H/K 자동차

신차부품 품질확보 매뉴얼

(Advanced Quality Innovation System)
 목 차
Ⅰ. 목적
Ⅱ. 적용 범위
Ⅲ. 적용 시점
Ⅳ. 신차 부품개발 업무절차
Ⅴ. 신차 부품 품질보증활동 체계도
Ⅵ. 신차 부품개발 단계별 활동내역
Ⅶ. 신차 부품 품질확보 주요 절차
Ⅷ. 부록
- 부록 A : 관련 지침서
- 부록 B : 용어 정의
Ⅰ. 목적
본 매뉴얼은 현대 · 기아자동차의 부품 협력업체를 위한 신규 부품개발
프로세스를 규정한다 . 이에 협력업체는 매뉴얼이 규정한 개발 단계별
업무를 명확히 이해하고 사전품질활동을 준수함으로써 각 단계별 목표
품질이 달성된 부품을 적기에 공급하고 안정된 품질의 양산 부품을
공급하도록 하기 위함이다 .
Ⅱ. 적용 범위
본 매뉴얼은 현대 · 기아자동차에 부품을 공급하는 모든 협력업체에
적용된다 .
본 매뉴얼에 있어 예외 적용사항은 현대 · 기아자동차 구매총괄본부의
사전 승인후 적용되어야 한다 .
Ⅲ. 적용 시점
본 규정은 현재 진행중인 신차 프로젝트의 해당 개발 ( 품질확보 ) 단계부터
부분 적용한다 . ( 적용시점 : 2001. 06. 01)
단 , 2003 년 양산 예정인 신차 프로젝트 부터는 全 단계의 규정을 적용한
다.
Ⅳ. 신차 부품개발 업무절차

구분 제품기획 제품 설계 및 개발 공정 준비 및 확인 부품 지원 및 품질확보

신기술
신 신소재 설계 모델
양산도면 양산
차 검토 , 확정 구상 고정 도면출도
1차
마스터카
시작차 2 차 시작차
개 제작 P-1 P-2 양선
제작
상품
발 모델
구상서 승인
일
정

개 양산 준비
발 업체선정 시작 개발 ( 설비 , 재료 , 공법 , 작업자 )
초도품 승인
단
P-2 양선 양산
계 P-1
부 기술사양 협의 부품지원 부품지원
부품 부품

품
개
발 중점관리품목 부 품 제 조 공 정 승 인 (PSO) 품질확보 전
품 수
질 사전품질 FMEA 4M 준비 공정 시스템 초도양산부품인증 검
선정 (IRE) 계획수립 ( 설계 , 공정 ) ( 설비 , 재료 , 공법 , 작업자 ) 감사
평 가 (FPSC) 사
확
보 단품한계내구시험
 관련문서 및 자료

품질확보 활동 추진항목 시점 비고
단계 번호
입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
04
설계 목표 ~ 1. 설계요구사양도 1. 중점 설계항목 및 목표치 QFD 기법 전개
제품 M0 2. 검토결과 보고서 2. 도면 검토시 CHK POINT 및 벤치마킹
기획 - 제품의 개요 , 구조 , 3. 설계 입력자료 활용
04 사양전개
- 적용 법규 , 특허 등
신뢰성 및 ~ 1. 신뢰성 보증항목 1. 신뢰성 목표 설정 LIST
품질목표 M0 - 개발타당성 검토서 - 종전 품질 항목 및 중점
- 안전 / 서비스 보증내용 POINT
2. 내외부 품질지수 - 시험 검사 항목
04 - 결점수 , 불량수준 , PPM, 2. 목표 품질 지수
공정능력 등 - 입고품 / 공정품 / 사외
초기 자재수급 ~ 1. 설계요구사양도 1. 초기 BOM 작성
04 (BOM) 검토 M0 2. 부품개발 일정 2. 초기 외주업체 개발 / 선정
3. 외주업체 과거 품질이력 LIST
초기 ~ 1. 초기 BOM LIST 1. 초기 제조공정도
04 제조공정도 M0 2. 유사 , 신규 개발된 공정흐름

초기 제품 / 공정 ~ 1. 설계요구사양도 1. 초기 제품 / 공정 특별특성
특별특성 목록 M0 2. 안전 / 법규 요구사항 목록
3. 신뢰성 목표 및 요구사항
4. 초기 제조공정도
5. 유사 부품의 설계 / 공정
FMEA ( 특별특성 )
품질확보 관련문서 및 자료
활동 추진항목 시점 비고
단계 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
번호

04 사전품질계획 M+1 1. 고객의 개발요청서 1. CFT 조직도 및 업무분장표 “PSO 준비활동

제품
수립 2. 설계요구사양도 2. 사전제품품질계획서 1 단계”
기획
3. 고객의 신차 개발일정 - 설계 및 개발 계획
4. 개발타당성 검토 결과서 - 신뢰성시험계획
5. 설계목표 , 신뢰성 및 품질목표 - 외주품개발계획
6. 초기 자재 수급 (BOM) 검토 - 4M 준비계획

06 도면검토 M+2 1. 설계입력 자료 1. 설계검토서 “PSO 준비활동

제품설계 ( 설계검토 ) ~ 2. 부품 및 ASS’Y 개략도 2. 부품 구성 및 기능 분석표 2 단계”
M+6 3. 부품 LIST 3. 설계검증계획서
및
4. 경쟁사 제품 벤치마킹 4. 상세도 또는 승인도
개발
5. 기존 ( 유사 ) 제품 비교검토
6. 설계 FMEA

06 설계 FMEA ~ 1. 초기 제품 / 공정 특별특성 1. 기능블록도 FMEA 지침서

M+4 목록 2. 설계 FMEA 실행서 참조
2. 부품 구성 및 기능 분석표 - 제품 특별특성 선정
3. 과거차 문제점 현황 - 위험우선순위도 (RPN) 파악
4. 유사 부품의 설계 FMEA 및 개선대책서
- 설계관리 방법
06 시작품 제작 ~ 1. 제작도면 ( 상세도 또는 승인도 ) 1. 시작품 관리계획서 “PSO 준비활동
M+6 2. 시험 , 검사 항목 2. 시작품 3 단계”
3. 설계 FMEA
4. 초기 제조공정도
품질확보 관련문서 및 자료
활동 추진항목 시점 비고
단계 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
번호

06 시작품 검증 ~ 1. 시작품 1. 시작품 문제점 파악 및 대책 “PSO 준비활동

제품설계 M+6 2. 시작품 관리계획서 수립 3 단계”
및 3. 설계검증 계획서 2. 도면 , 사양 반영결과 관리계획서
개발 ( 성형성 , 조립성 , 신뢰성 ) 지침서 참조

09 공정 FMEA ~ 1. 초기 제품 / 공정 특별특성 1. 공정흐름위험평가서 “PSO 준비활동

공정준비 M+9 목록 2. 공정 FMEA 실행서 4 단계”
2. 공정배치계획도 3. 공정 특별특성 선정 FMEA 지침서
및
3. 과거차 문제점 4. 위험우선순위도 (RPN) 파악 참조
확인 4. 유사 부품의 공정 FMEA 및 개선대책서
5. 설계 FMEA 실행서 5. 공정관리 방법
09 4M 세부준비 ~ 1. 사전제품품질계획서 1. 4M 준비 세부계획서
계획서 M+9 - 4M 준비계획 - 필요설비 검토서
- 외주품개발계획 - 설비확보계획서 ( 생산 / 시험 )
- 검구 / 치구 / 금형 완료계획서
- 작업자 훈련 / 인증 계획
- 외주품개발계획서

10 공정 ~ 1. 초기 제조공정도 1. 제조공정도 “PSO 준비활동

관리계획서 M+11 2. 장비 , 설비 매뉴얼 2. 공정 관리계획서 5 단계”
( 양산 前 ) 3. 공정 FMEA 관리계획서
4. 도면 , 사양서 지침서 참조
5. 제품 및 공정 특별특성
 관련문서 및 자료
품질확보
활동 추진항목 시점 비고
단계 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
번호

11
신뢰성시험능력 ~ 1. 신뢰성시험 항목 및 목표 1. 검교정 계획서 “PSO 준비활동
공정준비 M+13 2. 시험 / 검증조건 및 방법 2. 시험설비 운용계획 6 단계”
및 3. 시험인원 및 시험장비 3. 시험인원 교육훈련계획
운용능력 검토서 4. 신뢰성시험 일정계획
확인
- 외주품 시험계획
- 단품 한계내구시험 , 강화시험
- 시스템 시험평가계획
12
검구 / 치구 / 금형 ~ 1. 검구 / 치구 / 금형 제작사양 1. 검구 / 치구 / 금형제작 완료 , “PSO 준비활동
제작 M+15 2. 시작품 문제점 반영결과 검사 7 단계”
( 성형성 , 조립성 , 신뢰성 ) 2. 설치 및 T/OUT 검증
13 3. 예방보전계획 4. 한도견본표
제조공정 ~ 1. 제조공정도 1. 작업표준서 “PSO 준비활동
표준류 개발 M+15 2. 공정관리계획서 2. 조건관리체크시트 , 8 단계”
자주검사표
3. 설비관리기준서
( 일상점검표 , 정기점검표 )
13 4. 작업자 숙련도 평가서
5. 자격인증관리대장
검사협정 체결 ~ 1. 도면 및 사양서 1.검사기준서 , 검사협정서 “PSO 준비활동
M+16 2. 공정 관리계획서 2.외주업체 공정감사결과서 8 단계”
3. 외주개발업체 현황 3.외주품 승인서
4.PSO 공정감사 및 초도양산 ▶ 모기업 협의
부품인증 (FPSC) 수행기준 결정사항
설정
- 전수검사 및 공정능력평가
( 생산수량 및 항목 /SPEC/
판정기준 / 요구수준 :Pp, Ppk)
 관련문서 및 자료
품질확보
활동 추진항목 시점 비고
단계 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
번호

14 측정시스템 분석 ~ 1. 공정 관리계획서 1. 측정시스템분석 결과 “PSO 준비활동

M+17 ( 특별특성포함 ) ( 편의 , 선형성 , 안정성 , 9 단계”
공정준비 2. 검교정 성적서 반복성 , 재현성 ) 측정시스템분석
및 2. 공정능력산출 (Pp, 지침서 참조
확인 Ppk≥1.67) 통계적공정관리
3. 문제점 개선대책서 지침서 참조
15

20 P1/P2 부품 P1: 1. 작업표준류 1. 검사성적서 ▶P1

제작 및 검사 ~ 2. 공정 관리계획서 2. 도면 및 사양변경 검토서 : FULL TOOL 조건
M+18 3. 검사기준서 , 검사협정서 3. 시험 , 검사방법 개선안 : DIM’S OK 품
P1: 치수 , 외관 4. 공정 개선대책서 ▶P2
P2: P2: 치수 , 외관 , : FULL TOOL 조건
~ 신뢰성시험 (MS,ES) : DIM’S & 신뢰성
16 M+20 시험 OK 품
포장 / 납품 용기 ~ 1. 포장 / 납품 용기 요구사항 1. 포장 / 납품 용기 승인서 “PSO 준비활동
M+18 2. 유사부품 포장사양 2. 포장 / 납품 용기 평가서 10 단계”
3. 물류계획 3. 용기 수리계획서
4. 포장 / 납품 용기 제작도 및 4. 물류개선계획서
16 사양서
공정감사 M+17 1. PSO 준비활동 체크리스트 1. 공정감사보고서 부품제조공정
~ 2. 공정감사 체크리스트 2. 문제점 개선대책서 승인 (PSO) 업무
M+18 3. 양산동일조건 300EA - 생산능력 ( 라인속도 검증 ) 절차 참조
또는 - 공정능력 (Pp, Ppk≥1.67)
연속 2 시간 생산 - 4M 준비상태
품질확보 관련문서 및 자료
활동 추진항목 시점 비고
단계 번호 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )

17 단품 M+18 1. 시작품 검증결과 보고서 1. 단품 한계내구시험 성적서 “ 시작품 검증결과”

부품지원 한계내구시험 ~ 2. 시험규격 (MS, ES) 2. 문제점 개선대책서 단계에서 대상
3. 검사협정서 , 검사기준서 품목 및 내구시험
및
4. P1 부품 , 신뢰성시험 결과 항목 결정
품질확보
18 시스템 시험평가 M+19 1. 시작품 검증결과 보고서 1. 시스템 평가결과 보고서 “ 시작품 검증결과”
~ 2. 시스템 시험평가 계획서 ( 주변 부품간 영향 평가 ) 단계에서 대상품목
M+20 3. 단품 신뢰성시험 결과 2. 문제점 개선대책서 및 시험기준 설정
※ 주요 대상항목 ( 시험 항목 , 방법 ,
- 간섭 , 소음 , 조립성 , 장착성 등 SPEC)

24 ISIR 승인 ~ 1. 초도품 보증서 및 초도부품 1. ISIR 자체승인서 초도품승인

M+22 2. 외관승인서 및 DIM’S 성적서 2. ISIR 승인요청서 지침서 (ISIR) 참조
3. 신뢰성시험 (MS/ES) 성적서 3. ISIR 승인서
4. 측정보조구 LIST 및
검사성적서 , 검사협정서
5. 공정감사보고서

25 초도양산부품인증 ~ 1. 공정감사보고서 1. 초도양산부품인증서 초도양산부품인증

(FPSC) M+23 2. FPSC 추진계획서 (FPSC) (FPSC) 업무절차
3. 개발단계 및 과거차 품질문제점
2. 품질개선대책서 참조
4. 공정 관리계획서 , 검사기준서 외
※ 양산승인 조건 500EA 또는
3. 공정감사결과 대책확인서
연속 4 시간 생산 , 확인
- 전수검사 및 공정능력평가
(Pp, Ppk ≥ 1.67)
 관련문서 및 자료

품질확보 활동 추진항목 시점 비고
단계 번호
입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
26
양산 초도품 M+25 1. 공정감사보고서 1. 전부품 양산초기 1 개월
양산 전수검사 2. 초도양산부품인증 (FPSC) 전수검사
결과 2. 100% 양품 출하 확인
및
※ 협력업체 현장 입회 검사 ※“ 검사협정” 단계
사후관리 ※ 모기업 품질 / 구매 / 생산공장 ( 품질 / 구매 / 생산공장 ) 에서 검사항목
26 협의하에 입회 대상품목 결정 설정

공정 품질산포 M+25 1. 공정관리계획서 ( 1. 공정개선팀 구성 통계적공정관리

감소활동 중요관리항목 ) 2. 공정개선 계획 및 실적 지침서 참조
2. 관리도 및 공정능력표
※ 요구수준 Cp, Cpk≥1.33
 관련문서 및 자료
품질확보
활동 추진항목 시점 비고
단계 입력사항 ( 착수 ) 출력사항 ( 성과 )
번호

00
개발타당성 검토 M-10 1. 고객요구사항 1. 개발타당성 검토결과서 제품 , 공정
제품 ~ - 개발검토의뢰서 - 품질 , 가격 , 납기 검토 벤치마킹 활용
기획 M-5 ( 시작품발주의뢰서 ) - 독자설계 및 개발능력 검토
- 도면 , 사양서 - 신기술 , 신공법 , 신소재
2. 해외 , 기술제휴선 정보 관련 적용검토 ( 기술제휴선 검토 )
법규 - 생산능력
3. 유사 설계 및 고객 불만 정보
*
01 부품 초기위험도 ~ 1. 부품 초기위험도평가 시트 1. 부품 초기위험도평가 LIST 부품 초기위험도
평가 (IRE) M-4 2. 부품 LIST 평가 (IRE) 업무
절차 참조
02
부품개발업체 ~ 1. 사양설명회 참석 1. 업체선정 결과 접수
선정 M0 2. 필요시 신기술 Presentation ( 개발요청서 )
실시 2. CFT 구성
3. 견적서 3. G/ENG’G 참여 , 실시
*
03 부품중요도 M-1 1. 부품 초기위험도평가 LIST 1. 高 , 中 , 低 부품 확정 LIST 신차부품
조정및 확정 2. 공정감사 주관분류 회의 2. 관련 담당자 선정 LIST 품질보증체계도
참조
*: 현대∙기아자동차 주관 수행항
목.
Ⅶ. 신차 부품 품질확보 주요절차

1. 부품 초기위험도평가 (Initial Risk Evaluation)

▣ 목적 : 제품기획 단계에서 부품별 초기위험도 평가를 통하여 부품 중요도를 高 , 中 , 低

로
구분 확정함으로써 부품제조공정승인 (PSO) 및 초도양산부품인증 (FPSC) 업무
등 사전품질확보 수행단계에서 중요부품에 대한 집중관리를 하기 위함 .

▣ 시점 : 설계구상 완료시점 , M-4 이전

▣ 부품 중요도 구분 ( 초기위험도평가 )
高 中 低
구분
품질위험 우려가 높은 부품 품질위험 우려가 보통인 부품 품질위험 우려가 낮은 부품

대상 1) 신기술 , 신공법 , 신소재 • 高위험도 부품을 제외한 • 일반 프레스 및 사출 등

부품 적용 부품 중요 전문 부품 단순 부품
2) 중요 기능 , 성능 부품
3) 신규 개발업체 부품
4) 과거 품질문제 다발 부품
2. 부품제조공정승인 (Process Sign-Off)

▣ 목적 : 신규 부품에 대한 사전품질계획 및 활동을 통해 부품품질을 설계수준에 만족케

하고 협력업체의 생산 및 공정능력을 P-1 부품 공급 이전에 확보케 하여 양산
초기 품질안정과 양산이후 품질산포를 최소화 하기 위함 .
▣ 시점 : 모델고정 ( M0 ) ∼ P1 투입 이전
▣ 부품 중요도 확정에 의한 업무분장

구분 공정준비활동 공정감사 비고

高 위험도 신차품질개선팀 품질본부 연구소 , 구매 ( 신차 ) 합동평가

中 위험도 협력업체 부품개발팀 품질본부와 대상부품 협의 결정

低 위험도 협력업체 협력업체 업체 자율

▣ 업무수행 기준
< 첨부 1> 부품제조공정 준비활동 체크리스트
< 첨부 2> 공정감사 평가기준
< 첨부 1>

부품제조공정 준비활동 체크리스트 (PSO)

준비활동 전체항목 승인 : 예 아니오
협력업체명 ( 코드 ) 생산소재지
품명 품번

문서 현장
< 점검항목 >
완료 미완료 완료 미완료
1. 사전품질계획

2. 문제점 반영
3. 시작품 검증결과

4. 공정 FMEA

5. 공정 관리계획서

6. 신뢰성시험 능력

7. 검구 / 치구 / 금형 제작

8. 검사협정

9. 측정시스템분석

10. 포장 / 납품 용기

현대 · 기아자동차 공정평가팀 협력업체

품질본부 ( 서명 ) 대표이사 ( 서명 )
연구소 ( 서명 ) 공장장 ( 서명 )
구매본부 ( 서명 ) 품질책임자 ( 서명 )
1.
사전품질계획
점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  

1 상호기능팀 (CFT) 은 구성되어 경영자의 승인을 득하였는가 ? CFT 조직도

“ 신차부품
상호기능팀 (CFT) 의 역할 및 업무분장은 명확한가 ? 개발단계별
2 업무분장표
( 설계개발 , 품질 , 생산 등 관련부문 포함여부 ) 활동내역”
참조
신제품개발업무
3 신제품개발업무절차 ( 사전제품품질계획 ) 를 보유하고 있는가 ?
절차서
신제품개발종합
4 신제품개발종합계획서는 CFT 에 의해 수립되었는가 ?
계획서
신제품개발종합계획서는 다음을 포함하여 수립되었는가 ?
5 – 설계 계획 , 신뢰성시험계획 , 외주품개발계획 , 4M 준비계획 등
계획서는 단계별 항목 , 일정 , 조치부문 , 결과물이 반영되어 있는
6 가?

7 일정계획은 모기업의 신차 개발일정과 연계되어 수립되었는가 ? 신차개발일정계획표

8 일정계획에 의한 완료일정이 관리되고 있는가 ? 개발회의록

일정지연 또는 계획변경시 후속일정의 변경 또는 대안이 조치되고

9
있는가 ?

10 개발계획의 변경에 대한 이력관리체계를 갖추고 있는가 ? 개발이력관리대장

항목판정 합 불 합 불
2. 문제점
반영 점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
1 적절한 설계자원 ( 인원 및 장비 ) 은 갖추어져 있는가 ? 교육훈련 및 장비현황 CAD, CAM, CAE
“FMEA
2 신규부품에 적용된 모든 기술표준은 목록화되고 보유하고 있는가 ? 도면 , MS, ES 지침서”

3 설계입력 요구사항이 정의되고 이에 대한 적정성은 검토되었는가 ? 설계입력검토

경쟁사 제품의 벤치마킹 및 기존 ( 유사 ) 제품과의 비교검토는 실시
4 벤치마킹 검토
하였는가 ?
5 과거차 문제점은 파악되어 설계에 반영하였는가 ? 문제점반영 결과

6 설계 FMEA 추진계획이 수립되고 실시되었는가 ? 설계 FMEA 추진계획

설계 FMEA 실행서 ,
7 설계 FMEA 는 CFT 에 의해 검토 및 승인되었는가 ?
검토회의록
부품기능분석표 ,
8 부품기능분석 및 기능블록도가 작성되었는가 ?
기능블록도
모기업이 지정한 중요특성을 포함하여 초기 제품 특별특성은 반영 도면 , 사양서 ,
9 되었는가 ? 설계 FMEA 실행서
잠재적 고장형태 , 영향 , 원인 및 현 설계 관리방법이 적절하게 파악
10 S, O, D 검토
되었는가 ?
위험우선순위도 (RPN) 가 산정되고 기준에 의한 개선조치가 강구
11 개선대책서
되었는가 ?
설계 FMEA 는 조치에 따른 RPN 재산정 및 미흡시 추가 개선이 조치
12 되었는가 ?
13 설계 FMEA 를 통해 추가적인 제품 특별특성은 파악되었는가 ?
14 설계변경시 FMEA 가 추가 실시되고 이력관리가 되고 있는가 ? 설계 FMEA 이력현황

항목판정 합 불 합 불
3. 시작품 검증결과
점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
1 모기업 일정에 준한 시작품 제작계획이 수립되었는가 ? 시작품개발계획

시작품관리계획
2 시작품 관리계획서는 CFT 에 의해 검토 및 승인되었는가 ?
검토회의록

3 설계 FMEA 를 참고로 시작품 관리계획서가 수립되었는가 ? 설계 FMEA 실행서

설계 FMEA 에서 파악된 제품 특별특성이 시작품 관리계획서에 반영
4 되었는가 ?
5 시작품 관리계획서에 준한 4M 은 확보되었는가 ? 시작실

6 필요한 경우 전담인원 및 전용설비는 확보되었는가 ? 조직도 ( 업무분장 ) 시작라인

시작품 검증계획은 시험 및 검사항목 / 시료수 / 방법 / 판정기준 등을

7 포함 시작품검증계획
하였는가 ?

