HỌC VIỆN NÔNG NGHIỆP VIỆT NAM

KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

----------------------

ĐỒ ÁN KỸ THUẬT THỰC PHẨM

Đề tài: QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CÀ CHUA

(HÀM LƯỢNG CHẤT KHÔ THÀNH PHẨM = 30%)
NĂNG SUẤT 1.000 KG SẢN PHẨM/H

Nhóm sinh viên: 5C

HÀ NỘI - 2023
 GVHD: Thân Thị Hương
Danh sách nhóm sinh viên:
Nguyễn Ngọc Mai 6653081
Dương Hà My 6667136
Đặng Thị Lý 6668328
Lê Viết Huyên 6661174
Nguyễn Ngọc Kiên 6661880
Nguyễn Thị Ngọc Nhi 6660494

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU..................................................................................................1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN TÀI LIỆU........................................................2
1.1.Tìm hiểu về cà chua và cà chua cô đặc....................................................2
1.1.1. Tìm hiểu về cà chua.......................................................................2
1.1.1.1 Khái niệm, đặc điểm....................................................................2
1.1.1.2 Thành phần hóa học....................................................................4
1.1.2. Tìm hiểu về cà chua cô đặc............................................................5
1.1.2.1 Khái niệm, đặc điểm....................................................................5
1.1.2.2 Phân loại.....................................................................................6
1.2.Tìm hiểu về quá trình cô đặc....................................................................6
1.2.1 Khái niệm........................................................................................6
1.2.2 Mục đích.........................................................................................6
1.2.3 Các phương pháp cô đặc.................................................................7
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÀ CHUA CÔ
ĐẶC..................................................................................................................8
2.1 Sơ đồ quy trình sản xuất cà chua cô đặc..................................................8
2.2 Thuyết minh quy trình sản xuất cà chua cô đặc.......................................9
2.2.1. Nguyên liệu....................................................................................9
2.2.2 Lựa chọn.........................................................................................9
2.2.3 Rửa..................................................................................................9
2.2.4 Xé tơi.............................................................................................10
2.2.5 Đun nóng.......................................................................................11
2.2.6 Chà................................................................................................11
2.2.7 Cô đặc...........................................................................................12
2.2.8 Xử lý bao bì...................................................................................13
2.2.9 Rót hộp..........................................................................................14
2 .2.10 Ghép nắp....................................................................................14
2.2.11 Thanh trùng.................................................................................14
2.2.12 Bảo ôn.........................................................................................15
CHƯƠNG 3: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT...........................................16
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................23
 LỜI MỞ ĐẦU

Trong những năm gần đây ngành công nghệ thực phẩm phát triển rất mạnh mẽ với sự đa
dạng và phong phú về nhiều loại sản phẩm. Đi đôi với điều đó còn là an toàn chất lượng luôn
được đặt lên mục tiêu hàng đầu khi mà nhu cầu của con người ngày càng thay đổi.

Với triết lí sống nhanh- gọn- đơn giản tối ưu mọi việc thì ngành công nghiệp sản xuất đồ hộp
ra đời nhằm giảm nhẹ viếc nấu nướng, tiện dụng cho con người ở bất cứ đâu. Nó còn góp
phần điều hòa chuyển động nguồn thực phẩm trong nước, thúc đẩy sản xuất- kinh tế phát
triển, trao đổi hàng hóa với nước ngoài.

Như hiện nay ngành thực phẩm nói chung và công nghệ sản xuất đồ hộp nói riêng đang càng
ngày thể hiện tính ưu việt của nó. Chính vì thế nhóm em đã chọn đề tài “Nghiên cứu về quá
trình và thiết bị cô đặc cà chua” với nguyên liệu chính là cà chua, một nguồn thực phẩm đặc
trưng và nhiều giá trị dinh dưỡng để tạo nên sản phẩm cà chua cô đặc.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN TÀI LIỆU

1.1. Tìm hiểu về cà chua và cà chua cô đặc

1.1.1. Tìm hiểu về cà chua
1.1.1.1 Khái niệm, đặc điểm
a) Khái niệm
1
- Cà chua (danh pháp hai phần: Solanum lycopersicum), thuộc họ Cà (Solanaceae), là
một loại rau quả làm thực phẩm. Đây là một loại rau thuộc nhóm quả được dùng rộng
rãi nhất trên thế giới.
(Nguồn:https://vi.wikipedia.org/wiki/C%C3%A0_chua)

b) Đặc điểm
- Quả ban đầu có màu xanh, chín ngả màu từ vàng đến đỏ. Cà chua có vị hơi chua và là
một loại thực phẩm bổ dưỡng, giàu vitamin C và A, đặc biệt là giàu lycopene tốt cho
sức khỏe.
- Cà chua được phát triển trên toàn thế giới do sự tăng trưởng tối ưu của nó trong nhiều
điều kiện phát triển khác nhau. Các loại cà chua được trồng trọt phổ biến nhất là loại
quả đường kính khoảng 5–6 cm. Hầu hết các giống được trồng đề cho ra trái cây màu
đỏ, nhưng một số giống cho quả vàng, cam, hồng, tím, xanh lá cây, đen hoặc màu
trắng. Đặc biệt có loại cà chua nhiều màu và có sọc.
(Nguồn:http://chohoaonline.com/p/cay-ca-chua)

c) Xuất xứ, thời vụ thu hoạch

- Cà chua có nguồn gốc từ Nam Mỹ, nay được trồng khắp thế giới. Cà chua trồng ở các
nước có khí hậu ôn đới, cho sản lượng và chất lượng cao, thu hoạch vào các vụ hè, thu.
Ở Việt Nam cũng có nhiều giống cà chua, thu hoạch vào khoảng tháng 11 đến tháng 2.
(Theo Nguyễn Thị Hạnh 2013)

d) Thời kỳ chín của cà chua

- Thời kỳ quả xanh: quả và hạt phát triển chưa hoàn chỉnh. Nếu thu hái quả ở thời kỳ này
và dùng các phương pháp thúc chín thì quả chín không bình thường (không có hương
vị, không có màu sắc đặc trưng của giống).
- Thời kỳ chín xanh: Chất keo bao quanh hạt được hình thành, quả chưa có màu hồng
hoặc màu vàng. Nếu đem thúc chín thì quả sẽ biến thể màu sắc của giống.
- Thời kỳ chín vàng: Đỉnh quả xuất hiện màu vàng hoặc màu hồng với diện tích bề mặt
chiếm khoảng 10%.
- Thời kỳ chuyển màu: Diện tích bề mặt từ 10-30% có màu vàng hoặc đỏ.
- Thời kỳ chín hồng: Diện tích bề mặt quả từ 30-60% có màu hồng nhạt hoặc màu vàng.
- Thời kỳ quả hồng hoặc đỏ: Diện tích bề mặt quả từ >60-90% có màu vàng hoặc đỏ.

2
 - Thời kỳ quả chín đỏ: Diện tích bề mặt từ trên 90% trở lên.
(Nguồn:https://khoahoc.tv/thu-hoach-va-bao-quan-ca-chua-18794)
e) Phân loại ( chọn loại giống cà chua nào để cô đặc)
- Hiện có khoảng 7.500 giống cà chua trồng cho các mục đích khác nhau. Có nhiều
giống cà chua đang được trồng ở Việt Nam. Có thể chia cà chua thành 3 loại dựa vào
hình dạng:
 Cà chua hồng: quả có hình dạng quả hồng, không chia múi. Thịt quả đặc, nhiều bột,
lượng đường trong quả cao. Năng suất thường đạt 25 – 30 tấn/ha. Các giống thường
gặp: Ba Lan, hồng lan của Viện cây lương thực; giống 214; HP5 của Hải Phòng…
Giống cây 214:Giống có thời gian sinh trưởng trung bình,chín tập trung,năng suất
cao, chất lượng quả tốt,khả năng chống chịu bệnh khá.Thích hợp trồng vụ đông sớm
và xuân hè
Giống cà chua HP5:do trại giống rau An Hải,Hải Phòng chọn lọc cá thể liên tục nhiều
năm từ giống cà chua Nhật Bản.Thuộc nhón giống dài ngày,thời gian từ trồng đến thu
hoạch 120-135 ngày.Là giống bán hữu hạn,chiều cao cây trung bình 90cm,quả tròn
hơi thuôn,nhẵn,chia múi không rõ.Vai quả màu xanh không vân khi chín màu đỏ tươi.
Năng suất đạt 35-40 tấn/ha,thâm canh tốt đạt 50 tấn/ha.Chất lượng tốt,cùi dày,chắc,ít
hạt, chịu vận chuyển. Khả năng chống chịu điều kiện bất thuận(nóng,hạn,rét)tốt,có
khả năng chống bệnh mốc sương và đốm vòng,chống chịu các loại sâu bệnh khác ở
mức trung bình
 Cà chua múi: quả to, nhiều ngăn tạo thành múi, là giống cây sinh trưởng vô hạn, thời
gian sinh trưởng dài, năng suất và khả năng chống chịu khá nhưng chất lượng không
bằng cà chua hồng.
 Cà chua bi: quả nhỏ, chua, giá trị thấp, thường dùng làm nguyên liệu tạo giống.
(Nguồn trên mạng:http://www.khoahocchonhanong.com.vn/csdl/Dac-diem-cay-ca-
chua.html)

1.1.1.2 Thành phần hóa học

- Thành phần cơ lý của cà chua: phần thịt quả và nước quả chiếm 80-93%, vỏ và lõi: 4-
10%, hạt 2,7%.
- Trong cà chua có chứa rất nhiều chất dinh dưỡng có lợi cho cơ thể như carptin,
lycopen, vitamin và chất khoáng (kali). Tất cả những chất này đều rất có lợi cho sức

3
 khỏe con người. Đặc biệt, các loại vitamin B, vitamin C và beta caroten giúp cơ thể
chống lại quá trình oxy hóa, giảm thiểu nguy cơ tử vong do bệnh tim mạch và ung thư.
- Thành phần hóa học:chất khô 5-8%. Trong hạt cà chua có chứa nhiều chất béo nên tận
dụng để khai thác dầu béo.

