.6
A +F
Thay S, A và F vào, ta được phương trình:

x 1∗c 1 + x 2∗c 2 + x 3∗c 3 + x 4∗c 4=x 5∗c 5
Với:
c 1= n* ( F 1+ A 1 ¿−S 1
c 2= n* ( F 2+ A 2 ¿−S 2
c 3= n* ( F 3+ A 3 ¿−S3
c 4 = n* ( F 4 + A 4 ¿−S4
c 5= S5- n* ( F 5+ A 5 ¿
c1 c2 c3 c4 x 5∗c 5

6.754 -30.781 223.298 152.790 -33.990
- Ta có phương trình:
6.754∗x 1−30.781∗x2 +223.298∗x 3 +152.790∗x 4 =−33.990 (4).
- Từ (1), (2), (3), (4), ta có hệ phương trình:
x 1 + x 2 + x 3 + x 4 = 97.993
-9194.871* x 1+ 2182.889* x 2+ 6670.857* x 3+ 11929.957* x 4 = -
38766.396
−1.815∗x 1−0.108∗x2−68.851∗x 3 +91.907 x 4 =30.865
6.754∗x 1−30.781∗x2 +223.298∗x 3 +152.790∗x 4 =−33.990
- Giải hệ phương trình ta được:

x 1 = 69.540
x 2 = 26.477
x 3 = 0.135
x 4 = 1.841
- Như vậy thành phần của clinker gồm:

Đá vôi đã nung: 69.540 %
Đất sét đã nung: 26.477 %
Boxit đã nung: 0.135 %
Quặng sắt đã nung: 1.841 %
Tro lẫn vào: 2.007 %
 Tổng: 100%
- Từ thành phần hóa của nguyên liệu đã nung chuyển sang thành phần hóa của nguyên
liệu chưa nung ta có:
x 01 = x 1 *100/(100-MKN1) = 122.545 (phần trọng lượng)
x 02 = x 2*100/(100-MKN2) = 28.800 (phần trọng lượng)
x 03 = x 3*100/(100-MKN3) = 0.193 (phần trọng lượng)
x 04 = x 4 *100/(100-MKN3) = 1.997 (phần trọng lượng)
 Tổng: x 01+ x 02+ x 03+ x 04 = 153.535 (phần trọng lượng)
- Đổi sang thành phần phần trăm ta được:
% x 01 = x 01* 100/( x 01+ x 02+ x 03+ x 04) = 79.816 %

% x 02 = x 02* 100/( x 01+ x 02+ x 03+ x 04) = 18.758 %

% x 03 = x 03* 100/( x 01+ x 02+ x 03+ x 04) = 0.126 %
% x 04 = x 04* 100/( x 01+ x 02+ x 03+ x 04) = 1.3004 %
 Tổng = 100.000%
Bảng 3.13 : Bảng thành phần hóa trước khi nung
Nguyên
liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng
Đá vôi 0.184 1.095 0.152 43.438 0.328 0.096 34.523 79.816
Đất sét 13.277 1.977 1.088 0.170 0.068 0.665 1.513 18.758
Boxit 0.003 0.071 0.006 0.005 0.000 0.036 0.101 0.126
Quặng sắt 0.325 0.140 0.690 0.003 0.006 0.036 0.101 1.300
Phối Liệu 13.789 3.283 1.935 43.616 0.402 0.799 36.175 100.000
Bảng 3.14: Bảng thành phần hóa clinker
Nguyên
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK Tổng
liệu
Đá vôi 0.282 1.682 0.233 66.692 0.503 0.147 69.540
Đất sét 20.384 3.035 1.670 0.261 0.105 1.021 26.477
0.004 0.109 0.009 0.008 0.001 0.004 0.135

Boxit
Quặng sắt 0.500 0.215 1.059 0.004 0.009 0.055 1.841
Tro than 1.240 0.501 0.107 0.009 0.024 0.125 2.007
Clinker 22.411 5.541 3.078 66.974 0.642 1.353 100.000

- Kiểm tra các hệ số:

100∗C 100 ×66.977
LSF = = = 93.945
2.8∗S+1.18∗A+ 0.65∗F 2.8× 22.422+1.18 ×5.544+ 0.65 ×3.080
A 5.544
p= = = 1.8
F 3.080
S 22.422
n= = = 2.6
A + F 5.544+3.080
Sai số :
94−93.904
∆LSF = | *100| = 0.1025%
94
1.8−1.8
∆p =| *100| = 0.00%
1.8
2.6−2.6
∆n =| *100| = 0.00%
2.6
- Nhận xét: Ta thấy LSF, p, n sai số không đáng kể so với giả thiết ban đầu nên ta chấp
nhận giả thiết.
- Tính thành phần khoáng clinker:
C3S = 4.071*C-7.6*S-6.718*A-1.430*F = 60.700 %
C2S = 8.602*S+5.068*A+1.078*F-3.071*C = 18.504 %
C3A = 2.650*A- 1.692*Fe = 9.476 %
C4AF = 3.043*Fe2O3 (vì p> 0.64) = 9.368 %
Tổng khoáng silicate :
(C3S + C2S) = 60.700+ 18.504 = 78.695 %
Tổng khoáng nóng chảy:
(C3A+ C4AF) = 9.476+ 9.368= 18.843 %
Tổng bốn khoáng chính:
(C3S+C2S+C3A+C4AF)= 60.700+ 18.504+ 9.476+ 9.368 = 98.047 %
Hàm lượng các khoáng khác :
100.000- 98.047= 1.953 %
Tít phối liệu :
1.785* C0+ 2.09* M0= 1.785*43.454+ 2.09* 0.402= 78.695 %
- Hàm lượng pha lỏng theo nhiệt độ :
Nhiệt độ( 0C) Hàm lượng pha lỏng Kết quả
1338 p> 1.38 : L= 6.1*F + M + R2O 19.420

P< 1.38 : L= 8.5*A -5.22* F + M + R2O
1400 L= 2.95*A + 2.2*F + M+ R2O 23.761
1450 L= 3*A + 2.25* F + M + R2O 24.192

3.6. Tính quá trình cháy :

Đối với sản xuất clinker xi măng bằng lò quay phương pháp khô, sử dụng nguyên liệu than
cám (thành phần làm việc như trong Bảng 3.9), vấn đề quan trọng là tính toán sao cho lượng
không khí đưa vào hợp lí để cháy nhiên liệu và cung cấp nhiệt tối ưu cho lò hoạt động.
Bảng 3.15. Thành phần làm việc của than (% khối lượng)
Wd Ad Sd Cd Hd Od Nd Tổng
1.000 13.105 2.621 79.069 1.747 1.584 0.874 100
3.6.1. Xác định nhiệt trị thấp của nhiên liệu:

- Sử dụng công thức Menđêlêep áp dụng cho nhiên liệu rắn:
Qt = 81*Cd + 246*Hd - 26(Od - Sd) - 6*Wd = 6855.415 (kcal/kg nhiên liệu).
- Trong đó:
Cd: Hàm lượng cacbon làm việc trong than.
Hd: Hàm lượng hidro làm việc trong than.
Od: Hàm lượng oxi làm việc trong than.
Sd: Hàm lượng lưu huỳnh làm việc trong than.
Wd: Độ ẩm làm việc của than.
Ad: Hàm lượng tro than làm việc.
Nd: Hàm lượng nitơ làm việc trong than.
3.6.2. Chọn hệ số tiêu hao không khí và xác định lượng không khí cần thiết:
- Chọn hệ số không khí dư:
 Hệ số không khí dư là tỷ số giữa lượng không khí thực tế Lα và lượng không khí lý
thuyết L0 khi đốt cùng một đơn vị nhiên liệu.

 Lα: Lượng không khí thực tế.

 L0: Lượng không khí lý thuyết.Theo Bảng 1.4/10 - Tính toán kĩ thuật nhiệt lò công
nghiệp, đối với nhiên liệu than muội cháy hoàn toàn với α = 1.2-1.3 ở đây ta chọn α = 1.3.
- Tính lượng không khí cần thiết để đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu:
 Lượng không khí khô lý thuyết:
Lk0=0.0889∗C d +0.2667∗H d +0.0333∗( S d −Od )
= 0.0889* 79.069 + 0.2667* 1.747 +0.0333* (2.621-1.584) = 7.530
3
( m / kg nhiên liệu)
 Lượng không khí ẩm lý thuyết:
L0 = (1+0.00124*dkk)*L0k
Với:
Lko: Lượng không khí khô lý thuyết, (m3/kg nhiên liệu).
Lo: Lượng không khí ẩm lý thuyết, (m3/kg nhiên liệu).
dkk: Hàm ẩm của không khí ẩm, (g ẩm/kg kkk).
Ta có:
Hàm ẩm của không khí được xác định theo công thức – T198 – Quá trình thiết bị và truyền
chất- Lê Ngọc Trung)
0.622∗φ∗Pbh
d kk =
P−φ∗Pbh
Xét theo nhiệt độ trung bình ở Hải Dương là 23 oC.
Áp suất 1 at
Độ ẩm trung bình Hải Dương là 78 -87 %, chọn 83 %= 0.83
Áp suất hơi bão hòa ở 23 oC(Tra bảng I.273- T317- Sổ tay quá trình thiết bị và truyền chất tập
1): Pbh= 0.0287( at)
0.83∗0.0287
Suy ra: dkk= 0.622* = 0.015178 (kg ẩm/ kg kkk)
1−0.83∗0.0287
= 15.178 (g ẩm/ kg kkk)
Vậy:
L0 = (1+ 0.00124*15.178)*7.530 = 7.672 (m3/ kg nhiên liệu)
- Tính lượng không khí thực tế:
 Lượng không khí ẩm thực tế:
Lα=α. L0=1.2*7.672= 9.973 (m3/kg nhiên liệu)
3.6.3. Tính lượng sản phẩm cháy và thành phần cháy:
- Lượng sản phẩm cháy:
 Ta có ở điều kiện tiêu chuẩn:
V CO = 0.0187*Cd = 0.0187*79.069= 1.479 (m3/kg nhiên liệu)
2

V H O = 0.112*Hd + 0.0124*Wd + 0.00124*dkk*Lα

2
= 0.112* 1.747 + 0.0124*1+ 0.00124*15.178*9.973 = 0.396 ( m3/ kg nhiên liệu)
V SO = 0.007*Sd = 0.007*2.621= 0.018 (m3/kg nhiên liệu)

2
V O = 0.21*(α -1)*L0 = 0.21*(1.3-1)*7.672= 0.483 (m3/kg nhiên liệu)

2
V N = 0.008*Nd + 0.79* Lα = 0.008*0.874+0.79*9.973= 7.886 (m3/kg than)

2
Vα = V CO + V H O + V SO +¿ V O + V N
2 2 2 2 2
= 1.479+0.396+0.018+0.483+7.887= 10.262 (n.m3/kg than).

- Thành phần phần trăm sản phẩm cháy:
 Ta có:
V CO 1.479
%CO 2= 2
∗100= ∗100=14.409 ( % )
Vα 10.262
VH O 0.396
%H 2 O= 2
×100= ∗100=3.857 ( % )
Vα 10.262
V SO 0.018
%SO2= 2
×100= ∗100=0.179 ( % )
Vα 10.262
VO 0.483
%O2= 2
× 100 %= ∗100=4.710 ( % )
Vα 10.262
VN 7.886
%N 2= × 100 %=
2
∗100=76.845 ( % )
Vα 10.262
Tổng: 100 %
Từ đó ta tổng kết được lượng sản phẩm cháy như trong Bảng 3.10.
Bảng 3.16. Bảng tổng kết lượng sản phẩm cháy (ĐKTC).
Lượng sp cháy (m3/kg than) Thành phần (%)
VCO2 1.479 14.409
VH2O 0.396 3.857
VSO2 0.018 0.179
VO2 0.483 4.710
VN2 7.886 76.845
Tổng 10.262 100.000

