U N I V E R Z I T E T U Z E N I C I

ZITET U Z
ER E N
V

IC
UN

I
UNIVER

AEN IS
S
IC
SI
A

N
T
S
ST ZE
UDIORUM

NEDELJKO VUKOJEVIĆ

MAŠINSKI
ELEMENTI I
-SKRIPTA-

MAŠINSKI FAULTET

ZENICA, 2016.
1. UVOD
U cilju dobijanja opšte slike o predmetu i materiji koja se obrađuje u okviru „Mašinskih
elemenata“ potrebno je definisati osnovne pojmove koji su u vezi sa mašinstvom,
mašinama i njihovim sastavnim dijelovima kao i njihovim ulogama i funkcijama.

Mašinstvo je područje tehnike, čiji je cilj racionalno iskorištavanje prirodnih dobara

upotrebom mašina.

Mašina ili stroj je svaka kombinacija odgovarajuće oblikovanih krutih i elastičnih tijela,
koja imaju određenu ulogu u procesu iskorištenja energije. Mašine se dijele na dva osnovna
tipa:
ƒ pogonske mašine i
ƒ radne mašine.

Pogonske mašine pretvaraju različite vrste energije (mehanička energija vode, toplinska
energija plina ili pare, kinetička energija plina, električna energija, nuklearna energija) u
mehaničku energiju, potrebnu za obavljanje mehaničkog rada sa što manje gubitaka
energije. Ovdje spadaju: motori s unutrašnjim sagorijevanjem (SUS motori), parne mašine,
toplotne turbine, hidraulički motori, pneumatski motori, elektromotori i reaktivni motori.

Radne mašine obavljaju koristan mehanički rad upotrebom mehaničke energije dobivene
od pogonske mašine, ili pretvaraju mehaničku energiju pogonske mašine u drugu vrstu
energije (alatni mašine, dizala, transporteri, ventilatori, pumpe, kompresori,
elektrogeneratori, itd.).

Prijenosnici su uređaji posebne vrste, koji se upotrebljavaju kao posrednici između

pogonskih i radnih mašina, pri čemu mehaničku energiju pogonske mašine prilagođavaju
potrebama njenog korištenja u radnoj mašini (prijenos gibanja, sile, momenta, smjera i
karakteristike gibanja, itd.).

Pogonske i radne mašine te prijenosnici, redovno su povezani u određenu zajedničku

mašinu, koja prema svojoj funkcionalnosti ima i svoj naziv (alatna mašina, ventilator,
motorno vozilo, agregat itd.). Bit djelovanja tih mašina je u njihovoj dinamici, tj. u gibanju
uz savladavanje određenih otpora, jer se samo gibanjem mašinskih dijelova može obaviti
mehanički rad. No, postoje i mašine koje imaju pretežno statički karakter. U tu skupinu
spadaju aparati, naprave, instalacije, instrumenti, te metalne i druge konstrukcije. Skupina
strojeva, aparata, instalacija, instrumenata i konstrukcija, paralelno povezana u namjensku
cjelinu za obavljanje korisnoga rada, naziva se postrojenje.

Svaku mašinu je najprije potrebno definisati, projektovati, konstruirati i proračunati, izraditi

odgovarajuću tehničku dokumentaciju, propisati način izrade, obrade, kontrole i montaže,
zatim sastavne dijelove izraditi i sastaviti u cjelinu, ispitati ga, pustiti u pogon, brinuti se za
pravilno rukovanje, redovno ga održavati i pravodobno zamjenjivati dotrajale djelove. Pri
tome, mašina mora biti primjerena za upravljanje i upotrebu, njen rad pouzdan, njena izrada

1
i eksploatacija što ekonomičnija. Za provedbu tako kompleksnog sklopa aktivnosti
potrebna je organizirana saradnja naučnika, istraživača, inženjera, tehničara,
visokokvalificiranih i kvalificiranih radnika iz područja mašinstva.

1.1 OSNOVNE DEFINICIJE I POJMOVI

Svaka mašina je sastavljena od određenog broja dijelova, koji su skladno povezani u

cjelinu, pri čemu svaki dio obavlja tačnu određenu ulogu. Na toj osnovi, svaka mašina se
može raščlaniti na mašinske dijelove, sklopove, grupe mašinskih dijelova i sklopova i
elemente.

Mašinski dio – je osnovni dio mašine, koji obavlja tačnu određenu funkciju skupa s drugim
osnovnim dijelovima (vijak, navrtka, zakovica, cijev, vratilo, osovina, opruga, zupčanik,
itd.). Mašinski dio nije moguće rastaviti na jednostavnije dijelove.

Mašinski sklop – je povezani skup više mašinskih dijelova, koji obavljaju određenu
funkciju u sastavu mašine (ventil, željeznički točak s bandažom, mehanizam za brisanje
vjetrobranskog stakla kod automobila itd.).

Grupa – je povezani skup više mašinskih sklopova i dijelova, koji obavljaju skupnu
funkciju (motor, zupčasti mjenjač, naprava za dizanje tereta kod dizalica itd.).

Element mašine – je mašinski dio ili sklop, koji kod različitih mašina obavljaju određene
elementarne, osnovne funkcije. Element mašine može biti sam mašinski dio (opruga,
osovina, vratilo itd.), ali isto tako i mašinski sklop ili grupa (spojka, kočnica, kotrljajući
ležaj itd.).

Opšti (univerzalni) mašinski elementi se upotrebljavaju kod različitih mašina (vijci,

zakovice, pera, klinovi, vratila, osovine, opruge, zupčanici, ležišta itd.)

Posebni mašinski elementi se upotrebljavaju samo kod posebnih vrsta mašina (elementi
motornih vozila, elementi dizaličnih mehanizama, elementi alatnih mašina, elementi motora
s unutrašnjim izgaranjem, elementi parnih ili plinskih turbina, elementi hidrauličkih
strojeva itd.).

Predmet Mašinski elementi sadrži proučavanje opštih elemenata mašina u smislu njihove
konstrukcije, oblika, dimenzija, izbora i proračunava ih s obzirom na namjenu i funkciju.
Pri tome je posebna pažnja namijenjena utvrđivanju opštih principa, koji vrijede i za
posebne elemente mašina. Treba napomenuti da nazivi mašinski dio i element mašine
obuhvaćaju i dijelove naprava, instalacija, instrumenata i metalnih konstrukcija.

2
 1.2 VEZA SA SRODNIM DISCIPLINAMA

Rad svake mašine temelji se na prirodnim zakonima. Zato je za proučavanje mašina i

njihovih dijelova nužno potrebno dobro poznavanje nekih osnovnih teorijskih disciplina,
kao i načina njihove praktične primjene. Najpotrebnija znanja za proučavanje elemenata
strojeva navedena su kako slijedi.

Tehnička mehanika je osnovna tehnička nauka koja opisuje zakone mirovanja i gibanja pod
uticajem sila. Statika proučava uslova ravnoteže tijela pod uticajem sila, Kinematika
proučava gibanje bez obzira na uzrok tog gibanja, a Dinamika se bavi zavisnošću gibanja
tijela o silama koje ga uzrokuju, uzimajući u obzir i njegovu masu.

Mehanika materijala omogućava određivanje čvrstoće, krutosti i stabilnosti dijelova

mašina i konstrukcija, te konstrukcijskih cjelina.

Matematika je osnovni alat, čije je poznavanje nužno potrebno za proučavanje i korištenje

znanja iz Mehanike i Nauke o čvrstoći u sprezi s Mašinskim elementima.

Poznavanje materijala, njihovih karakteristika, način proizvodnje, sposobnosti prerade,

fizičke i toplinske obrade, te ispitivanja, je nužno potrebno zbog njihovog pravilnog izbora
za različite mašinske dijelove, posebno s obzirom na nosivost, težinu, mogućnost obrade i
ekonomičnost.

Tehnologija obrade je tehnička nauka koja proučava načine obrade materijala postupcima
lijevenja, rezanja, preoblikovanja i spajanja s namjenom kvalitetne i ekonomične izrade
dijelova.

Tehničko crtanje obuhvaća poznavanje osnova Nacrtne geometrije, ustaljenih pravila,

propisa i konvencija, koji predstavljaju nedvosmisleno sredstvo izražavanja i izmjene
informacija kod svih tehničkih problema, kako među konstruktorima, tako i između
proizvođača i potrošača. Tehničko crtanje je tehnički jezik u najširem smislu riječi.

Pri projektovanju mašine, prvo se idejno rješava mašina kao cjelina, određuju se glavne
grupe i podgrupe, njihove funkcije i međusobne veze, zatim se rješavaju pojedine grupe i
podgrupe, pa se one razbijaju na sklopove, podsklopove i pojedinačne dijelove i na kraju se
rješavaju detalji. U toku fabrikacije svaki se detalj izrađuje, obrađuje i kontroliše zasebno.
Pri montaži ili ukrupnjavanju, prvo se sklapaju detalji u podsklopove i sklopove, ovi onda u
podgrupe i grupe, koje se pojedinačno kontrolišu i ispituju, i najzad se od njih sklapa
mašina. Sklopljena mašina se takođe kontroliše i ispituje kao cjelina i pušta u normalan rad.

Svaka mašina, bez obzira na njenu veličinu, oblik, funkciju i namjenu imaju veliki broj istih
ili sličnih dijelova podsklopova i sklopova, sa istom funkcijm i namjenom, koji rade u
sličnim uslovima i koji su neophodni za ispravan rad mašine. Iz tog razloga su oblici i
dimenzije ovih dijelova, s obzirom na funkciju i namjenu, detaljno proučeni i ispitani i u
mnogim slučajevima strogo propisani odnosno standardizovani. Ovakvi dijelovi,
podsklopovi i sklopovi, a ponekad i čitave mašinske grupe, koji u sastavu niza različitih

3
mašina vrše određene elementarne, osnovne funkcije nazivaju se mašinski elementi.
Mašinski element može biti predstavljen i samo jednim mašinskim dijelom, npr. opruga,
osovina, vratilo ili cijelom mašinskom grupom, npr. spojnica, ležište i sl.

Mašinski elementi koji se upotrebljavaju kod velikog broja različitih mašina i predstavljaju
dijelove od opšteg značaja nazivaju se opšti mašinski elementi. U ovu grupu spadaju: vijci,
zakovice, klinovi, čivije, osovinice, osovine, vratila, ležišta, opruge, zupčanici i sl.

Mašinski elementi koji se upotrebljavaju samo kod pojedinih vrsta mašina, kao što su:
klipovi, klinjače, koljenasta i bregasta vratila kod SUS motora, krstaste glave, klipne
opruge, zamajci kod parnih turbina ili čelična užad, bubnjevi, kuke, koturače i sl. kod
dizaličnih postrojenja nazivaju se specijalni ili posebni mašinski elementi.

Predmet Mašinski elementi obuhvata proučavanje opštih mašinskih elemenata:

konstrukcija, oblik, dimenzije, materijal, izbor i proračun u zavisnosti od namjene i
funkcije. Pri tome je posebna pažnja posvećena opštim principima koji važe i za posebne
mašinske elemente, tako da se proučavanje posebnih mašinskih elemenata može svesti
samo na isticanje njihovih specifičnosti. U okviru ovog predmeta izučavaju se mašinski
eleenti svrstanu u sljedeće grupe:
ƒ Elementi za vezu (mašinski spojevi) koji obuhvataju elemente za stavranje
nerazdvojivih veza kao što su: zakovani spojevi, zavareni spojevi, zalemljeni
spojevi i zaljepljeni spojevi, kao i elementi koji stvaraju razdvojive veze:
zavrtanjske veze, pritisni spojevi, spojevi ostvareni klinovima, žljebni spojevi i
elastični spojevi (opruge.)
ƒ Elementi za obrtna kretanja koji uključuju vratila, osovine, osovinice, kotrljajne
ležaje klizne ležaje, spojnice kočnice i sl.
ƒ Elementi za prijenos snage koji obuhvataju zupčaste, frikcione, remenske i lančane
parove.
ƒ Elementi hidrauličkih instalacija i prateće armature kao što su: posude pod
pritiskom, cijevi, cijevni zatvarači, klipni parovi, razvidnici, ventili i dr.

1.3 PROJEKTOVANJE I KONSTRUIRANJE MAŠINA I

MAŠINSKIH DIJELOVA

Pod pojmom projektovanje i konstruiranje podrazumijeva se u najširem smislu stvaralački

rad stručnjaka s namjenom određivanja oblika i dimenzija mašina i njihovih dijelova.

Projektiranje ima za cilj izradu idejnog projekta stroja kao cjeline i sadrži određivanje
glavnih karakteristika mašina, izbor glavnih sastavnih dijelova, njihovih osnovnih
karakteristika i funkcija, te rasporeda i međusobne ovisnosti. Projektovanje se dakle odnosi
na određivanje i utvrđivanje osnovnih početnih zahtjeva, potrebnih za konstrukcijsku
razradu buduće mašine.

Konstruiranje ima za cilj određivanje i utvrđivanje oblika i dimenzija pojedinih dijelova

mašine na osnovi zahtjeva, određenih u fazi projektiranja.

4
1.3.1 Određivanje oblika i dimenzija mašinskih dijelova

Oblici i dimenzije dijelova mašina moraju zadovoljiti brojne zahtjeve. Najvažniji su

sljedeći:
ƒ zahtjevi funkcionalnosti i namjene ,
ƒ zahtjevi radne sposobnosti ,
ƒ zahtjevi proizvodnosti ,
ƒ zahtjevi ekonomičnosti.

Svi navedeni zahtjevi su međusobno zavisni, često u suprotnosti, tako da ih nije moguće
istovremeno u potpunosti ispuniti. Zadaća konstruktora je, da s obzirom na dane zahtjeve i
mogućnosti, nađe najbolje rješenje, pri čemu prvenstveno treba poštivati zahtjeve, koji su
za dani primjer najvažniji.

Zahtjev funkcionalnosti kao osnovni zahtjev, određuju oblike i dimenzije mnogih dijelova
mašina i specifičan je za svaku mašinu i za svaki njegov dio. Oblik mašinskih dijelova je
često vezan za način njihovog gibanja (kružno gibanje – cilindrični oblik, pravocrtno
gibanje – ravne površine, pretvorba pravocrtnog gibanja u kružno – vijčani oblik itd.), dok
su dimenzije vezane za pripadajuća opterećenja. Dijelovi različitih mehanizama imaju
oblike i dimenzije, koji su određeni s obzirom na željenu kinematiku gibanja (krivuljni
mehanizmi, ručni mehanizmi, zupčani mehanizmi). Oblici različitih opruga su prilagođeni
osnovnom zahtjevu namjene (što veće elastično deformiranje, progresivna, degresivna ili
linearna krutost). Cijevi i cijevna armatura moraju biti oblikovani tako da su hidraulički
otpori najmanji. Aerodinamičnost mašinskog dijela nalaže oblik koji pruža najmanje otpore
pri gibanju kroz zrak ili tekućinu. Pri oblikovanju pojedinih sklopova treba se držati
standardnih propisa, npr. standardni razmak tračnica kod željezničkih vozila. Dijelovi
mašina moraju imati takove dimenzije, da su sposobni obavljati svoju funkciju pravilno i
sigurno.

Isto tako, mašinski dijelovi trebaju imati dovoljno veliku čvrstoću i krutost, da bi u radu
mogli podnositi sva opterećenja i druge utjecaje bez trajnih deformacija ili loma. Najčešće
nisu dopuštene niti pukotine, kontaktne površine se ne smiju pretjerano trošiti, treba izbjeći
neželjene vibracije, zagrijavanje itd, što se općenito svrstava u zahtjeve radne sposobnosti.

Zahtjevi proizvodnje skupa sa zahtjevima montaže značajno utječu na oblike mašinskih

dijelova, pri čemu nisu od odlučujućeg značaja za njegov opšti oblik, ali se odnose na
detalje. Mašinski dio, predviđen za obavljanje određene funkcije, ima različite oblike i
dimenzije s obzirom na postupak izrade (u cijelosti izrađen postupkom obrade odvajanjem
čestica, izrađen od lijevanog poluproizvoda, zavaren, itd.).

Zahtjevi ekonomičnosti su u savremenoj mašinogradnji iznimno važni, jer konkurencija

nalaže što jeftiniju izradu i eksploataciju svake mašine. Zato oblici mašinskih dijelova
moraju biti što jednostavniji, a sve što povećava troškove proizvodnje mora biti opravdano
poboljšanim svojstvima, dužim vijekom trajanja, većim stupnjem pouzdanosti, itd. U tome
standardizacija ima odlučujući utjecaj na zahtjev ekonomičnosti, tako da upotreba
standardiziranih elemenata i pravila bitno utječe na sniženje troškova proizvodnje.

5
1.3.2 Izbor materijala

Izbor odgovarajućih materijala za izradu dijelova mašina je važna i odgovorna zadaća

konstruktora i tijesno je povezana s funkcionalnošću i radnom sposobnošću dijelova mašina
u različitim sklopovima. Izbor materijala je ovisan o mehaničkim svojstvima materijala,
kao što su statička i dinamička čvrstoća, površinska tvrdoća, otpornost na habanje i
koroziju, svojstva trenja, masi itd., te u velikoj mjeri utječe na postupak i ekonomičnost
izrade. Za što jednostavniju izradu i obradu materijal mora imati dobru mehaničku
obradivost, zavarljivost, livnost, kovnost, stišljivost i mora biti pogodan za toplinsku
obradu.

Izbor odgovarajućeg materijala u vezi s konstrukcijskim oblikom mašinskog dijela je često

vezan za broj proizvoda, koje je potrebno izraditi. Pri pojedinačnoj proizvodnji zahtjevi
proizvodnje i ekonomičnost su manje oštri, pa se prednost daje pouzdanosti i
funkcionalnosti mašinskog dijela. Pri velikoserijskoj proizvodnji svi zahtjevi moraju biti
stručno razmatrani i optimalno riješeni. Vrlo važnu ulogu u tom procesu ima primjena
standardiziranih poluproizvoda, iz kojih je moguće jednostavno, brzo i ekonomično, te s
primjerenim postupcima, izraditi dijelove mašina konačnog oblika. Takovi poluproizvodi
su na primjer vučene ili valjane grede različitih presjeka, razni odljevci, itd.

Za izradu mašinskih dijelova najčešće se upotrebljavaju sljedeći materijali: čelik, čelični

lijev, sivi lijev, legirani obojeni metali i legirani laki metali, a ponekad i polimerni
materijali, keramika, drvo, tekstil, itd. Najčešće upotrebljavani materijal je čelik, koji u
najvećoj mjeri zadovoljava potrebe visoke volumenske i površinske čvrstoće, temperaturne
postojanosti, žilavosti, itd. Na svojstva čelika u velikoj mjeri utječe se različitim
postupcima izrade i obrade, dodatkom legirnih elemenata i s odgovarajućom kemijskom i
toplinskom obradom.

6
2. STANDARDIZACIJA I STANDARDI

Na početku razvoja mašinske tehnike svaki je dio mašine bio konstruiran i proizveden
pojedinačno za potrebe samo te mašine. Povećanjem broja različitih mašina tokom decenija
razvoja, dobilo je smisla dogovorno smanjenje raznolikosti oblika i dimenzija dijelova
mašina iste namjene i funkcionalnosti na razumnu mjeru. Na taj način poboljšana je i
olakšana proizvodnja i eksploatacija mašina, postignuta je znatna ušteda u uloženoj
energiji, vremenu potrebnom za proizvodnju, te materijalu, uz povećanje pouzdanosti i
sigurnosti.

Standardizacija je prema tome proces prihvaćanja i poštivanja propisa s ciljem smišljene

organiziranosti u određenom području ljudske djelatnosti, te dostizanja najveće moguće
ekonomičnosti u ispunjavanju zahtjeva funkcionalnosti i sigurnosti. Standardizacija je
zasnovana na provjerenim rezultatima znanosti, tehnike i iskustva na jednoj strani, te
sporazuma svih zainteresiranih na drugoj strani.

Standard je dokument, koji je rezultat rada na određenom području standardizacije, a

predstavljen je u obliku propisa koji su prihvaćeni sporazumno i potvrđeni od strane
priznate institucije. Standard nastaje konsenzusom i obuhvaća pravila, smjernice za
projektni ili kontrolni proračun, ili upotrebne karakteristike stroja, sklopa ili strojnog dijela,
te je namijenjen za opću i višekratnu upotrebu. Usmjeren je ka dostizanju optimalnog
stupnja uređenosti na danom području. Standardi su načelno neobavezni dokumenti, koje
svatko dobrovoljno upotrebljava. Obvezatnost upotrebe standarda proizlazi iz tehničkih
propisa, ugovora, zakona ili drugih obvezujućih dokumenata.

Razlikuju se sljedeći standardi:

ƒ osnovni standard – obuhvaća široko područje i sadrži opće odredbe za određeno
područje,
ƒ terminološki standard – obuhvaća izraze, koji se koriste u definicijama,
objašnjenjima, ilustracijama, primjerima itd.,
ƒ standard ispitivanja – obuhvaća metode ispitivanja, koje dopunjuju druge odredbe,
povezane s ispitivanjem, kao na primjer uzimanje uzoraka, upotreba statističkih
metoda ili raspored ispitivanja,
ƒ standard za proizvod – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proizvod ili
skupina proizvoda da bi se osigurala njegova (njihova) namjena,
ƒ procesni standard – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proces, da se osigura
njegova namjena,
ƒ standard za proračun – propisuje postupak proračuna koji se mora provesti da bi se
osigurala funkcionalnost i radna sposobnost strojnog dijela,
ƒ proizvodni standardi – propisuje zahtjeve, koje mora ispuniti proizvodnja, da se
osigura njena namjena.

7
Standardizacija olakšava rad konstruktoru, omogućava mu izbor najprimjerenijeg
standardiziranog dijela i postupka, pa mu nije potrebno iznova rješavati iste probleme.
Standardizacija omogućava velikoserijsku i ekonomičnu proizvodnju na automatiziranim
obradnim mašinama u specijaliziranim tvornicama, što vodi do dijeljenja proizvodnje, i s
time se bitno utječe na uštedu vremena, materijala, potrebne zalihe i na sigurnost.

Postupak prihvaćanja standarda počinje s internom standardizacijom u tvornici, koji u

suradnji sa srodnim tvornicama, vodi do prihvaćanja nacionalnog standarda.
Globalizacijom proizvodnje pojavila se također potreba međunarodnog standarda, pa je po
završetku drugog svjetskog rata utemeljena međunarodna organizacija za standardizaciju
ISO (International Standardising Organisation). U slučaju da o određenom međunarodnom
standardu nema suglasnosti svih država članica, standard se objavi u obliku ISO tehničkog
izvještaja (ISO Tehnical Report), koji je podvrgnut reviziji svake tri godine s namjenom
dostizanja pune suglasnosti. ISO standardi imaju značaj preporučenog standarda, iako ih
države članice ISO organizacije preuzimaju kao osnovu pri izradi ili usklađivanju svojih
nacionalnih standarda. Proces globalne standardizacije je tako povratnog značaja, pa se
preuzimanjem međunarodnih standarda utječe na odgovarajuće nacionalne standarde, a
time i na osnovnu standardizaciju u tvornici.

U Bosni i Hercegovini na snazi je nacionalni standard BAS, koji je u fazi usvajanja i

ujednačavanja sa evropskim standardom EN ili međunarodnim standardom (ISO). Za
pojedina područja industrije, na snazi su standardi i tehnički propisi koji su preuzeti iz bivše
državne zajednice i nose oznaku JUS.

Osnivanjem evropske zajednice (EZ), počelo je izdavanje standarda (EN), koji su velikim
dijelom temeljeni na DIN-u, CODAP-u, BSI itd. ali i dobrim standardima drugih zemalja
EZ.

2.1 STANDARDNI BROJEVI

U industriji su često potrebni mašinski dijelovi istog tipa, ali različitih veličina (vijci,
matice, pera, vratila, itd.). Dakako, njihovu raznolikost treba smišljeno ograničiti na što
manju mjeru, premda pri tom treba zadovoljiti potrebe za različitim veličinama. U tom
smislu, pri konstruiranju i određivanju dimenzija mašinskih dijelova teži se ka tome, da se
dužine, mjere, kote, površine, opterećenja itd., parametriziraju upotrebom standardnog
broja. Upotreba parametriziranih dijelova omogućava ekonomičniju proizvodnju, kontrolu i
zamjenu dijelova, te pojednostavnjuje održavanja mašina.

Standardni brojevi temelje se na vrijednostima članova geometrijskoga reda. Pri tom redu
brojevi se srazmjerno povećavaju, a faktor prirasta q određuje se po izrazu:

q = x 10 , …(2.1)

gdje se vrijednost korijena bira kao: x = 5, 10, 20, 40 ili 80.

8
Niz standardnih brojeva tvori se tako, da se osnovni član reda a uzastopce množi s
2 3 n
faktorom q (a, a·q, a·q , a·q … a·q ) i dobivene vrijednosti minimalno zaokružuju.

Red standardnih brojeva označava se sa slovom R, a pripadajući niz s 5, 10, 20, 40 ili 80.

Standardni brojevi su dakle nizovi brojeva koji su preporučeni za upotrebu u svim

primjerima kada se odluči dati prikaz u brojčanim iznosima. Pri tom vrijedi načelo, da se
upotrebljavaju standardni nizovi sa što većim stupnjem uvećanja. Standardni brojevi se
obično koriste za dužinske mjere i promjere u svim primjerima gdje se pomoću njih može
na zadovoljavajući način nadomjestiti izračunate potrebne vrijednosti. Upotreba
standardnih brojeva je nužna prije svega kod modularne gradnje mašina, tipizaciji i
sastavljanju standarda. Tabela 2.1 daje brojčane vrijednosti za veličinu a = 1 i decimalni
interval od 1 do 10.

Tabela 2.1 Standardni brojevi

Osnovni Iznimni Osnovni Iznimni
redovi red redovi red
R5 R10 R20 R40 R80 R5 R10 R20 R40 R80
1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,06 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,25 4,50
1,25 1,12 1,06 1,12 1,18 5,00 4,50 4,25 4,75 5,00 5,30
1,25 1,12 1,25 1,32 5,00 4,50 5,60 6,00 4,12
1,40 1,18 1,40 1,50 5,60 4,75 4,37 4,62 4,87
1,25 1,03 1,09 5,00 5,15 5,45 5,80
1,32 1,15 1,22 5,30 6,15
1,40 1,28 1,36 5,60
1,50 1,45 1,55 6,00

1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 6,30 6,30 6,30 6,30 6,30
2,00 1,80 1,70 1,70 1,65 8,00 7,10 6,70 6,70 6,50
2,00 1,80 1,80 1,75 8,00 7,10 7,10 6,90
2,24 1,90 1,90 1,85 9,00 7,50 7,50 7,30
2,00 2,00 1,95 8,00 8,00 7,75
2,12 2,12 2,06 8,50 8,50 8,25
2,24 2,24 2,18 9,00 9,00 8,75
2,36 2,36 2,30 9,50 9,50 9,25
2,43 9,75
2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00
3,15 2,80 2,65 2,65 2,58
3,15 2,80 2,80 2,72
3,55 3,00 3,00 2,90
3,15 3,15 3,07
3,35 3,35 3,25
3,55 3,55 3,45
3,75 3,75 3,65
3,87

9
2.2 TOLERANCIJE I NALIJEGANJA MAŠINSKIH DIJELOVA

Oblici mašinskih dijelova su općenito kombinacija različitih geometrijskih tijela, omeđeni s

ravnim, cilindričnim, konusnim, zavojnim i sličnim dimenzija nalijegajućih dijelova, oblika
i međusobnih položaja pojedinih vanjskih površina. Nesavršenost svih elemenata, koji
sudjeluju u proizvodnom procesu (radni mašine, oruđa, materijali, ljudi) ima za posljedicu
odstupanje ostvarenih dimenzija izratka od željenih. Isto tako, metode i alati mjerenja i
kontrole, onemogućavaju apsolutno točno mjerenje ostvarenih dimenzija proizvedenog
dijela.

Apsolutna tačnost dimenzija i oblika mašinskih dijelova, ne samo da nije moguća, nego nije
niti nužno potrebna za pravilnu upotrebu mašine. Ponekad mjere i oblici dopuštaju veća, a
nekad manja odstupanja. Izbor pravilnog stepena tačnosti pojedinih dimenzija i oblika
dijelova mašina je zadatak konstruktora, koji mora uskladiti zahtjeve funkcionalnosti
mašinskih dijelova sa ekonomičnošću izrade. Pri izboru, konstruktor mora poštovati
funkciju, za koju je pojedini dio namijenjen, mogućnost izrade, kontrole i montaže, te
zahtjeve ekonomičnosti. Veći stepen tačnosti zahtijeva se prije svega kod dimenzija, koje
neposredno utiču na kinematiku mašine, kao i kod spojnih dimenzija dvaju ili više dijelova
mašine.

Da bi se omogućila funkcionalnost svakog mašinskog dijela, unatoč nemogućnosti

dosezanja apsolutne točnosti dimenzija i oblika, potrebno je u fazi konstruiranja propisati
njihove prihvatljive dimenzije. Tako propisana dozvoljena odstupanja oblika i dimenzija
mašinskih dijelova od apsolutno točnih, nazivaju se tolerancije.

Razlikuju se sljedeće tolerancije:

ƒ tolerancije dužinskih mjera mašinskih dijelova,
ƒ tolerancije oblika i položaja pojedinačnih površina mašinskih dijelova,
ƒ tolerancije kvalitete hrapavosti površina mašinskih dijelova.

U pravilu se propisuju tolerancije samo za dimenzije dijelova, koji su važni za sparivanje s

drugim dijelovima. Ostale dimenzije su tzv. slobodne mjere, čije odstupanje nazivnih
vrijednosti praktično ne utiče na funkcionalnost mašinskih dijelova, ukoliko su ta
odstupanja u granicama koje su određene uobičajenim proizvodnim postupkom. Obično za
njih vrijede tolerancije slobodnih mjera, koje su određene postupkom obrade i svrstane u
razrede, u ovisnosti o točnosti izrade, proizvodnog procesa i upotrebljavanih radnih mašina.
Sistem tolerancija slobodnih mjera tako daje konstruktoru povratne informacije o
predviđenim odstupanjima dimenzija u određenom proizvodnom procesu. Po potrebi se na
radioničkim crtežima mašinskih dijelova daje primjedba o stepenu tačnosti slobodnih
mjera. One se pri kontroli izratka načelno ne kontrolišu, osim u iznimnim slučajevima
(upadljivo velika odstupanja, veća odstupanja težine, itd.). Izbor različitih stepena tačnosti
izrade također ovisi o tipu proizvodnje. U procesu maloserijske proizvodnje, zaključna faza
obrade mašinskih dijelova se obično izvodi u postupku montaže, čime se postiže veliki
stepen tačnosti sastavnih dijelova i same mašine. To ima za posljedicu da je obično isti
postupak potrebno ponoviti i u slučaju zamjene dotrajalih i istrošenih dijelova, što dakako
povećava troškove održavanja. U industriji s velikoserijskom proizvodnjom zahtjevi

10
ekonomičnosti nalažu završnu obradu prije montaže. Zato je potrebno pojedinačne
elemente izraditi neovisno jednog od drugog, uspješno ih sastaviti u cjelinu, i zamjenjivati
bez naknadne obrade i prilagođavanja.

2.2.1 Tolerancije dužinskih mjera i nalijeganja

Sistematizirane podatke o veličini dopuštenih odstupanja prilagođenih potrebama

funkcionalnosti mašina i mogućnostima ekonomične izrade i kontrole, sadržani su u
standardiziranom sistemu tolerancija. U većini država na snazi je ISO sistem tolerancija i
nalijeganja (ISO 286-1 i ISO 286-2).

2.2.1.1 ISO sistem tolerancija dužinskih mjera

ISO sistem tolerancija dužinskih mjera je predviđen za dužinske mjere svih dijelova mašina
u sklopovima, s iznimkom navojnih parova, valjnih ležajeva i zupčanika. Za te elemente su
propisani posebni sistemi tolerancija u skladu s specifičnostima njihovih oblika i funkcije.
U osnovi je ISO sistem tolerancija namijenjen za dimenzije kružnih oblika, iako je
upotrebljiv i za druge oblike. Sistem razlikuje tolerancije vanjskih i unutrašnjih mjera.
Vanjske mjere mašinskih dijelova su te, kod kojih se dodirne površine mjernog pribora pri
mjerenju naslanjaju izvan mjerene dužine (npr. promjer čepa, dužina vratila, itd.). U ISO
sistemu tolerancija, veličine koje se odnose na vanjske dimenzije, označavaju se malim
slovima abecede. Unutrašnje dimenzije su te kod kojih se dodirne površine mjernog pribora
naslanjaju unutar mjerene dužine (npr. provrt, dužina utora za pero, itd.). Pripadajuće
veličine označavaju se velikim slovima abecede.

a) b)
Slika 2.1 Osnovne veličine mjera i tolerancija
a) mjere
b) tolerancije

Nazivna mjera (D, d) je određena zahtijevana mjera (cjelobrojna ili decimalna), na čijoj se
osnovi određuju granične mjere, određene s gornjim i donjim odstupanjem.

Gornja granična mjera (Dg, dg) je najveća dopuštena granica mjere.

11
Donja granična mjera (Dd, dd) najmanja dopuštena granica.

Stvarna mjera (Ds, ds) mašinskog dijela se mora nalaziti između gornje i donje granične
mjere uključujući njih same, Dakle Dd ≤ Ds≤ Dg , te dd ≤ ds ≤ dg, slika 2.1.a.

Tolerancija ili tolerancija mjere (To, Tr), predstavlja razliku između gornjeg i donjeg
graničnog odstupanja, a jednaka je takođe razlici gornje i donje granične mjere, slika 2.1.b.
Tolerancija je apsolutna vrijednost i zbog toga je bez predznaka.

Gornje odstupanje je algebarska razlika između gornje granične mjere i pripadajuće

nazivne mjere i označava se slovima Ag za vanjske mjere i ag za unutrašnje mjere.

Donje odstupanje je algebarska razlika između donje granične mjere i pripadajuće nazivne
mjere, a označuje se slovima Ad za unutrašnje mjere i ad za vanjske mjere.

Nul-linija (nulta linija) je, pri grafičkom prikazivanju graničnih mjera i dosjeda crta, koja
označava nazivnu mjeru, i od koje mjerimo odstupanje.

Stvarno odstupanje je algebarska razlika između stvarne izmjerene mjere i nazivne mjere, i
mora se nalaziti između gornjeg i donjeg odstupanja, uključujući i njih.

D g = D + Ag ,
Dd = D + Ad , To = D g − Dd = Ag − Ad - rupa , …(2.2)

d g = d + ag ,
d d = d + ad , Tr = d g − d d = a g − a d - osovina, …(2.3)

gdje je:
ƒ Dg - gornja granična mjera unutrašnje mjere (rupe), [mm],
ƒ Dd - donja granična mjera unutrašnje mjere (rupe), [mm],
ƒ dg - gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), [mm],
ƒ dd - donja granična mjera vanjske mjere (osovine), [mm],
ƒ Ag - gornje odstupanje unutrašnje mjere (rupe), [mm],
ƒ Ad - donje odstupanje unutrašnje mjere (rupe), [mm],
ƒ ag - gornje odstupanje vanjske mjere (osovine), [mm],
ƒ ad - donje odstupanje vanjske mjere (osovine), [mm],
ƒ Tr - tolerancija unutrašnje mjere (rupe), [mm],
ƒ To - tolerancija vanjske mjere (osovine), [mm].

Tolerancijsko polje je u grafičkom prikazu tolerancija područje između crta koje prikazuju
najveću i najmanju graničnu mjeru, slika 2.1.a. U ISO tolerancijskom sistemu tolerancijsko
polje je određeno veličinom tolerancije i njenim položajem s obzirom na nul-liniju.
Veličina tolerancije je ovisna o izabranoj kvaliteti s obzirom na tačnost mjere (IT), koja se
označava brojčanim oznakama kako slijedi:

12
 ƒ 01, 0, 1, 2, 3 ...18 za dimenzije do 500 mm, i

ƒ 6, 7, 8, 9, 10 ...16 za dimenzije od 500 mm do 3150 mm.

Kvaliteta označena s IT01 zahtjeva najveću tačnost (najmanja veličina tolerancije),

kvaliteta IT18 označava najmanju tačnost kvalitete (najveća veličina tolerancije). Najbolje
kvalitete tolerancija su namijenjene isključivo za izradu mjernih uređaja i pribora, koji
mora biti precizno izrađen.

Izbor kvalitete tolerancije bitno utiče na trošak izrade mašinskog dijela. Tako uske
tolerancije zahtijevaju precizniju izradu, a ova tačnije radne mašine, mjerne naprave i
kvalificirane stručnjake koji sudjeluju u proizvodnom procesu. Što je veća kvaliteta izrade,
to je veća vjerovatnoća povećanja stepena otpada. Sve to povećava cijenu izrade mašinskog
dijela. Usporedne analize pokazuju da se prijelazom kvalitete tolerancije mašinskog dijela
iz razreda 7 u razred 6 cijena proizvodnje poveća za 20÷30%. Zadaća konstruktora je
izabrati optimalnu kvalitetu tolerancije tako da troškovi proizvodnje budu što manji, a da
funkcionalnost mašinskog dijela ne bude umanjena. Tabela 2.2 daje opšte smjernice za
izbor kvalitete tolerancije.