8 시작품 검증을 위한 검사 , 시험 , 측정장비는 확보되었는가 ? 시험기관리대장 시험실

9 시작품 검증계획에 의해 시험 및 검사활동이 수행되었는가 ? 시작품 시험보고서

10 시작품 검증결과 발생된 문제는 설계에 통보되고 반영되었는가 ? 설계검토서

시스템에 해당되는경우 시스템 시험평가 항목 / 기준 / 방법이 설정

11 시스템 평가계획
되었는가 ?

항목판정 합 불 합 불
4. 공정 FMEA
점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장 O X
1 공정 FMEA 는 추진계획이 수립되고 실시되었는가 ? 공정 FMEA 추진계획

2 공정 FMEA 는 CFT 에 의해 검토 및 승인되었는가 ? 공정 FMEA 실행서

3 과거 / 유사 공정의 문제점이 파악되었는가 ? 문제점반영 검토

공정흐름도 ,
4 공정 흐름 위험이 평가되었는가 ?
공정흐름위험평가
설계 FMEA 의 제품 특별특성 및 초기 공정 특별특성은 공정 FMEA 에
5 반영되었는가 ?
잠재적 고장형태 , 영향 , 원인 및 현재 공정관리 방법이 적절하게 파악
6 S, O, D 검토
되었는가 ?
위험우선순위도 (RPN) 가 산정되고 기준에 의한 개선조치가 강구
7 개선대책서
되었는가 ?
8 개선조치에 따른 RPN 재산정 및 미흡시 추가 개선이 강구되었는가 ?
공정 FMEA 를 통해 FOOL PROOF 화 및 불량검출능력의 향상을 위한 F/P 계획
9 조치가 강구되었는가 ? 불량검출능력조사표

10 공정 FMEA 를 통해 추가적인 공정 특별특성은 파악되었는가 ?

11 4M 변경시 공정 FMEA 가 추가 실시되고 이력관리가 되고 있는가 ? 공정 FMEA 이력현황
4M 준비를 위한 세부계획서는 수립되었는가 ? 공정
12 Lay-out 도
1) 모든 필요설비의 파악 및 구입 , 설치에 대한 세부계획 4M 세부계획서
( 계측기 , 시험기 , 생산설비 , 검사설비 , 공구류 등 ) 필요설비 검토서
2) 양산금형 및 JIG & FIXTURE 의 제작일정을 포함한 세부개발계획 설비확보계획서
3) 작업인원 및 숙련도 확보계획 ( 특별공정 자격인증 , 숙련도 금형개발계획서
평가등 ) 작업자교육훈련 / 인증
4) 외주품 개발계획 ( 외주업체 , 검사협정 및 부품 승인을 위한 외주품개발계획서
세부계획 ) 외주개발업체현황
5) 외주업체는 “ SQ-MARK 인증된 업체”로 계획되었는가 ?
항목판정 합 불 합 불
5. 공정
관리계획서 점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
설계 및 / 또는 공정 FMEA 를 참고로 공정관리계획서가 수립되었는
1 관리계획서
가?
FMEA 로부터 파악된 제품 또는 공정 특별특성이 관리계획서에 반영 설계 FMEA 실행서
2
되었는가 ? 공정 FMEA 실행서

3 공정 관리계획서는 지침서에 준한 모든 항목을 포함하고 있는가 ?

수입부터 출하에 이르는 공정 全단계를 포함하여 수립되었는가 ?
4
( 외주 / 서브공정 포함 )

5 공정 관리계획서는 CFT 에 의해 검토 및 승인되었는가 ?

검토회의록
도면 / 사양 ,
6 관리기준은 도면 및 사양서를 만족하는가 ?

제품 및 공정 특별특성 관리항목은 차별화된 관리방법을 계획하고

7
있는가 ?
이상 발생시 조치사항은 관리항목별로 수립되었는가 ?
8 이상발생시처리절차
( 식별격리 , 재작업 , 수리 , 폐기 등 )

9 해당 변경사항에 대한 식별은 준수되고 있는가 ? EO 관리대장

공정 관리계획서는 변경시 개정 및 이력관리 되는가 ?

10
( 공정불안정 , 능력미달 , 제품 / 공정변경 , 관리방법개선 등 )

항목판정 합 불 합 불
6. 신뢰성시험 능력
점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  

1 시험 , 검사 , 측정장비는 확보계획에 의거 확보되었는가 ? 시험 / 측정실

2 신뢰성시험을 위한 항목별 일정계획은 수립되었는가 ? 시험계획

3 시험실 현장에서 시험규격을 보유 활용하고 있는가 ? ES, MS 등 시험규격 시험실

4 자체 미확보된 시험능력에 대한 대안은 강구되었는가 ? 시험의뢰계획

5 강화 및 한계내구시험계획은 수립되었는가 ? 내구시험계획

시스템시험평가
6 해당되는 경우 시스템시험평가 계획은 수립되었는가 ?
계획서
교육훈련계획 ( 결과 ) ,
7 시험 , 검사 , 측정요원은 신뢰성시험 수행능력을 보유하고 있는가 ?
자격관리대장

8 시험 , 검사 , 측정장비의 정도 및 CAPA 는 만족하는가 ? 시험장비능력검토

시험 , 검사 , 측정장비는 검교정 주기에 의해 검교정 계획이 수립

9 검교정이력관리대장
되었는가 ?
외주품 신뢰성시험
10 외주품에 대한 신뢰성시험 계획은 수립되었는가 ?
계획

항목판정 합 불 합 불
7. 검구 / 치구 / 금형
제작 점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
제작완료보고 검구 , 치구
1 검구 , 치구 , 금형은 제작 완료되고 검사되었는가 ?
치수검사성적서 금형 보관대
소프트웨어 ,
2 검사 , 시험용 소프트웨어 및 한도견본은 설정되었는가 ? 해당공정
한도견본

3 금형은 자체 T/OUT 을 실시하여 검증하였는가 ? T/OUT 결과

4 검구 , 치구 , 금형은 이력관리가 되고 있는가 ? 이력관리대장

5 검구 , 치구 , 금형의 수명주기는 설정되었는가 ? 수명주기기준표

6 예비품 목록은 작성되어 계획되고 있는가 ? 예비품 목록표

7 검구 , 치구 , 금형의 보관상태는 양호한가 ?

8 검구 , 치구 , 금형의 식별표시는 명확한가 ? 식별표

9 검구 , 치구 , 금형 , 설비의 예방보전계획은 수립되었는가 ? 예방보전계획

항목판정 합 불 합 불
8. 검사협정
점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
1 검사기준서는 작성되어 도면사양을 만족하는가 ? 도면 , 검사기준서

2 2 차 외주업체와의 검사협정은 완료되었는가 ? 외주품검사협정서

공정감사결과
3 2 차 외주업체 공정감사 및 ISIR 승인이 완료되었는가 ?
/ 승인서
수입검사절차서
4 수입검사 절차에 준한 입고품 개별 기준이 있는가 ? 수입검사실
외주품검사기준서

5 부품이력관리카드가 작성 , 관리되고 있는가 ? 부품이력카드

과거차 문제점 및 FMEA 결과 조치사항은 현장에 반영되었는가 ? 문제점반영토

6 해당 생산공정
( 중요공정 F/PROOF) 공정 FMEA 실행서

7 양산을 위한 공정 관리계획서는 확정되었는가 ? 관리계획서

8 양산 4M 준비는 계획대로 완료되고 있는가 ? 4M 세부계획서 양산준비라인

작업표준서는 다음을 포함하여 작성되어 있는가 ?

9 - 조건관리 / 자주검사 관리항목의 구분 설정 , 작업표준서 작업공정
- 항목 /SPEC/ 방법 / 시료수 / 주기 / 준수방안 등 명기
10 작업표준서는 관리계획서의 내용과 상호 일치하는가 ? 공정 관리계획서
숙련도평가
11 작업자에 대한 숙련도 평가 및 자격인증은 조치되었는가 ?
자격인증관리대장

항목판정 합 불 합 불
9. 측정시스템
분석 점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
시험기 ( 측정기 ) 측정실
1 측정기 및 시험장비는 확보계획에 의거 확보되었는가 ?
관리대장 시험실

2 측정기 및 시험장비 관리상태는 양호한가 ? 측정실 , 시험실

3 측정기 및 시험장비의 검교정 이력은 관리되었는가 ? 검교정이력관리대장

계획된 측정시스템 분석방법에 의거 평가되었는가 ? 분석계획서 ,

4
( 편의 , 선형성 , 안정성 , 반복성 , 재현성 ) 분석시트

해당 측정기 및 시험장비 운영담당자가 측정시스템 분석시 측정자로 인원운영계획

5
포함되었는가 ? 분석시트

측정시스템 분석요원은 분석방법 및 결과 해석을 명확히 이해하고

6 교육훈련기록
있는가 ?
7 게이지 R&R( 반복성 & 재현성 ) 을 포함한 수치 분석값이 정확한가 ? 수치분석표

8 측정시스템 수치분석시 관리도를 병행하여 활용하고 있는가 ? 측정시스템 관리도

9 측정시스템 분석결과에 따른 후속조치는 이루어 지고 있는가 ? 개선대책서

항목판정 합 불 합 불
10. 포장 / 납품
용기 점검대상 판정
순 점검문항 비고
문서 현장  
1 라벨을 포함한 포장 / 납품용기의 규격 및 지침이 규정되었는가 ? 규격 및 절차서

2 포장 / 납품용기 제작일정이 수립되었는가 ? 제작일정계획

3 부품 품질특성에 적합한 포장 / 납품용기가 설계되었는가 ? 분석결과 및 사양서

4 포장 / 납품용기 승인은 완료되었는가 ? 납품용기승인서

포장방법
5 포장평가가 수행되었는가 ?
및 상태평가

6 포장 / 납품용기에 대한 수리계획은 수립되었는가 ? 수리계획서

7 원자재를 포함한 입고품의 품질 보호책은 적합한가 ? 자재창고

8 공정간 이동용 자재용기는 확보되어 있는가 ? 생산공정

9 납품용 차량은 확보되어 있고 제품품질 보호에 적합한가 ? 납품차량

항목판정 합 불 합 불
< 첨부 2>

공정감사 평가기준

구분 생산능력 및 공정능력 평가 공정실태 (4M) 평가

•설비 , 검사구 , TOOL • QC 인원 자질

▣ 양산 동일조건 300 개 또는 연속 적합성 •표준류 정립 /
주요
2 시간 생산 , 확인 •공정품질관리 상태 활용
점검사항
• 생산능력 ( 라인속도 검증 ) •품질보증체계 •물류 (3 정 5 행 )
• 중요특성 공정능력 (Pp, Ppk)

1) 공정능력 평가 2) 공정실태 평가

공정능력지수 공정수준 결과 점수 4M 준비상태 결과

Pp,Ppk ≥ 1.67 충분 합격 86 점 이상 양호 합격

1.33 ≤ Pp,Ppk ＜ 1.67 개선요 자체개선 및 대책통보 85 ∼ 75 점 개선요 자체 개선후 결과 통보

Pp,Ppk ＜ 1.33 부족 재감사 74 점 이하 불가 재감사

 공정감사 체크리스트 참조
3. 초도양산부품인증 (First Production Shipment Certification)
▣ 목적 : 양산 납품을 전제로 양산과 동일한 조건으로 초도 생산된 부품이 도면과
기술표준 요구사항에 부합하는지의 여부를 중요 관리항목에 대한 전수검사
및 공정능력측정을 통해 사전 품질을 확인하기 위함 .
▣ 시점 : 부품제조공정승인 (PSO) 완료 후 선행양산품 제작시점
▣ 부품 중요도 구분에 의한 업무분장
구분 주관 확인 비고