3.6.4. Tính khối lượng riêng của sản phẩm cháy:

- Ta có:
% N 2∗M N + % O2∗M O + % CO 2∗M CO +% H 2 O∗M H O +% SO2∗M SO
ρ spc= 2 2 2 2 2
22.4∗100
76.845∗28+ 4.710∗32+14.409∗44+3.857∗18+ 0.018∗64
=
22.4∗100
3
= 1.347 ( kg/ m ).
- Khối lượng các chất tham gia phản ứng cháy :
Than: m= 1kg
- Lượng không khí tham gia phản ứng cháy(Ta lấy thành phần thể tích của không khí là
N2= 79% và O2= 21%):
0.21∗Lα∗32
mO = = 2.992kg
2
22.4
0.79∗L α∗28
mN = = 9.848 kg
2
22.4
m H O = d kk * Lα = 0.151 kg
2
- Từ đó ta có bảng cân bằng vật chất khi đốt cháy 1kg than:
Bảng 3.17. Cân bằng vật chất khi đốt cháy một đơn vị nhiên liệu
Chất tham gia Khối lượng [kg] Sản phẩm cháy Khối lượng [kg]
Than 1.000 Tro 0.131
O2 2.992 CO2 2.904
N2 9.848 H2O 0.318
H2O 0.151 SO2 0.052
N2 9.857
O2 0.690
Tổng 13.992 13.953
 Kiểm tra sai số giữa lượng chất tham gia và lượng chất tạo thành:
¿ Gtg −Gtt ∨×100 ¿ 13.992−13.953∨× 100
Δ= = = 0.273 % < 5 % ( chấp nhận được)
Gtg 13.992
3.6.5. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu và nhiệt độ thực tế của lò:

- Nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu:

Theo công thức 1.26- T14 sách Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim- Hoàng Kim Cơ:
Qt Cnl ∗t tl [ k∗C kk 1∗t kk 1 + ( 1−k )∗C kk 2∗t kk 2 ]∗Lα

i ∑= + +
Vα Vα Vα
- Trong đó:
t1, t2: nhiệt độ giả thiết của sản phẩm cháy chọn nhỏ hơn và lớn hơn nhiệt độ
cháy lý thuyết, thường t2-t1 = 100 0C.
i∑: nhiệt hàm tổng cộng của sản phẩm cháy nhiên liệu, kJ/m3.
Qt: nhiệt trị thấp của nhiên liệu, kJ/kg
Qt = 6855.415 (kcal/kg nhiên liệu) = 28703. 624( kJ/kg nhiên liệu)
Vα: lượng sản phẩm cháy tạo thành khi đốt 1kg nhiên liệu, m3/kg.
Vα= 10.262 (m3/kg)
tnl: nhiệt độ của nhiên liệu, 0C
Ckk1, Ckk2: nhiệt dung riêng của không khí ứng với nhiệt độ t1 và t2, kJ/m3độ.
tkk1, tkk2: nhiệt độ của gió tươi vào lò (gió 1) và gió 2 được lấy từ thiết bị làm
lạnh, 0C.
Lα : lượng không khí ẩm thực tế, Lα =¿ 9.953 (m3/kg than).
Nhiên liệu sau khi được sấy nghiền liên hợp và qua các thiết bị vận chuyển trung gian
nên nhiệt độ nhiên liệu còn khoảng, tnl = 600C.
Theo công thức I.48 – Trang 153 – Sổ tay quá trình và thiết bị hóa chất – Tập 1:
Cnl = 837 + 3,7tnl + 625V (J/kg độ)
Cnl = 837+3.7×60+625×16 = 11059 (J/kg.độ) = 11.059 (kJ/kg.độ)
Ta có: tkk1= 230C, là nhiệt độ gió tươi.
Gió 2 được lấy từ khí nóng từ thiết bị làm lạnh, chọn: tkk2 = 8000C.
Dựa vào bảng phục lục I - Trang 404 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim - Hoàng Kim
Cơ, ta có:
Ở 00C: Ckk1 = 1.3009 (kJ/m3độ)
Ở 1000C: Ckk1 = 1.3051 (kJ/m3độ)
Dùng công thức nội suy tính Ckk1 ở 230C:
(1.3051−1.3009)×(23−0)
Ckk1 = 1.3009 + = 1.301866 (kJ/m3độ)
100−0
Ở 8000C: Ckk2 = 1.3821 (kJ/m3độ)

Tỉ lệ giữa gió 1 và gió 2: k = 0.2

iΣ
Vậy: = 3727.301(kJ/ m3)
iΣ
Giả thiết hàm nhiệt tổng nằm trong giới hạn i1 (tương ứng t1) và i2 (tương ứng t2) nghĩa là i1
iΣ
< < i2 trong điều kiện t2-t1 = 1000C.
Dùng phép nội suy xác định nhiệt độ cháy theo công thức:
i∑ −i1
tlt = ∗( t −t ) +t
i2 −i1 2 1 1
Trong đó: t1, t2: nhiệt độ sản phẩm cháy nhỏ hơn và lớn hơn nhiệt độ cháy lý thuyết với điều
kiện t2-t1 = 100 0C.
i1, i2: hàm nhiệt của sản phẩm cháy tại nhiệt độ t1, t2 kJ/m3
Giả thiết t1 = 22000C < t∑ < t2 = 23000C.
Dựa vào bảng phục lục II – Trang 404 – Tính toán kỹ thuật nhiệt lò luyện kim – Hoàng Kim
Cơ và bảng 3.7, ta tính được i1 và i2.
Ở nhiệt độ t1 = 23000C hàm nhiệt của sản phẩm cháy là:
i CO = 5464.2×14.409/100 = 787.327 (kJ/m3)
2
i H = 4358.83×3.857/100 = 168.126 (kJ/m3)

2O
i SO = 5283.99×0.179/100 =
2
9.448 (kJ/m3)
i O = 3487.44×4.710/100 = 164.252 (kJ/m3)
2
iN 2
= 3295.84×76.845/100 = 2532.703 (kJ/m3)
i 2200 = 3661.855 (kJ/ m3)
Ở nhiệt độ t2 = 23000C hàm nhiệt của sản phẩm cháy là:

i CO = 5746.39×14.409/100 = 827.987 (kJ/m3)
2
i H = 4485.34×3.857/100 = 173.006 (kJ/m3)

2O
i SO = 5535.21×0.179/100 =
2
9.897 (kJ/m3)
i O = 3662.33×4.710/100 = 172.489 (kJ/m3)
2
iN 2
= 3457.2×76.845/100 = 2656.700 (kJ/m3)
i 2300 = 3840.079( kJ/m3)
Kết quả nhận được i1 < i∑ < i2 cho thấy việc chọn 22000C < tlt < 23000C là phù hợp.
Vậy :

3796.468−3661.855
tlt=2300+ ∗(2300−2200)= 2236.722 oC
3840.079−3661.855
- Nhiệt độ cháy thực tế của nhiên liệu:
t tt =t ¿ ×η (0C)
Với η là hệ số tổn thất hàm nhiệt của sản phẩm cháy

tlt : nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu, 0C
(Công thức 1.24 - Trang 14 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim – Hoàng Kim Cơ)
Tra bảng 1.7 - Trang 14 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim – Hoàng Kim Cơ, ta chọn η:
Với lò quay đốt than bụi thì tt = 0.7- 0.75, chọn η = 0.75
Suy ra nhiệt cháy thực tế của nhiên liệu là:
ttt = 2236.722×0.75 = 1677.541 0C
Vậy nhiệt độ cháy thực tế của nhiên liệu đảm bảo quá trình nung luyện clinker đạt chất lượng.
CHƯƠNG IV: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO LÒ NUNG
4.1. Mục đích:

- Tính cân bằng vật chất để kiểm tra xem lượng vật chất ra và vào lò nung có bằng nhau
không. Nếu lượng vật chất vào khác lượng vật chất ra nghĩa là có tổn thất trong quá trình sản
xuất. Lượng tổn thất nhỏ hơn 5% thì có thể chấp nhận nhưng khi lớn hơn 5% thì phải tính
toán lại, xem tổn thất nhiều ở đâu để khắc phục. Từ đó, nhà máy có thể lên kế hoạch dự trữ
sản xuất và tính toán giá cả sản phẩm cho hợp lý.
4.2. Nguyên tắc:
- Dựa vào định luật cân bằng vật chất để tính cân bằng vật chất cho toàn nhà máy, lượng
vật chất vào và ra khỏi lò.
4.3. Trình trự tính toán:

4.3.1. Chọn lò và các thông số kỹ thuật:
- Tính hệ số sử dụng thời gian của lò nung.
- Tính năng suất phân xưởng lò nung. Căn cứ vào năng suất tính được để chọn năng
suất, chiều dài, đường kính của lò sao cho hợp lý (hệ số dự trữ công suất dư < 5%).

4.3.2. Tính cân bằng vật chất cho lò nung:

- Lượng nhiên liệu dùng để sản xuất 1kg clinker.
- Xác định lượng nguyên liệu tiêu tốn cho 1 tấn clinker (nguyên liệu khô lý thuyết, ẩm
lý thuyết, khô thực tế, ẩm thực tế).
- Tính lượng nguyên, nhiên liệu thực tế cần cho hoạt động của lò nung trong một năm.
- Tính lượng vật chất vào lò Gv .
- Tính lượng vật chất ra khỏi lò Gr .
- Xác định sai số giữa lượng vật chất vào và ra khỏi lò nung:
∆G =
|∑ G v −∑ Gr|×100
∑ Gv
- Lập bảng cân bằng vật chất cho việc đốt cháy 1kg nhiên liệu.
4.4. Chọn lò và thông số lò:
4.4.1. Hệ số sử dụng lò:
- Chọn kế hoạch tu sửa lò:
 Thời gian đại tu: 20 ngày/năm.
 Thời gian trung tu: 6 ngày/ năm.
 Thời gian tiểu tu và sử chửa đột xuất: 4 ngày/ năm.
Tổng số ngày dừng lò: 30 ngày/ năm.
- Hệ số thời gian sử dụng của lò:

365−30
K= = 0.918
365
4.4.2. Năng suất phân xưởng lò nung:

- Thời gian làm việc của lò:
T= 365- 30= 335 ngày= 8040 (giờ/ năm)
- Năng suất của nhà máy:
M= 1340000( tấn clinker/ năm).
- Năng suất thực tế của nhà máy (Lượng hao hụt khi sản xuất là 0.7%):
M
∗100+φ
8760∗K = 167.83 (tấn clinker/ h)= 4028 (tấn clinker/
N=
100
ngày)=1349380 (tấn clinker/ năm).
- Dự trữ công suất của lò theo kế hoạch sửa chữa:
P1= 100-100*K= 8.219 %
- Căn cứ N= 167.83 (tấn clinker/h ), ta chọn lò:
 Năng suất: 187.5 ( tấn clinker/h)= 4500( tấn clinker/ ngày)
- Hệ số dự trữ công suất tổng:
P= P1+ P2

( 187.5−167.83 ) ×100
Mà: P= = 10.489%
187.5
- Hệ số dự trữ công suất dư:
P2= 10.489- 8.219= 2.270 % < 5% (chấp nhận được)
- Vậy chọn lò theo thông số hãng Great- Wall14
Công suất lò: 4500 (tấn clinker/ ngày)
Chiều dài lò: L= 70 m
Đường kính lò: D= 4.8 m
4.4.3. Lượng nguyên liệu cần thiết để sản xuất 1 tấn clinker với độ ẩm W= 0%.
- 100 tấn nguyên liệu → (100-MKN) tấn clinker
- G tấn nguyên liệu ← 1 tấn clinker
- Lượng nguyên liệu khô lý thuyết để thu được 1 tấn clinker:
100 100
G= = = 1.5668 tấn.
100−MKN 100−36.175
4.5. Tính cân bằng vật chất lò nung:

4.5.1. Lượng nguyên liệu tiêu hao để tạo thành 1 tấn clinker:
Bảng 4.1: Bảng tỉ lệ các cấu tử trong phối liệu (%)
Đá vôi Đất sét Boxit Quặng sắt
79.816 18.758 0.126 1.3004
Bảng 4.2: Bảng độ ẩm của nguyên liệu:
Đá vôi Đất sét Boxit Quặng sắt
1.7 1.6 1.4 1.9
4.5.2.Lượng nguyên liệu lý thuyết để sản xuất 1 tấn clinker:

- Lượng nguyên liệu khô lý thuyết:
vk 79,861∗1.567
Đá vôi: G ¿ = = 1.251 ( tấn/ tấn clinker)
100
sk 18.758∗1,567
Đất sét: G ¿ = = 0.294 ( tấn/ tấn clinker)
100
bk 0.126∗1,567
Boxit: G ¿ = = 0.00197 (tấn/ tấn clinker)
100
qk 1.3004∗1,567
Quặng sắt: G ¿ = = 0.0204 (tấn/ tấn clinker)
100

Vậy tổng nguyên liệu khô lý thuyết: Gk¿ = 1.251+ 0.294+ 0.00197+ 0.0204 = 1.5668 (tấn/ tấn
clinker)
- Lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết:
vk
G¿ ∗100
Đá vôi: Gvâ¿ = = 1.2722 (tấn/ tấn clinker)
100−1.7
sk
G¿ ∗100
Đất sét: Gsâ
¿ = = 0.2987 (tấn/ tấn clinker)
100−1.6
bk
G¿ ∗100
Boxit: Gbâ
¿ = = 0.0020 (tấn/ tấn clinker)
100−1.4
qk
G ¿ ∗100
Quặng sắt: Gqâ ¿ = = 0.0208 (tấn/ tấn clinker)
100−1.9
Vậy tổng nguyên liệu ẩm lý thuyết: Gâ¿ = 1.272+ 0.299+ 0.002+ 0.0208 = 1.5936.
4.5.3.Lượng nguyên liệu thực tế để sản xuất 1 tấn clinker:

Do có một lượng bụi bị cuốn ra ngoài ống khói và tổn thất do vận chuyển nên chọn hệ số tổn
thất là 1%.
- Lượng nguyên liệu khô thực tế:
vk
G ¿ ∗100
Đá vôi: Gvk
tt = = 1.2632 (tấn/ tấn clinker)
100−1
sk
G ∗100
Đất sét: Gsktt = ¿ = 0.2969 (tấn/ tấn clinker)
100−1
bk
G¿ ∗100
Boxit: Gbk
100−1
qk
qk G¿ ∗100
Quặng sắt: Gtt = = 0.0206 (tấn/ tấn clinker)
100−1
Vậy tổng nguyên liệu khô thực tế: Gktt = 1.26318+ 0.29687+ 0.00199+ 0.02058 = 1.5826 (tấn/
tấn clinker).
- Lượng nguyên liệu ẩm thực tế:

vâ
G¿ ∗100
Đá vôi: Gvâ
100−1
sâ
G¿ ∗100
Đất sét: Gsâtt = = 0.3017 (tấn/ tấn clinker)
100−1
bâ
G¿ ∗100
Boxit: Gbâ
100−1
qâ
qâ G¿ ∗100
Quặng sắt: Gtt = = 0.0201 (tấn/ tấn clinker)
100−1
Vậy tổng nguyên liệu ẩm thực tế: Gâtt = 1.28503+ 0.30169+ 0.00202+ 0.02098= 1.6097 (tấn/
tấn clinker).

Bảng 4.3: Bảng tổng kết lượng nguyên liệu tiêu tốn cho 1 tấn clinker
Nguyên liệu Lý thuyết Thực tế
Khô Ẩm Khô Ẩm
Đá vôi 1.251 1.2722 1.2632 1.2580
Đất sét 0.294 0.2987 0.2969 0.3017
Boxit 0.00197 0.00200 0.00199 0.00202
Quặng sắt 0.0204 0.0208 0.0206 0.0210
Tổng 1.5668 1.5936 1.5826 1.6097
4.5.4. Lượng nguyên, nhiên liệu thực tế cần thiết cho hoạt động nhà máy trong 1 năm:
- Ở phần phối liệu ta tính được lượng nhiên liệu cần thiết để sản xuất 1kg clinker:
P = 0.153 (kg/ kg clinker)
- Vậy để sản xuất 1 tấn clinker thì cần lượng nhiên liệu lý thuyết: 0.153 (tấn/ tấn
clinker).
- Vì độ ẩm của than là 1%, mà trong công thức tính Qt trong phần tính phối liệu đã tính
đến độ ẩm này, nên khi tính lượng than khô phải trừ đi lượng ẩm này:
P−P ×W d =0.153−0.153× 1 %=¿ 0.152 (tấn/ tấn clinker)
- Độ ẩm ban đầu của than mua về là 8%, vậy lượng than ẩm lý thuyết là:
0.152× 100
=¿ 0.16482 (tấn/ tấn clinker)
100−8
- Khi qua các quá trình sấy nghiền và các khâu trung gian thì lượng hao hụt là 1% nên
lượng than thực tế là:
0.16482× 100
=¿ 0.16648 (tấn/ tấn clinker)
100−1
4.5.5. Lượng nguyên, nhiên liệu cần thiết để cung cấp hằng năm cho lò nung:
- Lượng nguyên liệu cần thiết để cung cấp hằng năm cho lò nung ( tính theo lượng
nguyên liệu ẩm thực tế) :
đv vâ
Đá vôi: Gct =Gtt × M =¿ 1.2850 ×1349380 = 1733990.84 (tấn/năm)
đs sâ
Đất sét: Gct =Gtt × M =¿ 0.3017 × 1349380= 407098.52 (tấn/năm)

bx bâ
Boxit: Gct =Gct × M =¿ 0.00202 × 1349380 = 2727.199067(tấn/năm)
Quặng sắt: Gqs qâ

ct =G tt × M =¿ 0.0210 × 1349380 = 28307.93564(tấn/năm)
Tổng lượng nguyên liệu cần thiết cung cấp hằng năm:
t đv đs bx qs
Gct = C ct +Gct +Gct + Gct = 2172124.495(tấn/năm)
- Lượng nhiên liệu cần thiết để cung cấp hằng năm cho lò nung :
Gthan =¿ 0.153 ×1349380 = 224647.6962 (tấn/ năm)
Bảng 4.4: Bảng tổng kết lượng nguyên liệu ẩm thực tế tiêu tốn
Lượng nguyên liệu cần thiết dùng

Nguyên liệu
Tấn/năm Tấn/ngày Tấn/giờ %
Đá vôi 1733990.84 5176.092 215.671 79.829
Đất sét 407098.52 1215.219 50.634 18.742
Boxit 2727.199067 8.1409 0.339 0.126
Quặng sắt 28307.93564 84.501 3.521 1.303
Tổng 2172124.495 6483.954 270.165 100.000
Bảng 4.5: Bảng tổng kết lượng than tiêu tốn
Thành phần Tấn/năm Tấn/ngày Tấn/giờ Tấn/tấn clinker
Than 224647.6962 670.590 27.941 0.153
4.5.6. Lượng vật chất vào lò:

- Lượng than tiêu tốn để nung 1 kg clinker :
t
Gt =P=¿ 0,153 (kg/ kg clinker)
- Lượng nguyên liệu vào lò có kể đến lượng bụi tổn thất do khí thải cuốn ra khỏi lò:

k
G × 100
 Lượng nguyên liệu khô: Gk = ¿
100−att
(7.1 - Trang 116 - Thiết kế nhà máy xi măng)
k
Trong đó: G ¿ : Lượng nguyên liệu khô lý thuyết thu được 1 tấn clinker
k
G¿ =¿ 1.5668 (tấn/ tấn clinker)
att : Tổn thất nguyên liệu theo bụi ra ngoài với lò quay phương pháp khô
chọn: att = 1%
k
G¿ × 100 1.5668× 100
→ Gk = = = 1.5826 (tấn/ tấn clinker)
100−a 100−1
 Lượng nguyên liệu ẩm vào lò:
w
Gk ×100 1.5826 ×100
→ Gc = = = 1.5986 (tấn/ tấn clinker)
100−W c 100−1
Vì đây là lò quay phương pháp khô nên chọn độ ẩm phối liệu vào lò: Wc = 1%
- Lượng không khí lò nung:

Xác định hàm ẩm của không khí ẩm:
φ× pbh
d kk =0.622 ×
p−φ × p bh
(Công thức trang 198 - Quá trình và thiết bị truyền chất - Lê Ngọc Trung)
Nhiệt độ: 230C
Độ ẩm φ: 0.83 (Tra bảng VII,1 -Trang 98-Sổ tay QTTB tập 2)
Áp suất p: 1 at
Áp suất hơi bão hòa: Ở 230C: pbh = 0.0287 (at)
0.83 × 0.0287
→ dkk = 0.622 × = 0.015178 (kg ẩm/ kg kkk)
1−0.83 ×0.0287
 Lượng không khí ẩm thực tế vào lò nung:

w t
Gtt =1,293 × Lα ×Gt
Với: Khối lượng riêng của không khí: 1,293 (kg/ m3 không khí).
Lα: lượng không khí ẩm thực tế (m3/ kg than).