(Theo Nguyễn Thị Hạnh 2013)

Bảng 1. Thành phần dinh dưỡng trong 100 g cà chua Bảng

Thành phần Hàm lượng (mg) Thành phần Hàm lượng (mg)
Nước 93,1 Vitamin A 320.I.U
Protein 1,9 Thiamin 0,07
Chất béo 0,1 Raboflavin 0,01
Chất khoáng 0,6 Acid nicotinic 0,4
Cacbonhydrat 3,6 Vitamin C 31
Na 45,8mg Ca 20
K 114mg Mn 15
Cu 0,19mg Acid oxalic 2
S 24mg P 36
Clo 38mg Fe 1,8
(PGS.TS Trần Khắc Thi và các tác giả khác,2008)
(Bảng thành phần thực phẩm Việt Nam 2007)

1.1.2. Tìm hiểu về cà chua cô đặc

1.1.2.1 Khái niệm, đặc điểm
a) Khái niệm
- Cà chua cô đặc là một trong những sản phẩm chính của công nghiệp đồ hộp rau quả,
được coi là bán chế phẩm vì nó được dùng để chế biến các loại đồ hộp khác như đồ hộp
xốt các loại, nước xốt của đồ hộp thịt, cá, rau, để làm nguyên liệu nấu nướng. Cà chua
cô đặc được chế biến bằng cách cô đặc thịt cà chua (theo mức độ khác nhau) sau khi đã
nghiền nhỏ và loại bỏ hạt, vỏ.
(Nguồn:https://123doc.net//document/4593864-tong-quan-ve-san-pham-do-hop-ca-chua-co-
dac.htm)

4
 - Cách chọn cà chua để cô đặc trong sản xuất công nghiệp: Ngày nay ta sử dụng máy tự
động loại bỏ cà chua xanh- “Tomato Tek” thông qua cơ chế dùng công nghệ quang học
để lọc màu sắc cà chua, phát hiện ra màu đỏ (nó giúp loại bỏ được 98% cà chua xanh .
(Nguồn:https://vnexpress.net/co-may-tu-dong-loai-bo-ca-chua-xanh-khi-thu hoach-
3668821.html)
b) Đặc điểm

- Trong công nghiệp chế biến, cà chua thường được cô đặc đến độ khô từ 12 đến 50%,
phổ biến nhất là 28 đến 40%.
- Được làm từ nguyên liệu là cà chua chín.
- Cà chua cô đặc được sản xuất bằng cách nấu cà chua trong vài giờ để giảm nước, bỏ vỏ
và hạt tạo nên sản phẩm cà chua nguyên chất, chất lượng.
1.1.2.2 Phân loại
- Trong công nghiệp chế biến, cà chua thường được phân loại theo độ khô thành phẩm.
Có các loại như sau:
 Purê cà chua: có độ khô 12, 15 và 20%.
 Cà chua cô đặc vừa: có độ khô 30, 35 và 40%,
 Cà chua cô đặc cao: có độ khô 50 – 70%.
 Bột cà chua: có độ khô 88 – 95%.
- Ở nước ta đã sản xuất cà chua cô đặc ở độ khô 30% đóng vào hộp sắt ở các nhà máy đồ
hộp.
(Nguồn:https://caytrongvatnuoi.com/am-thuc/bao-quan-che-bien-ca-chua/)
1.2.Tìm hiểu về quá trình cô đặc
1.2.1 Khái niệm
- Quá trình cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ của chất rắn hòa tan trong dung dịch có
hai hay nhiều cấu tử bằng cách tách bớt một phần dung môi qua dạng hơi.
- Hay: là làm bốc hơi nước của sản phẩm bằng cách đun sôi.
(Bài giảng KTTP2- Nguyễn Thị Hạnh)
1.2.2 Mục đích
- Làm tăng nồng độ chất khô trong sản phẩm theo yêu cầu.
- Bảo quản: làm giảm hoạt độ nước, ức chế vi sinh vật.
- Chế biến, nâng cao chất lượng sản phẩm: cà chua cô đặc.

5
 - Giảm thể tích chất lỏng để giảm giá thành vận chuyển, bao gói và bảo quản.
1.2.3 Các phương pháp cô đặc

. Phân loại thiết bị cô đặc trong chân không

Thiết bị cô đặc được phân chia thành các loại khác nhau theo nhiều tiêu chí.

2.1. Theo cấu tạo thiết bị

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi:
Thiết bị này có thể hoạt động theo cả 2 phương thức: gián đoạn hay liên tục. Phương pháp
liên tục thường dùng cho các dung dịch có nồng độ và độ nhớt từ thấp đến tương đối thấp.
Thiết bị một nồi gián đoạn thì sử dụng khi dung dịch có nồng độ cao như keo, paste, sệt…
Thiết bị cô đặc nhiều nồi:
Sử dụng thiết bị cô đặc nhiều nồi có thể tiết kiệm hơn so với loại 1 nồi. Hơi thứ có thể tạo
nhiệt đốt cho nồi tiếp theo. Tuy nhiên số lượng nồi cũng không nên quá lớn vì có thể làm
giảm hiệu quả. Thiết bị cô đặc chân không 3 nồi loại sử dụng tương đối phổ biến hiện nay.

Nồi cô đặc chân không một nồi

2.2. Theo phương pháp tiến hành quá trình cô đặc

Chúng được phân chia thành hệ thống cô đặc liên tục và hệ thống cô đặc gián đoạn. Dạng
hệ thống liên tục có hiệu quả hơn so với gián đoạn.

3. Cấu tạo thiết bị cô đặc chân không

Để hệ thống cô đặc chân đem lại hiệu quả, chúng cần có thành phần quan trọng sau:

 Khoang đun nóng nguyên liệu

 Khoang chứa hơi
 Khoang nước ngưng

Cấu tạo của thiết bị cô đặc bao gồm các bộ phận:

6
– Nồi cô đặc chân không: tùy vào sản lượng sản xuất mà dung tích nồi thay đổi. Kết cấu
của từng hệ thống sẽ có 1 nồi hay nhiều nồi cô đặc.
– Motor khuấy
– Máy bơm hút chân không
– Bình chân không
– Bộ giải nhiệt ngưng tụ
– Bình chứa nước ngưng tụ
– Tháp nguội nước
– Bơm ly tâm
– Bể nguyên liệu.
Dưới đây là hình ảnh các bộ phận cấu tạo thiết bị cô đặc chân không 1 nồi:

Cấu tạo hệ thống sử dụng thiết bị cô đặc chân không 1 nồi

4. Cơ chế vận hành của công nghệ cô đặc trong chân không
Nhiệt, chân không và lực ly tâm là 3 yếu tố cần thiết cho thiết bị cô đặc chân không vận
hành. Chúng tạo nên tác dụng làm bay hơi nước, làm khô, tinh chế và cô đặc các sản phẩm
trong thời gian nhanh chóng. Bởi vậy, để đảm bảo quá trình cô đặc này đạt yêu cầu, có 2
tiêu chí quan trọng sau:

7
  Thực hiện với áp suất chân không
 Dung dịch cần cô đặc có nhiệt độ sôi thấp (dưới 100 độ C).

Nguyên lý máy cô đặc chân không dựa trên 3 yếu tố: nhiệt độ, chân không và lực ly tâm
Tại sao phải cô đặc ở áp suất chân không?
Khác với phương pháp làm bay hơi nước thông thường, cô đặc chân không được thực hiện
ở áp suất thấp (áp suất chân không/gần chân không).
Trong môi trường này, nhiệt độ sôi của dung dịch cô đặc giảm đi. Đồng thời dung dịch
không bị biến chất do nhiệt độ cao.

Có hai phương pháp hoạt động của thiết bị cô đặc chân không:

 Cô đặc bằng nhiệt: Dưới tác dụng của nhiệt, dung môi từ trạng thái lỏng sẽ chuyển
thành hơi nước.
 Cô đặc lạnh: Khi hạ thấp nhiệt độ, dung môi kết tinh thành dạng rắn làm tăng nồng
độ cho dung dịch.

