Xemtailieu Do An Thiet Ke Thang May

Đồ án môn học : Thiết kế máy GVHD : Trần Đình Sơn
LỜI MỞ ĐẦU
Chương 1: Tổng quan về thang máy

1.1.Giới thiệu về thang máy.
Thang máy là một thiết bị chuyên dùng để vận chuyển người, hàng hoá, vật liệu, ...
theo phương thẳng đứng hoặc nghiêng một góc nhỏ hơn 15o so với phương thẳng đứng
theo một tuyến đã định sẵn .
Thang máy được sử dụng rộng rải trong các ngành sản xuất của nền kinh tế quốc
dân như trong khai thác hầm mỏ, trong xây dựng, luyện kim, công nghiệp nhẹ, … ở
nhửng nơi này thang máy được sử dụng để đưa công nhân, hàng hóa, sản phẩm tới
những nơi có độ cao khác nhau. Nó đã thay thế cho sức lực con người và đồng thời
mang lại hiệu quả cao.
SVTH : Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10VDT1 – Nhóm 05 Trang 1

Đồ án môn học :Thiết kế máy GVHD : Trần Đình Sơn
Trong sinh hoạt dân dụng, thang máy được lắp đặt và sử dụng rộng rãi trong các
khách sạn, công sở, chung cư, bệnh viện, các đài quan sát, tháp truyền hình, ... Đặc
điểm vận chuyển bằng thang máy so với phương tiện vận chuyển khác là thời gian của
một chu kỳ vận chuyển bé, tần suất vận chuyển lớn, đóng mở máy liên tục. Ngoài ý
nghĩa về vận chuyển, thang máy còn là một trong những yếu tố làm tăng vẻ đẹp và tiện
nghi của công trình.
Nhiều quốc gia trên thế giới đã quy định, đối với các toà nhà cao 6 tầng trở lên đều
phải được trang bị thang máy để đảm bảo cho người đi lại thuận tiện, tiết kiệm thời
gian và tăng năng suất lao động. Giá thành của thang máy trang bị cho công trình so
với tổng giá thành của công trình chiếm khoảng 6% đến 7% là hợp lý. Đối với những
công trình đặc biệt như bệnh viện, nhà máy , khách sạn ..., tuy số tầng nhỏ hơn 6
nhưng do yêu cầu phục vụ vẫn phải được trang bị thang máy.
Với các nhà nhiều tầng có chiều cao lớn thì việc trang bị thang máy là bắt buộc để
phục vụ việc đi lại trong toà nhà. Nếu vấn đề vận chuyển người trong những toà nhà
này không được giải quyết thì các dự án xây dựng các toà nhà cao tầng không thành
hiện thực.
Thang máy là một thiết bị vận chuyển đòi hỏi tính an toàn nghiêm ngặt, nó liên
quan trực tiếp đến tài sản và tính mạng con người. Vì vậy, yêu cầu chung đối với thang
máy khi chế tạo, lắp đặt, vận hành, sử dụng và sửa chữa là phải tuân thủ một cách
nghiêm ngặt các yêu cầu kỹ thuật an toàn được quy định trong các tiêu chuẩn, quy
trình, quy phạm.
Thang máy chỉ có cabin đẹp, sang trọng, thông thoáng, chuyển động êm dịu thì
chưa đủ điều kiện để đưa vào sử dụng mà phải có đầy đủ các thiết bị an toàn, đảm bảo
độ tin cậy như : điện chiếu sáng dự phòng khi mất điện,chông báo, bộ hãm bảo hiểm,
công tắc an toàn cửa cabin ...Mức độ quy định an toàn tùy thuộc yêu cầu vào các loại
thang máy khác nhau .
Ở Việt Nam trước đây thang máy chủ yếu được sử dụng trong các ngành công
nghiệp để chở hàng hóa và ít được phổ biến trong các tòa nhà dân dụng. Nhưng trong
giai đoạn phát triển hiện nay với sự phát triển mạnh mẻ của nền kinh tế và đời sống
ngày càng được nâng cao, việc sử dụng thang máy trong mọi lĩnh vực ngày càng tăng
nhanh chóng.
1.2. Lịch sử phát triển thang máy.
Cuối thế kỷ19, trên thế giới chỉ có một vài hãng thang máy ra đời như OTIS (Mỹ),
Schindler (Thụy Sỹ). Chiếc thang máy đầu tiên đã được chế tạo và đưa vào sử dụng
SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 3

của hãng thang máy OTIS năm 1853. Đến năm 1874, hãng thang máy Schindler cũng
đã chế tạo thành công những thang máy khác. Lúc đầu bộ tời kéo chỉ có một tốc độ,
cabin có kết cấu đơn giản, cửa tầng đóng mở bằng tay, tốc độ di chuyển của cabin
thấp.
Đến thế kỷ thứ 20, có nhiều hãng thang máy ra đời như KONE (Phần Lan),
MISUBISHI, NIPON ELEVATOR, ... (Nhật Bản), THYSEN (Đức) ... đã chế tạo các
loại thang máy có tốc độ cao, tiện nghi trong cabin tốt hơn và êm hơn.
Vào đầu những năm 1970, thang máy đã chế tạo đạt tới tốc độ 450 m/ph, những
thang máy chở hàng đã đạt tải trọng nâng tới 30 tấn, đồng thời cũng trong khoảng thời
gian này đã có những thang máy thuỷ lực ra đời. Sau một khoảng thời gian rấn ngắn
với tiến bộ của các ngành khoa học khác, tốc độ thang máy đã đạt tới 600 m/ph. Vào
những năm 1980, đã xuất hiện hệ thống điều khiển động cơ mới bằng phương pháp
biến đổi điện áp và tần số VVVF (inverter). Thành tựa này cho phép thang máy hoạt
động êm hơn, tiết kiệm được khoảng 40% công suất động cơ. Đồng thời, cũng vào
những năm này đã xuất hiện loại động cơ điện cảm ứng tuyến tính.
Vào đầu những năm 1990, trên thế giới đã chế tạo những loại thang máy có tốc độ
đạt tới 750 m/ph và các thang máy có tính năng kỹ thuật đặc biệt khác.
Với tốc độ đô thị hóa chóng mặt và sự phát triển của công nghiệp hoá cũng như các
yêu cầu tiện nghi của con người nên việc sử dụng thang máy tăng rất nhanh, theo
thống kê của hãng HITACHI (Nhật Bản) thì cách đây 10 năm tại Nhật lắp thêm 20000
chiếc, tại Hàn Quốc lắp thêm 15000 chiếc, và tại Trung Quốc là 10000 chiếc.
1.3. Phân loại thang máy.
Thang máy hiện nay được thiết kế và chế tạo rất phong phú và đa dạng, với nhiều
kiểu dáng, loại khác nhau để phù hợp với mục đích sử dụng của từng công trình.
Có thể phân loại thang máy theo các nguyên tắc và đặc điểm sau:
1.3.1.Theo công dụng (TCVN 5744 - 1993) thang máy được phân thành 5 loại:
a, Thang máy chuyên chở người.
Loại này chuyên dùng để vận chuyển hành khách trong các khách sạn, công sở,
các khu chung cư, trường học, ...
b, Thang máy chuyên chở người có hàng đi kèm.
Loại này thường dùng cho các siêu thị, khu triển lãm …
c, Thang máy chuyên chở bệnh nhân.
Loại này chuyên dùng cho các bệnh viện, các khu điều dưỡng, ... Đặc điểm của
nó là kích thước thông thủy cabin phải đủ lớn để chứa băng ca (cáng) hoặc giường của
bệnh nhân, cùng với các bác sĩ, nhân viên và các dụng cụ cấp cứu đi kèm. Hiện nay

trên thế giới đã sản xuất theo cùng tiêu chuẩn kích thước và tải trọng cho loại thang
máy này.
d, Thang máy chuyên chở hàng không có người đi kèm.
Loại này thường được dùng trong các nhà máy, công xưởng, kho, thang dùng
cho nhân viên khách sạn ... , chủ yếu dùng để chở hàng nhưng có người đi kèm để
phục vụ.
e, Loại thang chuyên dùng để chở vật liệu, thức ăn trong các khách sạn, nhà ăn tập
thể ... Đặc điểm của loại này là chỉ có điều khiển ở ngoài cabin (trước các cửa tầng),
còn các loại thang khác nêu ở trên vừa điều khiển cả ở trong và ngoài cabin.
Ngoài ra còn có các loại thang chuyên dùng đặc biệt khác như: thang máy cứu
hoả, thang máy chở ôtô ... Đối với các thang đặc biệt có tải trọng lớn thường có kích
thước lớn, kết cấu khá phức tạp và vận tốc thường rất nhỏ... Khi chế tạo, lắp đặt, vận
hành, sử dụng thường cần có các giấy cho phép của các cơ quan có chức năng.
1.3.2. Theo hệ thống dẫn động cabin
a, Thang máy dẫn động điện
Loại này dẫn động cabin lên xuống nhờ động cơ điện truyền qua hộp giảm tốc
tới puly ma sát hoặc tang cuốn cáp. Chính nhờ cabin được treo bằng cáp mà hành trình
lên xuống của nó không bị hạn chế. Ngoài ra còn có thang dẫn động cabin lên xuống
nhờ bánh răng thanh răng chuyên chở người cho các công trình xây dựng cao tầng.
b, Thang máy dẫn động thuỷ lực (bằng xylanh - pittông)
Đặc điểm của loại thang này là cabin được đẩy từ dưới lên nhờ pittông – xylanh
thuỷ lực nên bị hạn chế hành trình. Hiện nay thang máy thủy lực có hành trình tối đa
khoảng 18 m. Do đó không thể trang bị cho các tòa nhà cao tầng mặc dù nó có kết cấu
nhỏ gọn, tiết diện giếng thang nhỏ hơn khi có cùng tải trọng so với dẫn động cáp,
chuyển động êm, an toàn, giảm được chiều cao tổng thể của công trình do buồng máy
đặt ở tầng trệt.
c, Thang máy dẫn động khí nén.
Về nguyên lý ta vẫn có thể sử dụng dòng khí tạo áp lực đẩy để nâng hạ cabin
trong giếng thang máy. Tuy nhiên phương pháp này rất ít được sử dụng trong thực tế.
d.Thang máy dẫn động bằng bánh răng thanh răng;

e.Thang máy dẫn động bằng vít me.
a) b) c) d) e)
Hình 1.3.2: Các phương án dẫn động cabin
a) Thang máy điện dẫn động cáp dùng puly ma sát.
b) Thang máy điện dẫn động cáp dùng tang cuốn cáp.
c) Thang máy dẫn động bằng bánh răng thanh răng.
d) Thang máy điện dẫn động bằng vít me.
e) Thang máy dẫn động bằn thủy lực.
1.3.3. Theo vị trí đặt bộ tời kéo.
- Đối với thang máy điện có 2 loại :
+ Thang máy có bộ tời kéo đặt phía trên giếng thang
+ Thang máy có bộ tời kéo đặt phía dưới giếng thang
- Đối với các thang máy dẫn động cabin lên xuống bằng bánh răng thanh răng thì bộ
tời dẫn động đặt ngay trên nóc cabin.
- Đối các thang máy thuỷ lực: buồng máy đặt tại tầng trệt.
Hình 1.3.3. Các phương án bố trí bộ tời kéo.

a) Bộ tời đặt trên nóc cabin.
b) Bộ tời đặt phía trên giếng thang.
c) Bộ tời đặt phía dưới giếng thang.
1.3.4. Theo hệ thống vận hành

a, Theo mức độ tự động: - a) b) c)
Loại nửa tự động
-
Loại tự động.
b, Theo tổ hợp điều khiển: - Điều khiển đơn
- Điều khiển kép
- Điều khiển theo nhóm.
c, Theo vị trí điều khiển: - Điều khiển trong cabin
- Điều khiển ngoài cabin
- Điều khiển cả trong và ngoài cabin.
1.3.5. Theo các thông số cơ bản.
a, Theo tốc độ di chuyển của cabin:
- Loại tốc độ thấp: v < 1 m/s
- Loại tốc độ trung bình: v = 1 ÷ 2,5 m/s
- Loại tốc độ cao: v = 2,5 ÷ 4 m/s
- Loại tốc độ rất cao: v > 4 m/s
b, Theo khối lượng vận chuyển của cabin:
- Loại khá: Q < 500 kg
- Loại trung bình: Q = 500 ÷ 1000 kg
- Loại lớn: Q = 1000 ÷ 1600 kg
- Loại rất lớn: Q > 1600 kg
1.3.6. Theo kết cấu các cụm cơ bản
a, Theo kết cấu của bé tời kéo:
- Bộ tời kéo có hộp giảm tốc.
- Bộtời kéo không có hộp giảm tốc: thường dùng cho các loại thang máy có
tốc độ cao ( v > 2,5 m/s).
- Bộ tời kéo sử dụng động cơ một tốc độ, hai tốc độ, động cơ điều chỉnh vô
cấp, động cơ cảm ứng tuyến tính.
- Bộ tời kéo có puly ma sát hoặc tang cuốn cáp để dẫn động cho cabin lên
xuống.
b, Theo hệ thống cân bằng:
- Có đối trọng .
- Không có đối trọng.
- Có cáp hoặc xích cân bằng dùng cho nhưng thang máy có hành trình lớn.
- Không có cáp hoặc xích cân bằng.
c, Theo cách treo cabin và đối trọng:
- Treo trực tiếp vào dầm trên của cabin.
- Qua palăng cáp vào đầu trên của cabin.
- Đẩy từ phía dưới đáy thông qua các puly trung gian.
- Đẩy trực tiếp từ đáy cabin (đối với thang máy thủy lực).
- Kết hợp thanh đẩy và puly cáp (đối với thanh đẩy thủy lực).
- Đẩy trực tiếp từ bên vách cabin (đối với thang máy dùng bánh răng
thanh răng).
d, Theo hệ thống cửa cabin:
 Theo phương pháp đóng mở cửa cabin:
+ Đóng mở cửa bằng tay.
+ Đóng mở cửa nửa tự động.
Hai loại trên thường dùng cho thang máy chở hàng có hoặc không có người đi kèm.
+ Đóng mở cửa tự động.
 Theo kết cấu của cửa:
+ Cánh cửa dạng cửa xếp lùa về một phía hoặc hai phía.
+ Cánh cửa dạnh tấm đóng mở bản lề một hoặc hai cánh.