ISO sistem tolerancija predviđa vrlo širok izbor različitih položaja tolerancijskih polja, tako
da konstruktor može za istu nazivnu mjeru propisati takve tolerancije da su obje granične
mjere veće od nazivne, manje od nazivne, ili da je jedna granična mjera veća, a druga
manja od nazivne. Na taj način je moguće u praksi zadovoljiti sve konstrukcijske zahtjeve
pri izradi mašinskih dijelova. Položaj tolerancijskog polja s obzirom na nul-liniju je
definiran slovnom oznakom, pri čemu se za vanjske mjere upotrebljavaju mala slova
abecede (a...zc), a za unutrašnje mjere velika slova (A...ZC), slika 2.2. Udaljenost
tolerancijskog polja od nul-linije je ovisna o veličini nazivne mjere i propisane kvalitete
tolerancije.

U tabeli 2.3 su date brojčane vrijednosti osnovnih tolerancija u milimetrima za nazivne

mjere do 500 mm, a u tabeli 2.4 za nazivne mjere od 500 do 3150 mm.

Brojčane vrijednosti odstupanja se upisuju uz nazivnu mjeru uglavnom samo kod

pojedinačne proizvodnje. Inače, oznaka tolerancije se sastoji od slovne oznake, koja
označava položaj tolerancijskog polja u odnosu na nul-liniju i brojčane oznake koja
označava kvalitet tolerancije, npr. ø80h6, 120P9, itd. Potrebne brojčane vrijednosti
odstupanja mogu se naći iz tablica, danih u standardu ISO 286.

13
Tabela 2.2 Opšte smjernice za izbor kvalitete tolerancija
Područje Kvalitet tolerancije (IT)
upotrebe 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Precizna mjerila
Mjerila za
Mjerni
radioničku
pribor
kontrolu
Najbolja
kvaliteta
Kvalitetna
izrada
Opšta
Srednja izrada
mašino-
gradnja Gruba
izrada
Grube tolerancije za kovane,
ljevane i grubo obrađene
poluproizvode
ad Ad

Ad
Ag

Ag
ag

ad
ag

Slika 2.2 Položaj tolerancijskih polja

14
Tabela 2.3 Brojčane vrijednosti osnovnih tolerancija u mm za nazivne mjere do 500 mm

Tabela 2.4 Brojčane vrijednosti osnovnih tolerancija u mm za nazivne mjere od 500 do

3150 mm

15
Složena tolerancija je tolerancija složene mjere i jednaka je zbiru tolerancija pojedinačnih
mjera, slika 2.3.

a) b)
Slika 2.3. Složene tolerancije
a) zbir dužina sa tolerancijama
b) razlika dužina sa tolerancijama

Izračunavanje složenih tolerancija vrši se prema sljedećim obrascima:

ƒ Zbir dužina tolerancijama, slika 2.3.a: ƒ Razlika dužina sa tolerancijama, slika 2.3.b:
Donja granična mjera: l d = l1d − l 2 g Donja granična mjera: l d = l1d − l 2 d
Gornja granična mjera: l g = l1g − l 2 d Gornja granična mjera: l g = l1g − l 2 g
Zbir mjera: l = l1 + l 2 Zbir mjera: l = l1 − l 2
Složena tolerancija: T = T1 + T2 Složena tolerancija: T = T1 + T2

2.2.1.2 Nalijeganja

Nalijeganje ili dosjed je odnos dvaju oblikovanih elemenata (npr. provrt i osovina, utor i
klin, itd.), koji imaju jednake nazivne mjere (D = d). Pri tom je jedan element određen
unutrašnjom nazivnom mjerom (provrt ili rupa) i uvijek okružuje drugi, koji je određen
istom nazivnom mjerom (osovina). Oba nalijegajuća dijela imaju svoje tolerancije.

Ovisno o izabranim tolerancijama, spregnuti dijelovi naliježu jedan u drugoga sa zazorom

ili sa preklopom. Zazor nastaje kada je stvarna mjera osovine manja od stvarne mjere rupe.
To je pozitivna razlika između mjere rupe i mjere osovine. Preklop nastaje kad je razlika
između mjera negativna (promjer osovine veći od promjera rupe).

S obzirom na veličinu zazora odnosno preklopa razlikuju se sljedeće vrste nalijeganja, slika
2.4.

16
 a) b) c)
Slika 2.4 Vrste nalijeganja
a) labavo nalijeganje
b) neizvjesno nalijeganje
c) čvrsto nalijeganje

• Labavo nalijeganje. Između sastavljenih dijelova je uvijek zračnost. To se osigurava

odgovarajućim izborom položaja tolerancijskih polja, pri čemu je uvijek gornja
granična mjera osovine manja od donje granične mjere rupe, slika 2.4.a. Najmanji i
najveći razmak (zračnost) računa se po izrazima:

Zd = Dd − dg = Ad − ag > 0 , … (2.4)
Zg = Dg − dd = Ag − ad >0 ,

gdje je:
ƒ Zg [mm], najveći zazor Zd [mm] najmanji zazor,
ƒ Dg [mm], gornja granična mjera unutrašnje mjere (rupe), izraz (2.2),
ƒ Dd [mm], donja granična mjera unutrašnje mjere (rupe), izraz (2.2),
ƒ dg [mm], gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (2.3),
ƒ dd [mm], donja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (2.3),
ƒ Ag [mm], gornje odstupanje unutrašnje mjere (rupe),
ƒ Ad [mm], donje odstupanje unutrašnje mjere (rupe),
ƒ ag [mm], gornje odstupanje vanjske mjere (osovine),
ƒ ad [mm],donje odstupanje vanjske mjere (osovine).

• Čvrsto nalijeganje. Između sastavljenih dijelova je stalno preklop. To se osigurava

takvim izborom položaja tolerancijskih polja, kod kojeg je donja granična mjera
osovine uvijek veća od gornje granične mjere rupe, slika 2.4.c. Takve dijelove
moguće je sklapati samo uz pomoć uzdužne sile, ili grijanjem dijela s unutrašnjom
mjerom-kako bi se ova privremeno proširila, odnosno hlađenjem dijela s vanjskom
mjerom -kako bi se ova privremeno smanjila.
Najmanji Pd i najveći Pg preklop računaju se po izrazima:

17
 Pd = Dg − dd = Ag − ad < 0
… (2.5)
Pg = Dd − dg = Ad − ag <0

• Neizvjesno nalijeganje. Između spojenih dijelova može nastati zazor ili preklop. To se
postiže izborom položaja i kvaliteta tolerancijskih polja, tako da se tolerancijska polja u
cijelosti ili djelomično prekrivaju. Dakle, nalijeganje može bit čvrst ili labav, ovisno o
stvarnim mjerama osovine i rupe, slika 2.4.b. Sastavljanje dijelova s neizvjesnim
nalijeganjem je izvedivo ručno, ali i upotrebom uzdužne sile. Najveći zazor, odnosno
najveći preklop, računa se po izrazima (2.4) i (2.5).

Pri izboru tolerancija dosjeda, u pravilu je tolerancija osovine uvijek za jednu kvalitetu
bolja (manja), od one koju ima rupa. Iz ekonomskih razloga je preporučljivo, da se za
postizanje različitih nalijeganja tolerancije ne izabiru proizvoljno, nego upotrebom sistema
nalijeganja. Po ISO razlikuju se dva sistema nalijeganja:

Sistem zajedničke rupe. U ovom sistemu svi promjeri rupe imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "H", bez obzira na vrstu nalijeganja. Tolerancijsko polje "H" nalazi se
iznad nul-linije. Najmanja mjera rupe je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (Dd = D), pa je donje
odstupanje uvijek jednako nuli (Ad = 0), a gornje odstupanje je jednako toleranciji (Ag =
Tr). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvalitetu tolerancije osovine bira se obzirom na vrstu
nalijeganja kojeg se želi ostvariti (npr. øH7/r6 – čvrsto nalijeganje, øH7/j6 – neizvjesno
nalijeganje, øH7/f6 – labavo nalijeganje).

Sistem zajedničke osovine. U ovom sistemu svi promjeri osovine imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "h", bez obzira na vrstu nalijeganja. Tolerancijsko polje "h" leži ispod
nul-linije. Najveća mjera osovine je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (dg = d), tako da je
gornje odstupanje uvijek jednak nuli (ag = 0), a donje odstupanje je jednako toleranciji (ad =
To). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvaliteta tolerancije rupe izabire se obzirom na vrstu
nalijeganja kojeg se želi postići (npr. øS7/h6 – čvrsto, øJ7/h6 – neizvjesno, øG7/h6 –
labavo nalijeganje).

U opštoj mašinogradnji u pravilu se upotrebljava sistem zajedničke rupe, jer se lakše i

tačnije postižu željene mjere osovine.

U ISO sistemu nalijeganja su razvrstani u 3 grupe po redu prvenstva, tabela 2.5. U pravilu
je potrebno uvijek primjenjivati nalijeganja iz 1. prioritetne grupe. Ako se potrebnu
veličinu zazora ili preklopa određuje analitički, može se birati nalijeganja i iz 2. grupe, a
samo iznimno iz 3. prioritetne grupe.

U tabelama 2.6 i 2.7 date su brojčane vrijednosti gornjih i donjih graničnih odstupanja za
tolerancijska polja koja obrazuju nalijeganja prvog stepena prioriteta i za neka polja iz
drugog i trećeg stepena prioriteta, za rupe i osovine nazivne mjere do 500 mm.

18
 Tabela 2.5 Smjernice za izbor nalijeganja, za opštu upotrebu, za nazivne mjere do 500 mm

19
Tabela 2.6 Gornja i donja granična odstupanja za rupe u μm, nazivne mjere do 500
mm

20
Nastavak tabele 2.6 Gornja i donja granična odstupanja za rupe u μm, nazivne mjere
do 500 mm-prvi dio

21
Nastavak tabele 2.6 Gornja i donja granična odstupanja za rupe u μm, nazivne mjere
do 500 mm-drugi dio-kraj

22
Tabela 2.7 Gornja i donja granična odstupanja za osovine u μm, nazivne mjere do 500
mm

23
Nastavak tabele 2.7 Gornja i donja granična odstupanja za osovine u μm, nazivne
mjere do 500 mm-kraj

24
Za nazivne mjere od 500 do 3150 mm, brojčane vrijednosti osnovnih odstupanja
tolerancijskih polja za rupe i osovine su date u tabeli 2.8. Vrijednosti u tabeli 2.8 važe
podjednako za osovine i rupe, samo sa suprotnim predznakom i to:

ƒ Osnovna odstupanja za tolerancijska polja d do h (za osovine) predstavljaju gornja

odstupanja (ag) i imaju predznak (-), a za polja D do H (za rupe) su donja
odstupanja (Ad) i imaju predznak (+);
ƒ Osnovna odstupanja za tolerancijska polja k do u (za osovine) predstavljaju donja
odstupanja (ad) i imaju predznak (+), a za polja K do U (za rupe) su gornja
odstupanja (Adg i imaju predznak (-);

Na osnovu datih vrijednosti osnovnih odstupanja izračunavaju se vrijednosti drugog

odstupanja dodavanjem odnosno oduzimanjem osnovne tolerancije IT; tabela 2.4, prema
sljedećim relacijama:

ƒ Za tolerancijska polja d do h: a d = a g − IT ;
ƒ Za tolerancijska polja D do H: Ag = Ad + IT ;
ƒ Za tolerancijska polja k do u: a g = a d + IT ;
ƒ Za tolerancijska polja K do U: Ad = Ag − IT ;

Tabela 2.8 Osnovna odstupanja u μm za nazivne mjere od 500 do 3150 mm

25
2.2.1.3 Uticaj temperatura na tolerancije

Pri izboru tolerancija i nalijeganja potrebno je uzimati u obzir i temperaturu mašinskih

dijelova. Sve tolerancije propisane u ISO sistemu se odnose na sobnu temperaturu
materijala mašinskih dijelova, tj. na 20oC (293 K). Pri toj temperaturi moraju imati izrađeni
dijelovi i mjerni uređaji mjere u skladu sa propisanim vrijednostima. Većina mašinskih
dijelova je u funkciji pri nižim i višim temperaturama, pri čemu se zbog temperaturne
dilatacije njihove mjere mijenjaju. Ako dijelovi imaju istu temperaturu i rađeni su od istog
materijala, promjena temperature nema utjecaja na dosjed. Ako nije tako, dolazi do
promjene zazora, odnosno preklopa pri radnoj temperaturi u odnosu na izmjerene
vrijednosti na sobnoj temperaturi. U tom slučaju treba predvidjeti takvo nalijeganje koje će
pri radnoj temperaturi dati željene zazore ili preklope. Promjena prečnika (ili bilo koje
druge dužinske mjere) iznosi:

- za osovine: Δd = α 1 (t1 − t o )d10 3 [μm],

… (2.6)
- za rupe: ΔD = α 2 (t 2 − t o )d10 [μm],
3

gdje je:
ƒ d - prečnik osovine, mm,
ƒ D - prečnik rupe, mm,
ƒ t1- radna temperatura osovine, K,
ƒ t2 - radna temperatura rupe, K,

26
 ƒ to - temperatura okoline, K,
ƒ α1- koeficijent linearnog širenja osovine, K-1,
ƒ α2- koeficijent linearnog širenja rupe, K-1.

Koeficijenti linearnog širenja za različite metalne materijale su dati u tabeli 2.9.

Tabela 2.9 Koeficijenti linearnog širenja

Koeficijent linearnog
Materijal
širenja, α ·10-6 [K-1]
ƒ titan 10,8
ƒ volfram 4,5
ƒ sivi liv 9÷10
ƒ ugljenični čelik 11,1
ƒ legirani čelik 10÷16
ƒ čelični liv 13
ƒ berilijum 12,3
ƒ bronza 18
ƒ sliumin 22
ƒ duraluminijum 23
ƒ aluminijum 23,8

Ako se povećava temeratura u spoju sa labavim nalijeganjem, slika 2.5, slijede odnosi dati
obrascima (2.7):

Z d − Δd = Z Td − ΔD
… (2.7)
Z g − Δd = Z Tg − ΔD

Gdje je:
Z d , Z g - zazor na temperaturi 293 K.
Z Td , Z Tg - zazori na radnoj temperaturi.
Slika 2.5 Tolerancije na temperaturi

2.2.2 Tolerancije oblika i položaja

Pored odstupanja dužinskih mjera mašinskih dijelova dolazi, u većoj ili manjoj mjeri, i do
odstupanja njihovih konturnih linija i površina od idealnih geometrijskih oblika. Zbog toga
nije moguće postići tačno nalijeganje površina i podudaranje osi. Uzroci odstupanja oblika i
položaja su u osnovi isti kao i uzroci odstupanja dužinskih mjera.

Kod tolerancija oblika toleriraju se sljedeća svojstva:

27
 ƒ pravocrtnost,
ƒ ravnost,
ƒ kružnost,
ƒ cilindričnost • oblik crte • oblik plohe.
Kod tolerancija položaja razlikuju se :
ƒ odstupanja po pravcu
▫ odstupanje paralelnosti (neparalelnost)- osi i površina,
▫ odstupanje okomitosti,
▫ odstupanje kuta nagiba.

ƒ odstupanja po mjestu:
▫ odstupanja od lokacije (npr.osa rupe mora ležati unutar cilindra promjera
t, (vrijednost tolerancije), čija se os nalazi na idealnom mjestu,
▫ odstupanje od koaksijalnosti (koncentričnosti),
▫ odstupanje simetričnosti.

ƒ odstupanja rotacijskih površina:

▫ aksijalno kružno gibanje (aksijalna ispupčenost) pri rotaciji,
▫ radijalno bacanje (radijalna ispupčenost) pri rotaciji.

S obzirom na zahtijevanu tačnost izrade mašinskih dijelova, odstupanja oblika i položaja je

potrebno omeđiti i propisivanjem potrebnih tolerancija. Ako na radioničkom nacrtu nije
posebno propisana tolerancija oblika i položaja, moraju se dati potrebna odstupanja u
sklopu tolerancija dužinskih mjera. U slučajevima kada funkcionalnost zahtijeva veću
tačnost oblika i položaja mašinskih dijelova, potrebno je tolerancije oblika i položaja
posebno propisati.

Osnovni oblici oznaka za uisivanje tolerancija oblika i položaja se prikazani na slici 2.6

Slika 2.6 Osnovni oblici oznaka za tolerancije oblika i položaja

28
Tabela 2.10 Tolerancije oblika i položaja
Primjeri primjene
Osa cilindričnog dijela svornjaka mora da leži
unutar cilindra veličine t=0.03 mm.

Tolerisana ovršina mora ležati između dvije

paralelne ravni rastojanja t=0.05 mm.

Obimna linija svakog poprečnog presjeka mora

ležati u kružnom prstenu širine t=0.02 mm.

Tolerisana površina mora ležati između dva

koaksijalna cilindra radijalnog rastojanja t=0.05
mm.
Tolerisani profil mora ležati između dvije obvojne
linije čije je rastojanje ograničeno krugovima
t=0.08. Središta ovih lkrugova leže na geom.
idealnoj površini
Toler. profil mora ležati između dvije obvojne
površine čije je rastojanje ogr. kuglama prečniks
t=0.03 mm. Središta ovih lkuglti leže na geom.
idealnoj površini

Tolerisana osa mora ležati unutar cilindra prečnika

t=0.1 mm koji je paralelan sa referentnom osom.

Tolerisana površina mora ležati između dvije ravni

rastojanja t=0.01 mm paralelene sa refer.
površinom.
Tolerisana osa mora ležati između dvije
međusobno paralelne ravni rastojanja t=0.08 mm,
upravne na referentnu površinu i pravac strelice.
Osa rupe mora ležati između dvije međusobno
paralelne ravni rastojanja t=0.08 mm, nagnute
pod uglom 60o u odnosu na referentnu površinu.
Osa rupe mora ležati unutar cilindra prečnika
t=0.05 mm čija se osa nalazi na geometrijski
idealnom mjestu (sa uokvirenim vrijednostima).
Središnja ravan žlijeba mora ležati između dvije
paralelne ravni čije je rastojanje t=0.08mm i koje
leže simetrično u odnosu na središnju ravan
referentnog elementa.
Osa tolerisanog dijela osovine mora ležati unutar
cilindra prečnika t=0.08mm čija se osa poklapa
sa osom referentnog elementa.
Pri obrtanju oko referentne ose D, odstupanja od
ravnosti obrtanja u svakom mjernom cilindru, ne
smiju prelaziti 0.1 mm.

Pri obrtanju oko referentne ose AB odstupanja od

kružnosti u svakoj upravnoj mjernoj ravni ne smiju
prelaziti 0.1mm.

2.2.3 Tolerancije kvaliteta tehničkih površina

Hrapavost površine je u opštem smislu mikrogeometrijska nepravilnost površine, koja

29
nastaje tokom postupaka obrade ili drugih uticaja. Hrapavost površine u određenim
slučajevima bitno utiče na radna svojstva mašinskih dijelova, posebno na mjestima
međusobnog spoja pojedinih elemenata (trenje, zračnost, podmazivanje...). Općenito,
mašinski dijelovi s manjom hrapavošću imaju veću dinamičku čvrstoću, veću otpornost na
koroziju, veću sposobnost nalijeganja, bolje prenose toplinu itd. Kako je postizanje niskog
stepena hrapavosti uvijek povezano s dužim i skupljim postupcima obrade, ono ima za
posljedicu povećanje cijene mašinskog dijela.

Veličina hrapavosti obično se mjeri s obzirom na srednju referentnu crtu profila neravnine
m, koja dijeli profil tako, da je unutar mjerne duljine l veličina svih kvadrata odstupanja
profila od te crte najmanja, slika 2.7. Mjerna duljina l ovisna je o vrsti i kvaliteti obrade, te
o metodi mjerenja. Parametri hrapavosti određeni su standardom DIN 4762, a neki od njih i
starijim standardima JUS M.A1.020 i 021 i DIN 4768.

a) b)
Slika 2.7 Procjenjivanje hrapavosti površine
a) srednje aritmetičko odstupanje profila Ra
b)način određivanja srednje visine neravnina Rz

Za procjenjivanje hrapavosti površine u mašinskoj praksi najčešće se upotrebljava srednje

aritmetičko odstupanje profila Ra, koje je jednako srednjoj aritmetičkoj vrijednosti
apsolutnih vrijednosti visine profila neravnina na mjernoj duljini l.
l
1 1 n
Ra = ∫ y ( x) dx ≈ ∑ y i , …(2.8)
lo n i =1
gdje je:
ƒ Ra [µm], srednje aritmetičko odstupanje profila,
ƒ l [µm], mjerna duljina hrapavosti površine,
ƒ y(x), yi [µm], visina profila hrapavosti s obzirom na srednju referentnu crtu,
ƒ x [µm], dužina uzduž mjerne duljine,
ƒ n broj tačaka procjenjivanja visine profila uzduž mjerne duljine.

Kao parametar hrapavosti često se upotrebljava srednja visina neravnina Rz, koja je jednaka
zbroju aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti visine pet najviših vrhova i aritmetičke
sredine apsolutnih vrijednosti pet najvećih dubina udolina na mjernoj duljini l.
1⎛ 5 5
⎞
R z = ⎜ ∑ y pi + ∑ y vi ⎟ ≈ 4 ⋅ Ra , …(2.9)
5 ⎝ i =1 i =1 ⎠
gdje je:
ƒ Rz[µm] - srednja visina neravnina,
ƒ ypi [µm] - visina i-tog najvišeg vrha,

30
 ƒ yvi [µm] - udubina i-te najniže udoline.

Važan parametar hrapavosti jest i najveća visina profila Ry, koja je definisana kao
udaljenost između dva pravca paralelna sa srednjom linijom profila, povučena tako da u
granicama mjerne dužine dodiruju najvišu, odnosno najnižu tačku profila. Ovaj parametar
jednak je parametru Rmax (najveća visina neravnina) definisanom standardom. Približno je
Rmax = 6,4 Ra.

Tabela 2.11 Stepeni i razredi hrapavosti površina pri različitim obradama

Stepen hrapavosti N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12
Razred hrapavosti 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Ra [µm] 0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Rz [µm] 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100 200 400
grubo
Ručna turpijanje
obrada fino
turpijanje
u pijesku
Lijevanje
u kokili
toplo,
slobodno
Kovanje
toplo u
ukovnju
hladno u
ukovnju
toplo
Valjanje
hladno
Pjeskarenje
grubo
Tokarenje
fino
grubo
Blanjanje
fino
grubo
Provlačenje
fino
grubo
Glodanje
fino
Bušenje
Razvrtavanje
grubo
Brušenje
fino
mehaničko
Poliranje
električno
Honovanje, lepanje
Superfiniš

U tabeli 2.12 je data veza između kvaliteta tolerancija i najgrubljih klasa površinske
hrapavosti koje se smiju propisati za pojedina područja nazivnih mjera.

31
 Tabela 2.12 Veza između kvaliteta tolerancija i najgrubljih klasa hrapavosti prema JUS
M. A1.025
Područje nazivnih mjera, [mm]
Kvalitet ISO
Do 3 Iznad 3÷18 Iznad 18 ÷80 Iznad 80 ÷250 Iznad 250
tolerancija
Stepen površinske hrapavosti
IT5 N4 N4 N5 N5 N6
IT6 N4 N5 N5 N6 N6
IT7 N5 N5 N6 N7 N7
IT8 N6 N6 N7 N7 N8
IT9 N6 N6 N8 N8 N9
IT10 - - N8 N9 N9
IT11 N7 N8 N9 N9 N10
IT12 N8 N8 N9 N10 N10
IT13 N9 N9 N9 N11 N11
IT14 N10 N10 N11 N11 N12
IT15 N10 N10 N11 N12 -
IT16 N11 N11 N12 - -

Označavanje kvaliteta površine industrijskih proizvoda se vrši prema JUS M.A0.065

odnosno BAS ISO 1302. Osnovni znak za označavanje kvaliteta površina prikazan je na
slici 2.8.a. Ukoliko se zahtjeva obrada skidanjem strugotine koristi se znak na slici 2.8.b., a
ako nije dozvoljeno skidanje strugotine odnosno površina treba da bude ostavljena u stanju
koje proizilazi iz prethodnog proizvodnog procesa bez obzira na način formiranja površine
stavlja se znak kao na slici 2.8.c. Vrijednosti koje definišu glavni kriterijum hrapavosti (Ra)
dodaju se osnovnim znacima na način prikazan na slici 2.8 (položaj malog slova „a“), pri
tome, ako je propisana samo jedna vrijednost ona predstavlja maksimalnu dozvoljenu
vrijednost površinske hrapavosti, a ako su dvije vrijednosti propisane onda najveća
granična vrijednost (a1) teba da bude iznad najmanje granične vrijednosti (a2) slika 2.8.d.

Pored glavnog kriterijuma površinske hrapavosti mogu se, ukoliko je neophodno, propisati
i dopunski zahtjevi za površinsku hrapavost. Dodatne oznake se postavljaju kao na slici 2.9
pri čemu imaju sljedeće značenje:

▫ b-metoda proizvodnje, postupak ili prevlaka;

▫ c-referentna dužina;
▫ d-pravac prostiranja brazdi
▫ e-dodatak za mašinsku bradu;
▫ f-druge vrijednosti hrapavosti Rz, Rmax;

32
Slika 2.8 Obilježavanje kvaliteta obrađenih Slika 2.9 Dodatne oznake za obrađene
površina površine

2.2.4 Izbor tolerancija i nalijeganja

Tolerancije mašinskih dijelova i nalijeganja u sklopovima obezbjeđuju odgovarajući odnos

pogodan za ostvarivanje funkcije. Ovaj odnos se ogleda u potrebnoj veličini zazora ili
preklopa od kojih zavisi ispravnost podmazivanja, vođenja nosivosti i sl. Troškovi
proizvodnje takođe zavise od veličine tolerancije, slika 2.10. Izabrani kvalitet treba da bude
najgrublji kvalitet koji zadovoljava fukcionalnost dijelova ili sklopova.

Za nalijeganja se po pravilu predviđaju isti

kvaliteti tolerancija za spoljne i unutrašnje
mjere. Za finija nalijeganja, s obzirom na veću
preciznost obrade unutrašnjih mjera, tolerancija
Troškovi proizvodnje

unutrašnje jere može biti za jedan stepen

grubljeg kvaliteta od tolerancija spoljašnje
mjere. Jedan od načina izbjegavanja suviše
uskih tolerancija i sanjenja broja neispravnih
dijelova prilikom završne kontrole i probiranje
pri montaži. Sistem nalijeganja sa osnovnom
osovinom i sistem nalijeganja sa osnovnom
rupom omogućili bi nepotrebno širok izbor
T/8 T/4 T/2 T Tolerancija nalijeganja za kvalitete IT5 do IT11. Zato sistem
tolerancija predviđa primjenu samo jednog
Slika 2.10 Zavisnost troškova
određenog broja nalijeganja koja su definisana
proizvodnje od veličine tolerancije
sistemima nalijeganja i dozvoljenim
tolerancijskim poljima.
U tablici 2.5 su date smjernice za izbor nalijeganja za opštu upotrebu, za nazivne prečnike
do 500 mm.

Na slici 2.11 je dat detaljan radionički crtež vratila sa prikazanim načinom unošenja
tolerancija dužinskih mjera, tolerancija oblika i položaja kao i tolerancija kvaliteta
površine.

33
 Slika 2.11 Primjer označavanja tolerancija na tehničkom crtežu vratila

34
3. RADNA OPTEREĆENJA MAŠINSKIH DIJELOVA

3.1 UVOD
Za određivanje radne sposobnosti strojnih dijelova potrebno je što točnije odrediti
mehanička i toplinska opterećenja kojima su oni izloženi u radu. Pod tim se podrazumijeva
određivanje veličine i smjera sila i momenata, i njihovu promjenjivost u vremenu, te
određivanje deformacije i naprezanja pod utjecajem povišene temperature.

Mehanička opterećenja pri kojima je predviđen normalan rad pojedinih mašina i njihovih
dijelova, su nominalna (nazivna) opterećenja (opterećenja, koja proizlaze iz nazivne snage i
brzine vrtnje pogonskih mašina, nosivosti dizalica, i sl.). Radna opterećenja mašine za
vrijeme jednog radnog ciklusa, ili u duljem vremenskom razdoblju nisu uvijek jednaka
nominalnim. Potrebno je razlikovati mašine, koji djeluju u stalnom režimu (konstantna
opterećenja i vrlo male vibracije – pumpe, ventilatori) ili intermitirajućem režimu rada
(promjenjiva nominalna opterećenja u vremenskim intervalima – motorna vozila, dizala,
radne mašine, i sl.). Pri tome su isti dobro ili slabo uravnoteženi (dodatna opterećenja zbog
utjecaja centrifugalnih, inercijskih i vibracijskih sila).

Točno određivanje veličine radnih opterećenja, kojima su izloženi dijelovi mašina u

određenim vremenskim intervalima, je u većini slučajeva komplicirano i rijetko je moguće
provesti. Zato se za osnovu proračuna čvrstoće mašinskih dijelova uvijek uzima
mjerodavno tj. proračunsko opterećenje, koje se uglavnom razlikuje od nominalnog.
Proračunsko opterećenje se obično određuje pomoću faktora radnih uslova tako, da se s
njim pomnoži nominalno opterećenje.

Frac = K o Fnom , …(3.1)

gdje je:
ƒ Frac [N]- proračunsko opterećenje,
ƒ Ko-faktor radnih uslova ili koeficijent udara, tabela 3.1,
ƒ Fnom [N] -nominalno opterećenje.

Faktor radnih uslova sadrži nepoznata vanjska ili unutarnja opterećenje mašinskih dijelova,
koja se pojavljuju tijekom rada mašine. Tako se u proračun tj. u dimenzioniranje strojnih
dijelova uvodi određeni stupanj sigurnosti. Faktor radnih uslova je obično u granicama od
1,0 do 3,0 i više. Njegova vrijednost se određuje pomoću iskustvenih izraza, dijagrama i
tablica obzirom na poznate opće radne uslove (način rada, vrijeme rada, utjecaji okoliša,
vrste otpora, itd.), te prethodna iskustva u konstruiranju kao ispitivanjem radne mašine.

35
Tabela 3.1 Koeficijenti udara
Vrsta mašine Koeficijent udara
Parne i vodene turbine, rotacioni kompresori, vakuum pumpe,
1÷1,1
brusilice, električne mašine.
Parne klipne mašine, SUS motori, klipni kompresori i pumpe,
1,2÷1,5
dugohodne vertikalne rendisaljke, strugovi.
Kovačke prese sa navojnim vretenom, prese za ugaono
savijanje, makaze za sječenje profila, mašine za probijanje, 1,5÷2
mašine za izvlačenje, drobilice valjcima, gateri.
Mehanički čekići, mašine za valjanje, drobilice kamena 2÷3

3.2 RADNA OPTEREĆENJA

Opterećenja strojnih dijelova općenito predstavljaju prostorni sistem vanjskih i unutarnjih
sila i momenata. Pregled uobičajenih vrsta opterećenja dan je na slici 3.1. Ona se dijele na:

ƒ zapreminska (težina, elektromagnetske sile), slika 3.1a;

ƒ površinska (kontakti dijelova, pritisak plina ili tekućine), slika 3.1b;
ƒ linijska (teorijski, praktički je to usko područje konačne širine), slika 3.1c;
ƒ opterećenja u tački (teoretski, praktički područje vrlo male površine), slika 3.1d.

Slika 3.1 Vrste opterećenja s obzirom na način djelovanja sile

a) zapreminska
b) površinska
c) linijska
d) opterećenje u tački

3.2.1 Korisna opterećenja

Korisna opterećenja proizlaze iz otpora, koje stroj svladava da bi napravio koristan rad. Ta
opterećenja se javljaju u obliku sile F ili torzijskog momenta T, odnosno posredno u obliku
potrebne prenesene snage P pri zadanoj brzini v ili kutnoj brzini ω.

36
 P
T= , …(3.2)
ω
P
F= , …(3.3)
v
gdje je:
ƒ ω [s-1]-ugaona brzina, ω = 2πn ,
ƒ n [s-1]- broj okretaja.

3.2.2 Opterećenja uzrokovana trenjem

Dijelovi strojeva koji se kližu jedno po drugom, na mjestu dodira, pored normalne sile FN,
međusobno djeluju i tangencijalnim silama trenja Ftr, slika 3.2. Te su sile usmjerene tako da
koče međusobno gibanje. One ne ovise o veličini dodirne površine, niti o njezinom obliku,
nego samo o normalnoj sili FN i njoj su proporcionalne. Prema Coulombo-vom zakonu je:

Ftr = μ o FN , …(3.4)
gdje je:
ƒ Ftr [N]- sila trenja,
ƒ FN [N] -normalna sila,
ƒ µo -koeficijent trenja, tabela 3.2.

Ukupna reakcija podloge sastoji se od dviju komponenata FN i Ftr, a s okomicom na

dodirnu površinu čini kut ϕ koji se naziva kut trenja. Prema slici 3.2, kut trenja je određen
izrazom:
F
tan ϕ = tr = μ o …(3.5)
FN

Koeficijent trenja ovisi o materijalu, hrapavosti, veličini površinskog pritiska,

podmazivanju dodirnih površina, te brzini klizanja. Izraz 3.4 vrijedi samo ako tijela u
dodiru kližu jedno podrugom i tada je po srijedi kinematičko trenje. No, sila trenja se može
pojaviti i kad nema relativnog gibanja (klizanja), nego kad samo postoji težnja za tim
gibanjem. Tada je riječ o statičkom trenju i vrijedi izraz:

Ftr ≤ μ o FN , …(3.6)
gdje je µo koeficijent statičkog trenja.

Znak jednakosti vrijedi samo neposredno prije početka gibanja. Čim počne gibanje, statičko
trenje prelazi u kinematičko. Koeficijent statičkog trenja veći je od kinematičkog, tj.vrijedi:

μo > μk …(3.7)

37
 Slika 3.2 Trenje na površini
a) ravnoj
b) cilindričnoj
c) kružnoj

Trenje kotrljanja

Otpor trenja pri međusobnom kotrljanju strojnih dijelova bez klizanja nastaje kada se
strojni dio cilindričnog oblika kotrlja po drugom strojnom dijelu, npr. ravne površine, slika
3.3. djelovanjem težine kotača G podloga se deformira i djeluje na kotač kontinuiranim
opterećenjem. Rezultantatog opterećenja prolazi kroz točku Ce, a komponente su joj
reakcije Fy = G i Fk. Otklon e između hvatišta reakcija u stanju mirovanja i stanju gibanja
naziva se još krakom otpora protiv kotrljanja, a nastali spreg sila tvori moment
Tk = FN ⋅ e ≈ Fk ⋅ r , koji se naziva momentom otpora trenja pri kotrljanju, slika 3.3. Sila
otpora kotrljanja Fk iznosi:
e
Fk = FN = μ k ⋅ FN …(3.8)
r
gdje se µk =e/r naziva koeficijent trenja kotrljanja, tabela 3.2. Tako se sila otpora kotrljanju
računa slično kao i sile otpora gibanju i mirovanju.

Slika 3.3 Trenje kotrljanja

38
Koeficijent trenja kotrljanja je ovisan o hrapavosti dodirnih površina i deformaciji dijelova
u dodiru, o materijalu, polumjeru kotrljajućih tijela, opterećenju i brzini kotrljanja. Tabela
3.2 daje orijentacijske vrijednosti koeficijenta trenja kotrljanja. Da bi bilo moguće
kotrljanje bez klizanja, mora biti ispunjen uslov:

Fk ≤ Ftro ⇒ μ k ≤ μ o , …(3.9)
gdje je: Ftro = FN ⋅ μ o sila trenja pri mirovanju.

Tabela 3.2 Koeficijenti trenja pri mirovanju i kotrljanju

3.2.3 Težina dijelova

Ako je težina proračunavanih dijelova relativno velika u odnosu na korisno opterećenje,

mora se uključiti u proračun. Težina se računa po izrazu:

G = m⋅ g …(3.10)
gdje je:
ƒ G [N]- težina,
ƒ m [kg]- masa strojnog dijela ili tereta,
ƒ g [m/s2]- gravitacijsko ubrzanje (g= 9,81 m/s2).

Vlastita težina mašinskih dijelova je u većini slučajeva relativno mala u odnosu na korisno
opterećenje, pa se uglavnom zanemaruje.

39
3.2.4 Inercijske sile i momenti

Dijelovi mašina su opterećeni i s inercijskim silama i momentima, koji se pojavljuju pri

promjeni veličine i smjera njihovih brzina. Zbog tih promjena pojavljuju se inercijske sile
kao dodatna, ciklički promjenjiva opterećenja, pri pokretanju i pri zaustavljanju stroja. Kod
pravocrtnog gibanja inercijska sila mase m pri ubrzanju (ili usporenju) a jednaka je:

Fv = −m ⋅ a , … (3.11)

pri čemu negativni predznak pokazuje da je smjer djelovanja inercijske sile suprotan smjeru
ubrzanja. Zbog toga je pri ubrzanju inercijska sila suprotna smjeru gibanja, dok je pri
usporenju u smjeru gibanja. Pri kružnom gibanju inercijski okretni moment jednak je:

T = J ⋅α , …(3.12)

gdje je:
ƒ J [kg⋅m2] - moment inercije mase strojnog dijela, vidi priručnike,
ƒ α [s-2] - kutno ubrzanje.

Pri prijelazu iz pravocrtnog u kružno i pri kružnom gibanju neuravnoteženih masa, javljaju
se dodatne inercijske sile zbog djelovanja normalnog ubrzanja. One se nazivaju
centrifugalnim silama. Centrifugalne sile djeluju uvijek od središta vrtnje prema van u
smjeru ekscentričnosti mase. Centrifugalna sila Fc mase m, koja se giba po krivulji radijusa
r s kutnom brzinom ω je jednaka:

Fc = m ⋅ r ⋅ ω 2 . …(3.13)

3.2.5 Pritisak tekućina i plinova

U zatvorenim posudama pritisak plina jednak je u svim smjerovima, a odgovarajuće

opterećenje Ft površine A, koja je podvrgnuta djelovanju pritiska p, izračuna se kao:

Ft = p ⋅ A . …(3.14)

U tekućinama odgovarajuće opterećenje površine ispod površine tekućine određuje se

prema:
Ft = ( p g + ρgh )A , … (3.15)
gdje je:
ƒ pg [N/m2]-pritisak na površini tekućine,
ƒ ρ [kg/m3] -gustoća tekućine,
ƒ G [m/s2] -ubrzanje zemljine teže,
ƒ h [m] -dubina pod površinom,
ƒ A [m2]- površina za koju se računa opterećenje.

