Tài liệu: Giáo trình

ME3072 – KỸ THUẬT ĐO
Tài liệu
Giáo trình
1. Ninh Đức Tốn; Dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, lần 7, 2011.
2. Nguyễn Tiến Thọ, Nguyễn Thị Xuân Bẩy, Nguyễn Thị Cẩm Tú, Kỹ thuật Đo
lường
kiểm tra trong chế tạo Cơ khí, NXB KHKT, lần 5, năm 2011.
3. Tài liệu hướng dẫn thi nghiệm Kỹ thuật đo, NXB Bách khoa, 2007
Tham khảo
1. David G. Alciatore, Introduction to Mechatronics and Measurement System, Mc.
Graw Hill Education., 5th. ed., 2018.
2. Thomas G. Bechkwith, Roy D. Marangoni, John H Lienhard V, Mechanical
Measurements, Pearson Prentice Hall Inc., 6th. ed, 2007.
3. R.S. Figliola, Donald E. Beasley, Theory and Design for Mechanical Measurements,
John Wiley & son Inc., 4th. ed., 2006.
Chương 1.
Hệ tiêu chuẩn và chuẩn đo lường;
Khái niệm dụng cụ đo.
Vấn đề bảo đảm chất lượng
Đảm bảo chất lượng sản phẩm trong sản xuất chính là đảm bảo hiệu quả kinh tế cho
nền sản xuất
Ba chức năng cơ bản của đo lường đảm bảo chất lượng:

• Đo lường là để nghiên cứu nhận biết thế giới tự nhiên.
• Kiểm tra chất lượng sản phẩm, giám sát sản xuất đảm bảo chất lượng sản
phẩm.
• Nghiên cứu độ chính xác gia công nhằm cải tiến kỹ thuật hợp lý hoá qui trình
công nghệ để nâng cao chất lượng sản phẩm dẫn tới hạ giá thành sản phẩm.
1.1 Các khái niệm cơ bản về đo lường-kiểm tra
1.1.1 Đo lường
Đo lường một đại lượng vật lý là việc thiết lập quan hệ giữa đại lượng đó với đại
lượng cùng tính chất vật lý nào đó được dùng làm đơn vị đo hay một đại lượng tiêu
chuẩn đã được qui ước
→ so sánh đại lượng cần đo với một đơn vị đo để tìm ra tỉ lệ giữa chúng theo công
thức:
𝑸
𝐪=
𝒖
trong đó: Q- đại lượng cần đo; u- đơn vị đo.
→ Kết quả đo sẽ là: Q = q.u.
1.1.1 Đo lường
𝑸
𝐪=
𝒖
Tuỳ theo cách chọn đại lượng làm đơn vị đo khác nhau mà kết quả so sánh (tỷ lệ)
đại lượng đo và đơn vị đo sẽ khác nhau. Tức là có thể biểu diễn kết quả so sánh
bằng các trị số khác nhau khi chọn các đơn vị đo khác nhau
Q=q.u Q = q' . u'
→ K được gọi là hằng số qui đổi (hay chuyển đổi)

đơn vị
1.1.2 Đơn vị đo và hệ thống đơn vị
Đơn vị đo là cái cữ, là tiêu chuẩn được qui định thống nhất dùng khi so sánh để tìm
ra độ lớn của đại lượng cần đo
• Thống nhất.
• Có độ bền lâu cao: ổn định và bất biến theo thời gian-không
mòn, tránh ảnh hưởng của điều kiện môi trường; nhiệt độ, độ ẩm,
điện từ...
• Độc lập với mọi điều kiện của môi trường.
Phân loại đơn vị đo Đơn vị đo độc lập (cơ bản)
Đơn vị đo dẫn suất

k - hằng số biến đổi đơn vị.
A, B, C - các đại lượng có quan hệ với Q.
α, β, γ- bậc của thứ nguyên của A, B, C.
1.1.2 Đơn vị đo và hệ thống đơn vị (tiếp)
Hệ thống đơn vị đo
Các đơn vị đo độc lập và dẫn suất hợp thành hệ thống đơn vị được qui định trong
bảng đơn vị đo hợp pháp của Nhà nước dựa trên qui định của hệ thống đo lường
quốc tế SI (viết tắt SI từ tiếng Pháp Système International d'Unités)
Hệ đơn vị dẫn suất :
Hệ đơn vị cơ bản : Một số đơn vị dẫn suât hợp pháp :
-Thời gian : giây (s) -Diện tích m2
-Khối lượng : kilogram (kg) -Thể tích, dung tích: m3
-Độ dài : met (m) -Góc phẳng: rad
-Nhiệt độ : Kenvin [ºK] -Góc khối : sr
-Cường độ dòng điện : Ampe (A) -Tần số : Hz
-Đơn vị đo số lượng vật chất Mol (mol) -Vận tốc : m/s
-Cường độ sáng : Candela (cd) -Gia tốc : m/s2
…. -Vận tốc góc : rad/s
-Gia tốc góc : rad/s2
-Khối lượng riêng : kg/m3
-Lực : N
-Áp suất : Pa, 1Pa=1N/m2
1.1.3 Phương pháp đo và Dụng cụ đo
Phương pháp đo
Phương pháp đo là cách thức thủ thuật để xác định thông số cần đo. Đó là tập hợp
mọi cơ sở khoa học có thể thực hiện phép đo, trong đó nói rõ nguyên tắc để xác
định thông số đo. Các nguyên tắc này có thể dựa trên cơ sở mối quan hệ toán học
hay mối quan hệ vật lý có liên quan tới đại lượng đo.
Các phương tiện giúp thực hiện đo lường gọi là dụng cụ đo lường.
Dụng cụ đo cơ khí là dụng cụ dùng để đo đạc, kiểm tra các thông số chế tạo nhằm
đảm bảo độ tin cậy, an toàn khi sử dụng của các chi tiết và máy móc cơ khí. Các
thống số cần kiểm tra như:
- Kích thước, khe hở, độ sâu, độ cao, tính đồng nhất của vật liệu chế tạo chi tiết cơ
khí, khả năng dẫn điện, khả năng chịu lực nén, kéo, xoắn, đo chân không, đo áp
suất, đo nhiệt độ...
1.1.3 Phương pháp đo và Dụng cụ đo (tiếp)
Ví dụ dụng cụ đo cơ khí
Phân loại phương pháp đo
Quan hệ giữa giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo
Quan hệ giữa đầu đo và chi tiết đo và giá trị của đại lượng đo
Phương pháp đo tiếp xúc Phương pháp đo tuyệt đối
Phương pháp đo không tiếp xúc Phương pháp đo so sánh
Quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại

lượng được đo
Phương pháp đo trực tiếp
Phương pháp đo gián tiếp

1.1.4 Các chỉ tiêu về đo lường của thiết bị đo
Các đặc trưng (hay còn gọi là các chỉ tiêu) đo lường cơ bản của máy đo và dụng cụ
đo có thể tạm chia theo 2 nhóm
Nhóm 1: gồm các chỉ tiêu thường dùng đến nhất khi lập bảng
yêu cầu đối với thiết bị đo để thực hiện một phép đo cần thiết.
Nhóm 2: gồm những chỉ tiêu đo lường cần được chú ý đến khi đo
lường thí nghiệm và nghiên cứu khoa học
1.1.4 Các chỉ tiêu về đo lường của thiết bị đo (tiếp)
Nhóm 1 Nhóm 2
1. Giới hạn đo theo bảng A 1. Giá trị chia c
2. Giới hạn đo của máy L 2. Khoảng chia a
3. Độ chính xác đọc số 3. Lực đo
4. Độ nhậy giới hạn 4. Độ nhậy của máy đo
5. Sai số chỉ thị của dụng cụ đo
6. Độ ổn định và độ biến động chỉ thị
1.2 Các nguyên tắc cơ bản trong đo lường
1.2.1 Nguyên tắc Abbe
Nguyên tắc: Đường tâm của kích thước đo và đường tâm kích thước mẫu (tức
là thước đo) phải nằm trên cùng đường thẳng
Trong khi đo có hai cách gá đặt kích thước đo và kích thước mẫu.
• Đặt nối tiếp (như khi đo trên pan me).
• Đặt song song (như khi đo trên thước cặp).
L Đường trượt

L’ f2

L
f1 = L - L' = S . tgϕ f2 = L –L’ = L (1- cosϕ)

1.2 Các nguyên tắc cơ bản trong đo lường
1.2.2 Nguyên tắc xích truyền động ngắn nhất
Với tỷ số truyền yêu cầu, giảm đến mức ít nhất số khâu tham gia vào xích truyền
để giảm sai số của máy.
1.2.3 Nguyên tắc chuẩn thống nhất (trùng chuẩn)
• Chuẩn thiết kế (do người thiết kế dùng).

• Chuẩn gia công (cho người chế tạo dùng).
• Chuẩn lắp ráp.
• Chuẩn kiểm tra (cho người kiểm tra dùg khi kiểm tra).
1.2.4 Nguyên tắc kinh tế
• Độ chính xác máy (máy và dụng cụ đo) đủ dùng.
• Hiệu suất cao thao tác nhanh, dễ điều chỉnh, đo hàng loạt, tự động...
• Trình độ nhân viên đo lường kiểm tra thấp (có quan hệ tới tiền lương người kiểm tra).
• Thiết bị phục vụ việc kiểm tra đo lường đơn giản, dễ chỉnh, rẻ tiền, vạn năng, dễ mua, dễ chế
tạo, có điều kiện tự trang tự chế.
• Dựa vào thiết bị sẵn có của phòng thí nghiệm để đỡ tốn phí mua sắm thêm.
Chương 2.
Kích thước và Dung sai kích thước
Dung sai tiêu chuẩn và cấp chính xác

2.1 Khái niệm về kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai
2.1.1 Kích thước
Để thống nhất hoá và tiêu chuẩn hoá kích thước của chi tiết và lắp
ghép người ta đã lập ra 4 dãy số ưu tiên kí hiệu là Ra5, Ra10, Ra20,
Ra40
Khi thiết kế chế tạo chi tiết và sản phẩm, các kích thước thẳng danh
nghĩa của chúng được chọn theo giá trị của các dãy số ưu tiên.
Giảm số loại và các kích cỡ khác nhau sản phẩm vì sản xuất theo tiêu
chuẩn → giảm số lượng + chủng loại + kích cỡ trang thiết bị khác
nhau (dụng cụ cắt, dụng cụ đo…)
Bảng Ra40 : chọn kích thước thiết ké có kh/cách giữa các k/thước
khác nhau gần nhất
Kích thước danh nghĩa
Định nghĩa: Là kích thước được xác định bằng tính toán xuất phát
từ chức năng của chi tiết sau đó quy tròn (về phía lớn lên).
Ký hiệu: Chi tiết lỗ: DN ; Chi tiết trục: dN
Ví dụ:
Chẳng hạn khi tính toán theo sức bền vật liệu ta xác định được đường kính
của chi tiết trục là 24,732mm. Ta quy tròn là 25mm. Vậy kích thước danh
nghĩa của chi tiết trục dN= 25mm
Kích thước danh thực
Định nghĩa: Là kích thước đo được trực tiếp trên các chi tiết với sai số
cho phép.
Ký hiệu: Chi tiết lỗ: Dth ; Chi tiết trục: dth
Ví dụ: Khi đo kích thước chi tiết lỗ bằng thước cặp 1/20 kết quả đọc được là
24,5mm thì kích thước thực của chi tiết lỗ là Dth= 24,5mm với sai số cho phép là ±
0,5mm
Kích thước giới hạn
Định nghĩa: Là hai kích thước lớn nhất và nhỏ nhất mà kích thước
thực của các chi tiết đạt yêu cầu nằm trong phạm vi đó.
Ký hiệu: Có hai kích thước giới hạn:
- Kích thước giới hạn lớn nhất: Là kích thước thực lớn nhất cho phép
Chi tiết lỗ: Dmax ; Chi tiết trục: dmax
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Là kích thước thực nhỏ nhất cho phép
Chi tiết lỗ: Dmin ; Chi tiết trục: dmin
Kích thước của chi tiết đã chế tạo (kích thước thực) nằm trong phạm vi cho
phép thì đạt yêu cầu, vậy chi tiết chế tạo xong đạt yêu cầu khi.
Chi tiết lỗ: Dmax ≥ Dth ≥ Dmin
Chi tiết trục: dmax ≥ dth ≥ dmin .
2.1.2 Sai lệch giới hạn
Là hiệu đại số của kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa,
Sai lệch giới hạn trên: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích
thước danh nghĩa
- Sai lệch giới hạn trên của chi tiết lỗ: ES

