Thiết Bị Và Kỹ Thuật Đo

THIẾT BỊ VÀ
KỸ THUẬT ĐO
CHƯƠN
G
CƠ SỞ LÝ THUYẾT ĐO LƯỜNG
1
I. Khái niệm và phân loại đo lường:
1.1 Khái niệm:
Đo lường một đại lượng là việc thiết lập quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại lượng
nào đó có cùng tính chất với đại lượng đo, được dùng làm đơn vị đo hay một đại
lượng tiêu chuẩn đã được quy ước.
Thực chất của việc đo lường là so sánh đại lượng cần đo với đơn vị đo hay đại
lượng tiêu chuẩn quy ước để tìm ra tỷ lệ giữa chúng nhằm định lượng bằng số đối
tượng đo.
1.2 Phân loại đo:
 Đo tiếp xúc và đo không tiếp xúc:
Đo tiếp xúc: đầu đo sẽ tiếp xúc với mặt chi tiết đo theo điểm, đường hoặc mặt.
Đo không tiếp xúc: mặt đầu đo không tiếp xúc với mặt chi tiết đo.
 Đo tuyệt đối và đo so sánh:
Đo tuyệt đối: ta được ngay giá trị của đại lượng đo trên cơ cấu chỉ thị của thiết bị
đo.
Đo so sánh: chỉ thị của thiết bị đo chỉ cho ta biết sai lệch của giá trị đo so với mẫu.
Muốn biết giá trị của đại lượng đo, phải biết giá trị mẫu đo.
 Đo trực tiếp và gián tiếp:
Đo trực tiếp: kết quả của phép đo chính là giá trị của đại lượng cần tìm.
Đo gián tiếp: giá trị của đại lượng cần tìm không thể đọc trực tiếp từ chỉ số của
dụng cụ đo, mà có quan hệ với một hay nhiều đại lượng đo trực tiếp theo một
hàm số nào đó.
II. Sai số đo lường:
Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 1

Khi đo lường, ta không thể xác định một cách chính xác hoàn toàn giá trị thực của kích
thước mà tùy theo độ chính xác của dụng cụ đo và phương pháp đo, ta chỉ có thể xác định
những giá trị gần đúng nhất.
2.1 Phân loại sai số đo theo công thức biểu diễn:
 Sai số tuyệt đối: là sai lệch của kết quả đo và giá trị thực của đại lượng cần đo.
x  x  Q
trong đó: x là giá trị tìm được từ kết quả đo

Q là giá trị thực của đại lượng đo
x là một đại lượng có thứ nguyên là thứ nguyên của đại lượng đo. Nó nói lên mức độ
gần đúng của kết quả đo với giá trị thực.
 Sai số tương đối: là tỷ lệ tính theo phần trăm của sai số tuyệt đối với giá trị thực
của đại lượng đo.
x
x 
Q
x là một đại lượng không thứ nguyên, thể hiện mức độ sai khác của kết quả đo so với
giá trị thực của đại lượng đo, tỷ lệ càng lớn thì phép đo càng kém chính xác.
2.2 Phân loại theo quy luật xuất hiện của sai số:
 Sai số ngẫu nhiên: là sai số có trị số khác nhau ở mỗi lần đo. Ví dụ như khi thay
đổi người đo, lực đo, nhiệt độ, độ ẩm, áp suất…
 Sai số hệ thống: sai số hệ thống của phép đo là thành phần sai số của phép đo,
không thay đổi hoặc thay đổi theo quy luật. Ví dụ như thước cặp bị sai lệch 0,1mm
thì tất cả các chi tiết được đo đều có sai lệch như vậy.
III. Chọn phương tiện và dụng cụ đo lường:
Để đảm bảo sai số đo là nhỏ nhất, cần phải lựa chọn phương tiện đo và dụng cụ đo phù
hợp.
 Chọn dụng cụ đo theo độ chính xác gia công, ví dụ như dùng thước cặp có độ chính
xác 1/10 (0,1), 1/20 (0,05), 1/50 (0,02)... hoặc dùng panme với độ chính xác 1/100
(0,01), 1/1000 (0,001)…
 Chọn dụng cụ đo theo hình dáng sản phẩm đo sao cho thuận tiện và dễ đo.
 Chọn dụng cụ đo thích hợp khi biết trước khoảng dung sai cho phép của sản phẩm cần
đo.

 Các dụng cụ đo phải luôn được hiệu chỉnh chính xác và bảo quản sạch sẽ ở nơi
thoáng mát, khô ráo, tránh bị gỉ sét hoặc ăn mòn.
IV. Kỹ thuật đo lường:
Trước khi tiến hành đo đạc, chi tiết và dụng cụ phải được lau sạch và khô.
Tay đo phải rửa sạch sẽ và không sờ tay vào các bề mặt đo.
Không đo ở nơi ẩm, quá nóng hoặc quá lạnh.
Kiểm tra dụng cụ đo trước khi đo.
Với dụng cụ thông thường, không đo các chi tiết đang quay.
Không dùng lực quá mạnh khi đo.
Chú ý định vị vật đo và chọn chuẩn đo hợp lý.
Khi sử dụng dụng cụ, cần chú ý cẩn thận, tránh va chạm.
Sau khi đo, rửa sạch dụng cụ đo, lau bằng xăng hoặc dầu, bôi mỡ chống gỉ và đặt
đúng vị trí vào hộp chứa dụng cụ đo.
V. Xử lý kết quả đo lường:
Muốn kết quả đo lường được chính xác, cần phải đo nhiều lần, sau đó khử các sai số đo
và lấy giá trị trung bình số học.
1 n
X tb   Xi
n i 1
Trong đó: Xtb là giá trị trung bình của phép đo

Xi là giá trị của phép đo thứ i
n là số lần đo
Nếu có sai số hệ thống thì phải khử sai số theo công thức sau:
1 n
X tb   Xi  
n i 1
với :  là sai số hệ thống

CHƯƠN
G ĐO CÁC ĐẠI LƯỢNG HÌNH HỌC
2 DỤNG CỤ ĐO KIỂM CÁC KÍCH THƯỚC THẮNG
I. Đơn vị đo thường dùng:
Đơn vị đo là yếu tố chuẩn mực dùng để xác định kích thước của đại lượng cần đo. Mỗi
thiết bị đo có thể sử dụng các đơn vị đo khác nhau. Vì vậy, cần thiết phải có sự thống nhất
giữa các đơn vị đo được sử dụng, giúp người đo dễ dàng chuyển đổi qua lại giữa các đơn
vị đo, lập bảng kết quả sau khi đo đạc và tiến tới xử lý kết quả đo. Các đơn vị đo sau đây
thường được sử dụng trong quá trình đo kiểm:
1.1 Đơn vị đo chiều dài:
 Hệ mét : 1m = 100 cm
1 cm = 10 mm
1 mm = 10 dem (1 dem = 1/10 mm)
1 dem = 10 cen dem (1 cen dem = 1/10 dem)
Ghi chú: dem và cen dem là các đơn vị thường gọi trong kỹ thuật, được dùng trong quá
trình đo kiểm tại Việt Nam. Đây không phải là đơn vị đo lường chuẩn trong hệ đo lường
quốc tế SI (The International System of Units) hay Quy định về đơn vị đo lường chính thức
của Việt Nam (tham khảo nghị định số 134/2007/NĐ-CP). Vì vậy, khi thể hiện kết quả số
liệu đo đạc bằng văn bản, ta vẫn quy đổi theo đơn vị đo chuẩn mm ( 0,1mm hay 0,01mm).
 Hệ inch: 1 feet (1‘) = 12 inch (12’’)

1 inch = 25,4 mm
1.2 Đơn vị đo góc:
1 độ (10) = 1/360 vòng tròn

1độ (10) = 60 phút (60’)
1 phút (1’) = 60 giây (60’’)

II. Các thiết bị đo kích thước thẳng không cần độ chính xác cao:
2.1 Thước kim loại (stainless steel straight ruler):
Thường được chế tạo bằng thép đã qua tôi luyện.
Đơn vị đo có thể là milimét (mm), inch (“) hoặc cả hai.
Giới hạn đo lớn nhất thông thường đến 1.000 mm hoặc 44 inch (44”).
Giá trị vạch chia là 1mm, 1/2 mm hoặc 1/8”, 1/16”, 1/64”, 1/100”.
Thước có thể có một đầu hoặc hai đầu làm việc.
Thước có thể có một mặt khắc số hoặc hai mặt khắc số.
Thước kim loại thường được dùng để đo trực tiếp các kích thước chiều dài.
Thước kim loại hệ mét, dài 150 mm, với vạch chia nhỏ nhất là 1mm
Thước kim loại hệ inch, dài 6 inch, với vạch chia nhỏ nhất là 1/16inch
Thước kim loại hệ inch và mét

2.2 Thước dây kim loại (stainless steel measuring tape):
Thước dây được cuộn trong hộp nhựa cứng hoặc hộp kim loại.
Thước dây chỉ có một đầu làm việc.
Thước dây dùng để đo các kích thước chiều dài.
Sau khi đo, thước có thể tự động cuộn lại hoặc ta phải cuộn bằng tay.
Thước dây kim loại dài 20m

Thước dây kim loại thông thường Thước dây kim loại hiển thị số
(Stainless steel tape measure)(Long steel measuring tape)
(Digital tape measure)
Các lưu ý khi sử dụng thước dây kim loại:
Đẩy núm khóa tay trên thân thước xuống phía dưới giúp giữ thước ở vạch đo cần đọc.
Cẩn thận không để đứt tay bởi các cạnh thước khi cuộn thước lại.
Nếu kéo thước ra khỏi vỏ hộp vượt quá chiều dài giới hạn của thước, có thể làm cho
thước hư hỏng, không thể cuộn lại vào trong vỏ hộp.
2.3 Compa (spring caliper):
Trước đây, compa được sử dụng khá phổ biến, dùng để đo chiều dày hoặc kích thước
của chi tiết mà các dụng cụ đo khác không th ể thực hiện và có thể dễ dàng chuyển đổi kích
thước đo được thành kích thước thẳng (như khi đo bằng thước thẳng). Chúng có thể là
compa đo trong hoặc đo ngoài.

Compa đo ngoài Compa đo trong
(Outside spring caliper) (Inside spring caliper)
Compa là dụng cụ đo đơn giản, có cấu tạo gồm hai đầu đo cong, xoay tròn quanh một
điểm tựa được điều chỉnh bằng tay để thay đổi giới hạn đo.
Compa đo trong được sử dụng để đo kích thước trong của chi tiết (như đường kính trong
của chi tiết dạng lỗ). Đầu tiên ta đặt hai mỏ đo của compa vào vị trí cần đo và điều chỉnh
sao cho các đầu đo của compa cọ sát vào bề mặt của chi tiết. Sau đó, lấy compa ra khỏi
chi tiết và chuyển đổi kích thước đường kính vừa đo được sang kích thước thẳng (có thể
dùng thước thẳng).
Compa đo ngoài được sử dụng để đo các kích thước

ngoài của chi tiết (như đường kính ngoài của chi
tiết dạng trục, cầu). Cách sử dụng compa đo ngoài
giống như compa đo trong.

2.4 Thước đo dầu (oil rolling tape):
Dùng để đo mức chất lỏng trong các két (nhiên liệu, nước ngọt, nước ballast) dưới tàu.
Tay quay
(Handle)
Dây thước bằng kim loại Quả nặng bằng đồng đầu nhọn
(stainless steel tape blade) (brass bob)

Thước đo dầu với quả nặng đầu bằng
Thước dây phủ nhựa tổng hợp Thước dây bằng thép không gỉ Thước dây mạ đen
(Polymer resin paint blade) (Stainless steel blade) (Black oxide blade)
Thao tác đo:

 Đo mức chất lỏng H1 (Dip hoặc innage): là phương pháp xác định chiều cao của
mức chất lỏng trong két. Chiều cao mức chất lỏng được xác định bằng khoảng
cách từ đáy két đến mặt thoáng của chất lỏng tại vị trí đo.
 Đo khoảng không của chất lỏng trong két H 2 (Ullage): chiều cao khoảng không của
chất lỏng trong két là khoảng cách từ mặt thoáng của chất lỏng tại vị trí đo đến mép
của ống đo.
Miệng ống đo
Ống đo

Từ đó ta thấy: chiều cao khoảng không của chất lỏng trong két bằng chiều cao ống đo
(thể hiện trong sổ dung tích két) trừ đi chiều cao của mức chất lỏng trong két tại vị trí
đo:
H1 = H – H 2
Sử dụng thuốc thử khi đo:
Lau sạch bề mặt thước quanh số đo mức chất lỏng cần đo, thoa một lớp mỏng thuốc
thử lên bề mặt thước. Thả thước vào ống đo của két chứa chất lỏng cần kiểm tra cho
đến khi quả nặng vừa chạm đáy két (chiều dài thả thước đúng bằng chiều cao ống
đo). Thuốc thử sẽ chuyển từ màu sang đỏ khi tiếp xúc với chất lỏng. Quay thu thước
và đọc số đo mức chất lỏng trong két trên thước tại vạch đổi màu của thuốc thử.
Phương pháp tính thể tích, khối lượng chất lỏng trong két:
Ví dụ: tính khối lượng dầu DO chứa trong két 1C (center - giữa), cho biết chiều cao mức
chất lỏng đo được là 1,76 m, tàu đang ở trạng thái chúi lái với trim = 2,0m, ngiêng sang
trái 1 độ. Nhiệt độ chất lỏng trong két là 30oC, tỷ trọng của chất lỏng ở 15 độ C là 0,8534
kg/m3.
Hiệu chỉnh chúi (Trim correction) Đơn vị tính (Unit ) : mm

Mức đo Chúi lái (m) Thẳng ky Chúi mũi (m)
(Sounding (Trim by stern) (Even keel) (Trim by head)
depth)
3,0 2,0 1,0 0,0 1,0 2,0
(m-cm)

1,00 -29,0 -19,4 -9,7 0,0 9,7 19,4
2,00 -30,3 -20,2 -10,1 0,0 10,1 20,2
3,00 -30,7 -20,5 -10,2 0,0 10,2 20,5
Hiệu chỉnh nghiêng (Heel correction) Đơn vị tính (Unit) : mm

Nghiêng sang mạn trái Nghiêng sang mạn phải
Mức đo Thẳng ky
(Heel to port ) (Heel to starboard)
(Sounding (No heel)
(Độ - Deg ) (Độ - Deg)
depth)
(m-cm) 3o 2o 1o 0o 1o 2o
1,00 -11,1 -7,4 -3,7 0,0 3,7 7,4

2,00 -19,4 -13,0 -6,5 0,0 6,5 13,0
3,00 -22,1 -14,8 -7,4 0,0 7,4 14,8
Số đo sau hiệu chỉnh Thể tích – m3

Sounding in meter (m) Capacity in Cub. Meter
0,00 1,6
0,10 9,8
0,20 19,3
0,30 30,0
0,40 41,1
….. …..
1,50 64,2
1,60 76,0
1,70 88,0
1,80 100,2
1,90 112,5
Cách thức thực hiện:
 Mức chất lỏng chứa trong két trên tàu chịu ảnh hưởng bởi trạng thái nổi trên mặt nước
của tàu: chúi (trim), nghiêng (heel). Do đó, cần thiết phải có hiệu chỉnh số đo của mức
chất lỏng do ảnh hưởng của tàu khi chúi hoặc nghiêng.
 Chênh lệch mớn nước ở mũi và lái : Trim = Mớn nước lái (Aft draft) - Mớn nước mũi
(Fwd draft). Các mớn nước này có thể đọc ở một bên mạn tàu hoặc lấy giá trị trung bình

của mớn nước mũi và lái ở cả hai mạn trái, phải. Quy ước: trim > 0, ta nói tàu chúi lái,
ngược lái trim < 0 ta nói tàu chúi mũi.
 Độ nghiêng của tàu sang mạn trái (Heel to port) hoặc sang mạn phải (heel to starboard)
được xác định bằng thiết bị đo độ nghiêng (Clinometer) có sẵn trên tàu.

