MỤC LỤC

Lời nói đầu......................................................................................................................2

Chương 1: Tổng quan......................................................................................................3
1.1. Tổng quan về nguyên liệu..................................................................................3
1.1.1. Thành phần hóa học của sữa.......................................................................3
1.1.2. Tính chất vật lý của sữa..............................................................................3
1.1.3. Những biến đổi của sữa trong quá trình bảo quản......................................4
1.2. Quy trình sản xuất sữa bột.................................................................................4
1.2.1. Sơ đồ quy trình sản xuất sữa bột hòa tan....................................................4
1.2.2. Thuyết minh quy trình.................................................................................5
1.3. Các phương pháp sấy được ứng dung để sản xuất sữa bột................................6
1.3.1. Sấy chân không (Freeze- Drying)...............................................................6
1.3.2. Sấy trục (Roller or drum Drying)................................................................6
1.3.3. Sấy phun ( Spray - Dryins).........................................................................7
1.4. Những biến đổi của sữa trong quá trình sấy phun.............................................7
1.5. Quá trình sấy phun.............................................................................................7
1.6. Các loại thiết bị sấy phun...................................................................................8
1.6.1. Vòi phun cơ khí...........................................................................................8
1.6.2. Vòi phun khí động.......................................................................................9
1.6.3. Đĩa ly tâm..................................................................................................10
1.7. Lựa chọn thiết bị sấy phun...............................................................................11
Chương 2: Tính toán và thiết kế thiết bị sấy phun........................................................12
2.1. Cân bằng vật chất.............................................................................................12
2.2. Xác định các thông số cơ bản của quá trình sấy lý thuyết...............................12
2.2.1. Xác định các thông số trạng thái trước calolifer.......................................12
2.2.2. Các thông số trạng thái ở điểm sau khi qua calolifer................................13
2.2.3. Các thông số trạng thái ở điểm sau khi qua thiết bị sấy............................13
2.2.4. Xác định lượng không khí khô lưu chuyển trong thiết bị sấy...................14
2.3. Xác định các thông số cơ bản của quá trình sấy thực......................................14
2.4. Tính toán thiết bị chính....................................................................................14
2.4.1. Tính toán thiết kế bộ phận tạo sương........................................................14
2.4.2. Xác định kích thước buồng sấy.................................................................16
2.4.3. Thời gian sấy.............................................................................................20
2.5. Tính toán thiết bị phụ.......................................................................................20
 2.5.1. Tính chọn calorife điện.............................................................................20
2.5.2. Tính chọn cyclon.......................................................................................22
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................24
 Lời nói đầu
Trong tất các sản phẩm thực phẩm sữa là một sản phẩm chứa đầy đủ dinh dưỡng với
hàm lượng cân đối nhất . Sữa đóng một vai trò hết sức quan trọng trong đời sống và
sức khỏe của con người.
Công nghệ chế biến sữa đã ra đời rất lâu ở các nước phát triển, các sản phẩm sữa
ngày nay rất đa dạng về chủng loại. Ở nước ta công nghệ chế biến sữa chỉ bắt đầu phát
triển mạnh vào những năm cuối thập kỷ 80 của thế kỷ 20 khi đất nước bước vào thời
kỳ đổi mới, cho đến ngày nay đã có rất nhiều cấc nhà máy sữa lớn nhỏ trên khắp đất
nước.
Trong các sản phẩm từ sữa thì sữa bột giữ một vai trò rất quan trọng và chiếm một
số lượng lớn .Việc chế biến và sản xuất sữa bột có nhiều ý nghĩa quan trọng, trong đó
ưu điểm lớn nhất là tăng được thời gian bảo quản sữa và giảm chi phí vận chuyển do
vậy nó có ý nghĩa quan trọng đối với nền kinh tế. Có nhiều phương pháp để sản xuất
sữa bột mỗi phương pháp sản xuất sẽ cho ra một loại sản phẩm có chất lượng khác
nhau, phổ biến nhất hiện nay là phương pháp sấy phun và phương phấp sấy màng
mỏng.
Cuộc sống ngày càng phát triển, nhu cầu sử dụng sữa cũng ngày một tăng lên, trong
đó có sữa bột, do vậy mà công nghệ chế biến và sản xuất và sữa bột cũng ngày một
tăng lên. Trong bài tập lớn môn học này em xin trình bày phương pháp sản xuất sữa
bột bằng phương pháp sấy phun nhằm phần nào làm sáng tỏ hơn công nghệ sản xuất
sữa bột
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Lê Ngọc Cương, sự giúp
đỡ của các thầy cô bộ môn Công nghệ thực phẩm cùng các bạn sinh viên đã giúp em
hoàn thành bài tập lớn môn học này.
Trong khoảng thời gian ngắn bước vào tính toán hệ thống thiết bị chắc chắn không
thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong được sự chỉ bảo thêm của thầy cô giáo cũng
như ý kiến đóng góp của các bạn.
 Chương 1: Tổng quan
1.1. Tổng quan về nguyên liệu
Nguyên liệu chính cho quá trình sản xuất sữa bột là sữa đặc được cô đặc từ sữa
tươi. Sữa tươi mới vắt có nhiều thành phần dinh dưỡng có giá trị cao và cân đối như
đạm, chất béo gluxit, các chất khoáng và các nguyên tố vi lượng đáp ứng được nhu cầu
dinh dưỡng của con người. Ngoài nguyên liệu chính là sữa tươi còn có các nguyên liệu
phụ khác như: đường, vitamin, các chất ổn định...
1.1.1. Thành phần hóa học của sữa
Sữa là một chất lỏng được tiết ra từ tuyến sữa của động vật hữu nhũ. Thành phần
hóa học của các loại sữa không giống nhau chúng luôn thay đổi và phụ thuộc vào các
yếu tố như thời kỳ tiết sữa, thành phần thức ăn cho gia súc, phương pháp vắt sữa và độ
tuổi của con vật. Thành phần của các chất có trong sữa người ta đo được như sau :