ES = Dmax – DN → Dmax = ES + DN ; DN = Dmax - ES
- Sai lệch giới hạn trên của chi tiết trục: es
es = dmax – dN → dmax = es + dN ; dN = dmax – es
Sai lệch giới hạn dưới: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích
thước danh nghĩa
Sai lệch giới hạn dưới của chi tiết lỗ: EI
EI = Dmin - DN → Dmin = EI + DN ; DN = Dmin - EI
Sai lệch giới hạn dưới của chi tiết trục: ei
ei = dmin - dN → dmin = ei + dN ; dN = dmin – ei
Ví dụ
Chú ý
Sai lệch giới hạn có thể có giá trị âm (khi kích thứơc giới hạn nhỏ hơn kích thước
danh nghĩa) hoặc dương (khi kích thước giới hạn lớn hơn kích thước danh nghĩa)
hoặc bằng 0 (khi kích thước giới hạn bằng kích thước danh nghĩa). – xem Bảng
4.3/27 và 4.4/29 – Dung sai và lắp ghép
- Sai lệch giới hạn được ghi kí hiệu trên bản vẽ bên cạnh kích thước danh
nghĩa và đơn vị là milimét (mm), trong bảng tiêu chuẩn dung sai tính bằng
Micrômét (μm).
𝐸𝑆 𝑒𝑠
Chi tiết lỗ 𝐷𝑁 𝐸𝐼 Chi tiết trục 𝑑𝑁 𝑒𝑖
2.1.3. Dung sai
Định nghĩa: Là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất với kích thước giới hạn
nhỏ nhất hoặc hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới.
Ký hiệu và công thức tính:
Chi tiết lỗ: TD = Dmax - Dmin hay TD = ES - EI
Chi tiết trục: Td = dmax - dmin hay Td = es - ei
Ví dụ 1: Gia công một chi tiết lỗ có DN = 60mm. Biết Dmax = 60,05mm; Dmin
= 59,97mm. Tính trị số sai lệch trên, sai lệch dưới và dung sai chi tiết lỗ. Nếu
chi tiết lỗ gia công xong đo được Dth = 60,03mm có dùng được không? Tại
sao? Ghi kích thước chi tiết trên bản vẽ.
2.2 Khái niệm về lắp ghép
2.2.1. Mối ghép /lắp ghép
Hai hay một số chi tiết phối hợp với nhau cố định (đai ốc vặn vào bu
lông) hoặc di động (piston lắp vào xilanh) thì tạo thành mối ghép.
Những bề mặt và kích thước mà dựa theo chúng các chi tiết phối hợp
với nhau gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép.
Bề mặt lắp ghép
Có 2 loại : Bề mặt bao (bề mặt chi tiết lỗ, rãnh trượt)
Bề mặt bị bao (bề mặt chi tiết trục, con trượt)
2.2.2. Kích thước lắp ghép
- Kích thước của bề mặt bao: D
- Kích thước của bề mặt bị bao: d
Một lắp ghép bao giờ cũng có chung một kích thước danh nghĩa cho hai chi tiết lắp
ghép → kích thước danh nghĩa của lắp ghép: DN = dN.
Phân loại lắp ghép Phân loại theo hình dạng bề mặt lắp ghép.
*Lắp ghép bề mặt trơn bao gồm:
+ Lắp ghép trụ trơn: bề mặt LG là bề mặt trụ trơn.
+ Lắp ghép phẳng: bề mặt LG là hai mặt phẳng song song.
*Lắp ghép côn trơn: bề mặt lắp ghép là mặt nón cụt.
*Lắp ghép ren: bề mặt lắp ghép là mặt xoắn ốc có dạng prôfin tam giác, hình thang,...
*Lắp ghép truyền động bánh răng: Bề mặt lắp ghép là bề mặt tiếp xúc một cách chu
kỳ của các răng bánh răng
2.2.2. Kích thước lắp ghép
Phân loại lắp ghép
Trong thực tế các mối ghép bề mặt trơn hay lắp ghép trụ trơn được sử dụng nhiều nhất.
Đặc tính của lắp ghép bề mặt trơn được xác định bởi hiệu số kích thước của bề
mặt bao và bị bao.
+ Nếu hiệu số đó có giá trị dương (D - d > 0) thì lắp ghép có độ hở.
+ Nếu hiệu số có giá trị âm (D - d < 0) thì lắp ghép có độ dôi.
Dựa vào đặc tính đó lắp ghép được phân thành 3 nhóm
Lắp ghép lỏng
Lắp ghép chặt
Lắp ghép trung gian

2.2.3. Các nhóm lắp ghép bề mặt trơn
Nhóm lắp ghép lỏng
Đặc điểm: Trong lắp ghép này kích thước của bề mặt bao (lỗ) luôn luôn lớn hơn
kích thước của bề mặt bị bao (trục) →độ hở
Độ hở của lắp ghép: S S=D-d
Độ hở giới hạn lớn nhất Smax = Dmax - dmin hay Smax = ES – ei
Độ hở giới hạn nhỏ nhất: Smin = Dmin - dmax hay Smin = EI - es
Độ hở trung bình: STB = (Smax + Smin ) /2
Dung sai của độ hở hay dung sai của lắp ghép: TS
TS = Smax - Smin = TD + Td
Nhóm lắp ghép lỏng
Vậy: Dung sai của độ hở = tổng dung sai kích thước lỗ + dung sai kích thước trụ
→Gọi dung sai độ hở = dung sai lắp ghép đặc trưng cho mức độ chính xác theo
yêu cầu
Ví dụ: Cho một lắp ghép có kích thước lỗ: 𝜙60+0,03, trục: 𝜙60−0,04
−0,1 . Tính
+ Kích thước giới hạn, dung sai chi tiết của cả lỗ và trục
+ Độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai lắp ghép
Nhóm lắp ghép chặt
Đặc điểm: Trong lắp ghép chặt, kích thước bề mặt bao luôn luôn nhỏ hơn kích
thước bề mặt bị bao, đảm bảo lắp ghép luôn có độ dôi
Độ dôi của lắp ghép: N N=d-D
Độ dôi giới hạn lớn nhất Nmax = dmax - Dmin hay Smax = es – EI
Độ dôi giới hạn nhỏ nhất: Nmin = dmin - Dmax hay Nmin = ei - ES
Độ dôi trung bình: NTB = (Nmax + Nmin ) /2
Dung sai của độ dôi hay dung sai của lắp ghép: TN
TN = Nmax - Nmin = TD + Td
Nhóm lắp ghép trung gian
Đặc điểm: Trong lắp ghép này kích thước của bề mặt bao (lỗ) bố trí xen lẫn
miền dung sai kích thước của bề mặt bị bao (trục). Dmax > dmin ; dmax > Dmin .
Độ dôi giới hạn lớn nhất Nmax = dmax - Dmin hay Smax = es – EI
Độ hở giới hạn lớn nhất Smax = Dmax - dmin hay Smax = ES – ei
Dung sai của của lắp ghép: TSN

TN = Smax + Nmax = TD + Td
Nhóm lắp ghép trung gian
Đặc điểm: Trong lắp ghép này kích thước của bề mặt bao (lỗ) bố trí xen lẫn
miền dung sai kích thước của bề mặt bị bao (trục). Dmax > dmin ; dmax > Dmin .
2.3 Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép
2.3.1. Sơ đồ phân bố dung sai kích thước
Sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lỗ 𝜙60+0,03
Sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước trục 𝜙60−0,1

−0,29
2.3.2. Sơ đồ phân bố dung sai lắp ghép
Biểu diễn chung phân bố miền dung sai kích thước của trục và lỗ trên 1 biểu đồ
Bấm để thêm nội dung

2.3.1. Sơ đồ phân bố dung sai lắp ghép
Ví dụ:
2.4. Quy định về dung sai. Cấp chính xác
2.4.1 Quy định về dung sai kích thước
Đặt vấn đề: Kích thước trục Φ60+0,025
→ Có quy định hay cơ sở nào quyết định es = +0,025mm và ei = 0? Và dung sai
T=0,025 mm? Có liên hệ gì với d=60mm?
Không tùy ý chọn T, mà T và Ф (hay kích thước d) có mối quan hệ với nhau → đưa
tiêu chuẩn thống nhất.
a – Hệ số phụ thuộc vào mức chính xác của kích thước

Mỗi kích thước d lại có một giá trị dung sai đơn vị i. Tuy nhiên, để đơn giản và
thuận lợi trong việc sản xuất & chế tạo các sản phẩm cơ khí, theo tiêu chuẩn Việt
Nam TCVN 2244-99 (xây dựng trên cơ sở ISO 286-1:1988) người ta chia khoảng
kích thước từ 0 - 500 mm thành 13 khoảng kích thước chính (25 khoảng phụ),
trong đó mỗi khoảng kích thước quy định có 1 giá trị dung sai Bảng 4.4 / 24 –
SGK Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn
T=a.i
a là hệ số phụ thuộc vào mức độ chính xác kích thước  hệ số CCX
Ф = d: Kích thước danh nghĩa
i: Đơn vị dung sai
Trong thực tế sản xuất, t/chuẩn quy định - 20 CCX khác nhau (cấp dung sai
tiêu chuẩn) và ký hiệu là: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5,…, IT18. Từ cấp
IT1 ÷ IT16 được sử dụng phổ biến hiện nay, trong đó:
Bảng 4.1 / 24: Công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn
Bảng 4.2/ 24: Trị số dung sai tiêu chuẩn
Bảng 9.1 /114 : Giá trị của đơn vị dung sai đối với kích thước đến 500 mm.
Ví dụ: Xác định hệ số CCX và dung sai đơn vị của kích thước Ф30,
CCX 6
Bảng 4.1.: T = 10i → a = 10. Tính i bằng CT →T = 14.2 với Ф = 30 micromet

Hay
Nếu tra bảng 9.1.: kích thước 18 – 30 →i = 1,31
Vậy trị số dung sai tiêu chuẩn T = ai = 13,1 micromet
Làm tròn: T = 13 micromet
Hay
Tra bảng 4.2, biết CCX và dN →T = 13 micromet
Bảng 4.1 / 24: Công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn
Bảng 4.2/ 24: Trị số dung sai tiêu chuẩn
Bảng 9.1 /114 : Giá trị của đơn vị dung sai đối với kích thước đến 500 mm.
Ví dụ:Cho hai chi tiết:

+ Ф 100+0,035
+ Ф 25-0,033
Chi tiết nào có yêu cầu chính xác cao hơn?
2.4.2 Quy định về lắp ghép
Để đáp ứng yêu cầu sản xuất người ta phải quy định hàng loạt các kiểu lắp với
những đặc tính khác nhau. Hệ thống các kiểu lắp được quy định theo 2 quy
luật
a. Hệ thống lỗ cơ bản
Hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai lỗ là cố định, còn muốn
được các kiểu lắp khác nhau (lắp chặt, trung gian hay lỏng) → thay đổi vị trí
miền dung sai trục so với kích thước danh nghĩa DN = dN
Miền dung sai lỗ cơ bản ký hiệu H

b. Hệ thống trục cơ bản
Hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai trục là cố định, còn muốn
được các kiểu lắp khác nhau (lắp chặt, trung gian hay lỏng) → thay đổi vị trí miền
dung sai lỗ so với kích thước danh nghĩa DN = dN
Miền dung sai lỗ cơ bản ký hiệu h

Sai lệch cơ bản
Là sai lệch xác định vị trí miền dung sai so với kích thước danh nghĩa.
+ Miền dung sai nằm ở phía trên đường kích thước danh nghĩa
sai lệch cơ bản (SLCB) là sai lệch giới hạn dưới của chúng,
+ Miền dung sai nằm ở phía dưới đường kích thước danh nghĩa → SLCB là sai lệch
giới hạn trên của chúng
Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kích thước lỗ được ký hiệu bằng chữ in
hoa: A; B; C; D………..Z; ZA; ZB; ZC.
Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kích thước trục được ký hiệu bằng chữ
thường: a; b; c; d………z; za; zb; zc.
Trị số các sai lệch cơ bản ứng với các kích thước khác nhau được quy định theo
TCVN 2244-99 và được chỉ dẫn trong bảng 4.3 /27 và 4.4/29 – Sách dung sai và
lắp ghép – Ninh Đức Tốn
Từ trị số dung sai tiêu chuẩn và trị số sai lệch cơ bản ta xác định được giá trị các sai
lệch giới hạn (ES; EI; hoặc es; ei ) đối với miền dung sai tiêu chuẩn
Lắp ghép tiêu chuẩn
Có thể hình thành lắp ghép tiêu chuẩn bằng cách phối hợp miền dung sai cơ bản
H hoặc h với miền còn lại bất kỳ
Nhóm ghép lỏng
Nhóm ghép trung gian
Nhóm ghép chặt

Lắp ghép tiêu chuẩn
Thực tế thường ưu tiên chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ vì lỗ gia công khó chính xác
hơn trục (gia công lỗ chính xác – dụng cụ dao doa, dao chuốt …) và số kích thước lỗ
ít hơn kích thước trục.
Trong trường hợp yêu cầu buộc chọn kiểu lắp hệ thống trục
Ví dụ: Chốt pittong lắp lỏng tay biên + lắp chặt pittong
 Lắp theo hệ thống trục tốt hơn
2.4.3 Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ
a. Ký hiệu sai lệch
Trên bản vẽ các sai lệch giới hạn được ghi ký hiệu bằng chữ hoặc bằng
số theo mm bên cạnh kích thước danh nghĩa.
Sai lệch giới hạn trên thì ghi ở trên, sai lệch giới hạn dưới thì ghi ở
dưới, sai lệch giới hạn bằng không thì không ghi.
Khi sai lệch giới hạn trên và dưới băng nhau về trị số và ngược dấu thì
ta chỉ ghi trị số với dấu (±) ở phía trước, ví dụ Ф40±0,08
Ghi theo trị số sai lệch miền giới hạn (mm):
*Ghi theo ký hiệu miền dung sai:

Ghi theo ký hiệu phối hợp:
b. Ký hiệu lắp ghép trên bản vẽ
Ký hiệu theo trị số sai lệch giới hạn (mm)
Ký hiệu theo miền dung sai
Ký hiệu theo miền dung sai
Ký hiệu phối hợp
Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ

Ví dụ
1) Giải thích ký hiệu trên.