高 위험도 신차품질개선팀 품질본부 ( 인증서 확인 ) · 검사협정 체결시 전수검사 및

공정능력 측정항목 선정
· 中 위험도 대상부품은 공정감사
中 위험도 협력업체 부품개발팀
결과 문제 예상부품

低 위험도 - - 미실시

▣ 업무수행 기준
< 첨부 1> 초도양산부품인증 (FPSC) 기준
< 첨부 2> FPSC 추진계획서
< 첨부 3> 초도양산부품인증서 (FPSC)
< 첨부 4> 초도양산부품인증 (FPSC) 품질개선 대책서
< 첨부 5> 공정감사결과 대책확인서
< 첨부 1>

초도양산부품인증 (FPSC) 기준

구분 생산조건 품질확인 비고

▣ 양산 승인조건 500 개 또는 ▣ 중요 제품 및 공정 특성에 대한 • 품목 특성을 감안하여

연속 4 시간 생산 생산수량 및 공정능력
내역 품질 만족여부 및 산포 확인
• FULL TOOL 조건 요구수준 조정 가능
• 전수검사 ( 계수치 항목 )
( 사전승인 사항 )
• 요구 라인 속도 • 공정능력 ( 계량치 항목 )

1) 전수검사 확인 2) 공정능력 확인

기준 결과 사후조치 공정능력지수 결과 사후조치

100% Pp,Ppk ≥ 1.67 충분 인증

합격 인증
양품
1 * 양산 초기 1 1.33 ≤Pp,Ppk ＜ 1.67 개선요 자체 개선 조치후 결과 통보
개라도 불합 개월
격 Pp,Ppk ＜ 1.33 부족 * 전수검사 실시 ( 관리계획서 반영 )
불량 입회 전수검사
* : 전수검사 불합격 및 공정능력 부족시 현대∙기아자동차 품질 / 구매 / 생산공장 입회하에 양산 초기 1 개월 전수검사
실시
< 첨부 2>

FPSC 추진계획서
업체명 품목 담당자

실시 개요

생산수량
실시일자 부품사양 ( C/O , UNIQUE )
( 생산시간 )

생산 MODEL 생산능력 생산설비 ( 전용 , 범용 )

인증 기준
전수검사 공정능력평가 ( 측정수량 : )
순 공정 항목 합,부 검사방법 순 공정 항목 SPEC 측정방법 Ppk
판정기준
1 1
2 2
3 3
개발단계 품질 문제점

PROTO 공정감사

PILOT 과거차
< 첨부 3>

초도양산부품인증서 (FPSC)
협력업체명 : 차종 :
공장 (CODE) : 품명 :
인증일자 ( 차수 ): 품번 :

제품 / 공정 특성 특성 SPEC 제품 / 공정 결과
라인 공정명 항목 주기 및 샘플크기 ( 기준공 평균 측정수량 합격 불합격 Pp Ppk 비고
측정방법 차)

팀 실장 ( 서명 ) 협력업체 대표이사 ( 서명 )
현대∙기아자동차
팀 팀장 ( 서명 ) 공장장 ( 서명 )

실 담당 ( 서명 ) 품질책임자 ( 서명 )
< 첨부 4>
초도양산부품인증 (FPSC) 품질개선 대책서
협력업체명 : 차종 :
공장 (CODE) : 품명 :
인증일자 ( 차수 ) : 품번 :

생산 수량 인증 수량 불합격 수량

순 문제점 수량 개선대책 완료일정

< 첨부 5>

협력업체명 ( 코드 ) 생산소재지
품명 사전 공정감사 회의 일자
품번 현장 공정감사 방문 일자
최신 EO( 일자 /NO) 방문 회수

공정감사결과 대책확인서
항목 부적합사항 개선조치사항 목표일정 개선책임자
NO.
Ⅷ. 부 록

부록 A : 관련 지침서

부록 B : 용어 정의
부록 A : 관련 지침서
• FMEA 지침서

• 관리계획서 지침서

• 측정시스템분석 지침서

• 통계적공정관리 지침서
• 고장형태 및 영향분석 지침서
(FMEA)
1. 목적
2. 고장형태 및 영향분석 (FMEA) 이란 ?
3. 적용 개요
4. 설계 FMEA 추진방법
5. 공정 FMEA 추진방법
· 첨부 : 설계 / 공정 FMEA 양식
 1. 목적
제품설계 및 공정준비 단계에서 제품 및 공정의 모든
사전품질계획 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향을
문제점 반영 ( 설계
분석하여
FMEA)
FMEA 현재의 설계관리 및 공정관리상의 예상 문제점 요인
시작품 검증결과
에 대한 개선을 조치하기 위함
부
단

품
계

공정 FMEA
제
조
공

공정관리계획서
정
승

신뢰성시험 능력 2. FMEA 란 ?
인

(Failure Mode and Effects Analysis)

(P
SO

검구 / 치구 / 금형
잠재적 고장형태와 관련된
)

제작
준

심각도 ,
비

검사협정
활

발생도 , 검출도 항목을

동

MSA, SPC
정량적으로
10

  포장 / 납품 용기 분석하여 위험우선순위도 (RPN)

실수방지 를
결정하고 조치를 취하는
문서화된
체계적인 접근 기법임 .
3. 적용 개요

3.1 FMEA 초기 시작 , 완료시점 및 갱신

구분 시작 시점 완료 시점 갱신
설계 설계요구사양도 접수 초기 FMEA 완료시점 이후
도면 출도 이전
FMEA 또는 그 이전 변경사항에 대하여 지속적
1 차 완료 : 4M 세부계획 으로 개정되어야 한다
공정 도면 출도
완료 이전
FMEA 또는 그 이전
최종완료 : 양산 이전

3.2 FMEA 적용 및 주관
구분 설계 FMEA 공정 FMEA
1. 신규부품 1. 신규부품 및 공정
2. 변경부품 2. 변경부품 및 공정
적용 대상
3. 새로운 적용조건 또는 환경으로 3. 새로운 적용조건 또는 환경으로
이관부품 이관부품 및 공정
실시 주관 개발추진팀 (CFT) ←
작성 주관 설계부서 담당자 생산기술 또는 생산부서 담당자
3.3 설계 / 공정 FMEA 추진시 고려사항
설계 FMEA
· 설계의도로 제조 / 조립될 것을 전제한다 .
· 제조 / 조립공정 중 발생할 수 있는 잠재적
고장형태 및 원인 / 메커니즘은 공정 FMEA
에 포함한다 .
·  설계상의 잠재적인 취약점을 극복하기
위해 공정관리에만 의존하지 않는다 .
· 제조 / 조립 공정의 기술적 , 물리적한계를
고려한다 .
3.4 설계 / 공정 FMEA 추진시 준비자료
설계 FMEA
•도면 , 사양서
•초기 제품특별특성 목록
•부품 구성 및 기능분석표
•과거차 문제점 , 유사부품의 설계 FMEA
공정 FMEA
· 설계된 제품이 설계의도를 충족한다는
것을 전제로 한다 .
· 설계 취약 / 발생 고장을 포함될 수 있으며 ,
영향 및 제거는 설계 FMEA 에 포함한다 .
·  공정상의 취약점을 극복하기 위해 제품의
설계 변경에만 의존하지 않는다 .
· 기획된 제조 / 조립공정과 관련된 제품설계
특성을 고려한다 .
· 신규 설비 및 장비의 개발을 지원한다 .
공정 FMEA
•도면 , 사양서 , 설계 FMEA
•초기 공정특별특성 목록
•제조공정도 , 공정배치도 , 장비 / 설비
매뉴얼
•과거차 문제점 , 유사부품의 공정 FMEA
4. 설계 FMEA 추진방법

4.1 추진절차 및 내용
절 차 내 용
· 차량 → 시스템 → 조립 / 구성품→ 부품 단위로 기능 및 구성 정도 확인
SYSTEM 및 구성부품의 기능확인
· 시스템을 이루고 있는 구성 품목간의 기능블록도를 작성한다 .
- 시스템 , 서브 시스템 , 조립 / 구성품 LEVEL 로 세분화
기능블록도 작성
· 차량시스템을 분해 / 해석하여 FMEA 전개 대상 수준을 명확히 결정한다 .
· 기능블록도는 설계 FMEA 와 함께 보관한다 .

고장형태 예측 · 시스템 , 서브 시스템 , 조립 / 구성품이 설계 의도를 만족시키지 못하는 고장형태 예측

; 특정한 사용 / 운용조건 ( 평균거리 이상 , 거친 지형 , 시내 운행 등 ) 에서 발생될 수 있는 고장형태

고장영향 추측 · 고객이 고장형태를 인지하거나 경험하는 관점에서 기술

현재의 설계관리 방법 기술 · 설계검증 / 타당성 확인 ( 도로 주행시험 , 설계검토 , 불량방지 장치 , 시작시험 등 ) 활동 등 기술

· 고장발생시 고객에 미치는 심각성을 1( 낮음 ) ∼ 10( 높음 ) 규모로 예측하여 기술

•심각도 (S) · 고장발생 가능성을 1( 낮음 ) ∼ 10( 높음 ) 규모로 예측하여 기술
정량분석 •발생도 (O)
· 현재의 설계관리방법으로 불량검출 가능성을 1( 거의 확실 ) ∼ 10( 불가능 ) 규모로 예측 기술
•검출도 (D)
· 위험우선순위도 산출 (1∼1000)
RPN(RISK PRIORITY NUMBER) 산출 RPN = S( 심각도 ) × O( 발생도 ) × D( 검출도 )

·RPN 이 높은 항목별 대책 수립 (RPN 이 100 이상 또는 RPN 에 관계없이 심각도 , 발생도 , 검출도

개선조치 권고
중 어느 하나도 8 이상에 해당되는 경우는 권고 조치사항을 수립하고 개선을 실행한다 .

불만족 개선조치사항 F/UP · 개선조치 결과를 확인한다 .

· 개선조치 결과에 따른 S,O,D 를 재평가하여 RPN 을 재산정한다 .