4. Ứng dụng của các hệ thống cô đặc chân không

8
Thiết bị cô đặc chân không giúp đảm bảo quy trình cô đặc chân không diễn ra hiệu quả.
Chúng được ứng dụng trong các lĩnh vực sản xuất khác nhau: công nghệ thực phẩm, công
nghiệp hóa chất, y dược,…
Hệ thống cô đặc chân không dùng để cô đặc các sản phẩm: nước mắm, sữa tươi; các loại
dung dịch, chất hóa học trong ngành thực phẩm và dược phẩm; cô đặc các loại nước ép trái
cây, cà phê; nước sốt hay tương ớt;…..
Một số sản phẩm cô đặc trong ngành công nghiệp hóa học như: Muối NaCl, NaOH, muối
vô cơ,…

5. Yêu cầu thiết bị của công nghệ cô đặc chân không

Hệ thống máy cô đặc chân không đòi hỏi các đặc điểm:
– Đảm bảo thanh trùng, an toàn và vệ sinh (đặc biệt là trong lĩnh vực sản xuất thực phẩm).
– Tốc độ nhanh, nhiệt độ bay hơi chân không thấp.
– Thiết kế và phụ kiện đáng tin cậy
– Hiệu suất của thiết bị ổn định, ít hư hỏng
– Dễ vận hành, theo dõi.
Các hệ thống chân không đảm bảo yêu cầu sản phẩm: đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu;
thành phần hóa học chủ yếu không thay đổi; giữ nguyên dinh dưỡng.

6. Chi phí cho hệ thống thiết bị cô đặc

Trên thị trường hiện nay, các hệ thống máy cô đặc chân không có 2 dòng chính: nhập khẩu
nguyên đai hoặc các công ty chế tạo trong nước sản xuất. Ngoài ra, cũng có rất đa dạng kết
cấu (1 nổi, nhiều nồi) và đa dạng công suất của nồi cô đặc.
Do đó, thang giá cho các hệ thống này cũng khá đa dạng, từ loại rẻ 10-20 triệu đến các hệ
thống công nghiệp hàng trăm triệu đồng. Để có được hệ thống máy cô đặc tối ưu nhất cho
nhu cầu sử dụng, bạn nên liên hệ đến các đơn vị cung cấp để được tư vấn và báo giá chính
xác hơn.

9
 Hình 1: Thiết bị cô đặc chân không nhiều nồi

https://hctechco.com/ung-dung/thiet-bi-co-dac-chan-khong.html

10
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÀ CHUA CÔ ĐẶC
2.1 Sơ đồ quy trình sản xuất cà chua cô đặc

Cà chua

Quả
Phân loại
hỏng
đạt
Nước Rửa

Xé tơi

Đung nóng

Chà Vỏ, hạt

Cô đặc

Hộp Xử lý

Rót hộp

Ghép nắp

Thanh trùng

Bảo ôn

Cà chua cô đặc
11
2.2 Thuyết minh quy trình sản xuất cà chua cô đặc
2.2.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu cà chua dùng cho sản xuất cà chua cô đặc phải đáp ứng các tiêu chuẩn
sau: có hàm lượng chất khô cao;phần thịt giày và chắc,ruột đặc; tỷ lệ đường/axit vừa
phải, đường phải nhiều và axit cũng phải đủ để tạo hương vị hài hòa,đặc trưng của
cà chua chín, quả cứng chắc, không nứt vỡ, chin đỏ đều , không có vết đen, rám
nắng.
Cà chua để sản xuất là loại có cùi dày, nhiều thịt quả, ít hạt và thu hái khi quả có
màu hồng hoặc chín đỏ.
2.2.2 Lựa chọn
2.2.2.1. Mục đích
Loại bỏ những quả không đạt yêu cầu về các chỉ tiêu chất lượng nguyên liệu ( thối,
dập nát, sâu bệnh,...) để đảm bảo sản xuất ra sản phẩm có chất lượng tốt.

Hạn chế sự lây nhiễm bệnh, tiết kiệm năng lượng và chi phí cho các khâu xử lý tiếp
theo.
2.2.2.2. Cách thực hiện
Công nhân đứng hai bên băng tải loại bỏ bằng tay ngay trên băng tải những quả cà
chua không đạt yêu cầu.

Nguyên liệu có hình tròn được chọn trên băng tải con lăn là tốt nhất, vì khi con lăn
chuyển động quả sẽ được lật qua lật lại, công nhân sẽ dễ phát hiện lỗi của quả.
2.2.3 Rửa
2.2.3.1. Mục đích
Trên bề mặt của cà chua sau thu hoạch ít nhiều bị nhiễm bẩn bởi đất cát, bụi bặm
hoặc hoá chất dùng trong nông nghiệp để chống sâu bọ,... nên cần rửa để loại trừ các
tạp chất, bụi, đất cát, các hoá chất bám trên bề mặt quả cà chua.
2.2.3.2. Quá trình rửa nhằm đảm bảo 2 giai đoạn:

Ngâm bở: Ngâm là quá trình cho nước thấm ướt bề mặt cà chua. Chất bẩn bám
trên bề mặt của cà chua khi ngâm rửa các chất sẽ trương nở. Sự trương nở sẽ
xảy ra nhanh hơn, nhiều hơn khi sử dụng chất rửa là muối Na của glycerid

12
 Xối rửa: Sau khi ngâm, cà chua được xối bằng nước sạch từ các vòi hoa sen phun ra
với áp suất cao. Các chất bẩn sẽ trôi đi và nguyên liệu được tráng sạch
2.2.3.3. Cách thực hiện
Sử dụng máy rửa thổi khí: gồm có 5 bộ phận là máng dẫn nguyên liệu vào, thùng
ngâm, băng tải, quạt gió, vòi phun nước áp suất cao
Nguyên liệu đi từ máng dẫn vào thùng ngâm kéo đi trên băng tải để ngâm cho bở.
Thời gian ngâm khoảng 10 phút.
Không khí được quạt gió thổi vào thùng ngâm tạo bọt khí làm đảo trộn nguyên liệu
trong nước, nguyên liệu sẽ va chạm vào nhau trong nước, giúp chất bẩn hoà tan
nước rửa dễ dàng.
Sau đó được xối lại nhờ hệ thống vòi phụ áp suất cao gắn ngay phí trên băng tải,
trước khi ra khỏi máy.
2.2.3.4. Yêu cầu
Nước rửa phải đủ tiêu chuẩn nước sạch.
Cà chua rửa xong phải sạch, không bị dập nát à như vậy sẽ tạo điều kiện cho các vi
sinh vật xâm nhập và phát triển sau này.
Cà chua ít bị tổn thất chất dinh dưỡng, hạn chế mất mát vitamin C… do chúng là
thành phần dễ hòa tan trong nước sẽ khuếch tán vào trong nước rửa.
2.2.4 Xé tơi
2.2.4.1. Mục đích
Nghiền xé phần thịt quả, hỗ trợ cho việc đun nóng tiếp theo.
Là quá trình làm dập nát nguyên liệu nhằm tăng tỷ lệ phần sử dụng, rút ngắn thời
gian gia nhiệt, tăng hiệu suát chà, ép, làm mịn sản phẩm.
Làm cho các tế bào mất khả năng giữ nước, dịch bào thoát ra dễ dàng.
2.2.4.2. Cách thực hiện
Cà chua được xé tơi bằng máy nghiền 2 trục gồm 2 trục có gắn răng.
Khi trục quay, hai trục này quay ngược chiều nhau, khi đó nguyên liệu bị cuốn
vào giữa các răng đan nhau và bị xé nhỏ.
Qua các lỗ nhỏ, nguyên liệu ra ngoài theo cửa ra ở phía dưới vào phễu của thiết
bị đun.
2.2.5 Đun nóng
2.2.5.1. Mục đích
13
 Tạo điều kiện cho quá trình sau được dễ dàng.
Giảm phế liệu từ 12% xuống 3%, vì khi đun nóng protopectin chuyển thành
pectin hòa tan nên vỏ quả khi chà không dính thịt quả.
( Phế liệu là phần loại ra từ khối nguyên liệu đưa vào dây chuyền chế biến. Nó có
thể là nguyên liệu không đủ tiêu chuẩn chất lượng để chế biến bất cứ sản phẩm
nào khác, hay các phần kém dinh dưỡng được cắt bỏ trong quá trính chế biến như
vỏ, hạt,.. – theo Nguyễn Thị Hạnh – Công nghệ rau quả )
Tiêu diệt một phần vi sinh vật. Nếu cà chua đã xé tơi mà không đun nóng trong
10 phút, enzym pectinase phân hủy tới 70% pectin trong nguyên liệu.
Bài khí trong thịt quả cà chua để vitamin đỡ bị tổn thất và hạn chế hiện tượng tạo
bọt khi cô đặc. Nếu cà chua nâng nhiệt lên 80 – 100oC thì lượng caroten bị tổn
thất giảm đi nhiều so với cà chua chỉ đun nóng ở 60oC và chưa bài hết không khí.
Tạo cho cà chua có độ mềm nhất định, thuận tiện cho việc chà ép.
Làm mất mùi hăng, vị chát
Giữ cho màu sắc cà chua không hoặc ít bị biến đổi.
Rút ngắn thời gian thanh trùng.
2.2.5.2. Cách thực hiện
Cà chua sau khi xé tơi được đun nóng ở 85oC trong thời gian 10 phút trên thiết bị
truyền nhiệt kiểu ống chùm hoặc ống bọc ống.
2.2.6 Chà
2.2.6.1. Mục đích
Loại bỏ phần nguyên liệu có giá trị dinh dưỡng thấp hoặc không ăn được: vỏ, hạt.
Làm cho nguyên liệu cà chua đồng nhất về trạng thái và thành phần để chế biến
được thuận lợi và nâng cao chất lượng thành phẩm.
Mức độ mịn của cà chua khi chà ảnh hưởng nhiều đến quá trình cô đặc: cà chua càng
mịn, độ nhớt càng thấp và thời gian cô càng ngắn.
2.2.6.2. Cách thực hiện
Cà chua sau khi được đun nóng sẽ được chuyển vào máy chà cánh đập để được chà
nhỏ. Để sản xuất cà chua cô đặc, người ta dùng lỗ rây có đường kính :1,0-1,5mm.
Rây được làm bằng thép không rỉ có đục lỗ nhỏ.
Sử dụng máy chà cánh đập:

14
 Cấp cho nguyên liệu một lực cơ học làm cho nó văng và ép mạnh vào thành rây có
lỗ nhỏ theo ý muốn.
Phần nhỏ mềm chui qua lỗ còn hạt cà chua và phần thô khác được thải ra ngoài
Cánh chà được lắp nghiêng so với đường sinh của hình trụ lưới chà một góc 2-4° để
cánh chà vừa đập vừa đẩy nguyên liệu về phía trước.
Khi chà cánh đập quay nhanh (600 vòng/phút) cuốn nhiều không khí vào máy, tác
hại đến sản phẩm vì vậy nên người ta phun hơi nước vào máy.
2.2.7 Cô đặc
2.2.7.1. Mục đích
- Làm nồng độ chất khô trong sản phẩm tới nồng độ yêu cầu.
- Kéo dài thời gian bảo quản (vì hạn chế vi sinh vật phát triển do ít nước, áp suất thẩm
thấu cao).
- Giảm được khối lượng vận chuyển.
2.2.7.2. Cách tiến hành
- Cà chua sau khi chà sẽ chuyển qua thiết bị cô đặc chân không ba nồi
- Quá trình cô đặc được thực hiện trong điều kiện chân không khoảng 600 – 650 mmHg.
Lúc này nhiệt độ sôi của dung dịch rất thấp khoảng 55 – 60°C . 2.2.7.3. Các yếu tố kỹ
thuật của quá trình cô đặc thực phẩm
- Quá trình cô đặc thực phẩm có 3 thông số cơ bản: nhiệt độ sôi, thời gian cô đặc và
cường độ bốc hơi
- Nhiệt độ sôi: nồng độ chất khô càng lớn thì nhiệt độ sôi càng cao. Nhiệt độ sôi thấp thì
tính chất của thực phẩm ít bị biến đổi như dinh dưỡng, màu sắc ít bị biến đổi, mùi thơm
cũng ít bị bay hơi. Nhiệt độ sôi thấp còn làm giảm tốc độ ăn mòn và kéo dài thời gian
bền của vật liệu làm thiết bị cô đặc.
- Thời gian cô đặc: Là thời gian lưu lại của sản phẩm trong thiết bị cô đặc cho sự bốc hơi
nước ra khỏi nguyên liệu để đạt đến độ khô yêu cầu. Thời gian cô đặc tỉ lệ nghịch với
phương pháp làm việc của thiết bị và cường độ bốc hơi của sản phẩm.
- Cường độ bốc hơi: phụ thuộc cường độ trao đổi nhiệt giữa hơi nóng và sản phẩm bốc
hơi. Hệ số truyền nhiệt càng lớn, cường độ bốc hơi càng cao.
2.2.7.4. Các biến đổi trong quá trình cô đặc:
- Dung dịch cà chua là một hệ của nhiều chất hòa tan như đường, acid, còn chứa cả
các chất không tan như tinh bột, cellulose ở trạng thái huyền phù. Khi cô đặc, dung môi

15
 bay hơi, nồng độ chất hòa tan tăng dần, nhiệt độ sôi, độ nhớt, khối lượng riêng tăng, và
hệ số truyền nhiệt giảm, hàm lượng không khí còn lại trong gian bào và hòa tan trong
sản phẩm cũng giảm.
- Phản ứng caramel xảy ra ít do quá trình cô đặc được thực hiện trong nồi chân không
với nhiệt độ thấp (50 – 60oC).
- Đồng thời với nhiệt độ thấp này thì cấu trúc pectin không bị phá vỡ nên giữ được độ
sệt của tương cà chua. Ngoài ra các thành phần khác cũng ít bị biến đổi nhất là vitamin
C.
- Sắc tố của cà chua chủ yếu thuộc họ carotenoid (licopen) nên ít bị biến đổi (bền
nhiệt).
- Sản phẩm có thể xám đen do phản ứng giữa tannin với kim loại là do phản ứng oxy
hóa tannin dưới tác dụng của men peroxydase và polifenolxydase, điều kiện của phản
ứng này là nhiệt độ tăng từ từ và tiếp xúc nhiều với không khí. Nhưng do sản phẩm đã
được đun nóng à đã vô hoạt enzyme. Và do được cô đặc trong môi trường chân không.
2.2.8 Xử lý bao bì
2.2.8.1. Kiểm tra chất lượng bao bì
- Bỏ các hộp bị lỗi như: xước trên mặt, lớp vecni, vecni bị nổ…
- Chọn hộp có độ kín cao. Cho vào hộp một lượng nhỏ chất lỏng (khoảng 0.5 – 1.5 ml)
nhiệt độ sôi thấp như ete, rồi ghép mí kín. Nếu hộp không kín thì ở các mí ghép sẽ có
các bóng khí nhỏ sủi ra trong nước.
2.2.8.2. Xử lý
- Các hộp đủ tiêu chuẩn được bảo quản trong kho bao bì. Ngâm trong nước, xối lại bằng
tia nước nóng hay phun hơi nóng.
- Việc dùng nước nóng hay hơi nóng để vệ sinh hộp vừa dễ, vừa có tác dụng làm lượng
nước còn đọng lại ở bao bì bay hơi nhanh.
2.2.9 Rót hộp
2.2.9.1. Mục đích, yêu cầu
- Đảm bảo khối lượng tịnh và các thành phần của hộp, hình thức trình bày đẹp.
- Đảm bảo hệ số truyền nhiệt, có điều kiện thuận lợi để thanh trùng và bảo quản.
2.2.9.2. Cách tiến hành
- Cà chua cô đặc xong tiến hành rót vào hộp làm bằng sắt tây. Sử dụng máy rót tự động
định lượng bằng thể tích.
- Yêu cầu: Khi rót phải cách miệng hộp 2-3 mm rồi chuyển sang ghép mí ngay.
2 .2.10 Ghép nắp
2.2.10.1.Mục đích
- Cách ly thực phẩm với môi trường không khí và vi sinh vật bên ngoài.

16
 2.2.10.2.Yêu cầu
- Nắp hộp cần phải ghép thật kín và chắc chắn để khi thanh trùng áp suất chênh lệch giữa
bên trong và bên ngoài hộp không làm bung mí ghép hay bật nắp ra khỏi thân hộp.
2.2.10.3. Cách tiến hành
- Sản phẩm sau khi được rót vào hộp thì được ghép kín mí ngay. Thực hiện bằng máy
ghép mí tự động.
2.2.11 Thanh trùng
2.2.11.1. Mục đích
- Tiêu diệt vi sinh vật gây bệnh, mục tiêu chính là tiêu diệt bào tử yếm khí Clostridium
botulinum.
2.2.11.2. Cách tiến hành
- Sản phẩm đồ hộp cà chua cô đặc tuy có pH > 4.2 nhưng được thực hiện thanh trùng ở
nhiệt độ 100°C vì cà chua cô đặc không phải là môi trường thuận lợi cho các botulinum
và các loài yếm khí phát triển.
- Cà chua có tomatin trong cà chua có tác dụng sát trùng nên ta có thể rút ngắn thời gian
thanh trùng (20 – 50 phút).
- Thực phẩm đựng trong hộp bao gồm các thành phần: chất rắn, chất lỏng, chất khí. Dưới
tác dụng của nhiệt độ cao, các áp suất riêng phần và sự dãn nở của các cấu tử đó tăng
lên, làm cho áp suất chung trong bao bì đựng sản phẩm tăng lên. Áp suất này (có thể tới
2 atm) có thể làm cho bao bì sắt tây bị biến dạng, bao bì thủy tinh bị nứt, vở.
- Vì vậy ta cần tạo ra áp suất trong thiết bị thanh trùng (căn cứ vào tính chất của bao bì,
thành phần của sản phẩm đựng trong hộp và nhất là nhiệt độ thanh trùng) bằng hay gần
bằng áp suất dư đã tăng lên trong hộp, áp suất này gọi là áp suất đối kháng, thường vào
khoảng 0.4 – 1.4 atm.
- Nhưng do đối với hộp cỡ lớn không tiến hành thanh trùng nên ta cho làm nguội sản
phẩm ngay trong nước lạnh để cân bằng áp suất trong và ngoài bao bì.
- Và thời gian sản phẩm nguội hoàn toàn đủ lâu để xem đó là thời gian thanh trùng.
- Đối với hộp cỡ nhỏ, sau khi ghép kín mí thì ta tiến hành thanh trùng trong thiết bị kiểu
ngang làm việc gián đoạn, sản phẩm được làm nguội ngay trong thiết bị sau khi thời
gian thanh trùng đạt yêu cầu.
2.2.12 Bảo ôn
2.2.12.1 Mục đích
- Sản phẩm sau khi được thanh trùng và làm nguội, được giữ ở nhiệt độ phòng để thực
hiện quá trình bảo ôn. Trong thời gian bảo ôn, các thành phần trong đồ hộp được tiếp tục

17
 ổn định về mặt phẩm chất và có thể phát hiện được các đồ hộp hỏng. Thời gian ổn định
đồ hộp tối thiểu 15 ngày. Đồ hộp không được xuất xưởng trước thời gian này.

