Chi Chi tiết tiết máy máy: Môn học

Môn học
Chi tiết máy
1
Bài mở đầu
Khái niệm về máy và chi tiết máy
2
Ô tô Robot công nghiệp
Máy tiện Máy CNC

3
Máy cấy lúa

Máy chế biến thực phẩm
4
Một số chi tiết máy trong ô tô
5
6
 Chi tiết máy: là đơn vị hợp thành của máy. Nó được chế tạo ra không kèm
một nguyên công lắp nào.
Ví dụ: Trục, bánh răng.
 Nhóm chi tiết máy: khi lắp ghép 2 hay nhiều chi tiết máy với nhau =>
nhóm chi tiết máy.
+ Tiết kiệm được kim loại quý hiếm và đắt tiền.
+ Dễ dàng sửa chữa và thay thế.
+ Lắp ghép, chế tạo đơn giản.
 Bộ phận máy: Do nhiều chi tiết máy và nhóm chi tiết máy hợp thành.
Máy gồm nhiều chi tiết, nhóm chi tiết máy và bộ phận máy, trong đó
chi tiết máy là bộ phận nhỏ nhất không tách rời thêm được nữa.
7
 Chi tiết máy có công dụng chung: Bu lông, bánh răng

răng, trục
trục, ổ đỡ
đỡ..
Bánh răng
Bu lông
Trục Ổ lăn
8
 Chi tiết máy có công dụng riêng: Trục khuỷu, cam, bánh tua bin, van.
Trục khuỷu
Cơ cấu cam
Bánh tua bin

9
Nội dung
10
Nhiệm vụ môn học
 Chi tiết máy là một môn khoa học về thiết kế hợp lý cac chi tiết máy,
nhóm chi tiết máy và bộ phận máy có công dụng chung.
 Thiết kế hợp lý là xuất phát từ các điều kiện làm việc thực tế của CTM
để chọn vật liệu thích hợp, xác định hình dáng kích thước kế cấu, yêu cầu
kỹ thuật ….có lợi nhất, nhằm thảo mãn các chỉ tiêu làm việc chủ yếu của
CTM.
- Trang bị kiến thức cơ bản trong tính toán và thiết kế chi tiết máy
- Nền tảng cho các môn học trong chuyên ngành hẹp (hàn, ô tô, khuôn
mẫu …)
11
Nhiệm vụ môn học
- Tư duy trong thiết kế máy.
"Tư duy thiết kế” có sử dụng tính nhạy cảm và

phương pháp của nhà thiết kế để phù hợp với nhu
cầu của người dùng với những yếu tố khả thi của
công nghệ và cùng với một chiến lược kinh doanh
tốt có thể chuyển đổi thành giá trị dành cho khách
hàng và cơ hội thị trường [1].
[1]. http://idesign.vn/kien-thuc/tu-duy-thiet-ke-nhung-dieu-can-ban/ 12
Tài liệu tham khảo
- Chi tiết máy, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp

- Cơ sở thiết kế máy & Chi tiết máy, GS.TS Trịnh Chất
- Machine Design, Norton R.
- Mechanical Engineering Design, Sighley S.
13
Chương 1:
NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN TRONG TÍNH TOÁN

THIẾT KẾ MÁY
14
1.1. Giới thiệu chung
Thiết kế máy
Cánh đồng lúa chín Máy gặt
15
Thiết kế máy
Robot công nghiệp
16
Thiết kế máy
Cánh đồng mía Cốc nước mía
17
Thiết kế máy
Máy ép nước mía
18
Thiết kế máy
Máy trộn thực phẩm Máy trộn bột
19
Thiết kế máy
Khi bắt đầu thiết kế máy chúng ta

cần biết các số liệu gì
gì??
 Số lượng?
 Sản phẩm gia công trên máy? Hình dạng, vật liệu, độ chính xác?
 Năng suất?
 Tuổi thọ (thời gian phục vụ)?
 Yêu cầu về kích thước và khối lượng máy?
 Môi trường làm việc?
20
Yêu cầu
 Hiệu quả sử dụng: năng suất, hiệu suất cao, tiết kiệm năng lượng,
chi phí thấp, kích thước và khối lượng nhỏ…
 Khả năng làm việc: hoàn thành các chức năng đã định mà vẫn giữ
được độ bền, độ cứng, có tính bền mòn, chịu nhiệt và độ ổn định dao
động.
 Độ tin cậy cao: đạt hiệu quả sử dụng và khả năng làm việc trong
suốt thời gian làm việc đã định.
 An toàn trong sử dụng
 Có tính công nghệ và tính kinh tế
21
Quá trình thiết kế máy
 Xác định nguyên tắc hoạt động và chế độ làm việc của máy
được thiết kế.
 Lập sơ đồ chung toàn máy, các bộ phận máy.
 Xác định lực, mô men tác dụng lên bộ phận máy và đặc tính
thay đổi tải trọng theo thời gian.
 Chọn vật liệu chế tạo các chi tiết máy.
 Tiến hành tính toán về động học, động lực học, khả năng làm
việc, kinh tế, định hình hình dạng, kích thước của máy.
 Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết máy.
 Lập quy trình lắp ráp các bộ phận máy và máy.
 Lập thuyết minh, chỉ dẫn sử dụng, sửa chữa.
22
Quá trình thiết kế chi tiết máy
 Lập sơ đồ tính toán, kết cấu được đơn giản hóa (lực tác
dụng).
 Xác định tải trọng tác dụng lên chi tiết máy.
 Chọn vật liệu (điều kiện làm việc, gia công, kinh tế).
 Tính toán các kích thước của chi tiết máy theo các chỉ tiêu về
khả năng làm việc  tính toán sơ bộ
bộ..
 Tiến hành tính toán kiểm nghiệm.
 Vẽ kết cấu cụ thể.
23
Quá trình thiết kế chi tiết máy
Ví dụ: Thiết kế trục
Sơ đồ lực, biểu đồ mô men và kết cấu trục

24
25
1.2. Các chỉ tiêu về khả năng làm việc của chi tiết máy
 Độ bền
 Độ cứng
 Độ bền mòn
 Khả năng chịu nhiệt
 Độ ổn định dao động
26
1.2.1. Độ bền
Độ bền là chỉ tiêu quan trọng với hầu hết các chi tiết máy. Nếu CTM
không đủ bền sẽ gây ra biến dạng dư lớn và bị phá hủy ở điều kiện làm
việc bình thường.
CTM có thể bị hỏng do không đảm bảo độ bền tĩnh hoặc độ bền mỏi
mỏi::
 Độ bền tĩnh: Chi tiết bị hỏng ngay khi chịu ứng suất vượt giá giới hạn
dù chỉ một lần.
 Độ bền mỏi: Chi tiết bị phá hỏng sau thời gian dài làm việc, dù chịu ứng
suất không lớn.
 Để đảm bảo độ bền cần thỏa mãn:
27
1.2.1. Độ bền
 Tăng độ bền:
- Dùng các biện pháp kết cấu (giảm tập trung ứng suất, tăng kích thước
chi tiết)
- Dùng biện pháp công nghệ (nhiệt luyện, phun bi …), nhằm tăng ứng
suất cho phép.
28
1.2.2. Độ cứng
 Độ cứng
cứng:: là khả năng chịu tải của chi tiết máy mà không bị biến dạng
đàn hồi quá giới hạn cho phép.
 Độ cứng có ý nghĩa đặc biệt quan trọng với một số trường hợp:
+ Các máy gia công (ảnh hưởng đến độ chính xác chi tiết gia công)
+ Vỏ máy (kích thước thành mỏng=> độ cứng phải cao)
+ Vật liệu có độ cứng cao => kích thước giảm.
 Phương pháp tính
tính: Để đảm bảo độ cứng cần thỏa mãn điều kiện
- Độ võng: f ≤ [f]
- Góc xoắn:  ≤ []
- Góc xoay của tiết diện:  ≤ []
 Biện pháp tăng cứng