40
3.2.6 Opterećenje zbog deformacija

Pojedini strojni dijelovi opterećeni su i zbog elastičnih deformacija ostalih sastavnih

dijelova stroja. Ta opterećenja su posljedica pritezanja, ili tlačnih naprezanja u pojedinim
spojevima (vijčani, zakovični, elastični spojevi), ili toplinskih dilatacija pod utjecajem
promjena temperature. Odgovarajuće deformacije i rezultirajuća opterećenja podrobnije su
obrađeni u poglavlju 3.3.

3.2.7 Opterećenja promjenjiva s vremenom

S obzirom na vremensku promjenjivost, razlikujemo:

ƒ statička opterećenja,
ƒ dinamička opterećenja.

3.2.7.1 Statička opterećenja

Statička opterećenja su opterećenja, pri kojima se nakon postizanja nazivne vrijednosti

njihova veličina i smjer sa vremenom ne mijenjaju, slika 3.4 Pri statičkom opterećenju su
svi dijelovi u statičkoj ravnoteži (1. Newton-ov zakon). Statička opterećenja se u strojarskoj
praksi rijetko javljaju, premda su često temelj proračuna čvrstoće strojnih dijelova.

t
Slika 3.4 Statičko opterećenje

3.2.7.2 Dinamička opterećenja

Dinamička opterećenja su ona opterećenja koja se tijekom vremena mijenjaju po veličini

i/ili po smjeru. Promjene veličine opterećenja općenito mogu biti stohastičke, periodičke, ili
harmoničke, slika 3.5. Postoje također udarna dinamička opterećenja, pri kojima se veličina
opterećenja mijenja skokovito u vrlo kratkom vremenskom intervalu, tako da imaju
karakter kratkotrajnog impulsa.

41
 Slika 3.5 Vrste dinamičkih opterećenja
a) stihastičko
b) periodično
c) harmonijsko

S obzirom na smjer djelovanja opterećenja razlikuju se:

ƒ istosmjerna i
ƒ izmjenična opterećenja.

Pri proračunu strojnih dijelova periodička dinamička opterećenja najčešće se aproksimiraju

s harmoničkim dinamičkim opterećenjima, a dodatni nepoželjni utjecaji zbog udarnih
opterećenja uzimaju se u obzir faktorom radnih uslova, izraz (3.1).

Pri harmoničkim opterećenjima veličina opterećenja se mijenja u intervalu između

najmanje Fmin i najveće vrijednosti Fmax, pri čemu su amplituda dinamičkog opterećenja Fa
i srednje opterećenje Fsr određeni kao:

Fmax − Fmin
Fa = …(3.16)
2

Fmax + Fmin
Fsr = …(3.17)
2

Karakter dinamičkih opterećenja uvijek se određuje s obzirom na koeficijent asimetrije R

ciklusa opterećenja, koji je definiran kao omjer minimalnog i maksimalnog opterećenja
ciklusa:
F
R = min …(3.18)
Fmax

42
U strojarskoj praksi su česta dva posebna slučaja harmoničkih dinamičkih opterećenja:

ƒ pulzirajuće opterećenje (R = 0) je istosmjerno promjenjivo dinamičko opterećenje,

kod kojeg je opterećenje promjenjivo s amplitudom Fa = Fmax/2 između vrijednosti
Fmin = 0 i Fmax oko srednje vrijednosti opterećenja Fsr = Fmax/2, slika 3.6b;

ƒ titrajuće opterećenje (R=-1) je čisto (naizmjenično promjenjivo) dinamičko

opterećenje, koje se mijenja s amplitudom Fa = Fmax pri Fsr = 0, tzv. simetrični
ciklus opterećenja, slika 3.6d.

Svi gornji izrazi i definicije vrijede i za momentna opterećenja, kao i za naprezanja:

Potrebno je samo opterećenje F zamijeniti s torzijskim momentom T, ili momentom
savijanja M, odnosno odgovarajućim naprezanjima.

Opšti slučaj dinamičkog opterećenja uvijek se može prikazati kao kombinacija čistog
naizmjeničnog (titrajućeg) opterećenja amplitude Fa i statičkog opterećenja Fsr, slika 3.6a.

Treba primijetiti da se s porastom koeficijenta asimetrije ciklusa (dakle omjera minimalnog

i maksimalnog naprezanja ciklusa) dinamičko opterećenje sve više približava statičkom
opterećenju (R = 1).

a) b) c) d)
F 0<R<1

R=0
Fa

-1<R<0 R=-1
Fmax=2Fa
Fmax

Fmax>0
Fmax=Fa
Fa
Fsr

Fsr=Fa
Fmin

Fsr>0
Fsr=0

Fmin=0 Vrijeme, t
Fmin<0
Fmin=-Fmax
Slika 3.6 Vrste dinamičkih opterećenja
a) opšte jednosmjerno promjenljivo opterećenje
b) čisto jednosmjerno promjenljivo opterećenje
c) opšte izmjenično promjenljivo opterećenje
d) čisto izmjenično promjenljivo opterećenje

43
3.3 STANJA NAPREZANJA I DEFORMACIJA MAŠINSKIH
DIJELOVA

3.3.1 Naponi, naprezanja i deformacije

Pod dejstvom spoljnjeg (radnog) opterećenja mašinski dijelovi se deformišu, a materijal

mašinskog dijela suprotstavlja se deformisanju dejstvom unutrašnjih međumolekulrnih sila.
Dakle, radna opterećenja mašinskih dijelova nastoje promijeniti njihov oblik i dimenzije,
čemu se suprotstavlja materijal mašinskog dijela djelovanjem unutrašnjih sila između
svojih čestica, kao reakcija na napadno opterećenje.

Deformacije u materijalu mogu biti elastične i plastične. Elastične deformacije nestaju po

prestanku opterećenja, a plastične deformacije su trajne i isu dopuštene kod mašinskih
dijelova. Elastične deformacije su dopuštene samo ukoliko omogućavaju ispravno
funkcionisanje mašinskog dijela.

Unutrašnje sile u materijalu, svedene na jedinicu površine pesjeka, nazivaju se napon. Ove
sile nastaju između molekula materijala kao reakcija na spoljašnje napadno opterećenje i
obezbjeđuju čvrstoću mašinskog dijela u posmatranom presjeku. Napon je vektorska
veličina i ima određenu vrijednost, pravac i smjer u pojedinim tačkama presjeka.

Veličina napona zavisi od veličine opterećenja, od veličine i oblika presjeka, kao i od

položaja presjeka u odnosu na opterećenje. Sposobnost materijala da se suprotstavi
deformisanju zavisi prvenstveno od njegovih mehaničkih osobina. U opštem slučaju napon
ima proizvoljan pravac u odnosu na posmatrani presjek. Projekcija napona na normalu
površine presjeka u posmatranoj tački predstavlja normalni napon σ, a projekcija napona na
ravan presjeka u istoj tački predstavlja tangentni napon, τ. Normalni napon usmjeren od
presjeka u kojem se pojavljuje računa se kao pozitivan, a normalan napon usmjeren ka
presjeku računa se kao negativan.

Stanje mašinskog dijela koje nastaje kao posljedica djelovanja spoljašnjeg napadnog
opterećenja, a okarakterisano je pojavom napona i deformacija naziva se naprezanje.

Prema deformacijama koje opterećenje izaziva na mašinskom dijelu razlikuje se više

vidova prostih naprezanja:

ƒ Aksijano naprezanje (zatezanje i pritisak),

ƒ Savijanje,
ƒ Izvijanje,
ƒ Smicanje,
ƒ Uvijanje(torzija),
ƒ Kontaktna naprezanja.

44
Vrlo često su mašinski dijelovi izloženi dejlovanju opterećenja koje u njima izaziva više
različitih tipova prostih naprezanja i u tom slučaju se govori o složenim naprezanjima.

Napon se definiše pomoću slike 3.7, na kojoj je prikazano tijelo proizvoljnog oblika
opterećeno vanjskim silama F1 do Fn, presječeno proizvoljnom ravninom. Ako je tijelo bilo
u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih sila, bit će i svaki dio tijela u ravnoteži pod
djelovanjem vanjskih i unutrašnjih sila koje djeluju na mjestu presjeka. Na svakoj od i
elementarnih površina ∆Ai presjeka djeluju elementarne unutrašnje sile ∆Fi , načelno u
različitim smjerovima i različite veličine. Odnos sile ∆Fi i površine ∆Ai definiše se kao
vektor naprezanja:
→
→ ΔFi
p = lim …(3.19)
ΔA→0 ΔA
i

Komponenta vektora naprezanja okomita na presjek predstavlja normalno naprezanje, koje

seoznaava sa σ, a komponenta položena u ravninu presjeka je smičuće ili tangencijalno
naprezanje, koje se oznaava sa τ, a može se rastaviti na dvije međusobno okomite
komponente τ 1 i τ2. Treba napomenuti da u fizikalnom smislu naprezanje nije vektor.

Slika 3.7 Vektor naprezanja, normalna i tangencijalna naprezanja

U nekoj tački tijela moguće je postaviti po volji mnogo presjeka, dakle i po volji mnogo
vektora naprezanja. Ako su poznate komponente naprezanja za tri presjeka, slika 3.7 može
se pomoću izraza za transformaciju odrediti naprezanje u svim presjecima. Naprezanje u
promatranoj tački je dakle tenzorska veličina definirana s devet komponenti: tri normalne i
šest tangencijalnih, a od toga šest neovisnih, jer su tangencijalna naprezanja na dva
međusobno okomita presjeka jednaka po veličini i predznaku. Istovremeno su oba
usmjerena ka bridu ili od brida elementa. Ovih devet komponenti naprezanja tvore matricu
tenzora naprezanja koja se skraćeno oznaučje sa [σij], tj.:

45
 ⎡σ x τ xy τ xz ⎤
⎢ ⎥
[σ ]
ij = ⎢τ yx σ y τ yz ⎥ …(3.20)
⎢τ zx τ zy σ z ⎥
⎣ ⎦

Slika 3.8 Komponente naprezanja (na vidljivim stranama diferencijalnog elementa)

U opštm slučaju, tj. pri troosnom stanju naprezanja, postoje tri međusobno okomite ravnine
u kojima tangencijalna naprezanja iščezavaju, a normalna naprezanja poprimaju ekstremne
vrijednosti, koje se nazivaju glavnim naprezanjima σ1, σ2 i σ3. Dogovorno se uzima da je
σ1 > σ2 > σ3. Za dvoosno (ravninsko) stanje naprezanja je σz = 0. Za jednoosno stanje
naprezanja je σy = σz = 0, tj. postoji samo komponenta σx.

Pod djelovanjem opterećenja tijelo se deformiše, odnosno mijenja svoj oblik i dimenzije.
Pojam deformacija u nekoj tački tijela vezan je uz promjenu oblika i veličine neposredne
okoline te tačke. Deformacija svake tačke tijela opisuje se sa tri duljinske i tri ugaone
deformacije koje izražavaju relativno produljenje tri međusobno okomite duljine (duljinske
deformacije), odnosno promjene pravih kuteva koje oni čine (ugaone deformacije). Očito je
onda da je i deformacija tenzorska veličina definirana s devet komponenata. Odgovarajuća
matrica tenzora naprezanja slična je matrici tenzora naprezanja, s indeksima komponenata
koji imaju isto značenje kao i oni kod komponenata tenzora naprezanja. Umjesto naziva
dužinska deformacija ponekad se upotrebljava i naziv normalna deformacija, a umjesto
naziva ugaona deformacija naziv deformacija smicanja. Ti nazivi potiču otuda što kod
izotropnih materijala normalno naprezanje izaziva samo duljinsku, a posmično naprezanje
samo ugaonu deformaciju.

46
3.3.2 Veza između naprezanja i deformacije

Većina materijala se do većeg ili manjeg opterećenja ponaša elastično. To znači da se pod
djelovanjem određenog nivoa opterećenja epruvete iz takvih materijala deformišuu, da bi se
nakon rasterećenja vratila u prvobitan oblik. U tom području naprezanje i deformacija su
linearno povezani. Za jednoosno stanje naprezanja ta ovisnost je dana Hooke-ovim
zakonom:

σ = E ⋅ε , …(3.21)
gdje je:
2
ƒ σ [N/mm ] normalno naprezanje u jednoosno napregnutom štapu,
2
ƒ E [N/mm ] modul elastičnosti materijala štapa, tabela 3.2,
ƒ ε (uzdužna) deformacija u smjeru naprezanja.

Slična ovisnost vrijedi i za tangencijalna naprezanja:

τ = G ⋅γ … (3.22)
2
ƒ τ [N/mm ] tangencijalno naprezanje u ravnini smicanja,
ƒ γ ugaona deformacija (kut smicanja) u ravnini smicanja,
2
ƒ G [N/mm ] modul klizanja, konstanta materijala:

E
G= …(3.23)
2(1 + μ )

ƒ μ-Poissonov koeficijent, konstanta materijala jednaka omjeru poprečne i

uzdužne deformacije pri uzdužnom (vlačnom ili tlačnom) opterećenju,
tabela 3.2.

Tabela 3.2 Neka mehanička svojstva različitih materijala

Young-ov Koeficijent
Specifična
modul Poisson-ov linearnog
gustina
Materijal elastičnosti koeficijent širenja
ρ
E μ α
5 [kg/dm3]
10 [MPa] 10 [K-1]
-6

Čelik 2.1÷2.2 0.3 7.85 12

Sivi liv 0.8÷1.2 0.23÷0.3 7.4 9
Mesing 0.9÷1.4 0.32÷0.42 8.4÷8.8 19
Bronza 1.1÷1.2 0.3 8.8 17
Al-legure 0.76÷0.85 0.3 2.6÷3 23

Za opšte troosno stanje naprezanja međusobna zavisnost naprezanja i deformacije data je sa

šest relacija (Hooke-ov zakon za troosno stanje naprezanja):

47
 …(3.24)

Svaki dio mašine ili konstrukcije sastavljen je od jednostavnijih oblika, ili ga se

aproksimira s jednim ili više jednostavnih oblika. Zbog toga Otpornost materijala, kao dio
Teorije elastičnosti, proučava uglavnom čvrstoću i elastičnu stabilnost štapova, ploča, ljuski
i rotirajućih diskova. U tom smislu, mašinski elementi u ovom udžbeniku promatrat će se
pretežno kao štapovi, pa će vrijednosti naprezanja izračunatih pod tom pretpostavkom biti
tim dalje od stvarnih vrijednosti, što je oblik elementa manje sličan štapu. Osnovne vrste
opterećenja štapa su:

ƒ zatezanje i pritisak,
- izvijanje,
- zatezanje i pritiskivanje posuda pod pritiskom,
ƒ savijanje,
ƒ smicanje,
ƒ uvijanje (torzija).

3.3.3 Zatezanje i pritisak

Sile, koje su jednakomjerno raspoređene po presjeku štapa i djeluju okomito (normalno) na

promatrani presjek stvaraju zatezna ili pritisna naprezanja:

F
σ z, p = , …(3.25)
A
gdje je:
ƒ σ z,p [MPa] normalno zatezno ili pritisno naprezanje,
2
ƒ A [mm ] površina promatranog presjeka,
ƒ F [N] normalna sila.

a) b)
Slika 3.9 Naprezanja u uzdužno opterećenom štapu
a) zatezna
b) pritisna
Zatezne sile uzrokuju u promatranom presjeku zateznaa naprezanja (+), a pritisne sile

48
uzrokuju pritisna naprezanja (-), pri čemu se pretpostavlja da su ta naprezanja
jednakomjerno raspoređena po presjeku, slika 3.9. U tom je slučaju linearna deformacija se
svodi na izduženje štapa i suženje njegovog poprečnog presjeka. Izduženje štapa se dobije:

σ F ⋅l
Δl = ⋅l = , … (3.26)
E E⋅A

Krutost pri zatezanju se definiše izrazom:

F E⋅A
c= = , …(3.27)
Δl l

gdje je:
∆l [mm] produljenje ili skraćenje mašinskog dijela,
l [mm] početna dužina prije deformacije,
A [mm2] poprečni presjek štapa,
E [MPa] Young-ov modul elastičnosti, tabela 3.2.

U nekim slučajevima normalne deformacije mogu nastati bez djelovanja spoljnjeg

opterećenja kao što je slučaj temperaturnih promjena mašinskog dijela. Pri tome je
produljenje posljedica pozitivne, a skraćenje negativne temperaturne razlike, i u slučaju
spriječene deformacije izazivaju napon koji se izračunavaju prema izrazu:

Δl = α ⋅ l ⋅ ΔT , …(3.28)

gdje je:
-1
ƒ α [K ] temperaturni koeficijent linearnog širenja, tabela 3.2
ƒ ∆T [K] razlika temperatura (+ zagrijavanje, - hlađenje).

Kod spriječenog pomjeranja štapa izloženog zagrijavanju ili hlađenju pojavljuju se u

njemu normalna zatezna ili pritisna naprezanja:

Δl
σ = E⋅ = E ⋅ α ⋅ Δt … (3.29)
l

Prema tome aksijalna sila kojom upeti štap izložen temperaturnim promjenama djeluje na
oslonce iznosi:

F =σ ⋅A …(3.30)

49
3.3.3.1 Izvijanje

Izvijanje je specifičan slučaj aksijalnog naprezanja na pritisak i nastaje u slučaju kada je

pritiskivanju izložen prav štap velike dužine a malog poprečnog presjeka. Pri postepenom
povećanju pritisnih opterećenja vitkih elemenata, odnosno normalnog napona, poslije
prekoračenja određene kritične veličine dolazi do gubitka njihove elastične stabilnosti
izvijanja.

Izvijanje je karakteristično po savijanju vitkih elemenata u smjeru najmanjeg momenta

inercije poprečnog presjeka. Pri tome se u poprečnom presjeku, pored normalnih pritisnih
naprezanja zbog pritisnih sila, javljaju i dodatna savojna naprezanja zbog izvijanja.

Izvijanje uzrokuje gubitak stabilnosti elementa, pri čemu mala dodatna opterećenja iznad
kritičnog vode do velikog porasta naprezanja i do loma.

Normalno naprezanje u elementu u trenutku kada dođe do izvijanja, naziva se kritično

naprezanje izvijanja σk. Kritično naprezanje izvijanja određuje se analitički, posebno za
elastično i neelastično izvijanje, a u zavisnosti od vitkosti elementa λ, koja se određuje
izrazom:
l
λ = izv , …(3.31)
imin

gdje je:
ƒ lizv [mm] slobodna dužina izvijanja, slika 3.10,
ƒ imin [mm] najmanji polumjer inercije, izraz (3.32),

I mn
imin = , …(3.32)
A
gdje je:
ƒ Imin [mm4] najmanji moment inercije presjeka,
ƒ A [mm2] površina poprečnog presjeka.

Slobodna dužina izvijanja ovisi o nažinu uklještenja elementa, kako je prikazano na slici
3.10.

Slika 3.10 Slobodne dužine izvijanja za različite slučajeve učvršćenja vitkih elemenata
Pri elastičnom izvijanju, tj. u slučaju kada izvijanje nastaje prije nego što naprezanja u

50
elementu pređu granicu proporcionalnosti, kritično naprezanje izvijanja σk određuje se po
Euler-ovom izrazu:

…(3.33)

pri čemu je kritično opterećenje, tj. kritična sila izvijanja Fk određena kao:

…(3.34)

Izrazi (1.33) i (1.34) vrijede za vitkost veću od kritične, koja se može izračunati iz izraza
(1.33) za σk = Rp. Za vitkosti manje od kritične dolazi do neelastičnog izvijanja kod kojeg
je naprezanje u elementu između granice proporcionalnosti i granice tečenja, pri čemu se za
određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava. U području 60≤λ≤λkr dolazi do
neelastičnog izvijanja, pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja
upotrebljava Tetmayer-ova empirijska formula:

…(3.35)

Gdje je:
ƒ σo[MPa] karakteristično naprezanje materijala, određuje se eksperimentalno,
ƒ Rp [MPa] granica proporcionalnosti,
ƒ λk kritična vitkost, iz izraza 3.31 za σk = Rp.

Tako svaki materijal ima drugačiju formulu za računanje σk. Za neke važnije
materijale ovi izrazi su dati u tablici 3.3.

Tabela 3.3 Tetmayer-eve empirijske formule za naprezanje σk pri neelastičnom izvijanju

Materijal Vitkost λ σk [MPa]
konstrukcijski čelik λ < 105 310 − 1,14λ
legirani čelik λ < 89 335 − 0,62λ
CrNi čelik λ < 86 470 − 2,30λ
čelični liv λ < 112 303 − 1,29λ
sivi liv λ < 80 776 − 12λ + 0,053λ2

Granična vitkost ispod koje nema izvijanja može se izračunati iz izraza (3.35) za σk = Rp0,2,
i za čelične elemente iznosi približno 60. U tom području vitkosti prije će doći do gnječenja
(tečenja) nego do izvijanja.

51
Dopušteno opterećenje Fdop, s kojim se može opteretiti mašinski dio bez opasnosti od
izvijanja, određuje se izrazom

…(3.36)

Gdje je:
ƒ ν - stepen sigurnosti protiv izvijanja i za koji vrijedi:
ν = 5...10 u elastičnom području,
ν = 3...8 u neelastičnom području.

3.3.3.2 Zatezanje i pritiskivanje posuda pod pritiskom

Fluidi pod pritiskom u zatvorenim posudama izazivaju ravnomjerno raspoređeno

površinsko opterećenje koje se manifestuje kao pritisak p, u pravcu normale na površinu u
posmatranoj tački, slika 3.11.

Slika 3.11 Zatvorena posuda izložena dejstvu unutrašnjeg ravnomjernog pritiska

Ravan poklopac posude cilindričnog oblika izložen je rezultujućoj sili F koja nastoji da isti
odvji od posude:
F = p⋅ A …(3.37)

Gdje je:
d 2π
ƒ A= [mm2] površina poklopca,
4
ƒ d [mm] unutrašnji prečnik posude.

S obzirom na odnos debljine stjenke posude u odnosu na njen prečnik razlikuju se i

naponska stanja u tijelu posude.

52
Cilindrične posude, čija je debljina zida (stijenke) “δ” veća od 1/10 srednjeg radijusa, tj.
1 r +r
kod kojih vrijedi odnos: rs − ru > ⋅ u s , nazivamo debelostjenim posudama pod
10 2
pritiskom, a cilindrične posude, čija je debljina zida (stijenke) “δ” manja od 1/10 srednjeg
1 r +r
radijusa, tj. kod kojih vrijedi odnos: rs − ru < ⋅ u s nazivamo tankostjenim posudama
10 2
pod pritiskom.

3.3.3.2.1 Tankostjene posude pod pritiskom

Kod tankostjenih cilindričnih posuda pod pritiskom, mogu se zanemariti razlike dužina
pojedinih vlakana nastale zbog zakrivljenosti omotača cilindričnog dijela posude. Iz tog
razloga može uzeti da je raspodjela napona po presjeku ravnomjerna, odnosno normalni
naponi u podužnom i poprečnom presjeku posude izračunavaju se kao srednje vrijednosti.
Dakle kod tankostjenih posuda pod pritiskom napadno opterećenje se može smatrati
linijskim, pa je njegov intenzitet sveden na jedinicu dužine obima poprečnog presjeka:

p⋅ A p⋅D
Fl = = …(3.38)
D ⋅π 4

Na sličan način se može posmatrati i podužni presjek cilindra, slika 3.12, odnosno presjek
ravni kroz osu cilindra. Na svaki elementarni dio površine cilindra:
D
dAo = ⋅ ldϕ , …(3.39)
2
djeluje elementarna sila:
dF = p ⋅ dAo …(3.40)

Ako se jedan dio cilindra ukloni i njegov uticaj zamijeni silama, mogu se postaviti uslovi
ravnoteže u sljedećem obliku:
π
D
Fx = ∫ p ⋅ cos ϕ ⋅ l ⋅ dϕ = 0 …(3.41)
0
2
π
D
Fy = ∫ p ⋅ sin ϕ ⋅ l ⋅ dϕ − 2 F = 0 …(3.41)
0
2

Iz prvog uslova slijedi da se komponente u pravcu x-ose međusobno poništavaju, dok

komponente u pravcu y-ose, iz drugog uslova ravnoteže daju silu:

D ⋅l ⋅ p
F= = p⋅ A, …(3.42)
2
D ⋅l
pri čemu je: A = .
2

53
Odavde slijedi da je za izračunavanje rezultujuće sile koja opterećuje uzdužni presjek
cilindrične posude mjerodavna projekcija površine polovine cilindra na ravan presjeka.
Odgovarajuće linijsko opterećenje se dobije svođenjem na jedinicu dužine cilindra:

F p⋅D
Fl = = …(3.43)
l 2
Predeći sa prethodnim slučajem može se zaključiti da je uzdužni presjek cilindričnog dijela
posude pod pritiskom opterećen dvostruko većim linijskim pterećenjem nego poprečni
presjek.

Na isti način određuje se i napadno opterećenje proizvoljnog presjeka bilo kakve posude
pod pritiskom – mjerodavna je uvijek projekcija površine posude na ravan presjeka.

Slika 3.12 Napadna opterećenja cilindrične tankostjene posude pod pritiskom

3.3.3.2.2 Debelostjene posude pod pritiskom

U slučaju debelostjenih posuda pod pritiskom izloženih djelovanju unutrašnjeg i/ili

spoljašnjeg pritiska ravnomjerno raspređenog po omotaču posude, raspodjela napona u
poprečnom presjeku posude se ne može smatrati ravnomjernom. Raspored napona kroz
stjenku posude je prikazan na slici 3.13.

Izračunavanje komponentnih napona vrši se pomoću Lamè-ovih jednačina koje glase:

54
 ru2 ⎛ rs2 ⎞
σr = −p ⎜ 2 − 1⎟ ...(3.44)
rs2 − ru2 ⎜r ⎟
⎝ ⎠

ru2 ⎛ rs2 ⎞
σt = p ⎜ 2 + 1⎟ ...(3.45)
rs2 − ru2 ⎜r ⎟
⎝ ⎠

Ukoliko je cilindar zatvoren javlja se i

uzdužni normalni napon, σa:

ru2
σa = p ...(3.46)
rs2 − ru2

Pri čemu r poprima vrijednosti rs ili ru

u zavsnosti na kojem radijusu se
posmatraju naponska stanja.
Slika 3.13 Raspored naprezanja po presjeku
zatvorene debele cijevi izložene djelovanju
unutrašnjeg pritiska

3.3.4 Savijanje

Vanjske sile koje opterećuju dijelove strojeva u ravnini koja siječe njihovu uzdužnu os,
uzrokuju momente savijanja Ms. Pod utjecajem momenata savijanja u dijelovima strojeva
se pojavljuju istodobno vlačna i tlačna naprezanja, koja su u promatranom presjeku
linearno raspoređena u odnosu na neutralnu os n-n. Ova naprezanja nazivaju se
naprezanjima od savijanja σs. Neutralna os prolazi kroz težište promatranog presjeka, i
predstavlja graničnu liniju između tlačnih i vlačnih naprezanja. Pri tome su uzduž neutralne
osi naprezanja od savijanja jednaka nuli. Najveće naprezanje σs, max se nalazi u tački
presjeka, koja je najudaljenija od neutralne osi i jednako je:

…(3.47)

Gdje je:
ƒ Ms [Nmm], moment savijanja u promatranom presjeku; M s = F ⋅ (l − x ) ,
ƒ Iz [mm4], moment inercije poprečnog presjeka za osu y koja prolazi kroz
njegovo težište, okomito na ravninu crtanja, slika 3.14 ,
ƒ Wz [mm3], moment otpora poprečnog presjeka za osu y,
ƒ e [mm], udaljenost od neutralne osi najudaljenijeg vlakna presjeka.

55
Kod nesimetričnih presjeka zatezna i pritisna naprezanja nisu simetrična.

Najveća deformacija εx,max u smjeru ose x nalazi se na mjestu najvećeg normalnog

naprezanja, data je izrazom:

…(3.48)

i obično se ne provjerava, jer je kontrolisana visinom naprezanja. Stoga su za ispravnu

eksploataciju mašinskih dijelova opasnije deformacije progiba i nagiba, koje se moraju
nalaziti u dopuštenim granicama. Progib w = y i nagib β = y' neutralne linije opterećenog
elementa na mjestu x računaju se integracijama njezine jednadžbe, koja je dana u
diferencijalnom obliku:

…(3.49)

Gdje je:
ƒ Mz,x [Nmm], moment savijanja oko ose z u presjeku čiji je položaj definisan
koordinatom x .

Slika 1.14 Naprezanja od savijanja u konzoli simetričnog presjeka

Pored momenta savijanja, poprečni presjek mašinskog dijela napregnutog na savijanje,

napada i transverzalna sila koja leži u ravni presjeka i teži da dva susjedna, beskonačno
bliska presjeka pomjeri klizanjem jedan u odnosu na drugi. Usljed toga nastaju tangentni
naponi koji imaju neravnomjernu raspodjelu po poprečnom presjeku dijela. Opšti izraz za
tangentni napon savijene grede ima oblik:

56
 FT ⋅ S x`
τ= , …(3.50)
I x ⋅ξ
gdje je:
ƒ FT -transverzalna sila u posmatranom presjeku,
ƒ S`x -statički moment površine presjeka iznad ravni kroz posmatranu tačku,
ƒ ξ -širina poprečnog presjeka na mjestu posmatrane tačke, okomito na pravac
transverzalne sile,
ƒ Ix -moment inercije posmatranog poprečnog presjeka.

Kod greda većih raspona, uticaj transverzalnih sila je znatan samo u onim presjecima u
kojima je napadni moment relativno mali, jer se tačke poprečnog presjeka u kojima su
normalni naponi najveći, ne poklapaju sa tačkama u kojima su tangencijalni naponi najveći.
Tangencijalni naponi se pri proračunavanju mašinskih dijelova napregnutih na savijanje ne
uzimaju u obzir.

Detaljan proračun i analiza tangencijalnih napona je neophodna jedino u slučaju velikih

raspona „I“ presjeka.

3.3.5 Smicanje

Smicajna naprezanja uzrokuju sile koje djeluju duž promatranog presjeka. Čisto smicanje,
prikazan na slici 3.15a je vrlo rijedak. Najčešće se smicajna naprezanja javljaju u
kombinaciji s naprezanjima savijanja. Ako je udaljenost hvatišta poprečnih sila od
promatranog presjeka mala obzirom na veličinu presjeka, naprezanja od savijanja se
zanemaruju, slika 3.15b.

Slika 3.15 Smicajna opterećenja i naprezanja

a) čisto smicanje i
b) inženjersko smicanje

57
Raspored tangencijalnih naprezanja uslijed smicajnih opterećenja zavisi o obliku presjeka i
često ga nije lako odrediti. Zbog toga se najčešće računa s njihovom srednjom vrijednošću
τs, koja se određuje po izrazu:

F
τs = , …(3.51)
As
gdje je:
ƒ F [N], sila smicanja,
ƒ As [mm2] površina smicanja, određuje se posebno za svaki presjek.

Mjera za deformaciju pri smicanju je ugao smicanja γ, koji se određuje se iz Hooke-ovog

zakona za smicanje, izraz 3.22
.

3.3.6 Torzija (uvijanje)

Momenti okomiti na površinu u kojoj djeluju, uzrokuju u toj površini (presjeku) dijela
mašine ili konstrukcije tangencijalna torzijska naprezanja τt. Ona rastu linearno od nule u
težištu presjeka do maksimalne vrijednosti u vlaknu presjeka najviše udaljenom od težišta.
Ovi momenti nazivaju se momentima torzije Mt, a kada djeluju u osi okretnih elemenata
mašina (vratila, spojke, zupčanici itd.) nazivaju se okretnim momentima. Najveća torzijska
naprezanja τt,max koja oni uzrokuju u (okruglim) poprečnim presjecima računaju se prema
izrazu:

…(3.52)

Gdje je:
ƒ Io [mm4] polarni moment inercije presjeka; za okrugli presjek: I o = 2 ⋅ I ,
ƒ Wo [mm3] polarni moment otpora presjeka; za okrugli presjek,
Wo = I o r = 2 ⋅ W [mm3],
ƒ r [mm] polumjer poprečnog presjeka.

Slika 3.16 Uvijanje štapa okruglog presjeka

58
Pod uticajem momenta torzije Mt dolazi do torzijskih deformacija, pri čemu se presjek
mašinskog dijela na dužini l relativno zakrene za kut ϕ, slika 3.16a:

Mt ⋅l
ϕ= …(3.53)
G ⋅ Io
Gdje je: G [MPa] modul klizanja materijala, izraz (3.23).

3.3.8 Složena stanja naprezanja

U praksi se vrlo rijetko pojavljuju osnovni slučajevi opterećenja štapa. Češće se pojavljuje
slučaj djelovanja više vrsta opterećenja istovremeno. Takvo stanje naprezanja u presjeku
izazvano istovremenim djelovanjem nekoliko komponenata unutrašnjih sila, naziva se
složenim stanjem naprezanja.

Za ilustraciju svih mogućih naprezanja nastalih u poprečnom presjeku štapa, na slici 3.16a
je prikazan ravni štap pravougaonog presjeka koji se, opterećen silama Fi, kontinuiranim
opterećenjima qi i momentima torzije Mti, nalazi u statičkoj ravnoteži. Ako se štap presiječe
na bilo kojem mjestu, lijevi i desni dio neće biti u ravnoteži pod djelovanjem samo vanjskih
sila, pa se na mjestu presjeka pojavljuju unutrašnje sile ∆Fi . Ako se rezultanta tih sila F
svede na težište presjeka, u njemu će se pojaviti i rezultirajući moment M , slika 3.16b.
Rezultantna sila i moment rastavljeni su na po tri komponente u smjerovima x, y, i z, slika
3.16c. Komponenta Fx naziva se uzdužna sila. Ona je normalna na poprečni presjek, tj.
paralelna s uzdužnom osi štapa i označuje se sa N. Komponente Fy i Fz su poprečne sile i
označuju se sa Qy i Qz. Komponenta momenta Mx uzrokuje uvijanje štapa, pa se naziva
moment uvijanja ili moment torzije i označuje se sa Mt. Komponente My i Mz su momenti
savijanja, koji uzrokuju savijanje štapa oko osiju y i z.

Dakle, u poprečnom presjeku štapa u opštem slučaju postoji šest komponenti unutrašnjih
sila: uzdužna sila N, poprečne sile Qy i Qz, moment uvijanja Mt, te momenti savijanja My i
Mz. Njihov predznak definira se isto kao i predznak komponenata naprezanja: on je
pozitivan ako na pozitivnom presjeku djeluje u pozitivnom smjeru, ili ako na negativnom
presjeku djeluje u negativnom smjeru. Svaka od ovih komponenti napreže presjek
određenim naprezanjem: uzdužna sila uzrokuje normalno (vlačno) naprezanje σx,v u
smjeru osi x, jednoliko raspoređeno po presjeku, slika 3.17a, izraz (3.25); poprečne sile
uzrokuju tangencijalna (smična) naprezanja τxy,s i τxz,s, za pravougaoni presjek raspoređena
po paraboli, slika 3.17e i f; moment torzije uzrokuje tangencijalna naprezanja τxy,t i τxz,t,
slika 3.17d; momenti savijanja uzrokuju normalna naprezanja σx,s1 i σx,s2 prema poglavlju
3.3.4, slika 3.17 b i c.

Sva normalna naprezanja djeluju u smjeru osi x, pa se ukupna vrijednost normalnog

naprezanja σx u proizvoljnoj tački poprečnog presjeka dobije algebarskim zbrajanjem
komponenti:
σx =σx,v +σx,s1 +σ x,s2 , …(3.54)

59
vodeći pri tome računa o predznaku pojedine komponente. U proračunima čvrstoće važno
je odrediti najveću vrijednost naprezanja, posebno zateznog, jer je najveći broj materijala
otporniji na pritisna nego na zatezna naprezanja. U promatranom presjeku štapa najveća
vrijednost normalnog naprezanja je u tački u kojoj se spajaju gornji i desni rub presjeka.
To znači da maksimalna vrijednost normalnog naprezanja u presjeku iznosi:

σx,max =σx,v + σxs1,max + σxs2,max …(3.55)

Slika3.17 Opšti slučaj opterećenja štapa

Slika3.18 Naprezanja u presjeku štapa

60
Tangencijalna naprezanja istog smjera, npr. τxy,s i τxy,t, se algebarski zbrajaju u određenoj
tački presjeka, a ukupno tangencijalno naprezanje τx u toj tački je onda geometrijski
zbroj dviju okomitih komponenti: τxy = τxy,s + τxy,t i τxz = τxz,s + τxz,t:

τ x = τ xy2 + τ xz2 …(3.56)

Kada je dio mašine ili konstrukcije opterećen tako da u njemu vlada jednoosno naprezanje
ili čisto smicanje, njegova čvrstoća se lako provjerava usporedbom s graničnim
naprezanjem (koje bi izazvalo nedopušteno opterećenje) dobivenim odgovarajućim
pokusom (rastezanja, sabijanja, savijanja, smicanja, torzije). Ovaj princip provjere čvrstoće
bi se teško mogao primijeniti na dvoosno, odnosno troosno stanje naprezanja. Naime, bilo
bi potrebno eksperimentalno imitirati sve moguće kombinacije naprezanja, tj.
eksperimentalno odrediti granično naprezanje za različite kombinacije σ1, σ2 i σ3, što bi bilo
skupo, dugotrajno i teško provedivo. Zbog toga se uvode teorije čvrstoće pomoću kojih se
određuje ekvivalentno normalno jednoosno naprezanje, koje se pri proračunu čvrstoće
može usporediti s graničnim naprezanjem (tj. mjerodavnom karakteristikom čvrstoće
materijala). Ekvivalentno (reducirano) naprezanje je dakle ono normalno jednoosno
naprezanje, koje na konstrukciju u pogledu čvrstoće ima jednaki učinak kao djelujuće
višeosno naprezanje.

Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja, koja je najprikladnija za krte materijale, do

nedopuštenog opterećenja dolazi kada najveće normalno naprezanje dostigne graničnu
vrijednost. Zbog toga se za ekvivalentno naprezanje uzima po apsolutnoj vrijednosti
najveće glavno naprezanje:
σ ekv = σ max …(3.57)

Po hipotezi najvećih tangencijalnih naprezanja (Mohr, Tresca) ekvivalentno naprezanje se

računa prema:
σ ekv = σ 1 − σ 3 … (3.58)

U novije vrijeme češće je u upotrebi teorija najvećeg deformacijskog rada (energetska

hipoteza po von Mises-u), kod koje se ekvivalentno naprezanje određuje prema izrazu:

σ ekv =
1
2
[ ]
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 …(3.59)
Proizvoljna tačka presjeka štapa, u opštem slučaju, napregnuta je sa šest osnovnih vrsta
naprezanja od šest komponenata unutrašnjih sila, ili, kako je pokazano gore, sa tri
komponente tenzora naprezanja: σx, τxy i τxz. To znači da vlada ravninsko stanje naprezanja
za koje su glavna naprezanja:
σ 1
σ 1, 2 = x ± σ x2 + 4τ x2 … (3.60)
2 2

Sada se lako mogu izračunati vrijednosti ekvivalentnih naprezanja:

61
 • Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja:
σ 1
σ ekv = x + σ x2 + 4τ x2 … (3.61)
2 2

• Prema teoriji najvećih tangencijalnih naprezanja:

σ ekv = σ x2 + 4τ x2 … (3.62)

• Prema teoriji najvećeg deformacijskog rada:

σ ekv = σ x2 + 3τ x2 … (3.63)

Uslov čvrstoće štapa u promatranom presjeku jest da najveće ekvivalentno naprezanje bude
manje od graničnog naprezanja. Položaj i veličina maksimalnog ekvivalentnog naprezanja
može se odrediti analitički ili numerički. No, kod štapova on je najčešće na mjestu najvećeg
normalnog naprezanja, a rijetko na mjestu najvećeg tangencijalnog naprezanja, pa je
konstruktoru olakšan posao. Uz to, tangencijalna naprezanja τxy,s i τxz,s od poprečnih sila se
najčešće mogu zanemariti.

Niti jedna od hipoteza čvrstoće ne slaže se u potpunosti s rezultatima eksperimenata,

pogotovo ne za sve vrste materijala i za svaki vremenski karakter opterećenja. Zbog toga je
za izračun ekvivalentnog naprezanja u poprečnom presjeku štapa predložen iskustveni
izraz, koji uzima u obzir i mehanička svojstva materijala:

σ ekv = σ x2 + (α oτ x ) 2 …(3.64)
Gdje je:
ƒ αo odnos mjerodavnih karakteristika čvrstoće za normalna i tangencijalna
naprezanja: α o = Rσ Rτ
ƒ Rσ [MPa] mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja,
ƒ Rτ [MPa] mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja.

Za dijeove izložene savijanju i uvijanju dobro odgovara hioteza po kojoj ekvivalentni

napon iznosi:
⎛ [σ ] ⎞ ⎛ [τ ] ⎞
2 2

σ i = σ 2 + ⎜⎜τ ⎟⎟ ili τ i = ⎜⎜ σ ⎟⎟ + τ 2 , …(3.65)

⎝ [τ ] ⎠ ⎝ [σ ] ⎠
gdje su [σ] i [τ] odgovarajući kritični naponi pri čistom savijanju i uvijanju.

U slučaju da na presjek djeluju dva istovrsna napona, npr. zatezanje i savijanje ekvivalentni
napon iznosi:

σi = σ z +σs
[σ z ] ili σ i = σ z
[σ s ] + σ . …(3.66)
s
σs σz

62
4. RADNI I KRITIČNI NAPONI MAŠINSKIH DIJELOVA I
KONSTRUKCIJA
4.1 Uvod

Zahtjevi za radnom sposobnošću važe općenito za sve dijelove strojeva i konstrukcija, a pri
ispunjenju tih zahtjeva treba voditi računa o dva stanja u kojima se oni mogu naći:
ƒ radno stanje – odgovara predviđenim radnim (pogonskim) uslovima;
ƒ kritično stanje – odgovara radnim uslovima, pri čemu se pojavljuju kritična
oštećenja (kvarovi), koji onemogućavaju pravilan i pouzdan rad strojnih dijelova,
stanje neposredno prije nastanka kritičnog stanja predstavlja granično stanje.

Poznavanje vrijednosti fizikalnih veličina koje odgovaraju kritičnim stanjima strojnih

dijelova, omogućava definiranje općeg kriterija radne sposobnosti: radne karakteristike
(vrijednosti fizikalnih veličina) ne smiju nikako doseći kritične. Strojni dijelovi moraju biti
projektirani i dimenzionirani tako da su, pri propisanim radnim uslovima, radne
karakteristike dovoljno daleko od kritičnih.

Radna sposobnost strojnih dijelova se procjenjuje s obzirom na kritične pojave, kojima se

moraju dijelovi strojeva uspješno suprotstaviti. Pri tomu je na prvom mjestu čvrstoća, zatim
krutost i elastičnost, vibracije, otpornost na trošenje, otpornost na koroziju, pouzdanost u
radu, itd.

4.2 Čvrstoća

Čvrstoća je sposobnost suprotstavljanja pojavi nedopuštenih oštećenja koja mogu nastati

zbog opterećenja. Ta, granična opterećenja, zbog naprezanja i deformacija koja proizvode,
uzrokuju dvije osnovne vrste nedopuštenih oštećenja: lom (ili nastanak pukotine, koja vodi
k lomu) i plastičnu deformaciju. Kroz povijest strojarstva, sve do novijeg vremena,
smatralo se da obje vrste nedopuštenih oštećenja uzrokuje nedopušteni, granični nivo
naprezanja. Iako je poznato da i pri plastičnim deformacijama u različitim pogonskim
uslovima, uvijek postoji neka veza između opterećenja, naprezanja i deformacija, danas se
točno zna, da npr. lom uslijed zamora materijala u području visokih vremenski
promjenjivih opterećenja ne ovisi o visini naprezanja, nego samo o nivou deformacija, no
ipak, u većini slučajeva pojava nedopuštenog oštećenja je uzrokovana pojavom graničnih
naprezanja. Zbog toga, uslov da na određenom, kritičnom mjestu opterećenog strojnog
dijela ili konstrukcije ne dođe do nedopuštenog oštećenja, najčešće jest da na tom mjestu
naprezanja σ budu manja od onih (graničnih) naprezanja σgr, koja bi uzrokovala ta
nedopuštena oštećenja. Dakle,
σ < σ gr . … (4.1)

Naravno, granična naprezanja su mjerodavne karakteristike čvrstoće materijala, koje se

označavaju sa [σ]M. To znači da ih treba odabrati prema onoj (karakterističnoj) vrijednosti
čvrstoće, koja se ne smije dostići. Ako su naprezanja npr. statička (mirna), a važno je npr.

63
samo da ne dođe do loma, mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti statička čvrstoća
materijala Rm. Ako pri statičkim naprezanjima nisu dopuštene plastične deformacije,
mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica tečenja Re. Ako su naprezanja vremenski
promjenjiva (dinamička), mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti dinamička čvrstoća RD
(granica zamora materijala). U slučaju dugotrajnih statičkih opterećenja, posebno pri
povišenim temperaturama, mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica puzanja ili
dugotrajna statička čvrstoća, itd. Jasno je da su vrijednosti ovih graničnih naprezanja
različite za različite vrste opterećenja (zatezanje, pritisak, savijanje, smicanje, torzija).

Od svih stanja osnovnih dijelova najznačajnija su naponska stanja, s obzirom da ona

postoje skoro u svim osnovnim dijelovima i da ona prvenstveno određuju osnovne mjere
dijelova. Pored toga, uticaji nekih drugih opterećenja se svode takođe na promjenu radnog
ili kritičnog naponskog stanja.

Radna i kritična stanja materijala osnovnog dijela određena su procesom koji se ostvaruje u
tom mašinskom sistemu. Pošto su u sistemima radni materijali i procesi različiti, to se oni
razmatraju posebno za svaku vrstu mašine.

4.3 Veličine i raspodjele napona u osnovnim dijelovima

Za racionalno i ispravno konstruisanje, kao i za ocjenu pouzdanosti i sigurnosti osnovnih

dijelova, elemenata i mašinskih sistema protiv pojave kritičnih napona neophodno je
poznavanje svih parametara radnih napona, u osnovnim dijelovima, koji utiču na kritična
napone, kao što su: veličina i raspodjela radnih napona na opasnim mjestima dijelova, način
promjene napona u toku rada kao i broj očekivanih promjena opterećenja u predviđenom
radnom vijeku.

4.3.1 Nominalni naponi

Veličine i raspodjele napona u osnovnim dijelovima zavise od opterećenja i naprezanja kao

i od oblika osnovnog dijela. Za dijelove bez promjene presjeka, veličine i raspodjele
napona se određuju na način koji je dat u dijelu o otpornosti materijala. Obrasci za
dobijanje najvećih napona u dijelovima izloženih primarnim opterećenjima su prikazani u
poglavlju 3.

4.3.2 Koncentracija napona

4.3.2.1 Geometrijski faktor koncentracije napona

Naponi određeni na osnovu jednačina iz otornosti materijala potpuno odgovaraju stvarnim

na mjestima bez promjene poprečnih presjeka. Kod osnovnih dijelova složenog oblika sa
promjenljivim presjecima naponi izračunati na taj način ne odgovaraju stavrnim i
predstavljaju samo nominalne napone. Stvarni naponi su neravnomjerno raspoređeni pri

64
čemu su najveći naponi znatno veći od nominalnih, slika 4.1. Odnos najvećih napona u
nekom presjeku σmax ili τmax u odnosu na nominalni napon σ ili τ predstavlja geometrijski
faktor koncentracije napona:

α k = σ max σ ili α k = τ max τ . …(4.2)

Slika 4.1 Raspored maksimalnih i nominalnih napona za različite osnovne dijelove i vrste
naprezanja

Veličina geometrijskog faktora koncentracije napona zavisi od oblika, veličine i intenziteta

promjene presjeka kao i od vrste naprezanja. Na slici 4.2 je prikazana zavisnost faktora
koncentracije napona αk za ploču sa otvorom, pri čemu faktor koncentracije napona opada
sa smanjenjem intenziteta promjene, odnosno sa povećanjem prečnika otvora d u odnosu na
širinu b.

Slika 4.2 Koncentracija napona na ploči sa otvorom

Na slici 4.3 je prikazana zavisnost faktora koncenracije napona od vrste naprezanja, od

intenziteta i od veličine promjene presjeka. Faktor αk se povećava sa porastom intenziteta
promjene, odnosno povećava se sa porastom dubine žljeba pri istom poluprečniku
zaobljenja, ili sa smanjenjem poluprečnika zaobljenja pri istoj dubini žljeba.

65
 Slika 4.3 Koncentracija napona u dijelu kružnog presjeka sa žljebom

Na slici 4.4 su dati geometrijski faktori koncentracije napona za različite presjeke i

naprezanja.

Slika 4.4 Geometrijski faktori koncentracije napona različitih osnovnih dijelova

66
4.3.2.2 Efektivni faktor konentracije napona

Raspodjela napona u procesu razaranja je drugačija nego u toku rada osnovnog dijela,
prvenstveno zato što proces razaranja sadrži i fazu plastičnosti, u kojoj se naponi
ravnomjernije raspoređuju. Iz tog razloga je konačni efekat promjene presjeka dijelova
manje nepoveoljan nego u oblasti elastičnosti. Pokazatelj ovog uticaja je efektivni faktor
koncentracije napona koji se utvrđuje samo eksperimentalnim ispitivanjima. Poređenjem
napadnih opterećenja pri kojima nastaju razaranja epruveta bez koncentracije napona [F],
[M], [T] i napadnih opterećenja epruveta sa koncentracijom napona [F]k, [M]k, [T]k , istih
najmanjih presjeka, dobijaju se veičine efektivnog faktora koncentracije napona:

β k = [F ] [F ]k , β = [M ] [M ]k ili β k = [T ] [T ]k . ...(4.2)

4.3.2.3 Osjetljivost materijala na koncentraciju napona

Odnos ekeftivnog βk i geometrijskog faktora koncentracije napona αk se definiše kao

osjetljivost materijala na koncentraciju napona ηk i predstavlja se u obliku:

η k = (β k − 1) / (α k − 1) … (4.3)

Osjetljivost mekih čelika je najmanja i iznosi oko 0,5, a kod krtih materijala može dostići
vrijednost od 1,0. Vrijednost faktora ηk se može približno odrediti prema obrascu:

η k = (1.4...1.8) ⋅ 10 −3 Rm ≤ 1 , … (4.4)

pri čemu se veće vrijednosti usvajaju za čelike manje zatezne čvrstoće, npr. 1.4 za čelike sa
Rm=370 [MPa], a 0.8 za čelike sa Rm=1250[MPa].

Vrijednosti faktora osjetljivosti materijala na koncentraciju napona se mogu uzeti i prema

tabeli 4.1.

Tabela 4.1 Faktori osjetljivosti materijala na koncentraciju napona, ηk

Materijal ηk
Sivi liv 0…0,4
Čelični liv 0,25…0,7
Čelik sa Rm=370÷420 [MPa] 0,5…0,7
Čelik sa Rm=500÷700 [MPa] 0,65…0,7
Legirani čelik sa Rm=800÷1300 [MPa] 0,7…1,0
Legure lakih metala 0,6…0,8

67
4.4 Vrste i načini promjene radnih napona

Kritična naponska stanja izrazito zavise od intenziteta i broja promjena opterećenja , a ne

samo od vrste i raspodjele napona u osnovnim dijelovima.

4.4.1 Statički napregnuti dijelovi

Relativno mali broj mašinskih dijelova kod kojih su naponi približno nepromjenljivi ili sa
naglim promjenama (udaraima) čiji broj u radnom vijeku nije veći od graničnog statičkog
broja cikula promjena Ns predstavljaju statički napregnute dijelove. Granični broj Ns zavisi
od načina naprezanja i vrste materijala i nalazi se u granicama od: Ns=103÷5⋅104.

4.4.2 Dinamički napregnuti dijelovi

Velika većina osnovnih mašinskih dijelova je u toku svoga radnog vijeka izložena
naponima koji su promjenljivog karaktera i čine grupu dinamički napregnutih dijelova.
Karakter promjene napona odgovara karakteru promjene radnog opterećenja, o čemu je već
bilo riječi u poglavlju 3. U principu, dinamički napregnuti dijelovi mogu imati ustaljenu i
stohastičku promjenu napona u radnom vijeku, slika 4.5.

Neposredni pokazatelj promjena predstavlja odnos najmanjeg i najvećeg napona:

σd
R= …(4.5)
σg

Najznačajnije promjene napona u odnosu na zamor su simetrično naizmjenične promjene u

kojima su najveći i najmanji naponi jednaki, ali suprotnih predznaka, odnosno u kojima su:
σsr=0, σa=σg, R=-1, i početno jednosmjerna promjena, po kojoj se naponi mijenjaju od 0 do
maksimalnog, odnosno važi da je: σsr=σa, σd=0, σg=σr, R=0. Simetrično naizmjenična
promjena napona izaziva najveći zamor, koji se smanjuje sa pvećanjem srednjeg napona.
Eksperimentalna ispitivanja izdržljivosti epruveta se vrše najčešće prema navedenim
načinima promjene napona.

Strojni dio koji je duže vremena podvrgnut naprezanjima promjenjivim u vremenu, lomi se
pri naprezanjima koja su znatno manja od statičke čvrstoće i granice tečenja. Ovo je
posljedica tzv. zamora materijala. Za razliku od lomova pri statičkom opterećenju, lomovi
zbog zamora materijala redovito nastaju bez prethodnog razvlačenja materijala (dakle bez
trajne deformacije i kontrakcije presjeka), bez obzira na vrstu i osobine materijala i na vrstu
naprezanja. Razlog ovome je to to su naprezanja koja uzrokuju zamorni lom, znatno ispod
granice tečenja. Proces zamaranja uvijek počinje začećem inicijalne (mikro)pukotine
duljine reda veličine kristalnog zrna (oko 0,05 mm), a proces začeća pukotine započinje
cikličkim gomilanjem plastičnih deformacija na mjestima mikrokoncentracije naprezanja.

68
 a) Čisto jednosmjerna promjena b) Jednosmjerna početna promjena

c) Čista naizmjenična promjena d) Naizmjenično promjenljiva promjena

e)Višeciklusna promjena f)Stohastička promjena

Slika 4.5 Različite vrste promjena radnih napona

Izvori mikrokoncentracije naprezanja su najčešće na površini napregnutog elementa, i to pri

dnu udubina površinskih neravnina, u okolini oksida koji djeluju kao strano tijelo
(uključina), te na mjestima svih ostalih nehomogenosti izazvanih okolišem i obradom (npr.
gubitak ugljika pri kovanju ili uključine pri lijevanju). Važan uzrok začeća pukotine na
površini jest i činjenica da su nominalna naprezanja uvijek najveća na površini. Ustvari,
pukotina se uvijek začinje na mjestu najvećih stvarnih naprezanja. Oko kristalnih zrna s
ovako nagomilanim plastičnim deformacijama formiraju se klizne ravnine, najčešće na
granici sa nedeformiranim zrnima. Daljnja ciklička opterećenja uzrokuju i samo klizanje -
početak rasta kratkih mikropukotina.

Proces širenja pukotine traje sve dok se ostatak presjeka ne smanji toliko da naprezanja u
njemu dostignu vrijednost statičke čvrstoće materijala, pa se on odjednom nasilno prelomi.
Tako površina loma uslijed zamora materijala ima dvije jasno izražene zone: zonu širenja

69
pukotine, koja je glatka (hrapavost na nivou kristalnih zrna), i zonu statičkog loma vrlo
grube i nepravilne površine, karakteristine za statički lom, slika 4.6. Shematski izgledi
površina zamornog loma za različite vrste opterećenja prikazani su na slici 4.7.

Slika 4.6 Karakteristični izgled prelomne površine nastale usljed zamora materijala

Slika 4.7 Različite vrste lomova usljed zamora materijala

a) aksijalno opterećen;b) jednosmjerno savijanje; c) naizmjenično savijanj;
d) kružno savijanje; e) torzija (uvijanje)

Statistička analiza lomova strojnih dijelova pokazuje da preko 80 % svih lomova nastaje
kao posljedica zamora materijala. Pokretni dijelovi strojeva redovito su izloženi
promjenjivim naprezanjima bez obzira na karakter vanjskog opterećenja. Tako npr.
rotirajuća osovina opterećena u određenom presjeku konstantnim momentom savijanja oko
osi x-x bit će izložena naizmjenično promjenjivim normalnim naprezanjima, slika 4.8.
Naime, svaka tačka konture presjeka u jednom okretaju osovine trpi naprezanja od nule (u
položaju a) do - σmax (u položaju b), te preko nule (u položaju c) i +σmax (u položaju d) , te
ponovno do nule u položaju a.

Slika 4.8 Naizmjenično promjenljivo opterećenje rotirajuće osovine

70
Tabela 4.2 Satičke i dinamičke karakteristike čelika i drugih materijala

71
Nastavak tabele 4.2 Satičke i dinamičke karakteristike čelika i drugih materijala-kraj

72
4.5 Kritični naponi u osnovnim dijelovima

4.5.1 Kritični napon statički napregnutih dijelova

Kritično stanje statički opterećenih dijelova predstavljaju statički lomovi ili trajne
deformacije. Izuzetak predstavlja mali broj dijelova koji mogu da vrše svoju funkciju iako
su pretrpili plastičnu defomaciju do određene granice.

Kada su mašinski elementi izloženi statičkim, vremenski nepromjenjivim opterećenjima,

naprezanja u njihovim najnapregnutijim tačkama ne smiju preći mjerodavnu karakteristiku
statičke čvrstoće. Osnovne karakteristike statičke čvrstoće dobivaju se iz tzv. dijagrama
rastezanja koji predstavljaju vezu između naprezanja i deformacija za određeni materijal.

Zavisnost naprezanja i uzdužne relativne deformacije je zavisna o vrsti materijala. Za

različite vrste materijala ta veza se određuje jednostavnim statičkim testiranjima
standardnih epruveta.

Pri određivanju statičke čvrstoće materijala epruvete se opterećuju mirnim opterećenjem,

koje se povećava sve dok ne dođe do njihovog loma. Karakteristični dijagram, snimljen pri
zateznom opterećenju mekog čelika, prikazan je na slici 4.9. Analizom dijagrama je
uočljivo da poslije početnog proporcionalnog (linearog) rasta naprezanja s deformacijom,
dolazi do nelinearnog rasta, tj. deformacija raste brže od naprezanja. Pri deformaciji εm
doseže se najveće naprezanje koje materijal može podnijeti, i naziva se (statička) zatezna
čvrstoća Rm. Nakon dosegnute zatezne čvrstoće, deformacija raste uz smanjenje naprezanja,
do najveće deformacije εu, pri kojoj dolazi do loma, slika 4.10.

Najveće naprezanje pri kojem još postoji linearna ovisnost deformacije i naprezanja naziva
se granicom proporcionalnosti Rp. Do granice proporcionalnosti materijal se ponaša
linearno-elastično i u tom području veza između deformacija ε i naprezanja σ dana je Hook-
ovim zakonom, izraz (3.21).

Do određene razine naprezanja ponašanje materijala je elastično, što znači, da se pri

rasterećenju epruveta vraća u svoj prvobitni položaj tj. na prvobitnu dimenziju. Zbog toga
se to područje naziva elastično područje, deformacije su elastične tj. povratne. Granica
elastičnih deformacija je granica proporcionalnosti, ali je nju teško odrediti iz dijagrama.
Zato se definira tehnička granica elastičnosti Rp0,01, koja je definirana kao ono naprezanje,
nakon prestanka djelovanja kojeg, na epruveti ostaju trajne (zaostale) deformacije veličine
ε = 0,01%.

Naprezanje pri kojem dolazi do znatnih plastičnih deformacija naziva se granica

plastičnosti ili granica tečenja (jer se na toj razini naprezanja materijal ponaša kao tekućina-
teče bez povećanja opterećenja) Re. Granica tečenja je izrazita kod mekih čelika, gdje se
razlikuje gornja granica tečenja ReH, pri kojoj se javlja prva plastična deformacija, i donja
granica tečenja ReL, pri kojoj se odvija daljnje deformiranje, slika 4.10a.

73
 Slika 4.9 Dijagram napon-izduženje

Iz praktičnih razloga kod tih materijala određuje se samo gornja granica plastičnosti, na
koju se može bitno utjecati brzinom opterećenja. Kod materijala kod kojih nije jasno
vidljiva granica tečenja (npr. tvrdi čelik), dogovorno se (tehničkom) granicom tečenja
naziva ono naprezanje, pri kojemu nakon rasterećenja ostane trajna deformacija ε = 0,2%, a
označava se s Rp0,2, slika 4.10b. Plastične deformacije većine metalnih materijala vode do
njihovog otvrdnuća, te je za daljnje deformiranje potrebno veće opterećenje.

Po obliku njihovih dijagrama rastezanja, razlikuju se sljedeći materijali:

ƒ krti materijali, koji se nakon početnih elastičnih deformacija lome bez izrazitijeg
plastičnog deformiranja (npr. čelici visoke čvrstoće, sivi lijev, titan, keramika);
ƒ rastezljivi materijali (materijali s viskoznim lomom), kod kojih se nakon početne
(linearne) deformacije javlja izrazita plastična (trajna) deformacija, slika 4.10a,
ƒ plastični materijali, koji se samo neznatno elastično deformiraju, a cijela je
deformacija praktički plastična, npr. bakar, slika 4.10c.

Dijagram ovisnosti deformacije o pritisnim, savojnim i torzijskim naprezanjima

kvalitativno je jednak dijagramu rastezanja, slika 4.10. Odgovarajuće karakteristike statičke
čvrstoće za neke važnije konstrukcijske materijale dane su u tabeli 4.2.

74
 a) b) c)
Slika 4.10 Karakteristični dijagrami napon-deformacija
a) za meki čelik
b) tehnička granica tečenja
c) krive razvlačenja za različite materijale

Tabela 4.2 navodi neke osnovne karakteristike čvrstoće strojarskih materijala. Navedene
vrijednosti vrijede za zatezna opterećenja, a za metale i za pritisna opterećenja. Podaci za
zateznu čvrstoću Rm i granicu tečenja Re, tj. Rp0,2, su navedeni za srednje debljine strojnih
dijelova i propisanu toplinsku obradu. Pri manjim debljinama strojnih dijelova su
vrijednosti za zateznu čvrstoću i granicu tečenja veće, a pri većim debljinama manje.
Čvrstoća materijala opada s povećanjem dimenzija strojnih dijelova, jer je na većem
prostoru veća vjerojatnost za nehomogenost, anizotropnost i ostale greške u materijalu, te
za narušeni integritet površina zbog grešaka u obradi. Ovo smanjenje čvrstoće strojnih
dijelova zbog njihovih dimenzija, većih negoli dimenzije epruvete na kojoj je ispitivana
čvrstoća, obuhvaćeno je odgovarajućim faktorom dimenzija:
σ
ξ 1s = ≤1 , …(4.8)
σ ref
gdje je:
ƒ σ [MPa] statička karakteristika čvrstoće za određenu proizvoljnu dimenziju, Rm ,
Rp0,2 , Re ,
ƒ σref [MPa] statička karakteristika čvrstoće za referentnu dimenziju, najčešće
epruvetu Ø10 mm.

Faktor dimenzija ξ1 nije jednak za statičku čvrstoću (slika 4.11a) i za granicu tečenja (slika
4.11b). Za referentne dimenzije veće od Ø10 mm (kao što su date u tabeli 4.2), faktor
dimenzija se može odrediti iz slike 4.11 kao omjer vrijednosti b1 za proizvoljnu i novu
referentnu dimenziju.

Statička čvrstoća strojnog dijela manja je od statičke čvrstoće probne epruvete i zbog
koncentracije naprezanja, koja je prisutna u njemu zbog promjenjivog oblika. Doduše, efekt
koncentracije naprezanja se za materijale s viskoznim lomom sasvim poništi zbog
očvršćenja strojnog dijela nakon lokalnog razvlačenja, ali kod materijala sa krtim lomom i
visokom osjetljivošću na koncentraciju naprezanja, ovaj efekt se ne smije uvijek
zanemariti. Općenito je dakle statička čvrstoća strojnog dijela [σm]M data izrazom:

75
 ξ1
[σ m ]M = Rm , …(4.6)
β k ,s
gdje je:
ƒ ξ1 faktor dimenzija za statičku čvrstoću, slika 4.11a,
ƒ ßk,s efektivni faktor koncentracije naprezanja za statičku čvrstoću,
ƒ ßk,s≈ 1 za sve materijale osim za izrazito krte (staklo, keramika, berilij, titan i sl.).
ξ1

ξ1

Slika 4.11 Faktor uticaja dimenzija na staičku čvrstoću

a) za zateznu čvrstoć:, 1-ugljenični čelici, 2-legirani čelici, 3-nodularni liv, 4-sivi liv
b) za granicu tečenja pri zateznom naprezanju za ugljenične konstrukcione čelike

Obično se za statički opterećene dijelove iz krtih materijala za mjerodavnu karakteristiku

čvrstoće uzima statička čvrstoća, dok se za rastezljive materijale uzima granica tečenja
korigirana faktorom dimenzija, slika 4.11b.

4.5.2 Kritični napon dinamički napregnutih dijelova

Osnovna podjela kritičnih napona dinamički opterećenih dijelova, odnosno dinamičke

izdržljivosti, može se izvršiti prema načinu promjene napona. Ako su promjene napona
jednociklusne, sa konstantnom amplitudom, izdržljivost je osnovna, i predstavlja najveći
napon u ciklusu promjene napona, a ako su promjene višeciklusne, odnosno sa različitom
veličinom amplituda, izdržljivost je radna i predstavlja najveći napon u bloku promjena
napona.

Mjerodavna karakteristika čvrstoće pri promjenjivim naprezanjima strojnih dijelova jest

dinamička čvrstoća (ili granica zamora) strojnog dijela, koja se dobije ispitivanjem na
zamor samog strojnog dijela, ili češće, izračuna se na temelju ispitivanja na zamor probne
epruvete, izrađene od materijala jednakog materijalu strojnog dijela.

76
Epruvete su izložene periodično promjenjivim opterećenjima određenog intenziteta, sve do
pojave loma. Ispitivanja se provode za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja:

σ min
R= , …(4.6)
σ max
gdje je:
ƒ R - koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja,
ƒ σmin [N/mm2] - minimalno naprezanje ciklusa naprezanja,
ƒ σmax [N/mm2] - maksimalno naprezanje ciklusa naprezanja.

Najčešće se ispitivanja vrše za koeficijente asimetrije R =-1 i R = 0, ali za nekoliko

različitih nivoa maksimalnih naprezanja. Za svaki od ovih nivoa naprezanja bilježi se broj
ciklusa naprezanja N, nakon kojeg je došlo do loma epruvete. Rezultati ispitivanja unose se
u σ−N (S-N) dijagram, a dobivena krivulja odgovara eksponencijalnoj krivulji poznatoj pod
imenom Wöhler-ova krivulja (po njemačkom inženjeru, koji je prvi izveo opisane
eksperimente), ili krivulja dinamičke čvrstoće materijala (krivulja zamaranja), slika 4.12a.

4.5.2.1 Osnovna izdržljivost

4.5.2.1.1 Konačna (kratkotrajna) osnovna izdržljivost

Pri ispitivanju osnovne izdržljivosti dijelova ili epruveta sa relativno velikim

opterećenjima i naponima svi ispitivani dijelovi ili epruvete se razaraju poslije određenog
broja ciklusa promjene napona, a u području rasipanja. Pri smanjivanju veličine napona
povećava se broj ciklusa promjena napona do razaranja se povećavaju sve do nekog napona
pri kojem jedan dio epruveta ostaje nerazoren. Oblast u kojoj sve epruvete izdržavaju
određen konačan vijek predstavljaju oblast konačne ili kratkotrajne izdržljivosti.

Wöhlerova krivulja se asimptotski približava pravcu σD, što predstavlja trajnu dinamičku
čvrstoću materijala izloženog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom
asimetrije ciklusa R. Očito, trajna dinamička čvrstoća materijala je ono maksimalno
naprezanje ciklusa asimetrije R pri kojem epruveta doživi beskonačno mnogo ciklusa, tj.
neograničenu trajnost. Wöhler-ova krivulja se obično crta u logaritamskim koordinatama,
gdje postaje karakteristični pravac s "koljenom" u točki ND, slika 4.12b.

Jednačinaa Wöhler-ove krivulje se obično piše u obliku:

σ Nm N N = Const. = C …(4.7)

gdje je:
ƒ σN [N/mm2] -vremenska dinamička čvrstoća za broj promjena opterećenja NN,
ƒ NN -broj promjena opterećenja do loma pri maksimalnom naprezanju ciklusa σN,

77
 ƒ ND- broj promjena opterećenja na prijelazu između konačne i trajne dinamičke
čvrstoće. Za čelike obično oko 107 ciklusa, za obojene metale oko 108 ciklusa, a
varira s asimetrijom ciklusa i vrstom naprezanja.
ƒ m eksponent Wöhler-ove krivulje tj. nagib Wöhlerove krivulje u logaritamskim
koordinatama, m = 3...13 ovisno o materijalu, obliku strojnog dijela ili vrsti
spoja, te vrsti naprezanja. Eksponent m je približno isti za sve funkcije
izdržljivosti za pojedine vjerovatnoće razaranja, ali je konstanta C različita.

b) Wöhler-ova krivulja u logσ-logN

a) Wöhler-ova krivulja
kooordinatama

Slika 4.12 σ-N kriva (Wöhler-ova krivulja)

4.5.2.1.2 Trajna dinamička izdržljivost

Pri ispitivanju osnovnih dijelova i epruveta sa naponima manjim od napona u oblasti

konačne izdržljivosti jedan dio ispitivanih dijelova se ne razara ni poslije znatno povećanog
broja ciklusa promjene napona. Pri daljem smanjivanju napona broj nerazorenih epruveta
ili dijelova se povećava, da bi pri nekom graničnom naponu sve epruvete ostale nerazorene.
Naponi pri kojima se razara samo dio ispitivanih uzoraka čine oblast trajne dinamičke
izdržljivosti i svakom naponu odgovara određena vjerovatnoća razaranja

Vrijednosti dinamičke čvrstoće ovise o vrsti naprezanja i o asimetriji ciklusa naprezanja, a

za važnije konstrukcijske materijale date su u tabeli 4.2 za ciklička naprezanja s
koeficijentom asimetrije ciklusa R = -1 i R = 0, zajedno s vrijednostima granice tečenja za
pojedine vrste naprezanja. Zavisnost dinamičke izdržljivosti od srednjeg napona prikazuje
se na dijagramima dinamičke izdržljivosti. Za tu svrhu služi Smith-ov dijagram(slika 4.13),
a ponekad (naročito u Sjedinjenim američkim državama) i Haigh-ov dijagram, slika 4.14.

78
 Slika 4.13 Smith-ov dijagram

Slika 4.14 Haigh-ov dijagram

4.5.2.1.2.1 Uticaj promjene srednjeg napona na snovnu dinamičku izdržljivost

Intenzitet promjene napona u osnovnim dijelovima ima veliki uticaj na zamor materijala, a
samim tim i na njegovu izdržljivost. Najveći zamor izaziva simetrično naizmjenična
promjena napona, u kojoj je intezitet promjene napona najveći, odnosno ima sljdeće
karakteristike: R=-1 i σsr=0. Sa porastom srednjeg napona i pokazatelja promjenljivosti R
povećava se izdržljivost do svojih najvećih vrijednosti koje su približno jednake naponu
tečenja materijala osnovnog dijela. Zavisnost veličine trajne dinamičke izdržljivosti od
intenziteta promjene može se pogodno prikazati odnosom srednjeg napona i dinamičke
izdržljivosti, pri čemu se usvaja da je zavisnost izdržljivosti od srednjeg napona približno
linearna, odnosno da se amplituda dinamičke izdržljivosti σA linearno smanjuje s porastom
srednjeg napona σSR.

79
Ispitivanja dinamičke čvrstoće redovito se izvode za probne epruvete ili strojne dijelove
izložene cikličnim promjenjivim naprezanjima na zatezanje, pritisak, savijanje i torziju s
koeficijentima asimetrije ciklusa R =-1 i σSR.=0 , te R = 0 i σSR.= σA, a samo izuzetno sa
R ≠ 0. Budući da strojni dijelovi u svom radu mogu biti izloženi ciklusima naprezanja s
koeficijentima asimetrije ciklusa u rasponu od - 1 ≤ R < 1, potrebno je na osnovi
poznavanja obično dviju mehaničkih karakteristika čvrstoće (jedne dinamičke i jedne
statičke), odrediti dinamičku čvrstoću materijala (ili strojnog dijela) za proizvoljni R,
odnosno proizvoljno srednje naprezanje.

Gornju granicu u Smith-ovom dijagramu uvije predstavlja granica razvlačenja materijala.

Nagib funkcije izdržljivosti izražen gore navedenim veličinama, slika 4.15, iznosi:
⎡ σ D ( −1) ⎤ ⎡ τ D ( −1) ⎤
tgα = 2⎢1 − ⎥ ili tgα = 2 ⎢1 − ⎥ …(4.8)
⎢⎣ σ D ( 0 ) ⎥⎦ ⎢⎣ τ D ( 0) ⎥⎦

Koristeći ovaj odnos može se dobiti izdržljivost za bilo koji srednji napon σSR odnosno
pokazatelj asimetrije ciklusa promjene napona R konstantnih veličina prema sljedećem
izrazu:
σ D = σ D ( −1) + σ SR tgα ≤ ReH , p ,σ ili τ D = τ D ( −1) + τ SR tgα ≤ ReH , p ,τ …(4.9)

Simetrala dijagrama ucrtava se pod uglom od 45o i predstavlja pravac, čije su ordinate
jednake apcisama tj. srednjim naprezanjima ciklusa. Očito je da konture Smith-ovog
dijagrama omeđuju polje trajne dinamičke čvrstoće. Prijelaz maksimalnog ili minimalnog
naprezanja izvan konture dijagrama znači zamorni lom!