Mớn nước mũi : 3,57m Mớn nước lái : 6,28m
Chênh lệch mũi lái: trim = 6,28 - 3,57 = 2,71m >0 : tàu chúi lái
Số liệu tra từ bảng thường phải nội suy theo công thức sau :
Gọi X là giá trị biến số, X  (X1, X2) cho trước và Y là giá trị hàm cần tìm, thể hiện trong
bảng tra theo một trong hai dạng sau :
X1 Y1
X Y = ?????
X2 Y2
Hoặc:
X1 X X2
Y1 Y = ????? Y2
Ta có biểu thức nội suy sau:
X  X1
Y  (Y2  Y1 )  Y1
X 2  X1
Trở lại ví dụ trên, ta có số đo mức chất lỏng trong két là D1= 1,76m, lần lượt tính:
- Hiệu chỉnh số đo do ảnh hưởng của tàu chúi lái (trim = 2,0m): tra bảng hiệu chỉnh
chúi, chú ý đơn vị hiệu chỉnh tính bằng milimét:
1,76  1,0
D2  [ 20,2  ( 19,4)]  ( 19,4)  20mm  2cm
2,0  1,0
- Hiệu chỉnh số đo do ảnh hưởng của tàu nghiêng sang trái 1 độ: tra bảng hiệu chỉnh
nghiêng, chú ý đơn vị hiệu chỉnh tính bằng milimét:
1,76  1,0
D3  [ 6,5  ( 3,7)]  ( 3,7)  6mm  1cm
2,0  1,0
Vậy, số đo mức chất lỏng trong két sau khi hiệu chỉnh chúi và nghiêng là :
D = D1 + D2 + D3 = 1,76 + (-2) + (-1) = 1,73 m
Tra bảng dung tích của chất lỏng trong két tương ứng với chiều cao mức chất lỏng sau
khi hiệu chỉnh, chú ý đơn vị tính là m3 (cubic metric), ta được:
1,73  1,70
V1  [100,2  88,0)]  (88,0)  91,66m3
1,80  1,70

Ta biết, thể tích của chất lỏng phụ thuộc vào nhiệt độ của chất lỏng tại thời điểm đo. Vì
thế, thể tích chất lỏng tính được ở trên tương ứng với nhiệt độ của chất lỏng trong két là
30oC như đã cho. Cần thiết phải đưa thể tích chất lỏng về điều kiện tiêu chuẩn để tính
toán, báo cáo số liệu dầu còn lại trên tàu, khi giao nhận dầu cấp…
Thể tích tiêu chuẩn của chất lỏng là thể tích tính ở nhiệt độ tương ứng 15 oC và có mối
quan hệ theo biểu thức sau:
V15oC = V1 x VCF
Trong đó: VCF (Volume Correction Factor) là hệ số hiệu chỉnh thể tích chất lỏng về 15
độ C, phụ thuộc vào nhiệt độ và tỷ trọng (density) của chất lỏng. VCF được tra từ bảng
tiêu chuẩn ASTM (American Society for Testing and Materials) của Mỹ. Đối với dầu FO
và DO, ta tra bảng 54B.
Bảng 54B (Table 54B): Các sản phẩm dầu thông dụng (Generalized products)
Hệ số hiệu chỉnh thể tích về 15oC (Volume correction factor to 15 Deg C)
Nhiệt độ Tỷ trọng chất lỏng (Density) – kg/m3
(Temp)
o 0,850 0,852 0,854 0,856 0,858 0,860
C
29,25 0,9881 0,9882 0,9882 0,9882 0,9883 0,9883
29,50 0,9879 0,9879 0,9880 0,9880 0,9881 0,9881
29,75 0,9877 0,9877 0,9878 0,9878 0,9879 0,9879
30,00 0,9875 0,9875 0,9876 0,9876 0,9876 0,9877
Từ bảng tra, ứng với nhiệt độ chất lỏng 30oC, tỷ trọng của chất lỏng ở 15 độ C là
0,8534 kg/m3, tra bảng T54B:
0,8534  0,852
VCF  [0,9876  0,9875)]  (0,9875)  0,9876
0,854  0,852
Do đó, thể tích của chất lỏng ở điều kiện chuẩn là :
V15oC = V1 x VCF = 91,66 x 0,9876 = 90,523 m3
Khối lượng của chất lỏng tương ứng là:
W = V15oC x WCF = 90,523 x (0,8534 – 0,0011) = 77,153 tấn (metric tons)
Trong đó : - WCF (Weight Correction Factor): hệ số chuyển đổi khối lượng, được tính
bằng tỷ trọng của chất lỏng ở 15oC trừ đi 0,0011
- 1 metric ton (tấn ngắn, gọi tắt là tấn) = 1.000 kg
- 1 long ton (tấn dài) = 0,984206 metric ton (tấn ngắn)
III. Các thiết bị đo kích thước thẳng có độ chính xác cao:

3.1 Thước cặp (slide caliper):
Thước cặp được sử dụng khá rộng rãi trong quá trình đo kiểm, dùng để đo các kích
thước thẳng bên ngoài, bên trong, chi ều sâu hoặc bậc của các chi tiết theo phương
pháp đo trực tiếp và tuyệt đối với độ chính xác đến phần mười của milimét (dem) hoặc
phần trăm của milimét (cen dem).
3.1.1 Thước cặp có thước phụ đo trong, đo ngoài, đo sâu, đo bậc (Vernier Caliper):
1
7
3 8
4 6
5
Cấu tạo thước cặp có thước phụ:

1. Mỏ đo trong.
2. Mỏ đo ngoài.
3. Mỏ đo tĩnh (cố định).
4. Mỏ đo động (dịch chuyển).
5. Khung trượt chứa thước phụ (giá trị vạch chia có thể là là 0,02 mm hoặc 0,01 mm).
6. Thước chính.
7. Vít hãm khung trượt.
8. Thước đo chiều sâu.
Thước cặp gồm có một thước chính cố định và một thước phụ nằm trên khung trượt di
động. Thước chính được chia vạch theo đơn vị centimét (cm) và milimét (mm) thể hiện giá
trị phần nguyên của đại lượng đo, còn thước phụ được chia vạch thể hiện phần giá trị lẻ
thập phân của đại lượng đo.
Cách đọc số:
Giá trị cần đo bằng thước cặp được thể hiện gồm hai phần: phần nguyên và phần lẻ thập
phân sau dấu phẩy.
Phần nguyên được đọc từ thước chính: nhìn vạch 0 trên thước phụ sau (đi qua) vị trí vạch
chia nào trên thước chính, thì vạch chia trên thước chính đó là phần nguyên của giá trị đo.
Phần lẻ thập phân sau dấu phẩy được đọc từ thước phụ: tìm một vạch chia trên thước
phụ trùng với vạch chia trên thước chính, thì vạch chia trên thước phụ này chính là phần
lẻ thập phân của giá trị đo cần tìm.
Ví dụ 1:
Ở hình trên, vạch 0 trên thước phụ ở vị trí sau (đi qua) vạch số 3 trên thước chính. Do đó, phần
nguyên của giá trị cần đo là 3 mm.

Ta nhìn thấy giá trị mỗi vạch chia trên thước phụ bằng 0,1 mm và vạch chia số 7 trên thước phụ
trùng với vạch chia trên thước chính. Do đó, phần lẻ thập phân của giá trị cần đo là 0,7 mm.
Vì vậy, giá trị đo bằng thước cặp đọc được là: 3 mm + 0,7 mm = 3,7 mm
Ví dụ 2:
Ở hình trên, vạch 0 trên thước phụ ở vị trí sau vạch số 15 trên thước chính. Do đó, phần nguyên
của giá trị cần đo là 15 mm.
Ta nhìn thấy giá trị mỗi vạch chia trên thước phụ bằng 0,1 mm và vạch chia số 8 trên thước phụ
trùng với vạch chia trên thước chính. Do đó, phần lẻ thập phân của giá trị cần đo là 0,8 mm.
Vì vậy, giá trị đo bằng thước cặp đọc được là: 15 mm + 0,8 mm = 15,8 mm
 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng thước cặp sau, chú ý rằng phần giá trị
đo trên thước phụ được phóng to ở góc trên, bên phải hình.
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………

2
Câu trả lời của bạn là:……………………………………………..
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………….

5
Thao tác đo:
Trước khi dùng thước cặp, kiểm tra độ chính xác của thước bằng cách điều chỉnh cho hai
mỏ đo ngoài áp sát vào nhau. Nếu vạch 0 trên thước chính và phụ trùng nhau, thì độ
chính xác của thước cặp là chuẩn. Ngược lại, tiến hành hiệu chỉnh bằng cách: trượt mở
mỏ đo thước cặp một đoạn khoảng 2 cm, lau sạch bề mặt làm việc của các mỏ đo, sau đó
điều chỉnh cho hai mỏ đo ngoài áp sát lại vào nhau. Nếu vạch 0 trên thước chính và phụ
vẫn không trùng nhau, sẽ gây ra sai số hệ thống cho phép đo, do đó phải tiến hành hiệu
chỉnh sai số đo cho mỗi lần đọc.
Tay phải cầm thân thước, ngón tay trỏ phía trên cùng, ngón tay cái phía dưới dịch chuyển
khung trượt. Tay trái đặt sau mỏ đo và giữ chi tiết cần đo gần mỏ đo (đối với chi tiết cần
đo là không kẹp chặt). Khi đo chi tiết kẹp chặt thì tay trái giữ mỏ đo tĩnh.

Đặt cho mặt đo của mỏ đo tĩnh tiếp xúc với bề mặt chi tiết. Dịch chuyển cho khung trượt đi
vào để mỏ đo động tiếp xúc với bề mặt còn lại của chi tiết. Lưu ý, không đặt vật đo quá xa
vị trí của thước chính. Điều này sẽ làm cho chi tiết bị lệch, không thẳng hàng, gây sai số
cho phép đo. Sau đó, siết chặt vít hãm khung trượt để cố định giá trị đo.
Đường chuẩn thước chính
Vị trí vật đo
 Đo kích thước ngoài (Outside measurement):
Công dụng phổ biến nhất của thước cặp là đo các kích thước bên ngoài của chi tiết. Trượt
mở mỏ đo, đặt chi tiết cần đo vào vị trí và điều chỉnh mỏ đo di động tiếp xúc với chi tiết.
Đọc giá trị cần đo trên thước cặp.
Thao tác này thật đơn giản, nhưng cần thao tác đúng để đạt được độ chính xác trong
phép đo. Nếu thước cặp không thẳng và lệch với chi tiết, phép đo sẽ không chính xác.

 Đo kích thước trong (inside measurement):
Mỏ đo phía trên của thước cặp được dùng để đo các kích thước bên trong của chi tiết.
Trượt đóng hoàn toàn mỏ đo ngoài, sau đó đặt mỏ đo trong vào khoảng không gian cần
đo và điều chỉnh mở mỏ đo trong tiếp xúc với chi tiết. Đọc giá trị cần đo trên thước cặp.
Cần giữ cho thước cặp thẳng hàng khi đo. Nếu thước cặp bị vênh sẽ làm cho phép đo
không chính xác.
 Đo chiều sâu (depth measurement):
Khi mở thước cặp, phần đuôi của chuôi thước sẽ dịch chuyển ra ngoài. Phần chuôi
thước này được sử dụng để đo chiều sâu của chi tiết. Trượt m ở mỏ đo của thước cặp
cho đến khi phần chuôi thước chạm đáy của chi tiết cần đo. Đọc giá trị cần đo trên
thước cặp.
Phải giữ cho thước cặp ở vị trí thẳng, nhất là trong trường hợp chỉ có một bên của thước
cặp tựa trên bề mặt của chi tiết, nhằm tránh sai số cho phép đo.

 Đo bậc (step measurement):
Đo bậc chi tiết là một công dụng sau cùng của thước cặp. Trượt mở từ từ thước cặp, đặt
mỏ đo động ở bậc trên của chi tiết cần đo, sau đó trượt mở thước cặp cho đến khi mỏ đo
tĩnh tiếp xúc với bậc phía dưới của chi tiết. Giá trị đọc được trên thước cặp chính là chiều
cao bậc của chi tiết.
Lưu ý:
Khi đo các kích thước lỗ bằng mỏ đo ngoài của thước cặp, phải cộng thêm chiều dày của
hai mỏ đo (ghi trên mỏ đo) vào giá trị đọc được.
Chiều dày mỏ đo
Giá trị đo đường kính trong bằng mỏ đo ngoài = giá trị đọc + chiều dày mỏ đo = 31 + 20 = 51 mm

Bảo quản thước cặp:
Không để thước cặp dính bụi bẩn hoặc các mạt kim loại nhằm tránh gây kẹt thước cặp khi
dịch chuyển mỏ đo.
Đặt thước cặp vào vỏ hộp với mỏ đo ở trạng thái hơi mở (2 đến 3 mm) nhằm tránh cho
các mỏ đo bị ăn mòn khi tiếp xúc.
 Một số loại thước cặp có thước phụ:
Thước cặp có thước phụ (vernier caliper)

Giới hạn đo / Range 0-200 mm
Độ chính xác / Reading 0,02 mm
Công dụng / 3 way measurment Đo ngoài (outside), đo trong (inside), đo sâu (depth)
Vật liệu / Material Thép cácbon (carbon steel) hoặc thép không gỉ (stainless steel)
Thước cặp có thước phụ (vernier caliper)

Giới hạn đo / Range 0-200 mm; 0-7 inch
Độ chính xác / Reading 0,02 mm; 1/20 inch
Công dụng / 4 way measurment Đo ngoài (outside), đo trong (inside), đo sâu (depth), đo bậc (step)

Thước cặp có núm trượt (vernier caliper with thumb roller)
Thước cặp có khung dịch chuyển tế vi (vernier caliper with fine adjustment)
Công dụng / 2 way measurment Đo ngoài (outside) và đo trong (inside)

8 2 5 10 8
1 4 7 9 6 3
Cấu tạo thước cặp có khung dịch chuyển tế vi:
1. Mỏ đo ngoài (external jaws). 6. Thước chính (main scale).
2. Mỏ đo trong (internal jaws). 7. Thước phụ (vernier scale).
3. Thước đo chiều sâu (depth blade). 8. Khung dịch chuyển tế vi (fine adjusting plate).
4. Khung trượt (sliding plate). 9. Vít dịch chuyển tế vi (fine adjusting screw).
5. Vít hãm khung trượt (lock screw). 10.Vít hãm khung dịch chuyển tế vi (lock screw).
 Thao tác đo: mở thước cặp đến gần giá trị cần đo, rồi vặn chặt vít hãm khung dịch
chuyển tế vi. Kế tiếp, xoay đai ốc của khung dịch chuyển tế vi, làm dịch chuyển vít tế vi,
cho đến khi mỏ đo động tiếp xúc với bề mặt chi tiết. Vặn chặt đai ốc hãm khung trượt
và đọc giá trị cần đo trên thước cặp.
3.1.2 Thước cặp có mặt số chỉ thị (dial caliper):
Ngày nay được sử dụng khá rộng rãi. Những thiết bị này chỉ báo trực tiếp giá trị cần đo
mà không yêu cầu thước phụ, độ tin cậy cao, việc đọc số và sử dụng dễ dàng.
Thước cặp có mặt số chỉ thị về cơ bản được cấu tạo gần tương tự như thước cặp
thông thường, nhưng ở đây mặt số thay thế cho thước phụ.