2) Tra bảng tìm sai lệch giới hạn của kích thước lỗ, trục.
3) Ghi lắp ghép trên bản vẽ bằng trị số sai lệch giới hạn
4) Tính kích thước giới hạn, dung sai trục và dung sai lỗ. Độ hở hoặc
độ dôi giới hạn và dung sai lắp ghép.
5) Nếu người thợ gia công chi tiết trục đạt kích thước 79,95 mm thì có
đạt yêu cầu không? Tại sao?
6) Vẽ sơ đồ lắp ghép và nhận xét.
7) Cũng lắp ghép trên, nếu thực hiện theo hệ lỗ thì ký hiệu như thế
nào? So sánh mức độ lỏng, chặt của hai lắp ghép trên
8) Xác suất xuất hiện khe hở, độ dôi của lắp ghép đầu.
Chương 2’.
Sai số gia công các thông số hình học của
chi tiết.
2.1 Khái niệm về sai số gia công
Trong loại chi tiết gia công, giá trị 1 thông số từ các chi tiết khác nhau và khác
yêu cầu. Sự khác, do tác động của các sai số xuất hiện trong quá trình gia
công.
Nguyên nhân gây sai số gia công
Thiết bị Con người Môi trường
Ví dụ:
Vòng bi có khe hở  chi tiết bị méo ..
Lực cắt gây biến dạng hệ thống máy dao, dao, đồ gá,… gây thay đổi vị trí tương quan
của bộ phận hệ thống.
Sự rung động của máy khi làm việc  sai số thông số hình học gia công.
Hai chi tiết ma sát nhau  bề mặt mòn  kicht thước dao mòn sau nhiều lần g/công
 chi tiết g/công to ra.
Sự điều khiển máy của người gia công không chính xác…
2.2 Phân loại sai số
Sai số gia công
Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên

Sai số hệ thống: sai số mà quá trình của nó không thay đổi hay thay đổi một cách có quy
luật trong suốt qúa trình gia công
Sai số hệ thống thay đổi theo quy luật.
Sai số hệ thống cố định → Có thể hiệu Ví dụ: Ảnh hưởng độ mòn dao sau nhiều
chỉnh được lần gia công
Sai lệch vị trí mũi dao – chi tiết 

Điều chỉnh vị trí tương đối mũi dao – chi
tiết
Độ không // bàn dao – trục chính  đ/c

2.2 Phân loại sai số
Sai số gia công
Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên

Sai số ngẫu nhiên: sai số có giá trị khác ở các chi tiết gia công, không có quy luật.
Nguyên nhân: Sự tác động lúc ít lúc nhiều, lúc có lúc không
Sự không đồng nhất của vật liệu – khuyết tật vật liệu  không biết được chính xác  Cố
gắng hạn chế.
Sự thay đổi lực cắt khi chiều sâu thay đổi. Rung động khi cắt…  giảm = cách bố trí xa
nhau, cùng loại khu vựa.
2.3 Phân bố sai số gia công kích thước
Khái niệm về xác suất
Để tìm hiểu về sai số ngẫu nhiên  quan tâm đến xác suất
Xác suất 1 sự kiện A là một đại lượng đánh giá về mặt số lượng khả năng xuất hiện A trong
một điều kiện cho trước.
Dưới tác dụng của sai số gia công  kích thước loạt chi tiết sẽ phân tán 1 miền nào đó.
Đánh giá khả năng xuất hiện chi tiết có kích thước m nằm trong 1 vùng phân tán nào đó
Luật phân bố kích thước gia công
Giả sử gia công 1 loạt N chi tiết có kích thước , , … , → , . Các

kích thước nằm vùng (dmax – dmin)  Khoảng phân bố thực
Để biết xác suất xuất hiện kích thước

Đường phân bố khi
chi tiết nằm trong một miền nào đó  N →∞; k→∞
chia vùng phân bố thực thành k khoảng /
 có m1, m2, …, mk chi tiết năm trong
từng miền nhỏ
mj: Có số chi tiết thuộc vùng j,  Tổng mj = N d

Tần xuất xuất hiện kích thước chi tiết thuộc
vùng j: mj/N
=1
Giả sử gia công 1 loạt N chi tiết có kích thước , , … , → , . Các

kích thước nằm vùng (dmax – dmin)  Khoảng phân bố thực
Chi tiết lỗ ∅60 7 được gia công bởi 02 máy tiện và cho ra các chi tiết theo hai bảng dưới đây:
Máy 1 Máy 2
#chi tiết Kích thước, mm #chi tiết Kích thước, mm
1 60.0133 1 60.0164
2 60.0097 2 60.0065
3 60.0069 3 60.0179
4 60.0121 4 60.0149
5 60.0142 5 60.0056
… … … …
100 60.0032 100 60.0186
d_tb1=60.0102mm d_tb2=60.0148 mm
Chi tiết trục ∅60ℎ7 được gia công bởi 02 máy tiện và cho ra các chi tiết theo hai bảng dưới đây:
Máy 1
Máy 2
Có phương pháp định lượng về đặc tính phân bố???
d_tb1=60.0102mm d_tb2=60.0148 mm
Đường phân bố khi

N →∞; k→∞
/
d
Phân bố quy luật Gauss
( ) ̅ - Kích thước trung bình

ρ(d)= - Phương sai hay độ phân tán kích thước
1 1 Xác suất để kích thước chi tiết nằm trong

̅ = lim = lim − ̅ khoảng [ ̅ − 3 , ̅ + 3 ] là 99.73%
⟶ ⟶
Tính F(1.25)=?
Phân bố của tổng hai đại lượng :

Hai đại lượng y1 và y2 có giá trị tuân theo phân bố Gauss → đại lượng y = y1 ±y2
cũng tuân theo phân bộ Gauss
1 ( − )
~ , : = exp −
2 2
1 ( − )
~ , : = exp −
2 2
1 ( − )
= ± ~ , : = exp −
2 2
= ± = +
Ví dụ 1: Gia công một loạt các chi tiết lỗ với yêu cầu thiết kế là φ30G7. Sau khi
gia công, người ta đo và thống kê được kích thước gia công lớn nhất và nhỏ nhất
là Dmax=30.040; Dmin=30.010 (mm). Hỏi loạt kích thước gia công có phế phẩm
không?Tính xác suất xuất hiện phế phẩm nếu có
Ví dụ 2: Chọn lắp ghép theo TCVN thỏa mãn các yêu cầu:
dN 60 mm
Nmax 32 μm
Nmin -44 μm
Hệ thống lắp ghép Trục
Vẽ đường cong phân bố mật độ xác suất của lắp ghép và tính xác suất lắp ghép có độ dôi từ
0÷10 μm trong mối ghép trên, giả thiết kích thước loạt chi tiết trục và lỗ tuân theo phân bố
chuẩn và T= 6σ
KỸ THUẬT ĐO & DUNG SAI LẮP GHÉP
Chương 4.
CHUỖI KÍCH THƯỚC
4.1 Các khái niệm cơ bản
1. Chuỗi kích thước
Chuỗi kích thước là một tập hợp các kích thước quan hệ lẫn nhau tạo thành một
vòng khép kín và xác định vị trí các bề mặt (hoặc đường tâm) của một hoặc một số
kích thước. Các kích thước quan hệ với nhau và tạo vòng khép kín
Phân loại trong kỹ thuật
 Chuỗi kích thước chi tiết: Các Chuỗi kích thước lắp ghép: Các kích
kích thước của chuỗi còn gọi là thước của chuỗi là kích thước của các chi
khâu, thuộc về một chi tiết. tiết khác nhau lắp ghép trong bộ phận máy
(Hình a) hoặc máy. (Hình b,c)
Phân loại theo hình học

 Chuỗi kích thước Chuỗi kích thước mặt Chuỗi kích thước
đường thẳng: Các phẳng: các kích thước không gian: các kích
kích thước của chuỗi của chuỗi nằm trên cùng thước của chuỗi nằm
nằm song song với một mặt phẳng hoặc trong trên các mặt phẳng bất
nhau. Hình a, b. các mặt phẳng song song, kỳ
nhưng chúng không song
song với nhau (hình c)
2. Khâu
Khâu là kích thước trong Chuỗi kích thước
Phân loại
Khâu khép kín (A∑): kích thước của nó
hoàn toàn phụ thuộc vào kích thước của
 Khâu thành phần (Ai): Kích các khâu thành phần.
thước của chúng do quá trình gia Trong quá trình gia công và lắp ráp thì
công quyết định và không phụ khâu khép kín không được thực hiện trực
thuộc lẫn nhau tiếp mà  kết quả của sự thực hiện các
khâu thành phần  nó được hình thành
cuối cùng trong trình tự công nghệ
2. Khâu
Nếu Gia công theo trình tự A1,

A3 → A2 là khâu khép kín (tự A1, A2, A3, A4 đều là các kích
hình thành); A1 và A3 là khâu thước của các chi tiết, sau khi
thành phần lắp ghép với nhau sinh ra khâu
khe hở A5, do đó A5 là khâu
khép kín
2. Khâu
Khâu Khâu thành phần
Khâu thành phần tăng (khâu tăng): là khâu mà khi tăng hoặc
giảm kích thước của nó thì khâu khép kín cũng tăng hoặc giảm theo
Khâu thành phần giảm (khâu giảm): là khâu mà khi tăng hoặc
giảm kích thước của nó thì ngược lại kích thước của khâu khép kín
sẽ giảm hoặc tăng
Khâu khép kín

A1, A2, A3, A4 đều là các kích thước của các chi tiết,
sau khi lắp ghép với nhau sinh ra khâu khe hở A5, do
đó A5 là khâu khép kín
A1 là khâu tăng còn A2, A3, A4 là khâu giảm

4.2 Hai bài toán chuỗi kích thước
Bài toán 1
Cho biết các khâu thành phần trong chuỗi kích thước
{ , , , ) .. (bao gồm kích thước danh nghĩa, dung sai, sai
lệch giới hạn). Xác định khâu khép kín , , , (bao gồm kích
thước danh nghĩa, dung sai, sai lệch giới hạn)
Bài toán 2
Cho khâu khép kín , , , (bao gồm kích thước danh nghĩa,
dung sai, sai lệch giới hạn). Xác định các khâu thành phần chuỗi kích thước
{ , , , ) .. (bao gồm kích thước dung sai, sai lệch giới hạn).
Bài toán 1: Cho biết { , , , ) .. Xác
định , , ,
Xác định mối quan hệ giữa kích thước khâu

khép kín và các khâu thành phần CHO
CHUỖI ĐƯỜNG THẲNG
= −
â ă â ả , là sai lệch giới hạn trên và dưới của khâu tăng
, là sai lệch giới hạn trên và dưới của khâu giảm
= −
â ă â ả
= −
â ă â ả
= −
â ă â ả
= −
= − â ă â ả
â ă â ả
=
â à ầ
Bài toán 2: Cho biết , , , . Xác định
{ , , , ) ..
Bài toán có thể có nhiều nghiệm!

Thực tế: Cho biết các kích thước danh nghĩa của các khâu thành phần và khâu khép kín.
Cho biết yêu cầu về dung sai và giới hạn của khâu khép kín. Cần xác định dung sai (cấp
chính xác) và sai lệch giới hạn của các khâu gia công (khâu thành phần) để thỏa mãn yêu
cầu đã cho
Bài toán được giải quyết theo 03 bước:

Bước 1: Xác định cấp chính xác cho các khâu thành phần.
Bước 2: Xác định sai lệch giới hạn cho các khâu thành phần, để chừa 1 khâu thành
phần Ap. Khâu tăng chọn miền dung sai là H, khâu giảm chọn miền dung sai là h.
Bước 3: Xác định dung sai và sai lệch giới hạn cho các khâu thành phần còn lại Ap.
{ , , , ) .. .
CHUỖI KÍCH THƯỚC ĐƯỜNG THẲNG

Bước 1: Xác định cấp chính xác cho các khâu thành phần.
 Giả sử tất cả các khâu thành phần có cùng cấp chính xác: = =⋯= =
→ = × ∀ = 1. . ; = 0.45 + 0.001 (tra bảng Trị số dung sai)
= = × → =
∑ ..
.. ..
 Chọn theo bảng “Công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn” gần với giá trị a
vừa tìm được nhất, và xác định Cấp chính xác ITx tương ứng cho các khâu thành
phần
{ , , , ) .. .
Bước 2: Xác định sai lệch giới hạn cho các khâu thành phần, để chừa 1 khâu thành
phần Ap. Khâu tăng chọn miền dung sai là H, khâu giảm chọn miền dung sai là h.
Chọn miền dung sai cho khâu tăng là H, miền dung sai cho
khâu giảm là h
Khâu tăng : → =+ ; = .
Khâu giảm : ℎ → = ; =− .
{ , , , ) .. .
Bước 3: Xác định dung sai và sai lệch giới hạn cho các khâu thành phần còn lại Ap.
Nếu là khâu tăng: = − +

= − = â ă â ả
− = − +
â à ầ â ă â ả
Nếu là khâu giảm:

=− + −
= − =
â ă â ả
−
â à ầ =− + −
â ă â ả
Ví dụ 1: Cho một bộ phận lắp máy của cơ cấu băng tải
Hãy xác định xem giá trị khe hở nhận được sau khi lắp có nằm trong
giới hạn cho phép A∑max = 0.75mm; A ∑ min = 0.05 mm hay không?
Ví dụ 2: Với bộ phận máy của cơ cấu băng tải (mô tả hình bên chuỗi
kích thước) cho khâu khép kín A∑=0+0,7, kích thước danh nghĩa của
các khâu thành phần A1=16mm, A2=A4=4mm.
Tìm sai lệch giới hạn và dung sai các khâu A1, A2, A3, A4?
Chương 5.
Dụng cụ và sơ đồ đo kích thước
Sơ đồ đo với dụng cụ cầm tay

