6.3.

HƯỚNG DẪN TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ

Khi thiết kế đồ gá chuyên dùng cần tiến hành tính toán hai thông số
sau đây :
- Tính lực kẹp cần thiết (Wct) để từ đó chọn cơ cấu kẹp tạo ra đủ
lực kẹp (W), sao cho Wct  W.x (x là tỉ lệ chuyển đổi thông qua đòn kẹp).
- Tính sai số chế tạo đồ gá để quy định các yêu cầu kỹ thuật và các
chế độ lắp ghép cho đồ gá.
6.3.1. Hướng dẫn tính lực kẹp cần thiết
Thực ra phần này đã viết kỹ trong giáo trình công nghệ chế tạo
máy, ở đây không viết lại các ví dụ đã có mà viết thêm một số trường
hợp hay gặp trong đồ án môn học này.
Cần phải nhắc lại là muốn tính lực kẹp cần thiết thì phải vẽ sơ đồ
lực tác dụng lên chi tiết trong đó chỉ rõ : lực cắt và mô men cắt, lực kẹp
cần thiết, các đồ định vị, khoảng các giữa các lực với nhau và với đồ định
vị, thân đồ gá nếu cần.
Từ sơ đồ lực xác định xem dưới tác dụng của lực cắt hoặc mômen
cắt (xét độc lập) chi tiết sẽ bị tịnh tiến, quay lật như thế nào, lực kẹp hay
lực ma sát sẽ chống lại sự tịnh tiến hay quay lật đó và tiến hành viết các
phương trình cân bằng lực và phương trình cân bằng mômen.
Từ các phương trính trên ta tính được các giá trị lực kẹp cần thiết
(Wct), lấy giá trị lớn nhất để chọn cơ cấu kẹp.
Sau đây là một số ví dụ liên quan đến đồ án công nghệ.
1. Tính Wct khi gia công chi tiết dạng càng
Khi gia công chi tiết dạng càng giáo viên thường cho thiết kế đồ gá
khoan, có thể khoan các lỗ cơ bản hoặc khoan lỗ thứ 3.
Ví dụ 1: Mx

Wct Wct

Hình 6.55: Sơ đồ lực

khoan lỗ thứ nhất, chi P0
tiết dạng càng

134
 Với sơ đồ lực như hình 6.55, lực dọc trục P0 làm tăng sự kẹp chặt,
mômen xoắn Mx làm chi tiết quay quanh tâm lỗ cần khoan. Để chống lại
mômen quay cần kẹp chặt với lực cần thiết Wct tạo ra mômen ma sát trên
mặt đáy, phương trình cân bằng mômen như sau:
K.Mx = Mms  K.Mx = Wct.f. Rms
Trong trường hợp này lấy bán kính ma sát Rms bằng bán kính đầu
càng tiếp xúc với đồ định vị, Rms = D/2
D 2 K .M x
Ta có K .M x  Wct . f . suy ra : Wct 
2 f .D
Ví dụ 2:
Trường hợp này cũng khoan lỗ thứ nhất của càng nhưng định vị và
kẹp chặt bằng 2 khối V, lúc này để chống lại mômen xoắn phải nhờ đến
lực ma sát ở các bề mặt khối V (hình 6.56).
Mx

P0 Wct

R2
R1
Fms2
Fms2
 Wct

D1 D2
Fms1
Fms1
Hình 6.56: Sơ đồ lực khi gá bằng khối V

Phương trình cân bằng mômen được viết như sau :

2Fms1.R1 + 2Fms2.R2 = K.Mx (*)
Trong đó :

135
 Wct
Fms1  Fms 2  .f

2 sin
2
D1 D2   D
R1  ; R2  ( L  ). sin  L. sin  2
2  2 2 2
2 sin
2
Thế vào phương trình (*) và rút ra công thức tính Wct là :
2 K .M x
Wct 
D  D2
f (2 L  1 )

sin
2
Ví dụ 3:

Pr

D
d

Wct

Hình 6.57: Sơ đồ lực khi phay hai mặt bên

136
 Do lực cắt hướng kính Pr khi phay hai mặt bên đầu nhỏ chi tiết
càng như hình 6.57, chi tiết sẽ bị xoay quanh tâm chốt trụ với bán kính
quay là a, ta có phương trình cân bằng mômen :
K.Pr.a = f.Wct.Rms
Ở đây bán kính ma sát có thể lấy gần đúng bằng D/2 hoặc lấy chính
xác theo công thức tính toán sự tiếp xúc của mặt định vị với đồ định vị là
hình vành khăn (D, d là hai đường kính của hình vành khăn):
1 D3  d 3
Rms 
3 D2  d 2
Vậy phương trình cân bằng được viết:
1 D3  d 3 3K .Pr .a ( D 2  d 2 )
K .Pr .a  f .Wct . Suy ra : Wct 
3 D2  d 2 f (D3  d 3 )

2. Tính Wct khi gia công chi tiết dạng Hộp

Ví dụ 1 :
B

Mx
Mx
Fms
Wct
P0
H

A
L

Hình 6.58: Sơ đồ lực khi khoan

Chi tiết dạng hộp được định vị bằng mặt phẳng và hai chốt trụ,
trám (hình 6.58). Khi khoan lực chiều trục P0 sẽ làm chi tiết trượt dọc
hoặc lật xung quanh điểm A, từ đó ta có hai phương trình cân bằng.
Phương trình cân bằng lực :
K.P0 = Fms = Wct.f ; trong đó f – hệ số ma sát giữa mặt định vị và
đồ định vị. Suy ra : Wct = K.P0/f
Phương trình cân bằng mômen :
K.P0.L = Wct.H Suy ra : Wct = K.P0.L/H
137
 Từ hai phương trình tính ra được hai giá trị của Wct, chọn giá trị
lớn hơn để thiết kế cơ cấu kẹp.
Ví dụ 2:

Mx
Wct
P0

A

a a

Hình 6.59: Sơ đồ lực khi khoan vuông góc với mặt đáy

Khi khoan 4 lỗ cùng lúc bằng đầu khoan nhiều trục (hình 6.59), lực
chiều trục P0 có tác dụng kẹp chặt chi tiết nếu lỗ không thông. Nếu lỗ
thông thì bỏ qua lực P0, mômen xoắn Mx làm chi tiết quay quanh điểm A,
phương trình cân bằng mômen là:
4K.Mx = 2f.Wct.a Suy ra: Wct = 2K.Mx/f.a
Chú ý khi tính lực kẹp cần thiết Wct :
 Hệ số an toàn K lấy vừa đủ trong khoảng 1,5 đến 2,6. Không nên
chọn quá lớn sẽ làm tăng kích thước cơ cấu kẹp. Thực chất của việc nhân
hệ số an toàn K với lực cắt là xét đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá
trình gia công. Vì thế hệ số K phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ
thể theo công thức sau:
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6
Trong đó :

138
 Ko – Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và Ko = 1,5.
K1 – Hệ số tính toán tăng lực cắt khi độ bóng bề mặt thay đổi.
Gia công thô K1 = 1,2, gia công tinh K1 = 1,1.
K2 – Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1,2÷1,6.
K3 – Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1,2.
K4 – Hệ số tính đến sự ổn định của lực kẹp. Kẹp bằng tay K4 = 1,3
kẹp bằng cơ khí K4 = 1,0.
K5 – Hệ số xét đến sự thuận lợi khi thao tác kẹp. Khi kẹp bằng tay
có góc quay < 900 lấy K5 = 1, góc quay > 900 lấy K5 = 1,2.
K6 – Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết. Định vị trên các chốt
tỳ K6 = 1, định vị trên các phiến tỳ K6 = 1,2.
 Khi xác định lực kẹp cần thiết có thể sử dụng hệ số ma sát cho
trong bảng 6.3
Bảng 6.3 : Hệ số ma sát
Trạng thái bề mặt tiếp xúc Hệ số ma sát (f)
Bề mặt chi tiết đã gia công và các chốt tỳ, phiến tỳ 0,1  0,15
Bề mặt chi tiết chưa gia công và các chốt tỳ chỏm cầu 0,2  0,3
Bề mặt chi tiết chưa gia công và các chốt tỳ, phiến tỳ khía nhám 0,5 0,8
Bề mặt chi tiết chưa gia công và mỏ kẹp 0,4  0,7
Bề mặt chi tiết đã gia công và mỏ kẹp 0,2  0,4

