Ch. 5 주조

Ch.
5 주조(Casting)
Ch. 5 주조(Casting)
 응고 공정(Solidification processes)
기타 주조공정
Sand casting
유리성형 기타 주조공정
(Glassworking) Die casting
압출공정
고분자 및
PMC 성형
기타성형 공정
PMC 공정
Injection molding
 주조(Casting) 란?
금속을 용융점 이상으로 가열하여 로 만든 후
모래나 금속으로 만든 의 공간에 주입하여 냉각 응고시켜
을 만드는 공정
주형제작  금속준비와 용해  주형에 금속주입  주물정리와 청소  검사 및 출하
주형 검사 및 출하
재료 Inspection
주형에 냉각 주물(품) Heat Cleaning &

금속주입 응고 (Product) treatment Finishing
( If necessary )
 잉곳(Ingot)주조
* 잉곳(Ingot) : 용융금속을 주형에 주입하여 응고시켜 운반 등이 편리하도록 만든 소재 덩어리
 성형(Shape)주조
 주조의 특성
 장점
• 복잡한 내외부 형상을 가진 제품의 제작 용이

• 소성가공이나 절삭가공이 곤란한 금속합금도 이용할 수 있음(용융되는 모든 금속 이용 가능)
• 크기 및 무게의 제한을 받지 않고 소형, 대형물을 일체로 제작 가능
• 동일형상의 고속생산 가능함
• 가공비 절감 가능
 단점
• 주조 조직에 의한 기계적 성질이 떨어짐

• 기공, 불순물 등에 의한 신뢰성 저하
• 치수정밀도가 떨어짐
• 소량일 때 모형제작비에 의해 고가
• 살이 얇은 제품의 제작에 한계가 있음
• 공해 유발
 사형주조(Sand casting) 공정 (주입 컵)

(공동)
(코어)
(라이저)
목재, 금속재, 플라스틱 등
(탕구) (상형)
(분리선)
(탕도)
( making) ( making) (하형)
( If necessary )
(Preparation
( making) ( )
of sand)
주형에 금속주입 냉각 주물(품) 검사 및

(Molten metal) (Pouring) 응고 (Casting product) 출하
용해로 기계가공 결함검사 신뢰성

(Furnace) 청소 및 후처리
 사형주조 공정 단계별 작업
모형
(Pattern)
① 상형(Cope)과 하형(Drag) 상자(Flask) ② 하형에 분할형 모형 삽입
다짐 봉
③ 모래(주물사) 주입 ④ 다진 후 뒤집기
탕구봉
라이저
(Riser)
⑤ 하형 위에 분리사를 바른 후 ⑥ 탕구(Sprue)와 라이저(Riser) 설치

상형과 함께 다른 분할형 조립
다짐 봉
⑦ 모래 투입후 다짐(Ramming) ⑧ 상/하형 분리

용탕이 흘러드는 곳 라이저

(Riser)
중추
탕구
러너(Runner) (Spure)
주입구(Gate)
⑨ 모형 및 탕구, 라이저 제거 ⑩ 다시 조립후 주형제작 완료
⑪ 가열로를 통하여 금속 융해 ⑫ 로에서 용융금속 취득

⑬ 용융금속 주입 ⑭ 응고 및 냉각
라이저(Riser)
탕구(Sprue)
탕도(Runner)
주입구(Gate)
⑮ 주형 파괴후 주조품 제거 전형적인 주조공장 모습
 모형(Pattern) 제작용 재료 * 모형(pattern) : 주조될 제품의 원형으로서

주형(mold)의 공동(cavity)를 만듦
 목형(Wood pattern)
목형용 목재의 구비조건
• 충분히 건조되어 수분이 적고 수축이 적을 것

• 마디가 없고 재질이 균일해서 변형이 없을 것
• 가공이 용이하고 가공면이 고울 것
• 적당한 강도, 경도를 가져서 사용 중 파손되거나 마모되지 않을 것
• 값이 싸고 구하기 쉬울 것
• 외관이 미려한 것
 금속형(Metal pattern)
목형에 비해,
• 파손, 마멸이 작음
• 주물 표면이 곱다
• 장기간 보관해도 변형되지 않음
 합성수지형(Plastic pattern), 석고형(Plaster pattern), 왁스형(Wax pattern)

 모형(Pattern)의 종류
단체 모형(One piece pattern) : 간단한 형상의 주물

현형
분할 모형(Split pattern)
(Solid pattern)
상형-하형 모형(Cope and drag pattern)
부분 모형 (Section pattern) : 기어
모형 골격 모형 (Skeleton) : 대형 곡관
(Pattern)
긁기 모형 (Strickle pattern) : 단면이 균일한 주물
회전 모형 (Sweeping pattern) : 원형단면의 주물
코어 모형 (Core box)
① 단체모형(One piece pattern) ② 분할모형(Split pattern) ③ 상형-하형 모형