t
Gt : lượng nhiên liệu tiêu tốn để nung 1 kg clinker.
w
→ Gtt =1.293 ×9.973 × 0.153=¿ 1.9751 (kg/ kg clinker)
→ Tổng lượng vật chất vào lò:

w t w
∑ Gv =Gtt + Gt +Gc =¿ 1.9751 +0.53 +1.5986 = 3.7268 (kg/ kg clinker)
4.5.7. Lượng vật chất ra khỏi lò:

a) Lượng clinker ra khỏi lò nung : 1kg
b) Lượng CO 2 của phối liệu :
c
C O2
GcC O = k ¿
×[Gl t +(G k −Gk ) × β ] (kg/ kg clinker)
2
100
Trong đó: β: là mức độ phân hủy hoàn toàn cacbonat của bụi không thu hồi lại, β= 0.3-
0.6, chọn:0.4
k
GC : Lượng nguyên liệu khô lý thuyết thu được 1 tấn clinker:
G C : Lượng nguyên liệu khô
c
CO 2: Lượng CO2 liên kết trong phối liệu (%)
M C O ×Ca Oc M CO × Mg Oc
c
CO = 2
2
+ 2
M CaO M MgO
(Công thức 7.15 - Trang 106– Thiết kế nhà máy xi măng)
% CaO và MgO có trong phối liệu:
CaOc = 43.616 (%)
MgOc= 0.402 (%)
C 44 × 43.616 44 × 0.402
CO 2 = + = 34.712 (%)
56 40
34.712
→ GCCO = ×[1.5668 +(1.5826 – 1.5668)×0.4] = 0.546 (kg/ kg clinker)
2
100

44
Với γ CO = =¿ 1.946 kg/ m3
2
22 , 4
C
GCO 0.546
V CCO = = 2
=0.27800 (m3/ kg clinker)
2
γ CO 1.9462
c) Ẩm của phối liệu thoát ra :
- Ẩm lý học của phối liệu :

L w
Gw =G c −Gk =¿ 1.5986-1.5826= 0.01599(kg/ kg clinker)
(Công thức 7.17 - Trang 106 – Thiết kế nhà máy xi măng)
18
Với: γH O = = 0.8036 (kg/ m3)
2
22.4
l
L Gw 0.01599
Suy ra: V w =¿ = = 0.01989 (m3/ kg clinker)
γH O 0.8036
2
- Ẩm hóa học của phối liệu :
( )
c
H
M 2 H O × A l2 O3
G =Gk ×
w
2
M Al O ×100
2 3
(Công thức 7.18 - Trang 106 – Thiết kế nhà máy xi măng)
c
Trong đó: Al2 O3: %Al2O3 có trong phối liệu.
M 2 H O , M Al O : khối lượng phân tử của 2 phân tử nước và oxit nhôm.

2 2 3
H
→ Gw = 1.5826 ×¿) = 0.01834 (kg/ kg clinker)
18
Với γ H O = = 0.8036 (kg/ m3)
2
22.4
h GwH 0.1834
V w =¿ = = 0.02282 (m3/ kg clinker)
γ H O 0.8036
2
d) Lượng bụi của phối liệu bay ra :
( )
c
c β × M KN
¿
G =(G ¿ ¿ k −G )× 1−
b k ¿
100
(7.19 Trang 106 Thiết kế nhà máy xi măng)

Trong đó:
GC: Lượng nguyên liệu khô
k
G c : Lượng nguyên liệu khô lý thuyết thu được 1 tấn clinker:
MKNc: % mất khi nung có trong phối liệu.
c 0.4 ×36.175
Gb = (1.5826-1.5668)× (1− ) = 0.01354 (kg/ kg clinker)
100
e) Lượng khí thải rắn bay ra do nguyên liệu rắn cháy :

Theo công thức 1.18 - Trang 12 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim:Hoàng Kim Cơ
 Ta có ở điều kiện tiêu chuẩn:

V CO = 0.0187*Cd = 0.0187*79.069= 1.479 (m3/kg than)
2
V H O = 0.112*Hd + 0.0124*Wd + 0.00124*dkk*Lα

2
= 0112*1.747+0.0124*1+0.00124*15.178*9.973
= 0.396 (m3/kg than)
V SO = 0007*Sd = 0.007*2.621= 0.018 (m3/kg than)
2
V O = 0,21*(α -1)*L0 = 0.21*(1,25-1)*7,80 = 0.483 (m3/kg than)

2
V N = 0.008*Nd + 0.9* Lα = 0008*0.874+0.9*9.77= 7.886 (m3/kg than)

2
Vα = V CO + V H O + V SO +¿ V O + V N
2 2 2 2 2
= 1.479+0.396+0.018+0.483+7.886= 10.262 (m3/kg than)

 Khối lượng các khí trong sản phẩm cháy:
44
GCO = V CO × γ CO = 1.479× = 2.9044(kg/ kg than)
2 2 2
22 , 4
64
GSO = V SO × γ SO = 0.018 × = 0.0524 (kg/ kg than)
2 2 2
22 , 4
32
GO = V O × γ O = 0.483 × = 0.6904 (kg/ kg than)
2 2 2
22 , 4
28
G N = V N × γ N = 7.886 × = 9.8571 (kg/ kg than)
2 2 2
2,4
18
G H O = V H O × γ H O = 0.396 × = 0.3181 (kg/ kg than)
2 2 2
22 , 4

Lượng khí thải do nhiên liệu thoát ra:
Gkt = (GCO + GSO + GO + G N + G H O ) × Gtt

2 2 2 2 2
=(2.9044+ 0.0524+ 0.6904+ 9.8571+ 0.3181) × 0.153
= 2.1171 (kg/kg clinker)
V kt =V α ×Gtt + V cC O +V Lw +V wH 2
= 10.262 × 0.153 + 0.27800 + 0.01989 + 0.02282
= 1.8924 (m3/ kg clinker)
Tổng lượng vật chất ra khỏi lò:
c L H c
∑ Gr =1+GC O +G w +Gw + Gb +Gkt = 1 + 0.546 + 0.01599 + 0.01834 + 0.01354 + 1.8924 =
2
3.7110 (kg/ kg clinker)
* Sai số giữa lượng vật chất vào và lượng vật chất ra lò nung là:
∆G =
|∑ G v −∑ Gr|×100 ¿ 3.7268−3.7110∨×100
= = 0.425 < 5% (Chấp nhận được).
∑ Gv 3.7268
4.5.8. Cân bằng vật chất cho tháp trao đổi nhiệt:
4.5.8.1. Xác định lượng khí CO2 từ nguyên liệu thoát ra tính cho 1kg clinker:
a) Lượng khí CO2 tách ơ cyclon bậc 1:

Mức độ phân giải cacbonat trong cyclon bậc I theo thực tế tại các nhà máy khoảng
15÷25%, ta chọn y =18 %.
I
GCO = 0.18 ×GCCO 2 = 0.18× 0.546 = 0.0983 (kg/ kg clinker)
2
44
γ CO = = 1.9643 (kg/m3)
2
22.4
I
I GCO 0,0983
V CO 2 = = 2
= 0.05004 (m3/ kg clinker)
γ CO 2
1.964
b) Lượng khí CO2 tách ở calciner :

Mức độ phân giải cacbonat tại calciner là mãnh liệt nhất, trong thực tế mức độ phân giải
tại đây lên đến 80%.
cal
GCO = 0.8 × GCCO 2 = 0.8 × 0.546 = 0.4369 (kg/ kg clinker)
2
cal
cal GCO 0.4369
V CO 2 = = = 0.2224 (m3/ kg clinker)
2
γ CO 1,964 2
c) Lượng khí CO2 tách ở trong lò :

Lượng cacbonat bị phân giải trong lò: 100-18-80 = 2%
lò
GCO = 0.02×GCCO 2 = 0.02×0.546 = 0.0109 (kg/ kg clinker)
2
lò
lò GCO 0.109
V CO = = 2
= 0.0056 (m3/ kg clinker)
2
γ CO 1.964
2
d) Lượng CO2 thoát ra khỏi lò quay và calciner :

Gthoát cal lò
CO = G CO + G CO = 0.4369 + 0.0109 = 0.4478 (kg/ kg clinker)
2 2 2
thoát
thoát GCO 0.4487
V CO 2 = = = 0.2280 (m3/ kg clinker)
2
γ CO 1.964 2
4.5.8.2. Xác định lượng bụi phối liệu đi qua các cyclone tính cho 1kg clinker:
a) Tính cho cyclon bậc I :

Gọi z là mức độ hao tổn bụi phối liệu từ cyclon bậc I đi vào đầu lò do bị khí nóng lò
cuốn ra, dựa theo thực tế nhà máy ta chọn z = 15%.
Muốn nung được 1kg clinker thì phối liệu khô đi vào lò từ cyclon bậc I là:
thoát
1+GCO (kg) = 1+ 0.4478= 1.4478( kg/ kg clinker)
2
- Lượng bụi bay theo khói lò vào cyclon bậc I:
G
I
=
( CO ) × z
1+Gthoát
=
( 1+ 0.4487 ) ×0.15
2
= 0.2555 (kg/ kg clinker)
b
1−z 1−0.15
- Lượng bụi lắng trong cyclon bậc I:

Là tổng lượng hỗn hợp phối liệu khô với lượng bụi theo khói ra khỏi đầu lò vào cyclon bậc I.
I thoát I
Gl = 1 + GCO + Gb = 1 + 0.4487 + 0.2555 = 1.7033 (kg/ kg clinker)
2
Tuy nhiên khi vào cyclon bậc I hỗn hợp phối liệu sẽ được đề cacbonat một phần tạo ra lượng
I
khí CO2 là: GCO = 0.0983 (kg/kg clinker).
2
- Vậy tổng lượng khí và bụi trong cyclon bậc I là:
I I
Gl + GCO = 1.7033 + 0.0983 = 1.8016 (kg/ kg clinker)
2
Lượng khí và bụi này sẽ chiếm một thể tích hữu ích của cyclon bậc I. Gọi a 1 là hệ số làm việc
hữu ích của cyclon bậc I, chọn a1 = 0.9.
- Tổng lượng bụi phối liệu đưa vào cyclon bậc I là:
GIl +GCO
I
I
1.8016
G = v = = 2.0017 (kg/ kg clinker)
2
a1 0.9
- Lượng bụi bị cuốn theo dòng khí ra khỏi cyclon bậc I đi vào cyclon bậc II là:
I I I I
Gr = Gv – (Gl + GCO ) = 2.0017 – 1.8016 = 0.2002 (kg/ kg clinker).
2
b) Tính cho cyclon bậc II :
- Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc II là:
II I I
Gl = Gv - Gb = 2.0017 – 0.2002 = 1.7462 (kg/ kg clinker)
- Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc II:
Là lượng bột liệu từ cyclon bậc III đi xuống bậc I bị cuốn vào cyclon bậc II. Ở cyclon bậc II
coi như không có sự phân giải cacbonat. Gọi a 2 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon bậc II,
chọn a2 = 0.97.
Vậy tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc II là:

II
II Gl 1.7462
G =
v = = 1.8002 (kg/ kg clinker)
a2 0.97
- Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc II đi lên phía trên là:
II II II
Gr = Gv - Gl = 1.8002– 1.7462 = 0.0540(kg/ kg clinker)
c) Tính cho cyclon bậc III:
- Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc III:
Đó là hiệu số giữa tổng lượng liệu đưa vào cyclon bậc II và lượng bụi ra khỏi cyclon bậc I:
III II I
Gl = Gv - Gr = 1.8002 – 0.2002 = 1.5461 (kg/ kg clinker)
- Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc III:
Là lượng bột liệu từ cyclon bậc VI đi xuống bậc II bị cuốn vào cyclon bậc III. Ở cyclon bậc
III coi như không có sự phân giải cacbonat. Gọi a 3 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon bậc
III, chọn a3 = 0.95
Vậy tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc III là:
III
IIIGl 1.5461
G =
v = = 1.6274 (kg/ kg clinker)
a3 0.95
- Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc III đi lên phía trên là:
III III III