 Lực kẹp cần thiết Wct được tính từ các ví dụ trên tác dụng trực
tiếp lên chi tiết, còn cơ cấu sinh lực như bulong, cam, khí nén thường
thông qua đòn kẹp để truyền lực nên phải tính chuyển đổi theo tỷ lệ tay
đòn như các trường hợp sau (hình 6.60) để chọn cơ cấu sinh lực:

Wct W Wct Wct W

L1 L1 L2 L1
a) b) c)
L L
Hình 6.60:Bố trí đòn kẹp

139
 Wct .L Wct .L1 Wct .L1
a) W b) W  c) W 
L1 L2 L
6.3.2. Hướng dẫn chọn kích thước cơ cấu kẹp
Sau khi tính lực kẹp cần thiết và thông qua đòn kẹp ta có giá trị W
cần có, từ đó tính hoặc chọn kích thước cơ cấu tạo lực kẹp.
1.Chọn đường kính bulong
Cách thứ nhất Sử dụng công thức sau:
W
d C (mm)

Trong đó:
C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản
 - ứng suất kéo, (kG/mm2); đối với bulông bằng thép 45 thì  = 8
 10.
W – lực kẹp do ren tạo ra, kG (theo hình 6.60)
d – đường kính đỉnh ren.
Cách thứ hai Tra bảng 3.1, trang 215, tài liệu [9]
Cách thứ ba Tra bảng 8-50, 8-51, trang 468, tài liệu [4]
2. Chọn kích thước cam
Tra bảng 8-40, 8-41, trang 445, tài liệu [4]
Tham khảo trang 172, 173, tài liệu [6]
Đối với cam chúng ta phải làm bài toán ngược tức là chọn kích
thước cam theo bảng sao cho phù hợp với độ lớn của đồ gá, sau đó tính
lực kẹp do cam tạo ra theo công thức :
Q L
W
ρ  [tg (α  φ )  tgφ1 ]

Trong đó bán kính tức thời  của cam cần tham khảo bảng 3.2,
trang 223, tài liệu [9]. So sánh W với Wct đã tính ở trên sao cho W  Wct.
3. Chọn piston khí nén

Từ công thức: Q   D 2  p    q
4
Tính được đường kính piston D, ở đây Q chính là lực kẹp cần thiết
Wct đã tính ở phần trên (thay Q = Wct).
Tham khảo trang 186 đến trang 195, tài liệu [6] để tra cứu các kích
thước khác của piston-xilanh.

140
6.3.3. Hướng dẫn tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct]
Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác gia công.
Tuy nhiên cần chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị
trí giữa các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích
thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước và sai
số hình dáng của bề mặt gia công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ (bạc dẫn hướng khi
khoan…) thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia
công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số vị trí của các bề
mặt gia công.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây
ra sai số cùng dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
- Sai số của đồ gá tiện ngoài, tiện trong, mài ngoài, mài trong ảnh
hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn
của chi tiết gia công, nhưng không ảnh hưởng đến sai số hình dáng của
bề mặt gia công.
1. Tính sai số chế tạo cho phép [ct] để làm gì ?
Khi thiết kế đồ gá người công nghệ phải đảm bảo rằng kích thước
của bề mặt gia công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai
cho phép, vì thế cần tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi
các yêu cầu kỹ thuật và quy định các mối lắp.
Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc, dung sai
khoảng cách tâm… phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép [ct].
Chúng ta sẽ làm rõ hơn trong ví dụ sau.
2. Công thức tính [ct]
Xuất phát từ công thức:

 gđ   c2   k2   đg2   c2   k2   ct2   m2   đc2

Trong đó:
gđ – sai số gá đặt ; c – Sai số chuẩn ; k – Sai số kẹp chặt ; ct – sai số do
chế tạo đồ gá; m – sai số do mòn đồ gá; đc – sai số do điều chỉnh đồ gá.

141
 Nếu lấy sai số gá đặt cho phép bằng một phần ba dung sai kích
thước gia công  thì ta sẽ có công thức tính sai số chế tạo cho phép.
1
Tức là [ gđ ]   thì
3

[ ct ]  [ gđ ]2  [ c2   k2   m2   đc2 ]

3. Xác định các thành phần trong công thức tính [ct]
Sai số chuẩn c : sai số này đã được trình bày kỹ trong cả hai giáo
trình Cơ sở công nghệ chế tạo máy và giáo trình Công nghệ chế tạo máy,
người đọc có thể tham khảo thêm ở các tài liệu công nghệ khác.
Sai số kẹp chặt k :
Sai số kẹp chặt tra bảng 5.10 đến bảng 5.13
Sai số mòn m
Sai số mòn đồ gá được tính theo công thức sau đây:
m =  N
Trong đó:
 - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị.
- Đối với chốt tỳ chỏm cầu  = 0,5  2
- Đối với chốt tỳ phẳng và phiến tỳ  = 0,2  0,4
- Đối với khối V định vị vào chuẩn tinh:  = 0,3  0,8
- Chốt trụ, trám  = 0,1  0,5.
N – số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá.
Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N có thể lấy bằng sản lượng
cho trong một năm hoặc nhỏ hơn. Các đồ định vị thường mòn nhanh nên
khi sản lượng lớn cần phải thay đồ định vị một số lần trong năm, ví dụ
bạc dẫn hướng khi khoan lỗ ngắn (L  D) gia công được khoảng 10.000
chi tiết thì phải thay bạc, tương tự các chốt trụ, trám gia công được
khoảng 15.000 đến 20.000 chi tiết, các chốt tỳ và phiến tỳ gia công được
25.000 đến 30.000 chi tiết.
Như vậy căn cứ vào độ chính xác kích thước để chúng ta quyết
định số chi tiết N là bao nhiêu, điều này ảnh hưởng đến giá trị của sai số
chế tạo.

142
 Sai số điều chỉnh đc :
Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ
được dùng để điều chỉnh khi gá lắp.
Trong thực tế sai số này có thể lấy đc = (5 10) m.
4. Ví dụ tính sai số chế tạo cho phép [ct]
Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá phay mặt phẳng và rãnh
(hình 6.61) bằng ba dao ghép trên máy phay nằm ngang và các dao được
lắp trên cùng một trục gá.
I
D 35 8 0,1 10 0,02
II C
W

12
 0,1
20
B A

Hình 6.61: Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá phay
Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và hai mặt bên, được khống chế
6 bậc tự do. Các kích thước 10 ; 12 là do dao thực hiện khi điều chỉnh;
còn các kích thước 8 ; 20 là do đồ gá thực hiện. Số chi tiết được gia công
trên đồ gá N = 10000.
Kích thước 8 và 20 có sai lệch là 0,1 mm, tức là dung sai 0,2. Ta
lần lượt xác định các thành phần trong công thức tính sai số chế tạo.
 0,2
[ gđ ]    0,07
3 3
c = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước
k = 0,06 mm (theo bảng 5.13, kẹp bằng ren).
m =  N = 0,2. 10000 = 20 m = 0,02 mm.
đc = 0,01 mm. Vậy ta có:

   0,07 2  0 2  0,06 2  0,02 2  0,012  0,03mm

 ct   

143
 Từ giá trị sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta có thể nêu yêu cầu
kỹ thuật của đồ gá. Ví dụ, từ kết quả tính toán sai số chế tạo cho phép
trên [ct] = 0,03 mm, ta có thể nêu được những yêu cầu kỹ thuật sau đây
của đồ gá:
- Độ không song song giữa mặt tỳ C và đáy đồ gá A  0,03 mm.
- Độ không song song giữa mặt tỳ D và mặt B của then dẫn hướng
 0,03 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt tỳ D và đáy đồ gá A  0,03 mm.
6.3.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Sau đây gợi ý cách viết yêu cầu kỹ thuật của một số đồ gá thường
dùng như đồ gá trên máy tiện, máy khoan, máy phay.
Bảng 6.4 : Yêu cầu kỹ thuật đồ gá tiện
Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật

R
F 1. Độ đảo hướng kính của mặt F
so với tâm trục gá  ……mm.
2. Độ không vuông góc của mặt
R so với tâm trục gá  ……mm.

R F
N
1. Độ không đồng tâm của hai
bề mặt F và N  ……mm.
2. Độ không vuông góc của mặt R
so với tâm trục gá  ……mm.

L R
L R

F N 1.Độ không đồng tâm của hai bề mặt F

N F và N  ……mm.
2.Độ không song song của hai bề mặt
R và L  ……mm trên 100 mm đường
kính.

144
 F R F
R Độ không vuông góc giữa hai đường
tâm R và F …mm trên 100 mm
chiều dài.

Bảng 6.5: Yêu cầu kỹ thuật đồ gá khoan

Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật
F 1.Độ không vuông góc giữa tâm F và
F
mặt đáy R  …mm trên 100 mm
chiều dài.
2.Độ không đồng tâm giữa hai bề
S S mặt F và S  …mm.
L L
3.Độ không song song giữa hai bề
mặt L và R  ……mm trên 100 mm
chiều dài.
R R
F
1.Độ không song song giữa tâm lỗ F
S và mặt R …mm trên 100 mm chiều
dài.
R 2.Độ không vuông góc giữa tâm lỗ F
và đường sinh chốt S  …mm.
3.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.
N

F
1.Độ không vuông góc giữa tâm mặt
F và mặt đáy R  …mm trên 100
S mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa tâm F
N
và tâm chốt S  …mm.
3.Độ không song song giữa N và R
R  …mm trên 100 mm chiều dài.

145
 F
1.Độ không vuông góc giữa tâm mặt F và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
Khối V 2.Độ không đồng tâm của tâm mặt F và
tâm khối V  …mm.

F F
1. Độ không vuông góc giữa tâm lỗ F và
đáy R  …mm trên 100 mm chiều dài..
2. Đường tâm hai lỗ F và đường tâm khối
V phải nằm trên cùng một mặt phẳng
vuông góc với đáy R, độ lệch  …mm.
3. Độ không song song của tâm khối V và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
R

Bảng 6.6: Yêu cầu kỹ thuật đồ gá phay

Đồ gá Yêu cầu kỹ thuật
1.Độ không song song giữa mặt F và R 
N …mm trên 100 mm chiều dài.
R F
2.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.

1.Độ không song song của tâm khối V và

R, S  …mm trên 100 mm chiều dài.

R S

U
V 1.Độ không vuông góc giữa S và R 
S …mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không song song giữa mặt phẳng đi
qua hai tâm U, V và R  …mm trên 100
R mm chiều dài.

146
 U N
V R
R S
1.Độ không vuông góc giữa N và R 
…mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa mặt phẳng đi
qua tâm hai chốt U, V và N (R)  …mm
trên 100 mm chiều dài.
1.Độ không song song giữa tâm khối V và
R  …mm trên 100 mm chiều dài.
2.Độ không vuông góc giữa tâm các khối
V và mặt S  …mm trên 100 mm chiều
dài.