Ako je radni napon sa promjenljivim veličinama srednjeg napona odnosno R, prikazana

zavisnost izdržljivosti i srednjeg napona se može koristiti za približno određivanje
odgovarajuće izdržljivosti. Za dijelove sa konstantnim odnosom najvećeg i srednjeg radnog
napona, σsr/σg=Const., odgovarajuća izdržljivost se dobija iz uslova da je σSR/σD=σsr/σg,
odnosno može se dobiti grafički korištenjem Smith-ovog dijagrama povlačenjem prave pod
uglom β koji odgovara ovom odnosu ctgβ=σsr/σg, slika 4.12 ili pomoću izraza:
σ D ( −1) τ D ( −1)
σD = ≤ ReH , p ili τ D = ≤ ReH , p …(4.10)
1 − tgα ⋅ ctgβ 1 − tgα ⋅ ctgβ

Za dijelove sa konstantnom veličinom donjeg radnog napona iz uslova da izdržljivost mora

da ima istu donju vrijednost σDd=σd, može se njena vrijednost približno odrediti preko
dijagrama sa slike 4.12, ako se kroz tačku čije su koordinate σd na srednjoj liniji, povuče
prava pod uglom β=63.44o (tg63.44o=2). Vrijednost izdržljivosti dobija se u presjeku ove
prave i linije izdržljivosti ili analitički pomoću izraza:
⎛ σ ⎞ ⎛ τ ⎞
σ D = σ D ( 0 ) ⎜⎜1 + d ⎟⎟ − σ d ≤ ReH , p ili τ D = τ D ( 0 ) ⎜⎜1 + d ⎟⎟ − τ d ≤ ReH , p …(4.11)
⎝ σ D ( −1) ⎠ ⎝ τ D ( −1) ⎠

80
Razumljivo je također, da su Smith-ovi dijagrami različiti za različite vrste naprezanja.
Najveću površinu zauzima Smith-ov dijagram za savijanje, a najmanju za torziju. To znači
da su dinamičke čvrstoće na savijanje najveće, a na torziju najmanje. Pri tome gornja
krivulja (maksimalnih naprezanja ciklusa) Smith-ovog dijagrama predstavlja liniju trajne
dinamičke čvrstoće, pa se najčešće crta sama ta linija. Na taj način se Smith-ov dijagram
aproksimira kao linija koja povezuje obično samo jednu (najčešće R=-1) karakteristiku
dinamičke čvrstoće i jednu (Rm ili Re) karakteristiku statičke čvrstoće, slika 4.15.

Shematizacija Smith-ovog dijagrama se najpreciznije provodi prema slici 4.15.

Slika 4.15 Zavisnost trajne dinamičke izdržljivosti σD i srednjeg napona σSR

4.5.2.1.2.2 Stvarna vrijednost izdržljivosti mašinskih dijelova

Utvrđivanje izdržljivosti se prvenstveno vrše za opšte mašinske dijelove, a u manjoj mjeri

za posebne. Podaci o izdržljivosti epruveta za pojdine vrste naprezanja i načine promjena su
malobrojna i nedovoljna, a podaci nepotpuni. Vrijednosti trajne dinamičke izdržljivosti
nekih vrsta čelika i sivog liva za promjene R=-1 i R=0 utvrđene za laboratorijske uslove su
date u tabeli 4.2.

Stvarne vrijednosti trajne dinamičke izdržljivosti osnovnih dijelova mogu se utvrditi

neposrednim ispitivanjem ili korekcijom vrijednosti trajne dinamičke izdržljivosti
standardnih epruveta pri odgovarajućem naprezanju. Korekcije treba da obuhvate sljedeće
uticaje:
ƒ uticaj veličine poprečnog presjeka na izdržljivost, ξ1;
ƒ uticaj hrapavosti površinskog sloja, ξ2;
ƒ uticaj kvaliteta površinskih slojeva i otvrdnutih površinskih slojeva ξ3;

81
 ƒ uticaj korozije, ξ4;
ƒ uticaj temperature, ξ5;
ƒ uticaj promjenljivosti amplitude radnih napona, ξR;
ƒ uticaj koncentracije napona, βk.

Uticaj veličine poprečnog presjeka na izdržljivost, ξ1

Usljed manje homogenosti materijala u djelovima većih mjera i presjeka, koja prvenstveno
nastaje kao posljedica tehnoloških procesa i mogućnosti i razlika u procesuma razaranja u
dijelovima različitih presjeka, izdržljivost dijelova opada sa povećanjem presjeka. Ovaj
uticaj se uzima u obzir faktorom ξ1 čija je vrijednost manja od 1 za dijelove čiji je poprečni
presjek kružnog oblika i promjer manji od 10 mm. Vrijednosti faktora ξ1 za različite
promjere i vrste naprezanja se može odrediti pomoću tabele 4.3 ili preko slike 4.11.

Uticaj hrapavosti površinskog sloja, ξ2

Sa porastom hrapavosti veličine izdržljivosti opadaju prvenstveno zato što neravnine
predstavljaju izvore koncentracije napona u površinskim slojevima u kojima su najčešće i
nominalni maponi najveći. Uticaj hrapavosti površinskih slojeva se uzima u obzir faktorom
ξ2 u zavisnosti od vrste obrade i zatezne čvrstoće materijala Rm, tabela 4.4.

Uticaj kvaliteta površinskih slojeva i otvrdnutih površinskih slojeva, ξ3

Poboljšanje kvaliteta strukture površinskog sloja obradom gnječenjem valjcima ili obradom
mlazom čeličnih kuglica, povećava se izdržljivost dijelova, a naročito na mjestima
koncentracije napona. Takođe, i termohemijskom obradom se dobijaju površinski slojevi
velike čvrstoće, te je i njihov uticaj pozitivan, naročito na mjestima koncentracije napona.
Gore navedeni uticaji uzimaju se u obzir faktorom ξ3 prema tabeli 4.5.

Uticaj korozije, ξ4
Uticaj korozije na dinamičku izdržljivost dijelova je izuzetno negativan jer jako smanjuje
izdržljivost. Uzima se u obzir faktorom ξ4 koji predstavlja odnos izdržljivosti za standardne
uslove i izdržljivosti u agresivnoj sredini. Veličina uticaja korozije raste i sa brojem
promjena opterećenja, pa tako npr. opšti konstrukcioni čelici (Č.0645) izloženi dejstvu
morske vode u oblasti konačne savojne izdržljivosti (preko 106 cilkusa promjene napona)
imaju vrijednost ξ4=0.54, dok u oblasti trajne izdržljivosti (preko 108 ciklusa) ima
vrijednost ξ4=0.12. Kod visoko legiranih čelika za iste uslove ovaj faktor opada sa ξ4=0.82
na ξ4=0.56. Za čelik Č.1531-normalizovan, izložen obrtnom savijanju poslije 106 ciklusa
faktor ξ4=0.76, a poslije 107 ciklusa iznosi ξ4=0.41 u morskoj vodi, a u običnoj vodi ima
vrijednosti ξ4=0.84 odnosno ξ4=0.68. Izdržljivost odnosno faktor ξ4 s vremenom rada
postepeno opada. Za broj ciklusa do 105 uticaj korozije nije značajan.

82
 Tabela 4.3 Vrijednost faktora veličine presjeka ξ1

Tabela 4.4 Faktor stanja površina ξ2 pri savijanju i uvijanju

Tabela 4.5 Faktor uticaja ojačanja površinskog sloja na izdržljivost vratila ξ3

Uticaj temperature, ξ5
Uticaj temperature se direktno odražava na čvrstoću, izdržljivost i druga svojstva
materijala. Na temperturi oko 350 do 400oC čvrstoća, izdržljivost i modul elastičnosti naglo
padaju, dok na temperaturama ispod 0oC izrazito rastu. Ovaj uticaj se uzima u obzir
faktorom ξ5 prema tabeli 4.6.

83
 Tabela 4.6 Vrijednosti faktora ξ5 o uticaju
temperature na izdržljivost ugljeničnih
čelika
Na visokim temperaturama kritično stanje
osnovnih dijelova može nastati usljed
pojave plastičnih deformacija poslije
određenog vremena rada i njihovog daljeg
postepenog povećvanja u toku vremena.
Ova pojava se naziva puzanje materijala i
javlja se ako su veličine temperatura i
napona iznad određenih granica. Ova
granica iznosi, npr. za ugljenične čelike i
sivi liv 300 do 350 oC, za legirane čelike
350 do 400 oC, za lake legure 50 do 150 oC.
U slučaju da se očekuju ovakvi radni uslovi
potrebno je odrediti dozvoljeni napon u
zavisnosti od brzine puzanja, vrste
materijala i očekivane radne
temperature[IMP 2].

Uticaj promjenljivosti amplitude radnih napona, ξR

Mašinski dijelovi su često izloženi djelovanju naprezanja promjenjive amplitude, a
određivanje njihove čvrstoće ili vijeka trajanja i dandanas predstavlja jedan od najtežih
problema u strojarstvu. Vrijednosti dinamičke izdržljivosti različitih materijala koje su date
u tabeli 4.2 se odnose na osnovne izdržljivosti odnosno izdržljivosti dobijene ispitivanjima
epruveta sa konstantnom amplitudom promjene napona. U slučaju da su amplitude radnog
napona promjenljive u radnom vijeku mašinskog dijela, izdržljivost je veća, te se
vrijednosti osnovne izdržljivosti moraju korigovati faktorom ξR. Vrijednosti faktora se
mogu usvojiti u području ξR=1…1.3, pri čemu se veće vrijednosti biraju ko je ukupan broj
napona u radnom vijeku manji od 107. Ovo povećanje treba izvršiti ako su radni naponi
određeni na osnovu najvećih opterećenja, odnosno ako su na osnovu nominalnih napona
uvećani faktorom udara (KA). Za proračun sa niminalnim opterećenjem treba usvojiti ξR=1.

Uticaj koncentracije napona, βk.

Pri statičkom opterećenju dijelova iz elastičnih materijala, prilikom dostizanja granice
tečenja na mjestima koncentracije naprezanja, materijal se na tim mjestima plastično
deformira (razvlači) bez povećanja opterećenja. To uzrokuje ravnomjerniji raspored
naprezanja, tj. efekt koncentracije naprezanja se poništi. Običaj je da se koncentracija
naprezanja pri statičkim opterećenjima uzima u obzir samo kod izrazito krtih materijala.

Kod dinamičkih opterećenja, koncentracija naprezanja vodi do smanjenja dinamičke

čvrstoće strojnih dijelova izrađenih kako od krtih, tako i od elastičnih materijala. Ovo je
uzrokovano činjenicom da pri promjenjivom naprezanju efekta poravnanja naprezanja ne
može sasvim doći do izražaja kao pri statičkom naprezanju. Naime, materijal nema
vremena za veće poravnanje naprezanja, jer je već u idućem trenutku napregnut mnogo
manje, često i naprezanjem suprotnog predznaka. Svojstvo materijala da pri promjenjivom
naprezanju, lokalnim plastičnim deformacijama ipak donekle smanji koncentraciju

84
naprezanja, procjenjuje se faktorom osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja.
Očito je da su razvlačivi materijali manje osjetljivi na koncentraciju naprezanja negoli krti
materijali. U izrazito nehomogenih materijala, kao što je sivi liv, unutrašnji izvori
koncentracije (zbog nehomogenosti) u velikoj mjeri poništavaju efekte vanjske
koncentracije naprezanja (zbog oblika), tako da se dinamička čvrstoća dijelova izrađenih od
ovakvih materijala malo razlikuje od dinamičke čvrstoće polirane probne epruvete iz istog
materijala. Kaže se da su takvi materijali malo osjetljivi, ili neosjetljivi na koncentraciju
naprezanja.

Faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja ηk definiše se omjerom stvarnog

lokalnog povećanja naprezanja poslije lokalnog razvlačenja, prema lokalnom povećanju
naprezanja za homogen, izotropan i elastičan materijal, u odnosu na nominalno naprezanje.

Ako je najveće lokalno naprezanje za slučaj idealnog materijala αk·σn, a za slučaj stvarnog
materijala βk·σn, onda je faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja dat
izrazom 4.3. Izraz koji u praksi služi za određivanje stvarne vrijednosti naprezanja na
mjestu koncentracije je dat u obliku:
σ ef
βk = , …(4.12)
σn
gdje je:
ƒ σef [N/mm2] -stvarno (efektivno) naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja,
ƒ σn [N/mm2] - nominalno naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja.

Ako je materijal neosjetljiv na koncentraciju naprezanja, bit će ηk = 0, pa je βk = 1 bez

obzira na veličinu αk. Za materijale čije su osobine slične osobinama idealnog materijala, je
ηk = 1, pa je βk = αk. U tom slučaju kaže se da je materijal apsolutno osjetljiv na
koncentraciju naprezanja. Osjetljivost ugljičnih konstrukcijskih čelika na koncentraciju
naprezanja kreće se u granicama od 0,40 do 0,85, legiranih čelika od 0,65 do 0,95, dok je u
čelika za opruge od 0,95 do 1,0. U lakih metala osjetljivost je od 0,40 do 0,80, u čeličnom
lijevu 0,30 do 0,40, dok je kod sivog lijeva, zbog opisanih uzroka, ona vrlo mala, i kreće se
u granicama od 0,01 do 0,20. Za sve materijale važi pravilo da osjetljivost prema
koncentraciji naprezanja raste s povećanjem statičke čvrstoće.

Običaj je da se koncentracija naprezanja ne uzima u obzir kod proračuna naprezanja, već se

čvrstoća (kritični napon) umanji za vrijednost efektivnog faktora koncentracije naprezanja,
βk. Zbog toga se kod promjenjivih naprezanja efektivni faktor koncentracije naprezanja
definira omjerom trajne dinamičke čvrstoće materijala i trajne dinamičke čvrstoće modela
strojnog dijela, koji ima iste dimenzije i istu kvalitetu površinske obrade kao ispitivana
probna epruveta. Budući da koncentracija naprezanja uglavnom ne utiče na statičku
komponentu naprezanja, već samo na amplitudu naprezanja, onda se efektivni faktor
koncentracije naprezanja najčešće ispituje za čisto dinamičko naprezanje, tj. za R= -1.
σ D ( −1)
Dakle: βk = , …(4.13)
σ D ( −1) M
gdje je:

85
 ƒ σD(-1) [N/mm2] trajna dinamička čvrstoća probne epruvete,
ƒ σD(-1)M [N/mm2] trajna dinamička čvrstoća modela mašinskog dijela.

Određivanje dinamičke izdržljivosti mašinskog dijela za radne uslove

Određivanje izdržljivost mašinskih dijelova za stvarne (radne) uslove vrši se na osnovu
podataka o izdržljivosti epruveta u obliku osnovnog dijela ili u standardnom obliku i na
osnovu podataka o razlikama između uslova ispitivanja izdržljivosti epruveta i uslova u
toku eksploatacije obuhvaćenih kroz navedene faktore ξ1… ξ5 i βk. Korekciju parametara
dinamičke izdržljivosti za radne uslove najpogodnije je izvršiti u Smith-ovom dijagramu.
Navedeni uticaji obuhvaćeni kroz faktore ξ1… ξ5 i βk odražavaju se na smanjenje
dinamičkog dijela ukupnog napona: σ D = σ SR + σ A , tj. na smanjenje amplitude napona σA.
Izdržljivost mašinskih dijelova za stvarne uslove [σD]M u slučaju naizmjenične promjene
napona dobija se u obliku:
[σ ]
D( R) M [
= σ D(R) ]ξ ξ ξβξ ξ ξ
1 2 3 4 5 R
≤ σ TM , …(4.14)
k

Pri čemu R najčešće predstavlja koeficijent asimetrije ciklusa R =-1 sa σSR=0 i σD= σA ,
te R = 0 za σSR.= σA i σD= 2σA ili poprima proizvoljnu vrijednost u rasponu - 1 ≤ R < 1.

Korekcija za druge vijednosti σSR se vrši povlačenjem linije dinamičke izdržljivosti pod
uglom αM što predstavlja korikovanu vrijednost ugla nagib funkcije izdržljivosti date
izrazom 4.8:
⎛ 2σ D ( −1) ⎞ ξ1ξ 2ξ 3ξ 4ξ 5ξ R
tgα M = 1 + ⎜1 − ⎟ …(4.15)
⎜ σ ⎟ βk
⎝ D (0) ⎠

Granica tečenja se može korigovati faktorom uticaja veličine poprečnog presjeka ξ1 , pa se

dobije: σ TM = σ T ⋅ ξ1 , pri čemu ovaj uticaj nije velik, te se vrijednosti σTM i σT značajno ne
razlikuju.

4.6 Krutost strojnih dijelova

Krutost je sposobnost suprotstavljanja strojnih dijelova elastičnim deformacijama, kao

posljedici radnog opterećenja. Kod mnogih strojnih dijelova mora biti ograničena veličina
elastičnih deformacija, jer velike deformacije bitno utječu na funkcionalnost strojnih
dijelova. Zahtjev krutosti je mnogo stroži od zahtjeva čvrstoće.

Zahtjev krutosti je posebno važan kod alatnih strojeva, jer je ispunjenje zahtjeva stepena
točnosti obrade i kvalitete obrađenih površina moguće doseći jedino pod uslovom, da se
glavni dijelovi alatnog stroja pod opterećenjem minimalno deformiraju.

U određenim slučajevima zahtijeva se da dijelovi strojeva imaju što manju krutost, tj. što
veću elastičnost (opruge, elastični vijci, itd.). Veća elastičnost je posebno važna za dijelove
strojeva, koji su izloženi udarnim opterećenjima, jer je za ocjenjivanje njihove radne
sposobnosti mjerodavan deformacijski rad, s kojim je potrebno apsorbirati što veći dio
kinetičke energije udara.

86
5. STEPEN SIGURNOSTI I DOPUŠTENO NAPREZANJE
5.1 Osnovni uslov sigurnosti

Sigurnost ispravnog rada mašinskih sistema, elemenata i osnovnih dijelova se postiže ako
se obezbijedi da veličine radnih opterećenja u radnom vijeku pod radnim uslovima ne
dostignu kritične veličine, odnosno da radna stanja u dijelovima mašinskih sistema ne
pređu kritična.

Odnos mjerodavne karakteristike čvrstoće i radnog naprezanja, koji predstavlja mjerilo

sigurnosti protiv pojave kritičnog stanja, pokazuje koliko je puta mjerodavna karakteristika
čvrstoće [σ]M veća od radnog naprezanja σ naziva se stepenom sigurnosti:

S=
[σ ]M ≥ 1, …(4.16)
σ
Odnosno u najopštijem obliku:

kriticno naprezanje
S= ≥1
radno naprezanje

Za statički napregnute dijelove najčešće nedostaju podaci o graničnim veličinama napona

na granici elastičnosti, te se koriste podaci koji se lako mogu naći u literaturi, prvenstveno
naponi tečenja Rp, ReH, ili Rt ili samo statička zatezna čvrstoća Rm ukoliko se radi o krtim
materijalima (materijali koji nemaju izraženu granicu tečenja).

Za dinamički napregute dijelove u oblasti konačne osnovne izdržljivosti ili radne

izdržljivosti ocjena o sigurnosti dijelova protiv razaranja može se dobiti i poređenjem broja
ciklusa do razarnja N pri radnom naponu σ i broja ciklusa u radnom vijeku nΣ:

N
SN = …(4.17)
nΣ

Na osnovu činjenice da radnom vijeku nΣ odgovara kritičan napon σN , a radnom naponu σ

broj ciklusa N , i da obje tačke sa koordinatama σN , nΣ i σ, N zadovoljavaju funkciju
izdržljivosti, odnosno da je: σ Nm nΣ = σ m N , dobija se odnos naponskog stepena sigurnosti:

σN σ
Sσ = , ili S σ = D , i …(4.18)
σ σ

vremenskog stepena sigurnosti SN , slika 4.16:

S N = Sσm …(4.19)

87
 Ovaj odnos ukazuje da se u oblasti konačne
izdržljivosti i relativno malim naponskim
stepenima sigurnosti postiže dovoljno velika
vremenska sigurnost. S obzirom da
vremenski stepen sigurnosti predstavlja
odnos mogućeg prema željenom vrem,enu
rada, po svojoj suštini može predstavljati
adekvatniji pokazatelj sigurnosti nego
naponski.

Slika 4.16 Stepeni sigurnosti u oblasti

konačne i trajne dinamičke izdržljivosti

5.2 Izrazi za stepene sigurnosti protiv različitih vidova razaranja

U zavisnosti od uslova rada i opasnosti od razaranja koja dominira u svakom pojedinom

slučaju, razlikuje se niz stepena sigurnosti♦:

ƒ Stepen sigurnosti protiv statičkog loma, predstavlja odnos statičke čvrstoće

materijala (zatezna čvrstoća Rm) i radnog napona:
R
S= m …(4.20)
σ
Primjenjuje se za mašinske dijelove izložene statičkim opterećenjima, a napravljene
od krtih materijala koji se lome bez prethodne plastične deformacije.

ƒ Stepen sigurnosti protiv plastičnih deformacija, predstavlja odnos napona na

granici plstičnog deformisanja (najčešće napon tečenja ReH ili Rp0,2) i odgovarajućeg
radnog napona:
ReH ; p 0, 2
S= …(4.21)
σ
Primjenjuje se za mašinske dijelove izložene statičkim ili malo promjenljivim
opterećenjima, a naprevljenim od materijala sa izračenom granicom tečenja i koji se
prije razaranja plastično deformišu.

ƒ Stepen sigurnosti protiv loma usljed zamora materijala, predstavlja odnos trajne
[σD]M ili konačne [σN ]M dinamičke izdržljivosti mašinskog dijela i odgovarajućeg
radnog napona σ:
[σ D ]M [σ N ]M
SD = ili S N = …(4.22)
σ σ

♦
Svi navedeni obrasci su analogni i za tangencijalna naprezanja, τ.

88
 Primjenjuje se za mašinske dijelove izložene promjenljivim opterećenjima. Ukoliko
je u opasnom presjeku prisutna i koncentracija napona gornji obrasci poprimaju
sljedeći oblik:
[σ ]
SD = D M =
[ ]
σ D ( R ) ⋅ ξ1ξ 2ξ 3ξ 4ξ 5ξ R
, …(4.23)
βk ⋅σ βk ⋅σ
gdje σD(R) predstavlja trajnu dinamičku izdržljivost za karakter promjene napona
R=-1 ili R=0 ili neku proizvoljnu promjenu.

ƒ Stepen sigurnosti protiv statičkih površinskih razaranja, a predstavlja odnos statičke

površinske čvrstoće Rmp i površinskog pritiska p:
Rmp
S= …(4.24)
p
Primjenjuje se dodirne površine mašinskih dijelova u relativnom mirovanju (stezni
spojevi).

ƒ Stepen sigurnosti protiv površinskih razaranja loma usljed zamora materijala,

predstavlja odnos dinamičke dodirne izdržljivosti kD mašinskog dijela sa
redukovanim dodirnim pritiskom k:
k
S= D …(4.25)
k
Primjenjuje se za kontaktna naprezanja dijelova koji se kotrljaju jedan po drugom,
sa ili bez klizanja (dodir u tački ili po liniji u neopterećenom stanju).

ƒ Stepen sigurnosti protivizvijanja, predstavlja odnoskritičnog napona pri izvijanju σk

i nazivnog napona pri izvijanju σizv.:
σk
S= …(4.26)
σ izv.
Primjenjuje se kao mašinskih dijelova kod kojih postoji opasnost od pojave
izvijanja.

5.3 Stepeni sigurnosti pri složenim naprezanjima

U slučaju da je kritični presjek izložen dejstvu složenih naprezanja mjerodavni stepen

sigurnosti se određuju pomoću stepena sigurnosti za pojedinačna (parcijalna) naprezanja.
Razlikuju se dvije moguće kombinacije:

ƒ oba naprezanja su istog karaktera (istovrsna naprezanja), npr. normalna naprezanja

na zatezanje (pritisak) i savijanje:
S z, p ⋅ S s
S= … (4.27)
S z, p + S s

89
 Ili dva tangencijalna naprezanja, uvijanje (torzija) i smicanje:
S ⋅S
S= t s …(4.28)
St + S s

ƒ naprezanja su različitog karaktera, kombinacija normalnih i tangencijalnih

naprezanja:
S σ ⋅ Sτ
S= …(4.29)
S σ2 + Sτ2

5.3 Dopušteni naponi

Usvajajući jednu određenu vrijednost stepena sigurnosti S za određeni slučaj, može se, za
određeni materijal iz izraza koji definišu stepen sigurnosti u zavisnosti od kritičnog i
radnog napona približno odrediti vrijednost najvećeg radnog napona koje se u tom slučaju
smije dopustiti da ne bi došlo do razaranja mašinskog dijela. Vrijednost napona izračunata
na ovaj način, predstavlja jedan određeni dio kritičnog napona [σ] i naziva se dopušteni
napon:
σ dop =
[σ ] …(4.30)
S

Stepen sigurnosti S mora biti veći, ili barem jednak, vrlo pažljivo i vrlo odgovorno
odabranoj vrijednosti tzv. potrebnog stepena sigurnosti Spotr:

S > S potr . …(4.31)

Po ovom izrazu se kontroliše čvrstoća na kritičnom mjestu mašinskog dijela, pa stoga on

predstavlja uslov čvrstoće. Pri tome se potrebni stepen sigurnosti određuje na osnovu
iskustva i znanja, a granice su mu određene procjenom visine štete, koja bi nastala
nedopuštenim oštećenjem (gornja granica), te što manjim utroškom materijala, tj. cijenom
proizvoda (donja granica). Vrijednost mu naročito raste, ako bi oštećenjem bili ugroženi
ljudski životi.

Projektant treba biti sposoban procijeniti pouzdanost metoda, teorija i podataka kojima se
služi, te vrstu i razinu tehnologije koja će se primijeniti pri izradi mašinskog dijela. Nije
svejedno npr. odrediti naprezanje metodom Nauke o čvrstoći, metodama Teorije
elastičnosti, ili pak nekom od numeričkih metoda uz kvalitetan, pouzdan i provjeren
softver. U prvom slučaju, budući da Nauka o čvrstoći daje približne rezultate, projektant
treba biti svjestan moguće greške, i zbog toga mora povećati potrebni stepen sigurnosti.
Pored toga, u svim spomenutim metodama, uključivši i numeričku, pretpostavlja se da su
mašinski dijelovi izrađeni iz idealnog materijala: homogenog- koji ima jednaku strukturu u
svim točkama, i izotropnog- koji se ponaša jednako u svim smjerovima i svim točkama. U
stvarnosti materijali koji se upotrebljavaju za izradu mašinskih dijelova, nisu ni homogeni
niti izotropni, pa vrijednosti izračunatih naprezanja i deformacija nisu pouzdane. Dalje,
Teorija elastičnosti i Otpornost materijala vrijede samo za elastične materijale, što

90
konstrukcijski materijali opterećeni iznad granice elastičnosti nisu. Neki materijali uopće
nemaju područje elastičnosti, tj. proporcionalnosti opterećenja i deformacije. Niti proračuni
ili podaci o opterećenjima nisu sasvim pouzdani, budući da su najčešće dobiveni za
apsolutno kruta tijela, što konstrukcijski elementi zapravo nisu. Budući da projektant ne
može biti siguran da li je greška "na strani sigurnosti" ili ne, on uvijek mora povećati stepen
sigurnosti! Zato se potrebni stepen sigurnosti ponekad naziva i "koeficijent neznanja". Uz
pomoć suvremene mjerne tehnike, te primjenom prikladnog kvalitetnog softvera, moguće
je danas - kada je to potrebno, vrlo precizno odrediti veličine opterećenja i naprezanja. No,
svako povećanje pouzdanosti proračuna lako može biti porušeno nekvalitetnom
tehnologijom izrade (greške nakon lijevanja, zaostalim naprezanjima ili koncentracijom
naprezanja nakon lošeg zavarivanja itd). Sve ovo, a najviše vlastito i tuđe iskustvo,
projektant mora imati u vidu prilikom određivanja vrijednosti potrebnog stepena sigurnosti.

Izrazi (4.30) i (4.31) mogu se sažeti u jedan izraz:

σ≤
[σ ] …(4.32)
S potr .

Omjer čvrstoće (kritičnog napona) [σ] i stepena sigurnosti Spotr. na desnoj strani ovog
izraza predstavlja granicu koju radno naprezanje σ ne smije nikada preći, i naziva se
dopušteno naprezanje:

σ dop =
[σ ] …(4.33)
S potr .
Sada se uslov čvrstoće može pisati, i najčešće se piše kao

σ ≤ σ potr . …(4.34)

U slučaju pojave složenog stanja naprezanja ekvivalentno naprezanje σekv mora biti manje
ili jednako dopuštenom normalnom naprezanju σdop:

σ ekv ≤ σ dop …(4.35)

Odnosno uzimajući u obzir stepen sigurnosti kod složenih naprezanja dat obrascima 4.27,
4.28 i 4.29 vrijedi da mora biti ispunjen uslov:

S > S potr . …(4.36)

Izbor stepena sigurnosti radi definisanja dopuštenih napona predstavlja jedan od

najvažnijih, najodgovornijih, a isovremeno i najtežih problema sa kojima se projektant
susreće.

91
Izbor suviše malih stepena sigurnosti znači suviše veliku vrijednost radnog napona u
odnosu na kritični napon, zatim, suviše male dimenzije opasnih presjeka, što dovodi u
pitanje ne samo ispravan rad mašine nego i mogućnost havarije ili oštećenja, čime se
stvaraju velike materijalne štete i ugrožavaju ljudski životi.

Izbor suviše velikih stepena sigurnosti znači nepotrebno povećavanje dimenzija mašinskih
dijelova i ukupne mase mašine, suviše velik utrošak materijala i radnog vremena, a samim
tim i poskupljenje projektovanog mašinskog sistema.

U sljedećoj tabeli su date orijentacione vrijednosti stepena sigurnosti u zavisnosti od vrste

radnog i mjerodavnog kritičnog opterećenja.

Tabela 4.7 Orijentacione vrijednosti najmanjih stepena sigurnosti

Krti
Žilavi materijali Cigla/
Materijal materijali Drvo
(valjani i kovani materijali) kamen
(sivi liv)
Kritični Napon Dinamička izdržljivost
Statička
napon tečenja Statička čvrstoća
čvrstoća Jednosmjerno Naizmjenično
Radno ReH ;R Rm
Rm promjenljivo promjenljivo
opterećenje p0.2
Mirno 3÷4 3÷4 - - 4÷6 7 10÷15
Jednosmjerno
promjenljivo
5÷6 3÷4 2.5÷4 - 6÷8 10 15÷17
Naizmjenično
promjenljivo
10÷12 3÷4 - 3÷6 12÷15 15 17÷20
Udarno 12÷15 3÷4 - - 15÷20 20 20÷30
Izvijanje Prema kritičnom naponu na izvijanje: 3÷20 i više.

92
5. ELEMENTI ZA VEZU

Spajanje dijelova mašinskih sistema vrši se pomoću elemenata za vezu. Spajanje mašinskih
dijelova u sklopove, formiranje složenih struktura kao što su noseće strukture mašinskih i
drugih sistema ostvaruje se pomoću veza između pojedinačnih dijelova, a koje su u stanju
da prenose opterećenje i da obezbijede odgovarajući međusobni položaj dijelova. Spojevi
predstavljaju slaba mjesta na konstrukciji i vrlo često sigurnost i pouzdanost konstrukcije
zavisi upravo od sigurnosti i pouzdanosti spojeva.

Mašinske elemente za vezu odnosno mašinske spojeve čine:

1. Razdvojivi spojevi, spojevi koji se mogu bez razaranja sklapati i rasklapati, u koje
spadaju:
ƒ Vijčani (navojni) spojevi,
ƒ Presovani spojevi,
ƒ Spojevi ostvareni klinovima,
ƒ Žljebni spojevi,
ƒ Zglobne veze,
ƒ Elastični spojevi(opruge) i dr.

2. Nerazdvojivi spojevi, spojevi koji se ne mogu bez razaranja sklapati i rasklapati, u

koje spadaju:
ƒ Zakovani spojevi,
ƒ Zavareni spojevi,
ƒ Zaljepljeni spojevi,
ƒ Zalemljeni spojevi.

Svi navedeni elementi za vezu se u okviru ovog predmeta ne izučavaju na istom mjestu.
Presovani spojevi, spojevi ostvareni pomoću klinova i žljebni spojevi prvenstveno se
primjenjuju kod spajanja obrtnih dijelova (vratila i glavčina) te se i izučavaju u poglavlju
koje obrađuje vratila. Zglobne veze se ostvaruju posredstvom osovinica te se i taj dio
izučava u poglavlju koje se bavi mašinskim elementima za prijenos obrtnog kretanja. A
elastični elementi (opruge) se izučavaju kao zasebni mašinski elementi.

93
5.1 NAVOJNI SPOJEVI
Navojni spojevi spadaju u rastavljive spojeve, a pored spajanja, koriste se za brtvljenje,
zatezanje, regulaciju, mjerenje i prijenos kretanja. Osnovni elementi navojnog spoja su
zavrtanj i navrtka, pri čemu zavrtanj ima vanjski navoj, a navrtka odgovarajući unutarnji
navoj. Navrtka može u navojnom spoju biti samostalan dio(posredni navojni spoj), ili je
zamjenjuje dio spajanog mašinskog dijela, u kojemu onda treba izraditi unutarnji
navoj(neposredni navojni spoj). S obzirom da su zavrtanj i navrtka najčešće korišteni
mašinski dijelovi na svim područjima tehnike, njihov oblik, veličina i materijal su
standardizirani.

Pomoću navojnog spoja mogu se ostvariti nepokretni (čvrsti navojni spojevi) i pokretni
spojevi. Čvrsti navojni spoj koji se ostvaruje pomoću zavrtnja i navrtke naziva se
zavrtanjska ili navojna veza. Prema pravcu djelovanja spoljnjeg opterećenja zavrtanjeske
veze se dijele na: uzdužno opterećene zavrtanjske veze i poprečno opterećene zavrtanjske
veze. U smislu obezbijeđenja pritiska na dodirnim površinama spojnih dijelova, uzdužno
opterećene zavrtanjske veze se prednaprežu prehodnim pritezanjem. Ovakve zavrtanjske
veze se nazivaju pritisne zavrtanjske veze ili prednapregnute zavranjske veze, za razliku od
veza kod kojih ova pritezanja nisu značajna i koje predstavljaju obične zavrtanjske uzdužno
opterećene veze ili nepritegnute zavrtanjske veze.

Poprečne zavrtanjske veze mogu biti frikcione ili nepodešene, kod kojih se opterećenje
prenosi pomoću otpora klizanju i smicajne ili podešene, kod kojih se opterećenja prenose
preko smicajne površine stabla zavrtnja.

Pokretni navojni spojevi su namijenjeni za prijenos i pretvaranje kružnog kretanja u

pravolinijsko, ili obrnuto. Shematski prikaz podjele zavratnjskih veza je prikazan na slici
5.1.

Slika 5.1 Podjela i primjeri primjene zavrtanjskih veza

94
Pored gore navedenih vrsta zavrtanjskih veza postoje još neke podvrste prema specifičnoj
primjeni, a čine ih:

ƒ Navojni spojevi za zatezanje. Koriste se kod zatega s jednim ili dva zavrtnja. Kod
zatega sa dva zavrtnja jedan zavrtanj ima lijevi, a drugi desni navoj.
ƒ Brtveni navojni spojevi. Namjena im je zatvaranje ulaznih i izlaznih otvora posebno
oblikovanim vijcima, npr. kod kliznih ležajeva, u rezervoarima i sl.
ƒ Diferencijalni navojni spojevi. Koriste se za podešavanje raznih naprava, te kod
regulacije ventila.
ƒ Mjerni navojni spojevi. Služe za mjerenje dužina kod mehaničkih mjerila.

Prednosti navojnih spojeva su slijedeće:

ƒ mogu se međusobno spajati svi materijali,
ƒ navojni spoj se može proizvoljno rastaviti i ponovno sastaviti bez bitnih posljedica
za spajane dijelove,
ƒ visoki stepen standardizacije zavrtanja i navrtki osigurava niske troškove nabave i
jednostavnu zamjenu,
ƒ nosivost navojnog spoja proporcionalna je veličini i kvaliteti korištenog zavrtnja i
navoja,
ƒ navojni spojevi vrlo dobro podnose dinamička opterećenja.

Nedostaci navojnih spojeva su:

ƒ slabljenje presjeka spajanih dijelova i veliko zarezno djelovanje zbog uzdužnog
provrta ili provrta s navojem,
ƒ visoka koncentracija naprezanja na mjestima nalijeganja glave zavrtnja ili navrtke
na površinu spajanih dijelova,
ƒ neprestana napregnutost u okolini prednapregnutih navojnih spojeva.

5.1.1 Zavojnica i navoj

5.1.1.1 Geometrijske veličine

Navoj je osnovni dio zavrtnja i navrtke preko kojega se prenose spojne sile. Temelj navoja
je zavojnica. Zavojnica je krivulja koja se dobije obavijanjem kosog pravca oko cilindra
promjera d2, slika 5.2a. Ako se kosi pravac obavija oko stošca dobije se konusna zavojnica.
Smjer obavijanja pravca može biti lijevi ili desni, pa se razlikuju lijeva i desna zavojnica.
Desna zavojnica se dobije obavijanjem pravca oko rotacijskog tijela u smjeru kazaljke na
satu, slika 5.1b, dok se lijeva zavojnica dobije obavijanjem u smjeru suprotnom od kazaljke
na satu, slika 5.1c.

Navoj određuje oblik profila i sljedeći promjeri: tjemeni ili nazivni spoljni promjer d,
unutrašnji promjer D, promjer jezgra navoja ili podnožni promjer d3 i D1, srednji promjer d2
i D2. Spoj unutrašnjeg i spoljneg navoja (navojni par) određuje dužina nošenja ln i dubina
nošenja H.