Gr = Gv - Gl = 1.6274 – 1.5461 = 0.0814 (kg/ kg clinker)
d) Tính cho cyclon bậc IV:
- Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc IV là:
Đó chính là hiệu số giữa tổng lượng liệu đưa vào cyclon bậc III và lượng bụi ra khỏi cyclon
bậc II:
IV III II

- Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc IV:
Là lượng bột liệu từ cyclon bậc V đi xuống bậc III bị cuốn vào cyclon bậc IV. Ở cyclon bậc
IV coi như không có sự phân giải cacbonat. Gọi a 4 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon bậc
IV, chọn a4 = 0.92.
Vậy tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc IV là:
IV
IV Gl 1.5734
Gv = =¿ = 1.7102 (kg/ kg clinker)
a4 0.92
- Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc IV đi lên phía trên là:
IV IV IV
Gr = Gv - Gl = 1.7102- 1.5734 = 0.1368 (kg/ kg clinker)
e) Tính cho cyclon bậc V :
- Riêng bậc V ta bố trí hai cyclon để tăng hiệu quả lắng trước khi đưa qua lọc bụi.
- Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc V là:
Đó chính là hiệu số giữa tổng lượng liệu đưa vào cyclon bậc IV và lượng bụi ra khỏi cyclon
bậc III:
V IV III
- Lượng hơi nước mà vật liệu mang theo bị tách ra khỏi cyclon bậc V là:
tt
G ×w
Gnước = k
100
Với: w là độ ẩm của phối liệu trước khi vào cyclon bậc V: w = 1%
k
Gc là lượng nguyên liệu khô thực tế, kg/kg clinker
1.5826∗1
→ Gnước = = 0.0158 (kg/ kg clinker)
100
- Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc V:

Là lượng liệu từ phễu cấp liệu xuống cyclon bậc IV bị cuốn vào cyclon bậc V. Ở cyclon bậc
V coi như không có sự phân giải cacbonat. Gọi a5 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon bậc V,
chọn a5 = 0.94.
Vậy tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc V là:
V
V Gl +G nước 1.6289+0.0158
Gv = = = 1.7497 (kg/ kg clinker)
a5 0.94
- Lượng bụi bay ra khỏi một cyclon bậc V theo khói:
Là hiệu số giữa lượng bụi đưa vào và lượng bụi lắng trong cyclon bậc V.
V V V
Gr = Gv - (Gl + Gnước) = 1.7497- (1.6289 + 0.0158) = 0.1050 (kg/ kg clinker)
- Lượng bột liệu từ bình bơm cấp cho lò nung (tính cho một cyclon bậc V):
Là hiệu số giữa tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc V với phần bụi từ cyclon bậc IV vào
cyclon bậc V.
b V IV
Gbl = Gv - Gr = 1.17497 – 0.0.1368 = 1.6129 (kg/ kg clinker)
- Kiểm tra lại lượng bột liệu từ bình bơm theo công thức:
b c V
Gkt = 1 + GCO + Gnước + Gr = 1+ 0.546+ 0.0158+ 0.1050 = 1.667 (kg/ kg
2
clinker)

Bảng dòng vật liệu trong các cyclon (cho một nhánh)
Dòng vật liệu 1 cyclon 1 cyclon 1 cyclon 1 cyclon 2 cyclon

(kg/kg clinker) I II III IV V
Lượng bụi theo khói thải

0.2555 0.2002 0.0540 0.0814 0.1368
cyclon phía
1.5734 1.6289 1.6129

Lượng bụi đưa vào các 1.7462 1.5461
cyclon.
1.7462 1.5461 1.5734 1.6289
Lượng bụi lắng trong 1.7033
cyclon.
Lượng bụi ra khỏi

0.2002 0.0540 0.0814 0.1368 0.1050
cyclon theo kênh dẫn đi

CHƯƠNG V: CÂN BẰNG NHIỆT CHO LÒ NUNG
5.1. Nhiệm vụ và yêu cầu của phân xưởng lò nun:

Phân xưởng lò nung là phân xưởng trọng tâm của nhà máy (xí nghiệp), vì toàn bộ các
phân xưởng khác như khai thác, chuẩn bị nguyên liệu để nung, nghiền tháo xi măng đều phải
lấy cơ sở những chỉ tiêu cơ bản từ phân xưởng lò nung phải dự trữ năng suất đảm bảo cho
phân xưởng lò nung làm việc liên tục.
5.2. Nung luyện clinker trong lò quay phương pháp khô:

5.2.1. Vùng phản ứng pha rắn:
Nhiệt độ vật liệu 1200 - 13500C. Đây là khu vực xảy ra phản ứng pha rắn, các khoáng
được tạo thành ở zôn này là: C3A, C4AF, C5A3, sản phẩm ra khỏi zôn tỏa nhiệt là các khoáng:
C2S, C2F, C3A, C4AF, C5A3 một lượng CaO tự do, MgO.
5.2.2. Vùng nung:

Nhiệt độ vật liệu đạt 1350℃ - 14500C - 1350℃ . Ở 1350℃ một phần vật liệu bị nóng
chảy tạo chất lỏng, sản phẩm đi vào khu vực kết khối gồm: C3A, C4AF, C5A3, C2S, C2F, MgO
và một lượng CaO tự do. Khoáng quan trọng trong clinker là alit được tạo thành dưới sự tác
dụng của C2S và CaO tự do khi có mặt của pha lỏng trong clinker.
5.2.3. Vùng làm lạnh:

Nhiệt độ clinker từ 1350-1100℃ . Một phần pha lỏng được kết tinh, còn C2S, C3A,
C4AF, MgO, CaO tự do và C3S tách ra khỏi pha lỏng dạng tinh thể, một phần pha lỏng đóng
cứng lại thành thủy tinh clinker.
5.3. Cân bằng nhiệt cho lò nung:

Sơ đồ cân bằng nhiệt:
qv qr
Hệ Thống Lò
Lượng qv gồm: qhh : nhiệt hóa học của nhiên liệu.
qlh : nhiệt lí học của nhiên liệu.

qngl : nhiệt lí học của nguyên liệu.
qkk1 : nhiệt lí học của không khí 1 đưa vào lò.
qkk2 : nhiệt lí học của không khí 2 đưa vào lò.
Lượng qr gồm: qlt : nhiệt lý thuyết tạo clinker.
c
q w : nhiệt để bốc hơi ẩm phối liệu.
qkt : nhiệt do khí thải đem ra ngoài.
b
q tt : nhiệt do bụi mang ra theo khí thải.
qph : nhiệt để phân hủy đất sét và cacbonat trong bị bay ra.
cl
q tt : nhiệt do clinker ra khỏi lò nung.
b'
q tt : nhiệt do làm lạnh bụi thu hồi.
¿
q tt : nhiệt do không khí làm lạnh clinker thải ra ngoài.
qvỏ : nhiệt theo vỏ lò ra môi trường.

Bảng 5.1: Bảng các thông số đối với lò quay
Ðộ ẩm của phối liệu Wpl 1 %

0
Nhiệt độ của phối liệu vào lò tpl 60 C
0
Nhiệt độ của khí thải tkt 340 C
0
Nhiệt độ của clinker ra lò tcl 1100 C
0
Nhiệt độ môi trường tmt 23 C
0
Nhiệt độ của than phun vào lò tth 60 C
k 0.2
0
Lượng không khí sơ cấp (gió 1) tkk1 23 C
Ckk1 0.31093 kcal/ m3.độ
(1 - k) 0.8
0
Lượng không khí thứ cấp (gió 2) tkk2 800 C
Ckk2 0.3301 kcal/ m3.độ
5.3.1. Lượng nhiệt vào:

a) Nhiệt hóa học của nhiên liệu :
qhh = p × Qt (kcal/ kg cinker)
(Công thức 8.1 – Trang 108 - Thiết kế nhà máy xi măng)
Trong đó: p: lượng than tiêu tốn cho 1 kg clinker, (kg than/ kg clinker)
Qt: nhiệt trị thấp của nhiên liệu, kcal/kg than Qt = 6855.415 (kcal/ kg than)
→ qhh = 6855.415×p (kcal/ kg clinker)
b) Nhiệt lý học của nhiên liệu :

qlh = p× Cnl × tnl (kcal/ kg clinker)

Trong đó: Cnl: là nhiệt trị của nhiên liệu, kcal/kg độ
tnl: là nhiệt độ của than (tnl = tth = 600C)
Cnl = 11.059 (kJ/ kg.độ) (Tính toán cân bằng vật chất)
11.059
= = 2.6413 (kcal/ kg.độ)
4.187
→ qlh = p × 2.6413 × 60 = 158.47624 ×p (kcal/ kg clinker)
c) Nhiệt lý học của nguyên liệu đem vào :

qngl = (Gk × Cc + Glw ) × tc
l
Trong đó: Gw = 0.0160 (kg/ kg clinker) ( phần CBVC cho lò nung)
Gk = 1.5826 (kg/ kg clinker)
Cc: Nhiệt dung riêng của phối liệu
Áp dụng công thức I.49 - Trang 153 - Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất tập 1 ta
có:
C c =753 .5+ 0 .25 × ( 95 × t+32)=¿

9
= 753.5 + 0.25 × [( )× 60 + 32]
5
= 788.5 (J/ kg.độ)
= 0.1883 (kcal/ kg.độ)
→ qngl = (1.5826 × 0.1883×0.01599) × 60= 18.84161 (kcal/ kg clinker)
d) Nhiệt lý học do không khí đem vào lò:
- Không khí 1:
qkk1 = Gα ×k ×C kk 1 ×t kk 1 × p