cứng:: Tăng kích thước đường kính, bề dày của CTM,
dùng gân tăng cứng …
29
1.2.3. Độ bền mòn
Bộ truyền xích
Bộ truyền bánh răng
30
1.2.3. Độ bền mòn
o Mòn
Mòn:: là do kết quả tác dụng của ứng suất tiếp xúc (áp
áp suất
suất) khi
các bề mặt tiếp xúc trượt tương đối với nhau trong điều kiện không
có ma sát ướt.
o Mòn gây ra hậu quả → làm giảm kích thước → mất chính xác,
tăng tải động, độ tin cậy và độ chính xác giảm. Khi bị mòn nhiều
phải thay thế chi tiết.
 Phương pháp tính độ bền mòn mòn::
- Tính toán, chọn lựa các thông số kết cấu đảm bảo hình thành được
chế độ bôi trơn ma sát ướt (có lớp dầu đủ dầy).
- Tính theo áp suất p và p.v:
p ≤ [p] và pv ≤ [pv] ; v – vận tốc trượt tương đối giữa các bề mặt.
 Để nâng cao độ bền mòn:
Cần bôi trơn mặt tiếp xúc, tăng độ bóng, độ cứng bề mặt, dùng vật
liệu giảm ma sát, vật liệu ít mòn.
31
1.2.4. Khả năng chịu nhiệt
o Nhiệt: thường do ma sát giữa các bộ phận gây nên.
o Nhiệt độ tăng sẽ làm giảm độ bền, độ cứng, làm giảm độ nhớt của
dầu/mỡ bôi trơn (dẫn đến tăng mòn) và có thể gây ra biến dạng
nhiệt.
 Để đảm bảo nhiệt độ không bị tăng quá cao cần kiểm nghiệm
điều kiện:
to ≤ [to] (*)
Nhiệt độ làm việc trung bình to được từ phương trình cân bằng nhiệt
Qsr = Qtđ (nhiệt sinh ra = nhiệt truyền đi
đi))
Khi không đảm bảo điều kiện (*) cần áp dụng các biện pháp giảm
nhiệt như tăng diện tích tản nhiệt, quạt tản nhiệt.
32
1.2.4. Khả năng chịu nhiệt
Khi không đảm bảo điều kiện (*) cần áp dụng các biện pháp giảm
nhiệt như tăng diện tích tản nhiệt, quạt tản nhiệt.
Hộp giảm tốc trục vít
33
1.2.5. Độ ổn định dao động
- Là khả năng của chi tiết có thể làm việc trong một phạm vi vận tốc cần
thiết mà không rung quá mức cho phép.
- Nguyên nhân: Do chi tiết không đủ cứng, vật quay không cân bằng.
 Dao động gây tải trọng phụ thay đổi, làm giảm độ bền của chi tiết, giảm chất
lượng sản phẩm (đối với máy gia công), gây ra hiện tượng gãy hỏng…
- Phương pháp tính toán về dao động:

+Xác định tần số riêng để tránh cộng hưởng.
+Tính biên độ dao động và giới hạn dưới trị số cho phép.
- Các biện pháp giảm dao động của hệ và tiếng ồn:
 Cân bằng vật quay.
 Tăng độ cứng-> dùng gân tăng cứng (ví dụ các dầm của cầu trục).
 Dùng các biện pháp giảm chấn để hạn chế dao động.
34
1.3. Độ tin cậy của máy & chi tiết máy
- Độ tin cậy là tính chất của đối tượng (chi tiết máy, máy) thực hiện
được chức năng, nhiệm vụ đã định ứng với các điều kiện vận hành
chăm sóc bảo dưỡng cụ thể.
- Độ tin cậy là một trong các đặc trưng quan trọng nhất về chất lượng
máy và chi tiết máy.
- Nâng cao độ tin cậy của chi tiết máy & máy
máy::
+ Chọn đúng vật liệu, các phương pháp gia công.
+ Tăng bền.
+ Tuân thủ các quy định về sử dụng.
+ Chăm sóc, bảo dưỡng thường xuyên.
+ Kết cấu hợp lý.
35
1.4. Vật liệu (Sv tự đọc)
Nhiều loại vật liệu được sử dụng để chế tạo các chi tiết máy:
thép, thép hợp kim, gang, hợp kim mầu, phi kim…
36
1.5. Tiêu chuẩn hóa và tính công nghệ trong thiết kế
 Tiêu chuẩn hóa: là những quy định tiêu chuẩn, quy cách về các hình
dạng, loại kiểu, thông số cơ bản, yêu cầu kỹ thuật, chất lượng…của sản
phẩm.
Thống nhất hóa trong thiết kế: Là hạn chế về số lượng chủng loại các
chi tiết hoặc bộ phận, nhưng lại tăng về số lượng chi tiết trong một chủng
loại.
37
 Ý nghĩa tiêu chuẩn hóa và thống nhất hóa trong thiết kế:
- Cho phép sản xuất hàng loạt các CTM tiêu chuẩn.
- Tiêu chuẩn hóa điều kiện kỹ thuật và phương pháp thí nghiệm, nâng cao
chất lượng.
- Lắp lẫn, dễ dàng thay thế.
- Giảm khối lượng thiết kế.
Do đó, cần triệt để áp dụng tiêu chuẩn hóa.

 Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN)
 Tiêu chuẩn ISO (quốc tế), DIN (Đức), JIS (Nhật) …
38
 Tính công nghệ:

 Chi tiết máy thiết kế phải đảm bảo tính công nghệ:
- Thỏa mãn các chỉ tiêu chủ yếu làm việc của CTM.
- Trong điều kiện sản xuất sẵn có phải dễ chế tạo, tốn ít vật liệu và thời gian
 Các yêu cầu sau:
+ Kết cấu phù hợp với quy mô sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt).
+ Tính công nghệ của CTM phù hợp với tính công nghệ của toàn máy.
+ Kết cầu đơn giản, hợp lý.
+ Chọn đúng mức cấp chính xác và độ nhám bề mặt.
39
Ôn tập
 Các chỉ tiêu về khả năng làm việc của chi tiết máy.
 Độ tin cậy của máy và chi tiết máy
máy..
 Tiêu chuẩn hóa và tính công nghệ trong thiết kế.
40
Hệ dẫn động xích và băng tải
Hệ dẫn động xích tải Hệ dẫn động băng tải
41
CHƯƠNG 2
ĐỘ BỀN CỦA CHI TIẾT MÁY
1
2.1. Tải trọng -Ứng suất
Tải trọng
 Lực, mô men, áp suất … tác dụng lên chi tiết máy.

 Theo tính chất
chất:: phân thành tải trọng tĩnh/Tải trọng thay đổi (nếu
thay đổi đột ngột => tải trọng va đập)
+ Tải trọng tĩnh: là tải trọng không thay đổi theo thời gian
T
Ví dụ: trọng lượng bản thân máy
Thời gian
+ Tải trọng thay đổi:
T Có quy luật T Không quy luật
Tm
T1
T2
Tck Thời gian Thời gian
2
Tải trọng
 Trong tính toán còn phân biệt
biệt::
-Tải trọng danh nghĩa: là tải trọng được chọn trong số các tải trọng tác dụng
lên máy trong chế độ làm việc ổn định (thường tải trọng lớn, lâu dài)
o Ký hiệu: Pdn, Tdn
-Tải trọng tương đương: là tải trọng thay thế tác dụng của nhiều mức tải trong
máy làm việc nhiều mức tải
o Ký hiệu: Ptd, Ttd
-Tải trọng tính toán: là tải trọng danh nghĩa hoặc tải trọng tương đương có kể
thêm ảnh hưởng của đặc tính tải (phân bố, diện tích tiếp xúc, điều kiện làm việc
thực tế…)
o Ký hiệu: Pt, Tt k: hệ số tính đến điều kiện làm việc, tải trọng động,
phân bố không đều tải ….
Pt = k.Pdn Trong thực tế k lớn hơn 1
Tt = k.Tdn Ví dụ: trong máy công cụ k nhỏ
trong máy đập đá k lớn
3
Ứng suất
 Tải trọng => các loại ứng suất khác nhau: kéo, uốn, nén, tiếp xúc,
dập, cắt…
- Định nghĩa đơn giản: F/A (MPa)

Tùy vào điều kiện làm việc và chế độ tải trọng,
ứng suất có thể thay đổi hoặc không thay đổi.
-Ứng suất tĩnh: là ưs không thay đổi theo thời gian

,
Thời gian
4
Ứng suất
- Ứng suất thay đổi

đổi:: thay đổi trị số, chiều hoặc thay đổi cả chiều và trị số
theo thời gian (phổ biến trong các máy)
- Chu trình ứng suất

suất:: Một vòng thay đổi ứng suất qua trị số giới hạn này
sang trị số giới hạn khác rồi trở về giá trị ban đầu.
- Chu kỳ ứng suất

suất:: Thời gian thực hiện một chu trình ứng suất.
5
Ứng suất
- Chu trình ứng suất được đặc trưng bởi

bởi::
- Biên độ ưs: a (Max - Min )/2
- ưs trung bình: m (Max + Min )/2
- Hệ số chu trình ưs: r Min /Max
 Chu trình ứng suất

suất:: Chu trình đối xứng
xứng,, chu trình không đối xứng
6
Ứng suất
 Chu trình ứng suất đối xứng:

 Max
t
Min
 Chu trình không đối xứng:

+ Các giới hạn ứng suất (min , max ) không bằng nhau về trị số.
+ Chu trình ko đối xứng khác dấu (min , max khác dấu)
+ Chu trình ko đối xứng đồng dấu (min , max cùng dấu)
7
Ứng suất
 Chu trình không đối xứng mạch động (chu trình mạch động):
là trường hợp của chu trình không đối xứng đồng dấu.
 Chu trình mạch động dương:  Chu trình mạch động âm:
8
Ứng suất
+ Chu trình đối xứng + Chu trình mạch động dương
 Max 
t
Min
Max= |
Min | t
- Biên độ ưs
a Max a Max /2
-ưs trung bình

m0 mMax/2
- hệ số chu trình ưs
r -1 r 0
9
Ứng suất dập
o Ứng suất dập: Ứng suất sinh ra trên một diện tích tương đối rộng,
vuông góc với mặt tiếp xúc.
- Ứng suất dập trên thân đinh tán tiếp xúc với lỗ:
10
Ứng suất tiếp xúc
 Trong trường hợp 02 hình trụ có trục song song tiếp xúc nhau theo đường:
• ZM – hằng số đàn hồi của vật liệu
+ E1,2, m1,2 – Mô đun đàn hồi, hệ số poát xông Ứng suất tiếp xúc khi hai chi
tiết tiếp xúc theo đường
•  – Bán kính cong tương đương
1  2