Kim chỉ thị của mặt số hoạt động bởi bánh răng nhỏ ăn khớp với thanh răng trên thân
thước. Vì chỉ thị trực tiếp nên sự xác định vạch trùng khớp của thước phụ với vạch chia
của thước chính được loại bỏ, làm cho việc đọc kết quả đo được thực hiện nhanh hơn.
2
3
5 8
7
4 6
Giá trị vạch chia trên đồng hồ
1
Cấu tạo thước cặp có mặt số chỉ thị:

1. Mỏ đo ngoài (Outside measuring contacts). 5. Vít hãm khung trượt (Lock screw)
2. Mỏ đo trong (Inside measuring contacts). 6. Núm trượt (Fine adjusting roll).
3. Mặt số chỉ thị xoay (Dial indicator). 7. Thước chính (Graduation bar).
4. Vít hãm mặt số (Bezel clamp). 8. Thước đo chiều sâu (Depth rod).

1 2
Vòng đệm, mặt số và kim chỉ thị Phía sau mặt số là tấm đồng cơ khí
3 4
Phía sau tấm đồng là hai bánh răng Sau khi tháo chụp đồng, ta nhìn thấy
ăn khớp với thanh răng trên thân hệ truyền động bằng bánh răng
thước
5 6
Cụm bánh răng thứ nhất, gồm 1 Cụm bánh răng thứ hai, có 1 lò xo
bánh răng và 1 tấm phẳng được nối quấn quanh trục và duỗi thành vòng
với cơ cấu lò xo chống chuyển động trên bề mặt bánh răng.
lùi (ngược lại).
7 Và đây là cụm bánh răng răng nằm giữa hai cụm bánh răng
truyền động lớn ở trên. Kim chỉ thị của mặt số thước cặp
được lắp trên đầu nhọn của trục.

Cách đọc giá trị trên mặt số chỉ thị của thiết bị đo:
Mặt số cơ khí chỉ thị thường có cấu tạo gồm 100 vạch chia. Giá trị của mỗi vạch chia
được thể hiện rõ ràng trên mặt số, thông thường là 1/100 (0,01) hoặc 1/1.000 (0,001)
của thang chia vạch trên thước chính.
0,035 0,063
Thao tác đo:
Lau sạch các bề mặt cần đo.
Kiểm tra 0 (zê rô) thước cặp trước khi đo bằng cách điều chỉnh cho hai bề mặt của
mỏ đo ngoài áp sát vào nhau. Nếu kim mặt số không chỉ giá trị 0 thì phải chỉnh 0
cho thước cặp bằng cách nới lỏng vít hãm mặt số (4) nữa vòng, sau đó dùng tay
xoay mặt số chỉ thị sao cho kim chỉ trùng vào giá trị 0 và siết chặt vít hãm mặt số
chỉ thị lại.

Nới lỏng vít hãm khung trượt (5). Tay phải cầm thân thước, ngón tay trỏ phía trên
cùng ngón tay cái xoay núm trượt (6), dịch chuyển khung trượt với lực vừa phải.
Tay trái đặt sau mỏ đo và giữ chi tiết cần đo gần mỏ đo (đối với chi tiết cần đo là
không kẹp chặt). Khi đo chi tiết kẹp chặt thì tay trái giữ mỏ đo tĩnh.
Khi các mỏ đo đã tiếp xúc với chi tiết, ta vặn chặt vít hãm khung trượt (5) để cố
định giá trị cần đo.
Căn cứ vào mép trong của mỏ đo ngoài (mỏ di động), đọc phần nguyên của giá trị
cần đo trên thước chính và phần lẻ thập phân của giá trị cần đo trên mặt số chỉ thị.
0,5 inch
0,010 inch
Mép trong
mỏ đo động
Giá trị đo: 0,5 inch + 10 x 0,001 inch = 0,510 inch
 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng thước cặp có mặt số chỉ thị sau:
Câu trả lời của bạn là:………………………………………..

2
Câu trả lời của bạn là:………………………………………

5
Câu trả lời của bạn là:……………………………………

8
10

11
12
13

14
15
16

17
18
19

 Một số loại thước cặp có mặt số chỉ thị:
Thước cặp có mặt số chỉ thị (dial caliper)

Độ chính xác / Reading ±0.02mm
Vật liệu / Material Thép không gỉ (stainless steel)
Thước cặp có mặt số chỉ thị, vỏ ngoài bằng plastic (dial caliper, plastic cover)
Độ chính xác / Reading ±0.02mm

3.1.3 Thước cặp điện tử ( electronic digital caliper):
Để nâng cao độ chính xác cho phép đo cũng như tăng tốc độ đo, ngày nay người ta
sử dụng thước cặp điện tử với màn hình hiển thị kỹ thuật số.
Thước cặp điện tử sử dụng nguồn năng lượng bằng loại pin tròn nhỏ, 1,55 vôn, có thể
tắt nguồn khi không dùng. Người sử dụng dễ dàng đọc được giá trị cần đo trên màn
hình hiển thị LCD của thước cặp, cũng như dễ dàng chuyển đổi qua lại giữa các đơn
vị đo là milimét hoặc inch.
Hiệu chỉnh 0 (zero) được thực hiện bằng cách dịch chuyển cho hai mỏ ngoài tiếp xúc
với nhau và nhấn phím hiệu chỉnh 0 trên thước cặp (zero button).
1 2 3
1 1
4 5
7 8 9
Cấu tạo thước cặp điện tử:

1. Mỏ đo trong 6. Mỏ đo ngoài
2. Nút chuyển đổi đơn vị đo mm/inch 7. Nút bật tắt nguồn
3. Vít hãm khung trượt 8. Nút chỉnh 0 (zê rô)
4. Màn hình hiển thị LCD 9. Thước đo chiều sâu
5. Thân thước với vạch chia

Thao tác đo:
Lau chùi sạch bề mặt chi tiết cần đo và thước cặp bằng giẻ sạch, khô.
Nới lỏng vít hãm khung trượt của thước cặp.
Ấn bật nguồn của thước cặp.
Chọn đơn vị đo là mm hay inch bằng cách ấn nút chuyển đổi đơn vị.
Dịch chuyển đóng mỏ đo ngoài với lực vừa phải, sau đó nhấn nút hiệu chỉnh 0 thước
cặp.
Tiến hành các thao tác đo giống như khi sử dụng thước cặp có thước phụ.
Đo đường kính ngoài của chi tiết
Đo đường kính trong của chi tiết lỗ
Đo chiều sâu của của chi tiết

Bảo quản thước cặp điện tử:
Giữ cho thước cặp sạch và khô.

Các bề mặt làm việc của thước cặp cần được lau sạch, nhẹ nhàng bằng giẻ sạch.
Không được sử dụng xăng dầu, axêton hoặc các chất hữu cơ để vệ sinh thước.
Tiết kiệm nguồn pin bằng cách tắt nguồn khi không sử dụng trong thời gian chờ.
Để tránh sai sót trong kết quả hiển thị khi thay thế pin, chờ khoảng 30 giây sau mới
lắp pin nguồn trở lại sau khi tháo pin ra khỏi thước cặp.
 Một số loại thước cặp điện tử:
Thước cặp điện tử (electronic digital caliper)

Độ chính xác / Reading ± 0,03mm
Vật liệu / Material Thép không gỉ (stainless steel), tự tắt nguồn (auto power off)
Hiệu chỉnh 0 (zero setting), chuyển đổi mm/inch (metric/inch conversion),
Phím chức năng / Function button
bật/tắt nguồn (power on/off)
Thước cặp điện tử với màn hình hiển thị rộng (Large display)
Độ chính xác / Reading ± 0.03mm
Vật liệu / Material Thép không gỉ (stainless steel), tự tắt nguồn (auto power off)
Phím chức năng / Function button Hiệu chỉnh 0 (zero setting), chuyển đổi mm/inch (metric/inch conversion)

3.1.4 Thước cặp đo chiều sâu (depth gage):
Dùng để đo chiều sâu của các chi tiết dạng lỗ.
Ở thước đo chiều sâu thì thân thước được thiết kế để dịch chuyển qua các lỗ hoặc
khe rãnh, theo hướng vuông góc bề mặt cần đo. Trên thân thước có vít hãm để giữ cố
định thước ở giá trị cần đo.
Thao tác đo:
Kiểm tra vị trí 0 của thước cặp đo chiều sâu bằng cách để cho mặt đo của đế và
thân thước tiếp xúc với bàn máp (mặt phẳng chuẩn), thì vạch 0 của thước chính và
thước phụ phải trùng nhau.
Giữ thân thước thẳng và vuông góc với lỗ hoặc khe rãnh cần đo (phần đế thước
tiếp xúc về bề mặt của chi tiết). Dịch chuyển đầu thước cặp đến khi đầu thước đi
qua và chạm đáy của lỗ hoặc khe rãnh cần đo. Siết chặt vít hãm để cố định giá trị
đo được. Rút thước cặp ra khỏi vị trí đo và đọc giá trị cần đo trên thước.
Cách đọc giá trị chiều sâu của lỗ hoặc khe rãnh trên thước cặp đo chiều sâu giống
như cách đọc giá trị đo trên thước cặp có thước phụ thông thường.

 Một số loại thước cặp đo chiều sâu:
Thước cặp đo chiều sâu (depth gage)

Loại có vít dịch chuyển tế vi
Thước cặp đo chiều sâu có đầu nhọn (depth gage with point)

Thước cặp đo chiều sâu có móc (vernial depth gage with hook)
Vật liệu / Material Thép không gỉ (stainless steel), có kèm các đầu nối (with extension rods)
Thước cặp có mặt số chỉ báo (dial depth gage)

Vật liệu / Material Thép không gỉ (stainless steel), có kèm các đầu nối (with extension rods)
Thước cặp điện tử đo chiều sâu (electronic digital depth gage)

Độ chính xác / Accuracy ±0,03mm
Chỉnh 0 (zero set), chuyển đổi đơn vị mm/inch (metric/inch conversion)
Tính năng / Button function
Tự động tắt nguồn (auto power off), có thể in xuất dữ liệu (data output)

Thước cặp điện tử đo chiều sâu (electronic digital depth gage)
Độ chính xác / Accuracy ±0,02mm
Chỉnh 0 (zero set), chuyển đổi đơn vị mm/inch (metric/inch conversion)
Tính năng / Button function
Tự động tắt nguồn (auto power off), có thể in xuất dữ liệu (data output)

3.1.5 Thước cặp đo chiều cao (height gage):
Thước cặp đo chiều cao thuộc dạng thước cặp có một đế tựa đặc biệt, giúp đứng
trên các bề mặt phẳng, dùng để đo chiều cao hoặc vạch dấu chính xác các vật thể.
10
9
6
8
7
5
4 2

Cấu tạo thước cặp đo chiều cao:
1. Đế tựa (base).
2. Thân thước chính (master bar).
3. Dao đo (scriber).
4. Mỏ đo động (sliding jaw).
5. Ví hãm dao đo (lock screw).
6. Khung thước phụ (vernier plate).
7. Vít hãm khung thước phụ (lock screw).
8. Khung dịch chuyển tế vi (fine adjusting plate).
9. Đai ốc và vít dịch chuyển tế vi (fine adjusting nut & screw).
10. Vít hãm khung dịch chuyển tế vi (lock screw).
Thước cặp đo chiều cao có cấu tạo gần giống thước cặp có thước phụ.
Để tránh sai số thô khi chuẩn bị thước đo cần lắp dao đo vào phía dưới của mỏ đo động.
Nếu dao đo trên mỏ đo động thì sai số sẽ bằng tổng chiều dày của dao đo và mỏ động.
Thao tác đo: đặt thước cặp đo sâu trên một mặt phẳng, ngang bằng và gần với chi tiết
cần đo. Mở thước cặp đến gần giá trị cần đo, rồi vặn chặt vít hãm khung dịch chuyển tế vi.
Kế tiếp, xoay đai ốc của khung dịch chuyển tế vi, làm dịch chuyển vít tế vi, cho đến khi dao
đo tiếp xúc với bề mặt trên của chi tiết. Vặn chặt đai ốc hãm khung trượt và đọc giá trị cần
đo trên thước.

Ví dụ: đọc giá trị đo được bằng thước cặp đo chiều cao hệ inch bên dưới
(Tham khảo website: www.wisc-online.com, mục technicial/measurement)
Ta thấy ở góc dưới kính lúp bên trái, vạch 0 trên thước phụ hơi đi qua phía trên vạch 7
trên thước chính, do đó giá trị đọc được trên thước chính là 7,00 inch.
Nhìn vào khu vực trong kính lúp, ta tìm và thấy vạch số 5 trên thước phụ trùng với một
vạch trên thước chính, do đó giá trị đọc được trên thước phụ là 0,005 inch (50 vạch
chia trên thước phụ thì bằng với một vạch nữa 0,05 inch trên thước chính).
Do đó giá trị đọc được trên thước cặp đo chiều cao của chi tiết là: 7,005 inch.

 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng thước cặp đo chiều cao hệ inch sau:
Câu trả lời của bạn là:……………………………(1,

080 inch)(3,46mm
Câu trả lời của bạn là:……………………………(6,419 inch)


Câu trả lời của bạn là:……………………………(13,3
57 inch)



 Một số loại thước cặp đo chiều cao:
Thước cặp đo chiều cao (Height gage)

Độ chính xác / Accuracy ± 0.04 mm

Thước cặp đo chiều cao có mặt số cơ khí (Dial height gage)
Độ chính xác / Accuracy ±0.03 mm

Thước cặp đo chiều cao điện tử (Electronic digital height gage)
Độ chính xác / Accuracy ±0.03 mm
Chức năng / Function Tự động tắt nguồn (power on/off), chuyển đổi đơn vị (inch/mm
conversion), điểu chỉnh dễ dàng bằng tay quay (smooth slide feed
wheel).

