Giao Trinh Kien Thuc Co Ban SX Giay

CÔNG TY TNHH MTV GIẤY KHÔI NGUYÊN
TÀI LIỆU ĐÀO TẠO
KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ
SẢN XUẤT GIẤY LÀM CÁC TÔNG SÓNG
THÁNG TƯ 2020
MỤC LỤC
PHẦN 1 - KHÁI QUÁT VỀ SẢN XUẤT GIẤY 1

PHẦN 2 - NGUYÊN LIỆU – Bột nguyên chất (2), Giấy thu hồi (3)
PHẦN 3 - HOÁ CHẤT SỬ DỤNG TRONG SẢN XUẤT GIẤY
Tinh bột (4), Các hợp chất nhôm (5), Các hoá chất chức năng (5), Hoá chất công nghệ (6),
Những phụ gia khác (7)
PHẦN 4 - CHUẨN BỊ BỘT
1. Tổng quan 8
2. Quy trình và thiết bị riêng lẻ chính
Cấp liệu (Băng tải) (9); Phân rã sợi (Cụm nghiền thuỷ lực) (9) - Thiết bị của Khôi Nguyên (9,
10, 13); Sàng và phân tách (13) - Các loại sàng sử dụng ở Khôi Nguyên (15); Lọc ly tâm (16)
- Các loại thiết bị lọc sử dụng ở Khôi Nguyên (18); Nghiền tinh (20) - Thiết bị nghiền đĩa đôi
sử dụng ở Khôi Nguyên (19); Lọc đĩa (18) - Thiết bị lọc nhiều đĩa sử dụng ở Khôi Nguyên
(21); Trộn và lưu trữ (22); Cánh quạt khuấy sử dụng ở Khôi Nguyên (22); Sàng cát sử dụng ở
Khôi Nguyên (23)
3. Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu xơ sợi - Hệ thống chuẩn bị xơ sợi thứ cấp (23); Hệ thống xử
lý giấy đứt (25); Kỹ thuật tự động hoá quy trình công nghệ (25)
PHẦN 5 – TUẦN HOÀN NƯỚC – Nước mới (26), Nước công nghệ (26), Vòng tuần hoàn
nước (27)
PHẦN 6 – SẢN XUẤT GIẤY VÀ BÌA
1. Tổng quan về máy xeo giấy và bìa (29) - Tổng quan máy xeo của Khôi Nguyên (29)
2. Các trục trong máy xeo giấy và bìa
Khía cạnh chung (31); Trục đục lỗ (31): Trục ngực, trục bụng hút chân không, trục ép hút
chân không; Trục kiểm soát độ võng (32); Lớp bao trục / lớp tráng (31); Các cơ cấu căng, lái
lưới và chăn (33)
3. Vật liệu dệt cho sản xuất giấy và bìa - Lưới xeo (34); Chăn ép (34); Bạt sấy (35)
4. Phần hình thành
Hệ thống đưa bột lên lưới xeo (36); Hòm phun bột máy xeo (39) – Hòm phun bột Integra Jet
của Khôi Nguyên (44); Lưới xeo dài (Phần lưới) (45); Phần lưới của Khôi Nguyên (50)
5. Phần ép (51) – Phần ép của Khôi Nguyên (55)
6. Phần sấy (56)
Tổng quan (56); Nguyên tắc sấy (56); Phần sấy – Sấy nhiều lô (59); Hệ dẫn động các lô sấy
(60); Thông gió bộ phận sấy (60); Các gối đỡ và bôi trơn tuần hoàn (60); Bắt chuyển băng
giấy ở bộ phận sấy (60); Thiết bị của Khôi Nguyên [Phần sấy (61); Chụp sấy kín, hệ thống
thông gió (62); Hệ thống bắt đuôi giấy (63)]
7. Gia keo bề mặt (64) – Thiết bị gia keo của Khôi Nguyên (65)
ii
8. Quá trình cán (65) – Thiết bị cán của Khôi Nguyên (66)
9. Cuộn giấy ở máy xeo giấy (66) – Thiết bị cuộn của Khôi Nguyên (67)
10. Máy xeo giấy làm bao bì (68)
PHẦN 7 – CẮT CHIA CUỘN
Tổng quan (70); Máy cuộn hai trống cổ điển (70); Vận hành (70); Máy chia cuộn của Khôi Nguyên (71)
PHẦN 8 – HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG (QCS)
Đo lường chất lượng (73); Kiểm soát chất lượng (75); Hệ thống thông tin (79)
PHẦN 9 – CÁC KHÍA CẠNH VỀ MÔI TRƯỜNG
Nước thải (79); Chất thải rắn (81)
PHẦN 10 – PHÂN LOẠI VÀ TÍNH CHẤT CỦA GIẤY VÀ BÌA
Đặc tính (85); Các loại giấy làm bao bì (87);
PHẦN 11 – KIỂM TRA GIẤY VÀ BÌA
Khái quát (91); Các tính chất cơ bản (91); Kiểm tra tờ giấy về thành phần và về mặt hoá học
(92); Các tính chất về sức bền (93); Các tính chất về biến dạng do tải (94); Các tính chất bề
mặt (94); Các tính chất về quang (95); Các tính chất in ấn (96); Hành vi đối với chất lỏng
(96); Ngăn chặn khí và hơi (97).
Biên soạn: Vũ Ngọc Bảo, Ph.D.

Tài liệu tham khảo:
1. Handbook of Paper and Board, Herbert Holik - WILEY-VCH Verlag GmbH & Co.
KGaA
2. Kỹ thuật Xenlulô và Giấy, TS. Nguyễn Thị Ngọc Bích - Đại học Quốc gia Thành phố Hồ
Chí Minh, Trường Đại học Bách khoa
3. Thiết bị ngành giấy, Tập 2, Thiết bị sản xuất giấy, TS. Nguyễn Xuân Trường, PGS. TS.
Doãn Thái Hoà - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật
4. Stock Approach Systems Design, Jim Atkins - Atkins, Inc. – TAPPI Paper Machine
Operation Course
5. Design and Operation of Headboxes, Jim Atkins - Atkins, Inc. – TAPPI Paper Machine
Operation Course
6. Sheet Forming and Formers, Jim Atkins - Atkins, Inc. – TAPPI Paper Machine Operation
Course
7. Press Fabric Design for Modern Paper Machines, Ellen Gibbs, TAPPI Paper Machine
Operation Course
8. Paper Machine Clothing · Second Edition, Sabit Adanur, Ph.D. – AJU Faculty
9. Tài liệu kỹ thuật của dây chuyền máy xeo 4000 / 550 của Công ty TNHH MTV Giấy Khôi
Nguyên
iii
KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ SẢN XUẤT GIẤY
PHẦN 1
Khái quát về quá trình sản xuất giấy
Giấy đứt
Giấy thu hồi
Xử lý nước
trăng
Bột cơ
Chuẩn bị Đưa bột Máy xeo Hoàn thiện,
bột lên lưới tráng phấn
Bột hoá
Chất độn
Hoá chất
Tráng phấn
Hình 1.1 Khái quát quá trình sản xuất giấy

Quá trình sản xuất giấy (Hình 1.1) bắt đầu bằng việc cung cấp nguyên liệu thô của các thành
phần bột. Đó là:
• Xơ sợi: Bột giấy nguyên chất (hóa học hoặc cơ học) - giấy thu hồi trong kiện hoặc dưới dạng
vật liệu rời
• chất độn và chất màu
• hóa chất phụ gia
• chất tráng có màu khi sản xuất giấy tráng phấn.
Chuẩn bị bột bao gồm một số bước công nghệ tùy thuộc vào phối liệu bột xeo và mục đích.
Theo sau quá trình chuẩn bị bột, hệ thống đưa bột lên lưới kết nối việc chuẩn bị bột với máy
xeo giấy có nhiệm vụ: phối trộn các thành phần bột đưa lên lưới, cung cấp một dòng huyền phù
liên tục có nồng độ, chất lượng và tốc độ dòng không đổi ở áp suất không đổi vào hòm phun
bột của máy xeo giấy.
Nhiệm vụ của máy xeo giấy là sản xuất giấy.
Máy xeo giấy bao gồm: hòm phun bột; phần lưới nơi hình thành băng giấy; phần ép, ép nước
ra khỏi băng giấy bằng phương tiện cơ học; phần sấy; thường có một thiết bị gia keo để tăng
cường các tính chất cho giẩy / tráng phủ; thiết bị cán; cuộn.
Các hoạt động cuối cùng trong sản xuất giấy và bìa là chia các cuộn với toàn bộ chiều rộng
thành các cuộn nhỏ hơn ở máy cuộn lại, sau đó các cuộn có chiều rộng hẹp hơn được đóng gói
và giao cho khách hàng.
Giấy bị hỏng trong quá trình sản xuất phải được tái chế và các sợi được thu hồi từ nước trắng
của máy xeo giấy trong một hệ thống làm sạch nước trắng. Nước trắng được đưa trở lại từ máy
xeo giấy đến hệ thống đưa bột lên lưới và chuẩn bị bột. Nước mới được cung cấp cho máy xeo
giấy.
Ghi chú: Video minh hoạ
PHẦN 2
Nguyên liệu
Về cơ bản nguyên liệu chính để sản xuất giấy và bìa (sau đây gọi chung là giấy) là bột nguyên
chất và bột tái chế.
1. Bột nguyên chất

Bột nguyên chất được sản xuất từ gỗ và vật liệu phi gỗ (rơm, bã mía, tre, nứa, cỏ…) theo
phương pháp hoá học (phương pháp kiềm, trung tính, axit) và cơ học (mài, nghiền, nhiệt cơ,
hoá nhiệt cơ).
Công nghệ sản xuất bột cơ
Có hai phương pháp cơ bản để sản xuất bột cơ là: mài và nghiền. Đối với phương pháp nào,
quy trình sản xuất bột cơ đều có một số giai đoạn cơ bản tương tự nhau như sơ đồ dưới đây.
phần thô
Gỗ đoạn
Cối mài Sàng chọn Sàng tinh
bóc vỏ pp mài
Cắt sàng Thiết bị Nghiền phần sợi

Lọc rửa
chọn dăm pp nghiền nghiền không hợp cách
Tồn trữ Tẩy Cô đặc
Xeo
Sản xuất bột bằng phương pháp hoá học

Có hai phương pháp chính sản xuất bột hoá học: phương pháp sulfat (bột kraft) và phương
pháp sulfit, trong đó phương pháp sulfat là chính.
Bột sulfat là loại bột được sản xuất bằng cách nấu gỗ mềm (27-33% lignin), gỗ cứng (16-24%
lignin / rơm rạ, bã mía, tre nứa (11-20% lignin)… với dung dịch kiềm gồm NaOH và Na2S ở
nhiệt độ cao.
2
Mô tả quá trình nấu bột sulfat
Bột gỗ “sống”
Dăm gỗ
Sàng tinh,
Sàng thô Rửa Bột sulfat
làm đặc
Thiết bị nấu
Lò đốt thu
Dịch đen Cô đặc Na2SO4
hồi hoá chất
Dịch trắng
(Na2S + NaOH)
Bể hoà tan Dịch
Kiềm hoá (Na2S + Na2CO3 nóng chảy
2. Giấy thu hồi

Hầu như toàn bộ giấy làm bao bì được sản xuất từ giấy thu hồi.
Giấy thu hồi đươc phân loại ở các nước như sau:
Mỹ: Tổ chức tái chế phế liệu ISRI (Mỹ) ban hành Hướng dẫn hợp đồng mua bán giấy thu hồi
hàng năm (PS) thành 58 loại. Các nhà sản xuất giấy làm bao bì từ giấy thu hồi ở Việt Nam
quan tâm tới các loại sau OCC (11), DS OCC (12), DLK (13)
Liên minh Châu Âu (EU): EN 643:2014 Tiêu chuẩn này phân giấy thu hồi thành 5 nhóm (95
loại): loại chất lượng thường, chất lượng trung bình, chất lượng cao, giấy kraft và loại chất
lượng đặc biệt.
Nhật Bản: giấy thu hồi để tái chế được phân thành 05 nhóm gồm 26 loại: báo cũ, OCC, tạp
chí cũ, giấy và bìa thu từ khu dân cư và giấy văn phòng.
Úc: Thông số kỹ thuật của giấy thu hồi của Úc gồm 21 loại.
Đối với các nhà sản xuất giấy làm bao bì có thể chú ý đến những loại số 8, số 9 và số 10
Việt Nam Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5946 : 2007

Căn cứ vào chất lượng nguyên liệu, giấy loại được chia làm năm nhóm (như EN 643:2014),
49 loại
- Nhóm A: loại chất lượng thấp; (từ A1 đến A8)
- Nhóm B: loại chất lượng trung bình; (từ B1 đến B9)
- Nhóm C: loại chất lượng cao; (từ C1 đến C20)
- Nhóm D: loại giấy kraft; (D1 đến D5)
- Nhóm E: loại chất lượng đặc biệt. (E1 đến E7)
3
TCVN 5946 : 2007 được khuyến cáo sử dụng trong giao dịch mua bán giấy loại ở trong nước.
Tiêu chuẩn này phù hợp với các tiêu chuẩn của ISRI (Mỹ), Châu Âu, Nhật Bản và Úc về vật
liệu không sử dụng được.
Đối với viêc nhập khẩu giấy loại, áp dụng quy chuẩn quốc gia vì phế liệu giấy là mặt hàng
nhập khẩu nhóm 2 được quản lý bằng quy chuẩn.
Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN 33:2018/BTNMT về môi trường đối với phế liệu giấy
nhập khẩu làm nguyên liệu sản xuất.
QCVN 33:2018/BTNMT quy định về các loại phế liệu giấy được phép nhập khẩu làm nguyên
liệu sản xuất; các loại phế liệu giấy không được phép nhập khẩu; tạp chất không được lẫn trong
phế liệu giấy nhập khẩu; tạp chất không mong muốn được phép còn lẫn trong phế liệu giấy
nhập khẩu; các yêu cầu kỹ thuật khác đối với phế liệu giấy nhập khẩu từ nước ngoài.
Mã HS (“Hệ thống hài hòa mô tả và mã hóa hàng hóa” HS – Harmonized Commodity
Description and Coding System).
Ở các cửa khẩu, Hải quan sẽ kiểm tra phế liệu giấy nhập khẩu vào Việt Nam theo 4 mã HS
như sau:
HS 47071000 - Unbleached kraft paper or paperboard or corrugated paper or paperboard -
Giấy kraft hoặc bìa kraft hoặc giấy hoặc bìa sóng, chưa tẩy trắng
HS 47072000 - Other paper or paperboard made mainly of bleached chemical pulp, not
coloured in the mass - Giấy hoặc bìa khác được làm chủ yếu bằng bột giấy thu được từ quá
trình hóa học đã tẩy trắng, chưa nhuộm màu toàn bộ
HS 47073000 - Paper or paperboard made mainly of mechanical pulp (for example,
newspapers, journals and similar printed matter) - Giấy hoặc bìa được làm chủ yếu bằng bột
giấy thu được từ quá trình cơ học (ví dụ, giấy in báo, tạp chí và các ấn phẩm tương tự)
HS 47079000 - Other, including unsorted waste and scrap - Loại khác, kể cả phế liệu và vụn
thừa chưa phân loại
Nhà nước quản lý chặt chẽ việc nhập khẩu phế liệu giấy để bảo vệ môi trường theo
Luật Môi trường, Nghị định và Thông tư.
PHẦN 3
Hoá chất sử dụng trong sản xuất giấy
Ghi chú: Viedeo minh hoạ
1. Tinh bột
Toàn bộ các ứng dụng tinh bột trong ngành giấy hiện nay bao gồm các chất bổ sung đầu ướt để
cải thiện độ bền khô cũng như cải thiện khả năng bảo lưu chất độn và sợi vụn, và ứng dụng
trong gia keo bề mặt, chất phủ có bột màu và chuyển đổi chức năng kết dính.
Giấy làm bao bì, thí dụ testliner và lớp giữa làm sóng, được làm từ giấy thu hồi 100%, chỉ có
thể được sản xuất một cách kinh tế và ở chất lượng theo yêu cầu bằng cách bổ sung các tác
4
nhân độ bền khô hiệu quả về chi phí, tức các sản phẩm tinh bột sinh tổng hợp. Do đó, các loại
giấy này được sản xuất với mức tiêu thụ tinh bột trung bình là 40 kg/tấn, chủ yếu bằng ứng
dụng bề mặt.
Bằng cách áp dụng tinh bột bằng ép gia keo lên bề mặt giấy, độ bền của giấy sẽ được tăng từ
30 đến 60%.
2. Các hợp chất nhôm

Các hợp chất nhôm được sử dụng rộng rãi trong ngành giấy: trong việc gia keo bằng nhựa
thông, làm chất hỗ trợ thoát nước và lưu giữ; xử lý nước và nước tuần hoàn và nước thải hoặc
làm đặc bùn, trong đó các hiệu ứng keo tụ và kết tủa của các ion nhôm được sử dụng. Thường
dùng nhất là nhôm sunfat, polyalumin clorua (PAC), polyalumin hydroxidechloride sulfate,
và gần đây cũng là (poly)-alumin nitrate và polyalumin nitrate sulfate.
3. Các hoá chất chức năng

Tất cả các chất phụ gia hóa học được sử dụng để có được các tính chất nhất định của giấy thành
phẩm, thí dụ màu sắc, khả năng chống mực hoặc chịu nước được cải thiện, độ bóng, khả năng
in, sức bền, được gọi là hóa chất chức năng.
a) Các vật liệu màu (phẩm nhuộm)

Chất màu được sử dụng trong sản xuất giấy vì nhiều lý do, bao gồm để hấp dẫn mắt, mã hoá
màu và nhận diện thương hiệu.
Quá trình nhuộm: nhuộm màu cho bột (nhuộm màu nội bộ), nhuộm màu bề mặt
b) Tác nhân gia keo

Gia keo làm cho mạng sợi tự nhiên kỵ nước và do đó ngăn chặn hoặc làm giảm sự xâm nhập
của nước hoặc các chất lỏng nước khác vào giấy.
Tác nhân gia keo dựa trên nhựa thông là những sản phẩm được sử dụng rộng rãi nhất trong gia
keo ở đầu ướt.
Các vật liệu gia keo tổng hợp: Alkyl Kylene Dimer (AKD), Alkenyl Succinic Anhydride
(ASA).
c) Keo tăng sức bền khô – [Dry-Strength Resins (DSR)]
Phụ gia tăng sức bền khô phỏ biến nhất là tinh bột. Ngoải ra keo tăng sức bền khô tổng
hợp hoàn toàn cũng đang được sử dụng rộng rãi: keo polyacrylamide, keo
polyvinylformamide / Polyvinylamine (PVF / PVAm)
5
d) Keo tăng sức bền ướt (Wet Strength Resins - WSR)
Một số loại giấy chỉ có thể thực hiện trọn vẹn mục đích sử dụng của chúng nếu chúng có đủ
sức bền ướt, như giấy lọc, giấy vệ sinh, giấy làm túi, giấy nhãn, giấy dán tường… Đối với các
đặc tính sức bền ướt cực cao, WSR phổ biến nhất là keo urê formaldehyd (keo UF) và keo
melamine formaldehyd (keo MF), keo polyamide-epichlorohydrin (keo PAE) (cho giấy vệ sinh
và giấy bồi nhiểu lớp); polyethylenimine.
4. Hoá chất công nghệ

Hóa chất công nghệ là tất cả các chất phụ gia được sử dụng để giải quyết hoặc ngăn ngừa các
vấn đề trong quá trình sản xuất giấy, để cải thiện hiệu quả của nó và / hoặc để cung cấp các
lợi thế về sinh thái. Ví dụ, các chất phụ gia này cho phép giảm tiêu thụ nước mới và năng
lượng, ngăn ngừa bọt và cặn lắng, cải thiện khả năng thoát nước và / hoặc giảm tổn thất sợi.
Tỷ lệ của những chất này với tất cả các phụ gia hóa học chỉ là 10%
a) Trợ bảo lưu và trợ thoát nước (Retention and Drainage Aids - RDA)
Bảo lưu cơ bản (first-pass retention - FPR) là tỷ lệ giữa lượng chất rắn rời khỏi miệng phun của
hòm bột với lượng chất rắn còn trong băng giấy rời khỏi trục bụng (giá trị điển hình là 40 -
70%). Bảo lưu tổng thể (overall retention) là tỷ lệ giữa lượng chất rắn được gửi đến đầu ướt
của máy xeo giấy với lượng chất rắn đi vào lô của máy cuộn ở đầu khô của máy xeo (giá trị
điển hình là 90 - 98%).
- Chất trợ bảo lưu

Những chất này làm tăng sự hút bám của các chất màu (chất độn) và sợi vụn lên sợi để chúng
được giữ lại cùng với các sợi. Các chất trợ bảo lưu thông thường dựa vào phèn, giúp trung
hòa điện tích đối với các thành phần phối liệu bột xeo.
Nay, chất trợ bảo lưu có thể được chia thành ba nhóm sản phẩm chính theo thành phần hóa
học của chúng: các muối vô cơ như nhôm sunfat và polyalumin clorua (PAC), các polyme tự
nhiên như tinh bột cation và polyme tổng hợp, polyelectrolytes có hàm lượng mol cao.
- Chất trợ thoát nước

Đây là các chất phụ gia hóa học cải thiện sự khử nước của băng giấy suốt quá trình hình
thành, ép và sấy khô.
b) Chất cố định
Trong sản xuất và xử lý bột hóa học, bán hóa học, cơ học và giấy thu hồi, các chất vô cơ và hữu
cơ khác nhau tích tụ ở dạng hòa tan hoặc keo hoà tan. Người ta thường dùng các polyme cation
cao để loại bỏ sự gây hại của các chất anion hòa tan bằng cách hình thành phức hệ, cố định vào
các sợi và sau đó thoát ra cùng với giấy mới sản xuất
c) Chất phụ gia kiểm soát nhựa và cặn lắng

Bên cạnh các chất anion hòa tan, được loại bỏ bằng các chất cố định, còn có một loạt các chất
không hoà tan, kỵ nước từ nhiều loại nguyên liệu khác nhau:
6
• nhựa thông và chất chiết xuất từ gỗ từ bột giấy hóa học và cơ học hiệu suất cao (nhựa gỗ)
• chất kết dính và phụ gia cho tráng phủ từ giấy tráng phấn tái chế đứt (nhựa trắng)
• chất kết dính và chất nóng chảy từ giấy thu hồi (chất dính).
Những chất này ảnh hưởng đến khả năng chạy máy xeo và chất lượng giấy. Do vậy người ta
phải sử dụng phụ gia để kiểm soát, tuy nhiên phụ gia hóa học có cơ chế hoạt động khác nhau
và không phải lúc nào cũng có thể dự đoán loại hóa chất nào phù hợp nhất với từng trường
hợp. Thường thì nên thực hiện một số thử nghiệm trong phòng thí nghiệm trước khi quyết
định sử dụng một hóa chất mới.
d) Chất chống nhày và chất diệt khuẩn
Các vấn đề về vi sinh vật trong các nhà máy giấy và bìa đã tăng lên đáng kể với sự khép kín
của các hệ thống nước trắng để giảm việc sử dụng nước mới. Sự tuần hoàn của nước trắng đã
tạo ra các vấn đề chất nhày nghiêm trọng vì sự phát triển của vi khuẩn trong các hệ thống. Hơn
nữa, nhiệt độ trong hệ thống tuần hoàn nước đã tăng lên, do đó tạo nên một môi trường phù hợp
hơn cho các vi khuẩn.
Sự phát triển của vi khuẩn có thể gây ra nhiều vấn đề trong các nhà máy hoặc trong sản phẩm
giấy (đốm, lỗ, bào tử, mùi) hoặc trong quá trình (khả năng chạy, ăn mòn, cặn lắng). Do đó,
trạng thái vi sinh của toàn bộ quá trình sản xuất giấy phải được kiểm soát. Các vấn đề gây ra
bởi vi khuẩn, ở một mức độ lớn, có thể tránh được bằng cách duy trì độ sạch của máy và bằng
cách chú ý đến những nơi có lợi cho vi khuẩn trong hệ thống cục bộ cũng như các yếu tố môi
trường. Điều quan trọng không kém là việc kiểm soát các nguyên liệu thô đưa vào và độ tinh
khiết của các hóa chất được sử dụng và giám sát việc chuẩn bị huyền phù tại nhà máy đúng
cách. Toàn bộ khối lượng của huyền phù bột trong công đoạn chuẩn bị và lưu giữ bột càng ít
càng tốt và không có góc nào không có dòng chảy.
Dù quan tâm đúng mức đến các mục được mô tả ở trên, tình trạng được coi là các vấn đề về
chất nhày (gây ra bởi sự phát triển của vi sinh vật cùng với các chất ô nhiễm hữu cơ và vô cơ)
vẫn xuất hiện và sau đó được bù trừ bằng một liều lượng với chất diệt khuẩn. Chất diệt khuẩn
(biocide) và các sản phẩm được gọi là slimicide hoặc microbicide là các hóa chất được sử
dụng để ngăn chặn sự phát triển của vi khuẩn.
5. Những phụ gia khác: chất phá bọt và chất khử khí, tác nhân làm sạch, chất đông tụ và
chất kết tủa cho việc làm sạch các nguồn nước khác nhau
Chú ý: Video minh hoạ
7
Bột hoá Chất phân tán, chất thấm ướt, chất hoạt động bể mặt,
Giấy thu hồi chất diệt khuẩn, chất diệt nhày, NaOH, Na-Silicat Chuẩn bị bột
Giấy đứt
Thiết bị cô đặc
Sàng ở máy xeo
Chất định
Chất khử bọt
hình
Chất khử khí
Chất đệm
Nghiền để ổn
thuỷ lực Khử mực
Lọc định Dây Dây Dây
bằng tuyển nổi phản
Sàng Bột 1 Bột 2 Bột 3
Nước tái tuần ứng, Hoá
hoàn đã lọc Bể chứa bột Axit béo chất tẩy
trắng Tinh bột, DSR
Thiết bị tuyển nồi
Chất
độn Bể phối
Chất kết bông Bể trộn
chứa
Thiết bị rửa
chiết nước Chất gia
Trạm xử lý nước thải Chất kết bông Thuốc
Chất độn keo, WSR
Bể trữ nhuộm
Bể khử khí bột và OBA
dịch khác
Máy xeo
Cán láng Tráng phấn Ép gia keo/Ép Phần sấy Phần ép Phần lưới
Thiết trên máy xeo màng phim RD2
Bentonit
bị cuộn Vòi Silica vi gel Nhôm Bể chứa
phun PAC bột cấp
Dao
Sàng áp cbo xeo
nước
lực
RDA 1 DSR-PVAm
DSR-PAM Tinh bột cation
Chất màu Chất khử bọt
Giấy Chất phân tán Tinh bột Chất khử khí
Dầu nhờn
Thành phẩm Chất liên kết Chất gia keo Tác nhân
Chất chống gỉ
Thuốc nhuộm,
Nước trắng
Chất cô đặc kiểm soát Hòm phun bột
Phụ gia khác OBA nhựa/cặn
Pre-Coat
Hình 3.1 Sơ đồ của quá trình sản xuất giấy với các điểm định liều lượng tích hợp với trình tự
đưa các phụ gia hoá học khác nhau vào quá trình (DSR = keo tăng sức bền khô, DSR-PAM =
keo tăng sức bền khô - polacrylamide, OBA = chất tăng sáng quang học, PAC = polyaluminum
chloride, RDA = trọ thoát nước bảo lưu, WSR = keo tăng sức bền ướt)
PHẦN 4
Chuẩn bị bột
1. Tổng quan
Mục đích của quá trình chuẩn bị bột là xử lý sợi và phối trộn bột với hoá chất nhằm đạt được
những tính năng kỹ thuật phù hợp với quá trình vận hành và yêu cầu sử dụng.
Các quá trình công nghệ riêng lẻ trong chuẩn bị bột và mục tiêu của các quá trình là:
• Tạo bột và đánh tơi sợi (phân tán bột): Để phân tán nguyên liệu thô thành huyền phù của từng
sợi riêng lẻ. Việc tạo bột ít nhất phải dẫn đến một hệ thống huyền phủ có thể bơm được để có
thể phân tách thô và đánh tơi sợi nếu cần. Trong trường hợp giấy thu hồi, các phần tử mực và
các phần tử không phải giấy khác phải được tách ra khỏi sợi.
• Sàng: Để tách khỏi huyền phù các phần tử khác sợi về kích thước, hình dạng và khả năng biến
dạng.
8
• Phân ly: Để tách các thành phần sợi theo các tiêu chí đã xác định, chẳng hạn như kích thước
hoặc khả năng biến dạng của các sợi.
• Làm sạch bằng ly tâm: Để tách khỏi huyền phù các phần tử khác sợi về trọng lượng, kích
thước và hình dạng.
• Nghiền tinh: Để biến đổi hình thái và đặc tính bề mặt của sợi.
• Tuyển nổi chọn lọc: Để tách khỏi huyền phù các phần tử khác sợi về tính chất bề mặt (tính kỵ
nước).
• Tuyển nổi không chọn lọc: Để tách sợi vụn và chất rắn hòa tan khỏi nước.
• Tẩy trắng: Để làm cho các sợi màu vàng hoặc nâu có độ sáng và cường độ sáng cần thiết.
• Rửa: Để tách các sợi vụn và các phần tử rắn khỏi huyền phù (tách rắn / rắn).
• Thoát nước: Để tách nước khỏi chất rắn.
• Phân tán: Để giảm kích thước của các vết bẩn và chất dính (khả năng hiển thị, độ nổi), để tách
các phần tử mực khỏi sợi.
2. Quy trình và thiết bị riêng lẻ chính
a) Cấp liệu
Giấy thu hồi được cung cấp cho nhà máy trong các kiện (riêng lẻ) hoặc dưới dạng vật liệu rời.
Giấy thu hồi được đưa lên băng tải xích để vận chuyển vào thiết bị phân tán bột (nghiền thuỷ
lực, nghiền không có dao).
Ở Khôi Nguyên sử dụng băng tải xích BFW 1600 với các thông số sau: chiều rộng: 1600 mm,
góc nghiêng: 23o, tốc độ 1 – 7,4 m/min, năng lực 90 – 300 m3/giờ, động cơ 11 kW.
Đoạn cuối của băng tải xích có gắn thiết bị cân điện tử để theo dõi số lượng giấy đi qua trên
một đơn vị thời gian, giúp cho người vận hành xác định được nồng độ bột tại hồ quậy thủy
lực. Và người vận hành cũng có thể điều chỉnh tốc độ băng tải để đạt được lượng giấy vào
như mong muốn
b) Phân rã sợi - Disintegration
- Phân tán bột (nghiền lại bột / làm thành bột) – pulping / repulping / slushing
Mục đích của việc phân tán bột (nghiền lại bột) là phá vỡ sợi nguyên chất khô hoặc giấy thu
hồi thành các sợi riêng lẻ hoặc để tạo thành một huyền phù có thể bơm được. Trong trường hợp
nguyên liệu là giấy thu hồi, các mảnh vụn còn lại phải được phá vỡ trong thiết bị đánh tơi sợi
(deflaker) tiếp theo. Nghiền lại bột còn dùng dể xử lý giấy đứt ướt và khô của máy xeo. Các
loại giấy thu hồi có độ bền ướt khó nghiền nghiền lại, có thể được làm thành bột ở nhiệt độ cao
hơn 75°C. Bổ sung hóa chất - có tính axit hoặc kiềm, tùy thuộc vào chất tăng sức bền ướt – có
thể hỗ trợ việc làm giảm sức bền ướt.
Các bước trong nghiền lại bột là:
• Cung cấp nguyên liệu và nước với một tỉ lệ được xác định trước cho hệ thống
9
• Làm ướt nguyên liệu thô nhanh chóng và hoàn toàn
• Áp dụng đủ lực để phá vỡ vật liệu thành các xơ sợi riêng biệt
• Loại bỏ tạp chât.
• Xả huyền phù bột.
Bộ phận quan trọng của máy nghiền thuỷ lực là roto có các cánh đẩy. Các cánh này truyền
cho bột đang bị đánh tơi trong bể một động năng cần thiết. Ở vùng gần roto xuất hiện dòng
chảy tròn của bột giấy với tốc độ khá cao. Dòng này quay chậm dần từ tâm ra thành bể và tạo
ra dòng bột có hướng đi lên ở cạnh thành bể và một dòng bột đổ xuống hướng tới roto. Cả hai
dòng bột cứ quay tròn và ở tâm bể hình thành các phễu bột giấy. Phễu này có khả năng đẩy
bán thành phẩm sợi đang bị đánh tơi tới roto. Như vậy là việc đánh tơi nguyên liệu diễn ra bởi
tác động cơ học của cánh đẩy (roto) và tác động thuỷ động học ở những chỗ có sự thay đổi
mạnh mẽ tốc độ của dòng bột. Những tác động đó diễn ra chủ yếu và mạnh nhất ở vùng mâm
quay (roto).
Ngoải máy nghiền thuỷ lực kiểu đứng (nồng độ thấp có roto dạng đĩa, nồng độ cao có roto
dạng trục vít) còn có máy nghiền thuỷ lực kiểu nằm ngang và máy nghiền thuỷ lực kiểu
nghiêng.
Máy nghiền thuỷ lực kiểu đứng được dùng nhiều.
Đặc trưng cơ bản của máy nghiền nồng độ thấp (LC) (Hình 4.1) hoạt động liên tục là ở phần
dưới cùng của bể chứa có mặt sàng với các lỗ đường kính cỡ 8 – 10 mm để bột liên tục thoát
ra khỏi bể chứa. Nước và nguyên liệu được đưa vào bể liên tục. Khi máy làm việc gián đoạn
thì nguyên liệu và nước được nạp vào bể với số lượng nhất định theo từng mẻ một. Sau khi
nghiền đạt yêu cầu bột giấy được thoát ra hết khỏi máy và quá trình đánh tơi và nghiền bột
được lặp lại. Thông thường khi máy làm việc gián đoạn nồng độ bột giấy trong bể là 5 – 8%
và khi làm việc liên tục khoảng 2% và thường không lớn hơn 3-4%.
Thiết bị kéo rác
Bộ tách rác
Thiết bị
cắt rác
Truyền động
Bột tốt
Hình 4.1 Nghiền thuỷ lực
LC (nồng độ thấp) (nguồn:
Voith)
Thiết bị nghiền thuỷ lực sử dụng ở Khôi Nguyên là nghiền thuỷ lực kiểu đứng hình chữ D -
ZDSD30, dung tích 40 m3, nồng độ bột 3,5%, , động cơ 355 kW. Vật liệu của giếng chứa rác
SS304. Roto kiểu P.S, Vokes, đường kính 1825 mm, vật liệu Z2Cr13. Sàng: đường kính lỗ
sàng 14 mm, dày 16 mm, vật liệu 2Cr13.
10
Sử dụng rôto tiết kiệm năng lượng kiểu mới Vokes để cải thiện sự tuần hoàn thủy lực và hiệu
quả phân tán bột, tiêu thụ ít năng lượng hơn.
● Cấu trúc bể kiểu chữ D để thay đổi dòng bột; bột và roto tiếp xúc nhanh và thường xuyên,
thời gian nghiền ngắn, công suất lớn hơn.
● Có thể điều chỉnh khe hở giữa rôto và tấm sàng, tấm sàng có thể nhô lên, tạp chất nặng rơi
xuống bể chứa chất thải bỏ và giếng rác dễ dàng để tránh sự mài mòn của rôto và tấm sàng.
- Đánh tơi bột
Đầu ra Đầu vào Bột tốt

Bột vào
Chất thải nhẹ
Hình 4.2 Sơ đồ thiết bị đánh tơi (nguồn: Voith) Thiết bị đánh tơi bột
Dây chuyền phân tán bột liên tục nồng độ thấp

Đánh tơi bột giúp đảm bảo chất lượng giấy, tiết kiệm nguyên liệu sợi và tạo điều kiện thuận lợi
cho các máy tiếp theo hoạt động như sàng hoặc làm sạch. Đánh tơi bột được thực hiện trong
các thiết bị đánh tơi sau khi tạo bột trong nghiền thuỷ lực. Sàng dạng đĩa cũng có tác dụng đánh
tơi đáng kể. Sàng hình trụ hoặc máy bơm có tác dụng đánh tơi ít hơn.
11
Sàng kiểu trống
Gắp rác
Kéo rác
Thải bỏ
Nước chảy tràn trở lại nghiền thuỷ lực Sang bể chứa
Cắt rác Nước pha

loãng cấp vào
Thải bỏ
Sang bể chứa
Bột tốt
Nghiền thuỷ lực Giếng rác Thải bỏ Thiết bị
kiểu chữ D đánh tơi bột
Hình 4.3 Cụm nghiền thuỷ lực

Đánh tơi thực hiện ở nồng độ bột khoảng 3 đến 5%. Các lực dịch chuyển cần để làm các mảnh
phân rã tác động vào các bó sợi và mảnh khi chúng đi xuyên qua các khe nạp liệu của răng xen
kẽ của rôto và stato (Hình 4.2). Tùy thuộc vào kích thước, lượng mảnh bột và lượng tạp chất
vào thiết bị, thiết bị đánh tơi thô hay tinh sẽ được sử dụng.
Việc đánh tơi hầu như chỉ thực hiện một lần. Đánh tơi hai hoặc nhiều lần hơn chỉ cần đối với
bột khó phá mảnh. Các mảnh có độ bền ướt cao phải được phân rã trong thiết bị phân tán nơi
có thể áp dụng tốc độ dịch chuyển cao hơn.
Hình 4.4 Sàng kiểu trống (nguồn: Valmet)
12
THIẾT BỊ CỦA KHÔI NGUYÊN
Ở phần đánh tơi bột của Khôi Nguyên, bên cạnh máy nghiền thuỷ lực nồng độ thấp còn có thiết
bị kéo dây rác (ragger), cắt dây rác (rope cutter), gắp rác (grapper), thiết bị tách rác (detrasher)
và sàng trống (drum screen).
Thiết bị tách rác ZSF3
Dung tích: 5 m3
Công suất: 190 – 140 tấn/ngày
Sàng: chiều dày: 16 mm, đường kính lỗ: 10 mm.
Động cơ:160 kW
Nước làm kín: lưu lượng: ≥ 12 L/phút, áp suất: > 0,1 MPa
Chất lượng nước làm mát: TSS < 200 mg/L, phần tử chất rắn lơ lửng < 50 µm
Sàng trống YST 1500
Thông lượng: 8000 – 10000 L/min
Đường kính thân trụ: 1500 mm
Nồng độ bột: ≤ 1,5%
Sàng: dày: 8 mm, Đường kính lỗ: 12 mm
Động cơ 150 kW / 1500 vòng/phút
Thiết bị kéo rác JSJ 600
Tốc độ kéo: 0 – 60 m/giờ
Động cơ: 380 V / 4 kW
Thiết bị cắt dây rác QS-2
Đường kính dây rác: ≤ 600 mm
Động cơ: 11 kW
Thiết bị gắp rác YDZ1
Công suất nâng: 0,05 m3
c) Sàng và phân tách
- Sàng
Mục tiêu của sàng là loại bỏ các chất rắn khác với xơ sợi về kích thước, hình dạng và khả năng
biến dạng khỏi huyền phù bột (nhựa hoặc mảnh dẹt và bó sợi). Huyền phù bột đi qua tấm sàng
có lỗ hoặc khe lớn hơn sợi nhưng nhỏ hơn hầu hết các mảnh được loại bỏ. Các mảnh bị loại sẽ
được tấm sàng giữ lại và được trích xuất qua cửa thải cùng với một lượng huyền phù xơ sợi
nhất định. Các cơ cấu làm sạch quay ở một khoảng cách nhỏ trên bề mặt sàng tạo ra các xung
áp lực và do đó ngăn không cho sàng bị bít kín. Các phần quay này không được quá mạnh để
các mảnh không phải là giấy có sức bền thấp hơn vẫn ở kích thước có thể được tấm sàng giữ
lại. Chênh lệch áp suất ở khắp tấm sàng có thể làm cho các mảnh cần loại bỏ này biến dạng và
chui qua các lỗ/khe của tấm sàng. Do đó, hiệu quả của việc làm sạch đối với các chất dính mềm
thấp hơn so với các loại chất dính cứng có cùng kích cỡ. Việc tăng chênh lệch áp suất làm cho
việc loại bỏ chất dính mềm so với chất dính cứng ít hiệu quả hơn.
Sàng được sử dụng ở nhiều vị trí trong quá trình chuẩn bị bột (sàng trước tức sàng thô đầu tiên,
rồi sàng tinh) đầu tiên loại bỏ vật liệu thô và sau đó là vật liệu min hơn.
13
Tổn thất xơ sợi từ phần thải bỏ của sàng sẽ giảm khi phần thải bỏ của sàng cấp một được sàng
lại trong giai đoạn sàng cấp hai, cấp ba hoặc thậm chí cấp thứ tư. Phần thải bỏ của sàng cuối
cùng (sàng cuối - sàng đuôi) định rõ tổn thất xơ sợi. Tỷ lệ loại bỏ cao hơn làm tăng hiệu quả
làm sạch của hệ thống sàng nhưng làm tăng tổn thất xơ sợi. Nhiều giai đoạn trong một hệ thống
sàng dẫn đến tổn thất sợi thấp hơn nhưng chi phí đầu tư cao hơn.
+ Sàng thô
Trong quá trình sàng thô cả sàng đĩa và sàng hình trụ được sử dụng.
Sàng đĩa (Hình 4.5) bao gồm một khoang sàng hình nón, tấm sàng (lỗ 2-4 mm), rôto (tốc độ
20-30 m/giây) có cánh và các thanh chắn. Sàng đĩa hoạt động ở nồng độ dưới 6%. Do tính hiệu
quả của sàng đĩa trong việc tách sợi ra khỏi các mảnh dẹt, sàng đĩa được dùng để tách sợi sau
nghiền thuỷ lực, cũng được dùng sau sàng hình trụ trong hệ thống sàng nhiều giai đoạn.
Hình 4.5 Sàng đĩa ở trạng

thái mở (nguồn: Voith)
Đầu vào
Lồng sàng
Rô to
Bột tốt
Ổ bi
Thải bỏ Thân sàng
Máng mỡ đã
qua sử sụng Đĩa nối
Hình 4.6 Sàng hình trụ có khoang hình côn (nguồn: Voith)
14
+ Sàng tinh
Quá trình sàng tinh sử dụng nhiều loại sàng hình trụ khác nhau. Chúng có thể khác nhau về
hình dạng của khoang sàng (để dòng bột qua lồng sàng đồng nhất), hình dạng rô to (ảnh hưởng
đến đặc tính của xung lực), vị trí rôto (ở phía lối vào của huyền phù bột vào sàng hoặc ở mặt
sau) và tốc độ chu vi của rô to, hướng dòng chảy qua sàng (ly tâm hoặc hướng tâm), loại và
kích thước của các khe và tốc độ huyền phù được tính toán thông qua các khe mở của sàng cũng
như bất kỳ cấu hình đặc biệt nào ảnh hưởng đến các tuyến dòng huyền phù trong vùng lân cận
của khe hở. Sàng tinh hoạt động ở nồng độ bột thấp dưới 1,5%.
Lồng sàng có các khe hở rộng 0,1-0,4 mm. Một số lồng sàng được phay rãnh. Một số lồng sàng
khác có dạng thanh (trong đó các thanh riêng lẻ được gắn vào giá đỡ bằng cách hàn, hàn đồng
hoặc kẹp. Khoảng cách giữa các thanh là chiều rộng khe. Các khe càng nhỏ và góc áp lực càng
thấp thì hiệu quả làm sạch càng tốt và ngược lại. Để duy trì hình dạng khe càng lâu càng tốt
trong quá trình vận hành, các phần tử mài mòn phải được loại bỏ khỏi huyền phù trước khi
sàng. Vì lý do đó, các hệ thống xử lý giấy thu hồi hầu hết bao gồm làm sạch ở nồng độ thấp
(LC) trước khi sàng LC.
- Phân loại sợi (theo chiều dài)
Phân loại nhằm tách các phần nhất định của xơ sợi, ví dụ như sợi ngắn ra khỏi sợi dài.
Không thể hoàn toàn tách sợi ngắn ra khỏi sợi dài, nhiều sợi dài lẫn trong phần sợi ngắn và
ngược lại, chỉ có thể làm tăng đến mức nhất định các sợi dài hoặc ngắn.
Trong quá trình phân tách sợi trong thiết bị sàng bột sợi ngắn lọt qua mắt sàng (lỗ hoặc khe)
các mảnh vụn (tạp chất) ở lại sàng cùng với các sợi dài. Ở đây các mảnh vụn phải được loại bỏ
trong một bước sàng riêng biệt.
CÁC LOẠI SÀNG SỬ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN
Sàng nồng độ cao
SSC 45 SSC 60
Mục đích sử dụng Sàng thô sơ cấp Phân loại sợi 1 Phân loại sợi 2
Lỗ sàng (mm) 0,6 0,15 0,15
Nồng độ bột đưa vào (%) 3 2,3 2,3
Áp suất bột đưa vào (MPa) 0,2-04 0,2-0,4 0,2-0,4
Chênh lệch áp suất (MPa) 0,01-0,03 0,01-0,03 0,01-0,03
Động cơ (kW) 90 110 110
Sàng áp lực nồng độ trung bình

ZNS875 ZNS84 ZNS83
Mục đích sử dụng Sàng tinh sơ cấp sợi dài Sàng tinh thứ cấp sợi dài Sàng (trước) máy xeo
Lỗ sàng (mm) 0,15 0,15 0,35
Nồng dộ bộ dưa vào (%) 1 0,9 0,7
Áp suất bột đưa vào (MPa) 0,2-0,4 0,2-0,4 0,2-0,4
Động cơ (kW) 90 55 45
15
Sàng áp lực dòng chảy vào
NLS21 NLS255 NLS26
Mục đích sử dụng Sàng nước pha loãng lớp Sàng máy xeo lớp trên Sàng máy xeo lớp dưới
dưới
Lỗ sàng (mm) 0,3 0,3 0,35
Nồng dộ bộ dưa vào (%) 0,4-0,8 0,4 0,4-0,8
Áp suất bột đưa vào (MPa) 0,1-0,4 0,1-0,4 0,1-0,4
Động cơ (kW) 18,5 45 55
Sàng chất thải WS82J

Lỗ sàng: 0,2 mm; nồng độ bột vào: 0,7%; áp suât bột đưa vào: 0,2-0,4 MPa; chênh lệch áp suất:
0,01-0,03 MPa; công suất động cơ: 45 kW.
d) Lọc ly tâm
Mục tiêu của việc làm sạch (lọc) ly tâm là loại bỏ khỏi huyền phù các phần tử ảnh hưởng tiêu
cực đến chất lượng giấy hoặc gây ra sự hao mòn quá mức hoặc sự bít kín trong các thiết bị xử
lý tiếp theo.
Lọc xuôi Lọc kết hợp Lọc ngược Lọc chảy

chiều (loại cả HR, LR) chiều suốt
Hình 4.7 Nguyên lý lọc – Thiết

bị lọc nồng độ cao và nồng độ
thấp
(F: cấp liệu, A: bột tốt (nhận),
HR: Chất thải bỏ nặng, LR:
Chất thải bỏ nhẹ).
Các loại thiết bị xoáy thuỷ lực khác nhau tồn tại để vận hành ở các nồng độ khác nhau tùy thuộc
vào vị trí trong quá trình công nghệ, ở nồng độ cao HC (2 - 5%) sau khi nguyên liệu chuyển
thành bột, hoặc ở nồng độ trung bình (MC) (tối đa 2%) trong quá trình công nghệ và ở nồng độ
thấp (LC) (0,5 - 1,5%) ở cuối quá trình chuẩn bị bột và trong hệ thống đưa bột lên lưới. Các
thiết bị lọc xuôi chiều tách những phần tử nặng HW (heavy weigth) để loại bỏ như kim loại,
thủy tinh, cát có kích thước khoảng 10 - 100 micron đến 8 - 20 mm tùy thuộc vào loại, trong
khi các thiết bị lọc ngược chiều và lọc chảy suốt loại bỏ hiệu quả các phần tử nhẹ LW (light
weight) như sáp hoặc bọt nhựa trong phạm vi kích thước tương tự.
Thông thường lọc xoáy thuỷ lực có ba kết nối (3 chiều với nạp liệu, bột tốt, thải bỏ các phần tử
nặng hoặc nhẹ). Một số thiết bị lọc LC hoạt động như các thiêt bị lọc 4 chiều (nạp liệu, bột tốt,
thải bỏ các phần tử nặng và loại bỏ các phần tử nhẹ) hoặc thậm chí là thiết bị lọc 5 chiều với
một cửa thoát khí bổ sung.
16
- Hệ thống và thiết bị lọc nồng độ cao (HC)
Thiết bị lọc HC được đặt sau quá trình tạo bột và hoạt động ở nồng độ 2 - 5%, đôi khi lên đến
6%. Đó là những ống xoáy lớn nhất được sử dụng trong ngành giấy. Những thiết bị này được
sử dụng để làm sạch (lọc) xơ bộ nhằm loại bỏ các phần tử nặng có kích thước hơn 1 mm. Tỷ
trọng của những phần tử này phải cao hơn đáng kể so với 1 g/m3. Những phần tử này có thể bít
kín, làm mòn hoặc làm hỏng các thiết bị tiếp theo sau và do đó chúng phải được loại bỏ.
- Thiết bị lọc nồng độ trung bình (MC)
Thiết bị lọc MC thường hoạt động ở nồng độ lên tới 2%, đó là những thiết bị lọc cỡ trung bình
và một tầng đơn với một bẫy rác. Bằng cách loại bỏ thủy tinh, hạt cát và kẹp giấy, các máy móc
tiếp theo sau không bị mài mòn và hoạt động đáng tin cậy.
- Thiết bị lọc nồng độ thấp (LC) và các hệ thống

Thiết bị lọc LC hoạt động ở nồng độ 0,5 đến 1,5% và những thiết bị này nhỏ hơn thiết bị lọc HC
hoặc MC. Để giảm lượng xơ sợi trong phần thải bỏ có thể bít kín đầu xả chất thải bỏ, nước pha
loãng được thêm vào ở vị trí đầu xả.
Một hệ thống thiết bị lọc bao gồm bốn giai đoạn. Phần bị thải bỏ của giai đoạn đầu tiên được
pha loãng và làm sạch trong giai đoạn thứ hai, phần chấp nhận được đưa trở lại vào đầu vào
của giai đoạn một, phần bị loại bỏ được pha loãng và làm sạch trong giai đoạn thứ ba… Kiểu
cấu hình hệ thống này được gọi là hệ thống nối tầng của các thiết bị lọc (Hình 4.8). Các thiết bị
lọc riêng lẻ của một giai đoạn được kết nối để tạo thành dẫy thiết bị lọc với một bộ phân phối
chung cho các đầu vào của tất cả các thiết bị lọc của giai đoạn. Các dòng bột chấp nhận và phần
chối bỏ được đưa đến các ống thu.
Đầu vào Bột tốt

Thiết bị
lọc giai
đoạn 1
Thiết bị
lọc giai
đoạn 2
Thiết bị
lọc giai
đoạn 3
Thiết bị
lọc giai
đoạn 4
Thiết bị
lọc giai
đoạn 5
Chất thải bỏ cuối cùng
Nước pha loãng Hình 4.8 Hệ thống tầng lọc
17
CÁC LOẠI THIẾT BỊ LỌC SỬ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN
Thiết bị lọc nồng độ cao
HD7 HD5
Mục đích sử dụng Lọc nồng độ cao sơ cấp Lọc nồng độ cao thứ cấp
Nồng độ bột vào (%) 3,3 2,5
Thông lượng (L/phút) 4500-6000 2500-3200
Phương thức xả Liên tục Theo mẻ
Thiết bị lọc nồng độ thấp TSC400

TSC600 TSC400
Nhiệm vụ Lọc bột sợi dài cấp 1-2-3-4 Lọc bột cho lưới trên cấp 1-2-3
Số lượng ở các cấp 18-8-5-3 36-12-4
Nồng độ bột ở các 1,2-1,0-0,8-0,6 1,2-1,0-0,8
cấp (%)
Thông lượng từng 600 400
thiết bị lọc (L/min)
Phương thức xả Khép kín Khép kín
đ) Nghiền bột giấy – Thuỷ hoá và chổi hoá sợi (refining hay beating)
Đây là giai đoạn tác động cơ học lên sợi bằng sự chuyển động của các dao nghiền đối diện nhau
trên hai mặt đĩa (stato và roto). Trong thiết bị nghiền huyền phù bột có nồng độ hoặc khoảng
10% hoặc trên 30% được di chuyển trong khoang hở giữa hai đĩa nghiền. Quá trình nghiền liên
tục được thực hiện ở máy nghiền côn hay nghiền đĩa và sợi được chuyển động song song với
dao nghiền.
Trong quá trình nghiền có xảy ra đồng thời hai hiện tượng quan trọng đối với sợi là thuỷ hoá
sợi và chổi hoá sợi (tạo những sợi con trên trục sợi chính).
Sợi được cấu tạo ở dạng bó, định hướng theo chiều dài. Các bó sợi này được liên kết với nhau
theo liên kết hydro và được giữ chặt nhờ chất kết dính là lignin. Quá trình nghiền sẽ làm yếu
các liên kết hydro cho phép nước thấm ướt vào sợi dễ hơn. Quá trình này gọi là quá trình thuỷ
hoá sợi.
Lúc nghiền có sự tạo thành các sợi nhỏ như những nhánh ngang dọc trên các sợi xenlulo dài.
Đó là lúc nghiền lớp vách sơ cấp bị bóc ra, có sự thả lỏng của một số liên kết tương đối yếu và
chính nơi đó xuất hiện những sợi nhỏ đâm ngang, nhờ vậy mà liên kết giữa các sợi được gia
tăng. Đây là quá trình chổi hoá sợi.
Đặc trưng cơ bản của máy nghiền là đĩa dao nghiền quay rất nhanh, khe hở giữa các dao rộng,
và đặc biệt là, có sự thay đổi áp lực cùng với sự chuyển dịch và va dập của sợi giữa các dao
động và dao cố định của máy.
18
Bột ra Bột vào
Ổ trục với
Hộp số của trục
trục cố định
Hình 4.9 Thiết

Điều chỉnh
khe hở bị nghiền đĩa
đôi (nguồn:
rôto di chuyển dọc trục Voith).
trên trục có rãnh Bôi trơn bằng dầu
Bộ phận công tác của máy nghiền là các vòng dao roto và stato đồng tâm với nhau (Hình 4.9).
Các vòng roto lắp trên trục quay, còn các vòng stato gắn cố định với thân máy. Chiều rộng các
rãnh hẹp dần, nhưng số lượng các rãnh tăng dần từ tâm ra mép ngoài của roto (hay stato). Tốc
độ quay của vòng roto gần 40-50 m/s, khe hở giữa các vòng là 1 mm.
Bột giấy được đưa vào qua ống nối ở chính giữa thân máy. Vòng trong cùng roto tiếp nhận và
hắt bột vào các rãnh stato. Ở đây sợi va đập với các thành bên của các vòng stato, còn áp suất
lưu tốc của bột giấy chuyển hoá hoàn toàn thành áp suất tĩnh làm cho bột giấy chuyển động tới
vòng tiếp theo của stato. Và cứ như thế, quá trình tiếp diễn tới khi bột giấy di chuyển qua hết
các vùng giữa các vòng. Ngoài tác động va đập, còn có áp lực thay đổi do các rãnh trên các
vòng lúc hở, lúc bị che kín. Ống thoát bột giấy ở bề mặt cạnh của thân máy, đối xứng với đường
trục chính của máy. Cách bố trí này của ống thoát cho phép thay đổi chiều quay của các vòng
stato sau một thời gian máy hoạt động, khiến cho các cạnh của rãnh trên các vòng được mài
mòn đều, nên kéo dài được tuổi thọ làm việc của roto và stato.
Các thiết bị nghiền hiện nay để nghiền bột nồng độ thấp là các máy nghiền đĩa đôi (hai đĩa cố
định và một đĩa quay ở giữa là các vòng dao roto), hoặc các máy nghiền có rôto/stato hình nón
hoặc hình trụ. Hình 4.32 thể hiện một máy nghiền đĩa đôi. Cả hai mặt của rôto đều được gắn
bàn dao tác động đối lập với các bàn dao của stato ở mặt trước (với cơ cấu tải) và mặt sau (có
truyền động). Stator phía trước được di chuyển bởi cơ cấu tải, rôto có thể trượt dọc theo trục
trung tâm khi có tải hoặc không tải. Tốc độ ngoại vi của rôto là khoảng 25 m/giây.
THIẾT BỊ NGHIỀN ĐĨA ĐÔI SỬ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN
Ký hiệu PM20 (24”) PM20 (24”)
Nhiệm vụ Nghiền đĩa đôi sợi dài Nghiền đĩa đôi sợi dài trung bình
Nồng độ bột đầu vào (%) 3–5 3–5
Công suất (tấn/giờ) 5,0
Lưu lượng (L/min): min. / max. 400 / 2500 400 / 2500
Độ nghiền oSR: trước khi nghiền / sau khi nghiền 25 / 35 28 / 35
Áp suất bột đầu vào (MPa): max. / min. 0,375 / 0,14
Công suất động cơ (kW) 315
19
e) Thiết bị lọc đĩa

Thiết bị lọc đĩa (Hình 4.10) được sử dụng để làm sạch nước trắng trong tuần hoàn nước ở máy
xeo (saveall - thiết bị thu hồi nước trắng) và để cô đặc huyền phù bột trong quá trình tạo bột.
Nồng độ điển hình là 0,5 - 1,3% ở đầu vào và tối đa 12 - 18% ở đầu xả.
Các đĩa lọc có kết cấu tương tự như các đĩa lọc trong thiết bị cô đặc kiểu đĩa. Một tấm thảm lọc
tích tụ trong quá trình quay tại bề mặt đĩa lọc được hỗ trợ bởi chân không được tạo ra bởi một
ống Baromet được điều khiển bởi chênh lệch cột nước giữa dịch lọc (phần nước đã lọc) trong
thiết bị lọc và đầu ra vào môi trường xung quanh. Do chân không, thảm vẫn gắn chặt vào các
đĩa lọc và bị mất nước thêm sau khi thoát ra khỏi huyền phù (khu vực sấy). Bột đã được cô đặc
được lấy ra khỏi các đĩa trong góc phần tư phía trên bằng vòi phun nước và được thu gom trong
một băng tải qua các máng giữa các đĩa. Các đĩa sau đó được làm sạch bằng các vòi phun nước
làm sạch dao động trước khi khu vực lọc lại được nhúng chìm trong huyền phù và quá trình lọc
bắt đầu lại.
Vùng thải bỏ Vùng rửa

dao động
Vùng
sấy
Vùng
nước đã
lọc đục
Vùng
nước đã
lọc trong
Bột Bột đặc Nước đã Nước đã Hình 4.10 Lọc đĩa (nguồn:
đưa vào ra ngoài lọc trong lọc đục Voith).
Lúc đầu quá trình lọc diễn ra bằng trọng lực và nồng độ của nước đã lọc cao (nước đã lọc đục)
do thảm sợi mỏng. Nồng độ giảm cùng với việc tăng độ dày thảm lọc (lọc trong) khi chân không
được sử dụng. Nước đã lọc được chia thành hai dòng bằng các công cụ phân tách trong vùng
nước đã lọc, nước đã lọc sạch hơn được sử dụng cho nước phun rửa (lưới, chăn). Đôi khi một
dòng thứ ba (lọc siêu trong) được rút ra.
20
Nước trắng
Sợi
Bột mồi (độ
thu hồi
lọc cao)
Nước trắng
Dịch lọc đục
Dịch lọc trong
Hình 4.11 Quá trình lọc đĩa quay ở nhà máy giấy
THIẾT BỊ LỌC NHIỀU ĐĨA SỬ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN

ZNH 36A 1*8 ZNH 36A 1*10
Nhiệm vụ Lọc đĩa sợi dài Lọc đĩa sợi trung Lọc đĩa sợi ngắn
Đường kính đĩa (mm) 3600
Số lượng đĩa (đĩa) 8 10
Diện tích danh nghĩa (m2) 133,6 167
Nồng độ bột đầu vào (%) 0,8 – 1,2
Nồng độ bột đầu ra (%) 8 – 12
Tỉ lệ nước trong / nước đục 60 / 40
Tổng chất rắn lơ lửng nước trong (ppm) 150
Tổng chất rắn lơ lửng nước đục (ppm) 550
Áp suất nước rửa lưới (MPa) 0,4
Lưu lượng nước rửa lưới (m3/giờ) 50 60
Tốc độ quay của đĩa (vòng/phút) 0,2 – 2
Chân không của ống Baromet (MPa) -0,01 đến -0,03
Áp suất nước rửa (MPa) 0,7 – 0,9
Tần suất rửa (lần/phút) 8
Số vòi rửa (vòi) 48 60
Lưu lượng nước rửa (L/min) 720 850
Áp suất nước bóc tách bột (MPa) 0,7 – 0,9
Số vòi phun bóc tách bột 16 20
Lưu lượng phun bóc tách bột 290 310
21
g) Trộn và lưu trữ
Trộn phải đảm bảo rằng tất cả các dòng thành phần riêng lẻ đi vào một thiết bị trộn được phân
bố đồng đều trong dòng huyền phù đang tồn tại. Khi việc trộn được thực hiện trong bể, toàn bộ
khối lượng của nó phải được khuấy trộn liên tục. Điều này đòi hỏi năng lượng đưa vào tương
đối cao.
Việc trộn các huyền phù trong bể thường được thực hiện ở nồng độ bột từ 3 đến 5%. Kích thước
hình học của các bể trộn phải có tỷ lệ đường kính với chiều cao xấp xỉ 1: 1 đến 1: 1,6 để đạt
được nhu cầu năng lượng tối thiểu và hiệu quả trộn tốt. Huyền phù được khuấy trộn bởi một
cánh quạt helit tương tự như một chân vịt tàu thuỷ như trong hình 4.12.
Hình 4.12 Cánh quạt khuấy trộn có trục nằm

ngang (nguồn: Voith)
Đối với khối lượng lưu trữ lớn, tháp được sử dụng với đường kính giảm ở phía dưới. Chỉ phần
dưới này được khuấy trộn bởi một cánh quạt trộn. Trong trường hợp này, bột cũng có thể được
lưu trữ ở nồng độ cao hơn, thậm chí trên 10%.
CÁNH QUẠT KHUẤY SỰ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN

Ký hiệu FJB800 FJB800 FJB1000 FJB1300 FJB1300
Đường kính cánh (mm) 800 800 1000 1300 1300
Số lượng (cái) 1 3 1 1 2
Vị trí lắp đặt Bể nước Bể cấp bột cho nghiền sợi dài Bể thải sau Bể dưj trữ Bể bột
tạo bột Bể cấp bột cho nghiền sợi trung sáng tinh
Lưu lượng nước làm 2-3
kín (L/min)
Nhiệt độ nước làm kín ≤ 40
(oC)
Chất lượng nước làm 80
kín (nước mới qua mắt
lọc)
Động cơ (kW) 11 15 18,5 30 37
22
Trong hệ thống chuẩn bị bột của Khôi Nguyên sử dụng 01 sàng cát sau:
Ký hiệu: SSF420
Nồng độ bột đưa vào: 1,5 – 3,5 %
Lưu lượng tối thiểu: 400 L/min
Lưu lượng tối đa: 1000 L/min
Áp suất cấp liệu Max / Min: 0,375 MPa – 0,14 MPa
Động cơ: 1,1 kW
3. Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu xơ sợi

Mục tiêu của các hệ thống chuẩn bị xơ sợi là biến đổi các nguyên liệu thô để sản xuất giấy sao
cho phù hợp với yêu cầu của máy xeo giấy cũng như của giấy hoặc bìa thành phẩm. Nguyên
liệu thô là xơ sợi nguyên chất từ các nguồn khác nhau như bột giấy hóa học từ gỗ cứng hoặc gỗ
mềm hoặc xơ sợi sản xuất bằng phương pháp cơ như SGW, PGW, TMP hoặc CTMP. Phần lớn
nhất của nguyên liệu thô hiện nay là giấy thu hồi được xử lý thành xơ sợi thứ cấp hoặc xơ sợi
tái chế. Các loại giấy thu hồi khác nhau rất nhiều về thành phần và độ sạch của xơ sợi (xem Tập
1). Do đó, các hệ thống xử lý phải tính đến những khác biệt này cũng như các yêu cầu chất
lượng khác nhau của bột thành phẩm.
a) Hệ thống chuẩn bị sợi thứ cấp

Hệ thống chuẩn bị sợi thứ cấp vô cùng đa dạng do sự đa dạng của các loại giấy thu hồi.
Nhiều loại giấy và bìa làm bao bì là các sản phẩm nhiều lớp sử dụng các loại xơ sợi khác nhau,
nguyên chất và / hoặc tái chế. Do đó thường cần các hệ thống chuẩn bị sợi riêng lẻ khác nhau.
Trong trường hợp sử dụng 100% xơ sợi tái chế sản xuất giấy nhiều lớp hay nhiều tầng thì một
dây chuyền chuẩn bị xơ sợi hoàn toàn tách biệt được lắp đặt cho từng lớp. Hoặc, với một công
nghệ tiên tiến, các loại xơ sợi tái chế khác nhau được sản xuất, bắt đầu bằng một dây chuyền
chuẩn bị xơ sợi và sau đó tách luồng bột thành các dòng có loại xơ sợi khác nhau bằng cách
phân ly xơ sợi. Các phần được phân tách này sau đó có thể được sử dụng riêng cho từng lớp
trên máy xeo hoặc chúng có thể được phối lại theo tỷ lệ mong muốn.
Hình 4.13 cho thấy một hệ thống chuẩn bị sợi tiên tiến nhất cho các loại giấy bao bì mà không
cần phân ly. Giấy thu hồi được đưa vào máy nghiền nồng độ thấp (LC) hoạt động với nồng độ
4,5 - 5,5%. Trong máy nghiền, dây và tạp chất được loại bỏ bằng thiết bị kéo rác và hệ thống
xử lý để thu hồi bột còn dính trên tạp chất (đánh tơi, tách rác, sàng trống). Bột được đưa vào bể
chứa.
Từ bề chứa bột được đưa vào thiết bị sàng lỗ ở nổng độ khoảng 3,5%. Khi lượng mảnh lớn, nên
dùng sàng đĩa (kích thước lỗ 2,4 mm), ít nhất là trong giai đoạn thứ hai, vì sàng đĩa mạnh hơn
và có khả năng phá mảnh cao hơn rõ rệt so với sàng hình trụ (kích thước lỗ 1,6 mm). Sàng đĩa
được dùng ở các giai đoạn đầu tiên và thứ hai.
Sau sàng lỗ, lượng mảnh không được vượt quá 4% để đảm bảo khả năng hoạt động tốt của các
giai đoạn làm sạch và sàng tinh sau đây. Làm sạch các vật nặng được thực hiện sau khi pha
loãng bột và tiếp theo là sàng tinh với chiều rộng khe 0,20 - 0,15 mm. Ở đây, phần lớn các chất
23
dính và các tạp chất khác được loại bỏ khỏi quá trình. Sau đó, bột được cô đặc trong một thiết
bị lọc đĩa để tách nước tuần hoàn khỏi quá trình chuẩn bị xơ sợi và máy xeo và để giảm khối
lượng của bể lưu trữ tiếp theo.
với thiết bị tách rác
Sàng nồng độ thấp

Nghiền thuỷ lực
Bể chứa rác thải

TwinPulpTM III
Lọc nồng độ
Lọc vật nặng
Bể chứa bột
Nạp liệu
Sàng lỗ
Cô đặc
cao
Nước bổ sung
từ WEP
Chất thải bỏ từ cô đặc

Hình 4.13 Hệ thống chuẩn bị xơ sợi cho loại giấy bao bì không có thiết bị phân ly sợi (nguồn: Voith).
Trong trường hợp dây chuyền chuẩn bị xơ sợi có phân ly xơ sợi (Hình 4.14), bột sau khi qua
sàng lỗ được phân ly bằng sàng khe có chiều rộng khe từ 0,20 - 0,15 mm. Phần bột chấp nhận
là phần sợi ngắn và được xử lý thêm bằng cách loại bỏ cát thông qua việc làm sạch và cô đặc
trước khi lưu trữ. Phần sợi “bị từ chối” được gọi là phần sợi dài và được xử lý kỹ hơn nhiều so
với phần xơ sợi ngắn. Phần này chứa, bên cạnh các sợi dài hơn, lượng tạp chất cũng nhiều hơn.
Do đó, xơ sợi dài cần được xử lý ở mức tối thiểu bằng giai đoạn làm sạch vật nặng và giai đoạn
sàng tinh. Nếu cần độ sạch quang học cao, thì thiết bị phân tán nhiệt được sử dụng để đồng nhất
hóa. Nếu giấy thu hồi chứa sáp (OCC Mỹ), nên làm sạch vật nhẹ ở cả xơ sợi dài và ngắn cũng
như sử dụng thiết bị phân tán trong phần sợi dài. Để tăng sức bền, việc nghiền phần sợi dài
cũng được khuyến nghị.
24
với thiết bị tách rác
Lọc nồng độ cao
Bể chứa rác thải
Sợi dài/sợi ngắn

Nghiền thuỷ lực
TwinPulpTM III
Sàng nồng độ
Lọc vật nặng

Lọc vật nặng
Bể chứa bột
thấp Sợi dài
(tuỳ chọn)
Sợi ngắn
Phân tán
Nạp liệu
Sàng lỗ
Phân ly
Cô đặc
sợi dài
sợi dài
Nước bổ sung
từ WEP
Chất thải bỏ từ cô đặc
Hình 4.14 Hệ thống chuẩn bị xơ sợi cho loại giấy bao bì có phân ly xơ sợi (nguồn: Voith).
b) Hệ thống xử lý giấy đứt

Giấy đứt là một nguồn bột quan trọng và xảy ra liên tục khi cắt biên băng giấy khỏi lưới như
giấy ướt đứt và từ máy cuộn như giấy đứt khô. Giấy đứt cũng đôi khi có thể xảy ra khi cắt cuộn
giấy thành tở, trong xưởng hoàn thiện hoặc khi giấy bị đứt ở máy xeo hoặc ở thiết bị tráng phấn.
Thông thường tất cả giấy đứt được đưa trở lại xử lý trong hệ thống đưa bột lên lưới xeo. Việc
xử lý giấy đứt bắt đầu với việc tạo bột trong các máy nghiền khác nhau. Các máy nghiền này
được lắp đặt bên dưới máy xeo và được định kích thước theo chiều rộng của máy xeo như máy
nghiền ở hố trục bụng cho giấy đứt ướt và các máy nghiền giấy đứt khô ở dưới thiết bị gia keo
và máy cuộn. Ngoài ra, chúng cũng được lắp đặt riêng như các máy nghiền để xử lý giấy đứt
khô ở máy cuộn lại, ở bộ phận hoàn thiện.
Giấy đứt phải được đưa trở lại theo tỷ lệ được kiểm soát vì giấy đứt có các tính chất khác với
bột tươi do sấy khô, hàm lượng hóa chất hoặc, trong sản xuất giấy tráng, lượng chất độn cao.
Trong sản xuất giấy đặc biệt, như giấy có sức bền ướt hoặc giấy được ngâm tẩm, giấy đứt phải
được xử lý thêm (ví dụ bằng phân tán cơ học, tăng nhiệt độ thông qua phun hơi nước hoặc sử
dụng các hóa chất đặc biệt để tạo lại bột) hoặc loại khỏi quá trình sản xuất giấy. Trong sản xuất
giấy màu, sấy đứt khô phải được xử lý và sử dụng lại ngay lập tức hoặc, nếu không thể, được
lưu trữ cho đến khi giấy cùng màu được sản xuất.
c) Kỹ thuật và tự động hóa quy trình công nghệ

Tự động hoá cung cấp kết nối đúng của tất cả các giai đoạn quy trình được mô tả bằng cách lập
kế hoạch bố trí quy trình công nghệ và chọn các kết cấu và kích cỡ bơm, đường ống và bể chứa
bột phù hợp với việc tiêu thụ năng lượng thấp và đầu tư hiệu quả. Tiên tiến nhất là một hệ thống
chuẩn bị bột gần như không có bể chứa bột giữa tháp chứa rác của nghiền thuỷ lực và tháp lưu
trữ bột, nơi các bơm quạt (như trong máy xeo) đã thay thế rộng rãi các bể chứa bột.
25
Tự động hóa trong một hệ thống chuẩn bị bột là kiểm soát các thông số vận hành quan trọng
thí dụ nồng độ, lưu lượng, áp suất, mức bột, tiêu thụ điện năng và nhiệt độ. Tự động hoá cũng
bao gồm các chương trình trong DCS để khởi động tự động và tắt các hệ thống con khác nhau
hoặc thậm chí toàn bộ hệ thống chuẩn bị bột.
Tự động hóa đảm bảo, khi sản xuất thay đổi, mỗi hệ thống con được điều chỉnh đồng thời theo
yêu cầu sản xuất mới. Ở đây các thông số được thợ vận hành nhập vào hệ thống điều khiển hoặc
được điều khiển tự động như một chức năng sản xuất của máy xeo hoặc mức bột ở tháp lưu trữ.
Giá trị kiểm soát sản xuất cho từng hệ thống con sau đó được tính toán, có tính đến các tổn thất
của các hệ thống con riêng lẻ.
PHẦN 5
Tuần hoàn nước
Nước, bên cạnh xơ sợi, là thành phần chính trong sản xuất giấy và bột giấy và thực hiện nhiều
chức năng trong quá trình. Nước được sử dụng như một phương tiện vận chuyển, để làm sạch
và làm mát, như một chất bôi trơn và cuối cùng là “tác nhân liên kết” để tạo liên kết hydro giữa
các xơ sợi trong tờ giấy.
1. Nước mới
Nước mới (fresh water - FW) thường là nước mặt cần được xử lý để đáp ứng yêu cầu của sản
xuất giấy trước khi sử dụng.
Nước mới trước tiên được sử dụng để làm mát sau đó nước được phân phối cho các nơi tiêu
dùng cho quá trình công nghệ của nhà máy trực tiếp hoặc sau khi được đun nóng thêm. Chỉ có
một vài nơi tiêu dùng nước mới trong các nhà máy hiện đại, chẳng hạn như hệ thống pha chế
và pha loãng hóa chất, những nơi sử dụng nước để làm kín (chủ yếu là bơm chân không) và
một số vòi phun áp lực cao để rửa chăn.
2. Nước công nghệ

Phần lớn nước được sử dụng trong nhà máy giấy là nước công nghệ, nghĩa là nước được tái chế
trong chu trình nước khác nhau của vòng tuẩn hoàn nước trước khi thải bỏ. Nước công nghệ
được tạo ra từ cô đặc và thoát nước của quá trình sản xuất giấy. Vì chứa nhiều chất rắn, keo và
chất hòa tan nên chất lượng nước công nghệ thấp hơn chất lượng nước mới.
Chất gây hại
Các chất gây hại có nguồn gốc từ các thành phần gỗ như nhựa cây hoặc các dẫn xuất lignin, từ nước
mới dưới dạng axit humic, từ giấy đứt và thu hồi dưới dạng chất gắn kết trong lớp tráng phủ, keo
và chất kết dính, từ các chất phụ gia như axit béo hoặc silicat, tinh bột và các chất khác.
Các chất gây hại có thể làm giảm hiệu quả của chất phụ gia, giảm tính chất quang và sức bền,
chất lượng gia keo thấp, mùi hôi, ảnh hưởng tiêu cực đến việc thoát nước và sấy khô và do đó
26
làm giảm tốc độ máy xeo giấy. Những chất này là nguyên nhân chính sinh ra lắng đọng và tạo
bọt gây ra những khuyết tật trên giấy cũng như dẫn đến việc đứt băng giấy.
Các chất hòa tan vô cơ, thí dụ muối, cũng gây bất lợi cho hiệu suất của quá trình công nghệ và
có khả năng gây hại cho các tính chất của giấy. Chất điện giải làm giảm khả năng trương nở
của xơ sợi và clorua đặc biệt dẫn đến ăn mòn các bộ phận của máy.
Đối với các ứng dụng khác nhau, chẳng hạn như phun (nước) rửa trong máy xeo giấy, chất rắn
(chủ yếu là xơ sợi, xơ sọi vụn và chất độn) trong nước công nghệ phải được loại bỏ trước khi
nước được sử dụng.
3. Vòng tuần hoàn nước

Tất cả các chu trình công nghệ trong sản xuất giấy được kết nối trực tiếp hoặc gián tiếp bằng
các chu trình nước. Mục tiêu của hệ thống tuần hoàn nước là cung cấp một lượng nước và chất
lượng nước cần thiết cho mỗi nơi tiêu dùng và xử lý và / hoặc xả bỏ nước có chứa các chất gây
hại.
Nguyên tắc quản lý hệ thống tuần hoàn nước:
• Cách ly chu trình hiệu quả, tức là chuyển huyền phù bột từ một chu trình xử lý này sang chu
trình sau chỉ với nồng độ cao (tốt nhất là 30%), có nghĩa là ở hàm lượng nước thấp, để tránh, ở
mức độ lớn nhất có thể, chuyển các chất có hại từ chu trình này sang vòng lặp sau.
• Áp dụng dòng chảy ngược, nghĩa là nước mới chỉ được thêm ở máy xeo giấy, nước dư thừa
từ mỗi chu trình chỉ được gửi ngược trở lại và nước thải chỉ được thải bỏ từ chu trình đầu tiên
trong quá trình xử lý xơ sợi (nước chất lượng thấp nhất).
• Không hoà trộn nước từ các dây chuyền sản xuất khác nhau trong các nhà máy nơi vận hành
nhiều hơn một máy xeo giấy.
• Không hoà trộn nước từ các dây chuyền chuẩn bị xơ sợi và / hoặc các xưởng chuẩn bị bột giấy
khác nhau
• Sử dụng các công nghệ quả thận để loại bỏ chất rắn và / hoặc các chất gây hại
• Định kích thước bộ đệm nước đầy đủ cho mỗi chu trình nước phù hợp với khối lượng lưu trữ
của huyền phù bột để tránh việc chảy tràn không được kiểm soát khi khởi động, ngừng máy
hoặc trong các tình huống đứt giấy ở máy xeo.
a) Hệ thống tuần hoàn nước trắng
Vòng tuần hoàn nước trắng (chu trình) của máy xeo giấy gồm nước trắng I (WW I) và II (WW
II) và bộ phận xử lý nước trắng (save-all).
Bộ phận nước trắng I, thu từ phần lưới, được sử dụng để pha loãng bột sau bể chứa bột cấp cho
xeo trong hệ thống đưa bột lên lưới và để kiểm soát khúc tuyến trong hòm phun bột.
Bộ phận nước trắng II cũng bắt nguồn từ phần hình thành (từ khu vực hút chân không) nhưng
cộng thêm nước thoát từ phần ép (sau khi loại bỏ lông của chăn ép, thường là với sàng hình
cánh cung), từ việc cô đặc giấy ướt đứt và từ nước chảy tràn của bộ phận nước trắng I. Nước
trắng II được đưa tới bể đệm và từ đó nó được sử dụng ở đầu cuối của quá trình chuẩn bị bột
để pha loãng huyền phù bột từ nồng độ cao (12 - 30%) đến nồng độ lưu trữ (4 - 12%) và để làm
loãng và pha loãng giấy đứt.
27
Phần xử lý nước trắng (save-all) xử lý phần lớn nước trắng II cộng với các phần cắt biên từ
phần hình thành để thu hồi bột và làm sạch nước bằng thiết bị lọc đĩa. Nước trắng được lọc qua
thảm sợi hình thành bằng cách thêm bột mồi – bột tăng độ lọc (sweetener stock – bột có khả
năng khử nước tốt nhất) vào dòng nước đưa vào lọc đĩa. Từ lọc đĩa ta thu được nước lọc đục,
nước lọc trong và nước lọc siêu trong với lượng chất rắn (TSS) thấp nhất. Nước lọc đục Nước
đã lọc đục được đưa trở lại đầu vào của thiết bị lọc đĩa. Nước lọc trong được lưu trữ trong bể
đệm để cung cấp cho hệ thống chuẩn bị bột (từ nghiền bột trở đi). Nước lọc siêu trong làm nước
thay thế nước mới cho các ứng dụng phun rửa trong máy xeo giấy. Bột thu hồi được đưa trở lại
vào bột đặc trong hệ thống đưa bột lên lưới. Thiết bị xử lý nước trắng kiểu DAF (tuyển nổi
không khí hòa tan) cũng được dùng nhưng phải sử dụng hoá chất và chiềm không gian nhiều
hơn so với thiết bị lọc đĩa.
Hệ thống tuần hoàn nước ở nhà máy sản xuất giấy làm bao bì
Chu trình chuẩn bị xơ sợi Chu trình

máy xeo
Đưa bột lên lưới

Sàng MC II
Sàng MC I
Nghiền bột
Bể xả bột
Máy xeo
Lưu giữ
Lọc HD
Cô đặc
Nước
mới
Nước phun
rửa máy xeo
Thải bỏ từ
máy xeo
Xử lý nước trắng
Save All
Xử lý chất
thải bỏ
Hình 5.1
Đến xử lý nước thải
Hình 5.1 cho thấy một hệ thống tuần hoàn nước trong một nhà máy hiện đại sản xuất testliner
và giấy lớp sóng.
b) Giới hạn hiện nay đối với tuẩn hoàn khép kín
Các chất gây hại khác nhau trong nước công nghệ đã hạn chế việc tái tận dụng tối đa nước đã
qua sử dụng. Nồng độ của các chất gây hại, được đo bằng nồng độ COD trong nước (tính bằng
ppm, tức mg/lít), tăng với tốc độ không cân xứng khi giảm lượng nước thải riêng (ra môi trường)
(tính bằng lít/(kg giấy). Các hệ thống tuần hoàn nước được khép kín càng cao, càng nhiều COD
(tính bằng (kg COD)/(tấn giấy) được nạp vào giấy thay vì được đổ vào nước thải. Điều này dẫn
đến sự gia tăng không cân xứng trong các vấn đề khác nhau do các chất gây hại gây ra.
Các hệ thống sản xuất giấy bao bì điển hình có thể hoạt động với khối lượng nước thải riêng tối
thiểu là 3 - 5 lít/(kg giấy). Việc khép kín hơn nữa các chu trình này mà không tăng cường làm
28
sạch nước tuần hoàn nội vi có thể dẫn đến các vấn đề về mùi cả trong nhà máy và trong chính
tờ giấy, cũng như sự ăn mòn và cặn lắng và khả năng chạy của máy xeo giấy sẽ giảm đáng kể.
PHẦN 6
Sản xuất giấy và bìa
1. Tổng quan về máy xeo giấy và bìa

Thiết bị của quá trình công nghệ sản xuất giấy bao gồm hệ thống đưa bột lên lưới, hòm phun
bột và phần lưới, phần ép, phần sấy, thường có thiết bị gia keo, đôi khi có trạm tráng phủ, thiết
bị cán láng và thiết bị cuộn giấy. Sau khi băng giấy đã được cuộn đầy, cuộn mẹ có chiều rộng
đầy đủ này được cắt thành các cuộn nhỏ hơn với chiều rộng và đường kính theo yêu cầu của
khách hàng. Các cuộn sau đó được bao bọc và sẵn sàng giao cho khách hàng.
TỔNG QUAN MÁY XEO CỦA KHÔI NGUYÊN
Tạo hình: Hai lưới (lưới dưới 24 m, lưới trên 8 m)
Phần ép: Bao gồm 2 trục bắt giấy chân không Φ 700, hai trục ép lớn (Φ 1.550/Φ 1.550).
Phần sấy: 1 lô sấy dẫn giấy Φ 1.800 mm, 8 lô VAC và 40 cặp lô sấy Φ 1.800 mm; sắp xếp
như sau: 1+3/3 VAC +3/3 VAC +10 +10 + Ép keo +1+3/2 VAC +10 + cán láng 2 lô.
Phần cuộn giấy: Máy cuộn khí nén nằm ngang
Máy cuộn lại giấy – cuộn từ phía dưới
Phần truyền động: Truyền động từng phần, điều chỉnh tốc độ bằng biến tần xoay chiều.
Động cơ chính của máy xeo
Chụp sấy kiểu kín
Bố trí: Một tầng
Khi đứng tại máy cuộn giấy và nhìn về phần lưới, bên truyền động ở phía trái. Là máy giấy
bên trái
Bảng so sánh định lượng – Testliner

Định lượng cuối (gsm) 125 130 135 140 145 150
cơ bản (gsm) 120 125 130 135 140 145
gia keo (gsm) 6 6 6 6 6 6
Định lượng lớp mặt 40 45 50 50 50 50
Định lượng lớp mặt 40 45 50 50 50 50

Nồng độ bột đưa vào lớp mặt (%) 0,35 0,4 0,45 0,45 0,45 0,45
Khối lượng gia keo lưới trên lpm 19.681 20.102 21.828 19.946 19.747 19.987
Nồng độ nước trắng lứoi trên (%) 0,1 0,11 0,12 0,1 0,1 0,11
29
Độ bảo lưu bột lớp mặt 72 72,5 73,3 72 72 72,5
Độ mởi môi bột lớp mặt 21 21 20 20 21 21
Định lượng lớp lưng 80 80 80 85 90 95
Nồng độ bột đưa vào lớp lưng 0,75 0,75 0,75 0,75 0,8 0,85
Khối lượng gia keo bột lớp lưng 39.750 39.141 36.07 37.237 38.354 38.798
Nồng độ nước trắng 0,21 0,21 0,21 0,22 0,21
Độ bảo lưu bột lớp lưng 72 72 72 72 72,5 72,5
Độ mở môi bột lớp lưng 20,5 20,5 20,5 20,5 20 20
DỮ LIỆU CÔNG NGHỆ
Lớp mặt 0.35 – 0.55 %

Nồng độ bột hệ thống tiếp cận
Lớp lưng 0,65 – 0.95 %
Độ co rút theo chiều ngang ≤ 3,5～4,5 %
Chênh độ ẩm theo chiều ngang ≤ ± 1.0 %
Chênh định lượng theo chiều ngang ≤ ± 1,5 %
Độ khô sau phối hợp (2 lớp) 10 – 12 %
Độ khô sau lô bụng 20 – 22 %
Độ khô sau phần ép 46 – 47 %
Độ khô sau phần tiền sấy 92 %
Độ khô tại máy cuộn 92 %
Gia keo mỗi mặt 1,5 – 2,5 G/M2
Nồng độ keo 8 – 12 %
Nồng độ keo tham chiếu 10 %
Độ co rút theo chiều ngang 4%
Hơi nước
Hơi bão hòa thấp áp: 0,6 Mpa cho các lô sấy,
Hơi bão hòa áp trung bình
- Áp suất đầu phân phối hơi chính: 1,2 Mpa
- Áp suất hơi trong xuởng: 0,8 Mpa
- Áp suất hơi bão hòa sẵn có tối thiểu: 1,0 Mpa
- Với tỉ lệ nước: nhỏ hơn hoặc bằng 2 %
- Nhiệt độ hơi quá nhiệt tối đa: 200 °C.
Nước
- Nước sạch:
+ 15 °C (ở bể làm mát); 33 °C (vị trí khác), Ít nhất thấp hơn 4 °C so với nhiệt độ ngưng tụ của
bể làm mát
+ Không có cát
+ 0,4 Mpa
- Nước làm mát nên được ưu tiên khử khoáng
30
- Nước trắng tinh khiết dùng cho vòi phun:
+ Khuyến nghị mức pH chênh lệch ± 1 so với mức pH bột
+ Khuyến nghị nhiệt độ chênh lệch +0/-5°C so với nhiệt độ bột
+ Lọc tinh (60 g chất rắn/1.000 lít)
Trước khi đề cập tới các quá trình công nghệ, ta sẽ xem xét các loại trục, vật liệu dệt (lưới
xeo, chăn ép, bạt sấy, hệ thống đưa bột lên lưới xeo…
2. Các trục trong máy xeo giấy và bìa

a) Khía cạnh chung
Các trục máy xeo là một phần cấu thành phổ cập nhất trong cấu tạo máy xeo. Có tới vài trăm
loại trục khác nhau từ những loại trục có đường kính nhỏ trên dưới 100 mm, thường gọi là suốt,
đến các loại trục đường kính tới 6 – 7 m gọi là lô với những chức năng công nghệ và kết cấu
rất đa dụng. Đối với các trục máy xeo có những yêu cầu chế tạo đặc trưng rất quan trọng, trong
đó có hai tính chất chủ yếu là độ cân bằng động cao và độ uốn phải nhỏ nhất.
Phụ thuộc chức năng công nghệ, trục máy xeo phân ra:
- Trục để truyền chuyển động cho băng giấy và chăn, bạt của máy, như các trục dẫn giấy, dẫn
chăn, suốt đỡ lưới, các trục căng, trục lái chăn, bạt…;
- Trục để xử lý giấy bằng áp lực (như trục ép ướt, trục ép quang…);
- Trục có các chức năng đặc biệt (trục ngực, trục bụng, suốt thoát nước, suốt in bóng nước, trục
hút chân không, trục rửa chăn, suốt làm phẳng…).
• Trục dẫn hướng giúp băng giấy hay vật liệu dệt (lưới, chăn và bạt) chạy ổn định.
• Trục hút chân không sử dụng chân không để khử nước trên băng giấy hoặc để bắt giấy và
chuyển đi.
• Trục ép
• Trục cán láng
• Trục giãn băng giấy hoặc vật liệu dệt
• Trục kiểm soát độ võng
b) Trục đục lỗ
Trục đục lỗ được sử dụng trong phần lưới, ép và sấy. Nhiệm vụ của chúng là
• lấy nước ra khỏi băng giấy
• để trữ nước và thải bỏ nước một cách có kiểm soát
• để loại bỏ không khí giữa băng giấy và chăn trước mặt ép
• để giữ băng giấy áp vào bề mặt trục trong một chu vi nhất định.
Vì vậy, trục đục lỗ được sử dụng trong các điều kiện hoạt động khác nhau:
• Không sử dụng chân không, chỉ lưu trữ nước khi nước được ép vào các lỗ rỗng của trục và
thoát ra sau đó.
• Có sử dụng chân không trong phần lưới và phần sấy.
• Sử dụng chân không và tải tuyến tính như trục ép hút trong bề mặt ép.
Dưới đây là mô tả chi tiết về trục đỡ lưới, trục bụng, trục ép hút chân không.
31
- Trục đỡ lưới (trục ngực)
Trục đỡ lưới (Hình 6.1) là một trục hút được đặt ở đầu phần lưới thí dụ trong bộ phận hình
thành lưới đôi tốc độ cao. Ở đây một lượng lớn nước trắng được lưu trữ và có sử dụng mức
chân không thấp (lên đến khoảng 0,15 bar).
Trục đỡ lưới Trục bụng hút chân không
Góc hút chân không

Góc hút chân Chân
không không thấp
(góc hình thành) Chân
không cao
Vùng có thể Vỏ được Vỏ được

tích trống lớn đục lỗ đục lỗ
Hình 6.1 Sơ đồ trục đỡ lưới và trục bụng hút chân không (nguồn: Voith).
- Trục bụng hút chân không
Trục này (Hình 6.1) được đặt ở cuối phần lưới nơi băng giấy đã được hình thành. Một lượng
nhỏ nước trắng được rút ra và chân không hoạt động ở khoảng 0,3 đến 0,7 bar. Buồng chân
không được chia thành hai khu vực với mức chân không tăng theo từng nấc.
+ Trục ép hút chân không
Loại trục này là một trục ép mở sử dụng chân không ở một phần của chu vi trục. Chân không
sẽ loại bỏ không khí giữa băng giấy và chăn trước mặt ép và giữ băng giấy trên chăn. Trục tạo
điều kiện để nước được vắt ra trong mặt ép chảy từ băng giấy và chăn đến thể tích trống của
trục nơi nước được lưu trữ và được thải ra sau khi rời khỏi vùng chân không.
c) Trục kiểm soát độ võng
Các trục chịu một độ võng dưới các lực có thể là do trọng lượng chết của trục, sức căng của
lưới hoặc chăn, tải tuyến tính trong mặt ép hoặc mặt cán…
Ở trục điều khiển độ lệch độ võng uốn được lấy đi bởi một dầm dọc trục đỡ vỏ bằng một loại
đệm thủy lực, có thể chỉ là một hoặc một vài “miếng đệm” trên khắp chiều rộng của trục. Miếng
đệm này ép vỏ vào trục đối kháng.
d) Lớp bao trục / Lớp tráng
- Mục tiêu và tiêu chí kết cấu cơ bản
Tùy thuộc vào ứng dụng của chúng, lớp bao hoặc lớp tráng trục trong máy xeo giấy thực hiện
các chức năng khác nhau (Hình 6.2). Mục tiêu chính của lớp bao hoặc lớp tráng trục có thể là:
• để bảo vệ thân trục chống ăn mòn trong môi trường ăn mòn
• để bảo vệ trục chống mài mòn từ dao cạo hoặc lưới hoặc chăn
• để tạo ra một bề mặt ép mềm - và do đó rộng - so với mặt ép cứng - và do đó hẹp
• để giảm áp suất thủy lực trong một bề mặt ép
• để đảm bảo băng giấy tách ra dễ dàng
• để truyền chất tráng phủ hoặc chất gia keo vào giấy
32
• để cung cấp chỗ tựa đàn hồi cho giấy trong cán láng
• để tránh sự kết tụ của các chất cặn lắng
• để đỡ giấy trong các quá trình cuộn giấy.
Lớp chứcLớp
năngchức
bằng polyurethan
năng bằng
polyurethan
Lớp
Lớpkeo
keo
Lớp
Lớp nềnnền composit
composit sợi
sợi được
gia cường
được gia cường
Lớpkeo
Lớp keo
Hình 6.2 Kết cấu
Vỏ
Vỏ nhiểu lớp đối với
lớp bao trục ép
hút chân không
(nguồn: Voith).
Thuật ngữ lớp bao (cover) được sử dụng cho độ dày lớp bao khoảng 10 đến 30 mm, thuật ngữ
lớp tráng (coating) được sử dụng cho độ dày lớp tráng dưới 1 mm.
đ) Các cơ cấu căng, lái lưới và chăn
Các cơ cấu căng và lái lưới và chăn được lắp đặt và sử dụng ở cấc bộ phận lưới, ép ướt và sấy
của máy xeo.
- Cơ cấu căng lưới và chăn
Các cơ cấu căng dùng để giữ độ căng gần như cố định và điều chỉnh sự thay đổi chiều dài của
lưới và chăn trong quá trình làm việc, thường lắp đặt ở mặt bên dưới hoặc mặt không làm việc
của lưới và chăn, gồm suốt đỡ và căng, cần đỡ và bộ điều chỉnh độ căng. Bộ điều chỉnh độ căng
có nhiều kiều: điều chỉnh bằng tay qua hệ thống vít-đai ốc, điều chỉnh bằng tải trọng nhờ hệ
thống tạ đỡ - đòn bẩy và điều khiển bằng thuỷ lực hoặc khí động lực.
- Các cơ cấu lái lưới và chăn
Các cơ cấu lái lưới và chăn dùng để giữ cho lưới và chăn đang chuyển động luôn luôn ở vị trí
giữa, đối xứng với đường tâm dọc của máy xeo. Trong cơ cấu lái có một suốt dẫn chủ đạo, vẫn
thường được gọi là suốt lái. Cơ cấu lái trên máy xeo có thể thực hiện bằng ta, thủ công, hay tự
động.
e) Dao cạo các trục và lô sấy
Để làm sạch bề mặt làm việc của các trục và lô sấy, trên máy xeo được trang bị các dao cạo kết
cấu khác nhau. Các dao này tiếp xúc trực tiếp vào bề mặt các trục và lô sấy khi máy xeo hoạt
động. Riêng ở bộ phận lưới của máy xeo, dao cạo còn có nhiệm vụ gạt võng nước quấn quanh
các suốt đỡ lưới và làm tấm ngăn, hắt nước đi, để nước không bắn vào phía dưới lưới làm hỏng
băng giấy vừa được định hình.
33
3. Vật liệu dệt cho sản xuất giấy và bìa
Hầu như trên toàn bộ máy xeo giấy, băng giấy tiếp xúc với vật liệu dệt ở một hoặc cả hai mặt.
Do đó, vật liệu dệt ảnh hưởng tới các đặc tính bề mặt của băng giấy, cũng như tới các thông số
về kinh tế khi dẫn băng giấy an toàn qua toàn bộ máy xeo.
• Trong phần tạo hình, lưới hình thành là phương tiện lọc phụ trợ khi huyền phù tách nước, tạo
thành một băng ướt phần lớn thể hiện các đặc điểm bề mặt của lưới.
• Trong phần ép, băng giấy hình thành này bị khử nước bằng cơ học dưới áp lực có thể lớn hơn
100 bar. Ở đây khả năng kháng dòng chảy thấp của chăn và tối thiểu hóa sự hồi ẩm là các yếu
tố kinh tế. Một lần nữa bề mặt của chăn ép và trạng thái đàn hồi cục bộ của chăn ép sẽ hiển thị
trên bề mặt băng giấy.
• Trong phần sấy, bạt sấy phải đảm bảo băng giấy đi qua phần sấy không bị cản trở, tăng cường
việc truyền nhiệt qua tiếp xúc từ bề mặt lô sấy đến băng giấy và giảm sự co rút của băng giấy
trong chiều CD.
a) Lưới xeo
Lưới xeo được dùng trong công đoạn hình thành để thoát nước cho huyền phù xơ sợi và hình
thành băng giấy liên tục. Tuổi thọ hầu hết ở trong khoảng 10 - 50 ngày. Lưới xeo cần thoả mãn
yêu cầu sau:
• bề mặt lưới phải thật nhẵn để băng giấy hình thành đồng đều trong khi phải có diện tích mở
lớn để nước thoát ra đồng đều với lực cản dòng chảy thấp
• thể tích trống trong lưới lớn do đường kính sợi ngang lớn, nhưng lại dẫn đến một việc nghiêm
trọng là lưới mang theo nước.
Tất cả những tính chất này phải không thay đổi trên suốt chiều rộng và chiều dài của từng vật
liệu dệt và trong suốt thời gian sử dụng dài nhất có thể được.
b) Chăn ép
Chăn ép được sử dụng trong phần ép của máy xeo và được kết cấu riêng cho từng vị trí cụ thể
trong các bề mặt ép khác nhau. Chăn tiếp xúc trực tiếp với bề mặt giấy và ảnh hưởng mạnh mẽ
đến cả chất lượng giấy và tính kinh tế của quy trình sản xuất giấy. Chăn ép là những tấm nhiều
lớp xốp, bao gồm một cốt dệt với các lớp không dệt ở hai bên, được ráp nối bởi một công nghệ
cấy bằng kim. Chiều dầy của chăn ép nằm trong khoảng từ 3 đến 4 mm, chiều dài từ 15 đến 75
m, trọng lượng trên một khu vực trong khoảng từ 800 đến 1500 g/m2 và độ thấu khí từ 15 đến
450 lít/dm2.min (5 và 150 cfm). Vòng đời của một chăn ép như trong máy xeo giấy đồ họa là
từ 3 đến 4 tuần.
Các chức năng của chăn ép là
• bắt băng giấy đã định hình từ lưới trong phần tạo hình và dẫn băng giấy qua suốt phần ép của
máy xeo.
• đỡ băng giấy ướt trong bề mặt ép và lưu trữ nước được vắt ra khỏi băng giấy.
Vì thế chăn ép phải đáp ứng các yêu cầu sau:
34
• bề mặt tiếp xúc với giấy phải nhẵn để giấy sản xuất ra có khả năng in ấn tốt và chăn phải có
độ hồi ẩm thấp (hồi ẩm: nước chảy ngược từ chăn ép vào băng giấy sau khi qua bề mặt ép)
• mài mòn thấp ở bề mặt tiếp xúc với trục ép
• dung lượng lưu trữ cao để lưu trữ nước lấy ra khỏi băng giấy
• Tình trạng khử nước “không thay đổi” trong suốt vòng đời, bao gồm cả tình trạng khởi động
nhanh (khả năng vận hành đầy đủ trong một thời gian ngắn sau khi lắp đặt)
• phân phối rất đồng đều các lớp không dệt (cốt dệt) trong chiều MD và chiều CD để đạt trạng
thái khử nước đồng đều và trong chiều MD để ngăn rung động
• ổn định kích thước tốt (không thay đổi chiều rộng, không dãn dài vĩnh viễn) trong suốt vòng
đời (Chăn ép rộng 12 m chạy với tốc độ gần 2000 m/min và với tải trọng là 120 bar).
Trong suốt vòng đời chăn ép chạy vài triệu vòng qua bề mặt ép. Việc độ dày của chăn giảm,
chăn bị mài mòn và nhiễm bẩn là những lý do chính tại sao phải thay chăn ép. Các chất độn
như canxi cacbonat, đất sét / cao lanh, các chất phụ gia dùng trong sản xuất giấy khác và chất
dính thí dụ từ cặn lắng của giấy thu hồi trong cấu trúc chăn ép, cản trở hoặc thậm chí ngăn chặn
dòng nước cục bộ. Trong một số trường hợp, thậm chí kiềm và axit cũng không thể mở lại cấu
trúc của chăn ép.
c) Bạt sấy
Bạt sấy được sử dụng làm phương tiện để vận chuyển băng giấy qua phần sấy của máy xeo giấy
và đè băng giấy lên bề mặt lô nóng để tăng tốc độ sấy. Các yêu cầu của bạt sấy là:
• Bề mặt tiếp xúc với giấy có mật độ tiếp xúc cao để tối ưu hóa quá trình truyền nhiệt từ lô sang
băng giấy.
• Bề mặt tiếp xúc với giấy nhẵn và được khâu nối thẳng hàng để không để lại dấu vết trên giấy.
• Độ thấu hơi đủ để việc sấy khô bằng bốc hơi xảy ra tự do. Biến động của độ thấu hơi phải
đồng nhất trên toàn bộ chiều rộng của bạt để đảm bảo rằng bạt không ảnh hưởng đến biến động
độ ẩm của băng giấy. Độ thấu hơi không được quá cao hoặc làm ảnh hưởng xấu đến khả năng
chạy của băng giấy. Ví dụ, đối với phần sấy kiểu một hàng đơn tốc độ cao, việc vận chuyển và
kiểm soát băng giấy rất quan trọng. Đối với các loại giấy bao bì có định lượng cao hơn chạy ở
tốc độ chậm hơn việc truyền nhiệt có tầm quan trọng hàng đầu.
• Bề mặt khí động học và thể tích khoảng trống thấp để giảm không khí mang theo để duy trì
khả năng chạy của băng giấy và dẫn đuôi giấy.
• Đỡ băng giấy di chuyển an toàn giữa phần sấy này và phần khác và bên trong phần sấy thông
thường.
• Cấu trúc không phức tạp để có thể làm sạch hiệu quả.
• Hoạt động với hiệu suất và chất lượng cao trong suốt thời gian chạy trong điều kiện nóng ẩm.
• Kích thước ổn định, hiệu suất và chất lượng cao trong suốt thời gian chạy (thường là 12 - 18
tháng) trong điều kiện nóng ẩm.
• Lắp đặt an toàn, nhanh chóng. Tất cả các loại bạt sấy được nối trên máy xeo giấy.
35
4. Phần hình thành
a) Hệ thống đưa bột lên lưới xeo
Hệ thống đưa bột lên lưới xeo là sự kết nối giữa chuẩn bị bột và hòm phun bột của máy xeo
giấy. Hệ thống chịu trách nhiệm đo lường / phối chế, hoà trộn đồng đều các thành phần bột
khác nhau; pha loãng và phối liệu chúng với các thành phần khác như chất độn, hóa chất và phụ
gia và sau đó có thể làm sạch, khử khí và sàng, cuối cùng đưa chúng vào hòm phun bột.
Làm sạch lần cuối và sàng huyền phù này được áp dụng trong nhiều trường hợp để tránh sự mài
mòn hoặc hư hỏng trong máy xeo giấy, ví dụ như đối với chăn, bạt, thanh gạt nước, trục v.v. và
để cải thiện chất lượng giấy thành phẩm liên quan đến độ sạch.
Làm sạch bột đưa
Sàng bột đưa lên

Các thành phần
Bột hoà trộn và
thành ở máy
bột hoà trộn
lên lưới xeo

nước trắng
Phần hình
xeo giấy
lưới xeo
Khử khí
Từ Từ giấy đứt
chuẩn Từ xử lý
bị bột nước trắng
Đến xử lý
nước trắng
Nước trắng đưa vào quá trình chuẩn bị bột và giấy thu hồi
Hình 6.3 Hệ thống đưa bột lên lưới xeo cho máy xeo giấy tốc độ cao hiện đại (nguồn: Voith).
Tiếp theo sau, các giai đoạn riêng của hệ thống đưa bột lên lưới và thiết bị của hệ thống sẽ được
mô tả chi tiết.
- Hệ thống vận chuyển bột đến máy xeo
Bể chứa
Huyền phù bột ssu nghiền có nồng độ cao (4-6%), tức 17-25 m3/tấn bột. Tuỳ theo loại giấy cần
sản xuất, huyền phù bột sẽ được pha loãng thêm từ 5-20 lần. Huyền phù bột được chứa vào các
bể chứa chuẩn bị cho các bước công nghệ tiếp theo (xem 4.2.7 Trộn và lưu trữ).
Hệ thống ống dẫn

Hệ thống ống dẫn phải trơn láng để tránh hiện tượng bị vướng lại ở những chỗ gồ ghề. Ống dẫn
luôn ở trạng thái nạp đầy để hạn chế lượng bọt khí.
Bộ phận điều chỉnh

- Điều chỉnh nồng độ bột (hay tỉ trọng bột)
36
Để giấy có định lượng ổn định, cần giữ ổn định nồng độ bột. Nồng độ bột được điều chỉnh dựa
trên sự khác nhau về độ nhớt của dòng bột.
- Điều chỉnh lưu lượng
Dựa vào nguyên tắc là trong một thùng chứa với mực lưu chất ổn định, sẽ bố trí một cửa thoát
bột với độ mở xác định hoặc là một bánh xe có nhiều ngăn. Khi lưu lượng bột thay đổi, nó sẽ
làm thay đổi độ mở của cửa thoát bột hay làm quay bánh xe nhanh hay chậm.
- Phối trộn bột với chất độn và phụ gia
Tỉ lệ các thành phần này và nồng độ của chúng trong huyền phù bột phải được duy trì ổn định.
Các chất độn và phụ gia trước khi đem phối trộn cần được đưa về dạng hoà tan hay phân tán
trong nước. Việc phối trộn có thể thực hiện trong bể chứa hay trong hệ thống ống dẫn với các
cửa nạp liệu được bố trí thích hợp. (Xem 4.2.7 Trộn và lưu trữ).
- Đo lường / Phối liệu và Hoà trộn

Đầu tiên, các thành phần bột xeo khác nhau (ví dụ như xơ sợi và chất độn) bao gồm bột từ các
hệ thống thu hồi xơ sợi và xử lý giấy đứt được đo lường và trộn theo tỷ lệ mong muốn. Ngoài
tỷ lệ chất rắn cần thiết của các thành phần riêng lẻ, phải đảm bảo tổng nồng độ bột không đổi
nằm trong phạm vi từ 3 đến 4%. Sau đó bột đã được hoà trộn được pha loãng với nước trắng I
đến nồng độ 0,1 đến 1,5% (tùy thuộc vào loại giấy và thiết bị). Mọi sự thay đổi về nồng độ sẽ
dẫn đến sự sai lệch về định lượng trong băng giấy cùng loại.
+ Trộn các thành phần bột
Các hệ thống đưa bột lên lưới hiện đại sử dụng thiết bị hoà trộn gồm một ống trộn sau bể chứa
bột. Các thành phần bột xeo khác nhau được đưa vào ống trộn theo chiều tiếp tuyến theo thứ tự
khả năng khử nước và lượng chất độn. Thành phần có đặc tính khử nước tốt nhất được đưa vào
trước nên thành phần này có thể dùng làm bột tăng độ lọc đưa vào thiết bị lọc đĩa của hệ thống
xử lý nước trắng (Hình 6.28).
Dòng hồi lưu từ

quá trình khử khí Khay nước trắng
Thành phần bột:
bột nguyên chất, giấy đứt, hồi
lưu từ hệ thống xử lý nước trắng Dòng hồi lưu từ
quá trình làm
Chất độn, sạch và sàng
phụ gia
Bột tăng Bột
độ lọc đặc
Bơm
quạt 1
Đơn nguyên hiện đại trong định lượng và Đơn nguyên hiện đại trong hoà trộn bột
hoà trộn các thành phần bột và nước trắng
Hình 6.4 Đo lường và hoà trộn trong hệ thống đưa bột lên lưới xeo (nguồn: Voith).
37
+ Trộn bột và nước trắng
Khối lượng khổng lồ của các silo nước trắng có thể dẫn đến ô nhiễm vi sinh và cũng dẫn đến
thời gian công nghệ chết lâu. Các silo này đã được kết cấu lại và thay thế bằng các thiết bị trộn
bôt-nước, như trong Hình 6.4.
- Làm sạch và sàng lần cuối
Phụ thuộc vào tính toán công nghệ của dây chuyền chuẩn bị bột trước đó, việc làm sạch và sàng
cuối cùng trong hệ thống đưa bột lên lưới chỉ có "chức năng cảnh sát". Trong trường hợp này,
hệ thống chuẩn bị bột bao gồm cả việc hệ thống có đủ khả năng làm sạch và sàng. Đặc biệt
trong các nhà máy sản xuất giấy bao gói, vì lý do chi phí, sàng và làm sạch thường được thực
hiện một phần hoặc hoàn toàn trong hệ thống đưa bột lên lưới.
Làm sạch lần cuối
Việc làm sạch được thực hiện sau khi pha loãng bột đặc bằng ống xoáy thuỷ lực (xem Phần
4.2.4) trong hệ thống nối tầng nhiều cấp để loại bỏ các mảnh vụn dày nhỏ.
Sàng lần cuối
Ngay cả khi tất cả các thành phần bột bao gồm cả giấy đứt đã được sàng tinh trước đó, các bó
sợi và cục bột có thể được hình thành sau khi lắng đọng. Các chất dính thứ cấp và nhựa cây
cũng có thể hình thành trong hệ thống máy xeo. Do đó, sàng cuối cùng được thực hiện trực
tiếp trước hòm phun bột bằng sàng áp lực.
- Khử khí
Không khí trong hệ thống có thể làm giảm khả năng chạy máy do khả năng khử nước giảm và
đứt băng giấy; giảm hiệu suất của bơm và của sàng; gây ra các vấn đề về bọt và tích tụ vật liệu
kỵ nước và chất dính cũng như tăng cường hoạt động của vi sinh vật. Giấy có thể có lỗ kim và
bụi bẩn. Không khí có thể tạo ra các hốc và áp suất và sự thay đổi tốc độ, dẫn tới dao động về
định lượng. Không khí vào nước và bột qua việc nước bị bắn tung toé trong bộ phận hình thành
tờ giấy của máy xeo, trong khay nước trắng và trong các bể chứa bột.
- Thiết kế kỹ thuật
Hiệu suất tốt của hệ thống đưa bột lên lưới không chỉ do các thành phần của nó mà còn ở mức
độ lớn do thiết kế hệ thống nói chung. Ví dụ, bố trí đường ống và bể chứa có ảnh hưởng lớn
đến sự ổn định của hệ thống. Điều đó có nghĩa là ví dụ, tất cả các đường ống phải có độ dốc
dương theo hướng dòng chảy, tất cả các dòng chảy phải có hướng dòng chảy xác định và vận
tốc huyền phù trong các đường ống phải đủ cao để các thành phần vẫn được hoà trộn đều,
ngăn chặn việc tích tụ chất nhầy của vi khuẩn hoặc xâu chuỗi của xơ sợi. Trong nhiều trường
hợp, các bề mặt được đánh bóng được chọn để ngăn chặn sự lắng đọng. Điểm châm hoá chất
(ví dụ khi sử dụng các hóa chất khác nhau và nhạy cảm với sự dịch chuyển) và kỹ thuật châm
hoá chất (ví dụ như nhiều kim phun) phải đảm bảo các hoá chất được trộn đều và nhanh và
hiệu quả cao.
- Tự động hoá
Tự động hóa bằng các chu trình điều khiển nhanh, ổn định và chính xác đối với nồng độ bột,
lưu lượng, áp suất và mức (bột) để cung cấp sự ổn định cần thiết trong hệ thống đưa bột lên
lưới. Nhiều hệ thống điểu khiển còn kiểm soát bảo lưu, giữ nồng độ nước trắng không đổi bằng
38
cách điều chỉnh lượng chất trợ bảo lưu được thêm vào; kiểm soát chất độn, màu sắc, hàm lượng
không khí, nhu cầu cation hoặc tiềm năng zeta.
b) Hòm phun bột máy xeo
Mục đích của hòm phun bột là phân phối theo hướng ngang máy xeo một lớp huyền phù bột
phun có độ đồng đều cao và gần với tốc độ máy xeo đến phần lưới.
Bột từ hệ thống đưa bột lên lưới qua đường ống hình nón có tiết diện tròn rồi chuyển hướng
phân phối đồng đều và có độ chính xác cao trên toàn bộ chiều rộng của hòm phun bột. Sau đó
huyền phù bột được phun ra từ một khe hẹp (thường được gọi là vòi phun, cao 6 - 25 mm), có
thể rộng hơn 10 m. Trong vòi phun, huyền phù bột được tăng tốc lên xấp xỉ tốc độ máy xeo.
Hướng của dòng phun theo chiều máy xeo có thể bị ảnh hưởng bởi sự dịch chuyển theo chiều
ngang của môi trên của vòi phun. Theo cách này, có thể điều chỉnh điểm và góc của lớp bột
phun trên lưới (Hình. 6.5).
Lưới
Tốc độ bột Khoảng cách rơi

phun Góc rơi
Góc phun
Tốc độ rơi
Hình 6.5 Các thông số va đập của dòng phun phụ thuộc vào các điều kiện thoát ra của dòng phun (nguồn:
Voith).
Định lượng trung bình (g/m2) của băng giấy được hình thành liên quan tới nồng độ của bột và
lưu lượng bột phun. Nếu phải giảm (hoặc tăng) nồng độ bột ở định lượng nhất định, thì lưu
lượng thể tích phải tăng (hoặc giảm) để đạt cùng định lượng. Điều này đạt được khi nâng (hạ)
môi phun. Điều chỉnh tốc độ bơm bột lên hòm phun bột sẽ giữ được tốc độ phun bột lên lưới
định trước không đổi.
Do các thiết bị công nghệ ở phía trước hòm phun bột như bơm quạt hoặc sàng tạo ra các xung
động có thể cao hơn mức cho phép, một bộ khử xung nên được lắp đặt ở phía trước bộ phân
phối của hòm phun bột hoặc tích hợp vào hòm phun bột.
Hướng sắp xếp của sợi trên lưới ảnh hưởng đến cấu trúc của băng giấy, liên quan tỉ lệ giữa tốc
độ bột phun lên lưới và tốc độ lưới. Nếu tỉ lệ này bằng “0”, thì sợi được định hướng ngẫu
nhiên theo 3 chiều. Nếu tỉ lệ này nhỏ hơn 1, tức tốc độ lưới cao hơn, lượng sợi nằm theo chiều
dọc máy xeo lớn hơn so với chiều ngang và ngược lại khi tỉ lệ này lớn hơn 1, nói cách khác
sợi bị kéo hay dồn tương ứng.
Có 3 loại hòm phun bột:
39
Hòm phun kiểu hở, hay hòm phun hở - Áp suất của cột huyền phù bột được sử dụng để điều
chỉnh tốc độ phun bột thích hợp. Khi tốc độ máy xeo gia tăng, việc tăng chiều cao huyển phù
bột trong hòm phun trở nên khó khăn và lúc này sử dụng loại hòm phun kín thuận lợi hơn.
Hòm phun kiểu kín, hay hòm phun kín – hòm phun đệm khí và hòm phun thuỷ lực. Ở hòm
phun đệm khí (Hình 6.6), áp lực phun bột ra lưới là áp lực thuỷ tĩnh của chiều cao huyền phù
bột trong hòm phun và áp lực không khí trong khoảng không trên bề mặt bột giấy trong hòm
phun. Ở hòm phun thuỷ lực, bột giấy phun ra lưới dưới áp lực thuỷ động lực do bơm quạt tạo
ra.
Hình 6.6 Hòm phun bột kiểu đệm khí (Air Cushion hay Air Pad headbox) dùng ở những máy xeo tốc
độ thấp
Hòm phun kiểu chảy rối, hay hòm phun chảy rối (loại thông dụng nhất hiện nay) – Hoạt động
của hòm phun bột kiểu chảy rối dựa trên nguyên tắc cho dòng bột chảy qua một loạt rãnh hay
khe hẹp trước khi phun bột ra lưới. Khi đó do ma sát của bột giấy với thành các rãnh mà dòng
bột trở nên xáo trộn mạnh mẽ, còn kích thước rãnh có nhiệm vụ hạn chế mức độ chảy rối có
thể xảy ra của dòng bột. Hòm phun bột chảy rối của Valmet, Black Klawson, Beloit… được
sử dụng rộng rãi trên thế giới.
Bột lên lưới
Tấm đục lỗ
Chùm ống
Dòng bột vào
Thành phần
Converflo – lá nổi
Buồng lặng
Dòng bột
Ống phân phối hinh nón hồi lưu
Hình 6.7 Hòm phun bột Converflo
40
Thiết kế ban
Ống phân đầuhinh
phối của hòm
nón phun bột Converflo cũng còn có một buồng lặng (buồng ổn định) (Hình
6.7). Đó là một khoang trống nằm giữa khoang chứa chùm ống và tấm đục lỗ. Các thiết kế hòm
phun bột Converflo mới hơn, chẳng hạn như Concept IV-MH, không sử dụng buồng lặng.
Dòng huyền phù bột từ bơm quạt qua hệ thống ống, vào ống hình nêm và vào chùm ống (tube
bank). Chùm ống phân bố huyền phù bột suốt chiều ngang máy xeo qua buồng tĩnh lặng hoặc
không qua buồng tĩnh lặng, rồi qua tấm đục lỗ vào miệng phun, khu vực có các phần tử Converflo
và ra khỏi miệng hòm phun bột. Chùm ống còn được gọi là cơ cấu tạo nhiễu mặc dù chức năng
chính của nó là cải thiện khúc tuyến vận tốc theo chiều ngang máy xeo. Chùm ống này loe khá
rộng đột ngột về phía sau để tạo ra nhiễu loạn và phá vỡ các kết tụ của sợi trong dòng chảy và
phân phối đều sợi trên lưới.
Các thành phần Converfo (các lá nổi), các phần tử tạo luồng tự định vị, là các lá mỏng (lamellas)
trong khoang miệng phun của hòm phun bột. Các lá nổi tự do được gắn vào tấm đục lỗ ở phía
trước miệng phun bột, trải dài trên toàn bộ chiều rộng của miệng phun và tạo thành một số lượng
lớn các rãnh tương đối nông theo hướng của dòng bột chảy về phía trước và tới khe mở của miệng
phun ở cuối dòng của miệng phun bột. Thay cho các trục chỉnh dòng có xu hướng tạo ra nhiễu
loạn mạnh trong các thiết kế thông thường, các phần tử tạo luồng của hòm phun bột Converflo
tạo ra nhiễu loạn ở mức thấp hơn, duy trì sự khuếch tán nhẹ nhàng của các sợi để đạt được nhiễu
loạn ở mức tối thiểu và sự phân tán sợi tối đa tại khe mở của môi phun nơi dòng bột thoát ra. Các
phần tử tạo luồng được làm bằng kim loại, nhựa, cao su, nhựa epoxy hoặc các vật liệu tương tự,
và được đặt ở thượng nguồn cách nhau xa hơn so với ở đầu cuối của miệng phun. Do đó, các
phần tử này có xu hướng hội tụ và làm giảm mức độ nhiễu loạn khi các luồng riêng dần dần thu
hẹp. Việc giảm mức độ nhiễu loạn và sự không đồng nhất của sự phân tán huyền phù bột và tốc
độ dòng chảy đồng thời cũng đạt được nhờ khả năng của các phần tử tạo luồng điều tiết và điều
chỉnh một cách đồng nhất với sự khác biệt về áp suất chất lỏng và độ thô của các sợi thông qua
các luồng linh hoạt được xác định bởi các phần tử tạo luồng sao cho đảm bảo vận tốc và áp suất
bằng nhau từ mỗi dòng chảy khi chúng hợp nhất để thoát (phun) ra ngoài ở khe hở miệng phun
bột.
Ống phân phối bột

Mặt cắt ngang của bộ phận phân phối bôttj có thể có dạng hình tròn hay hình chữ nhật, có tiết
diện giảm dần theo chiều chảy của bột. Bộ phận này có cấu tạo từ một tấm kim loại hình chữ
nhật phẳng và dầy đồng thời trên đó có bố trí những ống nhánh nhỏ, khi bột chảy qua những
ống tiết diện nhỏ này các khối bột kết tụ sẽ được phá vỡ. Lưu lượng của dòng bột xả (ở cuối
đường phân phối) được điều chỉnh sao cho áp suất ở hai điểm đầu và cuối là tương đương, cho
phép có được tốc độ ổn định ở mọi ống nhánh. Vận tốc trong các ống nhánh này không được
nhỏ hơn 3,3 m/s để giảm sự kết tụ của sợi và đảm bảo một sự lau rửa tự động hệ thống ống dẫn.
Áp suất tĩnh trong ống phân phối phải bù cho những trở lực trong các ống nhánh cũng như cho
toàn bộ quỹ đạo chuyển động của dòng bột. Hơn nữa nó còn cần thiết để tạo động lực cho tia
phun.
Dòng bột khi ra khỏi bộ phận phân phối là những tia song song có vận tốc tương đối cao (3,0 –
4,5 m/s). Ta cần giảm vận tốc này và cần làm mất đi tính biệt lập của cá tia bột để cuối cùng
đạt được một độ đồng đều cho dòng bột chảy vào lưới xeo, một độ cân bằng động tránh sự tạo
41
phễu xoáy trong thùng đầu. Do vậy mà chỗ tiếp giáp giữa bộ phận phân phối và hòm phun có
lắp đặt buồng phối trộn để bảo đảm tính đống nhất cho các tia phun.
Môi phun
Môi phun được định vị ở phần dưới của hòm phun có vai trò tạo tia phun bột cho lưới xưo. Cấu
tạo của nó gồm thanh trên (gọi là môi trên) và thanh dưới (môi dưới) làm bằng thép không gỉ và
hoàn toàn có thể điều chỉnh được theo chiều ngang hay thẳng đứng. Độ mở của môi sẽ thay đổi
theo định lượng của giấy và theo nồng độ của huyền phù bột. Lý tưởng là tia phun có mặt cắt
hình chữ nhật với vận tốc tia là đồng nhất ở mọi điểm. Vị trí tương đối của hai môi và độ nghiêng
của nó sẽ quyết định chất lượng của quá tronhf định hình tờ giấy. Hình dạng và vị trí của môi
phun phụ thuộc vào loại giấy sản xuất và vào vận tốc của máy. Môi phun có thể phân loại như
môi hội tụ, môi thẳng đứng và môi kết hợp. Môi phun kiểu kết hợp có phần hội tụ với vai trò tăng
tốc cho dòng bột và phần thẳng đứng sẽ tạo ra dòng chày rối mịn.
Hình 6.8 Kiểm soát định lượng theo chiều ngang (CD basis weight profile)
Kiểm soát định lượng
Hiện tại có hai phương pháp được áp dụng đồng thời để kiểm soát độ chênh lệch về định lượng
theo chiều CD ở mức tối thiểu, ví dụ 0,5%: điều chỉnh lá môi của môi phun trên và pha loãng.
Điều chỉnh lá môi - Lá môi được trang bị rất nhiều trục vít trên suốt chiều rộng với khoảng cách
tiêu chuẩn giữa các trục vít này khoảng 75 mm. Điều chỉnh một hoặc nhiều trục vít, lá môi sẽ
được nâng lên hoặc hạ xuống trong khoảng 0 – 0,25 mm. Tuy nhiên, sự chênh lệch về chiều
đứng giữa hai cơ cấu tinh chỉnh liền kề không được vượt quá 0,25 mm. (Hình 6.8).
Pha loãng – Vị trí van nước pha loãng bột ở giữa ống phân phối bột và chùm ống của hòm phun
bột. Dựa vào cảm biến độ nhớt của dòng bột xác định được nồng độ bột cục bộ, từ đó điều chỉnh
van nước pha loãng cho phù hợp để đảm bảo nồng độ bột đồng đều theo chiều ngang máy xeo.
(Hình 6.9)
42
Ống phân phối nước pha loãng
Ống nước pha loãng
Ống phân phối bột

Van hồi lưu
Ống đưa bột

vào hòm phun
Hình 6.9 Ống phân phối nước pha loãng và ống phân phối bột liên kết với chùm ống đưa bột
vào hòm phun
Đường phân giới nước – bột trên máy xeo

Khi nhìn từ phía trên, người ta có thể quan sát thấy một đường vạch xác định trên lưới xeo,
thường là ở gần hộp hút nước thứ hai. Đường vạch này ứng với điểm tại đó lớp gương nước
trên bề mặt lớp đệm sợi biến mất. Người vận hành máy xeo dựa vào vị trí của đường phân giới
nước – bột này để kiểm tra sự vận hành của phần ướt. Sự thay đổi vị trí của đường phân giới có
liên quan đến sự thay đổi khả năng thoát nước của huyền phù bột và thông số này sẽ được điều
chỉnh bằng cách thay đổi nồng độ bột trong hòm phun hay thay đổi áp lực hút trong hộp hút
nước. Khi đường phân giới này có hình dạng không thẳng ta có thể nói sự thoát nước của huyền
phù bột trên bề ngang máy xeo là không đồng đều và hiện tượng này tương ứng với sự không
đồng đều về định lượng của băng giấy theo chiều ngang máy xeo. Và lý do phổ biến nhất là do
sự cung cấp bột không đồng đều từ hòm phun.
Sự vận hành của hòm phun
Thông số vận hành chính của hòm phun là nồng độ và nhiệt độ của huyền phù bột, tỉ số tốc độ
tia bột / tốc độ lưới. Thông thường, nồng độ bột được giữ đủ thấp để có sự tạo hình tốt, nhưng
nồng độ này phải hoàn toàn tương thích với khả năng thoát nước trên lưới xeo và cho phép một
sự bảo lưu thích hợp các thành phần mịn trong huyền phù bột. Do nhiệt độ cao sẽ cải thiện khả
năng thoát nước, nhiệt độ và nồng độ bột là hai thông số có liên quan với nhau. Định lượng
giấy có thể điều chỉnh bằng cách tăng hay giảm độ mở của môi phun. Vì lưu lượng bột được
kiểm tra chỉ bằng van định lượng, việc thay đổi độ mở của môi phun sẽ ảnh hưởng đến lượng
nước trắng thoát qua lưới xeo. Tỉ số tốc độ tia bột / tốc độ lưới thường được điều chỉnh đến giá
trị xấp xỉ 1 để có được sự tạo hình tốt nhất. Nếu tốc độ tia bột < tốc độ lưới, ta nói băng giấy
được hình thành theo kiểu “kéo dãn”. Nếu tốc độ tia bột > tốc độ lưới, ta nói băng giấy được
hình thành theo kiểu “chùng sợi”.
43
CÁC ĐẶC TÍNH CỦA HÒM PHUN BỘT THUỶ LỰC 4000/550 INTEGRA JET CỦA
KHÔI NGUYÊN
1. Đặc điểm –
Henan Dazhi Papermaking Equipment Integration Engineering Co., Ltd. phái triển và sản
xuất độc lập hòm phun bột này với các đặc điểm sau:
- Khoang cân bằng có thể loại bỏ sự nhiễu loạn của dòng bột từ ống phân phối bột
- Khoang các lá nổi có thể ổn định dòng bột lên lưới, đảm bảo dòng bột lên lưới đồng đều và
ổn định. Ngoài ra, lá nổi có tác dụng làm cho dòng bột lên lưới có cường độ nhiễu loạn lớn và
quy mô nhiễu loạn nhỏ.
- Ống phân phối bột đầu vào được thiết kế theo lý thuyết về cân bằng áp suất theo chiều
ngang máy xeo và lưu lượng hồi lưu của nó được điều chỉnh trong phạm vi 10% để đảm bảo
áp suất bột đầu vào theo chiều ngang là đồng nhất.
- Hòm phun bột có thể gây ra tổn thất áp suất đáng kể cho dòng bột khi dòng bột đi qua các
bộ phận bên trong. Những năng lượng này được truyền vào huyền phù bột để gây ra vi nhiễu
loạn trong huyền phù bột để loại bỏ hiện tượng kết tụ của xơ sợi. Kết quả cuối cùng là đảm
bảo chất lượng của giấy và khả năng khử nước được cải thiện.
- Cơ cấu bổ sung nước pha loãng và chùm ống nhiều cấp đường kính được sử dụng kết hợp
với nhau, dòng bột được chuyển qua buồng cân bằng và thiêt bị tạo dòng chảy rối để tạo ra
chế độ vi chảy rối thích hợp giúp phân phối sợi hợp lý hơn, đảm bảo tính đồng nhất tốt hơn..
2 Thông số kỹ thuật của hòm phun bột
Tốc độ thiết kế: 550 m/phút
Chiều rộng môi: 4400 mm
Phạm vi điều chỉnh theo chiều đứng của môi phun: 5-70 mm
Phạm vi điều chỉnh theo chiều ngang của môi trên: 0-25 mm
Lưu lượng hồi lưu của ống phân phối bột đầu vào: 10%
Số lượng cơ cấu tinh chỉnh môi phun: 38
Số lượng van nước pha loãng: 62
3. Kết cấu hòm phun bột
Hòm phun bột chủ yếu bao gồm các bộ phận chính sau (xem ảnh)
1. Cơ chế tinh chỉnh lá môi
2. Tủ điều khiển hòm phun bột
3. Cơ chế điều chỉnh tấm môi theo chiều ngang
4. Cơ chế điều chỉnh tấm môi theo chiều đứng
5. Ống nước pha loãng
6. Ống phân phối bột vào hòm phun bột
7. Nước phun biên
8. Phun rửa trục ngực
9. Van dòng biên
10. Khoang cân bằng
44
Hình 6.10 Hòm phun bột của máy xeo Khôi Nguyên
c) Lưới xeo dài
Hòm phun
Cơ cấu định biên
Suốt Dandy
Trục ngực Lưới xeo
Tấm định hình

Suốt Suốt
dẫn lưới đỡ lưới Suốt
căng lưới Khay
nước trắng
Hộp hút khô
Trục bụng hút Suốt chuyển
chân không hướng
Hình 6.11 Phần lưới của máy xeo lưới dài

Sự hình thành tờ giấy gồm ba quá trình thuỷ động học: sự thoát nước, sự chuyển dịch có định
hướng và sự chảy rối (Hình 6.12).
45
Thoát nước Chuyển dịch có định hướng Chảy rối
Hình 6.12 Thuỷ động học trong quá trình hình thành tờ giấy trên lưới
Lưới xeo là một băng lưới chạy vô tận được dệt rất mịn. Lưới xeo chuyển động giữa hai trục –
trục ngực bố trí ngay cạnh hòm phun và trục bụng ở đầu bên kia lưới. Trục ngực rất đanh cứng
và giữ vai trò đỡ lưới. Trục bụng là trục rỗng có đục lỗ chứa một hay hai hộp chân không để
hút nước từ lớp đệm sợi. Phần lớn trong các trường hợp, lực tác dụng để làm chạy phần lưới
được truyền động vào trục bụng và trục ngực. Có nhiều chi tiết được lắp dặt giữa trục ngực và
trục bụng làm nhiệm vụ đỡ lưới và tách nước.
Phần lớn các máy xeo ngày nay đều có một tấm định hình đặt dưới lưới ngay sau trục ngực,
tiếp theo đó là tập hợp một số suốt đỡ lưới, thanh gạt nước, hộp hút ướt, trục Dandy (nếu cần),
hộp hút chân không khô và sau cùng là qua trục ép có độ chân không cao.
Ngoài ra còn có các suốt chuyển hướng để dẫn lưới quay về trục ngực. Suốt căng, suốt dẫn để
kéo căng lưới và duy trì lưới ở đúng vị trí. Một số vòi nước được bố trí để rửa sạch lưới, tranh
hiện tượng lưới bị bít lỗ.
Các yếu tố khác nhau được sử dụng trong phần lưới để đỡ lưới, khử nước và cải thiện sự hình
thành là:
• Trục ngực
Còn gọi là trục đảo chiều chuyển động của lưới (turning roll). Được định vị ngay dưới môi
phun, đường kính cuả nó phụ thuộc vào chiều rộng máy xeo và có độ bền cao để có thể chịu
được áp lực của lưới xeo tác động lên nó. Trục ngực trên các máy xeo hiện đại có phủ cao su.
Trục ngực được trang bị kèm theo một dao gạt nước ở trạng thái “lắc lư” có nhiệm vụ giữ cho
trục được sạch và để lấy đi lớp nước. Một vòi rửa cũng thường được đặt dưới môi phun để nạp
đầy nước cho khoảng không gian giữa môi và trục ngực. Nước sẽ đuổi khí qua các lỗ lưới, vì
sự có mặt của khí là điều hoàn toàn không có lợi, khi nó bị lẫn trong huyền phù bột sẽ có thể
gây ảnh hưởng xấu cho quá trình thoát nước trên lưới, sẽ sinh bọt và làm xuất hiện những lỗ
trống trên giấy.
• Tấm định hình
Khoảng cách giữa trục ngực và chi tiết thoát nước đầu tiên ảnh hưởng nhiều đến sự tạo hình
cho tờ giấy. Dưới tác dụng của trọng lượng và áp suất của lớp bột được cung cấp từ hòm phun,
lưới sẽ bị võng do trong khoảng không gian này nó không được nâng đỡ bởi một chi tiết nào
cả. Như vậy khi lưới qua chi tiết thoát nước đầu tiên sẽ có sự thay đổi khá đột ngột về đặc tính
thuỷ lực và chính sự thay đổi này sẽ gây ra sự bất ổn định thuỷ lực và có ảnh hưởng xấu cho sự
định hình tờ giấy. Hiện tượng này thấy khá rõ ở máy xeo rộng và vận tốc cao với trục ngực có
đường kính lớn (để tránh bị uốn) và như vậy khoảng cách đến chi tiêt hút nước đầu tiên là khá
dài. Tấm định hình đã được đưa vào không gian này để đỡ lưới, tránh hiện tượng võng.
46
Hình 6.13 Tấm định hình (Forming board)
Tấm định hình ngày nay (Hình 6.13) gồm nhiều tấm kim loại, nhiệm vụ của nó được nhân đôi
– đỡ lưới và làm chậm quá trình thoát nước ở giai đoạn đầu, nhằm làm giảm sự mất mát thảnh
phần mịn, chất độn và cải thiện sự tạo hình. Mặt khác việc thoát nước quá nhiều ở vị trí này sẽ
làm tăng sức cản thoát nước trong các yếu tố thoát nước phía sau do sự nén quá mức của thảm
sợi được hình thành.
Vị trí tương đối của tấm định hình đối với trọng tâm của trục ngực cũng là một thông số quan
trọng, nó được xác định tuỳ thuộc vào tốc độ của máy xeo và vị trí tương đối của hai môi phun.
Hình dạng của dao gạt đầu tiên trên tấm định hình cần thoả mãn điều kiện là cho phép bố trí
được tấm định hình rất gần với trục ngực để có thể tối ưu được góc phun của tia bột thuận lợi
cho sự tạo hình. Chính do sự thoát nước bị chậm lại, mà máy xeo dài cần có nhưng bộ phận
thoát nước tiếp theo sau đó. Vật liệu chế tạo tấm định hình cũng là một yếu tố quan trọng, nó
cần có độ bền đặc biệt cao vì sự mài mòn của nó ảnh hưởng trực tiếp đến sự tạo hình tờ giấy.
• Suốt đỡ lưới (Hình 6.14) tách nước nhờ chân không hình thành từ góc nước giữa trục và lưới,
đồng thời nó cũng đỡ lưới. Đây là những suốt rỗng bằng đồng, thép hoặc nhôm và thường được
phủ lớp cao su phía ngoài để cải thiện độ thoát nước và tránh sự mài mòn cho lưới. Chúng phải
thật thẳng, đanh chắc và cân bằng về mặt động học. Vì bất kỳ một sự dao động hay uốn vẹo
nào dù nhỏ đều gây ra những ảnh hưởng xấu đến sự tạo hình của tờ giấy.
Độ bền động học của một trục quay được xác định bởi chiều dài và đường kính của nó. Khi
chiều dài tăng độ bền sẽ giảm và khi đường kính tăng độ bền sẽ tăng. Từ đây ta thấy rằng đối
với những máy xeo càng rộng và tốc độ càng lớn, đường kính các suốt đỡ sẽ càng tăng.
Huyền phù
Khối sợi
Lưới
Suốt đỡ lưới
Fig. 6.14 Góc nước tạo thành với suốt đỡ lưới

Khi suốt đỡ quay và tiếp xúc với lưới xeo, nó sẽ tạo nên một độ chân không tại góc thoát giữa
suốt và lưới – gọi là góc nước. Góc nước sẽ dài ra khi đường kính suốt càng tăng (Hình A). Độ
chân không này chính là động lực hút nước nhưng đồng thời cũng làm cho lưới bị võng xuống.
47
Độ lớn của chân không sinh ra được xác định bời tốc độ quay của suốt. Chân không sinh ra xấp
!
xỉ bằng "# 𝑈 " , trong đó R là bán kính suốt và U là tốc độ lưới.
Khi tốc độ quay của suốt tăng(750 m/min), chân không sinh ra lớn, góc nước lớn và gây ra hiện
tượng nước bị bắn ngược từ mặt dưới lới và như vậy sự tạo hình bị ảnh hưởng nghiêm trọng.
Tuy nhiên, cũng cần nói thêm rằng hiện tượng bắn ngược trở lại lưới có thể xảy ra ở tốc độ thấp
hơn, ví dụ 390 m/min nếu như dòng bột từ hòm phun không ổn định.
Để giảm độ chân không sinh ra từ các trục đỡ, ở phần đầu của vùng tạo hình, các suốt thường
được xẻ rãnh vì chân không chỉ được sinh ra tại chỗ tiếp xúc giữa suốt và lưới. Số lượng các
suốt đỡ phụ thuộc vào tốc độ máy. Các rãnh thường có bề rộng khoảng 3 – 6 mm và sâu khoảng
1,5 – 9,5 mm.
Ở những máy có tốc độ quá cao, nước được kéo theo qua lưới do không có đủ thời gian chảy
xuống trước khi đến trục đỡ kế tiếp, sẽ bám vào mặt suốt đỡ. Và dưới tác động của lực ly tâm
nó bị bắn ngược trở lại mặt dưới lưới và làm hỏng quá trình tạo hình. Để tránh hiện tượng này,
các tấm chắn nước đã được đưa vào giữa các suốt đỡ.
• Thanh gạt nước (hình 6.15) được sử dụng trên cả hai thiết bị tạo hình lưới dài và lưới đôi. Các
thanh có một cạnh chủ đạo có góc nhọn để gạt nước treo ở phía dưới lưới và có một độ dốc ở
phía cuối dòng (góc của thanh từ 0 - 30) tạo ra chân không để thoát nước. Ngoài các thanh hình
nêm, thanh có bậc cũng được sử dụng. Để giảm ăn mòn cho thanh gạt, người ta đưa vào miếng
đệm bằng gốm ở chỗ chịu mài mòn nhất.
Thanh gạt nước tạo ra độ chân không thấp hơn suốt đỡ lưới do vậy ít gây ảnh hưởng xấu cho
sự tạo hình trên lưới xeo. Lượng nước lấy đi từ thanh gạt nước ít hơn là từ một suốt đỡ, tuy
nhiên dao gạt chiếm một không gian nhỏ hơn nhiều so với suốt đỡ. So sánh trên cùng một chiều
dài lưới xeo, thể tích nước thoát với thanh gạt lớn hơn 50%. Hơn nữa góc của thanh gạt có thể
được tăng hoặc giảm để thay đổi độ chân không khi muốn điều chỉnh sẹ khuấy đảo trên lưới
xeo cũng như là lượng nước thoát. Kết quả nghiên cứu cho thấy quá trình thoát nước hiệu quả
khi thanh gạt có bề mặt cong hơn là bề mặt phẳng.
Khối sợi Huyền phù
Lưới
Màng nước
Thanh gạt nước
Dao động của áp suất
Hình 6.15 Sơ đồ và thức vận hành của thanh gạt nước

48
Hộp thanh gạt kết hợp nhiều thanh trong một đơn nguyên.
• Hộp hút ướt chân không, là các yếu tố khử nước được đặt ở phía trước của tuyến nước. Các
hộp hút ướt chân không hoạt động trong điều kiện chân không loại bỏ nước tự do khỏi huyền
phù. Tuyến nước là một tuyến mà sau tuyến này không có nước tự do hiện diện trên bề mặt của
băng giấy vừa mới hình thành và có thể thấy rõ trên máy xeo lưới dài khi phản xạ ánh sáng thay
đổi.
Xét về cấu tạo, có thể xem đây là một thanh gạt có kết hợp chân không, nó như một cái hộp có
một bàn phẳng xẻ rãnh và một cửa thoát nước. Bề mặt tiếp xúc với lưới chiếm khoảng một nửa
bề mặt các khe để bớt trở lực của lưới. Sự giảm áp được tạo nhờ một cột nước, thường có thể
được hỗ trợ thêm bằng một độ chân khoong nhưng việc thực hiện phải đảm bảo không có sự
sục của không khí vào huyền phù bột trên lưới (như trường hợp của hộp hút chân không khô)
• Hộp hút chân không khô là các yếu tố khử nước liên kết trong sợi thường nằm phía sau tuyến
nước.
Khi nồng độ bột đạt đến một mức nào đó (thay đổi từ 2 đến 4% tuỳ vào loại bột, vào chỉ số
thoát nước, vào hàm lượng chất độn và nhiệt độ), ảnh hưởng của các suốt đỡ, thanh gạt cũng
như của các hộp chân không ướt trở nên vô hiệu vì thể tích nước lúc này không đủ để tạo thành
góc nước. Không khí sẽ sục vào đệm sợi. Lúc này người ta phải sử dụng hộp hút chân không
khô để tạo ra độ giảm áp nhờ một bơm hút chân không.
Thoát nước bằng nén
Băng giấy Thoát nước nhờ chuyển dịch
Lưới tạo thành

Ẩm lại
Hộp hút
Dòng nước Dòng khí
Hình 6.16 Cơ chế khử nước trong hộp hút chân không
Sự thay đổi hàm lượng nước trong hộp hút được quy cho ba cơ chế: nén thảm sợi, thay thế nước
bằng không khí và ẩm lại. Khi lưới và thảm sợi đi qua hộp hút, chênh lệch áp suất gây ra lực
nén trong thảm sợi. Việc nén thảm sợi này đẩy nước chảy từ thảm sợi qua lưới định hình và vào
hộp hút. Lực hút và lực nén thảm sợi được sử dụng này kéo theo luồng không khí đi qua thảm
sợi và lưới định hình. Dòng khí này thay thế nước trong thảm sợi và mang nước đến hộp hút.
Cuối cùng, khi lưới định hình và thảm sợi rời khỏi hộp hút, thảm sợi nở ra và hút nước từ lưới
định hình vào thảm sợi gây ra sự ẩm lại (Hình 6.16)
Hộp hút chân không khô có mặt trên tiếp xúc với lưới là hình chữ nhật dày 5 mm. Bề mặt được
khoan các lỗ đường kính từ 15 – 18 mm. Các lỗ này có thể hơi nghiêng để nước chảy dễ dàng
hơn hoặc được thay thế bằng các khe xiên góc. Ở đáy hộp có hệ thống ống dẫn, qua đó nước và
không khí được bơm chân không hút đi. Nước thì chảy vào bể hứng còn khí được tách ra nhờ
hộp hút chân không.
49
Tuy nhiên, độ chân không cần được hạn chế vì lưới xeo chịu ma sát ở mặt trên hộp hút chân
không và do vậy sẽ hư mòn rất nhanh. Thường người ta bố trí vài hộp hút kế tiếp nhau ( 2 đến
12) với độ chân không tăng dần (từ 0,5 đến 5 m cột nước)
• Trục bụng
Trục bụng là chi tiết hút nước cuối cùng trên một máy xeo lưới dài. Trục này hoạt động ở độ
chân không cao, khoảng 20 – 60 cm Hg tuỳ thuộc vào định lượng và chủng loại sản phẩm giấy.
Băng giấy trước khi qua trục bụng có độ khô khoảng 12-18% và sẽ tăng đến 18-25% sau khi ra
khỏi trục bụng.
Nước được lấy đi tại trục bụng nhờ lực hút chân không đặt bên trong trục. Tại tốc độ thấp, nước
và không khí được kéo vào trục bụng (lúc này phải có hệ thống tách khí khỏi hệ nước trắng của
máy xeo). Khi tốc độ cao hơn, sẽ có thể gây ra hiện tượng nước qua lưới bị bắn do lực ly tâm.
Trong trường hợp này sẽ bố trí thêm một cái chặn (wipe) để ngăn không cho nước bị bắn nược
lên băng giấy trên lưới hoặc là bán vào trục chỉnh lưới.
PHẦN LƯỚI CỦA KHÔI NGUYÊN
Lưới dưới dài 24 m; lưới trên dài 8 m; sức căng lưới: thiết kế 10 kN/m, làm việc 8 kN/m.
Hạng mục Lưới dưới Lưới trên

Số lượng Số lượng
Trục
Trục ngực Ø 700 1 1
Hệ thống nâng và hạ trục ngực, 1,5 kW 1 1
Trục dẫn lưới (số lượng theo bản vẽ) Ø 400 Bản vẽ Bản vẽ
Trục dẫn lưới truyền động (có trục truyền động) Ø 550 1
Trục kéo lưới Ø 800 (lưới dưới); Ø 700 (lưới trên) 1 1
Trục bụng chân không Ø 1000 (lưới dưới) / Trục phối hợp Ø 1000 (lưới trên) 1 1
Các phần tử thoát nước
Tấm trợ tạo hình 630 x 4750 1 1
Thanh gạt nước thuỷ lực (5 thanh) và hộp chống bột nhảy (tấm chắn) 700 x 5 3
4750
Hộp làm phẳng 700 X 4750 1
Thanh gạt nước kiều Siphon (Hộp hút ướt chân không thấp) 700 X 4750 4 2
Thanh gạt nước có chân không (Hút ướt chân không cao) 500 x 4750 3 2
Hộp hút chân không khô 4750 4 1-2
Hộp chuyển giấy chân không 1
Tấm chắn nước100 x 4750 3
Dao cạo
Dao cạo trục ngực DST di chuyển qua lại 1 1
Dao cạo DST kép cho trục bụng chân không 2
Dao cạo lắc lư qua lại cho trục dẫn lưới 3 2
Vòi phun
Vòi phun hoá chất 1 1
Vòi phun lắc lư qua lại cao áp 2 2
Ống phun thấp áp 4 2
Vòi cắt biên 4
Vòi cắt đuôi giấy có động cơ 1
Khay thu hồi nước trắng 1 1
50
Bộ căng và bộ lái
Bộ căng lưới, loại cơ kết hợp khí nén. Động cơ 1,5 kW 1 1
Bộ căng lưới, loại cơ. Động cơ 1,5 kW 2
Bộ lái lưới bằng khí nén 1 1
Những phần khác
Bàn lưới 1 1
Gờ đỡ biên lưới, 1 1
Hệ thống cảnh báo lưới chùng 1 1
Tuyến ống chân không 1 1
Thiết bị đánh tơi giấy rách lô bụng chân không 1
5. Phần ép
Mục đích cơ bản của quá trình ép trên máy xeo là tách nước và làm tăng độ bền cho băng giấy
ướt. Ngoài ra sấy còn làm tăng độ nhẵn, giảm độ khối hay tăng độ chặt.
Diễn tiến quá trình trong khe ép
Băng giấy được đi vào khe ép giữa hai trục, nó được đỡ trong quá trình ép nhờ một chăn ép.
Có thể xem quá trình ép gồm bốn pha (Hình 6.17):
Trục Pha 1:
ép Nén chăn và giấy
Lớp phủ Băng giấy Pha 2:
Giấy bão hoà nước, dịch chuyển
nước từ giấy sang chăn và từ
Chăn chăn sang bề mặt mở của trục
Pha 3:
Áp lực cơ học lên tờ giấy
tăng tới điểm khô tối đa
của tờ giấy
Pha 4:
Pha Giấy và chăn giãn nở, tờ
giấy bị tái ẩm một phần
Hình 6.17 Bề mặt ép. (Time or nip length = thời gian hoặc chiều dài mặt ép; Tổng áp lực (đường đỏ
liền phía trên) = áp lực lên cấu trúc sợi (đường đỏ đứt đoạn) + áp lực nước (đường đỏ liền phía dưới);
màu da cam = lớp bao ngoài trục ép dưới)
- Pha 1: bắt đầu quá trình nén của băng giấy và chăn. Không khí được đẩy ra khỏi băng giấy
và chăn, không có sự phát triển của áp suất thuỷ lực và do vậy không có động lực cho việc
thoát nước.
- Pha 2: băng giấy bão hoà và áp suất thuỷ lực bên trong cấu trúc băng giấy làm cho nước di
chuyển từ giấy sang chăn. Giai đoạn này tiếp tục cho đến giữa khe ép, khi mà áp suất tổng
gần như đạt cực đại. Khảo sát cho thấy áp suất thuỷ lực đạt cực đại ngay trước điểm giữa khe
ép một ít.
51
- Pha 3: Khe ép tiếp tục nới rộng cho đến khi lực ép thuỷ lực trong băng giấy bằng không,
tương ứng với độ khô cực đại của băng giấy.
- Pha 4: cả băng giấy và chăn đều được “nới rộng” ra và băng giấy trở nên không bão hoà.
Mặc dù lúc này có hình thành một áp suất âm (tạo chân không) trong cả hai cấu trúc, một số
yếu tố làm cho nước quay ngược từ chăn về băng giấy. Sự hấp phụ nước này là một hạn chế
cơ bản của quá trình ép tách nước.
Giới hạn của quá trình ép
Hai yếu tố giới hạn quá trình ép, một là giới hạn về dòng chảy liên quan đến tốc độ tách nước
và một là giới hạn về lực nén liên quan đến mức độ chịu nén có thể của băng giấy.
Tổng quát, nếu băng giấy tách nước càng dễ, áp lực mà ta có thể tác động lên lớp đệm sợi sẽ
càng cao. Nếu như tác động một áp lực khá dư trong trường hợp có giới hạn về dòng chảy,
băng giấy sẽ bị đè nát hay trầm trọng hơn, băng giấy có thể bị rách.
Quá trình ép được tiến hành trên một dãy khoảng 3 mặt ép, áp suất sẽ tăng dần trong các mặt
ép. Ở mặt ép đầu, quá trình ép gần như chỉ phụ thuộc vào giới hạn của dòng chảy, còn trong
mặt ép thứ ba thì chủ yếu giới hạn về lực nén
Tổng quan về quá trình ép
Băng giấy và chăn được ép trong mặt tiếp xúc của hai trục quay, thường trục nằm trên sẽ là
trục chịu tải trọng cơ học (thường là bằng hệ thống kích khí) để tạo nên áp suất cần thiết trong
mặt ép. Áp suất trong mặt ép là tổng của các tải trọng cơ học và trọng lượng của trục tính trên
một đơn vị chiều dài của bề mặt tiếp xúc trong mặt ép. Áp suất thực tác dụng trong mặt ép
được biểu diễn trên hình 11.53, giá trị ép cực đại phụ thuộc nhiều thông số như áp suất,
đường kính trục, độ cứng trục và một số tính chất của chăn ép.
Trong khi ép, một mặt của băng giấy sẽ tiếp xúc với trục bóng và cứng bằng granit hay đá
nhân tạo, nhưng hay được sử dụng vẫn là trục kim loại có phủ lớp cao su cứng. Trục tiếp xúc
với chăn thì được phủ lớp vật liệu đàn hồi để làm mềm mặt ép như trong trường hợp ép những
loại giấy định lượng cao. Hoặc có thể dùng lớp phủ cứng để ép những loại giấy định lượng
thấp (để có được mặt ép hẹp).
Vì các trục ép có khuynh hướng bị võng xuống khi chịu tác động của lực cơ học nên cần phải
tìm cách đội cong trục lên để có được sự thay đổi áp suất đồng đều trong vùng tiếp xúc. Và có
thể dùng con đội để đỡ trục, tuy nhiên với hệ thống đội cố định, chỉ có thể hoạt động duy nhất
ở một tải trọng. Trên một máy xeo để sản xuất những loại giấy có chất lượng và định lượng
khác nhau, người ta sử dụng hệ thống đội có thể điều chỉnh được tương ứng với các tải trọng
khác nhau. Có nhiều kiểu hệ thống đội và hai loại phổ biến nhất được giới thiệu ở hình 11.54
và hình 11.55. Hình 11.54 minh họa loại trục ép mềm, loại trục đầu tiên có sử dụng hệ thống
đội với áp suất tạo ra từ đầu. Hệ thống đội trong hình 11.55 hoạt động nhờ thủy lực. Phần lớn
người ta hay sử dụng áp suất thuỷ lực để tạo ra sự biến dạng giữa bề mặt của trục và một phần
trục cố định. Khi có sự tác động của một áp suất đồng đều trên toàn mặt ép, bằng giấy sẽ có
được độ ẩm đồng đều trước khi vào buồng sấy. Ngoài ra, còn có thể sử dụng áp suất ép để can
thiệp vào việc giải quyết một số nhược điểm, ví dụ khi bằng giấy có độ thoát nước không
đồng đều thì có thể bù trừ hiện tượng này bằng một tác động áp suất không đồng nhất như khi
sử dụng hệ thống con đội mà sự biến dạng của nó có thể điều chỉnh theo phương ngang của
máy xeo nhờ điều chỉnh lượng dầu ép để sinh áp lực. Hình 11.56 khái quát vận hành của trục
52
Escher-Wyss Nipco, khi dầu tràn qua mép của cơ cấu tĩnh (đặt phía trong trục, ngay dưới trục
tì) nó sẽ tạo lớp màng bôi trơn giữa vỏ trục và cơ cấu tĩnh này.
Các loại cặp ép
+ Ép phẳng
Các khảo sát về sự thay đổi hàm lượng ẩm trong quá trình ép cho thấy nước phải được tách
khỏi mặt ép càng nhanh càng tốt. Khoảng cách ngắn nhất của quỹ đạo này chính là bề dày của
chăn ép. Chế độ chảy cơ bản do vậy sẽ theo phương thẳng góc với chăn và cần hạn chế sự
chảy theo phương ngang. Các mặt ép kiểu này có chế độ chảy rất hạn chế vì nước chỉ có thể
thoát khỏi mặt ép bằng chế độ chảy bằng dòng bên.
+ Ép chân không
Ép chân không ra đời từ những năm 1900 nhằm thực hiện chế độ chảy theo phương thẳng góc
với chăn. Ép chân không có một trục rỗng thường được bọc cao su, trục này quay và trên bề
mặt trục có đục lỗ để nước hút qua đó (thay vì chảy ra hai bên). Nước được hút qua những lỗ
này trong vùng ép (Hình 11.58) và khi ra khỏi mặt ép nó sẽ được lấy đi bằng lực ly tâm.
Trong ép chân không, một phần nước được chảy vào lỗ nhưng cũng có một phần chảy theo
phương ngang.
Ngày nay ép chân không vẫn còn được sử dụng. Tuy nhiên do trục ép có lỗ nên hạn chế áp
lực có thể sử dụng và đồng thời độ bền của trục sẽ giảm nhanh theo thời gian. Lỗ càng to càng
hút được nhiều nước, nhưng nhiều lỗ nhỏ đặt sát nhau sẽ ít để lại dấu vết trên giấy và có thể
dùng áp suất ép cao hơn. Nhờ lực hút chân không không khí cũng được hút qua chăn và tham
gia vào việc sấy khô chăn giúp chăn hấp thụ nước tốt hơn. Thường thì ở mặt ép thứ hai và ba
người ta dùng thêm khí nén để tăng độ khô cho tờ giấy (30-40%).
+ Ép với trục có rãnh
Được dùng phổ biến ở những hệ thống ép hiện đại. Trên trục tiếp xúc với chăn, có xẻ các rãnh
sâu khoảng 2,5 mm, rộng khoảng 0,5 mm và cách nhau khoảng 3,2 mm. Thiết kế này cho
phép giảm quỹ đạo chảy của dòng nước thoát theo phương ngang. Các trục xẻ rãnh này là
những trục đặc nên có thể chịu được áp lực cao hơn. Nước chảy vào các rãnh sẽ được tách ra
bằng lực ly tâm, trục được làm sạch bằng hệ thống vòi rửa.
+ Ép có lưới.
Ép có lưới giống ép phẳng. Mặt lưới bằng nhựa tổng hợp chịu nén tốt sẽ đi qua mặt ép giữa
chăn và trục phủ cao su để cung cấp một thể tích trống nhận phần nước được văng ra (Hình
11.60). Nước từ lưới sẽ được lấy đi nhờ hộp hút nước được bố trí trên hành trình quay trở lại
của lưới.
Chuyển băng giấy từ lưới xeo đến mặt ép
Thoạt đầu, hệ thống chuyển tải băng giấy không có chăn đỡ từ phần lưới sang phần ép có trục
bắt giấy và nhờ trục này băng giấy sẽ được chuyển qua chăn của khe ép đầu tiên. Bằng việc
duy trì sự khác biệt về tốc độ giữa lưới và phần ép, có thể tạo được một lực căng cần thiết để
tách băng giấy ướt khỏi lưới xeo (giấy là một vật liệu đàn hồi nhớt, độ biến dạng của nó phụ
thuộc vào ứng suất tác dụng). Cơ cấu chuyển tải không chăn đỡ này được sử dụng phổ biến
khi sản xuất loại giấy có định lượng cao. Sự vận hành của cơ cấu không chăn đỡ rất nhậy đối
với sự thay đổi độ thoát nước của băng giấy và đối với những thông số tạo hình khác.
53
Vào năm 1954, người ta bắt đầu sử dụng cơ cấu chuyển tải băng giấy với trục bắt giấy có lực
hút và chăn bắt giấy (Hình 11.63) và ngày nay cơ cấu này đã trở nên phổ biến, nhất là đối với
máy xeo giấy định lượng thấp. Băng giấy được tách khỏi lưới xeo nhờ một chăn đỡ
Bố trí trục ép
Lực ép truyền thẳng
Bố trí trục ép truyển thẳng theo kiểu lực ép truyền thẳng là kiểu bố trí cũ nhất và đơn giản
nhất. Ở mặt ép đầu, trục ép gồm một trục nhẵn ở trên và một trục ở dưới có phủ lớp chăn sao
cho chỉ có một mặt trên của băng giấy tiếp xúc với trục nhẵn. Kế đến ở mặt ép thứ hai, sẽ áp
dụng một cấu hình ngược lại (trục nhẵn sẽ nằm ở phía dưới) vậy mặt lưới của băng giấy cũng
được tiếp xúc với một bề mặt nhẵn (Hình 6.18).
Lực thuỷ
động Lực nén
Mặt ép 1 Mặt ép 2 Mặt ép 3
Hình 6.18 Phân phối lực thủy lực và lực nén ở các bề mặt ép khác nhau
Ép mặt nghiêng
Trong ép ba mặt ép điển hình này, mặt ép đầu tiên được tạo thành từ một trục hút (chân
không) và trục đá granit với mặt ép thứ hai là một trục hút khác trên cùng một trục đá granit.
Sau đó băng giấy chuyển sang mặt ép thứ ba không có chăn dẫn. Mặt ép thứ ba được tạo
thành từ một trục đá granit và trục hút (Hình 6.19).
Trục bụng hút Mặt ép 3

chân không
Mặt ép 1
Trục giữa
Mặt ép 2
Hình 6.19 Ép mặt nghiêng
54
Ép nóng
Ép tại nhiệt độ 60 – 90oC là một kỹ thuật hiện đại để gia tăng quá trình tách nước và cải tiến
độ vững chắc cho băng giấy (trước khi vào sấy). Khi ép ở nhiệt độ cao, sợi xenlulo được làm
mềm và làm tăng khả năng chịu ép của giấy. Nó làm tăng tính linh động cho dòng nước (tính
chảy) và nước rời khe ép dễ dàng hơn. Kết quả khảo sát cho thấy với mỗi gia tăng 10oC độ
khô của giấy tăng được 1%. Để tăng nhiệt độ băng giấy, phương pháp thông thường là dùng
vòi phun hơi nước lên cả phần lưới tạo hình và phần ép.
PHẦN ÉP CỦA KHÔI NGUYÊN
Độ khô sau phần ép: 46 %
Áp lực ở mặt ép như sau (kN/m)
Áp suất tuyến tính thiết kế Áp suất tuyến tính vận hành
Hạng mục
(kN/m) (kN/m)
Trục ép jumbo 1 350 280
Trục ép jumbo 2 350 320
Thiết bị chủ yếu:
Hạng mục Số lượng

Trục
Trục bắt giấy chân không Ø 700 2
Cơ cấu hạ trục bắt giấy chân không 1
Trục ép Jumbo Ø 1500 4
Trục dẫn chăn Ø 430 Bản vẽ
Các phần tử thoát nước
Hộp Uhle làm khô chăn (6 bộ khe đơn, chiểu rộng khe 8 mm; 6 bộ khe đôi, 12
chiều rộng khe 10 mm)
Vòi phun
Vòi phun cao áp, giặt chăn, lắc lư bằng động cơ biến tần 6
Vòi phun thấp áp 6
Vòi phun hoá chất cố định 6
Khay thu hồi nước trắng (phía trên 2, phía dưới 2) 4
Bộ căng và bộ lái chăn
Trục căng chăn, 2,2 kW 6
Trục lái chăn đẫn động bằng khí nén 6
Dao cạo
Dao cạo làm sạch trục, tự áp bằng trọng lượng, nâng bằng tay 4
Hệ thống cảnh bảo chăn chùng (cấp 1 đối với chăn chùng, cấp 2 đối 6
với dừng khẩn cấp)
Sàn thao tác (ngang, dọc) 1
Cơ cấu nâng trục dẫn, dạng bánh vít và trục vít 2
Cơ cấu nâng trục bất giấy chân không 1
55
6. Phần sấy
Sau khi ép, phần nước còn lại trên băng giấy sẽ được lấy đi bằng quá trình bốc hơi trong
buồng sấy. Năng lượng cung cấp cho buồng sấy là hơi quá nhiệt và yếu tố quan trọng là cần
có bề mặt truyền nhiệt lớn. Máy sấy là phần đòi hởi chi phí cao nhất từ đầu tư, lắp đặt đến vận
hành, bảo dưỡng…, nên việc tăng tốc độ bốc hơi nước, giảm tiêu tốn hơi sấy và việc bảo ôn
nhiệt là những yếu tố cần quan tâm.
Một hệ thống sấy 3 tổ sấy chăn đơn (
a) Tổng quan
Băng giấy sau khi ra khỏi bộ phận ép ướt có độ khô tối đa là 52%. Giấy tiếp theo được sấykhoo
trên các lô sấy kim loại được làm nóng bằng hơi bão hoà hoặc hơi quá nhiệt trong bộ phận sấy
của máy xeo. Theo tính toán cứ tăng 1% độ khô của giấy sau ép ướt sẽ giảm tiêu hao hơi cho
sấy tới 5%, cũng có nghĩa là giảm số lượng lô sấy và hàng loạt cơ cấu khác trong phần sấy.
Trong quá trình sấy, xơ sợi phát triển các liên kết hydro mang lại sức bền tự nhiên của giấy.
Trong quá trình sấy, băng giấy từ phần ép phải được dẫn an toàn trong suốt phần sấy đến lô
cuộn máy xeo. Một số phần sấy bao gồm cả thiết bị ép gia keo để cải thiện độ bền của giấy và
/ hoặc thiết bị cán láng trung gian để cán sơ bộ.
b) Nguyên tắc sấy
Sấy tiếp xúc bằng lô được làm nóng bằng hơi nước
Ở đây hơi nước ngưng tụ ở bề mặt bên trong của thành lô sấy, nhiệt được truyền qua thành vào
băng giấy, băng giấy được làm nóng và nước bị bốc thành hơi. Dòng không khí lấy nước bốc
hơi mang đi.
Việc đưa hơi vào lô sấy và lấy nước ngưng ra khỏi lô sấy thường được thực hiện ở phía dẫn
động của máy xeo nhờ các đầu hơi và cơ cấu lấy nước ngưng.
Nắp cửa kiểm tra
Mặt bích Hơi
Rãnh Vỏ lô vào
Đệm bít kín cáp
ở xả nước
ngưng Hộp số
Đệm bít
kín hơi
Xả nước vào
ngưng Mặt sau
Siphon
Siphon cố định quay Ổ trục
Giá đỡ lô
Hình 6.20 Mặt cắt lô sấy
56
Tốc độ truyền nhiệt từ hơi nước đến thành lô phụ thuộc vào mô hình dòng chảy của chuyển
động ngưng tụ. Mô hình dòng chảy này chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ máy, và ở mức độ thấp
hơn về lượng thể tích ngưng tụ trong lô và đường kính lô (Hình 6.21).
Ở tốc độ thấp lên tới khoảng 300 đến 500 m/phút, một vũng nước ngưng xuất hiện ở đáy lô sấy.
Ở tốc độ cao hơn – trên “tốc độ tạo vành” – vũng nước chảy thành bậc rồi dàn đều ra tạo thành
một lớp nước quanh mặt lô phía bên trong do lực ly tâm.
Vũng Phân tầng Vành
Hình 6.21 Mô hình dòng chảy nước ngưng trong lô sấy

Bằng giấy ướt từ phần ép đi vào hệ thống các lô sấy, có đường kính 1,5 - 1,8 m và tại đây nước
được bốc hơi rồi được lấy đi nhờ hệ thống quạt gió. Bằng giấy ướt tì chặt vào lô sấy qua bạt
sấy có tính thấm nước. Bạt sấy cũng có nhiệm vụ đỡ và dẫn bằng giấy đi qua các lô sấy. Các lô
sấy thường được bố trí theo từng tổ (mỗi tổ không ít hơn 3 lô) và có hệ dẫn động riêng, cho
phép điều chỉnh tốc độ và độ căng của giấy ở từng tổ. Mỗi tổ có một bạt sấy có nhiệm vụ bắt
giấy và vận chuyển băng giấy từ lô này sang lô tiếp theo, đồng thời ép băng giấy vào bề mặt
nóng của lô sấy để nâng cao hệ số truyền nhiệt từ lô sấy tới giấy. Chăn sấy được giữ và định
hướng chuyển động trên các suốt dẫn khác nhau, trong đó có suốt căng và suốt lái chăn sấy
tương tự như suốt dẫn chăn ép. Các suốt dẫn chăn sấy làm việc ở phần khô của máy xeo nên
không phải bọc lớp chống gỉ.
Một lượng lớn (70-80%) nước bốc lên từ giấy ở những vùng tiếp xúc của giấy với bạt, ở dạng
hơi, sẽ đi qua bạt; phần còn lại (20-28%) sẽ ngưng đọng trong bạt và làm ẩm bạt. Bạt ẩm khiến
cho quá trình sấy kém hiệu quả. Khi đó bạt cần được sấy khô trên các lô sấy bạt. Lô sấy bạt có
kết cấu tương tự lô sấy giấy, nhưng đường kính nhỏ hơn. Các lô sấy bạt nên lắp đặt ở đoạn giữa
bộ phận sấy. Nếu lắp 2 lô sấy bạt, thì một lắp ở vị trí sau khi bạt đã đi qua một nửa số lô, còn
lô kia lắp ngay trước khi bạt đi vào lô đầu tiên của tổ sấy
Hơi nước Vỏ lô sấy

Siphon
Guốc
Nước ngưng siphon
Khớp quay Hình 6.22 Siphon để loại bỏ nước
ngưng từ lô sấy
57
Nước ngưng được loại bỏ từ bề mặt bên trong của lô đến trục của nó bằng 3 cách: bằng ống
syphon không quay, syphon quay và gàu múc-syphon (Hình 6.22).
Ống syphon cố định có đường kính 35-60 mm và được lắp ở phía trong lô, ở vị trí cách mép
ngoài lô sấy, phía dẫn động khoảng 300 mm. Miệng ống syphon cách thành phái trong lô 2-3
mm. Ống syphon được giữ công son trong thân cụm nắp bít và được gia cường thêm bởi ống
dẫn hơi phía bên trong ngỗng trục.
Ống syphon cố định có kết cấu phức tạp hơn ống syphon quay. Ngoài nước ngưng, qua ống
syphon một lượng nhất định hơi bão hoà bị cuốn theo nước ngưng ra ngoài. Hơi bị cuốn theo
này sau đó được tách ra khỏi nước ngưng và sử dụng lại (Hình 6.23).
Hơi cuốn theo đến Hơi cuốn theo

máy nén nhiệt hoặc và nước ngưng
thiết bị trao đổi nhiệt từ lô sấy
Chỉ báo mức và

thiết bị truyền
Nước ngưng
Nước ngưng đến bể
Xả nước ngưng chính
Hình 6.23 Bể tách nước ngưng
Ống syphon quay kép được gắn vào nắp lô sấy phía dẫn động của máy xeo. Miệng mỗi ống
được tỳ gần như sát vào thành phía trong lô sấy. Khe hở giữa miệng ống và thành lô có thể điều
chỉnh được với khoảng cách rất nhỏ. Nước ngưng ở dạng vành nước quay hoặc đọng thành
vũng ở đáy lô có thể thoát ra dễ dàng qua các ống syphon quay kép.
Trong trường hợp có vành nước ngưng quay theo lô thì nguyên lý syphon sẽ diễn ra và nước
ngưng được đẩy ra bằng hơi, còn khi nước ngưng đọng ở phía dưới, syphon hoạt động như
những gàu múc nước. Chiều dày lớp nước ngưng trong lô sấy thường ở mức 0,8 mm. Việc bố
trí các cơ cấu thoát nước ngưng trong lô sấy cần phải phù hợp với chiều quay của lô để nước
ngưng thoát ra được thuận lợi.
Để thoát nước ngưng ra khỏi các lô sấy ở những máy xeo kết cấu cũ, chạy chậm, và khi trong
lô sấy không có các vành nước ngưng, thường dùng kết cấu đầu hơi có gàu múc-syphon (gồm
gàu múc, ống ngăn điều tiết và ống syphon). Nước ngưng sẽ tràn đầy vào gàu, thoát ra ngoài
do trọng lực và độ chênh áp lực giữa đường nước ngưng và đường hơi.
58
c) Phần sấy - Sấy nhiều lô
Lô sấy làm nóng

Hộp thổi bằng hơi nước Bạt sấy Túi khí Thông gió
Bạt trên
đơn
Hộp thổi
Nhóm sấy bạt Nhóm sấy bạt Bạt dưới
đơn (hàng đơn) đôi (hai hàng)
Hình 6.24 Phần sấy một hàng và hai hàng kết hợp
Phần máy sấy nhiều lô bao gồm các nhóm hai hàng (một bạt) hoặc một hàng (hai bạt) hoặc kết
hợp cả hai. Trong các phần sấy hai hàng (Hình 6.24), băng giấy chạy quanh qua một số lượng
lớn các lô được sắp xếp ở một hàng trên và một hàng dưới. Giấy tiếp xúc với mỗi lô ở góc
khoảng 220 đến 240°. Các bạt sấy, một cho nhóm lô hàng trên và một cho nhóm lô hàng dưới,
ép giấy vào bề mặt lô nhằm cải thiện việc truyền nhiệt.
Phần sấy ở một số máy xeo giấy có cấu hình hàng đơn với các lô được làm nóng bằng hơi nước
ở dãy trên cùng và trục hút chân không ở dãy dưới cùng. Băng giấy luôn được đỡ bằng bạt sấy
và chạy chung quanh các lô sấy và trục hút chân không (Hình 6.24). Ở dãy trên cùng, băng giấy
được ép vào các xi lanh sấy bằng bạt sấy. Ở dãy dưới cùng, băng giấy được giữ trên bạt bằng áp
suất bị giảm trong các trục hút chân không. Các yếu tố ổn định giúp băng giấy di chuyển giữa
các lô và trục hút chân không nơi băng giấy không tiếp xúc với lô sấy (Hình 6.25).
Vùng bắt Vùng đỡ

giấy giấy
Bộ ổn
định
Trục được
khoan lỗ
Hình 6.25 Ổn định các yếu tố cho việc dẫn hướng giấy trong
phần sấy một hàng (nguồn: Voith)
Phần sấy được chia thành nhiều nhóm truyền động để kiểm soát độ căng của tờ giấy và tính đến
độ giãn và co rút của tờ giấy. Mỗi nhóm có bạt sấy riêng và truyền động riêng. Hệ thống hơi và
nước ngưng tụ cũng được chia thành các nhóm để kiểm soát đường cong làm nóng lô. Nhiệt độ
và áp suất hơi trong các nhóm gia nhiệt khác nhau phải theo một đường cong tăng dần, do đó,
thông thường, một hệ thống hơi nước nối tầng được áp dụng, cung cấp hơi bị cuốn theo nước
59
ngưng của nhóm sấy cuối cùng cho nhóm trước nhóm cuối cùng… Hơi nước còn lại từ nhóm
thứ nhất được ngưng tụ và tất cả không khí đều được hút ra khỏi hệ thống hơi-ngưng tụ.
Hệ dẫn động các lô sấy
Ở những máy xeo hiện đại, hệ dẫn động với bánh răng trung gian được sử dụng rộng rãi. Trên
ngõng trục lô sấy, sau gối đỡ là các bánh răng đường kính nhỏ hơn đường kính lô sấy. Các bánh
răng hàng dưới ăn khớp với nhau nhờ có các bánh răng trung gian. Các bánh răng hàng trên
chuyển động nhờ các bánh răng phụ ăn khớp với bánh răng trung gian ở hàng dưới.
Thông gió bộ phận sấy
Thông gió bộ phận sấy ảnh hưởng đáng kể đến sản lượng máy xeo, chất lượng và giá thành sản
phẩm giấy. Nếu thông gió tốt, có thể làm tăng tốc độ bốc hơi nước từ băng giấy và tiết kiệm
được quá trình sấy, vì sẽ giảm tiêu hao nhiệt cần cho sấy.
Tất cả lượng nước bốc hơi từ băng giấy ở bộ phận sấy, được không khí hấp thụ và cùng với
không khí thoát ra khỏi gian máy. Lượng không khí cần để đẩy lượng ẩm từ gian máy ra ngoài
phụ thuộc vào các thông số của không khí cấp vào và đi ra, đồng thời phụ thuộc cả vào sơ đồ
thông gió, các điều kiện khí hậu, thời tiết của từng mùa trong năm. Các chỉ số về sức bền của
giấy là căn cứ để lựa chọn hệ thống thông gió bộ phận sấy. Có ba hệ thống: hệ thống thông gió
hở, hệ thông thông gió kín và hệ thống thông gió hỗn hợp.
Chụp kín thường lắp đặt ở máy xeo sản lượng trung bình và lớn có hệ thống chuyển giấy tự
động. Nhiệt độ không khí đưa vào chụp có thể lên tới 80 – 100oC và cao hơn và thổi mạnh mẽ
gió nóng để làm sạch, hâm nóng bạt sấy, thông thoáng không khí giữa các lô sấy khiến cho
băng giấy được khô đều và khô mau hơn.
Máy xeo với hệ thống thông gió hỗn hợp được sử dụng khi máy xeo áp dụng phương pháp sấy
tổng hợp (sấy tiếp xúc và đối lưu)
Các ổ gối đỡ và bôi trơn tuần hoàn
Ở những máy xeo hiện đại, bộ phận sấy sử dụng ổ lăn. Vì chiều dài lô sấy bị dãn nở trong khi
làm việc đến 4 – 5 mm, cho nên thân ổ gối đỡ phía thao tác thường xê dịch được trên các con
lăn để giảm thiểu ma sát và mài mòn các bề mặt tiếp xúc.
Hệ thống bôi trơn tập trung, tuần hoàn được sử dụng ở những máy xeo tốc độ trên 250 m/min.
Bôi trơn tập trung tuần hoàn được thực hiện với các ổ gối đỡ các lô sấy, cacs lô ép quang, lô
cuộn, các bánh răng hệ dẫn động các lô sấy và đôi khi cả ở gối đỡ trục bụng và các trục ép ướt.
Các ổ gối đỡ các trục và các suốt còn lại (trục ngực, suốt dẫn lưới, dàn chăn) thường không có
bôi trơn tập trụng, bởi tải trọng ở đây không lớn.
Bắt chuyển băng giấy ở bộ phận sấy
Ở tốc độ máy xeo thấp (< 200 m/min) băng giấy từ bộ phận ép ướt sang bộ phận sấy và từ bộ
phận sấy này sang bộ phận sấy kia được bắt chuyển bằng tay. Ở tốc độ máy xeo cao hơn 200
m/min, việc bắt chuyển băng giấy được thực hiện bằng dây cáp hoặc bằng khí nén.
Để bắt chuyển băng giấy từ lưới sang chăn ép đầu tiên, khí nén được đưa vào bên trong trục
bụng từ phía thao tác để thổi một dải nhỏ (băng hẹp) giấy ẩm từ lưới. Băng giấy hẹp được bắt
chuyển từ các trục ép trên của các hệ ép ướt bởi một hoặc hai vòi phun di động. Băng giấy ở bộ
phận ép quang cũng được bắt chuyển từ một giải nhỏ theo máng dẫn nhờ có hệ thống các vòi
phun cố định. Việc bắt chuyển băng giấy ở bộ phận cuộn có thể tiến hành với cả khổ rộng của
60
băng giấy, hoặc cũng từ một dải băng hẹp, tuỳ thuộc vào chiều rộng máy xeo, bằng cách phun
khú qua ống mềm.
Trong hệ thống bắt chuyển băng giấy bằng dây cáp (xơ sợi bông, nilon), mỗi dây cáp có cơ cấu
căng riêng biệt, đảm bảo dây cáp căng tốt. Các dây cáp trượt nhẹ trong các bánh đai hẹp kết cấu
đặc biệt, nhưng gọn nhẹ, và quay tựa trên các gối đỡ, lắp đặt bên phía thao tác cảu máy xeo.
THIẾT BỊ CỦA KHÔI NGUYÊN
1. Phần sấy
- Tổng quát:
Phần tiền sấy bao gồm: 27 lô sấy Ø 1.800 và 6 lô UNO Ø 1.500.
Phần sấy sau bao gồm: 14 lô sấy Ø 1.800 và 2 lô VAC Φ 1.500
Thiết bị gia keo lắp giữa phần sấy trước và sấy sau.
Hệ thống truyền động cơ khí có trục truyền động trực tiếp trên lô sấy.
Hệ thống bôi trơn bằng dầu nhớt cho phần sấy.
- Đặc điểm chính
Dạng: cụm UnoRun + cụm 2 hàng, bằng gang và thép cacbon thấp.
Tốc độ: vận hành - 500 mét/phút; thiết kế - 550 m/phút
Kích thước: giấy - 4.060 mm tại đầu ra lô máy cuộn; lô sấy - 4.450 mm; lô dẫn bạt sấy - 4.700 mm
Sức căng bạt sấy tối đa: 10 KN/m
Độ khô tại cuối máy: 92 %
- Chi tiết về thiết bị phần sấy

Lô
Lô sấy Ø 1.800, mỗi tổ sấy gồm 5 lô 41
Lô VAC Ø 1.500 8
Lô lái Ø 400 (theo yêu cầu)
Cơ cấu nâng hạ lô dẫn bạt sấy (cho lô dẫn đầu tiên) 1
Lô dẫn giấy Ø 245 2
Dao cạo
Dao cạo dao động 30
Dao cạo di động DST (hai ống mểm) 12
Bộ căng và bộ lái
Bộ căng bạt sấy 9
Bộ lái bạt sấy 9
Dao cắt đuôi giấy 2
Cơ cấu điều chỉnh vị trí lô dẫn giấy 1
Bộ đỡ băng giấy 2
Khung đỡ lô sấy (gồm cả khung tại đầu vào từ phần ép) 1
Trang bị thay lô, thay bạt sấy 4
Sàn thao tác và thang 1
Thiết bị cảnh bảo bạt sấy chùng 9
+ Lô sấy Ø 1.800
Các lô sấy 1#, #2, #3, #4, #5, #6, #7, #28, #29, #30, #31, v1, v2, v3, v4, v5, v6, v7, v8 được
trang bị một puli dây chùng và lô sấy còn lại có rãnh dây. Các lô sấy #1, #2, #3, #4, #5, #6,
61
#7, #8, #9, #28, #29, #31 được mạ crôm. Tất cả các lô sấy trang bị khớp quay QS loại cố
định; ống mềm kim loại, với mặt bích ống có kính thăm.
+ Lô VAC (lô hút chân không)
Có rãnh rộng 6 mm, sâu 4 mm và các lỗ khoan đường kính 8mm, tỉ lệ hở 5%, khoảng trống
hai lô liền kề là 3,6o và độ lệch của hai lỗ liền kể 1,8o
+ Cơ cấu nâng hạ lô dẫn bạt sấy (dạng bánh vít và trục vít) (cho lô dẫn đầu tiên); lô dẫn giấy Ø
245.
+ Dao cạo: 30 dao cạo dao động (ép tự động, nâng bằng tay);
+ Dao cạo dao động DST (hai ống mềm). 10-12 dao động qua lại 20 mm trong 01 phút. Số
lượng 13, mỗi bộ cho mỗi lô sấy #1; #2; #3; #4; #5; #6; #7; #8, #9, #28; #29, #30, #31.
+ Bộ căng (bằng động cơ) và bộ lái (bằng khí nén): 9 bộ căng bạt sấy; 9 bộ lái bạt sấy.
+ Những phần khác: 2 dao cắt đuôi giấy (ở đầu ra của sấy trước và sấy sau – dao dạng đĩa có
động cơ bằng khí nén); 1 cơ cấu điều chỉnh vị trí lô dẫn giấy; 2 bộ dò băng giấy; 1 khung đỡ lô
sấy (gồm cả khung tại đầu vào từ phần ép); 4 bộ trang bị thay lô/thay bạt sấy; 1 sàn thao tác và
thang; 9 thiết bị cảnh báo bạt sấy chùng (bên thao tác và bên truyền động – kết nối với MCS.
Bước 1 đối với bạt chùng, bước 2 đối với dừng khẩn cấp); 1 bộ tấm đế. Ngoài ra còn hệ thống
MCS, DCS, QCS.
2. Chụp sấy kín, hệ thống thông gió
Tổng quát: Chụp sấy sử dụng ở máy xeo của Khôi Nguyên là kiều kín, chia tách phần sấy trước
và sấy sau, có cấu trúc hai lớp và có thể tháo dỡ. Vật liệu: tôn mạ kẽm nhúng nóng. Nóc: mặt
trong là tấm nhôm phẳng, chống gỉ sét dầy 1 mm, mặt ngoài: tấm nhôm có gân.
Vật liệu bảo ôn: lớp cách nhiệt tấm nóc là FRP dày 100 mm, 50 kg/m3; lớp cách nhiệt tấm bên
hông: len FRP, dày 50 mm, 50 kg/m3.
Vật liệu bọc cạnh: tấm nhôm phẳng dày 2 mm.
Trang bị thay lô: Xe đẩy di chuyển theo chiều dọc và pa-lăng điện di chuyển theo chiều ngang.
Vị trí cửa thông gió: tấm vách hông.
Khung bằng thép bền
Tấm vách nóc, bằng nhôm phẳng dày 0,8 mm ở hai mặt. Bảo ôn: 80 mm
Tấm vách hông (bên thao tác, bên truyền động, đầu, cuối): Mặt trong là tấm nhôm phẳng
chống gỉ sét dày 0,8 mm, mặt ngoài là tấm nhôm có gân chống gỉ sét dày 0,7 mm. Lớp bảo ôn:
80 mm
Cửa nâng bên thao tác: 4 + 2. Chiều dài mỗi cửa khoảng 8 m. kết cấu: khung thép hình, mặt
trong là tấm nhôm phẳng dày 1 mm, mặt ngoài là tấm nhôm có gân 0,7 mm. Cửa được nâng
bằng động cơ 2,2 kW (4+2) qua hộp số trang bị công tắc hành trình kép.
Cửa trượt bên truyền động: Khung thép góc, tấm nhôm có gân 1 lớp.
Hệ thống chữa cháy cho hơi khô ở phía trên chụp sấy. Bên thao tác và bên truyền động
có ống chữa cháy mặt ngoài khung sườn của chụp sấy. Trên cùng của chụp sấy có trang bị
hệ thống phát hiện nhiệt độ cháy và bộ chuyển phát tín hiệu để đo nhiệt độ thực tế trong
62
chụp sấy. Khi nhiệt độ bên trong đạt hoặc vượt quá nhiệt độ cảnh báo đã cài đặt, bộ chuyển
phát tín hiệu sẽ phát báo động âm thanh và ánh sáng theo tín hiệu được phát hiện; sau khi
xác nhận bằng tay, hệ thống DCS điều khiển đóng hệ thống cấp không khí và hút khí thải,
mở van điện kiểu O chịu lửa trên đường ống cung cấp khí. Nếu van điện kiểu O gặp sự cố,
có thể mở van tắt (by-pass) bằng tay. Phun hơi nước để cô lập không khí và dập lửa.
Hộp chân không dẫn giấy và ống khí nén bên trong chụp sấy: 1 bộ
Quạt đẩy dẫn giấy: 1 bộ
Ống xoắn ruột gà bằng thép không gỉ ở phần dưới chụp hút được sử dụng để gia nhiệt ống
thu khí và ngăn ngừa sự ngưng tụ. Ống thép không gỉ dày 24,5 mm.
Hệ thống thải khí phần sấy được dùng để loại hơi nước sinh ra trong quá trình sấy. Hơi
được tập trung bởi ống thu khí ở trên nóc của chụp hút và thải đi từ cửa thoát khi ở phía nóc
chụp hút ra khí quyển thông qua quạt ly tâm. Lượng khí thải của các vị trí khác nhau được
điều chỉnh bằng tấm chắn của ống thu khí của chụp hút.
Quạt khí thải ở phần sấy trước (4 bộ) và ở phần sấy sau (2 bộ). Tính năng của quạt: lưu
lượng: 70.000 m3/h, động cơ 15 kW.
Ống khí thải ngoài chụp hút.
Hệ thống thải khí bên ngoài chụp sấy: quạt ly tâm
3. Hệ thống bắt đuôi giấy
Phần lưới sang phần ép: Dẫn giấy bằng chân không
Phần ép sang tiền sấy: Kết hợp bàn thổi và hệ thống bắt đuôi giấy có dây dẫn
Nhóm sấy 1: Hệ thống bắt đuôi giấy có dây dẫn
Nhóm sấy thứ hai và thứ ba: Thổi giấy
Gia keo sang lô sấy thứ 27 Hệ thống bắt đuôi giấy có dây dẫn
Phần hậu sấy: Thổi giấy
Phần hậu sấy sang cán láng & cuộn: Hệ thống bắt đuôi giấy có dây dẫn
Ghi chú: Thiết kế 2 dây cho hệ thống dây dẫn.
Bộ căng dây dẫn (bằng khí nén) 4
Vòi phun cắt (trước gia keo, trước cán láng) 2
Dao cắt đuôi 2
Hệ thống bắt giấy có dây dẫn: gồm puly dây dẫn giấy bằng gang, trục, giá đỡ puly
và bộ căng bằng khí nén...Tổng cộng có 4 nhóm
Tổ sấy đầu và tổ sấy thứ hai là 2 nhóm. Được kéo bởi động cơ qua việc quay puly
dẫn dây chùng.
Từ thiết bị gia keo đến tổ sấy thứ nhất sau gia keo là một nhóm, và động cơ quay
bánh xe dẫn dây chùng.
Từ phần sấy cán láng đến thiết bị cuộn là một nhóm và động có quay bánh xe dẫn
dây chùng.
63
Hệ thống bắt giấy không dây: gồm puly dây dẫn giấy bằng gang, trục, giá đỡ puly
và bộ căng bằng khí nén...Tổng cộng có 4 nhóm
Tổ sấy đầu và tổ sấy thứ hai là 2 nhóm. Được kéo bởi động cơ qua việc quay puly
dẫn dây chùng.
Từ thiết bị gia keo đến tổ sấy thứ nhất sau gia keo là một nhóm, và động cơ quay
bánh xe dẫn dây chùng.
Từ phần sấy cán láng đến thiết bị cuộn là một nhóm và động có quay bánh xe dẫn
dây chùng.
7. Gia keo bề mặt
Mục tiêu chính của việc gia keo (đưa chất lỏng lên bề mặt tờ giấy) là tăng sức bền của giấy và
biến đổi các tính chất bề mặt liên quan đến sự hấp thụ chất lỏng trong quá trình viết, in hoặc
tráng phủ.
Gia keo bề mặt được bố trí giữa phần sấy. Dung dịch gia keo phổ biến nhất là tinh bột, được
biến tính (oxy hoá hoặc xử lý với enzym) và được hồ hoá. Ngoài ra cũng có thể thêm một số
hoá chất để cải thiện độ chịu lực và tính chất quang học cho giấy.
Hình 6.62 Ép gia keo

Gia keo thường được thực hiện trong một thiết bị ép gia keo hoặc thiết bị ép kiểu màng.
Thiết bị ép gia keo có thể có cấu hình thẳng đứng (Hình 6.62), nằm ngang hay nghiêng. Trong
mỗi trường hợp, dung dịch keo sẽ được đổ tràn vào khe ép giữa hai trục. Giấy qua khe ép, hấp
phụ một phần dung dịch keo rồi đi ra khỏi khe. Phần dịch keo còn lại sẽ chảy vào máng hứng
đặt phía dưới trục ép, rồi lại tham gia nạp liệu tiếp tục vào khe ép.
Nồng độ chất gia keo điển hình nằm trong khoảng từ 5 đến 12%. Lượng keo mà giấy hấp thu
tổng thể thường là 0,8 - 3 g/m2 chất khô. Thiết bị ép gia keo bị giới hạn về tốc độ do sự chảy
rối trong vũng keo, tới mức không thể chấp nhận được khi tốc độ trên khoảng 1000 m/min.
Nồng độ và lượng keo hấp thu cũng bị hạn chế.
64
Thiết bị ép kiểu màng hiện đại khắc phục được những hạn chế này (Hình 6.63). Trong thiết bị
ép màng, một màng chất gia keo được hình thành trên các trục và sau đó được truyển vào băng
giấy trong bề mặt giữa hai trục ép.
Hình 6.63 Ép gia keo kiểu màng (nguồn:

Voith).
Ngày nay, các thiết bị ép gia keo không giới hạn tốc độ của dây chuyền sản xuất, tốc độ gia keo
đã đạt tới 1700 m/min và thậm chí tốc độ có thể còn cao hơn.
Nồng độ chất gia keo điển hình là 8 - 15%, cũng có thể đạt tới 25% trở lên. Lượng chất gia keo
ép lên giấy tiêu biểu là 1 - 4 g/m2 chất khô. Lượng này có thể lên tới 7 g/m2 và trên nữa.
Nước sử dụng trong thiết bị ép gia keo hoặc thiết bị ép màng làm tăng độ ẩm của tờ giấy từ
khoảng 2 - 4% đến 60 - 75%. Nước được bốc hơi trong phần sấy sau khi gia keo. Các lô sấy
đầu tiên đặc biệt phải được bảo vệ chống lại sự tích tụ của lớp tráng phủ.
THIẾT BỊ GIA KEO CỦA KHÔI NGUYÊN
Thông số chính
• Tốc độ vận hành: 500 mét/phút.
• Tốc độ thiết kế: 550 mét/phút.
• Khổ giấy: 4.060 mm
• Sức căng băng giấy: 0,7 – 1,6 kN/m
• Tải ép thiết kế tối đa: 80 kN/m
• Độ ẩm của giấy vào gia keo: 8%
• Màng keo (tổng): Định lượng tinh bột trên một mặt: 1,5 – 2,5 g/m2
Hệ thống gia keo gồm: lô gia keo trên (Φ 1.200 x 4.400 mm, lớp bao bằng cao su dầy 20 mm);
lô gia keo dưới (như lô gia keo trên); lô dẫn giấy (Φ 245 x 4.700 mm, bề mặt gia công ren đai
ốc); lô dàn giấy (Φ 219 mm × 4.700 mm); thiết bị cung cấp tinh bột; dao cạo; cơ cấu chắn keo.
8. Quá trình cán

Mục đích của quá trình cán là cải thiện các đặc tính bề mặt của giấy liên quan đến việc sử dụng
sau này, như in. Tùy thuộc vào từng loại giấy khác nhau mà cán nhằm vào những tính chất khác
nhau. Những tính chất chủ yếu gồm: độ bóng, độ nhẵn bề mặt giấy / độ thô ráp, mật độ, độ
sáng, độ không thấu quang của giấy.
65
Làm nhẵn bề mặt và tăng độ bóng sẽ làm giảm chiều dày, các đặc tính sức bền, độ sáng và độ
không thấu quang đến một mức nhất định.
Quá trình cán được thực hiện bằng cách ép băng giấy trong một hoặc nhiều bề mặt quay tròn
được tạo thành bởi các trục có những đặc tính đặc biệt.
Các yếu tố chính trong quá trình cán - ngoài các tính chất của phối liệu bột xeo và giấy như độ
ẩm, nhiệt độ và lớp phủ, ảnh hưởng đến kết quả về công nghệ như nói ở trên là: áp lực / tải lên
bề mặt cán, thời gian băng giấy qua bề mặt cán, độ đàn hồi của trục cán, nhiệt độ và độ nhẵn
của bề mặt trục cán.
THIẾT BỊ CÁN LÁNG CỦA KHÔI NGUYÊN
Thiết bị cán láng của Khôi Nguyên là thiết bị cán cứng một mặt cán gia nhiệt bằng dầu, gồm lô
cán láng trên (Φ 800 × 4.400 mm), lô cán láng dưới (Φ 800 × 4.400 mm), dao cạo DST (2 bộ);
lô hình cung (cong - Φ 219×4,500 mm)
Trục cán dưới tạo áp lực cán và tách rời nhanh: Thiết bị cán cứng có một mặt ép và có hai xi
lanh thủy lực để thực hiện việc tạo áp lực cán và tách nhanh trục cán dưới. Để đảm bảo đồng
bộ hóa hai xy lanh, một cảm biến dịch chuyển được lắp đặt để có thể điều chỉnh tốc độ tăng lên
nhanh hay chậm. Khi nhận được tín hiệu nâng lên của hệ thống điều khiển vận hành, hai pít-
tông của xi lanh thủy lực được nâng lên với tốc độ nhanh. Khi cảm biến dịch chuyển đến khoảng
cách đặt (trục cán dưới cách trục cán trên trên khoảng 5 mm ), trục cán dưới chuyển sang chế
độ tăng chậm, làm cho trục cán ép sát nhau. Khi gặp tình huống khẩn cấp, chỉ cần nhấn nút
dừng khẩn cấp, hệ thống thủy lực sẽ mất áp suất và trục cán phía dưới hạ xuống nhanh chóng
để tách ra khỏi trục cán trên. Khi có sự cố mất điện đột ngột trong khu vực nhà máy các trục
cán cũng được rời khỏi nhau nhanh chóng
9. Cuộn giấy ở máy xeo giấy
Cánh tay
Máng trữ Suốt Cần lồng (suốt) đòn sơ cấp
suốt cuộn
Kẹp suốt
Giải toả suốt
Cuộn giấy mẹ
Đo sức Trục đàn

căng giấy
Trống cuộn Cánh tay đòn thứ cấp Phanh

Hình 9.1 Lô máy cuộn giấy thông thường (nguồn: Voith).
66
THIẾT BỊ CUỘN CỦA KHÔI NGUYÊN
Thiết bị cuộn của Khôi Nguyên là một thiết bị cuộn bề mặt từ biên vào (tương tự như Hình
9.1). Giấy được đưa từ mặt dưới của trục chuyển giấy lên bề mặt của trống cuộn giấy qua trục
đàn giấy, và sau đó được quấn liên tục lên lõi cuốn tì sát vào bề mặt của trống cuộn giấy. Lõi
cuốn nhận giấy quay bởi trống cuộn và băng giấy được quấn trên bề mặt lõi cuốn với tốc độ
tuyến tính tương tự như trống cuộn. Trong quá trình tiếp nhận, áp suất tuyến tính không đổi
được duy trì giữa lõi cuốn nhận giấy và bề mặt của trống cuộn. Áp suất tuyến tính này được
điều khiển bởi các xi lanh của cánh tay đòn thứ cấp ở cả hai bên máy và hệ thống thủy lực của
nó. Khi đường kính cuộn đạt kích thước yêu cầu, băng giấy sẽ được chuyển sang một lõi cuốn
trống (chưa có giấy) khác và chu trình làm việc tiếp theo bắt đầu.
Thông số kỹ thuật:
Tốc độ làm việc: 500-550 m/phút
Tốc độ thiết kế: 550 m/phút
Đường kính cuộn giấy tối đa: 2800 mm
Đường kính trống cuộn: 1100 mm
Đường kính lõi cuốn: 480 mm
Chiều dài đường ray: 5250 mm
Thành phần chính:
Tay đòn sơ cấp và truyền động có nhiệm vụ nhận, giữ lõi cuốn để bộ phận khởi động lõi cuốn
đưa tốc độ biên của lõi cuốn từ 0 lên tốc độ biên của trống cuộn và nhận giấy từ thiết bị
chuyển băng giấy từ trống cuộn sang lõi cuốn rỗng, hạ dần lõi cuốn xuống ray nằm ngang của
máy cuộn giao lại cho tay đòn thứ cấp.
Tay đòn thứ cấp và cơ chế xoay giúp lõi cuốn trên ray dẫn hướng nằm ngang tì sát bề mặt của
trống cuộn. Khi đường kính cuộn giấy đạt đến kích thước quy định, thì băng giấy được
chuyển sang lõi cuốn rỗng. Một bộ trục áp lực khác trên cánh tay đòn thứ cấp sẽ di chuyển
cuộn giấy đến cuối ray dẫn hướng nằm ngang.
Trống cuộn cuộn băng giấy vào lô mẹ với tốc độ biên bằng tốc độ máy xeo. Trong quá trình
vận hành, để ngăn nhiệt độ bề mặt trống quá cao trống được làm mát bằng nước lạnh.
Bộ phận khởi động lõi cuốn đưa tốc độ biên của lõi cuốn lên tới tốc độ biên của trống cuộn
nhằm ngăn không cho bề mặt của lõi cuốn và trống cuộn giấy bị hư hại do chênh lệch tốc độ
lớn ở lần tiếp xúc ban đầu.
Dao cạo di động DST được dùng để cạo trống cuộn giấy (quãng di động ± 5 mm).
Thiết bị phanh để phanh nhanh cuộn mẹ khi tới cuối đưởng ray.
67
Mô tả quá trình cuộn
Khi máy cuộn giấy được đưa vào hoạt động, trước tiên hãy lấy một lõi cuốn từ giá lưu giữ lõi
cuốn bằng một cánh tay xoay lớn và đặt nó lên cánh tay đòn sơ cấp, sau đó khóa nó trên cánh
tay đòn sơ cấp bằng cơ cấu kẹp thủy lực. Lúc này, vành ngoài của đĩa khớp nối hình cưa răng
ở cuối lõi cuốn được ép vào bánh hơi của thiết bị khởi động. Khởi động động cơ để quay bánh
hơi và dẫn động cho lõi cuốn quay. Khi tốc độ biên của bề mặt lõi cuốn đạt hoặc tiếp cận tốc
độ biên của trống cuộn giấy, tay đòn chính sẽ ngả về phía trước khoảng 5°, để lõi cuốn và
trống cuộn tiếp xúc với nhau, đồng thời, bánh hơi của thiết bị khởi động được tách ra và giấy
được cuộn trên lõi cuốn cùng một tốc độ biên với trống cuộn. Băng giấy được đưa từ đuôi của
bộ phận sấy đến trống cuộn bằng một bộ thiết bị của trục nhận (giấy), sau đó được đưa đến lõi
cuốn nhận giấy bằng thiết bị chuyển băng giấy. Khi cuộn giấy đạt đến kích thước định trước,
thiết bị chuyển băng giấy sẽ được quay về vị trí không hoạt động và tay đòn sơ cấp tiếp tục
ngả về phía trước dưới tác động của xi lanh thủy lực, để lõi cuốn men theo bề mặt trống cuộn
từ từ hạ xuống ray nằm ngang. Lúc này, cánh tay đòn thứ cấp chếch về phía trống cuộn dưới
tác động của xi lanh thủy lực, và ép lõi cuốn vào bề mặt trống cuộn để có được áp lực biên
cần thiết để cuộn giấy, đồng thời tác động vào chốt giữ ngàm kẹp của cánh tay đòn sơ cấp và
ngàm kẹp được nhả ra. Theo nhu cầu thực tế, điều chỉnh áp suất dầu vào xi lanh để có được
áp suất biên cần thiết. Khi đường kính của cuộn giấy đạt đến một kích thước nhất định, tay
đòn sơ cấp sẽ quay lên trên, trở về vị trí bắt đầu và chờ một lõi cuốn rỗng khác được đặt vào
tay đòn sơ cấp cho chu kỳ làm việc tiếp theo. Khi đường kính của cuộn giấy đạt đến mức tối
đa, trước tiên hãy mở thiết bị khởi động làm cho lõi cuốn giấy chuyển động. Khi tốc độ biên ở
lõi cuốn đạt đến tốc độ yêu cầu, cánh tay đòn sơ cấp sẽ ngả về phía trước khoảng 5° để làm
cho lõi cuốn và trống cuộn tiếp xúc với nhau. Băng giấy được chuyển vào lõi cuốn rỗng.
Ngay lúc đó cần nhấc sẽ chuyển động ngược hướng từ từ đẩy cuộn giấy lớn về cuối đường
ray và cuộn giấy sẽ quay chậm lại nhở thiết bị phanh. Toàn bộ chương trình làm việc có thể
được thực hiện bán tự động.
10. Máy xeo giấy tái chế làm bao bì
Sản phẩm của máy xeo giấy tái chế làm thùng sóng là testliner và giấy lớp sóng (corrugating
medium).
Các thùng sóng phải vận chuyển an toàn các sản phẩm được đóng gói từ nơi xuất xứ đến siêu
thị. Các thùng sóng phải có khả năng chống biến dạng (khả năng chồng các thùng lên nhau).
Do trên bề mặt thùng sóng có các thông tin về những thứ chứa bên trong và đặc điểm của chúng
nên bề mặt testliner phải có chất lượng đủ để in các thông tin rõ ràng và bắt mắt.
Do đó, giấy làm nguyên liệu phải thể hiện đủ độ bền, được đo bằng SCT (phép thử khoảng nén
ngắn - short span compression test) hoặc RCT (độ nén vòng - ring crush test) cho testliner và
CMT (Sức chịu vò của giấy lớp sóng - Concora Medium Test) cho giấy lớp giữa làm sóng.
Ngày nay, tốc độ vận hành tối đa của máy xeo giấy làm thùng sóng là khoảng 1400 m/min.
68
Hình 6.82 Máy xeo giấy hiện đại cho các loại giấy làm bao bì (nguồn: Voith).
Để đạt được tốc độ máy cao cần sử dụng thiết bị tạo hình khe lưới đôi để đảm bảo tính đồng
nhất cao của sản phẩm và khả năng thoát nước. Các thiết bị tạo hình khe lưới đôi có sẵn với các
cấu hình khác nhau. Một trong số đó hiển thị trong Hình 6.82, mô tả máy xeo giấy mới nhất với
hòm bột của thiết bị tạo hình khe đặt ở phía trên. Một hòm phun bột tạo ra hai tầng sợi với các
thành phần sợi khác nhau trong hai tầng được sử dụng để tăng các đặc tính sức bền của giấy.
Phần ép với ba bề mặt ép đảm bảo băng giấy có độ khô cao khi vào phần sấy. Vì băng giấy luôn
được đỡ trong quá trình di chuyển từ phần lưới sang phần sấy, không có bất kỳ sự dịch chuyển
không có chăn đỡ nào, đảm bảo khả năng chạy máy cao, ngay cả ở tốc độ máy tăng lên và định
lượng giảm. Để đảm bảo khả năng chạy máy cao, phần sấy trước là sấy một hàng lô. Việc băng
giấy di chuyển an toàn được đảm bảo bởi các thiết bị ổn định bằng khí. Đối với tốc độ máy xeo
cao, thiết bị ép gia keo kiểu màng thay thế cho thiết bị ép gia keo kiểu vũng vì ở thiết bị gia keo
kiểu vũng bắt đầu có những dòng rối không thể chấp nhận được xuất hiện trong vũng ở tốc độ
trên 800 đến 1100 m/min. Gia keo bề mặt làm tăng đáng kể các thuộc tính sức bền của tờ giấy
hoàn thiện. Tuy nhiên, sức bền của băng giấy trong máy xeo bị giảm đáng kể do bị ẩm lại trong
quá trình gia keo. Đối với sản xuất giấy định lượng thấp, một thiết bị sấy ở đó tờ giấy lơ lửng
trong dòng khí nóng có thể được sử dụng, để bắt giấy có độ ẩm cao và sản xuất giấy ở tốc độ
cao sau thiết bị ép gia keo kiểu màng, tiếp theo sau là nhóm sấy một hàng và hai hàng.
Trong cuộn giấy một yêu cầu chính là đường kính cuộn mẹ, vì hai lý do chính: Thứ nhất để
giảm tổn thất giấy. Một tổn thất nhất định trong mỗi lần cuộn giấy là không tránh khỏi, do đó,
nhiều cuộn với đường kính lớn hơn trong cùng một quá trình sản xuất sẽ làm giảm tổn thất giấy
về tổng thể. Thứ hai, để một máy chia cuộn giấy duy nhất đáp ứng được toàn bộ sản lượng của
máy xeo. Điều này có thể đạt được bằng cách giảm thời gian chết khi thay đổi cuộn mẹ trong
quá trình không liên tục này. Ngày nay, đã cuộn được cuộn mẹ có đường kính lên tới 4,5 m.
69
PHẦN 7
Cắt chia cuộn
Tổng quát về quá trình cắt chia cuộn
Mục tiêu của việc cắt chia cuộn là chia các cuộn mẹ (cuộn mẹ từ máy xeo ra / cuộn giấy to lớn)
từ máy xeo giấy thành các cuộn có kích thước phù hợp có thể đưa trực tiếp tới người dùng cuối,
như nhà in, hay sẽ tiếp tục được gia công thành tờ giấy.
Về cơ bản, các máy chia cuộn bao gồm các thiết bị để đưa cuộn mẹ vào, một cơ cấu tở giấy của
các cuộn mẹ ra, một cơ cấu chia cắt và một cơ cấu cuộn lại.
Băng giấy được cắt giữa hai lưỡi dao tròn tiếp xúc với nhau, lưỡi dao đĩa trên và lưỡi dao đĩa
dưới. Độ sâu mà lưỡi dao sẽ rạch vào tờ giấy phụ thuộc vào loại giấy và nằm trong khoảng từ
0,5 đến 2,5 mm với 1,5 mm là độ sâu thông thường. Phần gối chồng lên nhau của lưỡi dao trên
và lưỡi dao dưới phải nằm trong khoảng 0,5 đến 2,5 mm. Theo quy định, lưỡi dao này được
dẫn động ở tốc độ cao hơn một chút (2 đến 3%) so với tốc độ chạy của tờ giấy.
Sau khi rạch, các phần của băng giấy phải được tách ra. Phạm vi tách là 0,2 đến 0,5 mm. được
trang bị một cơ cấu phân tách.
Máy cuộn hai trống cổ điển
Trạm cuộn lại của máy cuộn hai trống cổ điển bao gồm trống thép thứ nhất và thứ hai tạo thành
một giường cuộn trong đó một nhóm các cuộn giấy được cuộn bên cạnh nhau và lô đàn (đè)
giấy. Cuộn hai trống sử dụng lực căng, tải tại điểm tiếp xúc và mô-men xoắn làm thông số cuộn
giấy.
Tham số đầu tiên là “lực căng” cần để căng những tở-băng giấy.
Tham số thứ hai, “mô-men xoắn”, là một công cụ khác để kiểm soát “lực căng ở lớp ngoài cùng
của cuộn giấy đang cuộn” hoặc mật độ của cuộn giấy. Tăng mô-men xoắn siết chặt các cuộn.
Mô-men xoắn được tạo ra bởi trống thứ hai, trống không được giấy quấn vào. Do đó trống thứ
hai có mô-men xoắn được điều khiển.
Trống đầu tiên (trống được quấn quanh) là trống được kiểm soát về tốc độ.
Tham số thứ ba, “tải ở điểm tiếp xúc trên giường cuộn” kết quả từ trọng lượng của nhóm các
cuộn giấy và tải của lô đàn giấy. Khi bắt đầu quá trình cuộn, trọng lượng của các cuộn giấy
không đủ để tạo ra tải tuyến tính cần thiết để trống thứ hai đưa ra mô-men xoắn bổ sung. Do
đó, lô đàn giấy được đặt trên đỉnh của bộ cuộn cung cấp tải cần thiết tại điểm tiếp xúc. Khi
đường kính của các cuộn giấy phát triển, áp lực do lô đàn giấy gây ra giảm xuống. Cuối cùng,
lô đàn giấy chỉ đóng vai trò là phương tiện giữ bộ trục trên giường cuộn, thí dụ trong trường
hợp rung động (Hình 8.4).
Vận hành
Năng suất của một thiết bị cuộn là một hàm của tốc độ, tốc độ tăng tốc và thời gian cần thiết để
dừng thiết bị để thay đổi thiết lập hoặc thay đổi suốt cuộn. Thời gian dừng có thể được giảm
bằng cách sử dụng các chức năng tự động.
70
Hình 8.4 Máy cuộn hai trống với các trống thép (nguồn: Voith).
Cuối cùng, thiết bị và điều khiển đã được phát triển, bao gồm các chức năng sau: thay đổi cuộn;
nối cuộn; bắt giấy; định vị dao rạch; chèn lõi; dán lõi; tự động thay đổi cài đặt; cắt băng giấy;
dán đuôi; đẩy cuộn giấy ra; tự động dừng lại khi đã cuộn đầy và ở đường kính không thể cuốn
được nữa (đường kính tối đa của cuộn mẹ).
Hơn nữa, các chức năng chẩn đoán có sẵn giúp người vận hành nhanh chóng phát hiện nguyên
nhân gây ra sự cố trên cuộn dây và trên giấy: tự động dừng tại các lỗi giấy được phát hiện (lỗ,
vết nứt cạnh, v.v.); thông báo trợ giúp mở rộng nếu quá trình cuộn gián đoạn; tin nhắn về thời
gian hoạt động để bảo trì phòng ngừa.
Thiết bị cuộn hiện đại được trang bị công nghệ PC / PLC. Điều này cho phép độ linh hoạt cao
trong việc điều chỉnh các thông số cuộn, chẳng hạn như lực căng, mô-men xoắn, tải ở điểm tiếp
xúc, theo các yêu cầu đặc biệt của các loại giấy khác nhau. Hơn nữa, các công nghệ này cho
phép thu thập tất cả dữ liệu của quy trình cuộn để phân tích nâng cao quy trình sản xuất.
MÁY CHIA CUỘN CỦA KHÔI NGUYÊN
Thông số kỹ thuật của mãy chia cuộn
Kiểu bắt giấy Từ phía dưới
Loại giấy Testliner, giấy lớp sóng
Định lượng 90-200 (125) g/m2
Khổ giấy 4000 mm
Đường kính lô từ máy xeo 2800 mm
Đường kính lô thành phẩm 1200 mm
Tốc độ vận hành 1500 m/min
Tốc độ bắt giấy 15-25 m/min
Đường kính nòng 76 mm
Dao cắt 5
Kiểu máy Tay trái
71
Máy chia cuộn dùng để cắt lô giấy mẹ định lượng 90 – 200 g/m2 và cuộn lại thành các lô với
độ căng và khổ rộng theo yêu cầu.
Lô giấy mẹ từ máy cuộn được đặt vào giá tở giấy được trang bị động cơ và bộ mã hóa quang
điện để duy trì độ căng nhất định của tờ giấy. Từ đó giấy đi tới cơ cấu cắt (rạch) qua trục dẫn
giấy, lô cong dẫn hướng, cơ cấu truyền giấy phía trên và lô dàn giấy. Rồi tờ giấy được bắt vào
trục đỡ phía trước và được cuộn quanh nòng giấy. Nòng giấy được dẫn động bằng hai trục đỡ
phía dưới để cuộn giấy và cuối cùng lô giấy mẹ được cắt thành các lô giấy có chiều rộng đã
định.
Cấu hình (những phần chính)
Giá tở giấy - gồm ổ trục của lô giấy mẹ, khung, cơ cấu phanh bằng khí nén, hộp số, khớp nối,
xi lanh khí nén, động cơ AC, bộ mã hoá quang điện. Việc mở và đóng khớp nối giữa lô giấy
mẹ và hộp giảm tốc được điều khiển bằng xi lanh khí nén có khóa liên động. Việc khoá và nhả
lô giấy mẹ được điều khiển bằng khí nén.
Hệ thống cắt giấy gồm (chưa kể khung):
+ Cơ cấu cắt giấy phía trên gồm gồm 5 đĩa dao Φ 180 mm được điều khiển bằng khí nén, giá
đỡ giấy, cơ cấu ống dẫn khí cạnh giấy. Cơ cấu cắt giấy phía dưới gồm 5 đĩa dao Φ 250 mm
được điều khiển bằng động cơ biến tần. \
+ Trục cong (hình cung) Φ 240 mm, được sử dụng để kéo căng giấy để ngăn ngừa và khắc
phục các nếp nhăn của giấy.
+ Trục đàn được đặt phía trước trục đỡ và đối với thiết bị cuộn lại có chiều rộng lớn (4000
mm trở lên), trục được điều chỉnh ở các vùng khác nhau để đảm bảo rằng việc cuộn lại suôn
sẻ.
+ Trục tách cuộn giấy. Sau khi rạch, các phần của băng giấy phải được tách ra (phạm vi tách
là 0,2 đến 0,5 mm). Cơ cấu tách gồm 2 trục phân tách ở phía trước và phía sau dao rạch, có
đường kính Φ177mm, thân trục được chia làm 4 phần.
+ Kiểm soát lực căng tự động bằng trục ứng suất. Bằng cảm biến lực căng, độ căng của tờ
giấy được kiểm tra và điều khiển trực tuyến theo thời gian thực đến mô-men xoắn của động
cơ của giá tở giấy để điều khiển tự động lực căng.
+ Trục dẫn hướng thứ nhất: chức năng của trục dẫn hướng (Φ 296 mm) là đảm bảo rằng tờ
giấy đi vào cơ chế cắt dọc ở một góc không đổi. Giấy được kéo khỏi giá đỡ giấy và đi vào cơ
chế cắt dọc thông qua chức năng của thiết bị nạp giấy. Thiết bị nạp giấy được điều khiển bởi
một động cơ.
+ Cơ cấu lái giấy: một loạt các lá gió được sử dụng để dễ dàng dẫn giấy từ trục tở giấy đến
nòng giấy thông qua trục dẫn hướng, cơ cấu cắt và trục đỡ. Cơ cấu lá gió cuốn giấy bao gồm
ống thổi, bản chắn, có cấu chuyển giấy… Khi giấy đi qua, khí nén được thổi ra từ ống thổi và
giấy được đưa về phía trước
Thiết bị cuộn giấy
Thiết bị cuộn giấy bao gồm khung, trục đỡ và cơ cấu truyền dẫn, cơ cấu tở giấy, trục đẩy giấy,
cơ cấu chuyển giấy… Một só bộ phận được trình bày dưới đây.
Trục đỡ và hệ thống truyền động - Trục đỡ gồm trục đỡ phía trước và trục đỡ phía sau, có
đường kính 700 mm và có tâm cách nhau 730 mm, được dùng để đỡ cuộn giấy trong toàn bộ
quá trình cuộn lại. Vì cơ cấu truyền động được điều khiển bởi hai động cơ, tốc độ quay của
72
trục đỡ phía trước và phía sau có thể được điều chỉnh theo yêu cầu quy trình cuộn lại, để cuộn
giấy được làm chặt đều. Để loại bỏ sự cộng hưởng, đường kính của lô đỡ phía sau là 700 mm,
dày 35mm, và đường kính lô đỡ phía trước là 700 mm, dày 30 mm.
Thiết bị đẩy giấy - Thiết bị đầy lô giấy thành phẩm (đã chia cắt xong) gồm trục lăn đẩy giấy,
tay đẩy, xi lanh dầu và giá đỡ… Thiết bị có ba điểm, một điểm cố định để đỡ xylanh dầu,
điểm khác là điểm đẩy có chức năng của xi lanh đẩy lô giấy qua trục lăn đẩy giấy. Điểm thứ
ba là điểm của lực, đó là điểm xoay, nghĩa là điểm tựa của cánh tay đẩy quay quanh. Chức
năng của cơ cấu là đẩy cuộn giấy đã cuộn lại từ giữa các trục lăn đỡ phía trước và phía sau
đến thùng đỡ hạ thấp.
Cơ cấu chuyển giấy - Cơ cấu chuyển bao gồm giá nạp liệu, đai chuyền, màng cao su... Khi
giấy được nạp, màng được không khí đưa vào, và đai chuyền tiếp xúc với trục lăn dưới và
được điều khiển bằng ma sát. Đồng thời không khí được thổi qua ống dẫn khí để đưa giấy vào
giữa hai con lăn phía dưới ở tốc độ chậm (tốc độ bơi sải – crawl speed) và người vận hành
cuộn giấy trên lõi giấy.
Truyền động
STT Số lượng Công suất (kW)
1 Động cơ tở giấy 1 250
2 Động cơ trục đỡ 2 132
3 Động cơ trục dẫn 1 0,75
4 Động cơ cắt 5 0,65
Điều khiển
Chế độ điều khiển hai cấp - Cấp đầu tiên sử dụng thiết bị điều khiển biến tần AC kỹ thuật số
hoàn toàn ABB ACS880 (DC bus cung cấp năng lượng), để điều khiển tốc độ, dòng điện, sức
căng và các thông số khác của động cơ AC.
Cấp thứ hai sử dụng SIEMENS S7-300 PLC và KTP1000 (thiết bị đầu cuối vận hành màu 10
inch của Siemens)
- Kiểm tra lực căng
Thiêt bị cuộn lại được điều khiển trực tiếp bằng lực căng để giữ cho giấy có lực căng không
đổi. Đồng thời, trong quá trình tăng và giảm tốc độ, việc bù trừ moment quán tính được thêm
vào, đảm bảo kiểm soát hiệu quả của tờ giấy.
- Kiểm soát áp suất trục lăn
Độ chặt của tờ giấy đạt được bằng cách điều chỉnh áp lực của trục lăn. Thay đổi trọng lượng
trục, áp lực cũng nên được thay đổi.
- Kiểm soát chênh lệch mô-men xoắn ở trục lăn phía trước (Rear Drum) và trục lăn phía sau
(Front Drum)
Để đảm bảo hiệu quả tính nhất quán của độ chặt bên trong và bên ngoài của cuộn giấy thành
phẩm, việc kiểm soát độ chặt thực hiện từ bàn điều khiển, ở đó có thể đặt các chênh lệch mô-
men xoắn khác nhau theo yêu cầu của các loại giấy khác nhau và đạt được sự kiểm soát mô
men xoắn tự động bằng sự dịch chuyển của chiết áp đường kính cuộn giấy thành phẩm.
73
PHẦN 8
Hệ thống kiểm soát chất lượng (QCS)
Một máy xeo giấy điển hình có một vài ngàn chức năng điều khiển từ xa hoặc tự động như hệ
thống định vị, truyền động, van và hơn một ngàn cơ cấu đo lường bổ sung để theo dõi quá trình
và tình trạng của máy xeo. Người vận hành không thể giám sát tất cả các cơ cấu này nếu không
có sự trợ giúp của hệ thống tự động hóa hiện đại. Ví dụ, người vận hành được dẫn theo trong
suốt quá trình khởi động máy và nhiều trình tự điều khiển tự động xảy ra sau nhấn nút khởi
động và anh ta nhận được những chẩn đoán chi tiết nếu có lỗi. Máy tính cũng được sử dụng để
duy trì các tiêu chuẩn về chất lượng, tuy nhiên người vận hành vẫn cần phải xử lý các trường
hợp ngoại lệ và quyết định cách hành động khi có sự cố.
1. Đo lường chất lượng
a) Đo lường bằng máy quét

Hầu hết các phép đo chất lượng giấy trong máy xeo giấy là các phép đo bằng quá trình quét,
thường là một bộ quét ở trên và một bộ quét ở dưới (Hình 8.1). Mỗi lần quét chứa thông tin về
những dao động theo chiều MD và CD của chất lượng giấy đo được.
Khung đo
Đầu đo trên và
dưới với các cảm
biến nhiều lớp
Hình 8.1 Đo lường chất lượng - máy quét (nguồn: Voith).
b) Đo điểm cố định (phép đo màu)
c) Định lượng
Định lượng được đo bằng g/m2 và nó là tổng khối lượng của 1m2 giấy, bao gồm tất cả các thành
phần, như xơ sợi, chất độn và nước. Các cảm biến bao gồm một nguồn phóng xạ và một máy
dò bức xạ ở phía đối diện của tờ giấy. Sự hấp thụ của bức xạ phóng xạ là thước đo tổng khối
lượng của giấy. Độ chính xác: 0,1 g/m2
d) Độ ẩm
Độ ẩm được tính bằng phần trăm trọng lượng cơ bản. Các phép đo thường được thực hiện bằng
cách phân tích sự hấp thụ ánh sáng hồng ngoại ở ba đến bốn bước sóng khác nhau. Hai trong
số các bước sóng phù hợp với các điểm hấp thụ cao nhất của nước và xơ sợi. Các bước sóng
khác được thực hiện cho mục đích tham khảo.
74
Mạng toàn nhà máy (giao diện với văn phòng và các hệ thống DCS khác, như nồi hơi, nước thải…)
Chuẩn bị bột - Phòng điều khiển Đưa bột lên lưới và đầu ướt máy xeo - Phòng điều khiển Đầu khô máy xeo - Phòng điều khiển
Chuẩn bị bột Đưa bột lên lưới và máy xeo Đầu khô Điểm điều khiển trong
Giám sát Giám sát Kiểm tra bàn điều khiển máy xeo
Truyền máy xeo
động giấy đứt trạng thái băng giấy
Tốc độ máy Máy cuộn
Máy in Máy in gia keo Sirius
Vòng mạng sợi quang Máy chủ Ia Máy chủ Ib (dự phòng Máy chủ IIa, IIb
Tủ DCS Tủ DCS, gồm: MCS

- Đưa bột lên lưới, WEC Máy chủ IIIa,b tin cậy
- Giấy đứt cho
- Nước, nước mới Sirius
- Thu hồi sợi
Điểm kỹ - Nghiền thuỷ lực Hệ thống Điểm kỹ
thuật trung - Chân không thông tin thuật trung
tâm - Hơi nước, ngưng tụ InfoPac tâm
- Hoá chất MCS/DCS Điều khiển AC Máy xeo - Điều khiển
- Nấu tinh bột Từng động cơ Nhiều động cơ
Phòng giá đỡ DCS Phòng giá đỡ DCS/MCS Phòng giá đỡ của MCC
Chuẩn bị bột Máy xeo Truyền động PM và máy cuộn
Máy xeo giấy
Phòng giá đỡ MCC
Chuẩn bị bột
Kiểm tra băng giấy

Đo lường chất lượng
Cảm biến màu
Giám sát
75
Kiểm soát chiều CD trạng thái Giám sát đứt giấy
Truyền động AC/DC
Hình 9.1 Ví dụ về Hệ thống tự động hóa - Tổng quan (nguồn: Voith)

đ) Chất độn
Chất độn hay “tro” nghĩa là lượng vật liệu vô cơ trong giấy. Kêt quả đo tính bằng g/m2 hoặc %
trọng lượng cơ bản. Nguyên tắc đo lượng bột tương tự như đo định lượng. Độ chính xác: 0,1
g/m2.
e) Chiều dày
Chiều dày được đo bằng micromet. Có ba phương pháp chính để đo độ dày:
- Đo độ dày bằng tiếp xúc: Hai thanh (ngón tay) đo tiếp xúc với giấy từ cả hai phía. Khoảng
cách giữa các thanh được đo bằng trường điện từ. Phương pháp này được sử dụng khi cần độ
chính xác cao (1 đến 0,5 micron).
- Đo độ dày bằng đệm khí: Do độ chính xác rất thấp nên phương pháp này chủ yếu được sử
dụng như một phép đo tương đối để phát hiện sự biến thiên của các biến động theo chiều MD
và CD của các giấy tờ rất nhạy cảm không thể dùng phép đo tiếp xúc.
- Đo độ dày bằng phương pháp quang: Do nhược điểm của cảm biến đệm khí và sự cần thiết
phải đo độ dày chính xác mà không tiếp xúc với giấy, hầu hết các nhà sản xuất cảm biến hiện
đang thúc đẩy sự phát triển của phép đo không tiếp xúc bằng quang học.
- Trọng lượng lớp tráng
Đo trọng lượng lớp phấn tráng thường đòi hỏi hai số đo, một trước và một sau thiết bị tráng
phấn. Trọng lượng lớp tráng là hiệu của hai số đo này. Những phép đo này có thể là đo định
lượng hoặc đo lượng tro. Trọng lượng lớp phấn được thể hiện bằng g/m2.
- Màu
Đo màu là một tập hợp của các phép đo quang. Phép đo cơ bản là tự thân màu sắc và được thể
hiện với người dùng trong một hệ phối hợp màu. Một hệ phối hợp màu phổ biến, thí dụ, là
CIELAB, trong đó các tham số a* và b* xác định không gian màu và L* xác định độ sáng.
- Độ bóng
Độ bóng là thước đo độ phản xạ của giấy ở một góc nhất định.
- Các tính chất khác: độ nhám và độ đục.
2. Kiểm soát chất lượng
a) Kiểm soát theo chiều dọc máy xeo

Kiểm soát theo chiều dọc máy sử dụng các giá trị đo MD để kiểm soát chất lượng của tờ giấy
ở các công đoạn phía sau. Các điều khiển MD tiên tiến dựa trên các mô hình của quá trình vật
lý của quá trình sản xuất giấy. Điều này có nghĩa, các mô hình toán học mô tả quá trình vật lý
và có thể dự đoán ảnh hưởng của các hành động kiểm soát đối với quá trình này và đối với chất
lượng giấy. Các điều khiển dựa trên mô hình như vậy đặc biệt cần thiết để đạt được
Điều khiển khởi động: để kiểm soát chất lượng giấy nhanh nhất có thể trong quá trình khởi động
máy.
76
Điều khiển sự thay đổi tốc độ được điều phối: để giữ chất lượng không đổi ngay cả khi thay đổi
tốc độ. Điều này đòi hỏi một sự thay đổi được điều phối của ít nhất là huyền phù bột, tro, công
suất và tốc độ sấy. Ví dụ: Nếu van bột được bật lên, phải mất một lúc sau sự thay đổi về nồng
độ mới đi tới hòm phun bột. Đó là do độ trễ về thời gian vận chuyển giữa van bột và hòm phun
bột, và cũng còn do thời gian trộn trong các bể chứa bột. Việc tăng tốc độ máy sẽ bắt đầu khi
nồng độ ở hòm phun bột thay đổi (Hình 8.2). Kiểm soát hàm lượng tro và các cài đặt của phần
sấy phải được thực hiện theo cách tương tự.
Điều khiển tối đa hóa sản xuất: để tăng tốc độ máy khi quá trình công nghệ chưa tới điểm giới
hạn, ví dụ khi công suất sấy vẫn còn và tốc độ máy thấp hơn tốc độ tối đa do người dùng xác
định. Trong thực tế, điều này liên quan đến một loạt các thay đổi về tốc độ được điều phối.
Kiểm soát thay đổi loại giấy: để giữ thời gian cho việc thay đổi loại giấy càng ngắn càng tốt.
Điểm đặt mới về tốc độ

người dùng nạp vào
Sự thay đổi phối hợp
về tốc độ và lưu
lượng bột và hơi nước
Chất lượng giấy:

Định lượng và độ
ẩm luôn không đổi
Hình 8.2 Kiểm soát dự thay đổi phối hợp về tốc độ máy xeo (nguồn: Voith)
- Điều khiển định lượng theo chiều MD

Bộ điều khiển định lượng điều chỉnh van bột, và điều chỉnh lượng bột đã phối trộn để đạt được
định lượng không đổi tại lô cuộn máy xeo. Định lượng là tổng trọng lượng trên một mét vuông.
Do đó, nó không chỉ bao gồm sợi mà còn cả nước và chất độn. Để tránh quá nhiều sự ghép nối
với các điều khiển khác, định lượng được điều khiển ở đây dựa trên “trọng lượng khô tuyệt
đối”, chỉ bao gồm sợi và chất độn. Trên thực tế, các bộ điều khiển định lượng tiên tiến là các
bộ điều khiển “trọng lượng xơ sợi khô”, các bộ này để chất độn và độ ẩm cho các chu trình điểu
khiển khác hoạt động gần như độc lập.
- Kiểm soát độ ẩm theo chiều MD

Bộ điều khiển độ ẩm thường điều chỉnh một thiết bị làm nóng, chẳng hạn như áp suất hơi trong
lô sấy; thiết bị bức xạ hồng ngoại; van để kiểm soát luồng không khí trong chụp sấy va chạm
không khí không tiếp xúc.
Trong một số trường hợp, độ ẩm tại máy cuộn được kiểm soát bằng cách điều chỉnh các thiết
bị làm ẩm lại có một loạt vòi phun ngang qua băng giấy.
- Kiểm soát chất độn theo chiều MD
77
Việc kiểm soát chất độn được điều khiển qua một van tro, định liều lượng thí dụ để bổ sung
chất độn trong dòng bột lên lưới của máy xeo giấy. Kiểm soát chất độn là cần vì những biến
động về chất độn trong phối liệu bột, đặc biệt là nếu sử dụng DIP.
- Kiểm soát đầu ướt

Kiểm soát đầu ướt không phải là kiểm soát theo chiều dọc máy xeo (MD) cổ điển mà ngày nay
nó thuộc về loại điều khiển chất lượng theo chiều MD vì nó ổn định quá trình theo hướng MD.
Kiểm soát đầu ướt bao gồm các phần sau:
Kiểm soát sự bảo lưu: Trong thực tế, đây là kiểm soát nồng độ nước trắng. Lượng chất trợ bảo
lưu được kiểm soát để đảm bảo rằng nồng độ của nước trắng không đổi. Điều này có nghĩa là
tỷ lệ sợi, sợi vụn và chất độn lưu lại trên lưới sau quá trình lọc ở bộ phận hình thành không đổi.
Kiểm soát bảo lưu được liên kết với kiểm soát chất độn, vì bổ sung chất độn có nghĩa là cần
nhiều chất trợ bảo lưu hơn để duy trì sự lưu giữ không đổi trong quá trình hình thành.
Kiểm soát điện tích: Các chất cố định (thuốc hãm) được cho vào bột để giữ cho điện tích không
đổi. Điều này rất quan trọng vì các hạt tích điện ảnh hưởng đến hiệu quả của các chất trợ bảo
lưu. Do đó, kiểm soát sự bảo lưu và kiểm soát điện tích thường được áp dụng đồng thời (Hình
9.4).
Kiểm soát khí: Chất khử bọt được đưa vào để giữ cho lượng không khí trong bột không đổi ở
mức thấp. Sử dụng việc kiểm soát khí làm giảm lượng chất khử bọt cần. Không khí trong bột
có nhiều tác động phụ, thi dụ làm thay đổi việc xác định số đo nồng độ.
Hiệu chuẩn cảm biến nồng độ: Đo nồng độ của sợi hoặc chất độn là một trong những phép đo
quá trình đòi hỏi khắt khe nhất. Độ chính xác phải rất cao để kiểm soát nồng độ trong khi dụng
cụ đo độ đặc rất nhạy với nhiều thông số của quá trình như lượng khí, tốc độ dòng chảy, v.v.
Do đó, hiệu chuẩn cảm biến nồng độ tiên tiến sử dụng kỹ thuật hiệu chuẩn cảm biến mềm.
Dự đoán định lượng: Khi máy giấy khởi động, phải mất một lúc cho đến khi giấy được đưa qua
máy và cuối cùng vượt qua thiết bị đo quét bằng chùm tia điện tử. Sau khi khởi động máy quét,
phải mất thêm 20 đến 30 giây để có được số đo đầu tiên. Để rút ngắn thời gian cho đến khi sản
xuất được loại giấy cần, các điều khiển cơ bản như định lượng phải bắt đầu sớm hơn. Do đó,
định lượng được dự đoán dựa trên các phép đo ở đầu ướt. Kiểm soát theo chiều MD có thể điều
chỉnh định lượng ngay cả trước khi máy quét bắt đầu đo. Dự đoán này một lần nữa được thực
hiện bằng cách sử dụng công nghệ cảm biến mềm.
b) Kiểm soát theo chiều ngang máy xeo (CD)
- Kiểm soát định lượng theo chiều CD
Các bộ truyền động tại hòm bột đặt cách đều nhau trên chiều rộng máy xeo được sử dụng để
kiểm soát dao động về định lượng theo chiều CD. Hai nguyên tắc được sử dụng rộng rãi:
Bộ truyền động môi phun: bộ truyền động dịch chuyển tuyến tính với khoảng cách trong khoảng
75 mm đến 150 mm làm lệch hướng môi của vòi phun bột của hòm bột và bộ truyền động nâng,
hạ lá môi phun theo chiều thẳng đứng.
Bộ truyền động pha loãng: Van được gắn động cơ cấp nước pha loãng vào bộ phân phối bột,
đặt ở đầu dòng của vòi phun của hòm bột.
78
- Kiểm soát độ ẩm theo chiều CD
Bộ dẫn động hộp hơi: Hộp hơi trong phần ép được sử dụng để tăng nhiệt độ của băng giấy và
do đó làm giảm độ nhớt của nước trong băng giấy. Do đó, hệ thống làm nóng từng vùng rộng
75 mm này làm cho việc thoát nước trong quá trình ép được cải thiện.
Bộ tạo ẩm: Bộ tạo ẩm có vòi phun được sử dụng để làm ẩm lại giấy để điều chỉnh sự biến động
theo chiều CD của độ ẩm. Việc làm ẩm lại cho mục đích điều chỉnh thường được giữ ở mức
thấp nhất có thể. Bộ tạo ẩm thường có khoảng tác động khoảng 100 mm.
Bộ tạo ẩm nước-khí: Bộ tạo ẩm nước-khí được sử dụng để kiểm soát kích thước giọt và tốc độ
nhỏ giọt trong phạm vi hoạt động rộng. Các giọt mịn hơn và nhanh hơn nhiều so với bộ tạo ẩm
chỉ có nước.
Bộ tạo ẩm nước-khí thường chỉ có một vòi trên mỗi vùng kiểm soát theo chiều CD, được điều
khiển liên tục. Trong một số ứng dụng, hơn 300 vòi phun được điều khiển riêng lẻ, có khoảng
cách theo chiều CD là 25 mm.
Bộ tạo ẩm nước khí được sử dụng: (i) trong các ứng dụng nhạy cảm, nơi các giọt quá lớn có tác
động tiêu cực đến chất lượng giấy, thí dụ về khả năng in ấn; (ii) trong các ứng dụng, trong đó
giấy vì lý do chất lượng bị sấy quá mức trong phần sấy, và sau đó được làm ẩm lại thí dụ để
kiểm soát độ quăn, để giảm lốm đốm, để giảm tính hai mặt của độ nhám và độ bóng, để đạt
được sự biến động theo chiều CD của độ ẩm ít nhất có thể.
Gia nhiệt hồng ngoại: Gia nhiệt hồng ngoại theo vùng (150 mm) để điều chỉnh biến động về độ
ẩm trong phần sấy và phần nào hỗ trợ cho khả năng sấy của máy xeo, thay vì làm ẩm giấy khi
dùng bộ tạo ẩm.
- Kiểm soát chiều dày theo chiều CD

Áp suất bề mặt của máy cán / ép quang lắp trên máy xeo thay đổi theo vùng nhờ sự thay đổi
cục bộ đường kính / hình dạng vỏ trục để điều chỉnh chiều dày theo chiều CD bằng các phương
pháp sau:
Trục cán được kiểm soát theo vùng: Vỏ trục được đỡ bên trong bởi đệm dầu hoặc một loạt
piston thủy lực dầu có thể được điều khiển riêng lẻ. Số lượng vùng điều khiển theo chiều CD
trên mỗi trục thay đổi, thường là từ 8 đến 60, tùy thuộc vào cấu trúc. Việc kiểm soát được thực
hiện theo hai bước: (i) thuật toán điều khiển theo chiều CD tính toán diễn biến tải tuyến tính
cần trong mặt ép; (ii) một mô hình mô phỏng của trục được sử dụng để tính toán áp lực vùng
cần thiết để đạt được diễn biến tải tuyến tính.
Dòng điện xoáy (Foucault) được dùng để gia nhiệt theo vùng của trục: nguyên tắc tương tự như
phanh dòng điện xoáy (phanh cảm ứng). Một từ trường tạo ra dòng điện trong cuộn kim loại
chuyển động. Dòng điện này làm nóng trục. Với nhiệt độ tăng, đường kính trục cũng tăng theo.
Gia nhiệt / làm mát trục bằng cách sử dụng không khí nóng / lạnh: Loại thiết bị này thường
được áp dụng tại các trục được làm nóng, để kiểm soát biến động nhiệt độ bề mặt của trục.
- Kiểm soát độ bóng CD
Kiểm soát độ bóng CD sử dụng cơ cấu truyền động trong thiết bị cán trực tuyến (trong máy
xeo) hay thiết bị ép quang cao cấp ngoài máy xeo. Độ bóng bị ảnh hưởng bởi nhiệt, tải tuyến
tính và độ ẩm bề mặt trong mặt ép. Vì tải tuyến tính theo chiều CD và nhiệt độ trục theo chiều
79
CD cũng ảnh hưởng đến chiều dày, việc điều khiển độ bóng theo chiều CD thường sử dụng các
hộp hơi có thể điều khiển theo vùng để thay đổi độ ẩm bề mặt. Vì hơi nước ảnh hưởng rất cục
bộ đến giấy, khả năng kiểm soát biến động về độ bóng là rất tốt. Khoảng cách vùng không nhỏ
hơn 150 mm, do giới hạn không gian trong thiết bị cán, và mỗi vùng trong hộp hơi cần có buồng
hơi riêng của mình cùng với van hơi.
3. Hệ thống thông tin
Hệ thống thông tin trong nhà máy giấy tồn tại chủ yếu ở hai cấp độ khác nhau:
1. Cấp độ doanh nghiệp: Để thu thập tất cả thông tin liên quan đến dòng nguyên liệu trong nhà
máy giấy, bao gồm cả thí dụ thông số chất lượng của giấy sản xuất ra. Thông tin thường được
thu thập theo thang thời gian rất thô, tức là dựa trên các cuộn giấy lớn từ máy xeo ra. Mục đích
là để lấy được số liệu cần thiết cho việc kiểm soát về thương mại của nhà máy.
2. Cấp độ quá trình: Thu thập dữ liệu chất lượng và quá trình ở độ phân giải thời gian khá cao
để có thể phân tích và theo dõi các vấn đề về quy trình, tìm lý do kỹ thuật cho sản xuất kém /
xuất sắc hoặc tóm tắt dữ liệu trong báo cáo khi hệ thống cấp doanh nghiệp cần.
Bên cạnh QCS và DCS còn tồn tại nhiều hệ thống ở một nhà máy giấy, có nhiệm vụ chính là
thu thập thông tin cho mục đích chẩn đoán:
• Hệ thống giám sát tình trạng máy: Các hệ thống này thu thập thông tin qua cảm biến rung, để
phân tích vòng bi và các bộ phận truyền động.
• Hệ thống giám sát tình trạng quá trình (đôi khi còn được gọi là hệ thống giám sát công nghệ):
• Hệ thống giám sát biến động chu kỳ độ dày giấy theo chiều dọc
• Hệ thống kiểm tra băng giấy
• Giám sát đứt giấy
PHẦN 9
Các khía cạnh về môi trường
1. Nước thải
a) Đặc điểm của nước thải chưa được xử lý
Sự ô nhiễm trong nước thải của nhà máy giấy phụ thuộc vào loại nguyên liệu thô, loại và lượng
chất độn và phụ gia hóa học được áp dụng, và mức độ khép kín của tuần hoàn nước nội vi.
Nước thải từ các quá trình sản xuất bột bằng phương pháp hoá học quy mô lớn hoặc chỉ sản
xuất bột, có mức độ ô nhiễm thấp hơn so với các nhà máy sản xuất bột giấy bằng phương pháp
cơ học hoặc từ giấy thu hồi. Việc sử dụng tinh bột hoặc các chất phụ gia hữu cơ khác dẫn đến
sự gia tăng rõ rệt các hợp chất trong nước thải có thể oxy hóa, được đo bằng BOD5 (nhu cầu
oxy sinh học) hoặc COD (nhu cầu oxy hóa học).
Thuốc nhuộm và chất độn có thể gây ra sự đổi màu của nước thải và / hoặc làm cho nước thải
vẩn đục. Nước thải từ các nhà máy giấy có hàm lượng hợp chất nitơ và phốt pho thấp. Vì lý do
này, các nguyên tố này phải được cho thêm vào nước thải dưới dạng muối dinh dưỡng (thí dụ
urê và axit photphoric) để nuôi vi sinh vật trong quá trình xử lý trong các hệ thống làm sạch
80
bằng sinh học. Việc khép kín dòng tuẩn hoàn nước trong nhà máy dẫn đến sự gia tăng nồng độ
của các thành phần nước thải.
b) Xử lý nước thải
- Loại bỏ chất rắn lơ lửng

Nước thải từ các nhà máy giấy có chứa chất rắn và các chất hòa tan. Các chất rắn (sợi, chất độn)
hầu hết được loại bỏ khỏi nước thải trong quá trình làm sạch cơ học-hóa học bằng cách sử dụng
chất keo tụ. Sự phân huỷ của các chất hữu cơ hòa tan được thực hiện trong các hệ thống xử lý
sinh học hiếu khí và kỵ khí.
Nước thải
Nước ra
Bùn
Hình 9.1 Sơ đồ của bể lắng

Làm sạch cơ học-hóa học của nước thải được thực hiện hầu như chỉ trong các bể lắng (bể tròn
và hình chữ nhật với thiết bị loại bỏ bùn ở đáy bể) như trong Hình 9.1. Hiệu quả làm sạch của
các bể lắng được tăng lên đáng kể bằng cách sử dụng chất keo tụ. Các chất không hòa tan được
loại bỏ với hiệu suất vượt quá 90%.
- Xử lý bằng sinh học

+ Xử lý yếm khí
Khí ga sử dụng được

Phần ra xử
lý lại
Nước ra
Lớp bùn
Viên nén của
Đáy lớp bùn bùn dư
Nước thải
Hình 9.2 Bể xử lý sinh học dòng chảy ngược qua lớp bùn kỵ khí (UASB).
81
+ Xử lý hiếu khí
Các quá trình bùn hoạt tính được áp dụng là các quá trình một giai đoạn, các hệ thống có sục
khí bùn tái chế, hệ thống nối tầng và các quá trình hai giai đoạn. Oxy trong khí quyển được
truyền vào nước bằng các thiết bị sục khí bề mặt (thiết bị sục khí kiểu trục lăn, thiết bị sục khí
kiểu xoay tròn) hoặc thiết bị sục khí áp lực. Các quá trình oxy tinh khiết với việc sục khí áp lực
đôi khi cũng được sử dụng. Có thể cải thiện hiệu suất làm sạch của các hệ thống bùn hoạt tính
bằng cách sử dụng than nâu được nghiền thành bột hoặc giá thể nhựa xốp trong bể bùn hoạt
tính. Xử lý sinh học với quy trình bùn hoạt tính hai giai đoạn được thể hiện dưới dạng sơ đồ
trong Hình 9.3.
Hệ thống lọc nhỏ giọt thường hoạt động kết hợp với quá trình bùn hoạt tính. Thiết bị lọc nhỏ
giọt có thể là giai đoạn đầu tiên (vận hành tải-cao) hoặc giai đoạn thứ hai (vận hành tải-thấp).
Các quá trình kết hợp cũng bao gồm các quá trình bùn hoạt tính với các chi tiết bên trong đệm
cố định và các thiết bị lọc đĩa chìm trong nước. Việc bổ sung các hợp chất nitơ và phốt pho là
cần thiết. Hiệu suất BOD5 đạt được với các quá trình bùn hoạt tính thường nằm trong khoảng
90 - 98% và hiệu suất COD trong khoảng từ 80 đến 95%. Để làm sạch cuối cùng sau bể sục
khí, các bể lắng nằm ngang (bể hình chữ nhật và tròn) hoặc bể thẳng đứng (bể hình phễu) được
sử dụng nhiều hơn. Thiết bị lọc sinh học đôi khi được sử dụng như một giai đoạn tinh lọc bổ
sung. Các quy trình tinh lọc giai đoạn ba để loại bỏ các hợp chất nitơ và phốt pho thường không
được yêu cầu.
Muối dinh (Sục khí) (Sục khí)

Nước thải dưỡng Oxy Oxy Nước ra
Xử lý trước Sục khí giai Lọc trung gian Sục khí giai đọan 2 Xử lý sau lọc
lọc đoạn 1
Bùn hoạt tính 1 Bùn hoạt tính 2 Bùn dư

(sinh học)
Bùn
(cơ học)
Hình 9.3 Sơ đồ xử lý sinh học với quá trình sục khí hai giai đoạn
2. Chất thải rắn
a) Khối lượng, thành phần chất thải
Các quy trình khác nhau trong ngành công nghiệp giấy và bột giấy dẫn đến sự hình thành các
chất dư thừa rắn và chất giống bùn. Về mặt khối lượng, lớn nhất là những chất từ việc khử mực
của giấy thu hồi và từ xử lý nước thải. Phần dư thừa từ gỗ cũng được sản sinh ra với số lượng
lớn, chủ yếu trong sản xuất bột giấy. Các chất thải khác phát sinh tại các nhà máy bột giấy là
dịch xanh, bùn vôi và tro từ sản xuất năng lượng và xử lý khí thải.
Bảng 9.1 cho thấy chất thải rắn gặp phải trong các nhà máy giấy. Bên cạnh vật liệu được thải
ra từ thiết bị đánh tơi bột hoặc đẩy ra từ thiết bị đánh tơi bột kiểu trống, các chất rắn được tách
ra từ quá trình sàng và quá trình làm sạch đều là những thứ bị loại bỏ. Trong số các loại bùn
thải có bùn từ quá trình khử mực, chất rắn được loại bỏ trong quá trình làm sạch cơ học của
nước mới, nước công nghệ và nước thải, và bùn thải từ các hệ thống xử lý nước thải bằng sinh
học. Được phân loại là những chất còn lại của quá trình thiêu đốt là tro và xỉ từ các nhà máy
82
điện nội bộ và nhà máy đốt rác thải bao gồm cả tro bay. Trong danh mục chất thải khác là các
hoá chất tồn dư, dầu đã dùng, lưới và chăn đã qua sử dụng và chất thải nguy hại, chẳng hạn như
một số hóa chất trong phòng thí nghiệm, pin hoặc dầu biến áp. Các chất dư thừa từ gỗ như vỏ
cây và mùn cưa xuất hiện khi bột cơ học cũng được sản xuất tại các nhà máy giấy liên quan.
Bảng 9.1 Các chất thải rắn của các nhà máy giấy
Chất dư thừa Chất thải bỏ từ chuẩn bị bột Bùn Chất thải từ Chất thải khác
từ gỗ quá trình đốt
Vỏ cây Dây rác Bùn từ quá trình Tro Hoá chất
khử mực
Mùn cưa… Chất thải bỏ từ thiết bị đánh tơi Bùn từ thiết bị lọc Xỉ Dầu đã dùng
bột kiểu tang trống
Chất thải bỏ từ thiết bị sàng Bùn từ hệ thống xử Tro ống khói Lưới
lý sinh học
Chất thải bỏ từ thiết bị lọc Thạch cao Chăn
Các chất thải
nguy hại khác
Bảng 9.2 cho thấy tỷ lệ phần trăm của khối lượng chất thải liên quan đến giấy thu hồi được sử
dụng và phụ thuộc vào loại giấy và bìa được sản xuất.
Bảng 9.2 Khối lượng chất thải bỏ và bùn phụ thuộc vào loại giấy thu hồi và giấy được sản xuất
Khối lượng chất thải (% theo trọng lượng khô)
Tổng Chất thải bỏ Bùn
Loại giấy Giấy thu hồi chất thải Nặng và Nhẹ và Khử mực Làm sạch
bỏ và bùn thô mịn bằng tuyển nước trắng
nổi
Báo, tạp chí 15-20 1-2 3-5 8-13 2-5
Giấy đồ hoạ
Chất lượng cao 10-25 <1 ≤3 7-16 1-5
Tệp tin, giấy văn phòng, 28-40 1-2 3-5 8-13 15-25
Giấy dùng cho mục
các loại chất lượng trung
đích vệ sinh
bình
DIP thương phẩm Giấy văn phòng 32-40 <1 4-5 12-15 15-25
Hỗn hợp có lựa chọn, giấy 4-9 1-2 3-6 - 0-(1)
Giấy lớp mặt, giấy
và bìa có sóng thu hổi ở
lớp sóng
siêu thị
Hỗn hợp có lựa chọn, giấy 4-9 1-2 3-6 - 0-(1)
Bìa và bìa có sóng thu hổi ở
siêu thị
Bảng 9.3 cho thấy thành phần chất thải sinh ra ở các giai đoạn khác nhau của quá trình chế biến
giấy thu hồi. Các chất thải từ sự phân huỷ, từ quá trình làm sạch và quá trình sàng là các vật
liệu bị thải bỏ hoặc các chất phải thải bỏ. Các chất thải sinh ra trong quá trình khử mực bằng
tuyển nổi và quá trình làm sạch nước công nghệ trong công đoạn rửa trong quá trình khử mực
là bùn. Bởi vì các phương pháp chế biến ngày nay chỉ lọc lựa tới một mức độ hạn chế, cho nên
cả hai, các chất thải bỏ và bùn thải của quá trình khử mực tiếp tục chứa một tỷ lệ nhất định xơ
sợi và sợi vụn.
83
Bùn cũng là kết quả của quá trình làm sạch nước và xử lý sinh học nước thải. Bùn từ các hệ
thống xử lý nước thải có thể được chia thành bùn sơ cấp từ xử lý cơ học và bùn sinh học từ xử
lý sinh học.
Lượng và đặc tính của tro từ quá trình tạo năng lượng và làm sạch khí thải phụ thuộc vào nhiên
liệu và công nghệ đốt được sử dụng. Giống như tất cả các chất thải khác từ quá trình sản xuất
bột giấy và giấy, tro là chất thải không độc hại và chủ yếu được sử dụng trong ngành công
nghiệp vật liệu xây dựng.
Bảng 9.3 Chất thải rắn từ các giai đoạn chế biến giấy thu hồi khác nhau
Nguồn chất thải Thành phần chất thải
thiết bị đánh tơi bột kiểu đứng, kiểu các vật thể lớn hơn như túi nhựa, bìa sách, hàng dệt, chai, giày, dây, dụng
trống cụ, dây điện, miếng gỗ, giấy có độ bền ướt …
lọc nồng độ cao thuỷ tinh, đinh, kẹp giấy, hàng dệt, ghim.
sàng sơ bộ chất gây ô nhiễm dài, nhẹ và rộng
khử mực bằng tuyển nồi chất độn, xơ sợi, sợi vụn, mực in, chất dính
lọc nồng dộ thấp các hạt nhỏ gọn với mật độ cao như cát, bột lỏi, các hạt cứng từ màu UV,
màu phủ, véc ni
sàng tinh mảnh nhựa, chất gây ô nhiễm nhẹ, nóng chảy, chất dính
làm sạch nước công nghệ các chất keo, chất độn, xơ sợi, sợi vụn, các phần tử mực
b) Xử lý chất thải bên trong nhà máy

Mục đích của việc xử lý chất thải trong nhà máy thường là để đạt được hàm lượng chất rắn khô
càng cao càng tốt, bởi vì tất cả các phương pháp thường được sử dụng để thu hồi vật liệu và
năng lượng đều đem lại hiệu quả ở hàm lượng chất rắn cao.
Bảng 9.4 tóm tắt các hệ thống khử nước phổ biến nhất cho các loại chất thải khác nhau.
Bảng 9.4 Thành phần và quá trình khử nước của chất thải bỏ và bùn khử mực
Chất thải bỏ nặng và thô Chất thải bỏ nhẹ và mịn Bùn khử mực
cát, vải, xơ sợi, màu tráng chất độn, bột màu, sợi, mực in,
thủy tinh, đinh, cát, đá, kẹp
Thành phần phấn, mảnh nhựa, chất keo
giấy, ghim
nóng chảy, chất dính
trống khử nước
sàng
sàng bàn trọng lực
cô đặc đĩa
Phương tiện khử sàng rung ép lọc bằng bạt
trống khử nước
nước phân loại trục vít ép vít
bàn trọng lực
phân loại kiểu gạt ép lọc buồng
ép vít
thiết bị ly tâm
Lượng chất rắn khô vận hành một giai đoạn <15%
60-80% 50-65%
có thể đạt được vận hành hai giai đoạn < 65%
c) Thu hồi năng lượng

Trong ngành công nghiệp giấy và bột giấy có một truyền thống lâu đời về đốt chất thải. Ví dụ,
như đốt vỏ cây và phế thải gỗ, vật liệu nhựa (giá trị gia nhiệt trên 20 GJ/tấn chất thải bỏ khô).
Những năm gần đây đã có sự quan tâm ngày càng tăng trong việc sử dụng các loại chất thải
khác như bùn và chất thải bỏ để sản xuất năng lượng. Bùn và chất thải bỏ được đốt chủ yếu
trong các lò đốt kiểu ghi và tầng sôi.
84
Lò đốt (kiểu) ghi
Các hệ thống đốt ghi đặc biệt phù hợp với nhiên liệu dạng cục nhưng không phải đối với hầu
hết các loại nhiên liệu giống bột nhão và nhiên liệu được nghiền thành hạt mịn. Ví dụ, với bùn
ẩm, thời gian lưu trên ghi có thể không đủ để đốt cháy hoàn toàn. Tuy nhiên, hệ thống đốt (kiểu)
ghi được sử dụng trong ngành giấy chủ yếu để đồng thời đốt bùn với than, vỏ cây hoặc phế liệu
gỗ. Quá trình đốt ghi với một ghi cố định được thể hiện trong hình 9.4.
A Phế liệu
B Vùng sấy và mồi lửa
C Vùng cháy
D Vùng sau cháy
1 Đưa phế liệu vào

2 Bộ nạp liệu
3 Buồng đốt
4 Ghi đốt
5 Quạt thổi phía dưới
6 Hệ thống khí chính
7 Loại bỏ xỉ
8 Cấp khí thứ cấp, cấp khí cấp 3
9 Khói
Hình 9.4 Đốt (kiểu) ghi bằng ghi cố định
Lò đốt tầng sôi
1 Đưa chất thải vào

2 Nhiên liệu
3 Khí vào buồng đốt
4 Khói
5 Tầng sôi
6 Buồng sau đốt
7 Buồng đốt khởi động
8 Kính quan sát
9 Bộ sấy trước không khí
Hình 9.5 Đốt tầng sôi cố định [11]
Đốt tầng sôi dẫn đến việc truyền nhiệt tốt và không khí cùng nhiên liệu được trộn đều. Nói
chung, việc đốt cháy tốt hơn so với trong lò ghi, và do đó khí thải thấp hơn. Hình 9.5 cho thấy
sơ đồ của lò đốt tầng sôi cố định. Trong nồi hơi tầng sôi, các điều kiện đốt có thể được kiểm
soát thông qua các số đo về nhiệt độ và áp suất thường xuyên, điều không làm được ở lò ghi.
Lò đốt tầng sôi cố định cũng như lò tầng sôi tuần hoàn đem lại các điều kiện vận hành rất tốt
để giảm phát thải khí ô nhiễm. Lượng khí thải nitơ oxit đặc biệt thấp so với đốt cháy trên ghi.
Có thể khử lưu huỳnh trực tiếp bằng cách bổ sung các chất cơ bản như đá vôi hoặc đá dolomit
vào thân lò.
85
PHẦN 10
Phân loại và tính chất của giấy và bìa
1. Đặc tính
Bảng 10.1 Các thuộc tính được lựa chọn của một số loại giấy và bìa.
Tính chất của một số loại giấy và LWC, Giấy Giấy in báo Giấy in offset Giấy SCA Bìa hộp
bìa làm từ bột cơ làm từ bột hoá làm túi
Định lượng, g/cm2b 54-55 45-49 81,4 69,7 45-60 286
Độ dày, 𝜇mc 45-46 62-80 110 106 39-54 453
Khối lượng riêng, g/cm3c 1,25–1,3 0,61–0,74 0,74 0,66 1,15–1,23 0,63
3 c
Thể tích riêng, cm /g 0,8–0,78 1,35–164 1,35 1,52 0,8–0,9 1,59
d
Sức bền, N MD 36–40,9 26,5–30 64.5 78,5 36–42 245,5
CD 14,6 12,6 25,1 53,5 80,5
Độ giãn, %d MD 1,0-1,2 0,8-0,9 1,6 2,8 1,2-1,3 2,0
CD 1,6 1,8 3,0 6,2 3,2
Chiều dài đứt, km MD 4,5-4,95 3,30 5,25 7,50 5,75
CD 1,75 1,55 2,05 5,15 1,85
Trở lực tăng xé, mNm/me MD 180 120 340 640 1200
CD 250 170 410 630 200-300 2440
Độ chịu bục (Mullen), kPaf 100 50 150 350 550
g
Độ nhẵn (Bekk) fs 633-2460 71,4 18,2 6,1 22,9
ws 600-2430 63,4 8,6 4,4 2,9
Độ nhẵn 0,7-0,8 1,0-1,2
(PPS, 1 MPa)l, mm
Độ nhám (Bendtsen), fs 22 90 273 702 113
ml/minh ws 20 114 469 838 >500
Độ cứng uốn riêng, Nmmi MD 0,06 0,12 0,37 0,39 37,8
CD 0,03 0,04 0,19 0,18 13,1
Độ sáng, %j fs 73,1 (76)m 55,9 84,6 66-67
ws 72,3 (76)m 56,3 84,6
Độ không thâú quang, %k 92–92,7 96,5 90,5 88–93 88–93
SCA = giấy in tạp chí không tráng phấn sản xuất từ bột cơ cán trên máy ép quang cao cấp; MD
= theo chiều dọc máy xeo; CD = theo chiều ngang máy xeo; fs = mặt giáp chăn; ws = mặt giáp
lưới; b - ISO 536; c - ISO 543; d - ISO 1924; e - DIN EN 21 974, SCAN/P11: 96; f - ISO 5758-
01; g - DIN 53 107-00; h - 8791/2-90; i - 5629; j - 2470; k - ISO 2471; l - ISO 8791; m - độ
sáng D65 R457 (UV).
Các tính năng đặc trưng cụ thể của giấy rất khác nhau, tùy thuộc vào loại giấy. Tuy nhiên, có
một số tính chất là đặc trưng của tất cả các loại giấy. Đó là tính không đồng nhất, tính hút ẩm,
tính dị hướng và tính nhớt đàn hồi.
Giấy là một vật liệu không đồng nhất được làm từ các yếu tố đồng nhất: xơ sợi, chất độn và các
ống mao dẫn chứa đầy không khí. Một tờ giấy cũng thể hiện những tính không đồng nhất khác.
Chúng được gọi là vẩn mây và là kết quả của quá trình keo tụ sợi không mong muốn trong quá
trình tạo hình tờ giấy. Cuối cùng, quá trình sản xuất cũng có thể làm phát sinh tính không đồng
nhất, như do các xung động của huyền phù bột trong hòm phun bột và trong phần hình thành
tờ giấy. Sự tồn tại của tính không đồng nhất phải được tính đến trong các phép thử đối với giấy
bằng cách chọn kích thước phù hợp cho các mẫu thử.
86
Đặc tính quan trọng nhất của giấy là độ hút ẩm của giấy, tức là khả năng hấp thụ hoặc giải
phóng độ ẩm của giấy, tùy thuộc vào khí hậu xung quanh, cho đến khi đạt được trạng thái cân
bằng. Điều quan trọng là trạng thái cân bằng được thiết lập bằng cách hấp thụ hoặc nhả nước.
Độ ẩm cân bằng của một số loại giấy ở các mức độ ẩm tương đối khác nhau được liệt kê trong
Bảng 10.2.
Bảng 10.2 Độ ẩm của các loại giấy được chọn ở trạng thái cân bằng với các mức độ ẩm tương
đối khác nhau ở 23 ° C.
Loại giấy Định lượng (g/m2) Độ ẩm tương đối (%)
20 50 75
Giấy in báo 50 6,5 8,5 10,0
Giấy in bản kẽm 65 6,0 8,0 9,2
Giấy in offset, từ bột cơ học 80 5,2 6,4 7,9
Giấy in offset, từ bột hoá học 80 5,0 6,3 7,5
Giấy nghệ thuật, từ bột cơ học 120 4,1 5,7 6,9
Giấy nghệ thuật, từ bột hoá học 120 3,8 5,3 6,5
Do tính hút ẩm của giấy, các tính chất của vật lý của giấy, chẳng hạn như kích thước tờ giấy,
định lượng, độ bền kéo, biến dạng đứt, độ bền gấp, độ cứng uốn… phụ thuộc vào điều kiện môi
trường xung quanh. Với sự thay đổi của khí hậu xung quanh, việc đạt được đầy đủ độ ẩm cân
bằng mới của giấy là một quá trình mất vài giờ. Tuy nhiên, sự thay đổi tính chất vật lý của giấy
bắt đầu gần như không chậm trễ và xảy ra rất nhanh lúc ban đầu và chậm lại sau đó. Vì lý do
này, giấy nên được xử lý trong các phòng có điều kiện khí hậu thuận lợi cần cho tính chất cụ
thể của tờ giấy. Việc thử tính chất của tở giấy cần phải thiết lập các điều kiện khí hậu cho quá
trình kiểm tra (khí hậu tiêu chuẩn: 23°C, độ ẩm tương đối 50%, xem Mục 1, Phần 12).
Giấy là một vật liệu dị hướng liên quan đến nhiều tính chất vật lý. Tính dị hướng này là do tính
chất dị hướng của các xơ sợi riêng lẻ, kết quả từ cấu trúc vi sợi của xơ sợi chứ không phải hình
dạng xơ sợi.
Trong quá trình sấy, xơ sợi co lại theo hướng dọc trục chỉ 1 đến 2%. Trong khi độ co theo
hướng vuông góc với trục xơ sợi (hướng xuyên tâm) đạt khoảng 30%. Nếu các xơ sợi trong một
tờ giấy được định hướng hoàn toàn ngẫu nhiên thì sự co ngót của tờ giấy theo mọi hướng sẽ
bằng nhau và chủ yếu bị chi phối bởi độ co thấp theo chiều dọc của xơ sợi. Càng nhiều xơ sợi
trong tờ giấy được định hướng theo một chiều, tờ giấy sẽ co ngót nhiều hơn theo hướng vuông
góc với chiều định hướng chính của xơ sợi. Đó là do ảnh hưởng gia tăng của co ngót của xơ sợi
theo chiều xuyên tâm lớn hơn. Các xơ sợi trong tờ giấy được sản xuất trên máy xeo giấy không
căn chỉnh hướng xơ sọi ngẫu nhiên, thì xơ sợi được ưu tiên sắp xếp theo chiều dọc máy xeo (dị
hướng của hướng xơ sợi). Hơn nữa, khối sợi đi qua máy xeo giấy với một lực căng, giúp ngăn
ngừa sự co ngót tự do của xơ sợi trong quá trình sấy, chủ yếu theo chiều dọc máy.
Nhiều loại giấy thể hiện tính không đẳng hướng đối với thành phần của chúng theo chiều thông
thường (chiều z). Công nghệ xử lý của quá trình sản xuất trên lưới dài gây ra hiện tượng này.
Trên mặt lưới, các chất (chất độn và sợi vụn) có thể lọt qua lưới sẽ (được rửa) trôi sạch, trong
khi ở phía bên kia (mặt lưới trên), khối xơ sợi được giữ lại bởi thảm sợi. Điều này làm cho độ
nhẵn ở hai mặt giấy khác nhau còn được gọi là tính hai mặt của tờ giấy. Tính hai mặt của tở
87
giấy có thể được giảm thiểu bằng các thiết bị tạo hình lưới đôi. Một bất đẳng hướng hơn nữa
theo hướng z là kết quả của ứng suất đóng băng trong quá trình sấy không đối xứng của tờ giấy
ở mặt trên và mặt dưới. Bởi vì tính dị hướng trong mặt phẳng của tờ giấy, phải xem xét và đánh
dấu chiều dọc máy xeo khi lấy mẫu để kiểm tra các tính chất dị thường, chẳng hạn như sức bền.
Ví dụ, tính hai mặt rất quan trọng trong việc kiểm tra khả năng in ấn. Do đó, cũng phải đánh
dấu mặt trên và mặt dưới của tờ giấy.
Cuối cùng, giấy có tính chất nhớt đàn hồi, tức là giấy có thể đàn hồi như chất rắn hoặc nhớt như
chất lỏng đặc. Độ nhớt cũng là kết quả của sự xếp chồng chất của các tính chất của các xơ sợi
riêng lẻ và của các xơ sợi của mạng xơ sợi. Dòng chảy nhớt của các xơ sợi riêng lẻ được gây ra
bởi sự trượt của các vi xơ sợi ở tải trọng kéo cao. Các xơ sợi riêng lẻ thể hiện tính đàn hồi ở tải
trọng kéo thấp. Trong cấu trúc xơ sợi của tờ giấy, sự trượt của các xơ sợi tại các giao điểm của
xơ sợi gây ra hiệu ứng dòng chảy và tờ giấy trải qua biến dạng dẻo. Một tính năng đặc trưng
của độ nhớt đàn hồi là sự phụ thuộc của sự khởi đầu của dòng chảy vào tốc độ tải. Tải trọng
nhỏ tác động trong thời gian dài dẫn đến dòng chảy, trong khi tải trọng tác động không liên tục
lớn chỉ gây ra biến dạng đàn hồi. Do đó, trong việc xác định độ bền kéo của tờ giấy, thời gian
được cố định trong khi ứng suất kéo được áp đặt lên tờ giấy làm giấy đứt.
Bốn tính năng đặc trưng này phải được xem xét trong quá trình kiểm tra tờ giấy (Bảng 10.3).
Bảng 10.3 Các tính chất vật liệu đặc trưng và ảnh hưởng của chúng đến điều kiện kiểm tra
Các tính chất Nội dung
tính không đồng nhất kích thước mẫu, số lượng đo
không đẳng hướng Chiều kiểm tra
hai mặt mặt kiểm tra
hấp thụ ẩm độ ẩm tương đối, nhiệt độ
độ nhớt đàn hồi thời gian kiểm tra
2. Các loại giấy và bìa làm bao bì

Có khoảng 3000 loại sản phẩm giấy và bìa. Hầu hết những sản phẩm có định lượng lên tới
225 g/m2 được định nghĩa là giấy. Trên 225 g/m2, là các sản phẩm thường được gọi là bìa,
nhưng việc đặt tên thường chồng lấn lên nhau.
Tùy thuộc vào việc sử dụng, các loại giấy và bìa có thể được chia thành bốn nhóm chính: (i)
giấy đồ họa; (ii) giấy và bìa làm bao bì; (iii) giấy dùng cho mục đích vệ sinh; (iv) các chủng
loại giấy và bìa chuyên dùng.
Các loại giấy đóng gói bao gồm từ giấy bao gói đơn giản (WP, được làm từ giấy thu hồi hỗn
hợp) đến giấy kraft, và chủ yếu được cung cấp ở dạng cuộn. Chúng được làm từ các loại bột
nguyên chất khác nhau (bột giấy sulfite / bột kraft), từ sợi tái chế hoặc từ hỗn hợp bột giấy hóa
học và sợi tái chế. Các loại này được sử dụng trong sản xuất túi, bìa lót cốc bia, túi đựng, giấy
gói quà…
88
a) Giấy làm bao bì
- Giấy Kraft
Để đáp ứng các yêu cầu sức bền cao, các loại giấy này phải cấu thành từ sợi sơ cấp hoặc hỗn
hợp sợi sơ cấp và thứ cấp của bột giấy kraft. Giấy kraft được sử dụng chủ yếu cho mục đích
đóng gói.
Giấy kraft làm bao (60 - 115 g/m2), được tẩy trắng và không tẩy trắng, bao gồm giấy kraft làm
nền để sản xuất giấy phủ nhựa đường để làm túi.
Giấy kraft làm bao có thể giãn (Clupak) tương ứng với giấy kraft làm bao. Giấy này có độ giãn
dài cao hơn (> 6%) theo chiều dọc máy xeo. Giấy cũng có thể được sử dụng làm giấy nền cho
sản xuất giấy phủ chất dẻo (45 - 350 g/m2).
Giấy kraft thứ cấp làm bao (70 - 350 g/m2) được làm từ ít nhất 50% sợi kraft nguyên chất không
tẩy trắng.
Giấy kraft bao gói (40 - 350 g/m2), được làm bằng sợi tẩy trắng vừa phải, không tẩy trắng hoặc
tẩy trắng và phải chứa 80% sợi sơ cấp.
Giấy tissue kraft, được tẩy trắng hoặc không tẩy trắng, có định lượng < 30 g/m2. Giấy tissue là
một loại giấy kraft mịn hoặc có sóng được sử dụng để bọc hàng hoá bằng thủy tinh hoặc kim
loại; Giấy tisssue kraft cũng thích hợp để đóng gói trái cây, như cam.
- Giấy gói sun phít (ZP)

Thành phần bột của loại giấy này trung bình 70% bột xơ sợi sơ cấp và không quá 30% xơ sợi
từ giấy sulfite hoặc giấy kraft thu hồi. Định lượng > 30 g/m2.
Giấy gói (WP) bao gồm các sợi tái chế hỗn hợp có thành phần khác nhau; chúng cũng có thể
chứa bột giấy hóa học (30 g/m2 - 350 g/m2).
Vật liệu đóng gói chun là một loại giấy đóng gói được làm chun và gia keo nhiều với bất kỳ
thành phần bột nào (70 - 350 g/m2).
Giấy-bột soda hỗn hợp được làm chủ yếu sản xuất từ sợi thứ cấp và bột giấy kraft (70 - 35
g/m2).
Giấy bóng mờ (20 - 40 g/m2) là một loại giấy được ép quang cao cấp làm từ bột giấy được
nghiền kỹ. Nó chủ yếu là giấy chịu dầu mỡ, nhưng không chịu nước. Độ trong suốt cao đạt
được bằng siêu cán láng cường độ cao. Giấy thường được nhuộm màu. Giấy này được sử dụng,
thí dụ, như giấy gói sôcôla, giấy che phủ ảnh trong album ảnh, bao chống bụi, cửa sổ phong bì,
và để đóng gói chất bảo quản chất lượng cao.
Giấy nền được siêu cán để sản xuất giấy tráng sáp được thiết kế để phủ sáp lên và thường chứa
chất độn là titan dioxide. Giấy tráng sáp thường được sử dụng làm giấy gói kẹo (30 - 150 g/m2).
Giấy nền làm giấy silicon (30 - 160 g/m2) là một loại giấy được siêu cán được sử dụng để tráng
phủ silicon lên.
Giấy chịu dầu mỡ (40 - 200 g/m2) được tạo ra để chống dầu mỡ chủ yếu bằng cách sử dụng quy
trình nghiền đặc biệt (độ rung cao) và bằng cách thêm các chất phụ trợ. So với giấy da bò, giấy
này không chịu nước cũng không chịu sôi.
89
Giấy nền làm giấy giả da (35 - 200 g/m2) không được gia keo, có khả năng hấp thụ cao và được
làm từ 100% xơ sợi bột giấy hóa học. Nó không chứa các phụ gia hoá học và được sử dụng
trong sản xuất giấy giả da.
Giấy da bò [15] là một sản phẩm giấy có độ tinh khiết cao chịu nước, chịu dầu mỡ, chịu sôi
cao. Nó được sử dụng trong việc đóng gói chất béo, cũng kết hợp với màng nhôm hoặc được
phủ một lớp chất dẻo. Giấy da bò được bọc silicon có nhiều ứng dụng, thí dụ, giấy dùng để
nướng bánh, giấy chống dính... Định lượng từ 40 đến 130 g/m2.
Giấy tráng phấn thường được phủ một mặt và phù hợp cho in offset và in ống đồng. Chúng có
thể được sơn, tạo màu đồng và đục lỗ. Chúng có khả năng chịu nước và kiềm để ngăn chặn sự
bong ra của nhãn trong máy giặt. Chúng được sử dụng, thí dụ, như giấy gói sôcôla, thuốc lá, xà
phòng, và như bao chống bụi cho sách và hồ sơ (70 - 20 g/m2 trọng lượng lớp phấn 9 - 15 g/m2).
Giấy tráng phủ làm bao bì (80 - 200 g/m2) là giấy kraft tẩy trắng có lớp phủ mờ hoặc bóng và
phù hợp để sản xuất túi và túi mang xách.
- Giấy sóng - Những giấy này bao gồm:

Giấy phẳng kraft – Kraft Liner (115 - 440 g/m2). Giấy che phủ này được làm từ ít nhất 80% bột
giấy kraft, được tẩy trắng hoặc không tẩy trắng, và có độ chịu bục trên mỗi định lượng (chỉ số
bục) là 3,43 kPa m2/g.
Giấy phẳng mặt kraft – Kraft-feced liner là một loại giấy che phủ không có thành phần bột cụ
thể, nhưng nó có các đặc tính độ bền được đảm bảo.
Giấy hai tầng – Two layer paper là giấy che phủ hai tầng.
Giấy bán hóa học – Semichemical paper là giấy sóng được làm từ ít nhất 65% bột giấy bán hoá.
Giấy lớp sóng (80 - 200 g/m2) – fluting or corrugating medium. Giấy lớp sóng được sử dụng để
sản xuất bìa sóng không có thành phần bột cụ thể; tuy nhiên, các đặc tính sức bền nhất định
phải được đáp ứng.
b) Bìa và bìa cứng

Các loại giấy bìa có thể được phân thành ba loại: bìa cứng (cartonboards), giấy làm thùng sóng
(containerboards) và bìa chuyên dụng (specialty boards). Việc phân loại được sử dụng được thể
hiện trong hình 10.1.
Như đã nêu ở trên, các thuật ngữ về giấy và bìa chồng lấn lên nhau về mặt định lượng,
vì vậy nhiều chủng loại bìa phẳng và giấy lớp sóng có định lượng thấp hơn 100 g/m2,
và gần đây thậm chí còn xuống tới 80 g/m2 và thấp hơn. Các sản phẩm có định lượng >
600 g/m2 thường được gọi là bìa cứng. Hầu hết các loại giấy bìa là các sản phẩm nhiều
lớp như bìa hộp gấp và bìa đóng gói chất lỏng trong khi đó giấy lớp sóng thường là sản
phẩm một lớp.
Giấy bìa thường được sử dụng để đóng gói (ngoại lệ: bìa thạch cao). Do chức năng của
chúng trong đóng gói hàng, các tính chất sức bền thường rất quan trọng đối với giấy bìa.
Bìa cứng chủ yếu được sử dụng cho bao bì sản phẩm tiêu dùng như thực phẩm, thuốc
lá, sữa và dược phẩm. Bìa làm thùng sóng (hộp sóng) được sử dụng trong nhiều ứng
90
dụng đóng gói bắt đầu từ các thùng vận chuyển đơn giản và kết thúc bằng các thùng có
các mặt được in nhiều màu cho các cửa hàng.
Chủng loại giấy bìa
Bìa cứng Giấy làm thùng sóng Bìa chuyên dụng
Bìa hộp gấp Bìa phẳng (lớp mặt) Bìa làm lõi
Bìa thô phủ mặt trắng Màu nâu Nền giấy dán tường
Bìa cứng tẩy trắng Bìa (để) trát thạch cao
Kraftliner
Bìa cứng không tẩy trắng Tái chế Bìa (làm bìa) sách
Lổn nhổn
Bìa đóng gói chất lỏng Mặt trắng Bìa (làm từ) bột cơ
Mặt trắng tráng phấn
Tẩy trắng Khác
Giấy lớp sóng
Không tẩy trắng
Bán hoá
Tái chế
Hình 10.1 Phân loại giấy bìa
Các loại bìa sau đây nằm trong nhóm bìa hộp gấp:
Bìa bột hoá tráng phấn làm từ bột hóa chất tẩy trắng thường được sử dụng cho hộp gấp.
Bìa bột hoá tráng phấn ép bóng được sử dụng cho bao bì cao cấp và cho hộp gấp, hộp
bìa thạch cao mịn, bìa sách mềm…
Bìa màu, bìa màu hai lớp, bìa màu ba lớp có thành phần bột rất khác nhau, tùy thuộc
vào mục đích sử dụng của chúng.
Bìa màu nhân tạo, bìa màu nhân tạo ba lớp, một lõi xám cũng có thể được sử dụng
trong trường hợp này.
Các loại bìa làm bằng máy khác trong nhóm bìa cứng bao gồm:
Bìa bột cơ có lõi sáng hoặc xám. Nó được sử dụng, thí dụ, trong sản xuất đĩa giấy và
hộp đựng phô mai tròn.
Bìa bột cơ học màu nâu được làm chủ yếu từ sợi tái chế và có lớp phủ được nhuộm nâu
và ngược lại. Nó được sử dụng để sản xuất hộp đựng hàng gửi bưu điện.
Bìa thô bao gồm chủ yếu là sợi tái chế và được sử dụng để sản xuất hộp đựng hàng gửi
bưu điện, tấm lót hộp…
Bìa dán bao gồm hai hoặc nhiều lớp bìa dày đã được dán với nhau ở trạng thái khô.
91
Bìa bồi được làm từ bìa dày. Nó cũng có thể được dán, được phủ trên một hoặc cả hai
mặt bằng giấy và được sử dụng làm bao bì cao cấp.
Bìa dày được tạo ra bằng cách cuộn một hoặc một vài băng xơ sợi trên một trục ép. Vì
vậy có thể dùng để sản xuất vật liệu đóng gói đặc biệt ổn định và định lượng cao.
Giấy và bìa làm vỏ đạn thường được làm từ sợi tái chế và được sử dụng trong sản xuất
vỏ đạn, vỏ đạn đặc biệt, ống bìa cứng và hộp đựng như trống đựng chất tẩy rửa.
Bìa làm cốc là một bìa cứng một lớp sản xuất từ bột giấy tẩy trắng và được sử dụng để
sản xuất cốc uống…
PHẦN 11
Kiểm tra giấy và bìa
1. Khái quát
Lựa chọn đúng các phương pháp phân tích và kiểm tra có liên quan đối với nguyên liệu thô,
sản phẩm trung gian hoặc sản phẩm cuối cùng rõ ràng rất quan trọng đảm bỏ chương trình kiểm
tra thành công. Hầu hết các phương pháp kiểm tra tập trung vào phân tích quá trình công nghệ
và sản phẩm. Phân tích quá trình công nghệ xác định các biến số điều khiển của quá trình cho
phép quá trình chạy trơn tru và sản xuất các sản phẩm có các tính chất cần thiết. Mục đích của
phân tích sản phẩm là xác định các tính chất liên quan đến việc sử dụng một sản phẩm hoặc vật
liệu cụ thể. Các kết quả kiểm tra thu được phải đại diện cho tất cả các tờ giấy mà từ đó mẫu
được lấy. Để có được kết quả đo đại diện và đáng tin cậy, cần: lấy mẫu đại diện về chất lượng
và số lượng; chuẩn bị mẫu đúng cách; thiết bị đo đã được hiệu chuẩn; các phép đo cẩn thận,
chính xác.
Một quy trình đơn giản cho đối với giấy ở dạng cuộn hay tờ được mô tả trong ISO 186 (2002),
TCVN 3649 : 2007.
Do tính chất hút ẩm của giấy và bìa, giấy và bìa phải được kiểm tra trong điều kiện môi trường
tiêu chuẩn và các mẫu phải được điều hòa trong môi trường này trong ít nhất 4 giờ trước khi
kiểm tra (điều hòa mẫu). Trong ISO 187 (1990), TCVN 6725 : 2007, môi trường được ưu tiên
để kiểm tra giấy được xác định là 23°C và 50% độ ẩm tương đối. Tiếp theo, các phương pháp
kiểm tra phù hợp nhất để kiểm tra giấy và bìa sẽ được mô tả.
2. Các tính chất cơ bản
Các tính chất cơ bản của giấy bao gồm kích thước và khối lượng. Trong trường hợp vật liệu tờ
như giấy, định lượng mA được xác định theo ISO 536 (1995), TCVN 1270:2008. Giá trị mA là
tỷ lệ của khối lượng m với diện tích A của mẫu.
mA = m/A
Một tính chất cơ bản khác của giấy là chiều dày (caliper). Vì giấy có thể nén được, caliper phải
được xác định theo thuật ngữ của dụng cụ đo. ISO 534 (2003), TCVN 3652: 2007 chỉ định một
thiết bị có hai bề mặt đo song song 200 mm2 tác động lên mẫu với áp suất bề mặt là 100 kPa.
Khoảng cách cuối cùng giữa các bề mặt là chiều dày D của giấy.
Tỷ lệ của định lượng và chiều dày là mật độ của giấy. Mật độ đảo nghịch là khối lượng riêng.
92
Sự giãn nở do độ ẩm của giấy, tức là sự thay đổi kích thước với sự thay đổi khí hậu xung quanh,
cũng là một tính chất cơ bản. Theo DIN 53 130, độ giãn nở độ ẩm (ME) là tỷ lệ thay đổi độ dài
DL của dải giấy mẫu, do sự thay đổi khí hậu xung quanh từ 23°C / 45% độ ẩm tương đối đến
23°C / 83% độ ẩm tương đối, đến chiều dài ban đầu L0. Nhiệt độ cũng có thể là 20°C trong mỗi
trường hợp.
ME = DL / Lo
Thử nghiệm mở rộng độ ẩm được tiêu chuẩn hóa trong ISO 8226 - 1 (1994) và ISO 8226 - 2
(1990).
3. Kiểm tra tờ giấy về thành phần và về mặt hóa học
Thành phần sợi của giấy được xác định bằng kính hiển vi ánh sáng (kính hiển vi sợi). Do hình
thái sợi khác nhau, cả nguyên liệu thô và quy trình nghiền cần được xác định. Phương pháp
nhuộm hóa học được sử dụng để tăng cường độ tương phản và xác định định lượng thành phần
sợi (ZM IV / 55/74; TAPPI T 401 om-93, Harders-Steinhäuser, Faseratlas).
Thuật ngữ độ ẩm đề cập đến lượng nước trong giấy ở trạng thái cân bằng với khí hậu môi
trường xác định. Nó được xác định trọng lượng theo tiêu chuẩn ISO 287 (1985), TCVN
1867:2001. Một mẫu khô được tạo ra bằng cách làm khô giấy đến khối lượng không đổi ở
105°C. Độ ẩm được biểu thị bằng phần trăm, dựa trên mẫu ẩm.
Thử nghiệm hóa học được sử dụng để xác định các thành phần của giấy. Điều này có ý nghĩa
trong quá trình sản xuất giấy để kiểm soát chất lượng và kiểm soát quá trình. Một lĩnh vực quan
trọng khác của thử nghiệm giấy hóa học là kiểm tra giấy dùng để đóng gói thực phẩm.
Toàn bộ phổ của các phương pháp phân tích được sử dụng để thử nghiệm hóa học của các loại
giấy từ phương pháp trọng lực đến phương pháp quang phổ, điện hóa và enzyme, cũng như các
xét nghiệm cảm biến về các xét nghiệm mùi vị và vi sinh.
Hầu hết các phương pháp thử nghiệm để xác định thành phần là thử nghiệm phá hủy mẫu. Các
thành phần được xác định phải được chiết bằng nước hoặc dung môi hữu cơ. Ví dụ, hàm lượng
nhựa của giấy được xác định trọng lượng trong phần dư của quá trình chiết bằng cách sử dụng
dung môi hữu cơ làm chất chiết.
Các chất độn vô cơ có trong giấy được xác định là phần còn lại sau khi đốt cháy (hàm lượng
tro). Theo ISO 2144 (1997), mẫu được đốt cháy ở 900°C cho đến khi không có sự thay đổi nào
về trọng lượng. Phần còn lại sau khi cháy sau đó được xác định bằng trọng lượng và được biểu
thị bằng phần trăm khối lượng ban đầu của mẫu. Nhiệt độ cháy khác được sử dụng cho bột hóa
học (575°C) và giấy lọc (800°C) (DIN 54 370 (1999). Việc xác định CaCO3 được tính từ chênh
lệch trong việc mất trọng lượng giữa 575°C và 900°C (CO2 ). Vi phân tích tia X được sử dụng
để xác định định lượng các loại và khối lượng chất độn. Các yếu tố như canxi, magiê và kim
loại có thể được phân tích bằng quang phổ hấp thụ nguyên tử. Để xác định các chất hữu cơ
trong phần chiết của giấy, phương pháp quang phổ và sắc ký IR được áp dụng, thí dụ, sắc ký
khí cho các thành phần dễ bay hơi và sắc ký lỏng hiệu năng cao cho các thành phần nhạy cảm
với nhiệt.
Các phương pháp sắc ký khác được sử dụng để xác định clorua, nitrat và sunfat, hoặc để phân
biệt và mô tả đặc tính của thuốc nhuộm và chất làm sáng quang học.
93
Ngoài các phương pháp phân tích được đề cập ở trên, các tham số tổng có tầm quan trọng đặc
biệt. Chúng bao gồm hàm lượng tro, pH (ISO 6588, 2003), độ dẫn điện của dịch chiết nước
(ISO 6587, 1992) và hàm lượng nhựa của giấy.
Ngoài các tiêu chuẩn ISO được đề cập ở trên, các tiêu chuẩn khác để thử nghiệm hóa học trên
giấy là, ví dụ, các phương pháp thử nghiệm ZELLCHEMING, SCAN và TAPPI
4. Các tính chất về sức bền
Độ bền kéo và độ căng khi đứt được xác định là giá trị đặc trưng của sức bền giấy [ISO 1924,
1992), TCVN 1862-2:2000, Xác định độ bền kéo - Phương pháp tốc độ giãn dài không đổi
(20 mm/min), TCVN 1862-2:2000, Xác định độ bền kéo - Phương pháp tốc độ giãn dài không
đổi (100 mm/min)]. Độ bền kéo cùng với chiều rộng mẫu cho độ bền kéo trên mỗi đơn vị
chiều rộng, được đo bằng N/m. Cùng với độ dày của mẫu, độ bền kéo có thể được biểu thị
bằng kPa. Chỉ số độ bền kéo là độ bền kéo trên mỗi đơn vị chiều rộng (được biểu thị bằng
N/m chia cho định lượng).
Trong công nghệ giấy, độ dài kéo đứt cũng có tầm quan trọng như một giá trị được tính toán.
Đó là chiều dài của dải giấy được treo tự do với bất kỳ chiều rộng và độ dày không đổi nào bị
đứt ngay tại điểm treo do trọng lượng của chính nó.
Độ dài kéo đứt L được tính từ lực kéo căng FB của giấy được đo bằng N, định lượng mA, chiều
rộng của dải giấy w và hằng số hấp dẫn g = 9,81 m/s2.
L = FB / (mA . w . g)
Độ bền thủng (độ chịu bục) là rất quan trọng trong đặc tính của giấy bao bì. Độ bền thủng của
giấy được xác định theo ISO 2758 (2001), TCVN 7631 : 2007 và của bìa theo ISO 2759
(2001), TCVN 7632:2007. Trong dụng cụ thử nghiệm, diện tích tự do của mẫu được kéo dài
trong khung tròn được tiếp xúc với áp lực tăng dần cho đến khi thủng.
Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 1862-2:2010 (ISO 1924-2:2008) về Giấy và cáctông - Xác định
tính chất bền kéo - Phần 2: Phương pháp tốc độ giãn dài không đổi (20 mm/min)
Vật liệu đóng gói cũng được đặc trưng bởi độ bền thủng của chúng. Ví dụ, các giá trị cài đặt
được quy định trong DIN 55 468 Phần 1 (1999) cho sức bền của các bìa sóng và được sử dụng
để phân loại. Cũng tiêu chuẩn này quy định các giá trị được đặt cho khả năng chống xuyên
thủng. Tính chất sức bền này được xác định, chủ yếu là cho bìa cứng và bìa sóng, bằng cách đo
sức đề kháng được cung cấp bởi một mẫu đối với sự xâm nhập của vật thể hình chóp (ISO 3036,
1975 và DIN 53 142-1, 2003). Ngoài ra còn có một phương pháp thử nghiệm xuyên thủng có
sẵn (DIN 53 142 - 2, 2003) mô tả sự xâm nhập tuyến tính của cơ thể hình chóp.
Để xác định trở lực xé (Elmendorf), một mẫu được xé với sự trợ giúp của thiết bị con lắc bắt
đầu từ vết cắt được xác định trước. Công cần để xé có độ dài nhất định được đo. Phép thử được
mô tả trong ISO 1974 (1990).
Độ bền hướng Z đề cập đến khả năng của giấy hoặc bìa để chống lại tải kéo theo hướng vuông
góc với mặt phẳng của giấy (hướng z). Sau khi vượt quá sức bền hướng z của giấy, sự phá vỡ
cấu trúc giấy xảy ra trong tờ giấy nhưng không xuất hiện ở bề mặt của tờ giấy. Do đó, độ bền
hướng z không tương đương với độ bền bề mặt hoặc xu hướng xơ của giấy. Nhiều phương pháp
kiểm tra để đo độ bền hướng z của giấy có sẵn. Một số phương pháp cũng đã được chuẩn hóa,
TAPPI UM 584, TAPPI UM 403, TAPPI UM 527 và TAPPI UM 528.
94
Độ bền hướng z (DIN 54 516, 2004) được xác định bằng cách đo lực tối đa trên mỗi đơn vị
chiều rộng mẫu cần thiết để tách mẫu ra.
Độ bền nén của giấy dưới ứng suất nén được đo bằng độ bền khoảng nén ngắn. Để ngăn chặn
việc xoắn mẫu, chiều dài khoảng tự do phải rất nhỏ (thường là 0,7 mm). Độ bền này được đo
theo DIN 54 518 cho tải trọng nén tối đa trên mỗi đơn vị chiều rộng. Tiêu chuẩn Việt Nam
TCVN 6895:2001 về Giấy và cáctông - Xác định độ bền nén - Phép thử khoảng nén ngắn.
Độ bền nén phẳng (ISO 3035, 1982 - Cáctông sóng một mặt và cáctông sóng một lớp phẳng -
Xác định độ bền nén phẳng.) và độ bền nén cạnh (ISO 3037, 1996) được sử dụng để định rõ
sức bền của bìa sóng. Trong thử nghiệm trước đây, một mẫu tròn của bìa sóng được đặt giữa
hai tấm phẳng song song với áp suất tăng cho đến khi các gợn sóng sụp xuống, và tải trọng tối
đa được đo. Trong thử nghiệm thứ hai, tải được áp dụng theo hướng gợn sóng bắt đầu từ mép
của mẫu. Độ bền nén cạnh được sử dụng trong DIN 55 468 Phần 1 để phân loại bìa sóng.
(TCVN 6897:2010 - ISO 7263:2008 - Giấy làm lớp sóng - xác định độ bền nén phẳng sau khi
đã tạo sóng trong phòng thí nghiệm - Corrugating medium - determination of the flat crush
resistance after laboratory fluting)
Độ bền gấp là một tính chất quan trọng của cả giấy làm bao bì và giấy đồ họa. Nó có thể được
xác định theo mô tả trong ISO 5626 (1993) là giá trị gập gấp đôi Schopper, hoặc như được mô
tả trong ISO 5626 (1993) là giá trị sức chịu gấp của Köhler - Molin. Mẫu phải chịu được lực
căng quy định trong cả hai trường hợp. Máy gập bằng áp lực Brecht-Wesp hoạt động không
cần sức căng. Một nếp gấp sắc nét trong mẫu được tạo ra giữa hai trục và được lặp lại tới năm
mươi lần trong cùng một vị trí. Tỷ lệ độ bền kéo của mẫu gấp so với mẫu không được gấp là
độ bền gấp.
5. Các tính chất về biến dạng do tải
Không chỉ các đặc tính sức bền, độ bền kéo và độ căng khi đứt có thể được xác định trong thử
nghiệm độ bền kéo (ISO 1924, 1992), mà còn cả sự hấp thụ năng lượng kéo, TEA, đặc biệt
quan trọng đối với giấy làm túi. Giá trị TEA đại diện cho phần không đàn hồi của năng lượng
biến dạng và do đó phần năng lượng tiêu tan đó phải cao trong trường hợp giấy làm túi.
Khả năng chịu ứng suất uốn được đo bằng độ cứng uốn dưới biến dạng đàn hồi xấp xỉ thuần
túy, như được định nghĩa trong DIN 53 121. Thử nghiệm này thường được thực hiện với phương
pháp dầm hai điểm. Để đảm bảo biến dạng đàn hồi, các góc uốn tối đa, phụ thuộc vào độ dài
của khoảng (giữa hai điểm) và độ dày mẫu, phải được định rõ. Điều này có thể bị làm hỏng bởi
phương pháp độ dài cộng hưởng (ISO 5629, 1983) trong đó độ dài cộng hưởng của dải mẫu tự
do được xác định. Sự cộng hưởng được tạo ra thông qua một cái kẹp dao động ở tần số 25 Hz.
Biến dạng trong bìa và bìa cứng cũng có thể là kết quả của việc tạo nếp gấp. Thử nghiệm các
tính chất của nếp gấp đòi hỏi quy trình sản xuất được xác định, thí dụ, DIN 55 437 Phần 1.
Trong Phần 2 và 3 của tiêu chuẩn này, các phương pháp được mô tả cho việc gấp thủ công các
nếp gấp và để đánh giá trực quan về việc tạo nếp gấp hoặc đánh giá kỹ thuật của nếp gấp bằng
máy thử nghiệm mô men gấp.
6. Các tính chất bề mặt
Một số lượng lớn các phương pháp có sẵn để đánh giá địa hình bề mặt giấy. Độ nhẵn của Bekk
được xác định theo ISO 5627 (2002) như sau. Ở một chênh lệch áp suất xác định, thời gian tính
bằng giây là thời gian một lượng không khí xác định cần phải thổi xuyên qua vào giữa bề mặt
giấy và một tấm kính hình vòng và vào buồng chân không được xác định. Bề mặt giấy càng
95
nhẵn thì quá trình cân bằng áp suất càng mất nhiều thời gian. Việc xác định độ nhám theo
Bendtsen (ISO 8791/2 - 90) có liên quan đến phương pháp Bekk để xác định độ nhẵn. Tuy
nhiên, trong trường hợp này, hướng của luồng không khí bị đảo ngược và độ lớn của luồng
không khí được định rõ. Không khí thoát ra trong các điều kiện xác định giữa vòng đo của đầu
đo và bề mặt giấy dưới áp suất không đổi. Để biết mô tả chung về độ nhám hoặc độ nhẵn, hãy
xem ISO 8791-1.
Đôi khi địa hình của bề mặt giấy được mô tả bằng cách sử dụng quét laser đo biên dạng. Máy
đo biên dạng kiểu quét sử dụng các cảm biến điểm kết hợp với các tầng x và y có độ chính xác
cao để chụp các biên dạng và dữ liệu 3D. Các tầng di chuyển mẫu dưới cảm biến và cảm biến
chuyển dữ liệu chiều cao đã chụp vào máy tính để đánh giá.
Một tính chất bề mặt khác của giấy là độ bền mài mòn. Độ bền mài mòn cơ học của các bề mặt
được xác định trong phương pháp bánh xe ma sát (DIN 53 109-93). Trong phương pháp này,
định rõ được lượng mài mòn thu được bằng việc mài mòn mẫu đã được điều hòa hoặc mẫu ướt
bằng bánh xe mài có chất lượng xác định trong các điều kiện xác định.
7. Các tính chất về quang
Một đối tượng, thí dụ, một bề mặt giấy, được gọi là màu trắng khi cường độ chiếu sáng và khả
năng hấp thụ của bề mặt không phụ thuộc vào bước sóng. Các sai lệch tạo ra một bóng màu ít
nhiều rõ rệt trên bề mặt.
Trong ngành giấy, một quy trình đặc biệt được sử dụng để mô tả độ sáng vì đây là một trong
những tính chất quang học quan trọng nhất của giấy. Việc xác định hệ số phản xạ (độ sáng ISO)
dựa trên ISO 2470 (1999). Đối với thử nghiệm này, một thiết bị lọc được sử dụng có cường độ
cực đại ở bước sóng 457 nm. Độ phản xạ (thành phần màu xanh) được đo bằng máy đo độ phản
xạ trong các điều kiện quy định được gọi là độ sáng. Nó được biểu thị bằng phần trăm độ sáng
của tiêu chuẩn trắng.
Một tính chất quang học khác của giấy là tính trong suốt của nó, tức là, một thước đo độ truyền
ánh sáng của nó. Nó được tính toán từ các hệ số phản xạ R0, Rw và R(w), được xác định theo
DIN 53 147 (1993). Hệ số phản xạ của tờ giấy riêng lẻ trên nền đen hoàn toàn là R0, Rw là hệ
số phản xạ của tờ giấy riêng lẻ trên nền trắng và R(w) là hệ số phản xạ của nền trắng.
Hầu hết giấy và bìa trắng, và do đó các vật liệu sợi thứ cấp, hiện nay cũng có chứa chất tăng
trắng quang học. Các phép đo độ sáng cho các vật liệu như vậy phụ thuộc vào tỷ lệ tương đối
của bức xạ UV trong chất chiếu sáng được sử dụng để xác định. Các phương pháp thử nghiệm
tiêu chuẩn đối với độ sáng ISO chưa định ra được chất chiếu sáng tiêu chuẩn để sử dụng trong
việc xác định này. Lượng UV tương đối cũng chưa được xác định. Kết quả là, các yếu tố phản
xạ R457 khác nhau tồn tại cho cùng một loại vật liệu huỳnh quang. Vấn đề này gần đây đã được
giải quyết. Một phương pháp ISO được sửa đổi, ISO 2470, tuyên bố rằng bức xạ UV của chiếu
sáng phải tương ứng với lượng UV tương đối trong chất chiếu sáng C tiêu chuẩn khi đo các vật
thể huỳnh quang.
Độ không thấu quang của giấy là thước đo độ kín đối với ánh sáng. Nó được định nghĩa trong
ISO 2471 (1998) là tỷ lệ của hệ số phản xạ R0 với hệ số phản xạ R∞. Cả hai yếu tố phản xạ được
xác định theo DIN 53 145 (2000). R0 được đo bằng hệ số phản xạ của một tờ giấy riêng lẻ trên
nền đen hoàn toàn và R∞ là hệ số phản xạ của một chồng giấy dày vô hạn của cùng một loại
giấy.
96
8. Các tính chất in ấn
Các đặc tính in của giấy là kết quả của các tương tác phức tạp giữa mực in, quy trình in và giấy.
Các thử nghiệm khả năng in định hướng thực hành phải được thực hiện để đánh giá các tính
chất này. Máy in thử nghiệm cũng phù hợp cho mục đích này. Có thể sử dụng các dụng cụ để
in offset, in ống đồng và in flexo với mực in tiêu chuẩn trong điều kiện phòng thí nghiệm để
kiểm tra tính chống xổ lông khô hoặc tính chống xổ lông ướt của giấy. Thiếu dấu chấm, đốm
và các đặc tính thẩm thấu mực cũng có thể được kiểm tra. Ngược lại, hành vi của các loại mực
in khác nhau đối với giấy tiêu chuẩn cũng có thể được đánh giá.
Sử dụng một bộ phân tích hình ảnh để kiểm tra hình ảnh in và quá trình in đã tăng lên trong
thập kỷ qua. Điều này là do khả năng của các máy phân tích được cải thiện và vì tầm quan trọng
của chất lượng của hình ảnh in đã tăng lên. Máy phân tích hình ảnh và việc sử dụng nó trong
kiểm tra giấy đã được đề cập trước đó liên quan đến kiểm tra giấy. Máy phân tích hình ảnh
được sử dụng để đo lường tính đồng nhất của giấy (hiện màu lốm đốm do mặt giấy hút mực
không đều , số chấm bị thiếu và tính chất của chấm), tính chất bề mặt của giấy (sợi nổi lên,
bong mặt và kích thước góc tiếp xúc) và nhiều tính chất khác của giấy, thí dụ, chiều rộng của
vết rạn tại nếp gấp.
Hơn nữa, các bản in thử được xác định được tạo ra bằng máy in thử nghiệm có thể được sử
dụng để kiểm tra độ phủ mực đầy đủ, mật độ màu, độ bóng màu, độ bóng, khả năng chống mài
mòn, khả năng xếp chồng và sự ngả màu vàng do tiếp xúc.
Các thử nghiệm mô phỏng chặt chẽ quá trình in thực tế sẽ cho kết quả đáng tin cập hơn. Đó là
lý do tại sao các thử nghiệm được phát triển cho máy in quy mô đầy đủ đưa ra dự đoán tốt nhất
về các đặc tính in thực tế của giấy [5].
9. Hành vi đối với chất lỏng
Hành vi của chất lỏng đối với giấy được đặc trưng bởi các quá trình thấm ướt và thẩm thấu.
Trong cả hai trường hợp, tính chất vật lý đặc trưng là sức căng bề mặt. Giá trị này có thể được
đo trực tiếp và bằng thiết bị đo sức căng trong trường hợp chất lỏng và gián tiếp, thông qua góc
tiếp xúc của các giọt chất lỏng thử nghiệm, trong trường hợp chất rắn như giấy. Một chất lỏng
làm ướt bề mặt giấy chỉ khi sức căng bề mặt của nó thấp hơn sức căng bề mặt giấy. Điều tương
tự cũng xảy ra đối với việc làm ướt các vách mao quản khi sự thẩm thấu của chất lỏng vào các
mao quản của giấy.
Nếu việc thấm ướt và khả năng thẩm thấu của chất lỏng bị thay đổi, sức căng bề mặt của giấy
cũng phải được thay đổi. Điều này đạt được, ví dụ, bằng cách gia keo giấy, một quy trình phải
đáp ứng các yêu cầu liên quan đến khả năng in bằng mực nước. Theo DIN 53 126 (2001), giấy
được coi là có thể in được nếu một đường mực tiêu chuẩn được vẽ bằng bút vẽ được điều chỉnh
không chảy cũng không thấm vào giấy sau 24 giờ.
Độ hấp thụ nước WA (Cobb) (ISO 535, 1991) đề cập đến lượng nước được hấp thụ bởi một khu
vực giấy nhất định trên một mặt tiếp xúc trong một thời gian tiếp xúc được quy định. Thời gian
tiếp xúc với nước phải được chọn sao cho một lượng nước vừa đủ đi vào nền sợi, nhưng không
thấm vào phía đối diện của mẫu.
Trong việc xác định độ thấm dầu mỡ (DIN 53 116), dầu hạt cọ màu đỏ được sử dụng làm chất
thử. Sau đó sẽ đánh giá việc truyền chất béo qua mẫu trong các điều kiện quy định..
97
10. Ngăn chặn khí và hơi
Lệ thường, các loại giấy chỉ có khả năng hạn chế trong việc ngăn chặn khí và hơi. Đặc biệt quan
trọng là tính thấm thấu khí (thí dụ, đối với các tính chất lọc sạch) và tính thấm thấu hơi nước.
Có hai phương pháp thử nghiệm được tiêu chuẩn hóa để xác định độ thấm khí trung bình:
phương pháp Bendtsen (ISO 5636-3, 1992) và phương pháp Schopper (ISO 5636-2, 1984).
Một phương pháp phân tích trọng lực để xác định độ thấm hơi nước được mô tả trong ISO 12
572 (2001). Phương pháp này được phù hợp với vật liệu xây dựng. DIN 53 122-1 (2001) được
khuyến nghị đối với màng, giấy và bìa nhiều lớp.
98

Giao Trinh Kien Thuc Co Ban SX Giay

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Giao Trinh Kien Thuc Co Ban SX Giay

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÔNG TY TNHH MTV GIẤY KHÔI NGUYÊN

TÀI LIỆU ĐÀO TẠO

KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ

SẢN XUẤT GIẤY LÀM CÁC TÔNG SÓNG

PHẦN 1 - KHÁI QUÁT VỀ SẢN XUẤT GIẤY 1

Biên soạn: Vũ Ngọc Bảo, Ph.D.

Hình 1.1 Khái quát quá trình sản xuất giấy

1. Bột nguyên chất

Cắt sàng Thiết bị Nghiền phần sợi

Tồn trữ Tẩy Cô đặc

Sản xuất bột bằng phương pháp hoá học

Ghi chú: Video minh hoạ

2. Giấy thu hồi

Việt Nam Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5946 : 2007

2. Các hợp chất nhôm

3. Các hoá chất chức năng

a) Các vật liệu màu (phẩm nhuộm)

b) Tác nhân gia keo

4. Hoá chất công nghệ

- Chất trợ bảo lưu

- Chất trợ thoát nước

c) Chất phụ gia kiểm soát nhựa và cặn lắng

Chú ý: Video minh hoạ

2. Quy trình và thiết bị riêng lẻ chính

b) Phân rã sợi - Disintegration

Thiết bị kéo rác

- Đánh tơi bột

Đầu ra Đầu vào Bột tốt

Chất thải nhẹ

Dây chuyền phân tán bột liên tục nồng độ thấp

Cắt rác Nước pha

Hình 4.3 Cụm nghiền thuỷ lực

Hình 4.4 Sàng kiểu trống (nguồn: Valmet)

Hình 4.5 Sàng đĩa ở trạng

Thải bỏ Thân sàng

Ghi chú: Video minh hoạ

Sàng áp lực nồng độ trung bình

Sàng chất thải WS82J

Lọc xuôi Lọc kết hợp Lọc ngược Lọc chảy

Hình 4.7 Nguyên lý lọc – Thiết

- Thiết bị lọc nồng độ thấp (LC) và các hệ thống

Đầu vào Bột tốt

Nước pha loãng Hình 4.8 Hệ thống tầng lọc

Thiết bị lọc nồng độ thấp TSC400

Hình 4.9 Thiết

e) Thiết bị lọc đĩa

Vùng thải bỏ Vùng rửa

Dịch lọc đục

Dịch lọc trong

THIẾT BỊ LỌC NHIỀU ĐĨA SỬ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN

Hình 4.12 Cánh quạt khuấy trộn có trục nằm

CÁNH QUẠT KHUẤY SỰ DỤNG Ở KHÔI NGUYÊN

3. Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu xơ sợi

a) Hệ thống chuẩn bị sợi thứ cấp

với thiết bị tách rác

Sàng nồng độ thấp

Bể chứa rác thải

Lọc vật nặng

Chất thải bỏ từ cô đặc

Lọc nồng độ cao

Bể chứa rác thải

Sợi dài/sợi ngắn

Lọc vật nặng