Đo kích thước trên máy đo tọa độ và kính hiển vi
5.1 Phương pháp đo một tiếp điểm
Đầu đo tiếp xúc với bề mặt đo từng điểm một. Từ tọa độ các điểm đo
→ tính được kích thước cần đo.
Ví dụ: các điểm được đo A (xA, yA, zA), B (xB, yB, zB)
Khoảng cách: = = − + − + −
Tùy cách đặt các điểm đo mà kết quả tính khác nhau!!!!
C (xC, yC, zC)
= = − + − + −
= = − + − + −
× × + +
= = ( − )( − )( − ) =
2 2
A1
A1 (x1, y1, z1), A2 (x2, y2, z2), . . . , AN (xN, yN, zN); N > 3
AN
R=?
D=? Tìm điểm O (xO, yO, zO), bán kính R=D/2 sao cho:
A2 O
A3
A4 − →
=0
, , , = − + − + − − → =0
=0
=0
Máy đo 3 tọa độ
5.2 Phương pháp đo hai tiếp điểm
Phương pháp đo hai tiếp điểm là phương pháp đo mà khi đo các
yếu tố đo của thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo ít nhất là trên 2
tiếp điểm, trong đó nhất thiết phải có hai tiếp điểm nằm trên phương
biến thiên của kích thước đo.
Trong hai tiếp điểm, một gắn với yếu tố định chuẩn MC và một
gắn với yếu tố đo MĐ. Yêu cầu MĐ song song MC và cùng
vuông góc với 1-1.
Để chi tiết đo được ổn định nâng cao độ chính xác khi đo người ta cần
chọn mặt chuẩn và mặt đo phù hợp với hình dạng bề mặt đo sao cho chi
tiết đo ổn định dưới tác dụng của lực đo. Ngoài ra, để giảm ảnh hưởng
của sai số chế tạo mặt chuẩn và mặt đo cần có thêm các tiếp điểm phụ để
làm ổn định thông số đo.
5.2 Phương pháp đo hai tiếp điểm
Phương pháp đo hai tiếp điểm là phương pháp đo mà khi đo các
yếu tố đo của thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo ít nhất là trên 2
tiếp điểm, trong đó nhất thiết phải có hai tiếp điểm nằm trên phương
biến thiên của kích thước đo.
5.3 Phương pháp đo ba tiếp điểm
Phương pháp đo ba tiếp điểm là phương pháp đo mà khi đo các yếu
tố đo của thiết bị đo tiếp xúc với bề mặt chi tiết đo ít nhất là trên 3
điểm, trong đó không tồn tại một cặp tiếp điểm nào nằm trên phương
biến thiên của kích thước đo
Cơ sở 1 Từ một điểm I ngoài vòng tròn, quan sát vòng tròn dưới hai tiếp
tuyến IA và IB hợp với nhau một góc α. Khi R thay đổi, tâm O của
vòng tròn sẽ di chuyển trên phân giác I-x
h
R 
1
1

sin
2
lấy dấu + khi đặt điểm quan sát ở N (1).
lấy dấu - khi đặt điểm quan sát ở M (2).
Từ một điểm I ngoài vòng tròn, quan sát vòng tròn dưới hai tiếp
Cơ sở 1 tuyến IA và IB hợp với nhau một góc α. Khi R thay đổi, tâm O của
vòng tròn sẽ di chuyển trên phân giác I-x
Trong kỹ thuật ta bắt buộc phải tiến hành
phép đo so sánh vì kích thước h không xác
định được. Do đó ta có:
h
R  R = R0 + R
1
1

sin
2
h 1
Tỷ số truyền phụ của sơ đồ đo K  1
 R sin 
2
Dựa trên nguyên tắc qua 3 điểm có thể dựng được một vòng tròn
Cơ sở 2 duy nhất. Như thế, nếu một trong 3 điểm thay đổi toạ độ thì sẽ có
một vòng tròn mới có bán kính khác.
Cố định hai trong ba điểm và theo dõi chuyển vị của điểm thứ ba!
Với cung lồi: H 2  Hd  L2

D  2R 
2
H 2
Với cung lõm: H  Hd  L
D  2R 
H
Khi tiến hành đo so sánh D0 ta có:
 L2 
 D    2  1   h D = D0 + D
H 
5.4 Đo kích thước bằng kính hiển vi
Phương pháp đo kích thước bằng kính hiển vi có thể được coi là một phương pháp
đo kích thước không tiếp xúc cổ điển.
Kính hiển vi quang học là một loại kính hiển vi sử

dụng ánh sáng khả kiến để quan sát hình ảnh các
vật thể nhỏ được phóng đại nhờ một hệ thống các
thấu kính thủy tinh.
Kính hiển vi quang học là dạng kính hiển vi đơn

giản, lâu đời nhất và cũng là phổ biến nhất.
Các kính hiển vi quang học cũ thường phải quan sát

hình ảnh trực tiếp bằng mắt nhìn qua thị kính, nhưng
các kính hiện đại hiện nay còn được gắn thêm các
CCD camera
Phương pháp đo kích thước bằng kính hiển vi có thể được coi là một phương pháp
đo kích thước không tiếp xúc cổ điển.
Cấu tạo kính hiển vi quang học
Thị kính
Vật kính
Vật kính: Độ phóng càng lớn, kích

thước càng lớn
Cấu tạo kính hiển vi quang học
Hệ chiếu sáng
Gương hoặc đèn chiếu sáng:

hướng ánh sáng qua mẫu vật
Lắp chắn sáng: điều chỉnh lượng ánh sáng

Đĩa có kích thước khác nhau
Độ phóng đại
Vd: 100x = 100 lần lớn
Độ phóng đại = độ phóng đại của vật kính × độ phóng đại của thị kính
Thị kính : 10 x
Vật kính : 45x
Độ phóng đại của hệ = (10 x 45) = 450 lần
Trường nhìn (FOV – Field of View)
Độ phóng đại tỉ lệ nghịch với trường
Hình ảnh bị đảo ngược và lộn ngược nhìn!
Khi tăng độ phóng đại

- Đối tượng đo được thể hiện lớn hơn
-Trường nhìn trở nên nhỏ hơn
Xác định kích thước của vật mẫu
Quan sát đối tượng đo từ mức năng lượng thấp đến cao
Ước tính có bao nhiêu lần đối tượng sẽ phù hợp với đường
kính của trường nhìn
Chia đường kính của FOV cho số lượng vật thể có thể
vừa với nó
Ví dụ:
Ba chữ cái e sẽ phù hợp với FOV 1800 micromet
Mỗi chữ cái khoảng 600 micromet
5.5 Đo kích thước trong
Về bản chất kích thước lỗ (kích thước trong) thuộc phạm trù kích
thước thẳng nên về nguyên tắc vẫn có thể dùng ba phương pháp
đo cơ bản đã nêu để đo. Tuy nhiên, do đặc điểm kích thước là
kích thước trong nên không gian rất hạn chế, cần thiết phải có
đầu đo chuyên dùng kết hợp với các phương tiện đo ngoài thông
dụng để đo lỗ
Trong kết cấu đầu đo lỗ cần giải quyết vấn đề:

• Biến đổi phương chuyển vị đo.
• Bảo đảm chuyển vị đo theo đúng phương biến thiên kích thước đo.
• Truyền chuyển vị đo đã đổi phương ra dụng cụ chỉ thị.
Sơ đồ đo sử dụng đồng hồ đo lỗ
Thường dùng kim côn , đòn bẩy hay nêm→đổi phương chuyển vị.
Sơ đồ đo sử dụng đồng hồ đo lỗ
Thường dùng kim côn , đòn bẩy hay nêm→đổi phương chuyển vị.
Tỷ số truyền
Trong đó loại đầu đo dùng kim côn có tỷ số truyền

khi đổi phương chuyển vị:
Dụng cụ đo kích thước trong
Để đảm bảo phương chuyển vị đo của tiếp điểm đo động nằm trên
phương biến thiên kích thước đo, tức là phải đi qua tâm, người ta
dùng các loại kết cấu cầu định tâm như hình:
Dụng cụ đo kích thước trong
Đo lỗ bằng phương tiện đo khí nén
Dựa nguyên tắc để đo: áp suất hay lưu lượng của dòng khí nén thay đổi khi xuất hiện
sự thay đổi của cản chắn trên dòng chảy của nó →Sự thay đổi cản chắn là sự thay
đổi kích thước lỗ.
Đo phương pháp so sánh giữa lỗ đo – lỗ mẫu
Áp suất dư H = const chảy qua đầu phun vào d1 = const ,chảy qua d2
đầu phun đo
Áp suất dư H = const chảy qua đầu phun vào d1 = const rồi chảy qua lỗ cần đo
d2 gọi là đầu phun đo. Áp đo h chỉ phụ thuộc vào d2 theo công thức:
Bằng phương pháp đo so sánh với lỗ mẫu d20, căn cứ vào sự thay đổi áp suất đo
h có thể suy ra sự thay đổi đầu phun đo d2.
h
d 2 
k
Khi lỗ đo d2 lớn hơn 1mm thường dùng phương án Hình b như sau: người ta đặt vào giữa
lỗ phun đo một trục hoặc một viên bi có đường kính d0 làm giảm tiết diện chảy qua đầu
phun đo nhằm nâng cao độ chính xác khi đo
5.6 Bài tập ví dụ
Ví dụ 1: Lập phương án đo để đo đường kính ngoài của trục then hoa
răng thân khai có z = 25 răng, kích thước thiết kế là Φ 36 h7
Ví dụ 2: Lập phương án đo để đo đường kính ngoài của trục then hoa

răng thân khai có z = 21 răng, kích thước thiết kế là Φ30 h7
Chương 6.
Sai lệch hình dạng và vị trí bề mặt.
Nhám bề mặt
6.1 Sai lệch hình dạng
a. Sai lệch hình dạng bề mặt trụ
 Sai lệch profile theo phương ngang

Sai lệch độ tròn: là khoảng cách lớn nhất Δ
từ các điểm của prôpin thực tới vòng tròn áp
Độ ôvan: Là sai
lệch độ tròn mà
prôpin thực là hình
ôvan
Độ phân cạnh: Là sai

lệch về độ tròn mà
prôpin thực là hình
Dung sai độ tròn của nhiều cạnh
bề mặt A là 0,03mm
 Sai lệch profile theo mặt cắt dọc trục: là khoảng cách lớn nhất Δ từ các
điểm của profile thực tới phía tương ứng của profile áp
+ Độ côn: Là sai lệch của prôpin mặt cắt

dọc mà các đường sinh là những đường
thẳng nhưng không song song với nhau
(hình 5.5).
+ Độ phình: Là sai lệch của prôpin mặt cắt
dọc mà các đường sinh không thẳng và
các đường kính tăng từ mép biên đến giữa
mặt cắt (hình 5.6).
+ Độ thắt : Là sai lệch của prôpin mặt cắt

dọc mà các đường sinh không thẳng và
các đường kính giảm từ mép biên đến
giữa mặt cắt (hình 5.7).
Dung sai
profile mặt cắt
dọc trục của
bề mặt B là
0,01mm
 Sai lệch profile theo mặt cắt dọc trục:
Sai lệch hình dạng bề mặt trụ
 Sai lệch profile theo phương ngang

(Sai lệch độ tròn)
Sai lệch độ trụ  Đánh giá tổng hợp sai

lệch bề mặt trụ: Khoảng cách lớn nhất Δ từ
các điểm của bề mặt thực tơí trụ áp trogn
giới hạn phần chuẩn
Dung sai độ trụ bề

mặt A là 0,01mm
b. Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng
 Sai lệch về độ phẳng: Là
khoảngcách lớn nhất Δ từ các
điểm của bề mặt thực tới mặt
phẳng áp, trong giới hạn của
phần chuẩn
Dung sai độ phẳng

b. Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng
Sai lệch về độ thẳng : Là

khoảng cách lớn nhất Δ từ các
điểm của prôpin thực tới đường
thẳng áp trong giới hạn của
phần chuẩn
Dung sai độ thẳng

c. Ký hiệu sai lệch hình dạng
6.2 Sai lệch vị trí bề mặt
a. Sai lệch độ song song
 Sai lệch về độ song song của mặt phẳng: Là hiệu Δ = khoảng cách lớn nhất
– khoảng cách nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn hình chuẩn
Dung sai độ song song của bề mặt B so

với bề mặt A trên chiều dài 100mm là
0,1mm
b. Sai lệch độ vuông góc
 Sai lệch về độ vuông góc các mặt phẳng : Là sai lệch góc giữa các mặt
phẳng so với góc vuông, biểu thị bằng đơn vị dài Δ trên chiều dài phần chuẩn
Dung sai độ vuông góc của bề mặt B so

với bề mặt A là 0,1mm
c. Sai lệch về độ đồng tâm với đường tâm bề mặt chuẩn
 Sai lệch về độ đồng tâm với đường tâm bề mặt chuẩn: Là khoảng
cách lớn nhất Δ giữa đường tâm của bề mặt quay được khảo sát và
đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn
Dung sai độ độ đồng trục của bề mặt B

và A là 0,1mm
d. Sai lệch về độ đối xứng với phần tử chuẩn
 Sai lệch về độ đối xứng với phần tử chuẩn: Là khoảng cách lớn nhất
Δ giữa mặt phẳng đối xứng của phần tử được khảo sát và mặt phẳng
đối xứng của phần tử chuẩn trong giới hạn của phần chuẩn
Dung sai độ độ đối xứng của bề mặt B

so với đường tâm lỗ A là 0,04mm
e. Sai lệch về độ giao nhau của các đường tâm
 Sai lệch về độ giao nhau các đường tâm: Là khoảng cách nhỏ nhất Δ
giữa các đường tâm giao nhau danh nghĩa
Dung sai độ độ độ giao nhau của 2

