I.

제조의 역사와 생산시스템의 변천사

1. 인류의 탄생
2. 제조의 역사
3. 생 산 시 스 템 의
변천사
2. 제 조 의
역사
• 제 1 산업혁명 ( 약 1760 ～ 1830 년 )
 가내 수공업에서 벗어나 공장제 대량 생산으로의 변화 발생
- 증기기관으로 수력 , 풍력 , 가축에 의존하던 동력원을 대신
- 생산력에 있어서 비약적인 발전이 이루어짐
- 경제기반이 농업과 수공업 중심에서 산업과 제조업 중심으로 이동

 제조 산업 획기적 발전 공헌
1) 새로운 형태의 동력 발전 기술인 Watt 의 증기기관
2) 1775 년 John Wilkinson 의 보링기 발명으로부터 시작된 공작기계의 발명
3) 직물산업 생산성의 혁신적인 향상을 이루게 한 다축 방적기 , 동력 직조기 및 기타 직조기
4) 대규모 작업자를 작업 전문화에 따라 조직하는 공장시스템

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2. 제 조 의
역사
• 산업혁명기의 제조 산업 변화
1) 가축 노동력  새로운 형태의 동력 발전 기술인 Watt 의 증기기관

[ 그림 1] James Watt(1736~1819) 와 증기기관

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2. 제 조 의
역사
• 산업혁명기의 제조 산업 변화
2) 1775 년 John Wilkinson 의 보링기 발명으로부터 시작된 공작기계의 발명
- 공작기계 : 기계를 만드는 기계 (Mother Machine 또는 The Myth of Machine)
- 금속재료를 절삭 또는 연삭 등에 의해서 불필요한 부분을 제거하여 원하는 형상으로 만드는 기계

[ 그림 2] John Wilkinson 보링기 15

2. 제 조 의
역사
• 산업혁명기의 제조 산업 변화
3) 직물산업 생산성의 혁신적인 향상을 이루게 한 다축 방적기 , 동력 직조기 및 기타 직조기

[ 그림 3] 최초의 동력을 이용한 방적기와 방직기 ( 직조기 )

- 방적기 : 실을 만드는 기계
- 방직기 : 실이나 섬유로부터 천을 짜는 기계
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2. 제 조 의
역사
• 산업혁명기의 제조 산업 변화
4) 대규모 작업자를 작업 전문화에 따라 조직하는 공장시스템

[ 그림 4] 산업혁명 당시의 면직물 공업

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2. 제 조 의
역사
• 제 2 산업 혁명으로 발전
 1800 년대 중 · 후반 철도와 증기선 , 기타 기계의 개발 등 산업의 발전과 기계산업 수요 증가
 제품 / 부품의 대량 수요 맞추기 위한 효율적 생산 방식 요구되고 , 관련 제조시스템 발전 요인이 됨
 주요 특징
(1) 대량생산
(2) 조립라인
(3) 과학적 관리운동
(4) 공장의 전기 동력화
미국 자동차 포드 Model T
(1) 대량생산
- 미국에서 개발된 생산 방식으로 당시 형성된 미국의 대량 소비시장이 동기가 됨
- 1900 년도 7,600 만 명 , 1920 년까지 1 억 600 만 명으로 증가 . 서유럽 국가들을 합친 것보다 많은 인구

(2) 조립라인 [link, link (0:31)]

- Henry Ford(1863 ～ 1947) 가 처음 도입했던 컨베이어 벨트 조립라인이 대량생산을 가능케 함
- 적은 비용으로 대량 생산된 “ Model T” 는 미국 국민들에게 자동차를 가질 수 있는 기회 제공
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2. 제 조 의
역사
• 제 2 산업 혁명으로 발전 [link]
(3) 과학적 관리 운동  산업공학 , 인간공학의 모태
- 증가하는 공장 작업자의 활동을 계획하고 통제하려는 필요
- 1800 년대 후반 미국에서 과학적 관리운동 시작
- Frederick W. Taylor(1856 ～ 1915), Frank Gilbreth(1868 ～ 1924), Lilian(1878 ～ 1972) 등에 의해 주창
- 주요 특징
A) 주어진 업무 수행에 가장 적합한 방식을 찾기 위한 동작연구
B) 업무의 작업표준을 설정하는 시간 연구
C) 표준의 활용
D) 성과급 혹은 유사 인센티브 제도
E) 자료수집 , 기록관리 , 원가회계 등

(4) 공장의 전기 동력화

- 제조공정과 생산시스템에 영향을 끼친 여러 새로운 발명을 가능케 함
- 생산자동화를 가능케 함
Gilbreth 의 작업의 기본요소 동작 18 가지