Thành phần % theo khối lượng

Nước 80 - 90 %
Chất béo 3,5 - 3,7 %
Protein 3,0 - 3,3 %
Đường Lactose 3,5 - 5,5%
Khoáng chất 0,5 - 0,7 %
1.1.2. Tính chất vật lý của sữa
Ở điều kiện thường sữa là một chất lỏng màu trắng đục là hỗn hợp của nhiều chất
khác nhau và được phân bố ở những trạng thái khác nhau như hòa tan hoàn toàn, dạng
huyền phù, dạng nhũ tương ... các thông số vật lý của sữa như sau:
- Khối lương riêng:
Là thông số quyết định trạng thái của các thành phần có trong sữa, khối lượng
riêng của sữa tươi có giá trị từ 1028 - 1035 kg/m 3. Giá trị này thay đổi và phụ thuộc
vào loài giống gia súc, chu kỳ tiết sữa và nhiệt độ của môi trường.
- Độ chua của sữa:
Độ chua của sữa là do có sự hiện diện của ion H +. Ở 200C độ pH của sữa có giá
trị khoảng 6,5 - 6,7 và cũng phụ thuộc vào loài và chu kỳ tiết sữa.
- Đô nhớt của sữa :
Phụ thuộc vào nhiệt độ và trạng thái phân tán của các chất có trong sữa. Thông
thường độ nhớt của sữa có giá trị khoảng 20 cp ở 20°C.
- Áp suất thẩm thấu của sữa:
Áp suất thẩm thấu của sữa (Ptt) được tạo bởi những chất có khả năng phân tán
cao như đường lactose, muối. Thông thường áp suất thẩm thấu của sữa có giá trị vào
khoảng 6,6 atm ở 0°C.
Nhiệt độ đông đặc:
 Sữa có nhiệt độ đông đặc từ -0,53 tới - 0,57 °C tùy theo loại sữa.Nhiệt độ đông đặc
trung bình la - 0,54 °C , thấp hơn nhiệt độ đông đặc của nưđc là do trong sữa có một số
chất hòa tan như đường lactose , các khoáng ...
• Ngoài nguyên liệu chính là sữa tươi còn có một số nguyên liệu phụ trong quá trình
sản xuất sữa bột như : đường , vitamin , chất ổn định ...nhằm mục đích tạo độ đặc cho
sản phẩm sữa , tạo độ ngọt , và màu vàng đặc trưng cho sữa . Đường maltosedextril
còn có tấc dụng làm cho sản phẩm sữa bột bền nhiệt, không bị biến tính khi sấy và sản
phẩm sữa bột không bị vón cục.
1.1.3. Những biến đổi của sữa trong quá trình bảo quản
Sữa là chất lỏng có giá trị dinh dưỡng cao, thành phần dinh dưỡng trong sữa tươi rất
cân đối, dễ hấp thụ nên sữa tươi là môi trường rất thích hợp cho sự phát triển của vi
sinh vật. Mặt khác trong sữa lại có chứa nhiều enzyme do vậy mà sau khi vắt ở sữa
xảy ra nhiều quá trình biến đổi làm giảm chất lượng của sữa mà ta cần chú ý để hạn
chế. Bao gồm các quá trình chủ yếu sau đây:
Phản ứng lên men đường
Thông thưởng các vi sinh vật phân hủy đường tạo thành các rượu và các aldehyd
làm giảm chất lượng của sữa.
Phản ứng phân hủy chất béo
Chất béo trong sữa bị phân hủy có thể là do enxime lipase của vi sinh vật hoặc có
thể là do quá trình oxy hóa . Cấc sản phẩm của quá trình oxy hóa chất béo là CO 2,
H2O, aldehyd, cetone, peroxide và các hydroproxide làm sữa có mùi khó chịu .
Phản ứng phân hủy protein
Hiện tượng sữa tươi bị thối rữa là do nhiều loại vi sinh vật có trong sữa phát triển và
phân hủy protein của sữa. Những vi khuẩn gây thối rữa đã tiết các enzime protease,
enzime này tác động làm phân hủy protein, sản phẩm cuối cùng của quá trình phân
hủy này là cac acid béo ngắn mạch, NH3, CO2, H2S ... làm sữa có mùi ôi thối khó chịu
và độc đối với cơ thể.