3.2 Panme (micrometer):
Panme được sử dụng để đo kích thước của các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao hơn so
với dùng thước cặp.
3.2.1 Panme đo ngoài có thước phụ xoay (outside micrometer with rotating vernier scale):
Dùng để đo các kích thước ngoài của chi tiết như độ dày, đường kính…
2 3 4 5 6 7 8
1
1
Cấu tạo panme đo ngoài có thước phụ, phạm vi đo từ 0-25mm:

11. Khung thước (tay cầm).
12. Đầu đo cố định.
13. Mặt đo.
14. Đầu đo di động.
15. Vít hãm.
16. Ống thước chính.
17. Ống thước phụ xoay.
18. Núm cóc xoay.
Panme đo ngoài có cấu tạo gồm một đầu đo cố định và một đầu đo dịch chuyển khi ta xoay
ống thước phụ.

Hầu hết các panme đo ngoài đều có núm cóc xoay ở một đầu của thước nhằm giới hạn lực
đo trong quá trình thao tác.
Trên ống thước chính có chia vạch theo đơn vị milimét (đối với thước hệ mét). Ống thước
phụ thường được chia vạch theo phần trăm của milimét (0,01mm), khắc số tăng dần từ 0,
5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 0(=50).
Dịch chuyển dọc trục của ống thước phụ (vít) tỷ lệ thuận với bước ren và góc quay.
Vạch ngang trên ống thước chính được lấy làm vạch chuẩn để đọc giá trị đo. Nếu panme
đo ngoài không có vạch chia 0,5mm trên ống thước chính thì ta phải xác định xem ống
thước phụ đã xoay được một vòng (0,5mm) hay hai vòng (1mm).
Cách đọc số:
Giá trị cần đo bằng panme đo ngoài được thể hiện gồm hai phần: phần nguyên milimét
và nữa milimét ; phần trăm milimét.
Phần nguyên milimét và nữa milimét được đọc từ ống thước chính: nhìn mép ống
thước phụ ở sau vị trí nào trên thước chính thì đọc phần nguyên milimét cộng với phần
nữa milimét (nếu mép ống thước phụ ở sau vạch nữa milimét) của giá trị đo trên thước
chính, bên trái mép ống thước phụ.
Phần trăm milimét: tìm một vạch chia trên thước phụ trùng với vạch ngang trên thước
chính, thì vạch chia trên thước phụ này chính là phần trăm milimét của giá trị đo cần
tìm.
Ví dụ 1:
Trong hình trên, vạch chia nguyên milimét trên thước chính (trên vạch ngang) phía bên trái
của mép ống thước động là 7 và mép ống thước động chưa qua hết vạch nữa milimét
(dưới vạch ngang) nên giá trị trên thước chính là 7,0mm. Vạch chia số 38 trên ống thước
phụ trùng với vạch ngang trên thước chính nên giá trị trên ống thước động là 0,38mm. Vì
vậy, giá trị đo cần đọc là: 7,38mm.

Ví dụ 2:
Trong hình trên, vạch chia nguyên milimét trên thước chính (trên vạch ngang) phía bên trái
của mép ống thước động là 7 và mép ống thước động đã qua hết vạch nữa milimét (dưới
vạch ngang) nên giá trị trên thước chính là 7,5mm. Vạch chia số 22 trên ống thước phụ trùng
với vạch ngang trên thước chính nên giá trị trên ống thước động là 0,22mm. Vì vậy, giá trị đo
cần đọc là: 7,72mm.
 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng panme đo ngoài sau:
Câu trả lời của bạn là:………….……………………………………(3,46mm)

2
Câu trả lời của bạn là:……………..…………………………………(356mm)
Câu trả lời của bạn là:…………………….…………………………(5,80mm)
Câu trả lời của bạn là:…….……………………….…………………(3,09mm)

5
Câu trả lời của bạn là:………………….……………………………(0,29mm)
Thao tác đo:
Trước khi dùng panme đo ngoài, kiểm tra độ chính xác của panme bằng cách điều
chỉnh cho hai mỏ đo ngoài áp sát vào nhau (hoặc để mặt đo của panme tiếp xúc với
mặt đo của mẫu kiểm tra). Nếu vạch 0 trên ống thước phụ trùng với vạch ngang trên
ống thước chính, thì độ chính xác của panme là chuẩn. Ngược lại, tiến hành hiệu chỉnh
bằng cách:
 Sử dụng cờ lê (đi kèm bộ với panme đo ngoài) vặn nhẹ ống thước chính cho đến khi
vạch ngang trên ống thước chính trùng với 0 trên ống thước phụ.
 Nếu như có sai lệch lớn do sự mài mòn của ống thước, lúc này phải điều chỉnh ốc hãm
của ống thước chính bằng cách vặn lùi ống thước phụ cho đến khi nhìn thấy ốc hãm
(có 2 mấu) của ống thước chính.

 Đặt cờ lê vào mấu của ốc hãm và xoay ốc hãm để điều chỉnh sai lệch. Sau đó vặn ống
thước phụ vào vị trí 0 rồi kẹp chặt, kiểm tra lại vị trí 0.
Lau mặt đầu đo bằng giấy hoặc vải mềm trước khi đo.
Chỉnh thước đến kích thước lớn hơn kích thước chi tiết một tí.
Tay trái cầm khung thước và nhẹ nhàng áp đầu đo cố định vào bề mặt chi tiết. Tay phải
nhẹ nhàng xoay núm cóc để đưa đầu đo di động tiếp xúc với bề mặt cần đo.
Lắc nhẹ đầu đo để kiểm tra xem có bị lệch tâm không, cho đến khi nghe tiếng click.
Vặn khóa hãm và đọc số.

 Một số loại panme đo ngoài:
Panme đo ngoài (Outside micrometer)

Độ chính xác / Accuracy 0,001mm


Độ chính xác / Accuracy 0,01 mm
Panme đo ngoài nhiều kích cỡ (Wide range outside micrometer)

Các đầu đo / interchangeable anvils 25, 50, 75, 100, 125 mm

Panme điện tử đo ngoài (Electronic outside micrometer)
Giới hạn đo / Range 0-25mm/0-1’’
Chức năng / Function buttons Chỉnh 0 (zero setting), chuyển đổi đơn vị (mm/inch conversion), tự động
tắt nguồn (auto power off)

a3.2.2 Panme đo trong (inside micrometer):
Panme đo trong dùng để đo đường kính lỗ, chiều rộng của rãnh…
1 5 3 4 2
Cấu tạo panme đo trong có thước phụ:
1. Đầu đo cố định (contact head).

2. Đầu đo di động (contact head).
3. Ống thước chính (sleeve).
4. Ống thước phụ xoay (barrel).
5. Vít hãm sự dịch chuyển của ống thước phụ (lock screw).
6. Các thanh nối (extension rods)
Panme đo trong cấu tạo thành cụm gồm có: đầu đo cố định và di động, ống thước chính,
ống thước phụ xoay, các thanh nối ren với kích thước chiều dài khác nhau (được ghi rõ
trên thanh nối) để thay đổi giới hạn đo.

Cách đọc số:
Giá trị đo đạc bằng tổng kích thước của các đầu nối và kích thước đọc được trên panme.
Cách đọc số trên panme đo trong giống như cách đọc của panme đo ngoài.
Ở hình trên, thân panme đo trong có khắc giới hạn đo là: 100 – 125 mm, nghĩa là khi vạch
0 trên ống thước phụ trùng với vạch ngang trên ống thước chính thì giới hạn đo nhỏ nhất là
100mm và khoảng dịch chuyển lớn nhất của ống thước phụ là 25mm.
Ta cũng thấy panme đo trong không có gắn thêm đoạn thanh nối nào. Vì vậy, giá trị đo
bằng giới hạn đo nhỏ nhất cộng với khoảng dịch chuyển của ống thước phụ:
L = 100 + 4 + 0,50 (vạch nữa) + 0,50 (ống thước phụ) = 105,00 mm
L = 25 + +13 + 75 + 13 + 0,35 = 126,35 mm

Thao tác đo:
Lựa chọn thanh nối: căn cứ vào kích thước cần kiểm tra, tháo rời đầu đo cố định, lựa chọn
các thanh nối có chiều dài thích hợp, gắn các thanh nối vào giữa đầu đo cố định và phần
còn lại của panme. Việc lựa chọn phải đảm bảo sao cho số lượng thanh nối là ít nhất.
Xác định vị trí đúng của panme đo trong bằng cách lắc nhẹ panme cho bề mặt của các đầu
đo tiếp xúc với chi tiết.
 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng panme đo trong h ệ mét, có giới hạn đo 75
đến 88 mm, độ chính xác đến 0,01mm:
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………..……(2,38mm)
Câu trả lời của bạn là:…………………..……………………………(3,74mm)
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………………(9,32 mm)

Câu trả lời của bạn là:…………………………………………………(19,14 mm)
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………………
7 57

 Một số loại panme đo trong:
Panme đo trong (Inside micrometer)

Giới hạn đo / Range 100 - 2.100 mm
Dịch chuyển / Travel of micrometer head 25 mm
Các thanh nối / Extension rods 25mm, 50mm, 100mm, 200mm, 400mm (2 thanh/pieces)

Panme đo trong kiểu calíp (Inside micrometer, caliper type)
Giới hạn đo / Range 50 - 75 mm
Panme đo trong điện tử (Digimatic tubular inside micrometer)

Các thanh nối / Extension rods 25mm, 50mm, 100mm (2 thanh/pieces), 200mm, 300mm
Chức năng / Function Chỉnh 0 (zero setting), chuyển đổi đơn vị (mm/inch)
Panme đo trong điện tử (Digimatic tubular inside micrometer)

Các thanh nối / Extension rods 25mm, 50mm, 100mm, 200mm, 400mm
Chức năng / Function Chỉnh 0 (zero setting), chuyển đổi đơn vị (mm/inch)

Panme đo trong có tay nối (Inside micrometer with interchangeable rod)
Giới hạn đo / Range 25 - 50 mm
Thanh nối / interchangeable rods 2 thanh (two rods)
Sử dụng thêm thanh nối
Sử dụng tay nối để đo đường kính

trong của chi tiết
3.2.3 Panme đo sâu (depth micrometer):
Panme đo sâu là một thiết bị đo chính xác, đáng tin cậy dùng để đo chiều sâu của các
lỗ, khe rãnh với độ chính xác đến 1/1.000 (0,001).
Khoảng đo của panme đo sâu được tính từ mặt phẳng chuẩn (dùng làm gốc) đến một
điểm.
Phần bệ lớn của panme đo sâu đóng vai trò mặt phẳng chuẩn và điểm hoặc mặt dưới
của đầu đo đóng vai trò điểm hoặc mặt tiếp xúc với đáy của chi tiết cần đo.
Giớn hạn đo của panme đo sâu có thể được thay đổi bằng cách thay thế các đầu đo có
kích thước chiều dài khác nhau.
Cấu tạo panme đo sâu:

5
Reference
Plane 2
1. Mặt đầu đo (điểm hoặc mặt tiếp xúc).

2. Đầu đo di động.
3. Ống thước chính.
4. Ống thước phụ xoay.
5. Núm cóc xoay.
6. Bệ tựa (mặt phẳng chuẩn).

Panme đo sâu có cấu tạo gồm chỉ một đầu đo di động, dịch chuyển khi ta xoay ống thước
phụ. Tuy nhiên, người đo thường dùng núm cóc xoay ở một đầu của thước nhằm giới hạn
lực đo trong quá trình thao tác.
Cấu tạo và vạch chia của ống thước chính và ống thước phụ giống như ở panme đo ngoài.
Ống thước phụ quay một vòng, tương ứng đầu đo di động dịch chuyển đi ½ (0,5) milimét
hướng về đáy của rãnh hoặc lỗ của chi tiết cần đo.
Cách đọc số:

Nguyên tắc đọc số trên panme đo sâu giống như cách đọc của panme.
Thao tác đo:

Đặt panme đo sâu vào vị trí cần đo sao đế tựa của panme tiếp xúc đều về bề mặt hoặc
thành của khe rãnh hoặc lỗ của chi tiết cần đo.
Dùng tay xoay nhẹ núm cóc theo cùng chiều kim đồng hồ cho đến khi bề mặt của mỏ đo di
động chạm đến đáy của khe rãnh hoặc lỗ của chi tiết.
Nhẹ nhàng đưa panme đo sâu ra khỏi vị trí đo và đọc giá trị chiều sâu của khe rãnh hoặc lỗ
trên panme.
Lưu ý: khi xoay núm cóc của panme đo sâu theo chiều kim đồng hồ, chỉ số không giảm
như ở panme đo ngoài mà tăng lên. Vì thế, chỉ số khắc trên ống thước chính và ống thước
phụ của panme đo chiều sâu theo chiều ngược lại: chữ số trên ống thước chính tăng từ
phải sang trái và trên ống thước phụ, chỉ số tăng theo chiều kim đồng hồ.
Số đo trên panme đo sâu là: 0,312 inch
(Ghí chú: khoảng dịch chuyển của đầu đo thông thường là 1 inch, nên vạch chia trên thước
chính là 0,1 inch)

Hiệu chuẩn thước cặp đo sâu khi thay thanh nối:
 Vặn nắp chụp của phần đuôi thước.
 Rút đầu đo cũ ra và thay đầu đo mới vào.

 Kiểm tra 0 thước cặp sau khi thay thế thanh nối.
 Nếu có sai lệch, phải hiệu chỉnh bằng cách đặt thanh nối lên êtô và kẹp vừa chặt (tránh
làm cong thanh nối). Dùng cờ lê nhỏ (đi kèm với panme) nới lỏng chụp thanh nối nửa
vòng, sau đó vặn tới (theo chiều ngược lại) để điều chỉnh chiều dài của thanh nối (chỉnh
0). Việc điều chỉnh có thể phải tiến hành nhiều lần.

 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng panme đo sâu hệ inch sau:
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………(0,107 inch)

4
Câu trả lời của bạn là:………………………………………… (0,455 inch)

7

10
11
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………(0,245inch)
12
Câu trả lời của bạn là:…………………………………………(0,306 inch)(

13
14
15

17
18

 Một số loại panme đo sâu:
Panme đo sâu (Depth micrometer)

Giới hạn đo / Range 0 – 25 mm
Panme đo sâu có giới hạn đo thay đổi (Depth micrometer with inchargeable rod)

Panme đo sâu điện tử (Digital depth micrometer)
Panme đo sâu có đồng hồ đếm cơ học (Depth micrometer, mechanical counter)


3.3 Đồng hồ so (Dial indicator):
Dùng để kiểm tra kích thước, so sánh các sai lệch về hình dáng và vị trí của bề mặt.
Cấu tạo đồng hồ so:

2
1 3
4
9
7
6
1. Vành đồng hồ so (Bezel).

2. Vít hãm (Bezel lock).
3. Mặt số đồng hồ so (Face).
4. Miếng đánh dấu (Markers).
5. Thanh đo (Plunger).
6. Đầu đo (Point).
7. Ống dẫn hướng thanh đo (Mounting stem).
8. Đồng hồ chỉ số vòng quay (Turn counter).
9. Kim đồng hồ so (Neddle).
Đồng hồ so có cấu tạo chính gồm một mặt số cùng kim chỉ thị và đầu đo.