+ Cánh cửa dạng tấm, hai cửa mở chính giữa lùa về hai phía. Loại này
thường dùng cho thang máy có đối trọng đặt phía sau cabin.
+ Cánh cửa dạng tấm, hai hoặc ba cánh mở về một bên, lùa về một phía.
Loại này thường dùng cho thang máy có đối trọng đặt cạnh sau cabin.
+ Cánh cửa dạng tấm, hai cánh mở chính giửa lùa về phía trên và phía
dưới( thang máy chở thức ăn ).
 Theo số cửa cabin :
+ Thang máy có 1 cửa.
+ Thang máy có hai cửa đối xứng nhau .
+ Thang máy có hai cửa vuông góc với nhau .
e, Theo loại bộ hãm bảo hiểm an toàn cabin:
- Hãm tức thời, loại này thường dùng cho thang máy có tốc độ thấp đến 45
m/ph.
- Hãm êm, loại này thường dùng cho thang máy có độ lớn hơn 45 m/ph và
thang máy chở bệnh nhân.
1.3.7. Theo vị trí của cabin và đối trọng giếng thang.
a, Đối trọng bố trí một bên.
b, Đối trọng bố trí phía sau.
Trong một số trường hợp đối trọng có thể bố trí ở một số vị trí khác mà không cùng
chung giếng thang với cabin.
1.3.8. Theo quỹ đạo di chuyển của cabin.
a, Thang máy thẳng đứng, là loại thang máy có cabin di chuyển theo phương thẳng
đứng, hầu hết các thang máy đang sử dụng thuộc loại này.
b, Thang máy nghiêng, là loại thang máy có cabin di chuyển một góc so với phương
thẳng đứng.
c, Thang máy ziczắc, là loại thang máy có cabin di chuyển theo đường ziczắc.
1.4. Cấu tạo chung của thang máy.
Thang máy có nhiều loại khác nhau, nhưng nhìn chung đều có cấu tạo như hình
sau:

CHƯƠNG 2:
PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
2.1. Phân tích các phương án thiết kế về hệ dẫn động thang máy.
Dựa theo đặc điểm tòa nhà chung cư cao tầng, yêu cầu thiết kế và các chỉ tiêu đánh
giá theo tiêu chuẩn, ta phân tích, so sánh các phương án để lựa chọn phương án tối ưu
nhất.

2.1.1. Thang máy điện dẫn động cáp .
2.1.1.1. Thang máy sử dụng puly ma sát.
Phương pháp này được sử dụng phổ biến hiện nay. Phương pháp này sử dụng
đối trọng để cân bằng với ca bin. Dây cáp được vắt qua puly, một đầu được nối
cố định với cabin, đầu còn lại nối cố định với đối trọng.
Ưu điểm và nhược điểm của phương pháp:
+ Ưu điểm:
- Chiều cao nâng lớn tùy theo chiều cao của công trình.
- Công suất dẩn động puly nhỏ ( vì có sự cân bằng về lực khi
cabin và đối trọng chuyển động).
- Dể điều khiển và sử dụng.
- Làm việc an toàn do có thể dùng nhiều sợi cáp, trong quá trình làm
việc không thể đứt cùng lúc.
- Không gây ồn khi làm việc. Bộ tời dùng puly ma sát làm cho thang
máy chuyển động được êm dịu.
Hiện nay loại thang này đang được sử dụng rộng rãi và chủ yếu đối với loại thang
máy chuyên chở khách.
Nhược điểm :
- Cáp làm việc với puly ma sát nên nhanh bị mòn, vì vậy cần
kiểm tra, bảo dưởng thường xuyên.
2.1.1.2. Thang máy sử dụng tang quấn cáp.
Dây cáp được quấn quanh tang .Một đầu dây cáp được mắc cố định vào tang
quấn, đầu còn lại được mắc với cabin.
Ưu điểm của phương án:
+ Không cần đối trọng do đó có thể tiết
kiệm diện tích buồng thang.
Nhược điểm của phương án :
+ Số vòng cáp quấn trên tang nhiều nên
cáp dể mòn và nhanh đứt, tuổi thọ dây cáp tang quáú
n
giảm.
+ Chiều cao nâng bị hạn chế do phụ 1
ca bin
thuộc kích thước tang .
+ Công suất dẫn động tang phải lớn .
+ Kết cấu cồng kềnh. 2
+ Làm việc không êm.
2.2. Thang máy thủy lực.
3

1. Cabin.
2. Pittông-xylanh thủy lực.
3. Giếng thang.
Hình 2.2 : Thang máy thủy lực

*Phân tích ưu điểm và nhược điểm của phương án :
+ Ưu điểm :
- Tính an toàn cao.
- Chuyển động êm dịu.
- Giảm được diện tích của giếng thang do không cần phải dùng đối
trọng.
- Toàn bộ tải trọng được truyền lên pittông do đó không ảnh hưởng đến
kết cấu chịu lực của công trình.
+ Nhược điểm :
- Chiều cao nâng không lớn.
- Khó bảo trì bảo dưỡng khi có sự rò rỉ dầu.
- Sự thay đổi nhiệt độ làm thay đổi độ nhớt của dầu dẫn đến hiện tượng
dừng tầng không chính xác.
2.3. Thang máy dẫn động bằng vít – đai ốc.
3
Hình 2.3 : thang máy chuyển động nhờ vít- đai ốc.
(1. đai ốc; 2. Trục vít; 3. Cabin)
*Phân tích ưu điểm và nhược điểm của phương án :
+ Ưu điểm :
- Không cần buồng máy do động cơ được bố trí ngay trên nóc cabin.
- Độ dừng tầng chính xác cao.
- Tải trọng được truyền lên trục vít xuống móng công trình qua đai ốc cố
định trên cabin do đó không ảnh hưởng đến kết cấu chịu lực của công trình.
+ Nhược điểm :

- Làm việc gây tiếng ồn do quá trình làm việc nhờ kết cấu cơ khí trục
vít- đai ốc.
- Chiều cao nâng của thang hạn chế.
Vì vậy phương án sử dụng thang máy dẫn động bằng trục vít- đai ốc cũng không
phù hợp cho các tòa nhà cao tầng.
Như vậy phương án thang máy dẩn động cáp dùng puly là phương án phù hợp
nhất trong các phương án trên.
2.2. Các phương án bố trí sơ đồ dẫn động thang máy:
Đối với thang máy dẫn động cáp, ta có nhiều cách mắc cáp và bố trí bộ tời trong
công trình tùy theo các điều kiện cụ thể như kết cấu công trình, tốc độ định mức, tải
trọng định mức…, ta có một số phương án sau:
a)
b) c) d)
Hình 2.2 : Các phương án bố trí sơ đồ dẫn động

a) Phương án dùng palăng cáp.
b) Phương án dùng puly phụ cuốn cáp hai lần.
c) Phương án dùng puly đổi hướng cáp.
d) Phương án không dùng puly đổi hướng cáp.
2.2.1. Phương án dùng pa lăng cáp.

Loại này giảm lực căng cáp lên mỗi nhánh cáp tuy nhiên tốc độ của thang giảm, sử
dụng nhiều puly đổi hướng nên chiếm không gian trong giếng thang lớn. Không phù
hợp với thang có tốc độ cao.
2.2.2. Phương án dùng puly phụ cuốn cáp hai lần
Ưu điểm :

+Loại này làm tăng góc ôm của cáp quấn lên puly ma sát, tăng khả năng kéo của
puly ma sát .
+ Có thể điều chỉnh được khoảng cách giửa tâm cáp nối cabin và tâm cáp nối đối
trọng.
+ Cấu tạo đơn giản, dể lắp đặt, bảo dưởng.
+ Hành trình lớn.
Nhược điểm :
+ Làm tăng ứng suất trong cáp làm giảm tuổi thọ của cáp.
+ Kích thước công trình tăng.
+ Tính kinh tế không cao.
2.2.3 Phương án dùng puly đổi hướng cáp.
Ưu điểm :
+ Cấu tạo đơn giản, dể lắp đặt và bảo dưởng.
+ Hành trình nâng lớn.
+ Cáp ít bị mòn.
+ Có thể điều chỉnh được khoảng cách giửa tâm cáp nối cabin và tâm cáp nối
đối trọng nhờ dịch chuyển puly phụ.
Nhược điểm :
+ Làm tăng chiều cao công trình do có thêm phòng máy.
Sử dụng phổ biến cho cả hai loại thang máy chở người và chở hàng.
2.2.4. Phương pháp không dùng puly đổi hướng.
Ưu điểm :
+ Có cấu tạo đơn giản, dể lắp đặt, bảo dưởng.
+ Hành trình lớn.
+ Giá trị lực vòng ổn định trên puly.
Nhược điểm :
+ Đường kính puly lớn.
+ Chỉ sử dụng cho các loại thang máy có cabin nhỏ, không sử dụng cho các loại
thang máy có tải trọng lớn vì dể xảy ra hiện tượng trượt.
+ Làm tăng chiều cao công trình do có thêm phòng máy.
=> Từ những phân tích trên, ta thấy phương án dẫn động có bộ tời đặt trên giếng
thang dùng puly đổi hướng cáp là hợp lý nhất (hình 2.2.c).
2.3. Phương án truyền động.
2.3.1. Bánh vít-trục vít
Bộ truyền bánh vít - trục vít được dùng để truyền chuyển động và tải trọng giửa
hai trục chéo nhau nhờ sự ăn khớp của các ren trên trục vít với các răng trên bánh vít.
Hình 2.3.1: bộ truyền bánh vít-trục vít.

Đánh giá bộ truyền bánh vít-trục vít:
 Ưu điểm :
+ Làm việc êm, không ồn như trong truyền động bánh răng hoặc xích.
+ Thực hiển tỷ số truyền lớn trong 1 cấp.
+ Có khả năng tự hảm.
 Nhược điểm:
+ Hiệu suất thấp, sinh nhiệt nhiều do có hiện tượng trượt dọc răng ( có thể
phải dùng biện pháp làm nguội như dùng quạt,…)
+ Cần dùng vật liệu giảm ma sát (đồng thanh ) đắt tiền để chế tạo bánh vít.
+ Yêu cầu cao về độ chính xác lắp ghép.
Phạm vi sử dụng : Truyền động trục vít đắt tiền và phức tạp hơn truyền động bánh
răng, do đó chỉ sử dụng khi cần truyền chuyển động giửa các trục chéo nhau,sử dụng ở
các cơ cấu yêu cầu tỷ số truyền lớn, hoặc khi cần lợi dụng tính tự hảm của bộ truyền.
Mặt khác hiệu suất thấp và nguy hiểm về dính củng hạn chế khả năng truyền công suất
của biij truyền. Bộ truyền trục vít được dùng để truyền động công suất không quá 50-
60kW, làm việc trong các máy nâng chuyển, ô tô, máy cắt kim loại. Tỷ số truyền trong
khoảng 20→60, đôi khi có thể lên đến 100.
2.3.2. Bộ truyền bánh răng.
Bộ truyền bánh răng thực hiện truyền chuyển động và tải động nhờ sự ăn khớp
giửa các răng trên bánh răng.

