BÀI 2.

QUÁ TRÌNH THẤM LỎNG

I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG (trước/sau)
III. ÁP DỤNG CHẤT THẤM
IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
V. LÀM KHÔ BỀ MẶT
VI. ÁP DỤNG CHẤT HIỆN
VII.QUAN SÁT KIỂM TRA
 I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

• Kiểm tra thấm lỏng theo yêu cầu của hợp

đồng hay qui phạm được thực hiện phù hợp
theo một qui trình hay kỹ thuật tham chiếu
được cung cấp
 I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

Qui trình và kỹ thuật cung cấp đủ các

thông tin để bất kỳ một NDT Bậc II
nào cũng có thể thực hiện hoặc lặp lại
một kiểm tra thấm lỏng trên một đối
tượng cụ thể.
 I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

• Trình tự thực hiện, qui trình - quá trình

kiểm tra thấm lỏng, về cơ bản, bao gồm
06 bước chính sẽ được trình bày dưới
đây
Bước 1. Làm sạch ban đầu
Precleaning
Bước 2. Áp dụng chất thấm
Bước 3. Loại bỏ chất thấm dư
Removal of excess penetrant.
Bước 4. Áp dụng chất hiện
Bước 5. Quan sát, giải đoán
Bước 6. Làm sạch sau kiểm tra
 I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

• Qui phạm áp dụng, khách hàng thường yêu cầu chi tiết
hóa các thông số, biến số kiểm tra

QUI PHẠM LÒ HƠI VÀ BÌNH ÁP LỰC

MỤC 6. KIỂM TRA THẤM LỎNG
 BÀI 2. QUÁ TRÌNH THẤM LỎNG

I. QUI TRÌNH VÀ KỸ THUẬT

II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG (trước/sau)
III. ÁP DỤNG CHẤT THẤM
IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
V. LÀM KHÔ BỀ MẶT
VI. ÁP DỤNG CHẤT HIỆN
VII.QUAN SÁT KIỂM TRA
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
• Chuẩn bị bề mặt: đảm bảo chất thấm đi vào được bất liên
tục (nếu có)
Bất kỳ bất thường, chất bẩn, lạ hay điều kiện nào ngăn cản chất
lỏng đi vào bất liên tục hay làm biến tính chất lỏng trong bất liên
tục phải được loại bỏ hiệu quả và không gây hại cho bề mặt đối
tượng kiểm tra.
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG

Yêu cầu: bề mặt đối tượng và bề mặt trong bất

liên tục đều phải sạch
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Chuẩn bị bề mặt
• Tính chất, điều kiện, hiện trạng bề mặt quyết
định quá trình chuẩn bị bề mặt:
 Loại vật liệu: cứng, mềm, hợp kim nickel, titanium và
thép không rỉ…
 Loại chất bẩn: vô cơ, hữu cơ,
 Sơn, mạ phủ
 Điều kiện khác
• Có thể phân thành loại Vật lý và hóa học
 Các phương pháp vật lý
Siêu âm, phun/thổi/bắn (hạt, cát, mảnh mạt),
Mài dũa cơ khí và chất lỏng, Vải gắn bột mài, Chải quét bằng dây thô...

Loại bỏ

 cặn vẩy
 Xỉ
 Sản phẩm ăn mòn
 Carbon
 CÁC PHƯƠNG PHÁP VẬT LÝ

CHÚ Ý!!!
• Sử dụng thận trọng và chỉ khi không thể không dùng vì nguy
cơ làm kim loại mẻ và làm khe miệng bất liên tục đóng lại
Các quá trình xử lý/làm sạch cần tránh như:
- Phun/Bắn hạt, cát, hay áp lực (Blast: shot, sand, grit,
pressure)
- Chất lỏng ăn mòn mạnh (liiquid honing)
- Sợi vải nhám thô (emery cloth)
- Chà / Chải sợi thô (power wire brush, metal scraper)
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Chuẩn bị bề mặt
Khi cần, nên áp dụng các phương pháp tẩm
thực ăn mòn (Etching) theo sau, để làm mở
lại miệng của bất liên tục và loại bỏ phần
kim loại bị mẻ
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Chuẩn bị bề mặt
Ảnh hưởng của kim loại bị mẻ do quá trình làm
sạch vật lý (phun cát)

Ảnh trái: chỉ thị thấm trên tấm nhôm tạo nứt ban đầu
Ảnh giữa: chỉ thị thấm sau khi xử lý bề mặt bằng giấy nhám cỡ hạt 240 grit
Ảnh phải: chỉ thị thấm sau khi Etching 0.0003 inch kim loại
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Chuẩn bị bề mặt

PHƯƠNG PHÁP HÓA HỌC

Sẽ loại bỏ

 Dầu, mỡ
 Sơn
 Chất bẩn hữu cơ
 ....
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Chuẩn bị bề mặt
Các phương pháp hóa học

1. Solvent cleaning
2. Detergent cleaning
3. Vapor Degreasing
4. Steam cleaning
5. Ultrasonic
6. Rust and Scale Removal
7. Paint Stripers
8. Etching
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
1. Solvent – dung môi

- Sử dụng dung môi để làm sạch, phổ biến

cho các kiểm tra điểm (spot inspection)
- Chỉ nên áp dụng để loại bỏ các chất bẩn
hữu cơ
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
1. Solvent
• Áp dụng bằng cách nhúng (Immersion/Dip)
trong bồn / bể
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
1. Solvent
…hoặc bằng phun xịt, chải quét, lau chùi…
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
1. Solvent
• Dung môi làm sạch phải dễ dàng và bay hơi hoàn toàn khỏi
bề mặt và bất liên tục
• Do những lo ngại về môi trường, sức khỏe và an toàn, làm
sạch bằng chất tảy rửa và hơi nóng (nước) là những lựa
chọn hấp dẫn hơn.
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
2. Detergents – chất tẩy rửa
Là một hay hỗn hợp các chất hoạt động bề mặt. Yêu cầu
thiết bị đặc biệt chỉ là tiện nghi kỹ thuật cho việc rửa xả và
làm khô phù hợp
 Chất hoạt động bề mặt (tiếng
Anh: Surfactant, Surface active agent)

một chất làm ướt có tác dụng làm giảm 

sức căng bề mặt của một chất lỏng. Là chất mà phân tử
 của nó phân cực: một đầu ưa nước và một đuôi kị
nước.
Chất tảy rửa sẽ có một tổ hợp các tính chất phân tán
tính tảy rửa, nhũ tương hóa, bọt hóa, hòa tan và làm
ướt…
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
2. Detergents
Sử dụng bể nhúng và các dung dịch tảy rửa:
- Áp dụng chất tảy rửa lên bề mặt
- Để thấm vào chất bẩn, đất cát và nhũ tương hóa
- Xà phòng hóa
- Rửa sạch và để khô

Sau khi rửa xả và làm khô

kỹ lưỡng, quá trình này sẽ
để cho một bề mặt sạch cả
về góc độ hóa, lý
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
3. Vapour Degreasing- hơi dung môi
Đốt nóng dung môi bay hơi để làm sạch các chất
bẩn hữu cơ như dầu, mỡ, vv…
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
3. Vapour Degreasing

1. Loại bỏ dầu, mỡ, đất cát, chất bẩn hữu cơ

khác khỏi bề mặt và các vết nứt
2. Không yêu cầu bước rửa xả hay làm khô
3. Có thể nguy hại cho môi trường
4. Chú ý các ảnh hưởng đến sức khỏe
5. Áp dụng để làm sạch các loại chất đã được
chấp nhận cho phương pháp này
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
4. Steam cleaning
Làm sạch bằng hơi nước và các chất tảy rửa
có tính kiềm cung cấp một cách làm sạch lý
tưởng
- Chất tảy tính kiềm sẽ nhũ tương, làm mềm hay hòa
tan các chất bẩn hữu cơ
- Hơi nước cung cấp cơ lực để loại bỏ các chất tảy rửa
kiềm @ chất bẩn ra khỏi bề mặt
- Phù hợp cho các đối tượng lớn, dài, khó nhúng
ngập…
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
4. Steam cleaning
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
5. Ultrasonic
Làm sạch bằng siêu âm cho hiệu quả cao với các chất
bẩn trong khuyết tật hoặc để loại bỏ các dư lượng chất
thấm sau khi kiểm tra PT. Làm sạch bằng siêu âm
thường kết hợp với chất tảy rửa hoặc kiềm, hoặc dung
môi phù hợp. Sóng siêu âm sẽ tạo ra các bọt vi mô mà
khi nổ sẽ làm long rời các chất bẩn xung quanh
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
5. Ultrasonic

Một máy làm sạch siêu âm với nguồn cấp

 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
5. Ultrasonic

Các máy siêu âm với kích cỡ khác nhau cùng với các loại chất làm sạch khác nhau
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
5. Ultrasonic

Các chi tiết được làm sạch siêu âm

 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
5. Ultrasonic

• Tăng hiệu suất làm sạch, giảm thời gian xử lý

• Phù hợp cho làm sạch một số lượng lớn các
chi tiết nhỏ
• Cần có sự chấp thuận đặc biệt cho một số hạng
mục do sử dụng sự rung lắc
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
6. Paint Removal
• Các chất bóc sơn trong bể chứa hòa tan nóng
• Các chất bóc liên kết sơn
• Các chất dung môi bóc sơn
Việc sử dụng các loại trên yêu cầu thiết bị và qui trình đặc biệt
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
7. Etching

• Dung dịch acid hay kiềm được sử dụng để loại bỏ những

vị trí kim loại bị mẻ do các quá trình như chà bằng bàn
chải sợi thô, bắn cát..
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
7. Etching
Các dung dịch sẽ làm lộ các vết vỡ do mài và loại bỏ vùng
kim loại bị mẻ. Quá trình này và quá trình trung hòa sử
dụng các bể nhúng hoặc các thiết bị thủ công.

Sau Etching
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
7. Etching
• Các dư lượng acid và kiềm
phải được trung hòa và loại
bỏ trước khi tiến hành kiểm
tra thấm lỏng!
II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG

Các đối tượng và

hệ thống đặc biệt
có thể yêu cầu các
chất liệu đặc biệt!
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Các quá trình nên tránh
1. Phun bắn (hạt, cát, áp lực…)
2. Liquid horning
3. Giẻ có bột mài
4. Bàn chải sợi thô, mạnh

Có xu hướng đóng bất liên tục do

mẻ kim loại, lột hay gia công nguội bề mặt
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Làm khô bề mặt
Đối tượng kiểm tra và các bất liên tục tiềm ẩn
nếu có phải được làm khô trước giai đoạn áp
dụng chất thấm
1. Các chất làm sạch có thể ngăn cản tác dụng
mao dẫn, không cho chất thấm đi vào bất liên
tục. Điều này có tính quan trọng tới hạn vì kỹ thuật
viên không nhận biết được tình trạng này
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Làm khô bề mặt

2. Một số qui trình yêu cầu đối tượng được làm

sạch bằng nước trước đó, phải làm sạch sau
cùng bằng với dung môi hòa tan trong trong
nước như isopropyl alcohol hay
acetone để thúc đẩy sự bay hơi nước ra
khỏi bất liên tục
 II. LÀM SẠCH ĐỐI TƯỢNG
Làm khô bề mặt

3. Một số qui trình yêu cầu đối tượng cần làm

khô trong lò sấy với nhiệt độ đến 710 C
(1600 F)
4. Nói chung, trong điều kiện bay hơi tự nhiên
mọi bề mặt cần được để khô ít nhất 5 phút
Phun khí làm khô
Máy sấy có khí nóng
 III. Áp dụng chất thấm

• Được thực hiện chỉ khi

bề mặt đã sạch và khô
hoàn toàn!
 III. Áp dụng chất thấm
1. Phun xịt
2. Chải quét
3. Đổ rót
4. Nhúng

Đều khắp và giữ ẩm suốt trong thời gian thấm!

Phun xịt - Spraying
Nhúng- Immersion
Nếu chi tiết được áp dụng chất thấm bằng cách nhúng, nên
để ráo để chảy bớt chất thấm dư và tăng hiệu quả đi vào bất
liên tục (nếu có)
Chải quét - brushing
 III. Áp dụng chất thấm
• Đối tượng kiểm tra cần rung lật hay xê dịch để
tránh chất thấm đọng thành vũng (pooling)
trong suốt thời gian thấm
• Có thể sử dụng đèn UV để kiểm tra sự bao phủ
và ướt đều khắp bề mặt, không có sự tạo vệt
nước khi lớp mỏng chất thấm phân tách
III. Áp dụng chất thấm
 III. Áp dụng chất thấm
• Lưu chất thấm một thời gian nhất định
• Thời gian thấm (Dwell Time):
- Vật liệu
- Dạng sản phẩm
- LOẠI KHUYẾT TẬT
• Trong thời gian này:
KHÔNG ĐƯỢC ĐỂ CHẤT THẤM KHÔ
TRONG SUỐT THỜI GIAN THẤM
Thời gian thấm và hiện tối thiểu đề xuất
ASTM E165
 III. Áp dụng chất thấm

 Chất thấm bị hút vào khuyết tật bởi

tác dụng mao dẫn
 Nguyên lý : Tác dụng mao dẫn
Tương tác của các lực bám dính (cohesion)
và kết dính (adhesion)
Còn được gọi là: MAO DẪN

“CAPILLARITY”

Trọng lực thực tế

không có vai trò đáng
kể trong mao dẫn
Áp lực mao dẫn tăng khi đường kính mao dẫn giảm
 Các tính chất chất thấm lỏng
 Khả năng làm ướt tốt
 Sức căng bề mặt tốt – áp suất mao dẫn cao
 Độ nhớt không quá cao hay quá thấp
 Ít bay hơi
 Không gây ăn mòn hay hư hại vật liệu
 Độ tương phản cao
Tỷ trọng riêng nhỏ hơn 1.0
 Khả năng làm ướt
 Phụ thuộc vào góc tiếp xúc: góc nhỏ - làm ướt tốt.

 Chất lỏng có góc tiếp xúc nhỏ hơn 90º có thể tác
dụng như chất thấm.

 Góc tiếp xúc phụ thuộc mạnh vào độ sạch bề mặt.

CONTACT ANGLE
Góc tiếp xúc lớn hơn 90: làm ướt kém
Góc tiếp xúc nhỏ hơn 90: làm ướt tốt
 SỨC CĂNG BỀ MẶT
 Sức căng bề mặt là lực kết dính tác dụng
trong lớp chất lỏng
 Giọt chất lỏng có sức căng bề mặt cao có
xu hướng co cụm lại thành các khối cầu
nhỏ
Nước có sức căng bề mặt lớn
 SỨC CĂNG BỀ MẶT
 Sức căng bề mặt lớn là tính chất được ưa
thích của một chất lỏng vì nó là lực kéo
chất lỏng vào khe mở (mao dẫn)
 Không may, cái này lại có tác dụng
ngược với khả năng làm ướt
 Sức căng bề mặt

Ảnh hưởng mạnh

bởi
Sự nhiễm bẩn!
 Độ nhớt

• Đại lượng đo độ ma sát nội

• Ảnh hưởng đến tốc độ chảy của chất
lỏng
• Ảnh hưởng mạnh đến thời gian thấm
yêu cầu
– Cao: yêu cầu thời gian thấm lâu
– Thấp: có thể ráo quá nhanh khỏi bề mặt đứng
hay trên cao
 Độ nhớt
• Phụ thuộc mạnh vào nhiệt độ
• Nhiệt độ thấp: độ nhớt cao, thời gian thấm
tăng
• Lý do giới hạn nhiệt độ thấp: 10°C
• Nhiệt độ cao: độ nhớt thấp, thời gian thấm
ngắn
 KHẢ NĂNG BAY HƠI
• Một chất thấm tốt nên có khả năng
bay hơi thấp
• Thực tế, các chất gốc dầu được dùng làm
chất thấm dễ bay hơi sử dụng ở khi nhiệt độ
bề mặt gần 50°C: giới hạn trên
• Nếu chất thấm khô trong quá trình kiểm
tra, kết quả không có ý nghĩa
 TÍNH ĂN MÒN
• Một số qui phạm và tiêu chuẩn như,
BS EN 3452-2 đưa các yêu cầu và mô tả các
thử nghiệm về tính ăn mòn của các vật liệu
chất thấm

• Hàm lượng halogen và sulphur của chất

thấm được kiểm soát rất nghiêm ngặt
 TÍNH ĂN MÒN

 Chú ý đặc biệt khi thực hiện PT trên các vật liệu
High nickel alloys
Stainless steels
Titanium alloys
Aluminium alloys
 Những loại trên có thể nhạy cảm với quá trình
tạo nứt ứng suất do ăn mòn (stress corrosion
cracking) bởi một lượng nhỏ chất halogen hay
sulphur
 ĐỘ TƯƠNG PHẢN
 Để thực hiện được kiểm tra với PT, các chỉ thị tạo
thành phải được NHÌN THẤY
 Một số tổ hợp màu cung cấp độ tương phản tốt hơn
thứ khác khi được nhìn bởi mắt người bình thường
 Dưới ánh sáng thường tốt: màu đỏ trên nền trắng cho
độ tương phản cao nhất
 Trong điều kiện ánh sáng yếu: mắt người rất nhạy với
ánh sáng xanh-vàng, một phần của phổ ánh sáng
nhìn thấy
 TỶ TRỌNG RIÊNG
 SO VỚI NƯỚC

 TRONG KỸ THUẬT DÙNG BỒN BỂ, CHẤT BẨN

CHỦ YẾU LÀ NƯỚC

 PHẦN LỚN CHẤT THẤM LÀ GỐC DẦU, CÓ TỶ

TRỌNG RIÊNG NHỎ HƠN 1.0

NƯỚC SẼ BỊ LẮNG XUỐNG DƯỚI ĐÁY BỒN

 LOẠI CHẤT THẤM
 TYPE I - Fluorescent
 - Colour Contrast
 - Dual (ít dùng)

 Nếu các yếu tố khác như nhau, chất thấm huỳnh quang
cho độ nhạy tốt nhất

 Mỗi loại trên có thể là water washable, solvent removable

hay post-emulsifiable ( để tăng độ nhạy)
 IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
• Chất lỏng bị kéo vào khuyết tật bởi tác dụng mao dẫn
• Chất lỏng được loại bỏ khỏi bề mặt
(nhưng không phải từ khuyết tật)
 IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ

 Đây là một bước có tính quan trọng

TỚI HẠN trong kiểm tra chất thấm
 Nếu loại bỏ không đủ, màu phông nền
quá mức làm giảm độ nhạy kiểm tra

 Nếu loại bỏ quá mức, chất thấm

trong khuyết tật nông có thể mất,
độ nhạy kiểm tra cũng giảm
LOẠI BỎ KHÔNG ĐỦ
IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
Water washable
Solvent Removable
Post Emulsifiable

Các chất thấm được cấu tạo khác nhau

CÁC CÁCH LOẠI BỎ KHÁC NHAU

 Chất thấm rửa được bằng nước
• Chất thấm chứa sẵn (built-in) chất tạo nhũ tương, nên có
thể rửa bỏ trực tiếp với nước
• Chất tạo nhũ tương có sẵn này làm tăng độ nhớt, do vậy
thường yêu cầu thời gian thấm dài hơn so với loại khác
 Water Washable Penetrant

Tác dụng cơ học nhẹ nhàng:

Sử dụng nước giọt thô

Áp lực nước phù hợp

PHUN XỊT NƯỚC
Không vượt quá 40psi (275kPa)
TRÁNH QUÁ MỨC
Nhiệt độ từ 10 đến 38ºC
 Water Washable Penetrant
Nếu dùng các vòi thủy-khí (Hydro-
Air), áp lực khí không vượt quá 25
psi (172kPa)

Khoảng cách khoảng 300 mm,

góc nghiêng 450 đến 750

Khi sử dụng chất thấm huỳnh

quang, quá trình loại bỏ phải thực
hiện với điều kiện giám sát bằng
ánh sáng đen (UV-A)
 Bể rửa có trang bị đồng hồ áp lực và đèn UV

Rinsing Tank : pressure gauges for controlling nozzle pressure. Uv lamp for washing
fluorescent penetrants.
 Water Washable Penetrant
• Kỹ thuật viên phải đảm bảo không loại bỏ, rửa
trôi quá mức
• Sau khi rửa xả (rinse), loại bỏ chất thấm dư,
nước trên bề mặt phải được để ráo và được
loại bỏ khỏi các lỗ, chỗ lõm, ổ.
• Nếu qui trình cho phép, có thể dùng biện pháp thấm khô
hoặc xịt khí với áp lực nhỏ hơn 25 psi (172kPa), nhưng
phải cẩn trọng tránh làm nhòe bất kỳ chỉ thị nào có thể
bắt đầu rỉ lên
 Water Washable Penetrant
ƯU ĐiỂM NHƯỢC ĐIỂM

 Khả dụng trên bề mặt  Rủi ro rửa trôi quá mức

thô ráp, xù xì
 Phương pháp có độ nhạy
 Phù hợp kiểm tra theo kém nhất
lô
 Cần nguồn nước
 Rẻ hơn các phương
pháp khác
 Post E Post Emulsifiable
mulsifiable Penetrant
CÁC GIAI ĐOẠN
• Áp dụng chất thấm-lưu một thời gian
• Nhúng chất tạo nhũ tương
• Chất tạo nhũ tương “tương tác” với chất thấm
tạo thành hỗn hợp có thể rửa trôi bằng nước
(thời gian là tới hạn)
• Dùng nước rửa trôi hỗn hợp chất thấm dư & chất tạo nhũ tương
• Chất thấm trong khuyết tật vẫn còn
 Loại bỏ chất thấm dư
Hydrophilic

Các hệ thống
Post emulsification
Lipophilic
Thời gian tiếp xúc là tới hạn &
nên được xác định bằng thực nghiệm –

Ví dụ, khoảng 1 phút @ 30% hòa trong nước.

 Lipophilic Emulsifier
 “LIPOPHILIC” có nghĩa “OIL LOVING”.
 Chất tạo nhũ tương Lipophilic được áp dụng không cần pha
thêm nước.
 Cách áp dụng
Nhúng (dip)
(không rung lắc đối tượng)

 Thời gian tiếp xúc với chất tạo nhũ tương lipophilic là
ĐẶC BIỆT TỚI HẠN.
 Chất tạo nhũ tương Lipophilic ít thân thiện với người dùng
và đắt hơn so với hydrophilic
 Loại bỏ chất thấm dư
Phương pháp B

Áp dụng chất thấm Áp dụng chất tạo nhũ tương

Quá trình khuyếch tán Kết thúc quá trình nhũ tương hóa Rửa xả loại bỏ hồn hợp
 Hydrophilic Emulsifier
 “HYDROPHILIC” có nghĩa “WATER LOVING”.
Chất tạo nhũ tương Hydrophilic là các chất tảy rửa mạnh
và được cung cấp dưới dạng đặc, dùng bằng cách pha chế
thêm nước, hàm lượng điển hình 2 đến 33%, có vai trò
đặc biệt quan trọng trong việc loại bỏ chất thấm dư, được
giám sát bằng khúc xạ kế.
 Hydrophilic Emulsifier
Phương pháp áp dụng:
1 Nhúng, có thể rung lắc đối tượng hoặc bằng
bọt khí nhẹ nhàng: hàm lượng 5 đến 30%
2. Phun xịt: pha nhiều nước, 0.5 đến 1%, tối đa là 5%

Thời gian tiếp xúc với chất hydrophilic ít tới

hạn hơn so với lipophilic: kiểm soát độ nhạy tốt hơn
 Loại bỏ chất thấm dư
Phương pháp D

Áp dụng chất thấm Rửa xả sơ bộ

(80% chất thấm dư) Áp dụng chất nhũ tương

Bề mặt sạch
Tảy rửa và rung lắc Rửa xả
 Post emulsifiable
ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐIỂM

 KHẢ NĂNG THẤM  KHÔNG PHÙ HỢP BỀ

LỚN NHẤT MẶT XÙ XÌ, THÔ
RÁP
 KIỂM SOÁT VIỆC
LOẠI BỎ QUÁ MỨC  ĐẮT HƠN
TỐT HƠN
 TỐN NHIỀU THỜI
GIAN HƠN
 IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
Solvent Removable
 Loại bỏ phần lớn chất thấm dư bằng rẻ khô, sạch, không
để lại tơ, sợi
IV. LOẠI BỎ CHẤT THẤM DƯ
Hoàn thiện việc loại bỏ với rẻ thấm ẩm dung môi
CẤM PHUN XỊT DUNG MÔI
TRỰC TIẾP VÀO BỀ MẶT!!!
 Solvent Removable
ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐIỂM
 CƠ ĐỘNG  Không phù hợp kiểm tra theo
 KHÔNG CẦN NƯỚC lô

 Tốn thời gian lau chùi

 Đắt hơn so với water

washable

 Hóa chất có rủi ro nguy hiểm

 V. LÀM KHÔ
 Đây là bước quan trọng chủ yếu nếu dùng chất
hiện bột khô hay hòa trộn trong dung môi kết hợp
với kỹ thuật water washable hoặc post emulsified.
 Không yêu cầu (trước khi dùng chất hiện) nếu chất
hiện hòa trộn hay hòa tan trong nước được dùng.
 Dung môi dùng trong kỹ thuật solvent removable
có xu hướng bay hơi rất nhanh tại nhiệt độ môi
trường. Một số qui trình cho phép dùng tủ sấy với
nhiệt độ nhỏ hơn 710C
 V. LÀM KHÔ
 Tủ sấy có khí nóng tuần hoàn (max 71ºC)

 Thổi khí nóng

 Khí nén khô sạch

 Nhiệt độ chi tiết kiểm tra không vượt quá 50ºC

 VI. Áp dụng chất hiện
 Chất thấm bị kéo vào khuyết tật bởi tác dụng mao dẫn
 Chất thấm dư được loại bỏ
 Chi tiết được làm khô nếu cần
 Chất hiện được áp dụng lên bề mặt
 Tác dụng của Developer

 Chức năng cơ bản của chất hiện là tăng khả năng nhìn thấy
chỉ thị thấm (bị giữ lại trong bất liên tục) thông qua:
-Hỗ trợ hút chất thấm từ bất liên tục lên bề mặt
-Nở rộng, phân tán chất thấp lan ra trên lớp chất hiện bề mặt
-Tạo nền tương phản với chỉ thị
Cơ chế hiện
 Các tính chất của chất hiện
 Thấm hút
 Tạo bề mặt mịn nhẵn
Làm ướt dễ dàng
 Khả năng che lấp màu Tạo tương phản màu
phông nền Dễ loại bỏ
 Dễ áp dụng đều khắp Không độc
 Tạo lớp phủ Nhẹ và Đều Không kích ứng
 Không phát quang
Không chất hiện Có chất hiện
Không chất hiện Có chất hiện
 VI. Áp dụng chất hiện

BỘT KHÔ: form a DUNG DỊCH NƯỚC: form b,c

Chi tiết kiểm tra phải khô Làm khô sau khi dùng
Áp dụng: nhúng, thổi, phun Áp dụng: nhúng, phun xịt, chải
trong buồng kín quét

DUNG DỊCH KHÔNG NƯỚC: form d,e

Non-Aqueous liquid
Áp dụng bằng phun xịt (Aerosol)

Đặc biệt: form f

Áp dụng chất hiện khô :
- Chỉ được áp dụng trên bề mặt đã khô

- Chỉ được dùng với chất thấm loại I, huỳnh quang

- Có thể áp dụng bằng nhúng, phun xịt, chải quét, rắc…
- Phun xịt tĩnh điện hoặc buồng rắc (dust chamber) là cách phổ biến nhất
Áp dụng chát hiện khô trong buồn phun rắc kín:
Chi tiết đã khô được đặt trên lưới trong buồng kín, bột khô
được thổi vào từ khí nén khô hoặc quạt gắn ở đáy buồng để tạo
đám mây bột. Khi rơi xuống, bột sẽ phủ trên bề mặt chi tiết
Áp dụng chất hiện khô bằng nhúng:
Bột khô thường được áp dụng trên bề mặt xù xì
Chất hiện khô dư được loại bỏ bằn rung lắc hay thổi khí nhẹ
 Chất hiện khô
ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐIỂM

 DỄ MANG XÁCH  KHÓ QUAN SÁT, ĐƯỢC

ÁP DỤNG PHÙ HỢP
 KHÔNG RỦI RO NGUY
HIỂM DO BAY HƠI  CÁC HẠT MỊN NHỎ CÓ
THỂ NGUY HIỂM
 DỄ LOẠI BỎ
 KHÔNG CHO ĐỘ TƯƠNG
PHẢN MÀU TỐT NHẤT
CHẤT HIỆN NƯỚC Aqueous Developer

DUNG DỊCH
 Aqueous Developer

DUNG DỊCH HẠT LƠ LỬNG,

HÒA TAN
 Chất hiện hòa tan trong nước
• Bột khô được hòa tan trong nước tạo dung
dịch trong suốt
• Một khi đã
tan, sẽ luôn
trong trạng thái
tan
 Chất hiện lơ lửng trong nước
• Yêu cầu rung lắc đều trước khi áp dụng
 Aqueous Developer
• Cả hai loại đều được áp dụng bằng nhúng hoặc
phun
• Với chất thấm rửa được bằng nước, không áp
dụng bằng cách nhúng (dipping)
• Sau khi áp dụng, đối tượng cần làm khô
 CHẤT HIỆN NƯỚC
Aqueous Developer

ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐIỂM

 KHÔNG BAY HƠI HAY  KHÓ ÁP DỤNG ĐỀU

BỐC BỤI
 YÊU CẦU LÀM KHÔ
 RẺ HƠN HIỆN KHÔNG SAU KHI ÁP DỤNG
NƯỚC non-aqueous
 CHẤT HIỆN KHÔNG-NƯỚC
Non-Aqueous
• Bột chất hiện hòa lư lửng trong dung môi
• Yêu cầu rung lắc trước khi áp dụng
 CHẤT HIỆN KHÔNG-NƯỚC
Non-Aqueous
Áp dụng bằng cách phun xịt, tạo lớp mỏng, đều
 CHẤT HIỆN KHÔNG-NƯỚC
Non-Aqueous
ƯU ĐIỂM NHƯỢC ĐỂM

 NHẠY NHẤT  DUNG MÔI NGUY HiỂM

 KHẢ DỤNG VỚI CẢ  GIÁ THÀNH CAO

MÀU THƯỜNG VÀ MÀU
HUỲNH QUANG  CẦN ÁP DỤNG ĐÚNG CÁCH
 THỜI GIAN HIỆN
• Điển hình là 15 phút
• Nhiệt độ cao cần ngắn hơn
• Nhiệt độ thấp cần dài hơn
 Thời gian hiện
• Phải tuân thủ chặt chẽ

• Kích thước chỉ thị có thể tăng theo thời

gian hiện

• Tiêu chuẩn chấp nhận thường dựa trên

kích thước chỉ thị quan sát được
30 Seconds 1 Minute 15 Minutes
 ĐỘ NHẠY CHẤT HIỆN
Thấp
BỘT KHÔ 100 - 140 %

Aqueous solution 110 - 150 %

Aqueous suspension 120 - 200%

Non-Aqueous 120 - 240%

Cao
 VII. KIỂM TRA
CHỈ THỊ nên được quan sát sớm ngay từ lúc nó
hình thành nếu có thể được. Việc đánh giá cuối
cùng nên ngay sau khi thời gian hiện tối thiểu đạt
được

Nứt ống nối, chỉ thị nứt

có thể trở nên to nhòe
ra theo thời gian
 VII. KIỂM TRA
Điều kiện ánh sáng
• Thường: ≥ 1000 lux
• Huỳnh quang:
- ánh sáng nền: ≤ 20 lux
- UV : ≥ 1000µW/cm2 bề mặt kiểm tra
- Đèn: khởi động ít nhất 5 phút
- Mắt quen tối: ít nhất 5 phút
- Trang phục, dụng cụ phù hợp
VII. KIỂM TRA
 VII. Làm sạch sau kiểm tra
• Nếu dư lượng các vật liệu thấm không được
loại bỏ sau kiểm tra, chúng có thể gây hiệu
ứng có hại cho đối tượng khi đưa vào sử dụng
hoặc ảnh hưởng đén các quá trình xử lý tiếp
theo
• Có thể sử dụng các phương pháp: xả nước có
chất tảy rửa, bay hơi dung môi, ngâm kỹ trong
dung môi,…