Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI:
THỰC NGHIỆM TÍNH CHỊU NÉN CỦA CẤU

TRÚC LƯỚI KHI IN 3D VẬT LIỆU NHỰA VÀ MÔ
PHỎNG TỐI ƯU HÓA HÌNH HỌC CHI TIẾT
GVHD: TS. Trần Minh Sang

GVD: TS. Phạm Văn Trung
SVTH: Võ Công Ân
Phạm Hồng Nhựt
MSSV: 101190137
101190173
LỚP: 19C1C
Đà Nẵng, tháng 12 năm 2023

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
*****
Khoa: Cơ khí
Bộ môn: Công nghệ chế tạo máy
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: Võ Công Ân Lớp: 19C1C
Phạm Hồng Nhựt
Bộ môn: Công nghệ chế tạo máy
Tên đề tài: Thực nghiệm tính chịu nén của cấu trúc lưới khi in 3D vật liệu nhựa
và mô phỏng tối ưu hóa hình học chi tiết.
A. NỘI DUNG PHẦN THUYẾT MINH:
Phần I. Thực nghiệm tính chịu nén của cấu trúc lưới khi in 3D vật liệu nhựa
1. Tổng quan về in 3D và vật liệu nhựa
2. Chọn cấu trúc, cài đặt máy và in mẫu chuẩn
3. Thử nghiệm trên phần mềm
4. Thực nghiệm và thu thập kết quả
5. Đánh giá, phân tích kết quả và đưa ra hướng phát triển
Phần II. Mô phỏng tối ưu hóa hình học chi tiết
1. Tìm hiểu về tối ưu hóa hình học chi tiết
2. Thực hiện tối ưu hóa hình học chi tiết trên phần mềm
B. CÁC BẢN VẼ:
1. Bảng vẽ sơ đồ thực hiện đề tài: 2 A0
2. Bảng vẽ quá trình thực hiện thực nghiệm : 4 A0
3. Bảng vẽ chi tiết tối ưu: 1÷ 2 A0
Giáo viên hướng dẫn: TS. Trần Minh Sang
Ngày giao nhiệm vụ: 15/09/2023

Ngày hoàn thành: 15/12/2023
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, nguyên liệu chế tạo ngày càng khang hiếm, việc tiết kiệm nguyên vật
liệu trong sản xuất là vô cùng cần thiết. Bên cạnh đó việc giảm khối lượng, giảm vật
liệu mà vẫn đảm bảo cơ tính và khả năng làm việc của chi tiết luôn được quan tâm. Nhận
thấy sự cấp thiết của vấn đề này nhóm em trình bày đề tài “ Thực nghiệm tính chịu
nén của cấu trúc lưới khi in 3D vật liệu nhựa và mô phỏng tối ưu hình học chi tiết”.
Các nhà thiết kế và kỹ sư thường gặp khó khăn trong việc lựa chọn cấu trúc điền đầy
phù hợp với yêu cầu về tính chất cơ học của sản phẩm do đó làm mất đi tìm năng của
các cấu trúc điền đầy và tiết kiệm chi phí. Trong nghiên cứu này tìm hiểu sâu hơn về
khả năng chịu nén của các cấu trúc điền đầy để tìm ra cấu trúc phù hợp nhất thông qua
thử nghiệm nén và phân tích đứt gãy thông qua thử nghiệm nén phá hủy, từ đó ứng dụng
vào các sản phẩm chịu lực nén. Mở rộng hơn,cũng nhằm tiết kiệm vật liệu và khối lượng,
cụm từ tối ưu hóa hình dạng chi tiết đã ra đời, là một quá trình tối ưu hóa bố cục và cấu
trúc vật liệu trong không gian thiết kế hình học 3D nhất định cho một bộ quy tắc xác
định do nhà thiết kế đặt ra. Cũng trong đồ án này sẽ đánh giá tính chất cơ học của sản
phẩm ban đầu so với sản phẩm đã được tối ưu thông qua phần mềm mô phỏng, từ đó
đưa ra đánh giá về khả năng ứng dụng của tối ưu hình dạng chi tiết.
Quá trình thực hiện đề tài còn nhiều thiếu sót do chúng em còn chưa hiểu rõ về kiến
thức chuyên môn, bên cạnh đó điều kiện thiết bị còn nhiều hạn chế. Chúng em mong có
được những góp ý và sự thông cảm từ quý thầy cô.
Nhóm xin chân thành cảm ơn thầy TS. Trần Minh Sang là người hướng dẫn đã
đồng hành và tận tình đề xuất, góp ý và hiệu chỉnh để hoàn thành đồ án một cách hoàn
thiện. Chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ từ thầy.
Nhóm cũng xin cảm ơn đến toàn thể quý thầy cô trong chuyên ngành Chế tạo máy
nói riêng và khoa Cơ Khí cũng như các thầy cô trong trường đã tạo điều kiện để chúng
em hoàn thành khóa học.
Một lần nữa chúng em xin cảm ơn và chúc quý thầy cô luôn mạnh khỏe và thành
công trên con đường giảng dạy của mình.
Đà Nẵng, ngày , tháng , năm 2023

Sinh viên thực hiện
Võ Công Ân – Phạm Hồng Nhựt

CAM ĐOAN
Nhóm em xin cam đoan những thông số trong quá trình thực hiện đề tài hoàn toàn
là đúng với thực nghiệm, các tài liệu tham khảo đã nêu trong mục “Tài liệu tham khảo”
đã được kiểm duyệt. Bố cục trình bày thuyết minh và bản vẽ thực hiện theo mẫu quy
định của nhà trường. Chúng em xin chịu toàn bộ trách nhiệm đối với bài làm của mình.
Đà Nẵng, ngày , tháng , năm 2023

Sinh viên thực hiện
Võ Công Ân – Phạm Hồng Nhựt

MỤC LỤC
MỞ ĐẦU .................................................................................................................... 1
PHẦN 1: THỰC NGHIỆM TÍNH CHỊU NÉN CỦA CÁC CẤU TRÚC RỖNG
TRONG IN 3D NHỰA .................................................................................................. 2
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ............................................................ 2
1.1.Khái niệm cơ bản về in 3D và vật liệu nhựa ................................................. 2
1.1.1. In 3D nhựa và ứng dụng............................................................................2
1.1.2. Vật liệu nhựa trong in 3D..........................................................................6
1.1.3. Các kỹ thuật in 3D nhựa phổ biến.............................................................8
1.2. Một số phần mềm hỗ trợ in 3D phổ biến hiện nay .................................... 12
1.2.1. Phần mềm Cura .......................................................................................12
1.2.2. Phần mềm Simplify3D ............................................................................12
1.3. Tính chất cơ học của các cấu trúc rỗng (infill) trong phần mềm 3D ...... 13
1.3.1. Cấu trúc Grid ...........................................................................................13
1.3.2. Cấu trúc Lines .........................................................................................14
1.3.3. Cấu trúc Concentric.................................................................................14
1.3.4. Cấu trúc Triangles ...................................................................................15
1.3.5. Cấu trúc Gyroid .......................................................................................15
1.3.6. Cấu trúc Fast honeycomb ........................................................................16
1.3.7. Cấu trúc Full honeycomb ........................................................................16
1.3.8. Cấu trúc Cross .........................................................................................16
1.3.9. Cấu trúc Octet ..........................................................................................17
1.3.10. Cấu trúc Cubic .......................................................................................17
1.4. Phương pháp đo khả năng chịu nén của cấu trúc ..................................... 18
1.5. Tổng quan các nghiên cứu trong và ngoài nước về khả năng chịu nén
của cấu trúc rỗng (infil) trong in 3D nhựa ............................................................ 19
1.5.1. Nghiên cứu trong nước ............................................................................19
1.5.2. Nghiên cứu ngoài nước ...........................................................................20
1.6. Mục đích, ý nghĩa và phạm vi nghiên cứu của đề tài ................................ 21
1.6.1. Mục đích của đề tài .................................................................................21
1.6.2. Ý nghĩa của đề tài ....................................................................................21
1.6.3. Phạm vi nghiên cứu của đề tài.................................................................21
CHƯƠNG 2: CHỌN MẪU, CÀI ĐẶT MÁY VÀ THỰC HIỆN IN MẪU ........ 22
2.1. Chọn các mẫu cấu trúc rỗng thực nghiệm ................................................. 22
2.1.1. Mẫu đo tiêu chuẩn ...................................................................................22
2.1.2. Các cấu trúc rỗng được sử dụng trong tạo mẫu.......................................23
2.1.3. Vật liệu in ................................................................................................23
2.1.4. Tạo mẫu trên phần mềm 3D ....................................................................24
2.2. Cài đặt máy và in mẫu ................................................................................. 25
2.2.1. Import mô hình 3D mẫu ..........................................................................25
2.2.2. Cài đặt thông số in ...................................................................................26
2.2.3. Tiến hành in mẫu .....................................................................................28
2.2.4. Kết quả in mẫu ........................................................................................28
2.2.5. Xác định mẫu đạt chuẩn ..........................................................................29
CHƯƠNG 3: THỬ NGHIỆM NÉN MẪU TRÊN PHẦN MỀM ANSYS .......... 33
3.1. Giới thiệu phần mềm CAE .......................................................................... 33
3.2. Phần mềm ANSYS........................................................................................ 33
3.3. Tiến hành mô phỏng .................................................................................... 34
3.3.1. Cấu trúc Grid: ..........................................................................................34
3.3.2. Cấu trúc Concentric:................................................................................38
3.3.3. Cấu trúc Triangles ...................................................................................39

CHƯƠNG 4: ĐO ĐẠC VÀ THU THẬP KẾT QUẢ .......................................... 41
4.1. Đo đạc ............................................................................................................ 41
4.1.1. Máy đo khả năng chịu nén ......................................................................41
4.1.2. Gá đặt mẫu đo..........................................................................................42
4.1.3. Thông số cài đặt máy đo .........................................................................42
4.2. Thu thập kết quả đo khả năng chịu nén .................................................... 43
4.2.1. Mẫu 1 (Grid) ............................................................................................43
4.2.2. Mẫu 2 (Lines) ..........................................................................................43
4.2.3. Mẫu 3 (Concentric) .................................................................................44
4.2.4. Mẫu 4 (Triangles) ....................................................................................44
4.2.5. Mẫu 5 (Gyroid) ........................................................................................45
4.2.6. Mẫu 6 (Fast honeycomb) .........................................................................45
4.2.7. Mẫu 7 (Full honeycomb) .........................................................................46
4.2.8. Mẫu 8 (Cross) ..........................................................................................46
4.2.9. Mẫu 9 (Octet) ..........................................................................................47
4.2.10. Mẫu 10 (Cubic) .....................................................................................47
CHƯƠNG 5: ĐÁNH GIÁ VÀ PHÂN TÍCH KẾT QUẢ .................................... 48

5.1. Tổng hợp giản đồ lực các cấu trúc .............................................................. 48
5.1.1. Mẫu Grid .................................................................................................48
5.1.2. Mẫu Lines ................................................................................................48
5.1.3. Mẫu Concentric .......................................................................................48
5.1.4. Mẫu Triangles..........................................................................................49
5.1.5. Mẫu Gyroid .............................................................................................49
5.1.6. Mẫu Fast honeycomb ..............................................................................49
5.1.7. Mẫu Full honeycomb ..............................................................................50

5.1.8. Mẫu Cross................................................................................................50
5.1.9. Mẫu Cubic ...............................................................................................50
5.1.10. Mẫu Octet ..............................................................................................51
5.2. So sánh và phân tích khả năng chịu nén của các cấu trúc ....................... 51
5.3. Kết luận ......................................................................................................... 57
5.4. Hướng phát triển đề tài................................................................................ 58
PHẦN 2: MÔ PHỎNG TỐI ƯU HÓA HÌNH HỌC CHI TIẾT ........................ 59

CHƯƠNG 6: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU ............................................................... 59
6.1. Tối ưu hóa kết cấu ........................................................................................ 59
6.1.1. Khái niệm ................................................................................................59
6.1.2. Mục tiêu ...................................................................................................59
6.1.3. Sự phát triển của quá trình tối ưu hóa kết cấu .........................................59
6.2. Ưu và nhược điểm của tối ưu hóa kết cấu.................................................. 61
6.3. Cách thức hoạt động của tối ưu hóa kết cấu.............................................. 62
6.4. Cách sử dụng tối ưu hóa kết cấu trong phần mềm ................................... 63
CHƯƠNG 7: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU BẰNG PHẦN MỀM SOLIDWORKS

....................................................................................................................................... 64
7.1. Các bước tiến hành mô phỏng..................................................................... 64
7.2. Ví dụ về một chi tiết cần tối ưu ................................................................... 73
7.3. Kết luận ......................................................................................................... 74
CHƯƠNG 8: TÌM HIỂU THIẾT KẾ LIÊN KẾT ............................................... 75

8.1. Sự hình thành của công cụ automate ......................................................... 75
8.2. Khái niệm mô hình tự động hóa ................................................................. 75
8.3. Sự khác biệt của mô hình tự động .............................................................. 76
8.4. Ưu điểm của mô hình tự động ..................................................................... 76
8.5. Cách thức hoạt động .................................................................................... 77

8.6. Tiến hành thực hiện trên phần mềm .......................................................... 77
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 80

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. ứng dụng trong thiết kế kế thời trang .........................................................3
Hình 1.2. ứng dụng in 3D trong sản xuất ...................................................................3
Hình 1.3. Ứng dụng in 3D trong xây dựng.................................................................4
Hình 1.4. Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực năng lượng ...............................................4
Hình 1.5 Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực quân sự ......................................................5
Hình 1.6. Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực y khoa ......................................................5
Hình 1.7. Màn hình phần mềm cura .........................................................................12
Hình 1.8. Màn hình phần mềm Simplify 3D ............................................................13
Hình 1.9. Cấu trúc Grid ............................................................................................13
Hình 1.10. Cấu trúc Lines.........................................................................................14
Hình 1.11. Cấu trúc Concentric ................................................................................14
Hình 1.12. Cấu trúc Triangles ..................................................................................15
Hình 1.13. Cấu trúc Gyroid ......................................................................................15
Hình 1.14.Cấu trúc Fast honeycomb ........................................................................16
Hình 1.15. Cấu trúc Full honeyconb ........................................................................16
Hình 1.16. Cấu trúc Cross ........................................................................................17
Hình 1.17. Cấu trúc Octet .........................................................................................17
Hình 1.18. Cấu trúc Cubic ........................................................................................18
Hình 1.19. Nguyên lý đo khả năng chịu nén ............................................................19
Hình 2.1. Kích thước mẫu được quy định theo tiêu chuẩn 12,7x25,4 .....................22
Hình 2.2. Ứng suất sinh ra trong các mẫu ................................................................23
Hình 2.3. Giao diện phần Part của phần Mềm Solidworks ......................................24
Hình 2.4. Tạo khối trụ có đường kính đáy 12,7mm và cao 25,4 mm ......................24
Hình 2.5. Lưu mẫu dưới định dạng STL ..................................................................24

Hình 2.6. Giao diện phần mềm cura .........................................................................25
Hình 2.7. Giao diện phần mềm Simplify 3D ............................................................25
Hình 2.8. Bảng điều chỉnh thông số in phần mềm cura ...........................................26
Hình 2.9. Điều chỉnh thông số in phần mềm Simplify 3D ......................................27
Hình 2.10. Quá trình in .............................................................................................28
Hình 2.11. Các mẫu in ..............................................................................................28
Hình 2.12. Số lượng mẫu cần cho thực nghiệm .......................................................28
Hình 2.13. Cân vi lượng ...........................................................................................29
Hình 3.1. Môi trường mô phỏng...............................................................................33
Hình 3.2. Đặt môi trường cho mẫu nén ....................................................................34
Hình 3.3. Cấu trúc Grid ............................................................................................34
Hình 3.4. Mẫu được chia lưới ..................................................................................35
Hình 3.5. Mẫu được fix ............................................................................................36
Hình 3.6. Mẫu được đặt lực nén ...............................................................................36
Hình 3.7. Ứng suất mẫu Grid ...................................................................................37
Hình 3.8. Biến dạng mẫu Grid..................................................................................37
Hình 3.9. Mẫu Concentric ........................................................................................38
Hình 3.10. Ứng suất mẫu Concentric .......................................................................38
Hình 3.11. Tổng biến dạng mẫu Concentric ............................................................39
Hình 3.12. Mẫu Triangles .........................................................................................39
Hình 3.13. Ứng suất mẫu Triangles..........................................................................40
Hình 3.14. Tổng biến dạng mẫu Triangles ...............................................................40
Hình 4.1. Máy đo WDW-100E.................................................................................41
Hình 4. 2. Đặt mẫu lên bàn nén ................................................................................42
Hình 4.3. Màn hình chính phần mềm .......................................................................42

Hình 4.4. Mẫu Grid sau khi nén ...............................................................................43
Hình 4. 5. Mẫu Lines sau khi nén .............................................................................43
Hình 4.6. Mẫu Concentric sau khi nén .....................................................................44
Hình 4.7. Mẫu Triangles sau khi nén .......................................................................44
Hình 4.8. Mẫu Gyroid sau khi nén ...........................................................................45
Hình 4.9. Mẫu Fast honeycomb sau khi nén ............................................................45
Hình 4.10. Mẫu Full honeycomb sau khi nén ..........................................................46
Hình 4.11. Mẫu Cross sau khi nén ...........................................................................46
Hình 4.12. Mẫu Octet sau khi nén ............................................................................47
Hình 4.13. Mẫu Cubic sau khi nén ...........................................................................47
Hình 5.1. Giản đồ tải của mẫu Grid .........................................................................48
Hình 5.2. Giản đồ tải của mẫu Lines ........................................................................48
Hình 5.3. Giản đồ tải của mẫu Concentric ...............................................................48
Hình 5.4. Giản đồ tải của mẫu Triangles ..................................................................49
Hình 5.5. Giản đồ tải của mẫu Gyroid .....................................................................49
Hình 5.6. Giản đồ tải của mẫu Fast honeycomb ......................................................49
Hình 5.7. Giản đồ tải của mẫu Full honeycomb .......................................................50
Hình 5.8. Giản đồ tải của mẫu Cross ........................................................................50
Hình 5.9. Giản đồ tải của mẫu Cubic .......................................................................50
Hình 5.10. Giản đồ ứng suất – biến dạng của mẫu Octet .........................................51
Hình 5.11. Mẫu điền đầy Fast honeycomb ...............................................................54
Hình 5.12. Đồ thị tải tối đa (N) các cấu trúc điền đầy..............................................54
Hình 5.13. Máy đo kích thước mẫu ..........................................................................55
Hình 5.14. Mẫu phóng to ..........................................................................................55
Hình 5.15. Màn hình kết quả đo trên máy ................................................................55