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3. 생산시스템의 변천사

• 포드생산시스템
 포드는 이동 조립라인을 통해 단기간의 훈련을 거쳐 생산현장에 투입되는 반숙련 . 미숙련 노동자를 고용해 낮은
비용으로 높은 생산성을 실현할 수 있는 생산시스템을 구축
 컨베이어 벨트가 활용되려면 작업자 한 사람마다 과업이 구분되도록 분업화가 이루어져야 하고 , 이를 위해서는
복잡한 공정이 표준화 . 단순화 되어야 함
 Model T 1 대 만드는데 소요시간이 12 시간 이상에서 1 시간 30 분으로 대폭 줄어듬
 테일러 과학적 관리법
- 작업 과정을 ‘과학적으로’ 관찰하여 가장 효율적인 방법을 고안하는 과학적 관리 기법
: 시간동작 연구 (Time and Motion Study)
: 집고 들고 걷고 구부리고 맞추는 작업 동작을 ‘초시계’로 측정해 반복작업을 표준화하고 이를
바탕으로 작업능력 향상시킴
- 테일러식 노동분업과 과학적 관리의 원리는 포드의 컨베이어벨트시스템과 결합으로 빛을 발하게 됨
- 극단적 분업과 기계속도에 의해 통제되는 단순반복적 노동으로 표준제품을 만들고 , 저가 차량의 대량생산
가능
 단점 : 소비자 기호 다양해지고 품질과 디자인에 대한 요구가 높아진 다품종 소량생산의 시대에 맞지 않음

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3. 생산시스템의 변천사

• TPS(Toyota Production System, Lean Production System)

 포드 자동차의 대량 생산방식에 뒤지지 않기 위해 일본의 도요타자동차에서 생산성을 비약적으로
발전시키기 위한 해결방법으로 고안되었으며 , 고도 성장이 멈추고 저성장 시대에 돌입하게 되었을 때 빛을
발하기 시작함
 도요타 자동차는 생산라인이 부가가치를 만들어내는 작업 ( 활동 ) 과 별다른 부가가치를 만들어내지 못하는 작업
( 움직임 ) 으로 구분
 자동차 조립라인의 일반 작업 중 활동의 비율을 상대적으로 끌어올린다면 미국을 따라 잡을 수가 있다고 생각
 중요 개념
- 표준화를 통한 불량 발생의 근본원인을 제거  JIT (Just In Time)
- 낭비 제거 : 필요한 제품만 , 필요한 만큼 , 필요한 때 생산
- 유연한 생산 : 다양한 제품을 동시에 생산할 수 있는 체계

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3. 생산시스템의 변천사

• TPS(Toyota Production System, Lean Production System)

 ‘‘ 낭비 제로” 실현 위해 현장의 자율적인 참여와 제어로 재고를 없애는 활동들과 연계되어 발전
 3 대 구성 요소
(1) JIT(Just in Time)
(2) 사람 인 ( 人변 ) 자동화 : 사람이 접촉하는 자동화
: 설비와 작업자는 정상작동하고 있는 한 자율적으로 운전되고 , 이상 활동이 발생하는 경우 생산
활동은 정지되고 해당 문제점이 조기에 해결될 수 있도록 전 사원이 노력하여 개선점을 찾는 것
(3) 칸반시스템 (KANBAN System)
 JIT(Just in Time)
- 재고와 재공품 (WIP : Work-in-Process) 을 최소화하려는 목적으로 개발
: 재공품과 그 밖의 재고들은 최소화하거나 제거해야 할 낭비로 인식
- 이상적인 JIT 시스템에서는 각 부품을 정확히 필요한 양만큼만 생산하여 , 그 부품을 필요로 하는
바로 그 시점에 공정순서상의 장소에 공급됨
- 이런 부품 공급원리가 재공품에 들어가는 돈과 공간뿐만 아니라 재공품 자체와 총제조시간까지
최소화하는 효과를 가져옴 22
3. 생산시스템의 변천사

• TPS(Toyota Production System, Lean Production System) [link 5:19, 0:0]

 풀 시스템 (Pull System)
- JIT 를 실현시키기 위해서 사용되는 방법
- 어떤 부품을 사용할 공정으로부터 그 부품의 제조 / 배송지시가 나와 앞 공정으로 전해지는 방식
- 후 ( 後 ) 공정 작업장에 공급된 부품이 소진되려 하면 , 전 ( 前 ) 공정 작업장에 부족분을 채울 것을 지시
- 이 지시를 받았을 때만 전 ( 前 ) 공정은 필요한 품목을 제조함
cf. 푸시 시스템 (Push System): 일반적으로 사용되던 자재소요계획 , Top-down 의 작업 지시
 칸반 (KANBAN)
- 풀 시스템을 실현하기 위해 사용되는 도구로 후속공정에서 필요한 작업량을 앞 공정에 전달하는 것
- 공장 내에서 각 공정간의 생산량을 원활하게 관리하는 정보시스템
- 칸반은 생산량을 관리하는 것만이 아니라 낭비를 없애고 생산성을 향상시키도록 개선활동도 자극

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3. 생산시스템의 변천사

• TPS(Toyota Production System, Lean Production System)

[ 그림 5] ‘ 칸반’의 개념 - 정보 전달 과정 [ 그림 6] ‘ 칸반’의 개념 - 풀 시스템과 생산량 변동에 대한 대응방식

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3. 생산시스템의 변천사

• TPS(Toyota Production System, Lean Production System)

 7 대 낭비 요소 : 재고와 함께 불필요하고 제거되어야 하는 것들 , 즉 부가가치를 생성시키지 못하는 움직임

[ 그림 7] 도요타 생산시스템의 7 대 낭비요소

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