CHƯƠNG V: GIA CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI

CHƯƠNG V: GIA CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI

5.1 : LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI

5.2 : DỤNG CỤ CẮT

5.3 : CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI

5.4 : GIA CÔNG TRÊN CÁC NHÓM MÁY CÔNG CỤ

 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI

5.1.1 Khái niệm

Gia công cắt gọt kim loại là một quá trình công
nghệ lấy đi một lớp vật liệu (phoi) khỏi vật gia công
(phôi) để có được hình dạng, kích thước và chất lượng
bề mặt theo yêu cầu, được thực hiện được bằng các
máy công cụ và các dụng cụ cắt.
 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI

Đặc điểm
Ưu điểm:
- Đa dạng hóa các vật liệu gia công: Gia công cắt gọt có
thể được áp dụng cho hầu hết các vật liệu.
- Đa dạng hóa các hình dáng chi tiết và bề mặt hình học:
Gia công cắt gọt có thể tạo ra các hình dáng hình học từ
đơn giản đến phức tạp.
- Độ chính xác về kích thước: Gia công cắt gọt có độ
chính xác cao, chính xác hơn nhiều so với đúc, cán …
- Chất lượng bề mặt tốt.
 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI

Nhược điểm:
- Lãng phí vật liệu: Do tạo ra các phoi trong quá trình
gia công.
- Tiêu tốn thời gian.
- Máy móc phức tạp, đắt tiền.
 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
Các chuyển động khi cắt gọt

Phôi và dao chuyển động tương đối với nhau

Chuyển động cơ bản Chuyển động phụ

Chuyển Chuyển
động động
chính chạy dao
V (n) S
5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI

Chuyển động chính: Là chuyển động tạo ra tốc độ cắt,

là chuyển động có vận tốc lớn nhất.

Chuyển động chạy dao: Là chuyển động duy trì cho

quá trình cắt diễn ra liên tục nhằm cắt hết bề mặt cần gia
công.

Chuyển động phụ: Các chuyển động này nhằm chuẩn

bị cho lần cắt tiếp theo. Chuyển động lùi dao hướng kính,
chuyển động lùi dao về vị trí ban đầu.
5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
Các thông số cơ bản của chế độ cắt
Tốc độ cắt (V): Là đoạn
đường đi trong một đơn vị
thời gian của một điểm trên
bề mặt gia công hoặc một
điểm trên lưỡi dụng cụ cắt.
- Đối với máy có phôi tròn
hoặc dụng cụ cắt quay tròn: Đối với máy có phôi hoặc dụng
(Tiện, phay, mài …) cụ cắt chuyển động thẳng: (Bào,
xọc, chuốt …)
Dn  m 
V   L  m
1000  ph  V  
1000t  ph 
D: Đường kính của phôi, dao (mm)
L: Chiều dài hành trình (mm)
n: Tốc độ quay của phôi hoặc dao
t: Thời gian của một hành trình
(v/phút)
(v/phút)
 Lượng chạy dao (bước tiến) (S): Là khoảng dịch chuyển
tương đối giữa dao và phôi sau một vòng quay theo hướng
tiến dao (mm/vòng).

Chiều sâu cắt (t): Là khoảng cách giữa bề mặt đã

gia công và bề mặt chưa gia công (mm).
VD: t = (D-d)/2.
 5.1 LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
Hãy chỉ ra các thông số của chế độ
cắt trong các hình dưới đây?
5.2 DỤNG CỤ CẮT
 5.2 DỤNG CỤ CẮT
5.2.1 Phân loại
Dụng cụ cắt có 1 lưỡi cắt thì gọi là
dụng cụ cắt đơn: tiện, bào, xọc… có 2
loại: Dao trái và dao phải
Dụng cụ có từ 2 lưỡi cắt trở lên thì gọi
là dụng cụ nhiều lưỡi cắt như khoan,
phay, chuốt, doa…

- Sự khác nhau giữa

dao tiện và phay?
Đối với dao tiện sử dụng mảnh cắt quay
 5.2 DỤNG CỤ CẮT

Đối với dao tiện sử dụng mảnh cắt quay

 5.2 DỤNG CỤ CẮT
5.2.3 Các yêu cầu đối với vật liệu làm dụng cụ cắt

Độ cứng
- Độ cứng là khả năng chống lại sự biến dạng dẻo
cục bộ của bề mặt vật liệu.
- Độ cứng càng cao:
+ Chống biến dạng dẻo lớn, dễ gãy vỡ
+ Chịu mài mòn tốt hơn
- Vật liệu làm dụng cụ cắt cần có độ cứng khoảng
59 ÷ 61 HRC
 5.2 DỤNG CỤ CẮT