(Cope and drag pattern)
다음에
조형할 부분
부분모형
④ 부분모형(Section pattern) ⑤ 골격모형(Skeleton pattern)

코어프린터 1 코어프린터
2 3
주물제품 [A] 2
긁기판 2’ 2’
1’ 3’
모형 3
[B] 2’’ 1’’ 3’’

안내판 3’
주형
코어모형
⑥ 긁기모형(Strickle pattern) ⑦ 코어모형(Core box)
회전판 회전판
주물제품 회전형판
주형
⑧ 회전모형(Sweeping pattern)
 모형 제작시 유의사항
 실제 제품과 모형의 크기 관계?? 제품 > 모형 or 제품 < 모형
• 수축 여유(Shrinkage allowance) : 금속 냉각시 수축 고려

• 기계가공 여유(Machining allowance) : 절삭가공될 면의 가공여유
• 뽑기 기울기(Draft taper) : 모형을 주형에서 뽑을 때 주형의 파손 방지를 위한 여유
• 보정여유(Compensation allowance) : 형상에 따른 변형을 보정하기 위한 여유
Actual Required
Without draft With draft
pattern size casting size
(b) 뽑기 기울기 (Draft taper)
(a) 수축 여유
(Shrinkage allowance)
(C) 보정여유(Compensation allowance)

 주형(Mold) 재료와 종류
* 주물사 : 모래(90%) : 점토(7%) : 물(3%)
 주형의 품질 평가 척도 – 주물사(Casting sand)에 영향을 받음
• 열 안정성(Thermal stability) : 용융금속에 소손이 없어야 함

• 강도(Strength) : 형태 유지 및 용탕 흐름에 대한 침식 방지를 위한 강도
• 통기성(Permeability) : Gas 및 수증기 배출
• 성형성(Mouldability)
• 붕괴성(Collapsability)
• 경제성(Economical efficiency)
• 입자의 크기와 모양(Grain size and shape) : 주형의 강도, 통기성 등에 영향
 주형과 코어 경도시험(Mold & core hardness test) : 모래의 경도 측정

주형 경도 시험기로 측정
 입자 균일도 시험(Fineness test) : 주물사 안의 모래입자 크기 분포 결정

Mesh : #6, 12, ⋯ ,100, 200, 270 , ⋯
주형경도 시험기
Mesh 증대
입도 감소
15분간 진동
 수분 함유량 시험(Moisture content test)
수분측정기 : 열풍으로 건조 후 무게 차이로 측정
건조 전 시료의 무게(50g) - 건조 후 시료의 무게

수분 함유량(%) = X 100%
건조 전 시료의 무게(50g)
 점토 함유량 시험(Clay content test)
주물사 안의 점토의 백분율 결정
시료의 무게(50g) - 남은 모래의 무게

점토분 (%) = X 100%
시료의 무게(50g)
 주물사 (인장 및 압축) 강도 시험

 통기도 시험(Permeability test)
정해진 시간 동안 모래 시편의 단면을 통과하는 공기의 양으로 결정
규격시편:  2"2"
압력측정 공기량 측정
vh  : 통기도( cm / min )
통기도 :  v : 시험편을 통과하는 공기량 ( cm )
3
p  a t h : 시험편의 높이( cm )
p : 압력계의 높이차( cm )
a : 시험편의 단면적( cm )
2
t : 공기가 통과하는데 소요시간( min )

 주물사의 종류
 생사(Green sand) 와 생사 주형(Green sand mold)
 건조사(Dry sand)와 건조사 주형(Dry sand mold)
 표면사(Skin-dried molde)
 분리사(Paring sand)
 코어사(Core sand)
 각종 재질용 주물사
 주철용 주물사
 주강용 주물사 용융온도가 높아 수축 및 가스발생에 대응 할 수 있는 주물사.

 비철합금용 주물사
 주형(Mold)의 제작법
습기가 있는 주물사로 조형을 제작하는 것이 가장 일반적인 방법
(a) 조형 도마 위 모형정치 (b) 하형을 뒤집고 상형을 조립 (c) Core를 설치하여 주형을 완료
공기배출구
개방형 라이저
: 수축분 보충
불순물은 위로 뜬다
주형상자
상형
분리사 : 미세한 입자로

점도가 없는 건조된 규사
하형
(Pouring
 주형계획 cup)
 탕구계(Gating system) (Sprue)

: 용융금속을 주형 공동부로 보내는 운반통로 (Choke)
(Runner)
주입 컵 탕구 탕도 주입구
(Pouring cup) (Sprue) (Runner) (Gate)
(Casting (Gate)
product)
 탕구계비(Gating ratio)
탕구(Sprue) : 탕도 (Runner) : 주입구(Gate) (주철) 1：1~0.75：0.75~0.5
(주강) 1：1.2~1.5 : 1.5~2
 탕구계(Gating system) 설계 시 유의점
• 용탕의 주입온도(Pouring temperature)