RPN 재산정 및 추가대책 수립
; 심각도 등급의 감소는 시스템적인 접근에 의한 섧걔변경으로 가능하다 .( 예 : 상대부품 설변 등 )

설계적용 / 고객 품질정보 비교 ·FMEA 결과의 설계반영 및 품질정보 업무 / 비교

4.2 위험우선순위도 (RPN)
산정기준
4.2.1영심각도
향 (Severity) 기 준 : 영향의 심각도 등급
잠재적 고장형태가 경고없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부법규에
경고없는 위험 10
대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급 .
잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나
경고있는 위험 9
정부법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급 .
매우높음 주요한 기능을 상실하면서 자동차 / 부품의 작동 불능 . 8
높 음 자동차 / 부품이 작동하지만 , 성능이 떨어짐 . 고객불만족 . 7
자동차 / 부품이 작동하지만 , 몇가지 편의부품의 작동불능
보 통 6
고객이 불편을 경험함 .
자동차 / 부품이 작동하지만 , 몇가지 편의부품의 성능이 떨어짐 .
낮 음 5
고객 일부가 불만족을 경험함 .
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함 .
매우낮음 4
대부분의 고객에 의해 인지되는 결함 .
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함 .
경 미 3
평균적인 고객에 의해 인지되는 결함 .
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함 .
매우경미 2
예민한 고객에 의해 인지되는 결함 .
없 음 영향 없음 . 1
4.2.2 발생도 (Occurrance)
고 장 확 률 고 장 가 능 비 율 등급

2 개중 1 개 이상 10
매 우 높 음 : 고장은 거의 필연적이다 .
3 개중 1개 9
8 개중 1개 8
높 음 : 반복적인 고장 .
20 개중 1개 7
80 개중 1개 6
보 통 : 때때로의 고장 . 400 개중 1개 5
2,000 개중 1개 4
15,000 개중 1개 3
낮 음 : 상대적으로 적은 고장 .
150,000 개중 1개 2
희 박 : 고장이 거의 없음 . 1,500,000 개중 1 개 이하 1
4.2.3 검출도 (Detection)
검출도 기 준 : 설계관리에 의한 검출 가능성 등급
잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수
절대적으로 불확실 10
없다 : 설계관리가 없는 경우 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
매우 희박 9
기회가 매우 희박하다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
희 박 8
기회가 희박하다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
매우 낮음 7
기회가 매우 낮다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
낮 음 6
기회가 낮다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
보 통 5
기회가 보통이다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
다소 높음 4
기회가 다소 높다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
높 음 3
기회가 높다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
매우 높음 2
기회가 매우 높다 .
설계관리를 통해 잠재적 원인 / 메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할
거의 확실 1
기회가 거의 확실하다 .
5. 공정 FMEA 추진방법

5.1 추진절차 및 내용
절 차 내 용

공정 FLOW 확보 · 제조공정 FLOW 와 공정 관리항목 확인 ( 공정의 기능이나 개선점 파악 )

· 하나의 설비 , 복수의 공정설비 및 작업방법 등 최소 분석 LEVEL

제조 PROCESS 및 블록도 작성 · 주요 대상이 되는 공정설비나 작업에 대하여 공정흐름위험평가 및 / 또는 제조 ( 작업 ) 절차를
나타내는 블록도를 작성한다 . ( 이동작업 , 공정간 이동도 포함 필요 )
제조 PROCESS 및 블록도 작성
· 공정흐름위험평가서 및 / 또는 블록도는 공정 FMEA 와 함께 보관한다 .

고장형태 예측 · 과거의유사품에서 나타난 불량 / 불만내용을 참조하여 예측 가능한 고장형태 기술

고장영향 추측 · 불량을 발생시키는 요인을 유사설비 , 이동작업 , 환경조건 , 작업실수 등을 고려하여 추측

· 불량요인 발생 예방 및 검출을 위한 관리방법 기술

현재의 설계관리 방법 기술 ;FOOL FROOF, 공정 순회검사 , TOOLING 교환 , 시스템 감사 등
· 고장발생시 고객에 미치는 심각성을 1( 낮음 ) ∼ 10( 높음 ) 규모로 예측하여 기술
•심각도 (S) · 고객의 사용중 고장발생 확율을 1(CPk≥1.67) ∼ 10(CPk≤0.33) 규모로 예측하여 기술
정량분석 •발생도 (O) · 현재의 공정관리방법으로 불량검출 가능성을 1( 거의 확실 ) ∼ 10( 불가능 ) 규모로 예측 기술
•검출도 (D)
· 위험우선순위도 산출 (1∼1000)
RPN(RISK PRIORITY NUMBER) 산출 RPN = S( 심각도 ) × O( 발생도 ) × D( 검출도 )

·RPN 이 높은 항목별 대책 수립 (RPN 이 100 이상 또는 RPN 에 관계없이 심각도 , 발생도 , 검출도

개선조치 권고
중 어느 하나도 8 이상에 해당되는 경우는 권고 조치사항을 수립하고 개선을 실행한다 .

불만족 개선조치사항 F/UP · 개선조치 결과를 확인한다 .

· 개선조치 결과에 따른 S,O,D 를 재평가하여 RPN 을 재산정한다 .

RPN 재산정 및 추가대책 수립
; 심각도 등급의 감소는 시스템적인 접근에 의한 섧걔변경으로 가능하다 .( 예 : 상대부품 설변 등 )

공정 적용 / 고객 품질정보 비교 ·FMEA 결과의 설계반영 및 품질정보 업무 / 비교

5.2 위험우선순위도 (RPN)
산정기준
5.2.1 영심각도
향 (Severity) 기 준 : 영향의 심각도 등급
설비 또는 조립작업자를 위험하게 할 수 있다 . 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을
경고없는 위험 미치거나 정부법규에 대해 불일치사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다 . 10
고장은 사전경고 없이 발생될 것이다 .
설비 또는 조립작업자를 위험하게 할 수 있다 . 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을
경고있는 위험 미치거나 정부법규에 대해 불일치사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다 . 9
고장은 사전 경고 후 발생될 것이다 .
생산라인에 중대한 혼란을 가져온다 . 제품은 100% 가 폐기될 수 있다 . 차량 / 부품이 작동하지
매우높음 않고 , 주요기능이 손실된다 . 고객은 매우 불만족해 한다 .
8
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품은 선별되어져야 하고 제품의 대부분 (100% 미만 ) 이 폐기될 수
높 음 있다 . 차량은 작동하나 성능수준은 떨어진다 . 고객은 불만족해 한다 . 7
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품의 대부분 (100% 미만 ) 이 폐기될 수 있다 .
보 통 ( 선별없이 ) 차량 / 부품은 작동하지만 몇가지 편의부품이 작동치 않는다 . 고객은 불편을 겪는다 .
6
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품의 100% 가 재작업 될 수 있다 . 차량 / 부품은 작동하지만
낮 음 몇가지 편의부품이 성능이 떨어진채로 작동된다 . 고객은 다소 불만족해 한다 .
5
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품은 선별되어져야 하고 제품의 대부분 (100% 미만 ) 이 재작업 될 수
매우낮음 있다 . Fit & Finish / Squeak & Rattle 항목이 불일치 한다 . 대부분 고객이 인지하는 결함 . 4
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품의 대부분 (100% 미만 ) 은 라인을 중단하지는 않으나 작업장 밖에서
경 미 재작업이 이루어질 수 있다 . Fit & Finish / Squeak&Rattle 항목이 불일치 한다 . 3
평균적인 고객이 인지하는 결함 .
생산라인에 혼란을 가져온다 . 제품의 대부분 (100% 미만 ) 은 라인을 중단하지 않고 작업장
매우경미 내에서 재작업이 이루어질 수 있다 . Fit & Finish / Squeak & Rattle 항목이 불일치 한다 . 2
예민한 고객이 인지하는 결함 .

없 음 영향 없음 . 1
5.2.2 발생도 (Occurrance)
고 장 확 률 고 장 가 능 비 율 Cpk 등급

2 개중 1 개 이상 ＜ 0.33 1
매우 높음 : 고장은 거의 필연적이다 .
3 개중 1개 ≥ 0.33 9
높 음 : 고장발생이 잦은 이전공정과 8 개중 1개 ≥ 0.51 8
유사한 공정이 일반적으로 관련
되어 있다 . 20 개중 1개 ≥ 0.67 7

보 통 : 때때로 고장발생을 경험한 이전 80 개중 1개 ≥ 0.83 6

공정과 유사한 공정이 일반적으
400 개중 1개 ≥ 1.00 5
로 관련되어 있다 . 그러나 중요
한 정도는 아님 . 2,000 개중 1개 ≥ 1.17 4
낮 음 : 유사공정과 관련되어 독립된
15,000 개중 1개 ≥ 1.33 3
고장발생 .
매우 낮음 : 거의 동일한 공정과 독립된
150,000 개중 1개 ≥ 1.50 2
고장 발생 .
희 박 : 고장이 거의 일어나지 않음 .
거의 대부분 동일한 공정과 관련 1,500,000 개중 1 개 이하 ≥ 1.67 1
되어 어떠한 고장도 없음 .
5.2.3 검출도 (Detection)
기 준 : 검출도는 다음 / 연속 공정 또는 제조 / 조립 장소에서
검출도 등급
부품이 이송되기 전에 공정관리에 의해 검출될 확률

절대적으로 불확실 고장형태를 검출하기 위해 사용할 수 있는 관리방안이 없음 . 10

매우 희박 현관리에 의해 고장형태가 검출되기 매우 희박함 . 9

희 박 현관리에 의해 고장형태가 검출되기 희박함 . 8

매우 낮음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 낮음 . 7

낮 음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 낮음 . 6

보 통 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통 . 5

다소 높음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통보다 다소 높음 . 4

높 음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 높음 . 3

매우 높음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 높음 . 2

현관리에 의해 고장형태가 거의 확실하게 검출됨 .

거의 확실 1
신뢰성 있는 검출관리법이 유사공정에서 알려져 있음 .
< 첨부 1>

업체명 :
잠재적 고장형태 및 영향분석 ( 설계 FMEA) PAGE: /
FMEA NO. 설계책임 구분 일자 주요개정내용 작성 (SIGN & DATE) 검토 (SIGN& DATE) 승인 (SIGN& DATE)
적용차종 완료예정일 초도 / / / / / /
양산적용일 / / / / / /
상호
품 번 / / / / / /
기능팀원
품 명 / / / / / /
조치결과
심 특 발 검 R.
잠재적 고장의 별 고장의 완료 심 발 검 R.
부품의 기능 각 특 잠재적원인 생 현 설계관리 출 P. 권고 조치사항
고장형태 잠재적영향 예정일 조치내용 각 생 출 P.
도 성 도 도 N.
도 도 도 N

RPN (Risk Priority Number) 위험 우선순위도

< 첨부 2>

업체명 :
잠재적 고장형태 및 영향분석 ( 공정 FMEA) PAGE: /
FMEA NO. 설계책임 구분 일자 주요개정내용 작성 (SIGN & DATE) 검토 (SIGN& DATE) 승인 (SIGN& DATE)
적용차종 완료예정일 초도 / / / / / /
양산적용일 / / / / / /
상호
품 번 / / / / / /
기능팀원
품 명 / / / / / /
조치결과
심 특 발 검 R.
잠재적 고장의 별 고장의 완료 심 발 검 R.
공정의 기능 각 특 잠재적원인 생 현 공정관리 출 P. 권고 조치사항
고장형태 잠재적영향 예정일 조치내용 각 생 출 P.
도 성 도 도 N.
도 도 도 N

RPN (Risk Priority Number) 위험 우선순위도

• 관리계획서 지침서
(CONTROL PLAN)
1. 목적
2. 관리계획서 란 ?
3. 적용 개요
4. 작성 기준
5. 특별특성 지정 관리
· 첨부 : 관리계획서 양식
 1. 목적
FMEA 사전활동을 통하여 파악된 제품 및 공정 특별
사전품질계획

문제점 반영 ( 설계 특성을 포함한 관리항목 및 관리방법을 반영함으로

FMEA)
시작품 검증결과
써 안정적이고 일관된 품질의 시작품 , Pilot 품 ,
양산
부
단

품
계

공정 FMEA 부품을 제공하기 위함 .

제
조

2. 관리계획서 (Control Plans) 란 ?