Độ bền cơ học
Do dụng cụ làm việc trong điều kiện khắc nghiệt:
Tải trọng lớn, không ổn định, ma sát lớn và nhiệt
độ cao, dụng cụ cắt cần có độ bền cao ( ƯS kéo,
nén, uốn, va đập …)
 5.2 DỤNG CỤ CẮT

Độ dai va chạm: Là khả năng chịu tải trọng đột ngột

của vật liệu mà không bị phá hủy.

Độ bền kéo: Là khả năng của vật liệu chống lại lực kéo
từ hai phía.
Độ bền nén: Là khả năng chịu nén của vật liệu dưới
tác dụng của tải trọng.

Độ bền uốn: Là khả năng của vật liệu chống lại tác
dụng của momen uốn.
Độ bền nóng: Là khả năng của dụng cụ cắt có thể làm việc
ở nhiệt độ cao. Khi gia công nhiệt độ có thể đạt đến trên
700ºC
Tính chịu mài mòn: Là khả năng của vật liệu chống lại sự
phá hủy của lực ma sát. Do dụng cụ cắt tiếp xúc với phoi
và chi tiết gia công, ma sát rất lớn.
Tính công nghệ: Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt phải dễ chế
tạo ( Rèn, cán, hàn, cắt gọt …) và phải dể thấm tôi, thấm
C, N …
Tính kinh tế: Giá thành chế tạo dụng cụ cắt phải phù hợp
với đặc tính kĩ thuật yêu cầu.
 5.2 DỤNG CỤ CẮT

5.2.4 Một số vật liệu làm dụng cụ cắt

Các loại vật liệu làm dụng cụ cắt

Thép Thép hợp Hợp kim

Thép gió
Cacbon kim dụng cứng Vật liệu Vật liệu
(High
dụng cụ cụ (Hard gốm sứ tổng hợp
speed
(Cacbon (Medium alloys (Ceramic) nhân tạo
steel)
steel) alloy steel) steel)
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
5.3.1 Quá trình tạo thành phoi

Cơ chế cắt: Vật liệu gia công lần

lượt trải qua 3 giai đoạn biến dạng:
biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và
sau đó là biến dạng phá hủy để tạo
thành phoi.
- Lớp cắt có chiều dày bị biến dạng
qua vùng thứ nhất thành phoi có
chiều dày
- Phoi thoát ra trượt trên mặt trước
của dụng cụ với áp lực và ma sát
lớn gây ra biến dạng lần 2 của phoi.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
Các loại phoi

Phoi xếp, phoi bậc, phoi dây

xoắn, phoi dây dải, phoi vụn.

Quá trình hình thành các

loại phoi tùy thuộc vào: Vật
liệu (dụng cụ, chi tiết), thông số
chế độ cắt, hình học phần dụng
cụ cắt, dụng dịch trơn nguội …
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
- Phoi vụn: Phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ,
vụn.
- Xuất hiện khi cắt các loại vật liệu giòn
(gang, đồng thau cứng giòn …), tốc độ
cắt thấp, ma sát giữa phoi và dụng cụ lớn.
- Khi cắt ra phoi vụn lớp kim loại bị cắt
không qua giai đoạn biến dạng dẻo.

Cơ chế hình thành phoi vụn khi gia

công vật liệu có tính giòn
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

- Phoi xếp: Phoi cắt ra có dạng các

hạt xếp với nhau thành từng đoạn
ngắn (5-6 cm).
- Phoi xếp có được khi cắt các loại
vật liệu khó gia công ở tốc độ cắt
cao, chiều dày cắt lớn và góc cắt
lớn.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

- Phoi dây: Phoi cắt ra có

dạng dải liên tục.
- Phoi dây có được khi cắt
các loại vật liệu dẻo với tốc
độ cắt cao, chiều dày cắt
nhỏ, lưỡi cắt sắc, ma sát
giữa phoi với dụng cụ nhỏ.
- Với chế độ cắt tạo thành phoi dây thường cho
chất lượng bề mặt gia công tốt.
- Tuy nhiên phoi dây không tốt cho quá trình gia
công tự động ( cuốn vào phôi, dụng cụ, máy …)
- Quá trình gia công bị gián đoạn để loại bỏ phoi
dây.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
5.3.2 Lẹo dao và hiện tượng co rút phoi
Lẹo dao