CHƯƠNG 3: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Trong sản xuất cà chua cô đặc luôn xuất hiện những tổn hao trong từng công đoạn sản
xuất ảnh hưởng đến chất lượng, năng suất thành phẩm.
Bảng 3.1.Tỉ lệ tổn hao (%) trong từng công đoạn sản xuất cà chua cô đặc và nguyên nhân.

STT Công đoạn sản Tỉ lệ tổn hao Nguyên nhân

xuất (%)
1 Lựa chọn 2 Loại bỏ các quả không đạt yêu cầu
từ nguyên liệu ban đầu
2 Rửa 1 Bị dập nát trong quá trình rửa, mất
chất dinh dưỡng (các vitamin tan
trong nước) khi rửa quá lâu
3 Xé tơi 0,5 Có thể bị văng ra ngoài, bám vào
thiết bị xé
4 Đun nóng 0,5 Lượng nước, không khí trong cà
chua giảm một phần, các chất
khoáng, vitamin cũng như một số
chất hòa tan bị hòa tan trong nước
đun nóng
5 Chà 3,5 Loại bỏ cuống,lõi,thịt quả còn
dính vào vỏ, hạt và dính vào thiết
bị chà, bỏ bã
6 Cô đặc 83,35 Loại nước, cặn bám trên thiết bị
7 Rót hộp, ghép 1 Phần bám dính vào thiết bị , rơi
18
 mí vãi
8 Thanh trùng 1 Bung nắp , phồng hộp
9 Bảo ôn 0,1 Một số hộp bị hư hỏng

(Theo Đỗ Thị Hoan, 2010)

(Theo Lê Mỹ Hồng, 2005)

a. Bảo ôn

Nguyên liệu vào Sản phẩm

CBảo ôn
m1= ? m2=1000 kg/h

Hao phí 0,1

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 1000 + 0,1%. m1
1000
<=> m 1= =1001 kg /h
1−0 , 1 %

b. Thanh trùng

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Thanh trùng
19
 m1= ? m2 = 1001 kg/h

Hao phí 1%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 1001+ 1%. m1
<=> m1 = 1011 kg/h

c. Rót hộp , ghép mí

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Rót hộp , ghép mí
m1= ? m2 = 1011 kg/h

Hao phí 1%
Theo định luật bảo toàn khối lượng:
m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 1011 + 1%. m1
<=> m1 = 1021,2 kg/h
d. Cô đặc

Nước

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Cô đặc

m1 = ?; x 1=5 % m2 = 1021,2 kg/h ; x 2=30 %

20
 Hao phí 0,1%

Giả sử hao phí do cặn là 0,1%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:
m1 = m2 + mhao phí + mnước
<=> m1 = 1021,2+ 0,1%. m1 + mnước
<=> 0,999m1 – mnước =1021,2 (1)
Theo định luật bảo toàn chất khô:
m1x1 = m2x2 + mhao phí x1
<=> 0,04995m1 = 306,36 <=> m1 = 6133,3 kg/h
Thay vào (1) ta được mnước = 7148,37kg/h
Tỷ lệ hao hụt của quá trình cô đặc là: 100% - 100%.m2/m1 = 83,35%

e. Chà

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Chà
m1= ? m2 = 6133,3 kg/h

Hao phí 3,5%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 6133,3 + 3,5%. m1
<=> m1 = 6355,75 kg/h

21
f. Đun nóng

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Đun nóng
m1= ? m2 = 6355,75 kg/h

Hao phí 0,5%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 6355,75 + 0,5%. m1
<=> m1 = 6378,69 kg/h

g. Xé tơi

Nguyên liệu vào Sản phẩm

Xé tơi
m1= ? m2 = 6378,69 kg/h

Hao phí 0,5%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:
m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 6378,69 +0,5%. m1
<=> m1 = 6410,74 kg/h

h. Rửa
Nguyên liệu vào Sản phẩm
Rửa
22
 m1= ? m2 = 6410,74 kg/h

Hao phí 1%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m2 + mhao phí
<=> m1 = 6410,74 + 1%. m1
<=> m1 =6417,16 kg/h

Sau các quá trình tính toán ta được kết quả tính cân bằng vật chất qua các công đoạn
được thể hiện trong bảng 3.2
Bảng 3.2 Tỷ lệ tổn hao, lượng nguyên liệu đầu vào và đầu ra của quá trình cô đặc cà chua
(nồng độ chất khô thành phẩm=30%) với hiệu suất 1000 kg sản phẩm/h

i.Lựa chọn

Cà chua (m1) Cà chua sau phân loại

Lựa chọn
(m=6417,16 kg/h)

Hao phí 2%

Theo định luật bảo toàn khối lượng:

m1 = m + mhao phí
<=> m1 = 6417,16 + 2%. m1
<=> m1 =6548,12 kg/h

23
 ST Công đoạn sản xuất Tỷ lệ tổn hao Lượng nguyên Lượng
T (%) liệu đầu vào nguyên liệu
(kg/h) đầu ra
(kg/h)
1 Lựa chọn 2 6548,12 6417,16
2 Rửa 1 6417,16 6410,74
3 Xé tơi 0,5 6410,74 6378,69
4 Đun nóng 0,5 6378,69 6355,75
5 Chà 3,5 6355,75 6133,3
6 Cô đặc 83,35 6133,3 1021,2
7 Rót hộp, ghép mí 1 1021,2 1011
8 Thanh trùng 1 1011 1001
9 Bảo ôn 0,1 1001 1000

Chương 4: CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG

4.1 Cân bằng vật chất

W, i’

Gv =6133 ,3 kg /h Gr =¿1000kg/
Cô đặc h
x d=¿ 5 % ¿

x r=30 %
C d, i

Cr

24
Trong đó:

Gv, Gr là lưu lượng dung dịch đầu vào và đầu ra của quá trình (kg/h)

W: lượng hơi thứ thoát ra của toàn bộ hệ thống (kg/h)

Xd, xr: nồng độ chất khô của nguyên liệu đầu và và đầu ra (% khối lượng)

i: nhiệt lượng riêng hơi (j/kg)

i’: nhiệt lượng riêng hơi thứ (j/kg) (i’’)

Cv, Cr: nhiệt dung riêng dung dịch vào và ra (j/kg.độ) (tra phụ lục 7 theo nhiệt độ)

W1, W2: lượng hơi thứ bốc lên từ các nồi (kg/h)

4.1.1. Lượng nước bốc hơi của hệ thống

Sự phân phối W i : để đảm báo việc dùng toàn bộ hơi thứ của nồi trước đốt cho nồi sau
thường người ta phải dùng cách lựa chọn áp suất và lưu lượng hơi thứ ở từng nồi thích
hợp sao cho:
Di
m i= ≥ 1 ,2 ÷ 1 ,25
W1

1 W 2 W n −1 W
Tức đảm bảo: W = W =…= W =m ≥1 , 2÷ 1 , 25
2 3 n

- Lượng hơi thứ bốc ra của toàn bộ hệ thống:

( )
W ∑ =Gv 1−
xv
xr
5
=6133 ,3 ×(1− )=
30
5111,083 (kg/h)

Đối với hệ ba nồi ta có:

W 2 =1, 25 W 3
2
W 1=1, 25 W 2=1 , 25 W 3
W ∑ =∑W i=3,8125 W 3
W∑
W 3=
3,8125
(Theo Linh Nguyen, 2018)
Khi đó ta có:
W 3 =¿1340,612; W 2 =1675,765; W 1=2094,706

- Nồng độ của dung dịch ra khỏi mỗi nồi là:

v x 5
 Nồi thứ I: x 1=Gv G −W =6133 , 3× 6133 ,3−2094,706 =7,593 %
v 1

25
 xv 5
 Nồi thứ II: x 2=Gv × G −W −W =6133 ,3 × 6133 , 3−2094,706−1675,765 =12,979 %
v 1 2

v x
 Nồi thứ III: x 3=Gv × G −W −W −W
v 1 2 3

5
¿ 6133 , 3 × =30 %
6133 ,3−2094,706−1675,765−1340,612

(Phạm Xuân Toản,2003)

4.1.2 Nồng độ chất khô của dung dịch trong từng nồi

Ta có hàm lượng chất khô ban đầu của cà chua x d =5 % và hàm lượng chất khô sau cô đặc
x r=30 % (hàm lượng chất khô ở nồi 3)

Lượng dung dịch ra khỏi nồi 1 vào nồi 2 là:

kg
m1=md −W 1=6133 ,3−2094,706=4038,594 ( )
h

Nồng độ chất khô từ nồi 1 ra để vào nồi 2 là:

md . x d 6133 , 3 ×5
x 1= = =7 , 59 %
m1 4038,594

Lượng dung dịch ra khỏi nồi 2 vào nồi 3 là:

kg
m 2=md −W 1−W 2=6133 , 3−2094,706−1675,765=2362,829( )
h

Nồng độ chất khô từ nồi 2 ra để sang nồi 3 là:

md . x d 6133 , 3 ×5
x 2= = =12 , 98 %
m2 2362,829

Lượng dung dịch ra khỏi nồi 3 là:

kg
m3=md −W =6133 ,3−5111,083=1022,217 ( )
h

Nồng độ chất khô ra khỏi nồi 3 là:

6133 ,3 × 5
x 3= =30%
1022,217

26
 4.2 Cân bằng năng lượng

4.2.1 Tổn thất nhiệt độ tại mỗi nồi.

a, Tổn thất do nồng độ gây ra ( Δ ' ¿

27
 Ở cùng một áp suất, nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi của dung môi nguyên
chất. Hiệu số giữa nhiệt độ sôi của dung dịch (t °sdd) và nhiệt độ sôi dung môi nguyên chất
(t°sdm) gọi là tổn thất nhiệt do nồng độ gây ra.