• 주입 속도(Pouring rate)
• 쇳물이 난류를 일으키지 않고 조용하게 주형 내에 적당한 속도로 구석까지 유입되도록
탕구의 크기와 위치를 정함
• 용탕에 슬래그(Slag), 기타 불순물이 들어가지 않도록 해야함

• 주형 내에서 압력이 잘 작용될 수 있도록 탕구의 높이를 적절하게 해야함
 용융금속의 속도와 유량
 베르누이 정리(Bernoulli's theorem)
주형 내 용탕의 압력, 속도, 높이, 마찰손실 간의 관계 정의
p1 v12 p2 v22
h1    F1  h2    F2
 g 2g  g 2g
v2  2 gh1
 연속성 법칙(Continuity law)
Q  A1v1  A2 v2
 탕구계의 모양 결정
 유동성 측정법 및 점성
 유동성 측정법 – Fluidity spiral (맴돌이형 측정법)
나선체(맴돌이형) 모양의 표준형 주형에 용융금속을

일정한 압력과 속도로 주입하였을 때, 용융금속이 흘러 들어간 거리
(굳은 시험편의 길이)를 측정하여 유동성의 크고, 작음을 비교하는 방법
(주입 컵)
(탕구)
(유동성 지수)
 유동에 가장 큰 영향을 미치는 요소

: 점성(Viscosity, 온도에 따라 변함)
 총 응고시간(Total solidification time)

순수 금속 or 합금과 관계없이 용탕 주입 이후 주물이 응고되는데 요구되는 시간
(a) 순수 금속의 냉각곡선(Cooling curve) (b) 합금의 냉각곡선
 크보리노프 법칙(Chvorinov's rule) : 총 응고시간 정의

c 2
: 주형상수( min/ cm )
n : 지수, 일반적으로 n  2
3
Vcasting
: 주물의 부피( cm )
Acasting : 주물의 표면적( cm2 )
 라이저(Riser, 덧쇳물)
 라이저의 응고시간 : 전체 주물의 응고시간 보다 25% 이상 크게 설계
2
 Vcasting 
Tts ,riser  1.25Tts ,casting  1.25  
 Acasting
 
즉, riser의 응고가 주물보다도 늦어지기 위해서는
Vriser Vcasting

Ariser Acasting
* Riser는 가장 늦게
응고되어야함
 상형과 압상대책
 압상력( Fn ) : 상형을 위로 뜨게 하는 힘(Net force)
Fn : 압상력( kg f )
A : 분리선에서 금속면의 면적( m 2 )
 :
3
금속의 비중량( kg f / m )
h : 상형상자의 높이( m )
얼마나??? W
W : 중추의 무게( kg f )
상형 Wbox  Wsand Wbox : 상형상자의 무게( kg f )
h
Wsand : 상형상자 모래의 무게( kg f )
분리선
하형 * 비중량(  ) 주철 : 7,200 kg f / m
3
3
Al : 2,600 kg f / m
A 3
Cu : 8,900 kg f / m
if i) Wbox  Wsand  Fn  중추는 필요없음

ii ) Wbox  Wsand  Fn  중추의 무게 W는 ?
Ex) 주철주물의 크기가 400x300x60(가로x세로x높이)mm의 주물을 제작, 상형상자의 높이 h가

500mm일 때 압상력은( 𝒏 ) ? 이에 따라 추가할 중추의 무게는?
단 상형상자 및 주물사를 합한 무게는 200kgf이다.
Fn = 432 kgf
 냉각쇠(Chill)와 채플릿(Chaplet)
 냉각쇠(Chill)
• 주물 각 부분의 냉각속도를 조절  열흡수성이 주형보다 좋은 재료를 주물표면에 접촉
• 두꺼운 부분 or 고온부의 응고/냉각속도를 조절하여 얇은 부분 or 저온부와 동시에 응고
• 국부적인 수축을 방지하고 재질을 치밀하게 하여 수축공, 균열이 없는 주물이 되도록 함
Porosity Chill
 채플릿(Chaplet) – Metal parts

코어의 위치가 불완전하거나,
용융금속의 부력에 의하여
코어가 떠오를 염려가 있을 때
코어를 지지 or 고정시켜주기 위한 것
 코어(Core) : 주물에 홀이나 포켓과 같은 공동부를 성형  내부 성형
Chaplet
(a) 생사코어 (b) 양단을 지지한 건조사코어 (c) 수직 건조사 코어
(d) 수평 건조사 코어 (e) 현수 건조사 코어 (f) 낙하 코어