Hình 2.3.2: Các bộ truyền động bánh răng.

a) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng thẳng
b) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng nghiêng.
c) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng chữ V.
d) bộ truyền bánh răng nón răng thẳng.
e) bộ truyền bánh răng trụ chéo.
g) bộ truyền bánh răng nón chéo.
h) bộ truyền trục vít.
 Đánh giá truyền động bánh răng :
 Ưu điểm :
+ Khả năng tải lớn => kích thước nhỏ gọn.
+ Tỷ số truyền không thay đổi.
+ Hiệu suất cao, có thể đạt tới 0,97→0,98 trong 1 cấp.
+ Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy.
 Nhược điểm:
+ Công nghệ cắt răng phức tạp.

+ Yêu cầu cao về độ chính xác chế tạo củng như lắp ráp.
+ Có nhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn.
 Phạm vi sử dụng:
Có thể truyền cong suất nhỏ đến rất lớn ( hàng chục ngàn KW ), vận tốc có
thể từ rất thấp đến rất cao(20m/s).
Truyền động bánh răng được sử dụng rộng rải trong tất cả các lỉnh vực của
ngành chế tạo máy và dụng cụ đo.
Trong các loại bộ truyền động , bộ truyền bánh răng trụ được sử dụng rộng
rãi nhất vì chế tạo và sử dụng đơn giản, làm việc tin cậy, kích thước gọn.
2.3.3. Bộ truyền đai.
Bộ truyền đai thực hiện truyền chuyển động và công suất giửa các trục nhờ lực ma
sát sinh ra trên bề mặt giửa dây đai vá bánh đai.
2
3
1
O1 O2
Hình 2.3.3: bộ truyền đai.

Đánh giá bộ truyền đai:
 Ưu điểm :
+ Kết cấu đơn giản, giá thành thấp.
+ Làm việc êm, không có tiếng ồn nhờ độ dẻo dai→ thích hợp với vận tốc lớn.
+ Có khả năng truyền động giửa 2 trục xa nhau.
+ Đề phòng được quá tải cho máy, nhờ đai trượt trên bánh đai khi quá tải.
 Nhược điểm :
+ Kích thước lớn
+ Tỷ số truyền u khác hằng số, do sự trượt đàn hồi không tránh khỏi của đai.
+ Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, do phải căng đai với lực căng ban đầu F 0
+ Tuổi thọ đai thấp( trong khoảng từ 1000h đến 5000h ).
 Phạm vi sử dụng: Truyền động đai được dùng khi cần truyền chuyển động giữa
2 trục cách nhau khá xa. Trong hệ truyền động cơ khí, đai thường đặt ở cấp nhanh hay
bố trí sát với động cơ nhằm đề phòng quá tải cho máy.
Truyền động đai được sử dụng để truyền công suất dưới 50kw, vận tốc tới 30m/s.
2.3.4. Bộ truyền xích.

Bộ truyền xích truyền chuyển động và công suất từ đỉa dẫn (1) sang đĩa dẫn (2)
nhờ sự ăn khớp giửa các mắt xích với các răng của đỉa xích.
2
3
1
O1 O2
Hình 2.3.4. bộ truyền xích đơn giản.

Đánh giá bộ truyền xích:
 Ưu điểm :
+ Có thể truyền momen xoắn và chuyển động đên 1 số trục cách nhau
tương đối xa.
+ So với bộ truyền đai, khả năng tải và hiệu suất của bộ truyền xích cao
hơn, kết cấu nhỏ gọn hơn ( hiệu suất của bộ truyền xích đạt η=0.96÷0.98 )
+ Lực tác dụng lên bộ truyền xích nhỏ hơn so với trong bộ truyền đai.
+ Tỷ số truyền trung bình không đổi.
 Nhược điểm :
+ Có nhiều tiếng ồn khi làm việc do va đạp khi vào khớp, nhất là khi đĩa
xích có số răng lớn và bước xích lớn.
+ Vận tốc tức thời của xích và của đĩa bị dẫn không ổn định.
+ Bản lề mòn tương đối nhanh, do bôi trơn bề mặt khó khăn
+ Tuổi thọ đai thấp( trong khoảng từ 1000h đến 5000h ).
 Phạm vi sử dụng:
Thường được dùng để truyền chuyển động giữa các trục có khoảng cách
trung bình, từ 1 trục đến 1 số trục, để giảm tốc độ hay tăng tốc. Sử dụng phổ biến
trong các máy nông nghiệp, máy vận chuyển,…Thông thường công suất truyền N<
120kW, khoảng cách trục đến 8m.
=>Kết luận:
Ta chọn hộp giảm tốc bánh vít trục vít là lựa chọn tối ưu nhất so với các loại khác
do kết cấu đơn giản, tỉ số truyền cao, khả năng tự hãm lớn, làm việc an toàn, độ tin cậy
cao.
2.4. Chọn phương án thiết kế:
Từ việc phân tích các phương án trên, ta lựa chọn phương án thiết kế tối ưu nhất
được thể hiện qua hình sau(hình2-4):
4
2 3 5
1
8
7 6
a)
b)
Hình 2-4: Phương án thiết kế.
a) Sơ đồ truyền động(1-động cơ điện; 2-khớp nối
đàn hồi; 3-phanh điện từ;4-hộp giảm tốc trục vít-bánh vít;5-puly dẩn hướng;6-đối trọng;7-
cabin;8-puly dẫn động)
b) Sơ đồ tổng thể.
Thang máy điện dẫn động cáp có bộ tời kéo đặt phía trên đỉnh giếng thang; dùng
động cơ điện không đồng bộ 3 pha rôto dây cuốn; hộp giảm tốc bánh vít trục vít;
phanh hai má kiểu điện từ loại thường đóng; dẫn động nhờ puly ma sát; kết cấu đóng
mở cửa cabin là loại 2 cánh đóng mở chính giữa lùa sang hai bên; bộ hãm bảo hiểm
kết hợp với bộ hạn chế tốc độ để dừng cabin khi đứt cáp, chùng cáp hoặc cabin vượt
quá tốc độ định mức; bộ giảm chấn thủy lực lắp đặt dưới đáy giếng thang nhằm giảm
chấn cho cabin và đối trọng.
Theo TCVN 6395-2008, tham khảo tiêu chuẩn Nhật Bản (JIS A.4302-1383) ta
Q
tính toán diện tích sàn cabin theo tải trọng như sau: số hành khách = (với Q: Tải
80
trọng định mức, kết quả lấy đến số nguyên, bỏ số lẻ), diện tích tối thiểu sàn cabin là

3.13m2 và diện tích sàn lớn nhất là 3.4m2 (theo TCVN 6395-2008 –Trang 34 và 35)
ứng với số hành khách là 20 người, ta có:
+ Đối tượng phục vụ: bệnh viện cao 5 tầng , mổi tầng cao 3.3m .
+ Tải trọng danh nghĩa :1600 kg (20 người).
+ Vận tốc định mức: v = 1m/s.
+ Kích thước bên trong của Cabin:
- Chiều rộng: Wcb =1600 mm.
- Chiều sâu: Dcb = 2000 mm .
- Chiều cao: Hcb = 2300 mm.
+ Kích thước cửa cabin:
- Chiều rộng: Wc = 1100 mm.
- Chiều cao: Hc = 2100 mm.
+ Kích thước buồng thang:
- Chiều rộng: Wbt = 2000mm.
- Chiều sâu: Dbt = 2500mm.
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

3.1.Xác định trọng lượng đối trọng.
06
3.1.1. Xác định sơ bộ khối lượng cabin.

6
05
31
200
04
a)
03
R13
11
37 02 c)
80
01
r3.2
b)
01. Hãm an toàn
3.2 02. Dầm đỡ cabin
175
03. Sàn cabin

04. Thanh giằng
05. Thanh đứng
r3.2
06. Dầm treo cabin
20
50
Hình 2-22: Kết cấu khung cabin
a) Mặt cắt dầm treo (06) và dầm đỡ cabin (02)
b) Mặt cắt tiết diện thanh đứng (05)
c) Kết cấu khung cabin
Ta có : Mcb = Mk + Mv + Ms + Mt + Mc (1)
Trong đó:
Mcb: Trọng lượng của cabin;
Mk: Trọng lượng của khung treo;
Mv: Trọng lượng của vách cabin.
Ms : Trọng lượng của sàn .
Mt: Trọng lượng của nóc và trần cabin.
Mc: Trọng lượng của cửa.

M k = (4 × S1 × R + 4 × S 2 × H ) × 7,85.10−6
⇔ M k = ( 4 × 9, 407.10 2 ×1600 + 4 × 2900 × 2300 ) × 7,85.10 −6 = 256, 7 kg
Trong đó S1, S2 lần lượt là diện tích tiết diện của thép ở dầm treo,dầm đở và
thanh đứng.
+ Để che bao cabin ta dùng tole dày 2mm → khối lượng vách cabin là:
M v = 2 × ( 2 × H cb × Dcb + 2 × H cb × Wcb − H c × Wc ) × 7,85.10 −6
+ Khối lượng = 2 × ( 2 × 2300 × 2000 + 2 × 2300 ×1600 −1100 × 2100 ) × 7,85.10
−6
sàn cabin: = 223, 725( kg )

Sàn cabin ta dùng tấm thép dày 3mm. Ta có khối lượng sàn cabin là:
Ms= 3 ×1600 × 2000 × 7,85.10−6 = 75,36kg
+ Khối lượng trần cabin:
Trần cabin ta dùng tấm thép dày 1,5mm. Ta có khối lượng trần cabin là:
Mt=1,5 ×1600 × 2000 × 7,85.10−6 = 37, 68kg
+ Khối lượng cửa cabin:
Cửa cabin là loại 2 cánh đóng mở chính giữa lùa sang hai bên. Khối lượng cửa
khoảng 60kg.
Thay các giá trị trên vào (1) ta có khối lượng cabin là :
Mcb = Mk + Mv + Ms + Mnt + Mc= 256,7+223,725+75,36+37,68+50=643,465(kg)
3.1.2. Khối lượng đối trọng.
Trọng lượng đối trọng được xác định theo công thức:
Md= M cb +ψ .Q
trong đó :
Mcb : trọng lượng của cabin.
Q=1600kg : tải trọng định mức của thang máy
Ψ =0,4 : là hệ số cân bằng.
=> Md = 643, 465 + 0, 4 ×1600 = 1283, 464(kg )
3.2. Tính lực căng cáp lớn nhất và chọn cáp:
3.2.1. Tính lực căng cáp lớn nhất.
Đối với bộ tời dùng puli ma sát, ta chỉ cần tính lực căng cáp lớn nhất cho nhánh cáp
treo cabin. Lực căng cáp lớn nhất Smax được tính với tải trọng danh nghĩa Q, không tính
đến các lực quán tính.
M cb + Q + ∑Gc
Công thức xác định Smax : Smax= ( theo công thức 2.4 sách “ Thang
a.mn
máy” của “Pgs.Ts. Vũ Liêm Chính”).
Trong đó: + Mcb : là khối lượng cabin.
+ Q : là tải trọng định mức.

+ ∑Gc : tổng trọng lượng của các loại cáp.
Vì chiều cao nâng nhỏ nên có thể bỏ qua → ∑ Gc =0
+ a=1:bội suất của pa lăng
+ mn=6: số nhánh cáp vắt qua puly ma sát.
M cb + Q + ∑Gc 643, 465 +1600
=> Smax= = = 560,866( kg )
a.mn 4
3.2.2.Chọn cáp dùng cho cơ cấu nâng.
Trong các máy nâng chuyển hiện nay, cáp thép được sử dụng rộng rãi vì nó có
nhiều ưu điểm hơn xích như an toàn trong sử dụng, độ mềm cao, đễ uốn cong, đảm
bảo độ nhỏ gọn của cơ cấu và của máy, đảm bảo độ êm dịu, không gây ồn khi làm
việc, trọng lượng riêng nhỏ, giá thành thấp, đảm bảo độ bền lâu, thời hạn sử dụng cao.
Yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ bền lâu của cáp thép là lực căng cáp lớn nhất
khi làm việc và bán kính uốn cong cáp.
Do đó, khi tính toán ta chọn cáp theo lực căng cáp, còn độ bền lâu được đảm bảo
bằng cách chọn hệ số an toàn n và tỷ số giữa đường kính puly với đường kính cáp
Dp/dc .
Cáp thép được chọn theo điều kiện sau:
Sđ ≥ Smax.n (công thức 1.1 sách “Máy và thiết bị nâng” của Pts.Trương
Quốc Thành)
Trong đó : + Sđ: tải trọng phá hỏng cáp
+ n: hệ số an toàn bền của cáp. Với n=13 tương ứng với v=1÷2m/s theo
bảng 1.1 sách “Máy và thiết bị nâng” của Pts.Trương Quốc Thành.
=> Sđ≥560,866.13=7291,257 kg=72,91kN
Ta chọn kiểu cáp bện đôi kiểu ΠK_P kết cấu 6x19 ΓOCT 2688 _69 (theo bảng
1.38 sách “Sổ tay máy xây dựng") với các thông số sau:
+ σk = 160 daN/mm2.
+ Sñ = 82 kN.
+ dc = 13,0 mm.
3.3. Xác định kích thước cơ bản của puly ma sát.
Đường kính puly dẫn động ( puly ma sát) tính đến tâm cáp nâng được xác định
theo công thức sau: D ≥ e × d c
Trong đó : + D(mm)-là đường kính của puly ma sát tính đến tâm cáp.
+ e-tỷ số giửa đường kính cáp và puly . Giá trị của nó được xác định
tùy theo loại thang và tốc độ(e=40 ứng đối với thang chở ngườicó v<1,4m/s)
=> D ≥ 40 × d c = 40 × 13 = 520 (mm).