1.2. Quy trình sản xuất sữa bột

1.2.1. Sơ đồ quy trình sản xuất sữa bột hòa tan
1.2.2. Thuyết minh quy trình
a) Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu để sản xuất sữa bột là sữa tươi nguyên cream hoặc sữa gầy. Để sản
phẩm có chất lượng ổn định, các yêu cầu về chỉ tiêu hóa lý, vi sinh và cảm quan cho
nguyên liệu cũng khắt khe như trong nguyên liệu sản xuất các sản phẩm khác từ sữa.
Ngoài nguyên liệu chính là sữa tươi hoặc sữa gầy, người ta còn sử dụng một số phụ
gia trong sản xuất sữa bột như chất ổn định (polyphosphate hoặc orthophsphate của
natri, kali..), chất tạo nhũ (lecithine), chất chống oxy hóa (gallat proyl..). Hàm lượng
sử dụng sẽ phụ thuộc vào lượng chất béo có trong sữa nguyên liệu ban đầu và được
xác định bằng phương pháp thực nghiệm.
b) Chuẩn hóa
Chuẩn hóa nhằm hiệu chỉnh hàm lượng chất béo trong nguyên liệu và được thực
hiện trên dây chuyền tự động bao gồm máy ly tâm, bộ phận phối trộn, các dụng cụ đo,
bơm và thùng chứa.
c) Thanh trùng
Sữa được thanh trùng ở nhiệt độ 75 - 850C và giữ trong một thời gian lâu (từ 20 -
30 phút), qua đó khí có trong sữa sẽ được đuổi ra, sữa ít sinh ra bọt trong thiết bị bốc
hơi. Bên cạnh đó, một phần các vi sinh vật và các enzim phân hủy chất béo bị lắng
xuống và dễ dàng tách ra. Do đó nguy cơ của việc “khê” hay “cháy” sẽ giảm đi. Ngay
trước khi đưa đi cô đặc, sữa được cho tác dụng bởi nhiệt độ 105- 110 0C để vô hoạt hóa
những vi sinh vật còn lại.
d) Cô đặc
Quá trình này nhằm tách bớt một lượng nước ra khỏi sữa để tiết kiệm chi phí năng
lượng cho quá trình sấy sữa tiếp theo. Người ta sử dụng phương pháp cô đặc chân
không.
e) Đồng hóa
Đồng hóa nhằm làm giảm kích thước hạt béo và phân bố đếu chúng trong sữa.
f) Sấy sữa
Phương pháp sấy phun được sử dụng rộng rãi nhất trong công nghệ sản xuất sữa
bột hiện nay.
Máy sấy phun có cấu tạo gồm một bình phun phía trên có bộ phận lọc và đốt nóng
không khí. Trong quá trình vận hành không khí qua bộ phận lọc vào bộ phận đốt nóng
rồi lại qua bộ phận lọc khí, cuối cùng vào bình phun sữa. Sữa đã được cô đặc cũng
được phun vào bình sấy thành bụi và được làm khô ngay nhờ không khí nóng. Sữa khô
rơi xuống đáy bình phun và được vận chuyển ra ngoài nhờ thiết bị quạt gió.
g) Xử lý - hoàn thiện sản phẩm
Sữa bột sau khi sấy phun sẽ được đưa qua hệ thống rây rồi vào thiết bị đóng gói.
Thông thường người ta sử dụng bao bì kim loại hoặc bao bì giấy để đựng sản phẩm.
Thường đóng gói trong điều kiện chân không hoặc thổi hỗn hợp 90% nitơ và 10%
hidro vào hộp sữa trước khi ghép nắp nhằm kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm.

1.3. Các phương pháp sấy được ứng dung để sản xuất sữa bột
Sấy ở đây là quá trình làm mất nước của sữa. Sữa tươi ban đầu được lọc gạn và tiêu
chuẩn hóa bằng cách đun nóng ở 93 - 100 °C trong thời gian khoảng 25 phút, nếu nhiệt
độ là 115 - 128°C thì chỉ đun từ 1 - 6 phút sau đó được cô đặc đạt độ ẩm là 45 - 55 %.
Sữa thường được cô đặc ở nhiệt độ thấp bằng quá trình bốc hơi chân không để tránh
biến tính của sữa do nhiệt độ cao. Để quá trình sấy xảy ra tốt, các hạt sữa không bị keo
lại người ta thêm vào một loại phụ gia là đường Mantodextrin. Loại đường này ngoài
việc giúp cho quá trình tạo bột khi phun được tốt hơn nó còn giúp sữa chịu được nhiệt
độ cao hơn tránh được sự biến tính của sữa khi nhiệt độ cao. Sữa được sấy cho đến khi
đạt độ ẩm là 2,5 - 5 %. Trong điều kiện độ ẩm này thì các loài vi sinh vật không thể
tồn tại và phát triển được, trừ một số bào tử. Do vậy trong công nghệ sản xuất sữa bột
sấy vừa đóng vai trò chế biến vừa đóng vai trò bảo quản, tùy theo yêu cầu sản phẩm và
chế độ công nghệ mà người ta có thể sử dụng cấc loại phương phấp và thiết bị sấy sau.
1.3.1. Sấy chân không (Freeze- Drying)
Dùng trong sản xuất sữa bột chất lượng cao , trong phương pháp này nước trong
sữa được bốc hơi ở điều kiện chân không nhiệt độ sấy thấp, vì vậy mà ưu điểm của
phương pháp này là các protein trong sữa không bị biến tính cũng như không kéo theo
các phản ứng bất lợi khấc. Bên cạnh đó thì phương pháp này cũng có nhược điểm là
kết cấu thiết bị phức tạp, hao tốn nhiều năng lượng do vậy mà thiết bị này không được
sử dụng rộng rãi trong thực tế
1.3.2. Sấy trục (Roller or drum Drying)
Trong phương pháp này sữa được sấy bằng cách tiếp xúc trực tiếp bề mặt truyền
nhiệt (hai trục được gia nhiệt bằng hơi nước). Thiết bị sử dụng trong phương pháp này
tương đối đơn giản nhưng gặp khó khăn trong khi vận hành. Nếu quá trình xử lí nhiệt
không tốt không thích hợp sẽ kéo theo sự thay đổi đáng kể tính chất hóa lí của sữa, tạo
màu do phản ứng caramel, protein bị biến tính, độ hòa tan của sữa giảm . Vì vậy mà
thiết bị này cũng không được sử dụng rộng rãi trong công nghệ sản suất sữa trừ một số
loại sữa dùng trong công nghiệp không yêu cầu độ hòa tan cao.
1.3.3. Sấy phun ( Spray - Dryins)
Trong phương pháp này nguyên liệu được phân tán vào trong thiết bị sấy dưới dạng
các hạt sương và được làm khô bằng dòng khí có nhiệt độ cao. Quá trình sấy diễn rất
mãnh liệt trong lòng thể tích cấc giọt lỏng. Sản phẩm của sấy phun dưới dạng bột mịn.
Ưu điểm của phương pháp này là thời gian sấy ngắn, sản phẩm thu được ở dạng mong
muốn do vậy không cần phải xử lí thêm, bên cạnh đó nó cũng có một số nhược điểm
như là kích thước thiết bị khá lớn, tiêu tốn nhiều năng lượng. Tuy nhiên, phương pháp
sấy phun là phương pháp được sử dụng phổ biến nhất trong công nghệ sản xuất sữa
bột hiện nay, chi tiết của công nghệ này sẽ được trình bày cụ thể trong phần sau.