구멍이 분리선상에
위치하지 않을 때 사용
 주형 제조 기계(Casting working machine)

 졸트 조형기(Jolt Machine)
 스퀴즈 조형기 (Squeeze Machine)
 졸트-스퀴즈 조형기 (Jolt-Squeeze Machine)
 샌드슬링거(Sand-slinger)
 다이어프램 조형기(Diaphragm Molding Machine)
졸트 조형기(Jolt Machine)
 용해(Melting) Table 각종 합금의 출탕 및 주입온도
합금 출탕온도(OC) 주입온도(OC)
1,530OC 강 1,600 ~ 1,700 1,530 ~ 1,600
1,150OC 주철 1,350 ~ 1,450 1,280 ~ 1,350
1,100OC 청동 1,300 1,110 ~ 1,160
900OC 황동 1,300 950 ~ 1,000
660OC 알루미늄 합금 750 ~ 850 680 ~ 720
650OC 마그네슘 합금 730 ~ 800 670 ~ 720
* 1,670OC - 티타늄
 용해로의 선정
• 노의 가격, 조업비, 유지비 등을 고려한 경제적인 배려
• 주조 합금의 용해온도, 화학적 성분조절의 난이성 등에 대한 고려
• 불순물 혼입방지를 위한 분위기의 제어성
• 노의 용량 및 용해속도
• 소음 및 공해 등에 대한 환경문제
• 사용 열원 및 연료의 가격
• 용융금속의 과열 및 조업시설의 난이성
 용선로(Cupola) : 주철 용해로
* 코크스비 : 장입 코크스와 용해될 재료(지금)의 무게비

 장점
• 코크스비가 1/10 ~ 1/13으로 낮아
경제적으로 쇳물을 얻을 수 있음
• 조업이 비교적 간단하고
수시로 쇳물을 빼서 사용가능
 단점 내부 외부
• 노 내의 연료, 지금, 공기가

투입구
공존하며 산화손실이 큼
투입대
• 황과 같은 유해 불순물이 내열 라이닝 강재 외벽
쇳물에 혼입되기 쉬움 투입 재료
송풍기
• 큰 덩어리의 지금 용해가 어렵고 송풍통
일시에 다량의 쇳물을 얻기 곤란함 슬래그

배출 용탕
슬래그 배출구 마개
• 쇳물의 합금성분 조절이 어려움 바닥 모래
지지대 배출구
 용선로의 크기
• 용선로의 크기는 1시간당 용해 중량을 ton 으로 표시
• 용선로는 1 ~ 40ton 까지 사용되고 있으나, 우리나라에는 2~5ton 급이 많음
 도가니로(Crucible furnace) : 구리합금
 장점  단점
• 지금이 연료의 영향을 받지 않아 • 한 번에 대량의 용해에 부적당하고,
정확한 성분의 금속을 얻을 수 있음 도가니의 수명이 짧음
• 도가니의 크기에 따라 적당량의 용탕을 • 용해 단가가 매우 비쌈(용선로의 10 ~ 20배)
얻을 수 있고 시설이 간단함
 도가니로의 크기
• 구리의 용해량(kg)을 번호로 표시
예를 들면, 80kg의 구리를 용해할 수 있는 크기의 도가니를‘80번 도가니'라 표시
• 크기는 1/4번부터 500번까지 27종의 구리합금용 흑연 도가니로가 있다.
커버
커버
용탕
배출구
코크스 기울임용
중유 강철판 핸들
들어올림형
가스
도가니
전기 등 도가니로
연료
연료 연료 프레임
지지대 내열 라이닝
[a] 들어올림형 도가니로 [b] 고정형 도가니로 [c] 기울임형 도가니로
 전기로(Electric furnace) : 특수강 용해로
 장점
• 연료의 불순물 침해가 없어 순도 높은 용융금속이 얻어짐
• 온도조절 범위가 넓고 정확하며 조작이 용이함
• 일반 로는 최고온도가 2,000OC정도, 전기로에서는 3,500OC의 고온이 가능함
• 성분원소의 배합조절이 용이
• 용해시 금속산화 및 기타 손실이 적음 전선
• 용해금속의 가스발생이 적음
전극
 단점
• 전기소비량이 많아 전력비가 비쌈 쇳물구멍 문
• 초기 시설비가 많이 듬
• 장입한 지금이 전부 용해될 때까지 쇳물을 용재
받을 수 가 없고, 용해가 끝날 때 일시에 많은 금속
쇳물이 얻어짐 Rammed
주입을 위해 heart
기울인 위치
 전기로의 크기 레이들
3개의 탄소전극과 금속의 아크열에 의해 용융
• 1시간당 용해 중량(ton)
• 전기로는 필요에 따라 적절한 크기로 제작하기 용이하나 [ 전기 아크로 ]
일반적으로 사용되는 아크로의 크기는 0.5 ~ 30ton 임
전기유도 구리코일
내열재
[ 유도 가열로 ]
 반사로(Reverberatory furnace)
연소실에서 연소된 불꽃이 아치 모양의 로천정을 따라 연돌로 빠져나가면서
천정을 가열시키고, 그 가열된 천정의 반사열에 의하여 금속이 용해
Radiated
heat
Combustion gases
Firebox Hearth Flue