Lẹo dao: Khi cắt với tốc độ cắt Ưu nhược điểm:

thấp, trên mặt trước của dao xuất hiện
một kim loại bám chắc vào lưỡi cắt.
Cục kim loại này có đặc tính và cấu
trục khác với vật liệu gia công và vật
liệu làm dao. Cục KL đó gọi là cục lẹo
dao.
- Lẹo dao làm tăng góc trước γ giảm góc
sau α.
- Bảo vệ mũi dao vì lớp BUE cứng hơn cả
độ cứng của phoi.
- Gây hiện tượng rung động khi cắt.
- Ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt sản
phẩm gia công.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

Nguyên nhân: Cách khắc phục:

Do lớp cắt bị biến dạng dẻo và ma sát khi trượt - Giảm ma sát trên bề mặt trước của dao.
trên mặt trước của dao. Khi lớp phoi sát mặt trước - Tăng góc trước γ.
bị biến dạng dẻo nhiều, lực liên kết giữa các phần - Sử dụng dung dịch trơn nguội.
tử Q (ma sát trong) giảm. Khi lực Q và lực kéo - Cắt ở vùng tốc độ cắt phù hợp.
phoi S nhỏ hơn lực ma sát ngoài T, các phần tử
kim loại sẽ trượt chậm và bám vào lưỡi cắt hình
thành dần dần cục lẹo dao.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

Hệ số co rút phoi
tc
K
t0
K : Hệ số co rút phoi
Giá trị K trong khoảng 1 – 8
Giá trị K không thể nhỏ hơn 1

Hệ số co rút phoi phụ thuộc vào: Tính chất cơ lý của vật liệu gia
công, vật liệu làm dao, thông số hình học phần cắt của dụng cụ,
chế độ cắt và các điều kiện khác …
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
5.3.3 Nhiệt khi cắt kim loại và ảnh hưởng đến quá trình cắt
Sơ đồ phân bố nhiệt
trong vùng gia công.
- Khoảng 98% năng lượng
trong quá trình gia công
chuyển hóa thành nhiệt.
- Đó là nguyên nhân tại
sao nhiệt cắt tại điểm tiếp
xúc dụng cụ và phoi rất
cao.
- Còn lại khoảng 2% năng
lượng dùng để quy trì
biến dạng dẻo của phoi.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

Các nguồn sinh nhiệt

- Vùng các lớp kim loại

biến dạng dẻo => trượt
và tạo thành phoi, sinh ra
nhiệt

- Vùng tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao, do ma sát sinh ra
nhiệt .

- Vùng tiếp xúc giữa mặt sau dụng cụ với chi tiết gia công, sinh
ra nhiệt .
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

- Phần lớn nhiệt sinh ra do biến dạng được truyền vào

phoi, một phần nhỏ truyền sang chi tiết gia công.
- Nhiệt sinh ra ở vùng ma sát giữa mặt trước dụng cụ và
phoi được truyền vào phoi, một phần nhỏ truyền vào
dụng cụ.
- Nhiệt sinh ra do ma sát giữa mặt sau và chi tiết gia
công được truyền vào chi tiết và dao.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

Ảnh hưởng của nhiệt cắt

- Giảm độ cứng, giảm độ chịu mài mòn, hình dáng hình
học của dụng cụ cắt bị thay đổi.

- Độ chính xác kích thước gia công và độ nhám bề mặt

khó đạt được.

- Chất lượng bề mặt gia công bị ảnh hưởng

 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
5.3.4 Mài mòn của dụng cụ cắt
Các dạng mài mòn
Mòn theo mặt trước:
Do phoi trượt trong quá trình cắt.
Trên mặt trước hình thành một
trung tâm áp lực cách lưỡi cắt
một đoạn f nên mặt trước mòn
theo rãnh lưỡi liềm.
Mòn theo mặt sau:
Mài mòn theo mặt sau thường
xảy ra khi cắt các loại vật liệu
dẻo với chiều dày cắt nhỏ.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

Mòn cả mặt trước và mặt sau:

Dụng cụ khi bị mòn cả mặt trước
và mặt sau thì tạo thành lưỡi cắt
mới, chiều rộng vát giảm dần từ 2
phía do đó sức bền lưỡi cắt giảm,
độ sắc lưỡi cắt giảm.