Thanh đo có thể dịch chuyển vào ra bên trong của ống dẫn hướng và làm cho kim đồng so
quay. Khi thanh đo dịch chuyển vào trong sẽ làm cho kim chỉ báo quay cùng chiều kim
đồng hồ. Khi thanh đo dịch chuyển ra ngoài sẽ làm cho kim chỉ báo quay ngược chiều kim
đồng hồ.
Xoay vành đồng hồ so có tác dụng làm quay mặt số của đồng hồ so. Khi số 0 trên mặt số
đồng hồ so trùng với kim chỉ báo, ta nói đồng hồ so đã được chỉnh 0.
Sau khi chỉnh 0 đồng hồ so, vặn chặt vít hãm (2) có tác dụng cố định vành đồng hồ so,
nghĩa là cố định mặt số đồng hồ so không dịch chuyển.
Trên vành đồng hồ so thường có 2 miếng đánh dấu nhỏ, có thể dịch chuyển, dùng làm
điểm hoặc vùng tham chiếu trên mặt số đồng hồ trong quá trình đo.
Mặt số đồng hồ so có hai loại: liên tục và đối xứng.
Mặt số liên tục (Continuous) Mặt số đối xứng +/- (Balanced)

Tháo lắp đồng hồ so:
Tháo vòng đánh dấu trên mặt kiếng đồng hồ so. Kế đến lấy mặt kiếng bằng nhựa ra khỏi đồng
hồ, sẽ thấy một vòng chặn bằng nhựa. Sau đó, rút hai kim đồng hồ ra khỏi trụ kim, ta sẽ lấy ra
được hai mặt số của đồng hồ so.
Tháo 4 con vít trên vòng chặn bằng đồng và nhựa, ta lấy ra vành xoay của mặt
số đồng hồ so.
Mặt sau của đồng hồ so gồm đầu đo có một đoạn thanh ren, các bánh răng
trung gian ăn khớp với một trụ răng nhỏ ở giữa.

Cách đọc số:
Đơn vị tính được ghi rõ trên mặt số của đồng hồ so, thường thể hiện giá trị khoảng cách
giữa hai vạch chia liền nhau (chứ không phải khoảng cách giữa 2 con số liền kề). Đối với
hình bên dưới, khoảng cách giữa hai vạch chia là 0,001.
Mỗi một đồng hồ so sẽ có giá trị vạch chia thể hiện khác nhau.
Khoảng cách giữa hai vạch chia là 0,0001 Khoảng cách giữa hai vạch chia là 0,0005

Đối với các đồng hồ so có hành trình dịch chuyển dài, thì trên mặt số của đồng hồ so còn
có thêm một đồng hồ nhỏ dùng để chỉ báo số vòng quay của kim đồng hồ so.
Ở hình trên, kim lớn của đồng hồ so quay được 3 vòng, tương ứng là 3 vòng x 100 vạch x
0,0001 = 0,03 (số chỉ trên mặt đồng hồ nhỏ, đếm vòng quay) + 14 x 0,0001 = 0,0014. Vậy,
giá trị đọc trên đồng hồ so là: 0,03 + 0,0014 = 0,0314
(Tham khảo website: www.wisc-online.com, mục technicial/measurement)
 Phần luyện tập: đọc các giá trị đo được bằng đồng hồ so sau.
Câu trả lời của bạn là:……………………………(0,0024)

2
Câu trả lời của bạn là:…………………………………(-0,047)

4
Câu trả lời của bạn là:……………………………………(0,027)
Câu trả lời của bạn là:…………………………………(0,083)

6
Câu trả lời của bạn là:…………………………………(0,0034))

8
Câu trả lời của bạn là:……………………………………(0,634)

10
11
Câu trả lời của bạn là:…………………………………)

12
13

14
15

16

Thao tác đo:
Đặt kích thước để điều chỉnh đồng hồ theo panme, theo căn mẫu đặt trong giá hoặc theo
vòng mẫu đã kiểm định. Quay vành đai của đồng hồ cho kim lớn trùng với vạch 0 trên mặt
số. Lắc nhẹ đầu đo của đồng hồ so với chi tiết để tìm kích thước nhỏ nhất (sai lệch so với
kích thước đã được chỉnh) và xác định kích thước thật.
Kích thước thật bằng kích thước đã hiệu chỉnh trừ đi sai lệch dương và bằng kích thước
đã hiệu chỉnh cộng với sai lệch âm.
Dụng cụ hỗ trợ đi kèm:
1. Khung kẹp đồng hồ so (Indicator mount).
2. Núm điều chỉnh chính xác vị trí thanh nối (Fine adjustment).
3. Bệ nam châm từ tính (Magnetic stand).
4. Vít hãm, giữ thanh nối ở vị trí cố định (Clamp).
5. Núm bật tắt nguồn nam châm (On/off magnet switch).

Đối với các vị trí đo khó khăn, phức tạp, việc sử dụng bệ đỡ, các thanh nối và núm điều
chỉnh ở trên có thể giúp ta dể dàng điều chỉnh đồng hồ so đến vị trí cần đo. Với núm bật, tắt
nguồn nam châm, giúp dễ dàng cố định bệ đỡ cùng với dụng cụ đo khi thao tác.

 Một số loại đồng hồ so khác (Electronic Digital Indicator):
Đồng hồ so điện tử (Electronic digital indicator)

Phím chức năng / Function buttons Tự động tắt nguồn (On/Off power), chỉnh 0 (zero setting), chuyển
đổi đơn vị đo (inch/mm conversion)
Đồng hồ so điện tử (Electronic digital indicator)

Phím chức năng / Function buttons Tự động tắt nguồn (On/Off power), chỉnh 0 (zero setting), chuyển
đổi đơn vị đo (inch/mm conversion)

--+IV. Các thiết bị đo, kiểm khác:
Các thiết bị đo kiểm đề cập trong phần này được sử dụng để đo hoặc kiểm tra kích thước
của chi tiết.
Kết quả qua đo đạc sẽ cho người sử dụng biết được là chi tiết sản xuất ra đạt hay không
đạt theo các tiêu chuẩn ban đầu cho trước, hoặc các tiêu chuẩn kỹ thuật của chi tiết đang
sử dụng còn trong giới hạn cho phép hay không, từ đó cũng cho biết các sai lệch về hình
dáng của chi tiết để có biện pháp gia công, sửa chữa thích hợp.
4.1 Các sai lệch về hình dáng của chi tiết:
4.1.1 Các khái niệm:
Trong chế tạo máy, các chi tiết thường được thiết kế theo các dạng hình học đơn giản
nhất như mặt phẳng hoặc mặt trụ. Tuy nhiên, do nhiều nguyên nhân như lỗi trong sản
xuất, sự mài mòn của chi tiết sau một thời gian làm việc… làm cho hình dáng của các
chi tiết bị biến đổi so với ban đầu, gọi là sai lệch về hình dáng so với hình dáng hình
học đúng ban đầu.
Để đánh giá sai lệch hình dáng của chi tiết, người ta đưa ra các khái niệm sau:
 Bề mặt thực: là bề mặt trên chi tiết gia công.
 Bề mặt áp: là bề mặt có hình dáng hình học đúng ban đầu, tiếp xúc với bề mặt thực
và được bố trí bên ngoài của chi tiết sao cho sai lệch từ bề mặt áp đến điểm xa nhất
của bề mặt thực là nhỏ nhất.
L2
L1
BỀ MẶT ÁP
BỀ MẶT THỰC

 Prôfin thực: là đường biên của mặt cắt qua bề mặt thực.
 Prôfin áp: là đường biên của mặt cắt qua bề mặt áp.
PRÔPHIN ÁP
D
PRÔPHIN THỰC
4.1.2 Các sai lệch về hình dáng của chi tiết hình trụ:
 Sai lệch hình dáng theo phương ngang: là sai lệch giữa prôfin thực của chi tiết
theo phương ngang (mặt cắt ngang) so với prôfin áp. Đây chính là sai lệch về
độ tròn của chi tiết, ta nói chi tiết không tròn.
PRÔFIN THỰC
PRÔFIN ÁP
Sai lệch về độ tròn : được tính bằng khoảng cách lớn nhất từ các điểm của
profin thực đến điểm tương ứng của vòng tròn áp (prôfin áp).
PRÔFIN THỰC
dmax
PRÔFIN ÁP
dmin

Chi tiết có sai lệch về độ tròn và prôfin thực có dạng hình ô van (chi tiết tròn có
đường kính tại hai vị trí vuông góc không bằng nhau), thì sai lệch về độ tròn lúc
này được gọi là sai lệch ô van và ta nói chi tiết bị ô van. Độ ô van được tính như
sau:
d max  d min

2
Chi tiết có sai lệch về độ tròn và prôfin thực của chi tiết có dạng hình nhiều
cạnh, thì sai lệch tròn lúc này được gọi là sai lệch méo và ta nói chi tiết bị méo
cạnh
PRÔFIN THỰC
PRÔFIN ÁP
 Sai lệch hình dáng theo phương dọc trục: là sai lệch giữa prôfin thực của chi tiết
theo phương dọc trục (mặt cắt dọc) so với prôfin áp.
PRÔFIN ÁP
PRÔFIN THỰC
Chi tiết có sai lệch về hình dáng theo mặt cắt dọc và prôfin thực của chi tiết là
những đường sinh thẳng nhưng không song song, lúc này ta nói chi tiết bị côn.
dmax
dmin

Chi tiết có sai lệch hình dáng theo mặt cắt dọc và prôfin thực của chi tiết là
những đường sinh không thẳng mà có dạng cong lồi, lúc này ta nói chi tiết bị
phình (lồi).
Chi tiết có sai lệch hình dáng theo mặt cắt dọc và prôfin thực của chi tiết là
những đường sinh không thẳng mà có dạng cong lõm, lúc này ta nói chi tiết bị
thắt (lõm).
Các sai lệch hình dáng của chi tiết như côn, phình (lồi), thắt (lõm) được đặc
trưng tương ứng bằng độ côn, độ phình và độ thắt theo công thức sau:
d max  d min

2
4.2 Các dụng cụ đo kiểm thường dùng:
4.2.1 Thước lá kim loại (Feeler gage):
Dùng để đo khe hở giữa các chi tiết, hoặc chiều rộng của khe, rãnh.
Thước lá kim loại có cấu tạo gồm nhiều lá thép mỏng, có thể xếp chồng gọn vào nhau
bên trong của vỏ bao cứng, chắc.
Chiều dày của mỗi lá thép, cũng chính giá trị cần đo hoặc kiểm tra, được ghi rõ trên
thân mỗi lá thước.

4.2.2 Dưỡng cong (Radius gage):

Dưỡng cong dùng để kiểm tra mặt lồi hoặc lõm của chi tiết. Dưỡng cong gồm nhiều lá
thép, đầu làm việc được chế tạo theo biên dạng (profin) đặc biệt, giúp kiểm tra góc
lượn hoặc bán kính tròn ở bất kỳ góc cạnh nào của chi tiết.
Trên mỗi lá thước đều ghi rõ giá trị bán kính. Các lá thước kề nhau được gắn lệch tâm
và đều có khe hở với vỏ bên ngoài, giúp mở thước được dễ dàng.
Dưỡng lồi Dưỡng lõm
Mặt lồi của sản phẩm được kiểm tra bằng dưỡng lõm, còn mặt lõm thì được kiểm tra
bằng dưỡng lồi. Người ta kiểm tra sản phẩm bằng cách lắp dưỡng trên bề mặt cần
kiểm tra và đánh giá chất lượng gia công theo giá trị và sự đầu đặn của khe sáng lọt
qua.
Inside
Outside
Outside
Outside DÖÔÕNG CONG
Inside

Döôõng loài
Chi tieát
Bán kính trong của chi tiết nhỏ hơn bán kính của dưỡng lồi
Chi tieát
Bán kính trong của chi tiết lớn hơn bán kính của dưỡng lồi
Chi tieát
Bán kính ngoài của chi tiết nhỏ hơn bán kính của dưỡng lõm
Chi tieát
Bán kính ngoài của chi tiết lớn hơn bán kính của dưỡng lõm

4.2.3 Dưỡng đo ren (Screw pitch gage):
Là một dụng cụ kiểm tra khá tiện ích, cho phép xác định nhanh chóng bước ren của
chi tiết cần kiểm tra.
Dưỡng có cấu tạo gồm một vỏ bọc bằng thép, bên trong ở cả hai (hoặc ba) đầu là các
lá thép, có thể xếp cuộn chồng vào nhau. Trên mỗi lá thép, ở phía đầu đều có các ren.
Bước ren được thể hiện rõ trên thân của các lá thước.

4.2.4 Căn mẫu (Gage block):
Khá tiện ích, được sử dụng để đo và kiểm tra kích thước của các chi tiết.
Căn mẫu được chế tạo bằng các vật liệu như thép với công nghệ chính xác cao,
thành các khối hình chữ nhật hoặc hình vuông.
Đặc tính cơ bản của căn mẫu là tính ghép khít và chắc chắn khi đặt các căn mẫu
chồng lên nhau bằng một lực không quá lớn.
Căn mẫu thường được chế tạo thành bộ với nhiều miếng căn khác nhau: 10, 32, 47,
87, 103 miếng… Giá trị căn mẫu được ghi rõ trên bề mặt căn.
Cách thức chọn các miếng căn mẫu để ghép thành khối kiểm tra kích thước của chi
tiết phải đảm bảo sao cho số lượng căn mẫu là ít nhất, thường bắt đầu từ miếng căn
có phần thập phân nhỏ nhất trở đi và chú ý đến giá trị của miếng căn sắp tới .

Trước khi ghép căn mẫu phải làm sạch bề mặt làm việc của miếng căn, sau đó đặt
các mặt đo của căn mẫu ghép chồng lên nhau.
Khi muốn tách rời các miếng căn, ta dùng tay đẩy cho hai mặt đo trượt ra khỏi nhau
theo phương ngang. Không tách căn mẫu theo phương đứng vì như thế phải dùng
một lực lớn, dễ làm trượt các miếng căn rơi ra khỏi tay.
Ví dụ: chọn các miếng căn từ bộ căn mẫu sau để lắp ghép thành bộ, kiểm tra kích
thước 2,5699 inch.
Đơn vị: 0,0001 in Đơn vị: 0,001 in Đơn vị: 0,050 in Đơn vị: 1,000 in
Khối: 9 miếng căn Khối: 49 miếng căn Khối: 19 miếng căn Khối: 4 miếng căn

Ta thấy giá trị kích thước của chi tiết cần kiểm tra là 2,5699, nghĩa là cần bắt đầu với
miếng căn có phần giá trị thập phân nhỏ nhất là 0,0009. Do đó, ta chọn các miếng căn
từ bộ căn mẫu trên (từ nhỏ đến lớn, từ trái sang phải) lần lượt như sau:
- Miếng căn thứ 1 : 0,1009
 Phần kích thước cần kiểm tra còn lại là : 2,469
 Phần luyện tập: kiểm tra các kích thước sau bằng các bộ căn mẫu cho sẵn ở trên:
3,0987; 2,6753; 3,0105; 1,0811; 3,1845
4.2.5. Calíp kiểm tra (Gage):
Dùng để kiểm tra kích thước, hình dáng và vị trí tương quan giữa các bề mặt của chi
tiết.
Calíp có hai loại cơ bản là calíp trục (dùng để kiểm tra các chi tiết lỗ) và calíp lỗ (dùng
để kiểm tra các chi tiết trục).
Dùng calíp chỉ cho biết chi tiết cần kiểm tra là đạt hay không đạt (trong giới hạn hay
ngoài giới hạn cho phép). Kết quả kiểm tra không cho biết các sai lệch về hình dáng
của chi tiết như: độ tròn, độ côn, độ phình thắt…Muốn kiểm tra được các sai lệch này,
ta phải sử dụng các dụng cụ đo khác.
4.2.5.1 Calíp kiểm tra độ côn (Taper gage): gồm có calip nút (plug taper gage) và calip lỗ
(ring taper gage).

