Bài Giảng Đa Tkhtck

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHENIKAA
KHOA CƠ KHÍ – CƠ ĐIỆN TỬ
GIỚI THIỆU HỌC PHẦN
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Mã học phần: MEM703017
Giảng viên
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Tel: 0912.541.514
Email: huy.vule@phenikaa-uni.edu.vn
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Giới thiệu tổng quan về học phần
1. Thông tin chung về học phần 2
Học phần Bắt buộc
Thuộc khối kiến thức hoặc kỹ năng Giáo dục chuyên nghiệp
Bộ môn (Khoa phụ trách) Khoa Cơ khí - Cơ điện tử
Thuộc CTĐT 7520114 - Kỹ thuật Cơ điện tử
Số tín chỉ 3 (3; 0; 6)
Tống số tiết tín chỉ 45
- Số tiết lý thuyết 45
- Số tiết thảo luận/bài tập/thực hành 0
- Số tiết tự học 90
Số bài kiểm tra 0 (0 LT, 0 TH)
Học phần tiên quyết
Học phần học trước MEM703025, MEM702034, MEM704035, MEM703002
Học phần song hành

Mô tả học phần:
- Đồ án thiết kế Cơ khí là học phần cung cấp các kiến thức chủ yếu về lĩnh
vực cơ khí nhằm hoàn thiện các kỹ năng tính toán thiết kế cho sinh viên
ngành học Cơ điện tử sau khi kết thúc các học phần bổ trợ về lý thuyết.
- Giúp sinh viên phân tích đối tượng và nhiệm vụ thiết kế của đồ án, trên cơ
sở đó đưa ra các giải pháp thiết kế cơ khí phù hợp và tối ưu nhất cho hệ
thống truyền động cơ khí.
- Tính toán các thông số của hệ thống: Động học, động lực học, lựa chọn
nguồn động lực, ...
- Tiến hành vẽ bản vẽ thiết kế thể hiện đầy đủ các kết cấu của chi tiết và cụm
kết cấu cơ khí.
CĐR CTĐT Kỹ thuật Cơ điện tử:
CĐR Trình độ
Miêu tả (mức độ tổng quát)
CTĐT năng lực
1 Kiến thức và lập luận ngành
1.1 Kiến thức đại cương
Vận dụng được kiến thức về toán, vật lý, cơ học, đồ họa kỹ thuật và tin
1.1.1 học cơ bản làm cơ sở để thiết kế, tính toán và xây dựng các hệ thống/quá 3
trình/sản phẩm Cơ điện tử.
1.2 Kiến thức cơ sở ngành
Vận dụng được các kiến thức về cơ sở ngành để giải thích về nguyên lý
1.2.1 3
hoạt động của máy móc và tính toán thiết kế động lực học cho máy.

CĐR Trình độ
CTĐT năng lực
Kỹ năng nghề nghiệp và phẩm chất cá nhân cần thiết để
2
thành công trong nghề nghiệp
2.3 Kỹ năng nghề nghiệp
2.3.1 Thực hiện được các kỹ năng nghề nghiệp của ngành Kỹ thuật Cơ điện tử 3
2.4 Tư duy tầm hệ thống
Hình thành được kỹ năng tư duy toàn cục về hệ thống, về sự nảy sinh và
2.4.1 tương tác trong hệ thống, sắp xếp trình tự ưu tiên và tập trung trong giải 5
quyết các vấn đề của hệ thống trong lĩnh vực kỹ thuật Cơ điện tử.
2.5 Thái độ, tư tưởng, đạo đức, công bằng và các trách nhiệm khác
Thể hiện được đạo đức, liêm chính và trách nhiệm xã hội, hành xử chuyên
nghiệp, có thể chủ động xây dựng kế hoạch tương lai, biết cách cập nhật
2.5.3 3
và chọn lọc thông tin khoa học kỹ thuật công nghệ, hiểu và thể hiện sự
công bằng và đa dạng, tin tưởng và trung thành.
CĐR Trình độ
CTĐT năng lực
Hình thành ý tưởng, thiết kế, thực hiện, và vận hành trong
4 bối cảnh doanh nghiệp, xã hội và môi trường - quá trình
sáng tạo
4.4 Thiết kế
Vận dụng được các quá trình thiết kế, phương pháp tiếp cận kiến thức về
4.4.1 3
thiết kế hệ thống/sản phẩm/giải pháp kỹ thuật trong lĩnh vực Cơ điện tử
Mục tiêu học phần:
Mục tiêu CĐR của CTĐT

(MT) cấp độ 2
Áp dụng kiến thức khoa học kỹ thuật cơ bản để phân tích,

MT1 1.1; 1.2
thiết kế chi tiết máy trong hệ thống truyền động cơ khí.
Thực hiện chính xác các tính toán, thiết kế, chọn và biểu diễn
MT2 được các chi tiết và cụm chi tiết máy qua thuyết minh và bản 2.3; 2.4; 2.5
vẽ kỹ thuật.
Vận dụng được các quá trình thiết kế, phương pháp tiếp cận
MT4 kiến thức về thiết kế hệ thống/sản phẩm/giải pháp kỹ thuật 4.4
trong lĩnh vực Cơ điện tử.
Chuẩn đầu ra học phần:

CĐR CĐR của Mức độ
học Miêu tả (mức độ chi tiết) CTĐT giảng
phần cấp độ 3 dạy
Tổ hợp lại các kiến thức khoa học cơ bản để phân tích, thiết kế chi
1.1 1.1.1
tiết máy trong hệ thống cơ khí.
Tổng hợp kiến thức cơ sở ngành và chuyên ngành để phân tích,
1.2 1.2.1
thiết kế chi tiết máy.
Thiết kế dựa trên các yêu cầu kỹ thuật các chi tiết máy trong hệ
2.1 2.3.1
thống truyền động cơ khí.
Thực hiện được việc tính toán thiết kế và lựa chọn các chi tiết trong
2.2 2.4.1
hệ thống truyền động cơ khí đáp ứng các yêu cầu, chỉ tiêu đề ra.
Thực hiện được việc biểu diễn, đọc và hiểu bản vẽ kỹ thuật theo
đúng tiêu chuẩn kỹ thuật trên bản vẽ lắp với đầy đủ các hình chiếu,
2.3 2.5.3
kèm theo các kích thước; số liệu kỹ thuật (dung sai/chế độ lắp
ghép ...).
Vận dụng được các quá trình thiết kế, phương pháp tiếp cận kiến
4.1 thức về thiết kế hệ thống/sản phẩm/giải pháp kỹ thuật trong lĩnh 4.4.1
vực Cơ điện tử.
2. Đánh giá kết quả học tập 9
Các thành phần đánh giá:
Trọng số Điểm tối đa Trọng số

Bài đánh tính điểm Hình thức đánh Tiêu chí CĐR được của CĐR đánh giá
giá học phần giá đánh giá đánh giá trong lần theo CĐR
(%) đánh giá (%)
1.1 2 100%
1.2 2 100%
BCDA. Báo 2.1 2 100%

- Bài tập lớn/ Tiểu
cáo đồ án 100% - Rubric 1
luận (có vấn đáp) 2.2 1 100%
và vấn đáp
2.3 2 100%
4.1 1 100%
- Sinh viên phải dự lớp đầy đủ, đảm bảo tối thiểu 80% các buổi học trên lớp.
- Hoàn thành các nhiệm vụ được giao đối với học phần.
- Để được thi kết thúc học phần thì cần phải hoàn thành thuyết minh, bản vẽ
và được giáo viên hướng dẫn xác nhận.
2. Đánh giá kết quả học tập 10
Rubric 1: Đánh giá kết quả đồ án

Mức độ đạt chuẩn quy định
Trọng
Điểm Điểm (4.0- số
Tiêu chí đánh giá Điểm (5.5-6.9) Điểm (7.0-8.4) Điểm (8.5-10)
(0-3.9) 5.4)
1.1. Giáo viên hướng dẫn

Đạt
đánh giá: Đi thông qua đầy Đạt 50% tiến Đạt 100% tiến
35% Đạt 70% tiến độ Đạt 80% tiến độ 10%
đủ và Hoàn thành đúng tiến độ độ
tiến độ
độ được yêu cầu
1.2. Giáo viên hướng dẫn Không Đầy đủ các nội dung Đầy đủ các nội dung Đầy đủ các nội
Làm chưa hết
đánh giá: Trình bày thuyết làm nhưng còn sai sót và nhưng còn sai sót nhỏ và dung và trình bầy 15%
các nội dung
minh được trình bầy không rõ ràng trình bầy chưa rõ ràng chưa rõ ràng
Không Bản vẽ chưa Bản vẽ đầy đủ các hình Bản vẽ đầy đủ các hình
1.3. Giáo viên hướng dẫn Bản vẽ đầy đủ và
làm đầy đủ các chiếu nhưng còn nhiều chiếu nhưng còn sai sót 15%
đánh giá: Trình bày bản vẽ rõ ràng
được hình chiếu sai sót nhỏ
2.1. Đánh giá của cán bộ hỏi Không

Trả lời đạt < Trả lời đạt đến
thi: Mức độ nắm được các trả lời Trả lời đạt < 70% Trả lời đạt < 85% 20%
50% 100%
nội dung về tính toán được
2.2. Đánh giá của cán bộ hỏi

thi: Mức độ nắm được các Không
Trả lời đạt < Trả lời đạt đến
nội dung về thiết kế/lựa trả lời Trả lời đạt < 70% Trả lời đạt < 85% 30%
50% 100%
chọn kết cấu các chi tiết được
máy
Không
2.3. Đánh giá của cán bộ hỏi Trả lời đạt < Trả lời đạt đến
trả lời Trả lời đạt < 70% Trả lời đạt < 85% 10%
thi: Câu hỏi nâng cao 50% 100%
được
3. Nội dung học tập 11
- Nội dung và yêu cầu tiến độ
I. Tính động học hệ dẫn động (1 tuần)

1. Tính tải trọng tác dụng cơ cấu nâng
2. Chọn động cơ
3. Phân phối tỉ số truyền
4. Tính thông số động lực học và lập bảng tính
II. Tính toán chi tiết (4 tuần)
1. Tính thiết kế các bộ truyền
2. Tính trục, chọn ổ, khớp nối, ...
3. Tính kết cấu
III. Bản vẽ và thuyết minh (4 tuần)
1. Bản vẽ lắp hộp giảm tốc (3 tuần)
2. Vẽ mô hình 3D (1 tuần)
Tuần 7 : nộp thuyết minh

Tuần 9 : ký bản vẽ
Tuần 10 : lên lớp hướng dẫn chuẩn bị bảo vệ
4. Tài liệu học tập 12
- Sách giáo trình:

[1] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - Tập 1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển.
Nxb Giáo dục.
[2] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - Tập 2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển.
Nxb Giáo dục.
- Tài liệu tham khảo:

[3] Công nghệ chế tạo máy. Trần Văn Địch. Nxb Khoa học và kỹ thuật.
[4] Sổ tay dung sai lắp ghép. Ninh Đức Tốn. Nxb Giáo dục.
[5] Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy. Trịnh Chất. Nxb KH và KT.
[6] Machine Elements in Mechanical Design. Robert L.Mott (2004). Upper Saddle
Rive, New Jersey Columbus, Ohio.
- Bộ tiêu chuẩn:
[1] Tiêu chuẩn quốc tế: ISO. International Organization for Standardization
+ ISO 31 Đơn vị và khối lượng
+ ISO 128 Bản vẽ kỹ thuật (Technical drawings - General principles of
presentation)
Part 71: Biểu diễn giản thể cho bản vẽ cơ khí (Simplified representation for
mechanical engineering drawings)
+ ISO 216 Cỡ giấy
+ ISO 261 ISO Kích thước cơ bản - ren đinh vít - Kế hoạch chung.
+ ISO 262 ISO Kích thước cơ bản ren đinh vít - Cỡ loại chọn lọc của đinh vít,
bu-lông, và đai ốc.
+ ISO 5457:1999 Technical product documentation (Sizes and layout of
drawing sheets)
+ ISO 9085:2002 Calculation of load capacity of spur and helical gears
….
https://vi.wikipedia.org/wiki/Danh_sách_tiêu_chuẩn_ISO
[2] Tiêu chuẩn Việt Nam: TCVN
+ TCVN 8-1:2015 Bản vẽ kỹ thuật
+ TCVN 2244-1 (ISO 286-1) Hệ thống ISO về dung sai và lắp ghép
+ TCVN 2263-1 (ISO 2768-1), TCVN 2263-2 (ISO 2768-2): Dung sai chung
+ TCVN 3821 (ISO 7200), Bản vẽ kỹ thuật-Khối tựa đề
+ TCVN 3824:2008 (ISO 7573:1983), Bản vẽ kỹ thuật-Bản kê các chi tiết
+ TCVN 7284-0 (ISO 3098-0), Tài liệu kỹ thuật của sản phẩm-Chữ viết
+ TCVN 7285 (ISO 5457), Lập tài liệu kỹ thuật của sản phẩm-Các cỡ kích
thước và bố trí các tờ của bản vẽ
+ TCVN 7286 (ISO 5455), Bản vẽ kỹ thuật-Tỷ lệ
+ TCVN 7295 (ISO 5458), Đặc tính hình học của sản phẩm (GPS)-Quy định
dung sai hình học-Quy định dung sai vị trí
+ TCVN 7583 (ISO 129), Ghi kích thước và dung sai
….
https://tieuchuan.vsqi.gov.vn/tieuchuan/view?sohieu=TCVN+8-1%3A2015
Tiêu chuẩn Xích
STT SỐ HIỆU TÊN TIÊU CHUẨN SỐ TRANG Chi tiết
1. TCVN 2218-77 Tài liệu thiết kế. Quy tắc trình bày bản vẽ chế tạo đĩa xích dùng cho xích kéo dạng bản 5 X
2. TCVN 1582-85 Xích treo dùng trong lò xi măng quay 6 X
3. TCVN 1583-85 Xích có độ bền cao dùng cho máy mỏ 8 X
4. TCVN 1584-85 Xích trục dạng bản 8 X
5. TCVN 1585-85 Xích kéo tháo được 10 X
6. TCVN 1586-85 Xích kéo dạng chạc 8 X
7. TCVN 1587-1985 Bộ truyền xích. Xích trục và xích kéo có độ bền thường 13 X
8. TCVN 1588-85 Xích kéo dạng bản 11 X
9. TCVN 1589-1985 Bộ truyền xích. Xích răng 10 X
10. TCVN 1590:1985 Bộ truyền xích. Xích con lăn và xích bạc lót 25 X
11. TCVN 1785-1976 Bộ truyền xích. Đĩa dùng cho xích truyền động bạc lót và bạc lót con lăn 18 X
12. TCVN 1786-76 Bộ truyền xích. Đĩa dùng cho xích mắt tròn và xích kéo có độ bền thường 12 X
13. TCVN 1787-1976 Bộ truyền xích. Đĩa dùng cho xích răng 15 X
14. TCVN 1788-76 Bộ truyền xích. Đĩa dùng cho xích trục dạng bản 3 X
15. TCVN 1789-76 Bộ truyền xích. Đĩa dùng cho xích kéo tháo được. Profin răng và dung sai 12 X
16. TCVN 6374:1998 Xích và đĩa xích. Xích con lăn chính xác bước ngắn và đĩa xích 15 X
17. TCVN 6375:1998 Xích và đĩa xích. Xích con lăn chính xác bước kép và đĩa xích dùng cho truyền động và băng tải 15 X
18. TCVN 6376:1998 Xích và đĩa xích. Xích bạc lót chính xác bước ngắn và đĩa xích 12 X
http://thietkemay.vn/modules.php?name=News_Monhoc&op=page_category&catid=103&dis=all&newlang=vietnamese&page=30
Tiêu chuẩn Đai
STT SỐ HIỆU TÊN TIÊU CHUẨN SỐ TRANG Chi tiết
1. TCVN 5043-90 Đai truyền hình thang mặt cắt thường. Tính toán bộ truyền và công suất truyền . D
2. TCVN 2332-1978 Đai truyền hình thang 26 D
3. TCVN 2333-1978 Bánh đai thang một đầu lồi. Kích thước cơ bản 7 D
4. TCVN 2334-1978 Bánh đai thang một đầu lõm. Kích thước cơ bản 7 D
5. TCVN 2335-1978 Bánh đai thang một đầu lồi một đầu lõm. Kích thước cơ bản 8 D
6. TCVN 2336-1978 Bánh đai thang có nan hoa và may ơ một đầu dài. Kích thước cơ bản 17 D
7. TCVN 2337-78 Bánh đai thang có nan hoa và may ơ một đầu ngắn. Kích thước cơ bản 23 D
8. TCVN 2338-78 Bánh đai thang có nan hoa và may ơ một đầu dài một đầu ngắn. Kích thước cơ bản 28 D
9. TCVN 2339-78 Bánh đai thang thành mỏng có may ơ một đầu dài. Kích thước cơ bản 16 D
10. TCVN 2340-78 Bánh đai thang thành mỏng có may ơ một đầu ngắn.Kích thước cơ bản 18 D
11. TCVN 2341-78 Bánh đai thang thành mỏng có may ơ một đầu dài một đầu ngắn. Kích thước cơ bản 23 D
12. TCVN 2342-1978 Bánh đai thang. Yêu cầu kỹ thuật 12 D
13. TCVN 3210:1979 Đai truyền hình thang hẹp 27 D
14. TCVN 3211:1979 Bánh đai thang hẹp 9 D
15. TCVN 3604:1981 Bánh đai phẳng 19 D
16. TCVN 3605:1981 Đai truyền phẳng bằng da 10 D
Tiêu chuẩn bánh răng
STT SỐ HIỆU TÊN TIÊU CHUẨN SỐ TRANG
1. TCVN 1066-71 Ăn khớp răng. Bánh răng côn răng thẳng. Profin gốc 1
2. TCVN 13:2008 Bản vẽ kỹ thuật. Biểu diễn quy ước bánh răng 10
3. TCVN 1687-1986 Truyền động bánh răng côn và hypoit. Dung sai 47
4. TCVN 1807-76 Tài liệu thiết kế. Quy tắc trình bày bản vẽ chế tạo bánh răng trụ 9
5. TCVN 1808-76 Tài liệu thiết kế. Quy tắc trình bày bản vẽ chế tạo bánh răng côn 8
6. TCVN 1810-76 Tài liệu thiết kế. Quy tắc trình bày bản vẽ chế tạo trục vít trụ và bánh vít 9
7. TCVN 1989:1977 Truyền động bánh răng trụ thân khai ăn khớp ngoài. Tính toán hình học 46
8. TCVN 1992:1995 Hộp giảm tốc thông dụng. Yêu cầu kỹ thuật chung 18
9. TCVN 2114-77 Truyền động bánh răng trụ. Thuật ngữ sai số và dung sai 37
10. TCVN 2115-77 Truyền động bánh răng côn. Thuật ngữ sai số và dung sai 37
12. TCVN 2258:2009 Truyền động bánh răng trụ thân khai. Prôfin gốc 9
13. TCVN 2259:1977 Truyền động thanh răng. Dung sai 22
14. TCVN 2260:1977 Truyền động bánh răng côn mođun nhỏ. Dung sai 29
15. TCVN 2285-78 Truyền động bánh răng. Thuật ngữ, ký hiệu, định nghĩa 45
16. TCVN 2286-78 Truyền động bánh răng trụ. Thuật ngữ, ký hiệu, định nghĩa 22
17. TCVN 2345-78 Truyền động bánh răng trụ thân khai ăn khớp trong. Tính toán hình học 52
18. TCVN 2346-78 Truyền động bánh răng côn răng thẳng. Tính toán hình học 19
21. TCVN 3690-81 Truyền động bánh răng côn. Răng côn. Tính toán hình học 79
22. TCVN 4143-85 Truyền động bánh răng côn. Thuật ngữ, ký hiệu, định nghĩa 114
23. TCVN 4630-1988 Hộp giảm tốc bánh răng thông dụng. Tỷ số truyền 5
24. TCVN 4749-1989 Hộp giảm tốc bánh răng trụ thông dụng. Thông số cơ bản 8
30. TCVN 7578-2:2006 Tính toán khả năng tải của bánh răng thẳng và bánh răng nghiêng. Phần 2: Tính toán độ bền bề mặt (tiếp xúc) 23
31. TCVN 7578-3:2006 Tính toán khả năng tải của bánh răng thẳng và bánh răng nghiêng. Phần 3: Tính toán độ bền uốn của răng 75
35. TCVN 7676-2:2007 Quy tắc nghiệm thu bánh răng. Phần 2: Xác định rung cơ học của bộ truyền trong thử nghiệm thu 22
36. TCVN 7677:2007 Hệ thống ký hiệu quốc tế dùng cho bánh răng. Các ký hiệu về dữ liệu hình học 8
37. TCVN 7693:2007 Bánh răng. Kiểm tra màu bề mặt tẩm thực sau khi đánh bóng 13
… … …
[3] Tiêu chuẩn Liên bang Nga: гост (GOST)
№ Chỉ định
Tính chất cơ học của vật liệu
1 Độ sâu thấm nitơ
2 Tính chất cơ học của thép kết cấu
3 Tính chất cơ học của thép chống ăn mòn, chịu nhiệt và chịu nhiệt. ĐIỂM 5949-75
4 Tính chất chính và phạm vi của dầu công nghiệp GOST 20799-88
5 Chuyển đổi số độ cứng HRC thang đo C Rockwell thành số độ cứng HRC e thang đo C E Rockwell,sao chép theo tiêu chuẩn đặc biệt của nhà nước
6 Mục đích gần đúng của thép
7 Tính chất và công dụng của một số chất bôi trơn
8 Bảng so sánh độ cứng của kim loại và hợp kim
9 Vật liệu niêm phong
10 Chỉ số độ cứng HRC E và HB của một số bộ phận và dụng cụ
Dung sai và sai lệch
52 Dung sai cho kích thước lên tới 500 mm (GOST 25346-82)
53 Dung sai cho kích thước góc (GOST 8908-81)
54 Vát đầu vào của các bộ phận có khớp cố định. Kích thước danh nghĩa, mm
55 Chiều cao của các bất thường biên dạng tại 10 điểm R z và chiều cao lớn nhất của các bất thường biên dạng R max , µm
56 Dung sai của hình trụ, độ tròn, mặt cắt dọc (GOST 24643-81)
57 Dung sai độ phẳng và độ thẳng (GOST 24643-81)
58 Dung sai của độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đảo dọc trục và độ đảo trục hoàn toàn (GOST 24643-81)
Dung sai đối với độ đảo hướng kính và độ đảo hướng kính tổng. Dung sai cho độ đồng trục, tính đối xứng và giao điểm của các trục theo đường kính
59
(GOST 24643-81)
Giá trị của các thông số độ nhám bề mặt của sản phẩm tùy thuộc vào mục đích sử dụng của chúng, micron. Giá trị cao nhất của thông số độ nhám đối
60
với các trường dung sai cấp 6-9, 11, 12, 14
61 Góc bình thường GOST 8908-81
62 Các lỗ trung tâm có góc hình nón 60 ° (GOST 14034-74). Kích thước danh nghĩa, mm
63 Sai lệch kích thước, hình dạng vị trí tương đối của các bề mặt chi tiết thu được sau khi gia công tinh trên máy mài ngang bên trong
64 Sai lệch kích thước, hình dạng vị trí tương đối của bề mặt các bộ phận thu được sau khi gia công tinh trên máy khoan ngang
… …
№ Chỉ định
bánh răng
164 Đảm bảo khe hở ngang j n min , (µm), độ lệch tối đa của khoảng cách tâm fa (µm) của bánh răng trụ theo GOST 1643-81
165 Đảm bảo khe hở ngang j n min và độ lệch tối đa của góc tâm của bánh răng côn
166 Chiều dài pháp tuyến chung W ' của bánh răng trụ tại m = 1 mm
167 Dung sai cho chiều dài trung bình của pháp tuyến chung T Wm , µm
168 Dung sai chiều dày răng dọc theo dây cung không đổi T c , µm
169 Dung sai (µm) đối với độ đảo dọc trục của bánh răng vành trụ ở d = 100 mm với mô đun m /1 mm
170 Dung sai độ đảo hướng kính của bánh răng vành trụ, µm
171 Dung sai độ đảo hướng kính của bánh răng vành côn, µm
172 Dung sai từ trường đường kính đỉnh răng d a và chiều rộng bánh răng bao b của bánh xe trụ
173 Sự phụ thuộc của sai lệch và dung sai lớn nhất vào các thông số hình học của bánh răng
174 Giá trị của hệ số K ( =20°).
175 Giá trị các hệ số góc đầu K a (tại =90°; =20°; ha * = 1,0 ; x n 1 và theo bảng 36 k 0 = R / do từ 0,3 đến 0,7)
176 Giá trị của hàm liên quan
177 Giá trị số răng nhỏ nhất z min của bánh răng có hệ số dịch chuyển x = 0 khi máy ăn khớp với giá sản xuất ban đầu
178 Hệ số chuyển vị của bánh răng trụ
179 Tốc độ ngoại vi tối đa của bánh răng, m/s tùy thuộc vào độ chính xác của chúng GOST 1643-81
180 Độ lệch nhỏ nhất của chiều dài trung bình của A Wme bình thường tổng quát vào thân răng (lệnh I), µm
181 Độ lệch nhỏ nhất của chiều dài trung bình của pháp tuyến chung A Wme (lệnh II), µm
182 Sai lệch nhỏ nhất của bề dày răng dọc theo dây cung không đổi A ce , µm
183 Kích thước tương đối danh nghĩa của vùng tiếp xúc dọc theo chiều dài, chiều cao của răng và độ lệch tối đa của chúng
184 Tiêu chuẩn khe hở bên ( chỉ báo E SS , µm, kỳ I)
185 Tiêu chuẩn khe hở bên ( chỉ báo E SS , µm, kỳ II)
186 Chỉ tiêu độ chính xác động học, micron
187 Chỉ tiêu độ chính xác động học, µm ( chỉ số F p )
188 Chỉ tiêu độ chính xác động học, µm ( chỉ số F pk )
189 Chỉ tiêu độ chính xác động học, µm ( F pk )
190 Tiêu chuẩn độ mịn, µm ( f pt, f f 2, f i ")
191 Các tiêu chuẩn về độ chính xác động học. Kích thước, micron
192 Tiêu chuẩn tiếp xúc (chỉ báo ), mm
… …
№ Chỉ định
Vòng bi
259 Các loại tải trọng của vòng bi và ổ lăn tùy theo điều kiện vận hành
260 Giá trị hệ số tải hướng kính ( X ) và hướng trục ( Y ) đối với vòng bi một dãy
261 Giá trị của các hệ số X o và Y o
262 Hệ số an toàn
263 Hệ số ma sát và tốc độ ngoại vi cho phép
264 Vòng bi hướng tâm một dãy (GOST 8338-75)
265 Vòng bi lăn hướng tâm (GOST 8328-75)
266 Vòng bi tiếp xúc góc một dãy (GOST 831-75)
267 Vòng bi côn một hàng
268 Vòng bi hướng tâm một dãy có vòng đệm bảo vệ. Kích thước, mm. GOST 7242-70
269 Vòng bi hướng tâm một dãy có vòng đệm GOST 8882-75
270 Phạm vi dung sai được khuyến nghị cho các khớp ổ trục
271 Tuổi thọ thiết kế khuyến nghị cho các loại máy móc và thiết bị khác nhau
272 Hệ số nhiệt độ K t
273 Hết vai, µm (không hơn)
Vỏ và các yếu tố
325 Dung sai cho kích thước tuyến tính của vật đúc GOST 26645-85
326 Dung sai độ nhám của bề mặt đúc đối với các mức độ chính xác bề mặt khác nhau
327 Dung sai hình dạng và vị trí của chi tiết đúc ở các mức độ cong vênh khác nhau
328 Các lớp chính xác về kích thước của vật đúc từ các hợp kim khác nhau
329 Mũ ở cuối có lỗ để bịt kín môi (GOST 18512-73). Kích thước, mm
330 Mũ bịt đầu (GOST 18511-73), mm
331 Độ dày tối thiểu của thành ngoài của vật đúc bằng gang xám tùy thuộc vào kích thước đã cho
332 Nút chặn có miếng đệm. Kích thước danh nghĩa, mm
333 Độ nhám của bề mặt đúc cho các mức độ chính xác bề mặt khác nhau
5. Trình bầy thuyết minh 22
- Khổ giấy: A4, đúng thành tập, bìa xanh.