đường tâm lỗ là 0,05mm
f. Sai lệch về độ đảo đường kính
 Sai lệch về độ đảo đường kính: Là hiệu Δ khoảng cách lớn nhất và
nhỏ nhất từ các điểm của prôpin thực của bề mặt quay tới đường tâm
chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn chuẩn
Dung sai độ đảo hướng kính của bề

mặt C so với đường tâm chung của hai
bề mặt A B là 0,04 mm
g. Sai lệch về độ đảo mặt đầu (mặt mút)
 Sai lệch về độ đảo mặt đầu (mặt mút): Là hiệu Δ hoảng cách lớn nhất
và nhỏ nhất từ các điểm của prôpin thực của mặt mút tới mặt phẳng
vuông với đường tâm chuẩn
Dung sai độ đảo mặt mút của bề mặt B

so với đường tâm của bề mặt A, theo
đường kính Φ50 là 0,1mm
6.3 Nhám bề mặt
a. Khái niệm
Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý
tưởng mà có những mấp mô.
Những mấp mô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của
bề mặt chi tiết khi cắt gọt lớp kim loại, là ảnh hưởng của rung
động khi cắt, là vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt gia công và của
nhiều nguyên nhân khác nữa…
a. Khái niệm
 Nhám bề mặt là tập hợp những mấp mô có bước tương đối nhỏ và
được xét trong giới hạn chiều dài chuẩn (L).
Chiều cao mấp mô h, số bước mấp mô p
 Nếu p/h ≤ 50 → Nhám bề mặt. Ví dụ chiều cao h3

 Nếu 50 < p/h ≤ 1000 → Sóng bề mặt. Ví dụ chiều cao h2
 Nếu p/h > 1000 → Sai lệch hình dạng. Ví dụ chiều cao h1
Nhược điểm của nhám bề mặt lên các mối ghép động như sống dẫn, ổ trượt,
con trượt…, bề mặt chi tiết làm việc làm việc trượt tương đối với nhau:
Nhám bề mặt càng lớn  khó hình thành màng dầu bôi trơn hai bề mặt 
gây tăng ma sát  tăng nhiệt độ bề mặt làm việc của mối ghép, giảm hiệu
suất l/việc.
Đỉnh nhám tiếp xúc, lực tập trung lớn  ứng suất lớn vượt quá giới hạn 
biến dạng chảy  phá hỏng bề mặt tiếp xúc
 Mòn nhanh (đặc biệt thời kỳ mòn ban đầu)
Các mối ghép có độ dôi lớn khi ép hai chi tiết vào nhau thì nhám bị san phẳng
 nhám càng lớn  lượng san phẳng càng lớn, độ dôi của mối ghép càng
giảm nhiều, giảm độ bền chắc của mối ghép.
Đối với những chi tiết làm việc ở trạng thái chịu tải chu kì và tải trọng động
thì nhám là nhân tố tập trung ứng suất dễ phát sinh rạn nứt làm giảm độ bền
mỏi của chi tiết.
Nhám càng nhỏ  tăng bề mặt nhẵn  chống lại sự mài mòn
b. Các chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt
Sự đánh giá nhám bề mặt theo tiêu chuẩn TCVN 2511 - 78
Sai lệch trung bình số học của Chiều cao trung bình nhám theo
prôfin Ra mười điểm Rz
Đường trung bình chia đường
 Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra cong nhám bề mặt thành hai
phần có diện tích bằng nhau
Ra là trị số trung bình của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp
nhô đến đường trung bình
 Chiều cao trung bình nhám theo mười điểm Rz
Chiều cao trung bình nhám theo mười điểm R là chiều cao trung
bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của
nhám tính trong phạm vi chiều dài chuẩn L
Trong sản xuất thường đánh giá nhám bề mặt bằng một trong
hai chỉ tiêu trên cũng có thể đánh bằng chỉ tiêu khác chẳng hạn
chiều cao lớn nhất của mấp mô profin, Rmax. Việc chọn chỉ tiêu
nào (Ra hoặc RZ) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu của bề
mặt và đặc tính kết cấu của bề mặt.
Tiêu chuẩn cũng quy định dãy giá trị bằng số của các thông số
chiều cao nhám: Ra , RZ , Rmax
Tham khảo bảng 5.3, 5.4 – tr. 79 – Dung sai và lắp ghép – thầy
Ninh Đức Tốn.
c. Xác định giá trị cho phép của thông số nhám bề mặt
Trị số cho phép của thông số nhám bề mặt được chọn dựa vào:
+ Chức năng sử dụng của bề mặt
+ Điều kiện làm việc của chi tiết
+ Căn cứ vào phương pháp gia công hợp lý đảm bảo nhám bề mặt
và các yêu cầu độ chính xác của thông số hình học khác.
 Quyết định trị số nhám khi thiết kế dựa vào:

Phương pháp gia công đạt độ chính xác, kích thước bề mặt (Bảng
5.5) dựa vào quan hệ giữa nhám với dung sai kích thước (Bảng
5.6)
Bảng 5.5/80 và 5.6/82 – Dung sai lắp ghép – Ninh Đức Tốn
c. Xác định giá trị cho phép của thông số nhám bề mặt
Bài toán: Chi tiết gia công, biết dung sai kích thước (Tsp) và dung
sai hình dạng (Thd)  Lựa chọn nhám bề mặt chi tiết dựa vào bảng
5.6/82.
Ví dụ:
Cho 1 chi tiết trục gia công Ф20g8, biết dung sai hình dạng có cấp chính xác
là 7. Tìm dung sai hình dạng và nhám bề mặt chi tiết trục gia công?
B/giải:
d. Ghi kich thước nhám bề mặt lên bản vẽ chi tiết
Trong các bản vẽ thiết kế
để thể hiện yêu cầu nhám
bề mặt người ta dùng kí
hiệu chữ V lệch “e” và
trên đó có ghi giá trị bằng
số của chỉ tiêu Ra hoặc
RZ.
+ Nếu giá trị Ra thì chỉ ghi
giá trị bằng số.
+ Giá trị RZ thì ghi cả ký
hiệu “RZ” kèm theo chỉ số
như chỉ dẫn
Hình 5.20
6.4 Ôn tập
6.4 Ôn tập
Chương 7.
Phương pháp đo sai lệch hình dạng và
vị trí bề mặt
7.1 Đo sai lệch hình dạng
a. Đo độ tròn
Khi số cạnh n là chẵn Khi số cạnh n là lẻ
∆= − /
∆= − / Với K - hệ số phản ánh độ méo phụ thuộc
x: Sai lệch của đồng hồ đo của
vị trí quay bất kỳ của đối
góc V. Góc V được chọn theo số cạnh của
tượng so vị trí ban đầu chi tiết
α = 1800 – n∙3600 /z; K = +
x: Sai lệch của đồng hồ đo của vị trí quay
bất kỳ của đối tượng so vị trí ban đầu
Một số ví dụ về các chi tiết định vị
 Mặt phẳng → Hạn chế tối đa ba bậc tự do

 Hai mặt phẳng vuông góc → Hạn chế tối đa 5 bậc tự do
 Ba mặt phẳng vuông góc → Hạn chế tối đa 6 bậc tự do
 Khối V dài → hạn chế tối đa 4 bậc tự do
 Khối V ngắn → hạn chế tối đa 2 bậc tự do
 Chốt trụ dài → hạn chế tối đa 4 bậc gự do
 Chốt trụ ngắn → Hạn chế tối đa 2 bậc tự do
 Chốt trám → Hạn chế 1 bậc tự do
 Hai mũi tâm → Hạn chế 5 bậc tự do
 Mâm cặp 3 chấu → hạn chế 2 hoặc 4 bậc tự do
b. Đo sai lệch profile mặt cắt dọc trục
 Đo độ côn, độ phình thắt, độ cong dọc trục
Độ côn: Độ côn là sai lệch đường kính trên 2 tiết diện cách nhau một chiều dài chuẩn
kích thước Lc
a) Sơ đồ đo 2 tiếp điểm: ∆c = xmax - xmin

b) Sơ đồ đo 3 tiếp điểm: ∆c = 2(xmax - xmin)/K
+ Có 2 cách đo:
- Đo d1 ở 1 đầu và đảo đầu đo d2 ở đầu còn lại. (Sơ đồ 1)
- Đo d1 ở 1 đầu và dịch chuyển đầu đo đến đầu còn lại đo d2 (Sơ đồ 2)
Độ phình thắt:
+ Sơ đồ đo 2 tiếp điểm
∆cs = (xmax - xmin)
+ Sơ đồ đo 3 tiếp điểm
∆cs = 2(xmax - xmin)/K
∆ct = (xmax - xmin )/2
Độ cong trục:
∆ct = xmax - xmin
∆ct = (xmax - xmin )/2

c. Đo độ thẳng
l là băng trượt chuẩn, 4 là bàn mang chi tiết. Chi tiết 5

đặt trên bàn. Điều chỉnh cho AB//ĐC nhờ vít 3. Vít me 2
thực hiện chuyển động đo để đầu đo rà từ A đến B. Độ
chính xác của phép đo phụ thuộc vào độ chính xác dẫn
trượt của băng máy và khả năng điều chỉnh cho AB//ĐC
Để nâng cao độ chính xác dẫn trượt và để giảm

ma sát cho chuyển động đo, trong nhiều máy
đo người ta sử dụng dẫn trượt trong đệm khí
hoặc trong dầu
d. Đo độ phẳng
+ Điều chỉnh cho mặt phẳng tạo

bởi các điểm đã chọn//MC 
Tìm mặt phẳng “0”
Thực hiện chuyển động đo :

-Rà trên mọi điểm của bề mặt đo : ∆f
= xmax - xmin. Chỉ dùng với bề mặt
tạo hình phi quy luật (sau đúc, sau
phun cát….)
- Rà trên một số tuyến : bề mặt gia
công có quy luật
7.2 Đo sai lệch vị trí
a. Đo độ song song
Sơ đồ đo độ song song của hai mặt 1 và 3 với lỗ 2.
Khi lỗ 2 nhỏ không thể đưa dụng cụ đo vào rà trong lỗ người ta biến tâm lỗ
thành tâm trục bằng cách lồng trục chuẩn 2 vào lỗ. Các vít chỉnh 4 dùng để
điều chỉnh cho 2 song song với mặt trượt chuẩn MC. Rà lần lượt chuyển đổi
đo trên mặt 1 và 3 theo mặt trượt chuẩn MC. Sai lệch lớn nhất sau mỗi
tuyến rà cho ta độ song song của mặt kiểm tra so với MC, được xem là độ
song song của nó với lỗ 2
Sơ đồ đo độ song song của đường tâm lỗ với mặt đáy
Khi lỗ chi tiết khá lớn, việc dùng trục chuẩn sẽ khó khăn. Người ta thường dùng
thêm các loại bạc có đường kính trong phù hợp với trục chuẩn phổ thông, đường
kính ngoài chế tạo theo độ chính xác sản phẩm sao cho khi thực hiện mối lắp với
lỗ cần đo sẽ cho khe hở nhỏ, không gây sai số đo đáng kể
Sơ đồ đo độ song song của vai trục với mặt đầu.
Dùng dụng cụ cầm tay hoặc Phương án đo tốt, ổn Dùng cho gá đo để bàn
đo trên các gá đo mềm, dụng định, thường dành cho có điểm chuẩn đo cố
việc đo độ song song định, dùng đo các mặt
cụ tự định chuẩn trên mặt B.
của các mặt có diện tích có độ phẳng tốt
Kết quả đo theo sơ đồ đo hai nhỏ, độ phẳng tốt
tiếp điểm đạt độ chính xác
cao.
b. Đo độ vuông góc
Sơ đồ đo độ vuông góc của đường tâm lỗ với các mặt phẳng
Khi đo trục chuẩn 2 được lồng vào chi tiết. Dùng các vít điều chỉnh cho
mặt 1 song song với MC, chuyển động đo di trượt trên phương vuông góc
MC. Sai lệch giữa x1, x2 đo trên chiều dài chuẩn kiểm tra cho ta độ vuông
góc giữa 2 và 1
Đo độ vuông góc giữa hai bàn
Đo độ vuông góc giữa hai đường máy và trụ đứng
tâm lỗ với nhau
Kiểm tra độ vuông góc giữa hai lỗ nhỏ bằng calíp
a= B + ESB + v
b= B + ESB + l
trong đó: B- kích thước danh nghĩa của lỗ B;
v- độ vuông góc cho phép;
l- độ xuyên tâm cho phép.
Nếu trục chuẩn có kích thước = ФB + ESB

thông qua lỗ chuẩn  Độ vuông góc xem
là đạt yêu cầu
c. Đo độ đồng tâm và độ đảo hướng tâm
 Độ đồng tâm là khoảng cách lớn nhất giữa tâm của mặt cần được đo và tâm
được dùng làm yếu tố chuẩn, đo trên chiều dài chuẩn kiểm tra.
 Các trục có tiết diện tam giác, tứ giác, đa giác đều hoặc có tiết diện tròn đều có
thể tồn tại khái niệm độ đồng tâm
 Trong trường hợp các trục có tiết diện tròn, chi tiết có thể quay quanh
đường tâm, người ta dùng khái niệm độ đảo - sai lệch khoảng cách lớn
nhất của tâm tiết diện thực của bề mặt chi tiết đo so với tâm tiết diện quay
quanh trục chuẩn, đo trên phương vuông góc với trục quay
 Đo độ đồng tâm: khi chi tiết không

tròn hoặc không thể thực hiện phép
quay được
 Đo độ đảo hướng tâm: khi chi tiết
tròn và có thể thực hiện quay quanh
trục chuẩn
 Đo độ đồng tâm của hai vấu khớp ly hợp
Xác định sai lệch độ đồng tâm giữa B/C
MC
Xác định MC sao cho sai lệch độ đồng tâm A/B, C/D là không đáng kể
x1B  x2 B x  x2 A Độ đồng tâm B/C

B/ A   1A
2 2
x1B  x 2 B x1C  x 2C
x1C  x2 C x  x2 D B/C  
C / D   1D 2 2
2 2
 Đo độ đồng trục của then dẫn với bạc trượt
Độ đồng tâm được xác định trên hai phương x và y

x1 A  x2 A x1B  x2 B
   2 2 x  
x y 2 2
y1A  y2 A y1B  y2B

y  
2 2
 Đo độ đồng trục giữa hai lỗ A và B
Biến tâm lỗ thành tâm trục nhờ hai trục

chuẩn A và B. Trục chuẩn A mang hệ
đo quay quanh tâm A
Đầu đo rà liên tục trên một tiết diện vuông góc với trục. Sai lệch chỉ thị lớn nhất
và nhỏ nhất sau 1 vòng quay chính là sai lệch giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ
nhất từ các điểm trên tiết diện đo ở trục B tới đường tâm quay, đó chính là độ
đảo hướng tâm giữa hai trục, bằng hai lần độ đồng tâm của A và B
đ = xmax - xmin
 Đo độ đảo hưởng tâm của các mặt trên cùng chi tiết
Đo độ đảo hướng tâm của lỗ trục chính để

lắp mâm cặp với hai ổ trục dùng lắp ổ bi,
đại diện cho tâm quay của trục chính
Đo độ đảo hướng tâm của lỗ côn để lắp

đầu kẹp đàn hồi với hai ổ trục dùng lắp
ổ bi, đại diện cho tâm quay của trục
chính
 Đo độ đảo hưởng tâm của các mặt trên cùng chi tiết
Đo độ đảo giữa mặt ngoài B và mặt lỗ A.