+ Hệ số ma sát tính toán của puly ma sát loại này là :
4
ft = f × (công thức 1.33 sách “Máy và thiết bị nâng” của Pgs. Trương
π
Quang Thành).
Với f=0,1÷0,16-hệ số ma sát giửa vật liệu cáp với rãnh puly.
4
=> ft = 0,16 × = 0, 204
π
 Kiểm tra bền puly ma sát:
Đẻ đảm bảo tuổi thọ của cáp và puly ma sát ta tiến hành kiểm tra théo ứng suất giửa
dây cáp và rãnh puly theo điều kiện :Pmax ≤ [P]
8S
Trong đó: + Pmax-ứng suất dập lớn nhất được tính theo công thức : Pmax =
π .D.d c
(công thức 1.36 sách “Máy và thiết bị nâng” của Pgs. Trương Quang Thành).
+ S-lực căng lớn nhất: S=559,866(kg)
8S 8 × 5608, 659
=> Pmax = = = 2,114( N / mm 2 )
π .D.d c π × 520 ×13
Với [P]=(5÷7)N/mm2: ứng suất dập cho phép của vật liệu.
=> Pmax ≤ [P] thỏa mản điều kiện ứng suất dập.
3.3. Kiểm tra khả năng kéo của puly ma sát.
S2
Xác định khả năng kéo của puly ma sát tức là xác định giá trị lớn nhất của tỷ số
S1
mà không xảy ra hiện tượng trượt cáp trên rãnh puly.
Cáp nâng được vòng qua rãnh cáp của puly ma sát với góc ôm θ. Khi nâng cabin
đầy tải lực căng cáp của nhánh treo cabin là S2 và nhánh treo đối trọng là S1 và S2>S1.
Khi hạ cabin không tải thì S1>S2 và trong cả hai trường hợp đều có lực vòng trên puly
ma sát.
Gọi P là lực vòng, ta có P = S1 − S 2 . Động cơ của cơ cấu phải khắc phục được
lực vòng lớn nhất Pmax xuất hiện trong quá trình làm việc.
Để đảm bảo cáp không bị trượt trong rãnh puly, puly ma sát được thiết kế phải
thỏa mãn điều kiện Ơ le:
 S2  ft .θ
 ÷ ≤ e (theo công thức ? sách “Máy và thiết bị nâng của Pts. )
S
 1  max
Trong đó : +θ -là góc ôm của cáp lên puly ma sát.
+ ft = 0,204-hệ số ma sát tính toán giữa cáp và rãnh puly.
+ e ft .θ : hệ số kéo của puly ma sát.
Các lực S1, S2 được xác định có kể đến lực quán tính trong quá trình chuyển động
không ổn định.
 S2 
Giá trị lớn nhất của tỷ số lực căng giữa các nhánh cáp trong thang máy  ÷
 S1  max
thường rơi vào một trong hai trạng thái sau:
 Trạng thái thử tải tĩnh:
Lúc này cabin có tải trọng chất lên nó là 2Q, có vị trí ở điểm dừng thấp nhất. Tỷ số
 S2 
 ÷ khi đó được xác định théo công thức:
 S1  max
 S 2  M cb +2Q
 ÷= ( chú thích)
 S1  Md
S  643, 464 +2 ×1600
=>  2 ÷= =2, 995
 S1  1283, 464
 Trạng thái làm việc có kể đến lực quán tính khi phanh và mở máy:
 Trường hợp cabin đầy tải và ở vị trí dưới cùng:
Trong trường hợp này thì nhánh cáp treo cabin có lực căng S2, còn nhánh cáp treo
đối trọng có lực căng nhỏ S1. Có 2 trạng thái:
+ Trạng thái mở máy nâng cabin từ vị trí dưới cùng.
+ Trạng thái phanh cabin khi hạ xuống vị trí dưới cùng.
S2  S  M +Q
Cả hai trạng thái đều cho tỷ số như nhau. Do đó ta có:  2 ÷ = cb ×λ
S1  S1  Md
g + amax
Với λ = : là hệ số tải trọng.
g − amax
Trong đó : + amax-là gia tốc lớn nhất trong quá trình chuyển động không ổn
định của thang máy.
+ g- là gia tốc trọng trường g=9,81(m/s2).
ta
Ta có: v = ∫ a.dt = amax × ( ta − t0 )

v
với : + v=1m/s-tốc độ định mức của thang máy

+ t0: thời gian trước và sau khi đạt giá trị ổn định, giá trị t0 từ 0,7÷0,8.
+ ta: thời gian gia tốc.
Tra bảng 3.2 (Thời gian và quảng đường gia tốc ) sách “Thang máy” của” Vũ Liêm
Chính” ta được t0=0,7s, ta=1,7s.
v 1
=> amax= = = 1(m / s 2 ) .
ta − t0 1, 7 − 0, 7
g + amax 9,81 + 1
=> Hệ số tải trọng động : λ = = = 1, 2
g − amax 9,81 − 1

 S 2  M cb + Q 643, 464 + 1600
=>  ÷= ×λ = × 1, 2 = 2, 098
 S1  Md 1283, 464
 Trường hợp cabin không tải và ở vị trí trên cùng.
Trong trường hợp này thì nhánh cáp treo cabin có lực căng nhỏ S1 còn nhánh cáp
treo đối trọng có lực căng S2. Có 2 trạng thái làm việc sau:
+ Trạng thái mở máy nâng đối trọng từ vị trí dưới cùng.
+ Trạng thái phanh đối trọng khi hạ xuống vị trí dưới cùng.
S2 S  M
Cả hai trạng thái đều cho tỷ số như nhau. Do đó ta có:  2 ÷ = d × λ
S1  S1  M cb
Với Md=1283,464kg, Mcb=643,464kg, λ=1,2

 S 2  1283, 464 S 
→ ÷= × 1, 2 = 2,394 =>  2 ÷ =2,394
 S1  643, 463  S1  max
S  S 
ln  2 ÷ ln  2 ÷
 S 1 max => θ ≥  S1  max = ln 2,394 = 4, 278(rad ) =>θ ≥ 245 .
0
Ta có :
ft ≥
θ × ln e ft 0, 204
3.4. Tính chọn động cơ điện.
Trong quá trình làm việc, động cơ phải thắng được các thành phần lực cản sau:
+ Lực vòng tĩnh Pmax trên puli ma sát do sự chênh lệch lực căng giữa 2
nhánh cáp.
+ Lực cản do không khí.
+ Lực ma sát giữa ray dẫn hướng và ngàm dẫn hướng.
Tuy nhiên lực cản do ma sát và do không khí là không đáng kể nên ta chỉ tính lực
cản do chênh lệch lực căng của hai nhánh cáp Pmax gây ra. Do đó khi tính công suất
động cơ dẫn động có thể tính đến hệ số K=1,1÷1,2. Khi đó tổng lực cản mà dộng cơ
phải thắng được là:
P=K.Pmax=K.(S2 –S1 )max
P.v
Công suất của động cơ được tính theo công thức : N = (kW)
102.η
Trong đó : + P : lực vòng.
+ v=1m/s : vận tốcdanh nghĩa của thang máy.
+ η=ηtđ.ηp : hiệu suất chung của cơ cấu dẫn động thang máy.
Với - ηtđ=0,8 : hiệu suất của bộ truyền trục vít.
- ηp=0,96 : hiệu suất của puly ma sát.
→ η= 0,8. 0,96=0,768
 Xác định lực vòng tĩnh Pmax
Ta xét 2 trạng thái: Tráng thái cabin đầy tải và trạng thái cabin không tải
 Xét trạng thái cabin đầy tải , lực căng lớn nhất S2 ở phía cabin:
Sơ đồ tính toán :
S2
S1
Fdqt
a
v a
Md
Q=Mcb+Q0 Fcqt
- Xác định lực căng cáp S2 ở phía cabin:

Lập phương trình cân bằng cho cabin ta được :
M cb
Q0 + Fcqt = S 2 ⇔ M cb + Q + × a = S2
g
S 2 − ( M cb + Q )
=> a = × g (1)
M cb
- Xác định lực căng cáp S1 ở phía đối trọng:
Lập phương trình cân bằng cho đối trọng ta được: S1 Fdqt
⇒ M d = S1 + F d
qt
M d − S1
⇒ M d = S1 +
Md
.a ⇒ a = (2) a
g Md
So sánh (1) và (2) ta được :
S 2 − ( M cb + Q) M − S1 S − (M cb + Q) S
Md
.g = d .g ⇔ 2 = 1− 1
M cb Md M cb Md
(3)
Mặt khác ứng với trạng thái này ta có:
S2 M cb + Q 643, 464 +1600
=
M d = 1283, 464 =1,748 (4)
S1
Thay (4) vào (3) ta được : S1=1283,464 (kg)

=> S2= S1x1,748=1283,464x1,748= 2243,495(kg)
=> S2 – S1=2243,495 – 1283,464 =960(kg)= 9600(N)
 Xét trạng thái cabin không tải, lực căng lớn nhất S2 ở phía đối trọng:

S1
S2
FMcbqt v
a
a
Qd Fdqt
Q=Mcb
- Xác định lực căng cáp S2 ở phía cabin:
Lập phương trình cân bằng lực cho cabin ta được:
M cb M −S
Mcb = FM cb + S1 ⇒ M cb = × a + S1 ⇒ a = cb 1 × g (1)
qt
g M cb
-Xác định lực căng cáp ở phía đối trọng S2:
Lập phương trình cân bằng lực cho đối trọng ta được: S2
Md S − Md
M d + Fdqt = S 2 ⇒ M d + × a = S2 ⇒ a = 2 × g (2)
g Md
a
S2 − M d M − S1
Từ (1) và (2) ta có: × g = cb ×g
Md M cb
S1 S S S
Md Fdqt
=> 1 − = 2 −1 ⇒ 2 − 1 = 2 (3)
M cb M d M cb M d
Mặt khác với trạng thái này ta có:
S 2 M d 1283, 464
= = = 1,995 => S2=1,995S1 (4)
S1 M cb 643, 464
Thay (4) vào (3) ta được : S1=643,464(kg) => S2 =1283,464(kg)
=> S2 – S1=1283,464 – 643,464=640(kg)
Vậy Pmax= (S2 –S1 )max=960 (kg).
=> P = K. Pmax =1,2x 960=1152 (kG)
P.v 1152 ×1
=> Công suất động cơ : N = = = 14, 706(kW )
102.η 102 × 0, 768
Động cơ được chọn thỏa mãn điều kiện sau Pdc ≥ N. Tra bảng 1.6, tài liệu “Sổ tay
máy xây dựng” ta chọn động cơ kiểu: MTB 411-8 với các thông số sau :
+ Công suất động cơ: Pdc = 17 kW.
+ Số vòng quay danh nghĩa của động cơ : ndc = 725 v/ph.
+ Hiệu suất: ηdc= 88,5 %.
+ Cos ϕ = 0,63.
+ Mmax = 62 daN.m.
+ Mômen quán tính: J = 0,54 kg.m2;
+ Khối lượng: Q = 280 kg.
n dc
Tỉ số truyền hộp giảm tốc được chọn theo công thức sau: i = .
n pl
Với: + npl: Số vòng quay của puly trong 1 phút
60 × v 60.1
npl = = = 36, 747 ≈ 37(v/p)
π ×D 3,14 × 0,52
725
=> i = = 19,595 ≈ 20 .
37
3.4. Chọn hộp giảm tốc trục vít- bánh vít.
a. Xác định thông số động học của hộp giảm tốc:
• Tốc độ quay trên các trục :
Trục vít :n1=ndc=725 (v/ph)
n1 725
Trục bánh vít: n2 = = = 36, 25 (v/ph)
i 20
• Công suất trên các trục :
+ Trên trục động cơ : Ndc=Pdc. ηdc=17.0.885=15,045 (KW)
+ Trên trục vít: N1 = N dc ×ηol = 15, 405 × 0,995 = 14,970kW
+ Trên trục bánh vít : N 2 = N1 ×ηtv ×ηol = 14,97 × 0.768 × 0.995 = 11, 439kW
• Momen xoắn trên các trục:
N dc 15, 045
+ Trên trục động cơ : M dc = 9,55.10 × = 9,55.106 × = 198178,966( Nmm)
6
ndc 725
N1 6 14,97
+ Trên trục vít : M 1 = 9,55.10 × = 9,55.10 × = 197188, 071( Nmm)
6
n1 725
+ Trên trục bánh vít :
N2 11, 439
M 2 = 9,55.106 × = 9,55.106 × = 3013664, 722( Nmm)
n2 36, 25
Trụ Trục động cơ Trục I Trục II

Tỷ số truyền
1 20
N(kW) 15,405 14,97 11,439
n (vg/ph) 725 725 36,25
Mx(N.mm) 198178,966 197188,071 3013664,722
Chương 4 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN

4.1. Chọn vật liệu và xác định các ứng suất cho phép.
4.1.1. Chọn vật liệu.
−5
Ta có vận tốc trượt được xác định theo công thức sau: vs = 4,5.10 .n1. 3 M 2
Với: + n1 là số vòng quay của trục vít(v/ph).
+ M2-momen xoắn trên trục bánh vít(Nmm).
=> vs = 4,5.10−5.720. 3 3013664, 722 = 4, 712( m / s) .