 인베스트먼트 주형법 (Investment-casting process, Lost-wax process)

주형(Mold) 제작과정에서 사용한 왁스모형이 주형으로부터 녹아나오고,
원모형의 모든 세부모양을 가진 공동을 남기는 것에서 유래함
* Investment :
To the ceramics formed
around the wax patterns
to create a casting for molten
metal to be poured
모형 제작용 금형 모형 생산 모형 조합
반복
Slurry 속에 담금 주형재료(Stucco) 입힘 가열 용융금속 주입

(모형재료 용해 배출)
주형 제거 모형 분할 후가공
 특징
• 복잡한 형상의 주물 주조
• 매우 깨끗한 표면이 얻어짐
• 치수 정밀도가 양호
• 기계가공 되지 않는 부품을 사전 계획된 모양으로 주조가능
• 작업횟수가 짧을 때 다이 캐스팅의 대용으로 사용
[ 인베스트먼트 주조물 사례 ]
 쉘주형법(Shell Molding Process)

쉘주형은 주로 건조된 규사와 폐놀수지의 혼합물로 구성되어 있음.
금형가열 혼합물 준비 혼합물 투입 여분의 혼합물 제거 건조
조립 주형상자 완성 주입
가열된 패턴
 장점
• 공차가 작고
덤프박스 • 청소비가 저렴
수지결합체가 쉘
섞인 모래 • 깨끗한 표면
금속 패턴 가열 모래와 수지의 여분의 혼합물 제거 • 조형기술이 필요없음
열경화성 수지 + 모래 혼합 경화층 형성
쉘
금속 or 모래
 단점
Flask(주형상자) • 금속형이 고가
• 가열장치가 고가
고정구
쉘의 가열(건조) 모형 분리 쉘 조합
및 용탕 주입
 탄산가스 주형법(CO2 process, Sodium silicate process)
CO2 가스와 규산나트륨(Na2SiO3)를 사용하여 주형과 코어를 경화하는 방법
 장점
• 보통모형을 그대로 써서 단시간에 건조형과 같은 것을 얻음
• 주형 건조설비가 필요 없음
• 모래를 지지하기 위한 채플릿 등이 절약
• 기공이 방지되고 주형이 주입 도중에 용탕으로 씻겨 내려가서 상하거나 하지 않음
 단점
• 주형제작용 기계를 사용하는 것에서는 Na2SiO3 Na2SiO3
크게 효과를 발휘하지 못함
다지게한 주형 CO2 로 주형경화
• 규산소다, 탄산가스 등의 비용이 듬
• 주형사의 복용성이 떨어짐
Na2SiO3 + CO2 → Na2CO3 + SiO2 조립된 주형

주형상자 제거
[ 탄산가스(CO2) 주형법 ]
 자경성 주형법
주형을 완성한 후에 토치를 이용하여 가열하여 경화시킴
 석고주형 주조법
• 경질석고를 사용하여 주조함  수분 포함
• 모형은 쾌삭황동 사용함  분리문제 해결
• 석고에서 모형을 제거한 후, 가열 하여 수분을 제거   석고에 다공성 주형재료 혼합
→ 내부에 물방울 생성
• 비철합금 주조에 적당(최대 한계온도 1200OC)
 수분증발시 작은 통로
→ 통기성 증가, 배기 공으로 사용
 장점
• 치수정밀도가 높음
• 매끈한 표면
• 얇은 두께의 주물에 적합
• 동, 황동
[ 석고 주형에 의한 주물 ]
 세라믹 주형법
• 석고형과 같으나 고온의 재료에 적합하도록 내화물질인 세라믹을 사용함
• 철, 고온합금, 스테인리스강, 공구강 등의 주조에 사용함
• 치수정밀도가 높고 표면이 고우며 크기에 제한이 없으나, 가격이 고가임
슬러리 용기
생주형
토치
세라믹
슬러리
모형
주형상자 Mold
모형에 세라믹 슬러리를 부어서, 성형 후 토치로 가열하여 주형을 완성

 영구 주형 주조(Permanent mold casting)