- Trình bầy bìa (Hình bên).
- Thứ tự các mục theo khuôn mẫu:
+ Đầu đề thiết kế (Bản gốc)
+ Lời cảm ơn
+ Tóm tắt
+ Mục lục
+ Chương 1: Giới thiệu
+ Chương 2: Tính toán động học hệ dẫn động
+ Chương 3: Tính thiết kế bộ truyền ngoài
+ Chương 4: Tính thiết kế bộ truyền trong hộp
+ Chương 5: Tính thiết kế trục
+ Chương 6: Tính chọn ổ lăn
+ Chương 7: Tính kết cấu và giá thành
+ Chương 8: Kết luận và kiến nghị
+ Tài liệu tham khảo.
+ Phụ lục.
6. Bản vẽ 23
Bản vẽ lắp trên khổ giấy A0

6. Bản vẽ 24
Mô hình 3D trên phần mềm SolidWorks

Chương 1: Hệ dẫn động máy
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 1: Giới thiệu hệ dẫn động máy
1. KHÁI NIỆM HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG MÁY 2
1.1. Hệ dẫn động máy

Nguồn động lực Truyền động cơ khí Bộ phận công tác
+ Đ/c Diezen +Bộ truyền ngoài + Băng tải
+ Thuỷ lực • Đai + Xích tải
+ Động cơ điện • Xích + Tang quấn cáp
+ Hộp giảm tốc
• 1 cấp : ...
• Bánh răng trụ
• Bánh răng côn
• Trục vít – bánh vít
....
• 2 cấp
....
+ Khớp nối
Hệ dẫn động (xem Bản vẽ ...)
1.2. Mô hình hóa hệ dẫn động

- Máy tiện : Nguồn: Internet
Mâm cặp
Động cơ Hộp trục chính
F, n thay đổi
Bàn xe dao
Hộp xe dao
Hình máy tiện vận tốc thay đổi

- Băng tải:
Nguồn: Internet
Nguồn: Internet
1. Động cơ
2. Nối trục đàn hồi
3. Hộp giảm tốc
4. Bộ truyền xích
5. Băng tải

- Tời kéo: 1. Động cơ
4. Bộ truyền đai
5. Tang cuốn cáp
Nguồn: Internet

- Xích tải:
Nguồn: Internet https://www.youtube.com/watch?v=UTcPsBqsavk&t=1s
1. Động cơ
4. Bộ truyền xích
Nguồn: Internet
5. Xích tải
2. KHO HÀNG TỰ ĐỘNG 7
2.1. Một số dạng kho hàng

https://intech-group.vn/xu-huong-kho-thong-minh-kho-tu-dong-thoi-dai-4-0-
bv241.htm
https://avs-coltd.com/kho-tu-dong
https://datapak.com.vn/tag/kho-tu-dong/ https://haimy.com/ke-chua-hang-tu-dong-hoa-02/
2.1. Một số dạng kho hàng

https://congnghiepviet.com.vn/kho-tu-dong-mang-lai-nhieu- https://smsliveblog.wordpress.com/2019/04/26/the-gioi- https://intechvietnam.com/tin-tuc/tin-cong-nghe/cong-nghe-
loi-ich-cho-cong-nhan.htm cua-robot-trong-kho-hang-cua-amazon/ robot-trong-nha-kho-cho-phep-logistics-thong-minh-hon-va-
tiet-kiem-chi-phi-hon-535/
https://mic.gov.vn/mic_2020/Pages/TinTuc/156693/dTTM-la-duong-thong-minh--bai-dau-xe-thong- https://megaparking.vn/giai-phap/giai-phap-quan-ly-bai-do-xe-thong-minh-bang-he-
minh-va-di-chuyen-sang-tao.html thong-tu-dong-nang-ha/
2.2. Kho hàng được yêu cầu thiết kế
https://baoanjsc.com.vn/tintonghop/nha-kho-thong-minh-la-gi_2_69_31654_vn.aspx
Chú thích hình vẽ

1 Hộp giảm tôc (cơ cấu nâng) 9 Bánh xe
2 Hệ thống con lăn giữ cơ cấu nâng 10 Hệ thống nâng
3 Hệ Bánh răng-thanh răng 11 Ray dẫn
4 Động cơ 12 Xe di chuyển
5 Bộ truyền xích 1 13 Hàng
6 Hộp giảm tốc (xe di chuyển) 14 Bộ truyền xích
7 Bộ truyền xích 2 15 Thanh răng và cột
8 Hệ con lăn di chuyển hàng dẫn hướng
2.2. Kho hàng được yêu cầu thiết kế