Trong đó: Gα: Khối lượng không khí ẩm thực tế.
29 29
Gα = Lα × = 9.973 × = 12.91145 (kg/ kg than)
22.4 22 , 4
Lα : Lượng không khí ẩmthực tế
Lα =9.973 (m3/kg than)
Ckk1: Nhiệt dung riêng của không khí ở nhiệt độ 230C (CBVC lò nung).
Ckk1 = 1.301866 (kJ/ m3.độ) = 0.31093 (kcal/ m3.độ)
→ qkk1 = 12.91145 × 0.2 × 23 × 0.31093 × p = 18.4670×p (kcal/ kg clinker)
- Không khí 2:
qkk2 = Gα ×(1−k )× C kk 2 × t kk 2 × p
Trong đó: Ckk2: Nhiệt dung riêng của không khí ở nhiệt độ 8000C (CBVC lò nung).
Ckk2 = 1.3821 (kJ/ m3.độ) = 0.3301 (kcal/ m3.độ)
→ qkk2 = 12.91145× (1-0.2) × 800 × 0.3301 × p = 2727.66734×p (kcal/ kg clinker)
Tổng nhiệt vào lò:
qv = qhh + qlh + qngl + qkk1 + qkk2
= 6855.415×p +158.47624 ×p+ 18.84161+ 18.4670×p+ 2727.66734×p
= 9760.026×p + 18.84161 (kcal/ kg clinker)
5.3.2. Lượng nhiệt ra:

a) Tiêu tốn nhiệt lý thuyết hay hiệu ứng nhiệt tạo clinker :
¿
qlt = Gk × (1,08 Al2 Oc3 + 7,08CaO c + 4,06 MgOc ) – 68
(Công thức 6.8 - Trang 98 - Thiết kế nhà máy xi măng)
¿
Trong đó: Gk = 1.5668 (kg/ kg clinker)

c
Al2 O3 = 3.283 %
CaOc = 43.616 %
MgOc = 0.402 %
→ qlt = 1.5668 × (1.08 × 3.283 + 7,08 × 43.616 + 4.06 × 0.402) - 68
= 423.9389 (kcal/ kg clinker)
b) Tiêu tốn nhiệt để bốc hơi ẩm của phối liệu :

c l
q w = Gw × 597 (kcal/ kg clinker)
l
Trong đó: Gw = 0.01599 (kg/ kg clinker)
597: ẩm nhiệt bốc hơi của nước ở 00C (kcal/ kg ẩm)
→ q cw = 0.01599 × 597 = 9.5437 (kcal/ kg clinker)
c) Tổn thất nhiệt do khí thải đem ra ngoài (tkt = 3000C) :
[
q kt = ( GCO .C CO +G H O .C H O +G SO . C SO +GO .C O +G N .C N ) . p+GcCO .C CO +Glw . C H O + Ghw . C H
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 O ].t kt
(Công thức 8.9 – Trang 109 – Thiết kế nhà máy xi măng)
Trong đó: C CO , C SO , C O , C N , C H
2 2 2 2 2 O : Là tỉ nhiệt của lần lượt các khí CO 2, SO2, O2,
N2 và hơi nước ở 3400C.
GCO , GSO , GO , G N , G H O
2 2 2 2 2
: Thành phần của các khí do nhiên liệu thải ra,
kg/ kg than.
c
GCO , Glw , Ghw
2
: Lượng khí CO2, ẩm lý học, ẩm hóa học của
phối liệu, kg/ kg clinker
Bảng 5.2: Bảng tỷ nhiệt của các khí và hơi nước ở 3000C

T (0C) CO2 H2O SO2 O2 N2 Đơn vị
300 0.4492 0.3673 0.468 0.3244 0.3124 Kcal/ m3.độ
400 0.4642 0.3724 0.482 0.3295 0.3145 Kcal/ m3.độ
340 0.4592 0.3707 0.4773 0.3278 0.3138 Kcal/ m3.độ
(Phụ lục I – Trang 403 – Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim)
Theo tính toán phần cân bằng vật chất cho lò nung ta có bảng sau:
Bảng 5.3: Bảng các thông số cân bằng vật chất của lò
Thành phần G Đơn vị
CO2 2.904
H2O 0.318
SO2 0.052 kg/ kg than
O2 0.690
N2 9.857
c
GCO 0.546
2
Gw
l 0.01599 kg/ kg clinker
Gw
h 0.01834
→ qkt = [(2.904 × 0.4592 + 0.318 × 0.3707 + 0.052 × 0.4773 + 0.690 × 0.3278
+ 9.857 × 0.3138)×p + 0.546 × 0.4592 + 0.01599 × 0.3707 + 0.01834 × 0.03707] × 340
= 1630.6685×p + 89.58173 (kcal/ kg clinker)
d) Tổn thất nhiệt do bụi mang ra theo khí thải :

b c
q tt = Gb × Cb × tkt
Trong đó: Cb: Tỷ nhiệt của bụi ở 340 0C, Cb = 0,2754 (kcal/ kg.độ)
tkt = 340 0C
c c
Gb: Lượng bụi của phối liệu bay ra, Gb = 0.01354 (kg/ kg clinker)
→ q btt = 0.01354 × 0.2754 × 340 = 1.26747 (kcal/ kg clinker)
e) Tổn thất nhiệt do clinker ra khỏi lò nung :

cl
q tt =C cl ×t cl
Trong đó: tcl = 11000C
Ccl: Nhiệt dung riêng của clinker ở 11000C
9
Ccl = 753.5 + 0,25 × [ × tcl + 32]
5
(Áp dụng công thức I.49–Trang 153 - Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất - Tập 1)
= 753.5 + 0,25 × [(9/5) × 1100 + 32]
= 1256.5 (J/ kg.độ) = 0.3000955 (kcal/ kg.độ)
→ q cltt = 0.3000955 × 1100 = 330.1051 (kcal/ kg clinker)
f)Tổn thất nhiệt do không khí làm lạnh clinker thải ra bên ngoài :
¿ '
q ct =C cl ×(t ¿¿ cl−t cl )¿
Trong đó: t’cl: Nhiệt độ clinker vào khu vực làm lạnh của máy làm lạnh, t’cl = 600C
¿
→ q ct = 0.3000955 × (1100 – 60) = 312.0994 (kcal/ kg clinker)

g) Tổn thất nhiệt do làm lạnh bụi thu hồi cho trở lại lò nung :
b1
q tt = ktt × Gk × Cb × (tkt – t’c)
Trong đó: Cb: Tỷ nhiệt của bụi ở 3400C, Cb = 0.2754 (kcal/ kg.độ)
Gk = 1.5826 (kg/ kg clinker)
tkt = 3400C
t’c: Nhiệt độ bụi thời điểm đưa vào lò, t’c = 600C
ktt: Hệ số tổn thất nguyên liệu thành bụi đưa vào lò, ktt = 0.05 – 0.2
Chọn ktt = 0.09
→ q btt 1 = 0.09× 1.5826 × 0.2754 × (340 – 60) = 7.3223 (kcal/ kg clinker)
h) Tổn thất nhiệt để phân hủy đất sét và cacbonat trong bụi bay ra :
qph = Gcb × (5.68 × Al2 Oc3 + 7.08 × CaO c + 4.06 × MgOc )
c
Trong đó: Gb = 0.01354 (kg/kg clinker): Lượng bụi của phối liệu bay ra
c
Al2 O3 = 3.283 %
CaOc = 43.616 %
MgOc = 0.402 %
→ qph = 0.01354 × (5.68 × 3.283 + 7.08 × 43.616 + 4.06 × 0.402) = 4.45445 (kcal/kg clinker)
i) Tổn thất nhiệt theo vỏ lò ra môi trường xung quanh :

Theo phương pháp tính gần đúng: Phương pháp khô
qvỏ = (0.1 ÷ 0.3) × p × Qt
→ qvỏ = 0.11 × 6855.415 × p = 754.0957×p (kcal/ kg clinker)

Tổng nhiệt ra:
¿
qr = qlt + q cw + qkt + q btt + q ttcl + q tt + q btt 1 + qph + qvỏ
= 423.9389 + 9.5437 +1630.6685×p + 89.58173 + 1.26747 + 330.1051 +

312.0994 + 10.9835 + 4.45445 + 754.0957×p
= 2316.2100×p + 1178.31306 (kcal/ kg clinker)
Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
qv = qr
9760.026×p + 18.84161 = 2316.2100×p + 1178.31306
→ 7443.816×p = 1159.471447
→ p = 0.15576 (kg/ kg clinker)
| p ¿− p| |0.153−0.15576|
Sai số : ∆ p= ∗100= ∗100= 1.69718< 5% nên chấp nhận.
p¿ 0.153

Bảng5.4: Bảng tổng kết cân bằng nhiệt của hệ thống lò
Kết quả
Lượng nhiệt đi vào hệ thống Kí hiệu
(Kcal/kg clinker)
1067.6847
1.Nhiệt do nhiên liệu cháy sinh ra qhh
2.Nhiệt lý học của nhiên liệu qlh 24.6847
3.Nhiệt lý học của không khí đưa vào:
a.Gió 1 qkk1 2.8765
b.Gió 2 qkk2 424.8698
4.Nhiệt lý học của nguyên liệu đưa vào qngl 18.8416
Tổng nhiệt lượng vào qv 1539.0930
Lượng nhiệt đi ra khỏi hệ thống
1.Tổn thất nhiệt lý thuyết để tạo clinker qlt 423.9389
2.Tổn thất nhiệt cần để bốc hơi ẩm của phối liệu qw

c 9.5437
3.Tổn thất nhiệt do khí thải đưa ra qkt 343.5796
4.Tổn thất nhiệt do bụi mang ra theo khí thải b

q tt 1.2675
5.Tổn thất do clinker mang ra khỏi lò nung tt

q cl 330.1051
6.Tổn thất do kk làm lạnh clinker thải ra ngoài

¿
q tt 312.0994
7.Tổn thất nhiệt do làm lạnh bụi thu hồi cho trở lại b' 7.3223
q tt
lò nung
8.Tổn thất để phân hủy đất sét và cacbonat trong bụi qph 4.4545
9.Tổn thất theo vỏ lò ra môi trường xung quanh qvỏ 106.7820
Tổng nhiệt lượng ra qr 1539.0390

Kiểm tra sai số
∆q == | ||
q v −q r 1539.039−1539.038
qv
=
1539.039 |
*100=0%
Nhận xét: Δq ≈ 0 % nên quá trình tính toán cân bằng nhiệt của ta chấp nhận được. Các giả
thiết về phân tích tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh và lượng than tiêu tốn là thích hợp.

CHƯƠNG VI: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ

6.1. Tính ống khói:
Lượng ẩm thoát ra từ phối liệu:
l h
(Gw +Gw ) 001599+0.01834
Vw = = = 0.04271 (m3/ kg clinker)
γw 0.8036
Với γ w = 0.8036
C
- Lượng CO2 thoát ra từ phối liệu: V CO = 0.27800 (m3/ kg clinker) (Tính CBVC lò nung)
2
- Lượng khí thải thoát ra từ quả trình đốt nhiên liệu ( đã tính ở cân bằng vật chất)
Bảng 6.1: Bảng lượng khí thải từ quá trình đốt và trọng lượng riêng của chúng
Theo V (m3/ kg Trọng lượng riêng

Thành phần Hàm lượng (%)
than) (kg/ m3)
14.409 1.479 1.964

CO2
3.857 0.396 0.804

H2O
0.179 0.018 2.857

SO2
4.710 0.483 1.429

O2
76.845 7.886 1.250

N2
100.000 10.262
Tổng
Vkt = 1.8924 (m3/ kg clinker)

- Tổng lượng khí thải sinh ra từ 1kg clinker:

C
V = Vw + V CO + Vkt = 0.04271 + 0.27800 + 1.8924 = 2.2131 (m3/ kg clinker)
2
Với năng suất của lò là N = 167.83 (tấn/ giờ) thì lượng khí thải là:
V = 2.2131 × 167.83 × 1000 = 371437.8896 (m3/ h) = 103.1772 (m3/ giây)
- Chọn chiều cao của ống khói: Hc = 100m. Chiều cao ống khói theo thiết kế được tính
theo công thức 1.72 – Trang 19 – Thiết bị nhiệt 1:
2
o v m (273+t m )
htt +× ρ kt × ×
2 273
H= 2
V ( 273+t tb) 1
g × ( ρkk −ρkt )−β × ρ okt × tb × ×
2 273 Dtb
Trong đó: Nhiệt độ của khí thải vào chân ống khói là: tn = 2000C
Nhiệt độ của không khí là: 23 0C
Hệ số ma sát của khí thải vào thành ống khói bê tông β (0.35 ÷0.05), chọn 0.045
Hệ số cản môi trường  (1.06 ÷ 1.15), chọn: 1.08
Tốc độ khí ra khỏi miệng ống khói là: vm = 4m/ s
- Tính các thông số của công thức tính chiều cao ống khói:
 Khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện chuẩn là:
okt = ρ SPC = 1.347 (kg/ m3) (Đã tính ở phần CBVC)
 Khối lượng riêng không khí ở điều kiện chuẩn là:

29
okk = = 1.2946 (kg/ m3).
22.4
 Nhiệt độ khí ở miệng ống khói:
tm = tn – Hc × ∆t
Với t =1 độ giảm nhiệt độ trên theo chiều cao ống khói (với ống khói bê tông).
Suy ra: tm= 200- 100*1= 100 (oC)
 Nhiệt độ trung bình trong ống khói:

t n +t m 200+100
ttb = = = 150 (0C)
2 2
 Khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc:
0
ρkk ×273 1.347 ×273
ρkk = = = 1.19405 (kg/ m3)
273+t 273+23
 Khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện làm việc:
0
ρkt × 273 1.19405× 273
ρkt = = = 0.86933 (kg/ m3)
273+t tb 273+150
 Đường kính miệng ống khói được tính theo công thức:
Dm =
√ 4×V
3600 × π × v m
=
√ 4 ×371437.8896
3600 × 3 ,14 × 4
= 5.73228 (m)
 Đường kính chân ống khói:
Dn = 1.5 × Dm = 1.5 ×5.73228 = 8.5984 (m)
(Công thức 1.74 - Trang 19 - Thiết bị nhiệt 1 - Nguyễn Dân)
 Đường kính trung bình của ống khói:
D m + Dc 5.73228+8.5984
Dtb = = = 7.1653 (m)
2 2
 Vận tốc khí trung bình trong ống khói:
4 ×V 4 × 371437.8896
Vtb = 2 = = 2,56 (m/ s)
3600× D tb × π 3600× 7.16532 × 3 ,14
 Vận tốc khí tại chân ống khói:
4 ×V 4 ×371437.8896
Vn = 2 = = 1.7778 (m/ s)
3600× D c × π 3600× 8.5984 2 ×3 , 14
 Với chiều cao ống khói chọn là: H = 100m, nhiệt độ trung bình trong ống khói là: t tb =
1500C, dựa vào đồ thị 2.15 - Trang 62 - Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp -
Hoàng Kim Cơ, ta suy ra tổng trở lực từ lò đến chân ống khói là:
htt = 30 mmH2O = 294,3 (N/ m2)

 Vậy chiều cao ống khói cần thiết kế là:

4 (273 +100)
2
294.3+1.08 ×1.347 ×
×
2 273
H = 2
2.56 ( 273+150 ) 1
9.81× ( 1.19405−0.86933 )−0.045 ×1.19405 × × ×
2 273 7.163
= 102.9195 (m)
Sai số giữa chiều cao chọn và chiều cao thiết kế:
¿ ¿
ΔH = ¿ H−H c ∨ H ¿ ×100 = ¿ 102.9195−100∨ 102.9195 ¿ × 100 = 2.8367 (%) <
10% (chấp nhận được)
6.2. Tính và chọn quạt :

6.2.1. Tính và chọn quạt sau hệ thống trao đổi nhiệt:
- Với tổng lượng khí thoát ra khỏi tháp trao đổi nhiệt:
V = 2.2131 (m3/ kg clinker) = 371437.8896 (m3/ h) = 103.1772 (m3/ giây)
- Trở lực do ma sát tính theo công thức sau:

λ∗( 1+ β∗t k )∗L 0 2
∗ρkt∗V 0
d
(Công H ms =2.79 - Trang 58 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim - Hoàng Kim Cơ)
thức 2
Trong đó:
+ λ: Hệ số ma sát, ống bằng gạch thì λ = 0.05 - 0.055, chọn λ = 0.054
+ ρ0kt = 1,347 (kg/m3): khối lượng riêng của khí thải
+ L = 5 (m): chiều dài của kênh dẫn
+ β= 1/273: hệ số giãn nở của khói
+ tK = 3000C: nhiệt độ tại điểm tính trở lực
+ d = 1,8 (m): đường kính của kênh dẫn
+ V0 =20 (m/s): tốc độ trung bình của dòng khí vào kênh dẫn có chiều dài L
2
1 5 20
Hms = 0,054×(1+ ×300)× ×1,347× = 84.8156 (N/m2)
273 1, 8 2

- Trở lực cục bộ:

2
0 V0
H cb =ξ × ( 1+ β × t k ) × ρ ×
kt
2
(Công thức 2.78 - Trang 58 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim - Hoàng Kim Cơ)
Trong đó:
+ ξ = 0.32: hệ số trở lực cục bộ (Phục lục 6 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim - Hoàng
Kim Cơ)
+ ρ0kt = 1.347 (kg/m3): khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện chuẩn
+ β= 1/273: hệ số giãn nở của khói
+ tk = 3000C: nhiệt độ tại điểm tính trở lực
+ V0 = 20 (m/s): tốc độ trung bình của dòng khí vào kênh dẫn có chiều dài L
2
20
Hcb = 0,32×(1+1/273×300)×1,347× = 180.94 (N/m2)
2
- Trở lực do chênh lệch độ cao (áp suất hình học):
Hhh = h×g×(ρ0kt - ρkk0) (N/m2)
Trong đó:
+ h = 45 (m): chiều cao của kênh dẫn
+ ρ0kt = 1,347 (kg/m3): khối lượng riêng khí thải ở điều kiện chuẩn
+ ρ0kk = 1, 2946 (kg/m3): khối lượng riêng không khí ở điều kiện chuẩn
Hhh = 45×9,81×(1,347 – 1,2946) = 143,3455 (N/m2)
- Tổng trở lực của kênh dẫn:
H = Hcb+Hms+Hhh = 180.94 + 84.8156+143.3455 = 409.1011 (N/m2)

- Áp suất quạt kể cả hệ số dự trữ (20 -40)% là:
ht = (1,2÷1,4)×H= 1,25×409.1011 = 511.3764 (N/m2).
- Công suất động cơ:

V t ¿ ht
N dc =
3600∗1000∗η q∗η c
Trong đó:
+ Vt: lưu lượng khí cần thổi hay hút ở nhiệt độ cho, m3/h
Vt = V = 371437.8896 (m3/h) = 103.1772 (m3/s)
+ ht: áp suất toàn phần mà quạt phải thành lập ở nhiệt độ làm việc, N/m2
+ ηq: hệ số tác dụng hữu ích của quạt, ηq = (50 -70)%, chọn 65%
+ ηc: hệ số truyền trục , ηc =(0.9÷0.98), chọn 0.94
Suy ra :
371437.8896∗511.3764
N dc = =86.3541(kW )
3600∗1000∗0.65∗0.94
- Công suất thực tế của động cơ:
N = K.Ndc = 1,1×86.3541 = 94.9896 (kW)
Với K là hệ số dự trữ K = 1,1÷1,25, chọn K = 1,1
Dựa vào bảng II.52 - Trang 501 - “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập
1, ta chọn quạt hút có các thông số sau:
 Loại quạt: Y-14

 Công suất động cơ: 800 kW
 Năng suất: Q = 576000 (m3/ giờ)

 Áp suất: H = 220 mmH2O

 Số vòng quay: n = 750 (vòng/ phút)
 Nhiệt độ làm việc: 2000C
 Loại động cơ: д HO-148/10
6.2.2. Tính và chọn quạt sau hệ thống lọc bụi tĩnh điện:
- Với tổng lượng khí thoát ra khỏi tháp trao đổi nhiệt:
V = 2,0724 (m3/ kg clinker) = 394810,8514 (m3/ h) = 109,6697 (m3/ s)
 Trở lực ma sát trên đường ống dẫn khí từ hệ cyclon tới lọc bụi điện có các thông số
như sau:
Đường kính ống dẫn khí: d = 1,8m.
Chiều dài ống dẫn khí: L1 = 25m.
Nhiệt độ khí thải: tkt = 3400C.
Tra “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập 1 - Trang 355, ta có các thông số
sau:
Nhiệt độ Độ nhớt động học (η) η×106
300 0.00004581 45.81
400 0.00006038 60.38
340 (nội suy) 0.000005552 55.523
- Với lưu lượng khí V = 103.1772 (m3/ giây), ta tính được tốc độ khí trong ống:
4 ×V 4 × 103.1772
v= 2 = 2 = 40.5666 (m/ s)
π ×d 3 ,14 × 1.8
- Chuẩn số Re theo công thức 2.12-trang 30 .Tính toán kỹ thuật luyện kim-Hoàng
Kim Cơ:

v ×d 40.5666 ×1.8 2
Re = = −6 = 1315121.899 (m/ N.s )
η 45 , 81 ×10
Re > 10000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, với ống dẫn bằng thép, không hàn, ta có hệ số ma
sát theo công thức 1.35 -trang 10 -Thiết bị nhiệt 1:
0,175 0.175
λ= 0 ,12
= 0.12
=0.03227
ℜ 1315121.899
- Trở lực ma sát trên ống dẫn, với tốc độ dòng khí trong ống v0 = 20(m/ s):
2
1 L1 V0 25 20
2
H ms
ρ
= λ × × kt × = 0.03227 × × 0.86933 × = 77.9192(N/ m2)
d 2 1.8 2
- Trở lực ma sát của đường ống dẫn tới quạt:
Đường kính ống dẫn khí: d =1.8m .
Chiều dài ống dẫn khí: L2 = 10m.
Nhiệt độ khí thải: t2 = 2000C.
- Trở lực ma sát trên ống dẫn:

2
2 L2 V0 10 20
2
H ms
ρ
= λ × × kt × = 0.03227 × × 0.86933 × = 31.1677 (N/ m2)
d 2 1.8 2
- Tổng trở lực ma sát trên ống dẫn:
∑Hms = H 1ms + H 2ms = 77.9192+31.1677 = 109.0869 (N/ m2)
- Trở lực cục bộ trên đường ống dẫn:
2
L2 V 10 20
2
Hcb = ξ × × ρkt × 0 = 0.32 × × 0.86933 × = 309.0953 (N/ m2)
d 2 1.8 2
Trong đó:  = 0,32: hệ số trở lực cục bộ (Phục lục 6 - Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim -
Hoàng Kim Cơ)
- Áp suất động lực học:
2 2
ρ ×V0 0.86933 ×20
Hd = kt = = 173.8661 (N/ m2)
2 2
- Tổng trở lực trên ống dẫn:

Ht = ∑Hms + Hd + Hcb = 109.0869+ 173.8661 + 309.0953= 592.0483 (N/ m2)
- Áp suất quạt kể cả hệ số dự trữ (20÷40)% là:
ht = (1,2 ÷1.4) × Ht , chọn hệ số dự trữ 25%.
Suy ra: ht = 1.25 × 592.0483 = 740.0604 (N/ m2)
- Công suất động cơ:
V t ×ht
N dc =
3600× 1000 ×ηq × ηc
Trong đó: Vt: lưu lượng khí cần thổi hay hút ở nhiệt độ làm việc, m3/ h.
Vt = V = 371437.8896 (m3/ h)
2
ht: áp suất toàn phần mà quạt phải thành lập ở nhiệt độ làm việc, N/ m .
ηq: hệ số tác dụng hữu ích của quạt (50 ÷ 70) %, chọn ηq = 0.65.
ηc: hệ số truyền trục ( 0.9 ÷ 0.98), ηc = 0.94.
371437.8896 ×740.0604
Ndc = = 124.9711 (kW)
3600× 1000 ×0.65 ×0.94
- Công suất thực tế của động cơ:
N = K × Ndc
Vì Ndc> 5 nên K= 1.1.
Suy ra: N= 1.1× 124.9711= 137.4682 (kW)
- Dựa vào bảng II.52 - Trang 501- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa
chất”- Tập 1, ta chọn quạt hút có các thông số sau:
 Loại quạt: дH 18 x 2
 Công suất động cơ: 160 kW
 Năng suất: Q = 270000 (m3/ giờ)
 Áp suất: H = 150 mmH2O
 Số vòng quay: n = 735 (vòng/ phút)

 Nhiệt độ làm việc: 2000C

 Loại động cơ: A 104-8
KẾT LUẬN
Với sự hướng dẫn tận tình của thầy TS. Hồ Viết Thắng cùng với sự nổ lực học tập và
nghiên cứu của bản thân, học hỏi kinh nghiệm của anh chị khóa trước em đã hoàn thành đồ án
công nghệ 1 với đề tài “Thiết kế nhà máy sản xuất clinker xi măng portland bằng lò quay
phương pháp khô với năng suất 1.340.000 tấn clinker /năm”.
Quá trình làm đồ án môn học này giúp em có thêm nhiều hiểu biết về công nghệ sản xuất xi
măng theo công nghệ hiện đại, một ngành sản xuất hiện vẫn còn là tiềm năng và hứa hẹn phát
triển ở nước ta cũng như áp dụng các kiến thức đã học vào thực tế, rèn luyện kĩ năng tính toán
như tính toán phối liệu, tính cân bằng nhiệt, tính cân bằng vật chất của quá trình nung luyện
clinker.
Vì là lần đầu tiên tiếp xúc và làm đồ án môn học, do điều kiện thời gian còn hạn chế, trình độ
và kinh nghiệm còn non kém, chưa có trải nghiệm thực tế nhiều nên có nhiều bỡ ngỡ, khó
khăn và thiếu sót. Em rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy giáo hướng dẫn cũng như

các thầy cô giáo trong bộ môn để bản đồ án này được hoàn thiện hơn, đó cũng là hành trang
cho tôi trong con đường trở thành kỹ sư giỏi sau khi ra trường.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn ạ !
Đà Nẵng, ngày 05 tháng 12 năm 2021
Sinh viên thực hiện
TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ
TÀI LIỆU THAM KHẢO

- https://vatlieuxaydung.org.vn/chuyen-de-vat-lieu-xay-dung/lich-su-hinh-thanh-nganh-xi-
mang-the-gioi-13870.htm
- https://tinnhanhchungkhoan.vn/nganh-xi-mang-sap-co-them-day-chuyen-moi-di-vao-hoat-
dong-post254566.html
- https://www.vietnamplus.vn/xuat-khau-ximang-trong-8-thang-tang-tieu-thu-noi-dia-giam/
740930.vnp
- https://congthuong.vn/xi-mang-tang-truong-xuat-khau-giua-dai-dich-162058.html
- https://ximang.vn/bien-dong-thi-truong/thi-truong-xi-mang/hai-duong-trung-tam-san-xuat-
xi-mang-lon-cua-ca-nuoc-12396.htm
- https://www.haiduongdost.gov.vn/2016-04-15-01-14-38/2008-so-4/article/a-cht-va-tai-
nguyen-khoang-sn-tnh-hi-hng/849

- http://khcnmt.xaydung.gov.vn/Tin-tuc/?nguon-nhien-lieu-thay-the-cho-qua-trinh-san-xuat-
xi-mang.html&aid=rtdwgjsfvxfledo
- http://haiduong.gov.vn/Trang/ChiTietTinTuc.aspx?nid=10951&title=hai-duong-but-pha-ve-
ha-tang-giao-thong-thuc-day-lien-ket-vung.html
- http://phongtt.npc.com.vn/index.php/evn/member/7/25
- http://dwrm.gov.vn/index.php?language=vi&nv=news&op=Hoat-dong-cua-dia-phuong/Hai-
Duong-Tinh-hinh-khai-thac-su-dung-nuoc-tren-dia-ban-10532
- http://www.great-wall.co/products/rotary-kiln/cement-kiln.html#.X52B-x83tEY
- Giáo trình Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ- Ths.GVC Nguyễn Dân.
- Giáo trình “ Thiết kế nhày má xi măng”- Bùi Chén.
- Giáo trình “ Thiết bị nhiệt 1” – Nguyễn Dân- ĐHBK Đà Nẵng 2014
- Giáo trình “ Thiết bị nhiệt 2” – Nguyễn Dân- ĐHBK Đà Nẵng 2014
- Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp tập 1 – Hoàng Kim Cơ – NXB Khoa học kỹ thuật.
- Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp tập 2 – Hoàng Kim Cơ – NXB Khoa học kỹ thuật.
- Kỹ thuật nhiệt luyện kim – Hoàng Kim Cơ – NXB Giáo dục.
- Sổ tay quá trình thiết bị và hóa chất tập 1 – NXB Khoa học và kỹ thuật.
- Sổ tay quá trình thiết bị và hóa chất tập 2 – NXB Khoa học và kỹ thuật.

1
https://vatlieuxaydung.org.vn/chuyen-de-vat-lieu-xay-dung/lich-su-hinh-thanh-nganh-xi-mang-the-gioi-13870.htm
2
https://tinnhanhchungkhoan.vn/nganh-xi-mang-sap-co-them-day-chuyen-moi-di-vao-hoat-dong-post254566.html
3
https://www.vietnamplus.vn/xuat-khau-ximang-trong-8-thang-tang-tieu-thu-noi-dia-giam/740930.vnp
4
https://congthuong.vn/xi-mang-tang-truong-xuat-khau-giua-dai-dich-162058.html
5
https://ximang.vn/bien-dong-thi-truong/thi-truong-xi-mang/hai-duong-trung-tam-san-xuat-xi-mang-lon-cua-ca-
nuoc-12396.htm
6
https://www.haiduongdost.gov.vn/2016-04-15-01-14-38/2008-so-4/article/a-cht-va-tai-nguyen-khoang-sn-tnh-
hi-hng/849
7
https://haiduongdost.gov.vn/article/a-cht-va-tai-nguyen-khoang-sn-tnh-hi-hng/849
8
https://www.haiduongdost.gov.vn/2016-04-15-01-14-38/2008-so-4/article/a-cht-va-tai-nguyen-khoang-sn-tnh-
hi-hng/849
9
http://khcnmt.xaydung.gov.vn/Tin-tuc/?nguon-nhien-lieu-thay-the-cho-qua-trinh-san-xuat-xi-
mang.html&aid=rtdwgjsfvxfledo
10
http://haiduong.gov.vn/Trang/ChiTietTinTuc.aspx?nid=10951&title=hai-duong-but-pha-ve-ha-tang-giao-
thong-thuc-day-lien-ket-vung.html
11
http://phongtt.npc.com.vn/index.php/evn/member/7/25
12
http://dwrm.gov.vn/index.php?language=vi&nv=news&op=Hoat-dong-cua-dia-phuong/Hai-Duong-Tinh-hinh-
khai-thac-su-dung-nuoc-tren-dia-ban-10532
13
Trang 82 Giáo trình Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ- Ths.GVC Nguyễn Dân
14
http://www.great-wall.co/products/rotary-kiln/cement-kiln.html#.X52B-x83tEY

Đacn1-Trần Đức Bình Trị

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đacn1-Trần Đức Bình Trị

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA HÓA - NGÀNH KỸ THUẬT HÓA HỌC

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT CLINKER

GVHD: TS. HỒ VIẾT THẮNG

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ

Sinh viên thực hiện: Trần Đức Bình Trị

GVHD: TS. HỒ VIẾT THẮNG

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 2

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 3

4.1. Mục đích:..........................................................................................................................................29

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 4

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 5

CHƯƠNG I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ

1.1. Nguồn cung cấp nguyên liệu cho nhà máy:

1.1.2. Đất sét:

1.1.3. Quặng sắt:

1.1.4. Các nguyên liệu phụ gia khác:

1.2. Nguồn cung cấp nhiên liệu:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 6

1.2.2. Dầu Mazut (FO):

1.2.3. Giao thông vận tải:

1.2.4. Cung cấp điện:

1.2.5. Cung cấp nước:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 7

1.2.6. Nguồn nhân lực:

1.2.7. Thị trường tiêu thụ:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 8

CHƯƠNG II: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 9

Băng tải chung Béc đốt

Máy nghiền liệu thô

Tháp trao đổi nhiệt

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 10

Làm lạnh nhanh

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 11

2.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệ:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 12

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU

3.1. Mục đích:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 13

3.2. Nguyên tắc và phương pháp:

3.4. Một số ký hiệu và quy ước:

Ký hiệu S A F C M TPK MKN

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 14

Bảng 3.5: Bảng ký hiệu các oxit

Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

3.5. Tính phối liệu:

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 15

Bảng 3.6: Bảng thành phần hóa nguyên liệu

Nguyên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng

Đá vôi 0.23 1.37 0.19 54.33 0.41 0.12 43.18 99.83

Boxit 2.24 55.68 4.51 4.27 0.33 2.05 30.07 99.15

Tro than 60.02 27.24 5.17 0.45 1.17 6.37 0 97.12

Đá vôi 0.23 1.37 0.19 54.42 0.41 0.12 43.25 100.00

Boxit 2.26 56.16 4.55 4.31 0.33 2.07 30.33 100.00

Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK Tổng

SVTH: TRẦN ĐỨC BÌNH TRỊ – LỚP 18KTHH1 Page 16

Đá vôi 0.41 2.42 0.34 95.90 0.72 0.21 100.00

Đất sét 76.99 11.46 6.31 0.99 0.40 3.86 100.00

Boxit 3.24 80.60 6.53 6.18 0.48 2.97 100.00

Quặng sắt 27.14 11.66 57.54 0.21 0.47 2.97 100.00

Tro than 61.80 24.96 5.32 0.46 1.20 6.25 100.00

8.000 12.000 2.400 72.400 1.600 1.450 0.800 98.650 16.000

1400 L= 2.95A + 2.2F + M+ R2O 23.761

1450 L= 3A + 2.25 F + M + R2O 24.192

V H O = 0.112Hd + 0.0124Wd + 0.00124dkkLα

= 0.112* 1.747 + 0.01241+ 0.0012415.178*9.973 = 0.396 ( m3/ kg nhiên liệu)

V SO = 0.007Sd = 0.0072.621= 0.018 (m3/kg nhiên liệu)

V O = 0.21(α -1)L0 = 0.21(1.3-1)7.672= 0.483 (m3/kg nhiên liệu)

V N = 0.008Nd + 0.79 Lα = 0.0080.874+0.799.973= 7.886 (m3/kg than)