N
1. Độ không vuông góc giữa đường tâm
mặt F và mặt N  …mm trên 100 mm
F
0 chiều dài.
0
2.Sai số góc nghiêng   …
R S

F 1.Độ không song song giữa mặt F và R 

…mm trên 100 mm chiều dài.

R 2.Độ không song song giữa mặt phẳng đi

qua hai tâm chốt trụ trám U, V và then S 
S …mm trên 100 mm chiều dài.
U V

6.4. VÍ DỤ VỀ MỘT SỐ ĐỒ GÁ

Hình 6.62: Đồ gá
tiện có chuôi côn

147
Hình 6.63: Đồ gá tiện hai chi tiết đối xứng

148
Hình 6.64: Đồ gá tiện có đối trọng cân bằng

149
Hình 6.65: Đồ gá tiện có mặt phẳng định vị
song song với tâm trục chính

150
Hình 6.66: Đồ gá tiện có trục đỡ phụ từ ụ động

151
 14

B
Hình 6.67: Đồ gá tiện chi tiết dạng càng
152
Hình 6.68: Đồ gá khoan có trụ trượt thanh răng

153
Hình 6.69: Đồ gá khoan chi tiết càng

154
 A

A
A-A

Hình 6.70: Đồ gá khoan kẹp nhanh

155
Hình 6.71: Đồ gá khoan có tấm đỡ phụ (18)

156
Hình 6.72: Đồ gá chuốt rãnh then trên càng

157
Các chú ý khi thiết kế đồ gá
 Khi định vị bằng chốt trụ và khối V di động thì không dùng V di
động để kẹp chặt (hình 6.73) vì sẽ làm hư chốt trụ. Khối V di động chỉ
làm nhiệm vụ định vị còn cơ cấu kẹp chặt riêng (hình 6.74)

SAI

Hình 6.73: Đồ gá dùng khối V di động để định vị và kẹp chặt

Hình 6.74: Đồ gá dùng khối V di động để định vị

158
  Chiều cao bề mặt chi tiết chỗ tiếp xúc đòn kẹp luôn thay đổi với
các chi tiết khác nhau vì thế dùng đệm phẳng 3 như hình 6.75 sẽ dễ hư
hỏng bulông vì thế nên dùng đệm cầu như hình 6.76.

Hình 6.75: Trên đòn kẹp dùng đệm phẳng 3

 Chốt số 2 phải lắp có khe hở lớn với bulông như hình 6.76 (làm
rãnh trên trục).

Hình 6.76: Trên đòn kẹp dùng đệm cầu 3

159
  Tấm dẫn hướng không được lắp trên cơ cấu kẹp chặt như hình
6.77 mà phải lắp trên giá đỡ cứng vững như hình 6.78, lực kẹp không làm
biến dạng tấm dẫn hướng.

Hình 6.77: Tấm dẫn lắp trên cơ cấu kẹp

Hình 6.78: Tấm dẫn lắp trên giá đỡ cứng vững

160
  Khi kẹp trên bề mặt đã gia công, đồ gá kẹp liên động vẽ chính
xác về kết cấu như hình 6.79.

Hình 6.79: Đồ gá kẹp liên động

161
  Đồ gá phay hình 6.80 có phiến tỳ di động (8), mặc dù phiến tỳ
tiếp xúc với chi tiết (9) hai điểm nhưng chỉ hạn chế một bậc tự do. Ưu
điểm của kiểu định vị này là cạnh bên của chi tiết song song với phương
chạy dao. Nếu dùng một chốt tỳ cố định thì không đạt được yêu cầu này.

Hình 6.80: Đồ gá phay có phiến tỳ di động

162
  Đồ gá kẹp bằng khí nén thủy lực được ưu tiên dùng trong sản
xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đặc biệt khi hành trình kẹp yêu cầu lớn.

Hình 6.81: Đồ gá kẹp bằng khí nén – Thủy lực

163