3. NHỮNG YẾU TỐ RÀNG BUỘC TRONG T/KẾ 11
3.1. Khả năng làm việc
- Thiết kế hợp lý : là xuất phát từ các điều kiện cụ thể mà xác định vật
liệu, hình dáng, kích thước đáp ứng được các yêu cầu về kinh tế kỹ thuật,
đồng thời đáp ứng các yêu cầu về quan tâm đến vấn đề công nghệ và tiêu
chuẩn hoá.
- Đảm bảo các chỉ tiêu chủ yếu vể khả năng làm việc:
+ Độ bền + Độ cứng
+ Độ chịu mòn + Độ chịu nhiệt
+ Độ ổn định dao động
3.2. Đặc điểm tính toán thiết kế

- Tính toán thiết kế thường theo 2 bước: tính thiết kế và tính kiểm
nghiệm.
- Nhiều thông số được tính theo kinh nghiệm được cho trong một phạm vi
rộng, do đó khi sử dụng cần cân nhắc lựa chọn phù hợp với đề tài thiết kế.
- Cần dựa vào quan hệ kết cấu để chọn một số thông số, nên kết hợp tính
toán với hình vẽ để có thể kiểm tra và phát hiện các sai sót trong tính toán.
- Cùng một nội dung thiết kế có thể có nhiều giải pháp thực hiện  Nên
chọn đồng thời một số phương án để tính toán, so sánh để lựa chọn ra
phương án có lợi nhất đáp ứng các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật.
3.3. Nguyên tắc và giải pháp trong thiết kế

- Thực hiện đúng nhiệm vụ thiết kế, nếu có đề xuất cần được sự thỏa thuận
của bên đặt hàng.
- Kết cấu cần có sự hài hòa về kích thước của các bộ phận máy và chi tiết
máy về hệ số an toàn, tuổi thọ và độ tin cậy làm việc.
- Bố trí hợp lý các đợ vị lắp, đảm bảo kích thước khuôn khổ nhỏ gọn, tháo
lắp thuận tiện, điều chỉnh và chăm sóc bảo dưỡng đơn giản, thuận lợi.
- Lựa chọn một cách có căn cứ vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, đảm bảo
giảm được khối lượng sản phẩm, giảm chi phí vật liệu đắt tiền và giảm giá
thành kết cấu.
- Chọn dạng công nghệ gia công chi tiết có xét tới quy mô sản xuất,
phương pháp chế tạo phôi và gia công cơ.
- Sử dụng rộng rãi tiêu chuẩn nhà nước, tiêu chuẩn ngành, …
- Thực hiện sự thống nhất hóa trong thiết kế
Chương 2: Tính động học hệ dẫn động
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 2: Tính động học hệ dẫn động
1. Tính tải trọng tác dụng cơ cấu 2

2 Hệ thống con lăn giữ cơ cấu nâng 10 Hệ thống nâng
7 Bộ truyền xích 2 15 Thanh răng và cột
8 Hệ con lăn di chuyển hàng dẫn hướng
- Giả thiết: bỏ qua lực tỳ của con lăn C

(vì hệ thống nâng luôn có xu hướng
tách con lăn C ra khỏi thanh dẫn
hướng) C
N1 B
- Xét cân bằng tạ điểm A: (trên một
phía đầu ra của hộp giảm tốc 1)
A N2
+ Vì điểm A nằm vị trí giữa 2 con lăn,
do đó có N1=N2 (2 phản lực là như
nhau)
h h  L L L
2 N1 + 2 N 2 −  G xn + G xdc + G h  = 0
2 2  2 4 2
GL  k1 1 1
N1 =  + k2 + 
2h  2 4 2
1.1. Tính toán cho quá trình nâng của hệ

Lực ma sát trên các con lăn tỳ vào ray như sau:
Fms = f .N1
Xét cân bằng lực trên cả hệ thống nâng như sau: Fcn C
N1 B
∑ 𝐹𝐹 = 4𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝐺𝐺ℎ 𝑘𝑘1 + 𝑘𝑘2 + 1 − 2𝐹𝐹𝑐𝑐ℎ = 0
Fms
Tổng lực cản của hệ thống
N2
Fms
Để phát động được hệ thống nâng thì lực phát

động phải thắng tổng lực cản:
Ftn = Fcn
Công suất trên đầu ra của hộp giảm tốc là:
2 Ftn vn
Plvn =
1000
1.2. Tính cho quá trình hạ và giữ của hệ

Tính tương tự như trên với vh=vn, và chỉ khác
là Fms1,2 và Ftn là đổi chiều.
Xét cân bằng lực trên cả hệ thống nâng như sau: Fms C
∑ 𝐹𝐹 = −4𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝐺𝐺ℎ 𝑘𝑘1 + 𝑘𝑘2 + 1 − 2𝐹𝐹𝑐𝑐ℎ = 0 N1
Fms
⇒ Tổng lực cản của hệ thống
B’ N2
Fch
Để phát động được hệ thống nâng thì lực phát
động phải thắng tổng lực cản:
Fth = Fch
Công suất trên đầu ra của hộp giảm tốc là:
2 Fth vn
Plvh =
1000
- Để tính chọn phanh khi giữ hệ thống

nâng thì mô men phanh phải thắng lực
cản của cơ cấu nâng, lúc này lực ma sát Fms C
tham gia vào quá trình phanh (chiều N1
ngược chiều lực cản nâng ΣG) Fms
Fph = ∑ G −∑ Fms B’ N2
- Sau khi tính xong, chọn trường hợp:
Plv = max{Plvn, Plvh}
để tính thiết kế hệ dẫn động cơ cấu nâng.

2. Tính chọn động cơ 7
Các loại động cơ điện

Động cơ điện 1 chiều Động cơ điện xoay chiều
Kích từ mắc song song 1 pha
Kích từ mắc nối tiếp 3 pha
Kích từ mắc hỗn hợp Đồng bộ
Động cơ điện xoay chiều 3 pha Rôto ngắn mạch : Không đồng bộ
+ Ưu điểm : kết cấu đơn giản, giá thành hạ,
làm việc tin cậy, dễ bảo quản, có thể mắc trực tiếp Rôto dây quấn
vào lưới điện 3 pha mà không cần biến đổi dòng
điện. Rôto ngắn mạch (lồng sóc)
+ Nhưược điểm : hiệu suất và hệ số công suất
(cosϕ) thấp, không điều chỉnh được vận tốc.
Trong các bảng tra động cơ thường cho : P và nđb
=> do đó được lấy làm căn cứ để chọn động cơ.
2.1. X¸c ®Þnh c«ng suÊt cÇn thiÕt cña ®éng c¬

Pt
Pct =
η
η : hiÖu suÊt hÖ dÉn ®éng, x¸c ®Þnh theo
c«ng thøc : ηk
η ol
η = ηbr .ηx .ηk .ηot .ηol2
çc η tra b¶ng 2.3 (T.19) [1]
ηol vµ ηot lµ hiÖu suÊt tõng cÆp æ. η ot ηx η br
ηk = 0,99
Pt : c«ng suÊt tÝnh to¸n

∑ Pi2 t i ∑ (P )2
P1 t i
Pt = Plv Pt = Ptd = = P1 i
= P1β
t ck t ck
2.2. X¸c ®Þnh sè vßng quay ®ång bé n®b :

Được xác định theo số vòng quay sơ bộ nsb :
n sb = n lv .u t
víi :
nlv : sè vßng quay lµm viÖc, víi :
60000.v
n lv = (vßng/phót)
π.D
v chính là vận tốc nâng, v = Vn
ut : tØ sè truyÒn tæng cña hÖ, u t = u h .u n

uh : TST cña HGT
un : TST cña bé truyÒn ngoµi (chän s¬ bé theo B¶ng 2.4 (T.21) [1])
2.2. X¸c ®Þnh sè vßng quay ®ång bé n®b :

⇒ chän n®b gÇn nhÊt víi nsb theo dÉy sau :
n®b = 3000, 1500, 1000, 750, 600, 500
(n®b = 60.f/p , ë ViÖt Nam cã f=50Hz, sè ®«i cùc : p = 1, 2, 3, ...)
* Chú ý :
+ Nếu nđb tăng kích thước khuôn khổ, khối lượng và giá
thành giảm (do số đôi cực giảm), hiệu suất và hệ số cosϕ tăng.
+ Nếu nđb quá lớn ⇒ cần HDĐ có TST lớn ⇒ kích thước
và giá thành các bộ truyền tăng.
2.3. Chän quy çch ®éng c¬ :

Từ các phụ lục P.1.1 đến P.1.8 [1] tra được :
- Ký hiệu
- Công suất : Pđc
- Số vòng quay : nđc
- Tỉ số quá tải : Tk/Tdn
- Đường kính trục động cơ : dđc
Cần thỏa mãn :
Pdc ≥ Pct ; n db ≈ n sb ; Tmm T ≤ Tk Tdn
3. Phân phối tỉ số truyền 12
3.1. TÝnh TST cña c¶ hÖ: u t = n dc n lv

3.2. Ph©n TST cho çc bé truyÒn:
u t = u n .u h
un lµ TST cña bé truyÒn ngoµi, chän s¬ bé : u n = u x = 2...5
un = ud
víi ud lÊy theo dÉy :
ud = 2 ; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ; 4,5; 5
⇒ TST cña hép : uh = ut un
uh chÝnh lµ TST cña bé truyÒn trong hép sao cho tho¶ m·n :
uh = uBRtrô = 3...6
uh = uBRc«n = 2...5
uh = uTV-BV = 10...40 (chØ nªn lÊy 14-18)
4. Xác định P, T và n trên các trục 13
- TÝnh lÇn lưît tõ trôc ®éng c¬ trë ®i : XÐt cho trôc thø i
Pi = Pi −1. ∏ ηk Pi = Pi +1 / ∏ ηk

 k
 k
n i = n i −1 / u (i −1)i HoÆc n i = n i +1.u (i −1)i

 
Ti = 9,55.10 . Pi n i Ti = 9,55.10 . Pi n i
6 6
η k = η( d,ol,br ,x,....) : hiÖu suÊt cña bé phËn lµm viÖc trªn trôc thø i
P0 = Pct ; n0 = n®c víi i=1,...,c (c : sè bé truyÒn)

Víi : Pi+1 = Pc = β.Plv
Trªn trôc chñ ®éng bé truyÒn xÝch 2 ®Çu ra lÊy T/2 ®Ó tÝnh.
4. Xác định P, T và n trên các trục 14
- LËp b¶ng tÝnh :
TÝnh BT trong hép - TÝnh xÝch
- Trªn trôc cã bé truyÒn ph©n ®«i thì m«men xo¾n lµ:
Ti ' = Ti 2
Khi tÝnh bé truyÒn ph©n ®«i thì trªn trôc

chñ ®éng bé truyÒn lÊy T/2 ®Ó tÝnh.
Chương 3: Tính thiết kế bộ truyền
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 3: Tính thiết kế các bộ truyền
1. Một số chú ý 2

2 Hệ thống con lăn giữ cơ cấu 10 Hệ thống nâng
nâng
7 Bộ truyền xích 2 15 Thanh răng và
8 Hệ con lăn di chuyển hàng cột dẫn hướng
- B¶ng tÝnh :
TÝnh BT trong hép - TÝnh xÝch