Do vs<5(m/s) →nên ta dùng đồng thanh không thiếc và đồng thau để chế tạo
bánh vít. Cụ thể là đồng thanh nhôm-sắt-niken.
- Ký hiệu : БpA ЖH 10 – 4 – 4
- Cách đúc : dùng khuôn kim loại .
- σ b = 600 (MPa) .
- σ ch = 200 (MPa).
Tra bảng 7.2 ‘Sách TKHDĐCK tập 1’ ta xác định được vật liệu làm trục vít tương
ứng là thép 45, tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 45 .
4.1.2. Xác định ứng suất cho phép của bánh vít .
4.1.2.1. Ứng suất cho phép tiếp xúc [σH].
Với vận tốc trượt vs=4,712(m/s) và bánh vít được làm bằng đồng thanh không
thiếc và đồng thau, tra bảng 7.2 sách “ TKHDĐCK tập 1” ta xác định được [σH] của
bánh vít là [σH]=200Mpa.
4.1.2.2. Ứng suất uốn cho phép [σF].

Ta có : [ σ F ] = [ σ FO ].KFL (theo công thức (7.6) ‘Sách TKHDĐ tập 1’)
Trong đó :
+ [ σ FO ] :ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu kì, phụ thuộc vào số chiều
quay: [ σ FO ] = 0,16 σ b =0,16x600=96MPa
106
+ KFL : là hệ số tuổi thọ được xác định theo công thức sau : K FL = 9
N FE
Với NFE là số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương khi tính về ứng suất uốn :
9 9
 T  n  T  t
N FE = 60 × n2 × ∑  2i ÷ × ti = 60 × 1 × ∑ ti ∑  2i ÷ × i
 T2max  u  T2max  ∑ ti
725
= 60 × × 8 × 300 × 16 × (19 × 0.2 + 0.79 × 0.5 + 0.29 × 0.3) = 18, 4.106
20
106
=> K FL = 9 = 0, 724 .
18, 4.106
Suy ra : [σ F ] = [ σ Fo ] .K FL = 96 × 0, 724 = 69,504( MPa )

Theo công thức 7.14 ta có :
+ [ σ H ] max = 2 × σ ch = 2 × 200 = 400 MPa
+ [ σ F ] max = 0,8 × σ ch = 0,8 × 200 = 160MPa
4.2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ.
4.2.1. Xác định khoảng cách trục aw .
Chọn sơ bộ hệ số tải trọng KH = 1,2
Với u=20.
Chọn số ren trục vít z1= 2 → số răng bánh vít : z2=u.z1=20.2=40
Tính sơ bộ hệ số đường kính q theo công thức thực nghiệm:
q=(0,25÷0,3).z2==(0,25÷0,3).40=10÷12
Tra bảng 7.3 chọn q =10
Theo công thức 7.16 “sách TKHDĐ tập 1” ta có :
2
 170  T2 × K H  170 
2
3013664, 722 ×1, 2
aw = ( z2 + q ) × 3  ÷ × = ( 40 + 10 ) × 3
 ÷ ×
 z2 × [ σ H ] 
÷ q  40 × 200  10
⇔ aw = 273, 297
Chọn aw = 315 mm ( theo tiêu chuẩn SEV229-75 dảy 1)
4.2.2. Tính mođun m.
2 × aw 2 × 315
m= = = 12, 6
q + z2 10 + 40
Theo bảng 7.3 sách TKHDĐ tập 1 ta chọn : m=12,5
m 12,5
Do đó : aw = × ( q + z2 ) = × ( 10 + 40 ) = 312,5
2 2

Lấy aw=315
Tính hệ số dịch chỉnh x theo công thức 7.18 :
aw 315
x= − 0,5 × ( q + z2 ) = − 0,5 × ( 10 + 40 ) = 0, 2
m 12,5
4.3. Kiểm tra độ bền tiếp xúc.
T2i
Gọi kt = theo công thức 7.25 với n2i = n2 ta có :
T2 max
T2i t
kt = ∑ × i = 1× 0, 2 + 0, 7 × 0,5 + 0, 2 × 0,3 = 0, 61
T2 max ∑ ti
Trong đó : + T2i là mô men xoắn ở chế độ i
+ T2max là momen xoắn lớn nhất
+ n2i là số vòng quay trong 1 phút ở chế độ i
+ ti là thời gian làm việc ở chế độ thứ i
3 3
 z2   40 
Do đó : K H β = 1 +  ÷ × ( 1 − kt ) = 1 +  ÷ × ( 1 − 0, 61) = 1, 039
θ   86 
Với : + KHβ là hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
+ θ là hệ số biến dạng trục vít, phụ thuộc vào z1 và q được tra theo bảng 7.5
với z1=2 và q=10 ta tra được θ=86
Theo công thức 7.20, vận tốc trượt vs được tính theo cong thức sau:
π × d w1 × n1 π × 130 × 724
vs = = = 4,992(m / s)
60000 × cos γ w 60000 × cos ( 10,8 )
trong đó : + d w1 = ( q + 2.x ) .m = (10 + 2.0, 2).12,5 = 130

 z1   2 
+ γ w = arctg  ÷ = arctg  ÷ = arctg (0,192) = 10,8o
 q + 2x   10 + 2.0, 2 
Với vs=4,992(m/s) theo bảng 7.6 ta chọn cấp chính xác là 8.
Với cấp chính xác 8, vs=4,992(m/s) theo bảng 7.7 ta tra được trị số của hệ số tải
động KHV=1,3.
Hệ số tải trọng : K H = K H β × K HV = 1, 039 ×1,3 = 1,35
Theo công thức 7.19 , ứng suất tiếp xúc được tính như sau :
3 3
170  z + q  T2 × K H 170  40 + 10  3013664, 722 ×1,35
σH = ×  2 ÷× = ×  ÷×
z2  aw  q 40  315  10
↔ σ H = 171, 497( MPa ) ≤ [ σ H ] = 200( MPa)
4.4. KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN UỐN.
Để đảm bảo độ bền uốn của răng bánh vít, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh
vít không vượt quá ứng suất uốn cho phép của răng bánh vít [ σ F ] :
T2 × YF × K F
σ F = 1, 4 × ≤ [ σ F ] = 69,504( MPa )
b2 × d 2 × mn
Trong đó :+ Chiều rộng bánh vít ba :
Với z1 = 2 , ta có b2 ≤ 0, 75 × d a1
Trong đó da1 được xác định theo công thức:
d a1 = d1 + 2 × m = m × ( q + 2 ) = 12,5 × ( 10 + 2 ) = 150mm .
=> b2 ≤ 0, 75 × 150 = 112,5(mm)

Lấy b2 = 113 (mm).
z2 40
+ Số răng tương đương : zv = = = 42, 2
cos γ cos310, 8
3
Tra bảng 7.8 ta được giá trị trị số dạng răng YF =1,5.
=> Hệ số tải trọng : K F = K H = K H β × K FV = 1, 039 ×1,3 = 1,35 .
+ d2 là đường kính vòng chia của bánh vít :
d 2 = m.z2 = 12,5 × 40 = 500(mm).
3013664 ×1,5 ×1,35
σ F = 1, 4 × = 11,981( MPa) ≤ [ σ F ] = 69,504( MPa)
=> 12,5
113 × 500 ×
cos10,8
=> Thỏa mản điều kiện bền uốn .
4.5. CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA BỘ TRUYỀN.
Khoảng cách trục : aw =315mm.
modun : m =12,5 mm
Hệ số đường kính : q =10
Tỷ số truyền : u = 20
Số ren trục vít : z1 =2
Số răng bánh vít : z2 = 40
Hệ số dịch chỉnh : x = 0,2 (mm)
Góc vít : γ =10,8o
Chiều dài phần cắt ren của trục vít :
L ≥ (11+0,08z2).m = (11+0,08.40).12,5=177,5(mm).→ Lấy L =178 mm
Vì trục vít được mài nên lấy tăng chiều dài phần cắt ren L 1 đoạn là 25 mm:
=> L =178 +25 =203 (mm)
Chiều rộng bánh vít : b2 = 113 (mm).
Dường kính vòng đỉnh :
- của trục vít : d a1 = m.(q + 2) = 12,5 × ( 10 + 2 ) = 150(mm)
- Của bánh vít : d a 2 = m.( z2 + 2 + 2.x) = 12,5 × ( 40 + 2 + 2 × 0, 2 ) = 530( mm)
Đường kính ngoài bánh vít : d aM 2 ≤ d a 2 + 1,5m ( khi z1=2)
↔ d aM 2 ≤ 530 + 1,5 ×12,5 = 548, 75( mm) . Chọn daM2 = 548(mm).
Đường kính vòng chia của trục vít : dc1= q.m = 10x12,5 = 125 (mm).
Đường kính vòng chia của bánh vít : dc2= z2.m = 40x12,5 = 500 (mm).
Đường kính vòng đáy của trục vít : d f 1 = m × ( q − 2, 4 ) = 12,5 × ( 10 − 2, 4 ) = 95( mm)
Đường kính vòng đáy của bánh vít :
d f 2 = m × ( z2 − 2, 4 + 2.x ) = 12,5 × ( 40 − 2, 4 + 2 × 0, 2 ) = 475( mm) .
b2  100 
Góc ôm : δ = arcsin( ) = arcsin  ÷ = 42, 24o
d a1 − 0,5 × m  155 − 0,5 × 12,5 
4.6. TÍNH NHIỆT TRUYỀN ĐỘNG TRỤC VÍT.

Diện tích thoát nhiệt cần thiết của hộp giảm tốc ( với Aq ≈ 0,3 A ) :
1000 × ( 1 − η ) × P1
A≥
0, 7 × K t × (1 +ψ ) + 0,3 × K tq  × β × ( td − t0 )
Trong đó : + P1(kW) - công suất trên trục vít.