 금속 또는 흑연으로 만든 영구주형 이용  장점 • 매끈한 다듬질 표면
 금형 입구에서의 압력만을 이용함 • 소, 중형 주물에 적합
 철 및 비철 주물 모두 사용 가능함
 단점 • 높은 설비비
이동 고정
주형 개폐를 위한
주형부 주형부
유압실린더
분사노즐
주형(Mold)의 예열과 코팅 코어(Core) 삽입
용탕 주입 주형 open 및 주물 분리
[ 영구주형에 의해서 제작된 제품 ]

 다이캐스팅(Die casting)
용융금속을 다이라고 하는 금속주형에 가압하여 주입함.
용해조의 위치에 따라서 열가압식 방법, 냉가압식 방법 으로 분류
 장점
• 주물의 형상이 정확하고 표면이 고와서 후처리할 필요 거의 없음
• 균일한 제품이 되어 호환성이 있는 제품이 얻어짐
• 주조작업이 능률적이어서 생산속도가 빠르고 대량생산으로 제품단가가 저렴
• 조직이 치밀해서 강도가 사형주물보다 크다
• 단면이 얇은 주물의 주조가 가능
 단점
• 강제의 다이를 사용하므로 융점이 높은 금속은 주조가 거의 불가능  저융점(Al, Mg 등)
• 대형 주물 주조 불가  소형주물에 적합
• 다이캐스팅용 금형은 고가의 것이므로 소량 주조에는 적용불가  대량 생산 적합
• 다이캐스팅 기계의 설치비가 비쌈
• 형이 금속이므로 통기를 위해서 형에 공기통로를 만들거나,
진공펌프를 사용하는 등의 대책 필요
• 형상이 금형에서 뽑아낼 수 있는 것이어야 함
 열가압 다이캐스팅(Hot chamber die casting)

아연, 주석, 납 등 저 용융점 합금 주조
고정 다이
이동 다이
노즐
배출 핀
플런저
공동
용기
챔버
용융금속 준비 플런저에 의한 가압 주입
플런저
후퇴
이동 다이
open 및 후퇴
Die 열림 및 주물 취출
 냉가압 다이캐스팅(Cold chamber die casting)

고압과 높은 용융온도가 요구되는 금속에 사용 (황동, 알루미늄, 마그네슘)
별도의 용융 챔버를 가지고 있음
고정 다이
이동 다이 래들
배출 핀
공동
램
샷 챔버
Ladle로 용융금속 주임 플런저에 의한 가압
Die 열림 및 주물 취출 [ 냉가압 다이캐스팅 기계 ]

 다이캐스팅 제품의 예 – 자동차용 알루미늄합금 다이캐스팅 제품
1. 엔진 블록
2. 플라이 휠 하우징
3. 컨버터 하우징
4. 트랜스미션 케이스
5. 로커 커버
 원심 주조법(Centrifugal casting)
금속이 응고하는 동안 주형이 회전하는 주조법
 장점  단점
• 주물표면이 더욱 명확하고 세밀함
• 중력편석(Gravity segregation)
• 치밀한 금속조직으로 물리적 성질이 우수 주물합금에서 무거운 원소가
• 대칭형의 주물에 우수함 모재로부터 분리되는 현상
• 피스톤링, 제지 롤러
 순수 원심주조(진원심 주조, True centrifugal casting)

파이프, 실린더 라이너, 포신, 대칭형 주물제작
주형 비구속 롤러 주형
주입대
구동롤러
[ a ] 정면도 [ b ] 측면도
[ a ] 수직식 [ b ] 수평식
[ 실린더 라이너 주조를 위한 순수원심 주조법 ]

 수평식 원심 주조를 위한 주형의 회전속도

• 원심력( Fc )
Fc : 원심력( kg f, lb f )
v 무게 ( kg f ) (lb f )
r m
m : 질량( kg )  W / g 
중력가속도 (9.81m / s 2 )

(32.2 ft / s 2 )
v : 속도( m / s, ft / s ) v  rw
r : 반지름( m, ft ) r  D / 2
D : 안지름( m, ft )
2 N
w : 각속도( rad / s ) w  N  회전수 (rpm)
60
• G factor
* 수평식 주조 G factor : 65 ~ 80
* 수직식 주조 G factor : 100
• 수평축의 회전수( N )
(2 rN / 60) 2
G 
gr
바깥지름 600mm, 안지름 560mm이고 길이 6,000mm의 주철관 100개를 수평식 원심 주조법으로

제작하고자 한다. 단 Gate 등에 의한 손실이 20%이고, G factor 가 65이다.
(1) 주형의 회전속도(rpm)
(2) 준비할 용턍의 양(ton)
(1) 456 rpm
(2) 189 ton

 반원심 주조(Semi-centrifugal casting)

차바퀴, 풀리(Pully) 등 제작
• 수직축 주위로 회전하는 동안 용융금속이 계속하여 주임됨
• 주물의 중앙부는 비지 않으며, 분리를 위해서는 일반적으로 기계가공을 함
[ 차륜의 반원심주조용 겹치기 주형 ]