Calíp nút kiểm tra lỗ côn
Calíp lỗ kiểm tra trục côn

Calíp nút dùng để kiểm tra lỗ côn. Xoa bột màu lên calíp nút, lắp calíp vào lỗ của chi
tiết cần kiểm tra, xoay nhẹ calíp trong chi tiết (khoảng ¾ vòng), sau đó lấy ra. Căn cứ
vào vết màu trên calíp để nhận xét về góc của chi tiết. Nếu vết màu đếu suốt trên
chiều dài của calíp thì góc của calíp bằng góc của chi tiết. Nếu vết màu ở đầu nhỏ của
calíp thì góc của chi tiết lớn hơn góc của calíp và ngược lại. Trường hợp vết màu chỉ ở
phần giữa hoặc hai đầu thì đường sinh của lỗ không thẳng hàng.
Khi dùng calíp lỗ để kiểm tra trục côn thì xoa bột màu lên chi tiết.
4.2.5.2 Calíp giới hạn (go & no go gages): dùng để kiểm tra kích thước trục, lỗ, rãnh
của chi tiết.
 Calíp hàm (Snap gage):
No Go Go

Dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của các chi tiết trục trong sản xuất hàng loạt.
Cấu tạo gồm có thân và hai hàm đo, trong đó có một hàm đo qua (go) và một hàm
không qua (no go).
Kích thước danh nghĩa của hàm qua được chế tạo theo kích thước giới hạn lớn nhất
của trục cần kiểm tra, kích thước danh nghĩa của hàm không qua được chế tạo theo
kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục cần kiểm tra.
Ví dụ: Cần kiểm tra trục có kích thước 30h6
Tra bảng dung sai và lắp ghép, ta được: 30 - 0,013
Trong đó:
* 30 là kích thước đường kính danh nghĩa của trục cần kiểm tra.
* h là sai lệch cơ bản của trục cần kiểm tra.
* 6 là cấp chính xác của trục cần kiểm tra.
* -0,013 là sai lệch giới hạn dưới của trục cần kiểm tra.
* Sai lệch giới hạn trên của trục cần kiểm tra không ghi, nghĩa là bằng 0.
Do đó:
* Kích thước giới hạn lớn nhất của trục cần kiểm tra là: 30 mm.
* Kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục cần kiểm tra là: 30 – 0,013 = 29,987 mm.
Vậy, ta chọn calíp hàm để kiểm tra chi tiết trục trên có kích thước danh nghĩa hàm qua
là 30 mm và kích thước danh nghĩa của hàm không qua là 29,987mm.
Khi kiểm tra, ta đưa nhẹ nhàng các hàm đo của calíp vào chi tiết trục cần kiểm tra.
Nếu chi tiết lọt qua hàm qua của calíp và không lọt qua hàm không qua của calíp thì
chi tiết đạt yêu cầu. Nếu một trong hai điều kiện trên không thỏa mãn thì chi tiết không
đạt yêu cầu.
Nếu kích thước của chi tiết trục lớn hơn kích thước lớn nhất cho phép thì chi tiết có
thể gia công, sửa chữa lại. Nếu kích thước của chi tiết trục nhỏ hơn kích thước nhỏ
nhất cho phép thì chi tiết không thể gia công, sửa chữa được.
 Calíp nút (plug gage): dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của lỗ, rãnh trong sản
xuất hàng loạt.
Trường ĐH GTVT Tp.HCM 2 1

KỸ THUẬT ĐO 3 Trang 112
Calíp nút bao gồm thân (1) và hai đầu đo: đầu qua dài (2) và đầu không qua ngắn (3).
Kích thước danh nghĩa của đầu qua dài được chế tạo theo kích thước giới hạn nhỏ
nhất của lỗ cần kiểm tra, kích thước danh nghĩa của đầu không qua ngắn được chế
tạo theo kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ cần kiểm tra.
Khi sử dụng, nhẹ nhàng đưa calíp qua chi tiết, nếu đầu qua đi qua còn đầu không qua
không đi qua được chi tiết thì kích thước của chi tiết đạt yêu cầu.
Ví dụ: Cần kiểm tra lỗ có kích thước 30H7.
Tra bảng dung sai và lắp ghép, ta được: 30+0,021
Trong đó:
* 30 là kích thước đường kính danh nghĩa của lỗ cần kiểm tra.
* H là sai lệch cơ bản của lỗ cần kiểm tra.
* 7 là cấp chính xác của lỗ cần kiểm tra.
* +0,021 là sai lệch giới hạn trên của lỗ cần kiểm tra.
* Sai lệch giới hạn dưới của lỗ cần kiểm tra không ghi, nghĩa là bằng 0.
Do đó:
* Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ cần kiểm tra là: 30 + 0,021 = 30,021 mm.
* Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ cần kiểm tra là: 30 mm.
Vậy, ta chọn calíp nút để kiểm tra chi tiết lỗ trên có kích thước danh nghĩa của đầu
qua (đầu nhỏ qua) là 30 mm và kích thước danh nghĩa của đầu không qua (đầu to
không qua) là 30,021mm.
Khi kiểm tra, ta đưa nhẹ nhàng các đầu đo của calíp nút vào chi tiết lỗ cần kiểm tra.
Nếu đầu qua của calíp nút lọt qua được chi tiết lỗ và đầu không qua của calíp nút
không lọt qua được chi tiết lỗ thì chi tiết đạt yêu cầu. Nếu một trong hai điều kiện trên
không thỏa mãn thì chi tiết không đạt yêu cầu.
Nếu kích thước của chi tiết lỗ nhỏ hơn kích thước nhỏ nhất cho phép thì chi tiết có thể
gia công, sửa chữa lại. Nếu kích thước của chi tiết lỗ lớn hơn kích thước lớn nhất cho
phép thì chi tiết không thể gia công, sửa chữa được.
 Calíp ren (thread gages):

Có hai loại calíp ren: calíp trục (thread plug gage) và calíp lỗ (thread ring gage).
Calíp trục được sử dụng để kiểm tra ren trong của các chi tiết lỗ có gia công ren. Calíp
lỗ dùng để kiểm tra ren ngoài của các chi tiết trục có gia công ren.
Nguyên lý kiểm tra của calíp ren như trên: đầu qua (go) của calíp phải lọt qua chi tiết
cần kiểm tra và đầu không qua (no go) phải không lọt qua chi tiết cần kiểm tra.
Hình trên sử dụng calíp lỗ (màu xanh và đỏ) để kiểm tra các ren ngoài gia công trên
trục. Đầu màu xanh (cầm trên tay) là đầu qua và phải đi qua chi tiết cần kiểm tra để
chứng tỏ là các ren gia công không quá lớn. Màu đỏ là là đầu không qua và phải
không đi qua được phần đoạn ren gia công quá một vòng, chứng tỏ là các ren gia
công không quá bé.

Hình trên sử dụng calíp trục để kiểm tra các ren trong của chi tiết dạng ống trụ. Đầu
ngắn bên tay phải là đầu không qua và phải không đi được vào trong chi tiết gia công
ren cần kiểm tra. Nếu đầu không qua có thể đi vào trong chi tiết, điều này chứng tỏ
ren gia công quá lớn và sẽ không thể giữ chặt chi tiết bên trong lỗ ren. Đầu dài bên
tay trái là đầu qua và phải đi vào được bên trong lỗ ren gia công đến hết hết chiều dài
ren. Điều này chứng tỏ ren được gia công đúng
4.2.6 Thước đo góc (Protractor):
Góc là phần giới hạn bởi hai tia cắt nhau. Số đo của góc được tính bằng độ, phút,
giây.
Một vòng tròn được chia thành 360 độ. Ký hiệu của độ là o.
Một độ được chia thành 60 phần, mỗi phần là một phút. Ký hiệu của phút là ‘.
Mội phút lại được chi thành 60 phần, mỗi phần là một giây. Ký hiệu của giây là “.
Số đo của góc thay đổi phụ thuộc vào chiều quay của góc (cùng chiều hoặc ngược
chiều kim đồng hồ).
4.2.6.1 Thước phẳng đo góc (Plate protractor):
Góc nhọn: 34o
Góc tù: 146o
Thước phẳng đo góc là một loại thiết bị đo góc đơn giản nhất được sử dụng khá
rộng rãi với độ chính xác chỉ tính trong một độ, cho biết nhanh số đo góc cần kiểm
tra.

Thân thước thẳng và cung thước chính tạo thành các góc cần đo.
4.2.6.2 Thước xiên đo góc (Universal bevel protractor):

Thước xiên đo góc có cấu tạo gồm:
Một vòng thước chính phía trên, được chia thành 4 cung 90 độ, với vạch chia từ 0
độ đến 90 độ và sau đó ngược trở lại về 0 độ.
Một cung thước phụ, gồm 2 phần đối xứng nhau, tương ứng mỗi phần là 60 phút.
Mỗi phần gồm có 12 vạch chia, mỗi vạch chia có giá trị là 5 phút.
Độ
Phút
Nhìn vạch 0 trên thước chính và xác định cung độ sẽ đọc (cung 90 độ trái hay phải, tương
ứng với vị trí của góc đo), sau đó nhìn vạch 0 trên thước phụ để đọc số đo độ trên thước
chính (góc hợp theo chiều từ vạch 0 trên thước chính đến vạch 0 trên thước phụ: cùng
chiều hay ngược chiều kim đồng hồ).
Tìm một vạch chia trên thước phụ trùng với vạch chia trên thước chính theo chiều đã đọc
ở trên. Giá trị vạch chia này trên thước phụ chính là số phút của góc đo.
Ví dụ 1:

Cung đọc trên thước chính theo ngược chiều kim đồng hồ: 85 độ.
Theo hướng ngược chiều kim đồng hồ, xuất phát từ vạch 0 đến vạch 60 trên thước phụ,
ta thấy vạch 30 trùng với vạch chia trên thước chính, số phút là: 30 phút.
Do đó, giá trị góc đo được là: 85 độ 30 phút ( 85o 30’ ).

Ví dụ 2:
Cung đọc trên thước chính theo cùng chiều kim đồng hồ: 32 độ.
Theo hướng cùng chiều kim đồng hồ, xuất phát từ vạch 0 đến vạch 60 trên thước phụ, ta
thấy vạch 30 trùng với vạch chia trên thước chính, số phút là: 30 phút.
Ví dụ 3:

Cung đọc trên thước chính theo cùng chiều kim đồng hồ: 66 độ.
Theo hướng cùng chiều kim đồng hồ, xuất phát từ vạch 0 đến vạch 60 trên thước phụ, ta
thấy vạch 0 trùng với vạch chia trên thước chính, số phút là: 0 phút.
4.2.6.3 Thước sin đó góc (sine bars):

Thước sin là một thiết bị chuyên dùng, khá đơn giản dùng để đo góc, có c ấu tạo
gồm một mặt phẳng tựa trên 2 con lăn, đưc chế tạo với độ chính xác cao.
Hai con lăn đặt song song, cách nhau một khoảng từ 5 đến 10 inch.
Mặt phẳng tựa trên 2 con lăn cùng vít bắt cố định phía trên.

Vít bắt cố định bên hông
Thước sin hoàn chỉnh
 Thể hiện số đo góc:

 Thao tác đo góc bằng thước sin:
Giá trị góc cần đo được tính theo công thức lượng giác sin trong tam giác vuông:
Chiều dài cạnh đối

Sin  =
Chiều dài cạnh huyền
Ví dụ: chiều dài cạnh huyền của thước sin là 5’’ (đã biết trước), chiều dài cạnh góc vuông
được điều chỉnh theo căn mẫu và xác định bằng kích thước của khối căn mẫu là 3,0783’’.
Vậy giá trị của góc cần đo tính theo công thức lượng giác sin là:

CHƯƠN
G ỨNG DỤNG ĐO KIỂM
3 MỘT SỐ CHI TIẾT MÁY TÀU THỦY
I. Khái niệm về động cơ đốt trong:
Năm 1892 Rudolph Diesel phát minh ra động cơ dùng hỗn hợp nén, về sau tên ông được
đặt cho loại động này.
Động cơ 4 kỳ là một kiểu của động cơ đốt trong. Giống như tên gọi, một chu trình làm việc
của động cơ 4 kỳ diễn ra trong 4 hành trình của piston để biến đổi năng lượng sinh ra từ
quá trình cháy của nhiên liệu thành cơ năng.
Piston chuyển động lên và xuống trong sơ mi xy lanh động cơ 4 lần, tương ứng với 2 vòng
quay của trục khuỷu để hoàn tất một chu trình làm việc. Bốn hành trình của piston gồm:
nạp, nén, nổ và xả.
1. Hành trình nạp (induction):

Trục khuỷu quay cùng chiều kim đồng hồ và piston chuyển động từ điểm chết trên
(điểm cao nhất) đi xuống điểm chết dưới (điểm thấp nhất) bên trong sơ mi xy lanh. Lúc
này, van nạp mở, van xả đóng và không khí sạch bên ngoài được nạp vào buồng đốt
động cơ.
- Compressed air: khí nén

- Fuel: nhiên liệu
- Air intake: khí nạp
- Exhaust: đường khí xả
- Pressure: áp suất
- Temperature: nhiệt độ
- Air intake stroke: hành trình
nạp
- Press stroke: hành trình nén
- Fuel injection and combustion:
fun nhiên liệu và cháy
- Exhaust stroke: hành trình xả
(Tham khảo trang web
http://www.dtdauto.com/dcdie
sel.swf)

2. Hành trình nén (compression):
Ở hành trình này, cả hai van nạp và xả đều đóng. Piston dịch chuyển từ điểm chết
dưới lên điểm chết trên và không khí nạp được nén lên áp suất cao và nhiệt độ cao.
Khi piston đến điểm chết trên, áp suất của không khí nén đạt đến hơn 100 bar và nhiệt
độ trên 500°C.
3. Hành trình nổ (power):

Trước khi piston dịch chuyển lên đến điểm chết trên ở hành trình nén, nhiên liệu được phun
vào buồng đốt của động cơ thông qua vòi phun lắp trên nắp xy lanh. Nhiên liệu được xé thành
các hạt nhỏ, mịn, bay hơi và hòa trộn với không khí nén.
Hỗn hợp nhiên liệu và không khí nén sẽ bùng cháy khi đạt đến nhiệt độ tự bốc cháy của nhiên
liệu và đẩy piston dịch chuyển đi xuống (do có sự giãn nỡ của không khí cháy), làm quay trục
khuỷu và sinh công cho động cơ.