Hình 5.16. Mẫu cắt dọc (theo thứ tự từ trái sang phải lần lượt là Grid, Concentric,
Triangles và Fast honeycomb).......................................................................................55
Hình 5.17. Nhóm in 2D ............................................................................................56
Hình 5.18. Nhóm in 3D ............................................................................................56
Hình 5.19. a, Mẫu có lớp in trên không trùng với lớp dưới. b, Mẫu có lớp in trên
trùng với lớp dưới ..........................................................................................................57
Hình 5.20. cấu trúc mạng tinh thể ............................................................................58
Hình 5.21. Các cấu trúc tự nhiên ..............................................................................58
Hình 6.1. Mẫu tối ưu ................................................................................................59
Hình 6.2. Chi tiết cần tối ưu .....................................................................................60
Hình 6.3. Chia lưới và giải bài toán .........................................................................61
Hình 6.4. Trình tự tiến hành .....................................................................................63
Hình 6.5. Quá trình biến đổi .....................................................................................63
Hình 7.1. Chi tiết mẫu ..............................................................................................64
Hình 7.2. Tab mô phỏng ...........................................................................................64
Hình 7.3. Bảng chọn vật liệu ....................................................................................65
Hình 7.4. Chọn bề mặt cần cố định ..........................................................................65
Hình 7. 5. Bề mặt chịu lực ........................................................................................66
Hình 7.6. Tạo lưới bề mặt mô phỏng .......................................................................66
Hình 7.7. Biến dạng về lực .......................................................................................67
Hình 7.8. Biến dạng về hình dáng ............................................................................67
Hình 7.9. Biến dạng về ESTRN ...............................................................................67
Hình 7.10. Bề mặt cần giữ độ dày ............................................................................68
Hình 7.11. cạnh đối xứng .........................................................................................69
Hình 7.12. Chọn bề mặt đối xứng trục cho mẫu ......................................................69
Hình 7.13. Kết quả mô phỏng ..................................................................................70
Hình 7.14. Hình dạng mới được hình thành .............................................................70
Hình 7.15. Mẫu vẽ mới .............................................................................................71
Hình 7.16. Đặt lực tối ưu mới ..................................................................................71
Hình 7.17. Biến dạng về lực .....................................................................................72
Hình 7.18. Biến dạng về hình dáng biên dạng .........................................................72
Hình 7.19. Biến dạng về ESTRN .............................................................................72
Hình 7.20. Càng trước tối ưu ....................................................................................73
Hình 7.21. Càng sau tối ưu .......................................................................................73
Hình 7.22. Thử tải chi tiết ........................................................................................74
Hình 8.1. mô hình tự động........................................................................................75
Hình 8.2. mục chọn bề mặt .......................................................................................77
Hình 8.3. Ba chiến lược để tạo ra các lựa chọn thay thế ..........................................77
Hình 8.4. giao diện phần mềm Fusion 360...............................................................78
Hình 8.5. Các khối cơ bản ........................................................................................78
Hình 8.6. Các bề mặt cần liên kết .............................................................................78
Hình 8.7. Khối cần tránh (đỏ) ...................................................................................79
Hình 8.8. Các kết cấu liên kết nhận được .................................................................79
DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1. Thông số vật liệu in ..................................................................................23
Bảng 2.2. Thông số in ...............................................................................................27
Bảng 2.3. Cân thực nghiệm mẫu ..............................................................................29
Bảng 2.4. Phần trăm infill và khối lượng mẫu in .....................................................30
Bảng 2.5. Cân mẫu 2,1 g...........................................................................................30
Bảng 2.6. Cân mẫu 2,6g............................................................................................31
Bảng 2.7. Kết quả đạt 2 loại 2,1g và 2,6g .................................................................32
Bảng 3.1. Bảng chọn vật liệu ....................................................................................34
Bảng 3.2. Bảng chọn khoảng chia lưới .....................................................................35
Bảng 3.3. Bảng cài đặt thời gian ...............................................................................35
Bảng 3.4. Lực tác động trong thời gian của mẫu Grid .............................................37
Bảng 3.5. Lực tác động trong thời gian của mẫu Concentric ...................................38
Bảng 3.6. Lực sinh ra trong thời gian của mẫu Triangles ........................................39
Bảng 4.1. Thông số máy đo ......................................................................................41
Bảng 4.2. Thông số nén mẫu Grid ............................................................................43
Bảng 4.3. Thông số nén mẫu Lines ..........................................................................43
Bảng 4.4. Thông số nén mẫu Concentric ..................................................................44
Bảng 4.5. Thông số nén mẫu Triangles ....................................................................44
Bảng 4.6. Thông số nén mẫu Gyroid ........................................................................45
Bảng 4.7. Thông số nén mẫu Fast honeycomb .........................................................45
Bảng 4.8. Thông số nén mẫu Full honeycomb .........................................................46
Bảng 4.9. Thông số nén mẫu Cross ..........................................................................46

Bảng 4.10. Thông số nén mẫu Octet ........................................................................47
Bảng 4.11. Thông số nén mẫu Cubic ........................................................................47
Bảng 5.1. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 1,5 g ............................................51
Bảng 5.2. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 2,1g .............................................52
Bảng 5.3. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 2,6g .............................................52
Bảng 5.4. Độ xụt lún phá vỡ .....................................................................................53
Bảng 5.5. Lực nén tối đa các mẫu ............................................................................53

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
STT Ký hiệu các từ viết tắt Chữ viết đầy đủ
1 3D 3 – Dimention
2 mm Milimetre
3 0
C Độ Celsius
4 N Newton
5 kN Kilonewton
6 mg Miligram
7 g Gram
8 Kg Kilogram
9 mm/s Milimetre/ second
10 mm/m Milimetre/min
11 Mpa MegaPascal
12 g/cm3 Gram/centimet khối
13 % Phần trăm
14 Kl Khối lượng
Thực nghiệm tính chịu nén cấu trúc lưới khi in 3D vật liệu nhựa và mô phỏng tối ưu hóa hình học chi tiết
MỞ ĐẦU
Với mục tiêu làm giảm vật liệu sản xuất và khối lượng chi tiết cùng với sự
phát triển của công nghệ sản xuất bồi đắp, đồ án này chia làm hai phần cũng là
hai cách thức để thực hiện mục tiêu trên. Phần một sẽ là thử sức chịu nén của cấu
trúc lưới trong in 3D nhựa, phần hai sẽ là tối ưu hóa hình dạng chi tiết. Sản xuất
bồi đắp (AM) hay in 3D là một công nghệ sản xuất tiên tiến đang mở rộng nhanh
chóng, có thể sản xuất ra các sản phẩm có cấu trúc hình học phức tạp với độ chính
xác cao và chi phí thấp. AM này chế tạo thông qua công nghệ in từng lớp không
yêu cầu sử dụng kỹ thuật truyền thống như đúc và cắt gọt. AM được tìm tháy
trong một loạt các ứng dụng kỹ thuật khác nhau như cơ khí, y sinh, xây dựng,
hàng không vũ trụ và công nghệ thực phẩm cũng như trong nghiên cứu học thuật.
Khi thiết kế một sản phẩm in 3D thì mục tiêu đặt ra là giảm thiểu chất thải vật liệu
giảm thời gian sản xuất và nâng cao hiệu suất.Có nhiều lựa chọn cho nhà thiết kế
để điền đầy các phần cần nhiều thời gian và vật liệu nhưng vẫn đảm bảo khả năng
cơ học trong khi giảm được khối lượng chi tiết. Từ đó thuật ngữ Infill ra đời đề
cập đến cấu trúc bên trong của các sản phẩm được in 3D. Có rất nhiều cấu trúc
infill với mỗi cấu trúc có mục đích và tính chất cơ học khác nhau như độ bền và
độ cứng. Sự phong phú này gây ra khó khăn cho nhà thiết kế trong việc chọn mẫu
infill phù hợp với nhu cầu của họ nhất. Nghiên cứu này xem xét hình dạng hình
học của cấu trúc điền đầy ảnh hưởng như thế nào đến cơ học các đặc tính , đặc
biệt là các đặc tính chịu nén của một số chi tiết nhất định. Mười mẫu cấu trúc điền
đầy đã nêu trên sẽ được in theo tiêu chuẩn và theo thứ tự để làm cơ sở so sánh.
Các mẫu này được đem đi kiểm tra độ bền nén ở tiêu chuẩn ASTM D695. Không
giống các nghiên cứu trước đây về khả năng chịu nén của cấu trúc, đồ án này tính
đến đồng nhất các mẫu so sánh về cùng khối lượng trong một thể tích cố định,
đồng thời sẽ thực hiện trên ba khối lượng khác nhau gồm 1,5g , 2,1g và 2,6g. Đồ
án trình bày chi tiết về phương pháp thử nghiệm sau đó hiển thị và phân tích kết
quả thông qua việc sử dụng giản đồ lực, ứng suất chảy, ứng suất nén cực đại và
độ sụt lún có thể được xác định cho từng cấu trúc điền đầy. Kết quả cho mỗi hình
dạng sau đó được so sánh và đối chiếu trực quan và sử dụng bảng. Cuối cùng kết
luận mẫu điền đầy chịu nén tốt nhất và thảo luận về những gì có thể được thực
hiện trong tương lai. Đối với phần hai, đồ án này chỉ đơn giản là giới thiệu về
công nghệ tối ưu và ứng dụng tối ưu một số chi tiết trong phần mềm.
SVTH: Võ Công Ân; Phạm Hồng Nhựt. GVHD: Trần Minh Sang 1
PHẦN 1: THỰC NGHIỆM TÍNH CHỊU NÉN CỦA CÁC

CẤU TRÚC RỖNG TRONG IN 3D NHỰA
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN
1.1. Khái niệm cơ bản về in 3D và vật liệu nhựa

1.1.1. In 3D nhựa và ứng dụng
a. Công nghệ in 3D
In 3D (Three Dimensional Printing) hay còn gọi là Công nghệ bồi đắp vật liệu,
là một chuỗi kết hợp các công đoạn khác nhau để tạo ra một vật thể ba chiều Trong In
3D, các lớp vật liệu được đắp chồng lên nhau và được định dạng dưới sự kiểm soát của
máy tính để tạo ra vật thể. Các đối tượng này có thể có hình dạng bất kỳ, và được tạo ra
từ một mô hình 3D hoặc các nguồn dữ liệu điện tử khác. Máy In 3D thật ra là một loại
robot công nghiệp. Nó có nhiều công nghệ khác nhau, như in li-tô lập thể (STL) hay mô
hình hoá lắng đọng nóng chảy (FDM). Do đó, không giống một quy trình gia công loại
bỏ vật liệu thông thường, In 3D sản xuất đắp dần một đối tượng ba chiều từ mô hình
thiết kế có sự hỗ trợ của phần mềm máy tính (AutoCAD) hoặc là các tập tin AMF,
thường bằng cách thêm vật liệu theo từng lớp.
Thuật ngữ "In 3D" có ý nghĩa liên quan đến quá trình tích lũy một cách tuần tự
các vật liệu kết dính trên bàn in bằng đầu máy in phun. Gần đây, ý nghĩa của thuật ngữ
này đã được mở rộng để bao gồm đa dạng hơn các kỹ thuật như các quy trình dựa trên
hoạt động phun và thiêu kết. Tiêu chuẩn kỹ thuật thường sử dụng hạn sản xuất đắp dần
cho nghĩa rộng hơn này.[1]
b. Nhựa trong in 3D
Nhựa in 3d là một loại nhựa có khả năng bồi đắp lên những mô hình sản phẩm
bằng phương pháp hay những công nghệ in 3d nhờ có sự hỗ trợ của máy in 3d và những
phần mềm kĩ thuật liên quan. Có thể nói, chất liệu nhựa in 3d góp phần không nhỏ vào
việc cấu thành lên sản phẩm, tạo ra những sản phẩm chất lượng với độ bền tốt và có giá
trị thẩm mĩ cao.
c. Ứng dụng
Máy in nhựa 3D đóng vai trò trong nhiều ngành nghề và lĩnh vực sản xuất khác
nhau, từ những nhành nghề yêu cầu tính thẩm mỹ cao như thiết kế thời trang, cho đến
những ngành nghề đòi hỏi tính kỹ thuật và chi tiết như cơ khí, chế tạo và sản xuất ô tô,
đóng vai trò to lớn trong một số lĩnh vực y khoa, đặc biệc trong việc giải phẫu và chỉnh
hình,…..
Cụ thể, máy in nhựa 3D đươc ứng dụng trong một số lĩnh vực như sau:
− Lĩnh vực thiết kế thời trang

Công nghệ in 3D giúp hỗ trợ thiết kế một số phụ kiện trong lĩnh vực thời trang
như giày dép, họa tiết trang phục, phụ kiện trang sức,... [2]
Hình 1.1. ứng dụng trong thiết kế kế thời trang
− Lĩnh vực sản xuất và chế tạo phương tiện

Đóng góp vai trò trong việc thiết kế và sản xuất các chi tiết máy, linh kiện động
cơ xe máy, xe ô tô, hay thậm chí là một chiếc xe hoàn chỉnh.
Hiện nay các hãng sản xuất ô tô trên thế giới như Ford, GE, Mattel,..sử dụng công
nghệ này trong việc chế tạo và sản xuất ô tô nhằm tiết kiệm chi phí và thời gian sản xuất,
tạo ra những sản phẩm chất lượng trong thời gian nhanh chóng.[3]
Hình 1.2. ứng dụng in 3D trong sản xuất
− Trong lĩnh vực xây dựng

Công nghệ in 3D giúp thời gian thi công thực hiện nhanh chóng hơn với mức chi
phí thấp. Đặc biệt công nghệ in 3D được sử dụng nhiều trong việc tạo dựng mô hình xây
dựng, giúp các nhà thiết kế có thể chỉnh sửa công trình thông qua những mô hình được
tạo dựng nhờ máy in nhựa 3D.[4]
Hình 1.3. Ứng dụng in 3D trong xây dựng

− Lĩnh vực năng lượng
Công nghệ in 3D hỗ trợ nguyên mẫu trong việc sản xuất gia công tuabin khí, loại
động cơ giúp chuyển đổi khí đốt tự nhiên hoặc các nhiên liệu lỏng sang năng lượng cơ
học, từ đó sản sinh ra năng lượng. Đây có thể là bước tiến lớn trong việc ứng dụng tính
năng công nghệ này trong lĩnh vực năng lượng.[5]
Hình 1.4. Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực năng lượng
− Lĩnh vực quân sự

Tại Texas, một nhà thiết kế đã chế tạo thành công khẩu súng làm từ máy in nhựa
3D và có thể bắn đạt thật. Nhờ vậy mà chi phí cho việc sản xuất vũ khí cũng thấp hơn
so với việc sản xuất từ kim loại. Tuy nhiên, ứng dụng này mang lại khá nhiều rủi ro
trong cuộc sống bởi khả năng dễ dàng chế tác của chúng. Ngoài ra còn có thể xây dựng
các đồn trú ẩn,…[6]
Hình 1.5 Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực quân sự
− Lĩnh vực y khoa

Công nghệ in 3D có đóng góp to lớn trong việc tạo ra một số bộ phận như: răng
giả, tay giả,….giúp cho nhiều người có cơ hội được chữa bệnh và sống cuộc sống tốt
hơn.[7]
Hình 1.6. Ứng dụng in 3D trong lĩnh vực y khoa
− Ngành hàng không vũ trụ

Trong lĩnh vực này, máy in nhựa 3D được lắp đặt trên các trạm vũ trụ, nhờ các
loại máy in này mà việc chế tạo các vật dụng trong việc khám phá vũ trụ thuận lợi
hơn. Các nhân viện tại trung tâm điều khiển chỉ cần gửi bản vẽ và phi hành gia tại trạm
vũ trụ sẽ in và chế tạo vật dụng thay vì phải tốn chi phí để gửi vật dụng vào trạm như
ngày trước.[8]
− Trong giáo dục và nghiên cứu

Máy in nhựa 3D giúp hỗ trợ sinh viên, giáo sư, tiến sĩ thực hiện các công trình
nghiên cứu, đặc biệt trong các lĩnh vực y khoa, kiến trúc,…thay vì sử dụng các chất liệu
đắt tiền như trước đây.[9]
− Lĩnh vực sở hữu trí tuệ