 2  1
Dấu (+) tiếp xúc ngoài, (-) tiếp xúc trong
11
Ứng suất tiếp xúc
 Tiếp xúc theo điểm

điểm::
- Thường xuất hiện tại vị trí tiếp xúc giữa một viên bi với một mặt cong nào đó
(thường hay gặp trong ổ bi)
 Ứng suất tiếp xúc theo công thức Héc:
Fn - là lực pháp tuyến tác dụng tại vị trí tiếp xúc.
12
Một số ứng suất phẳng khác
13
2.2. Độ bền tĩnh
Hiện tượng phá hủy tĩnh: Chi tiết bị hỏng ngay khi chịu ứng suất vượt giá
giới hạn dù chỉ một lần.
Khi tính theo độ bền tĩnh ứng suất giới hạn lấy bằng giới
hạn chảy (vật liệu dẻo), bằng giới hạn bền (VL giòn).
 
Ứng suất
Thí nghiệm
Biến dạng 
Đường cong quan hệ giữa ứng suất - biến dạng
14
2.2. Độ bền tĩnh
Thuyết bền 1
o Thuyết bền ứng suất pháp:
 Thuyết bền này chỉ sử dụng cho trạng thái ứng suất đơn
15
Thuyết bền 2
o Thuyết bền biến dạng dài tương đối:
16
Thuyết bền 3
o Thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất:
17
Thuyết bền 4
o Thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng:
18
Thuyết bền 5
o Thuyết bền Mohr:
19
Áp dụng
20
2.3. Độ bền mỏi
2.3.1. Cơ chế phá hủy mỏi
o Hiện tượng phá hủy mỏi

Ứng suất không lớn, nhưng thay đổi lập đi lập lại, gây phá hủy chi tiết sau
một thời gian chịu tải.
o Độ bền mỏi: Khả năng của kim loại cản lại sự phá hủy mỏi được
gọi là độ bền mỏi (sức bền mỏi).
21
Thí nghiệm mỏi
Bằng các thí nghiệm về mỏi có thể thiết lập đồ thị quan hệ giữa ứng suất 
và số chu kỳ thay đổi N cho đến khi mẫu thử hoặc chi tiết bị phá hủy.
- Mẫu thí nghiệm

+ Đường kính d = 5 – 10 mm
+ Ra, Rz = 0,2 – 1 mm
+ Không có tập trung ứng suất
Mẫu thí nghiệm
22
Đường cong mỏi
 +
- Đường cong tuân theo phương
+ mN = const trình đường cong mỏi (phương
N + trình Vêle)
+ mN = hằng số
+
+ Ở đây:
r 2 + + - m là bậc đường cong mỏi phụ
thuộc vào vật liệu và dạng phá
1
hỏng.
N N0 N - , N: ứng suất và chu kỳ chịu tải
tương ứng.
r: giới hạn mỏi dài hạn
N0: Số chu kỳ cơ sở
-Vùng ① là vùng làm việc lâu dài với ưs < r và N > N0

-Vùng ② là vùng làm việc ngắn hạn với ưs >  r và N < N0
23
Đường cong mỏi
 Đường cong mỏi đối với kim loại đen (gang, thép) có hai phần:
- Nhánh cong (vùng làm việc ngắn hạn).
- Nhánh nằm ngang (vùng làm việc dài hạn).
 Đối với kim loại màu sẽ không có nhánh nằm ngang (đối với vật liệu
này cứ có ứng suất thay đổi có chu kỳ tác động thì sau một số chu kỳ nào
đó chi tiết sẽ bị phá hủy).
24
Ứng suất mỏi cho phép
• Xác định ưs mỏi cho phép

Ứng suất cho phép xác định bằng công thức sau:
[]= gh/s
gh: Ứng suất giới hạn, ở giá trị này, chi tiết máy bị phá hủy
s: Hệ số an toàn
• Khi ứng suất thay đổi ổn định

- Xác định số chu kỳ N,
sau đó so sánh với N0
N
-Nếu N > N0 mỏi dài hạn
gh = r r
- Nếu N < N0 mỏi ngắn hạn
N0
σ gh  σ N  σ r m N N0 Chu kỳ
N
25
• Khi ứng suất thay đổi bất ổn định

- Số chu kỳ tương đương khi ưs thay đổi bất ổn định:
Chu trình thay đổi ứng suất
26
 Số chu kỳ tương đương: Ne
27
 Ví dụ tính số chu kỳ tương đương như trong hình vẽ: Ne
28
2.3.2. Các số yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi
 Sự tập trung ứng suất

Tại những chỗ thay đổi kích thước sẽ có hiện
tượng ứng suất thay đổi.
 Kích thước tuyệt đối
Kích thước tuyệt đối của chi tiết càng tăng,

càng tồn tại nhiều khuyết tật khi gia công
=> giới hạn mỏi của chi tiết giảm.
29
2.3.2. Các số yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi
 Trạng thái bề mặt

Hai chi tiết có độ nhám
Ra1 < Ra2
=> giới hạn mỏi dài hạn
r1 > r2
 Trạng thái ứng suất

+ Kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình tới giới hạn mỏi.
+ Khi ứng suất trung bình là ứng suất kéo m lớn thì chỉ cần ứng
suất thay đổi với biên độ a nhỏ cũng gây ra phá hủy về mỏi.
30
2.3.3. Biện pháp nâng cao độ bền mỏi
 Biện pháp công nghệ:

Sử dụng các phương pháp gia công tăng bền bề mặt: phun bi, lăn, nén…
Nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện… và gia công tinh bề mặt.
 Biện pháp kết cấu:
- Giảm biên độ ứng suất hoặc ứng suất trung bình bằng cách tăng kích
thước.
- Giảm tập trung ứng suất bằng cách cho kích thước, hình dạng thay đổi
đều đặn, tạo bán kính lượn, vát mép …
31
2.4. Ứng suất cho phép
 Ứng suất cho phép

[] = gh/S
Ứng suất giới hạn phụ thuộc vào vật liệu và phương pháp tính bền
(theo độ bền tĩnh, độ bền mỏi)
 Hệ số an toàn:
S = S1.S2.S3
phụ thuộc vào tính đồng nhất của vật liệu, độ chính xác của phương
pháp tính, xác định tải trọng và mức độ quan trọng của chi tiết.
32
Ứng suất cho phép

[] = gh/S
S = S1.S2.S3
33
Ứng suất cho phép

[] = gh/S
S = S1.S2.S3
34
1
Nội dung
 Khái niệm chung và phân loại

 Mối ghép đinh tán
 Ghép bằng hàn
 Mối ghép ren
 Ghép bằng then – then hoa
 Ghép bằng độ dôi
2
Nội dung
 Khái niệm chung và phân loại

 Mối ghép đinh tán
 Ghép bằng hàn
 Mối ghép ren
 Ghép bằng then – then hoa
 Ghép bằng độ dôi
3
3.1. Khái niệm chung
chung-- phân loại
 Công dụng
- Tiết máy ghép là tiết máy sử dụng để ghép các phần tạo thành 1 tiết
máy hoàn chỉnh hoặc bộ phận máy.
- Để ghép các bộ phận với nhau thuận tiện trong chế tạo, giảm nhẹ lắp
ráp, sửa chữa và vận chuyển …
 Phân loại
-Ghép không tháo được (tháo các bộ phận => hư hỏng)
Mối ghép đinh tán

Mối ghép hàn 4
3.1. Khái niệm chung
chung-- phân loại
- Ghép tháo được (tách ra các bộ phận máy rời nhau, chi tiết máy
không bị phá hỏng)
Mối ghép ren bằng bu lông

Mối ghép then
Chỉ tiêu cơ bản về khả năng làm việc và tính toán mối ghép là
độ bền (độ bền tĩnh và độ bền mỏi)
5
3.2. Mối ghép ren
Hình thành mặt ren
- Ren: Được tạo thành trên cơ sở đường

xoắn ốc trụ (côn). Một hình phẳng di
chuyển theo được xoắn ốc và luôn nằm
trong mặt phẳng qua trục oo, các cạnh của
hình phẳng sẽ quét thành mặt ren.
- Ren: tam giác, ren vuông, hình thang ….
6
3.2. Mối ghép ren Phân loại
- Theo chiều đường xoắn ốc: ren phải và ren trái
- Ren phải: đi lên về phía phải

- Ren trái: đi lên về phía trái
- Theo tiết diện ren: ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren răng cưa, ren
cung tròn
Ren tam giác