1.4. Những biến đổi của sữa trong quá trình sấy phun
Khi sữa được phân tán vào trong thiết bị sấy dưới dang giọt, dưới tác dụng của dòng
khí có nhiệt độ cao các giọt sữa se giảm đường kính, khối lượng và thể tích. Trong
điều kiện sấy lí tưởng khối lượng sẽ bị giảm khoảng 50%, thể tích giảm 40%, còn
đường kính giảm khoảng 70% so với giọt lỏng ban đầu từ vòi phun. Ngoài những biến
đổi trên thì trong quá trình sấy sữa còn có một số biến đổi bất lợi khác như sau:
- Protein bị biến tính gây ra mùi khó chịu, giảm độ hòa tan của sữa làm giảm giá
trị cảm quan và giá trị dinh dưỡng của sản phẩm.
- Trong điều kiện sấy ở nhiệt độ cao, có thể xẩy ra phản ứng caramel hóa đường
lactose có trong thành phần của sữa, phản ứng Maillardd... tạo mùi và màu không tốt,
bất lợi cho sản phẩm.
- Sự oxy hóa của các lipite có trong sữa (do sự có mặt của emzym lizase có trong
sữa trong trường hợp xử lí không triệt để). Vì vậy đối với nguyên liệu sữa tươi dùng để
sản xuất sữa bột nguyên kem thì thường phải chú ý nâng cao nhiệt độ khi thanh trùng
so với nguyên liệu để làm sữa bột không béo để đảm bảo vô hoạt hoàn toàn enzym
lizase.

1.5. Quá trình sấy phun

Sữa được phun thành những hạt bụi nhỏ và được làm khô trong phòng sấy. Sữa
tươi ban đầu được cô đặc đạt độ khô từ 45 - 55 % trong điều kiện chân không sau đó
được đưa vào thiết bị sấy phun . Khi thiết bị làm việc không khí được thổi vào bộ phận
đốt nóng calorife (2), tại đây không khí được đốt nóng tới 150 - l80°C và thổi vào
buồng sấy (1). Sữa đặc được bơm cao áp bơm từ bồn chứa tới vòi phun (5) và được
phun vào trong thấp dưới dạng những hạt bụi nhỏ. Trong phòng sấy cấc hạt bụi sữa
được sấy khô ngay lập tức thành bột sữa rơi xuống dưới. Một phần bụi mịn theo không
khí qua cyclon (7), sau đó qua bộ lọc vải (8) nhằm thu hồi lại các hạt bụi mịn còn sót
lại và thải ra ngoài.
1. Buồng sấy 5. Cơ cấu phun nguyên liệu
2. Calorife 6. Cyclon thu hồi sản phẩm từ khí thoát ra
3. Thùng chứa nguyên liệu 7. Cyclon vận chuyển sản phẩm.
4. Bơm nguyên liệu 8. Hệ thống quạt hút và màng lọc

Ở phương pháp này mặc dù nhiệt độ của không khí khá cao (180 °C) nhiệt độ của
những hạt sữa chỉ mới 70 - 80 °C, và khô ngay thành bột trong một khoảng thời gian
rất ngắn do vậy mà thành phần và tính chất của sữa hầu như không đổi , độ hòa tan của
sữa bột rất cao. Sữa bột được sản xuất theo phương pháp này gọi là sữa bột hòa tan.