Trong lĩnh vực này, công nghệ in 3D giúp việc đăng ký kiểu dáng công nghiệp,
quyền tác giả đối với sản phẩm,….được thuận tiện hơn. [10]
1.1.2. Vật liệu nhựa trong in 3D
Chọn vật liệu nhựa sao cho đặc tính của nó là phù hợp với ứng dụng cụ thể. Các
loại nhựa thường được các nhà sản xuất chú ý do các tính năng độc đáo của chúng như
dễ sử dụng, trọng lượng nhẹ, chi phí thấp, tuổi thọ dài và đôi khi hiệu suất dẻo. Trong
20 năm qua, các công nghệ sản xuất phụ gia (AM) của các bộ phận và sản phẩm chức
năng đã trở nên vô cùng hợp pháp. Một số sản phẩm nhựa nhiệt dẻo tiêu chuẩn như
PLA, ABS, PET,…[11]
Các loại nhựa thường dùng trong in 3D:
- PLA (Polylactic Acid)
Nhựa PLA với ưu điểm là không độc, dễ dàng in ấn và đặc biệt không có mùi.
Chính điều này đã giúp loại nhựa này ngày càng trở nên phổ biến. Có thể coi đây là loại
nhựa in 3d phổ biến nhất trong thị trường hiện nay.[12]Loại nhựa này thường được áp
dụng phổ biến ở trong các dòng máy gia đình. Nó được sản xuất bởi bột bắp chính vì
thế nó có thể dễ dàng phân hủy sinh học mà không ảnh hưởng tới môi trường.Một điểm
cộng của nó đó chính là khi được làm nóng nó sẽ phát ra một mùi thơm hết sức ngọt
ngào và dễ chịu. Ngoài ra nó cũng là một vật liệu khá dễ dàng để in ấn. Điều này khiến
cho nhựa PLA ăn điểm hơn so với nhựa ABS.Bên cạnh đó, nhựa PLA hoàn toàn phù
hợp để tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Khi ở trong môi trường được làm mát nó có độ
co thấp hơn ABS.Về nhược điểm của loại nhựa này đó chính là nó rất dễ bị nóng và đặc
biệt độ bền kém hơn nhựa ABS. Nếu như bạn cần sử dụng nhựa cho các mục đích cần
tiêu chuẩn kĩ thuật cao thì sự lựa chọn tốt hơn đó chính là ABS.
Ứng dụng: Loại nhựa này được ứng dụng phổ biến ở một số lĩnh vực như: Dự án
DIY Mô hình chức năng, Sản xuất, mô hình khái niệm,…
Thuộc tính: Ngoài ra về độ cứng của nó khá tốt, tuy nhiên thì độ dẻo của nó lại
khá kém. Nhìn chung loại nhựa này có độ bền ở mức trung bình.Nhiệt độ in của nó rơi
vào khoảng 180 đến 230 độ C. Do loại nhựa này chịu nhiệt khá kém, bởi vậy mà những
sản phẩm được in từ nhựa PLA tốt nhất không nên cao hơn 60 độ C.
- ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)

Đây là một loại nhựa phổ biến không kém gì nhựa PLA bởi khả năng chịu nhiệt,
chịu lực của nó khá tốt. Loại nhựa này thường được ứng dụng phổ biến trong các sản
phẩm công nghiệp và dân dụng như: mũ bảo hiểm, đồ chơi trẻ em,…
Nó có độ cơ tính rất tốt. Tuy nhiên in 3d sẽ bị gặp khó khăn hơn bởi độ co của
nó khá lớn. Hơn thế nữa đó chính là nó hơi độc và khá nặng mùi.
Ứng dụng: làm hộp đựng tai nghe, các bộ phận của xe các loại, vỏ hộp điện,…[12]
Thuộc tính của nhựa ABS:
+ Nhiệt độ in: Nhiệt độ khá cao, rơi vào khoảng 210 đến 250 độ
+ Độ bền: khá cao
+ Độ cứng: cao
+ Độ đàn hồi: chỉ duy trì ở mức trung bình
+ Loại nhựa này không an toàn để sản xuất các hộp đựng thực phẩm bởi lí do là nó
khá độc
- PET (Polyethylene Terephthalate)
Đây có thể nói là một loại vật liệu có khả năng thay thế thứ hai cho nhựa ABS.
Nó nổi bật hơn ABS ở đặc điểm đó chính là loại nhựa này rất cứng và có độ linh hoạt
cao, đặc biệt đó chính là nó không phát ra mùi hôi khó chịu khi ở nhiệt độ cao.
Đây là sự lựa chọn phổ biến cho những sản phẩm hàng tiêu dùng bởi điểm cộng
của loại nhựa này đó chính là nó khá an toàn và có độ phủ bóng bề mặt rất tốt.
Ứng dụng: sản xuất, DIY, mô hình chức năng,…[12]
- PETG
Là một loại nhựa thuộc Polyester và là biến thể của nhựa PET,[12] có tên hóa
học là Polyethylene Terephthalate Glycol. Một số đặc điểm nổi bật của loại nhựa này
bao gồm:
+ Độ dẻo dai tốt.
+ Kháng hóa chất tốt.
+ Độ bám dính tốt.
+ Khả năng chống va đập và rơi vỡ tốt.
+ Ổn định nhiệt.
+ Giảm thiểu oxy hóa do nhiệt.
+ Giảm sự ố vàng không mong muốn khi tiếp xúc ánh sáng UV.
Ứng dụng của nhựa PETG:
+ Chế tạo sản phẩm cuối cùng.
+ Chế tạo nguyên mẫu.
+ Chế tạo mockup sản phẩm.
+ Chế tạo đồ gá, đồ giá đỡ, dụng cụ.
+ Sản xuất bao bì, túi đóng gói.

+ Linh kiện cơ khí và kỹ thuật.
- Nylon
Là vật liệu lý tưởng top đầu trong thế giới in 3D. Nói về sự đồng nhất giữa độ
bền, độ dẻo và độ cứng thì đây được coi là vật liệu đứng hàng đầu.
Chính vì những ưu điểm tuyệt vời này của nó, vật liệu nhựa nylon đang là sự lựa
chọn hàng đầu cho những ứng dụng từ nghệ thuật đến kỹ thuật.
Bên cạnh đó, nylon cũng là một loại vật liệu chịu ảnh hưởng rất nhiều từ môi
trường. Bởi vậy nếu bạn đang có ý định sử dụng nó để in 3d tại nhà thì cần phải hết sức
lưu ý về khâu bảo quản.
Loại vật liệu này sử dụng 2 công nghệ in chính đó chính là SLS VÀ FDM. Với
những đặc tính nổi bật như bề mặt mịn màng, chắc chắn, khá linh hoạt và có khả năng
kháng hóa chất cao.
Ứng dụng vào nhiều lĩnh vực khác nhau như: y tế, dụng cụ nghệ thuật, mô hình
chức năng,…[12]
Thuộc tính:
+ Nhiệt độ in: 240 đến 260 độ C
+ Độ dẻo: cao
+ Độ cứng: cao
+ Độ bền: khá cao
1.1.3. Các kỹ thuật in 3D nhựa phổ biến

- Công nghệ in FDM (Fused Deposition Modeling)
Công nghệ in 3D FDM là sáng kiến của S. Scott Crump được ra đời vào cuối
những năm 1980. Máy in 3D FDM vận hành bằng phương thức đùn các sợi nhựa nóng
chảy, thực hiện in từng lớp và bồi đắp dần thành cấu trúc chi tiết theo dạng khối 3D.
Vật liệu thường được sử dụng phổ biến trong công nghệ in FDM là những loại
nhựa in nhiệt dẻo như: ABS, PLA, … Đây là công nghệ in 3D cho khả năng in hoàn hảo
những nguyên mẫu với hiệu suất cao. Hiện nay, công nghệ in FDM được ứng dụng khá
phổ biến trong nhiều lĩnh vực khác nhau với sự đa dạng về vật liệu in và giá thành khá
rẻ.
Máy in 3D FDM sẽ tiến hành ép đùn nhựa nhiệt dẻo nóng chảy thông qua một
vòi phun và bắt đầu tạo ra thành phẩm dựa trên nguyên tắc bồi đắp từng lớp in. Công
nghệ FDM sử dụng hai đầu phun với một đầu cho vật liệu hỗ trợ và một đầu cho vật liệu
in. Vật liệu được sử dụng trong máy in 3D công nghệ FDM ở dạng sợi có đường kính
khoảng từ 1.75 – 3mm. Vật liệu này được dẫn từ cuộn vật liệu đến đầu đùn, chúng tiến
hành làm nóng chảy và được đẩy qua một vòi in và tiến hành in thành từng lớp bồi đắp
dần nên chi tiết.
Trong máy in 3D công nghệ FDM, những vật liệu sẽ bị đẩy ra khi được nung
nóng chảy và đồng thời đầu đùn sẽ di chuyển theo biên dạng 2D. Dựa vào kích thước
miệng đầu in mà chúng ta có thể xác định độ rộng của đường in và có khả năng thay đổi
khoảng từ 0,193mm đến 0,965mm. Khi quá trình in 3D diễn ra, đầu in không được phép
thay đổi nên cần phải phân tích chính xác các mô hình tạo mẫu nhằm lựa chọn đầu in
phù hợp nhất.
* Ưu điểm:
FDM hoạt động thông qua việc thực hiện đùn các sợi nhựa nóng chảy, sau đó tiến
hành in thành từng lớp và bồi đắp dần hình thành cấu trúc chi tiết của sản phẩm theo
dạng khối 3D. Cho khả năng in hoàn hảo những nguyên mẫu với hiệu suất cao, FDM dễ
dàng thay thế và sửa chữa các bộ phận với giá thành phải chăng, dễ tìm kiếm. Bên cạnh
đó, máy chỉ sử dụng ít nguyên liệu và có thể in với một số lượng lớn. Chúng có tốc độ
tạo hình 3D khá nhanh và thường được sử dụng với những sản phẩm chịu lực tốt. công
nghệ FDM có quá trình tạo mẫu đơn giản và nhanh chóng, chế độ bảo dưỡng, bảo trì
được thực hiện dễ dàng. Trong suốt quá trình hoạt động, máy ít tạo ra tiếng ồn, sử dụng
nhựa nhiệt dẻo không độc, có tính thân thiện với môi trường, đảm bảo an toàn cho người
sử dụng.
* Nhược điểm:
+ Độ chính xác của sản phẩm chưa cao, bề mặt của chi tiết in không được mịn đẹp.
+ Ít được sử dụng trong việc lắp ráp bởi độ chính xác của công nghệ FDM không
được đánh giá cao và sự chịu lực cũng không được đồng nhất.[13]
- Công nghệ in SLA (Stereolithography)
SLA là từ viết tắt của Stereolithography, đây là một quy trình sản xuất bồi đắp
thuộc dòng Photopolymer hóa. Là công nghệ được sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh
vực khác nhau, giúp tạo ra nhiều sản phẩm có bề mặt mịn với độ chính xác cao. SLA xử
lý một cách chọn lọc từng lớp nhựa Polymer thông qua việc chiếu chùm tia UV, từ đó
vật thể được tạo ra. Những vật liệu được lựa chọn trong SLA đều thuộc polymer ở dạng
lỏng, nhạy nhiệt. Trong công nghệ in 3D, SLA được biết đến là công nghệ in 3D được
phát minh đầu tiên vào năm 1980 bởi Dr Kodama. Cho đến thời điểm hiện tại, công
nghệ in 3D này nằm trong top hiệu quả nhất với độ chính xác gần như tuyệt đối.[14]
Hệ thống SLA được nhà sản xuất xác định tham số kỹ thuật. Trong đó, thông số
cần quan tâm nhất chính là độ dày của lớp in và hướng in. Với SLA, độ dày lớp in được
dao động trong khoảng từ 25 – 100 micro. Độ dày lớp in càng thấp, thì việc chế tạo các
bề mặt cong càng chính xác. Tuy nhiên với lớp in mỏng sẽ có thời gian chế tạo lâu, chi
phí cao, xác suất in ít hỏng cao hơn. Những ứng dụng phổ biến thường có độ dày lớp in
là 100 micron.
Đối với người sử dụng, kích thước bàn in là một trong những tham số cực kỳ
quan trọng. Tùy thuộc vào từng công nghệ in 3D SLA, kích thước bản in sẽ được thay
đổi.
Nhìn lại quy trình in 3D SLA, có thể thấy tia UV chỉ xử lý một hướng theo chiều
XY của vật thể, để lớp in sau hóa cứng và bám dính vào lớp in trước. Vì thế vật thể sau
khi in chỉ có cơ tính đẳng hướng theo một mặt phẳng. Chi tiết sau khi in 3D vẫn cần một
quá trình xử lý tiếp bằng tia cực tím, các tia laser trong quá trình hậu xử lý giúp các lớp
hóa rắn trước đó hợp nhất với nhau ở mức độ rất cao. [14]
Chi tiết sau khi in bằng máy in 3D SLA sẽ phải xử lý bằng cách đưa chúng vào
hộp ở nhiệt độ cao hoặc dưới nguồn sáng cực mạnh của tia cực tím. Từ đó, khả năng
chịu nhiệt và độ cứng của chi tiết được cải thiện một cách đáng kể, tuy nhiên nó sẽ bị
giòn hơn.
Ưu điểm:
+ Công nghệ in SLA có thể sản xuất ra sản phẩm in có độ chính xác cực kỳ cao, đặc
biệt là những sản phẩm có biên dạng phức tạp.
+ Những chi tiết được sản xuất từ SLA có bề mặt bóng mịn, là giải pháp in 3D lý
tưởng đối với những nguyên mẫu trực quan.
+ Vật liệu SLA thường có sẵn.[14]
Nhược điểm:
+ Đối với những nguyên mẫu kiểm tra chức năng, công nghệ in SLA thường không
phù hợp, bởi chúng có độ giòn.
+ Khi từng bộ phận SLA được tiếp xúc trực tiếp với nguồn ánh sáng mặt trời thì các
tính chất cơ học, cũng như bề mặt hình học của chúng sẽ bị suy giảm.
+ Để có thể cải thiện được tính chất bề mặt của chi tiết SLA, sẽ cần in thêm các cấu
trúc hỗ trợ, xử lý sau khi in. [14]
- Công nghệ in SLS (Selective Laser Sintering)
SLS (Selective Laser Sintering) là một kỹ thuật của công nghệ in 3D sử dụng tia
laser năng lượng cao để thiêu kết vật liệu polymer dạng bột, vật liệu liên kết với nhau
theo nguyên lý đắp lớp để tạo nên một kết cấu 3D vững chắc.
Công nghệ in SLS được phát triển bởi Carl Deckard và Joe Beaman tại Đại học
Texas ở Austin vào năm 1980, và thương mại hóa lần đầu năm 1989.
Dòng máy in SLS sử dụng những vật liệu dạng bột như bột thủy tinh, nhôm, bạc
hoặc thép và tia laser giúp liên kết các hạt bột lại với nhau. Đối với phần bột thừa sau
khi in sẽ được tái chế nên tiết kiệm được rất nhiều chi phí. Là công nghệ in có độ chính
xác rất cao, được dùng để tạo ra những sản phẩm mang đầy đủ lý tính và hóa tính so với
vật liệu gốc. Các sản phẩm được tạo ra từ máy in SLS được ứng dụng trong các trường
hợp cần thay thế, sửa chữa linh kiện không sẵn có hay được dùng làm mẫu thử nghiệm
chức năng.
Phương pháp in SLS không cần sử dụng vật liệu support, tính năng hoạt động
của bột vật liệu giống với một cấu trúc support riêng. Đây chính là lý do mà máy in SLS
giúp tiết kiệm tối đa thời gian cho việc hậu xử lý sản phẩm khi hoàn thiện quá trình in.
Do đó, các mẫu in phức tạp cũng trở nên đơn giản hơn thông qua việc sử dụng máy in
3D SLS.[15]
* Ưu điểm:
+ Dễ dàng chế tạo sản phẩm có hình dạng phức tạp mà không tốn nhiều công.
+ Có thể dễ dàng đưa vào sản xuất hàng loạt đạt năng suất cao.
+ Sản phẩm có độ bền và độ cứng cao.
+ Có quy trình sản xuất đắp lớp nhanh nhất.[15]
* Nhược điểm:
+ Các bộ phận có bề mặt xốp.
+ Vì sử dụng laser năng lượng cao và các máy móc phức tạp nên chi phí cho kỹ thuật
này thường khá cao. [15]
- Công nghệ in DLP (Digital Light Processing)
Về cơ bản công nghệ này gần như giống với SLA, sử dụng ánh sáng để gia công
sản phẩm, vật liệu in là nhựa lỏng quang hóa (Resin). Sau khi tiếp xúc với ánh sáng,
nhựa lỏng đông kết hình thành các lớp rắn rất mỏng xếp lớp lên nhau để có thể tạo ra
một vật thể rắn hoàn chỉnh. Tuy nhiên, mỗi công nghệ vẫn có những điểm đặc trưng
riêng và đối với từng yêu cầu cho sản phẩm, người dùng cần chọn cho mình công nghệ
in phù hợp để mang lại hiệu quả cao nhất có thể. DLP thay vì sử dụng một đầu phát laser
và chỉ có thể đông kết tại 1 điểm trên bàn in thì nó dùng 1 màn hình máy chiếu kỹ thuật
số, các pixel trên màn hình ấy đóng vai trò là 1 đầu phát ánh sáng chỉ có 2 trạng thái là
tắt và mở (0 và 1), vì thế với màn hình này hoàn toàn có thể in ra cả 1 lớp Resin thay vì
chỉ in ra được 1 điểm như công nghệ SLA.
Về độ phân giải nhỏ nhất của 2 phương pháp này cũng có sự khác nhau rõ rệt vì
đối với SLA chùm tia sáng có hình tròn và Công nghệ DLP thì chùm ánh sáng lại được
số hoá theo Pixel tức là một đơn vị ánh sáng nhỏ nhất là hình vuông. Vậy thì cơ bản ở
cấp độ vi mô, chúng ta sẽ thấy biên dạng mà 2 phương pháp này in ra sẽ rất khác nhau
và sẽ chiếm lấy ưu thế cho riêng nó. Về thời gian in: công nghệ DLP có thời gian in
ngắn hơn nhiều so với SLA, vì chúng có khả năng kết tinh đồng loạt 1 lớp resin.
Về chất lượng sản phẩm: công nghệ SLA có sự ổn định cao hơn DLP, hãy tưởng
tượng màn hình chiếu ánh sáng của DLP có hàng ngàn, hàng vạn pixel và không phải
pixel nào cũng hoạt động tương tự lẫn nhau về cường độ ánh sáng, về góc chiếu sáng,
về khoảng cách chiếu sáng của pixel đó đến lớp resin mà nó cần đồng đặc.[16]
1.2. Một số phần mềm hỗ trợ in 3D phổ biến hiện nay
1.2.1. Phần mềm Cura
Cura là một ứng dụng cắt lớp cho máy in 3D mã nguồn mở. Nó được tạo ra
bởi David Braam, người sau đó gia nhập Ultimaker, một công ty sản xuất máy in 3D để
duy trì phần mềm. Cura có sẵn theo giấy phép LGPLv3. Cura ban đầu được phát hành
theo giấy phép nguồn mở Affero General Public License phiên bản 3, nhưng vào ngày
28 tháng 9 năm 2017, giấy phép đã được đổi thành LGPLv3. Thay đổi này cho phép tích
hợp nhiều hơn với các ứng dụng CAD của bên thứ ba. Phát triển được lưu trữ
trên GitHub. Ultimaker Cura được sử dụng bởi hơn một triệu người dùng trên toàn thế
giới và nó là phần mềm in 3D ưa thích cho máy in Ultimaker 3D, nhưng nó có thể được
sử dụng với các máy in khác. Các cấu trúc rỗng (infill) được tích hợp sẵn trong phần
mềm: Grid, Lines, Triangles, Cubic, Tetrahedral, Octet, Quarter Cubic.[17]
Hình 1.7. Màn hình phần mềm cura
1.2.2. Phần mềm Simplify3D