7
3.2. Mối ghép ren
Phân loại
Ren vuông
Ren thang
Ren răng cưa
Ren cung tròn
 Trong ren kẹp chặt thường dùng ren tam giác bước nhỏ.
 Ren truyền động: dùng ren vuông hay ren thang. 8
Kết cấu và các chi tiết trong mối ghép ren
1 2
Ghép bu lông- đai ốc

Vít Vít cấy
 Ghép bu lông- đai ốc được dùng: chiều dày chi tiết không lớn, có chỗ
đặt đai ốc; cần tháo lắp nhiều;
 Vít (không dùng đai ốc): dùng khi 1 trong 2 chi tiết quá dày, ít tháo lắp;
giảm nhẹ khối lượng.
 Vít cấy: 1 trong 2 chi tiết quá dày; không dùng được bu lông; tháo lắp
nhiều nên không dùng được vít.
9
Các phương pháp phòng lỏng mối ghép ren
Dùng hai đai ốc Đệm vênh
Đệm gập
Đệm cánh Tán Hàn đính 10

Các thông số cơ bản
- d: đường kính vòng ngoài của ren

-d1: đường kính trong của ren
-d2: đường kính trung bình = 0,5(d + d1)
-h: chiều cao làm việc của ren
P -P: bước ren
-: góc nâng của ren
d1  - góc nâng của ren

d2  Góc nâng ren:
d  Px – bước đường xoắn ốc
+ n – số đầu mối ren
+ Ren 1 đầu mối: Px = P
+ d2- đk trung bình
11
Tính bu lông
 Các dạng hỏng:
 Bulông bị kéo đứt ở chân ren.

 Ren bị hỏng do dập, mòn, bị cắt hoặc bị uốn.
 Thân bulông bị dập, cắt hoặc bị uốn.
 Lực tác dụng:
 Lực dọc trục.

 Lực ngang.
 Mô men.
 Lực xiết V.
12
Tính bu lông ghép lỏng chịu lực dọc trục
o Đai ốc không được xiết chặt, F- ngoại lực tác dụng
Với [k] = 0,6.ch
 Đường kính trong d1 của bulông là:
4F
d1 
 [ k ]
[k] - ứng suất kéo cho phép của vật liệu bulông
13
Tính bu lông được xiết chặt
chặt,, không có ngoại lực
 Ví dụ, nắp các bình kín, không có áp suất dư.

 Thân bulông chịu các lực tác dụng: kéo do lực xiết V, chịu xoắn do mô
men ma sát trên ren sinh ra khi xiết đai ốc.
+ V là lực xiết
+ Mr là mô men trên ren
d2
M r  Vtg (   )
2
   arctg ( f ) - Góc ma sát tương đương
+ Hệ số ma sát tương đương: ' 
f  f / cos( )
2
V
 Ứng suất kéo do V gây nên:  
2
 Ứng suất xoắn do M gây nên:
(d1 / 4)
r
M r 0,5Vtg (   )d 2 8Vtg (   )d 2

  3
 3 14
Wo d1 / 16 d1
Tính bu lông chịu lực dọc
 Ứng suất tương đương, theo thuyết bền thứ tư:
 td   2  3 2
  2,50
1,3V
d 2  1,1d1   td  1,3 k   td  2
 [ k ]
 d1
f '  0, 2
4
4.1,3.V
 d1 
 [ k ]
 ch
Với:  k  
[S ]
[s] – Không có kiểm tra lực xiết – bảng 8.4
[s] = 1,2 – 1,5 có kiểm tra lực xiết- tải trọng tĩnh 15
[s] = 1,5 – 2,5 có kiểm tra lực xiết- tải trọng thay đổi
Tính bu lông xiết chặt chịu lực dọc trục
Ví dụ, nắp các bình kín, có áp suất

suất..
 Lực ngoài tác dụng theo chiều trục của

bu lông, có xu hướng tách rời hai tấm
ghép.
 Cần xiết chặt bu lông trước khi mối

ghép chịu lực ngoài (lực xiết ban đầu)
16
Tính bu lông xiết chặt chịu lực dọc trục
 Xác định tải trọng toàn phần Vo tác dụng lên bulông
Vo  1,3V  kF Với: k – hệ số ngoại lực
-Với 1,3 xét đến t/d của mômen ren lúc xiết chặt đai ốc
- k – hệ số ngoại lực k = (0.2- 0.3)
 Từ Vo xác định kích thước bulông
Vo 4(1,3V  kF )
 k  2   K  d1' 
d1 / 4   K
Tra lấy chuẩn d1 > d1’
17
Tính bu lông xiết chặt chịu lực ngang
+ Phương án 1: Dùng bulông không có khe hở:
-Trường hợp này không cần xiết chặt

bulông, tải tác dụng trực tiếp lên bulông
 Tránh cắt đứt bulông
F 4F
c   [ ]c  d 
Ac  .i. 
+ i – số bề mặt chịu cắt
 Tránh dập bulông
F F
d   [ ]d Ad  Sd  d 
Ad S [ ]d
S = min (chiều dày tấm S1 và S2)
 Chọn dmax trong hai trường hợp

18
Tính bu lông xiết chặt chịu lực ngang
+ Phương án 2: Dùng bu lông lắp có khe hở
 ĐK: dưới tác dụng F hai tấm không có chuyển

động tương đối
kF
Fms  ifV  F  V 
if
f - hệ số ma sát = 0,15- 0,2.
k – hệ số an toàn: 1,3- 1,5.
i – số bề mặt tiếp xúc giữa các tấm ghép
 Nhận xét:
So sánh hai phương án lắp bulông có khe hở và không có khe hở?
 Lắp có khe hở: rẻ hơn vì ko đòi hỏi bulông và lỗ có kích thước chính xác.
 Kích thước của bu lông lắp có khe hở phải lớn hơn.
19
Tính mối ghép nhóm bu lông
 Mối ghép chịu lực ngang đi qua trọng tâm của bề mặt ghép:
+ Giả thiết: Ngoại lực Q phân bố đều cho

tất cả Z bulông.
 Lắp không khe hở

hở::
Q
Ngoại lực F tác dụng lên một bulông: F 
Z
 Lắp có khe hở: kF kQ
Lực xiết V cần thiết đối với mỗi bulông: V  
if Zif
k – hệ số an toàn
f- hệ số ma sát
i – số bề mặt ghép
20
 Mối ghép chịu mômen
+ Lắp có khe hở:
-Mối ghép dạng đối xứng tùy ý (hình a):
- ri là khoảng cách từ trọng tâm mối ghép đến tâm bu lông.
- Zi – số bu lông có cùng khoảng cách ri
 Đk bền của mối ghép:
- Mối ghép dạng hình vành khăn (hình b):

- D – đường kính vòng tròn qua tâm bu lông.
 Đk bền của mối ghép:
21
+ Lắp không có khe hở
hở::
- Đối với mối ghép có hình vành khăn (hình.b).
 Lực ngang tác dụng lên 1 bulông:
- Đối với mối ghép có hình tùy ý (hình a)

+ Gọi Fi lực tác dụng lên bulông có khoảng cách ri
 Từ điều kiện:
F1- tác dụng lên bulông chịu

lực lớn nhất (bulông ở xa
trọng tâm nhất) 22
3.3. Ghép bằng then và then hoa
 Then thường dùng ghép trục tròn và
các chi tiết quay để truyền mô men xoắn
 Kích thước then/then hoa được tiêu
chuẩn hóa.
 Tính mối ghép then: theo cắt và dập (l
= chiều dài then)
Then bằng
23
 Then hoa:
Xọc then
Then hoa
 Then hoa được tính theo dập:
+ dm – đường kính trung bình của then

+ Z - Số răng
+  = 0,7- 0,8 (hệ số xét đến sự phân bố ko đều tải trọng trên các răng)
+ h - Chiều cao bề mặt tiếp của của răng
24
 Then hoa di động còn được kiểm tra về mòn
 Then hoa:
Xọc then
Then hoa
 Then hoa được tính theo dập:
 Then hoa di động còn được kiểm tra về mòn 25

Chương 4
Truyền động đai và xích
1
4.1. Truyền động đai
4.1.1 . Khái niệm chung
Cấu tạo và nguyên lý làm việc
 Bộ truyền đai truyền chuyển động và công suất từ bánh đai dẫn đến
bánh đai bị dẫn là nhờ lực ma sát giữa đai và các bánh đai.
 Bộ truyền làm việc theo nguyên lý ma sát. Lực ma sát được tạo bởi
lực căng ban đầu trên các nhanh đai.
Sơ đồ bộ truyền đai
2
Phân loại
 Theo hình dạng của tiết diện đai
Đai dẹt
Đai thang
Đai hình lược

(đai nhiều chêm)
Đai tròn
Đai răng
3
Phân loại
 Theo vị trí của các trục và chiều quay của các bánh đai
Truyền động thường Truyền động chéo
Truyền động nửa góc Truyền động góc

4
Đai thang
 Đai thang được tiêu chuẩn hóa: (kích

thước tiết diện+ chiều dài đai)
 Mặt làm việc là 02 mặt bên (nghiêng)
 Hệ số ma sát
f’ = f/ sin(/2) > f => đai thang có hệ
số ma sát cao hơn đai dẹt
Cấu tạo đai thang
5
Đai thang
 Tiết diện đai được chia thành:

 Thang thường (v < 25 m/s ; b/h =1,6 )  Thang hẹp (v < 40 m/s ; b/h =1,2 )
Ký hiệu: Ký hiệu:
 Thang rộng: tỷ số b/h = 2- 4,5.