 원심분리식(Centrifuged casting)
• 주형이 바깥에 있으며 다수개가 있음
• 주조품이 반경방향으로 대칭되어야 할 필요없음
• Ex) Bearing cap, 작은 브라킷 등
중앙 탕구(Sprue)
탕도(Runner)
상형(Cope)
주물(품)
(Casting product)
하형(Drag)
회전테이블
 저압주조법(Low pressure casting)
밀폐된 노안에 압력을 가진 불활성 가스를 이용하여 용융금속을 눌러서 주형 공동부로 압입
 진공 pump를 이용 공기빼기
→ 불활성 가스(Ar, He, Ne)를 주입 (저압, 0.1MPa)
 진공 pump압으로 주압(Without gas)
 용융금속을 상층부 주형에 빨리 주입시켜

주물 조직이 치밀(진공)
 이물질의 함유 적음
 치수 정밀
 스크랩 발생이 적음
[ Railroad wheel의 주조 ]
 진공 pump압으로 주압(Without gas)
통기성이 있는 모래와 우레탄으로 제작된 주형을 이용하여 성형.

진공의 힘으로 주형 내로 금속이 유입되도록 함.
(Sand + Urethane)
Induction furnace [ 진공주조법의 개략도 ]
[ 진공주조로 만든 Al 임펠러들 ]
 연속 주조법(Continuous casting)
 용융금속을 응고점까지 급냉시키기 위한 시설을 가진 주형으로 용융금속을 연속적으로 주조함.
 Slab, Bloom, Billet 생산
https://www.youtube.com/watch?v=EvBys9okEb
 고압 응고 주조법(Squeeze casting)
금형 내에 용탕을 주입하고 나서, 용탕이 용융상태 또는 반 용융상태에 있을 때

프레스를 이용하거나 기계적으로 높은 압력을 가하여 제품을 성형하고, 계속해서
응고가 완료될 때까지 가압을 유지하는 것
 주물의 결함
 용탕에 의한 결함 : 기공, 수축공, 핀홀, 쇳물경계
 주물사 및 주형에 의한 결함 : 슬래그 및 모래유입, 소착, 두께 변동
 주물설계에 의한 결함 : 균열, 변형
 결함의 종류에 따른 원인
• 기공(Blow hole)
: 용탕에서 발생된 가스가 밖으로 배출되지 못하고 주물 내 갇혀 생겨나는 중공 부
• 수축공(Shrinkage cavity)
: 용탕 응고시의 수축으로 응고가 늦어진 부위에 발생되는 중공부
• 핀홀(Pin hole)
: 주물과 주형사이에 가스가 차서 육안으로 판별되지 않을 정도의 작은 구멍들이
무수히 모인 결함. 내압용기는 치명적임
기공(Blow hole) 수축공(Shrinkage cavity) 핀 홀(Pin hole)

• 미스런(Misrun), 콜드셧(Coldshut) : 유동불량, 쇳물부족, 쇳물경계

: 주입온도가 낮을 때 쇳물은 급격히 유동성이 떨어져서 엷은 부분, 가는 부분 등
단면적이 적은 세부에는 흘러들어가지 못해서 주형을 채우지 못해 형상이 불완전한
주물이 만들어짐
• 불순물 혼입(Inclusions)
: 용해, 응고, 조형 과정에서 혼입
용해 시 산소, 도가니재료와의 반응, 용탕끼리 화학반응, 슬래그 or 외부물질이 용탕에 갇힘,
용탕과 주형재료 반응, 주형 or 코어표면의 파편 유입
• 소착(Burn-on)
: 모래의 내열도가 용탕의 온도에 따라가지 못하면 사립이 주물 표면에 용착해서
표면의 품위를 저하시키고, 절삭가공을 거의 불가능하게 만드는 현상
• 열간 균열(Hot tearing) or 열간 크랙(Hot cracking)

: 주물의 수축이 주형에 제한될 때 발생
미스런(Misrun) 콜드셧(Coldshut) 열균열(Hot tearing)

• 편석(Segregation)
: 주물의 일부분에 불순물이 집중하여 석출되든가,
또는 성분이 국부적으로 치우쳐져 있는 것
• 평면 불량 : 주형 상부면에 넓은 평면이 있으면, 이곳은 변형 및 기공 발생
• 코어편향(Core shift)
: 코어의 고정 또는 지지가 불확실할 때, 코어 자체의 무게로 처지거나
또는 쇳물이 주입되었을 때 부력 등으로 코어가 정위치를 유지하지 못한 경우
샌드 블로우(Sand blow) 샌드 워시(Sand wash) 스캡(Scab)
침투(Penetration) 주형 어긋남(mold shift) 코어 편향(Core shift) 주형 크랙(Mold crack)

Ch. 5 주조

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ch. 5 주조

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Ch.