Simplify3D là phần mềm điều khiển xuất file chạy máy in 3D quá nổi tiếng
trong khoảng 3 năm nay. Simplify3D có nhiều ưu điểm khiến nó trở thành phần mềm
số một trong ngành in3D.[18]
Tính năng của Simplify3D:
+ Xem trước tương tác
+ In đùn kép cho bản in hai màu
+ Cấu trúc hỗ trợ thông minh
+ Lựa chọn các mẫu điền
+ Tối ưu hóa in nhiều phần
Các cấu trúc rỗng (infill) được tích hợp sẵn trong phần mềm: Lines, Honeycomb,
Triangular, Concentric, 3D Honeycomb, Hilbert Curve, Gyroid.
Hình 1.8. Màn hình phần mềm Simplify 3D
1.3. Tính chất cơ học của các cấu trúc rỗng (infill) trong phần mềm 3D
1.3.1. Cấu trúc Grid
Hình 1.9. Cấu trúc Grid
Một mẫu có độ phức tạp thấp bao gồm các đường vuông góc giao nhau cách đều
đặn để tạo ra một lưới ô vuông. Mẫu lưới tiết kiệm và giảm thời gian in do độ bền bị
giảm, do đó không nên dùng cho các bộ phận chịu bất kỳ mức độ lực hoặc ứng suất nào.
[19]
1.3.2. Cấu trúc Lines
Hình 1.10. Cấu trúc Lines
Lines là một trong những mẫu điền cơ bản. Nó tạo ra một lưới thẳng bằng cách
in một lớp theo một hướng, lớp tiếp theo xoay 90°, v.v. Bằng cách này, nó tiết kiệm
sợi và không tích tụ vật liệu tại các điểm giao nhau . Đó là một trong những infill nhanh
nhất. Loại infill này là loại duy nhất được khuyến nghị để in 100% .[19]
1.3.3. Cấu trúc Concentric
Dấu vết lấp đầy này lặp lại các gợn sóng được làm bằng các đường đơn phù hợp
với hình dạng của các bức tường hoặc chu vi bên ngoài của mô hình. Những vòng tròn
này giảm kích thước và chiều dài khi bạn di chuyển về phía tâm chung của bộ phận, rất
giống những gợn sóng trong nước.[19]
Bố cục này mang lại nhiều tính linh hoạt và độ bền tốt, khi được kết hợp với dây
tóc dẻo như TPU, cho phép một bộ phận được kéo dài, xoắn và uốn cong mà không bị
gãy, nói chung là kéo dài độ giãn dài khi đứt các đặc tính của mô hình.
Concentric cũng là mẫu infill tốt nhất cho các sợi trong suốt vì nó trông tuyệt vời
nhờ các mẫu đồng nhất – một cân nhắc quan trọng khi bạn có thể nhìn vào bên trong bộ
phận.
Hình 1.11. Cấu trúc Concentric
1.3.4. Cấu trúc Triangles

Như tên của nó, mô hình lấp đầy này bao gồm một lưới các hình tam giác được
kết nối với nhau được gửi theo ba hướng. Lợi ích của ba đường nối liền là sức mạnh
tổng thể khi chịu tải trọng thẳng đứng và ngang. Mẫu này yêu cầu nhiều dây nhựa hơn
một chút nhưng giúp các bản in bền hơn.[19]
Hình 1.12. Cấu trúc Triangles
1.3.5. Cấu trúc Gyroid

Mô hình này giống như các tập hợp sóng đỉnh xen kẽ được xếp chồng lên nhau
và cạnh nhau. Gyroid cung cấp một số độ bền tổng thể tốt nhất của bất kỳ mẫu infill nào
nhưng cũng chứng tỏ có lợi cho các bản in linh hoạt đòi hỏi độ cứng tổng thể cao hơn
một chút so với các đặc tính mềm hơn mà bạn có được với các mẫu như Concentric và
Cross.
Vì mẫu phức tạp nên thời gian in sẽ rất lâu.[19]
Hình 1.13. Cấu trúc Gyroid
1.3.6. Cấu trúc Fast honeycomb

Mẫu này bao gồm các hình lục giác được sắp xếp thành một lưới giống như một
tổ ong, do đó có tên như vậy. Sự sắp xếp này mang lại cho các bộ phận độ bền cao cũng
như độ bền cơ học.Tổ ong yêu cầu dây nhựa nhiều hơn một chút so với hầu hết các mẫu
infill khác được thiết kế cho độ bền, điều này làm tăng đáng kể thời gian in, đôi khi tăng
gấp đôi thời lượng của quy trình in.[19]
Hình 1.14.Cấu trúc Fast honeycomb
1.3.7. Cấu trúc Full honeycomb

Cấu trúc này giống với Fast honeycomb về mặt hình dạng tổ ong nhưng mẫu này
lại xếp cạnh gấp đôi trên một lớp làm kết cấu vững chắc hơn nhưng thời gian in lâu hơn
và tốn vật liệu in nhiều hơn.[19]
Hình 1.15. Cấu trúc Full honeyconb
1.3.8. Cấu trúc Cross

Cross là một phương pháp điền khác phù hợp để in các bộ phận linh hoạt. Đúng
như tên gọi, mẫu này có một mê cung trông giống như những cây thánh giá tôn giáo
được trang trí công phu với tâm rỗng. Sự sắp xếp của những thứ này cho phép bản in
giữ được tính toàn vẹn về cấu trúc ngay cả khi bị kéo giãn, uốn cong và xoắn. Ngoài ra,
mẫu Chữ thập còn phù hợp để in linh hoạt vì cách đặt vật liệu chèn vào yêu cầu rất ít
hoặc không cần rút lại, loại bỏ một số vấn đề đau đầu liên quan đến việc rút dây tóc linh
hoạt. [19]
Hình 1.16. Cấu trúc Cross
1.3.9. Cấu trúc Octet

Mô hình này xếp các khối tứ diện xếp chồng lên nhau được xây dựng từ nhiều
hình vuông có kích thước khác nhau để duy trì áp lực và ứng suất thẳng đứng đáng
kể. Giống như Gyroid, nhu cầu về thời gian và dây tóc cao hơn so với các mẫu chèn cơ
bản hơn,nhưng lợi ích mang lại xứng đáng cho các ứng dụng chức năng.[19]
Hình 1.17. Cấu trúc Octet
1.3.10.Cấu trúc Cubic

Mẫu này được tạo thành từ các hình khối góc cạnh đan chéo nhau ở mỗi lớp để
tạo hiệu ứng xếp chồng. Điều này mang lại độ bền tổng thể vững chắc và đáng tin cậy
mà không kéo dài thời gian in và chi phí vật liệu quá đáng kể so với các mẫu chèn cơ
bản hơn như Triangles và Grid.[19]
Hình 1.18. Cấu trúc Cubic
1.4. Phương pháp đo khả năng chịu nén của cấu trúc
Cơ tính là thuộc tính quan trọng của vật liệu, nó đánh giá khả năng sử dụng và
chất lượng của vật liệu. Cơ tính được đánh giá qua nhiều chỉ tiêu như độ bền, độ dẻo độ
cứng, độ dai va đập,…
Đối với chỉ tiêu độ bền ta có các dạng độ bền khác nhau: độ bền kéo, độ bền uốn
và độ bền nén. Trong phạm vi nghiên cứu của đề tài ta sẽ tìm hiểu phương pháp đo khả
năng chịu nén của cấu trúc.
Trong thử nghiệm nén nhựa cứng, một mẫu thử nhỏ—thường là một lăng trụ có
kích thước 0,5 x 0,5 x 1 inch hoặc một hình trụ có đường kính 0,5 inch và chiều dài 1
inch—được đặt giữa hai khối cứng hoặc tấm, trong một vật liệu phổ quát. Máy kiểm
tra. Thay vì kéo nó ra như trong thử nghiệm kéo, hai khối từ từ nén mẫu vật cho đến
điểm đứt gãy hoặc biến dạng.
ASTM yêu cầu các mẫu thử nghiệm phải được ổn định theo tiêu chuẩn thích hợp
trước khi thử nghiệm và thử nghiệm phải diễn ra trong phòng có cùng nhiệt độ và độ ẩm
như phòng được sử dụng trong điều hòa. Tiêu chuẩn cũng yêu cầu rằng với vật liệu đẳng
hướng, ít nhất năm mẫu được thử nghiệm. Đối với vật liệu dị hướng, tiêu chuẩn yêu cầu
ít nhất 10 mẫu thử, trong đó năm mẫu thử bình thường và năm mẫu thử song song với
trục chính của vật liệu dị hướng.
Biến dạng của mẫu được đo bằng thiết bị đo biến dạng hoặc máy đo độ nén, đo
khoảng cách giữa hai điểm cố định trên mẫu thử trong quá trình thử, ghi lại sự thay đổi
về khoảng cách do tải trọng tác dụng lên mẫu.[20]
Hình 1.19. Nguyên lý đo khả năng chịu nén
1.5. Tổng quan các nghiên cứu trong và ngoài nước về khả năng chịu nén của cấu
trúc rỗng (infil) trong in 3D nhựa
1.5.1. Nghiên cứu trong nước
Tìm hiểu các ứng xử cơ học của các cấu trúc xi măng rỗng của vật liệu để tối ưu quá
trình in 3D trong tương lai
Với mục tiêu tìm hiểu các ứng xử cơ học của các cấu trúc xi măng rỗng của vật liệu
để tối ưu quá trình in 3D trong tương lai, giáo sư Nguyễn Xuân Hùng (Viện Công nghệ liên
ngành, trường Đại học Công nghệ TPHCM) và đồng nghiệp tại Australia, Hàn Quốc và
Đức mới xuất bản công bố “Mechanical performance of fractal-like cementitious
lightweight cellular structures: Numerical investigations” (Hiệu suất cơ học của các cấu trúc
vật liệu tế bào xi măng nhẹ giống fractan: Những điều tra số) trên tạp chí Composite
Structures.
Giáo sư Nguyễn Xuân Hùng và cộng sự đã tìm hiểu một cấu trúc fractan ba chiều
mang tên khối lập phương Menger-Sponge (MS) và sáu cấu trúc dạng fractal thay thế khác
được thiết kế theo các hình dạng khác nhau của tiết diện rỗng liên kết của chúng. Họ dùng
phương pháp phần tử hữu hạn (FEM) để dự đoán các ứng xử cơ học của cấu trúc dưới lượng
tải nén đơn trục. Từ những thực nghiệm trước đây, giáo sư Nguyễn Xuân Hùng đã xây dựng
được mô hình số và dùng nó để so sánh bề mặt tối giản tuần hoàn (TPMS-Primitive) và cấu
trúc xi măng Menger-Sponge bậc hai, và giữa các cấu trúc fractan khác với những phân cấp
khác biệt. Kết quả cho thấy các khối Menger-Sponge và khối TPMS-Primitive đều có
những phản hồi cơ học tương tự nhau. Các cấu trúc fractan vuông (FS) có khả năng cấu
trúc tốt hơn, đặc liệt là fractal bậc thứ nhất và thứ hai. Do đó, mô hình số giúp các nhà
nghiên cứu thấy được hiệu ứng của các lỗ trống được định hình và tiết diện mỏng nhất đối
với cấu trúc xốp. Trong nghiên cứu này, các tác giả cũng dùng mối quan hệ ứng suất và
biến dạng để tìm hiểu về cơ chế phản hồi cơ học giữa hai khối fractan vuông và khối nguyên
thủy. Họ đã phát hiện ra sự phân bố của ứng suất tương đương (ứng suất Von Mises) trong
cả hai kết cấu dưới chuyển vị theo chiều thẳng đứng là 0,7% (trước ứng suất lớn nhất) và
7% (trạng thái hỏng hoàn toàn). Nhìn chung, ứng suất phân bố đồng đều xung quanh các
bề mặt của khối và chủ yếu nằm trên các cạnh của nó.[21]
1.5.2. Nghiên cứu ngoài nước

− Một đánh giá hiện đại về các loại, thiết kế, tối ưu hóa và sản xuất phụ gia của
các cấu trúc tế bào (Aamer Nazir, Kalayu Mekonen Abate , Ajeet Kumar & Jeng-
Ywan Jeng)
Bài viết này nhằm mục đích cung cấp một đánh giá toàn diện về các hình thái,
thiết kế mạng tinh thể khác nhau và AM của các cấu trúc tế bào. Ngoài ra, các đặc tính
ưu việt của cấu trúc được chế tạo bằng phương pháp đắp dần, cũng như các ứng dụng
và thách thức, cũng được trình bày. Đánh giá được tiến hành đã xác định những hạn chế
và lỗ hổng đáng kể trong tài liệu hiện có và đã nêu bật những lĩnh vực cần nghiên cứu
thêm về thiết kế, tối ưu hóa, đặc điểm và ứng dụng cũng như AM của cấu trúc tế bào.[22]
− Tính chất cơ học của cấu trúc tế bào Gyroid polymer in 3D: Nghiên cứu thực
nghiệm và phần tử hữu hạn (Diab W. Abueidda, Mohamed Elhebeary, Cheng-
Shen (Andrew) Shiang, Siyuan Pang, Rashid K. Abu Al-Rub)
Trong bài báo này, các tính chất cơ học của cấu trúc Gyroid được nghiên cứu cả
bằng thực nghiệm và tính toán. In 3D được sử dụng để chế tạo các mẫu vật có cấu trúc
Gyroid polyme làm bằng PA 2200 ở các mật độ tương đối khác nhau. Trong phân tích
phần tử hữu hạn, mô hình đàn hồi nhớt biến dạng hữu hạn Arruda-Boyce được sử dụng.
Để thực hiện phân tích phần tử hữu hạn, các thuộc tính của vật liệu in 3D được xác định
bằng một loạt các thử nghiệm về độ căng và nén. Các kết quả phần tử hữu hạn của cấu
trúc Gyroid rất phù hợp với dữ liệu thực nghiệm.
− Vật liệu kiến trúc in 3D lấy cảm hứng từ lưới khối Bravais ( Flavia Libonati,
Serena Graziosi,Federico Ballo, Marco Mognato, and Giacomo Sala )
Nghiên cứu này nhằm cung cấp hiểu biết sâu hơn về mối quan hệ cấu trúc–đặc
tính của các vật liệu lấy cảm hứng từ mạng tinh thể, bắt đầu từ nghiên cứu về các ô đơn
vị lấy cảm hứng từ khối Bravais mạng tinh thể. Đặc biệt, ở đây nghiên cứu các mạng
lập phương đơn giản (SC), lập phương tâm diện (BCC) và lập phương tâm mặt (FCC).
Thử nghiệm cơ học của cấu trúc in 3D được sử dụng để điều tra ảnh hưởng của
các thông số in khác nhau. Các mô hình số, được xác thực dựa trên thử nghiệm thực
nghiệm được thực hiện trên các ô đơn vị và nhúng các lỗi do sản xuất gây ra, được sử
dụng để rút ra các quy luật chia tỷ lệ cho từng cấu trúc liên kết được nghiên cứu, do đó
cung cấp hướng dẫn cho việc lựa chọn và thiết kế vật liệu cũng như cơ sở cho quá trình
đồng nhất hóa và tối ưu hóa trong tương lai học.[23]
− Đánh giá về các phương pháp thiết kế cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp để in
3D ( Jiawei Feng, Jianzhong Fu, Zhiwei Lin, Ce Shang và Bin Li )
Trong bài báo này, một đánh giá ngắn gọn về sự phát triển của các phương pháp
thiết kế cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp gần đây đã được cung cấp; trong khi đó,
những hạn chế của các phương pháp hiện có và công việc trong tương lai cũng được
thảo luận cuối cùng.[24]
1.6. Mục đích, ý nghĩa và phạm vi nghiên cứu của đề tài
1.6.1. Mục đích của đề tài
Mục tiêu của nghiên cứu này là tìm hiểu các cấu trúc cơ học (infill), xem xét tìm
ra cấu trúc chịu lực tốt nhất với cùng một thể tích, từ đó dẫn đến lợi ích kinh tế trong
việc tiết kiệm được vật liệu in và đồng thời bảo vệ môi trường thông qua thử nghiệm
nén, đánh giá chi phí và đánh giá vòng đời.
1.6.2. Ý nghĩa của đề tài
Kết quả nghiên cứu sẽ cung cấp một hành trang cơ khí cho thiết kế và chế tạo sản
phẩm bằng công nghệ in 3D. Ngoài ra, nghiên cứu này xác định các cấu trúc để thiết kế
mẫu infill mạnh mẽ hơn cho sản xuất các chi tiết bằng công nghệ in 3D.
1.6.3. Phạm vi nghiên cứu của đề tài
Trong nghiên cứu này ta sẽ nghiên cứu, tìm hiểu về công nghệ in 3D, cũng như
các phần mềm in 3D hiện nay, tìm hiểu về các cấu trúc (infill) in 3D hiện nay, đặc biệt
là về tính chịu lực của cấu trúc đó (infill). Sau đó thiết kế mẫu và thí nghiệm nén chúng
để đưa ra được giảng đồ lực cũng như là đưa ra minh chứng về sự chịu lực cảu từng kết
cấu khác nhau ở cùng một thể tích.
CHƯƠNG 2: CHỌN MẪU, CÀI ĐẶT MÁY VÀ THỰC HIỆN IN MẪU
2.1. Chọn các mẫu cấu trúc rỗng thực nghiệm