- Làm việc với vận tốc thấp hơn đai thường, khả năng tải cao hơn.
Nhận xét
xét::
- Đai thang có hệ số ma sát tương đương lớn hơn đai dẹt => khả
năng tải lớn hơn, chóng mòn hơn.
- Làm việc êm hơn so với đai dẹt (đai dẹt phải nối đai)
6
Bánh đai
 Bánh đai: được quyết định bởi kích thước, loại đai, số lượng sản xuất và
khả năng chế tạo.
 Đường kính nhỏ (dưới 100mm) => Chế tạo: phương pháp dập hoặc đúc,
không khoét lõm (hình a); đường kính lớn thường được khoét lõm (hình b).
 Bánh đai dẹt (hình c,d)
Bánh đai dẹt

Bánh đai thang
 Đường kính bánh đai nên lấy theo tiêu chuẩn hóa
7
Ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng
 Ưu điểm
- Có thể truyền khoảng cách xa
- Làm việc êm, không ồn
- Có khả năng đề phòng quá tải (khi quá tải xảy ra hiện tượng trượt trơn)
- Kết cấu đơn giản, rẻ tiền
 Nhược điểm
- Kích thước lớn, tỷ số truyền không phải hằng số
- Lực tác dụng lên trục và ổ trục lớn
- Tuổi thọ thấp khi làm việc với vận tốc cao.
 Phạm vi sử dụng
- Công suất không quá 40-50 kW; vận tốc trong khoảng 5-30 m/s
- Tỷ số truyền: đai dẹt (u < 5); đai thang (u  10)
- Thường bố trí ở cấp nhanh (bánh dẫn lắp vào ngõng trục động cơ)
8
4.1.2. Thông số cơ bản và kích thước bộ truyền đai
 Sơ đồ bộ truyền động đai mắc bình thường
 d1, d2 đường kính tính toán của

bánh dẫn và bị dẫn.
 a – khoảng cách trục
 1 & 2 là góc ôm trên bánh nhỏ
& bánh lớn.
  - góc giữa hai nhánh dây.
 L – chiều dài đai
9
- Góc ôm 1 và 2 :

 1    2.
2
- Tam giác O1PO2
 O2 P
 sin( ) 
2 O1O2
 O2 P d 2  d1 d 2  d1
    1    (radian )
2 O1O2 2a a
o o d 2  d1
o
  180  57
1
a
10
- Góc ôm 1 và 2 :
o o d 2  d1
o
  180  57
1
a
d 2  d1
 2o  180 o  57 o
a
- Chiều dài đai: L  2a 

 (d1  d 2 ) (d 2  d1 ) 2

2 4a
1  (d 2  d1 )  (d 2  d1 ) 2
- Khoảng cách trục: a   L   [L  ]  2( d 2  d 1 ) 2 
4 2 2
11
 Nhận xét:
- Góc ôm 1 nhỏ ảnh hưởng xấu đến khả năng kéo của đai.
- Góc ôm 1 càng lớn, khả năng tải càng cao
0
- Đai dẹt: 1  150
- Đai thang: 1  1200
- a càng lớn, góc ôm 1 càng lớn (u 1), tần số thay đổi ứng suất trong
đai sẽ giảm.
+ Đai dẹt: a  2( d1  d 2 )
+ Đai thang: amin  0,55( d1  d 2 )  h ; h – chiều cao đai thang
 a tăng -> L tăng -> tu

tuổổi thọ đai tăng -> kí
kích
ch thướ
thướcc bộ
bộ truy
truyềền lớ
lớn
12
4.1.3. Cơ học truyền động đai
Vận tốc và tỷ số truyền
 Vận tốc dây đai:

 .d1.n1
V1  (m / s)
60000
 .d 2 .n2
V2  (m / s)
60000
 Tỷ số truyền:
n1 d2
u 
n2 d1 (1   )
v1  v2 v
Hệ số trượt:   1 2
v1 v1
13
Lực tác dụng lên đai
 Khi chưa truyền tải:  Khi truyền tải:

Nhánh bị dẫn
- Lực căng ban đầu: F0 Nhánh dẫn
- Lực trên nhánh dẫn: F1

- Lực trên nhánh bị dẫn: F2
14
 Nhánh đai dẫn:

F1  F0  F (a) (1)
 Nhánh đai bị dẫn: (2)
F1  F0  F (b)
 Công thức Euler: F1  F2 e f (3)
 Góc ôm  - đơn vị radian
 Từ phương trình (1),(2) và (3), suy ra:
f
 Lực trên nhánh dẫn: F  t F e Ft e f  1
 Lực căng ban đầu: F0 
1
e f  1 2 e f  1
F  Điều kiện để không có trượt trơn:
 Lực trên nhánh bị dẫn: F2  f t
e 1 Ft e f  1
F0  (4)
2 e f  1
15
 Điều kiện để không có trượt trơn:
Ft e f  1 (4)
F0 
2 e f  1
2 F0 (e f  1) 2
Ft (max)  f
 2 F0 (1  f ) (5)
(e  1) e 1
 Tăng Ft -> Tăng Fo
-> Tăng hệ số ma sát (f), góc ôm ()
16
 Điều kiện để không có trượt trơn:
Ft e f  1
- Trong  tếfFO bị hạn(4)
F0 thực chế bởi ứng suất ban đầu:
2 e 1
F
 o  o 2=F1,2-1,5
0 ( e f Mpa: đai thang, lược
 1)
Ft (max)A = 1,6-
f
2,0: đai dẹt
(5)
(e  1)
 Không căng Fo quá lớn.
 Tăng Ft ->
Tăng
Tăng F“
o ” => dùng bánh căng đai => lắp ở dây đai trùng
-> Tăng hệ số ma sát (f), góc ôm ()
17
 Từ phương trình (1) và (2) suy ra:

Ft
 Lực trên nhánh dẫn: F1  F0 
2
Ft
 Lực trên nhánh bị dẫn: F2  F0 
2
2T T  9,55.10 6 P
. ( Nmm)
 Lực Ft xác định: Ft   Mômen xoắn T:
d n
Lực ly tâm trên đai: Fv  qmV 2
+ qm – khối lượng của 1 mét đai (đơn vị kg/m)

+ V – vận tốc dài của đai.
 .d .n
V (m / s )
60000
18
Lực tác dụng lên trục
  
Fr  F1  F2
2 2 
Fr  F  F  2 F1 F2 . cos   2 Fo cos( )
1 2
2
1
Fr  2 F0 sin( )
2
F0: là lực căng đai ban đầu
 Thông thường khi tính trục phương của lực theo đường nối tâm hai trục
19
Ứng suất trong đai
 Khi bộ truyền đai làm việc có 2 dạng ứng suất chính:
 Ứng suất kéo

 Ứng suất uốn
20
 Ứng suất căng ban đầu do lực Fo gây nên
Fo  0 = Fo/A (MPa = N/mm2)

 Ứng suất khi đai chịu tải Ft
Ft  t = Ft/A Ft
F0 
 Lực căng trên nhánh dẫn F1
F1
1   2    t
0
A A 2
F
F0  t
 Lực căng trên nhánh bị dẫn F2
F
2  2  2    t
0
A A 2
21
 Ứng suất do lực quán tính ly tâm Fv gây ra:

FV qmV 2
FV  V  
A A
Chiều dày dây đai
 Ứng suất uốn:

+ Đai dẹt:  u  E Với E – Mô đun đàn hồi; E = 150 -200 MPa
d
Đường kính bánh đai
 Nếu d1 < d2 =>  u1   u2
2 yo
+ Đai thang:  u1  E
d1
 yo: khoảng cách từ lớp trung hòa đến đáy lớn của đai thang
22
23
 Ứng suất lớn nhất xuất hiện ở điểm vào của nhánh dẫn
 Ứng suất đạt giá trị nhỏ nhất trên nhánh bị động.
 max   1   u1   V
 min   2   V
 Ứng suất thay đổi chu kỳ => đai bị hỏng do mỏi
 Độ bền mỏi phụ thuộc ứng suất, số chu trình.
 Giải pháp tăng tuổi thọ:
- Giảm ứng suất
- Giảm số chu trình
24
Hiện tượng trượt trong bộ truyền động đai
 Trượt đàn hồi