1.6. Các loại thiết bị sấy phun

1.6.1. Vòi phun cơ khí
 1: vòng đệm 2: thân vòi phun 3: ecu điều chỉnh 4: tiết diện vòi phun
a) Nguyên lý làm việc:
Dịch thể huyền phù được bơm nén đến áp suất thích hợp đi vào vòi phun. Đầu vòi
phun có một chi tiết dạng 3 cánh có thể tự do quay xung quanh một trục và nhờ đó
dịch thể được đánh tơi thành từng giọt nhỏ có đường kính từ 1-150 ( μ m).
b) Ưu điểm:
- Làm việc không ồn, tiêu hao điện năng ít (4 – 10 kW/tấn dịch thể)
- Năng suất cao có thể đạt 4500 kg/h
c) Nhược điểm:
- Không dùng được với dung dịch quá nhớt
- Rất nhạy bén với tạp chất vì vậy đường kính lỗ phun không nhỏ hơn 1 (mm)
- Không điều chỉnh được công suất vòi phun.
1.6.2. Vòi phun khí động
a) Nguyên lý làm việc:
Dòng không khí hay chính dòng tác nhân sấy được nén đến áp suất 1,5 – 5 (atm)
qua ống tăng tốc giảm áp rồi phun ra miệng phun, dùng bơm đưa dung dịch đến
miệng vòi từ hai bên. Hỗn hợp dịch thể và tác nhân đập vào một cái đĩa quay và biến
thành sương mù đi vào buồng sấy. Ở đây vật liệu sấy dưới dạng các hạt nhỏ li ti và tác
nhân sấy trao đổi nhiệt ẩm cho nhau. Cũng như hệ thống sấy phun dùng vòi phun cơ
khí, phần lớn vật liệu sấy được sấy khô dưới dạng bột rơi xuống đáy buồng sấy, phần
còn lại bay theo bay theo tác nhân sấy vào xyclon và được thu hồi tiếp.

b) Ưu điểm:
- Vòi phun khí động có thể làm việc với hầu hết các loại dịch thể
- Có khả năng điều chỉnh điều chỉnh lưu lượng và cỡ hạt
c) Nhược điểm:
 Tiêu hao năng lượng lớn hơn so với các vòi phun khác, thường trong khoảng 50 –
60 kW/tấn dịch thể.
1.6.3. Đĩa ly tâm
a) Nguyên lý làm việc:
Đĩa chuyển động với tốc độ khoảng 4000 ¿ 20.000 (vòng/phút). Chất lỏng theo các
rãnh trên đĩa văng ra ngoài thành hạt sương mù nhờ lực ly tâm. Tốc độ trên vành đĩa
cao khoảng (130 ¿ 200 m/s). Đĩa quay nhờ động cơ điện hay tuốcbin. Chất lỏng được
đưa tới đĩa nhờ bơm có độ chênh áp không đổi và điều chỉnh tự động.
b) Ưu điểm:
- Cơ cấu phun tạo sương ly tâm có thể làm việc với bất kỳ dịch thể nào kể cả các bột
nhão, trong khi cơ cấu tạo sương bằng cơ khí không dùng được cho các dịch thể chứa
hạt cứng hoặc tinh thể.
- Quan sát qua cửa kính ta thấy đĩa ly tâm làm việc ổn định, chắc chắn
c) Nhược điểm:
- Cơ cấu tạo sương ly tâm có kết cấu phức tạp, khó chế tạo nên giá thành thiết bị cao.
- Bố trí, vận hành khá phức tạp, dễ hỏng hóc.
1.7. Lựa chọn thiết bị sấy phun
ÐC

9
13 1
12

10

11
3

5
4

6
7

1 – cụm tạo sương ly tâm 2 – buồng sấy

3 – tủ điều khiển 4 - ống hút
5 – xyclon 6 – chân máy
7 – quạt hút ly tâm 8 – giá quạt hút
9 – bộ truyền đai 10 – cửa kính quan sát
11 – đồng hồ đo nhiệt 12 – ống cấp ko khí nóng
13 – ống cấp dịch
 Chương 2: Tính toán và thiết kế thiết bị sấy phun

Yêu cầu bài toán và thông số đầu vào

- Năng suất sấy của thiết bị: G2 = 50 (kg/h)
- Thông số nguyên liệu vào:
 Độ ẩm vật liệu sấy đầu vào: ω 1= 50 %
 Độ ẩm vật liệu sau khi sấy: ω 2= 3 %
 Nhiệt độ dịch thể vào: tv1 = 300 C
 Khối lượng riêng của dịch thể: ρdt = 1030 kg/m3
 Nhiệt dung riêng của dịch thể: Cdt = 1,360 kJ/kg kk
- Không khí ẩm hút vào calorife điện có các thông số:
 Nhiệt độ trước khi qua calorife: t0 = 250 C
 Độ ẩm: φ0 = 85%
 Áp suất: P = 1 bar
 Nhiệt độ sau khi qua calorife: t1 = 1800 C
 Nhiệt độ sau khi qua thiết bị sấy: t2 = 1000 C

2.1. Cân bằng vật chất

Lưu lượng dịch thể đưa vào buồng sấy:

G1 = G 2 . = 50. = 97 (kg/h)
Trong đó:
ω 1 : Độ ẩm của vật liệu trước khi sấy (%)
ω 2 : Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy (%)
Lượng ẩm cần bốc hơi:
W = G1 −G2 = 97 – 50 = 47 (kg/h)

2.2. Xác định các thông số cơ bản của quá trình sấy lý thuyết
2.2.1. Xác định các thông số trạng thái trước calolifer
+ Áp suất bão hòa Pb0 ứng với nhiệt độ t0 được xác định theo công thức

Pb0 = exp{12 - bar

+ Lượng chứa ẩm d0 được xác định theo công thức

= 0,0171 kg ẩm/kg kk
 + Entanpi I0 được xác định theo công thức
I0 = 1,004.t0 + d0.(2500 + 1,842.t0)
= 1,004.25 + 0,0171.(2500 + 1,842.25) = 68,72 kJ/kgkk
2.2.2. Các thông số trạng thái ở điểm sau khi qua calolifer
d1 = d0 = 0,0171 kg ẩm/kg kk
+ Entanpi I1 được xác định theo công thức
I1 = 1,004.t1 + d1.(2500 + 1,842.t1)
= 1,004.180 + 0,0171.(2500 + 1,842.180) = 229,24 kJ/kgkk
+ Áp suất bão hòa Pb1 ứng với nhiệt độ t1 được xác định theo công thức

= 10,07 bar
2.2.3. Các thông số trạng thái ở điểm sau khi qua thiết bị sấy
IC1 = I1 = 229,24 kJ/kgkk

Ta có: kJ/kg.0C
Nhiệt dung riêng tác nhân sấy

kJ/kg.0C
Cpa nhiệt dung riêng của hơi nước = 1,842 kJ/kg.0C
Cpk nhiệt dung riêng của không khí khô = 1,004 kJ/kg.0C

2684,2 kJ/kgkk

0,048 kg ẩm/kg kk
+ Xác định độ ẩm tương đối

= 1 bar
Do đó
 7,17 %
2.2.4. Xác định lượng không khí khô lưu chuyển trong thiết bị sấy
+ Xác định lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm lo

32,4 kg kk/kg ẩm
Xác định lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy L0
L0 = w . lo= 47.32,4 = 1522,8 kg kk/h
2.3. Xác định các thông số cơ bản của quá trình sấy thực
Sấy thực là sấy có tính tới tổn thất. Ta giả sử tổng tổn thất là:
= - 153,94 (kJ/kg ẩm)
* Thông số không khí ngoài trời: φ0 = 85%, t0 = 300, d0 = 0,0171 (kg ẩm/ kg
kk), I0 = 68,72 (kJ/kg kk), Cdx(d0) = 1,035 (kJ/kgkk)
* Thông số không khí trước khi vào buồng sấy: t 1 = 1800C, d1 = d0 = 0,0171
(kg ẩm/kg kk)
Sau quá trình sấy thực

d2 = d 0 + = 0,0171 + = 0,0462 (kJ/kg kk)

Lượng không khí khô Gk tương ứng với 1 kg hơi nước bốc lên từ vật sấy:
1
l = d 2−d 1 = = 34,36 (kg kk/ kg ẩm)
Lưu lượng thể tích của không khí khô thực tế cần thiết để bốc hơi hết ẩm là:
L = l . W= 34,36 . 47= 1615 (kg kk/h)
2.4. Tính toán thiết bị chính
2.4.1. Tính toán thiết kế bộ phận tạo sương
a) Đường kính trung bình của hạt lỏng

dtb =
Trong đó:

: Sức căng bề mặt của dịch thể, σ = 50.10-3 (N/m)

ρdt : Khối lượng riêng của dịch thể, ρdt = 1030 (kg/m3)
 R: Bán kính của đĩa văng ly tâm, ta chọn R = 0,06 (m)
n: Số vòng quay của đĩa trong khoảng, chọn n = 12000 vòng/phút.
Tốc độ góc đĩa:

= 2.Π.n = 2. Π. = 1256 (rad/s)

Thay số vào công thức trên ta được:

dtb = = 55.10-6 (m) = 55 ( μ m)

b) Công suất tiêu thụ của động cơ điện quay đĩa

N= ,
với - Hiệu quả năng lượng của đĩa phun sương ly tâm, = 0,005

 N= = 28,3 (W)
Lựa chọn động cơ có tốc độ 3000 vòng/phút, suy ra tỉ số truyền:

n= =  lựa chọn hộp tăng tốc có tỉ số truyền là 1/4

Tốc độ càng tăng thì momen xoắn càng giảm, công suất động cơ càng tăng, tuy nhiên
ở đây công suất động cơ điện cần thiết rất nhỏ, chỉ 28,3 W nên có thể lựa chọn động
cơ khá dễ dàng với tốc độ 3000 vòng/phút.
Động cơ có tốc độ càng cao giá thành càng rẻ so với động cơ có tốc độ thấp.
c) Chu vi ướt của đĩa phun ly tâm
Khoảng cách bay của giọt
nguyên liệu có thể được ước tính
từ một khái niệm đơn giản về
chuyển động đạn. Tuy nhiên,
khoảng cách tính từ khái niệm này
sai số quá lớn vì ảnh hưởng của
lực cản do độ nhớt không khí được
bỏ qua. Vì thế ta lựa chọn theo
một số bài báo khoa học, các thiết
bị trên thị trường, dựa trên tốc độ
quay của đĩa phun và đường kính hạt sương ta có đường kính cực đại của luồng phun
Dc = 1,6 (m).

2.4.2. Xác định kích thước buồng sấy

a) Xác định đường kính buồng sấy
Đường kính buồng sấy cần chọn phải lớn hơn đường kính cực đại của luồng phun
Dc.
Đồng thời trong tính toán cần chú ý tới khả năng tăng lưu lượng dung dịch 30 –
40% (đặc biệt là lúc bắt đầu làm việc để đạt đến 1 chế độ đã cho). Do vậy đường kính
buồng sấy chọn theo điều kiện sau:
D¿ 1,2 Dc
Thay số vào ta được
D ¿ 1,2.1,6 = 1,92 (m)
Ta chọn D = 2 (m)
b) Xác định thể tích buồng sấy
Q
V = α v . Δt tb
Để xác định kích thước cơ bản của buồng sấy ta cần tính hệ số trao đổi nhiệt thể
tích và độ chênh lệch nhiệt độ trung bình .
 Sự thay đổi nhiệt độ của TNS và VLS
- Lượng ẩm cần bốc hơi trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi.