2.1.1. Mẫu đo tiêu chuẩn
Trình bày về kích thước của mẫu đo khả năng chịu nén đã được tiêu chuẩn trên
thế giới!
Hình 2.1. Kích thước mẫu được quy định theo tiêu chuẩn 12,7x25,4
Theo phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn đối với đặc tính nén của nhựa cứng là
khối lập phương, kích thước của mẫu thử phải là 12,7 mm (chiều dài) x 12,7 mm (chiều
rộng) x 25,4 mm (chiều cao). Xem xét việc ngâm tẩm nhựa, kích thước của cấu trúc bện
in nhỏ hơn một chút so với kích thước của mẫu thử; do đó, kích thước của cấu trúc bện
in là 12,3 mm (chiều dài) x 12,3 mm (chiều rộng) x 25,4 mm (chiều cao).[25]
“Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn đối với các đặc tính nén của nhựa cứng”
xác định mẫu thử nghiệm tiêu chuẩn để đo độ bền là một hình trụ bên phải có chiều dài
gấp đôi đường kính chính của nó. Kích thước được ưu tiên là đường kính 12,7 mm x
25,4 mm (0,50 x 1inch).[26]
Tại sao lại chọn khối trụ thử nén chứ không phải khối lăng trụ?
Khối lăng trụ khi thử nén sẽ dồn ứng suất về phía các góc cạnh nên sẽ không đảm
bảo cấu trúc bên trong chịu ứng suất đồng nhất trong khi khối trụ lại phan tán lực hấp
thụ ra xung quanh nên chọn khối trụ thử nén để không ảnh hưởng đến khả năng đánh
giá .
Hình 2.2. Ứng suất sinh ra trong các mẫu
2.1.2. Các cấu trúc rỗng được sử dụng trong tạo mẫu
Có nhiều cấu trúc rỗng, tuy nhiên trong luận văn này ta cần giới hạn nghiên cứu
1 vài cấu trúc rỗng sau: Grid, Concentric, Triangles, Lines, Gyroid, Fast honeycomb,
Full honeycomb, Cross, Octet, Cubic.
2.1.3. Vật liệu in
Chọn vật liệu cụ thể để nghiên cứu trong đề tài này là gì?
Sau quá trình tìm hiểu nhiều loại vật liệu như mục , dựa vào ưu điểm mà loại
nhựa này có được phù hợp với đề tài nghiên cứu nên chọn loại nhựa PLA
Các thông số vật liệu được đưa ra như sau:
Bảng 2.1. Thông số vật liệu in
PLA Parameters
Desity 1,37 r ( g/cm3)
Bulk Modulus 10,2 B (GPa)
Young’s modulus 3,5 E ( Gpa)
Poisson ratio 0,35 n
Solubility 18 d ( J/cm3)^0,5
Nguồn mua nhựa cuộn PLA: 3dshop

Địa chỉ: Phòng 305B, tòa nhà 86 Lê Trọng Tấn, Thanh Xuân, Hà Nội.
Mẫu nhựa PLA: nhựa PLA là nhựa có nguồn gốc sinh học, sử dụng cho các máy
in 3d dòng FDM. Nhựa in PLA dạng sợi, đường kính sợi 1.75mm. Nhựa in 3d PLA in
ở nhiệt độ từ 190oC-210oC. Nhựa có nhiều màu sắc để chọn lựa.
2.1.4. Tạo mẫu trên phần mềm 3D

Dựa vào các mẫu cân, ta chỉ cần dựng một khối trụ đặt theo kích thước nén tiêu
chuẩn trong phần mềm Solidworks sau đó lưu dưới đuôi STL để import vào các phần
mềm hỗ trợ in.
Hình 2.3. Giao diện phần Part của phần Mềm Solidworks
Hình 2.4. Tạo khối trụ có đường kính đáy 12,7mm và cao 25,4 mm
Hình 2.5. Lưu mẫu dưới định dạng STL
2.2. Cài đặt máy và in mẫu

2.2.1. Import mô hình 3D mẫu
Dựa vào số mẫu infill cần có ta cần phải sử dụng hai phần mềm là Cura và
Simplify3D để thực hiện tạo mẫu.
Hình 2.6. Giao diện phần mềm cura
Hình 2.7. Giao diện phần mềm Simplify 3D
- Import mẫu vào phần mềm Cura
+Nhấn vào biểu tượng trên màn hình chính sau đó sẽ hiện thư mục mẫu tạo
bên phần mềm Solidworks và chọn mẫu.
+ Nhấn vào để chọn máy in.
+Nhấn vào để chọn loại nhựa in.
- Import mẫu vào phần mềm Simplify 3D
+Nhấn vào biểu tượng trên màn hình chính để lấy mẫu.
+Vật liệu và máy sẽ được cài đặt trong phần .

2.2.2. Cài đặt thông số in
- Thông số in trong Cura được thiết lập trên bảng bên trái màn hình giao diện chính.
Hình 2.8. Bảng điều chỉnh thông số in phần mềm cura
- Thông số in trong Simplify 3D được thiết lập trên Edit Process Settings
Hình 2.9. Điều chỉnh thông số in phần mềm Simplify 3D
Bảng 2.2. Thông số in
2.2.3. Tiến hành in mẫu
Hình 2.10. Quá trình in trên máy Ender-3
Từ phần mềm xuất gcode sang máy in và bắt đầu in mẫu trên máy in Ender-3
2.2.4. Kết quả in mẫu
Ảnh chụp các mẫu đã được in:
Hình 2.11. Các mẫu in
In lặp lại 1 mẫu 3, nghĩa là cùng một mẫu cùng một thông số cài đặt thì cần in ra
3 mẫu để in đo và lấy giá trị trung bình để tăng độ chính xác khi đo thực nghiệm:
Hình 2.12. Số lượng mẫu cần cho thực nghiệm
2.2.5. Xác định mẫu đạt chuẩn

Trước khi thử nghiệm cần thực hiện cân mẫu lấy khối lượng chuẩn với cân khoa
học độ chính xác 0,1mg dùng để cân.
Hình 2.13. Cân vi lượng
Mỗi loại infill cần 3 mẫu và tất cả phải đạt khối lượng 1,5± 0,05 g. Ta tiến hành
in và cân để lấy phần trăm infill phù hợp với khối lượng đặt ra.
Bảng 2.3. Cân thực nghiệm mẫu
CÂN ĐẠT Lần Lần Lần lần

mg mg mg
1,5G 1 2 3 4 mg
% Khối % Khối % Khối % Khối
STT Mẫu
infill lượng infill lượng infill lượng infill lượng
1 Grid 30 1795,8 20 1460,3 24 1534,3
2 Lines 30 1685 22 1449 25 1538,5
3 Concentric 30 159 28 1523,4
4 Triangles 25 1600,7 20 1078,3 24 1660 23 1545,8
5 Gyroid 23 1531,1 22 1495,7
Honeycomb
6 27 1610,5 24 1545,7
Fast
Honeycomb
7 20 1363,8 25 1612,8 23 1556,8
Full
8 Cross 25 1493,5
9 Octet 25 1578,4 23 1404,2 24 1613,1 24,5 1565,4
10 Cubic 25 1522,4 24 1467 24,7 1593 24,5 1557,3
Vậy từ cân thực nghiệm ta chọn các phần trăm cho các infill như sau:
Bảng 2.4. Phần trăm infill và khối lượng mẫu in
STT Mẫu % infill Kl 1(mg) Kl 2(mg) Kl 3(mg)

1 Grid 24 1534,3 1556,9 1522,2
2 Lines 25 1538,5 1564 1531,4
3 Concentric 28 1523,4 1501,2 1533,5
4 Triangles 23 1545,8 1566 1558,6
5 Gyroid 22 1495,7 1488,6 1500,7
Honeycomb
6 24 1545,7 1532,3 1523
Fast
Honeycomb
7 23 1545,7 1567 1532,8
Full
8 Cross 25 1556,8 1547,6 1562,4
9 Octet 24,5 1565,4 1546,2 1558,9
10 Cubic 24,5 1557,3 1586,5 1551,1
Để đưa được mẫu infill chịu lực nén tốt nhất ta cần thử nghiệm một loại infill với 3
khối lượng khác nhau. Vì thế ta cần tiếp tục cân để lấy khối lượng chuẩn là 2,1g và 2,6g
Bảng 2.5. Cân mẫu 2,1 g
CÂN ĐẠT Lần Lần Lần Lần

2,1G 1 2 3 4
STT Mẫu
infill lượng infill lượng infill lượng infill lượng
1 Grid 45 21197 43 2126,8 42 2169,6 40 2070,1
2 Lines 45 2268,9 43 2195,2 42,5 2169,8 42 2142,9
3 Concentric 45 2218,4 45 2130,3 45 2185,9 44,5 2090
4 Triangles 45 2231,9 41 2081,6 42 2166,9 41 2083,2
5 Gyroid 45 2231,7 41 2132,7 41 2148,9 40,5 2107,2
honeycomb
6 45 2130 44 2127,2 43 2018,6 42 2100,6
Fast
honeycomb
7 45 2202,1 44 2182,6 44 2053,5 42 2101,2
Full
8 Cross 45 2038,9 45 2037,1 45 2100,8 44,5 2114,9
9 Octet 45 2149,1 43 2101 42 2075,4 41 2081,7
10 Cubic 45 2153,4 43 2110,7 42 2063 41 2087,8
Bảng 2.6. Cân mẫu 2,6g
CÂN ĐẠT Lần Lần Lần Lần

2,6G 1 2 3 4
STT Mẫu lượng
Infill lượng infill lượng infill lượng infill
1 Grid 50 2414,3 53 2365 61 2701,8 57 2554
2 Lines 50 2456,1 52 2368 60 2669,8 57 2601,4
3 Concentric 50 2285,4 63 2614 60 2512,7 60 2511,7
4 Triangles 50 2474,7 51 2367 61 2716 57 2442
5 Gyroid 50 2414,8 53 2389 61 2639,4 58 2580,9

Honeycomb 2484
6 50 2336,3 58 2465 62 2626,9 60
Fast
Honeycomb 2513
7 50 2325,5 58 2410 62 2664,7 60
Full
8 Cross 50 2211,4 65 2569 64 2476,2 64,5 2543
9 Octet 50 2433,4 52 2356 59 2577,2 58 2580,5
10 Cubic 50 2440,6 52 2378 59 2724,5 56 2521,2
CÂN ĐẠT Lần Lần Lần

2,6G 5 6 7
% Khối % Khối % Khối
STT Mẫu
infill lượng infill lượng infill lượng
1 Grid 57 2558,4 57 2680,8 57 2681,1
2 Lines 56 2488,6 56 2619,3 56 2644,7
3 Concentric 60 2602,4 60 2626,3
4 Triangles 59 2461,8 59,5 2584,9
5 Gyroid 58 2553 58 2618,4
honeycomb
6 61 2491,2 61 2560,8 61 2664,3
Fast
honeycomb
7 60 2463,2 60 2494,6 61 2671,2
Full
8 Cross 64,5 2630,7 64,5 2651,2
9 Octet 58 2567,9 57 2636,5 57 2663,7
10 Cubic 56 2508,3 56 2588,7 56 2671
Từ thực nghiệm ta chọn phần trăm cho các infill như sau:
Bảng 2.7. Kết quả đạt 2 loại 2,1g và 2,6g
Đạt Đạt
2,6g 2,1g
% Kl Kl Kl % Kl Kl Kl
STT mẫu
infill 1(mg) 2(mg) 3(mg) infill 1(mg) 2(mg) 3(mg)
1 Grid 57 2661,1 2661,6 2660,8 40 2070,1 2110,2 2099,4
2 Lines 56 2619,3 2617,4 2644,7 42 2067 2084,4 2099,2
3 Concentric 60 2602,4 2626,3 2633 44,5 2092,1 2085,9 2090
4 Triangles 59,5 2584,9 2596 2596,6 41 2083,2 2077,1 2076,1
5 Gyroid 58 2618,4 2632 2553 40,5 2107,2 2109,5 2110,5
honeycomb
6 61 2560,8 2566,7 2664,3 42 2100,6 2099,6 2073,9
Fast
honeycomb
7 61 2641,2 2643,5 2637,4 42 2112,8 2117,6 2101,5
Full
8 Cross 64,5 2630,7 2642,6 2651,2 44,5 2114,9 2100,8 2111
9 Octet 57 2636,5 2610,4 2663,7 41 2081,7 2100,1 2093,5
10 Cubic 56 2651 2641,1 2654,7 41 2087,8 2075,7 2101,7
CHƯƠNG 3: THỬ NGHIỆM NÉN MẪU TRÊN PHẦN MỀM ANSYS
3.1. Giới thiệu phần mềm CAE

CAE (Computer Aided Engineering): là công nghệ phần mềm đánh giá hiệu năng và
tính toán các thành phần kỹ thuật, cấu trúc hoặc sản phẩm. Nó sử dụng các phương pháp
mô phỏng và mô hình hóa để dự đoán và kiểm tra hiệu năng và độ tin cậy của các sản
phẩm hoặc hệ thống. CAE giúp kỹ sư nhanh chóng và hiệu quả xác định các vấn đề tiềm
ẩn và cải thiện tính năng và hiệu suất của các sản phẩm và hệ thống.
Một số phần mềm CAE phổ biến bao gồm Ansys, Abaqus và Nastran. Tính năng đặc
biệt của các phần mềm này bao gồm khả năng phân tích và mô phỏng các tải trọng, độ
tin cậy và hiệu năng của mô hình thiết kế, tìm hiểu về các vùng yếu và tối ưu hóa thiết
kế.
3.2. Phần mềm ANSYS
ANSYS là một phần mềm toàn diện và bao quát hầu hết các lĩnh vực vật lý, giúp can
thiệp vào thế giới mô hình ảo và phân tích kỹ thuật cho các giai đoạn thiết kế. Hầu hết
các nhà đầu tư rất thích phần mềm phân tích kỹ thuật này so với những gì chúng làm
được và số tiền họ phải bỏ ra.
Phần mềm phân tích mạnh này giúp quá trình thiết kế kỹ thuật qua một cấp độ mới,
không chỉ làm việc với những môi trường, thông số biến động, các hàm nhiều cấp bậc,
mà còn hỗ trợ làm việc mang tính thích nghi với những mô hình kỹ thuật mới, nhưng
công cụ CAE nhiều tính năng. Dĩ nhiên Ansys sẽ giúp nâng cao hiệu quả khi thiết kế,
nâng cao tính sáng tạo, giảm bớt ràng buộc, hạn chế vật lý, thực hiện các bài kiểm tra
mô phỏng mà không thể thực hiện trên những phần mềm khác.
Hình 3.1. Môi trường mô phỏng
Trong đó: Engineering Data : chọn vật liệu cho cấu trúc.
Geometry: vẽ cấu trúc.
Model: mô phỏng.
Hình 3.2. Đặt môi trường cho mẫu nén
3.3. Tiến hành mô phỏng

3.3.1 Cấu trúc Grid:
Hình 3.3. Cấu trúc Grid
Chọn vật liệu cho mẫu cấu trúc: vào Geometry → chọn mẫu → chọn vật liệu ABS.
Bảng 3.1. Bảng chọn vật liệu
- Chia lưới (Mesh):

Bảng 3.2. Bảng chọn khoảng chia lưới
Hình 3.4. Mẫu được chia lưới
+ Cài đặt thời gian cho quá trình mô phỏng: vào Analysis Settings
Bảng 3.3. Bảng cài đặt thời gian
- Điều kiện biên: vào Transient → Fixed Support (cố định bề mặt đáy) tương tự thí
nghiệm.
Hình 3.5. Mẫu được fix
Tiếp tục vào Transient → Displacement = 2mm (Chon điều kiện nén xuống) theo
phương thẳng đứng tương tự thí nghiệm:
Hình 3.6. Mẫu được đặt lực nén
Tiếp đó ta vào: Solution chọn các kết quả muốn thu được sau mô phỏng.
- Kết quả mô phỏng:

+ Lực: lực lớn nhất 1796,1N
Bảng 3.4. Lực tác động trong thời gian của mẫu Grid
+ Ứng suất: lớn nhất lag 77,272 Mpa
Hình 3.7. Ứng suất mẫu Grid
+ Tổng biến dạng: 1,0004 mm
Hình 3.8. Biến dạng mẫu Grid
3.3.2 Cấu trúc Concentric:
Hình 3.9. Mẫu Concentric
- Lặp lại các bước đầu tương tự như cấu trúc Grid
- Kết quả mô phỏng:
Bảng 3.5. Lực tác động trong thời gian của mẫu Concentric
+ Ứng suất: ứng suất lớn nhất 92.273 Mpa
Hình 3.10. Ứng suất mẫu Concentric
Hình 3.11. Tổng biến dạng mẫu Concentric
3.3.3 Cấu trúc Triangles
Hình 3.12. Mẫu Triangles
- Lặp lại các bước đầu tương tự như cấu trúc Grid
+ Kết quả mô phỏng:
Bảng 3.6. Lực sinh ra trong thời gian của mẫu Triangles
+ Ứng suất: ứng suất lớn nhất 79,881Mpa
Hình 3.13. Ứng suất mẫu Triangles
Hình 3.14. Tổng biến dạng mẫu Triangles
CHƯƠNG 4: ĐO ĐẠC VÀ THU THẬP KẾT QUẢ
4.1. Đo đạc
4.1.1. Máy đo khả năng chịu nén
Máy đo được sử dụng là Máy uốn kéo nén vạn năng WDW-100E, Trung Quốc.
Hình 4.1. Máy đo WDW-100E
Thông số máy đo nén như sau:

Bảng 4.1. Thông số máy đo
Dải đo lực 0,01kN - 100kN
Sai số đo lực < 1%
Tốc độ gia tải 0,005 mm/min – 500 mm/min
Khoảng kéo nén 650 mm
Công suất máy 1 kW
Trọng lượng 800 kg
Nguồn điện 220V/50Hz
Kích thước 868*580*1838
4.1.2. Gá đặt mẫu đo

Đặt mẫu lên đe sao cho mẫu trùng với tâm trục nén mẫu, điều chỉnh búa nén gần sát
với mặt đầu của mẫu cần đo (cách khoảng 1mm).
Hình 4. 2. Đặt mẫu lên bàn nén
4.1.3. Thông số cài đặt máy đo