95
 b)

a) c)
Slika 5.2 Spoljašnji i unutrašnji navoj
a) geometrijske karakteristike navoja, b)desna zavojnica, c)lijeva zavojnica

Ako se oko valjka obavija dvije ili više paralelnih zavojnica dobije se dvovojna ili
viševojna zavojnica. Udaljenost između dvije točke iste zavojnice koje leže na istoj osi
naziva se visina zavoja ili korak zavojnice P. Za jednovojni navoj vrijedi da je P=L, a za
viševojne navoje L= n⋅P, gdje je n broj zavojnica. Dio zavojnice između tih točaka je jedan
zavoj. Ugao nagiba obavijenog pravca, koji je jednak uglu između tangente zavojnice i
normalne ravnine na njezinu os, naziva se ugao uspona zavojnice, te, prema slici 5.2, za
njega vrijedi:
P
tgα = , …(5.1)
d2 ⋅π
gdje je:
ƒ α [o] - ugao uspona zavojnice,
ƒ P [mm] – korak zavojnice,
ƒ d2 [mm] – promjer zavojnice (srednji promjer navoja).

Navoj nastaje kretanjem geometrijskog tijela određenog profila po zavojnici. S obzirom da

se razlikuje lijeva i desna zavojnica, razlikuje se desni i lijevi navoj. Navoj koji se obavija
po vanjskoj plohi valjka naziva se vanjski navoj, a navoj koji se obavija po unutarnjoj plohi
cilindrične šupljine naziva se unutrašnji navoj. Zavrtanj je svaki mašinski dio koji ima
vanjski navoj, a navrtka je dio koji ima unutrašnji navoj. Kako bi se zavrtanj mogao spojiti
s navrtkom, navoji zavrtnja i navrtke moraju biti usklađeni. Glavna dimenzija navoja je
nominalan promjer navoja. Nominalan promjer navoja je uvijek vanjski promjer navoja, te
je označen s d za vijke i D za navrtke.
Djelimična hermetičnost spojeva cijevi se obezbijeđuje primjenom koničnog navoja sa
trouglastim ISO profilom. Konus 1:16 omogućuje da se otklone zazori između bočnih
površina navojaka. Za postizanje potpune hermentičnosti, potrebno je koristiti dopunska
zaptivna sredstva.

96
5.1.1.2 Vrste navoja

Profili navoja dijele na plosnate i trouglaste. Profil plosnatog navoja, je kvadrat zato se
takav navoj naziva i kvadratni navoj, slika 5.3a. Navoji kojima je teorijski profil trokut
dijele se na više vrsta: metrički navoj, cjevasti (Whithworth-ov) navoj, trapezni navoj,
testerasti navoj, obli navoj itd., slike 5.3 b do g.

a) b) c) d) e) f) g)
Slika 5.3 Osnovni profili navoja
a)kvadratni navoj, b)metrički normalni navoj, c)cjevni (Withwort-ov) navoj,
e)trapezni navoj, f)testerasti navoj, g) obli navoj

Tabela 5.1 Navoj sa ISO trouglastim profilom. Pregled koraka, obika i mjera u mm

97
Tabela 5.2 Mjere navoja sa trouglastim ISO profilom krupnog koraka

Metrički navoj s trouglastim ISO profilom. Ima teorijski profil istostraničnog trougla s
uglom profila navoja 2β = 60°, slika 5.3b i c, tabela 5.1. Razlikuju se normalni i fini
metrički navoji. Normalni metrički navoji se najviše upotrebljavaju u općoj strojogradnji, a
prvenstveno kod pričvrsnih zavrtanja i navrtka. Fini metrički navoji koriste se u
slučajevima kada se traži što manje slabljenje elemenata navojnog spoja, velika sigurnost
od odvijanja, mali i točni pomaci zavrtnja ili navrtke u aksijalnom smjeru itd. Osnovni
profil navoja zavrtanja s metričkim navojem standardiziran je prema ISO 261, a dimenzije
navoja prema ISO 724, odnosno DIN 13 T1 (normalni navoj) i DIN 13 T12 (fini navoj).
tabela 5.1 navodi neke vrijednosti metričkih navoja koji se pretežno koriste u općoj
strojogradnji. Navoji su podijeljeni u tri reda prioriteta. Prvenstveno se koriste navoji prvog
reda prioriteta, u posebnim slučajevima navoji drugog reda prioriteta, a samo iznimno
trećeg. Normalni metrički navoji označavaju se slovom M i nominalnim promjerom navoja
d u mm, npr. M20. Kod finih metričkih navoja uz oznaku se još dodaje i veličina koraka
P u mm, npr. M20 ×1,5. Ako se radi o lijevom navoju, oznaci navoja dodaje se i
međunarodna oznaka (left-hand), npr M20 x 1,5 LH.

98
 a) b)
Slika 5.4 Metrički navoj
a)mjere i dimenzije, b) cijevni navoj

Cjevasti navoj (Whithworthov navoj) ima

teorijski profil jednak istokračnom trokutu s
kutom profila navoja 2β = 55°, Slika 5.3d.
Profil navoja zaobljen je na tjemenu i u
korijenu navoja, te je standardiziran prema
ISO 228, DIN 2999 i DIN 3858. Zbog
mogućnosti dobrog brtvljenja upotrebljavaju
se za spajanje cijevi vodovodnih ili plinskih
instalacija i raznih armatura. Nominalni
promjer cjevastog navoja slaže se s
unutarnjim promjerom cijevi. Označava se
slovom R i nominalnim promjerom u
colima, npr. R1/2″. Aksijalni profil i
dimenzije cjevastih navoja dani su u
navedenim standardima i raznim
priručnicima.

Slika 5.5 Withwort-ov navoj

Trapezni navoj. Osnovica trapeznog navoja je istokračan trokut s kutom profila 2β = 30°, a
teorijski profil mu je trapez, slika 5.3e, tabela 5.2. Trapezni navoj zamjenjuje nekada često
korišten kvadratni navoj, jer se zbog automatskog centriranja zavrtanj s trapeznim navojem
lakše pomiče nego zavrtanj s kvadratnim navojem.

99
Najviše se koristi za pokretne navojne
spojeve, npr. vretena u dizalima, škripcima,
prešama i sl. Oblik trapeznog navoja
standardiziran je prema ISO 2901, a
osnovne dimenzije prema ISO 2902 i DIN
103. Standardi razvrstavaju navoje prema
nominalnom promjeru navoja d u tri reda
prioriteta, pri čemu navode za svaki
nominalan slučaj preporučene i moguće
korake navoja P. U tabeli 5.2. navedene su
dimenzije najčešće korištenih trapeznih
navoja u općoj strojogradnji. Trapezni navoj
označava se slovima Tr, te nominalnim
promjerom navoja d i korakom navoja P u
mm, npr., Tr 20 × 4.
Slika 5.6 Trapezni navoj

Tabela 5.3 Trapezni navoj

100
Tabela 5.4 Mjere trapeznog navoja sa srednjim-normalnim koracima

101
Kosi navoj se koristi za prenošenje velikih
aksijalnih sila ali samo u jednom smjeru,
prvenstveno kod pokretnih navojnih
spojeva. Normalna sila je manja u odnosu na
trapezni navoj, a manja je i koncentracija
napona u korijenu navoja. Ova vrsta navoja
označava se slovom S i nazivnim
promjerom i standardnim korakom, S dxP.

Slika 5.7 Kosi navoj

Obli navoj se odlikuje malom dubinom

nošenja i mogućnošću korištenja za
prenošenje malih opterećenja. Izrađuje se
prvenstveno livenjem, presovanjem,
izvlačenjem i sl. Koristi se i za spajanje
dijelova koji se često rastavljaju. Pored
standardnog oblog navoja standardizovan je
i specijalni navoj za potrebe u željeznici i
Edisonov navoj za sijalična grla. Obli navoj
se označava slovima Rd dxP.

Slika 5.8 Obli navoj

Navoji za lim i drvo su specifičnog oblika. Karakteriše ih trouglasti profil i povećani korak
u odnosu na dubinu. Korak navoja zavrtnja za drvo je znatno veći nego zavrtnja za lim. Oba
navoja su namijenjena za prosjecanje prolaza u materijalu. Ovoj vrsti navoja nije potreban
unutrašnji navoj.

102
 Slika 5.9 Navoji za lim i drvo

5.1.2 Dimenzije i tolerancije navoja

5.1.2.1 Dimenzije navoja

Dimenzije i tolerancije svih navedenih navoja su propisane na međunarodnom nivou.

Dimenzije se izračunavaju u milimetrima, ali je za colovnu varijantu nazivni prečnik
iskazan u inch-ima, a korak je iskazan brojem navojaka na dužini od jednog inch-a.
Prečnici navoja se daju u tri stepena prioriteta, pri čemu su u upotrebi najčešće navoji prvog
stepena prioriteta, ali se mogu koristiti i ostali. Prema ISO 262 su obuhvaćeni prečnici i
koraci navoja koji se koriste za zavrtnje, tabela 5.1.

Standardom ISO 724 propisane su veličine malog i velikog prečnika spoljašnjeg i

103
unutrašnjeg navoja za sve nazivne prečnike i korake, tabela 5.2. Na slici u tabeli 5.2 je
prikazan i oblik tolerancijskog polja profila navoja kojim je definisano i područje varijacije
radijusa zaobljenja i prečnika jezgra navoja. Prečnik jezgre d3 prema ovom crtežu može se
mijenjati od d3min do d3max. U istoj tabeli su date i nominalne vrijednosti prečnika jezgra
navoja, a zajedno sa skicom i obrasci za izračunavanje graničnih veličina u zavisnosti od
tolerancijskog polja. Oblik i dimenzije prelaznog zaobljenja unutrašnjeg navoja nisu
propisane.

5.1.2.2 Tolerancije navoja

Tolerancije navoja se propisuju da bi se obezbijedilo sklapanje spoljnjeg i unutrašnjeg

navoja, omogućila zamjenljivost, ostvario dodir oko srednjeg prečnika i obezbijedila
potrebna dubina nošenja. Izvedene iz opštih tolerancija dužinskih mjera, s tim da je broj
dopuštenih kvaliteta i položaja tplerancijskih polja jako smanjen. Koriste se kvaliteti 3…9 i
položaji tolerancijskih polja G i H za unutrašnje navoje i e, f, g i h za spoljašnje navoje.

Prpisuju se tolerancije velikog prečnika spoljnjeg navoja Td, srednjeg prečnika spoljnjeg i
unutrašnjeg navoja Td1 i TD2 i malog prečnika unutrašnjeg navoja TD1. Vrijednosti
dozvoljenih odstupanja propisane su prema ISO 965, dijelovi 1, 2 i 3. Oznake tolerancija
navoja razlikuju se od oznaka opštih tolerancija dužinskih mjera.

Primjeri označavanja su:

- za unutrašnji navoj M6-6H. odnosno M20x2-6H, gdje se navedeni stepen tolerancije
odnosi na srednji i na mali prečnik
- za spoljašnji navoj primjenjuju se dvije varijante označavanja, u prvoj varijanti
M16-6f navedeni stepen tolerancije 6f odnosi se na veliki i srednji prečnik. U drugoj
varijanti, M6-5g6g, prvi stepen tolerancije 5g odnosi se na srednji prečnik, a drugi
6g na veliki prečnik spoljnjeg navoja.

Slika 5.10 Tolerancije navoja sa trouglastim ISO profilom

a) za nalijeganje navojnog para
b) položaji tolerancijskih polja propisanih standardom

104
Tabela 5.6 Nalijeganja navojnih parova sa navojem trouglastog ISO profila

5.1.3 Opterećenje navojnih parova

5.1.3.1 Pritezanje navojnog spoja

O pritezanju navojnog spoja se govori kada se okretanjem navrtke ili zavrtnja povećava
opterećenje zavrtnja. Odvijanjem (odvrtanjem, otpuštanjem) navojnog spoja rasterećuje se
zavrtanj. U nosivim navojnim spojevima pritezanje se obično podudara s okretanjem
navrtke ili zavrtnja u smjeru zavojnice navoja. Zbog toga se naliježne površine zavrtnja i
navrtke primiču i stišću strojne dijelove koji se spajaju. S obzirom da su način pritezanja i
veličina momenta pritezanja od temeljnog značenja za nosive navojne spojeve, u nastavku
su detaljnije obrađeni odnosi u navojnom spoju prilikom pritezanja.

Odnosi sila na navojima

Zbog djelovanja aksijalne sile u vijku F, naliježne površine vanjskog navoja (zavrtnja) i
unutarnjeg navoja (navrtke) A međusobno su pritisnute dodirnim pritiskom p. Njega se
može zamijeniti s ekvivalentnom normalnom silom među navojima Fn = p·A. Prilikom
pritezanja navojnog spoja, zbog trenja među navojima µn, stvara se sila trenja Ftr = Fn·µn,
koju je potrebno savladati. Osnovne odnose sila prilikom pritezanja i odvijanja
najjednostavnije je objasniti na primjeru plosnatog navoja, kod kojega se promatra element
navoja navrtke. On je, približno na srednjem promjeru navoja d2, opterećen aksijalnom
silom u vijku F, obodnom silom Ft i reakcijskom silom dodira među navojima FR, slika
5.11a. Sila FR rezultanta je normalne sile Fn i sile trenja među navojima Ftr, slike 5.11c, d i
e. Ugao kojega u dijagramu sila zatvaraju normalna sila Fn i sila trenja Ftr naziva se kut
trenja ρ, te za njega vrijedi odnos tgρ = µn.

105
 Slika 5.11 Odnosi sila na navoju prilikom pritezanja i odvijanja
a) odnosi na plosnatom navoju
b) odnosi u normalnom presjeku navoja s trouglastim profilom
c) pritezanje d) automatsko odvijanje (nesamokočnost) e) odvijanje silom (samokočnost)

Odnose sila prilikom pritezanja (uspon navrtke po nagibu navoja) prikazuje slika 3.23c.
Potrebna obodna sila nanavoju Ft proizlazi iz ravnotežnog poligona sila, te iznosi
Ft = FV·tan(ϕ+ρ). slika 5.11d pokazuje odnose prilikom odvijanja (spuštanja navrtke po
nagibu navoja) iz čega je vidljivo kako je za uspostavljanje ravnotežnog stanja potrebna
obodna sila Ft = FV·tan(ϕ-ρ), koja djeluje u smjeru pritezanja, dakle u suprotnom smjeru
od kretanja navrtke. Očito, bez prisutnosti obodne sile Ft navrtka bi se automatski kretala
niz nagib navoja (odvijala), jer je sila trenja Ftr premala da bi mogla spriječiti to kretanje. U
tom slučaju navojni spoj odnosno navoj, se naziva nesamokočnim. Očito, navoj nije
samokočan kada je ϕ > ρ. U graničnom slučaju, kada je ϕ = ρ, naizgled postoji ravnoteža,
jer je sila trenja upravo dovoljno velika za uspostavljanje ravnoteže bez obodne sile FPN.
Takvu ravnotežu može narušiti i najmanja sila u smjeru odvijanja, pa i dolazi do odvijanja
navojnog spoja. Zbog toga se u praksi uzima da je i u ovom slučaju navoj nesamokočan.
Ako je ϕ < ρ, slika 5.11e, tada je i Ft < 0. Prema tome, za odvijanje je potrebna dodatna
obodna sila u smjeru odvijanja. U takvom slučaju navojni spoj odnosno navoj se naziva
samokočnim. Dakle, uslov samokočnosti je ϕ < ρ. Općenito, samokočnost navojnog spoja
definira se kao stanje pri kojem se navojni spoj pod djelovanjem aksijalnog opterećenja ne
odvrne. Dakle, nakon pritezanja navojnog spoja, do otpuštanja npr. navrtke ne dolazi
momentalno (samo po sebi), bez djelovanja vanjskog opterećenja.

106
U navojima s trouglastim profilom, slika 5.11 b, odnosno profilom s kutom nagiba α,
potrebno je uzeti u obzir da se u normalnom presjeku navoja normalna sila među navojima
Fn, zbog' nakošenosti profila, raspodijeli na normalnu komponentu Fn' = Fn·cosα, koja je
okomita na zavojnicu zavrtnja, te na radijalnu komponentu Fh, koja pokušava navoj navrtke
radijalno odmaknuti od navoja zavrtnja. U ravnini uzduž zavojnice navoja, slika 3.23 c,d i
e, sila Fn ' zatvara sa silom trenja Ftr = Fn·µn ugao ρ', iz čega slijedi tgρ' = Ftr / F' n = µn /
cosα = µ'n, gdje se µ'n naziva reducirani koeficijent trenja navoja. Odnosi u navojima s
nagnutim profilom jednaki su onima u navojima s plosnatim profilom, osim što se mora u
poligonima sila i odgovarajućim izrazima računati s Fn ' umjesto s Fn , a umjesto ugla trenja
ρ, s reduciranim kutem trenja navoja ρ'. Kod metričkih navoja s trouglastim profilom i
kutom 2α = 60° je µ'n ≈ 1,155·µn.
Samokočnost navoja je ovisna o trenju među navojima µn i kutu uspona navoja ϕ. Kod
običnih nosivih zavrtanja s metričkim normalnim navojem i trouglastim ISO profilom, kut
uspona navoja je u području ϕ = 3,6° (M4) … 1,8° (M60), dok je reducirani kut trenja
među navojima u granicama ρ' = 5,2 ° ( µn = 0,08) … 16,1° (µn = 0,25), tabela 3.10. Dakle,
kod metričkih navoja s trouglastim profilom je ϕ << ρ', pa su navoji uvijek samokočni.

Prema pretpostavci da obodna sila pritezanja Ft djeluje na polumjeru r2=d2/2, može se

zapisati moment na navoju zavrtnja Tn potreban za postizanje željene aksijalne sile u vijku
F (podizanje tereta):

Tn = F [r2 tg (ϕ + ρ n )] , …(5.2)
gdje je:
ƒ F [N] aksijalna sila na srednjem promjeru navoja, kod prednaprezanja F = Fpr,
ƒ r2 [mm] srednji promjer navoja, tabele 5.1 i 5.4
ƒ rμ [mm] poluprečnk trenja na dodiru, poluprečnik na kojem djeluje sila tenja na
dodiru, rμ ≈ (S + Do ) / 4 , S i Do prema slici 5.12.
ƒ ϕ [°] ugao uspona navoja, izraz (5.1) ili tabele 5.2 i 5.4
ƒ ρn [°] reducirani ugao trenja, tgρn = µn / cosα,
ƒ µn koeficijent trenja među navojima, tabela 5.7,
ƒ α [°] ugao profila navoja, poglavlje 5.1,
ƒ predznak „+“vrijedi za pritezanje, a „-“ za odvrtanje navoja.

Uslijed momenta pritezanja Tn, zavrtanj je prilikom pritezanja navojnog spoja dodatno
opterećen torzijskim naprezanjem, koje je potrebno uzeti u obzir kod proračuna čvrstoće
zavrtnja.

107
5.1.4 Moment pritezanja navojnog spoja

Pored momenta na navoju zavrtnja Tn, prilikom pritezanja navojnog spoja potrebno je
savladati i moment trenja između dodirnih površina glave zavrtnja ili navrtke i podloge Tμ,
slika 5.12:
Tμ = F ⋅ μ ⋅ rμ , … (5.3)

Slika 5.12

Ukupni moment pritezanja (tzv. moment ključa) spoljnim obrtnim momentom iznosi:

T = Tn + Tμ = F [r2 tg (ϕ + ρ n ) + μ ⋅ rμ ], …(5.4)
gdje je:
ƒ T [Nmm] potreban moment pritezanja navojnog spoja (moment ključa),
ƒ F [N] aksijalna sila u vijku,
ƒ µ koeficijent trenja između glave zavrtnja ili navrtke i podloge, tabela 5.7,
ƒ rμ [mm] poluprečnk trenja na dodiru, poluprečnik na kojem djeluje sila tenja na
dodiru, rμ ≈ (S + Do ) / 4 , S i Do prema slici 5.12,
ƒ Do [mm] promjer rupe u kojoj je zavrtanj, tabela 3.8,
ƒ S otvor ključa kod šesterokutnih i četverokutnih zavrtanja, tabela 3.4,
ƒ d [mm] nominalni promjer navoja.

Potrebna sila pritezanja Fp određuje se na osnovu veličine radne sile Fr koju prenosi
zavrtanjska veza ili potrebne sile na dodiru spojenih dijelova Fb, na osnovu potrebne
krutosti dijelova navojnog spoja, očekivanih smanjenja sile u zavrtnju u toku rada i drugih
uslova.

F p = γ ⋅ Fr ili F p = γ ⋅ Fb , …(5.5)

gdje je faktor γ=1.5÷2 u slučaju da je radna sila stalne veličine, a γ=2÷4 za promjenljivu
radnu silu.

108
Tabela 5.7 Koeficijenti trenja u navojnom paru trouglastog ISO profila i napon u zavrtnju
usljed pritezanja standardnim ključevima

Uzimajući u obzir geometrijske odnose normalnog metričkog navoja s trouglastim

profilom, tabela 5.1, i srednje vrijednosti koeficijenta trenja µn = µ ≈ 0.12, tabela 5.7, može
se izraz (5.4) pretvoriti u pojednostavljeni, inženjerski izraz za određivanje potrebnog
momenta pritezanja kod nosivih navojnih spojeva s normalnim metričkim navojem s
trouglastim profilom:
T ≈ 0.17 ⋅ F ⋅ d …(5.5)

Prilikom ocjene veličine pojedinih udjela u izrazu (5.4), može se ustanoviti kako je veći dio
(80-90%) momenta pritezanja navojnog spoja namijenjen savladavanju trenja među
navojima, te između glave zavrtnja ili navrtke i podloge, a samo manji dio momenta
pritezanja se utroši na savladavanju nagiba navoja. Zbog toga je vrlo bitno pravilno
odabrati koeficijente trenja µn i µ, čije vrijednosti, dobivene eksperimentalno, su navedene
u tabeli 5.7. Vrijednosti koeficijenta trenja kreću se u prilično širokim granicama, a
mijenjaju se također i od jedne do druge montaže istog, rastavljivog navojnog spoja. Zbog
toga se, prilikom određivanja potrebnog momenta pritezanja T, mora uvijek računati s µnmin
i µnmax. Ako bi se za oba koeficijenta uzimale u obzir njihove najveće vrijednosti µnmax i
µnmax, tada bi s tolikim narinutim momentom pritezanja T postigli preveliku silu
prednaprezanja F, redovno veću od granice tečenja materijala zavrtnja.

109
5.1.5 Opterećenje navojaka u navojnom paru

Dijelovi navojnog para opterećeni su aksijalnom silom, a pri kretanju jednog dijela u
odnosu na drugi i obrtnim momentom. Ukupno opterećenje se raspodjeljuje na više
navojaka, ova raspodjela opterećenja je nejednolika zbog razlika u koracima navojaka.
Razlike u koracima navoja su posljedica odstupanja u toku izrade kao i različitih
deformacija navojnih dijelova. Na slici 5.13a prikazan je navojni par u kojem su navojni
dijelovi suprotno napregnutzi, zavrtanj zategnut, a navrtka pritisnuta, usljed čega se koraci
navoja zavrtnja povećavaju, a navrtke smanjuju(slika 5.13b). Razlika u korku je najveća na
prvom navojku od oslone površine, te je i sila na ovom dijelu najveća.

Ako su navojni dijelovi istovrsno napregnuti, promjene u koraku su istovrsne, ali različitih
veličina. Razlike u koraku su manje zbog čega je i neravnomjernost raspodjele sile manja u
odnosu na prethodni slučaj (slika 5.13c).

Na slikama 5.13e i f su dati rezultati eksperimentalnih mjerenja raspodjele sile za navrtku

sa sedam navojaka koji prema ovim ispitivanjima predstavlja racionalni broj navojaka.

Slika 5.13. Deformacije navojaka i raspodjela opterećenja na navojke u navojnom paru

110
5.1.6 Naprezanja i naponi u navojcima navojnog para

Navojak je izložen složenim površinskim i zapreminskim naprezanjima. Pritisak na

dodirnim površinama navoja je najveći oko srednjeg prečnika, slika 5.14a, a po dužini
nošenja proporcionalan je sili na navojcima. Pri relativnom kretanju zavrtnja i navrtke
usljed ovog pritiska i tangentnih smicajnih napona nastaje habanje dodirnih površina.
Proračun za pritisak na dodirnim površinama navojaka i za izdržljivost navoja na habanje je
obrađen u poglavlju o pokretnim navojnim spojevima.

Slika 5.14. Raspodjela napona u navojnom paru

a) naponi u navojku
b) naponi u korjenu
c) naponi u jezgru navoja

Usljed djelovanja opterećenja raspodjeljenog na dodirnoj površini, navojak je izložen

savijanju i smicanju. Raspodjela normalnog napona u korjenu navoja je dat na slici 5.14b.
Napon u navojcima navrtke manji je od napona u navojcima zavrtnja, te se iz tog razloga
navrtke mogu izrađivati od slabijih materijala nego zavrtnji.

Jezgro zavrtnja i tijelo navrtke izloženi su djelovanju aksijalnih, radijalnih i tangencijalnih

komponenti normalne sile na boku navoja. Aksijalna komponenta izaziva najveće napona u
odnosu na druge komponente. Ovi nponi su neravnomjerno raspoređeni po presjeku jezgra i
imaju najveću vrijednost na periferiji, slika 5.14c. Neravnomjernost raspodjele opterećenja
i faktor koncentracije napona zavise od oblika (vrste) navoja i raspodjele opterećenja na
navojke u navojnom paru.

111
5.1.7 Materijal za izradu navojnih dijelova

Materijal za navojne dijelove se bira u zavisnosti od uslova rada i načina izrade navojnog
dijela. Osnovna svojstva su čvrstoća i izdržljivost, žilavoat, otpornost na hemijski agresivne
materije, čvrstoća na povišenim ili sniženim temperaturama, otpornost na elektrohemijsku
koroziju i dr.

Izrada navoja vrši se postupcima deformisanja ili postupcima mehaničke obrade skidanjem
strugotine zbog čega materijal treba da je obradljiv.

Osnovni maerijal za izradu zavrtanja i navrtki je čelik. Čelici za navrtke se označavaju

brojevima: 4; 5; 6; 8; 10; 12 i 14 koji pomnoženi sa 100 predstavljaju vrijednsost zatezne
čvrstoće materijala u [N/mm2].

Oznake čelika na vijke sastoje se iz dva broja i to: prva brojka ima isto značenje kao kod
navrtki, a proizvod prve i druge brojke pomnožen sa 10 daje granicu razvlačenja materijala
u [N/mm2].

U tabeli 5.8 dati su čelici za vijke i navrtke sa osnovnim podacima o dinamičkoj

izdržljivosti i koncentraciji napona opitnog zavrtnja kao i uticajima na dinamičku
izdržljivost.

Tabela 5.8. Čelici za navojne dijelove

Faktor uticaja
Materijal vijka i navrtke Opitni vijak sa navrtkom M12** kvaliteta ξ2
Najpribližniji
obrade
odgovarajući
Oznaka ηk
Rm ReH,p Rezan navoj Valjan navoj materijal
materijala τT Srednja Gruba
JUS / EN
(σm) (σT) 2 βKo obrada obrada
Navrtke Vijka N/mm
2
N/mm
2 N/mm σA ξT σA ξT
N/mm2 N/mm2
4.6 240 150 45 55 Č.0370 S235JR
4 400 1,1 1,2 3,0 0,95 0,85 0,4
4.8 320 200 40...50 50...60 - -
5.6 300 200 45 70 Č.0545 E295
5 500 1,1 1,2 3,5 0,95 0,85 0,5
5.8 400 250 40..50 65...75 Č.1330 C22
6.6 360 240 Č.0645 E355
50 80
6 6.8 600 480 300 1,1 1,3 3,9 0,92 0,82 Č.1430 C35 0,58
45...55 75...85
6.9 540 340 Č.1530 C45
8 8.8 800 640 390 50...60 1,1 90...105 1,4 4,8 0,90 0,80 Č.1730 C60 0,75
10 10.9 1000 900 540 55...65 1,05 115...125 - 5,2 0,85 0,75 Č.4130 34Cr4 0,85
12 12.9 1200 1080 600 65...75 1,05 145...155 - 5,5 0,80 0,70 Č.4732 42CrMo4 0,90
14 14.9 1400 1260 750 70...80 1,0 165...175 - 6,0 0,80 0,70 Č.5431 34CrNiMo6 1,0
Srednji prečnik navoja
6 8 12 30 60 100 ≥150
d u mm

Zatezanje 1,3 1,1 1,0 0,92 0,85 0,77 0,75

ξ1
Uvijanje 1,3 1,1 1,0 0,90 0,80 0,70 0,60

ξ3=1,1...1,2 - za navojne dijelove koji su poslije izrade u hladnom stanju gnječeni valjcima u korjenu navoja,
ξ3=1,1 - za galvanski zaštićene navojne dijelove.

** - Opitni vijak sa navrtkom M12 (vijak zategnut, navrtka pritisnuta), sa finom površinskom obradom navoja.
U nedostatku eksperimentalnih podataka o efektivnom faktoru koncentracije napona βK on se može izračunati na osnovu geometrijskog faktora
αK i stepena osjetljivosti materijala na koncentaciju napona ηk, pomoću izraza:
β K = (α K − 1)η K + 1.

112
5.1.8 Dinamička izdržljivost navojnih dijelova

Za ocjenu sigurnosti protiv razaranja dijelova prednapregnutih dinamički opterećenih

navojnih spojeva, mjerodavna je izdržljivost navojnog dijela σD kao i amplituda dinamičke
izdržljivosti σA, s tim što se i za ove diejlove kao najveća vrijednost dinamičke izdržljivosti
uzima granica razvlačenja ReH.

Trajna dinamička izdržljivost zavrtnja za radne uslove σDM i σAM dobija se na osnovu
trajne izdržljivosti prednapregnutog zavrtnja M12 sa navrtkom izloženih djelovanju
promjenljive aksijalne sile sa stalnom amplitudom σA i korekcionih faktora:

σ AM = σ Aξ β ξ1ξ 2ξ 3 ⋅ ⋅ ⋅ , …(5.6)

gdje je:
▫ ξβ-faktor uticaja koncentracije napona na promjenu amplitude krtitičnog napona u
odnosu na opitni zavrtanj M12. Ovaj uticaj se definiše odnoson faktora
koncentracije napona u jezgru opitnog zavrtnja M12, βko i faktora koncentracije
napona u vijku βk čija se izdržljivost određuje iz dijagrama datog na slici 5.15.

a) b)
Slika 5.15. Efektivni faktor koncentacije napona
a)metrički navoj; b) trapezni navoj

▫ ξ1-faktor uticaja veličine presjeka zavrtnja na amplitudu dinamičke izdržljivosti,

tabela 5.8.
▫ ξ2-faktor uticaja kvaliteta površine zavrtnja na amplitudu dinamičke izdržljivosti,
tabela 5.8.
▫ ξ3-faktor uticaja hladnog valjanja ili gnječenja korjena navoja valjcima u hladnom

113
 stanju na amplitudu dinamičke izdržljivosti, tabela 5.8.
▫ ξ4-faktor uticaja površinske zaštite zavrtnja na amplitudu dinamičke izdržljivosti,
tabela 5.8.
▫ ξR-faktor uticaja promjenljivosti amplitude radnog napona promjenljive veličine.
Amplitudu osnovne izdržljivosti treba povećati zavisno od broja promjena napon i
učešća najvećih amplituda mnženjem faktorom ξR≥1. Približno se uzima u
granicama ξR=1.05-1.4, pri čemu veće vrijednosti treba usvajati ako je broj pojava
najvećih amplituda u radnom vijeku mali, za nΣ > 1010 ⇒ ξ R = 1.

5.1.9 Konačna dinamička izdržljivost navojnih dijelova

Ukoliko je broj ciklusa promjena napona u vijku u radnom vijeku nΣ u području konačne
dinamičke izdržljivosti nΣ<ND, amplituda konačne dinamičke izdržljivosti se može
približno odrediti pomoću izraza:

ND
σ ANM ≈ σ A m ξ β ξ1ξ 2 ⋅ ⋅ ⋅ …(5.7)
nΣ
jer je za R=-1 σA =σD. Za opšte konstrukcione i poboljšane čelike granični broj ciklusa
promjene napona iznosi N D ≈ 3 ⋅ 10 6 . Za nenavojne epruvete od ovih čelika je m≈6…7, a
kod zavrtnja sa navrtkom oko m=3.

5.1.10 Statička čvrstoća navojnih dijelova

Kritični napon statički opterećenih navojnih dijelova se određuje na osnovu granice tečenja
materijala navojnih dijelova i uticajnih faktora kao što su faktor uticaja veličine presjeka ξ1
i faktora ξT koji uzima u obzir uticaj načina izrade navojaka i dati su u tabeli 5.8.

σ TM = σ T ⋅ ξ T ξ1
…(5.8)
τ TM = τ T ⋅ ξ T ξ1
Ako se σTM i τTM određuje u presjecima nenavojnog dijela stabla zavrtnja treba usvojiti
ξT=1.

114
5.1.11 Uzdužno opterećene zavrtanjske veze

5.1.11.1 Uzdužno opterećene prednapregnute zavrtanjske veze

Nakon pritezanja navojnog spoja, spajani dijelovi se skraćuju za veličinu: λbp = F p cb , a

istovremeno se zavrtanj rasteže za veličinu λ zp = F p c z , uslijed sile prednaprezanja Fp, pri
čumu su sa cb i cz krutosti spojenih dijelova i zavrtnja. Djelovanjem radne sile Fr u pravcu
ose zavrtnja koja teži da radzdvoji spojene dijelove, dalje se povećava sila u viju za veličinu
ΔFz i deformacija za Δλ i smanjuje se sila u zavrtnju za veličinu ΔFb i deformacija
za Δλ .Sila u vijku Fz i sila u spojenim dijelovima Fb iznosi:
cz
Fz = F p + ΔFz = F p + Fr
c z + cb
cb
Fb = F p − ΔFb = F p − Fr ...(5.9)
c z + cb

Proces deformacije prednapregnutog navojnog spoja može se bolje opisati dijagramom

deformacije prednapregnutog navojnog spoja (slika 5.16). Karakteristike, odnosno
elastičnosti spajanih mašinskih dijelova i zavrtnja su različite, radi čega je rastezanje
zavrtnja, uz istu silu prednaprezanja Fp, različito od skraćenja podloge, te u pravilu
vrijedi λb ≠ λ z .

Slika 5.16. Odnosi sila i deformacija prednapregutog navojnog spoja

a)Sile i deformacije u prednapregnutom navojnom spoju
b)Povećanje sile u zavrtnju sa porastom radne sile

Ako postoji uslov da mora postojati pritisak na dodirnim površinama spojenih dijelova.
kritično stanje nastaje kada je: λb = 0 , u kojem počinje razdvajanje spojenih dijelova i
dolazi do pojave zazora između njih pri daljem porastu veličine radne sile Fr. Počev od
ovog stanja sila u zavrtnju postaje jednaka radnoj sili Fz=Fr , slika 5.17b. Iz uslova datih na

115
slici 5.17a dobija se kritična veličina radne sile u zavrtnju:

[Fr ] = [Fz ] = Fp (1 + c z cb ) . ...(5.10)

Odnos kritične i radne sile pokazuje sigurnost protiv razdvajanja veze:

Sr =
[Fr ] . ...(5.11)
Fr

Slika 5.17. Uticajni konusi deformacija u spojenim dijelovima

5.1.11.1.1 Krutost zavrtanja i spajanih mašinskih dijelova

Prema Hooke-ovom zakonu, za strojne dijelove konstantnog presjeka A opterećene s

aksijalnom silom F, njihov koeficijent krutosti C (češće nazivan "krutost"), definisan kao
odnos sile F i dužinske deformacije ∆l, određuje se prema izrazu:

E⋅A
C= , ...(5.12)
l
gdje je:
à C [N/mm]- krutost elementa,
à Δl [mm]-promjena dužine(+ zatezanje, - pritisak),
à l [mm]- dužina prije deformacije,
à E [N/mm2]- modul elastičnosti,
à A[mm2] –površina poprečnog presjeka.
Zavrtnji obično po dužini imaju različite presjeke Ai različitih dužina li, slika 5.17a, dakle
promjenljivu krutost Czi. Prilikom određivanja ukupne krutosti zavrtnja Cz mora se, osim

116
krutosti tijela zavrtnja uzimati u obzir i krutost sudjelujućih dijelova glave zavrtnja Cg i
dijela stabla zavrtnja Cs i navrtke Cn koji se uvrće (ili dijela u kojega je zavrtanj uvrnut),
koji također podnose opterećenje, te se pri tome elastično deformiraju. Budući da se
dijelovi zavrtnja različitih presjeka različito deformišu, a ukupna deformacija je jednaka
zbroju deformacija pojedinih dijelova, krutost zavrtnja Cz dobije se iz:
1 1 1 1
= + + ...(5.13)
C z Cs C g Cn

Krutost dugačkog zavrtnja (lb≥6d) usvaja se da je jednaka krutosti stabla zavrtnja između
glave i navrke, dok pri određivanju krutosti zavrtnja male dužine(lb<6d) uzima se u obzir
uticaj glave zavrtnja i navrtke.

Određivanje krutosti spojenih dijelova analitičkim putem je moguće samo približno,

naročito za dijelove složenog oblika. Ako su spojeni dijelovi oblika ploče, opterećenje u
njima se prenosi od navrke i od glave zavrtnja u vidu konusa, koji se nazivaju konusi
uticaja. Izvodnica konusa sa osom zavrtnja zaklapa ugao α=22...27o, slika 5.17. U
navojnim dijelovima male debljine lb<Do, konus se može zamijeniti cilindrom.

5.1.11.1.2 Provjera sigurnosti protiv loma zavrtnja

Provjera sigurnosti pri pritezanju zavrtnja vrši se za naponska stanja nastala usljed
zatezanja zavrtanja silom Fp (sila pritezanja) i uvijanja usljed otpora klizanju između
navojaka zavrtnja i navrtke. Najveća opterećenja se dostižu na kraju procesa pritezanja i
izračunavaju se preko sljedećih izraza:
F T Tn
σ z = p ;τ = n = 3
...(5.14)
Amin W p min 0,2d min

Ovi naponi su statičkog karaktera i mogu dovesti do pojave plastičnih deformacija u

opasnom (najmanjem) presjeku stabla zavrtnja. Kritični naponi odgovaraju naponima na
granici razvlačenja zavrtnja datih u jednačini (5.8).

Parcijalni stepeni sigurnosti iznose:

σ TM τ
Sσ = ; Sτ = TM ...(5.15)
σ τ

Ukupni stepen sigurnosti na kraju procesa pritezanja se određuje pomoću izraza:

S σ Sτ
S= ...(5.16)
Sσ2 + Sτ2
i treba da je u granicama od 1,25... 1,6.

Provjera stepena sigurnosti u toku rada zavrtnja vrši se u zavisnosti od karaktera promjene

117
radne sile i radnog napona. Ako je radna sila stalne veličine ili je njen broj promjena manji
od 103...104, zavrtanj je statički napregnut, te se provjera vrši prema naponima na granici
razvlačenja. Stepen sigurnosti protiv pojave plastičnih deformacija zavrtnja u toku rada se
dobije iz:

σ TM F
S= ; σ= z , ...(5.17)
σ Amin

gdje je napon na granici tečenja dat izrazom (5.8), a sila u zavrtnju Fz izrazom (5.9).

Stepen sigurnosti treba da je u granicama 1,25...1,6.

Ukoliko radna sila ima dinamički karakter promjena, sila u zavrtnju se mijenja od najmanje
vrijednosti sile koja je ostvarena pritezanjem zavrtnja Fp do najveće vrijednosti sile Fz, pri
čemu je broj promjena veći od 103...104. Napon se mijenja od σd do σg, sa srednjom
vrijednošću σsr amplitudom σa:

Fp Fz
σd =σ p = ; σg =
A A
...(5.18)
σ g +σ d σg −σd
σ sr = ; σa =
2 2

Opasan presjek može biti površina presjeka zavrtnja na mjestu dodira prvog navojka
zavrtnja sa navojkom navrtke, presjek ispod glave zavrtnja i na prelazu navojnog u
nenavojni dio stabla zavrtnja.

Kritična vrijednost radnog napona određuje se pomoću izraza:

σ DM = σ p + 2σ AM ≤ σ TM ...(5.19)

Stepen sigurnosti protiv dinamičkog loma zavrtnja u toku rada je:

σ AM σ
SA = ; S D = DM ...(5.20)
σa σg

Sigurnost je zadovoljavajuća ako su ovi odnosi u sljedećim granicama: SA=2...3 i

SD=1,15...2.

118
5.1.11.1.2 Pritisne zavrtanjske veze

Prednapregnute uzdužno opterećene zavrtanjske veze koje moraju da obezbijede tačno

određenu veličinu pritiska na dodirnim dijelovima koriste se za spajanje posuda pod
pritiskom kao i za druge spojeve u kojima je neophodno obezbijediti pritisak na dodiru. Sila
na dodiru spojenih dijelova Fbmin i sila pritezanja Fp su:

Fb min = pmin A i Fp = γFb min , ...(5.21)

gdje je:
A-površina dodira spojenih dijelova po jednom zavrtnju,
γ=1,5÷2 za Fr=Const. i γ=2,5÷4 za Fr≠Const.

5.1.11.1.3 Obične zavrtanjske veze

Obične prednapregnute uzdužno opterećene zavrtanjske veze se koriste za spajanje dijelova

opterećenih silama u pravcu ose zavtrnja i namaju uslov da obezbijede pritisak određene
veličine na dodiru spojenih dijelova, odnosno ne moraju da osiguraju hermetičnost spoja.
Sila prethodnog pritezanja se određuje iz izraza:

Fp = γFr , ...(5.22)
pri čemu je: γ=1,5÷2 za Fr=Const. i γ=2,5÷4 za Fr≠Const.

5.1.11.2 Uzdužno opterećene nepritegnute zavrtanjske veze

Navojni spojevi koji treba da prenesu opterećenje sa relativno pokretnih dijelova (npr.
ležaja), ne smiju biti prethodno pritegnuti. Osiguranje ovih spojeva od samoodvrtanja
obezbjeđuje se posebnim elementima ili povećanjem pritiska na tijelu navoja. Sila u
zavrtnju jednaka je radnoj sili:

Fz = Fr . ...(5.23)

Ako je radna sila stalne veličine ili je broj promjena u radnom vijeu manji od graničnog
broja promjena koja iznosi 103 do 104, provjeravanje se vrši upoređivanjem napona na
granici tečenja zavrtnja sa radnim naponima u najmanjem presjeku zavrtnja površine Amin.

σ TM
S= ...(5.24)
σ
Fz
gdje je: σ = , radni napon u posmatranom presjeku.
Amin

119
Stepen sigurnosti protiv pojave plastičnih deformacija zavrtnja trebada je veći od 1,25...2.

Kritični napon σTM određuje se pomoću izraza (5.8).

Kod navojnih spojeva sa dinamičkom radnom silom(najčešće jednosmjerno promjenljiva),

napon u zavrtnju se mijenja od nule do svoje najveće vrijednosti i izračunava se:

Fz σg
σg = ; σ sr = σ a = , ...(5.25)
[A] 2
gdje je [A] površina kritičnog poprečnog presjeka, presjek sa najvećom koncentracijom
napona u zavrtnju-najčešće presjek na mjestu dodira prvog zavojka sa navrtkom koji
odgovara površini jezgra navoja A3.

Dinamička izdržljivost zavrtnja za slučaj da zavrtanj nije pritegnut, σp=0.

σ DM = 2σ AM ≤ σ TM ...(5.26)

Amplituda dinamičke izdržljivosti σAM određuje se pomoću izraza (5.6) i (5.7).

Stepen sigurnosti protiv dinamičkog loma usljed zamora koji treba da je veći od 1.25 do 2
dobija se kao:

σ DM σ AM
S= = ...(5.27)
σg σa

5.1.12 Poprečno opterećene zavrtanjske veze

5.1.12.1 Frikcione zavrtanjske veze

Radne sile koje djeluju poprečno na osu zavrtnja mogu se prenijeti pomoću otpora klizanju
ako se pomoću zavrtnja ostvari pritisak između spojenih dijelova, usljed kojeg se pri
djelovanju poprečne sile u toku rada javlja otpor klizanju na dodirnim površinama. Da bi
spoj ispravno funkcionisao neophodno je da sila trenja bude veća od poprečne radne sile:

[F ] > F
μ ...(5.28)

S obzirom na moguću pojavu proklizavanja kao i sprječavanje štetnih posljedica

proklizavanja uvodi se stepen sigurnosti protiv proklizavanja Sμ=1.2-1.8, te se potrebna sila
u spojenim dijelovima određuje prema:

Sμ F
Fb = ...(5.29)
i⋅μ

120
gdje je:
à i - broj dodirnih površina spojenih dijelova,
à μ - koeficijent otpora klizanju na dodirnim površinama.

Usljed smanjenja sile u zavrtnju u toku rada potrebno je zavrtanj pritegnuti silom većom od
potrebne sile u spojenim dijelovima:

Fp = Fz = (1,5...4)Fb , ...(5.30)
pri čemu veće vrijednosti treba birati ako je poprečna sila promjenljive veličine i smjera, a
manje ako je radna sila približno stalne veličine.

Slika 5.18. Poprečno opterećene zavrtanjske veze

a)Frikciona zavrtanjska veza
b) Smicajna zavrtanjska veza

Naponi na kraju procesa pritezanja iznose:

Fp Tn
σ= ; τ= 3
...(5.31)
Amin 0,2 ⋅ d min
pri čemu je: Tn = Fp r2 tg (ϕ + ρ n ) -obrtni moment potreban za savladavanje otpora između
navojaka zavrtnja i navrtke.

Naponi u zavrtnju imaju statički karakter (pritezanje je statički proces) i ne zavisi od

karaktera radne sile to stepeni sigurnosti na kraju procesa pritezanja iznose:

σ TM τ
Sσ = ; Sτ = TM ...(5.32)
σ τ
S σ ⋅ Sτ
S=
Sσ2 + Sτ2

Ukupni stepen sigurnosti treba da se nalazi u granicama 1.25 do 1.6

121
Kritični naponi σTM i τTM određuju se pomoću izraza (5.8).

5.1.12.2 Smicajne zavrtanjske veze

Kod smicajnih zavrtanjskih veza prenošenje opterećenja vrši se neposredno preko stabla
zavrtnja pri čemu navojni par služi samo za osiguravanje položaja zavrtnja u vezi.

Ostvarivanje smicajnih zavrtanjskih veza je omogućeno primjenom specijalnih zavrtanja,

tzv.dosjedni zavtrnji. Standardima su predviđena tolerancijska polja stabla k6 ili n6, a
tolerancijska polja otvora H7 tako da stablo zavrtnja i otvor obrazuju mali preklop ili mali
zazor.

U grupnim zavrtanjskim vezama raspodjela opterećenja na pojedine zavrtnje nije

ravnomjerna, zbog nejednolikog nalijeganja pojedinih zavrtanja, što se uzima u obzir
faktorom ξr:
F
F1 = ξ r ...(5.33)
z

Faktor neravnomjernosti raspodjele opterećenja može biti ξr=1...1,2 za slučaj da svi zavrtnji
poslije montaže imaju približno isti preklop ili zazor. Ukoliko se ovaj uslov ne može
ispuniti, faktor ξr može imati relativno velike vrijednosti, koje se kreću u granicama
ξr=1,3...1,5...z/2, gdje je z-broj zavrtanja u vezi.

Provjera stepena sigurnosti vrši se na mjestima dodira zavrtnja i spojenih dijelova, presjeci
izloženi površinskom pritisku, kao i u presjecima zavrtnja u ravni dodirnih površina
spojenih dijelova koji su izloženi smicanju.

Površinski pritisak je neravnomjerno raspoređen po obimu dodirne površine i u slučaju da

je zazor između zavrtnja i otvora jednak nuli, raspodjela je kao na slici 5.18b. S obzirom da
je pod dejstvom radne sile veličina zazora odnosno preklopa promjenljiva, provjerava se
srednji površinski pritisak, slika 5.18:

F1 F1 F1
p1 = ; p2 = ; p3 = ...(5.34)
2 D2 b1 2 D2 b2 2 D2 b3

Stepen sigurnosti protiv pojave plastičnih deformacija dodirnih površina iznosi:

p P 1,2 ⋅ σ T
S= = >2...3, ...(5.35)
p p
pri čemu je σT napon na granici tečenja za dio u dodiru od slabijeg materijala.

Stepen sigurnosti u presjecima izloženih smicanju iznosi:

122
 S=
[τ ] ≥ 1,5...2 , ...(5.36)
τ

gdje je:
F1
à τ= - napon smicanja u posmatranom presjeku,
i⋅ A
à F1 - ukupna poprečna sila po jednom zavrtnju,
à i- broj presjeka zavrtnja izloženih smicanju silom F1,
à A- površina poprečnog presjeka stabla zavrtnja, presjek x-x na slici 5.18b.

Ako je radna slika konstantna ili je broj promjena manji od 103-104, mjerodavan je kritični
napon jednak naponu na granici tečenja materijala zavtrnja, [τ ] = τ T .

U slučaju da je radna sila promjenljiva, veličina kritičnog napona zavisi od vrste promjene
sile i treba razlikovati dinamičku izdžljivost pri jednosmjernoj promjeni napona,
dinamičku izdržljivost pri naizmjeničnoj promjeni napona ili u opštem slučaju za
asimetričnu promjenu napona:
τ D ( −1)
[τ ] = τ D = ≤ τT , ...(5.37)
1 − (τ sr τ g )tgα
gdje je:
τ D ( 0 ) − τ D ( −1)
à tgα = , ugao nagiba linije dinamičke izdržljivosti,
τ D (0) / 2
à τg – najveća vrijednost radnog napona,
à τsr – srednja vrijednost radnog napona.

Ako se broj promjena radnog napona nalazi u granicama: 10 4 < nΣ < N D = 3 ⋅10 6 , kritični
napon predstavlja konačna izdržljivost:

[τ ] = τ N = τ D m N D , ...(5.38)
nΣ
gdje je za zavrtnje napravljene od čelika parametar m=6÷7.

5.1.13 Grupne i složeno opterećene zavrtanjske veze

Grupne zavrtanjske veze čine spojevi ostvreni sa većim brojem zavrtanja pri čemu
raspodjela opterećenja na pojedine zavrtnje u vezi zavisi od:
à konstrukcije veze;
à oblika spojenih dijelova;
à vrste i načina djelovanja opterećenja;
à od krutosti zavrtanja i spojenih dijelova;
à veličine sile;

123
 à načina pritezanja;
à stanja površina i dr.

Slika 5.19. Raspodjela radne sile na zavrtnje u poprečnoj zavrtanjskoj vezi

a) Ravnomjerno raspoređeni zavrtnji u vezi
b) Neravnomjerno raspoređeni zavrtnji u vezi

Kod složeno opterećenih zavrtanjskih veza radna sila opterećuje zavrtnje uzdužnim i
poprečnim silama. Provjerava se stepen sigurnosti najopterećenijeg zavrtnja u vezi.

Slika 5.20. Raspodjela sile u složeno opterećenoj zavrtanjskoj vezi

5.1.14 Pokretni navojni spojevi

Pokretni navojni spojevi koriste se za prijenos i pretvorbu kružnog kretanja u pravolinijsko

i obrnuto. Uz njihovu pomoć postižu se velike aksijalne sile pri malim momentima vrtnje,
npr. u navojnim vretenima i napravama za posmak u mašinama za obradu, navojnim
presama, navojnim dizalicama, ventilima, stegama i sl. Pokretni navojni spoj čine: navojno
vreteno, koje je obično veće dužine i odgovarajuća pomična navrtka. slika 5.21. prikazuje
tipičan primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja u pristroju za posmak noža na strugu.

Pokretni navoni spoj sastoji se od: navojnog vretena, navrtke i ležaja odnosno ležišta za
prenos sile sa obrtnog dijela vretena na oslonce. Pri jednom obrtaju vretena ili navrtke,
ostvari se aksijalni pomak za jedan hod navoja L, te se brzina aksijalnog kretanja navrtke u

124
odnosu na vreteno može odrediti iz:

v = n⋅L, ...(5.39)
gdje je:
à n - jedinični broj okretaja navrtke u odnosu na vreteno,
à L = i ⋅ P - hod navoja koji je jednak proizvodu broja navoja "i" i koraku
standardnog navoja vretena "P".

Na slici 5.22 je prikazano jednonavojno i petonavojno vreteno.

Navrtka Navojno
vreteno

Slika 5.21. Navojno vreteno

L=P L=i·P P

Slika 5.22. Jednonavojni i više navojni navoj vretena

a) jednonavojni trapezni navoj b) petonavojni trapezni navoj

Navojna vretena obično su izrađena od konstrukcijskih čelika Č.0545 i Č.0645 ili čelika za
cementiranje s cementiranim i kaljenim navojima. Posebno povoljni klizni uslovi navoja
postižu se naknadnim brušenjem. Pomične navrtke obično su od mekših materijala. Razlog
tome je što se u fazi razrađivanja navoji navrtke prilagode navojima vretena, čime se
postiže bolji raspored opterećenja na navojima i povoljniji klizni uslovi, te stoga manje
gubici trenja. Za mala opterećenja i brzine, pomične navrtke su obično od lijevanog gvožđa
ili umjetnih tvari, a za srednja i velika opterećenja i brzine od legura bakra, aluminija i
mesinga.

125
5.1.14.1 Stepen iskorištenja pokretnog navojnog spoja

Za savladavanje sile trenja pri klizanju u navojnom paru i aksijalnom ležištu, troši se
energija, te je stepen siskorištenja pokretnog navojnog spoja:

tgϕ
η= , ...(5.40)
tg (ϕ + ρ n ) + (rμ / r2 )μ
gdje je:
à rμ ≈ (rs + ru ) / 2 - srednji poluprečnik trenja u kliznom aksijalnom ležištu,
à rs i ru – spoljašnji i unutrašnji poluprečnik klizne površine.

5.1.14.2 Proračun čvrstoće pokretnih navojnih spojeva

Prilikom proračuna čvrstoće pokretnih navojnih spojeva provjeravaju se naprezanja u

navojnom vretenu, a kod dugih i vitkih vretena i opasnost od izvijanja, te površinski
pritisak na navojima navrtke.

5.1.14.2.1 Opterećenja navojnih vretena

Osnovna funkcija pokretnih navojnih spojeva je prenošenje opterećenja pri relativnom

kretanju navojnih dijelova pri čemu se ostvaruje pretvaranje obrtnog kretanja u
pravolinijsko, odnosno rada obrtnog momenta u rad aksijalne sile.

Navojno vreteno je u toju rada izloženo dejstvu obrtnog momenta i aksijalne sile. Na dijelu
vretena između navrtke i aksijalnog ležaja vreteno je izloženo dejstvu aksijalne sile koja u
vretenu izaziva naprezanje na zatezanje ili pritisak.

Spoljnim obrtnim momentom savladava se trenje između navojaka vretena i navrtke, Tn i

trenje u aksijalnom osloncu, Tμ. U zavisnosti od rasporeda navrtke, aksijalnog oslonca i
mjesta djelovanja obrtnog momenta: T = Tn + Tμ , momenti uvijanja u vretenu su različiti.
Djelovanje momenta uvijanja Tn je ograničeno na dio vretena od mjesta djelovanja
spoljnjeg obrtnog mometna T do navrtke, a obrtnog mometa Tμ na dio vretena od mjesta
djelovanja spoljnjeg obrtnog mometna T do aksijalnog oslonca.

Ako se aksijalni oslonac i pogonski element nalaze na istoj strani vretena, vreteno je
izloženo opterećenju kao što je prikazano na slici 5.23a, a ako su na istom kraju vretena,
opterećenja su kao na slici 5.23b, svakako u zavisnosti od pravca djelovanja aksijanog
opterećenja, F. Ako su na oba kraja vretena ugrađeni aksijalni oslonci, vreteno je izloženo
zatezanju bez obzira na smjer radne sile, što otklanja mogućnost pojave izvijanja.

126
 Slika 5.23. Raspored opterećenja duž navojnog vretena
a) Pogonski element i aksijalini oslonac na različitoj strani
b) Pogonski element i aksijalini oslonac na istoj strani
c) Aksijalni oslonci na oba kraja navojnog vretena

Opterećenja navrtke su ista kao i navojnog vretena, ali zbog većeg presjeka navrtke u
odnosu na vreteno kao i zbog činjenice da ukoliko postoji preklop između navrtke i dijela u
koje se ona nalazi, dio opterećenja se prenosi preko spoljne površine navrtke, te naponi u
navrci nisu opasni i provjeravaju se samo u izuzetnim slučajevima.

Raspored opterećenja na navojke navrtke i naponsko stanje u tijelu navrtke, znatno je

povoljnije ukoliko su vreteno i navrtka istovrsno naporegnuti(oba dijela izložena pritisku ili
zatezanju), slika 5.24.

Slika 5.24. Raspodjela opterećenja u navrci; (1)Navrtka i vreteno opterećeni na

pritisak,(2)Povećanje sile u navrci prenošenjem preko 7 navojaka,(3)Povećanje sile koja se
trenjem prenosi sa navrtke na nosač

5.1.14.2.2 Radni naponi u navojnom vretenu

Radni naponi u navojnom vretenu nastaju kao posljedica djelovanja aksijalne sile F i

127
obrtnog mometa, T, Tn ili Tμ u zavisnosti od posmatranog presjeka navojnog vretena. Tako,
npr. za slučaj na slici 5.23a, za presjek I-I djelujući obrtni momet je: T = Tn + Tμ , a u
presjeku II-II djelućuja opterećenja su F i obrtni moment Tμ.

Radni naponi se određuju iz izraza:

F T
σ= ; τ= t , ...(5.41)
Amin Wp
gdje je:
Tt- djelujući obrtni moment (torzija) u posmatranom presjeku koji može biti T, Tn ili Tμ,
Amin- površina kritičnog (opasnog) poprečnog presjeka, Amin =d min2π / 4 ,
3
Wp- polarni otporni moment opasnog presjeka, W p = 0,2d min .

Ukoliko je vreteno izloženo statičkom opterećenju, onda je najmanji prečnik kritični, a

ukoliko djelujuće opterćenje ima dinamički karakter, tada će do otkaza doći u dijelu vretena
koje ima najmanji presjek i najveću koncentraciju napona, dmin=d3.

5.1.14.2.3 Kritični naponi u navojnom vretenu

Statički napregnuta navojna vretena

U navojnim vretenima koja su izložena djelovanju statičkih opterećenja ili opterećenja čiji
broj promjena u radnom vijeku ne prelazi 103÷104 , za provjeru čvrstoće kao kritični naponi
mjerodavni su naponi na granici tečenja: [σ ] = σ TM ili [τ ] = τ TM , koji se mogu odrediti
pomoću izraza (5.8).

Stepen sigurnosti statički napregnutih vretena može se odrediti pomoću izraza (5.23) i treba
da je veći od 1,5 do 2.

Dinamički napregnuta navojna vretena

Dinamička izdržljivost vretena zavisi od koeficijenta asimetrije promjene ciklusa radnog

napona: Rσ = σ d σ g . odnosno: Rτ = τ d τ g .

Kritični napon dinamički napregnutih vretena određuje se:

2σ AM 2τ
ako je nΣ > N D ⇒ [σ M ] = σ DM = ≤ σ TM ; [τ M ] = τ DM = AM ≤ τ TM , ...(5.42)
1 − Rσ 1 − Rτ

2σ ANM 2τ
ako je nΣ < N D ⇒ [σ M ] = σ NM = ≤ σ TM ; [τ M ] = τ NM = ANM ≤ τ TM , ...(5.43)
1 − Rσ 1 − Rτ
gdje je:

128
 à σ AM i σ ANM - određeno iz izraza datih u poglavlju 5.1.8 i 5.1.9,
à parametar materijala m za navojne dijelove od čelika iznosi m=3.

Ako je vreteno prednapregnuto naponom veličine σ p kritični napon je za slučaj:

nΣ > N D ⇒ [σ M ] = σ DM = σ p + 2σ AM ≤ σ TM , odnosno ...(5.44)

nΣ < N D ⇒ [σ M ] = σ NM = σ p + 2σ ANM ≤ σ TM . ... (5.45)

Parcijalni i ukupni stepeni sigiurnosti određuju se prema izrazima (5.23) i trebaju biti veći
od 1.25÷2.5.

5.1.14.2.4 Provjera čvrstoće pri klizanju navojnog para

Kontrola površinskog pritiska navoja pokretne navrtke

Prilikom upotrebe pokretnog navojnog spoja navoj navrtke klizi po navoju vretena, te se
zbog djelovanja sile trenja polako troši. Radi kontroliranog trošenja navoja navrtke
površinski pritisak među navojima p mora biti manje od kritične vrijednosti pritiska pN koji
zavisi od veličine dozvoljenog habanja.

Uz poznat navoj i dopušteni površinski pritisak pN, može se iz izraza (5.46) odrediti i
stepen sigurnosti protiv pojave granične pohabanosti navojnog spoja:

pN F
Sp = > 1; p = 1 ;
p A
…(5.46)
F
F1 = ξ r ; A = d 2πH 1 ,
z
gdje je:
▫ z-broj navojaka navrtke,
▫ ξr-faktor neravnomjernosti raspodjele sile na navojke u navojnom paru, ua optipalan
broj navojaka ξr=1.4-2.5 pri čemu se donja granica odnosi na istovrsno napregnuti
zavrtanj i navrtku, a gornje vrijednosti na suprotno napregnuta vretena i navrtku.
▫ H1-dubina nošenja navojaka navrtke.

Ako uslov p < p N nije ispunjen, potrebno je predvidjeti zamjenu navrtke poslije određenog
vremena rada.

Zbog neravnomjerne raspodjele površinskog pritiska po navojima, pri čemu su početni

nosivi navoji više opterećeni, visina navrtke mora biti niža od 2,5xd.

129
6. ZAVARENI SPOJEVI
Zavareni spojevi spadaju među nerastavljive veze i upotrebljavaju se prije svega za spajanje
nosećih strojnih dijelova i konstrukcija. Zavarivanje je spajanje metalnih, ili nemetalnih dijelova
toplinskim postupkom topljenja ili omekšavanja na mjestu spoja, sa ili bez dodavanja materijala.
Spoj nastaje topljenjem osnovnih i dodatnih materijala, ili pritiskanjem omekšanih osnovnih
materijala. Područje u kojem nastaje spoj naziva se zavar. Zavari i dijelovi koji se zavaruju
predstavljaju zavareni spoj. Dijelovi koji se zavaruju su obično iz istih ili srodnih materijala, koji
imaju približno jednaku temperaturu topljenja, ali mogu biti i iz raznorodnih materijala.

Primjena zavarenih spojeva kod izrade strojnih dijelova i metalnih konstrukcija stalno raste, jer
postupci zavarivanja postaju sve bolji i danas je već moguće postići da mehanička svojstva
zavarenih spojeva budu jednaka onim osnovnog materijala, a ponekad čak i bolja. Pored čelika,
pod posebnim uvjetima mogu se zavarivati bakar i bakarne legure, aluminijeve legure, umjetne
mase itd.

Zavarene konstrukcije u mašinogradnji imaju prednost pred ljevanim, ukoliko se radi o

pojedinačnoj izvedbi. Zavareni spojevi omogućavaju da se materijal konstrukcije optimalno
iskoristi s obzirom na čvrstoću. Oblik konstrukcije se nastoji prilagoditi opterećenju, kako bi se
povećala čvrstoća. Kombinacijom zavarenih i lijevanih dijelova, moguće je dobiti jednostavnu,
čvrstu i jeftinu konstrukciju. Zavarene konstrukcije su skoro nezaobilazne u hemijskoj industriji,
gdje je potrebno upotrijebiti materijale postojane na višim i nižim temperaturama, koji moraju
istovremeno imati odgovarajuću čvrstoću i žilavost, te biti otporni na koroziju. Posebni zahtjevi
postavljaju se kod zavarivanja cjevovoda, te u nuklearnoj tehnici.

Prednosti zavarenih spojeva su:

ƒ u usporedbi s ostalim spojevima, nosivost zavarenih spojeva može biti približno jednaka
nosivosti osnovnog materijala
ƒ visoka nosivost se postiže pravilnim odabirom dodatnog materijala i parametara
zavarivanja, te dobivanjem zavarenog spoja bez signifikantnih grešaka ,
ƒ u odnosu na lijevane, kovane i zakovične konstrukcije, zavarene konstrukcije imaju tanje
stjenke i do 30 % manju težinu,
ƒ za manji broj proizvoda, zavareni spojevi su najekonomičniji

Nedostaci zavarenih spojeva su:

ƒ zavarivanjem se bez problema spajaju samo materijali koji imaju jednaku ili približnu
kvalitetu i sastav i koji su dobro zavarljivi,
ƒ na mjestu spajanja dolazi do lokalnog zagrijavanja i neravnomjernog rastezanja i
skupljanja, što prilikom hlađenja uzrokuje zaostala naprezanja. Posebno su opasna vlačna
naprezanja, jer smanjuju čvrstoću, a u prisustvu vodika i lokalno zakaljene strukture
mogu dovesti do nastanka tzv. hladne pukotine. Deformacije i zaostala naprezanja mogu
se smanjiti pogodnim smjerom i redoslijedom zavarivanja, a čak potpuno odstraniti
naknadnim žarenjem (kod čelika približno 500 - 700°C),
ƒ mjesto zavarivanja treba odgovarajuće oblikovati, pripremiti i očistiti od nečistoća i
oksida,
ƒ zavareni spojevi imaju manju sposobnost prigušenja vibracija, te manju otpornost prema
koroziji. Zato ih se mora nakon zavarivanja zaštiti protiv vanjskih utjecaja,
ƒ zavareni spojevi su zbog svoje cijene neprimjereni za velikoserijsku proizvodnju.

130
6.1 NASTANAK ZAVARENOG SPOJA

Zavareni spojevi općenito se temelje na kohezijskim silama u zavaru, tako da poslije zavarivanja
zavareni spoj čini neraskidivu cjelinu. S obzirom na način nastanka kohezijskih sila u zavarenom
spoju razlikuje se:
ƒ zavarivanje toplinskom energijom (zavarivanje topljenjem),
ƒ zavarivanje s mehaničkom energijom, toplo i hladno.

Slika 6.1 Zavar nastao topljenjem

Pri zavarivanju s toplinskom energijom spajani dijelovi iz jednakog ili srodnog materijala
(osnovni materijal), te dodatni materijal, zagrijava se na temperaturu koja je viša od tališta
materijala dijelova koji se zavaruju. Pri tome dolazi na mjestu spoja do stapanja taline osnovnog
i dodatnog materijala. Zavareni spoj nastaje zbog kohezijskih veza koje postoje među atomima
nakon hlađenja zavara u čvrsto stanje. Materijal u zavarenom spoju ima strukturu lijeva, i nakon
potpunog otvrdnuća tvori čvrst, nerastavljiv spoj između spojenih dijelova. Donji dio zavara na
dnu žlijeba naziva se korijen, gornji dio na vrhu naziva se lice zavara, slika 6.1. Zbog brzog
lokalnog zagrijavanja i hlađenja na mjestu zavara velik dio topline prelazi u osnovni materijal,
tako da u određenom području u okolini zavara dolazi do promjene mikrostrukture osnovnog
materijala dijelova koji se zavaruju. To se područje naziva zona utjecaja topline (ZUT). Kod
čelika ZUT zahvaća područje između linije staljivanja i područja u kojem temperatura pri
zavarivanju prelazi temperaturu rekristalizacije (oko 40 % temperature topljenja). Promjena
mikrostrukture u ZUT može dovesti do slabljenja zavarenog spoja (krta zakaljena struktura ili
pogrubljenje zrna), a brzo lokalno zagrijavanje i hlađenje između zavarivanja vodi do nastanka
zaostalih unutrašnjih naprezanja u okolici zavara. Jedno i drugo se može ukloniti žarenjem. Pri
tome se, za odstranjivanje unutrašnjih naprezanja, čelične materijale zagrijava na približno
600°C. Dijelove koji se zavaruju potrebno je u određenim slučajevima predgrijavati na 100 do
150°C, ili prethodno deformirati s posebnim uređajem.

Pri zavarivanju toplinskom energijom na zraku, kod određenih vrsta materijala dolazi do
vezivanja sa slobodnim elementima iz atmosfere (kisik, vodik) u talini zavara, što nakon
hlađenja nepovoljno utječe na nosivost zavara (korozija, poroznost). To se izbjegava
zavarivanjem u zaštitnoj okolini (vakuum, zaštitni plin, troska, itd.), gdje se zavar kod
zavarivanju štiti od reakcije s vanjskim elementima. S dodatnim sredstvima (npr. obložene
elektrode, prašak, itd.) utječe se metalurški na talinu (umirenje, dezoksidacija, legiranje, itd.) i
produžuje vrijeme hlađenja. Time se utječe na poboljšanje mikrostrukture u zavarenom spoju i
na pravilni oblik korijena i lica zavara. Zavar se naknadno također može obraditi (oblikovanje
tjemena i korijena zavara, žarenje, itd.) i tako poboljšati kvalitetu zavarenog spoja.

131
Pri zavarivanju s mehaničkom energijom dijelovi se spajaju bez dodavanja materijala. U
području spoja spajani materijali su izloženi velikim plastičnim deformacijama. To dovodi do
izmjene atoma i time do difuzije na dodirnim površinama, lokalne rekristalizacije, te do nastanka
adhezijskih i kohezijskih veza među dijelovima koji se spajaju. Zavarom se naziva dio
materijala, koji se deformacijski omekšao i pri tome rekristalizirao. Kod toplog zavarivanja
dodirne površine dijelova se prije zavarivanja na različite načine zagrijavaju do tjestastog stanja
tj. lokalno do tališta, čime se pospješuje proces difuzije atoma preko kontaktnih površina i
rekristalizacije pod djelovanjem mehaničke sile pritiska. Pri hladnom zavarivanju su za nastanak
zavarenog spoja potrebne veće sile pritiska, jer su kontaktne površine na sobnoj temperaturi.
Dubina difuzijskog prodiranja je od 2 µm do 1 mm i ovisna je o vrsti spajanog materijala.
Jednakomjernost difuzijskog prodiranja je od presudne važnosti za nosivost zavarenog spoja.
Zbog toga zavarivane površine moraju biti po mogućnosti glatke (hrapavost Rz ≤ 20 µm) i dobro
očišćene (mehaničko i kemijsko čišćenje). Upotrebom dodatnih sredstava pospješuje se difuzija
atoma i poboljšavaju svojstva zavarenog spoja. Upotrebom različitih plinova sprječava se,
odnosno smanjuje mogućnost oksidacije spajanih površina pri zavarivanju. U usporedbi sa
zavarivanjem topljenjem, zavarivanje pritiskom je jednostavnije i ekonomičnije, i zato je
primjereno za velikoserijsku proizvodnju.

6.2 ZAVARLJIVOST MATERIJALA

Zavarljivost je svojstvo materijala da se spajanjem zavarivanjem njegovih dijelova dobije

upotrebljiv spoj. Materijal je dobro zavarljiv ako je standardnom opremom i procedurom
zavarivanja moguće ostvariti upotrebljiv spoj, pri čemu je ponovljivost postupka vrlo visoka.
Materijal je slabo zavarljiv ako se spoj ostvaruje složenom opremom i procedurom zavarivanja

Tabela 6.2 Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala

Način zavarivanja Umjetni materijal Debljina [mm] Temperatura zavarivanja [°C]

PVC – tvrdi i meki

Vrućim zrakom 250…350 190…210 350…400
Polietilen Polimetakrilat > 2,0 > 2,0 > 2,0 > 1,5
(dušikom) 240…280
Poliamid (dušikom)

PVC – meki Polietilen 0,5…2,0 > 2,0 > 2,0 ≈ 250 200…250 350…400
Vrućim alatom
Polimetakrilat Poliamid 0,5…2,0 240…280

PVC – tvrdi PVC – meki

Toplotno-impulzno < 0,1 < 0,4 < 0,2 < 0,2 obostrano jednostrano
Polietilen Poliamid

PVC – tvrdi i meki

Visokofrekventno > 0,1 > 0,1 > 0,1
Polimetakrilat Poliamid

PVC–tvrdi
Zavarivanje trenjem profili, cijevi profili
Polimetakrilat

Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala čija je ponovljivost problematična. Većina

metala i umjetnih materijala je dobro zavarljiva, ako se izabere odgovarajući postupak
zavarivanja. Na zavarljivost utječe sastav materijala, njegova kemijska i mehanička svojstva, te
krutost konstrukcije. U daljem tekstu su navedeni neki najčešće upotrebljavani materijali, koji se
dobro spajaju zavarivanjem. Za zavarivane strojne dijelove najvažniji materijal je čelik.

132
Čelici. Zavarljivost čelika ovisna je o njegovom kemijskom sastavu, tj. o postotku osnovnih
elemenata (C, Si, Mn, P, S) i legirnih dodataka (Cr, Ni, Mo, V, W, Ta, Nb, Al, Ti, Cu, Co), te o
čistoći (razne primjese i plinovi kisika, dušika, vodika). Pored toga na zavarljivost velik utjecaj
ima i debljina dijelova koji se zavaruju, jer o njoj ovisi brzina hlađenja zavara. Kod čelika je vrlo
važno, da je kao materijal osjetljiv na pukotine (tople i hladne), utjecaje zareza, starenje,
otvrdnuće, itd.

Bitan element, koji utječe na zavarljivost čelika je ugljik (C). Povećana količina ugljika u čeliku
uzrokuje da se čelik na mjestu zavarivanja i u neposrednoj okolici zavara pri hlađenju zakali
(visoka tvrdoća, krhka struktura, manja žilavost), pa se svojstva tog dijela razlikuju od osnovnog
materijala. Konstrukcijski čelici, sa sadržajem do 0,23 % C imaju najbolju zavarljivost. Pri
većem sadržaju ugljika zavarljivost je slabija, što utječe na postupak zavarivanja. Prisutnost
sumpora i fosfora u čeliku također slabi zavarljivost čelika. Sadržaj sumpora i fosfora ne smije
prelaziti 0,045% (ali 0,07% zajedno), a za dobru zavarljivost ne bi trebao prelaziti 0,02%. I drugi
legirni elementi, prije svega Si i Mn, slabe zavarljivost. Ostalih nečistoća u čeliku treba biti
manje od 0,01%. Najbolju zavarljivost imaju nelegirani i niskolegirani konstrukcijski čelici, koji
se upotrebljavaju za gradnji mostova, rezervoara, vozila, strojeva, itd. Visokolegirani čelici, koji
sadrže ukupno više od 10% svih legiranih elemenata, zavaruju se samo uz posebne postupke. Za
zavarene konstrukcije uglavnom se upotrebljavaju sljedeći čelici (vidi svojstva u Tabeli 1.7):

ƒ konstrukcijski čelici: dobro zavarljivi čelici su Č0260, Č0360, Č0460 i Č0560, tim bolje
što im je čvrstoća manja.
ƒ čelici za poboljšanje: za zavarivanje topljenjem sa najpogodniji čelici Č1330, Č4730,
Č3139, te 28Cr4 (prema DIN-u); potrebno predgrijavanje i naknadna obrada.
ƒ čelici za cementaciju su svi dobro zavarljivi, ali u necementiranom stanju.

Čelični lijev ima dobru zavarljivost kao srodni čelici, iako je potrebno uzimati u obzir grublju i
manje žilavu strukturu, te velike debljine dijelova koji se zavaruju, što utječe na brzinu hlađenja.
Općenito su dobro zavarljivi čelični ljevovi ČL0300 i ČL0400, ostali uz određene potrebne
mjere.