P2 T2 × n1 3013664, 722 × 725
P1 = = = = 14,517(kW )
η 9,55.10 × u ×η 9,55.106 × 20 × 0, 788
6
+ ψ - hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy, giá trị của
ψ từ (0,25÷0,3). Chọn ψ =0,25.
+ β - hệ số kể đến sự giảm nhiệt sinh ra trong 1 đơn vị thời gian do làm
việc ngắt quảng hoặc do tải trọng làm việc giảm so với tải danh nghĩa Q :
tck 1 1
β= = = = 1, 639
∑ Pi.ti / tck ∑ hti × hgi 1× 0, 2 + 0, 7 × 0,5 + 0, 2 × 0,3
+ Kt = 8÷17,5 (W/(m2 oC)- hệ số tỏa nhiệt. Chọn Kt = 13 (W/(m2 oC).
+ Ktq = hệ số tỏa nhiệt cuả phần bề mặt hộp được quạt phụ thuộc vào số
vòng quay của quạt . Với n=725 (vòng/phút) ta chọn Ktq = 17(W/m2.oC) .
+ td = 90oC- là nhiệt độ của dầu trong hộp giảm tốc.
+ t0 = 20 oC- là nhiệt độ môi trường xung quanh( không khí ).
+ η- là hiệu suất của bộ truyền , được xác định theo công thức 7.22 :
tg (γ w )
η = 0,95 ×
tg ( γ w + ϕ )
Với vs=4,712(m/s) theo bảng 7.4 ta tra được góc ma sát ϕ =2,1
tg (γ w ) tg (10,8)
Do đó : η = 0,95 × tg γ + ϕ = 0,95 × tg 10,8 + 2,1 = 0, 788
( w ) ( )
1000 × ( 1 − 0, 788 ) ×14,517
=> A≥ = 1, 628 ( m 2 ) .
[ 0, 7 ×13 × (1 + 0, 25) + 0,3 ×17 ] ×1, 639 × ( 90 − 20 )

4.7 . Tính lực tác dụng.
Pr2 P1
Pa1
P2
Pr1
Pa2
 Lực vòng Pt1 trên trục vít có trị số bằng lực dọc trục Pa2 trên bánh vít :
2M x1
Pt1 = Pa 2 =
d c1
Trong đó : + dc1=125mm - là đường kính vòng chia của trục vít .
+ Mx1=197188,071(Nmm) - là momen xoắn trên trục vít.
2M x1 2 × 197188, 071
=> Pt1 = Pa 2 = = = 3155, 009 N .
d c1 125
 Lực vòng Pt2 trên bánh vít có giá trị bằng lực dọc trục Pa1 trên trục vít :
2 M x 2 2 × 3013664, 722
Pt 2 = Pa1 = = = 12054, 659( N ).
dc 2 500
 Lực hướng tâm Pr1 trên trục vít có giá trị bằng lực hướng tâm Pr2 trên bánh vít :
Pr1 = Pr 2 = P2tg α = 12054, 659 × tg 20o = 4387,896( N ).
( Với α = 20o là góc ăn khớp)
4.8. THIẾT KẾ TRỤC VÍT VÀ TRỤC BÁNH VÍT.
4.8.1. Tính sơ bộ đường kính các trục.
N
Đường kính sơ bộ trục được xác định theo công thức sau : d ≥ C. 3 (mm).
n
 Đối với trục vít : + N1 = 14.97 kW : công suất trên trục vít.
+ n1 = 725 (vg/ph)
+ C = 120 : hệ số tính toán .
14,97
=> d1 ≥ 120. 3 = 32,92(mm) => Chọn d1 = 50 mm.
725
 Đối với bánh vít : + N2 = 11,439kW.
+ n2 = 36,25(vg/ph).
+ C = 120 : hệ số tính toán
11, 439
=> d 2 ≥ 120. 3 = 81, 69(mm) =>Chọn d2 = 85 mm.
36, 25
4.8.2. Tính gần đúng trục.
4.8.2.1.Chọn sơ bộ các kích thước trục.
4.8.2.1. Chọn sơ bộ các kích thước trục
 Trục I.
Tra bảng 10.3 “ sách TKHDĐCK tập 1 “ ta có :
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đên nắp ổ : k3=(10÷20)mm
Chọn k3 = 15 mm.
+ Chiều cao nắp ổ và đầu bulông : hn = 15÷20. Chọn hn = 15mm.
l11 549
=> l11 = d aM 2 = 549 ( mm ) . ; l13 = = = 274,5 ( mm )
2 2
Chiều dài mayơ ở nửa khớp nối : lmkn = lm12 = lm = 2 × d1 = 2 × 50 = 100 ( mm ) .
=> lc12 = 0,5 × ( lm12 + b0 ) + k3 + hn = 0,5 × ( 100 + 27 ) + 15 + 15 = 93,5 ( mm )
=> l12 = −lc12 .
 Trục II.
Tra bảng 10.3 “ sách TKHDĐCK tập 1 “ ta có :
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc giữa
các chi tiết quay : k1 =( 8÷15)mm . Chọn k1 =10mm.
+ Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2=(5÷15). Chọn k2=10mm.
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ : k3=15 mm.
+ Chiều cao nắp ổ và đầu bulông : hn = (15÷20). Chọn hn = 15mm.
Chiều dài may ơ bánh vít : lm 22 = lm 23 = 1, 4 × d 2 = 1, 4 × 85 = 119 ( mm ) .
l22 = 0,5 × ( lm 22 + b02 ) + k1 + k2 = 0,5 × ( 119 + 41) + 10 + 10 = 100 ( mm ) .
l21 = 2.l22 = 2 × 100 = 200 ( mm )
l23 = l21 + 0,5. ( lm 23 + b02 ) + k3 + hn = 200 + 0,5 × ( 119 + 41) + 15 + 15 = 310 ( mm )

4.8.2.3Tính toán trục vít .

t1
Fy1 Fy2
Fa1 Y
A
Z
Fkn
Fx1
A
Fr1 Fx2 X
l12 l13
l11
899407,35
326811,05
Mux
469176,15
72302,33
Muy
Ta có :
d c1
∑M 1x = − Fr1 × l13 + Fy 2 × l11 − Fa1 ×
2
=0
d c1 125
Fr1 × l13 + Fa1 × 4467, 098 × 274,5 + 12054, 659 ×
=> F = 2 = 2 = 3605, 206 ( N )
y2
l11 549
∑F y = Fr1 − ( Fy1 + Fy 2 ) = 0
=> Fy1 = Fr 1 − Fy 2 = 4467, 098 − 3605, 206 = 861, 206 ( N )

∑M y1 = Ft1 × l13 + Fkn × l12 − Fx 2 × l11 = 0
Ft1 × l13 + Fkn × l12 3155, 009 × 274,5 + 773, 287 × 93,5
=> Fx 2 = = = 1709, 203 ( N )
l11 549
∑F x = Ft1 − ( Fkn + Fx1 + Fx 2 ) = 0
=> Fx1 = Ft1 − ( Fkn + Fx 2 ) = 3155, 009 − (773, 287 + 1709, 203) = 672,519 ( N ) .
 Tại mặt cắt nguy hiểm A-A:
+ Momen uốn : M uA-A = M ux2 + M uy2
M uA-A = 899407,352 + 469176,152 = 1014425,868( Nmm) .

+ Đường kính trục tại tiết diện A-A :
M td
d A− A ≥ 3 ( mm )
0,1.[σ ]
Trong đó : + [σ] = 55Mpa- là trị số ứng suất cho phép ( vì trục được làm bằng thép
tôi 45).
+ Mtd – là mômen tương đương :
M td = M uA− A + 0, 75 × M x21 = 1014425,8682 + 0, 75 ×197188, 0712 = 1028699, 272 ( Nmm ) .
1028669, 272
⇒ d A −A ≥ 3 = 57,188mm .
0,1.55
=> Chọn dA-A= 60mm.
 Tại mặt cắt nguy hiểm D-D:
+ Momen uốn : M uD-D = M ux2 + M uy2
M uA-A = 02 + 72302, 232 = 72302, 23( Nmm) .

+ Đường kính trục tại tiết diện D-D :
M td
dD−D ≥ 3 ( mm )
0,1.[σ ]
tôi 45).
M td = M uD − D + 0, 75 × M x21 = 72302, 232 + 0, 75 × 197188, 0712 = 182273, 064 ( Nmm ) .
182273, 064
⇒ d D −D ≥ 3 = 32,12mm .
0,1.55
=> Chọn dA-A=50mm
4.8.2.4. Trục bánh vít .
FAy FBy
C Y
Fr2
FAx A D
Fa2 X
FBx R
C
Ft2
l22
l21
l23
841956.81
1267200.00
1630709.09
602732.95
Trong mặt phẳng (YZ) , phương trình cân bằng mômen :

dc 2
∑M A = Fr 2 × l22 − Fa 2 ×
2
− FBy × l21 − R × l23 = 0
dc 2 500
Fr 2 × l22 − Fa 2 × − R × l23 4467,098 × 100 − 3155, 009 × − 11520 × 310
=> F = 2 = 2 = − 19566, 212( N )
By
l21 200
Trong đó R = 11520 N là lực vòng trên puly.
Ta có :
FAy + FBy + R = Fr 2 → FAy = Fr 2 − FBy − R = 4467, 098 + 19566, 212 − 11520 = 12513,310 ( N ) .
Trong mặt phẳng (ZX), phương trình cân bằng momen :

Ft 2 × l22 Ft 2 12054, 659
∑M Ay = 0 ⇒ RBx × l21 = Ft 2 × l22 ⇒ RBx =
l21
=
2
=
2
= 6027,329 ( N ) .
Ft 2 12054, 659
Ta có : RAx + RBx = Ft 2 ⇒ RAx = Ft 2 − RBx = = = 6027,329 ( N )
2 2
 Tại tiết diện nguy hiểm C-C :
+ Momen uốn : M uC-C = M ux2 + M uy2
M uC-C = 1630709, 092 + 602723,952 = 1738530, 499( Nmm) .

+ Đường kính trục tại tiết diện C-C :
M td
dC −C ≥ 3 ( mm )
0,1.[σ ]
tôi 45).
M td = M uC −C + 0, 75 × M x22 = 1738530, 4992 + 0, 75 × 3013664, 722 2 = 3135939,985 ( Nmm )

.
3135939, 985
⇒ dC −C ≥ 3 = 82, 92 mm .
0,1.55
=> Chọn dC-C= 90 mm.
 Tại tiết diện nguy hiểm D-D :
+ Momen uốn : M uD-D = M ux2 + M uy2
M uD-D = 12672002 + 02 = 1267200( Nmm) .

+ Đường kính trục tại tiết diện D-D :
M td
dD−D ≥ 3 ( mm )
0,1.[σ ]
tôi 45).
M td = M uD − D + 0, 75 × M x22 = 12672002 + 0, 75 × 3013664, 7222 = 2901280, 257 ( Nmm ) .
2901280, 257
⇒ d D −D ≥ 3 = 80,8mm .
0,1.55
=> Chọn dD-D= 85 mm.
 Tính then :

Tiết diện C-C có đường kính trục là 90 mm. Tra bảng 9.1a “sách TKHDĐCK tập
1” ta có :
b(m Chiều sâu rảnh Chiều sâu rảnh Bán kính
m) h(mm) then trên trục then trên lổ t2 góc lượn của
t1(mm) (mm) rảnh r
25 14 9 5,4 0,4÷0,6
Chiều dài mayơ : lm 22 = lm 23 = 1, 4 × d 2 = 1, 4 × 85 = 119 ( mm )
Chiều dài then : l = 0,8 × d m 22 = 0,8 × 119 = 95, 2 ( mm )
 Kiểm nghiệm sức bền của then :
• Xác định điều kiện bền dập [ σ d ] :
Tra Bảng 9.5 (TT-TKHDĐCK) ta có [ σ d ] = 150 ( MPa)
Áp dụng công thức 9.1 ( TT-TKHDĐCK)
2.T
σd = ≤ [ σ d ] = 150 (MPa)
d .lt . ( h − t1 )
+Tại tiết diện D-D
Với lt = (0,8÷0,9).lm22 = (0,8÷0,9).119 = 95,2÷107,1 chọn lt = 100(mm)
2 × 3013664, 722
⇒ σd = = 141,8 ≤ [σ d ] = 150 (MPa)
85 × 100 × (14 − 9)
=> Thỏa mãn điều kiện
+Tại tiết diện C-C
2 × 3013664, 722
⇒ σd = = 133,94 ≤ [σ d ] = 150 (MPa)
90 ×100 × (14 − 9)
(Thỏa mãn điều kiện)
• Xác định điều kiện bền cắt:
[ τ c ] ứng suất cắt cho phép [ τ c ] = 60 ÷ 90 ( MPa). Chọn [ τ c ] = 90( MPa)
2.T
Áp dụng công thức 9.2 ( TT-TKHDĐCK ): τ c = ≤ [τc ]
d .lt .b
+Tại tiết diện D-D
2.T 2 × 3013664, 722
τC = = = 28,36 (MPa) ≤ [τ C ]
d D .lt .b 85 × 100 × 25
(Thỏa mãn điều kiện)
+Tại tiết diện C-C
2.T 2 × 3013664, 722
τC = = = 26, 788 (MPa) ≤ [τ C ]
dC .lt .b 90 ×100 × 25
Thỏa mản điều kiện.
4.8.4. Tính chính xác trục.