- Số liệu thiết kế các bộ truyền: lấy từ bảng tính, theo sơ đồ bố trí

HDĐ và chế độ làm việc.
- Tính thường theo thứ tự từ cấp nhanh đến cấp chậm. Khi tính bộ
truyền cuối cùng cần xác định lại T và u trong bảng tính.
- Các công thức tính trong sách cho T1, P1 và n1 ứng với trục chủ
động của bộ truyền đang xét. T2 là mômen xoắn trên trục bị động.
- Xuất phát từ các chỉ tiêu cơ bản để tính bộ truyền :
+ Đai : khả năng chịu kéo và tuổi thọ.
+ Xích : chỉ tiêu mài mòn bản lề xích.
+ BR, trục vít : sức bền mỏi tiếp xúc.
- Trình tự các bước thiết kế các bộ truyền theo thứ tự các bước, tuy
nhiên một số trường hợp có thay đổi.
- Kết quả tính toán :
+ Các thông số ăn khớp và thông số hình học.
+ Lực tác dụng lên trục ( Rx, Rđ, Ft, Fr, Fa ).
Chú ý :
Cần đảm bảo mối quan hệ kích thước hài hoà giữa các chi tiết
và bộ phận như mối quan hệ giữa các bộ truyền cơ khí và động cơ,
giữa bộ truyền ngoài và HGT
2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai 5
B1. Chọn loại đai :

- Đai dẹt : đai da, đai sợi bông, đai vải cao su,
đai sợi tổng hợp, đặc biệt đối với đai sợi tổng
hợp v ≤ 60 m/s.
Có tiết diện b x h được tiêu chuẩn hoá,
riêng đối với đai sợi tổng hợp có thêm chiều
dài đai l được tiêu chuẩn hoá.
- Đai thang :
+ Thang hẹp : v ≤ 40 m/s, có 4 loại (theo tiêu chuẩn Nga) :
УO, УA, УБ, УB
+ Thang thường : v ≤ 25 m/s, có 7 loại :
O, A, Б, B, Г, Д, E
Có b x h x l được tiêu chuẩn hoá.
Chọn tiết diện đai dựa vào P1 và n1 theo hình 4.1 [1].
B2. Xác định các thông số bộ truyền:

a. Đai dẹt :
- Đường kính : Tính d1 ⇒ chọn theo tiêu ⇒ chuẩn tính d2
d 2 = d1 u(1 − ε)
⇒lÊy d2 theo tiªu chuÈn => tÝnh l¹i u=d2/d (1-ε) sao cho : ∆u ≤ 4%
- TÝnh s¬ bé kho¶ng çch trôc : a = (1,5 ÷ 2)(d1 + d 2 )

- ChiÒu dµi ®ai : l
víi ®ai v¶i cao su : l = l + (100 ... 400)
víi ®ai sîi tæng hîp : lÊy l tiªu chuÈn ⇒ tÝnh l¹i a.
0
- Gãc «m : ®ai v¶i cao su : α1 ≥ α min = 150
®ai sîi tæng hîp : α1 ≥ α min = 120 0

a. Đai dẹt :
- ChiÒu dµy ®ai : δ, sao cho δ / d1 ≤ (δ / d1 ) max Chän theo
- ChiÒu réng ®ai : b tiªu chuÈn
- KiÓm nghiÖm ®ai vÒ tuæi thä th«ng qua sè lÇn

uèn ®ai trong 1 gi©y :
i = v l ≤ i max = 3...5 (®ai dÑt), = 10 (®ai thang)
- Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.

b. Đai thang :
- Xác định đường kính: d1, d2 (lấy theo tiêu chuẩn)
- Khoảng cách trục : a = (a/d2).d2 với (a/d2) tra bảng
- Tính chiều dài đai: l => lấy theo tiêu chuẩn => tính lại
khoảng cách trục.
- Góc ôm : α1
- Tính số đai : z
- Chiều rộng bánh đai : B
- Lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
3. Tính toán thiết kế bộ truyền xích 9
B1. Chọn loại xích :
Xích ống Xích ống con lăn Xích răng (không dùng)
B2. Chọn số răng đĩa xích :

Chọn z1 = 29-2u ≥ zmin => z2 = z1.u vµ z2 ≤ zmax ; z1 lấy số lẻ.
=> Tính lại : u = z2/z1 , kiểm tra : ∆u ≤ 4%
B3. Xác định bưước xích p
Tính Pt => tra bảng 5.5 [1] lấy p theo tiêu chuẩn sao cho:
p ≤ pmax , Pt ≤ [P]
Chó ý :
+ NÕu p << pmax nhưng p vÉn lín (p≥31,75)
=> ®ưêng kÝnh ®Üa xÝch lín => cång kÒnh
=> dïng xÝch nhiÒu dÉy.
+ [P] >> Pt => thõa kh¶ năng t¶i => gi¶m z (z ≥ zmin).
+ Pt lín h¬n [P] mét Ýt => tăng z1 => tÝnh l¹i Pt vµ chän l¹i.
B4. X¸c ®Þnh çc th«ng sè bé truyÒn
- TÝnh s¬ bé kho¶ng çch trôc a : thưêng dïng a = (30 ... 40).p
2a z1 + z 2 (z1 − z 2 ) 2 p
- Sè m¾t xÝch : x = + +
p 2 4π 2 a
LÊy x ch½n => tÝnh l¹i a
ĐÓ xÝch kh«ng bÞ căng => gi¶m a ®i mét lưîng :
∆a = (0,002 ... 0,004).a
- KiÓm nghiÖm sè lÇn va ®Ëp cña b¶n lÒ xÝch trong 1 gi©y :
z1.n1
i= ≤ [i] ( [i] tra b¶ng 5.9 [1])
15.x
B5. KiÓm nghiÖm vÒ ®é bÒn mßn :

s ≥ [s]
[s] tra b¶ng 5.10. Khi s < [s] cÇn thùc hiÖn :
+ Tăng sè dÉy xÝch
+ Tăng bưíc xÝch p
+ Gi¶m sè răng ®Üa xÝch z1.
B6. TÝnh çc th«ng sè ®Üa xÝch : d1, d2, da1, da2 .
B7. KiÓm nghiÖm ®é bÒn tiÕp xóc cña ®Üa xÝch :
TÝnh σH => tra vµ chän vËt liÖu lµm ®Üa xÝch (b¶ng 5.11 -
trang 86 [1]), sao cho :
σH ≤ [σH]
B8. TÝnh lùc t¸c dông lªn trôc.
4. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng 12
B1. Chän vËt liÖu :

- Nhãm I : HB ≤ 350 => cã kh¶ năng ch¹y mßn
(ch¹y rµ, ch¹y rèt®a), HB1 ≥ HB2 + (10÷15).HB
- Nhãm II : HB > 350 => ph¶i c¾t răng trưíc khi nhiÖt luyÖn =>
ph¶i dïng nguyªn c«ng tu söa ®¾t tiÒn : mµi, nghiÒn, ...
B2. X¸c ®Þnh øng suÊt cho phÐp :

[σH], [σF], [σH]max , [σF]max .
 σ 0H lim 
Khi tÝnh : [σ H ] =   Z R Z v K xH K HL

 H s
 σ 0F lim 
[σ F ] =  YR Ys K xF K FL K Fc

 sF 
LÊy s¬ bé : ZRZvKxH = YRYsKxF = 1 => lµ lý do khi tÝnh kiÓm
nghiÖm ph¶i tÝnh l¹i [σH] vµ [σF].
B3. X¸c ®Þnh s¬ bé kho¶ng çch trôc

(chiÒu dµi c«n ngoµi)
T1K Hβ
- BR trô : a w = K a (u ± 1)3
[σ H ]2 uψ ba
T1K Hβ
- BR c«n : R e = K R u + 132
(1 − K be )K be u[σ H ]2
B4. Xác định các thông số ăn khớp

a/ B¸nh răng trô :
- M«®un : m = (0,01 ÷ 0,02)aw
LÊy m theo tiªu chuÈn (ưu tiªn dÉy 1 : 1,25 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 4 ; 5 ...)
=> lµ lý do sau nµy ph¶i kiÓm nghiÖm ®é bÒn uèn.

Chú ý :
+ Với cùng đường kính vòng chia d, nếu m lớn :
=> da tăng => chiều cao răng tăng, chiều
rộng rãnh răng tăng => khối lượng cắt gọt tăng.
=> z giảm => tổn thất ăn khớp tăng => hiệu suất giảm
=> hệ số trùng khớp ε giảm => tiếng ồn tăng.
+ Nếu m nhỏ => độ bền uốn giảm.
- Với BR nghiêng : chọn sơ bộ góc nghiêng răng β = 8÷20.
2a w cos β
- Tính số răng : z1 = => lÊy z1 nguyªn ≥ zmin = 17.
m(u + 1)
z 2 = u.z1 => lÊy z2 nguyªn
=> TÝnh l¹i : u = z2/z1 ; ∆u ≤ 4%

m ( z1 + z 2 )
- TÝnh l¹i kho¶ng çch trôc : a w =
2 cos β
+ Chän l¹i gi¸ trÞ aw
+ BR th¼ng : x¸c ®Þnh gi¸ trÞ hÖ sè dÞch chØnh
+ BR nghiªng : tÝnh l¹i gãc nghiªng β
b/ Bánh răng côn :

- Tính đưưêng kính chia côn ngoài : de1 =2Re/sqrt(1+u2)
- Tra bảng 6.22 theo de1 => được z1p => tính z1 => lấy z1 nguyên
- Tính đường kính và môđun trung bình : dm1, mtm

b/ Bánh răng côn :
- X¸c ®Þnh m«®un :

mte = mtm/(1-0,5.Kbe)
⇒ lÊy mte tiªu chuÈn => tÝnh l¹i :
mtm = mte(1-0,5.Kbe)
dm1 = mtm.z1
- X¸c ®Þnh sè răng vµ gãc c«n chia :
z2 = u.z1 => lÊy z2 nguyªn => tÝnh l¹i u=z2/z1 ; ∆u ≤ 4%
δ1 = arctg(z1/z2); δ2 = 90°-δ1
B5. KiÓm nghiÖm răng vÒ ®é bÒn tiÕp xóc

- TÝnh σH
- TÝnh chÝnh x¸c : [σH] = [σH].ZRZvKxH
- KiÓm tra : σH ≤ [σH]
+ NÕu σH > [σH] chØ 4% => tÝnh l¹i b = b.(σH/[σH])2.
+ NÕu σH > [σH] h¬n 4% => tăng aw (hoÆc Re) => tÝnh vµ
kiÓm nghiÖm l¹i, hoÆc chän l¹i vËt liÖu.
+ NÕu σH<<[σH] => gi¶m aw (Re) =>tÝnh& kiÓm nghiÖm l¹i.
B6. KiÓm nghiÖm răng vÒ ®é bÒn uèn
- TÝnh σF1 vµ σF2
- TÝnh chÝnh x¸c : [σF1,2] = [σF1,2].YRYsKxF
- KiÓm tra ®iÒu kiÖn bÒn uèn : σF1,2 ≤ [σF1,2]
NÕu kh«ng tho¶ m·n => tăng m vµ chän l¹i çc th«ng sè kh¸c
vµ tiÕn hµnh kiÓm nghiÖm l¹i.
B7. KiÓm nghiÖm vÒ qu¸ t¶i

σ H max = σ H K qt ≤ [σ H max ]
σ F max = σ F K qt ≤ [σ F max ]
Kqt = Tmax/T
= m«men xo¾n qu¸ t¶i / m«men xo¾n danh nghÜa
= Tmm/T
B8. Xác định các kích thước hình học khác