공

공정관리계획서
정

제품 및 공정의 중요한 특성 및 엔지니어링

승

신뢰성시험 능력
인

요구사항을 포함하여 부품과 공정을 관리

(P

하는 시스템 문서이다 .
SO

검구 / 치구 / 금형
관리계획서는 부품개발 단계에 따라 시작품
)준

제작
관리계획서 및 공정 관리계획서로 구분된
비

검사협정
활

다.
동

MSA, SPC
10

 
포장 / 납품 용기
실수방지
3. 적용 개요

3.1 시작품 관리계획서

1) 정의 : 시작품의 제작 절차 / 방법 및 제작과정에서의 중요특성에 대한 치수측정 ,

자재
및 성능시험에 대한 관리지침 .
2) 시점 : 시작 도면 및 사양 출도
3) 실시주관 : CFT ( 상호 기능팀 )
4) 주요 검토 내용
• 도면 및 사양서
• 초기 제품 및 공정 특별특성목록
• 설계 FMEA
• 시작품 제작절차 및 방법
• 검사 / 시험 / 측정 항목 , 장비 및 인원
3.2 공정 관리계획서
1) 정의 : 시작품 제작 이후 Pilot 및 양산 부품 ( 외주품 포함 ) 을 생산하는 과정에서
제품

및 공정 특성에 대한 관리점과 생산부품에 대한 외관 , 치수 , 성능 등 품질확인

지침을 기술한 시스템 문서 .

2) 시점 : 시작품 검증 완료 후
3) 갱신 : 공정관리계획서는 살아 있는 문서로 생산과정에서 얻어진 결과를 근거로
FMEA 활동과 연계하여 공정관리의 추가 및 삭제를 반영한다 .
• 제품 및 공정이 변경될 때 • 공정이 불안정할 때
• 공정능력이 부족할 때 • 검사방법 및 주기가 변경될 때
4) 실시주관 : CFT( 상호 기능팀 )
5) 주요 검토 내용
• 도면 , 사양서 • 설계 및 / 또는 공정 FMEA
• 제조공정도 • 장비 / 설비 매뉴얼
• 이상처리방법
4. 작성기준
구 분
작성항목
시작관리계획서 ( 시작 ) 공정관리계확서 ( 양산 )
차종 , 부품명 / 품명 , 부번 / 품번 - 개발프로젝트 , 개발단계 및 일정 , 도면 , 사양서 검토
작성 , 검토 , 승인 - 관리계획서의 작성 , 검토 , 승인 및 실행 책임부문 명시
상호기능팀원 - CFT 주관 실시
- 시작 도면 출도시 제정 -시작품 검증 완료 시 제정
제정 , 개정이력
- 시작품 제작 동안 개정 -용도차 (P1) 제작이후 개정
공정번호 , 공정흐름도 , 공정명 , -제조공정도 , 공정배치계획도
-초기 제조공정도
설비명 -외주품 제조공정도
관리항목 ( 제품 / 공정 ), 특별특성
- 설계 FMEA - 설계 및 / 또는 공정 FMEA
표시
-도면 , 사양서 , 검사기준서
-공정 FMEA 검토
- 도면 , 사양서 , 시험계획서 : 공정관리 방법 및 권고조치
관리기준 - 설계 FMEA 검토 실행사항 ( SPC,
( 규격 , 확인방법 , 주기 , 관리방안 ) : 설계검증 및 타당성확인 샘플링검사 ,
방법 및 권고조치실행사항 , 전수검사 , FP, 한도비교
등 ))
- 측정시스템 분석
관리분담 ( 생산 , QA), -관리분담의 책임부문 설정 ,
이상 발생시 조치사항 -관리항목별 조치방법 설정
5. 특별특성 지정 관리

1) 정의 : 법규 및 안전 또는 기능 , 외관 , 장착성 등 제품품질에 핵심적 영향을 미치는 제품 및

공정의 특별하고 매우 중요한 특성으로 고객에 의해 지정된 것을 포함하여 제품 /
공정의

지식을 통해 공급자에 의해 선정된다 .

이 특별특성은 다른 특성과 달리 통계적공정관리 (SPC) 등 중점적인 관리가 요구된
다.

2) 해당 문서 : · 도면 · 설계 및 공정 FMEA
· 관리계획서 · 작업표준서 등
3) 지정 주관 : CFT ( 상호 기능팀 )
4) 지정 기호
구분 기호
· 법규 및 안전 특성
( 정부의 차량 안전 , 배기 , 소음 또는 도난방지 ★
등)

· 기능 , 외관 , 장착성 관련 특별특성 ◈
< 첨부 1>

관 리 계 획 서 (Control Plan)

단 계 차 종 NO 개정일자 개정사유 작성 검토 승인 제정일자 :

1
부품명 / 품명
시작 단계 2 결 작성 검토 승인
3
부번 / 품번
4
양산 단계 5 재
상호기능팀원
6
업체코드 고객기술승인 / 일자 ( 요구시 ) 고객품질승인 / 일자 ( 요구시 ) 기타승인 / 일지 ( 요구시 )

공정 공정흐름도 관리항목 특별 관리기준 관리분담 이상 발생시

공정명 설비명 비고
번호 SUB MAIN 외주 NO 제품 공정 특성 규격 확인방법 주기 관리방안 생산 QA 조치사항

1
2

4
5

1
• 측정시스템분석 지침서
(MSA)
1. 목적
2. 측정시스템 이란 ?
3. 적용 개요
4. 관리 기준
5. 분석 방법
5.1 계량치 측정시스템 분석
5.2 계수형 측정시스템 분석
 1. 목적
사전품질계획 공정 결과에 영향을 주는 측정변동 요인 ( 측정자 , 측정기
등)
문제점 반영 ( 설계
FMEA) 을 분석하여 측정 Data 의 신뢰성을 확보함으로써 올바른
시작품 검증결과 공정해석 및 공정개선을 유도하기 위함 .
부
단

품
계

공정 FMEA
제
조
공

공정관리계획서
정

2. 측정시스템 이란 ?
승

신뢰성시험 능력
인

관리계획서에 의해 파악된 제품 및
(P
SO

검구 / 치구 / 금형
공정 특성에 대한 측정 Data 값을
)

제작
준
비

검사협정 얻는데 사용된 측정장비 , 측정자 ,

활
동

MSA, SPC 측정방법 , 측정환경 등 측정 프로

10

세스를 구성하는 전체를 말한다 .

포장 / 납품 용기
  실수방지
3. 적용 개요
시점 대상 범위 및 유형
1) 양산 초도품 생산시 관리계획서에서 파악된 • 계량형 측정시스템 분석
(PILOT 부품 ) 측정시스템 ( 측정장비 , - 편의 / 선형성 / 안정성
2) ( 특별 ) 특성 추가시 측정자 , 측정방법 , 측정환경 - 반복성 및 재현성
3) 측정시스템 구성요소 변경시 등) : 범위법 및 / 또는 평균범위법
4) 주기적 재분석 ( 年 1 회 ) • 계수형 측정시스템 분석
- 간이평가법
※ 계량형 측정시스템의 반복성 및 재현성 분석 및 계수형 측정시스템 분석시 상기 유형을 적용하며 , 보다 나은 다른

유형을 적용한다면 이를 제한하지 않는다

4. 관리 기준
측정오차 ( 점유율 ) 조 치 사 항
10% 이하 •측정시스템 적합함 .
•게이지 비용 , 수리비용 , 적용의 중요성에 따라 적합 가능함 .
10 – 30%
- 중요성에 의거 측정시스템 개선활동이 필요함 .

•측정시스템의 개선이 필요함 .

- 문제점을 파악하고 신속한 개선이 필요함 .
30% 이상
- 측정시스템의 문제점을 개선한 후에 측정시스템 분석을
재시행 한다 .
 5. 분석방법
5.1 계량형 분석
5.1.1 편의 (Bias)
1) 정 의
편의란 측정평균값과 참값과의 차이를 말한다 
참값은 표준 측정환경에서 가장 정밀도가 높은 측정기로
한명의
측정자가 반복 측정한 측정값의 평균으로 한다
 
2) 준비사항
① 측정부품 1EA, 측정기 1EA( 측정전에 교정 및 “ 0” 조정
완료 )
② 측정자 1 명
③ 측정부품의 참값숙지
3) 분석순서
1 단계 : 부품을 측정기로(X) 반복 측정한다 .(X1, X2, ……, Xn) (X)
2 단계 : Data 를 계산한다 .
편의
측정평균값 = ΣX ×편의
100(%)
규격공차 (Si÷n
U -S L ) (Bias) = │ 참값 – 측정평균값 │
3 단계 : 측정산포를 사용하여 측정오차를 계산한다
  편의 % =

4) 분석결과
편의 점유율이 비교적 큰 경우에는 일반적으로 다음과 같은 원인을 조사한다 .
 기준값의 오류설정 (Master error)  측정기의 마모
 설계오류에 의해 제작된 측정기를 사용한 경우  측정방법이 올바르지 못한 경우
 교정 (Calibration) 이 정확히 실시 안된 경우  측정자가 측정기를 잘못 사용한 경우
 5.1.2 선형성
1) 정 의
측정기의 작동범위 내에서 얻은 편의값들의 변화 ( 기울기 )
2) 준비사항
 측정기 1 개 ( 측정전에 교정 및 “ 0” 조정 완료 )
 측정자 1 명
 Master 측정시료 ( 구간별로 1 개씩 준비하며 , 참값숙지할것 )

3) 분석순서
1 단계 : 측정구간 ( 구간 1) 에서 Master 시료를 반복측정한다 (M11, M12, M13, …… M1n)
2 단계 : 다른 측정구간 ( 구간 2, 구간 3, …… 구간 Z) 에서 각 구간의 Master 시료로써 반복측정한다
3 단계 : Data 를 계산한다
4 단계 : 선형성 % 를 계산한다 .1 차 회귀직선을 Y= aX ＋ b 로 정의하면
ΣX - ΣY
ΣXY –
n ΣY ΣX
 직선의 기울기 a = S(XY) = (ΣX)2  절편 b = Y – aX =n - a(
n
) ΣX2
-
n 선행성
× 100(%)
규격공차
 선형성 = 직선의 기울기 (a) × 규격공차  선형성 % =

4) 분석결과
  
1 차 회귀분석 직선 Y = aX ＋ b 에서 경사가 완만할수록 ( 기울기 a 가 zero 에 근접 ) 측정기의
선형성이
좋고 , 반대로 경사가 급할수록 측정기의 선형성은 나쁘다
선형성 % 가 비교적 큰 경우에는 일반적으로 다음과 같은 원인을 조사하여야 한다
 측정기 작동범위의 상한과 하한범위에서 적절히 오차 보정 되었는가 ?
 Master 시료의 최소 , 최대 기준값 간의 오차는 없는가 ?
 측정기가 마모되지 않았는가 ?  측정기 내부의 설계적인 특성이 잘못되지 않았는가 ?
 