주형제작  금속준비와 용해  주형에 금속주입  주물정리와 청소  검사 및 출하

주형에 냉각 주물(품) Heat Cleaning &

• 복잡한 내외부 형상을 가진 제품의 제작 용이

• 주조 조직에 의한 기계적 성질이 떨어짐

 사형주조(Sand casting) 공정 (주입 컵)

( making) ( making) (하형)

주형에 금속주입 냉각 주물(품) 검사 및

용해로 기계가공 결함검사 신뢰성

① 상형(Cope)과 하형(Drag) 상자(Flask) ② 하형에 분할형 모형 삽입

⑤ 하형 위에 분리사를 바른 후 ⑥ 탕구(Sprue)와 라이저(Riser) 설치

⑦ 모래 투입후 다짐(Ramming) ⑧ 상/하형 분리

용탕이 흘러드는 곳 라이저

⑨ 모형 및 탕구, 라이저 제거 ⑩ 다시 조립후 주형제작 완료

⑪ 가열로를 통하여 금속 융해 ⑫ 로에서 용융금속 취득

 모형(Pattern) 제작용 재료 * 모형(pattern) : 주조될 제품의 원형으로서

목형용 목재의 구비조건

• 충분히 건조되어 수분이 적고 수축이 적을 것

 합성수지형(Plastic pattern), 석고형(Plaster pattern), 왁스형(Wax pattern)

단체 모형(One piece pattern) : 간단한 형상의 주물

회전 모형 (Sweeping pattern) : 원형단면의 주물

① 단체모형(One piece pattern) ② 분할모형(Split pattern) ③ 상형-하형 모형

④ 부분모형(Section pattern) ⑤ 골격모형(Skeleton pattern)

[B] 2’’ 1’’ 3’’

⑥ 긁기모형(Strickle pattern) ⑦ 코어모형(Core box)

• 수축 여유(Shrinkage allowance) : 금속 냉각시 수축 고려

(C) 보정여유(Compensation allowance)

 주형의 품질 평가 척도 – 주물사(Casting sand)에 영향을 받음

• 열 안정성(Thermal stability) : 용융금속에 소손이 없어야 함

 주형과 코어 경도시험(Mold & core hardness test) : 모래의 경도 측정

 입자 균일도 시험(Fineness test) : 주물사 안의 모래입자 크기 분포 결정

 수분 함유량 시험(Moisture content test)

수분측정기 : 열풍으로 건조 후 무게 차이로 측정

건조 전 시료의 무게(50g) - 건조 후 시료의 무게

 점토 함유량 시험(Clay content test)

주물사 안의 점토의 백분율 결정

시료의 무게(50g) - 남은 모래의 무게

 주물사 (인장 및 압축) 강도 시험

 통기도 시험(Permeability test)

정해진 시간 동안 모래 시편의 단면을 통과하는 공기의 양으로 결정

t : 공기가 통과하는데 소요시간( min )

 생사(Green sand) 와 생사 주형(Green sand mold)

 건조사(Dry sand)와 건조사 주형(Dry sand mold)

 주강용 주물사 용융온도가 높아 수축 및 가스발생에 대응 할 수 있는 주물사.

분리사 : 미세한 입자로

 탕구계(Gating system) (Sprue)

• 용탕의 주입온도(Pouring temperature)

• 용탕에 슬래그(Slag), 기타 불순물이 들어가지 않도록 해야함

주형 내 용탕의 압력, 속도, 높이, 마찰손실 간의 관계 정의

 연속성 법칙(Continuity law)

나선체(맴돌이형) 모양의 표준형 주형에 용융금속을

 유동에 가장 큰 영향을 미치는 요소

 총 응고시간(Total solidification time)

(a) 순수 금속의 냉각곡선(Cooling curve) (b) 합금의 냉각곡선

 크보리노프 법칙(Chvorinov's rule) : 총 응고시간 정의

 라이저의 응고시간 : 전체 주물의 응고시간 보다 25% 이상 크게 설계

즉, riser의 응고가 주물보다도 늦어지기 위해서는

 압상력( Fn ) : 상형을 위로 뜨게 하는 힘(Net force)

if i) Wbox  Wsand  Fn  중추는 필요없음

Ex) 주철주물의 크기가 400x300x60(가로x세로x높이)mm의 주물을 제작, 상형상자의 높이 h가

 채플릿(Chaplet) – Metal parts

 코어(Core) : 주물에 홀이나 포켓과 같은 공동부를 성형  내부 성형

(a) 생사코어 (b) 양단을 지지한 건조사코어 (c) 수직 건조사 코어

(d) 수평 건조사 코어 (e) 현수 건조사 코어 (f) 낙하 코어