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết
diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

sσ j .sτ j
sj = ≥ [ s]
sσ2 j + sτ2 j
Trong đó:
• [ s ] - hệ số an an toàn cho phép, thông thường [ S ] = 1,5…2,5
• sσ j - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất pháp tại tiết diện j :
σ −1
sσ A =
Kσ dA .σ aA +ψ σ .σ mA
Víi + σ−1 lµ giíi h¹n mái uèn øng víi chu kú ®èi xøng.
Ta cã trôc lµm b»ng thÐp 45 cã σ b = 600 nªn:
σ −1 = 0, 436 × σ b = 0, 436 × 600 = 261, 6 MPa
+ σ aj ,σ aj biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt ph¸p t¹i tiÕt diÖn j :
σ max j − σ min j σ + σ min j
σ aj = ; σ mj = max j
2 2
§èi víi trôc quay, øng suÊt uèn thay ®æi theo chu kú ®èi xøng, do ®ã:
Mj
σ mA = 0 ; σ aj = σ max j = ( MPa)
Wj
Víi + M j ( N ) - Tổng momen uốn tại tiết diện j.

+ W j - Momen cản uốn tại tiết diện A của trục.
π × d 3j
Với trục có tiết diện tròn : W j = (mm3 )
32
π × d 3j b × t1 × ( d j − t1 ) 2
Với trục có 1 rãnh then : W j = − (mm3 )
32 2× d j
• sτ j - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất tiếp tại tiết diện j :
τ −1
sτ j =
Kτ dj .τ aj + ψ τ .τ mj
trong đó : + τ −1 - giới hạn mỏi uốn với chu kì đối xứng
τ −1 = 0,58 × σ −1 = 0,58 × 261, 6 = 151, 728( MPa)
- τaj , τmj : biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt tiÕp t¹i tiÕt diÖn j
V× trôc quay 2 chiÒu, øng suÊt xo¾n thay ®æi theo chu kú m¹ch ®éng, do ®ã
Tj
τ mj = 0 ; τ aj = τ max j = ( MPa)
Woj
Víi + Woj lµ momen cản xoắn tại tiết diện j , ®îc x¸c ®Þnh theo b¶ng 10.6 :
π × d 3j
- Với trục có tiết diện tròn : Woj = (mm3 )
16
π × d 3j b × t1 × (d j − t1 ) 2
- Với trục có 1 rãnh then : Woj = − (mm3 )
16 2× d j

+ T j - Momen xoắn tại tiết diện j.
ψ σ ;ψ τ hÖ sè kÓ ®Õn ¶nh hëng cña trÞ sè øng suÊt trung b×nh ®Òn ®é bÒn mái : tra
b¶ng 10.7:
ψ σ = 0, 05 ; ψ τ = 0
+ Kσdj ; K τdj lµ çc hÖ sè, x¸c ®Þnh theo :

Kσ Kτ
+K x −1 + Kx −1
εσ ; K ετ
Kσdj = τ dj =
Ky Ky
Trong ®ã :
- Kx lµ hÖ sè tËp trung øng suÊt do tr¹ng th¸i bÒ mÆt, phu thuéc vµo ph¬ng ph¸p
gia c«ng vµ ®é nh½n bÒ mÆt.
- Ky lµ hÖ sè t¨ng bÒn bÒ mÆt trôc
- εσ ;ε τ : hÖ sè kÝch thíc kÓ ®Õn ¶nh hëng cña kÝch thíc tiÕt diÖn trôc ®Õn giíi
h¹n mái.
4.8.3.1 . Trục I.
Tính σ aA ,σ aA biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt ph¸p t¹i tiÕt diÖn A :
σ max A − σ min A σ +σ
σ aA = ; σ mA = max A min A
2 2
M 1014425.868
σ mA = 0 ; σ aA = σ max A = A = = 47,84( MPa )
WA 21205, 75
Víi + M A = 1014425.868( N ) - Tổng momen uốn tại tiết diện A.
+ WA - Momen cản uốn tại tiết diện A của trục.
π × d A3 π × 603
Với trục có tiết diện tròn : WA = = = 21205, 75(mm3 )
32 32
- τaA , τmA : biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt tiÕp t¹i tiÕt diÖn A
TA 197188.071
τ mA = 0; τ aA = τ maxA = = = 4,649( MPa)
WoA 42411, 5
Víi + WoA lµ momen cản xoắn tại tiết diện j , ®îc x¸c ®Þnh theo b¶ng 10.6 :
π × d A3 π × 603
Với trục có tiết diện tròn : WoA = = = 42411,5(mm3 )
16 16
+ TA = 197188.071 N- Momen xoắn tại tiết diện A.
b¶ng 10.7:
ψ σ = 0, 05 ; ψ τ = 0
+ KσdA ; K τdA lµ çc hÖ sè, x¸c ®Þnh theo :

Kσ
+ Kx −1
εσ 2,18 + 1 − 1
Kσ dA = = = 2,18
Ky 1
Kτ
+ Kx −1
ετ 1, 71 + 1 − 1
Kτ dA = = = 1, 71
Ky 1
Trong ®ã :
+ Kx lµ hÖ sè tËp trung øng suÊt do tr¹ng th¸i bÒ mÆt, phu thuéc vµo ph¬ng
ph¸p gia c«ng vµ ®é nh½n bÒ mÆt.
Dùng phương pháp gia công là tiện với Ra= 0,32….0,16. Tra bảng 10.8 sách “
TKHDĐCK tập 1” ta có : Kx=1
+ Ky lµ hÖ sè t¨ng bÒn bÒ mÆt trôc : Không dùng các biện pháp tăng bền bề mặt
do đó Ky=1
+ εσ ;ετ : hÖ sè kÝch thíc kÓ ®Õn ¶nh hëng cña kÝch thíc tiÕt diÖn trôc ®Õn giíi
h¹n mái.
Tra bảng 10.10 “sách TKHDĐCK tập 1” ta có: ε σ = 0, 785 ; ετ = 0, 745
+ Chọn kiểu lắp h6:
Kσ K
Tra bảng 10.11 ta có : = 2,18( MPa) ; τ = 1, 71( MPa )
εσ ετ
Từ đó:
- sσ A - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất pháp tại tiết diện :
σ −1 261, 6
Sσ 1 A = = = 2,507
Kσ d 1 A .σ a1 A + ψ σ .σ m1 A 2,18.47,84 + 0, 05.0
τ −1 151, 728
Sτ 1 A = = = 19, 085
Kτ d 1 A .τ a1 A +ψ τ .τ m1 A 1, 71× 4, 649 + 0 × 0
Sσ 1 A × Sτ 1 A 2,507 × 19, 085
Do đó : S A = = = 2, 48 ≥ [ s ] .
Sσ21 A + Sτ21 A 2,507 2 + 19, 0852
=> Thỏa mản điều kiện .
4.8.3. Trục II.
a) tại tiết diện nguy hiểm C-C.
+ σ aC ,σ aC biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt ph¸p t¹i tiÕt diÖn C :
σ max C − σ min C σ + σ min C
σ aC = ; σ mC = max C
2 2
M 3013664, 722
σ mC = 0 ; σ aC = σ max C = C = = 42,108( MPa )
WC 71569, 408
Víi + M C = 1738530, 499( N ) - Tổng momen uốn tại tiết diện j.
+ WC - Momen cản uốn tại tiết diện j của trục.
π × dC3 π × 903
Với trục có tiết diện tròn : WC = = = 71569, 408(mm3 )
32 32
- τaC , τmC : biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt tiÕp t¹i tiÕt diÖn A
TC 3013664,722
τ mC = 0 ; τ aC = τ maxC = = = 22,334(MPa)
WoC 134937, 565
Víi + WoC lµ momen cản xoắn tại tiết diện j , ®îc x¸c ®Þnh theo b¶ng 10.6 :
Với trục có 1 rảnh then :
π × d c3 b × t1 × (d c − t1 )2 π × 903 25 × 9 × (90 − 9) 2
Woc = − = − = 134937,565(mm3 )
16 2 × dc 16 2 × 90
+ TC = 3013664, 722 N - Momen xoắn tại tiết diện C.
b¶ng 10.7: ψ σ = 0, 05 ; ψ τ = 0
+ KσdC ; K τdC lµ çc hÖ sè, x¸c ®Þnh theo :

Kσ
+ K x −1
εσ 2, 44 +1 −1
KσdC = = = 2, 44
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 2,178 +1 −1
Kτ dC = = = 2,178
Ky 1
Trong ®ã :
do đó Ky=1
h¹n mái.
+ Sử dụng phương pháp gia công then bằng dao phay ngón, σ b = 600 ( MPa )
Tra bảng 10.12 ta có: Kσ = 1, 76 và Kτ = 1,54
Kσ 1, 76 K 1,54
=> = = 2, 44( MPa ) ; τ = = 2,178( MPa)
ε σ 0, 72 ετ 0, 707
Từ đó:
σ −1 261, 6
Sσ 1C = = = 2,546
Kσ dC .σ aC +ψ σ .σ mC 2, 44 × 42,108 + 0, 05.0
τ −1 151, 728
Sτ C = = = 3,119
Kτ dC .τ aC +ψ τ .τ mC 2,178 × 22,334 + 0 × 0
Sσ 1 A × Sτ 1 A 2,546 × 3,119
Do đó : S A = 2 = = 1,972 ≥ [ s ] .
Sσ 1 A + Sτ 1 A
2
2,5462 + 3,1192
a) tại tiết diện nguy hiểm D-D.

+ σ aD ,σ aD biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt ph¸p t¹i tiÕt diÖn D :
σ max D − σ min D σ + σ min D
σ aD = ; σ mD = max D
2 2
M 3013664, 722
σ mD = 0 ; σ aD = σ max D = D = = 49,985( MPa)
WD 60291,58
Víi + M D = 3013664, 722( N ) - Tổng momen uốn tại tiết diện j.
+ WD - Momen cản uốn tại tiết diện j của trục.
π × d D3 π × 853
Với trục có tiết diện tròn : WD = = = 60291,58(mm3 )
32 32
- τaD , τmD : biªn ®é vµ trÞ sè trung b×nh cña øng suÊt tiÕp t¹i tiÕt diÖn D
TD 3013664,722
τ mC = 0 ; τ aD = τ max D = = = 26,684( MPa)
WoD 112938, 456
Víi + WoC lµ momen cản xoắn tại tiết diện j , ®îc x¸c ®Þnh theo b¶ng 10.6 :
Với trục có 1 rảnh then :
π × d D3 b × t1 × (d D − t1 ) 2 π × 853 25 × 9 × (85 − 9) 2
WoD = − = − = 112938, 456( mm3 )
16 2 × dD 16 2 × 85
+ TD = 3013664, 722 N - Momen xoắn tại tiết diện D.
b¶ng 10.7: ψ σ = 0, 05 ; ψ τ = 0
+ KσdD ; K τdD lµ çc hÖ sè, x¸c ®Þnh theo :

Kσ
+ K x −1
εσ 2, 44 +1 −1
KσdD = = = 2, 44
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 2,178 +1 −1
Kτ dD = = = 2,178
Ky 1
Trong ®ã :
do đó Ky=1
h¹n mái.
+ Sử dụng phương pháp gia công then bằng dao phay ngón, σ b = 600 ( MPa )

Tra bảng 10.12 ta có: Kσ = 1, 76 và Kτ = 1,54
Kσ 1, 76 K 1,54
=> = = 2, 44( MPa ) ; τ = = 2,178( MPa)
ε σ 0, 72 ετ 0, 707
Từ đó:
σ −1 261, 6
Sσ D = = = 2,145
Kσ dD .σ aD + ψ σ .σ mD 2, 44 × 49,985 + 0, 05.0
τ −1 151, 728
Sτ D = = = 2, 611
Kτ dD .τ aD +ψ τ .τ mD 2,178 × 26, 684 + 0 × 0
Sσ D × Sτ D 2,145 × 2, 611
Do đó : S D = = = 1, 66 ≥ [ s ] .
Sσ D + Sτ D
2 2
2,1452 + 2, 6112
PHẦN V
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN
5.1.CHỌN Ổ LĂN CHO TRỤC VÀO CỦA HỘP GIẢM TỐC .
5.1.1. Tính chọn ổ lăn cho trục I.
Chọn sơ bộ β = 16o
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức : C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng
Trong đó : + số vòng quay của ổ : n=725 (vg/ph)
+ Thời gian phục vụ : h=3840 giờ
+ Q - Tải trọng tương đương được xác định theo công thức
Q = ( K v × R + m × At ) × K n × K t (daN)
Với + m= 1,8 – hệ số chuyển tải trọng dọc truc về tải trọng hướng tâm ( tra bảng 8.3
sách TKCTM).
+ R- tải trọng hướng tâm
R1 = Fx21 + Fy21 = 614, 6642 + 806,3132 = 1013,88( N )
R2 = Fx22 + Fy22 = 1645, 7122 + 3660, 786 2 = 4013, 692( N )

+ Kt = 1,2- hệ số tải trọng động ( bảng 8.3 "sách TKCTM” )
+ Kn =1 – hệ số nhiệt độ .
+ Kv =1 – khi vòng trong của ổ quay ( bảng 8.5 “sách TKCTM” )
Tổng lực chiều trục : At =S+(S1 -S2 )
trong đó : S = 12054,659 N
Lực : S1 = 1,3 × R1 × tg β = 1,3 × 1013,88 × tg16 = 377,913( N )

S 2 = 1,3 × R1 × tg β = 1,3 × 4013, 692 × tg16 = 1496,18( N )
=> At =12054,659+(377,913 -1496,18)= 10936,392 (N)
Như vậy lực At hướng về phía gối trục bên phải
Đối với trục vít bắt buộc phải dùng ổ đũa côn đồng thời phải bố trí 1 ổ lăn :
hình vẻ
Gồm : + 1 ổ bi đở ở “1” để cho trục vít có thể di chuyển dọc trục tránh cong trục
vít do giản nở vì nhiệt .
+ Một cặp ổ đũa côn kép ở “2” có tác dụng cố định trục
• Tính ổ bi đở :
Q1 = ( 1×1013,88 + 1,5 × 871,989 ) × 1×1, 2 = 2786, 072( N )
=> C = 278, 607 × ( 725 × 3840 )

0,3
= 23899, 719
Tra bảng 17P , ứng với d =50 mm “ sách TKCTM” ta chọn ổ bi có ký hiệu 46310
có các thông số sau :
Đường Đường Bề rộng Khả năng tải Khả năng tải Số vòng quay
kính trong kính ngoài B động C tỉnh Q giớ hạn trong 1
d D phút
50 110 27 80000 4500 6300
• Tính chọn ổ đũa côn :

Q2 = ( 1× 4013, 692 + 1,5 × 871,989 ) × 1× 1, 2 = 6386( N )
=> C = 638, 6 × ( 725 × 3840 )

0,3
= 54780,966
Đường Đường Bề Con lăn Khả năng Khả Số vòng
kính kính rộng Đường Chiều tải động năng tải quay giớ
kính trung dài làm
bình việc
50 110 29,5 16,7 19,4 152000 8300 4000
5.1.2. Tính chọn ổ lăn cho trục II.
thông số ban đầu : Pa1 = 12054.659(N) ; Pa2 = 3033.663 (N)
Vì có lực hướng tâm lớn nên chọn ổ đủa côn làm gối đở trục
Chọn sơ bộ β = 11o 50o
hình vẻ
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức : C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng
Trong đó : + số vòng quay của ổ : n=36,25 (vg/ph)
+ Thời gian phục vụ : h=3840 giờ
+ Q - Tải trọng tương đương được xác định theo công thức
Q = ( K v × R + m × At ) × K n × K t (daN)

Với + m= 1,8 – hệ số chuyển tải trọng dọc truc về tải trọng hướng tâm ( tra bảng 8.3
sách TKCTM).
+ R- tải trọng hướng tâm
RA = FAx2 + FAy2 = 6027,3292 + 12361, 627 2 = 13752, 764( N )
RB = FBx2 + FBy2 = 6027,3292 + 19414,5292 = 20328, 616( N )

+ Kt = 1,2- hệ số tải trọng động ( bảng 8.3 "sách TKCTM” )
+ Kn =1 – hệ số nhiệt độ .
+ Kv =1 – khi vòng trong của ổ quay ( bảng 8.5 “sách TKCTM” )
Tổng lực chiều trục : At =S+(S1 -S2 )
trong đó : S = Pa1 – Pa2 = 12054.659 - 3033.663= 9020,996 N
Lực : S1 = 1,3 × RA × tg β = 1,3 ×13752, 764 × tg (11 50 ) = 3745,89 N
o o
S 2 = 1,3 × RB × tg β = 1,3 × 20328, 616 × tg (11o50o ) = 5536,978 N

=> At =9020,996+(3745,89 -5536,978)= 7229,908 (N) > 0
Như vậy lực At hướng về phía gối trục bên phải .
Tải trọng tương đương : QA = ( 1× 13752, 764 + 1,5 × 7229,908 ) ×1×1, 2 = 29517,151( N )
QB = ( 1× 20328, 616 + 1,5 × 7229,908 ) ×1×1, 2 = 37408,174( N )
Vì QB > QA nên ta chọn ổ cho gối đở B, còn ổ của gối đở A lấy cùng kích thước với ổ
của gối đở B để tiện việc chế tạo và lắp ghép .
• Tính ổ đũa côn:
QB = 37408,174( N ) => C = 37408,174 × ( 725 × 3840 )
0,3
= 3208,982(kN )
Đường Đường Bề Con lăn Khả năng Khả Số vòng
kính kính rộng Đường Chiều tải động năng tải quay giớ
kính trung dài làm
bình việc
85 180 45 23,4 27,3 350000 20000 2000

PHẦN V :
THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC ,BÔI TRƠN VÀ ĂN KHỚP
Chi tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, nên chọn vật liệu dể dúc
là gang xám có ký hiệu là GX32_15
chọn bề mặt lắp và thân đi qua thân trục.
các kết cấu cơ bản được trình bày ở bảng kết cấu vỏ hộp.
K3
δ
E2
S4
K1 K2
S3
R2
S1
q1
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày:Thân hộp, δ δ=0,03.aw+3 = 0,03.315 + 3=15,6mm
Nắp hộp, δ 1 δ1 = 0,8. δ = 0,8. 14,6 = 11,68 mm
Gân tăng cứng:Chiều dày, e e =0,85.δ = 11,68 mm.
Chiều cao, h h < 5.δ = 63 mm.
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 = 0,04.aw + 10=22,6 ⇒ d1 = M24.
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 0,8.d1 = 0,8. 22,6 =18,08=> M18.
Bulông ghép bích lắp và thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2 ⇒ d3 = M16.

Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 ⇒ d4 = M10.
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 =( 0,5 ÷ 0,6).d2 ⇒ d5 = M10
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 =(1,4 ÷ 1,8).d3=29 , chọn S3 = 30 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = ( 0,9 ÷ 1).S3 =1xS3= 30 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 - ( 3÷5 ) mm = 50 – 5 = 45 mm
Kích thước gối trục: Định theo kích thước nắp ổ

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3 K2 =E2 + R2 + (3÷5)= 25 + 20 + 5 = 50mm
, D2
E2= 1,6.d2 = 1,6.18,08 = 28,928 mm.
Bề rộng `
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C (k là R2 = 1,3.d2 = 1,3. 18,08 = 23,504 mm
khoảng cách từ tâm bulông dến k ≥ 1,2.d2 =21,69 vậy k > 22 mm
mép lỗ) h: Phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước
Chiều cao h mặt tựa
Mặt đé hộp:
Chiều dày:
S1 = (1,3 ÷ 1,5) d1=1,5.d1 ⇒ S1 =34 mm
Khi không có phần lồi, S1
Khi có phần lồi:Dd,S1 và S2 K1 ≈ 3.d1 ≈ 3.22,6 =67,8 mm
Bề rộng mặt đé hộp, K1 và q q = K1 + 2δ = 67,8 + 2.15,6 = 99 mm;
Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ ≥ (1 ÷ 1,2) δ ⇒ ∆ = 15,6 mm
Giữa bánh răng lớn với đáy hộp
∆1 ≥ (3 ÷ 5) δ ⇒ ∆1 =46,8 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau ∆2 ≥ δ = 15,6 mm
2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc

với trục vít đặt dưới thì ta ngâm ngập dầu đến chiều cao ren trục vít nhưng không
vượt quá đường ngang tâm viên bi .
3.Dầu bôi trơn hộp giảm tốc
Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45 bôi trơn theo phương pháp lưu thông
VI :TÍNH KẾT CẤU CỦA CÁC CHI TIẾT
3. Các chi tiết khác

Nắp quan sát:
Theo Bảng 18-5(trang 92-Tập 2:HDĐCK)
Bảng kích thước nắp quan sát
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 22
Nút thông hơi
Theo Bảng 18-6

Bảng kích thươc nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
×
M27 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Nút tháo dầu

Theo Bảng 18-7
Bảng kích thước nút tháo dầu
d b m f L c q D S D0
M16 × 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
Vòng nhớt:
Tại cổ trục vào và cổ trục ra phải dùng vòng phớt để chắn cùng với nắp ổ.
Tra Bảng 15-17
Bảng kích thước của vòng phớt
Vị trí d(mm) d1(mm) d2(mm) D(mm) a(mm) b(mm) S0(mm)
Trục I 25 26 24 38 6 4.3 9
Trục III 70 71,5 69 89 9 6,5 12
Nắp ổ:
Đường kính nắp ổ được tính theo công thức như sau :
D3 = D + 4, 4 × d 4
D2 = D + ( 1, 6 ÷ 2 ) × d 4
trong đó : - D là đường kính chổ lắp ổ lăn
- d4 là đường kính của vít nắp ổ với vỏ hộp
Theo Bảng 18.2

Vị trí D(mm) D3(mm) D2(mm) d4(mm) Số lượng
Trục I 120 164 140 10 6
Trục II 180 224 200 10 6
Que thăm dầu:
Hình dáng và kích thước được biểu diễn như hình vẽ:
3
Ø5
Ø12
Ø18
6
12 9 6
30
VIII. B¶ng thèng kª kiÓu l¾p ghÐp cã trong Hép Gi¶m Tèc:
Vị trí Trục Trục Vỏ hộp Trục- Trục Vỏ hộp

Bánh ổ lăn ổ lăn vòng Bạc chặn Lắp trục
răng chặn dầu

Liểu H7/n6 k6 H7 H7/h6 H7/h6 H7/d11
lắp

Xemtailieu Do An Thiet Ke Thang May

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Xemtailieu Do An Thiet Ke Thang May

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án môn học : Thiết kế máy GVHD : Trần Đình Sơn

Chương 1: Tổng quan về thang máy

SVTH : Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10VDT1 – Nhóm 05 Trang 1

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 3

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 4

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 5

Hình 1.3.3. Các phương án bố trí bộ tời kéo.

1.3.4. Theo hệ thống vận hành

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 7

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 8

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 9

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 10

Hình 2.2 : Thang máy thủy lực

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 11

Hình 2.2 : Các phương án bố trí sơ đồ dẫn động

2.2.1. Phương án dùng pa lăng cáp.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 12

Hình 2.3.1: bộ truyền bánh vít-trục vít.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 14

Hình 2.3.2: Các bộ truyền động bánh răng.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 15

Hình 2.3.3: bộ truyền đai.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 16

Hình 2.3.4. bộ truyền xích đơn giản.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 18

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 19

03. Sàn cabin

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 20

sàn cabin: = 223, 725( kg )

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 21

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 22

Ta có: v = ∫ a.dt = amax × ( ta − t0 )

với : + v=1m/s-tốc độ định mức của thang máy

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 24

Với Md=1283,464kg, Mcb=643,464kg, λ=1,2

- Xác định lực căng cáp S2 ở phía cabin:

Thay (4) vào (3) ta được : S1=1283,464 (kg)

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 26

Trụ Trục động cơ Trục I Trục II

Chương 4 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN

=> vs = 4,5.10−5.720. 3 3013664, 722 = 4, 712( m / s) .

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 29

Suy ra : [σ F ] = [ σ Fo ] .K FL = 96 × 0, 724 = 69,504( MPa )

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 30

trong đó : + d w1 = ( q + 2.x ) .m = (10 + 2.0, 2).12,5 = 130

=> b2 ≤ 0, 75 × 150 = 112,5(mm)

4.6. TÍNH NHIỆT TRUYỀN ĐỘNG TRỤC VÍT.

Trong đó : + P1(kW) - công suất trên trục vít.

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 33

l21 = 2.l22 = 2 × 100 = 200 ( mm )

l23 = l21 + 0,5. ( lm 23 + b02 ) + k3 + hn = 200 + 0,5 × ( 119 + 41) + 15 + 15 = 310 ( mm )

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 35

4.8.2.3Tính toán trục vít .

=> Fy1 = Fr 1 − Fy 2 = 4467, 098 − 3605, 206 = 861, 206 ( N )

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 36

∑F x = Ft1 − ( Fkn + Fx1 + Fx 2 ) = 0

M uA-A = 899407,352 + 469176,152 = 1014425,868( Nmm) .

M uA-A = 02 + 72302, 232 = 72302, 23( Nmm) .

Trong mặt phẳng (YZ) , phương trình cân bằng mômen :

SVTH: Nguyễn Mạnh Tiến – Lớp 10CDT1 - Nhóm 05 Trang 38

M uC-C = 1630709, 092 + 602723,952 = 1738530, 499( Nmm) .

M td = M uC −C + 0, 75 × M x22 = 1738530, 4992 + 0, 75 × 3013664, 722 2 = 3135939,985 ( Nmm )