4. Hành trình xả (exhaust):
Ở hành trình này, piston dịch chuyển từ điểm chết dưới lên điểm chết trên, van xả bắt
đầu mở, khí cháy (chứa Nitơ, cácbon oxit, hơi nước, và oxy dư) sẽ được đẩy ra khỏi
buồng đốt động cơ theo đường khí xả.
Khi piston dịch chuyển đến điểm chết trên thì chu trình kết thúc và một chu trình mới
được bắt đầu với việc nạp khí sạch vào buồng đốt động cơ.

ĐỘNG CƠ THỦY YANMAR 12LAK-STE2
Loại động cơ Động cơ 4 kỳ, 12 xy lanh, bố trí kiểu chữ V, tăng áp bằng tua bin khí xả
Công suất ra liên tục 1.100 HP ở 1.850 vòng/phút
Công suất ra lớn nhất 1.210HP ở 1.910 vòng/phút
Hệ thống làm mát Làm mát kín bằng nước ngọt, hở bằng nước biển
Đường kính x hành trình 150 x 165 mm

ĐỘNG CƠ CHÍNH WARTSILA SULZER RTA96-C
TỔ HỢP DIESEL LÁI MÁY PHÁT ĐIỆN NIIGATA

ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG 4 KỲ WARTSILA 64
Đường kính xy lanh: 640mm, hành trình piston: 900mm, tốc độ động cơ: 330 vòng/phút,
công suất: 2.010 Kw/xy lanh, suất tiêu hao nhiên liệu: 169g/Kw.giờ.

II. Kết cấu một số chi tiết của động cơ đốt trong:
2.1 Sơ mi xy lanh và block xy lanh:
Sơ mi xy lanh được đúc rời và lắp vào trong block xy lanh của động cơ. Do điều kiện
làm việc khó khăn (chịu nhiệt độ cao từ khí cháy trong buồng đốt) nên sơ mi xy lanh
thường được chế tạo bằng hợp kim thép mạ crôm, vanađi (vanadium - kim loại cứng
màu trắng), molypđen (molybdenum)… nhằm chống ăn mòn và tăng cường khả năng
chống mài mòn ở nhiệt độ cao.
CW in: Nước vào làm mát sơ mi xy lanh.

CW out: Nước làm mát ra khỏi sơ mi xy lanh.
Water jacket: Áo nước làm mát sơ mi xy
lanh (là khoảng không gian giữa block xy
lanh và bên ngoài của sơ mi, chứa nước làm
mát).
Oring: doăng làm kín nước sơ mi xy lanh.
Cyl L.O: dầu bôi trơn sơ mi xy lanh.
Engine frame: thân động cơ.
Sơ mi xy lanh sẽ bị mài mòn, rạn nứt… sau một thời gian làm việc dưới điều kiện áp
suất và nhiệt độ cao, do đó có thể thay thế sơ mi xy lanh dễ dàng (không phải thay thế
block xy lanh), nên kéo dài thời gian sử dụng động cơ.
Sơ mi xy lanh phải thường xuyên được kiểm tra để biết tốc độ mài mòn và so sánh với
giới hạn cho phép của nhà chế tạo. Đối với động cơ trung tốc, thì tốc độ mài mòn
không được quá 0,015 mm/1.000 giờ (chạy máy). Việc mài mòn quá mức sẽ dẫn đến
thiếu hụt dầu bôi trơn, quá trình cháy kém…

Sơ mi xy lanh động cơ 4 kỳ Sơ mi xy lanh động cơ 2 kỳ quét thẳng
Block xy lanh của động cơ 4 kỳ, 8 xy lanh bố trí một hàng thẳng đứng

Block xy lanh của động cơ 4 kỳ, 8 xy lanh bố trí kiểu chữ V
2.2 Cụm piston – biên:
Piston crown: đỉnh piston.

Piston
Top của động cơ đốt ring:
compression trong séc
măng khí trên cùng.
có thể là kiểu ghép: gồm đỉnh
và Second compression
váy (thân) ring: séc
piston, được
măng khí thứ 2.
chế tạo bằng các vật liệu
Oil control ring: séc măng dầu.
khác nhau.
Wrist pin: chốt piston (ắc).
Snap
Đỉnh ring: Vòng
piston đượchãm chốttạo
chế piston.
Piston
bằng thépskirt:
đúc váy
chịu(thân)
nhiệt,piston
mạ
Connecting
crôm, molybđen rod vàshaft:
Nikel,thanh
truyền (tay biên).
nhằm duy trì độ bền ở nhiệt
Bearings: bạc lót thanh truyền
độ(loại
cao2 nữa).
và chống ăn mòn.
Phía trên cùng
Connecting rod của
cap: piston
nữa đầu to
thanh
(giữa truyền. khí trên cùng
sécmăng
và Connecting
phần đỉnh piston) có thể
rod bolts: bu lông
biên.
chế tạo côn nhằm cho phép
chi tiết giãn nở khi piston chịu nhiệt cao nhất.
Váy piston có thể chế tạo bằng thép đúc hoặc hợp kim nhôm. Vật liệu hợp kim nhôm có ưu
điểm là nhẹ, tính quán tính thấp, nhưng hệ số giãn nở nhiệt lại cao hơn so với vật liệu làm
bằng thép.
Thanh truyền (biên) dùng để biến chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay
của trục khuỷu, thường được đúc bằng hợp kim thép mangan – molipđen, mặt cắt ngang
dạng chữ I hoặc H (nhằm làm giảm khối lượng bản thân, tăng khả năng chịu lực). Đầu nhỏ
thanh truyền đúc liền, nối với piston bằng chốt piston (ắc). Đầu to thanh truyền dạng hai
nữa, nối với cổ biên bằng các bulông biên. Các mối liên kết của đầu nhỏ và to thanh truyền
đều dùng bạc lót, đúc bằng hợp kim đỡ sát babít, hình thành màng dầu bôi trơn.

Thân piston
Đỉnh piston
Piston kiểu đúc liền đỉnh và thân Piston kiểu ghép đỉnh và thân
Đỉnh piston Thân piston Phía trên của thân piston
Lắp đặt piston hoàn chỉnh vào sơ mi xy lanh động cơ

Thanh truyền (tay biên)
Piston và chốt piston Hai nữa đầu to biên
Sécmăng dầu Sécmăng khí
Séc măng dầu (có vòng lò xo) và sécmăng khí

2.3 Trục khuỷu động cơ:
Trục khuỷu động cơ là chi tiết quan trọng nhất, thường được chế tạo bằng thép đúc,
qua quá trình gia nhiệt ở nhiệt độ cao (500 độ C) và hình thành lớp nitrat trên bề mặt.
Trục khuỷu trên bệ động cơ
Trục khuỷu động cơ khi tháo rời

Hình trên là trục khuỷu của động đốt trong 4 kỳ, 4 xy lanh bố trí một hàng thẳng đứng:
1. Crankpin (bearing) journal : cổ biên

2. Main (bearing) journal : cổ trục
3. Crankshaft web : má khuỷu
4. Crankshaft balance masses : đối trọng (giúp cân bằng trong chuyển động)
5. Oil passage : đường dẫn dầu bôi trơn
6. Connecting rod : thanh truyền (tay biên)
7. Piston : piston
8. Flywheel : bánh đà (tích trữ năng lượng)
Trục khuỷu của động cơ được khoan các lỗ dẫn dầu bôi trơn từ cổ trục chính, qua má
khuỷu, đến cổ biên, sau đó theo thân thanh truyền đi lên bôi trơn cho chốt piston và làm
mát cho piston
Cổ biên
Cổ trục
Má khuỷu

III. Đo kiểm một số chi tiết của động cơ đốt trong:
3.1 Đo kiểm sơ mi xy lanh:
Sơ mi xy lanh động cơ sau một thời gian làm việc có thể bị mài mòn do ma sát với
piston trong quá trình piston chuyển động tịnh tiến bên trong sơ mi. Ngoài ra, chế độ làm
mát, bôi trơn cũng như điều kiện khắc nghiệt trong buồng đốt động cơ (tiếp xúc trực tiếp
với khí cháy có nhiệt độ cao, áp suất cao) cũng làm cho sơ mi xy lanh bị sai lệch về hình
dáng như bị ovan, côn, phình hoặc thắt.
Để xác định mài mòn cũng như sai lệch về hình dáng của sơ mi xy lanh, người ta phải
tiến hành đo kiểm như sau:
 Dụng cụ đo: dùng panme đo trong hoặc đồng hồ so.
 Thao tác đo:
- Dùng một thanh dưỡng (đi kèm theo động cơ) là một thanh thép mỏng (chiều dày
khoảng 1mm), trên có khoan các lỗ tại các vị trí đo. Trong trường hợp không có
dưỡng thì bắt đầu đo tại vị trí mặt gương của sơ mi xy lanh, ở séc măng đầu tiên,
các vị trí đo kế tiếp cách nhau 50, 100 mm cho đến hết.
- Đo đường kính trong của sơ mi xy lanh dọc theo chiều dài của chi tiết. Tại mỗi vị
trí, đó ở hai hướng vuông góc nhau.
50
100
100
100
Dưỡng đo

- Trong quá trình đo đạc thì tiến hành ghi lại số liệu và lập bảng kết quả, xác định
độ ôvan, côn, phình hoặc thắt (nếu có). Từ đó, đưa ra kết luận cũng như kiến nghị
sửa chữa, phục hồi hay thay thế.
- Độ mài mòn lớn nhất cho phép (độ ovan và côn) của sơ mi xy lanh có thể tham
khảo bảng sau:
Đường kính trong của sơ mi xy lanh (mm) Độ ovan (mm) Độ côn (mm)
< 500 1,30 0,50
501 – 550 1,30 0,60
551 – 600 1,40 0,70
601 – 650 1,50 0,75
651 – 700 1,60 0,80
701 – 750 1,70 0,85
751 – 800 1,80 0,90
801 – 850 1,90 0,95
851 – 900 2,00 1,00
901 – 950 2,20 1,10
951 – 1.000 2,40 1,20
1.001 – 1050 2,60 1,30
1.051 – 1.100 2,80 1,40
1.101 – 1.150 3,00 1,50
1.151 – 1.200 3,20 1,60

BIÊN BẢN ĐO KIỂM (RECORD OF INSPECTION)
Tên tàu (Name of vessel) M/V SEA STAR
Ngày đo kiểm (Date of inspection) 27 / 07 / 2008
Động cơ chính, hiệu Hanshin 6L27BSH, 4 kỳ, 6 xy lanh,
đường kính xy lanh D=270mm, công suất ra lớn nhất
Loại động cơ (Type of engine) N=700PS ở vòng quay n=400vòng/phút
(Main engine, model Hanshin 6L27BSH, 4 stroke - cycle, 6 cylinders,
cylinder bore D=270mm, max continuous output N=700PS @ n=400rpm)
Đo kiểm đường kính trong sơ my xy lanh
Tên công việc (Name of article)
(Measuring inside diameter of cylinder liner)
Trạng thái (Status):  Trước sửa chữa (Before repairing)  Sau sửa chữa (After repairing)
F * Đơn vị đo : mm
(Unit)
a b c * Đường kính danh nghĩa: 270 mm

P S d e f (Norminal diameter)
* Độ mài mòn lớn nhất: 1,82 mm

(Allowable weardown limit )
A
Xy lanh số Hướng đo Vị trí đo (Position)
(Cylinder
No.)
(Direction) a b c d e f
F-A 270,005 270,012 270,000 - - -
#1
P-S 270,008 270,008 270,000 - - -
F-A 270,006 270,005 270,000 - - -
#2
P-S 270,000 270,005 270,000 - - -
F-A 270,003 270,004 270,000 - - -
#3
P-S 270,003 270,002 270,000 - - -
F-A 270,001 270,002 270,000 - - -
#4
P-S 270,003 270,002 270,000 - - -
F-A 270,006 270,005 270,000 - - -
#5
P-S 270,006 270,005 270,003 - - -
F-A 270,002 270,001 270,000 - - -
#6
P-S 270,005 270,004 270,002 - - -
Ghi chú (Remarks): Good In use Reboring Renewal
(Tốt) (Còn sử dụng) (Gia công lại) (Thay mới)
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Tên người đo (Measured by) Máy trưởng (Chief Engineer)

3.2 Đo kiểm piston:
Phần dẫn hướng của piston (thân piston) có thể bị mài mòn, trầy xước trong quá trình
chuyển động do ma sát với sơ mi xy lanh.
Rãnh piston dùng để lắp các séc măng có thể bị dập, tạo gờ do sự chuyển động lên
xuống của séc măng.
Chốt piston (ắc piston) có thể bị mài mòn ở hai đầu hoặc ở giữa.
Séc măng có nhiệm vụ làm kín không gian buồng đốt, đưa dầu lên bôi trơn cho bề mặt
gương của sơ mi xy lanh, tải nhiệt từ piston ra thành vách sơ mi xy lanh trao cho nước
làm mát. Do đó, séc măng có thể bị mài mòn do ma sát, làm cho khe hở miệng séc
măng tăng lên.
Để xác định mài mòn cũng như sai lệch về hình dáng của piston, ch ốt piston, séc măng,
người ta phải tiến hành đo kiểm như sau:
3.2.1 Đo kiểm đường kính piston:
 Dụng cụ đo: dùng panme đo ngoài để xác định đường kính của piston.
 Thao tác đo:
Thông thường chỉ tiến hành đo ở phần dẫn hướng của piston (khu vực có mài mòn),
cách rãnh của séc măng dưới cùng từ 15 đến 20 mm. Các vị trí đo kế tiếp cách nhau
100mm và 200mm cho đến hết. Tại mỗi vị trí, đo ở hai hướng vuông góc nhau.
B
F
C
P S
D
E
A
Trong quá trình đo đạc thì tiến hành ghi lại số liệu và lập bảng kết quả, xác định độ
ôvan, côn, phình hoặc thắt (nếu có). Từ đó, đưa ra kết luận cũng như kiến nghị sửa
chữa, phục hồi hay thay thế.

Tên tàu (Name of vessel) M/T AU LAC 01
Động cơ chính, hiệu MITSUBISHI 8UET 45/80, 2 kỳ
quét thẳng qua súpáp, 8 xy lanh, đường kính xy lanh
D=450mm, hành trình piston S=800mm, công suất ra
Loại động cơ (Type of engine) lớn nhất N=5800PS ở vòng quay n=230vòng/phút
(Main engine, model Mitsubishi 8UET 45/80, 2 stroke - cycle, flow
scanvage, 8 cylinders, cylinder bore D=450mm, stroke S=800mm, max
continuous output N=5800PS @ n=230rpm)
Đo kiểm đường kính piston
(Measuring outside diameter of piston)
A
B
F * Đơn vị đo : mm
C
(Unit)
P S
D
* Đường kính danh nghĩa: 450 mm

E
A
(Norminal diameter)
F
* Độ mài mòn lớn nhất: …………..
Piston số Hướng đo Vị trí đo (Position)

(Piston No.) A
(Direction) B C D E F
F-A 447,55 448,55 449,05 449,05 449,05 449,05
#1
P-S 447,50 448,50 448,80 448,80 448,80 448,80
F-A 447,55 448,48 449,15 449,15 449,15 449,15
#2
P-S 447,50 448,45 448,85 448,85 448,85 448,85
F-A 447,55 448,55 449,20 449,20 449,20 449,20
#3
P-S 447,50 448,50 448,90 448,90 448,90 448,90
F-A 447,50 448,54 449,25 449,25 449,25 449,25
#4
P-S 447,55 448,52 448,90 448,90 448,90 448,90
F-A 447,65 448,55 449,20 449,20 449,20 449,20
#5
P-S 447,60 448,50 448,95 448,95 448,95 448,95
F-A 446,75 448,60 449,05 449,05 449,05 449,05
#6
P-S 446,70 448,55 448,55 448,55 448,55 448,55
F-A 447,80 448,95 449,15 449,15 449,15 449,15
#7
P-S 447,50 448,60 448,90 448,90 448,90 448,90
F-A 447,50 448,55 449,17 449,17 449,17 449,17
#8
P-S 447,48 448,50 448,85 448,85 448,85 448,85
Ghi chú (Remarks): Good In use Remachining  Renewal
- Vòng đồng (copper band) ở các vị trí: C, D, E và F
- Ý kiến: đề nghị thay mới các vòng đồng bị mài mòn ở piston số 1, 2, 5, 6, 8.