, là độ ẩm thủy động của không khí khô =

28,6%
Thay số vào ta được:

= 79,19 (kg/h)
- Lượng chứa ẩm của tác nhân sấy sau giai đoạn tốc độ sấy không đổi d’2

Thay số vào ta được:

d2’ = 0,0171 + = 0,037 (kg ẩm/kg kk)

- Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi giai đoạn tốc độ sấy không đổi d’2.

t’2 =

Giả sử tổng tổn thất ở đây là: =- kJ/kg ẩm.

Thay số vào ta được:

t’2 = = 124,56 0C

- Độ chênh nhiệt độ , để tính độ chênh nhiệt độ ta xác định nhiệt độ tu. Theo
kinh nghiệm nhiệt độ này bằng tv1 + (5 . Ở đây ta lấy tu = tv1 + 5 = 30 +5 = 350
Khi đó:

Δt 1 = = = 115,06 0C
- Nhiệt độ vật liệu sấy ra khỏi quá trình sấy tv2

tv2 = tu + (t2- tu) . , với =2%

Thay số vào ta được:

tv2 = 35 + (100 – 35). = 92,67 0C

- Độ chênh nhiệt độ trong giai đoạn tốc độ sấy giảm dần :

Δt 2 =

Thay số vào:

Δt 2 = = 32,85 0C
- Tính X (tỷ lệ thời gian sấy của chu kì tốc độ sấy giảm dần so với thời gian sấy tổng)

X=

= = 0,72
- Độ chênh nhiệt độ của cả quá trình sấy Δ t.

Δ ttb = .(1- X) + .X = 115,06.(1 - 0,72) + 32,85.0,72 = 56,87 0C

57 0C

- Thể tích riêng ứng với 1 kg không khí khô v k. Với cặp thông số (t 0C, %) ta tính
theo công thức sau đây.
vk1 = 4,64.10-3(0,621+d1)(t1+ 273)
vk1 = 4,64.10-3(0,621+ 0,0171)(180+ 273) = 1,34 (m3/kg kk)
và
vk2 = 4,64.10-3(0,621 + d2)(t2 + 273 )
vk2 = 4,64. 10-3(0,621 + 0,0462 )(100+ 273 ) = 1,15 (m3/kg kk)
- Tốc độ trung bình của tác nhân sấy vtb
 vtb = = = 0,032 (m/s)
Tiêu chuẩn Pheđôrov Fe:

Fe = d.( )
Ở điều kiện t = 0,5.(t1 + t2) = 0,5.(180 + 100) = 1400C tra bảng thông số vật lý của
không khí khô ta được:

vk = 27,8.10-6 m2 /s = 0,854kg/m3

Fe = 55.10-6. ( ) = 0,98
Hay lg(Fe) = - 0,0088 ta tra đồ thị mối quan hệ Fe = f(Re) ta được Re1 = 0,4
Do đó tốc độ lơ lửng v1 bằng:

v1 = = = 0,262 (m/s)
Chúng ta đưa tác nhân sấy và vật liệu sấy vào buồng sấy từ đỉnh xuống nên hai
dòng đi cùng chiều nhau, do vậy hệ số trao đổi nhiệt thể tích bằng:

= 6,615.10-3. (kJ/m3 hK)

Để tính chúng ta tính trước các đại lượng sau:

Hệ số dẫn nhiệt của không khí. Theo bảng thông số vật lí của không khí ở nhiệt độ
ttb = 1400 C, hệ số dẫn nhiệt của không khí = 3,49.10-2 (W/mK).
- Diện tích mặt cắt ngang của buồng sấy là:

F= = = 3,14 (m2)
- Tốc độ tương đối của tác nhân sấy:
v1 + vtb = 0,262 + 0,032 = 0,294(m/s).
Do đó:

= 6,615.10-3. = 194,34 (kJ/m3.h.K)

 Q = W.{(2500 + 1,842.t2) – 4,1868.tv1 } + Cv.G2.(tv2- tv1)
t2 nhiệt độ TNS ra khỏi quá trình sấy = 100oC
tv1 và tv2 là nhiệt độ vào và ra khỏi buồng sấy của vật liệu
tv1 = t0 = 25oC, tv2= tu = 35oC
Thay số vào:
Q = 47.{(2500+1,842.100) – 4,1868. 25} + 1,360.50.(35 – 25)
Q = 216213,02 (kJ/h)
Thể tích phần sấy của buồng sấy

V= = = 19,76 (m3)
c) Xác định chiều cao buồng sấy
Chiều cao phần hình côn của buồng sấy
D−D 1
H1 = 2 tg( β )
Trong đó :
D : Đường kính phần tác dụng của buồng sấy
D1: Đường kính lỗ thoát sản phẩm ở đáy buồng sấy, ta chọn D1 = 0,1 (m)

tg( β ): Hệ số ma sát, để đảm bảo khả năng thoát sản phẩm sấy tốt ta chọn β
=600
Thay số vào công thức trên ta tìm được H1 là:

H1 = = 1,65 (m)
Thể tích phần hình côn của buồng sấy

(m3)
Chiều cao phần hình trụ của buồn sấy

H= = = 5,7 (m)
2.5. Tính toán thiết bị phụ
2.5.1. Tính chọn calorife điện
Lượng nhiệt yêu cầu cho quá trình sấy nóng không khí