Đo độ đảo giữa mặt B với ổ trục A, C Chi tiết được định vị 5 bậc tự do trên trục
côn có độ côn nhỏ và mang chi tiết cùng
quay, thực hiện chuyển động đo
Khi đo độ đảo hướng tâm, kết quả đo luôn luôn bao gồm cả độ tròn của
tiết diện đo và độ cong trục của chi tiết. Vì thế cần đặt khâu đo độ đảo
hướng tâm sau khi đã kiểm tra độ tròn và độ cong trục của chi tiết và để
giảm thiểu ảnh hưởng của độ cong trục cần đặt điểm đó gần chuẩn nhất
d. Đo độ đảo hướng trục (độ đảo mặt đầu)
Độ đảo hướng trục là chỉ tiêu thường ghi cho mặt đầu chi tiết, vì thế gọi là độ đảo
mặt đầu. Độ đảo hướng trục được định nghĩa là hiệu giữa khoảng cách lớn nhất và
nhỏ nhất kể từ tiết diện thực của mặt đo đến mặt phẳng vuông góc với trục chuẩn
Khái niệm độ đảo mặt đầu chi tiết có thể tồn tại khi chi tiết quay quanh trục của nó.
Chỉ tiêu này cần kiểm tra khi mặt đầu chi tiết là một mặt làm việc và trong quá
trình làm việc chi tiết quay quanh trục của nó. Sở dĩ có độ đảo mặt đầu vì mặt đầu
không vuông góc với trục quay của chi tiết. Trị số độ đảo phản ánh hai lần trị số độ
vuông góc của mặt đầu với trục quay
 Sơ đồ đo độ đảo hướng trục
Chi tiết được định vị 5 bậc tự do. Trục chuẩn là trục của mặt trụ ngoại tiếp, định vị 4
bậc tự do trên hai khối V ngắn. Tuỳ theo phương pháp chọn điểm định vị thứ 5 mà
kết quả đo được có khác nhau
Trường hợp a) dùng một mặt phẳng vuông góc với trục để chống di chuyển dọc
trục, sai lệch chỉ thị sau một vòng quay cho ra kết quả đo độ đảo. Ở sơ đồ này,
chất lượng bề mặt tiếp xúc với yếu tố định vị dọc trục không ảnh hưởng đến kết
quả đo
∆đ = −
Trường hợp b) chống di chuyển dọc trục bằng một điểm tỳ đặt tại tâm chi tiết.
Kết quả đo được trị số độ đảo. Điểm đặt điểm tỳ này không phải khi nào cũng
đạt được
∆đ = −
Trường hợp c) chống di chuyển dọc trục bằng một điểm tỳ đặt trên cùng bán
kính kiểm tra với đầu đo trên mặt đầu cần đo. Kết quả đo cho hai lần độ đảo. Có
thể thấy phương án c) đạt độ chính xác cao nhất
−
∆đ =
2
e. Đo độ không giao tâm
Độ không giao tâm giữa hai trục, giữa trục và mặt phẳng là khoảng cách nhỏ nhất giữa
chúng khi chúng giao nhau
 Đo độ xuyên tâm của đường tâm hai lỗ A và B
Biến tâm hai lỗ thành tâm trục nhờ lồng vào lỗ trục chuẩn bằng kích thước lỗ trên vỏ
hộp. Tại vị trí giao nhau của hai lỗ, tiến hành đo các trị số
x x x x        A   B 
 gt  1 2  3 4 gt   x1  A   x3  B  gt   x2    x4  
2 2  2  2  2  2
e. Đo độ không đối xứng
Độ không đối xứng là sai lệch giữa các mặt cần xác định với mặt phẳng hay đường
thẳng đối xứng của yếu tố chuẩn
 Đo độ không đối xứng của hai mặt bên với tâm lỗ
Chi tiết được gá trên trục chuẩn có độ côn nhỏ và được định vị như hình vẽ.
Đo ở vị trí I được kích thước a, đảo 1800 đo ở vị trí II được kích thước b. Độ
đối xứng là sai lệch giữa a và b:
 dx  a  b  dx  x I  x II
e. Đo độ không đối xứng
 Đo độ không đối xứng của của mặt bên răng then hoa với tâm
Chương 8.
Độ không đảm bảo đo
8.1 Một số khái niệm cơ bản
a. Phép đo
 Mục tiêu của phép đo là xác định giá trị của đại lượng đo, tức là giá trị của đại
lượng cụ thể được đo. Do đó, phép đo bắt đầu với thông số kỹ thuật thích hợp của
đại lượng đo, phương pháp đo và quy trình đo.
 Kết quả của phép đo chỉ là một ước tính gần đúng hoặc ước tính giá trị của đại
lượng đo và do đó chỉ hoàn chỉnh khi kèm theo thông báo về độ không đảm bảo
của việc ước lượng đó.
 Thông số kỹ thuật hoặc định nghĩa yêu cầu của đại lượng đo được quyết định bởi
độ chính xác cần thiết của phép đo. Đại lượng đo phải được xác định đầy đủ theo độ
chính xác cần thiết để đối với tất cả các mục đích thực tiễn liên quan đến phép đo,
giá trị của nó là duy nhất.
VÍ DỤ: Nếu chiều dài của một thanh thép dài một mét trên danh nghĩa được xác định với độ
chính xác đến từng micromet, thì thông số kỹ thuật của nó phải bao gồm nhiệt độ và áp suất tại
đó chiều dài được xác định. Do đó, đại lượng đo phải được chỉ định, ví dụ, chiều dài của thanh
ở 25,00 ° C * và 101 325 Pa (cộng với bất kỳ thông số xác định nào khác được cho là cần thiết,
chẳng hạn như cách thanh được hỗ trợ). Tuy nhiên, nếu chiều dài được xác định với độ chính
xác chỉ milimet, thì đặc điểm kỹ thuật của nó sẽ không yêu cầu nhiệt độ hoặc áp suất xác định
hoặc giá trị cho bất kỳ thông số xác định nào khác
a. Phép đo
 Trong nhiều trường hợp, kết quả của phép đo được xác định trên cơ sở chuỗi các
quan sát thu được trong các điều kiện lặp lại.
 Các biến thể trong các quan sát lặp lại được giả định là phát sinh vì các đại lượng
ảnh hưởng có thể ảnh hưởng đến kết quả đo không hoàn toàn giữ nguyên
 Mô hình toán học của phép đo (chuyển đổi tập hợp các quan sát lặp lại thành kết
quả đo) có tầm quan trọng thiết yếu bởi vì, ngoài các quan sát, nó thường bao gồm
các đại lượng ảnh hưởng khác nhau chưa được biết chính xác. Sự thiếu thông tin
này góp phần vào độ không đảm bảo của kết quả đo, cũng như các biến thể của các
quan sát lặp lại và bất kỳ độ không đảm bảo nào liên quan đến chính mô hình toán
học.
b. Sai số, ảnh hưởng, và hiệu chỉnh
 Một phép đo có những điểm không hoàn hảo làm phát sinh sai số trong kết quả đo.
Sai số phép đo có hai thành phần, cụ thể là thành phần ngẫu nhiên và thành phần hệ
thống.
Sai số là một khái niệm lý tưởng hóa và Sai số không thể được biết chính xác
 Sai số ngẫu nhiên có thể phát sinh từ các biến thể thời gian và không gian của các
đại lượng ảnh hưởng, không thể đoán trước hoặc ngẫu nhiên → ảnh hưởng ngẫu
nhiên
 Mặc dù không thể bù cho sai số ngẫu nhiên của kết quả đo, nó thường có thể được
giảm bớt bằng cách tăng số lượng quan sát; với giá trị kỳ vọng của nó bằng 0
 Sai số hệ thống, không thể được loại bỏ nhưng có thể được giảm bớt. Nếu sai số hệ
thống phát sinh do các đại lượng ảnh hưởng đã được thừa nhận (ảnh hưởng hệ
thống) đến kết quả đo, thì ảnh hưởng đó có thể được định lượng và nếu nó có kích
thước đáng kể so với độ chính xác cần thiết của phép đo, thì việc hiệu chỉnh hoặc
hệ số hiệu chỉnh có thể được áp dụng để bù đắp cho hiệu ứng. Giả thiết rằng, sau
khi hiệu chỉnh, giá trị kỳ vọng hoặc giá trị kỳ vọng của sai số phát sinh do ảnh
hưởng hệ thống bằng không
c. Độ không đảm bảo đo
 Độ không đảm bảo của kết quả đo phản ánh sự thiếu thông tin chính xác về giá trị
của đại lượng đo. Kết quả của phép đo sau khi hiệu chỉnh đối với các ảnh hưởng hệ
thống vẫn chỉ là ước tính giá trị của đại lượng đo, bởi vì độ không đảm bảo phát sinh
từ các tác động ngẫu nhiên và từ việc hiệu chỉnh không hoàn hảo của kết quả đối với
các ảnh hưởng hệ thống.
 Trên thực tế, có nhiều nguồn độ không đảm bảo đo có thể xảy ra trong phép đo, bao
gồm:
- định nghĩa không đầy đủ về đại lượng đo
- lấy mẫu không đại diện - mẫu được đo có thể không đại diện cho đại lượng đo xác
định
- Hiểu biết không đầy đủ về ảnh hưởng của điều kiện môi trường đối với phép đo
hoặc phép đo không hoàn hảo các điều kiện môi trường
- Sự thiên vị cá nhân trong việc đọc các công cụ tương tự
- độ phân giải công cụ hữu hạn hoặc ngưỡng phân biệt
- giá trị không chính xác của tiêu chuẩn đo lường và vật liệu tham chiếu
- các giá trị không chính xác của các hằng số và các tham số khác thu được từ các
nguồn bên ngoài và được sử dụng trong thuật toán giảm dữ liệu
 Độ không đảm bảo đo được chia thành hai loại dựa trên phương pháp đánh giá ước
tính của chúng, "A" và "B".
 Mục đích của phân loại Loại A và Loại B là chỉ ra hai cách khác nhau để đánh giá
các thành phần độ không đảm bảo và chỉ để thuận tiện cho việc thảo luận; sự phân
loại không nhằm chỉ ra rằng có bất kỳ sự khác biệt nào về bản chất của các thành
phần do hai loại đánh giá. Cả hai loại đánh giá đều dựa trên phân bố xác suất và các
thành phần độ không đảm bảo đo do một trong hai loại được định lượng bằng
phương sai hoặc độ lệch chuẩn
Phương sai ước tính đặc trưng cho thành phần độ không đảm bảo đo thu được từ
đánh giá Loại A được tính toán từ chuỗi các quan sát lặp lại và là phương sai được
ước tính thống kê.
Đối với thành phần độ không đảm bảo đo thu được từ đánh giá Loại B, phương sai ước
tính được đánh giá bằng cách sử dụng kiến thức sẵn có; và độ lệch chuẩn ước tính
u được gọi là độ không đảm bảo đo chuẩn Loại B.
 Độ không đảm bảo đo chuẩn của kết quả của phép đo, khi kết quả đó thu được từ sự
kết hợp các giá trị của một số đại lượng khác, được gọi là độ không đảm bảo đo kết
hợp và được ký hiệu là .
 Để đáp ứng yêu cầu của một số ứng dụng công nghiệp và thương mại,v.v, độ
không đảm bảo đo mở rộng U thu được bằng cách nhân độ không đảm bảo đo
chuẩn kết hợp u với hệ số phủ k.
Mục đích dự kiến của U là cung cấp khoảng thời gian về kết quả của phép đo có thể
được mong đợi bao gồm một phần lớn sự phân bố các giá trị có thể được quy cho đại
lượng đo một cách hợp lý.
Việc lựa chọn hệ số k, thường nằm trong khoảng từ 2 đến 3, dựa trên xác suất phủ
sóng hoặc mức độ tin cậy cần thiết của khoảng.
8.2 Đánh giá độ không đảm bảo đo
a. Mô hình hóa phép đo
Trong hầu hết các trường hợp, đại lượng đo Y không được đo trực tiếp mà được xác
định từ N đại lượng khác , , … , thông qua mối quan hệ hàm f:
= ( , ,…, )
f - có thể là công thức toán học tường minh, có thể được xác định bằng thực nghiệm
hoặc chỉ tồn tại dưới dạng một thuật toán phải được đánh giá bằng số.
Nếu , , … , là các giá trị ước tính của các đại lượng đầu vào , ,…, ; giá
trị ước tính của Y được xác định:
= ( , ,…, )
Đôi khi:
1 1
= = ( . , . ,…, . )
Hoặc
1
= , ,…, ; = .
. là giá trị ước tính của đại lượng ở lần quan sát/lần đo thứ k
a. Mô hình hóa phép đo
- Độ lệch chuẩn ước tính liên quan đến ước lượng đầu ra hoặc kết quả đo y,
được gọi là độ không đảm bảo đo tổng hợp
- độ không đảm bảo đo liên quan đến ước lượng kết quả đo cho từng đại
lượng .
được xác định theo các giá trị ; i=1,..,N
 Độ không đảm bảo đo thu được từ phân bố các giá trị có thể của đại lượng
.
Phân bố này có thể dựa trên choỗi giá trị quan sát . của đại lượng
 Đánh giá Loại A đối với các thành phần độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn được dựa
trên phân bố tần số trong khi đánh giá Loại B được dựa trên phân bố tiên nghiệm
(Đã biết trước).
b. Đánh giá loại A về độ không đảm bảo đo
Trong hầu hết các trường hợp, ước lượng tốt nhất về giá trị kỳ vọng hoặc giá trị kỳ
vọng μ của đại lượng q thay đổi ngẫu nhiên (một biến ngẫu nhiên), và n giá trị đo
độc lập q đã thu được trong cùng điều kiện đo lường, là giá trị trung bình số học
hoặc trung bình của m quan sát:
#
"
μ ≈ =
#
"
 Đối với đại lượng :

#
"
x$ ≈ %$ = &$.
#
"
Các kết quả đo riêng lẻ &$. khác nhau về giá trị của đại lượng do sự thay đổi ngẫu
nhiên của các đại lượng ảnh hưởng hoặc các tác động ngẫu nhiên . Phương sai thực
nghiệm của các quan sát, ước tính phương sai ' của phân phối xác suất của , được
cho bởi:
1
' ≈( = . −
−1
Phương sai đối với giá trị đo trung bình *+ được ước tính bằng:
1
' ≈( = ( (∗)
=( và =( được gọi là phương sai Loại A và độ không đảm

bảo đo tiêu chuẩn Loại A, tương ứng
Chú ý: Đánh giá (*) là ước lượng tương đối đúng khi m>>1. Trong trường hợp số lần đo
m là nhỏ?
Trong trường hợp m nhỏ: m≈ O(1), giá trị của đại lượng:
−. −. tuân theo phân bố Student với hệ số tự do

- = =
(( )/ (( ) m-1
1+1 67
5
Γ -
- = 2 1+
1 1
14Γ
2
Γ 1 = 0! = 1
1+1
Γ 2 : − 1 : − 3 … 5.3
1 = Nếu v chẵn
14Γ 2 2 1 1 − 2 1 − 4 … 4.2
1+1
Hàm mật độ phân bố Student Γ 2 : − 1 : − 3 … 4.2
1 = 4 1 1 − 2 1 − 4 … 5.3
Nếu v lẻ
→ ∞: (-) → A(0,1) 14Γ 2
Trong trường hợp m nhỏ: m≈ O(1), giá trị của đại lượng:
−. −. tuân theo phân bố Student với hệ số tự do

- = =
(( )/ (( ) m-1
Ví dụ: Đo 1 kích thước đường kính trục 11

lần, với giá trị lấy mẫu trung bình là 10mm,
phương sai mẫu là 2mm. Xác định khoảng
giá trị mà kích thước đường kính trục nằm
trong đó với độ tin cậy 90%?
c. Đánh giá loại B về độ không đảm bảo đo
Đối với một ước lượng của đại lượng đầu vào chưa thu được từ các quan sát lặp
lại, phương sai ước tính liên quan ( ) hoặc độ không đảm bảo đo chuẩn ( )
được đánh giá bằng đánh giá khoa học dựa trên tất cả các thông tin có sẵn về khả
năng biến thiên của
Nguồn thông tin có thể bao gồm:

⎯ dữ liệu đo trước đó;
⎯ kinh nghiệm hoặc kiến thức chung về hoạt động và tính chất của các vật liệu và
dụng cụ liên quan;
⎯ thông số kỹ thuật của nhà sản xuất;
⎯ dữ liệu được cung cấp trong hiệu chuẩn và các chứng chỉ khác;
⎯ độ không đảm bảo được gán cho dữ liệu tham chiếu lấy từ sổ tay.
8.3 Xác định độ không đảm bảo đo tổng hợp
a. Các đại lượng đầu vào không liên quan
= ( , ,…, )
Đối với các đại lượng , ,…, là không liên quan, độc lập với nhau, độ không đảm
bảo đo kết hợp:
C
= ( )
C
Nếu f có độ phi tuyến lớn, cần thêm các thành phần bậc cao theo khải triển Taylor:
C 1 C C CE
= ( ) + + ( ) ( D)
C 2 C C D C C C D
D
Ví dụ. Nguyên tắc xích truyền ngắn nhất
Xác định khoảng cách 2 tâm lỗ L, theo 2 cách
 C1: Đo L1, D1, D2
G +G
F=F +
2
 C2: Đo L1, L2
F +F
F=
2
Nếu coi độ không đảm bảo đo các đại lượng
L1 , L2, D1, D2 là loại B, và bằng nhau
F = F = G = G =I
Xác định độ không đảm bảo đo
 C1:
CF CF CF
F = · F + · G + · G
CF CG CG
G + G
= F +
4
 C2:
CF CF F + F
F = · F + · F =
CF CF 4
b. Các đại lượng đầu vào liên quan
= ( , ,…, )
Đối với các đại lượng , ,…, là liên quan, độ không đảm bảo đo tổng hợp:
5
C C C
= ( ) + 2 ( , D)
C C C D
D 7
Hệ số tương quan giữa 2 đại lượng , D:

( , D)
J , D =
( ) ( D)
−1 ≤ J , D ≤ 1; Nếu J , D =0 → 2 đại lượng , D độc lập với nhau
Ước lượng:
1
, D ≈( , D = . − D. − D
( − 1)
( , D
J , D ≈
( ( D
8.4 Xác định độ không đảm bảo đo mở rộng
Mặc dù L có thể được sử dụng phổ biến để biểu thị độ không đảm bảo của kết quả
đo, trong một số ứng dụng thương mại, công nghiệp và quy định, và khi liên quan đến
sức khỏe và an toàn, thường cần đưa ra một số đo độ không đảm bảo xác định một
khoảng về kết quả đo lường có thể được mong đợi bao gồm một phần lớn phân phối
các giá trị có thể được quy cho đại lượng đo một cách hợp lý.
Độ không đảm bảo đo bổ sung đáp ứng yêu cầu cung cấp khoảng giá trị được gọi là
độ không đảm bảo đo mở rộng và được ký hiệu là U. Độ không đảm bảo đo mở rộng
U nhận được bằng cách nhân độ không đảm bảo đo chuẩn kết hợp L với hệ số
phủ k:
M=N L
Kết quả của phép đo sau đó được biểu thị thuận tiện như:
O=L±Q
Lựa chọn k:
 k = 2 → Độ tin cậy 95%
 k = 3 → Độ tin cậy 99%
Chương 9.
Lắp ghép một số chi tiết điển hình (1)
9.1 Dung sai lắp ghép của các chi tiết với ổ lăn
a. Cấp chính xác chế tạo kích thước ổ lăn
 Ổ lăn là một bộ phận máy đã chế tạo hoàn chỉnh với các cấp chính xác
khác nhau.
 Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1484- 85 có 5 cấp chính xác chế tạo
ổ lăn, kí hiệu là: 0, 6, 5, 4, 2.
 Trong chế tạo cơ khí thường sử dụng ổ lăn cấp chính xác 0 và 6.
 Trong trường hợp cần độ chính xác quay cao, số vòng quay lớn thì sử
dụng ổ cấp chính xác 5, 4. Ví dụ: ổ trục động cơ cao tốc, ổ trục chính
máy mài.
 Ổ chính xác cấp 2 dùng trong những dụng cụ đo chính xác và các máy
siêu chính xác.
 CCX chế tạo ổ thường ghi ký hiệu cùng với ổ.
VD: 6 – 205  Ổ CCX 6, số hiệu 205. Ô CCX 0 thì chỉ ghi k/hiệu ổ
b. Lắp ghép ổ lăn
 Các mối lắp ghép
Vòng trong ổ lăn – đường kính d lắp với trục

Vòng ngoài ổ lắn – đương kính D lắp với vỏ hộp
 Chọn kiểu lắp ghép

Vì ổ lăn là chi tiết được tiêu chuẩn hóa  các lắp ghép ổ
lăn sẽ tuân theo ổ lăn.
+ Trục – vòng trong ổ lăn: hệ thống lỗ cơ bản của ổ lăn H
+ Vỏ hộp – vòng ngoài ổ lăn: HT trục cơ bản h
Đặc tính lắp gép (lỏng, chặt, trung gian) phụ thuộc tải trọng và đặc tính
tác dụng ổ lăn
+ Tải trọng cục bộ
+ Tải trọng có chu kỳ
+ Tải trọng dao động
Dạng tải chu kì (b): tải trọng lần lượt tác dụng lên khắp đường lăn
của ổ và lặp lại sau mỗi chu kì quay của ổ  được lắp có độ dôi để
duy trì tình trạng tác dụng đều đặn của lực lên khắp đường lăn làm
cho vòng lăn mòn đều, nâng cao độ bền của ổ.
- Dạng tải cục bộ (a): Tải trọng chỉ tác dụng lên một phần đường lăn
còn các phần khác thì không, nên mòn cục bộ
- Dạng tải dao động (c): dưới tác dụng của lực hướng tâm quay Fq
vòng ngoài đứng yên chịu tải dao động)  lắp có độ hở để dưới tác
dụng của va đập và chấn động, vòng ổ lăn bị xê dịch đi, miền chịu lực
hay đổi làm cho ổ lăn mòn đều hơn, nâng cao độ bền của ổ
Tùy kết cấu ổ lăn + điều kiện làm việc + tải trọng lên ổ lăn  Chọn miền
dung sai kich thước trục + lỗ thân hộp theo TCVN 1482 - 84
Bảng 3.4.b. Chọn kiểu lắp của trục và hộp đối với ổ lăn
Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép vòng trong ổ lăn – trục
Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép vòng ngoài ổ lăn – vỏ hộp
c. Ví dụ
Cho bộ phận lắp như hình bên, trục

quay, thân hộp đứng yên, tải trọng tác
dụng lên ổ là tải trọng hướng tâm cố
định phương, ổ bi đỡ có số hiệu là
315, cấp chính xác 0.
- Chọn miền dung sai kích thước trục

và lỗ thân hộp lắp với ổ lăn.
- Xác định trị số sai lệch giới hạn của

các kích thước lắp ghép và ghi kí hiệu
lắp ghép trên bản vẽ.
c. Ví dụ
9.2 Dung sai lắp ghép then
a. Công dụng của then
 Truyền mô men xoắn từ trục  bạc
 Trường hợp xét mối ghép chặt không then  Mô men xoắn nhỏ, để tăng
mô men xoắn trong chuyển động  Tăng độ dôi
 Biến dạng lắp có độ dôi lớn  Sinh ứng suất  Phá mối lắp
b. Kích thước lắp ghép
b
b1
 Lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt phẳng (mặt bên của
then) và được thực hiện theo kích thước b – (chiều rộng then-rãnh
bạc-trục). Then được lắp với rãnh trục và cả với rãnh bạc (bánh
răng hoặc bánh đai…).
 Kiểu lắp ghép gồm 3 chi tiết: Then (3) - bạc (2) và trục (1)
 Dung sai kích thước và lắp ghép của then bằng và then bán nguyệt
được quy định theo TCVN4216  4218-86.
c. Chọn kiểu lắp
 Then thường cố định trên trục, lắp động với bạc
Độ dôi của lắp ghép đảm bảo then không dịch chuyển
khi sử dụng. Còn độ hở của lắp ghép để bù trừ cho
sai số không tránh khỏi của rãnh và độ nghiêng của
nó
 Lắp ghép then được thực hiện theo Hệ thống trục  miền dung sai
then h
Khi chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép then:
miền dung sai then h phối hợp bất kỳ miền dung sai khác của
ranh trục và rãnh bạc tùy yêu cầu (Xem bảng 4.11./39 – Dung sai lắp
ghép – Ninh Đức Tốn)
Thông thường: lắp then – trục: lắp chặt hay trung gian
lắp then – bạc: lắp lỏng
Miền dung sai kích thước b của mối ghép then hình
lăng trụ
Tham khảo mối ghép bằng then

+ Then bằng
+ Then bán nguyệt
+ Then vát
9.3 Dung sai lắp ghép then hoa
Trong 1 số lắp ghép có tác dụng truyền lực lớn, lắp 1 then với Mô
men xoắn lớn  hỏng then  lắp nhiều then 2, 4, 8, 16  Hiện
tượng đứt phần then trục  Cho trục liền then  Then hoa.
 Then hoa sử dụng trong các trường hợp cần mô men xoắn lớn hoặc
độ đồng tâm cao.
 Ứng dụng: Dùng khi phải truyền lực lớn như trong bộ truyền bánh
răng, trục xe ô tô, máy kéo... Then hoa có cấu tạo tương tự sử dụng
nhiều then bằng, bố trí cách đều trên mặt trụ tròn của trục.
Then hoa răng than khai
Then hoa răng chữ nhật Then hoa răng tam giác
a. Các yếu tố lắp ghép và phương pháp đồng tâm
 Các kích thước D (đường kích trục ngoài then hoa), d (

đường kính trục trong then hoa ) và b (chiều rộng then).
 Có thể thực hiện đồng tâm theo 1 trong 3 yếu tố D, d
hoặc b
Đồng tâm theo D Đồng tâm theo d Đồng tâm theo b
Độ CX đồng tâm cao, Mối ghép truyền M xoắn

độ rắn bề mặt bạc không lớn, độ CX đồng tâm
cao. cao + độ rắn bề mặt bạc Độ chính xác đồng tâm
cao thấp, chỉ dùng cho khi
Sử dụng cho các mối truyền mô men xoắn
ghép cố định, với mô Đây là phương pháp đạt lớn và thay đổi chiều
men xoắn nhỏ; mối độ chính xác đồng tâm quay
ghép có mối ghép động cao nhất và giá thành
truyền độ mòn nhỏ của cũng cao nhất
bề mặt lắp ghép
Đồng tâm theo D Đồng tâm theo d Đồng tâm theo b
Lắp ghép theo D và b Lắp ghép theo d và b Lắp ghép theo b

b. Dung sai và lắp ghép
Dung sai lắp ghép then hoa quy định theo TCVN 2324 – 78  bảng 4.12 và 4,13/41
Dung sai lắp ghép – Ninh Đức Tốn
Miền dung sai các kích thước trục then hoa răng chữ nhật TCVN2324-78
Miền dung sai các kích thước lỗ then hoa răng chữ nhật
b. Dung sai và lắp ghép
Một số kiểu lắp ưu tiên
 Định tâm theo D:
- Lắp ghép theo D có thể chọn: hoặc
- Lắp ghép theo b có thể chọn: hoặc
- Trường hợp bạc then hoa cố định trên trục: (D) và (b)
- Trường hợp bạc then hoa di trượt trên trục: (D) và (b)
 Định tâm theo d:

- Lắp ghép theo d có thể chọn: hoặc
- Lắp ghép theo b có thể chọn: ; ; hoặc
c. Ghi ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ
7 12 9
− 8 × 36 × 40 ×7
7 11 ℎ9
Lắp ghép theo
kích thước b
Lắp ghép theo
kích thước D
Thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích Lắp ghép theo
thước d; số răng then hoa là 8; kích thước d
+ Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là
Ф36H7/d7  dN= 36, miền dung sai Số răng của then
trục then hoa theo kích thước d là d7,
miền dung sai của bạc theo kích thước d Yếu tố định tâm
là H7.
+ Lắp ghép theo bề mặt không thực
hiện đồng tâm D là Ф40H12/a11;  DN
= 40
+ Kiểu lắp theo bề mặt bên b là 7D9/h9.
Chương 9.
Lắp ghép một số chi tiết điển hình (2)
DUNG SAI LẮP TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
 truyền chuyển động từ trục này sang trục khác, tăng hay giảm tốc độ hay;
đổi mô men xoắn. Nhiều loại: bánh trụ răng thẳng, bánh trụ răng nghiêng,
bánh côn răng thẳng, bánh côn răng nghiêng v.v… Về dạng prôfin răng thì có:
dạng răng thân khai, dạng răng xicloit,…Trong phần này ta chỉ xét bánh trụ răng
thẳng với prôfin răng dạng thân khai.
1. CÁC THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN
Các thông số kích thước cơ bản

2. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
Yêu cầu “ mức chính xác động học” là yêu cầu sự phối hợp chính
xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của truyền động. trong
truyền động này thường có môđun nhỏ, chiều dài răng không lớn, làm
việc với tải trọng và tốc độ nhỏ.  Đề ra đối với truyền động CX
Yêu cầu “ mức làm việc êm” nghĩa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn
định, không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây va đập và ồn.
Yêu cầu về “ mức tiếp xúc mặt răng” lớn, đặc biệt là tiếp xúc theo
chiều dài  Đảm bảo độ bền răng khi truyền mô men xoắn lớn
Yêu cầu “ độ hở mặt bên” giữa các mặt răng phía không làm việc
của cặp răng ăn khớp (mức khe hở cạnh răng). Bất kì bộ truyền bánh
răng nào cũng yêu cầu độ hở mặt bên để tạo điều kiện bôi trơn mặt
răng, bồi thường cho sai số dãn nở nhiệt, sai số do gia công và lắp
ráp, tránh hiện tượng kẹt răng
3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
a. Đánh giá “mức chính xác động học”

F’ir  sai số động học của bánh răng
 Sai số lớn nhất về góc quay của bánh răng
trong phạm vi một vòng quay khi nó ăn khớp
 Độ đảo hướng kính của vành  Sai số tích luỹ bước răng, fpr
răng Frr
 Độ dao động khoảng cách tâm
 Độ dao động khoảng pháp
đo sau một vòng, F”i
tuyến chung, Fvwr
 Sai số lăn răng, Fcr

 Độ đảo hướng kính của vành răng Frr

Là hiệu lớn nhất của khoảng cách từ tâm quay bánh răng đến đoạn
thẳng chia (s) của prôfin gốc danh nghĩa, đặt trên răng hay rãnh răng,
trong giới hạn vành răng của bánh răng
 Độ dao động khoảng cách tâm đo sau

một vòng, F”i
Là sự thay đổi lớn nhất của khoảng cách
tâm (a) giữa bánh răng có sai số (bánh
răng đo) và bánh răng mẫu chính xác ăn
khớp khít với nhau khi quay bánh răng đo
đi một vòng,
 Sai số tích luỹ bước răng, fpr

Là hiệu đại số lớn nhất của các giá trị sai số tích luỹ k bước răng với tất
cả các giá trị k từ 2 đến z/2. Chẳng hạn trường hợp k = z/2 thì sai số
tích luỹ k bước như biểu thị
 Độ dao động khoảng pháp tuyến chung, Fvwr
Sự dịch chuyển prôfin răng theo hướng tiếp tuyến trực tiếp gây ra độ
dao động khoảng pháp tuyến chung, trong phạm vi một vòng quay của
bánh răng.
Pháp tuyến chung, W, là khoảng cách giữa hai mặt

phẳng song song tiếp xúc với hai prôfin khác tên
 Độ dao động khoảng pháp tuyến chung, Fvwr
Khoảng pháp tuyến chung của chi tiết được tính theo công thức:
= 0,684 + 2,9521 − 0,5 + 0,014
Với là hệ số dịch chỉnh
Khi bánh răng không dịch chỉnh ta có:
= 2,9521 − 0,5 + 0,014
Với n là số răng bị kẹp giữa hai mỏ khi đo khoảng pháp tuyến

n = 0.111 Z + 0.5 = 0.111×20 + 0.5 = 2.7; lấy n = 3
.
 Sai số lăn răng, Fcr
Là sai số động học của xích bao hình của máy cắt răng. Đó là sai số lớn
nhất về góc quay, giữa bánh răng gia công và dụng cụ cắt răng, tính
bằng giây góc.
Người ta có thể đo trực tiếp giá trị sai số lăn (Fcr) trên máy cắt răng..
b. Đánh giá “mức làm việc êm”
 Sai số động học cục bộ, f’ir
Là hiệu số lớn nhất và nhỏ nhất kế tiếp nhau của sai số động học cục
bộ của bánh răng

 Sai số prôfin răng, ffr:Là khoảng cách pháp tuyến giữa hai prôfin mặt
đầu danh nghĩa bao lấy mặt đầu thực
 Độ dao động khoảng cách tâm đo sau một răng, f”ir: Đó là thành
phần tần số cao của độ daođộng khoảng cách tâm đo
 Sai lệch bước răng, fptr : là hiệu giữa hai bước vòng lớn nhất và nhỏ
nhất của bánh răng
 Sai lệch bước cơ sở, fpbr :là hiệu giữa bước cơ sở thực và danh
nghĩa đo trong mặt phẳng thẳng góc với hướng răng
c. Đánh giá “mức chính xác tiếp xúc”
Mức chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng chính vết tiếp xúc mặt răng
của bánh răng trong truyền động.
Vết tiếp xúc là phần làm việc của mặt răng có tiếp xúc với răng của
bánh răng thứ 2 trong cặp truyền.
Vết tiếp xúc được đánh giá theo 2 chiều:
Vết tiếp xúc được đánh giá theo 2 chiều:

Bảng BỘ THÔNG SỐ ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA BÁNH RĂNG TRỤ
d. Đánh giá “mức độ hở mặt bên”
Độ hở mặt bên Jn được xác định trong mặt phẳng thẳng góc với
phương răng và tiếp xúc với hình trụ cơ sở.
Jn là khâu khép kín chuỗi kích

thước gồm a, R1, R2, Jn
d. Đánh giá “mức độ hở mặt bên”
Tùy theo yêu cầu về giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất Jnmin  tiêu
chuẩn quy định 6 dạng đối tiếp H, E, D, C, B, A cho truyền động
bánh răng trụ, côn, hypoit và truyền động trục vít trụ có môđun m
>1mm (TCVN 1067-84)
Dạng H có giá trị độ hở mặt bên nhỏ
nhất =0 (jnmin=0) và độ hở tăng dần
từ H đến A.
Đ/ kiện lv bình thường  B

Tiêu chuẩn quy định 8 miền dung
sai của độ hở mặt bên răng Tjn, ký
hiệu: h, d, c, b, a, z, y, x. tùy
theo kích thước kết cấu và điều
kiện làm việc của truyền động
bánh răng
4.4. CẤP CHÍNH XÁC CHẾ TẠO BÁNH RĂNG
Quy định 12 cấp theo TCVN 1067 – 84: 1, 2, 3, …, 12; độ chính xác
giảm dần từ 1  12
Cấp 1, 2 chưa dung, sử dụng cho sau này
Việc chọn cấp CX khi thiết kế dựa điều kiện làm việc cụ thể của truyền
động bánh răng
Trong cơ khí, thông thường sử dụng CCX 6, 7, 8, 9.
Sử dụng bảng 8.2: Phạm vi sử dụng CCX của bánh răng trụ, răng
thẳng với m > 1mm
SGK/105 – Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn
CHƯƠNG IV. DUNG SAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
4.5. GHI K/H CẤP CHÍNH XÁC VÀ DẠNG ĐỐI TIẾP MẶT RĂNG
Ký hiệu:

Tài liệu: Giáo trình

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tài liệu: Giáo trình

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ME3072 – KỸ THUẬT ĐO

Ba chức năng cơ bản của đo lường đảm bảo chất lượng:

Q=q.u Q = q' . u'

→ K được gọi là hằng số qui đổi (hay chuyển đổi)

Phân loại đơn vị đo Đơn vị đo độc lập (cơ bản)

Đơn vị đo dẫn suất

Quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại

Phương pháp đo gián tiếp

f1 = L - L' = S . tgϕ f2 = L –L’ = L (1- cosϕ)

• Chuẩn thiết kế (do người thiết kế dùng).

Dung sai tiêu chuẩn và cấp chính xác

Ký hiệu: Chi tiết lỗ: DN ; Chi tiết trục: dN

Ký hiệu: Chi tiết lỗ: Dth ; Chi tiết trục: dth

- Sai lệch giới hạn trên của chi tiết lỗ: ES

Ký hiệu và công thức tính:

Chi tiết lỗ: TD = Dmax - Dmin hay TD = ES - EI

Chi tiết trục: Td = dmax - dmin hay Td = es - ei

Lắp ghép chặt

Lắp ghép trung gian

Dung sai của của lắp ghép: TSN

Sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lỗ 𝜙60+0,03

Sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước trục 𝜙60−0,1

Bấm để thêm nội dung

a – Hệ số phụ thuộc vào mức chính xác của kích thước

Bảng 4.1.: T = 10i → a = 10. Tính i bằng CT →T = 14.2 với Ф = 30 micromet

Ví dụ:Cho hai chi tiết:

Miền dung sai lỗ cơ bản ký hiệu H

Miền dung sai lỗ cơ bản ký hiệu h

Nhóm ghép lỏng

Nhóm ghép trung gian

Nhóm ghép chặt

*Ghi theo ký hiệu miền dung sai:

Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ

1) Giải thích ký hiệu trên.

Nguyên nhân gây sai số gia công

Thiết bị Con người Môi trường

Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên

Sai lệch vị trí mũi dao – chi tiết 

Độ không // bàn dao – trục chính  đ/c

Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên

Giả sử gia công 1 loạt N chi tiết có kích thước , , … , → , . Các

Để biết xác suất xuất hiện kích thước

mj: Có số chi tiết thuộc vùng j,  Tổng mj = N d

Giả sử gia công 1 loạt N chi tiết có kích thước , , … , → , . Các

Có phương pháp định lượng về đặc tính phân bố???

Đường phân bố khi

( ) ̅ - Kích thước trung bình

1 1 Xác suất để kích thước chi tiết nằm trong

Phân bố của tổng hai đại lượng :

Phân loại trong kỹ thuật

Phân loại theo hình học

Nếu Gia công theo trình tự A1,

Khâu khép kín

A1 là khâu tăng còn A2, A3, A4 là khâu giảm

Xác định mối quan hệ giữa kích thước khâu

Bài toán có thể có nhiều nghiệm!

Bài toán được giải quyết theo 03 bước:

CHUỖI KÍCH THƯỚC ĐƯỜNG THẲNG

Nếu là khâu tăng: = − +

Nếu là khâu giảm:

Ví dụ 1: Cho một bộ phận lắp máy của cơ cấu băng tải

Sơ đồ đo với dụng cụ cầm tay

Với cung lồi: H 2  Hd  L2