-Xét dây đai trong AD, dưới
F1 => Đai giãn 1; F2 => đai
giãn 2
=> Đai đi từ A => B và C=>
D; đai bị co giãn 1- 2
- Đai vừa chuyển động + co
giãn => trượt đàn hồi trên
bánh đai.
-Trượt đàn hồi: Do sự dãn dài khác nhau của đai tại vùng tiếp xúc của đai
với bánh đai vì lực căng thay đổi.
- Trượt đàn hồi là bản chất của bộ truyền động đai.
 Trượt đàn hồi chỉ xảy ra trên cung IB và KD, tải trọng tăng => cung trượt
(IB, KD) tăng
25
Hiện tượng trượt trong bộ truyền động đai
 Trượt trơn: Khi bộ truyền quá tải, bánh bị dẫn dừng lại hiệu suất của bộ
truyền bằng không.
v1  v2 v dn
 Hệ số trượt:   1 2  1 2 2
v1 v1 d1n1
n1 d2 d
 Tỷ số truyền u: u    2
n2 d1 (1   ) d1
+ v1, v2 được xác định như sau:

 .d1.n1 m/s ;
 .d 2 .n2 m/s
v1  v2 
60000 60000
26
Khả năng kéo, đường cong trượt và đường cong hiệu suất
 Hệ số kéo:
Ft

2F0
Đường cong trượt và đường

cong hiệu suất
27
4.4.1. Tính truyền động đai
Chỉ tiêu tính toán
 Các dạng hỏng:

o Mòn đai
o Đai bị đứt: quá tải, do mỏi.
Chỉ tiêu tính toán?
o Đai bị dão.
 Tính đai theo khả năng kéo, sau đó kiểm nghiệm đai về tuổi thọ.
 Đối với đai cao tốc thì nguy hiểm mỏi lớn hơn => tính đai theo độ bền mỏi.
28
Chỉ tiêu tính toán
 Tính đai theo khả năng kéo:
Ft F /A 
  t  F  o
2 Fo 2 Fo / A 2 o
Ft K đ
F   [ F ]
A
[ F ] - ứng suất có ích cho phép
Kđ – Hệ số tải trọng động
29
Tính đai dẹt (SV tự đọc)
 Chiều dày  của đai được chọn trước theo d1 (theo tiêu chuẩn)
 Chiều rộng b của đai:
30
Tính đai dẹt (SV tự đọc)
 Ứng suất có ích cho phép: [ F ]  [ F ]o .C .Cv .Co

• [F]o - ứng suất có ích cho phép trong điều kiện thí nghiệm tiêu chuẩn
• Co – hệ số xét đến sự bố trí bộ truyền và căng đai
• C – hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm  (tra bảng 13.9)

Hoặc theo ct:
• Cv – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc (bảng 13.10)- vải cao su
Hoặc theo ct:
31
Tính đai thang
 Z là số đai => Diện tích đai hình thang (A1 – diện tích 1 đai )
A  z.A1
 Số đai tính được làm tròn đến số nguyên, không nên quá 6 đai.
 Z càng lớn => tải trọng phân bố không đều cho các đai, tăng chiều rộng
bánh đai
32
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây.

V
i  [i ]
L
+ V – là vận tốc dài của đai.
+ L – là chiều dài đai
+ [i] – số vòng chạy của đai trong 1 giây cho phép.
33
Chỉ dẫn thiết kế bộ truyền đai dẹt (SV tự đọc)
 Thông số đầu vào thiết kế: Công suất (kW), số vòng quay (v/ph), tỷ
số truyền u, điều kiện làm việc của bộ truyền.
1. Chọn loại đai

2. Tính đường kính bánh đai nhỏ d1 theo kinh nghiệm.
3. Xác định a và L
4. Tính góc ôm 1
5. Chọn chiều dày đai theo d1
6. Xác định chiều rộng đai b
7. Xác định chiều rộng bánh đai B
8. Tính lực tác dụng lên trục Fo
34
Chỉ dẫn thiết kế bộ truyền đai thang
 Thông số đầu vào thiết kế: Công suất (kW), số vòng quay (v/ph), tỷ
số truyền u, điều kiện làm việc của bộ truyền.
1. Chọn loại đai và tiết diện đai thang

2. Tính đường kính bánh đai d1 d2.
3. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai L
4. Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ.
5. Góc ôm.
6. Xác định số đai Z (Z – số nguyên, không nên quá 6)
7. Xác định chiều rộng bánh đai.
8. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.
35
Chỉ dẫn thiết kế bộ truyền đai thang
Chọn loại đai và tiết diện đai thang
36
Ôn tập
 Nguyên lý làm việc, đặc điểm và phạm vi sử dụng bộ truyền đai.

 Đai răng có điều gì khác biệt so với các loại khác.
 Vì sao cần căng đai. Độ lớn của lực căng đai có ảnh hưởng thế nào
lên bộ truyền.
 Phương pháp tăng khả năng tải của bộ truyền động đai.
 Hiện tượng trượt: nguyên nhân, hậu quả và cách hạn chế.
 Chỉ tiêu và phương pháp tính toán thiết kế bộ truyền đai.
37
4.2. Truyền động xích
1
4.2.1. Khái niệm chung
Nguyên lý làm việc
Chuyển động và công suất được truyền từ đĩa xích dẫn

sang bị dẫn nhờ sự ăn khớp của các răng đĩa xích với các
mắt xích.
1
2
Bộ truyền xích
2
Cấu tạo
1
2
3 Bộ truyền xích
-Gồm 2 đĩa xích 1 và 2 (tương ứng với số răng Z1 và Z2) và dây xích 3
(số mắt xích là x và bước xích là p)
- Ngoài ra còn có bộ phận căng xích, bộ phận bôi trơn, hộp che.
3
Ưu điểm
 Có thể truyền chuyển động giữa các trục cách tương đối xa
 So với bộ truyền đai:
- Hiệu suất cao (0,96 – 0,98)
- Không trượt
- Kích thước nhỏ gọn
- Lực tác dụng lên trục tương đối nhỏ
 Có thể cùng một lúc truyền chuyển động, công suất cho nhiều trục
Truyền chuyển
động, công suất cho
nhiều trục
4
Nhược điểm
 Có nhiều tiếng ồn
 Vận tốc tức thời của xích và đĩa xích không ổn định
 Yêu cầu chăm sóc thường xuyên (bôi trơn, điều chỉnh căng xích)
 Chóng mòn (môi trường nhiều bụi, bôi trơn không tốt)
5
https://tinhte.vn/threads/huong-dan-kiem-tra-xich-va-tang-xich-cho-xe-may.2325476/
Phạm vi sử dụng
 Truyền động xích được sử dụng rộng rãi trong các máy vận
chuyển:
- Môtô
- Xe đạp
- Xích tải
 Máy nông nghiệp
 Máy công cụ
 Tay máy
 Công suất truyền không quá 100 kW
 Khoảng cách trục a đến 8 m.
 Vận tốc:
v = 2  25 m/s => u  3
v = 2  6 m/s => u  6
v  2 m/s => u = 10  15
6
Phạm vi sử dụng
Xích xe máy Xích xe đạp
Xích băng tải
7
Phân loại
 Các loại xích truyền động
 Xích con lăn

 Xích ống Cấu tạo, kích thước, vật liệu & cơ
tính được tiêu chuẩn hóa.
 Xích răng
 Xích tải
8
Xích con lăn
+ Cấu tạo
1 2 3
1: Má ngoài; 2: Má trong 4
3: Ống lót được lắp chặt với 2 5
4: Con lăn, lắp có khe hở với 3
5: Chốt được lắp chặt với 1
 Dùng chốt chẻ, khóa nối xích để nối hai mắt
xích cuối lại với nhau thành vòng kín.
 Mắt xích lẻ → mắt chuyển có má

cong, chốt chẻ.
o Dùng mắt chuyển, xích bị yếu, trong má

xích có thêm ứng suất uốn.
Nên dùng mắt xích là số chẵn.

9
Xích ống
+ Cấu tạo
- Giống như xích con lăn nhưng không có con lăn.
 Giá thành chế tạo rẻ hơn
 Xích và răng đĩa xích chóng mòn => ít được sử dụng
10
Xích răng
+ Cấu tạo:
Xích răng
 Gồm nhiều má xích 1 và 2 liên kết với nhau bằng các chốt hình quạt
lăng trụ.
 Má xích 1 là má làm việc, mỗi má có 2 răng và 02 lỗ định hình để
xuyên chốt.
 Má 2 không có răng, dẫn hướng, làm xích không dịch chuyển.
 Bề mặt làm việc của má xích là hai mặt phía ngoài → tỳ lên hai mặt
răng của đĩa xích.
11
Xích răng
 Mặt làm việc của các chốt là các mặt

cong lồi.
 Các chốt lăn không trượt → bản lề đỡ
mòn.
Xích răng
Nhận xét:
 Xích răng có khả năng tải cao, làm việc êm hơn xích con lăn.
 Chế tạo phức tạp, khối lượng nặng hơn xích con lăn.
12
Đĩa xích
 Đĩa xích có hình dạng kết cấu tương tự như
bánh răng.
 Hình dạng kích thước profin răng được quy định
theo tiêu chuẩn.
Đĩa xích
 Prôfin răng đĩa xích con lăn gồm: Đoạn cong đỉnh răng AB, bán
kính R1, đoạn thẳng BC chuyển tiếp, cung CD bán kính R và rãnh
bán kính r. 13
Đĩa xích
Đĩa xích có đường kính trung bình và lớn:
Đĩa xích có đường kính nhỏ
- Chế tạo riêng mayơ & vành răng => ghép
hàn; ghép bằng bulông.
Đĩa xích chế tạo bằng dập
+ Vật liệu: Mối ghép bulông