Trong tab Disp chọn gia tốc 2 mm/min, chỉ số theo tiêu chuẩn ISO 844:2014
Hình 4.3. Màn hình chính phần mềm
4.2. Thu thập kết quả đo khả năng chịu nén

4.2.1. Mẫu 1 (Grid)
Bảng 4.2. Thông số nén mẫu Grid
Hình 4.4. Mẫu Grid sau khi nén
4.2.2. Mẫu 2 (Lines)

Bảng 4.3. Thông số nén mẫu Lines
Hình 4. 5. Mẫu Lines sau khi nén
4.2.3. Mẫu 3 (Concentric)

Bảng 4.4. Thông số nén mẫu Concentric
Hình 4.6. Mẫu Concentric sau khi nén
4.2.4. Mẫu 4 (Triangles)

Bảng 4.5. Thông số nén mẫu Triangles
Hình 4.7. Mẫu Triangles sau khi nén
4.2.5. Mẫu 5 (Gyroid)

Bảng 4.6. Thông số nén mẫu Gyroid
Hình 4.8. Mẫu Gyroid sau khi nén
4.2.6. Mẫu 6 (Fast honeycomb)

Bảng 4.7. Thông số nén mẫu Fast honeycomb
Hình 4.9. Mẫu Fast honeycomb sau khi nén
4.2.7. Mẫu 7 (Full honeycomb)

Bảng 4.8. Thông số nén mẫu Full honeycomb
Hình 4.10. Mẫu Full honeycomb sau khi nén
4.2.8. Mẫu 8 (Cross)

Bảng 4.9. Thông số nén mẫu Cross
Hình 4.11. Mẫu Cross sau khi nén
4.2.9. Mẫu 9 (Octet)

Bảng 4.10. Thông số nén mẫu Octet
Hình 4.12. Mẫu Octet sau khi nén
4.2.10. Mẫu 10 (Cubic)

Bảng 4.11. Thông số nén mẫu Cubic
Hình 4.13. Mẫu Cubic sau khi nén
CHƯƠNG 5: ĐÁNH GIÁ VÀ PHÂN TÍCH KẾT QUẢ
5.1. Tổng hợp giản đồ lực các cấu trúc

5.1.1. Mẫu Grid
Hình 5.1. Giản đồ tải của mẫu Grid
5.1.2. Mẫu Lines
Hình 5.2. Giản đồ tải của mẫu Lines
5.1.3. Mẫu Concentric
Hình 5.3. Giản đồ tải của mẫu Concentric
5.1.4. Mẫu Triangles
Hình 5.4. Giản đồ tải của mẫu Triangles
5.1.5. Mẫu Gyroid
Hình 5.5. Giản đồ tải của mẫu Gyroid
5.1.6. Mẫu Fast honeycomb
Hình 5.6. Giản đồ tải của mẫu Fast honeycomb
5.1.7. Mẫu Full honeycomb
Hình 5.7. Giản đồ tải của mẫu Full honeycomb
5.1.8. Mẫu Cross
Hình 5.8. Giản đồ tải của mẫu Cross
5.1.9. Mẫu Cubic
Hình 5.9. Giản đồ tải của mẫu Cubic
5.1.10.Mẫu Octet
Hình 5.10. Giản đồ ứng suất – biến dạng của mẫu Octet
5.2. So sánh và phân tích khả năng chịu nén của các cấu trúc
Kết quả đo lực chịu nén tối đa của các mẫu:
Bảng 5.1. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 1,5 g
Lần đo 1 Lần đo 2 Lần đo 3 Trung

STT Mẫu infill
(N) (N) (N) bình
1 Grid 2450 2685 2525 2553,86
2 Lines 1975 2220 1960 2051,67
3 Concentric 1980 1930 1915 1941,67
4 Triangles 2395 2375 2405 2391,67
5 Gyroid 1225 1205 1210 1213,33
Fast
6 1960 1960 1955 1958,33
Honeycomb
Full
7 2105 2090 2070 2088,33
Honeycomb
8 Cross 2815 2785 2740 2780
9 Octet 1555 1495 1520 1523,33
10 Cubic 1705 1565 1585 1618,33
Khối lượng các mẫu đều bằng
1.5g
Bảng 5.2. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 2,1g

STT Mẫu infill
(N) (N) (N) bình
1 Grid 3315 3430 3345 3363,33
2 Lines 3195 3450 3340 3261,67
3 Concentric 3590 3745 3730 3641,67
4 Triangles 4015 3885 3855 3918,33
5 Gyroid 2165 2235 2175 2191,67
Fast
6 3285 3130 3150 3188,33
Honeycomb
Full
7 3295 2945 3070 3036,67
Honeycomb
8 Cross 3815 3870 3965 3883,33
9 Octet 2405 2410 2205 2340
10 Cubic 2250 2115 2120 2161,67
2.1g
Bảng 5.3. Lực nén tối đa các mẫu có khối lượng 2,6g

STT Mẫu infill
(N) (N) (N) bình
1 Grid 5205 5330 5165 5366,67
2 Lines 3810 3920 4035 3921,67
3 Concentric 4940 4930 4785 4885
4 Triangles 5370 5145 5340 5285
5 Gyroid 3820 3885 3955 3640
Fast
6 4005 4255 3940 4066,67
Honeycomb
Full
7 4280 4355 4415 4550
Honeycomb
8 Cross 5445 5470 5390 5435
9 Octet 3525 3500 3505 3510
10 Cubic 3285 3200 3095 3193,33
2.6g
Từ đồ thị ứng suất đã nêu trên ta có thể tổng hợp được độ xụt lún phá vỡ trung bình
và lực chịu nén tối đa của các cấu trúc.
Bảng 5.4. Độ xụt lún phá vỡ

Loại 1,5 Loại 2,1
STT Mẫu infill Loại 2,6 (mm)
(mm) (mm)
1 Grid 1,3 1,9 2,4
2 Lines 1,7 2 2
3 Concentric 1 1,7 2
4 Triangles 0,9 2 2,2
5 Gyroid 1,2 1,8 1,8
6 Fast Honeycomb 1,3 2,1 2,1
7 Full Honeycomb 1,9 1,8 2,3
8 Cross 1 2,1 2,3
9 Octet 0,8 1,9 2
10 Cubic 1,3 1,9 2,1
Bảng 5.5. Lực nén tối đa các mẫu
STT Mẫu infill 1,5g 2,1g 2,6g

1 Grid 2520 3363,33 5366,67
2 Lines 2051,67 3261,67 3921,67
3 Concentric 1941,67 3641,37 4885
4 Triangles 2391,67 3918,33 5285
5 Gyroid 1213,33 2191,67 3640
6 Fast Honeycomb 1958,33 3188,33 4066,67
7 Full Honeycomb 2088,33 3036,67 4550
8 Cross 2788 3883,33 5435
9 Octet 1523,33 2340 3510
10 Cubic 1618,33 2161,67 3193
Dựa vào các kết quả đưa ra của các mẫu có thể thấy được rằng các cấu trúc chịu được
tối đa sức nén cho tới khi biến dạng tầm 1 mm đến 2,5 mm sẽ bị phá vỡ các liên kết cấu
trúc.
Bên cạnh đó các cấu trúc khi tăng phần trăm infill sẽ có độ biến dạng tăng dần. Tuy
nhiên không phải mẫu nào có độ xụt lún nhiều hơn sẽ chịu nén tốt hơn.
Như đã nêu trên, mười mẫu điền đầy sẽ được thử nghiệm ở các phần trăm infill khác
nhau đảm bảo khối lượng định ra. Hình 5.11 là mẫu điền đầy Fast honeycomb với mật
độ điền đầy trừ trái qua phải lần lượt 24%,42% và 61%
Hình 5.11. Mẫu điền đầy Fast honeycomb
Mục đích của nghiên cứu thử nghiệm này là để xác định cấu trúc điền đầy nào sẽ
hoạt động tốt nhất về tải trọng tối đa được hỗ trợ trong khi nhẹ nhất có thể. Bảng 5.5 là
kết quả trung bình 3 mẫu in mỗi kết cấu và và phần trăm điền đầy khác nhau trong khi
hình 10 là đồ thị hình dung rõ ràng hơn về sự chênh lệch tải tối đa của các mẫu.
Khả năng chịu tải của các cấu trúc (N)

6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1,5g 2,1g 2,6g
Hình 5.12. Đồ thị tải tối đa (N) các cấu trúc điền đầy
Từ kết quả đạt được ta có thể nhận thấy các tải trọng tối đa của mẫu điền đầy có thể
chịu được tăng lên khi trọng lượng tăng lên. Tuy nhiên một số mẫu chịu tải tốt hơn các
mẫu khác dù thấp hơn về khối lượng chẳng hạng mẫu Triangles ở khối lượng 2,1g vẫn
có tải cao hơn so với Gyroid ở 2,6g khối lượng, do đó nhà sản xuất có thể chọn mẫu ít
khối lượng hơn nhưng vẫn đảm bảo khả năng làm việc. Thứ tự khả năng chịu tải ở các
khối lượng khác nhau là không đồng nhất, tuy nhiên ta vẫn thấy được mẫu chịu nén tốt
nhất là Cross. Các mẫu Grid, Concentric và Triangles cũng chịu nén khá tốt. Bên cạnh
đó hai mẫu nên cân nhắc không sử dụng trong các sản phẩm chịu nén là Gyroid và
Cubic. Nguyên nhân của khả năng chịu nén của các cấu trúc khác nhau là do hướng sắp
xếp cấu trúc theo phương chịu tác dụng trường ứng suất chính chẳng hạng Grid ,
Triangles sắp xếp theo hai trục xy trong khi Gyroid và Cubic lại có đường đi hỗn loạn.
Ngoài ra, các lớp in xếp chồng trùng lên nhau theo cùng hướng in sẽ chịu tải dọc trục
tốt. Vậy có thể chọn các mẫu chịu nén tốt để sử dụng cho các bộ phận nhẹ hỗ trợ tải một
chiều. Để quan sát rõ hơn về nguyên nhân phá vỡ của cấu trúc ta sẽ cắt mẫu và phóng
to để nhìn rõ hơn về sự phá vỡ này.
Hình 5.13. Máy đo kích thước mẫu
Hình 5.14. Mẫu phóng to
Hình 5.15. Màn hình kết quả đo trên máy
Hình 5.16. Mẫu cắt dọc (theo thứ tự từ trái sang phải lần lượt là Grid, Concentric,
Triangles và Fast honeycomb)
Hình 5.13 và 5.14 cho thấy kết quả đo trên máy. Với hình 5.13 ta quan sát được các
mẫu cấu trúc có bavia khá nhiều cùng nhiều vị trí đứt đoạn, hình 5.14 là kết quả đo trên
màn hình cho thấy các vị trí khác nhau có độ dày khác nhau, điều này là do trong quá
trình in nhựa nhã không đồng đều. Hình 5.15 ta thấy rõ hơn về vị trí phá vỡ cấu trúc,
các nếp gấp gãy ơ cấu trúc khác nhau có vị trí khác nhau, nếp gấp có thể ở hai rìa mặt
đầu cũng có thể ở giữa khối trụ. Không thể đưa ra quy chuẩn về vị trí vỡ ở mỗi cấu trúc.
Tuy nhiên dựa vào hình cắt ta thấy được phần cấu trúc điền đầy bên trong không hoàn
toàn kết dính với lớp tường ngoài do đó sẽ ảnh hưởng đến khả năn chịu nén của cấu trúc.
Ta đã thấy được các yếu tố khi in đã ảnh hưởng đến kết quả của khả năng chịu nén của
các kết cấu, tuy nhiên nguyên nhân mà mẫu này có khả năng chịu nén hơn mẫu khác sẽ
được phân tích như sau:
+ Các mẫu sẽ được in thành hai kiểu là 2D và 3D, 2D tức là nhóm in giống hệt nhau
trên mọi lớp sẽ hỗ trợ trên một chiều, nhóm 3D lại có sự lệch đi trên mỗi lớp in do đó
hỗ trợ trên mọi hướng. Do đó trên phương diện nén một hướng thì các mẫu 2D sẽ có sức
chịu đựng tốt hơn.
Hình 5.17. Nhóm in 2D
Hình 5.18. Nhóm in 3D
+Mẫu có lớp in trùng với lớp dưới (Grid; Concentric; Triangles; Cross) sẽ tốt hơn các
mẫu có lớp in trên không trùng lớp dưới (Lines; Fast honeycomb; Full honeycomb) vì
các lớp khi không trùng nhau sẽ sinh ra liên kết không liền mạch làm khả năng chịu nén
yếu hơn . Trong 4 mẫu tốt hơn này, Concentric có đường in không liên kết với nhau nên
yếu hơn cả. Mẫu Grid chịu cường độ nén theo hai phương nên sẽ yếu hơn loại chịu nén
theo đa phương như Cross và Triangles. Cross tốt hơn Triangles do đường in liền mạch
không bị ngắt quảng như Triangles. Ta cũng thấy được qua ba lần thử nén ở các khối
lượng khác nhau thì loại 1,5g và 2,6g thì sức chịu nén của Cross là tốt nhất, song loại
2,1g thì Triangles lại tốt hơn. Vì ảnh hưởng của quá trình in sinh ra tường chống quá
dày hoặc mỏng, thành vách không điều nhau cũng như khả năng chịu nén của hai mẫu
này xấp xỉ nhau đã phần nào cũng cho thấy được vì sao có sự thay đổi này. Tuy nhiên
qua thực nghiệm và in nhận thấy vẫn nên chọn Cross vì hiệu suất nén tốt hơn và thời
gian in ngắn hơn.
a b
Hình 5.19. a, Mẫu có lớp in trên không trùng với lớp dưới. b, Mẫu có lớp in trên
trùng với lớp dưới
Như vậy đồ án này đã giúp các nhà thiết kế và kỹ sư giảm lượng vật liệu sử dụng
trong bản in cũng như thời gian in trong khi vẫn có đặc tính cơ học như nhau. Việc giảm
vật liệu sử dụng và thời gian in, do đó tiêu thụ năng lượng là chìa khóa để sử dụng công
nghệ in 3D bền vững hơn. Điều này giúp sản xuất thay thế truyền thống chế tạo từ đó
tiết kiệm vật liệu hơn nữa.
5.3. Kết luận
+ Đồ án đã làm những việc :
Đồ án thực hiện tin các mẫu trụ tiêu chuẩn nén với các cấu trúc điền đầy khác nhau
trong cùng một thể tích và khối lượng (các mẫu in mỗi cấu trúc cần đạt 3 mẫu về khối
lượng và cần đạt 3 khối lượng khác nhau gồm 1,5g , 2,1g và 2,6g) . Tiếp theo tiến hành
mô phỏng trong phần mềm để quan sát biến dạng về ứng xuất và hình dạng cùng với
khả năng chịu nén của từng cấu trúc điền đầy. Sau đó tiến hành đo nén thực nghiệm trên
máy nén chuyên dùng rút ra lực nén tối đa và giản đồ lực cho từng cấu trúc (các cấu trúc
điều thử nén 3 lần để đảm bảo yêu cầu về ASTM).
+ Đã thu được kết quả :
Kết quả nhận được có sự chênh lệch về độ chịu nén của các cấu trúc và mỗi khối
lượng có sự biến đổi khác nhau nhưng nhìn chung mẫu chịu nén tốt nhất vẫn là Cross.
So sánh giữa mô phỏng và thực tế có sự chênh lệch không quá lớn về khả năng chịu nén
của từng mẫu và đồ thị ứng suất.
+ Thiếu sót của đề tài này :
Đề tài thiếu sót về sự sai số các mẫu, vì là nhựa in nên các cấu trúc điền đầy có sự
sai lệch về khối lượng và thể tích. Bên cạnh đó đề tài chưa thể thực hiện nghiên cứu trên
các loại vật liệu quan trọng trong cơ khí như nhôm, thép do vấn đề về khả năng công
nghệ còn hạn chế.
5.4. Hướng phát triển đề tài

Thời gian tới cần mở rộng nghiên cứu này thế nào? Nghiên cứu có thể được thực
hiện trên các vật liệu như nhôm, thép khi máy in kim loại được đáp ứng. Ngoài ra có thể
nghiên cứu thiết kế các cấu trúc điền đầy khác có khả năng chịu nén tốt hơn, hoặc thực
hiện nghiên cứu khả năng chịu kéo , uốn, biến dạng đàng hồi,... của các cấu trúc khác
nhau.
Chẳng hạn thiết kế các kết cấu lấy cảm hứng từ mạng tinh thể lập phương Bravais:
Hình 5.20. cấu trúc mạng tinh thể
Ngoài ra có thể dựa và các cấu trúc tế bào trong tự nhiên để thực hiện nghiên cứu về
khả năng cơ hoạc của các cấu trúc này:
Hình 5.21. Các cấu trúc tự nhiên
a.Cấu trúc xương người b. Cấu trúc tổ ong c. Nấm sợi

d.Cấu trúc voronoi trong bong bóng e. Cánh chuồn chuồn f. Cấu trúc lá
PHẦN 2: MÔ PHỎNG TỐI ƯU HÓA HÌNH HỌC CHI TIẾT

CHƯƠNG 6: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU
6.1. Tối ưu hóa kết cấu

6.1.1. Khái niệm
Tối ưu hóa cấu trúc liên kết (TO) là một quá trình tối ưu hóa bố cục và cấu trúc
vật liệu trong không gian thiết kế hình học 3D nhất định cho một bộ quy tắc xác định do
nhà thiết kế đặt ra. Mục tiêu là tối đa hóa hiệu suất của bộ phận bằng cách mô hình hóa
toán học và tối ưu hóa các yếu tố như ngoại lực, điều kiện tải trọng , điều kiện biên , ràng
buộc và tính chất vật liệu trong phạm vi thiết kế.[27]
Hình 6.1. Mẫu tối ưu
6.1.2. Mục tiêu

Tối ưu hóa cấu trúc liên kết thông thường sử dụng phân tích phần tử hữu hạn để
đánh giá hiệu suất thiết kế và tạo ra các cấu trúc nhằm đáp ứng các mục tiêu như sau:
+ Giảm tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng

+ Tỷ lệ năng lượng trên trọng lượng tốt hơn
+ Giảm khối lượng vật liệu đến tỷ lệ hệ số an toàn
+ Tỷ lệ tần số và trọng lượng tự nhiên
6.1.3. Sự phát triển của quá trình tối ưu hóa kết cấu
Mặc dù tối ưu hóa cấu trúc liên kết có nhiều ứng dụng trong các ngành công
nghiệp, nhưng trong thiết kế sản phẩm kỹ thuật, nó được sử dụng ở giai đoạn thiết kế
thiết kế sản phẩm mới để tối ưu hóa hình thức nhằm tăng tỷ lệ độ cứng trên trọng
lượng.Các thiết kế dạng tự do được tạo ra thường khó sản xuất bằng các phương pháp
sản xuất truyền thống.Nhưng do sự tăng trưởng và tiến bộ công nghệ trong sản xuất bồi
đắp hay còn gọi là in 3D, đầu ra thiết kế bằng cách tối ưu hóa cấu trúc liên kết có thể
được đưa trực tiếp vào máy in 3D. Kể từ đầu thế kỷ 21, khái niệm tối ưu hóa cấu trúc
liên kết đã được sử dụng phổ biến trong các ứng dụng phần mềm CAD như Solidworks,
Autodesk, v.v.
6.1.4. Sự hình thành tối ưu hóa kết cấu
Các nhà sáng tạo đã sử dụng phương pháp tập hợp mức làm biểu diễn vùng với
mô hình ranh giới chuyển động. Là một bài toán tối ưu hóa ranh giới, việc mô tả ranh
giới cấu trúc được nhúng ngầm vào hàm vô hướng dưới dạng “các bề mặt đẳng hướng”
của nó. Các mô hình tập hợp mức như vậy rất linh hoạt trong việc xử lý các thay đổi
tôpô phức tạp và ngắn gọn trong việc mô tả các vùng vật liệu của cấu trúc. Hơn nữa,
bằng cách sử dụng phương trình đối lưu Hamilton–Jacobi đơn giản, sự chuyển động của
các ranh giới chuyển động ngầm của cấu trúc được thúc đẩy bởi sự chuyển đổi mục tiêu
và các ràng buộc thành hàm tốc độ xác định sự truyền lan ở mức thiết lập. Kết quả là
một kỹ thuật tối ưu hóa cấu trúc 3D thể hiện tính linh hoạt vượt trội trong việc xử lý các
thay đổi cấu trúc liên kết, độ trung thực của biểu diễn ranh giới và mức độ tự động hóa,
so sánh thuận lợi với các phương pháp khác trong tài liệu dựa trên sự biến đổi hoặc đồng
nhất ranh giới rõ ràng.[28]
Hình 6.2. Chi tiết cần tối ưu
Hình 6.2 mô tả một chi tiết với tải và điều kiện ràng buộc, ta tiến hành chia lưới
với mỗi ô là một phần tử hữu hạn như hình 6.3, ta tính toán bài toán phần tử hữu hạn để
giải chia ra ô lưới được gộp vào.
Hình 6.3. Chia lưới và giải bài toán
6.2. Ưu và nhược điểm của tối ưu hóa kết cấu

 Ưu điểm
+ Thiết kế tối ưu – Hầu hết, thiết kế sản phẩm đòi hỏi phải cân bằng các yếu tố và
xác định giải pháp tốt nhất. Hỗ trợ tối ưu hóa cấu trúc liên kết bằng việc định lượng
thiết kế tối ưu. FEA xem xét nhiều yếu tố và tránh đưa ra những giả định nguy hiểm
có thể dẫn đến các mặt hàng bị lỗi.
+ Giảm thiểu vật liệu – Lợi ích hấp dẫn nhất của tối ưu hóa cấu trúc liên kết là khả
năng giảm vật liệu không cần thiết và tăng tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng. Trọng
lượng và kích thước thấp hơn cũng dẫn đến sản phẩm nhỏ hơn và tiêu thụ ít năng
lượng hơn. Ngoài ra, thiết kế được tối ưu hóa sẽ giảm lượng nguyên liệu thô cần
thiết, từ đó mang lại sự bền vững cho hành tinh.
+ Hiệu quả về chi phí – Các thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết sẽ tiết kiệm chi phí
với quy trình sản xuất phù hợp. Bởi vì bạn chỉ đặt vật liệu ở những nơi cần thiết,
giảm thiểu việc sử dụng và chi phí vật liệu. Nó còn tiết kiệm được các yếu tố khác
như đóng gói, tốn ít năng lượng để di chuyển và vận chuyển. Nhiều hình học phức
tạp do tối ưu hóa cấu trúc liên kết sẽ khiến các quy trình sản xuất tiêu chuẩn trở nên
không thực tế. Tuy nhiên, khi kết hợp với in 3D, sự phức tạp này sẽ không mất
thêm chi phí.
+ Giảm tác động môi trường – Thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết bền vững vì nó
tạo ra ít chất thải hơn. Nhưng điều này có thể không đúng nếu chọn sản xuất không
chính xác. Ví dụ: các thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết phù hợp hơn cho sản xuất
bồi đắp. Đối với sản xuất Trừ, điều quan trọng là bắt đầu mô hình thiết kế càng nhỏ
càng tốt để giảm thiểu việc loại bỏ vật liệu, giảm thiểu lãng phí.
+ Quá trình thiết kế lặp lại nhanh hơn – Bằng cách chạy qua nhiều chế độ khác
nhau và xem xét ứng suất của các bộ phận sẽ giảm nguy cơ hỏng hóc.
+ Thời gian đưa ra thị trường ngắn hơn.
 Nhược điểm
+ Hạn chế về khả năng sản xuất – Các thiết kế được tối ưu hóa cấu trúc liên kết phù
hợp với sản xuất bồi đắp hơn là sản xuất trừ. Bởi vì trong sản xuất trừ, bạn cần phải
loại bỏ vật liệu nên tốn thời gian. Lãng phí vật liệu cũng khiến chi phí tăng cao.
+ Chi phí cao hơn – Vì một số thiết kế được tối ưu hóa chỉ phù hợp cho in 3D hoặc
trong một số trường hợp là ép phun hoặc đúc khuôn. Tuy nhiên, chi phí AM vẫn
cao so với một số phương pháp sản xuất truyền thống.
+ Giảm sức mạnh – Vì nó giống như bất kỳ phần mềm nào nên đầu ra sẽ phụ thuộc
rất nhiều vào đầu vào của người dùng. Do đó trong một số trường hợp giảm thiểu
trọng lượng sẽ làm giảm độ bền.
+ Thiếu hiểu biết – Mặc dù việc tối ưu hóa cấu trúc liên kết đã xuất hiện được vài
thập kỷ, nhưng chỉ đến bây giờ, với sự ra đời của AM, nó mới trở nên nổi bật. Các
công cụ cũng đang được giới thiệu nhưng vẫn cần thời gian để trưởng thành và nuôi
sống ngành công nghiệp.
6.3. Cách thức hoạt động của tối ưu hóa kết cấu
TO thường được thực hiện vào cuối giai đoạn thiết kế khi sản phẩm dự định phải có
trọng lượng nhẹ hơn. Do đó, mô hình thiết kế cơ bản đã có sẵn để thiết lập phân tích
TO.
+ Đầu tiên, người thiết kế thiết lập không gian thiết kế được phép nhỏ nhất cần thiết
cho bộ phận đó.
+ Sau đó, người dùng xác định tải trọng bên ngoài, điều kiện biên, ràng buộc và đặc
tính vật liệu. Ở giai đoạn này, các khu vực tránh xa hoặc vị trí cố định cũng được
xác định.
+ Sau đó, FEA xem xét đường bao thiết kế hình học tối thiểu và chia không gian thiết
kế thành các khu vực nhỏ hơn như điểm tải ứng dụng, vị trí lắp đặt và khu vực hạn
chế.
+ TO tạo ra một lưới cơ bản của không gian thiết kế nhỏ hơn này bằng cách sử dụng
các phần tử hữu hạn. Sau đó, FEA đánh giá sự phân bố ứng suất và năng lượng biến
dạng của lưới để tìm ra tải trọng hoặc ứng suất tối ưu mà mỗi phần tử có thể xử lý.
+ Sau đó, chương trình TO sẽ tạo áp lực kỹ thuật số lên thiết kế từ nhiều góc độ khác
nhau, đánh giá tính toàn vẹn về cấu trúc của nó và tìm ra vật liệu không cần thiết.
+ Sau đó, phần mềm sẽ kiểm tra từng phần tử hữu hạn về độ cứng, độ tuân thủ, ứng
suất, độ võng so với yêu cầu đã xác định để tìm ra vật liệu dư thừa.
+ Cuối cùng, phân tích phần tử hữu hạn đan các mảnh lại với nhau để hoàn thành
mẫu.
Hình 6.4. Trình tự tiến hành
6.4. Cách sử dụng tối ưu hóa kết cấu trong phần mềm
Các bước đơn giản sau sẽ chỉ ra cách sử dụng tối ưu hóa cấu trúc liên kết trong phần
mềm CAD thông thường để tạo một khung đơn giản.
+ Thiết kế hình học phần ban đầu – Người dùng tạo khung phần hoặc không gian
thiết kế
+ Xác định các khu vực hình học được bảo toàn – sau đó người dùng xác định một
số khu vực quan trọng để giữ khoảng không gian đầu vít lắp và vật liệu xung quanh
đường kính lỗ ổ trục
+ Xác định tải, ràng buộc và vật liệu – Người dùng ở giai đoạn này áp dụng tải và
ràng buộc. Bộ phận này cũng được phân bổ vật liệu và các đặc tính của nó.
+ Tạo và tinh chỉnh lưới – xác định và tinh chỉnh việc chia lưới vì đây là một trong
những bước quan trọng nhất trong tối ưu hóa cấu trúc liên kết
+ Chọn mục tiêu tối ưu hóa – Quyết định và chọn mục đích tối ưu hóa.
+ Chạy tối ưu hóa cấu trúc liên kết – Phần mềm tiếp quản và phân tích chi tiết để
+ Đánh giá kết quả – Đánh giá kết quả nhưng thay đổi cấp độ để xác định các lĩnh
vực chính mà FEA được đánh dấu là quan trọng
+ Xuất hình học được tối ưu hóa .
+ Chỉnh sửa hình học đã xuất – cho phù hợp với quá trình sản xuất
+ Phân tích lần cuối.
Hình 6.5. Quá trình biến đổi
CHƯƠNG 7: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU BẰNG PHẦN MỀM

SOLIDWORKS
7.1. Các bước tiến hành mô phỏng

- Tạo vật thể trên part
Tối ưu hóa kết cấu cần phải có vật thể mẫu làm chuẩn, ta tiến hành vẽ vật thể
Hình 7.1. Chi tiết mẫu
- Tiếp theo tiến hành mô phỏng lực

+ Chọn tab solidworks Add-Ins sau đó chọn SOLIDWORKS Simulation như hình sau
Hình 7.2. Tab mô phỏng
+ Tại mục New → chọn Nonlinear
- Đặt điều kiện làm việc chi tiết

+ Ta tiến hành gán vật liệu trong Apply/Edit Material
Hình 7.3. Bảng chọn vật liệu
+ Tiếp theo thực hiện fix trong mục Fixed Geometry, chọn bề mặt cần cố định
Hình 7.4. Chọn bề mặt cần cố định
+ Trong mục Externation chọn Pressure để gán lực, ta đặt lực trên bề mặt chịu tác động
lực
Hình 7.5. Bề mặt chịu lực
+ Tạo lưới mô phỏng trong mục Mesh, chọn Create mesh

+ Điều chỉnh Mesh và chọn Curvate – based mesh
Hình 7.6. Tạo lưới bề mặt mô phỏng
+ Ta chạy mô phỏng bằng mục Run This Study
Hình 7.7. Biến dạng về lực
Hình 7.8. Biến dạng về hình dáng
Hình 7.9. Biến dạng về ESTRN
- Mô phỏng chạy tối ưu hình học

+ Trong simulation, tại mục New chọn Topology Study
+ Ta tiến hành gán vật liệu trong Apply/Edit Material

+ Tiếp theo thực hiện fix trong mục Fixed
Geometry, chọn bề mặt cần cố định.
+ Trong mục Externation chọn Pressuređể gán lực, ta đặt lực trên bề mặt chịu tác động
lực
+ Trọng mục Goal chọn Best Stiffness to Weight ratio
+ Trọng mục Manufacturing chọn Add Preserved Region để giữ bề mặt cố định
+ Chọn giữ lại độ dày cho phần cố định 5mm
Hình 7.10. Bề mặt cần giữ độ dày
+ Trong Manufacturing tiếp tục chọn Specify

De-mold Direction để thực hiện căn giữ đối xứng
cho hình dạng tối ưu
Hình 7.11. cạnh đối xứng
+ Cũng trong mục Manufacturing chọn Specify Symmetry Plane để căn giữa cho mô
phỏng
Hình 7.12. Chọn bề mặt đối xứng trục cho mẫu
+ Nhấn This Run để chạy chương trình
Hình 7.13. Kết quả mô phỏng
- Tạo bề mặt để vẽ lại

+ Chọn Edit Definition trong Meterial Mass và điều chỉnh trên bảng Display để được
kết quả ưng ý
Hình 7.14. Hình dạng mới được hình thành
+ Trong mục Material Mass chọn Export Smoothed

Mesh sau đó chọn New configuratio và Graphics
body để tạo body mới cho việc vẽ lại sau này
+ Vẽ lại trên mục Model ta được Part mới sau
Hình 7.15. Mẫu vẽ mới
+ Tiến hành mô phỏng đặt lưc để so sánh với cấu trúc ban đầu, thực hiện tương tự như
mục đặt lực trong kết cấu mẫu
Hình 7.16. Đặt lực tối ưu mới
Hình 7.17. Biến dạng về lực
Hình 7.18. Biến dạng về hình dáng biên dạng
Hình 7.19. Biến dạng về ESTRN
7.2. Ví dụ về một chi tiết cần tối ưu

Ta có một chi tiết dạng càng được cố định ở hai lỗ và chịu lực 5000N hướng từ trên
xuống như hình 7.20. với điều kiện chuyển vị không vượt quá 0,005 mm và vật liệu
alloy stell. Ta sẽ tiến hành tối ưu
Hình 7.20. Càng trước tối ưu
Sau tối ưu và chỉnh sửa hình học ta thu được chi tiết như hình 7.21
Hình 7.21. Càng sau tối ưu
Tiếp tục thử nghiệm lại mẫu trước và sau tối ưu có đảm bảo yêu cầu làm việc hay
không
Hình 7.22. Thử tải chi tiết
Ta thấy chi tiết trước tối ưu có chuyển vị lớn nhất chỉ 0,002mm còn sau tối ưu là
0,003mm trong khi yêu cầu không vượt quá 0,005 mm nên thỏa mãn yêu cầu làm việc.
7.3. Kết luận

Dựa vào giản đồ đo lực của chi tiết mẫu và chi tiết sau khi tối ưu có sự chênh lệch
về biến dạng không nhiều, từ đó cho thấy tối ưu vừa giảm được trọng lượng và thể tích
chi tiết còn góp phần đáp ứng khả năng chịu tải. Ta nhận thấy tối ưu hóa cấu trúc liên
kết cần có mô hình ban đầu của nhà thiết kế sản phẩm kỹ thuật, hạn chế khả năng hiểu
biết của kỹ sư để hình thành thiết kế bộ phận. Chính vì vậy ta sẽ sử dụng Generative
Design để tối ưu hóa cấu trúc liên kết nhưng đưa quy trình này tiến thêm một bước bằng
cách loại bỏ nhu cầu về mô hình ban đầu. Generative Design tạo ra mô hình của nó bằng
cách lấy các đầu vào như không gian thiết kế, lực và các ràng buộc. Sau đó, nó sử dụng
tính năng tối ưu hóa hình dạng để phân tích và tạo ra nhiều thiết kế để kỹ sư đánh giá.
Các phần mềm hỗ trợ trong đó có Fusion 360. Từ đây ta có thể vừa thiết kế và tối ưu.
CHƯƠNG 8: TÌM HIỂU THIẾT KẾ LIÊN KẾT
8.1. Sự hình thành của công cụ automate

Mô hình hóa tự động ra đời nhằm đáp lại phản hồi mà chúng tôi nhận được từ các
nhà thiết kế và kỹ sư, những người muốn Generative Design có thể áp dụng nhiều hơn
trong quy trình lập mô hình hàng ngày.
Chúng tôi đã nghe những điều như:
+ Tôi muốn có một công cụ mà tôi có thể sử dụng trong không gian làm việc Thiết kế
nơi tôi thực hiện mô hình hóa của mình
+ Tôi muốn truy cập vào các giải pháp nhanh hơn nhiều
+ Tôi muốn có thể nhìn thấy các hình dạng khác nhau mà không cần phải tốn thời gian
xác định trước
Chúng tôi đã xem xét kỹ lưỡng về Generative Design và nhận ra rằng chúng tôi cần
một công cụ được xây dựng có mục đích cho giai đoạn trước đó trong quá trình thiết
kế. Và đó chính xác là những gì chúng tôi đã cung cấp bằng mô hình tự động.[29]
8.2. Khái niệm mô hình tự động hóa
Tạo mô hình tự động là một công cụ mới trong Không gian làm việc thiết kế giúp
tự động hóa quá trình khám phá và tạo các khái niệm thiết kế mới dựa trên các định
nghĩa đơn giản về những gì cần kết nối và những gì cần tránh. Chúng tôi sử dụng những
thông tin đầu vào cơ bản này và kết hợp chúng với các công nghệ thiết kế sáng tạo đã
được cấp bằng sáng chế của mình để tạo ra nhiều thiết kế chỉ trong vài phút. Thiết kế đã
chọn sẽ trở thành phần thân hoặc thành phần mới trong thiết kế của bạn mà bạn có thể
chỉnh sửa, tinh chỉnh thêm hoặc đơn giản sử dụng làm nguồn cảm hứng để giải quyết
vấn đề quen thuộc theo một cách mới độc đáo.
Hình 8.1. mô hình tự động
8.3. Sự khác biệt của mô hình tự động