5.1.3 안정성
1) 정 의
안정성이란 동일부품의 한 특성을 동일 측정기로 일정한 시간간격
(Time 1 과 Time 2) 을 두고 측정하였을 때 얻어지는 측정값의
변동이다
Time 1 과 Time 2 의 시간 간격은 공정변동을 잘 나타낼 수 있도록

선정한다

2) 준비사항
 측정기 1 개 ( 측정 전에 교정 및 “ 0” 조정 완료 )
 측정시료 1 개
 측정자 1 명
3) 분석순서
1 단계 : Time1 에서 측정기를 “ 0” 조정한 후 , 측정부품을 반복 측정한다 .(X11, X12, …… X1n)
 X1후
2 단계 : Time2 에서 측정기를 “ 0” 조정한 i , 1 단계의 동일 측정부품을 반복 측정한다  X 2. i(X21, X22,……X2n)
3 단계 : Data 를 계산한다
( X1 i)  ( X 2 i) 
n n
Time1 측정평균 ( X1 i) Time2 (측정평균
X 2 i)
안정성
100(%)
안정성 =Time1 측정평균 ( sU  s L )
- Time2 측정평균
규격공차

4 단계 : 안정성 % 를 계산한다 . 안정성 % =

4) 분석결과
안정성 % 가 비교적 큰 경우에는 다음과 같은 원인을 조사한다
 측정기의 “ 0” 조정 ( 정도점검 ) 시기는 적절한가 ?
 Air Gage 인 경우 공기압 조정기 또는 필터가 필요하지는 않은가 ?
 Electronic Gage 및 유압 시스템인 경우 충분한 예열 (Warming-Up) 이 필요하지 않은가 ?
 5.1.4 반복성 및 재현성
5.1.4.1 범위법
1) 적용범위
측정대상 부품이 대형인 경우 , LINE 이동에 따라 측정물이 이동하여 측정이 곤란한 경우 또는
시간의
흐름에 따라 측정시료의 변화가 일어날수 있는 경우에 범위법을 적용할 수 있다 . 
2) 준비사항
- 측정기 1 개 ( 측정전에 교정 위치 및 “ 0” 조정 완료 ), 측정시료 5 개 준비 .
- 측정자 2 명 .( 측정방법을 사전에 숙지할 것 ) 
3) 분석순서
  1 단계 : 측정자 A, B 는 교대로 부품 5 개를 교대로 1 회씩 측정한다 .
Ai측정값
  2 단계 : 측정 DATA  BiSHEET
를 분석 측정값에 기록한다 .
범위 (Ri) =
 R R
(R )  R i

5.15σ  5.15   5.15   4.33R
5 d2 1.19
평균범위 GAGE R&R =
GAGE R&R
× 100(%)
공차폭
GAGE R&R% =
 

3 단계 : 측정시스템 반복성 및 재현성 오차를 산출하고 적합지침 판정기준에 의해 후속조치를

취한다 .
4) 분석결과
이 분석방법에서 불합격 판정인 경우는 측정자 및 / 또는 측정기의 원인을 판단하기 어렵다 .
그러므로 불합격 요인을 찾으려면 5.1.4.2 범위 및 평균법으로 재 분석하여야 한다 .
▣ 범위법 (GAGE R&R 보고서 )
부품 NO. 측정자 A 측정자 B 범 위 AB
1
2
3
4
5
범위 합계 ( R ) 

평균범위 (R)  R  ( )
=
5 5

GAGE R&R 4.33  R  4.33  ( )

=
( )
% GAGE R&R =  100%
5
( )
=  100%
( )–( )

= %
 5.1.4.2 범위 및 평균법

1) 적용범위
범위 및 평균법은 측정시에 지그 , 검사구를 사용하지 않는 경우에 사용 된다 .
검사구나 지그를 사용하더라도 라인 시간 또는 라인 공간의 이유로 Set-up 을 실시 하기에 부적절한
경우 사용된다 . ( 예를 들어 움직이는 라인 , 자동화 공정 등 )
 
2) 준비사항
1) 측정기 1 개 선정 , 측정방법 숙지 .
( 측정기는 교정이 실시되어야 하고 , 측정전에 “ 0” 조정 완료 )
2) 랜덤 샘플링한 부품 10 개 .( 시료번호를 1 번에서 10 번까지 시료에 기입 )
3) 측정자 2 명 ( 동일공정 작업자 ) 선정
4) 기록자 1 명
 
3) 분석 순서

  1 단계 : 측정자 A(1 차 시행 ), 측정자 B(2 차 시행 ), 측정자 A(3 차 시행 ), 측정자 B(4 차 시행 ) 가

부품을
  측정한다 .
① 측정자는 랜덤한 순서로 10 개의 부품을 각각 측정한다 .
② 기록자는 “측정기 반복성 및 재현성 DATA SHEET” 의 해당 측정자란에 부품번호를
확인하여 측정값을 기록한다 .
2 단계 : 측정시스템 관리도 작성 ( 첨부 양식 )
 3 단계 : 관리도의 평가

① X 관리도가 관리이탈 (70% 이상 이탈 ) 이고 , 양쪽의 R 관리도가 관리상태이면 , 4

단계의
퍼센트 측정산포를 계산한다 . X 관리도의 관리이탈은 바람직한 것이다 .
측정기가 양산 부품들간의 차이를 발견할 수 있는 검출력이 있음을 나타내는 것이다 .
② R 관리도 두개중 한쪽이라도 관리 이탈이면 , 수치분석을 할 수 없다 .
이때에는 문제점을 찾아 측정시스템을 개선하고 , 개선조치가 효과적인지 파악하기
위하여 측정시스템 분석을 재시행 한다 .
③ 양쪽의 R 관리도가 관리상태이고 , X 관리도 역시 관리상태이면 , 측정기
분해능력에 대한 문제는 잔존하고 있는 것이다 .
수치분석은 할 수 있지만 , 측정시스템에 대한 개선은 여전히 필요하다 .

4 단계 : “ 측정기 반복성 및 재현성 DATA SHEET” 및 “측정기 반복성 및 재현성 보고서” 양식을
사용 하여 반 복성 ( 측정 기의 변동 ), 재현성 ( 측정자의 변동 ), 반 복성 및 재현성 ,
시료변동의
정보를 수치로써 분석하고 측정시스템 관리기준에 따라 후속조치를 취한다 .

 
 ▣ 측 정 시 스 템 관 리 도 (GAGE R&R
보고서
X = 평균 X = ) U.C.L. = X + ( )R= L.C.L. = X - ( )R=

X관리도를 벗어나는
것은 측정기가 부품을
충분히 구별할 수 있음
을 나타낸다.

R = 평균 R = U.C.L. = ( )R = L.C.L. = D3R = NONE

관리한계를 벗어나면
측정기 또는 측정자의
변동 요소가 있음을
나타낸다.

부품번호
  측정자
측 1
정 2
합 계
평 균
범 위
▣ 평균범위법 (GAGE R&R DATA SHEET)
부 품
평가자 /
평균
반복횟수 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(1) A 1
(2) 2
(3) 3 X
(4) 평 균 Ra=
(5) 범 위 a=
(6) B 1
(7) 2
(8) 3 X
(9) 평 균 Rb=
(10) 범 위 b=
(11) C 1
(12) 2
(13) 3 X
(14) 평 균 Rc=
(15) 범 위 c= R 
X p
(16) 부품평균
(XP) R R R R
(17) ( a= X )+( b= X ) + ( c= )/(
XDIFF측정자 수 = )=
R
(18) (Max = ) – (Min = )=
(19) ( R = )  (D4 =3.27) = UCLR
(20) ( = )  (D3 = 0) = LCLR
▣ 평균범위법 (GAGE R&R 보고서 )
측정단위 분석 % 총변동 (TV)
반복성 – 장비변동 (EV) %EV  100[EV / TV ]
횟수 K1  100 [ / ]
EV  R  K1  X 2 4.56
= %
= 3 3.05
재현성 - 측정자 변동 (AV) %AV  100[AV / TV ]
2  100 [ / ]
AV  [( x차  K 2)  ( EV )2 / nr ]
= %
= 측정자 2 3
3.65 2.70 n= 부품수
= K2
r= 시행횟수
반복성 및 재현성 (R&R) %R & R  100[R & R / TV ]
R & R  (EV2  AV 2) 부품 K3  100 [ / ]
=
2 3.65 = %
=
3 2.70
시료변동 (PV) 4 2.30 %PV  100[PV / TV ]
PV  R P  KS
5 2.08  100 [ / ]
=  =
6 1.93 = %
7 1.82
총변동 (TV)2 8 1.74
TV  (R & R  PV2)
9 1.67
=
= 10 1.62
 5.2 계수형 간이 분석

1) 적용범위
부품이 규격을 만족하면 받아들이고 (OK), 만족하지 않으면 기각 (NG) 하는 계수형 측정기 ( 한계
GAGE,
검사용 검사구 등 ) 및 측정방법이 목시 및 감촉등에 의하여 판단되는 경우에 적용한다 .
 
2) 준비사항
측정시료 20 개 ( 의도적으로 규격한계를 벗어난 부품도 포함하여 선정한다 .)
측정기 1EA. 측정자 2 명 . 기록자 1 명 .
 
3) 분석순서
1 단계 : 측정자 A 가 부품 20 개를 무작위 순서에 의거하여 측정하며 , 측정결과는 OK, NG 만
표시한다 .
( 측정자 A, 1 차 시행 )
  2 단계 : 1 단계와 동일한 방법으로 측정자 B(2 차 시행 ), 측정자 A (3 차 시행 ) 및 측정자 B(4 차 시행 )
순서로 측정한다 .

  4) 분석결과
20 개 부품의 측정결과에 대한 판정은 각 부품별 4 개 측정결과가 모두 일치할 때 그
계수형 측정시스템은 적합하다고 판정한다 .
 측정자 A 측정자 B
부 품
 
시 행 #1 시 행 #3 시 행 #2 시 행 #4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
• 통계적공정관리 지침서
(SPC)
1. 목적
2. 통계적공정관리 란 ?
3. 적용 개요
3.1 공정관리와 공정능력
개념
3.2 공정능력 적용 기준
4. 추진 방법
4.1 절차 및 내용
4.2 공정능력 조사
 1. 목적
품질에 영향을 미치는 공정관리 및 공정능력조사 , 검사
사전품질계획
및 시 험 , 자 료 (Data) 분 석 등 에 통 계 적 기 법 을
문제점 반영 ( 설계 적용함으로
FMEA) 써 품질수준을 달성 및 유지하고 지속적인 개선을 통해
시작품 검증결과
양품이 생산됨을 보장하고 제조환경에서의 낭비를 제거
부
단
품

하기 위한 것이다 .
계

공정 FMEA
제
조
공

공정관리계획서
정
승

신뢰성시험 능력
인

2. 통계적공정관리 란 ?
(P
SO

검구 / 치구 / 금형 공정능력 개선을 통한 통계적

)준

제작 관리상태의
비

검사협정 달성 및 유지가 그 목적으로 공정 또는

활
동

MSA / SPC 그의 결과를 분석하기 위한 관리도와

10

같은 통계적 기법을 활용하는 것이다 .