Mòn tù lưỡi cắt:

Thường xảy ra dọc theo lưỡi cắt, dạng
cung hình trụ với bán kính cong ρ đo
trong thiết diện chính. Dạng mòn này
thường gặp khi gia công các vật liệu
dẫn nhiệt kém ( chất dẻo, gỗ …)
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI
5.3.5 Lực cắt trong quá trình gia công
Trong quá trình cắt, dao
cắt chịu tác dụng của một số
thành phần lực cắt như lực ma
sát giữa phôi và dao, lực sinh
ra do biến dạng dẻo và biến
dạng đàn hồi.
+ Lực gọi là lực cắt chính
- có xu hướng uốn cong thân dao, làm gãy dao.
- Lực để tính công suất của động cơ chính của máy
và kiểm nghiệm độ bền thân dao.
 5.3 CÁC HIỆN TƯỢNG VẬT LÝ TRONG QUÁ TRÌNH
CẮT GỌT KIM LOẠI

+ Lực chạy dao có chiều ngược lại

với chiều dịch chuyển của dao. cản
lại sự tiến dao. Giá trị của so với
lực cắt chính rất nhỏ.

+ Lực hướng kính là lực sinh ra do

phôi tác dụng theo chiều sâu của Lực tổng hợp:

dao và dọc theo thân dao. gây mất

ổn định của phôi và cũng tác dụng P P P P
z
2
x
2
y
2

lên cơ cấu kẹp dao, bàn xe dao, giá

trị của không lớn lắm. P  1,11Pz
5.4 GIA CÔNG TRÊN CÁC NHÓM MÁY CÔNG CỤ
 TIỆN
- Tiện là quá trình gia công cắt gọt để gia công chi tiết
dạng tròn xoay.
- Là phương pháp gia công phổ biến, đóng vai trò quan
trọng trong các phân xưởng cơ khí, chiếm (50-60)%
tổng số máy cắt kim loại.
 TIỆN
- Chuyển động chính:
Là chuyển động của
mâm cặp Vc.

- Chuyển động chạy

dao: Là chuyển động
của bàn dao, bao
gồm: tiến dao dọc
Sd, tiến dao ngang Dd
Chiều sâu cắt: t  (mm)
Sn 2

Tốc độ cắt:
Dn  m 
V  
1000  ph 
 TIỆN
- Phương pháp tiện dùng để
gia công các mặt tròn xoay
(trong và ngoài), các mặt
định hình thiết diện tròn, gia
công ren các loại …
 TIỆN
Một số loại dao tiện
 Khả năng của phương pháp tiện.

a. Tiện bề mặt, b. Tiện côn, c. Tiện đường bao, d. Tiện tạo hình, e. Vát cạnh, f. Tiện cắt đứt, g. Tiện ren, h.
Doa, i. Khoan, j. Tạo khía.
 TIỆN
Các bộ phận cơ bản của máy tiện

Đường kính gia công lớn

nhất: Là đường kính cực đại
của chi tiết gia công có thể
được quay theo trục, được
xác định gấp 2 lần khoảng
cách giữa đường tâm của
trục quay và bàn máy.

Chiều dài gia công lớn

nhất: Là độ dài cực đại của
một chi tiết gia công mà có
thể gia công được trên máy
tiện đó.
 TIỆN
a. Thân máy
Thân máy thường là thân lớn bằng gang, là bộ phận cơ sở quyết định chất lượng cắt và công suất
cắt. Nó làm nhiệm vụ đỡ cac bộ phận chính của máy như ụ trước, ụ sau, bàn xe dao…

b. Ụ trước c. Ụ sau (ụ động)

Là một hộp được đúc bằng gang, Được đặt ở vị trí đối diện với trục
bên trong có lắp các bộ phận làm chính, dùng để đỡ một đầu chi tiết
việc chủ yếu của máy như trục gia công và để lắp các dụng cụ như
chính, hộp tốc độ. mũi khoan, khoét, ta rô …
 TIỆN
d. Bàn xe dao
Là một bộ phận của máy
dùng để gá kẹp dao và đảm
bảo chuyển động theo các
chiều khác nhau của dao.

e. Mâm cặp
Là một bộ phận của máy
dùng để kẹp các chi tiết tròn,
đồng tâm.

Mâm cặp 3 chấu Mâm cặp 4

tự định tâm. chấu không
tự định tâm.
 TIỆN
f. Mũi chống tâm
Là loại trang bị công nghệ dùng để gá đặt chi tiết dạng hình trụ có tỉ lệ l/d > 5

Mũi chống tâm tĩnh Mũi chống tâm quay

 TIỆN
g. Luynét
Là một giá đỡ khi tiện, nhằm nâng cao độ cững vũng của phôi có chiều dài lớn.
 TIỆN

Một số cách sử dụng Luynét

TIỆN
PHAY
 PHAY
y là quá trình gia công mà
chính mang dụng cụ cắt
y tròn, bàn máy mang phôi
yển động qua lại.
ục chính có phương vuông
c hoặc song song với bề mặt
a công.
một trong những phương
ức phổ thông để gia công
ặt phẳng, mặt rãnh, các biện
ng 3D …
 PHAY

loại quá trình phay

ngang:
c của dao cắt song song
bề mặt gia công.
i cắt nằm trên đường
của dụng cụ cắt.
Phay ngang
 PHAY
loại quá trình phay

Phay đứng:
- Trục của dao cắt vuông
góc với bề mặt gia công.
- Lưỡi cắt nằm ở trên mặt
cuối và mặt bao của dụng
cụ cắt
Phay đ
 PHAY
Các dạng phay ngang
 PHAY
Các dạng phay đứng
 PHAY

Phay lăn: Dạng cơ bản

của phay ngang, trong
đó lưỡi cắt mở rộng hết
bề mặt gia công của
phôi ở cả 2 bên

Phay rãnh: Bề
Phay đứng
rộng của dao cắt
cắt ở trên
nhỏ hơn bề rộng
cả hai phía
của chi tiết
 PHAY

Phay ngón: Đường

kính của dao cắt nhỏ Phay hốc: Ph
hơn bề rộng của chi hốc sâu dạn
tiết, lưỡi phay cắt từ các bề mặ
vào bên trong chi phẳng.
tiết.
Phay bề mặt
Phay biên dạng: Phay các mặ
Phay biên dạng biên dạng 3
xung quanh của dung trong d
sản phẩm. tròn
ưng của phương pháp phay
có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt nên năng suất
hơn bào và tiện
ỡi dao cắt không làm việc liên tục và khối
ng dao phay lớn nên điều kiện truyền nhiệt

n tích cắt khi phay thay đổi, do đó lực cắt

y đổi gây rung động trong quá trình cắt.
làm việc gián
n, có va đập
ít tồn tại lẹo
.
 PHAY
y thuận và phay nghịch

Phay nghịch Phay thuận

 PHAY
Kết cấu dao phay

Dao phay mặt đầu Dao phay trụ răng thẳng

 PHAY

Thiết diện mặt đầu:

Dùng đê điều chỉnh dao khi
mài mặt trước và mặt sau

Thiết diện pháp tuyến:

Dùng nghiên cứu quá trìn
phay (lực cắt, nhiệt độ, đ
nhám …)

Dao phay trụ răng xoắn

 số loại
phay
ố loại dao phay
ếu tố cắt khi phay

sâu phay t :
ch thước lớp vật liệu được cắt t
hiều sâu

u rộng phay B :
ích thước lớp vật liệu được cắt
phương ngang
ếu tố cắt khi phay
ượng chạy dao

Lượng chạy dao khi

phay

Lượng Lượng Lượng

hạy dao chạy dao chạy dao
răng Sz vòng Sv phút Sph
mm/răng mm/v mm/ph

xác định Được xác Lượng chạy

hi dao định sau khi dao được xác
được 1 dao quay định sau 1
ăng θ được 1 vòng phút
gá dao – chuôi dao
 PHAY
gá dao – chuôi dao

Lắp dao mặt đầu lên trục dao

Lắp dao và trục dao lên trục

chính máy phay
Khóa nụ - dung để siết dao
 PHAY
Gá kẹp chi tiết trên máy phay
Sử dụng Ê tô

Ê tô hàm song song có đế xoay Ê tô xoay vạn năng

Gá chi tiết trên ê tô

 PHAY
Sử dụng đòn kẹp và Bulong kẹp

ĐÚNG SAI

SAI SAI
 PHAY

Sử dụng hàm kẹp và khối V

Sử dụng hàm kẹp Sử dụng khối V

 BÀO VÀ XỌC

và xọc là phương pháp gia công

ao chuyển động tịnh tiến khứ hồi.
g để gia công các mặt phẳng, các
thẳng, mang cá, chữ T, bánh răng

uyển động chính bao gồm 1 hành

có tải và một hành trình chạy
ng, chuyển động chạy dao là
yển động gián đoạn.
BÀO VÀ XỌC
 BÀO VÀ XỌC
điểm
ộ gia công trên máy bào
cao, năng suất thấp, độ
xác và độ bóng không cao.

huận lợi khi gia công các bề

ài và hẹp phía ngoài.

hường dung để gia công

rong, rãnh then, bánh răng
 BÀO VÀ XỌC

Máy bào ngang

Máy xọc
 BÀO VÀ XỌC

Máy bào ngang

Máy bào giường
 BÀO VÀ XỌC
số loại dao bào

o vị trí của lưỡi cắt: Có dao

phải và dao bào trái.
o vị trí của đầu dao so với
dao: Dao bào thẳng, dao
ngoài, dao bào mặt mút,
bào cắt và dao bào định
.
o tính chất gia công ta có
bào thô và dao bào tinh. a. Dao bào ngoài ; b. Dao bào đầu
c. Dao bào cắt; d. Dao bào định
e. Dao bào thẳng; g. Dao bào cong
 BÀO VÀ XỌC
ột số hình dáng bề mặt sử dụng phương pháp bào

a. Rãnh chữ V; b. Rãnh hình vuông; c. Khe chữ T; d. Khe chập; e. Bánh răng
 KHOAN – KHOÉT – DOA

, khoét, doa là các phương thức

công lỗ, mỗi phương pháp có
ểm và vị trí riêng

Là phương pháp tạo lỗ từ phôi

n các máy khoan, máy tiện và máy
ạn năng. Khi khoan thường dung
oan ruột gà đuôi trụ hoặc đuôi
 KHOAN – KHOÉT – DOA

Khoan có khả năng tạo lỗ có đường kính Ф = 0,1 ÷ 80 mm

Khoan có độ chính xác thấp do mũi khoan có một số tồn tại sau:

Kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện, phần lõi giữa của mũi kh
nhỏ nên độ cứng vững kém.
Phần cắt và phần cán của mũi khoan được chế tạo ở 2 nguyên c
khác nhau, do đó có độ lệch tâm, khi khoan, lỗ sẽ bị lay rộng.
Do không có đồ gá chuyên dùng nên khi mài lại 2 lưỡi cắt sẽ kh
đều nhau, do đó lực cắt không đều gây ra rung động.
 KHOAN – KHOÉT – DOA
Cấu tạo của mũi khoan

Chế độ cắt khi khoan

 KHOAN – KHOÉT – DOA
Một số loại máy khoan

Máy khoan đứng

Máy khoan cần

Máy khoan bàn

Máy khoan tay

 KHOAN – KHOÉT – DOA

t: Là phương pháp gia công

ộng lỗ trên máy khoan, tiện,
hoặc doa nhằm:
ng cao độ chính xác về vị trí
ng quan giữa tâm lỗ với các bề
khác hoặc các lỗ khác của chi

ng cao độ chính xác và chất

ng bề mặt của lỗ.
uẩn bị cho doa để đạt độ chính
và độ nhẵn bề mặt cao hơn.
 KHOAN – KHOÉT – DOA

Cấu tạo của mũi khoét

Chế độ cắt khi khoét

 KHOAN – KHOÉT – DOA

Doa: Là phương pháp gia công tinh các lỗ đã

được khoét hoặc tiện.
- Doa thường được thực hiện trên máy khoan,
máy tiện, máy phay và máy doa.

Cấu tạo mũi doa

 CHUỐT

Là quá trình
ụng cụ nhiều
t chuyển động
đối so với chi
oặc phôi theo
g của trục
ụ cắt
 CHUỐT
Đặc điểm:
- Độ bóng bề mặt cao
- Dung sai nhỏ
- Năng suất cao
- Có thể tạo ra các bề mặt đa dạng
- Quá trình chuốt thục hiện 1 lần, do đó số lượng rang
dao phụ thuộc vào lượng dư gia công và profin rang
phải đúng với profin lỗ gia công nên dao chuốt chế
tạo, mài sửa khó, tuy nhiên độ bền cao.
- Thường dung trong sản suất hang loạt lớn và hàng
khối.
- Yêu cầu máy có công suất cao.
 CHUỐT
Sơ đồ chuốt
a. Chuốt theo lớp
Lớp kim loại cắt ra có dạng profin
đồng dạng với profin chi tiết gia
công, sơ đồ chuốt này có độ chính
xác cao nhưng lực chuốt lớn.
b. Chuốt ăn dần
Profin lớp cắt và profin lưỡi cắt
không giống profin bề mặt chi tiết gia
công, nhưng rang chuốt cuối có hình
dạng bề mặt gia công, Sơ đồ này dao
chế tạo đơn giản, độ chính xác thấp
c. Chuốt theo mảnh
Tương tự như chuốt ăn dần nhưng
mỗi lớp kim loại được cắt bằng 1
nhóm răng. Sơ đồ này có lực cắt nhỏ,
dao chế tạo phức tạp, chỉ dùng gia
công chi tiết có vỏ cứng
 MÀI

Mài: Là Một quá trình cắt gọt vật liệu được thực hiện bởi các hạt mài được gắn vào trong đá mài
quay ở tốc độ cao. Đá mài thường có dạng đĩa, và được cân bằng chính xác ở tốc độ cao. Ngoài
ra còn có mài bằng đai mài …
 MÀI
Đặc điểm của phương pháp mài
- Là một quá trình gia công kim loại bằng cắt gọt
- Mài có tốc độ cắt lớn, độ chính xác cao, nhiệt độ mài cao
- Tiết diện phôi cắt bé
- Đá mài là dụng cụ nhiều lưỡi, hạt mài có hình dạng và vị trí khác nhau đồng thời góc cắt
không xác định nên ta coi mài là qía trình cào xước liên tục bề mặt kim loại cần gia công.
- Trong quá trình mài đá mài có khả năng tự mài sắc 1 phần.

Đá mài : Một đá mài gồm các hạt mài và vật liệu kết dính. Vật liệu kết dính sẽ giữ các hạt mài
đúng vị trí và thiết lập hình dáng, cấu trúc của đá mài.
Năm thông số cơ bản của đá mài:
- Vật liệu hạt mài
- Kích thước hạt mài
- Vật liệu kết dính
- Cấp độ đá mài
- Cấu trúc đá mài
 MÀI
Vật liệu mài: Các vật liệu mài khác nhau phù hợp để mài các vật liệu gia công khác nhau. Chúng
có tính chất chung: Độ cứng cao, khả năng chống mài mòn, độ bền chắc và tính dễ vỡ vụn.

Kích thước hạt: KT hạt rất quan trọng để xác định độ bóng bề mặt và tốc độ cắt gọt vật liệu. Các
kích thước hạt mài nhỏ sẽ tạo ra những độ bóng tốt hơn, còn các hạt kích thước lớn cho phép tốc
độ cắt gọt vật liệu lơn hơn.

Các vật liệu kết dính: Vật liệu kết dính giữ các hạt mài và thiết lập hình dáng, bảo toàn cấu trúc đá
mài. Những tính chất mong muốn của vật liệu kết dính là: độ bề chắc và khả năng chịu được nhiệt
độ, phải có khả năng chịu được lực li tâm và nhiệt độ cao, chống vỡ vụn khi va đập vào đá mài,
giữ các hạt mài đứng đúng vị trí, các hạt mòn bị đẩy đi để các hạt mới lộ ra.

Cấp độ đá mài: Chỉ ra độ bền keo dính của đá mài, để duy trì hạt mài trong quá trình cắt. Điều này
phụ thuộc lớn vào số lượng vật liệu kết dính có mặt trong cấu trúc đá mài. Cấp độ được đo dựa trên
thang đo có phạm vi từ mềm đến cứng.
- Các đá mài mềm: Mất hạt một cách dễ dàng, còn các đá mài cứng duy trì các hạt mài của chúng
tốt. Các đá mài mềm nói chung được ứng dụng cho các tốc độ cắt thấp, mài các vật liệu cứng.
- Đá mài cứng thường sử dụng để đạt tốc độ cắt gọt cao và mài các vật liệu mềm, dẻo.
 MÀI

Một số loại đá mài tiêu biểu

 MÀI
Một số dạng mài
 MÀI
Một số dạng mài
 MÀI
Một số dạng mài
 MÀI
Một số dạng mài