Q = V. ρ .C P .( t 2−t 1 )
Trong đó:
V : Lưu lượng không khí cần sấy nóng m3/h
ρ : Khối lượng riêng của không khí, lấy bằng 1 kg/m3
CP : Tỉ nhiệt của không khí, lấy bằng 0,24 kcal/kg0C
t1, t2 : Nhiệt độ đầu vào và nhiệt độ cuối của không khí, 0C
Thay số vào ta được:
Qyc = 0,24.1615.(180 - 100) = 31008 (kcal/h)
Tổng công suất điện cần cấp vào bộ sấy:

N= = 36 ( kW )
Ta chọn thanh đốt loại ống chữ U có cánh, đường kính ngoài d N = 12,5 mm. Tra
theo bảng ta có:

Công suất nhiệt đơn vị của thanh đốt: σ T = 0,5 W/cm2

Chiều dài làm việc của một thanh đốt: l = 940 (mm)
Đổi công suất nhiệt đơn vị của loại ống có cánh ra ống trơn khi hệ số cánh là β = 6,5

= 6,5.σ T = 6,5 . 0,5 = 3,25 W/cm2

Chiều dài làm việc tổng cộng của tất cả các thanh đốt trong bộ sấy:
1000 . N
ltg = π . d N . σ T = = 2822 (mm)
Số thanh đốt trong bộ sấy:

n= ¿ 30 (Thanh)
Để có độ dự trữ về nhiệt khoảng 10%, đồng thời để dễ dàng bố trí các thanh đốt, ta
chọn số các thanh đốt là 10 thanh xếp thành 6 hàng, mỗi hàng 5 thanh, và sắp xếp các
thanh so le nhau để tăng diện tích trao đổi nhiệt với không khí
Khoảng cách giữa các thanh theo chiều rộng bằng đường kính ngoài của thanh là

= 12,5.1,8 = 22,5 mm
 Khoảng cách giữa các thanh theo chiều cao là =12,5.1,6 = 20 mm
Kích thước của calorifer:
Chiều dài calorifer A= 550 mm

Chiều rộng của calorifer: B = n. ( + dN )= 6.(22,5+12,5) = 210 mm

C h i ề u c a o c ủ a c a

+55) = 5.(20+55)= 375 mm

2.5.2. Tính chọn cyclon
- Đường kính xyclon
11, 2 .d v . ρ v
DXc = ( ϕ .C . ρ k +a)
Trong đó :
DXc: Đường kính xyclon
dv : Đường kính hạt
ρ v : Khối lượng riêng của 1 hạt

ρk : Khối lượng riêng của tác nhân sấy

C : Nhiệt dung riêng của tác nhân sấy

a : Chiều rộng của tiết diện kênh dẫn
ϕ : Hệ số hình dáng, nếu hạt có nhân hình trong thì ϕ = 2,75 và mảnh lấy ϕ =
3,49
Theo trên lượng không khí cần thiết: L = 1615 (kgkk/h)
Khối lượng riêng kk khô lấy ở nhiệt độ trung bình (140oC): = 0,854 kg/m3
Lưu lượng thể tích kk ẩm V ở nhiệt độ và độ ẩm trung bình của TNS

V= = = 1891 m3/h
Xyclon dung để tách những hạt bột nhỏ và không khí trước khi thải vào môi trường,
nó hoạt động theo nguyên lý ly tâm. Theo kinh nghiệm, tiết diện ống chính giữa
xyclon nên lấy bằng (3 ÷ 4) lần tiết diện của kênh dẫn. Thể tích xyclon tính theo lưu
lượng tác nhân sấy nên lấy xấp xỉ 0,6 m3 cho một m3 tác nhân sấy đưa vào.
Như vậy với lưu lượng thể tích là V= 1891 (m 3/h) chọn xyclon theo bảng ta được
xyclon có kích thước sau:

- Đường kính xyclon DXc = 0,5 (m)

- Đường kính ống trung tâm D1 = 0,25 (m)
- Chiều rộng của tiết diện kênh dẫn a = 0,125 (m)
- Chiều dài của tiết diện kênh dẫn b = 0,25 (m)
- Đường kính phần bé nhất của phễu d = 0,1 (m)
- Chiều dài ống trung tâm gắn vào xyclon h1 = 0,17 (m)
- Chiều cao phần hình trụ xyclon h2 = 0,23 (m)
- Chiều cao phần hình côn xyclon h3 = 0,4 (m)
- Chiều cao xyclon h = h2+h3 = 0,23+0,4 = 0,63
(m)
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Phạm Xuân Vượng (2007), Kỹ thuật sấy nông sản, Giáo trình giảng dạy, Đại học
Nông Nghiệp, Hà Nội.
2. Trần Văn Phú (2002), Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục, Hà Nội.
3. Bùi Hải (2008), Tính toán thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt, NXB Khoa học kỹ thuật,
Hà Nội.
4. Hoàng Đình Tín (2007), Truyền nhiệt & tính toán thiết bị trao đổi nhiệt, NXB Khoa
học kỹ thuật, TP Hồ Chí Minh.
5. Hoàng Văn Chước (2004), Kỹ thuật sấy, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
6. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2004), Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, NXB
Giáo dục, Hà Nội.
7. Trần Ngọc Chấn (1998), Kĩ thuật thông gió, NXB xây dựng, Hà Nội.