- Với BR trụ theo các công thức trong bảng 6.11 [1]
- Với BR côn theo các công thức trong bảng 6.19 [1]
5. Tính toán thiết kế bộ truyền trục vít 19
B1. Chän vËt liÖu :

- TÝnh vËn tèc trưît s¬ bé :
vs = 4,5.10−5.n1 3 T2 (m/s)
=> Chän vËt liÖu b¸nh vÝt :
+ vs ≥ 5 m/s => vËt liÖu nhãm I : ®ång thanh thiÕc.
+ vs < 5 m/s => vËt liÖu nhãm II : ®ång thanh kh«ng thiÕc
vµ ®ång thau.
+ vs < 2 m/s => vËt liÖu nhãm III : gang x¸m mÒm.
- VËt liÖu trôc vÝt : thÐp cacbon chÊt lîng tèt vµ thÐp hîp kim.
Chän phư¬ng ph¸p nhiÖt luyÖn, ®é r¾n vµ gia c«ng theo t¶i träng.
B2. X¸c ®Þnh øng suÊt cho phÐp :

[σH], [σF], [σH]max , [σF]max
B3. X¸c ®Þnh çc th«ng sè c¬ b¶n :

- Chän sè mèi ren trôc vÝt z1 = 1, 2, 4
=> z2 = u.z1
- TÝnh s¬ bé kho¶ng çch trôc : aw => lµm trßn aw.
- HÖ sè ®ưêng kÝnh q : tÝnh theo c«ng thøc thùc nghiÖm
q = (0,25 ÷ 0,3).z2 => lÊy q theo tiªu chuÈn.
- M«®un : m = 2.aw/(z2+q) => lÊy m theo tiªu chuÈn
- HÖ sè dÞch chØnh : x
cÇn ®¶m b¶o ®iÒu kiÖn x≤ 0,7
nÕu kh«ng tho¶ m·n => chän l¹i q hoÆc tăng gi¶m z2 trong
ph¹m vi ±2 răng sao cho ∆u < 4%.
B4. KiÓm nghiÖm răng b¸nh vÝt vÒ ®é bÒn tiÕp xóc

- TÝnh chÝnh x¸c vËn tèc trưît vs
- TÝnh σH
- X¸c ®Þnh l¹i [σH] vµ [σF]
- KiÓm tra : σH ≤ [σH]
NÕu : σH << [σH] => gi¶m aw
σH > [σH] => tăng aw
=> x¸c ®Þnh l¹i m, q, ... => kiÓm nghiÖm l¹i.
B5. KiÓm nghiÖm răng b¸nh vÝt vÒ ®é bÒn uèn
- X¸c ®Þnh σF
- KiÓm tra : σF ≤ [σF], nÕu kh«ng tho¶ m·n => tăng m vµ chän
l¹i çc th«ng sè kh¸c.
B6. Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải :

σ H max = σ H K qt ≤ [σ H ]max
σ F max = σ F K qt ≤ [σ F ]max
víi Kqt = Tmax/T = Tmm/T
B7. Xác định các kích thước hình học

- Quyết định lần cuối các thông số ăn khớp
- Các thông số khác theo bảng 7.9 và 7.10 [1]
B8. Tính nhiệt truyền động trục vít
1000(1 − η)P1
td = to + ≤ [t d ]
[K t (A − A q )(1 + ψ ) + K tq A q ]β
6. Tính chọn khớp nối 23

6. Tính chọn khớp nối 24
Chó ý :
+ Khíp nèi ®Æt ë trôc vµo : tõ T®c vµ d®c => D0 vµ d
+ Khíp nèi ®Æt ë trôc ra : tõ T®c => D0 , sau khi tÝnh trôc => d.
- Chän lo¹i khíp nèi.

- X¸c ®Þnh Tt = k.T
- Dùa vµo : Đưêng kÝnh ®Çu trôc nèi
Lo¹i nèi trôc
M« men tÝnh to¸n Tt
TiÕn hµnh tra b¶ng sÏ thu ®ưîc çc th«ng sè c¬ b¶n cña nèi trôc như:
+ ChiÒu dài nöa nèi trôc L1 vµ L2
+ Đưêng kÝnh ngoµi D
+ Đưêng kÝnh t©m lç chèt D0 ( ®èi víi nèi trôc vßng ®µn håi)
=> - KiÓm nghiÖm ®é bÒn dËp vµ ®é bÒn uèn cña chèt
Chương 4: Tính thiết kế trục
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 4: Tính thiết kế trục
1. Sơ đồ phân tích lực 2
Hệ dẫn động với HGT bánh răng trụ 2 cấp khai triển
n2 n3
Ft2
Fk
Fr2
Fr1
Fa4 Ft3
Ft1
n1 Fr3 Fr4
Ft4 Fa3
Rx
F
v
Hệ dẫn động với HGT trục vít - bánh răng trụ 2 cấp
n3
n2
Fa2
Fk Fr2
Ft2 Fa1
n1 Ft1 Fr1
n3
n2
F
Fa3 Ft4
v
Fr3 Fr4
Ft3 Fa4
Fx
Hệ dẫn động với HGT bánh răng trụ 1 cấp
n2
Fr2 Ft1 F v
Fa2 Fa1 Rx
Ft2 Fr1 n1
Fk
2. Giá trị các lực tác dụng 5
2.T1
a/ BR trụ : Ft1 = = Ft 2
d w1
tgα
Fr1 = Ft1 = Fr 2
cos β
Fa1 = Ft1.tgβ = Fa 2 BR trụ răng thẳng có β = 0  Fa = 0
2.T1
b/ BR côn răng thẳng: Ft1 = = Ft 2
d m1
Fr1 = Ft1.tgα. cos δ1 = Fa 2
Fa1 = Ft1.tgα.sin δ1 = Fr 2
2.T2 2.T1.η.u
c/ TV-BV : Fa1 = Ft 2 = =
d2 d2
Ft1 = Fa 2 = Fa1.tg ( γ ± ϕ)
Fa1. cos ϕ
Fr1 = Fr 2 = .tgα (+) khi TV là chủ động
cos( γ ± ϕ)
2. Giá trị các lực tác dụng 6
- Đèi víi bé truyÒn ®ai & xÝch : lùc Fr (hay R® hoÆc Rx) hưíng
tõ t©m b¸nh nµy (b¸nh ®ang xÐt) tíi t©m b¸nh kia. NÕu ®ưêng nèi
t©m cña bé truyÒn kh«ng n»m ngang β≠0 ⇒ cÇn ph©n tÝch Fr thµnh
çc thµnh phÇn Fx & Fy .
- Lùc khíp nèi t¸c dông lªn trôc :
Fk = (0,2÷0,3).Ft víi : Ft = 2.T/Do .
víi Do lµ ®ưêng kÝnh qua t©m çc chèt (⇒ ph¶i chän khíp nèi
trưíc)
ChiÒu cña Fk lµ bÊt kú, tuy nhiªn nªn chän sao cho Fk lµm tăng
øng suÊt vµ biÕn d¹ng uèn trªn trôc cã l¾p khíp nèi.
3. Xác định sơ bộ đường kính trúc 7
3.1. Chọn vật liệu chế tạo trục
VD : thÐp CT5, thÐp 45, 40X cã [τ] = 15 .... 20 MPa

(trÞ sè [τ] nhá cho trôc vµo, lín cho trôc ra => gi¶m ®ưêng kÝnh
trôc ra).
Mỗi trục có thông số vật liệu riêng. Thường [τ1] < [τ2]
3.2. Tính đường kính trục theo mô men xoắn
Ti
di = 3 (mm)
0,2.[τ]
lµm trßn di vÒ tËn cïng b»ng 0 hoÆc 5. Víi trôc vµo l¾p khíp nèi cã
thÓ lÊy d1 = (0,8 ... 1,2).d®c
i là chỉ số trục thứ 1 (I), 2 (II), 3 (III), …
4. Lập sơ đồ và khoảng cách giữa các điểm đặt lực 8
4.1. Vẽ sơ đồ tính khoảng cách

- Tham khảo các hình SGK T.190, 192, 193, 194 [1]
l
21
l23

l22

n3
n2   
hn 0 1
 2 3
Fa2 k3

Fk Fr2 l
m12
 

Ft2 Fa1
2 0 3 1
n1 Ft1 l
13 
Fr1 l l11
12
n3
n2 0
32
l
F
l 31

Fa3 Ft4
33

v 2
l

Fr3 Fr4
Fa4 1

Ft3

Fx
3



Đề 1
k2 k1
0 1
Trục I
3
2
Trục II
l23
4
0 1
3
2

Đề 2
0 1 3
2
Trục I 0
Trục II
4.2. Tính khoảng cách đặt lực

- Từ đường kính sơ bộ, tra bảng 10.2, 10.3 [1] và các công
thức 10.10 đến 10.13 [1] => k1, k2, k3, b0, hn, lm. => Tính lij
i - chỉ số trục j - chỉ số tiết diện
Trục I
Đề 1
Trục II
k2 k1 l23
4
0 1 0 1
3 3
2 2
k2 k1
l12 = lm12/2+k3+hn+b0/2 l22 = lm22/2+k3+hn+b0/2

l13 = b0/2+k2+k1+lm13/2 l23 = b0/2+k2+k1+lm23/2
l11 = 2.l13 l21 = 2.l23
l24 = 2.l21 + l22
4.2. Tính khoảng cách đặt lực

- Từ đường kính sơ bộ, tra bảng 10.2, 10.3 [1] và các công
thức 10.10 đến 10.13 [1] => k1, k2, k3, b0, hn, lm. => Tính lij
i - chỉ số trục j - chỉ số tiết diện
Đề 2 4
l12 = lm12/2+k3+hn+b0/2 1
l11 = (2,5 ... 3).d1

l13 = l11+b0/2+k2+k1+lm13-b13.cosδ1 0 1 3
2
3
l22 = lm22/2+k3+hn+b0/2
l23 = b0/2+k2+k1+b13.cosδ2 Trục I 0
l21 = 2[l23+(Re - b13).cosδ2]+l22

2
l24 = l21+l22
Trục II
5. Tính phản lực và vẽ biểu đồ mô men 13
5.1. Tính phản lực Fx

Trục I
∑ F = 0 T Fa
 => phản lực tại các gối ổ Fy0 Fy1 y
∑ M = 0 Fy z
Fk 0 1
x
5.2. Vẽ biểu đồ mô men 2 Fx0 Fx1
3
=> vÏ biÓu ®å m«men : Mx, My, Mz
M
Mxy (Fx)
hay T
M
Mxy(Fk)
Hình vẽ :
- S¬ ®å lùc
M
Mxy
- BiÓu ®å m«men uèn : Mx M
Myx
- BiÓu ®å m«men uèn : My
M = M x2 + M y2
- BiÓu ®å m«men xo¾n : T
- KÕt cÊu trôc T
5. Tính phản lực và vẽ biểu đồ mô men 14
5.2. Vẽ biểu đồ mô men => Vẽ trên 1 trang giấy
12 13 14
10 11
6. Tính mômen uốn tổng và mômen tương đương 15
T¹i tiÕt diÖn j trªn trôc i cã : Trục I

Fx
T Fa
M ij = M 2xij + M 2yij Fy0
Fy
Fy1 y
z
M tdij = M ij2 + 0,75.Tij2 Fk 0 1
x
2 Fx0 Fx1
3
Tiết diện 2 trên trục I có :
M
Mxy (Fx)
2 2
𝑀𝑀12 = 𝑀𝑀𝑥𝑥12 + 𝑀𝑀𝑦𝑦12 M
Mxy(Fk)
2 2
𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡12 = 𝑀𝑀12 + 0,75. 𝑇𝑇12
M
Mxy
Tiết diện 0 trên trục I có : Myx
M
2 2
𝑀𝑀10 = 𝑀𝑀𝑥𝑥10 + 𝑀𝑀𝑦𝑦10 M = M x2 + M y2
𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡10 = 2
𝑀𝑀10 2
+ 0,75. 𝑇𝑇10 T
7. Xác định đường kính các đoạn trục 16
Đường kính trục tại tiết diện j trên Fx

Trục I
trục thứ i có :
T Fa
M tdij Fy0 Fy1 y
d ij = 3 Fy z
0,1.[σ] Fk 0 1
x
2 Fx0 Fx1
3 𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡12
Tiết diện 2 trên trục I có: 𝑑𝑑12 = 3
0,1. [𝜎𝜎]
M
Mxy (Fx)
3 𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡10 M
Mxy(Fk)
Tiết diện 0 trên trục I có: 𝑑𝑑10 =
0,1. [𝜎𝜎]
M
Mxy
[σ] øng suÊt cho phÐp tra b¶ng 10.5 [1]. M
=> do yªu cÇu vÒ ®é bÒn, l¾p ghÐp vµ Myx
c«ng nghÖ cÇn chän l¹i ®ưêng kÝnh çc M = M x2 + M y2
®o¹n trôc, dij lÊy theo dÉy tiªu chuÈn
T
(T.195 [1]).
8. Tính kiểm nghiệm độ bền của then 17
Tõ dij tra b¶ng 9.1a [1] => kÝch Trục I

Fx
thưíc tiÕt diÖn then : b, h, t1, t2 .
T Fa
Fy0 Fy1 y
LÊy chiÒu dµi then: Fy z
lt = (0,8 ... 0,9).lm . Fk 0 1
x
2 Fx0 Fx1
Theo ®iÒu kiÖn bÒn dËp vµ bÒn c¾t : 3
2. 𝑇𝑇 M
Mxy (Fx)
𝜎𝜎𝑑𝑑 = ≤ [𝜎𝜎𝑑𝑑 ]
𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖 . 𝑙𝑙𝑡𝑡 . (ℎ − 𝑡𝑡1 ) M
Mxy(Fk)
2. 𝑇𝑇
𝜏𝜏𝑐𝑐 = ≤ [𝜏𝜏𝑐𝑐 ]
𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖 . 𝑙𝑙𝑡𝑡 . 𝑏𝑏 M
Mxy
M
[σd] ®ưîc cho trong b¶ng 9.5 [1] Myx
[τc] = 60 ... 90 MPa M = M x2 + M y2
gi¶m [τc] ®i 1/3 khi va ®Ëp nhÑ
T
gi¶m [τc] ®i 2/3 khi va ®Ëp m¹nh
9. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 18
KiÓm nghiÖm theo hÖ sè an toµn Trục I

Fx
t¹i tiÕt diÖn j nguy hiÓm nhÊt cña
T Fa
trôc thø i theo c«ng thøc : Fy0
Fy
Fy1 y
z
s σij .s τij 0 1
s ij = ≥ [s] = 1,5 ÷ 2,5 Fk x
2 Fx0 Fx1
s σij + s τij
2 2
3
M
Mxy (Fx)
sσij vµ sτij x¸c ®Þnh theo c«ng thøc
M
Mxy(Fk)
10.20 vµ 10.21 [1].
NÕu sij < [s] hoÆc sij >> [s] => chän M
Mxy
l¹i ®ưêng kÝnh trôc (nÕu cho phÐp) M
Myx
vµ kiÓm nghiÖm l¹i.
M = M x2 + M y2
⇒ Quyết định lần cuối các tiết diện trục
và vẽ kết cấu trục T
Chương 5: Tính chọn ổ lăn
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 5: Tính chọn ổ lăn
1. Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn 2
- Dùa vµo :
+ Phư¬ng ph¸p ®iÒu chØnh vµ l¾p ghÐp çc chi tiÕt trªn trôc
+ Yªu cÇu lµm viÖc cña trôc : di ®éng, tuú ®éng, cè ®Þnh, ....
- Çc d¹ng s¬ ®å bè trÝ æ :
n2
Fr2 Ft1 F v
Fa2 Fa1 Rx
Ft2 Fr1 n1
Fk
2. Chọn ổ lăn 3
2.1. Chọn loại ổ
+ Theo lo¹i t¶i träng t¸c dông lªn æ lµ : Fr , Fr vµ Fa , Fa

Fa
Dùa vµo tØ sè : => nÕu Fa < 0,3 => dïng æ bi ®ì 1 dÉy
Fr Fr
Fa => dïng æ ®ì chÆn
≥ 0,3
Fr
+ Theo ®Æc tÝnh lµm viÖc cña trôc vµ çc chi tiÕt l¾p trªn trôc.
=> chän kÝch thưíc æ dùa vµo : lo¹i æ, ®ưêng kÝnh ngâng trôc vµ
tho¶ m·n m·n ®iÒu kiÖn :
C® = Q.L1/m < C
2.1. Chọn loại ổ
æ bi ®ì 1 dÉy æ ®òa trô ng¾n ®ì 1 dÉy
æ bi ®ì chÆn æ ®òa c«n

2.2. Xác định kích thước ổ lăn

- Chän kÝch thưíc æ lăn => kiÓm tra æ ®· chän theo ®iÒu kiÖn:
C® ≤ C
NÕu C® > C => + Tăng cì æ
+ Gi¶m thêi h¹n sö dông cña æ
+ Chän lo¹i æ kh¸c (dïng æ ®òa thay cho æ bi)
+ Tăng ®ưêng kÝnh ngâng trôc, nÕu cho phÐp
NÕu C® << C => + Gi¶m cì æ
+ Chän lo¹i æ kh¸c (dïng æ bi thay cho æ ®òa)
+ Gi¶m ®ưêng kÝnh ngâng trôc, nÕu cho phÐp
* Tuy nhiªn cÇn chó ý vÒ mèi quan hÖ kÝch thưíc cña æ víi çc bé
phËn kh¸c.
3. Các bước tính chọn ổ lăn 6
- B1 : Chän lo¹i æ vµ kÝch thưíc æ

+ Fa = 0 : dïng æ ®ì
+ NÕu Fa/Fr < 0,3 => dïng æ bi ®ì 1 dÉy. Tuy nhiªn khi t¶i
lín hoÆc khi yªu cÇu cao vÒ ®é cøng cña æ (çc trôc l¾p bé truyÒn
BR c«n hoÆc TV-BV) vÉn nªn dïng æ ®òa c«n.
+ NÕu Fa/Fr ≥ 0,3 => dïng æ ®ì chÆn.
+ NÕu Fa/Fr ≥ 1,5 => dïng æ chÆn ®ì (kh«ng sö dông trong
®å ¸n nµy).
=> S¬ ®å bè trÝ æ.
Theo ®ưêng kÝnh ngâng trôc vµ cì æ => kÝch thíc æ
- B2 : Chän cÊp chÝnh x¸c cña æ : 0, 6, 5, 4, 2 => thưêng dïng æ

cã CCX = 0.
- B3 : TÝnh kiÓm nghiÖm kh¶ năng t¶i ®éng

Cd = Qm L ≤ C
víi : m : bËc ®ưêng cong mái, víi æ bi m = 3, víi æ ®òa m = 10/3
L : sè triÖu vßng quay cña æ, L = 60.n.Lh/106.
Q : t¶i träng ®éng quy ưíc (kN), x¸c ®Þnh theo mét trong çc
c«ng thøc tuú theo lo¹i æ.
+ æ bi ®ì, bi ®ì-chÆn vµ æ ®òa c«n :
Q = (X.V.Fr + Y.Fa).kt.k®
+ æ chÆn-®ì (æ bi vµ æ ®òa)
Q = (X.Fr + Y.Fa).kt.k®
+ æ chÆn : Q = Fa.kt.k®
+ æ ®òa trô ng¾n ®ì (kh«ng chÞu lùc däc trôc) :
Q = V.Fr.kt.k®
Víi Fa lµ lùc däc trôc tæng céng t¸c dông lªn æ ®ang xÐt.
- B4 : KiÓm nghiÖm kh¶ năng t¶i tÜnh

Qt ≤ C0
víi : Qt = max{X0.Fr+Y0.Fa, Fr}
- B5 : KÕt luËn dïng lo¹i vµ cì æ, thèng kª çc th«ng sè cña æ ®·

chän : + Ký hiÖu
+ Đưêng kÝnh trong : d
+ Đưêng kÝnh ngoµi : D
+ BÒ réng : B
+ Kh¶ năng t¶i ®éng : C
+ Kh¶ năng t¶i tÜnh : C0.
Chương 6: Tính kết cấu
PGS.TS. Vũ Lê Huy
Hà Nội, 12/2023 1
Đồ án thiết kế cơ khí – Chương 6: Tính kết cấu
1. Bôi trơn hộp giảm tốc 2
1.1. Bôi trơn các bộ truyền

a/ Phư¬ng ph¸p b«i tr¬n :
- Ng©m dÇu: xÐt theo vËn tèc dµi xÐt trªn ®ưêng chia cña b¸nh
răng ng©m dÇu (víi bé truyÒn BR lµ BR lín, bé truyÒn TV-BV víi
TV ®Æt dưíi lµ TV ®ưîc ng©m trong dÇu chøa trong hép)
BR : v ≤ 12 m/s TV : v ≤ 10 m/s
=> chiÒu s©u ng©m dÇu : hdÇu = (0,75 ÷ 2).hrăng ≥ 10 mm
- Khi v = 0,8 ÷ 1,5 m/s => chiÒu s©u ng©m dÇu :
+ hdÇu = (1/6).d2 : víi BR lín cÊp nhanh.
+ hdÇu = (1/4).d2 : víi BR lín cÊp chËm.
+ Víi BR c«n : hdÇu nªn ngËp chiÒu réng vµnh răng BR c«n lín.
+ Víi TV ®Æt dưíi : hdÇu ph¶i ngËp ren trôc vÝt nhưng kh«ng
®ưîc vưît qu¸ ®ưêng t©m con lăn dưíi cïng.
- B«i tr¬n lưu th«ng: v = 12 ÷ 14 m/s,
1.1. Bôi trơn các bộ truyền

b/ Chän dÇu b«i tr¬n :
- DÇu c«ng nghiÖp : ®ưîc dïng réng r·i cho nhiÒu lo¹i m¸y.
Dïng dÇu c«ng nghiÖp 45 víi phư¬ng ph¸p b«i tr¬n lưu th«ng.
- DÇu tuabin : chÊt lưîng tèt, dïng cho çc bé truyÒn BR quay
nhanh.
- DÇu «t«, m¸y kÐo
- HGT cì nÆng : dÇu hép sè «t«, m¸y kÐo, xi lanh. (do nhiÒu
chÊt nhùa nªn kh«ng tèt ®èi víi b«i tr¬n lưu th«ng).
1.2. Bôi trơn ổ lăn

- Chän phư¬ng ph¸p b«i tr¬n æ lăn dùa vµo vËn tèc dµi trªn vµnh
răng cña BR ng©m dÇu :
π.n.d
v=
60000
- Khi v < 3 m/s => b«i tr¬n æ lăn b»ng mì, chän lo¹i mì xem
B¶ng 15.15a [1].
- Khi v ≥ 3 m/s => b«i tr¬n æ lăn b»ng dÇu, dïng dÇu b«i tr¬n
trong bé truyÒn ®ưîc ®ưa lªn b«i tr¬n cho æ lăn nhê b¾n toÐ (hoÆc
sư¬ng mï) cã thÓ dïng thªm r·nh dÉn dÇu.
2. Tính các yếu tố HGT và kết cấu điển hình 5
2.1. Kết cấu BR, TV-BV ....

a/ B¸nh răng : T.9 -> T.13 (TËp 2 [2])
KiÓm tra BR nhá l¾p liÒn hay rêi trôc.
b/ TV-BV : T.16 [2]
2.2. Kết cấu gối đỡ trục : T.21 [2]
- Trôc l¾p TV vµ BR c«n nhá : dïng thªm
cèc lãt => ®ưêng kÝnh ngoµi cña cèc lãt:
D' = D + 2.δ
D : ®ưêng kÝnh ngoµi cña æ
δ : C.D (C : tra b¶ng)
nhưng D' ph¶i lín h¬n ®ưêng kÝnh lín nhÊt
cña BR c«n hoÆc trôc vÝt.
- Çc kÝch thưíc kh¸c xem b¶ng T.42-44
(môc 15.1.6) [2].
2.3. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân

- BR : ®i qua t©m BR.
- TV-BV : ®i qua t©m BV.
2.4. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp B¶ng 18.1 (T.85) [2]
a/ ChiÒu dÇy thµnh hép:
- Th©n hép: δ = 0,03.a + 3 > 6 mm
- N¾p hép: δ1 = 0,9.δ
b/ G©n tăng cøng
c/ Đưêng kÝnh çc bul«ng vµ vÝt
TÝnh vµ chän d theo tiªu chuÈn: B¶ng
P3.4 (T.216) [2]
d/ MÆt bÝch ghÐp n¾p vµ th©n (T.82-88 [2])
e/ KÝch thưíc gèi trôc
f/ MÆt ®Õ hép
g/ Khe hë giữa çc chi tiÕt
h/ Sè lưîng bul«ng nÒn: tÝnh L, B => sè
lul«ng nÒn
2.4. Các kết cấu liên quan đến cấu tạo vỏ hộp T.88->T.96 [2]
a/ Cöa thăm
b/ Nót th«ng h¬i
c/ Nót th¸o dÇu
d/ Bul«ng vßng hoÆc vßng mãc
e/ Chèt ®Þnh vÞ
f/ KÝch thưíc r·nh l¾p vßng phít vµ

vßng phít (T.49)
g/ Vßng ch¾n dÇu (vßng ch¾n mì)

nÕu cã (T.53)
3. Dung sai lắp ghép và khoảng cách trục 9
3.1. Dung sai khoảng cách trục
- BR trô :
tra b¶ng 21.22, T.170 [2]
- TV-BV:
b¶ng 21.13, T.163 [2]
3.2. Kiểu lắp ổ lăn với trục và vỏ hộp

Xem trang T.129 -> T.134 [2]
Ổ lăn lµ chi tiÕt tiªu chuÈn => chØ chän dung sai cña trôc vµ lç gèi
trôc.
3.3. Kiểu lắp bánh răng trên trục

- Xem trang T.120 -> T.123 [2]
- Bánh răng không di động dọc trục: lắp trung gian
H7/js6 khi chịu tải nhẹ và bộ truyền không quan trọng
H7/k6 khi chịu tải vừa có thay đổi và va đập nhẹ
H7/n6 khi chịu tải nặng có va đập
- BR di động dọc trục (hộp số): H7/h8
- Bánh răng quay quanh trục: H7/h6
3.4. Kiểu lắp giữa nắp ổ với gối ổ, bạc
với trục
- Lỗ gối ổ với nắp ổ: có thể dùng
H7/d11
- Bạc với trục: có thể dùng D11/k6
3.5. Bảng dung sai và kích thước lắp ghép
STT KÝch thưíc KiÓu l¾p Dung sai VÞ trÝ l¾p ghÐp
EI (ei) ES (es)
H7 0 +0,025 B¸nh răng víi
1 ∅40 trôc
k6 +0,002 +0,018
2
4. Các vấn đề kết cấu khác 13
- KÕt cÊu mÆt tùa bul«ng c¹nh æ

- KÕt cÊu n¾p æ
- KÕt cÊu lãt kÝn
- Phư¬ng ph¸p b«i tr¬n æ lăn b»ng dÇu
- B«i tr¬n æ lăn b»ng mì
- Ph¬ng ph¸p cè ®Þnh ®Çu trôc
- L¾p çc chi tiÕt trªn trôc
- Bul«ng vßng vµ vßng mãc 1, 2
5. Bản vẽ 14
5.1. Cách tiến hành vẽ bản vẽ

- Từ L, B, H => xác định tỉ lệ bản vẽ hoặc các hình chiếu
- Ưu tiên tỉ lệ 1:1, với các hình chiếu phụ (ít thể hiện các mặt cắt
và kết cấu) cho phép sử dụng tỉ lệ khác (thu nhỏ khi không vừa khổ
giấy).
- Khoanh vùng cho các hình chiếu, giữa các vùng cách nhau
khoảng 50 mm.
- Vẽ từ các đường tâm trục => triển khai ra xung quanh.
- Đường nét :
+ Nét đậm : b = 0,45
+ Nét mảnh : b/3 = 0,15
Với việc vẽ bằng máy đặt nét đậm và nét mảnh, nét đứt, đường
tâm vào các lớp riêng biệt, nên đặt lớp chứa nét liền đậm với mầu
trắng (mầu 7).
5. Bản vẽ 15
5.2. Các loại kích thước trong bản vẽ

- Bản vẽ lắp : Kích thước khuôn khổ, Kích thước lắp ghép, Kích
thước liên kết.
- Bản vẽ chế tạo :
+ Kích thước : với các kích thước yêu cầu gia công cần tra
và ghi rõ giá trị của miền dung sai.
+ Yêu cầu kỹ thuật : độ nhám bề mặt, độ đảo, độ song song,
.... và các yêu cầu khác.
5. Bản vẽ 16
5.3. Quy cách ghi kích thước

- Chiều cao chữ : 3,5
Chiều dài mũi tên : 3
Phần kéo dài đường khi kích thước : 2
Khoảng cách giữa đường ghi kích thước và chữ ghi kích
thước: 1
- Các đường dóng và ghi kích thước không được cắt nhau.
- Nét mảnh.
5. Bản vẽ 17
5.4. Đánh số chi tiết

- Chiều cao chữ đánh số chi tiết : 5
- Đầu đường chỉ chi tiết dùng dấu
tròn đường kính 1 mm, ưu tiên trỏ vào mặt cắt của chi tiết.
- Đường chỉ chi tiết là nét mảnh, đường gạch chân dưới chữ
ghi số chi tiết là nét đậm.
- Đánh số lần lượt từ chi tiết chính của hộp đầu tiên : thân
hộp và nắp hộp sau đó lần lượt tới các chi tiết khác.
- Các chữ ghi số chi tiết phải được xếp thẳng nhau theo hàng
ngang hoặc cột thẳng đứng.
- Các đường chỉ chi tiết không nên kéo quá dài.
- Số thứ tự của chi tiết trong bảng kê chi tiết phải đúng theo
đánh số chi tiết trong bản vẽ.
5. Bản vẽ 18
5.5. Vẽ mô hình 3D trên SolidWorks

- Vẽ các chi tiết bằng file Part => Lắp ghép bằng file Assembly
5. Bản vẽ 19
5.5. Vẽ mô hình 3D trên SolidWorks

- Tạo bánh răng trong SolidWorks với phần mềm GEARTRAX

Bài Giảng Đa Tkhtck

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài Giảng Đa Tkhtck

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHENIKAA

KHOA CƠ KHÍ – CƠ ĐIỆN TỬ

GIỚI THIỆU HỌC PHẦN

1. Thông tin chung về học phần 2

Học phần Bắt buộc

Bộ môn (Khoa phụ trách) Khoa Cơ khí - Cơ điện tử

Thuộc CTĐT 7520114 - Kỹ thuật Cơ điện tử

Số tín chỉ 3 (3; 0; 6)

Tống số tiết tín chỉ 45

Học phần tiên quyết

Học phần học trước MEM703025, MEM702034, MEM704035, MEM703002

Học phần song hành

1. Thông tin chung về học phần 3

1. Thông tin chung về học phần 4

CĐR CTĐT Kỹ thuật Cơ điện tử:

1 Kiến thức và lập luận ngành

1.1 Kiến thức đại cương

1.2 Kiến thức cơ sở ngành

1. Thông tin chung về học phần 5

CĐR CTĐT Kỹ thuật Cơ điện tử:

2.4 Tư duy tầm hệ thống

1. Thông tin chung về học phần 6

CĐR CTĐT Kỹ thuật Cơ điện tử:

1. Thông tin chung về học phần 7

Mục tiêu học phần:

Mục tiêu CĐR của CTĐT

Áp dụng kiến thức khoa học kỹ thuật cơ bản để phân tích,

1. Thông tin chung về học phần 8

Chuẩn đầu ra học phần:

2. Đánh giá kết quả học tập 9

Các thành phần đánh giá:

Trọng số Điểm tối đa Trọng số

BCDA. Báo 2.1 2 100%

2. Đánh giá kết quả học tập 10

Rubric 1: Đánh giá kết quả đồ án

1.1. Giáo viên hướng dẫn

2.1. Đánh giá của cán bộ hỏi Không

2.2. Đánh giá của cán bộ hỏi

3. Nội dung học tập 11

- Nội dung và yêu cầu tiến độ

I. Tính động học hệ dẫn động (1 tuần)

Tuần 7 : nộp thuyết minh

4. Tài liệu học tập 12

- Sách giáo trình:

4. Tài liệu học tập 13

- Tài liệu tham khảo:

4. Tài liệu học tập 14

4. Tài liệu học tập 15

4. Tài liệu học tập 16

4. Tài liệu học tập 17

4. Tài liệu học tập 18

4. Tài liệu học tập 19

4. Tài liệu học tập 20

4. Tài liệu học tập 21

5. Trình bầy thuyết minh 22

- Khổ giấy: A4, đúng thành tập, bìa xanh.

Bản vẽ lắp trên khổ giấy A0

Mô hình 3D trên phần mềm SolidWorks

KHOA CƠ KHÍ – CƠ ĐIỆN TỬ

Chương 1: Hệ dẫn động máy

1. KHÁI NIỆM HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG MÁY 2

1.1. Hệ dẫn động máy

1. KHÁI NIỆM HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG MÁY 3

1.2. Mô hình hóa hệ dẫn động