포장 / 납품 용기
  실수방지
3. 적용 개요
3.1 공정관리와 공정능력 개념

공정관리 공정능력
( 관리도 ) (Ppk,Cpk)

공정안정
( 이상원인제거 ) 규격한계

관리상태이며
공정불안정
공정능력 충분
( 이상원인 존재 )
관리상태이나
공정능력 부족

3.2 공정능력 적용 기준
구분 PSO 공정감사 초도양산부품인증 (FPSC) 양산관리

대상 P1, P2 부품 양산 선행부품
양산 동일조건 300 개 양산부품
양산 승인조건 500 개 또는
조건 또는
연속생산 4 시간 생산부품
연속 2 시간 생산부품
공 충분 Pp,Ppk ≥1.67 Cp,Cpk ≥ 1.33
정
개선 요 1.33 ≤ Pp,Ppk ＜ 1.67 1.00≤ Cp,Cpk ＜ 1.33
능
력 부족 Pp,Ppk ＜ 1.33 Cp,Cpk ＜ 1.00
4. 추진방법

4.1 절차 및 내용
절차 주요내용 비고
∙ 관리계획서
• 제품 및 공정특성 확인 지침서
공정 관리계획서
• 측정시스템조사 (Gage R&R) ∙ 측정시스템
지침서
• 관리도 선정 / 적용 • 관리한계 (UCL, LCL) 선정
관리도 작성 • 계수치 : P, Pn, C, U 관리도 • 최초작성 25 타점 후 설정 ∙ 관리도 Sheet
• 계량치 : x-R 관리도 , X-Rs 관리도 • 관리도별 관리한계 설정운영
• 작성된 관리도를 근거로 공정안정성 평가 ∙ 공정
* 공정이 안정된 상태 : 우연원인만 존재 관리계획서
• 최초 25 점 중 관리이탈 없음 ∙ 이상처리
관리도 평가 • 최초 35 점 중 관리이탈 점 1 개 이내 기준
• 최근 100 타점 중 관리한계 이탈 2 개 이내
* 공정이 불안정한 상태 : 우연원인과 이상원인이 존재
• 관리한계 이탈 • RUN 현상 (7 점 이상 ) • 경향 / 주기 • 관리한계 및 중심선에
밀집
• 공정이상 발생 시 관리항목 ( 제품 / 공정특성 ) 에 대한 조치사항을 실행 ∙ 관리계획서 :
관리이상 조치 • 공정이상 보고체계 명확 이상발생시조치
사항

공정능력 조사 • 단기공정능력 / 장기공정능력 산출

4.2 공정능력 조사
1) 표준편차의 산출
Σ( 측정값－평균 )²
① 단기공정능력 산출 시 :σ = s = √ ( 샘플수－ 1)
② 장기공정능력 산출 시 : σ = R / d₂
2) 공정능력지수의 계산
① 양측 규격일 경우
• Pp/Cp( 잠재 공정능력지수 ) 의 계산
규격의 폭 Su － SL T
: Pp/Cp = = =
공정의 폭 6σ 6σ SL Su
6σ
• Ppk/Ppk( 치우침을 고려한 공정능력지수 ) 의 계산
: Ppk/Cpk = (1 － K)Pp/Cp
3σ 3σ
│ 규격평균 － 공정평균│
K( 치우침의 비 )
= 규격공차 /2 SL M공정평균Su
② 편측 규격일 경우
SU － 공정평균
• 규격 상한일 경우 Cpk/Ppk(Cp/Pp) =
3σ

공정평균 － SL
• 규격 하한일 경우 Cpk/Ppk(Cp/Pp) =
3σ
부록 B :

용어 정의
•사전품질계획 (AQP, Advanced Quality Planing)
제품이 고객의 요구사항을 만족시킨다는 것을 보증하기 위해 필요한 요구 단계들을 설정하고 정의하는
체계적인 방법으로서 결함방지와 비교했을 때 지속적인 개선과 결함예방의 개념을 구체화한 것이다 .

•부품 초기위험도 평가 (IRE, Initial Risk Evaluation)

부품제조공정승인 (PSO) 및 초도양산부품인증 (FPSC) 업무 등 사전품질확보 수행단계에서 중요부품에
대한 집중관리를 하기 위하여 제품기획 단계에서 부품별 초기위험도 평가를 통해 부품 중요도를
高 , 中 , 低로 구분하는 것이다 .

•부품제조공정승인 (PSO, Process Sign – Off)

신규 부품에 대한 사전 품질계획 및 활동을 통해 부품품질을 설계수준에 만족케 하고 협력업체의 생산
및 공정능력을 PILOT 투입 이전에 확보케 하여 양산 초기품질 안정과 양산이후 품질 산포를 최소화하기
위한 활동이다 .

•초도양산부품인증 (FPSC, First Production Shipment Certification)

양산 납품을 전제로 양산과 동일한 조건으로 초도 생산된 부품이 도면과 기술표준 요구사항에 부합하
는지의 여부를 중요 관리항목에 대한 전수검사 및 공정능력 측정을 통해 사전 품질을 확인하는 것이다 .
•상호기능팀 (CFT, Cross Function Team)
제품 및 공정의 개선이 효과적으로 이루어질 수 있게 하기 위해서 제품 및 공정에 대한 기본적인 이해와
지식이 있는 관련부서의 인원으로 구성된 조합으로 제품기획부터 양산까지의 모든 유용한 정보와
자료를 의사소통할 수 있는 능력이 있는 인원으로 구성된다 .

•품질기능전개 (QFD, Quality Function Deployment)

고객의 요구사항이 제품 , 개발 및 생산의 각 단계에 있어서 적절한 기술력 요구사항으로 표현되어지는
구조적인 방식이다 .

•특별특성 (SC, Special Characteristics)

법규 및 안전 또는 외관 , 기능 , 장착성 등 제품품질에 핵심적 영향을 미치는 제품 및 공정특성으로
고객에 의해 지정된 것을 포함하여 제품 / 공정의 지식을 통해 공급자에 의해 선정된다 .
이 특별특성은 다른 특성과 달리 통계적 공정관리등 중점적인 관리가 요구된다 .

•컴퓨터 - 지원 설계 (CAD, Computer-Aided Disign)

사용자로 하여금 물체의 형상 및 물리적 특성을 정할 수 있도록 기하학적 도형 , 치수 및 기타제도의
주석을 생성 및 편집하는 것을 자동화하는 컴퓨터시스템 능력이다 .

•컴퓨터 - 지원 엔지니어링 (CAE, Computer-Aided Engineering)

엔지니어링 공정지원을 위한 컴퓨터의 사용 . 이러한 지원은 시뮬레이션 및 유한요소 분석을 위해 간혹
사용되는 엔지니어링 분석 수리데이터를 생산할 수 있다 .
•설계검토 (Design Review)
품질요구사항을 충족시키는 능력을 평가하여 문제점을 파악하고 해결책의 개발을 제안하기 위한 활동
으로 설계에 대한 문서화되고 포괄적이며 체계적인 조사 .

•설계검증 (Design Verification)

모든 설계 출력물이 설계 입력물을 충족시킴을 보장하기 위한 시험으로 설계검증은 다음과 같은 활동을
포함할 수 있다 . – 설계검토 , 대체계산의 수행 , 시험 및 실증의 이해 , 배포 전 설계 단계별 문서의 검토 .

•설계 타당성 확인 (DV, Design Validation)

제품이 정해진 사용자의 요구 및 / 또는 요구사항에 적합하다는 것을 보장하는 수단으로 성공적인 설계
검증이 이루어진 후에 고객 프로그램 일정 요구사항과 연계되어 최종제품으로 실차조건하에서 수행
하는 것이 바람직하다 .

•실수방지 (Mistake Proofing)

부적합품 제조를 예방하기 위한 공정 또는 설계의 개선수단으로 그 좋은 예가 FOOL PROOF 이다 .

•기능블록도 (Block Diagram)

분석되어야 할 시스템 , 하위시스템 및 구성품의 정보 , 에너지 , 힘 , 유체 등의 흐름을 나타낸 것으로서
논리적으로 블록에 넣는 것 (input), 블록에서 실행되는 과정 ( 기능 ) 과 블록으로부터 나올 수 있는 것
(output) 으로 표현된다 .
•고장형태 및 영향분석 (FMEA, Failure Mode and Effects Analysis)
제품 / 공정의 잠재 고장 및 그 영향을 파악하고 잠재 고장의 발생 기회를 해소하거나 감소시킬 목적으로
사용되는 분석적 기법 .

•위험우선순위도 (RPN, Risk Priority Number)

FMEA 에서 시정조치에 대한 우선순위를 결정하기 위한 위험도지수로 심각도 (S), 발생도 (O), 검출도 (D) 를
곱하여 얻어진다 .

•심각도 (Severity), 발생도 (Occurrance), 검출도 (Detection) – S.O.D.

설계 및 공정 FMEA 에서 위험우선순위도 (RPN) 의 결정시 사용되는 각각의 평가지수이다 .
각각의 평가지수는 1~10 등급까지의 등급으로 구성된다 .
- 심각도 (S) : 만일 발생할 경우 , 잠재적 고장형태가 그 다음의 구성품 , 하위시스템 , 시스템 또는 고객
에게 미치는 영향의 정도 .
- 발생도 (O) : 특정한 원인 / 메커니즘이 발생할 가능성 .
- 검출도 (D) : 현재의 설계관리능력 또는 공정관리에 의해 일련의 고장형태를 검출할 확률의 정도 .

•공정흐름도 (Process Flow Diagram)

재작업 또는 수리를 포함하는 공정 전반에 걸친 자재의 흐름을 나타낸 그림으로 공정흐름도
(Process Flow Chart) 라고도 불리운다 .
•제조공정도
관리계획서를 작성하기 위한 기준 문서로 단위공정별 기술정보를 기록한 것으로 공정흐름에 의한 각
공정별 사용설비 및 설비 운용점 , 인원 , 작업시간 등이 주요 명기사항이다 .

•관리계획서 (CP, Control Plans)

제품 및 공정의 중요한 특성 및 엔지니어링 요구사항을 포함하여 부품과 공정을 관리하는 시스템 문서
로서 공급자에 의해 작성된다 .

•측정시스템 (MSA, Measurement System Analysis)

공정 결과에 영향을 주는 측정변동 요인 ( 측정자 , 측정기 등 ) 을 분석하여 측정 Data 의 신뢰성을 확보
함으로써 올바른 공정해석 및 공정개선을 유도하기 위한 분석기법이다 .

•편의 (Bias)
관측된 측정값의 평균과 동일한 시료에 대하여 정밀한 장비를 사용한 마스터 평균 사이의 차이다 .

•선형성 (Linearity)
계측기의 예상된 작동범위를 통해 계측기의 편의 값들에 있어서의 차이이다 .

•안정성 (Stability)
측정 장비의 마모나 기온과 같은 환경조건의 변화에 의해 시간이 지남에 따라 동일 시료의 측정결과가
영향을 받으면 그 측정기는 안정성이 결여 되었다고 한다 .
( 변동의 특별원인이 없는 것 ; 통계적 , 관리 상태가 되는 성질 )
•반복성 (Repeatability)
한명의 관찰자가 하나의 시료에 대하여 여러 번 특성을 측정할 때 , 동일 계측기를 사용해서 얻은 측정
값들의 변동이다 .

•재현성 (Reproducibility)
하나의 시료에 대하여 동일한 계측기를 사용하여 여러 명의 관찰자들이 측정을 하여 얻어진 측정값
평균의 변동 .

•게이지 반복성 및 재현성 (Gage R&R, Gage Repeatability and Reproducibility)

계측장비의 변동과 평가자의 변동을 의미하며 , 측정시스템의 총 변동 중에서 차지하는 측정오차
점유율을 파악하여 측정시스템의 적합여부의 판정시 사용한다 .

•통계적 공정관리 (SPC, Statistical Process Control)

공정능력 개선을 통한 통계적 관리상태의 달성 및 유지가 그 목적으로 공정 또는 그의 결과를 분석하기
위한 관리도와 같은 통계적 기법의 활용 .

•단기공정능력 (Pp, Process Performance)

공정의 총변동의 6σ 범위를 의미한다 . 단기간 ( 일반적으로 1Shift) 에 생산된 최소 30 개 이상의 샘플을
측정하여 산출된 공정능력으로 4M 변경 요인 중 설비 , 방법적인 측면의 산포를 검증한다 .
(Ppk : 치우침을 고려한 공정능력지수 )
•관리도 (Control Chart)
특성으로부터 얻는 어떤 통계량의 값을 중심선과 하나 또는 두개의 관리한계를 나타내는 공정의 특성에
대한 도해적인 표현으로 제 1 종 및 2 종의 오류로부터의 경제상의 순손실을 최소화한다 .

•장기공정능력 (Cp, Process Capability)

통계적으로 안정된 공정에 대한 공정 고유변동의 6σ 범위를 의미한다 . 장기간의 생산과정 중 4M 변경
요인의 산포를 모두 검증한다 .(Cpk: 치우침을 고려한 공정능력지수 )