+ Các lệnh lập mô hình hiện có trong Fusion 360 như Loft và Sweep cho phép bạn
tạo hình học kết nối các bề mặt hoặc biên dạng đã chọn với nhau trong một thao tác duy
nhất, nhưng chúng chỉ giới hạn ở hai vị trí — điểm bắt đầu và điểm kết thúc. Mặt khác,
các công cụ Nguyên thủy như Hộp, Hình trụ và Ống sẽ tự động tạo một loại hình học cụ
thể chỉ trong một thao tác. Tuy nhiên, đây là những hình dạng cơ bản và chúng không
có khái niệm thực sự về những gì chúng đang kết nối trong quá trình sáng tạo.
+ Để tạo hình học phức tạp hơn kết nối nhiều vị trí trong không gian bằng các công
cụ này, bạn cần thực hiện nhiều thao tác để có được kết quả tương tự. Cuối cùng, bạn sẽ
chỉ tạo được một thiết kế phù hợp với trực giác thiết kế của mình.
+ Generative Design nghe cũng có vẻ tương tự, vì toàn bộ mục đích của nó là tạo ra
nhiều phương án thiết kế kết nối nhiều vị trí trong không gian với rất ít hạn chế về độ
phức tạp. Tuy nhiên, nó đòi hỏi nhiều thông tin hơn để bắt đầu, chẳng hạn như tải trọng
và ràng buộc, quy trình sản xuất mong muốn và lựa chọn vật liệu để tạo hình. Ngoài
việc cần thêm thông tin để bắt đầu, còn phải mất hơn vài phút mới có được kết quả.
+ Sau khi sử dụng Automated Modeling chỉ một lần, bạn sẽ thấy nó khá khác biệt. Với
thiết lập đơn giản, bạn có thể xác định nhiều mặt để kết nối và các phần thân cần
tránh. Trong vòng vài phút, bạn sẽ được cung cấp nhiều lựa chọn thay thế thiết kế với
nhiều mức độ phức tạp và phong cách khác nhau để xem xét làm giải pháp để tiếp
tục. Tạo mô hình tự động sẽ thay đổi cách bạn tiếp cận và khám phá những ý tưởng mới
cho những thách thức thiết kế của mình.
8.4. Ưu điểm của mô hình tự động
Mục tiêu chính của mô hình hóa tự động là cho phép sớm khám phá thiết kế nhanh
chóng và giúp bạn khám phá những khả năng mới trong cách bạn tiếp cận một vấn đề
thiết kế nhất định. Chỉ trong vài phút, với định nghĩa tối thiểu về những gì cần kết nối
và những gì cần tránh, việc lập mô hình tự động sẽ cung cấp các lựa chọn thiết kế có thể
chỉnh sửa được.
Những lựa chọn thay thế thiết kế này có thể đặc biệt hữu ích nếu bạn có mục tiêu
thiết kế:
+ Nhanh chóng khám phá và tạo ra các khái niệm thiết kế mới.
+ Đánh giá tính khả thi của việc hợp nhất nhiều phần thành một phần duy nhất.
+ Phát triển một bộ phận duy nhất để cung cấp mức độ kết nối phức tạp giữa nhiều bộ
phận trong hệ thống.
Kết quả của việc lập mô hình tự động là điểm khởi đầu cho phần còn lại của quá
trình thiết kế. Với các tính năng hoàn toàn có thể chỉnh sửa, bạn có quyền kiểm soát tối
đa cách bạn phát triển thiết kế của mình.
8.5. Cách thức hoạt động
Ở giai đoạn này của quy trình, chúng tôi hoàn toàn tập trung vào việc tạo ra một
hình dạng mới (dưới dạng cơ thể hoặc thành phần) để hình thành mối liên kết giữa nhiều
cơ thể hiện có và (nếu muốn) tránh các cơ thể lân cận trên đường đi. Để bắt đầu, bạn sẽ
cần xác định Khuôn mặt cần kết nối và, tùy chọn, Nội dung cần tránh. Đó là nó. Không
cần phải xác định các yêu cầu về hiệu suất, quy trình sản xuất và vật liệu để bắt đầu với
Tạo mô hình tự động.
Hình 8.2. mục chọn bề mặt
Đầu vào đơn giản cho Khuôn mặt cần kết nối (màu xanh) và Phần cơ thể cần tránh
(màu đỏ)
Khi bạn nhấp vào Tạo hình dạng, bạn sẽ bắt đầu quá trình tạo nhiều ý tưởng thiết
kế. Bạn có thể theo đuổi nhiều phương pháp thiết kế cùng lúc, dẫn đến tối đa ba loại kết
nối khác nhau cho các đầu vào đã chọn và hai loại giao diện cho hình học đã chọn.
Hình 8.3. Ba chiến lược để tạo ra các lựa chọn thay thế
8.6. Tiến hành thực hiện trên phần mềm

+ Mở giao diện phần mềm Fusion 360:
Hình 8.4. giao diện phần mềm Fusion 360
+Thực hiện vẽ các bề mặt, các khối cần liên kết và cần tránh:
Hình 8.5. Các khối cơ bản
+ Nhấn vào biểu tượng Automate để thực hiện mô phỏng

+ Nhấn vào Faces to connect để chọn các bề mặt cần liên kết
Hình 8.6. Các bề mặt cần liên kết
+ Nhấn vào Bodies to Avoid để chọn khối cần tránh
Hình 8.7. Khối cần tránh (đỏ)
+ Nhấn Generate Shapes để thực hiện thiết kế mới:
Hình 8.8. Các kết cấu liên kết nhận được
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] J. L. Wasserman, K. Lucas, S. H. Lee, A. Ashton, C. T. Crowl, and N. Marković,
“Fabrication of One-Dimensional Programmable-Height Nanostructures via Dynamic
Stencil Deposition,” Rev. Sci. Instrum., vol. 79, no. 7, p. 073909, 2008, doi:
10.1063/1.2960573.
[2] A. Vanderploeg, S. E. Lee, and M. Mamp, “The application of 3D printing
technology in the fashion industry,” Int. J. Fash. Des. Technol. Educ., vol. 10, no. 2, pp.
170–179, May 2017, doi: 10.1080/17543266.2016.1223355.
[3] T. Sathish, M. D. Vijayakumar, and A. Krishnan Ayyangar, “Design and
Fabrication of Industrial Components Using 3D Printing,” Mater. Today Proc., vol. 5,
no. 6, pp. 14489–14498, Jan. 2018, doi: 10.1016/J.MATPR.2018.03.036.
[4] A. Skoratko, J. Katzer, J. Ramón Jiménez, J. María Fernández, and K.
Kalinowska-Wichrowska, “Harnessing 3D Printing of Plastics in Construction—
Opportunities and Limitations,” Mater. 2021, Vol. 14, Page 4547, vol. 14, no. 16, p.
4547, Aug. 2021, doi: 10.3390/MA14164547.
[5] J. C. Ruiz-Morales et al., “Three dimensional printing of components and
functional devices for energy and environmental applications,” Energy Environ. Sci.,
vol. 10, no. 4, pp. 846–859, Apr. 2017, doi: 10.1039/C6EE03526D.
[6] J. Jagoda, B. Diggs-McGee, M. Kreiger, and S. Schuldt, “The Viability and
Simplicity of 3D-Printed Construction: A Military Case Study,” Infrastructures 2020,
Vol. 5, Page 35, vol. 5, no. 4, p. 35, Apr. 2020, doi:
10.3390/INFRASTRUCTURES5040035.
[7] N. J. Mardis, “Emerging Technology and Applications of 3D Printing in the
Medical Field,” Mo. Med., vol. 115, no. 4, p. 368, Jul. 2018, Accessed: Dec. 05, 2023.
[Online]. Available: /pmc/articles/PMC6140256/
[8] D. W. Martinez, M. Espino, H. M. Cascolan, J. L. Crisostomo, and J. R. Dizon,
“A Comprehensive Review on the Application of 3D Printing in the Aerospace
Industry,” Key Eng. Mater., vol. 913, pp. 27–34, 2022, doi: 10.4028/P-94A9ZB.
[9] S. Nemorin and N. Selwyn, “Making the best of it? Exploring the realities of 3D
printing in school,” Res. Pap. Educ., vol. 32, no. 5, pp. 578–595, Oct. 2017, doi:
10.1080/02671522.2016.1225802.
[10] S. Bechtold, “3D Printing, Intellectual Property and Innovation Policy,” IIC Int.
Rev. Intellect. Prop. Compet. Law, vol. 47, no. 5, pp. 517–536, Aug. 2016, doi:
10.1007/S40319-016-0487-4/METRICS.
[11] M. M. Prabhakar, A. K. Saravanan, A. H. Lenin, I. J. Leno, K. Mayandi, and P.
S. Ramalingam, “A short review on 3D printing methods, process parameters and
materials,” Mater. Today Proc., vol. 45, pp. 6108–6114, Jan. 2021, doi:
10.1016/J.MATPR.2020.10.225.
[12] “Nhựa in 3d là gì? Những điều bạn cần biết về nhựa in 3d.” Accessed: Dec. 05,
2023. [Online]. Available: https://ianfa.vn/nhua-in-3d-la-gi-nhung-dieu-ban-can-biet-
ve-nhua-in-3d/
[13] “Công nghệ in 3D FDM: Nguyên lý và Những dòng máy phổ biến.” Accessed:
Dec. 05, 2023. [Online]. Available: https://3d-smartsolutions.com/cam-nang/cong-
nghe-3d/may-in-3d-fdm/
[14] “Tìm hiểu công nghệ in 3D SLA là gì? - AIE.” Accessed: Dec. 05, 2023. [Online].
Available: https://aie.com.vn/cong-nghe-in-3d-sla/
[15] “SLS LÀ GÌ? / CÔNG NGHỆ IN DẠNG BỘT - DIGMAN.VN.” Accessed: Dec.
05, 2023. [Online]. Available: https://digman.vn/thuat-ngu/sls-cong-nghe-in-dang-bot/
[16] “Công Nghệ in 3d (Slide 2) | PDF.” Accessed: Dec. 05, 2023. [Online].
Available: https://fr.scribd.com/presentation/406925654/Cong-Nghệ-in-3d-Slide-2
[17] “Cura home page,” Ultimaker, Accessed: Dec. 05, 2023. [Online]. Available:
http://software.ultimaker.com/
[18] “Simplify3D 4.1 - Simplify3D Là Một Giải Pháp Phần Mềm In 3D Tích Hợp,
Dùng Để In 3D | Diễn đàn Designer Việt Nam.” Accessed: Dec. 05, 2023. [Online].
Available: https://forum.vietdesigner.net/threads/simplify3d-4-1-simplify3d-la-mot-
giai-phap-phan-mem-in-3d-tich-hop-dung-de-in-3d.156883/
[19] “Best Infill Pattern For 3D Printing (For Every Use / Cura) - 3DSourced.”
Accessed: Dec. 05, 2023. [Online]. Available: https://www.3dsourced.com/guides/best-
infill-pattern-cura/
[20] “Back to Basics: Compressive Testing for Rigid Plastics | 2018-04-17 | Quality
Magazine.” Accessed: Dec. 05, 2023. [Online]. Available:
https://www.qualitymag.com/articles/94663-back-to-basics-compressive-testing-for-
rigid-plastics
[21] “Tìm hiểu ứng xử cơ học của các cấu trúc rỗng của vật liệu tế bào cho in 3D -
Tạp chí Tia sáng.” Accessed: Dec. 05, 2023. [Online]. Available:
https://tiasang.com.vn/doi-moi-sang-tao/tim-hieu-ung-xu-co-hoc-cua-cac-cau-truc-
rong-cua-vat-lieu-te-bao-cho-in-3d-28444/
[22] A. Nazir, K. M. Abate, A. Kumar, and J. Y. Jeng, “A state-of-the-art review on
types, design, optimization, and additive manufacturing of cellular structures,” Int. J.
Adv. Manuf. Technol., vol. 104, no. 9–12, pp. 3489–3510, Oct. 2019, doi:
10.1007/S00170-019-04085-3.
[23] F. Libonati, S. Graziosi, F. Ballo, M. Mognato, and G. Sala, “3D-Printed
Architected Materials Inspired by Cubic Bravais Lattices,” ACS Biomater. Sci. Eng.,
vol. 9, no. 7, pp. 3935–3944, Jul. 2023, doi:
10.1021/ACSBIOMATERIALS.0C01708/ASSET/IMAGES/LARGE/AB0C01708_00
07.JPEG.
[24] J. Feng, J. Fu, Z. Lin, C. Shang, and B. Li, “A review of the design methods of
complex topology structures for 3D printing,” Vis. Comput. Ind. Biomed. Art, vol. 1, no.
1, pp. 1–16, Dec. 2018, doi: 10.1186/S42492-018-0004-3/FIGURES/24.
[25] Z. Li, G. Chen, H. Lyu, and F. Ko, “Experimental Investigation of Compression
Properties of Composites with Printed Braiding Structure,” Mater. 2018, Vol. 11, Page
1767, vol. 11, no. 9, p. 1767, Sep. 2018, doi: 10.3390/MA11091767.
[26] B. Pernet, J. K. Nagel, and H. Zhang, “Compressive Strength Assessment of 3D
Printing Infill Patterns,” Procedia CIRP, vol. 105, pp. 682–687, Jan. 2022, doi:
10.1016/J.PROCIR.2022.02.114.
[27] “What is Topology optimization? How does topology optimization work?”
Accessed: Dec. 05, 2023. [Online]. Available:
https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/topology-optimization/
[28] X. Wang, M. Y. Wang, D. Guo, and M. Y. W. Ang, “Structural shape and
topology optimization in a level-set-based framework of region representation”, doi:
10.1007/s00158-003-0363-y.
[29] “Kickstart Your Creativity With Automated Modeling in Fusion 360.” Accessed:
Dec. 05, 2023. [Online]. Available: https://www.autodesk.com/products/fusion-
360/blog/kickstart-creativity-automated-modeling-fusion-360/

Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

THỰC NGHIỆM TÍNH CHỊU NÉN CỦA CẤU

GVHD: TS. Trần Minh Sang

Đà Nẵng, tháng 12 năm 2023

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Ngày giao nhiệm vụ: 15/09/2023

Đà Nẵng, ngày , tháng , năm 2023

Võ Công Ân – Phạm Hồng Nhựt

Đà Nẵng, ngày , tháng , năm 2023

Võ Công Ân – Phạm Hồng Nhựt

1.1.1. In 3D nhựa và ứng dụng............................................................................2

1.1.2. Vật liệu nhựa trong in 3D..........................................................................6

1.1.3. Các kỹ thuật in 3D nhựa phổ biến.............................................................8

1.2.1. Phần mềm Cura .......................................................................................12

1.2.2. Phần mềm Simplify3D ............................................................................12

1.3.1. Cấu trúc Grid ...........................................................................................13

1.3.2. Cấu trúc Lines .........................................................................................14

1.3.3. Cấu trúc Concentric.................................................................................14

1.3.4. Cấu trúc Triangles ...................................................................................15

1.3.5. Cấu trúc Gyroid .......................................................................................15

1.3.6. Cấu trúc Fast honeycomb ........................................................................16

1.3.7. Cấu trúc Full honeycomb ........................................................................16

1.3.8. Cấu trúc Cross .........................................................................................16

1.3.9. Cấu trúc Octet ..........................................................................................17

1.3.10. Cấu trúc Cubic .......................................................................................17

1.5.2. Nghiên cứu ngoài nước ...........................................................................20

1.6.1. Mục đích của đề tài .................................................................................21

1.6.2. Ý nghĩa của đề tài ....................................................................................21

1.6.3. Phạm vi nghiên cứu của đề tài.................................................................21

2.1.1. Mẫu đo tiêu chuẩn ...................................................................................22

2.1.3. Vật liệu in ................................................................................................23

2.1.4. Tạo mẫu trên phần mềm 3D ....................................................................24

2.2. Cài đặt máy và in mẫu ................................................................................. 25

2.2.1. Import mô hình 3D mẫu ..........................................................................25

2.2.2. Cài đặt thông số in ...................................................................................26

2.2.3. Tiến hành in mẫu .....................................................................................28

2.2.4. Kết quả in mẫu ........................................................................................28

2.2.5. Xác định mẫu đạt chuẩn ..........................................................................29

3.2. Phần mềm ANSYS........................................................................................ 33

3.3. Tiến hành mô phỏng .................................................................................... 34

3.3.1. Cấu trúc Grid: ..........................................................................................34

3.3.2. Cấu trúc Concentric:................................................................................38

3.3.3. Cấu trúc Triangles ...................................................................................39

4.1.1. Máy đo khả năng chịu nén ......................................................................41

4.1.2. Gá đặt mẫu đo..........................................................................................42

4.1.3. Thông số cài đặt máy đo .........................................................................42

4.2.1. Mẫu 1 (Grid) ............................................................................................43

4.2.2. Mẫu 2 (Lines) ..........................................................................................43

4.2.3. Mẫu 3 (Concentric) .................................................................................44

4.2.4. Mẫu 4 (Triangles) ....................................................................................44

4.2.5. Mẫu 5 (Gyroid) ........................................................................................45

4.2.6. Mẫu 6 (Fast honeycomb) .........................................................................45

4.2.7. Mẫu 7 (Full honeycomb) .........................................................................46

4.2.8. Mẫu 8 (Cross) ..........................................................................................46

4.2.9. Mẫu 9 (Octet) ..........................................................................................47

4.2.10. Mẫu 10 (Cubic) .....................................................................................47

CHƯƠNG 5: ĐÁNH GIÁ VÀ PHÂN TÍCH KẾT QUẢ .................................... 48

5.1.1. Mẫu Grid .................................................................................................48

5.1.2. Mẫu Lines ................................................................................................48

5.1.3. Mẫu Concentric .......................................................................................48

5.1.4. Mẫu Triangles..........................................................................................49

5.1.5. Mẫu Gyroid .............................................................................................49

5.1.6. Mẫu Fast honeycomb ..............................................................................49

5.1.7. Mẫu Full honeycomb ..............................................................................50