3.2.2 Đo kiểm rãnh piston:
 Dụng cụ đo: dùng thước lá để kiểm tra khe hở.
 Thao tác đo:
Áp vòng đai chuẩn vào rãnh piston, sau đó sử dụng thước lá để đo khe hở H còn lại
của rãnh piston.
Trong quá trình đo đạc thì tiến hành ghi lại số liệu và lập bảng kết quả. Sau đó, so
sánh với tiêu chuẩn của nhà chế tạo, từ đó, đưa ra kết luận cũng như kiến nghị sửa
3.2.3 Đo kiểm séc măng:

 Dụng cụ đo: dùng thước lá để kiểm tra khe hở.
 Thao tác đo:
Vệ sinh sạch sẽ séc măng và sơ mi xy lanh. Sau đó, tiến hành lắp séc măng rời
(không lắp vào piston) vào sơ mi xy lanh, ở vị trí 1/3 chiều cao của sơ mi xy lanh, từ
phía trên (khu vực sơ mi xy lanh chịu mài mòn nhiều nhất).
Dùng thước lá đo khe hở miệng S của séc măng (lưu ý phải đặt séc măng vuông góc
với đường tâm sơ mi xy lanh bằng cách đặt thước thẳng và cân chỉnh sao cho các
khoảng cách a và b là như nhau).
Trong quá trình đo đạc thì tiến hành ghi lại số liệu và lập bảng kết quả. Sau đó, so
sánh với tiêu chuẩn của nhà chế tạo, từ đó, đưa ra kết luận cũng như kiến nghị sửa
chữa, phục hồi hay thay thế (khe hở miệng séc măng quá nhỏ sẽ gây bó kẹt, ngược lại
khe hở miệng quá lớn sẽ gây rò lọt khí cháy và dầu bôi trơn) .
a b
1/3 h
S
h

Đo kiểm khe hở rãnh piston và khe hở miệng sécmăng
(Measuring clearance of ring groove and ring gap)
* Đơn vị đo : mm
a b (Unit)
1/3 h * Khe hở H lớn nhất: 0,70 mm

(Max vertical clearance)
S
* Khe hở H sau gia công : 0,35 – 0,40 mm
H h
(Vertical clearance with new piston ring and
new or reconditioned ring groove)
* Khe hở S nhỏ nhất: 7,0 mm

(Minimum ring gap in new cylinder or at
bottom of used liner)
Xy lanh số Vị trí đo Séc măng thứ (Ring No.)

(Cylinder No.) (Position) 1 2 3 4 5 6 7 8
H 0,95 0,50 0,45 0,60 0,45 0,20 0,13 0,13
1
S 8,60 7,00 7,00 7,00 7,00 5,30 5,50 5,50
H 0,80 0,30 0,70 0,45 0,40 0,18 0,13 0,12
2
S 13,00 10,00 10,00 8,00 8,00 5,00 5,20 5,20
H 0,30 0,30 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,15
3
S 9,00 7,50 7,50 7,50 7,50 7,00 9,50 9,50
H 1,00 0,60 0,55 0,30 0,30 0,20 0,15 0,15
4
S 11,00 5,20 4,50 4,50 4,50 3,50 3,30 3,30
H 0,25 0,25 0,10 0,10 0,10 0,20 0,13 0,12
5
S 7,30 7,50 7,50 7,50 7,50 9,00 11,00 11,00
H 1,45 0,55 0,45 0,40 0,45 0,25 0,15 0,15
6
S 12,00 12,00 8,00 7,50 7,50 6,50 6,50 7,00
H 1,15 0,80 0,70 0,40 0,40 0,20 0,13 0,13
7
S 13,00 13,00 9,50 9,50 9,50 5,00 6,00 6,00
H 0,60 0,45 0,40 0,25 0,30 0,20 0,13 0,13
8
S 9,00 8,30 8,50 8,30 8,20 5,50 5,50 5,50
Ghi chú (Remarks): Good In use Remachining  Renewal
Ý kiến: đề nghị thay mới sécmăng của các piston số 1, 2, 4, 6, 7 và 8.

3.2.4 Đo kiểm chốt piston:
 Dụng cụ đo: dùng panme đo ngoài để xác định đường kính ngoài của chốt piston.
 Thao tác đo:
Đo ở ba vị trí, tại mỗi vị trí, đo ở hai hướng vuông góc nhau.
15 – 20 15 – 20
d1 d2 d3
Trong quá trình đo đạc thì tiến hành ghi lại số liệu và lập bảng kết quả, xác định độ
ôvan, côn, phình hoặc thắt (nếu có). Từ đó, đưa ra kết luận cũng như kiến nghị sửa
3.3 Đo kiểm trục khuỷu:
3.3.1. Đo kiểm mài mòn cổ khuỷu:
Cổ trục và cổ khuỷu (cổ biên) của trục khuỷu có thể bị mài mòn, dẫn đến các sai lệch
hình dáng theo phương dọc trục (côn, phình, thắt) và theo phương mặt cắt ngang (ô
van).
 Dụng cụ đo: dùng panme đo ngoài để xác định đường kính ngoài của c ổ khuỷu và
dùng calíp chuyên dụng để đo đường kính cổ trục .
 Thao tác đo:
Đo ở ba vị trí, tại mỗi vị trí, đo ở hai hướng vuông góc nhau.

1520-30
– 20 15 – 20
20-30
d1 d2 d3
Sau khi đo, ghi lại số liệu và lập bảng số liệu. Từ đó đưa ra kết luận về sự mài mòn
của các cổ và các sai lệch hình dáng.

Đo kiểm đường kính cổ biên
(Measuring outside crankpin diameter)
15 – 20
20-30 15 – 20
20-30
d1 d2 d3 * Đơn vị đo : mm
(Unit)
* Đường kính danh nghĩa: 340 mm

(Norminal diameter)
* Độ mài mòn lớn nhất: 0,08 mm

Xy lanh số Hướng đo Vị trí đo (Position)

(Cylinder No.) (Direction) d1 d2 d3
T–B -0,04 -0,02 -0,03
1
P–S -0,02 -0,03 -0,02
T-B -0,04 -0,03 -0,04
2
P-S -0,03 -0,02 -0,03
T-B -0,05 -0,02 -0,04
3
P-S -0,03 -0,04 -0,03
T-B -0,03 -0,02 -0,03
4
P-S -0,02 -0,03 -0,02
T-B -0,03 -0,02 -0,03
5
P-S -0,04 -0,03 -0,04
T-B -0,04 -0,03 -0,03
6
P-S -0,03 -0,03 -0,03
T-B -0,04 -0,04 -0,04
7
P-S -0,03 -0,03 -0,03
T-B -0,04 -0,03 -0,04
8
P-S -0,03 -0,03 -0,02
Ghi chú (Remarks): Good In use Remachining  Renewal

3.3.2 Đo độ co bóp của trục khuỷu:
Độ co bóp của trục khuỷu  là hiệu số khoảng cách giữa hai má khuỷu khi đo ở hai vị trí đối
xứng nhau (mặt phẳng đứng: điểm chết trên (ĐCT) - điểm chết dưới (ĐCD); mặt phẳng
ngang: mạn trái (MT) - mạn phải(MP).
 = L1 – L2
hoặc: ’ = L’1 – L’2

trong đó: L1 : khoảng cách giữa hai má khuỷu khi piston ở ĐCT
L2 : khoảng cách giữa hai má khuỷu khi piston ở ĐCD
L’1 : khoảng cách giữa hai má khuỷu khi piston ở MT
L’2 : khoảng cách giữa hai má khuỷu khi piston ở MP
Nếu >0 : trục bị võng xuống
<0 : trục bị vòng lên
’>0 : trục bị cong về mạn trái
’<0 : trục bị cong về mạn phải
 Dụng cụ đo: dùng panme đo trong hoặc đồng hồ so.

 Thao tác đo: dùng panme đo trong để xác định khoảng cách giữa hai má khuỷu khi
piston ở ĐCT, ĐCD, mạn trái, mạn phải. Vị trí đo được đánh dấu trên má khuỷu hoặc
cách mép dưới của má khuỷu từ 10-15mm.
Nếu dùng đồng hồ so, ta chọn đồng hồ so có kích thước phù hợp và điều chỉnh cho các đầu
đo tiếp xúc với các má khuỷu. Via trục đến điểm chết trên và hiệu chỉnh 0 đồng ho so. Sau
đó, tiếp tục via trục đến các vị trí cần đo. Độ lệch giữa hai vị trí đối xứng chính là độ co bóp
của trục khuỷu.
Trong trường hợp có tay biên trên cổ biên (chưa tháo) thì ta phải đo 5 điểm theo một vòng
quay của trục khuỷu và lấy giá trị trung bình cho khoảng cách giữa hai má khuỷu khi piston
ở vị trí ĐCD. 0 o
15o
15o
A B
180o

Có thể xác định độ co bóp trong nhiều trường hợp: đo khi chưa rút piston, đo khi đã rút hết
piston, đo khi đã tháo bánh đà (trục tự do) nhằm xác định nguyên nhân gây ra sự lệch quá
về độ co bóp.
Sau khi đo, thì lập bảng số liệu và so sánh với tiêu chuẩn để đánh giá về tình trạng của trục
khuỷu.
Tên tàu (Name of vessel) M/V IKAN VERACRUZ
Ngày đo kiểm (Date of
27 / 07 / 2008
inspection)
Động cơ chính, hiệu SULZER 6RND68M, 2 kỳ, 6 xy lanh,
đường kính xy lanh D=680mm, hành trình piston
S=1.250mm, công suất ra lớn nhất N=11.400 HP ở vòng
Loại động cơ (Type of engine) quay n=150vòng/phút
(Main engine, Model Sulzer 6RND68M, 2 stroke - cycle, 6 cylinders, cylinder
bore D=680mm, stroke S=1,250mm, max continuous output N=11,400HP @
n=150rpm)
Đo kiểm độ co bóp trục khuỷu
(Measuring crankweb deflection)
* Đơn vị đo : 1/100 mm
(Unit)
P S
* Hành trình piston: 1,250 mm
(Stroke)
BP BS
Vị trí Xy lanh số (Cylinder No.)

(Position) 1 2 3 4 5 6
P -1,5 -1 0 +2 -1,5 -0,5
S +1 -1 -1 -1 0 -0,5
T 0 -2 +2 +1 0 -0,5
Bp -1 0 -1 +1 -1,5 0
Bs 0 0 0 0 0 0
B = (Bp+Bs)/2
(P – S)
(T – B)
Ghi chú (Remarks): Good In use Remachining  Renewal
Ý kiến: ……………………………………………………………………………………………………………………………..

Khi có giá trị độ co bóp, ta so sánh với giá trị độ co bóp của nhà chế tạo cho trong lý lịch
động cơ. Độ co bóp khi lắp đặt trục khuỷu động cơ không được vượt quá 0,0001 S (với S là
hành trình của piston). Khi độ co bóp vượt quá 0,00025S thì phải dùng máy sửa chữa.
Nếu trong lý lịch động cơ không có đề cập đến độ co bóp cho phép, ta có thể sử dụng toán
đồ sau để so sánh.
S(mm) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Độ co bóp (mm)

1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
Ở hình trên, trục đứng thể hiện hành trình của piston và trục ngang thể hiện độ co bóp.
Đường số 1: độ co bóp cho phép.
Đường số 2: sai lệch cho phép của độ co bóp.
Đường số 3: Yêu cầu đặt lại trục.
Đường số 4: giá trị không cho phép của độ co bóp.

Thiết Bị Và Kỹ Thuật Đo

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiết Bị Và Kỹ Thuật Đo

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

THIẾT BỊ VÀ

I. Khái niệm và phân loại đo lường:

1.1 Khái niệm:

1.2 Phân loại đo:

 Đo tiếp xúc và đo không tiếp xúc:

II. Sai số đo lường:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 1

2.1 Phân loại sai số đo theo công thức biểu diễn:

trong đó: x là giá trị tìm được từ kết quả đo

III. Chọn phương tiện và dụng cụ đo lường:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 2

IV. Kỹ thuật đo lường:

V. Xử lý kết quả đo lường:

Trong đó: Xtb là giá trị trung bình của phép đo

với :  là sai số hệ thống

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 3

I. Đơn vị đo thường dùng:

1.1 Đơn vị đo chiều dài:

 Hệ inch: 1 feet (1‘) = 12 inch (12’’)

1.2 Đơn vị đo góc:

1 độ (10) = 1/360 vòng tròn

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 4

2.1 Thước kim loại (stainless steel straight ruler):

Thường được chế tạo bằng thép đã qua tôi luyện.

Đơn vị đo có thể là milimét (mm), inch (“) hoặc cả hai.

Thước có thể có một đầu hoặc hai đầu làm việc.

Thước kim loại hệ inch và mét

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 5

Thước dây chỉ có một đầu làm việc.

Thước dây dùng để đo các kích thước chiều dài.

Thước dây kim loại dài 20m

Các lưu ý khi sử dụng thước dây kim loại:

2.3 Compa (spring caliper):

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 6

Compa đo ngoài được sử dụng để đo các kích thước

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 7

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 9

Thao tác đo:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 10

Hiệu chỉnh chúi (Trim correction) Đơn vị tính (Unit ) : mm

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 11

Hiệu chỉnh nghiêng (Heel correction) Đơn vị tính (Unit) : mm

1,00 -11,1 -7,4 -3,7 0,0 3,7 7,4

Số đo sau hiệu chỉnh Thể tích – m3

Cách thức thực hiện:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 12

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 13

Ta có biểu thức nội suy sau:

D = D1 + D2 + D3 = 1,76 + (-2) + (-1) = 1,73 m

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 14

III. Các thiết bị đo kích thước thẳng có độ chính xác cao:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 15

Cấu tạo thước cặp có thước phụ:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 16

Cách đọc số:

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 17

Câu trả lời của bạn là:…………………………………………

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 18

Câu trả lời của bạn là:……………………………………………..

Câu trả lời của bạn là:…………………………………………….

Câu trả lời của bạn là:……………………………………………..

Trường ĐH GTVT Tp.HCM KỸ THUẬT ĐO Trang 19

Câu trả lời của bạn là:……………………………………………..

Thao tác đo: