BỘ ĐỀ THI

- Học phần : CH4454 Công nghệ sản xuất bột giấy

- Lớp thi:
- Địa điểm, thời gian:
- Hình thức thi: Thi viết, mỗi đề thi có 02 câu hỏi (01 câu hỏi chung cho tất cả các đề
thi và 01 câu hỏi riêng cho mỗi đề thi). Sinh viên bốc thăm chọn đề thi ngẫu nhiên.
CÂU HỎI:
1. Phân loại và các tính chất cơ bản của bột hóa và bột cơ (Phân loại, tính chất, chỉ tiêu chẩt
lượng và phương pháp đánh giá)
2. Trình bày tóm tắt các phương pháp, phương thức vận chuyển, dự trữ và bảo quản nguyên liệu
sản xuất bột giấy (Trình bày các phương pháp, phân tích đánh giá ưu nhược điểm, vẽ sơ đồ công
nghệ).
3. Các công đoạn chủ yếu của quá trình chuẩn bị nguyên liệu cho sản xuất bột hóa (Nêu rõ các
công đoạn cắt khúc gỗ, chặt mảnh, sàng chọn và rửa mảnh, mô tả sơ đồ công nghệ).
4. Trình bày trình tự tiến hành một mẻ nấu sunfat gián đoạn (mô tả chi tiết trình tự tiến hành theo
sơ đồ hệ thống nấu bột).
5. Mô tả sơ đồ công nghệ dây chuyền nấu sunfat gián đoạn (mô tả chi tiết sự di chuyển của vật
chất, diễn biến của quá trình, các thông số công nghệ, liên hệ thực tế).
6. Mô tả sơ đồ công nghệ nấu sunfat liên tục trên thí dụ công nghệ MCC (Mô tả chi tiết sự di
chuyển của vật chất, diễn biến và thiết bị sử dụng trong dây chuyền).
7. Trình bày quá trình rửa bột hóa bằng hệ thống thiết bị rửa chân không thùng quay 4 cấp (Mô tả
chi tiết sự di chuyển của vật chất, khái quát thiết bị sử dụng, chỉ tiêu chất lượng/công nghệ cần đạt).
8. Mục đích, nguyên lý và trình tự tiến hành quá trình sàng chọn và làm sạch bột nhiều cấp (Mô
tả chi tiết sự di chuyển của vật chất, khái quát thiết bị sử dụng, chỉ tiêu chất lượng/công nghệ cần
đạt).
9. Trình bày mục đích, vẽ sơ đồ khối và khái quát các công đoạn của quá trình thu hồi hóa chất
trong sản xuất bột hóa.
10. Trình bày mục đích, nguyên lý và sơ đồ công nghệ tách loại lignin bằng oxi trong môi trường
kiềm.
11. Trình bày các nguyên lý tẩy trắng bột hóa nhiều công đoạn (mục đích, mục tiêu, chất tẩy sử
dụng, sơ đồ tẩy trắng nhiều công đoạn).
12. Trình bày công nghệ tẩy trắng bột hóa bằng dioxit clo hai công đoạn kết hợp axit hóa ở công
đoạn Do.
 13. Kiềm hóa: cơ chế hóa học, đặc điểm công nghệ, ứng dụng trong quá trình tẩy trắng bột hóa và
tinh chế xenlulozơ.

Cán bộ ra đề thi Trưởng Bộ môn

Cán bộ coi thi

 CÂU HỎI ÔN TẬP CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BỘT GIẤY

- Học phần : CH4454 Công nghệ sản xuất bột giấy

- Lớp thi: mã lớp học 105646, mã lớp thi 90396
- Địa điểm, thời gian: D3,5-203, kíp 3: 15h00, ngày 10/1/2019
- Hình thức thi: Thi viết, mỗi đề thi có 02 câu hỏi (01 câu hỏi chung cho tất cả các đề thi và 01 câu hỏi riêng cho mỗi đề thi). Sinh viên bốc
thăm chọn đề thi ngẫu nhiên.

CÂU HỎI
Câu 1. Phân loại và các tính chất cơ bản của bột hóa và bột cơ (Phân loại, tính chất, chỉ tiêu chẩt lượng và phương pháp đánh giá)
- Theo tính chất và công dụng có thể chia bột giấy làm 2 loại chính là: bột hóa và bột cơ.
Bột hóa Bột cơ
- Là loại bột giấy được sản xuất theo phương pháp mà - Là loại bột giấy được sản xuất theo phương pháp mà trong
trong quá trình biến đổi nguyên liệu ban đầu thành bột, quá trình biến đổi biến đổi nguyên liệu ban đầu thành bột,
1. Định nghĩa diễn ra dưới tác động chủ yếu của hóa chất vai trò chính là tác nhân cơ học (nghiền, đánh tơi …)
- Sự phân loại này chỉ mang tính chất tương đối, bởi công nghệ hiện đại được thiết lập trên cơ sở dùng lúc nhiều yếu tố:
cơ học, hóa học, nhiệt động học …
- Có 3 dạng chính: - Có 2 dạng chính:
+ bột xút: dung dịch NaOH + bột gỗ mài: mài gỗ trên bề mặt của lô mài chuyên dụng
2. Phân loại + bột sunfat: NaOH và Na2S + bột gỗ nghiền: nghiền dăm mảnh gỗ bằng các máy nghiền
+ bột sunfit: tác nhân nấu là SO2, H2SO3, các muối trung dạng đĩa
tính và axit của nó …
- Hiệu suất thấp: ~50% so với nguyên liệu ban đầu - Hiệu suất cao: 80-98% so với nguyên liệu ban đầu
Tính chất - Thành phần chủ yếu: xenlulozo (>90%) - Thành phần: xenlulozo, ligin (với loại không tẩy trắng) …
3.
cơ bản - Là bột giấy có chất lượng tốt - Có độ bền cơ học thấp
- Hiệu quả kinh tế cao, cho phép nhiều loại nguyên liệu, - Giá thành thấp, sản xuất ít ảnh hưởng đến môi trường …
 ứng dụng rộng rãi trong CN… - Đòi hỏi chất lượng nguyên liệu cao, nguồn nguyên liệu
- Tiêu tốn hóa chất, dễ gây ảnh hưởng không tích cực đến giới hạn, mức tiêu hao năng lượng cao ~1200J/tấn bột …
môi trường …
- Bột hóa không tẩy trắng: giấy bao bì độ bền cao (bao bì - Bột cơ không tẩy trắng: giấy bao bì carton
xi măng, bao gói đặc biệt, túi xách, giấy cách điện …) - Bột cơ tẩy trắng: giấy bao bì chất lượng cao, giấy in báo,
4. Ứng dụng
- Bột hóa tẩy trắng: giấy có độ thẩm mĩ và kĩ thuật cao tạp chí, giấy tissue và phối trộn với bột hóa để sản xuất giấy
(giấy in, giấy viết, giấy lọc …) in, giấy viết
 Hàm lượng lignin còn lại:
- Không đặc trưng cho các loại bột cơ
- Các chỉ số đặc trưng:
+ Trị số Kappa: đối với bột hóa có hiệu suất <70%. Là lượng dung dịch KMnO4 0,1N cần thiết để oxi hóa phân hủy 1g
bột KTĐ (ở nhiệt độ thường trong vòng 10 phút
+ Trị số Clo (Trị số Roe): đối với bột hiệu suất cao (70-85%)
 Hàm lượng “nhựa” (các chất trích ly):
- Các chất trích ly: chủ yếu là các axit béo, axit nhựa và muối Na+ của chúng
Chỉ tiêu chất - Phụ thuộc vào loại nguyên liệu.
lượng và - Xác định: trích ly bằng các dung môi hữu cơ (ete etylic, axeton, hỗn hợp etanol+benzen)
5.
phương pháp  Độ tro:
đánh giá - Hàm lượng các chất vô cơ chứa trong bột.
- Phụ thuộc vào: loại nguyên liệu, nước sử dụng, tạp chất của các hóa chất sử dụng, bẩn do thiết bị.
- Xác định: nung mẫu bột khô gió ở nhiệt độ 575±250C trong vòng 3 giờ.
 Độ bụi:
- Là số lượng các vết đen (sẩm mầu) trên 1m2 tờ giấy.
- Nguồn gốc các vết bẩn.
- Yêu cầu đối với các loại bột khác nhau.
 Độ trắng:
- Phản ánh khả năng phản xạ ánh sáng nhìn thấy của
 mẫu bột (được xeo thành tờ giấy).
- Đo bằng máy đo độ trắng Zeiss Elrepho hay hệ đo G.E.
- Đơn vị tính bằng %ISO
 Độ bền cơ học:
- Là chỉ số kỹ thuật của bột nhằm xác định khả năng sử dụng bột cho sản xuất các loại giấy khác nhau.
+ Độ bền đứt: chiều dài đứt (m) hay chỉ số kéo;
+ Độ giãn: độ giãn tương đối (%);
+ Độ bền xé: chỉ số xé;
+ Độ bền nén: chỉ số nén;
+ Đô chịu bục: chỉ số bục;
+ Độ bền gấp: số gập đôi, …
- Xác định: bằng các loại máy đo .

Câu 2. Trình bày tóm tắt các phương pháp, phương thức vận chuyển, dự trữ và bảo quản nguyên liệu sản xuất bột giấy (Trình bày các
phương pháp, phân tích đánh giá ưu nhược điểm, vẽ sơ đồ công nghệ).
- Nguyên liệu sản xuất bột giấy khá nhiều loại: gỗ trục, gỗ nhỏ, dăm mảnh gỗ, mùn cưa và phế thải của sản xuất cưa xẻ mộc, nguyên liệu
phi gỗ.
a) Vận chuyển nguyên liệu sản xuất bột giấy
Vận chuyển đường thủy Vận chuyển đường bộ
1. Phân loại - Đóng bè: tự trôi, bè kéo - Vận chuyển bằng xe tải
- Vận chuyển bằng xà lan - Vận chuyển bằng toa tàu
Đóng bè Xà lan Xe tải Tàu hỏa
2. Ưu điểm - Chi phí thấp - Có thể vận chuyển mọi loại - Cho phép vận chuyển tất cả các loại nguyên liệu khác nhau
nguyên liệu với kích thước khá - Có thể chủ động vận hành quanh năm
nhau - Ít ảnh hưởng môi trường
- Ít ảnh hưởng môi trường hơn - Hệ thống giao thông ngày càng phát triển, sự đa dạng hóa các
đóng bè tự trôi loại hình doanh nghiệp giúp loại hình này ngày càng thuận lợi
3. Nhược - Có thể gây ảnh hưởng - Chi phí cao hơn đóng bè - Cần thiết lắp đặt trang thiết - Thường kết hợp với vận
điểm đến môi trường thiên nhiên - Chỉ áp dụng theo mùa, khi bị hoặc nhân công bốc dỡ, chuyển bằng xe tải
+ Các chất trích ly chứa điều kiện sông ngòi đảm bảo di cưa cắt nguyên liệu để phù - Hệ thống đường sắt ở nước ta
trong NL tan vào nước chuyển dễ dàng cho xà lan hợp tham gia giao thông. còn nhiều hạn chế
+ Sự va chạm của nguyên - Hạn chế trong khâu tổ chức - Tốn kém chi phí: xăng dầu,
liệu trên hành trình gây vận chuyển: phải lắp đặt trang cầu đường …
ảnh hưởng đến cảnh quan thiết bị bốc dỡ, cưa cắt, phải tổ
& hệ sinh thái chức tập kết, bảo quản, đảm
- Đặc tính khí hậu, thủy bảo đủ NL cho nhà máy hoạt
nông của VN: lượng mưa động khi trái mùa vận chuyển,
không đồng đều, lưu lượng phải huy động lượng nhân
nước sông không ổn định công làm việc theo mùa vụ …
4. Phạm vi - Các nguyên liệu thân rỗng: tre, nứa, luồng … - Mọi loại nguyên loại. Chủ yếu là gỗ trục và dăm mảnh gỗ
áp dụng - Gỗ trục từ vùng cao về đồng bằng
- Trên thực tế ở nước ta, địa hình địa thế phức tạp, các vùng nguyên liệu phân bố không tập trung, có nhiều thành phần kinh tế tham gia
cung cấp nguyên liệu, điều kiện khí hậu, hạ tầng phức tạp, và cũng phải dựa trên tính chất nguyên liệu (chủ yếu là thông số tỉ trọng) để sử
dụng và phối hợp sử dụng các phương thức vận chuyển khác nhau cho phù hợp và đảm bảo hiệu quả kinh tế
b) Dự trữ và bảo quản nguyên liệu sản xuất bột giấy
 Sự cần thiết phải tồn trữ nguyên liệu
- Duy trì sản xuất đều đặn, liên tục
- Nguyên liệu khai thác có thời vụ
- Tích trữ nguyên liệu tránh tình hình giá cả biến động, thu mua ảnh hưởng
- Nâng cao chất luợng nguyên liệu. Nếu đảm bảo thông gió tốt, ít ẩm thì thời gian bảo quản có nhiều ích lợi:
+ Tinh dầu, chất béo của tre, nứa, gỗ sẽ bay hơi, phân hủy 1 phần
+ Bã mía khi bảo quản từ vài ba tháng độ ẩm và hàm lượng đường giảm đáng kể
+ Nguyên liệu thân thảo sau 5-6 tháng, các chất khoáng, tinh bột, pectit, nhựa dễ dàng hòa tan, lên men tự nhiên làm quá trình thẩm thấu
dịch nấu tốt hơn, giúp dễ dàng tách loại lignin hơn, giảm tiêu hao hóa chất
 Các yêu cầu đối với kho bãi nguyên liệu
- Kho bãi thường bố trí gần phân xưởng bột:
+ Kho bãi ngoài trời bố trí là nơi tiếp nhận, lựa chọn, phân loại nguyên liệu dài hạn, số lượng lớn.
+ Kho nguyên liệu trong nhà xưởng là nơi tồn trữ nguyên liệu đã được xử lí, lựa chọn và chuẩn bị đưa vào sản xuất
Yêu cầu về Yêu cầu về Yêu cầu về Yêu cầu về chiếu sáng và thông
an toàn phòng cháy chữa cháy vận chuyển nguyên liệu mặt bằng kho nguyên liệu thoáng kho nguyên liệu
+ Nguyên liệu thực vật rất dễ bắt + Để sản xuất 1 tấn bột giấy cần: + Thông thoáng, thoát nước tốt: + Chiếu sáng đủ, đường điện an
lửa, tự bắt cháy do sinh nhiệt trong 2-3 tấn (3-5 m3) gỗ trục. nền cao 300-500 mm toàn
quá trình tự lên men + Trang bị, bố trí phương tiện cho + Nền kho: đất nện, bê tông + Đảm bảo thông gió tự nhiên:
+ Đảm bảo thông thoáng phù hợp với dạng nguyên liệu. hóa, lớp nguyên liệu theo chiều dọc và chiều ngang
+ Có cột chống sét + Kết hợp cơ giới hóa, bán thủ + Xếp đống nguyên liệu: 450 so
+ Trang bị hệ thống cứu hỏa công hoặc thủ công với hướng gió chủ đạo.
+ Đặt cuối hướng gió chính, gần
khu chế biến & xử lý nguyên liệu.
 Các phương thức bảo quản và tồn trữ nguyên liệu
Gỗ trục và phi gỗ có dạng trục Dăm mảnh
- Có 2 phương thức là tồn trữ dưới nước (ngâm gỗ) và tồn trữ trên cạn (xếp đống) - Tồn trữ và bảo quản ở kho bãi ngoài trời hoặc mái
- Tồn trữ dưới nước: che dưới dạng các đống với hệ thống cấp mảnh và
+ Phương thức này giúp tiết kiệm đáng kể chi phí vận chuyển, nâng cao năng suất lao lấy mảnh hoặc trong các silo mảnh.
động, giữ được lượng nước trong gỗ đồng đều, tránh mục mọt. - Quy mô các đống tùy thuộc vào dạng nguyên liệu,
+ Nhược điểm là lượng chất béo và nhựa trong gỗ hầu như không giảm, có thể kéo theo cơ sở hạ tầng và phương tiện bốc dỡ của nhà máy
lượng bùn đất không cần thiết, gây ô nhiễm môi trường.
+ Phổ biến với những vùng khí hậu nóng ẩm, gỗ dễ bị mốc và khi nguyên liệu (gỗ, tre
nứa) được vận chuyển về nơi tập kết theo đường thủy.
- Tồn trữ trên cạn:
+ Tồn trữ dài giúp làm giảm hàm lượng nhựa, loại bỏ một phần các tạp chất cơ học, tốt
với phương pháp sản suất bột sunfit; tiện lợi cho quá trình kiểm soát chất lượng
+ Nhược điểm là với những vùng khí hậu ẩm như miền Bắc nước ta hiện tượng mục gỗ
diễn ra rất nghiêm trọng
+ Gỗ thường được xếp đống tùy theo chủng loại, kích thước, tiêu chuẩn kĩ thuật của nhà
máy đẻ đảm bảo hiệu quả sử dụng diện tích kho bãi và dễ dàng bốc dỡ nguyên liệu
 Xếp đống gỗ trục:
- Theo tính chất công nghệ của gỗ nguyên liệu:
+ Bảo quản gỗ tươi: khi gỗ chưa bóc vỏ, có kích thước dài ngắn khác nhau, có thể xen kẽ gỗ đã bóc vỏ và gỗ chưa bóc vỏ
+ Bảo quản gỗ khô: khi gỗ đã bóc vỏ, dài ngắn khác nhau được xếp theo trật tự nhất định, tuy nhiên phương thức này ít phổ biến hơn do
thông thường sau khi bóc vỏ, gỗ sẽ được chặt mảnh ngay
- Thực tế, gỗ đã bóc vỏ và gỗ chưa bóc vỏ được xếp riêng biệt.
+ Quy mô nhỏ: gỗ thường được bóc vỏ ngay khi mới khai thác do dễ bóc vỏ hơn
+ Quy mô lớn: mức độ cơ giới hóa cao, vận chuyển về tồn trữ tại nhà máy, sau đó mới bóc vỏ và đem chặt mảnh luôn
- Theo cách thức xếp có: xếp lớp, xếp ngang hàng, xếp rời. Chỉ số quan trọng khi xếp đống là mật độ thể tích xếp đống hay hệ số thể tích
thực (%), là đơn vị thể tích thực của gỗ so với tổng thể tích đống gỗ -> phản ánh hiệu quả sử dụng kho bãi
Xếp đống quy mô nhỏ
Xếp đống quy mô lớn
Xếp lớp Xếp hàng ngang Xếp rời
- Gỗ được xếp thành từng lớp - Gỗ được xếp theo 1 chiều, đạo - Gỗ được xếp tự nhiên - Áp dụng ở các nhà máy lớn, mức độ cơ giới
ngang, dọc xen kẽ, thích hợp thành đống có chiều dài lớn, thành hình “mái nhà”, hóa cao.
với gỗ dài thích hợp cho xếp gỗ có độ dài thích hợp cho gỗ có kích - Gỗ được xếp thành
- Đảm bảo việc thông gió tốt, ngắn khác nhau thước không đều hoặc + các đống không chèn bằng cần cẩu hoặc
gỗ khô đồng đều - Thông gió kém hơn kiểu xếp cành nhánh gỗ máy nâng từ các lô không đai. Các lô xếp lại
- Mật độ thể tích tương đối lớp - Độ thông gió kém, mật thành đống không có chèn lót
thấp 46-52%. Càng nhỏ khi - Mật độ thể tích: 60-70% độ xếp thấp. + các lớp có chèn ngang, bốc xếp bằng cần
đường kính càng nhỏ, chiều - Ở 2 đầu đống người ta thường cẩu hoặc tời
dài càng ngắn xếp lớp và phổ biến trong sản + các bó riêng biệt. Các bó kề nhau được chèn
xuất bột giấy nghiêng 1 góc, còn các dãy cách nhau bởi các
lớp chèn ngang và dài
 - Quy cách xếp đống bảo quản gỗ trục:
+ Chiều dài đống: <300m; xếp thủ công thì <100m; gỗ ngắn, nhiều cành nhánh: <30m
+ Chiều rộng đống: 3-6m
+ Chiều cao đống: 8m, xếp thủ công thì 2-4m
+ Khoảng cách giữa các đống: >0,5m; thường 1-3m
+ Khoảng cách giữa các nhóm nguyên liệu: 10-15m
+ Khoảng cách giữa các khu nguyên liệu: 15-25m
c) Sơ đồ công nghệ

Tự trôi/ Ngâm dưới

bè kéo nước Xếp đống
Đường thủy Gỗ trục
quy mô
lớn
Xà lan Tồn trữ Xếp lớp
Tồn trữ và trên cạn
Khai thác gỗ Vận chuyển Xếp đống
bảo quản Xếp hàng
Xe tải quy mô
ngang
Kho bãi nhỏ
Đường bộ Dăm mảnh
Tàu hỏa Silo mảnh Xếp rời

Câu 3. Các công đoạn chủ yếu của quá trình chuẩn bị nguyên liệu cho sản xuất bột hóa (Nêu rõ các công đoạn cắt khúc gỗ, chặt mảnh,
sàng chọn và rửa mảnh, mô tả sơ đồ công nghệ).
Cấp cho
Chặt Sàng chọn Chặt lại Rửa
Cắt khúc Rửa gỗ Bóc vỏ Rửa gỗ nấu hoặc
mảnh mảnh mảnh lớn mảnh
nghiền bột
a) Mô tả sơ đồ công nghệ
Nguyên liệu gỗ thường được đưa về nhà máy dưới dạng cả cây có chiều dài khác nhau, do vậy trước khi chế biến chúng phải được cắt
khúc theo tiêu chuẩn kĩ thuật nhất định. Cắt khúc gỗ được thực hiện với các loại máy cưa, máy phay, máy cắt. Gỗ sau khi được cắt khúc được
rửa tách bỏ đất đá, tạp chất … tạo độ ẩm nhất định để dễ vận chuyển và tách vỏ. Vỏ là phần nguyên liệu không cần thiết nên phải được tách bỏ,
công đoạn này được thực hiện bằng thiết bị bóc vỏ kiểu thùng quay, máy bóc vỏ kiểu dao quay hoặc máy bóc vỏ thủy lực. Sau khi tách vỏ, gỗ
tiếp tục được rửa lại để loại bỏ vỏ cây, đất cát … còn sót lại. Gỗ sau bóc vỏ được chuyển sang công đoạn quan trọng nhất của quá trình chuẩn bị
nguyên liệu đó là chặt mảnh. Nguyên liệu gỗ dưới sự tác động của các thiết bị chặt mảnh: máy chặt mảnh kiểu đĩa, máy chặt mảnh kiểu dao quay,
máy chặt mảnh kiểu dao quay … được chuyển sang dạng dăm mảnh. Tuy nhiên sau khi chặt mảnh chất lượng dăm mảnh không đồng đều nên
phải sảng chọn mảnh và chặt lại các mảnh lớn để chọn lấy dăm mảnh hợp cách (phù hợp với quy chuẩn chất lượng đã định sẵn). Mảnh hợp cách
sau đó được rửa lại để loại bỏ tạp chất và làm đồng đều ẩm, rồi được cấp cho nấu hoặc nghiền bột hay tồn trữ để sử dụng.
b) Nêu rõ các công đoạn chính
Công đoạn Mô tả
1. Cắt khúc gỗ  Phân đoạn (cắt khúc) là thường là công đoạn đầu tiên trong quá trình chuẩn bị nguyên liệu, giúp cắt gỗ thành chiều dài
thích hợp cho các loại máy chặt mảnh hay máy mài gỗ:
- Máy chặt mảnh, máy bóc vỏ: chiều dài gỗ tối ưu 2-2,5m;
- Máy mài gỗ: phù hợp với khoang chứa gỗ (<1,6m).
 Thiết bị:
- Máy cưa: máy cưa đĩa nhiều lưới (dđĩa=150-200mm), gỗ được đưa vào nhờ băng tải xích, số lưỡi cưa ~ số đoạn gỗ cắt ra
- Máy phay: đĩa phay đường kính lớn, không tạo thành mùn như cưa mà tạo thành dam mảnh nhỏ ở vị trí phay
- Máy cắt: máy cắt gỗ dạng đè sử dụng dao cắt, không thải ra mùn
2. Bóc vỏ  Vỏ chiếm 10-15% trọng lượng toàn thân, là tạp chất không cần thiết:
- Vỏ chứa ít xenluloza (<2%), nhiều lignin và các chất mùn
- Khi nghiền bị nghiền nhỏ làm tăng độ bụi của bột
- Tiêu hao nhiều hóa chất khi nấu kiềm
- Khó tan khi nấu sunfit.
 Thiết bị: thiết bị bóc vỏ kiểu thùng quay, máy bóc vỏ kiểu dao quay, máy bóc vỏ thủy lực
3. Chặt mảnh  Chặt mảnh là công đoạn quan trọng nhất trong quá trình chuẩn bị nguyên liệu và rất cần thiết, để tạo ra nguyên liệu có
kích thước phù hợp với điều kiện sản xuất (dễ thẩm thấu dịch nấu, …)
 Thiết bị chặt mảnh: máy chặt mảnh kiểu đĩa, máy chặt mảnh kiểu dao quay, máy chặt mảnh kiểu dao quay
 Quy cách chất lượng dăm mảnh:
- Kích thước: chiều dài: 15-25 mm; chiều rộng: 5-20 mm; độ dày: 3-5 mm.
- Thành phần kích cỡ: hàm lượng các phần mảnh kích thước khác nhau; đồng đều; lượng mảnh hợp cách: đạt trên 90%.
- Chất lượng bề mắt cắt: bề mặt phẳng đều; vết cắt sắc; góc cắt (góc sắc của dao cắt): 34-420
 4. Sàng chọn  Chọn và phân loại mảnh là công đoạn thực hiện sau chặt mảnh nhẳm ục đích: chọn mảnh phù hợp (mảnh hợp cách và
mảnh vụn) cho quá trình nấu (nghiền).
 Phương pháp: sàng chọn nhiều công đoạn.
- Mảnh quá cỡ (quá dày, quá to, …): xử lý lại bằng máy chặt mảnh.
- Mùn gỗ: phế thải.
 Thiết bị: máy sàng rây quay nghiêng dạng chân đế; máy sàng rây quay nghiêng dạng treo; máy sàng kiểu đĩa; sàng
mảnh kiểu trục; sàng kiểu thanh răng …
5. Rửa mảnh  Rửa gỗ là công đoạn được thực hiện sau khi chặt mảnh và sàng chọn với mục đích:
- Loại bỏ các tạp chất bẩn (đất, cát), mùn gỗ vụn khỏi mảnh hợp cách;
- Duy trì độ ẩm nhất định và đồng đều cho dăm mảnh để cấp cho nấu hoặc tồn trữ
 Hệ thống rửa mảnh hiện đại của Metso: dăm mảnh vào khoang rửa → vít tải vắt nước → qua băng tải đến bãi chứa.
Nước rửa vào bể lọc, bể lắng rồi vào bể chứa để tái sử dụng

Câu 4. Trình bày trình tự tiến hành một mẻ nấu sunfat gián đoạn (mô tả chi tiết trình tự tiến hành theo sơ đồ hệ thống nấu bột).

Chuẩn bị cho mẻ nấu Cấp nguyên liệu Cấp dịch nấu Tăng ôn Bảo ôn Dỡ bột
(5-10 phút) (30-60 phút) (30-40 phút) (1,5-2 giờ) (1,5-3 giờ) (10-20 phút)

1) Chuẩn bị cho mẻ nấu

Kiểm tra hệ thống thiết bị nấu; hệ thống cấp nguyên liệu, cấp hơi, nước, dịch nấu và hệ thống tiếp nhận bột sau nấu (bể phóng).
2) Cấp nguyên liệu: Nạp bằng gì? Phương pháp nạp? Mức độ nạp (mật độ mảnh)? Xông hơi mảnh?
Dăm mảnh nguyên liệu được cấp vào nồi từ bunke bằng băng tải, vít tải hay bộ nạp khí nén. Khi dăm mảnh được cấp vào miệng nồi
chúng có thể được nén bằng cách xông hơi bởi thiết bị nén hơi được lắp trên miệng nồi hoặc được thấm ướt bằng dung dịch nấu từ hệ thống
phun dịch tuần hoàn từ trên xuống dưới, hay kết hợp cả hai phương pháp nêu trên nhằm tạo cho dăm mảnh có độ ẩm nhất định, chúng trở nên
nặng hơn và có thể được sắp xếp trong nồi với mật độ cao hơn mức thường 10-15% và có thể đạt 0,35- 0,45 m3 nếu trên 1 m3 nồi nấu.
Sau khi nguyên liệu được cấp đủ (được xác định bằng hệ thống định lượng điều khiển tự động), có thể tiến hành xông hơi mảnh, khi đó
hơi bão hòa được cấp từ phía dưới nồi, để nâng cao hiệu quả thẩm thấu dịch nước của dăm mảnh.
 3) Cấp dịch nấu
Sau khi cấp đủ nguyên liệu vào nồi, tiến hành cấp dịch nấu qua hệ thống bơm tuần hoàn vào dịch nồi.
- Dịch nấu: Với mẻ nấu đầu tiên người ta chỉ cấp dịch trắng (NaOH + Na2S) và nước nóng với khối lượng cần thiết dựa trên mức dùng
kiềm hoặc tính và tỉ dịch nấu. Với các mẻ nấu tiếp theo người ta cấp dịch nấu bao gồm dịch trắng và một lượng dịch đen thay cho nước.
Dịch đen cấp cho nấu là dịch đen thu hồi từ công đoạn rửa bột.
- Nhiệt độ của dịch nấu khi cấp vào nồi thường vào khoảng 50-600C đối với dịch trắng và 60-800C đối với dịch đen.
- Trình tự cấp dịch đen và dịch trắng vào nồi được áp dụng theo nhiều cách khác nhau. Hợp lý nhất là trình tự khi mà trước tiên cấp vào
nồi một ít dịch đen, sau đó cấp hết lượng dịch trắng cần thiết và cuối cùng cấp lượng dịch đen còn lại vào nồi. Với trình tự như vậy, trong
hệ thống ống dẫn không còn sót dịch trắng, tổng lượng kiềm hoạt tính cần thiết được cấp vào nồi và mức độ trộn lẫn của dịch trắng và
dịch trắng tương đối cao. Một số nhà máy lại cấp dịch trắng trước rồi dịch đen sau hay trộn đều hai loại trước khi cho vào nồi. Trên thực
tế lượng dịch đen cấp vào cho nấu có thể dao động trong khoảng 20-25% tổng lượng dịch nấu
- Tổng lượng chất lỏng trong nồi phụ thuộc vào điều kiện tuần hoàn dịch và phương pháp trao đổi nhiệt. Trung bình, đối với nồi nấu có
tuần hoàn dịch cưỡng bức và trao đổi việc gián tiếp, tổng lượng chất lỏng trên 1 m3 nồi nấu thông thường quy ước là 0,45- 0,55 m3 (kể cả
lượng nước chứa trong nguyên liệu). Lượng dịch trắng thông thường chiếm 0,25-0,3 thể tích nồi nấu. Nếu tính cả lượng nước chứa trong
nguyên liệu và nước ngưng khi xông hơi mảnh, tỷ dịch sau khi cấp dịch trắng vào khoảng 1: (2,2-2,5). Lượng chất lỏng còn lại cần cấp
sao cho đạt tỉ dịch cần thiết 1: (3,8-4,5) được bổ sung bằng dịch đen.
- Mức dùng kiềm hoạt tính cho mỗi mẻ nấu phụ thuộc vào tính chất của nguyên liệu và quy cách chất lượng bột cần đạt. Khi tính toán chỉ
tính lượng kiềm chứa trong dịch trắng, còn lại trong dịch đen bổ sung (khoảng 5-8 g/l theo đơn vị Na2O) không tính đến. Tiêu hao kiềm
hoạt tính cho một mẻ nấu có thể tính theo công thức sau:
a=(A.880)/b kg Na2O hoặc NaOH trên 1 tấn bột khô gió ( có độ ẩm ~12%)
Trong đó: a là mức dùng kiềm hoạt tính trên 1 tấn bột; A là mức dùng kiềm hoạt tính với nguyên liệu khô tuyệt đối (tính bằng % Na2O
hoặc NaOH); b là hiệu suất bột (%)
4) Tăng ôn
Sau khi cấp đủ nguyên liệu và dịch nấu, nồi nấu được đóng kín và bắt đầu gia nhiệt bằng cách tuần hoàn dịch nấu qua trao đổi nhiệt. Quá
trình gia nhiệt được tiến hành theo chế độ công nghệ áp dụng. Giai đoạn gia nhiệt tới nhiệt độ tối đa (160-1700C) được gọi là tăng ôn. Duy trì ở
nhiệt độ tối đa trong khoảng thời gian nhất định gọi là bảo ôn. Đối với các nhà máy hiện đại và quy mô toàn bộ quá trình tăng ôn, bảo ôn và các
thao tác khác được kiểm soát bằng hệ thống điều khiển tự động hóa quá trình sản xuất.
 - Để gia nhiệt, hơi nước (áp suất khoảng 1,2 MPa) được cấp vào thiết bị trao đổi nhiệt và hệ thống tuần hoàn dịch được khởi động, dịch
nấu được rút ra khỏi nồi qua lưới rút dịch, qua trao đổi nhiệt, được đun nóng và cấp trở lại nồi (2/3 được cấp phía trên nồi nấu, 1/3 được
cấp vào phía dưới nồi), rồi lại được rút ra khỏi nồi. Cứ như vậy, bơm tuần hoàn dịch đảm bảo một vòng tuần hoàn của dịch nấu tối thiểu
trong vòng 5-10 phút và 12- 15 lần tuần hoàn dịch trong 1 giờ, nhờ đó dịch nấu được đun nóng tới nhiệt độ tối đa (160-1700C), tương ứng
với áp suất trong nồi khoảng 0,8-1,2 MPa
- Trong thời gian tăng ôn, các sản phẩm khí khác nhau được hình thành (methanol, methyl sunfua, tecpen …), chúng tạo thành một áp suất
dư trong nồi, nhưng nhiệt độ của hơi khí trong nồi nấu không tương ứng với nhiệt độ của hơi nước bão hòa ở cùng áp suất, vì thế trong
thực tế người ta gọi là “khí giả” (tức không phải hơi nước bão hòa). Để duy trì được nhiệt độ của hỗn hợp hơi khí trong nồi tương ứng với
nhiệt độ của hơi nước bão hòa, khi nhiệt độ đạt khoảng 110- 1200C, người ta tiến hành xả khí giả từ từ tới khi đạt nhiệt độ tối đa. Xả khí
giả có thể tiến hành liên tục hoặc luân phiên tùy thuộc vào quá trình nấu. Khí giả được thu gom trong một hệ thống trao đổi nhiệt để thu
hồi và tận dụng nhiệt, đồng thời thu sản phẩm phụ.

5) Bảo ôn
Sau khi gia nhiệt tới nhiệt độ tối đa, ngừng cấp hơi cho trao đổi nhiệt, trong khi đó hệ thống tuần hoàn dịch nấu vẫn tiếp tục hoạt động tới
khi kết thúc nấu, nồi nấu được giữ ở nhiệt độ này trong khoảng thời gian quy định theo chế độ nấu (khoảng 0,5-2h). Một nhiệt lượng không đáng
kể bị tổn thất, được bù đắp bằng nhiệt lượng sinh ra từ các phản ứng hóa học. Thời điểm kết thúc bảo ôn được xác định theo thời gian quy định.
Thông thường, trong suốt quá trình nấu người ta không tiến hành phân tích mẫu hay thử ngiệm gì khác đối với bột và dịch nấu.
 6) Dỡ bột
Thông thường bột sau nấu được dỡ ra khỏi nồi bằng phương pháp phóng bột ở áp suất cao hoặc áp suất thấp. Phóng bột được tiến hành
vào thiết bị gọi là bể phóng, là một thiết bị chịu áp tương tự nồi nấu, nhưng có sức chứa gấp khoảng 3 lần một nồi nấu. Phía dưới bể có cơ cấu
khuấy. Khi tiến hành phóng bột, trong bể phóng phải có 1 lượng bột hoặc một lượng dịch đen nhất định, không tiến hành phỏng bột vào bể rỗng.
Về nguyên tắc, đường kính ống phóng bột kết nối 2- 4 nồi nấu với một bể phóng. Với sức chứa của nồi nầu 110-140 m3, đường kính của đường
ống phóng bột phải ≥ 250-300 mm. Đầu của đường ống này được lắp với bể phóng theo đường tiếp tuyến của đường kính phần miệng bể phóng.
Khi bột được phóng vào bể, hơi khí được thu gom vào hệ thống thu gom và tận dụng nhiệt, bột được giữ lại trong bể.
- Đối với phương pháp phóng bột ở áp suất thấp, sau khi kết thúc thời gian bảo ôn, người ta tiến hành xả khí từ phía trên nồi nấu hay còn
gọi là phóng đỉnh, tới khi áp suất trong nồi giảm từ 0,8-1,2 MPa xuống còn 0,4-MPa thời gian phóng đỉnh có thể kéo dài từ khoảng 10
phút đến hàng giờ tùy thuộc vào thể tích nồi và đường kính ống xả, thông thường là 10- 20 phút. Ngay từ khi bắt đầu phóng đỉnh, do áp
suất giảm nhanh, dịch nấu trong nồi sôi lên, làm cho một được tơi ra, tạo điều kiện thuận lợi cho dỡ bột tiếp theo.
- Sau khi kết thúc phóng đỉnh, bột được phóng ra khỏi nồi từ phía dưới nồi. Thao tác này gọi là phóng đáy, tức bột tự động được dỡ ra khỏi
nồi từ nơi có áp suất cao hơn sang bể phóng, nơi có áp suất nhỏ hơn. Trong bể phóng, bột có nồng độ 10-15%, sau đó được pha loãng
bằng dịch đen thu hồi từ công đoạn rửa, tới nồng độ 2,5-3,5% và được đưa sang công đoạn xử lý sau nấu.
→ Tổng thời gian nấu (chu kỳ nấu): 2,5-8h, thường trong khoảng 4-5 giờ

Câu 5. Mô tả sơ đồ công nghệ dây chuyền nấu sunfat gián đoạn (mô tả chi tiết sự di chuyển của vật chất, diễn biến của quá trình, các thông
số công nghệ, liên hệ thực tế).

Dăm mảnh từ kho bãi được cấp vào nồi nấu (5) qua bunke mảnh (9) với mật độ 0,35- 0,45 m3 nếu trên 1 m3 nồi nấu. Tiếp đó dịch trắng từ
bể chứa (1), qua bơm dịch trắng (2), cùng với dịch đen thu hồi từ phân xưởng rửa bột (3), qua bơm (4) được cấp vào nồi nấu qua hệ thống bơm
tuần hoàn dịch (7). Nhiệt độ của dịch nấu: 50-600C đối với dịch trắng và 60-800C đối với dịch đen, và tỉ dịch thường phải đạt 1: (3,8-4,5). Sau
khi cấp đủ nguyên liệu và dịch nấu, hơi áp suất cao ~ 1,2 MPa được cấp vào trao đổi nhiệt (6) và hệ thống tuần hoàn dịch bắt đầu hoạt động.
Dịch nấu được rút ra khỏi nồi qua lưới rút dịch, qua trao đổi nhiệt, được đun nóng và cấp trở lại nồi: 2/3 được cấp phía trên nồi nấu, 1/3 được cấp
vào phía dưới nồi, rồi lại được rút ra khỏi nồi. Cứ như vậy, bơm tuần hoàn dịch đảm bảo một vòng tuần hoàn của dịch nấu tối thiểu trong vòng 5-
10 phút và 12- 15 lần tuần hoàn dịch trong 1 giờ, nhờ đó dịch nấu được đun nóng tới nhiệt độ tối đa:160-1700C, tương ứng với áp suất trong nồi
khoảng 0,8-1,2 MPa. Nước ngưng tạo thành trong quá trình trao đổi nhiệt giữa hơi nước và dịch nấu, được sử dụng để đun nóng nước sản xuất ở
trao đổi nhiệt (8) hoặc thải bỏ. Trong quá trình gia nhiệt, khí giả (nhiệt độ đạt khoảng 110- 1200C) được xả ra khỏi nồi có thể được xử lí bằng
một hệ thống bao gồm bộ phân ly, trao đổi nhiệt và bể lắng, để tách dịch nấu, đun nước cho rửa bột và thu các chất trích ly, phần khí không
ngưng tụ có thể thải ra môi trường hoặc xử lí triệt để bằng cách đốt đi trước khi thải ra môi trường. Sau khi kết thúc một mẻ nấu, tiền hành
phóng đỉnh (áp suất trong nồi giảm từ 0,8-1,2 MPa xuống còn 0,4-MPa) và phóng đáy sang bể phóng (14). Về nguyên tắc, đường kính ống
phóng bột kết nối 2-4 nồi nấu với một bể phóng. Với sức chứa của nồi nầu 110-140 m3, đường kính của đường ống phóng bột phải ≥ 250-300
mm. Đầu của đường ống này được lắp với bể phóng theo đường tiếp tuyến của đường kính phần miệng bể phóng. Hơi khí thoát ra từ bể phóng
được thu hồi, lần lượt đi qua bộ phận tách nhựa (12), sau đó sáng trao đổi nhiệt (13), tại đó hơi khí được phối trộn với nước nhiệt độ thấp cấp từ
phía duới bể nước (10). Nước nóng thu được có nhiệt độ khoảng 900C được chảy vào máng hứng phía trên bể, từ đó được đưa qua bộ phận tách
xơ sợi, rồi một trao đổi nhiệt để đun nước lạnh sử dụng cho rửa bột, sau đó được đưa trở lại phía dưới bể nước (10). Từ bể phóng, bột có nồng độ
10-15% được pha loãng bằng dịch đen tới nồng độ 2,5-3,5% và được đưa qua sàng thô để tách mấu mắt rồi đưa sang phân xưởng rửa bột.
 Trên thực tế, việc lựa chọn chế độ công nghệ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như dạng nồi nấu, sức chứa nồi nấu, công suất và năng suất của
hệ thống tuần hoàn dịch nấu, yêu cầu về chất lượng bột. Ở nước ta, Nhà máy Giấy Bãi Bằng đang sử dụng công nghệ nấu sunfat gián đoạn với 3
nồi nấu kiểu đứng sức chứa 140m3 có hệ thống tuần hoàn dịch và gia nhiệt gián tiếp, sử dụng nhiệt khép kín do Thụy Điển cung cấp và 1 nồi nấu
sức chứa tương đương do Việt Nam thiết kế chế tạo. Trong vòng 20-25 năm trở lại đây, công nghệ nấu sunfat gián đoạn truyền thống liên tục
được cải tiến, tập trung vào giải quyết vấn đề giảm tiêu hao hơi cho nấu. Các công nghệ nấu sunfat gián đoạn cải tiến như SuperBatch®, RDH®,
EnerBatch® không chỉ giúp giảm tiêu hao hơi mà còn làm tăng độ bền cơ học, giảm trị số Kappa của bột; giảm lượng khí thải có hại phát sinh
khi dỡ bột …

Câu 6. Mô tả sơ đồ công nghệ nấu sunfat liên tục trên thí dụ công nghệ MCC (Mô tả chi tiết sự di chuyển của vật chất, diễn biến và thiết bị
sử dụng trong dây chuyền).
 Kể từ khi được lắp đặt và vận hành lần đầu tiên năm 1938, công nghệ và thiết bị nấu liên tục Kamyr đã liên tục được cải tiến: công nghệ
truyền thống Hi-Heat, công nghệ cải tiến MCC, nấu đẳng nhiệt (ITCTM và BLITM), LO-COLIDS, Compact CookingTM G1 và tiên tiến nhất là
Compact CookingTM G2. Ngày nay, bột sunfat chủ yếu được sản xuất theo pháp nấu liên tục, chiếm tới 2/3 sản lượng bột giấy nói chung trên
toàn thế giới. Tại Việt Nam công nghệ nấu liên tục hiện đại Compact CookingTM G2 cũng đang được áp dụng tại CTCP Giấy An Hòa (Tuyên
Quang). Mô tả sơ đồ công nghệ nấu sunfat liên tục trên thí dụ công nghệ cải tiến MCC (Modified Continous Cooking):
Dăm mảnh sau khi được xông hơi bằng áp suất thấp, thu hồi từ thiết bị phân li hơi dịch đen (14), từ bunke mảnh (1) lần lượt đi qua bộ
phận điều tiết (2) và tiếp liệu áp suất thấp (3), cấp vào buồng xông hơi (4), tại đó dăm mảnh được xông hơi bằng hơi bão hòa áp suất thấp (~0,4
MPa) cùng với hơi tái sử dụng từ thiết bị phân li dịch đen (13) với thời gian xông hơi khoảng 3-5 phút. Sau đó dăm mảnh được rửa trong buồng
tiếp liệu (5) bằng dịch nấu tuần hoàn, cấp từ khoang trên (9a) của nồi nấu qua bộ phận phân li (7) . Tiếp đó dăm mảnh được xả và tiếp liệu áp
suất cao (6), rồi từ đó được cấp vào nồi nấu cùng với dịch tuần hoàn với tỉ dịch khoảng 30:1. Phần lớn lượng dịch tuần hoàn này được lấy từ bộ
phận phân li (8) phía trên nồi nấu. Dịch trắng sử dụng cho nấu được cấp vào khoang trên (9a) của nồi nấu theo một hệ thống cấp dịch riêng. Sauk
hi đi qua bộ phận phân li (8), dăm mảnh được đưa vào khoang tẩm mảnh (9a) và di chuyển chậm từ trên xuống dưới nhờ trọng lực. Tốc độ di
chuyển của chúng có thể đạt 12-15 m/h. Ở khoang tẩm mảnh, dịch nấu được tuần hoàn qua hệ thống lưới rút dịch, qua trao đổi nhiệt (10) và
được đưa trở lại bằng đường ống giữa về vị trí tương ứng của nồi nấu. Qua khoang tẩm mảnh, dăm mảnh tiếp tục di chuyển xuống khoang nấu
(9b và 9c), tịa đó chúng được gia nhiệt (từ khoang 9b) tới nhiệt độ tối đa (ở khoang 9c) và tiếp tục di chuyển trong vùng nhiệt độ không thay đổi
này trong khoảng thời gian nhất định. Tại khoang nấu, diễn ra sự hòa tan phần lớn lignin, dịch nấu dần có màu nâu đen va nồng độ đậm đặc hơn.
Ở cuối khoang nấu, dăm mảnh trở nên mềm hơn, nhưng vẫn giữ hình dạng ban đầu. Khoang dưới (9d) của nồi nấu là khoang rửa khuếch tán.
Dịch đen thu hồi (có nhiệt độ 70-800C) được cấp vào phía dưới nồi bằng bơm cao áp (15), di chuyển từ dưới lên trên, ngược chiều với bột và
chiết dịch đen đặc nóng từ huyền phù bột, sau đó được gia nhiệt đến nhiệt độ khoảng 1300C bằng hệ thống tuần hoàn dịch qua trao đổi nhiệt (12)
rồi được chiết ra khỏi nồi, lần lượt đi qua bộ phận phân li giảm áp (13) và (14). Hơi thu hồi được tái sử dụng cho xông hơi dăm mảnh. Bột đã rửa
sơ bộ, có nhiệt độ 80-900C và nồng độ 10-12%, dược cơ cấu cào đưa xuống cửa phóng bột và được đưa ra khỏi nồi nấu sang bể chứa và đi rửa.
Nồi nấu cải tiến có khoang nấu cùng chiều và khoang nấu ngược chiều, tại đó dịch đen đặc được chiết ra khỏi nồi trước khi di chuyển
sang khoang nấu ngược chiều. Dịch trắng được cấp riêng ho khoang thẩm thấu và khoang bảo ôn ngược chiều. Như vậy, quá trình nấu được bắt
đầu với nồng độ kiềm thấp hơn so với nấu truyền thống. Tại khoang bảo ôn ngược chiều, lượng dịch trắng còn lại được bổ sung vào nồi và dịch
nấu có nồng độ kiềm cao hơn di chuyển lên phía trên, ngược chiều dăm mảnh. Lignin bị tách loại nhanh hơn nhờ quá trình chiết dịch đen đặc có
hàm lượng lignin cao hơn, đồng thời nhờ quá trình bổ sung dịch trắng (nồng độ lignin trong dung dịch giảm và vì vậy lignin hòa tan tốt hơn). Trị
số Kappa của bột có thể đạt 23-25 (đơn vị) đối với nguyên liệu gỗ mềm và 16-18 (đơn vị) đối với nguyên liệu gỗ cứng.
Câu 7. Trình bày quá trình rửa bột hóa bằng hệ thống thiết bị rửa chân không thùng quay 4 cấp (Mô tả chi tiết sự di chuyển của vật chất,
khái quát thiết bị sử dụng, chỉ tiêu chất lượng/công nghệ cần đạt).
a) Khái quát thiết bị sử dụng

Sơ đồ nguyên lí vận hành của máy rửa chân không thùng quay
Đối với bột sunfat được nấu theo phương pháp nấu gián đoạn, rửa bột sau nấu được thực hiện bằng các thiết bị thùng quay chân không,
theo sơ đồ ngược chiều nhiều cấp (3-5 cấp), thông thường là 4 cấp, trong đó nước nóng sạch (có nhiệt độ 60-800C) được cấp vào máy rửa cuối
cùng, với số lượng 5-10 m3/tấn, còn dịch đen dược thu hồi sau máy rửa đầu tiên. Sơ đồ nguyên tắc hệ thống thiết bị của máy rửa chân không
thùng quay gồm có các bộ phận chính là máy rửa kết nối với bể chứa dịch đen bằng ống baromet (hoặc hệ thống tạo chân không).
Nguyên lí vận hành của máy rửa chân không thùng quay: 4 kì ứng với 4 khoang của thùng quay … (hóa công 1)
b) Mô tả hệ thống thiết bị rửa chân không thùng quay 4 cấp
Từ đáy của bể phóng (1), bột được pha loãng bằng dịch đen thu hồi cấp từ bể chứa dịch đen đặc (6) của máy rửa thứ nhất (4) tới nồng dộ
3-4%. Sau đó được đưa qua bộ điều và sàng mấu mắt (2+3) để loại mấu mắt. Tại sàng mấu mắt, bột được pha loãng tới nồng độ cần thiết, tùy
thuộc vào điều kiện hoạt động của sàng (thông thường ~ 1%). Công đoạn này được xem là công đoạn sàng thô của quá trình sàng chọn bột. Mấu
mắt thu được có thể được rửa bằng hệ thống rửa mấu mắt để thu phần bột bị tách theo mấu mắt, còn mấu mắt có thể được nấu lại hoặc thải bỏ.
 Sau khi đã loại mấu mắt, bột được cấp vào khoang cấp bột của máy rửa thứ nhất (4), tại đó bột được pha loãng bằng dịch đen thu hồi từ
máy rửa thứ 2 (42), tới nồng độ cần thiết tương ứng với điều kiện vận hành của máy rửa (thông thường 1-1,5%). Cứ như vậy, bột lần lượt đi từ
máy rửa đầu tiên đến máy rửa cuối cùng (44), rồi được chuyển sang bể chứa chuẩn bị sàng chọn.
Để rửa bột, nước sạch nóng (nhiệt độ 60-800C) được cấp vào máy rửa cuối cùng (44), với mức 7-8 m3/tấn bột. Dịch đen thu được sau rửa
tại bể chứa (64) được sử dụng làm nước rửa và pha loãng bột tại máy rửa thứ 3 (43). Cứ như vậy , nước rửa (dịch đen) di chuyển ngược chiều với
bột, từ máy rửa cuối cùng (44) về máy rửa đầu tiên (4) và được thu hồi hoàn toàn tại bể chứa (6), tại đó dịch đen có nồng độc chất khô cao nhất
(~10-12%), một phần được sử dụng cho pha loãng bột ở bể phóng và pha loãng bột trước sàng thô, phần còn lại được đưa sang phân xưởng thu
hồi hóa chất.
Trong quá trình rửa bột, thường có hiện tượng tạo bọt , ảnh hưởng đến vận hành và năng suất của dây chuyền, vì vậy hệ thống rửa có bộ
phận thu gom bọt từ các bể chứa dịch đen (6,62,63,64) đến một máy phá bọt (8) và bể thu hồi dịch đen (9).

Trong thực tế sản xuất, quá trình rửa được kiểm soát chất lượng bằng cách xác định nồng độ chất khô trong nước rửa thu được sau cấp rửa
cuối cùng. Hệ thống rửa bột 4 cấp bằng máy rửa chấn không thùng quay có các máy rửa kiểu truyền thống của hang Sunds, đang được vận hành
tương đối hiệu quả và đảm bảo tại Nhà máy Giấy Bãi Bằng.
Câu 8. Mục đích, nguyên lý và trình tự tiến hành quá trình sàng chọn và làm sạch bột nhiều cấp (Mô tả chi tiết sự di chuyển của vật chất,
khái quát thiết bị sử dụng, chỉ tiêu chất lượng/công nghệ cần đạt).

a) Mục đích, các công đoạn chính, nguyên lí, thiết bị sử dụng
 Mục đích chọn lấy phần bột tốt (bột hợp cách) bằng cách tách bỏ các tạp chất: Mấu mắt, bột sống; Bột vón cục; Vỏ cây, libe; Cát và các
tạp chất khác.
 Các công đoạn chính
- Sàng thô: loại mấu mắt, bột sống
- Sàng tinh: tách bỏ mụn lanh và chất bẩn
- Tách cặn và các tạp chất cơ học: bằng các loại lọc cát
 Nguyên lí
- Sàng chọn bột là tách bột tốt (phần bột sử dụng được) và bột xấu (phần cần tách để xử lí lại hoặc thải bỏ) dựa trên 2 nguyên lí cơ bản sau:
+ Tách theo kích thước các phần tử: là quá trình chính trong công đoạn sàng chọn bột, được thực hiện bằng các loại sàng có mặt sàng lỗ
tròn. Kích thước lỗ sao cho bột tốt có thể qua còn bột xấu bị giữ lại; tuy nhiên mối liên hệ giữa kích thước của phẩn tử cần tách với đường
kính cần thiết của lỗ sàng tương đối phức tạp (…) Sàng tinh: dlỗ = 0,8-3 mm.
+ Tách theo hình dạng: có nhiều điểm tương đồng với tách theo kích thước. Sàng sử dụng là sàng có mặt sàng khe rộng (0,2-3 mm), với
sàng tinh chiều rộng <0,8 mm. Với loại sàng này, những xơ sợi nhỏ hình dạng oval lại có thể không qua được.
- Làm sạch bột có thể xem là trường hợp phân tách bột theo tỉ trọng của phần tử, được tiến hành trong các thiết bị lọc cát có dạng ống hay
hình côn. Huyền phù bột được cấp vào theo phương tiếp tuyến với thành ống. Đặc điểm này làm cho dòng bột chuyển động theo đường lò
xo (tức là tọa thành xoáy) từ trên xuống dưới, rồi thoát lên trên theo đường trục của tâm ống, nhờ trọng lực mà các phần tử có tỉ trọng cao
hơn bị giữ lại ở phía dưới ống và được tháo bỏ.
 Thiết bị sử dụng
- Các thiết bị sàng chọn tương đối đa dạng: sàng rung (sàng mấu mắt), sàng li tâm, sàng áp lực, sàng nồng độ thấp (MC). Hiện nay sàng áp
lực có rôt hình trụ là loại sàng đa năng nhất có thể phù hợp với mọi loại bột giấy
- Lọc cát chỉ phổ biến một loại là lọc cát xoáy hình côn
- Sàng chọn và làm sạch bột thường được tiến hành bằng sàng và lọc cát theo chu trình công nghệ nhiều cấp
b) Mô tả hệ thống sàng chọn và làm sạch bột
 Sàng thô
 Nhiệm vụ chủ yếu: tách bỏ mấu mắt và bột sống
 Vị trí trong các dây chuyền sản xuất khác nhau có một số
khác biệt nhất định:
- Đối với dây chuyền sử dụng máy rửa khuếch tán, sàng thô
được lắp đặt sau máy rửa khuếch tán và trước máy rửa kết
thúc (máy rửa chân không thùng quá, máy ép vắt, …) và là
công đoạn sàng chọn bột trước khi rửa bột trên dây chuyền
rửa nhiều cấp. Thiết bị có thể là: sàng rung, sàng li tâm, sàng
áp lực
- Trong các dây chuyền sản xuất bột giấy hiện đại, công đoạn
sàng thô là 1 hệ thống thiết bị bao gồ một máy snasgf áp lực
và thiết bị rửa mấu mắt.
 Sàng tinh
 Mục đích: tách bỏ bột vón cục, mụn lanh và các tạp chất cơ học khác có kích thước lớn
 Thường được thực hiện với nồng độ bột khoảng 1,5% bằng các loại sàng li tâm áp lực 3-4 cấp. Cấp thứ nhất có thể gồm nhiều sàng lắp
đặt song song để đảm bảo năng suất dây chuyền, từ cấp thứ 2 trở đi có thể lắp đặt song song 1-2 sàng.
  Mô tả sơ đồ công nghệ: Bột sau rửa được pha loãng đến nồng độ cần thiết rồi được cấp vào sàng tinh cấp 1 (1), tại đó một lượng nước
sạch nhất định cũng được cấp vào sàng tùy theo yêu cầu vận hành của sàng. Phần lớn thu được là phần bột tốt, được đưa sang công đoạn
làm sạch, còn bột xấu được đưa sang sàng cấp 2 (2). Phần bột tốt của sàng cấp 2 được đưa trở lại sàng cấp 1, còn phần bột xấu tiếp tực
được đưa sang sàng chọn ở sàng cấp 3 (3), cứ như vậy tới cấp đoạn cuối cùng, khi phần tạp chất được thải bỏ. Với sơ đồ nhiều cấp như
trên, chúng ta có thể thu được tối đa bột hợp cách và tách được tối đa tạp chất
 Lọc cát
 Sơ đồ công nghệ công đoạn làm sạch bột 3 cấp bằng các thiết bị lọc cát dạng xoáy: Bột tốt sau sàng cấp 1 được đưa sang lọc cát cấp 1 (1),
phần bột tốt được đưa sang máy cô đặc (4), phần bột xấu tiếp tục được đưa sang lọc cát cấp 2 (2), từ đó phần bột tốt được đưa trở lại lọc
cát cấp 1, còn phần bột xấu được đưa sang lọc cát cấp 3 (3). Bột tốt từ lọc cát cấp 3 được đưa trở lại lọc cát cấp 2, còn tạp chất cơ học (cát)
được thải bỏ. Cũng như dây chuyền sàng chọn bột, số lượng lọc cát cấp 1 lớn hơn, có thể vài chục hoặc vài trăm chiếc, Số lượng lọc cát
của các cấp tiếp theo giảm dần. Bột trước khi vào lọc cát được pha loãng tới nồng độ cần thiết (thường ~0,5%)

Câu 9. Trình bày mục đích, vẽ sơ đồ khối và khái quát các công đoạn của quá trình thu hồi hóa chất trong sản xuất bột hóa.
a) Mục đích
- Tận dụng dịch đen trong sản xuất bột hóa để sản xuất các sản phẩm hữu ích như nhiệt, điện, các hợp chất hữu cơ có giá trị …
- Thu hồi lại lượng hóa chất đã tiêu hao trong quá trình nấu để tái sử dụng
- Từ đó nâng cao hiệu quả kinh tế, góp phần bảo vệ môi trường (dịch đen có mùi khó chịu và rất độc hại nếu bị thải ra môi trường)
b) Thu hồi và sử dụng dịch đen nấu sunfit
- Đốt thu hồi các muối sunfit và bisunfit: ít sử dụng do chỉ có các muối gốc Mg2+ là dễ dàng thu hồi
+ Các muối Ca2+ trong dịch đen bị kết bẩn, lắng cặn, ăn mòn thiết bị cao, đốt các chất có nhiệt nóng chảy thấp, thu hồi kém
+ Các muối Na+ đốt tạo thành lượng lớn Na2S, quá trình chuyển thành dạng Na2SO3 phức tạp
+ Các muối NH4+, khi đốt bị phân giải, thu hồi không đáng kể
- Chủ yếu chế biến dịch đen sản xuất ra cồn etylic, nấm men Torula, làm thức ăn chăn nuôi, chưng bốc thu lignosunfua làm phụ gia cầu
đường, chất kết dính ...

Dịch Trung Tinh chế Chưng Tinh chế Chưng

Lên men Nuôi cấy Lắng lọc
đen hòa axit (lắng, lọc ...) cất (lắng,lọc ...) bốc

↓ ↓ ↓
Etanol Nấm men Torula Lignosunfua
c) Thu hồi và sử dụng dịch đen nấu sunfat
 - Dịch đen nấu sunfat trong các nhà máy lớn và hiện đại được thu hồi và tái sử dụng hoàn toàn. Phương pháp đốt thu hồi hóa chất là
phương pháp chủ yếu để xử lí dịch đen. Bản chất của phương pháp đốt thu hồi là đốt cháy các chất khô của dịch đen. Các chất hữu cơ sẽ
cháy tạo thành nước và khí cacbonic, còn lại là các chất vô cơ được thu hồi và xử lí rồi tái sử dụng. Nhiệt lượng sinh ra trong quá tình
cháy các HCHC được sử dụng để tạo hơi nước, cấp cho vận hành tuabin máy phát điện, đpá ứng nhu cầu sản xuất về hơi và nước nóng.
 Xử lí sơ bộ dịch đen
 Mục đích: chuẩn bị dịch đen cho quá trình chưng bốc và đốt đạt hiệu quả, bao gồm các bước
 Tách cặn: Các tạp chất cơ học nếu không tách sẽ gây két bẩn bề mặt trao đổi nhiệt của thiết bị chưng bốc -> giảm hiệu suất chưng bốc
- Các tạp chất cơ học sẽ bị loại ra sau khi lắng trong các bể lắng sức chứa lớn (đồng thời là bẻ tồn trữ dịch đen)
- Sau khi lắng, sử dụng các phương pháp khác nhau để tách các xơ sợi nhỏ còn lẫn như máy lọc thùng quay, máy lọc kiểu ép, máy phân li
rung …
 Tách xà phòng: Các chất xà phòng hóa và nhựa dễ tạo bọt, làm mất kiềm khi bọt trào từ tháp này sang tháp khá. Loại bỏ trong các bể
lắng sức chứa lớn đồng thời là bể tồn trữ dịch đen (do xà phòng thô có tỉ trọng nhỏ hơn dịch đen nên dễ dàng nổi bên trên) hoặc sử dụng
các thiết bị tách xà phòng chuyên dụng
 Oxi hóa dịch đen bằng không khí: để tránh mất mát lưu huỳnh và lượng khí thải độc hại ra khi chưng bốc (do trong dịch đen có Na2S,
khi chưng bốc dễ thủy phân tạo H2S: Na2S + H2O → NaOH + H2S). Tiến hành trong các tháp oxi hóa dạng bọt khí, dạng màng và dạng
xáo trộn.
 Tách silic: (khi nấu nguyên liệu tre nứa/ thân thảo: hàm lượng Si cao). Sử dụng các phương pháp như: bổ sung kiềm, loại Si dưới dạng
các hợp chất kết tủa, …
 Chưng bốc dịch đen
 Mục đích: nâng cao nồng độ các chất khô trong dịch đen để quá trình đốt đạt hiệu quả
 Dịch đen thu hồi là dịch pha loãng 2-3 lần, nồng độ chất khô ~ 15%, dịch đen chỉ cháy hiệu quả khi nồng độ > 50-55%
 Chưng bốc nước trong các thiết bị: tháp chưng bốc màng dâng và tháp chưng bốc màng rơi
 Hệ thống chưng bốc thường gồm nhiều tháp, hiệu quả nhất là 6-7 tháp, và thường làm việc theo nguyên tắc ngược chiều (dịch đen và hơi
nước cấp đốt di chuyển ngược chiều nhau)
 Đốt dịch đen
 Mục đích: đốt cháy HCHC tạo năng lượng; bổ sung lượng kiềm và lưu huỳnh mất mát bằng cách bổ sung Na2SO4 (trong quá trình đốt
muối sunfat sẽ chuyển về dạng muối sunfua Na2S)
  Diễn biến của quá trình đốt dịch:  Quá trình được diễn ra trong các lò đốt (không chỉ là thiết bị
- Cháy các chất hữu cơ sinh nhiệt; thu hồi hóa chất mà còn là lò hơi, đáp ứng nhu cầu sử dụng
- Các chất vô cơ tạo thành dịch nóng chảy (dịch đỏ, kiềm hơi của nhà máy)
nóng chảy: chủ yếu Na2CO3 và Na2S) → dịch đỏ sau đó được
“hòa tan” trở thành dịch xanh
- Nước tạo hơi, sử dụng cho các nhu cầu sản xuất.
 3 giai đoạn của quá trình đốt:
- 1. Chưng bốc lượng nước còn lại trong dịch;
- 2. Nhiệt phân và sự cốc hóa (than hóa) các chất hữu cơ,
kiềm biến thành muối cacbonat;
- 3. Cốc cháy và các chất vô cơ nóng chảy, thồng thời muối
sunfua được hoàn nguyên

 Xút hóa và thu hồi vôi

 Mục đích: Biến toàn bộ lượng Na2CO3 kém hoạt tính chứa
trong dịch xanh thành NaOH theo phương trình phản ứng:
Na2CO3 + CaO + H2O → 2NaOH + CaCO3↓
 Các chỉ số của quá trình xút hóa
- Độ xút hóa K (%): Tỉ số của đương lượng (nồng độ) NaOH với
tổng lượng NaOH và Na2CO3 có trong dịch sau khi xút hóa. →
đánh giá hiệu quả của quá trình
- Tốc độ lắng của cặn vôi → quyết định năng suất sử dụng của
các thiết bị xút hóa
 Các yếu tố ảnh hưởng: Nồng độ tổng kiềm; Hàm lượng các ion
OH–, S2–, SH– ; Chất lượng vôi; Chất trợ lắng …
 Sơ đồ công nghệ & thiết bị xút hóa:
- Xút hóa liên tục truyền thống;
- Xút hóa liên tục hiện đại
Câu 10. Trình bày mục đích, nguyên lý và sơ đồ công nghệ tách loại lignin bằng oxi trong môi trường kiềm.
a) Mục đích
- Giảm hàm lượng lignin của bột sau nấu, nâng cao hiệu suất và cải thiện một số tính chất của bột
- Giảm tải cho quá trình tẩy trắng: oxi là hóa chất rẻ tiền, tiết kiệm các hóa chất tẩy trắng, giảm chi phí tẩy trắng …
- Giảm ô nhiễm môi trường: giảm được lượng các hợp chất clo trong quá trình tẩy trắng ECF tiếp theo, …
b) Nguyên lí
- Ở điều kiện thường: oxi là một chất oxi-hóa yếu. Phản ứng có thể thúc đẩy: Tăng nhiệt độ; Bổ sung chất “nền” (chất phụ trợ)
- Ban đầu, môi trường kiềm ion hóa các nhóm phenol tự do của lignin. Oxi tấn công vào các ion này tạo ra các radical … Các radical này
sau đó kết hợp lại với nhau … Kết quả là lignin bị oxi hóa hoặc hydro hóa, dễ dàng tách loại khỏi bột hơn.
- Quá trình oxi hóa lignin bằng oxi trong môi trường kiềm xảy ra theo cơ chế chuỗi-radical với 3 giai đoạn: kích hoạt, chuyển tiếp, kết thúc
- Cơ chế hóa học của quá trình vẫn còn chưa rõ ràng và vẫn đang được tiếp tục nghiên cứu.
c) Sơ đồ công nghệ
 Điều kiện chung của quá trình:
- Nhiệt độ: 90-1200C
- Áp suất: 0,4-0,7 MPa
- Mức dùng NaOH: 20-40 kg/tấn
- Mức dùng oxy: 20-25 kg/tấn
- Thời gian xử lí: 30-60 phút
 Do oxi là một chất ít tan trong nước nên các
hệ thống phải tính đến độ hòa tan thấp của
oxi đặc biệt là ở nhiệt độ cao. Để đảm bảo
độ hòa tan, thường tiến hành ở áp suất cao
hơn áp suất thường 0,5-1 MPa

 Mô tả sơ đồ:
Bột sau nấu là bột đã được sàng chọn và làm sạch ngoài hóa chất chính là NaOH còn được bổ sung thêm MgSO4 để nhằm nâng cao hiệu
của quá trình. Bột sau nấu qua hệ thống vít tải (1) vào bơm bột (2) sau đó được xông bằng hơi áp trung bình ở máy trộn (3) và trộn với oxy ở
thiết bị (4). Huyền phù bột thường được phối trộn với oxy bằng máy trộn bột nồng độ trung bình 8-15%. Bột sau khi trộn được đưa vào tháp
phản ứng (5) từ phía dưới và dỡ ra từ phía trên của tháp. Sức đẩy của các bọt khí oxi tạo thành một dòng bột đều và ổn định. Ngoài ra, các bọt
khí còn góp phần làm giảm hệ số ma sát của bột và giảm năng lượng cần thiết để di chuyển bột trong các đường ống và thiết bị. Bột sau phản
ứng được dỡ ra bằng cách phóng vào bể phóng bột (6) sau đó được đưa sang công đoạn tẩy trắng. Nước thải của quá trình qua hệ thống trao đổi
nhiệt (7) được cấp trở lại để trộn bột với các hóa chất NaOH, MgSO4. Đây là nguyên tắc chung được áp dụng, tuy nhiên với hệ thống tách loại
lignin một giai đoạn và xử lí oxi-kiềm 2 giai đoạn sẽ có những thay đổi nhất định.
 Hệ thống thiết bị xử lý oxi-kiềm một công đoạn (Metso)

 Hệ thống thiết bị xử lý oxi-kiềm hai công đoạn OxyTrac™ (Metso)

  Hệ thống thiết bị xử lý oxi-kiềm hai công đoạn DUALOX® (Kvaerner Pulping)

Câu 11. Trình bày các nguyên lý tẩy trắng bột hóa nhiều công đoạn (mục đích, mục tiêu, chất tẩy sử dụng, sơ đồ tẩy trắng nhiều công đoạn).
a) Mục đích, mục tiêu
- Mục đích: Tạo cho bột có độ trắng cao và ổn định.
- Nhiệm vụ và phương thức tiến hành:
+ Dùng các tác nhân hóa học để phân hủy và tách loại lignin ra khỏi bột.
+ Giữ được hiệu suất bột và các tính chất của bột ở mức tốt nhất.
b) Nguyên lí
 Bản chất hóa học: phản ứng clo hóa và oxi hóa lignin;
 Cơ chế: là một chuỗi các phản ứng phức tạp:
- Phân hủy các cấu trúc mạch thẳng;
- Phá hủy vòng thơm;
- Các sản phẩm phản ứng hòa tan vào dung dịch.
- Phản ứng của chất tẩy với xenluloza và hemixenluloza.
 c) Chất tẩy sử dụng là các chất trực tiếp tham gia vào các phản ứng oxi-hóa khử với lignin và các thành phần khác của bột; được sử dụng
như một hóa chất chủ yếu trong 1 công đoạn tẩy trắng.
 Clo nguyên tố (Cl2): là chất tách loại lignin, được sử dụng độc lập hoặc kết hợp với dioxit clo trong một hoặc nhiều công đoạn.
 Các muối hypocloric: là các muối của axit hypocloric với Na hoặc Ca, là chất tách loại lignin, được sử dụng độc lập trong một hoặc nhiều
công đoạn
 Dioxit clo (ClO2):là chất tách loại lignin, được sử dụng độc lập hoặc kết hợp với clo trong một hoặc nhiều công đoạn.
 Oxy (O2): là chất tách loại lignin, được sử dụng độc lập hoặc kết hợp với hydropeoxit (H2O2) trong một hoặc nhiều công đoạn
 Ozon (O3): là chất tách loại lignin, thường được sử dụng độc lập
 Hydropeoxit (H2O2): vừa là chất tách loại lignin vừa là chất khử màu các nhóm mang màu của lignin, được sử dụng độc lập hoặc kết hợp
(với O2, NaOH, ClO2) trong một hoặc nhiều công đoạn của cùng một chu trình tẩy
 Peraxit: như peraxit focmic, peraxit axetic, … có tác dụng tương tự như hydropeoxit, được sử dụng độc lập hoặc kết hợp
 Các chất tẩy khác (Cl2O, NaClO2, NaClO3, NO2, NaHSO3, Na2SO3, Na2S2O4): ít thông dụng, thường kết hợp với các chất tẩy khác
 Các chất phụ trợ: là các hóa chất được bổ sung vào bột ở các công đoạn tẩy khác nhau để tăng tác dụng của chất tẩy, nâng cao hiệu quả của
quá trình hoặc duy trì điều kiện phản ứng cần thiết.
 Hydroxit natri (NaOH): có tác dụng thúc đẩy quá trình tách loại lignin, tăng tác dụng của các chất tẩy, tạo pH cần thiết cho huyền phù bột
và để xử lí bột sau một số công đoạn tẩy
 Các axit vô cơ (H2SO4, H2SO3): được dùng để điều chế clo, bổ sung vào một số công đoạn cần thiết nhằm cải thiện quá trình tẩy, , tăng
tác dụng của các chất tẩy, tạo pH cần thiết cho huyền phù bột và để xử lí bột sau tẩy (công đoạn cuối)

d) Sơ đồ chu trình tẩy trắng nhiều công đoạn

 Tẩy trắng là một quá trình nhiều công đoạn. Mỗi công
đoạn sử dụng một hoặc vài chất tẩy.
 Tùy theo dạng chất tẩy mà phương pháp (công nghệ) tẩy
trắng được chia thành:
- Sử dụng clo phân tử và các hợp chất của nó;
- Không sử dụng clo phân tử (ECF);
- Không sử dụng clo và các hợp chất chứa clo (TCF).
 04 dạng sơ đồ (chu trình) tẩy trắng đang được áp dụng:
- Các sơ đồ sử dụng clo phân tử ở công đoạn đầu tiên;
- Các sơ đồ không sử dụng clo phân tử, song sử dụng ClO2 (ECF);
- Các sơ đồ sử dụng ClO2 với mức dùng tối ưu (mild-ECF);
- Các sơ đồ TCF.
 Tên công đoạn Chẩt tẩy được sử dụng Kí hiệu
1 Clo hóa Cl2 C
2 Tẩy trắng bằng dioxit clo ClO2 D
3 Tẩy trắng bằng dioxit clo ở nhiệt độ cao ClO2 DHT
4 Tẩy trắng bằng hypoclorit natri NaClO H
5 Tẩy trắng bằng hydropeoxit H2O2 + NaOH P
6 Kiềm hóa (trích li kiềm) NaOH E
7 Kiềm hóa oxi hóa tăng cường hydropeoxit NaOH + O2 + H2O2 EOP
8 Axit hóa SO2 hoặc H2SO4 A
9 Tách loại lignin bằng oxi (xử lí lignin kiềm) O2 + NaOH O, O2
10 Tẩy trắng sử dụng enzyme Các loại enzym X
…
 Thông thường trong 1 chu trình tẩy trắng:
- Công đoạn đầu tiên là công đoạn tách loại lignin.
- Các công đoạn còn lại: tăng trắng (tách loại lignin hoặc biến đổi các nhóm mang mầu).
- Giữa các công đoạn: thường là công đoạn rửa bột (ép, vắt).
- Công đoạn cuối cùng: rửa (ép, vắt, cô đặc bột) và xử lý bột bằng axit, bổ sung các chất ổn định độ trắng.
 Ví dụ chu trình tẩy trắng:
- Nhà máy Giấy Bãi Bằng: C – E (EOP) – H
- CTCP An Hòa: DHT – (EOP) – D1
 Mô tả một sơ đồ tiêu biểu: 2 sơ đồ trên (dựa vào Giáo trình CNSX Bột giấy tập 1), xem câu 12

Câu 12. Trình bày công nghệ tẩy trắng bột hóa bằng dioxit clo hai công đoạn kết hợp axit hóa ở công đoạn D0.
 Axit hóa là giải pháp công nghệ tiên tiến:
- Trong chu trình tẩy trắng ECF axit hóa được kết hợp với công đoạn tẩy trắng bằng dioxit clo ở nhiệt độ cao (DHT) trong cùng một hệ
thống thiết bị, chẳng hạn quy trình DualIDTM
- Trong các chu trình TCF, công đoạn axit là một công đoạn riêng biệt, chẳng hạn quy trình YELLOWTM của hãng GL&V
 a) Chu trình ECF: DualIDTM: D* – OP – D1

Đây là sơ đồ công nghệ tiên tiến tẩy trắng bằng dioxit clo đối với bột sunfat gỗ cứng, đã qua công đoạn tách loại lignin bằng oxy, có trị số
Kappa 10-15 đơn vị. Nồng độ bột vào các tháp tẩy dioxit clo thường là nồng độ bột trung bình (10-12%), không nên tiến hành ở nồng độ cao
(20-30%). Trong chu trình này, bột chưa tẩy được trộn với axit sunfuric (mức dùng sao cho pH<3) ngay trong bơm bột và được gia nhiệt bằng
hơi tới ~ 900C, sau đó qua máy trộn dioxit clo vào tháp tẩy D0. Ở đây có sự kết hợp hiệu quả giữa tẩy trắng bằng dioxit clo và axit hóa bằng axit
sunfuric ở nhiệt độ 900C ở công đoạn tách loại lignin (D0). Với thời gian xử lí thông thường khoảng 2h, sử dụng tháp tẩy có dòng bột đi từ dưới
lên-trên xuống, có thể kiểm soát được thời gian lưu bột và linh hoạt trong vận hành. Bột từ tháp tẩy D0 sẽ đi qua máy rửa kiểu ép tiếp tục sang
công đoạn kiềm hóa tăng cường oxy (OP). Bột được trộn với NaOH và H2O2 trong bơm bột, sau đó qua máy trộn trộn thêm hơi và khí O2 và đi
vào tháp tẩy OP. Bột từ tháp OP qua máy ép kiểu vắt được bơm bột đưa qua máy trộn trộn thêm ClO2 vào tháp tẩy D1. Bột sau đó được rửa và ép
vắt, và đã đạt độ trắng cần thiết. Quy trình này cho phép giảm đáng kể tiêu hao hóa chất tẩy và tăng độ trắng của bột, nhờ thủy phân được axit
hexouronic trong bột ngay ở công đoạn xử lí đầu tiên D*.
b) Chu trình TCF: A – D0 – EOP – D1
Trong chu trình này, công đoạn axit là một công đoạn riêng biệt. Bột nồng độ trùng bình (10-12%) được phối trộn với axit sunfuric rồi gia
nhiệt bằng hơi tới ~ 900C và được xử lí trong một tháp axit hóa có dòng bột từ trên xuống trong khoảng 2h. Mức axit dùng được điều chỉnh sao
cho pH<3. Sau khi kết thúc thời gian xử lí, bột được đưa sang công đoạn tẩy trắng tiếp theo (D0) mà không cần rửa. So với quá trình tách loại
lignin bằng dioxit clo thông thường (D0), axit hóa cho phép giảm tải lượng AOX, đồng thời giảm độ hồi màu vàng của bột, đặc biệt với bột
sunfat gỗ cứng (Kappa 10-15 đơn vị). Các công đoạn tiếp theo sau trong chu trình được mô tả tương tự như với sơ đồ chu trình ECF: DualIDTM
phía trên. Chỉ khác với công đoạn OP ở trên là có bổ sung thêm hydropeoxit H2O2 và trở thành kiềm hóa oxi hóa tăng cường hydropeoxit (EOP).
Thời gian xử lí trong tháp D0 là ~ 20 phút, công đoạn EOP là ~ 60 phút, công đoạn D1 là ~ 120 phút. Hình minh họa bên dưới là sơ đồ tẩy trắng
bằng dioxit clo 3 công đoạn, chỉ cần bỏ bớt công đoạn D2 là ta có sơ đồ tẩy trắng bằng dioxit clo 2 công đoạn.
Câu 13. Kiềm hóa: cơ chế hóa học, đặc điểm công nghệ, ứng dụng trong quá trình tẩy trắng bột hóa và tinh chế xenlulozơ.
 Trích li kiềm (kiềm hóa): là một công đoạn riêng biệt của quá trình tẩy trắng, xử lí bột hóa bằng dung dịch hydroxit natri ở các điều kiện
khác nhau. Là công đoạn bắt buộc sau công đọan C hoặc D0 hay C/D
 Mục đích:
- Trung hòa lượng clo (ClO2) dư;
- Tẩy rửa các hợp chất hữu cơ ra khỏi bột (chủ yếu là clolignin, các hợp chất của clo…);
- Nâng cao khả phản ứng của lignin.
 Các phương thức kiềm hóa:
- Kiềm hóa đơn thuần (E): xử lý bột bằng dung dịch NaOH thuần túy;
- Kiềm hóa tăng cường hydropeoxit (EP);
- Kiềm hóa tăng cường oxi (EO);
- Kiềm hóa tăng cường oxi và hydropeoxit (EOP)
a) Cơ chế hóa học
 Với sơ đồ tẩy trắng truyền thống: C-E-H. Các phản ứng trong công đoạn C (C/D):
- Clo hóa → clolignin;
- Oxi hóa phân hủy lignin, cacbohydrat;
- Các phản ứng tạo thành các “nhóm cản”.
 Tác dụng của kiềm: Tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình tẩy tiếp theo
- Phá các nhóm cản → Lignin dễ dàng chịu phản ứng hơn
- Tẩy rửa các hợp chất → Tăng khả năng phả ứng của lignin, giảm mức tiêu hao chất tẩy
 b) Đặc điểm công nghệ Các yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình kiềm hóa
- Nồng độ hóa chất (nồng độ và mức dùng kiềm; nồng độ bột): pH cuối kiềm hóa (10-11,5); nồng độ bột (10-15%)
- Nhiệt độ kiềm hóa: không vượt quá 950C. Nhiệt độ kiềm hóa thích hợp, đảm bảo được kinh tế và hiệu quả cần thiết của quá trình trích li
lignin là trong khoảng 60-800C
- Thời gian xử lí: không thấp hơn 60 phút, thường 60-90 phút
- Sử dụng các chất oxi hóa: như oxy hay hydropeoxit để tăng hiệu quả tẩy trắng
c) Ứng dụng trong quá trình tẩy trắng bột hóa và tinh chế xenlulozo

Dạng kiềm hóa Đặc điểm Dạng kiềm hóa Đặc điểm
1. Xử lý nhẹ hay còn - Là phương pháp được sử dụng khi cần tiến 4. Tinh chế lạnh (bột - Để tăng hàm lượng α-xenlulozơ trong
gọi là trung hòa hành quá trình sao cho lượng hemixenluloza bị xenlulozơ) bột lên trên 96%
(tinh chế bột xen) hòa tan là tối thiểu; - Nhiệt độ không vượt quá 250C
- Mức dùng NaOH: ≤ 0,5% so với bột; - Nồng độ bột tối ưu nhất là 11-12%,
- Nhiệt độ 500C;
- Thời gian xử lý: trong vòng 1 giờ.
2. Kiềm hóa nóng - Tiến hành sau khi kết thúc quá trình clo hóa 5. Kiềm hóa oxi hóa - Áp dụng đối với bột sunphat với tác
- Mức dùng NaOH: không vượt quá 5% so với (EOP) dụng: giảm trị số Kappa của bột
bột; - Các thông số công nghệ của EOP:
- Nhiệt độ 50-900C; + pH: 10-11,5;
- Thời gian xử lý: trong vòng 1 giờ. + Nhiệt độ: 60-900C;
3.Tinh chế nóng (bột - Xử lý bột bằng dd NaOH ở nhiệt độ 95-1300C; + Nồng độ bột: 10-15%:
xenlulozơ) - Mức dùng kiềm: 90-100 kg/tấn; + Thời gian xử lý: 60-90 phút;
- Nồng độ bột: 8-12%; + Áp suất tại nơi bột vào tháp tẩy 0,2-0,5
- Thời gian xử lý: 2-2,5 giờ MPa, nơi bột ra: áp suất khí quyển;
- Hàm lượng α-xenlulozơ không vượt quá 93% + Mức dùng NaOH: 2-5 kg/tấn;
+ Mức dùng H2O2: 10-15 kg/tấn;
+ Mức dùng O2: 5-8 kg/tấn.