Mối ghép hàn
- Má xích:
+Thép cán nguội, hàm lược Cacbon trung bình
+ Thép hợp kim cán nguội: 45, 50 40X, tôi có 40-50 HRC
+ Bản lề (chốt, ống, con lăn): thép 15, 20, 15X, 20X, thấm cácbon, tôi 50-65 HRC.
-Đĩa xích:
(v < 3 m/s),
+ Xích chịu tải trọng nhỏ: Gang (v
+ Thép, thép hợp kim, thấm các bon và tôi (tải trọng, vận tốc cao). 14
4.2.2. Thông số cơ bản
+ Góc ôm 1
d 2  d1 o
1  180o  57  120o
a 1
2
d1 và d2 là đk vòng chia
p p
d1  và d 2 
sin( / z1 ) sin( / z 2 )
a
+ z1 – số răng đĩa dẫn

+ z2 – số răng đĩa bị dẫn
15
Bước xích p - được tiêu chuẩn hóa.
p
p
+ Khi tăng p tăng khả năng tải nhưng tăng va đập mắt xích vào
đĩa; ồn tăng.
+ Vận tốc cao => chọn p nhỏ; nếu cần tăng số dây xích để đủ
khả năng tải.
- Chọn p thỏa mãn điều kiện sau
+ Đủ khả năng tải
+ Làm việc êm p < pmax
Nếu thỏa mãn điều kiện 1, nhưng p > pmax cần tăng dãy xích
16
Số răng đĩa xích z1, z2
- Chọn sao: zmin < z < zmax
• Góc xoay tương đối:
2
 Số răng Z giảm  góc  tăng  tăng quãng
Z đường ma sát  xích chóng mòn.
• Quy định Zmin
+ Z > Zmin = 17 răng – xích con lăn

+ Z > Zmin = 19 răng – xích răng
17
• Zmax được xác định bởi độ tăng bước xích do mòn sau một thời gian
làm việc xác định.
• Sau một thời gian làm việc, xích bị mòn, bước xích tăng Dp.
p  Dp
• Đường kính vòng chia đĩa xích tăng một lượng Dd: d  d  Dd
Dp
• Ta có: Dd 

sin( )
Z
 Nhận xét: với cùng một độ mòn Dp, khi Z tăng  sin(/Z) giảm
 Dd tăng  xích ăn khớp càng xa tâm đĩa  càng dễ tuột xích.
 Quy định Zmax
+ Zmax = 120 - Xích con lăn
+ Zmax = 140 - Xích răng
18
Trong thực tế, số răng Z1 được xác định theo công thức:
Z1= 29 - 2u  19
u – là tỷ số truyền
+ Chiều dài xích L
+ Số mắt xích x
L
x Lấy nguyên chẵn để tránh dùng mắt chuyển khi nối
p
19
+ Khoảng cách tâm a
1
2
-Cần thỏa mãn

amin < a < amax
Tránh va đập 2 đĩa a
Hạn chế xích chùng (vì số mắt xích nhiều với độ tăng bước xích nhỏ
cũng làm dài thêm nhiều)
- amin thường chọn theo tỉ số truyền u; theo điều kiện 1  120o;
Hai đĩa xích không chạm nhau.
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích
da1  da2
u  3; amin   (3050) mm
2
d a1  d a 2 (9  u )
u  3;  amin   mm 20
2 10
Thông thường: a = (3050).p
p – Bước xích
 Ghi chú:
+ Sau khi tính số mắt xích X, chọn số mắt xích là số nguyên chẵn,
khoảng cách trục a được tính lại theo công thức sau:
- amax thường lấy = 80p (p: bước xích)

 Tránh cồng kềnh và chùng xích
21
Hiện tượng tuột xích
Giải thích hiện tượng tuột xích
• Ban đầu bước xích là p, sau một thời gian

làm việc do mòn con lăn, chốt và ống lót
=> bước xích tăng thêm 1 lượng: p + Dp
• Khi Dp = 0, tâm bản lề xích nằm trên vòng tròn chia d

p
d
sin( / z )
22
4.2.2. Thông số cơ bản Hiện tượng tuột xích
• Khi xích mòn Dp, tâm bản lề xích nằm phía trên vòng tròn chia
p  Dp Dp
d' d  d  Dd
sin( / z ) sin( / z )
• Đkiện xích ăn khớp d’< da (đkính đỉnh răng đĩa xích)
=> Dd  Dd  => Dp  Dp 
23
4.2.3. Cơ học truyền động xích
 Vận tốc và tỉ số truyền trung bình:

- Nếu biết Z (răng), n (vòng/phút), p (mm)
Znp
Vận tốc: V  (m / s)
60000
n1 Z 2
V1  V2  Z1n1  Z 2 n2  utb  
n2 Z 1
24
 Vận tốc và tỉ số truyền tức thời:
• Tỷ số truyền tức thời thay đổi do xích ăn

khớp với răng đĩa theo các đa giác:
• Góc tâm: 1 =2/z1
+ Bánh chủ động: Vận tốc tuyệt đối chia thành 2 thành phần:
Z1n1 p
V1  (m / s ) Vx  V1 cos g 1 1 1
60000 Với g 1   
Vy  V1 sin g 1 2 2
Z1n1 p
Vx  cos g 1 => Vx phụ thuộc vào sự thay
60000 đổi của g1
25
+ Bánh bị động
Z 2 n2 p 2 2
Vx  cos g 2 Với g2   
60000 2 2
Cân bằng vận tốc dài của 2 bánh
Z1n1 p Z n p
cos g 1  2 2 cos g 2
60000 60000
n1 Z 2 cos g 2
 utt  
n2 Z1 cos g 1
• utt phụ thuộc vào g1 và g2 (có nghĩa là phụ thuộc vào Z1 và Z2)
• Nếu g1 = g2 thì utt = utb
• Do có Vy, xích di chuyển rung động, va đập làm cho xích dễ
tuột khỏi đĩa xích
26
 Vận tốc và tỉ số truyền tức thời:
27
Tải trọng tác dụng:

• Khi chưa làm việc, trọng lượng bản thân gây nên lực căng ban đầu F0
Fo  kt aqm g
a: Khoảng cách trục
qm: Trọng lượng riêng 1 mét xích
g: Gia tốc trọng trường
kt: Hệ số phụ thuộc vào độ võng của xích
• Flt: Do chuyển động dây xích gây nên

Flt  qmV 2
• Lực trên các nhánh xích:
28
• Lực tác dụng lên trục Fx
O1 Fx1 Fx2 O2
- Phương: Đường nối tâm hai đĩa xích

- Chiều: Fx1 từ O1 sang O2
Fx2 từ O2 sang O1
- Giá trị: Fx = Fx1 = Fx2 = kt.Ft
Với Ft là lực vòng =2T1/d1
kt là hệ số phụ thuộc vào vị trí bộ truyền; xét đến tác dụng của trọng
lượng xích lên trục:
nằm ngang kt =1,15
thẳng đứng kt =1,05
29
4.2.4. Tính toán lựa chọn bộ truyền động xích
 Các dạng hỏng cơ bản :
-Mòn bản lề: là dạng hỏng thường gặp nhất vì khi chịu tải, bản lề chịu áp
suất lớn lại có sự xoay tương đối khi vào và ra khớp trong
điều kiện bôi trơn ma sát ướt không thể hình thành
=> hậu quả làm tăng bước xích, ăn khớp không chính xác. Càng
mòn xích ăn khớp càng xa tâm đĩa -> dễ bị tuột.
30
- Rỗ hoặc vỡ con lăn: Do tác dụng của ứng suất thay đổi, va đập
- Xích bị đứt: Do quá tải
- Mòn đĩa xích
 Trong các dạng hỏng kể trên, mòn bản lề xích là dạng hỏng thường
xảy ra nhất và là nguyên nhân chủ yếu làm mất khả năng tải của bộ
truyền xích.
 Vì vậy chỉ tiêu tính toán cơ bản của bộ truyền xích là tính độ
bền mòn
mòn.
 Với bộ truyền quá tải, cần kiểm nghiệm quá tải để tránh gãy
răng
31
Tính toán xích về độ bền mòn:

2 3: ống lót
1 3
5: chốt
4
5
• Để xích làm việc ổn định không bị mòn quá một giá trị cho phép trước thời
hạn quy định, áp suất sinh ra trong bản lề xích thỏa mãn điều kiện:
Ft k
po    po  (1)
A
32
3: ống lót
5: chốt
Ft k
po    po  (1)
A
• Ft : là lực vòng
• A : diện tích hình chiếu của bản lề xích
A = dc.l (đường kính x chiều dài chốt)
• k: Hệ số sử dụng được xác định

k = kđ.ka.ko.kđc.kb.kc dc
- kđ: h/s xét đến ả/h của chế độ tải trọng (êm, va đập…)
- ka: h/s xét đến ả/h chiều dài dây xích đến tuổi thọ mài mòn
- ko: h/s xét đến ả/h vị trí bộ truyền
- kđc: h/s xét đến ả/h của phương pháp điều chỉnh căng xích
- kb: h/s xét đến ả/h của phương pháp bôi trơn
- kc: h/s xét đến ả/h của chế độ làm việc liên tục (số ca) 33
- kđ: h/s xét đến ả/h của chế độ tải trọng (êm, va đập…)
+ kđ =1 - êm; kđ= 1,2-1,5 ; va đập
- ka: h/s xét đến ả/h chiều dài dây xích đến tuổi thọ mài mòn
+ ka =1: a = (30-50).p
+ ka =1,25: a < 30p
+ ka =0,8: a > 50.p
- ko: h/s xét đến ả/h vị trí bộ truyền
+ ko = 1 (  600); ko = 1,25 (  600)
- kđc: h/s xét đến ả/h của phương pháp điều chỉnh căng xích
+ kđc = 1- điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích
+ kđc = 1,1- điều chỉnh bằng đĩa căng,con lăn
- kb: h/s xét đến ả/h của phương pháp bôi trơn
+ kb = 1 – bôi trơn nhỏ rọt
+ kb = 0,8 – bôi trơn liên tục
+ kb = 1,5 – bôi trơn định kỳ (gián đoạn)
- kc: h/s xét đến ả/h của chế độ làm việc liên tục (số ca)
+ kc =1 – 1 ca
+ kc =1,25 – 2 ca
+ kc =1,45 – 3 ca 34
• Để tiện tính toán, biến đổi phương trình (1) như sau
Ft 
 po A Nhân 2 vế bất đẳng thức v/1000
k
VFt

 po A Z1n1 p Nhân tử và mẫu vế phải với z và n
01 01
7
1000 k 6.10
VFt

 po AZ 01n01 p 1 1 1
1000 6.107 k ( Z 01 / Z1 ) (n01 / n1 )
1 1 1
Công suất P1  P0  (2) + kz – Hệ số răng đĩa dẫn
k k z kn + kn – Hệ số số vòng quay
[P0] là công suất cho phép xác định băng thực nghiệm ứng với đk
bộ truyền 1 dãy, bước xích p, diện tích bản lề A, số răng đĩa xích
nhỏ Z01 = 25, số vòng quay n01= 50, 200, 400, 600, 800 . . .
35
• Từ phương trình (2) ta có thể tính công suất tính toán

Pt = P1.k.kz.kn ≤ [P0] (3)
Z 01 25 n01
kZ   kn 
Z1 Z1 n1
+ n01 Số vòng quay thí nghiệm, lấy gần n1 nhất
• Có Pt và số vòng quay n01, tra Bảng 5.5. sao cho P0 để thỏa mãn
Pt (3)
=> tìm ra bước xích cần thiết p; Sau đó so sánh p < pmax (Bảng
5.6)
36
37
Bảng 5.6. Tra bước xích pmax
Xích con lăn

Số vòng và xích ông 1250 1000 900 800 630 500 400 300
quay đĩa khi Z1  15
nhỏ n1,
vg/ph
Xích răng
3300 2650 2000 1650 1320 - - -
khi Z1  17
Bước xích lớn nhất cho

12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8
phép pmax, mm
38
 Trường hợp muốn giảm bước xích p => giảm va đập và đk các đĩa
xích => dùng nhiều dãy.
 Điều kiện:
Pt = P1.k.kz.kn /kd ≤ [P0]
+ kd – Hệ số phân bố không đều tải trọng

kd = 1; 1,7; 2,5 ; 3 khi dãy xích là: 1;2; 3; 4
39
 Kiểm nghiệm số lần va đập của mắt xích trong 1 giây
Z1 Z2 Chiều dài xích L  xích va đập 4 lần

(2 đĩa xích)
V (m/s) i = ?
4V
 i 
L
Vận tốc: V
Z .n. p
 (m / s )
60000 Z1n1
i  [i ]
Chiều dài xích: L 
x.p 15 x
1000
40
Kiểm nghiệm xích về độ bền
 Đảm bảo xích không bị phá hủy do quá tải:
Hệ số an toàn:
+ Q – tải trọng phá hỏng (N)

+ Kt – hệ số chế độ tải trọng phụ thuộc vào chế độ làm việc; Kt =
1,2; 1,7 và 2 ứng với chế độ làm việc trung bình, nặng và rất nặng
+ Ft – lực vòng, Ft = 1000P/v
+ Fv- lực căng do lực ly tâm sinh ra
+ F0- lực căng ban đầu
+ [S] – hệ số an toàn cho phép, phụ thuộc vào bước xích
41
Trình tự thiết kế bt xích
 Thông số đầu vào: Công suất, tốc độ quay của đĩa xích dẫn, tỷ
số truyền u và các điều kiện làm việc của bộ truyền.
 Trình tự thiết kế
1. Chọn loại xích
2. Chọn số răng đĩa xích
3. Xác định bước xích p (điều kiện Pt < [P0])
4. Định khoảng cách trục a, số mắt xích X
5. Kiểm nghiệm số lần va đập i của bản lề trong một giây
6. Tính toán kiểm nghiệm xích về độ bền
7. Các thông số của đĩa xích
8. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích.
9. Tính lực tác dụng lên trục.
42
Thí dụ
1. Thiết kế bộ truyền xích (xích con lăn, không dùng mắt
chuyển) trong hệ dẫn động xích tải với các số liệu sau đây:
P1 = 6.26 kW; n1 = 360 vòng/phút; tỷ số truyền u = 2.8;
đường nối tâm tạo với với phương nằm ngang một góc 90
độ. Bộ truyền làm việc 2 ca, môi trường có bụi; tải trọng tĩnh,
làm việc êm; vị trí của trục được điều chỉnh bằng cách dịch
đĩa xích nhỏ. Khoảng cách trục a = 40.p (p-bước xích).
43

Chi Chi tiết tiết máy máy: Môn học

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chi Chi tiết tiết máy máy: Môn học

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Môn học

Chi tiết máy

Khái niệm về máy và chi tiết máy

Ô tô Robot công nghiệp

Máy tiện Máy CNC

Máy cấy lúa

Một số chi tiết máy trong ô tô

 Chi tiết máy có công dụng chung: Bu lông, bánh răng

Bánh tua bin

- Tư duy trong thiết kế máy.

"Tư duy thiết kế” có sử dụng tính nhạy cảm và

- Chi tiết máy, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp

NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN TRONG TÍNH TOÁN

Cánh đồng lúa chín Máy gặt

Robot công nghiệp

Cánh đồng mía Cốc nước mía

Máy ép nước mía

Máy trộn thực phẩm Máy trộn bột

Khi bắt đầu thiết kế máy chúng ta

Ví dụ: Thiết kế trục

Sơ đồ lực, biểu đồ mô men và kết cấu trục

 Để đảm bảo độ bền cần thỏa mãn:

 Biện pháp tăng cứng

Bộ truyền bánh răng

o Nhiệt: thường do ma sát giữa các bộ phận gây nên.

Hộp giảm tốc trục vít

- Phương pháp tính toán về dao động:

Do đó, cần triệt để áp dụng tiêu chuẩn hóa.

 Tính công nghệ:

Hệ dẫn động xích tải Hệ dẫn động băng tải

 Lực, mô men, áp suất … tác dụng lên chi tiết máy.

Ví dụ: trọng lượng bản thân máy

Tck Thời gian Thời gian

- Định nghĩa đơn giản: F/A (MPa)

-Ứng suất tĩnh: là ưs không thay đổi theo thời gian

- Ứng suất thay đổi

- Chu trình ứng suất

- Chu kỳ ứng suất

- Chu trình ứng suất được đặc trưng bởi

- Biên độ ưs: a (Max - Min )/2

- ưs trung bình: m (Max + Min )/2

- Hệ số chu trình ưs: r Min /Max

 Chu trình ứng suất

 Chu trình ứng suất đối xứng:

 Chu trình không đối xứng:

-ưs trung bình

• ZM – hằng số đàn hồi của vật liệu

 Tiếp xúc theo điểm

Fn - là lực pháp tuyến tác dụng tại vị trí tiếp xúc.

Đường cong quan hệ giữa ứng suất - biến dạng

o Thuyết bền ứng suất pháp:

o Thuyết bền biến dạng dài tương đối:

o Thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất:

o Thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng:

o Thuyết bền Mohr:

o Hiện tượng phá hủy mỏi

- Mẫu thí nghiệm

Mẫu thí nghiệm

-Vùng ① là vùng làm việc lâu dài với ưs < r và N > N0

• Xác định ưs mỏi cho phép

• Khi ứng suất thay đổi bất ổn định

Chu trình thay đổi ứng suất

 Số chu kỳ tương đương: Ne