Ta có: ∆' = t°sdd - t°sdm (ở cùng áp suất)

Áp dụng công thức Tisenco: Δ '= Δ 'o * f

Với f =16,2 * (T2s / r)

Trong đó:

Δ 'o: tổn thất nhiệt độ do tsdd > tsdm ở áp suất thường (tra bảng VI.2)

f: hệ số hiệu chỉnh

Ts: là nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất (oK).

r: ẩn nhiệt hóa hơi của nước ở áp suất làm việc (J/kg).

(Theo: Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, 2006)

Tra bảng VI.2. Tổn thất nhiệt độ Δ 'o theo nồng độ a (% khối lượng) của một số dung dịch ở
áp suất thường – Sổ tay quá trình và thiết bị tập 2 trang 67.

Từ giá trị của Nồng độ dung dịch (% khối lượng) ta tìm ra được tổn thất nhiệt độ Δ ' o (oC) .
Ta có bảng tổng hợp :

Nồi Nồng độ Nhiệt độ Áp suất Khối Nhiệt Δ 'o (oC)

Bx, % hơi thứ , hơi , lượng hóa hơi (Theo:
℃ kg/cm2 riêng , r ( J/kg) Trần Xoa,
kg/m3 Nguyễn
1 7,59 57,2 2,25 1028,82 2365 0,52 Trọng
3
×10 Khuông,
2 12,98 51,8 1,95 1062,77 2370 1,1 2006)
3
×10

3 30 46,4 1,25 1128,98 2388 2,9

3
×10

28
 2 2
(Ts+273) (57 ,3+ 273)
Nồi 1: Δ ' 1= ∆'0 * 16,2 * =0,52×16.2× 3 = 0,38
℃
r1 2365 ×10

2 2
(Ts+273) (51, 8+273)
Nồi 2: Δ ' 2= ∆'0 * 16,2 * =1,1×16.2 × =0 , 82 ℃
r2 2270 ×103

2 2
(Ts+273) (46 , 4 +273)
Nồi 3: Δ ' 3= ∆'0 * 16,2 * =2,9×16.2 × =2℃
r2 2388× 103

Vậy tổng tổn thất cho nồng độ gây ra là:

' ' ' '
∑ Δ =Δ 1 + Δ 2+ Δ 3=0 , 38+0 , 82+2=3 ,2 ℃

b, Nhiệt độ tổn thất do áp suất thủy tĩnh ( Δ ' ' ).

Tổn thất này do có áp thủy tĩnh trong ống truyền nhiệt. Ở độ sâu càng lớn, thì nhiệt độ sôi của
dung dịch càng cao so với mặt thoáng. Người ta thường tính áp suất ở khoảng giữa ống
truyền nhiệt.

h ❑
Ptb = P0 + 2 . 104 , kg/cm2

Trong đó : P0 - Áp suất bề mặt dung dịch , m

 - khối lượng riêng của dung dịch đường , kg/ m3

h - chiều cao dung dịch ,m, h=2

Từ các công thức này ta tính áp suất thủy tĩnh của các nồi :

h ❑ +2 1028 ,82
Nồi 1 : P1=P01 + 2 . 104 = 2,25 2 . 4 = 2,35 kg/ cm2
10

h ❑ 2 1062, 77
Nồi 2 : P2=P02 + 2 . 104 = 1,95 + 2 . 4 = 2,06 kg/ cm2
10

h ❑ 2 1128, 98
Nồi 3: P3=P 03+ 2 . 104 = 1,25 + 2 . 4 = 1,36 kg/ cm2
10

- Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh trong từng nồi

Ta có nhiệt độ sôi tương ứng với các áp suất P1 , P2 , P3 trên . Kết hợp với nhiệt độ hơi thứ
từng nồi ta lập bảng và tính tổn thất Δ ' ' ( tra bảng I.251)

29
Nồi Nhiệt độ hơi thứ , Áp thủy tĩnh Pi, Nhiệt độ sôi ứng
℃ kg/cm2 Pi Từ áp suất
1 57,2 2,35 66,7 thủy tĩnh
2 51,8 2,06 59,7 tính được ở
3 46,4 1,36 53,6 trên , tra
bảng ta biết được tổn thất nhiệt độ từng nồi :

Δ ' ' = th - tbm

h
Trong đó : th - nhiệt độ tại khoảng giữa ống truyền nhiệt ( 2 )

tbm – nhiệt độ trên bề mặt dung dịch bằng nhiệt độ hơi thứ

Ta được :

Δ ' ' 1 = 66,7 - 57,2 = 9,5℃

Δ ' ' 2 =59,7 - 51,8 = 7,9℃

Δ ' ' 3 =53,6 - 46,4 = 7,2℃

Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh là :

Δ ' ' = Δ ' ' 1 +¿ Δ ' ' 2 +¿ Δ ' ' 3 = 24,6 ℃

c, Tổn thất do trở lực thủy lực ( Δ ' ' ' )

Trở lực thủy lực ở đây chủ yếu là ở các đoạn ống nối giữa các thiết bị. Đó là đoạn nối giữa
nồi 1-2, 2-3 và 3- thiết bị ngưng tụ. Nhiệt độ tổn thất này chọn là 1℃ .

Vậy tổng nhiệt độ tổn thất do trở lực là: Δ '' ' =3 ×1=3℃

(Tôn Thất Minh, 2015)

d, Tổn thất nhiệt độ của toàn hệ thống

∑ Δ= Δ + Δ + Δ =¿ 3,2+ 24,6+3=30,8℃
' '' '' '

4.2.2 Nhiệt độ sôi của dung dịch từng nồi

tsi = thti + Δ ' i + Δ ' ' i+ Δ ' ' ' 1

Kết quả tính toán ta có bảng :

30
 Nồi Nồng độ Bx, % Nhiệt độ sôi , ℃
1 7,59 57,2 +0,38+9,5+1=67,58
2 12,98 51,8 +0,82+7,9+1=61,52
3 30 46,4 +2+7,2+1=56,6

Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3

Loại
Hơi đốt 75,4 65,2 55,6
Hơi thứ 57,2 51,8 46,4
( Tra bảng I.249 STQTTB T1/310)

Hiệu số nhiệt độ hữu ích của từng nồi:

Nồi 1: T i1 =t1 – t 1’’= 75,4-57,2=18,2 oC
Nồi 2: T i 2=t2 – t2 ”= 65,2-51,6=13,6 oC
Nồi 3: T i3 =t3 – t3 ”= 55,6-46,4=9,2oC

4.3 Cân bằng nhiệt lượng

4.3.1 Hệ số truyền nhiệt K

t si
K = 400 bi , kcal/m2.độ.h

Trong đó :

tsi nhiệt độ sôi của dung dịch

bi nồng độ dung dịch từng nồi

Thay các giá trị vào ta tính hệ số truyền nhiệt từng nồi :

400.70 , 08
Nồi 1 : k1 = 7 , 59
=3693,3 kcal/m2.độ.h

400.63 , 52.
Nồi 2 : k2 = 12 ,98
= 1957,5 kcal/m2.độ.h

400.58 , 6
Nồi 3 : k3 = 30
= 781,3 kcal/m2.độ.h

31
4.3.2 Cân bằng nhiệt lượng cho từng nồi

Nhiệt dung riêng của dung dịch trước khi cô đặc:

Áp dụng CT I.43/152 –Nguyễn Bin, 2013, tập 1

Co=4186(1- x)
Trong đó: X là nồng độ chất tan (% khối lượng)
Nhiệt dung riêng của dung dịch có nồng độ lớn hơn 20% tính theo công thức I.44;
STQTTB T1/ trang152
C= Ch.x + 4186(1-x) ( J/kg.độ)
Trong đó: Ch là nhiệt dung riêng của chất hòa tan khan ( không chứa nước) , ( J/kg.độ)
Vì xđ=5 % nên áp dụng công thức: Co=4186(1- x)
 Co = 4186*(1-0,05)= 3892,98 (J/kg.độ)
Nhiệt dung riêng của dung dịch sau khi ra khỏi nồi 1:
Ta có: x1=7,59%
C1=4186*(1-0,0759)= 3868,3(J/kg.độ)
Nhiêt dung riêng của dung dịch sau khi ra khỏi nồi 2:
Ta có x2 = 12,98%
C2=4186(1- 0,1298)= 3642,7(J/kg.độ)
Nhiệt dung riêng của dung dịch ở nồi 3
Vì x3 = 30% => C= Ch.x + 4186(1-x) ( J/kg.độ)
C3 =4020.0,3+ 4186(1-0,3) = 4136,2 ( J/kg.độ)
4.3.2 Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng và tính lượng hơi đốt cần thiết:

 Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng:

Nồi 1:
Q1= D ( i D −C n1 t n1 ) =Gđ ( C 1 t 1−C d t d ) +W 1 ( i1−C 1 t 1 )+ Qcđ 1+ Qtt 1(2-1) [3]
Nồi2:
Q2¿ W 1 ( i 1−C n2 t n2 ) =( Gd −W 1 ) ( C 2 t 2−C1 t 1) +W 2 ( i2−C 2 t2 ) +Qcđ 2 +Qtt 2
(2-2)[3]
Nồi 3:

32
Q3=W 2 ( i 2−C n 3 t n 3 )=( Gd −W 1 −W 2 ) ( C3 t 3−C 2 t 2) + W 3 ( i3 −C3 t3 ) + Qcđ 3+Q tt 3
(2-3) [3]
Trong đó:
Q1, Q2, Q3: nhiệt lượng cung cấp cho quá trình cô đặc ở nồi 1, 2, 3
D: lượng hơi đốt dùng cho cả hệ thống (kg/h)
iD, i1, i2, i3: nhiệt lượng riêng của hơi đốt và hơi thứ nồi 1,2,3 (J/kg)
C1, C2, C3: nhiệt dung riêng của dung dịch ở nồi 1,2,3 (J/kg.K)
td, t1, t2, t3: nhiệt độ sôi ban đầu, ra khỏi nồi 1,2,3 (°C)
Cn1, Cn2. Cn3: nhiệt dung riêng của nước ngưng ra khỏi buồng đốt 1,2,3 (J/kg.K)
tn1, tn2, tn3: nhiệt độ nước ngưng ở nồi 1,2,3 (°C)
Qtt1, Qtt2, Qtt3: nhiệt tổn thất ra môi trường của nồi 1,2,3 (J) (chọn 3-5% lương nhiệt cung cấp
cho các nồi)
Qcđ1, Qcđ2, Qcđ3: nhiệt cô đặc của nồi 1,2,3 (J)
Gd: năng suất nhập liệu (kg/h)
W1, W2, W3:lượng hơi thứ bốc lên ở nồi 1, 2, 3 (°C)
Với giả thiết:
Nhiệt cô đặc là rất nhỏ, có thể bỏ qua, Qcd=0.
Không có hiện tượng quá lạnh nước ngưng, tức là nước ngưng ở trạng thái lỏng sôi, nhiệt độ
nước ngưng bằng nhiệt độ hơi đốt: i - Cn. tn = r.
Nhiệt lượng do hơi đốt cung cấp là : QD = D(i - Cn. tn) = D. r
Chọn lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh: Qtt=0,05D.r
Ta có:
Qtt 1=0 , 05. D .(i D −C n1 t n1 )(2-4)
Qtt 2=0 ,05. W 1 .(i 1−C n2 t n 2) (2-5)
Qtt 3=0 ,05. W 2 .(i 2−C n 3 t n 3) (2-6)
W = W 1 + W2 + W3
Tra bảng I.249 STQTTB T1/310 và bảng I.250 STQTB T1/312

Đầu vào nồi 1 Đầu ra nồi 1 Đầu ra nồi 2 Đầu ra nồi 3

Dung dịch cà chua
td=67,58 °C
ts1= 67,58 °C t s2= 61,52°C t s3= 56,6 °C
Cd= 3892,98 J/kg.K
C1=3868,3 J/kg.K C2=3642,7J/kg.K C3= 4136,2 J/kg.K
Gd= 6133 , 3 kg/h
Hơi
tn2= 51,8°C
θ1= 75,4°C tn1= 57,2 °C i2= 2598,7*10^3 tn3= 46,4°C
id= 2365×10 3J/kg i1= 2617,5*10^3 J/kg i3= 2391,3*10^3
J/kg Cn2= 4178 J/kg.K J/kg
Cn1= 4183 J/kg.K Cn3= 4178 J/kg.K

Bảng 4.6: Tóm tắt số liệu

33
Dựa vào phương trình 2-1,2,3,4,5,6 và bảng số liệu ta có lượng hơi thứ bốc lên ở nồi 1,2,3 là
W 1=2550 ,1

W 2 =¿2074,76 W 3 =¿1619,9 Kiểm tra lại giả thiết phân bố hơi thứ ở các nồi:

|2550 , 1−2094,706|
Nồi 1: ×100=¿ 3,6% < 5%
2550 , 1
|2074 ,76−1675,765|
Nồi 2: ×100 = 3.2% < 5%
2074 , 76
|1619 , 9−1340,612|
Nồi 3: ×100 = 3,8 < 5%
1619 , 9
Vậy giả thiết về sự phân bố hơi thứ ở các nồi là phù hợp
Lượng hơi đốt cung cấp cho nồi 1:
( Gđ −W 1 ) C1 t 1 −Gđ C d t d +W 1 i1
D= 0 , 95 (i .t )
=1480,82 kg/h
d−C n1 n1

34
 Chương 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THIẾT BỊ
5.1 Giới thiệu về thiết bị
Ta lựa chọn thiết bị cô đặc chân không nhiều nồi vì: tiết kiệm hơi vì dùng được hơi thứ và
tổn thất ít hơi, chất lượng sản phẩm tốt vì cô đặc liên tục nhiệt độ sôi thấp, thời gian cô đặc
nhanh.

5.1.1 Cấu tạo

5.1.1.1 Cấu tạo thiết bị

Cấu tạo thiết bị:

1,2,3 – Nồi cô đặc
4 – Thiết bị gia nhiệt nguyên liệu đầu
5 – Thiết bị ngưng tụ
6 – Thiết bị tách bọt
7 – Bơm chân không

5.1.1.2 Cấu tạo trong một nồi cô đặc

35
Cấu tạo: (A) – Cửa nạp liệu 1 – Phòng đốt
(B) – Hơi đốt 2 – Ống truyền nhiệt
(C) – Hơi thứ và khí không ngưng 3 – Ống tuần hoàn trung tâm
(D) – Cửa ra thành phầm 4 – Phòng bốc hơi
(E) – Nước ngưng
5.1.2 Nguyên lí hoạt động
5.1.2.1 Nguyên lí hoạt động của cả thiết bị
Nguyên liệu đi vào nồi 1 tiếp tực chuyển sang nồi 2, nồi 3 nhờ chếnh lệch áp suất trong các
nồi. Hơi đốt đi vào phòng đốt của nồi 1 để đốt nóng nguyên liệu trong nồi một, hơi thứ của
nồi một sẽ đi vào buồng đốt nồi 2 và tiếp tục làm hơi đốt cho nồi 2, hơi thứ của nồi 2 đi vào
buồng đốt của nồi 3 và làm hơi đốt cho nồi 3, cuối cùng hơi thứ của nồi 3 đi vào thiết bị
ngưng tụ. Nhiệt độ sôi của nồi trước lớn hơn nồi sau.
(Phạm Anh Tuấn- Nguyễn Tân Thành_2017)
5.1.2.2 Nguyên lí hoạt động của một nồi cô đặc
Nguyên liệu đầu được đưa vào cửa nạp liệu (A), đi vào phòng đốt (1) chảy vào ống truyền
nhiệt (2) và ống trung tâm (3). Tại (1) nguyên liệu được đun đến nhiệt độ sôi nhờ hơi đốt đi
vào từ (B). Trong ống tuần hoàn trung tâm, chất lỏng đi từ trên xuống dưới rồi đi vào ống
truyền nhiệt đi lên và trở lại ống tạo thành một vào tuần hoàn tự nhiên. Hỗn hợp lỏng chuyền
động đi lên phong (4), hơi thứ và khí không ngưng đi lên cửa (C). Sản phẩm được tháo ra từ
đáy của thiết bị (D) và nước ngưng được lấy ra từ cửa (E).
(Nguồn: Bài giảng KTTP 2_ Vũ Thị Hạnh)
5.2 Ưu, nhược điểm của thiết bị
5.2.1 Ưu điểm
Dung dịch tự di chuyển từ nồi trước sang nồi nhờ áp suất chênh lệch giữa các nồi, nhiệt
độ sôi của nồi trước lớn hơn nồi sau, do đó dung dịch đi vào mỗi nồi (trừ nồi đầu) đều
có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi  dung dịch sẽ được làm lạnh đi.
(Phạm Anh Tuấn- Nguyễn Tân Thành_2017)

5.2.2 Nhược điểm

36
 Nhiệt độ của dung dịch ở các nồi sau thấp dần, nhưng nồng độ của dung dịch lại tăng
dần làm cho độ nhớt của dung dịch tăng nhanh  Hệ số truyền nhiệt sẽ giảm đi từ nồi
đầu đến nồi cuối
(Phạm Anh Tuấn- Nguyễn Tân Thành_2017)
5.3 Tính toán thiết bị
5.3.1. Tính bề mặt truyền nhiệt
Công thức chung của truyền nhiệt:
Q=K . F . ∆ t
Tính theo bề mặt truyền nhiệt theo phương pháp xác định hiệu số nhiệt độ có ích theo điều
kiện bề mặt truyền nhiệt các nồi bằng nhau.
+ Xác định hiệu nhiệt độ có ích theo điều kiện bề mặt truyền nhiệt bằng nhau.
Ta có công thức:
Qk
Kk
∆ t k =∑ ∆ t= (*)
Q
∑ Ki
i

Trong đó: ∆ t=T hd−T ht

3

∑ ∆ t=∆ t 1+ ∆ t 2+ ∆ t3  tổng số nhiệt độ có ích của các nồi

1

∑ ∆=( ∆ '1 +∆ } rsub {1} right ) + left ({{∆} ^ {'}} rsub {2} + {∆ 2 )+ ¿
1

Dựa vào phương trình 2-1,2,3,4,5,6 và bảng số liệu ta có lượng hơi thứ bốc lên ở nồi 1,2,3
là:

Q= Dr (W)
Trong đó:
D: lượng hơi đốt, kg/h
r: ẩn nhiệt ngưng tụ, J/kg [3]

(Tra bảng (I-250) tài liệu (4-375), ta có )

Nồi D( kg/h) r (kJ/kg)

1 2094,706 2365
2 1675,765 2370
3 1340,612 2388

Nồi 1: Q1= D.r với D= 2094,706kg/h

Suy ra:
2094,706 x
Q1 = =1376,105 k W
3600
Nồi 2: Q2= W2r2 với W2=1675,65 kg/h

37
 r3=2370 kJ/kg
Suy ra:
1675,765 x 2370
Q2 = =1103 , 21kW
3600
Nồi 3: Q3= W3r3 với W3=1340,612kg/h
R3=2388 kJ/kg
Suy ra:
1340,612× 2388
Q3 = =889 , 27kW
3600

Từ phương trình (*) ta thấy hiệu số nhiệt độ có ích của một nồi nào đó bằng tích số của tỷ số
Q/K ở nồi đó với ∑ ∆ t chia cho tổng tỷ số Qi / K i của các nồi.

Nồi ∑ ∆=∆' +∆ ' ' Nhiệt lượng Hệ số truyền nhiệt Q/ K 3

∑ Ki
Q
Q(kW) K 1 i

1 ∑ ∆=0.38+9.5=9.88 972.816 3693.3 0.263

2 ∑ ∆=0.82+ 7.9=8.72 1365.884 1957.5 0.698 1.095
3 ∑ ∆=2+ 7.2=9.2 104.537 781.3 0.134

Thay các giá trị vào công thức trên ta có:

∑ ∆ t=T hđ −T ht=75.4−46.4=23 ℃
∑ ∆=9.88+8.72+9 , 2=27.8 ℃
∑ ∆t =T hđ−T ht −∑ ∆=75.4−46.4−27.8=1.2℃
Hiệu số nhiệt độ hữu ích từng nồi:
1, 2.0 .263
Nồi 1: ∆ t 1= 1.095 =0.29 ℃
1, 2.0,698
Nồi 2: ∆ t 2= 1.095 =0.77 ℃
1, 2.0,134
Nồi 3: ∆ t 1= 1.095 =0.15 ℃

Diện tích bề mặt truyền nhiệt:

Q1 972,816.10
3
2
F 1= = =910 m
∆ t 1 . K 1 0 , 29.3693 .3
Q2 1365,884. 10
3
2
F 2= = =910 m
∆ t 2 . K 2 0 ,77.1957 ,5
Q3 104,537. 10
3
2
F 3= = =890 m
∆ t 3 . K 3 0 , 15.781.3

5.3.2 Tính hệ số cấp nhiệt

a, Tổng nhiệt trở trong ống :

38
 δ
R = r 1 + λ + r2

Chọn vật liệu làm ống truyền nhiệt là thép không rỉ X18H10T có:
=16,3
-3 2
r1 = 0,232 10 m .độ/W
×
r2 = 0,387×10-3 m2.độ/W
δ 2 ,5 ×10
−3
× -3 × ×
R = r1 + λ + r2 = 0,232 10 + 16 ,3 +0,387 10-3 =7,7 10-4 m2.độ/W
b, Tính hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng tụ :

( Δt . H )
0 , 25
r
α 1 i=2 , 04. A .
1i

Trong đó:

α 1 i: Hệ số cấp nhiệt từ hơi đốt

Δ t 1 i: Chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và thành ống truyền nhiệt

r : Ẩn nhiệt ngưng tụ (lấy bằng ẩn nhiệt hóa hơi)

H: Chiều cao ống truyền nhiệt (m), H=2m

(i =1: nồi thứ 1 ; i =2: nồi thứ 2 )

A : Đối với nước, hệ số A phụ thuộc nhiệt độ màng tm

Tra bảng T29/[8]

Chọn ∆ t11, sau đó tính toán kiểm tra lại

Nồi 1: Chọn ∆ t11=0,3 oC
tv1 = thd -∆ t11 = 70,4 - 0,3 = 70,1 oC
tm = 0,5.(thd + tv1) = 0,5. (70,4+ 70,1) = 75,25 oC
Tra bảng trang 29, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất ta có A=165,5oC
Suy ra:
Hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng tụ:

√
3
α11 = 2,04×165,5× 4 2365 ×10 = 15043,47 (W/m2.độ)
2 × 0 ,3
Nhiệt tải riêng ngưng tụ phía hơi đốt của nồi 1:
q11 = α11 . ∆ t1 = 15054,47× 0,3 = 4513,041 (W/m2)

Tính tương tự cho nồi 2,3, ta có:

o o o
Nồ thd ( C) tv1 ∆ t1 ( C) tm ( C) A r (J/kg) α1 (W/m2.độ) q1 (W/m2)

39
 i (oC)
1 75,4 75,1 0,3 75,25 165,5 2365 ×103 15043,47 4513,041
2 65,2 64,9 0,2 65,05 157,8 2370 ×103 15882,15 3176,34
3 55,6 55,3 0,3 55,45 141,4 2388 ×103 12883,99 3865,20
Bảng 5.2: Nhiệt tải riêng ngưng tụ hơi

5.4 Tính toán thiết kế thiết bị chính.

a , Xác định số ống truyền nhiệt trong một nồi

Chọn ống truyền nhiệt là thép chịu nhiệt có kích thước :
- Đường kính trong , đường kính ngoài :∅ 38 và ∅ 42 mm
F 903 , 3
n = f = 3 ,14.0,042 .2 =3424(ống)

Trong đó : F =903,3 m2 - tổng diện tích bề mặt truyền nhiệt một nồi

f = 3,14.0,042.2=0,264 m2- diện tích bề mặt ngoài một ống

b, Xác định đường kính ống đối lưu

Tính theo công thức sau :

2 2
π . d 1 π . d dl
n. =
4 4φ

Trong đó : n – số ống truyền nhiệt

d t – đường kính trong của ống truyền nhiệt

d dl – đường kính trong của ống đối lưu

φ=25 ÷ 35 %

√
2
Ta được : d dl = √ n . d 12 . φ = π . 0,038 .0 , 3.3424 ≈ 1,1m
4

c ,Sắp xếp vỉ ống

Ta sắp xếp theo đỉnh tam giác đều , chiều dài mỗi cạnh là t :

t = 1,5.d n= 1,5.4,2.10−3 =63 .10−3 m

40
 d , Đường kính buồng đốt

Chọn ℵ =0 , 8−hệ số sử dụng vỉ ống(0 , 7 ÷ 0 , 9); α =60 °

Được xác định theo công thức :

Dt =
√
4 n .t 2 .sin α
π
.
ℵ
+(d t + 2t )

=4,46 m

Chọn D= 4,5m

41
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS.TS Trần Thị Định, TS. Vũ Thị Hạnh, Bài giảng Kỹ thuật thực phẩm 2;
2. Lê Văn Việt Mẫn, và các tác giả khác, Công nghệ chế biến thực phẩm, NXB Đại học
Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh, 2011;
3. Phạm Xuân Toản, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 3,
NXB Khoa học và kĩ thuật Hà Nội,2015;
4. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 1,
NXB Khoa học & Kỹ thuật Hà Nội, 2006;
5. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2,
NXB Khoa học & Kỹ thuật Hà Nội, 2006;
6. Nguyễn Vân, Tiếp Quách Đĩnh, Nguyễn Văn Thoa, Bảo quản và chế biến rau quả, NXB
Khoa học và kĩ thuật Hà Nội;
7. Sách 575 giống cây nông nghiệp mới, NXB Nông nghiệp Hà Nội, 2005
Tài liệu mạng:
https://sachthucpham.com/quy-trinh-san-xuat-sot-ca-chua-dong-hop
https://vi.wikipedia.org/wiki/C%C3%A0_chua
https://tranthimyle88.wordpress.com/2010/06/26/cong-ngh%E1%BB%87-s%E1%BA%A3n-
xu%E1%BA%A5t-ca-chua-co-d%E1%BA%B7c/?
fbclid=IwAR2k7cf7Egis8uvmeftTWipOk0DXCufjZQ90hRi16m-bDeR_s6147HqnFY8
https://www.academia.edu/35796081/THI%E1%BA%BET_B%E1%BB%8A_C%C3%94_
%C4%90%E1%BA%B6C?email_work_card=view-paper

42