Sivi lijev ima slabu žilavost i ne prenosi unutrašnja naprezanja. Zbog visokog postotka C u
ZUT-u može doći do povećanja tvrdoće. Moguće je hladno zavarivanje bez predgrijavanja s
elektrodama na bazi nikla, ali i na toplo. Kod toplog zavarivanja potrebno je dijelove zagrijati na
600...650°C i postepeno hladiti nakon zavarivanja. Zavaruje se plamenom ili lukom s istovrsnim
dodatnim materijalom (šipke ili obložene elektrode iz sivog lijeva). I u jednom i u drugom
slučaju potrebno je čekičati zavar da bi se smanjila vjerojatnost nastanka pukotina. Zavarljivost
nodularnog i temper lijeva je bolja negoli sivog lijeva zbog njihove veće rastezljivosti i žilavosti.
zavarivanje se provodi slično kao i kod sivog lijeva.

Laki metali. Aluminij (Al) i aluminijeve legure, te magnezijeve (Mg) legure su teže zavarljive
nego čelici, jer se brzo hlade i oksidiraju. Zbog toga dolaze u obzir postupci zavarivanja MIG i
TIG.

Teški metali. Bakar (Cu), mjedi (CuZn legure) i bronce (CuSn legure) su dobro zavarljivi. Mjedi
imaju bolju zavarljivost pri manjem sadržaju cinka (Zn). Za zavarivanje je preporučljiv MIG i
TIG postupak. Nikal (Ni) i njegove legure (NiFe, NiMn, NiCr, NiCu, NiMoCr) su zavarljivi pod
određenim uvjetima. Titanove (Ti) legure dobro su zavarljive, a Ti u dodatnom materijalu
poboljšava svojstva zavara.

133
Polimerni materijali su vrlo različiti s gledišta izvornih sirovina i načina proizvodnje. S
stanovišta zavarivanja je važna podjela na termoreaktivne polimere – duroplasti, koji se nakon
proizvodnje ne daju toplinski oblikovati i zato su nezavarljivi, te termoplastične polimere
(termoplasti), koji se pri povišenoj temperaturi smekšaju ili tale, te su dobro zavarljivi.

6.3 VRSTE ZAVARENIH SPOJEVA I ZAVARA

Zavareni spojevi dijele se obzirom na međusobni položaj dijelova koji se zavaruju. Osnovni
oblici zavarenih spojeva prikazani su u tabeli 2.3.

Zavari se općenito dijele na:

ƒ sučeone zavare, slika 6.3a i b.
ƒ ugaone zavare, slika 6.3c i d.
ƒ posebne zavare, slika 6.3e i f.

Ovisno o debljini dijelova koji se zavaruju, postupku zavarivanja, načinu zavarivanja, zahtjeva
i mogućnosti, topljenjem se zavaruju:
ƒ bez žlijeba (bez pripreme ruba) – sučeoni spojevi tankih limova i dijelova, manja
opterećenja, slika 6.3a,
ƒ u prirodnom žlijebu s međusobnim nalijeganjem dijelova (bez posebne obrade rubova) –
obični ugaoni zavar, slika 6.3c i d, te
ƒ u posebno oblikovanom žlijebu (posebno obrađeni rubovi prije zavarivanja)- debeli
dijelovi odnosno zavari s posebnim zahtjevima, veća opterećenja, slika 6.3b, e,f .

Tabela 6.2. Oblici zavarenih spojeva u zavisnosti od položaja spojenih dijelova

134
 Slika 6.3. Opća podjela zavara s obzirom na položaj dijelova koji se
zavarujua) sučeoni V-zavar b) sučeoni X-zavar c) ugaoni zavar d) dvojni
ugaoni zavar e) sučeoni K-zavar ugaonog T-spoja f) polovični Y-zavar s
ugaonim zavarom u korijenu

Po položaju zavarivanja razlikuju se četiri osnovna položaja:

ƒ horizontalni, slika 6.4a,
ƒ horizontalni na zidu, slika 6.4b,
ƒ vertikalni, slika 6.4c,
ƒ nad glavom, slika 6.4d.

Svi drugi položaji su kosi.

Tabela 6.3. daje neke vrste i oblike taljenih zavara, te potrebne oznake na radioničkim crtežima.
Tabela 6.4. prikazuje vrste i oznake zavara spojenih pritiskom.

Slika 6.4. Osnovni poloaji zavarivanja

a) horizontalni b) horizontalni na zidu c ) vertikalni d) iznad glave

Po kontinuitetu zavari mogu biti neprekinuti i prekinuti. Kod zavarivanja topljenjem zavarivački
postupci teku od ruba ili k rubu. U prvom načinu zavar se počne izvoditi na rubu zavarivanih
dijelova, kod drugog na sredini, odakle se, sa ili bez prekida, nastavlja prema oba ruba. Pri tome
treba znati da su kvaliteta i nosivost zavara najslabiji na njegovom početku i kraju. Zato se
kvaliteta i nosivost zavarenog spoja može znatno poboljšati, ako se zavaruje s produžnom
pločicom jednake debljine, slika 6.5. Zavarivanje se započinje i završava na produžnoj pločici.
Nakon hlađenja zavara, produžne pločice se odrežu, pa se dobije jednakomjerna kvaliteta zavara
po čitavoj njegovoj dužini.

Ako zavar prenosi opterećenja koja djeluju uzduž njegovog položaja, naziva se uzdužni zavar.
Ako pak opterećenja djeluju okomito na njegov smjer, naziva se poprečni zavar, slika 6.10.

135
Tabela 6.3 Vrste i oblici taljenih zavara po EN 22553 - izvadak

Tabela 6.4 Vrste i oblici mehanički spojenih zavara po EN 22553

Slika 6.5 Zavarivanje s produžnom pločicom

Kvaliteta zavara ovisi o tipu i količini grešaka koje u njemu nastaju pri zavarivanju. U te greške
spadaju zračni ili plinski mjehuri u zavaru, zaostala troska, hladno naljepljivanje između zavara i
osnovnog materijala, pukotine u zavaru ili ZUT-u, neprovaren korijen, itd. Vanjske greške se
lako zapaze prostim okom, ili se otkriju pomoću magnetskog praha ili penetrirajuće boje.

136
Ultrazvučnim ili rendgenskim postupkom moguće je otkriti i unutrašnje greške. DIN EN 729-1 i
729-2 razvrstava greške u zavaru i propisuje odgovarajuće metode za njihovo otkrivanje.

Prema ISO 10721 i DIN 18800 zavareni spojevi se razvrstavaju u četiri razreda kvalitete:

1. razred kvalitete – U tom razredu moraju sve vrste sučeonih zavara imati provareni korijen, a
ugaoni i križni zavari provarene presjeke. Upotrebljeni osnovni i dodatni materijal moraju imati
atest. Zavari moraju biti bez grešaka, izvodi se 100% kontrola (radiografska, ultrazvučna). Zavar
izvode samo stručno osposobljeni zavarivači s atestom za taj razred kvalitete.

2. razred kvalitete – U drugom razredu kvalitete su sve vrste spojeva i zavara. Materijali su
atestirani, manje su greške dopuštene, ali u zavaru ne smije biti pukotina. Obavezna je 50%
kontrola. Zavaruju zavarivači s atestom za postupke i položaje zavarivanja, koji su mogući na
konstrukciji.

3. razred kvalitete – Sučeone zavare tog razreda moraju izraditi atestirani zavarivači. Zahtjeva se
10% -na kontrola zavara s ultrazvukom, te 100% -na vizualna i dimenzijska kontrola.

4. razred kvalitete – Nema posebnih zahtjeva, vrijedi samo za jednostavne konstrukcije.

Prema DIN EN25817, za namjene proračuna zavari se razvrstavaju u sljedeće tri skupine:
Skupina B -zavari visoke kvalitete (1. i 2. razred kvalitete); izabire se pri visokim
opterećenjima, gdje je lom zavara opasan po život, ili uzrokuje ispad (otkaz)
glavne funkcije stroja ili naprave, zatim pri velikim dinamičkim opterećenjima
(npr. vozila, radni strojevi, preše, dizalice, itd.), odnosno prema posebnim
zahtjevima kod rezervoara i tlačnih posuda u mašinogradnji i gradnji kotlova
(dimnjaka).
Skupina C -zavari srednje kvalitete (3. razred kvalitete); izabire se pri srednjim iznosima
opterećenja gdje lom zavara ne uzrokuje ispad glavne funkcije stroja ili naprave, i
pri srednje velikim iznosima dinamičkih opterećenja (npr. potpore, određeni
dijelovi kućišta, kućišta ležajeva, itd.)
Skupina D -zavari niske kvalitete (4. razred kvalitete); izabire se pri manjim opterećenjima,
gdje lom zavara nema bitnih posljedica, i pri statičkim i manjim dinamičkim
opterećenjima (npr. uređaji, sanduci, ograde, itd.)

6.4 PRORAČUN ČVRSTOĆE ZAVARENIH SPOJEVA

Proračun čvrstoće zavarenih spojeva izvodi se prema osnovnim izrazima čvrstoće. Pri tome se
uspoređuju radna naprezanja s dopuštenim naprezanjima u zavaru. Proračun zavarenih spojeva u
općoj strojagradnji nije propisan standardom, pa se naprezanja računaju slično kao u gradnji
čeličnih konstrukcija, kako je to propisano evropskim standardom ENV 1993-1-1.

Posebnu pozornost treba posvetiti pravilnom određivanju sila i momenata, koji opterećuju
zavareni spoj. Pri udarnim opterećenjima, stohastički (slučajno) opterećenih konstrukcijskih
dijelova, te u slučajevima kada su opterećenja samo približno poznata, potrebno je pri proračunu
zavarenih spojeva u općoj mašinogradnji uzeti u obzir vrijednost opterećenja koja se određuje po
izrazu(1.2). U proračunu čvrstoće zavarenih spojeva zavari se smatraju samostalnim elementima,
u čemu se određuju radna naprezanja u pojedinim kritičnim presjecima zavara. Kod sučeonih
zavara to je okomit presjek zavara uzduž njegove osi, slika 6.6a, a kod ugaonih zavara to su
priključne ravnine zavara na spajanim dijelovima, slika 6.6b.

137
Kod proračuna je najvažnije pravilno određivanje ukupne nazivne nosive površine zavara
Azv = Σa ⋅ lzv, gdje je a računska debljina i lzv nosiva dužina pojedinog zavara u zavarenom
spoju koji prenosi vanjska opterećenja.

Slika 6.6 Raunska debljina zavara

a) sučeoni zavar b) sučeoni ugaoni zavar c) izbočeni ugaoni zavar d) udubljeni ugaoni zavar e)
raznostranični ugaoni zavar

Kod sučeonih zavara računska debljina a zavara jednaka je debljini dijelova koji se zavaruju
(a=t), odnosno debljini najtanjeg dijela u spoju različito debelih dijelova (a = tmin), slika 6.6a.
Kod ugaonih zavara za računsku debljinu zavara uzima se visina istokračnog trougaoa ucrtanog
u poprečni presjek zavara, slika 6.6 b,c,d i e. U izboru potrebne debljine ugaonih zavara koristi
se nejednadžba (6.1)

Slika 6.7 Računska dužina zavara lzv

a) sučeoni zavar b) ugaoni zavar

Za nosivu dužinu zavara lzv uzima se dužinu na kojoj zavar ima punu debljinu a. Ako se zavaruje
s produžnom pločicom, slika 6.5, puna debljina zavara je po cijeloj dužini spoja l i vrijedi lzv = l.
Kod zavarivanja bez dodataka na početku i kraju zavara ne postiže se puna debljinu, i mora se
cijelu dužinu zavara l smanjiti na svakoj strani za po jednu debljinu zavara a, slika 6.7. Stoga je
u tom primjeru nosiva dužina zavara lzv = l − 2a. Kod kružnih zavara smatra se da je debljina
zavara po cijelom obodu jednaka. Nastalu šupljinu u zavaru na krajevima zavarivanja je
potrebno popuniti navarivanjem. Općenito vrijedi, da je dužina zavara u granicama :

max(6a, 40 mm) ≤ lzv ≤ 150 a. …(6.1)

138
 Slika 6.8 Kritični presjeci i osnovna naprezanja u zavaru
a) sučeoni zavar b) ugaoni zavar

Pod djelovanjem vanjskih opterećenja u priključnim ravninama sučeonih i ugaonih zavara mogu
nastati različita naprezanja, slika 6.8:
ƒ σ⊥ − normalno naprezanje, koje djeluje okomito na računsku ravninu zavara
ƒ σ|| − normalno naprezanje, koje djeluje okomito na poprečni presjek zavara,
ƒ τ⊥ − smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini okomito na dužinu zavara i
nastoji zavar smično prekinuti po debljini,
ƒ τ|| − smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini uzduž zavara i nastoji zavar
smično prekinuti po dužini.

Kod ugaonog zavara potrebno je uzeti u obzir da je normalno naprezanje σ⊥ na jednoj priključnoj
ravnini jednako poprečnom smičnom naprezanju τ⊥ na drugoj priključnoj ravnini τ⊥ = σ⊥ i
obratno, slika 6.8. Uzdužna smicajna i normalna naprezanja τ|| i σ|| su jednaka na objema
priključnim ravninama.

6.4.1 Zatezna, pritisna i smicajna opterećenja zavarenih spojeva

Za zatezno, pritisno i smicajno (poprečno i uzdužno) opterećenje zavarenih spojeva silom F,

koje uzrokuje pojedino stanje naprezanja, određuju se pripadajuća naprezanja po izrazu:

σ n⊥ ⎫
⎪ F ⎧⎪σ ⊥ zvdop
τ s⊥ ⎬ = ≤⎨ ,
…( 6.2)
⎪ Azv ⎪⎩τ zvdop
τ s|| ⎭
gdje je:
ƒ σn⊥ [N/mm2] normalno vlačno/tlačno naprezanje okomito na računsku ravninu zavara,
slika 6.9;
ƒ τs⊥ [N/mm2] smično naprezanje poprečno na dužinu zavara, slika 6.10,
ƒ τs|| [N/mm2] smično naprezanje uzduž zavara, slika 6.10,
ƒ F [N] sila opterećenja,
ƒ Azv [mm2] računski presjek zavara; Azv = Σa⋅lzv,
ƒ σ⊥zv,dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara,
ƒ τzv dop [N/mm2] dopušteno smično naprezanje zavara.

139
 Slika 6.9 prikazuje primjer vlačnog opterećenja sučeonog i ugaonog zavarenog spoja. Kod
ugaonog zavarenog spoja potrebno je uzeti u obzir, da pod opterećenjem vlačnom silom F
nastaju vlačna naprezanja σn⊥ na normalnoj priključnoj ravnini i istovremeno poprečna
smična naprezanja τs⊥. Na poprečnoj priključnoj površini. Oba se naprezanja provjeravaju
posebno.

Slika 6.9: Vlačno opterećeni zavareni spojevi

a) sučeoni zavar
b) ugaoni zavar

Slika 6.10 prikazuje primjer istovremeno smično opterećenih uzdužnih i poprečnih ugaonih
zavara. Pod opterećenjem, u uzdužnim zavarima dužine lzv1 pojavljuju se uzdužna smična
naprezanja τs||, a u poprečnom zavaru lzv2 nastaju poprečna smična naprezanja τs⊥. Naprezanja se
računaju kao jednakovrijedna. Prema izrazu (6.2) izračuna se ukupno smično naprezanje tako da
se u prikazanom primjeru odredi noseća površina Azv = Σa⋅lzv = 2 a1⋅lzv1 + a2⋅lzv2. Ako je u
prikazanom primjeru lzv1 > 1,5⋅lzv2, nosivost poprečnog zavara u proračunu ne uzima se u obzir.

Slika 6.10 Smično opterećeni zavareni spoj

U primjeru opterećenja uzdužnog zavara uzdužnom silom F (bez momenta savijanja), normalno
uzdužno naprezanje σ|| u poprečnom presjeku zavara jednako je normalnom naprezanju u samom
konstrukcijskom dijelu:

F
σ || = ≤ σ zv ,dop …(6.3)
A
Gdje je:
ƒ A [mm2] računski presjek cijelog konstrukcijskog dijela,
ƒ σzv,dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara.

140
6.4.2 Opterećenje savijanjem zavarenih spojeva

U slučaju opterećenja zavara momentom savijanja Ms određuje se najveće normalno naprezanje

od savijanja u zavarenom spoju po izraza, slika 6.11:

Slika 6.11 Zavareni spojevi optereeni savijanjem

a) sueoni zavar b) ugaoni zavar

Ms
σ s⊥ = ⋅ y zv ≤ σ ⊥ zv ,dop , … (6.4)
I zv
gdje je:
ƒ Ms [Nmm] moment savijanja okomit na računsku ravninu zavara; Ms = F⋅L,
ƒ Izv [mm4] moment inercije računske površine zavarenog priključka ,
ƒ yzv [mm] udaljenost zavara od težišnice zavarenog priključka ,
ƒ σ⊥zv,dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara.

Kod uzdužnih zavara opterećenih na savijanje (Slika 6.12) nastaju naprezanja od savijanja σs||
koja su jednaka naprezanjima savijanja dijelova konstrukcije i ona se na mjestu najvećeg
momenta savijanja uzduž zavara određuju po izrazu:
M
σ s|| = s ⋅ y zv ≤ σ zv ,dop , …(6.5)
I
gdje je:
ƒ Ms [Nmm] uzdužni moment savijanja zavara,
ƒ I [mm4]moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača,
ƒ yzv [mm] udaljenost zavara od težišnice presjeka zavarenog nosača,
ƒ σzv,dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara.

Slika 6.12 Savojno optereeni uzduni zavareni spojevi zavarenih profila

a) sučeoni zavar ; b) ugaoni zavar

141
Uzdužna naprezanja od savijanja obično nisu kritična, pa ih se u praksi rijetko provjerava.
Kritična su uzdužna smična naprezanja u računskim ravninama zavara, koja se pojavljuju zbog
savijanja zavarenih nosača, slika 6.12. Ta se naprezanja moraju provjeriti na mjestu najvećih
poprečnih sila uzduž zavara po izrazu:

Fp ⋅ H
τ || = ≤ τ zv ,dop …(6.6)
I ⋅ Σa
Gdje je:
ƒ τ|| [N/mm2] uzdužno smično naprezanje u zavaru, slika 6.12,
ƒ Fp [N] poprečna sila u promatranom presjeku,
ƒ H [mm3] statički moment poprečnog presjeka zavarenog nosača nad računskom
površinom zavara :
H = y1⋅A1 + y2⋅A2 za uzdužni sučeoni zavar, slika 6.12a,
H = y1⋅A1 za uzdužni ugaoni zavar, slika 6.12b,
ƒ I [mm4] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača,
ƒ Σa [mm] ukupna debljina svih uzdužnih zavara:
Σa = a, za uzdužni sučeoni zavar, slika 6.12a ,
Σa = 2a, za uzdužni dvojni ugaoni zavar, slika 6.12b,
ƒ τzv,dop [N/mm2] dopušteno smično naprezanje zavara.

2.4.3 Torzijska opterećenja zavarenih spojeva

Pri torzijskim opterećenjima kružnih zavarenih spojeva (obično ugaoni zavar) pojavljuju se na
priključnim ravninama smična torzijska naprezanja, koja djeluju u obodnom smjeru zavara.
Jednostavni torzijski opterećeni kružni zavareni spojevi, slika 6.13, provjeravaju se po izrazu:

T
τ t|| = ≤ τ zv ,dop …(6.7)
Wtzv
Gdje je:
ƒ τt|| [N/mm2] tangencijalno naprezanje od torzije uzduž zavara, slika 6.13;
ƒ T [Nmm] moment torzije zavara;
ƒ Wtzv[mm3] polarni moment otpora računske površine zavara.

=
(d + 2a )3 ⋅ π ⎡1 − ⎛ d ⎞
4
⎤
Wtzv ⎢ ⎜ ⎟ ⎥
16 ⎢⎣ ⎝ d + 2a ⎠ ⎥⎦
Gdje je:
ƒ τzv,dop [N/mm2] dopušteno smično naprezanje zavara.

Treba provjeriti i smično naprezanje uzduž zavara:

Fo 2T / d
τx = ≅ ≤ τ zv ,dop …(6.8)
Azv πa (d + a )

142
 Slika 6.13 Torzijski opterećen kružni zavareni spoj

Općenito, kod torzijski opterećenih zavarenih spojeva (obično s ravnim ugaonim zavarima)
tangencijalna naprezanja τt nisu raspoređena jednakomjerno po površini zavara, nego su najveća
u vlaknima materijala najudaljenijima od težišta zavarenog priključka, slika 6.14. Njihova
raspodjela aproksimira se kao proporcionalna s udaljenošću r od težišta i računa se po izrazu:

T
τt ≅ ⋅r …(6.9)
I t , zv

Slika 6.14 Torzijski opterećen zavareni spoj s ravnim i ugaonim zavarima

Pri tome je potrebno uzeti u obzir da se zbog djelovanja sile F u zavaru pojavljuju i poprečna
smična naprezanja τs⊥, koja se moraju dodati smičnim naprezanjima od torzije τt. Zato se
čvrstoća provjerava prema izrazu:

τ ⊥ = τ t + τ s ⊥ ≤ τ zv ,dop …(6.10)

143
 7. ZAKOVANI SPOJEVI

Zakovice

Zakovični (zakovani) spojevi se ostvaruju putem zakovica.

Sirova zakovica (sl. 1.1) sastoji se od struka i sabijanjem oblikovane osnovne glave. Prednost
se daje poluokrugloj glavi, dok ostali oblici glava dolaze u obzir samo za posebne slučajeve.
Zakovice i dijelovi koji se zakivaju moraju biti od istog osnovnog materijala, jer pri razlici u
materijalu postoji opasnost labavljenja i korozije. Čelične zakovice do d=8 mm i sve
neželjezne zakovice zakivaju se hladno, a čelične, deblje od 10 mm toplo. To znači da se
zakivaju nakon ugrijavanja na svijetlocrven žar od 1000 oC. Osnovna glava zakovice podupire
se pridržačem, a završna glava zakiva se oblikačem bilo pritiskom na struju za zakivanje, bilo
udarcima zračnog čekića.

Slika 1.1 Sirova zakovica

Toplo zakivane zakovice stežu (skupljaju) se, smanjuju u promjeru i dužini i pritišću
sastavljene dijelove čvrsto jedan na drugi, tako da stvaraju čvrsti spoj. Stezanje zakovica
izaziva u struku zatezna naprezanja. Budući da je naprezanje zbog skupljanja proporcionalo
dužini zakovice, stezna dužina treba da bude Σs≤ 4d (sl. 1.2).

Slika 1.2 Zakovica

Za stvaranje besprijekorne završne glave dužina sirove zakovice l mora za određenu

vrijednost biti veća od stezne dužine Σs. O tome daju podatke odgovarajući standardi o
zakovicama.

Provrti za zakovice buše se ili probijaju. Probijeni se dodatno buše ili razvrću, budući da
stvaranje vrlo finih prskotina kod probijanja može dovesti do loma. U gradnji čeličnih
konstrukcija zabranjeno je probijanje rupa. Rubovi rupe moraju se upustiti (sl. 1.2) da bi se
dobio dobar prijelaz između struka i glave.
Karakteristike zakovanih spojeva

144
Zakovani spojevi ostvaruju nerazdvojive veze dijelova malih debljina u odnosu na ostale
mjere (limovi i dr.). Prenošenje spoljnih opterećenja, sila i spregova sa jednih na druge
dijelove ostvaruje se pomoću otpora klizanju Fµ na dodirnim površinama spojenih dijelova (sl.
1.3 a i c), s obzirom na to da se na zakovicama pri zakivanju stvara normalna sila Fn kojom se
spojeni dijelovi pritiskuju jedni uz druge.

Slika 1.3 Zakovani spojevi

Pri zakivanju u toplom stanju usljed razlike u temperaturama zakivala i spojenih dijelova pri
hlađenju nastaje istezanje zakivaka i pojavljuje se napon u njima. Spojeni dijelovi su tada
pritisnuti silom srazmjernom deformacijama koje su vrlo velike.

Fn= εEA=∆tαEA...(1.1)

∆t – razlika u temperaturama; K,
α =12·10-6; K-1 – koeficijent linearne dilatacije za čelične zakovice,
A – površina presjeka zakovice.

Vrste sastavaka i zakivaka

Prema namjeni i glavnoj funkciji zakovani spojevi se dijele u dvije glavne grupe: čvrste i
čvrsto-nepropustljive zakovane spojeve. Prva grupa sastavaka koristi se samo za prenošenje
opterećenja na primjer kod dizalica, greda, mostova. Čvrsto-nepropustljivi spojevi prenose
opterećenja, ali uz istovremenu nepropustljivost veze, kao što su spojevi parnih kotlova,
rezervoara.
Sastavci mogu biti, prema načinu postavljanja limova, sučeoni (sl. 1.3 a i b i sl. 1.4 c i d), ili
preklopni (sl. 1.3 c i d i sl. 1.4 a i b).

145
Raspored zakivaka u redovima je paralelan ili naizmjeničan (sl. 1.4). Prema broju ravni u
kojima bi zakovica mogla biti izložena smicanju, pri nedovoljnom otporu klizanja, dijele se
dvosječne , (sl. 1.3 a i b) i jednosječne , (sl. 1.3 c i d), ili višesječne.

Slika 1.4 Raspored zakivaka

Proračunavanje zakovanih spojeva. čvrsti spojevi

Čvrstoća zakovica. Proračunavanje zakovica se vrši pod pretpostavkom da, usljed spoljnih
uticaja ili načina zakivanja, može nestati klizanje spoljnih dijelova, pa se cjelokupno
opterećenje prenosi preko trupa zakovice (sl. 1.3 b i d).

Radni naponi u zakovicama:

-srednja vrijednost tangentnih napona pri smicanju

τ=F1/i·A. ...(1.2)

F1 – poprečna sila na jednoj zakovici,

i – broj površina zakovica izloženih smicanju;
– površina presjeka zakovane zakovice

A=d2π/4 ...(1.3)

-srednji površinski pritisak

p=F1/Ap ...(1.4)

Ap – dσmin – projekcija dodirne površine, najmanje u odnosu na silu,

Stepeni sigurnosti u odnosu na smicajnu čvrstoću i granicu razvlačenja treba da su:

S= τM/ τ=1,8 – 2,8 ...(1.5)

S=Reh/p≥1,2 ...(1.6)

Opterećenje jednog zakivka F1, zavisi od položaja i rasporeda zakivaka u odnosu na napadno
opterećenje. Za raspored zakivaka najveća poprečna sila iznosi:

F1=ζrF/z, ζr=1,2 – 1,4 ...(1.7)

z – broj zakivaka; veće vrijednosti su za veći broj zakivaka.

146
Ako je spoj izložen istovremeno sili i spregu, kao na slici 1.5 b, najopterećeniji zakivak
prenosi opterećenje:

Slika 1.5 Spoj izložen sili i spregu

F1 = F p21 + Fm21 ...(1.8)

Fp1≈F/z...(1.9)

Fm1=F·l·r1/2(r12+r22) ...(1.10)

Provjera čvrstoće spojenih dijelova

Pri konstruisanju čvrste veze treba težiti da se težišne ose dijelova sijeku u jednoj tački čvora
radi smanjenja dopunskog opterećenja zakivka nastalog usljed savijanja elemenata.

Spojeni dijelovi veze, uglavnom standardni profili, izloženi su zatezanju, pritisku, savijanju i
posebno uvijanju. Radni naponi u opasnim presjecima i kritični naponi za radne uslove
određuju se prema vrsti naprezanja i promjeni opterećenja u radnom vijeku. Kod pritisnutih
spojenih dijelova treba provjeriti i stepen sigurnosti protiv izvijanja dijela, koji ne treba da
bude manji od 3,5.

Čvrsto nepropustljivi spojevi

Nosivost zakovica. Jedinična nosivost k, predstavlja poprečnu silu koju spoj može prenositi,
ako je površina presjeka zakovica A=1 mm2, i ako postoji samo jedna dodirna površina
spojenih dijelova i=1. Nosivost jedne višesječne zakovice je: F1=iπd2·k/2...(1.11), gdje je i-
broj dodirnih površina spojenih dijelova. Vrijednost k usvojiti iz tablice 1.1. Ukupna nosivost
spoja jednaka je zbiru nosivosti svih zakivaka ΣF1. Nepropustljivost spoja i prenošenje
opterećenja obezbijedit će se ako ukupno opterećenje F spoja ne prelazi ΣF1; F≤ ΣF1.

147
Tablica 1.1 Osnovne mjere i jedinična nosivost zakovanih spojeva
Za sile po
jedinici Jedinična
Čvrsti i
Vrsta Čvrsti dužine nositvost
nepropustljivi
spojeva spojevi spoja k,
spojevi
F1=pD/2, N/mm2
N/mm
t,
d, mm d, mm t, mm φ
mm
Preklopni Jednoredni 3d σ+8 2d + 8 0,55..0,6 ≤ 500 60...70
jednosječni Dvoredni 2σ 4d σ+8 2,6d+15 0,65..0,7 350..950 55...65
Troredni 6d σ+7 3d + 22 0,7..0,75 700..1350 50...60
3,5
Sučeoni Jednoredni σ+6 2,6d+22 0,65 350..950 50...65
d
5,5
simetrični Dvoredni (1,5...2)σ σ+6 3,5d+15 0,7..0,75 650..1350 47...63
d
dvosječni troredni 8d σ+8 6d+20 0,8..0,85 1100..2400 45...60

148
 8. ZALEMLJENI SPOJEVI

Postupci i vrste lemova

Lemljenje je spajanje metalnih materijala (osnovnih materijala) pomoću rastaljenog dodatnog

materijala (lemovi) čija je tačka taljenja niža od tačke taljenja osnovnog materijala dijelova
koji se spajaju. Razlikujemo meko i tvrdo lemljenje. Kod mekog lemljenja tali se lem ispod
450 oC, a kod tvrdog nešto iznad 450 oC.

Najvažniji postupci lemljenja:

• Plameno lemljenje. Mjesta spajanja ugriju se plamenikom ili plinskim napravama.
Prije ili poslije zagrijavanja prisloni se lem na mjesto spoja ili ulaže u sastav. Ovaj
postupak prikladan je za meko i tvrdo lemljenje.
• Lemljenje pomoću lemila. Vruće, rukom ili strojem vođeno lemilo (električki ili
plinom grijano) ugrije mjesto lemljenja. Lem se prisloni ili se površine lemljenja prije
toga pokositre. Lem se pri tome otapa i spaja oba dijela. Taj postupak dolazi u obzir
samo za meko lemljenje.
• Lemljenje uronjavanjem. Prije lemljenja moraju se odgovarajućim pastama ili
rastopinama obraditi mjesta koja moraju ostati nezalemljena. Dijelovi koji se spajaju
urone se tada, u položaju u kojem moraju biti spojeni lemljenjem, u rastaljeni lem i na
taj način se ugriju. Lem tada prodire u mjesta spoja i spoja oba dijela. Taj postupak je
prikladan za meko i tvrdo lemljenje.
• Lemljenje u peći. Lem se dodaje mjestu spajanja, a dijelovi se ugriju u plinskoj ili
električnoj prolaznoj ili mufolnoj peći, u kojoj se obavi lemljenje. Postupak je
prikladan za meko i tvrdo lemljenje.
• Otporno lemljenje. Mjesto koje se spaja ugrije se, slično kao kod elektrootpornog
zavarivanja, sabijanjem u kliještima ili na strojevima za elektrootporno lemljenje.
Prethodno se ulaže lem. Postupak je prikladan za meko i tvrdo lemljenje. Prema
obliku lemljenja mjesta razlikuje se:
a) Lemljenje sa zračnošću (rasporom), kod kojeg površine spajanja imaju malu, po
mogućnosti jednako široku zračnost (raspor za lem), koja općenito ne prekoračuje
h=0,25 mm.
b) Lemljenje sa šavom, kod kojeg površine što se spajaju imaju razmak veći od h=0,5
mm ili šav oblika V ili X.

Opterećenja i proračun zalemljenih spojeva

Zalemljeni spojevi koji prenose opterećenje se konstruišu tako da se na zalemljenoj površini

ostvari napon smicanja lema, ravnomijerno raspoređen po površini a-b (sl. 2.1)

Proračun zalemljenog spoja se onda može svesti na određivanje sile F, koju spoj može
prenijeti s obzirom na dopušteni napon smicanja:

F=a·b·τs dop...(2.1)

Dopušteni napon smicanja τs dop iznosi 140 do 200 MPa za tvrde lemove, i 2 do 8 MPa za
meke lemove.

149
Za prenošenje većih opterećenja zalemljeni spoj se konstruiše tako da se tanki limovi prvo
saviju, a zatim se spoj zalemi. Na taj način se postiže i bolja zaptivenost (sl. 2.2).

Slika 2.1 i 2.2 Zalemljeni spojevi

Čvrstoća

Čvrstoća samog lemljenog spoja iznosi za meke lemove oko σML=20 do 30 N/mm2 i τML=15
do 20 N/mm2, za tvrde srebrne lemove σML= 300 do 400 N/mm2 i τML= 150 do 280 N/mm2, a
za tvrde bakrene i mjedne lemove σML=250 do 350 N/mm2 i τML= 150 do 250 N/mm2. Kod
aluminijskih tvrdih lemova čvrstoća lemljenog spoja postiže čvrstoću dijelova u spoju. Manje
vrijednosti vrijede kod zračnosti h≥0,25 mm, a veće kod h=0,1 mm. Dinamička izdržljivost
lemljenih spojeva dostiže oko 80% dinamičke izdržljivosti dijelova u spoju, a kod zračnosti
preko 0,2 mm samo oko 60%. Kod mehko lemljenih spojeva dinamička izdržljivost vrlo brzo
pada i stoga ih ne treba izlagati dinamičkom naprezanju većem od τ=F/A= 2 do 3
N/mm2...(2.1)

150
 9. ZALIJEPLJENI SPOJEVI

Lijepljenje se ostvaruje kao mehanički spoj, kada ljepilo prodire u pore površina koje se lijepe
(ljepljenje metala) ili kao hemijski spoj, kada dolazi do lokalnog rastvaranja materijala na
površini koja se lijepi (lijepljenje gume ili nekih vrsta plastičnih masa). Proširenje područja
primjene plastičnih masa u mašinskim konstrukcijama uslovljava i poboljšanu tehnologiju
spajanja dijelova od plastičnih masa. Zato se sve više koristi kombinovano spajanje takvih
dijelova zavarivanjem i lijepljenjem, jer je utvrđeno da se na taj način postižu najbolji
rezultati u pogledu prenošenja opterećenja i zaptivenosti spoja.

Najčešće se ljepilo koristi u tečnom ili u tijestastom stanju, pa nakon sušenja otvrdne do
radnog stanja. Lijepljeni spojevi imaju, između ostalog, prednost da im je potrebno malo
prostora i lahki su, da se naprezanja na spoju jednolično raspoređuju, da su spojevi
nepropusni, otporni na koroziju i ne mijenjaju svojstva materijala koji se lijepe. Kao
nedostatak treba navesti manju čvrstoću nasuprot drugim načinima spajanja (zavarivanje,
lemljenje, zakivanje). Lijepe se npr. ojačanja na limenim stijenama, spone avionskih krila i
krila ventilatora, limene posude i sl. Razlikuju se:

a) Lijepljene obloga. To su lijepljenja obloga od pusta, kože, tkiva, folija i sl. na druge
dijelove, ploče ili nosače.
b) Lijepljenje u spojevima. To su međusobna lijepljenja sastavnih dijelova (spajanih
dijelova).

Ljepila vežu dijelove u spoju ljepilom koje se nalazi između površina nalijeganja. Ona se
obično dijele u tri grupe:

a) Prionljiva ljepila, koja imaju malu koheziju i visoku adheziju, a spojeni dijelovi se bez
oštećenja mogu opet odvojiti.
b) Kontaktna ljepila, sa srednje visokom kohezijom i visokom adhezijom, a spojeni
dijelovi se uglavnom ne mogu odvojiti bez oštećenja.
c) Čvrsta ljepila, s visokom kohezijom i vrlo visokom adhezijom, koja se nakon
vezivanja pretvaraju u čvrstu tvar i stvaraju nerastavljiv spoj.

Za gradnju spojeva i uređaja pretežno je važno ljepljenje čvrstim ljepilom. Ona su izrađena od
umjetnih smola na bazi fenola, malamina, poliestera. Upotrebljavaju se u tekućem stanju u
obliku paste, ili u čvrstom stanju u obliku folije. Otvrdnjavaju u hladnom stanju, na sobnoj
temperaturi (hladni otvrđivači ili hladna ljepila) ili na 80 do 200 oC (topli otvrđivači ili topla
ljepila). Treba razlikovti jednokomponentna i dvokomponentna ljepila. Kod
dvokomponentnog ljepila mora se prvoj komponenti prije prerade dodati otvrđivač (druga
komponenta), koji dovodi do otvrdnjavanja i određuje vrijeme otvrdnjavanja.
Jednokomponentno ljepilo otvrdnjava bez dodavanja otvrđivača. Od izvanrednog značenja za
izdržljivost ljepljenog spoja je stanje površine koja se lijepi. Adhezione sile samo su onda
djelotvorne ako je površina prijanjanja čista, ohrapavljena i odmašćena. Hrapavljenje
povećava površinu prijanjanja stvaranjem udubljenja i uzvišenja. Površine metala
ohrapavljuju se finim četkanjem, brušenjem, šmirglom ili pjeskarenjem, a čiste se i
odmašćuju trikloretilenom, perkloretilenom ili ugljičnim tetrakloridom (izložene djelovanju
pare ili uronjene u paru), te acetonom ili lužinama (uronjeno). Površine obrađivane
silikonskim pastama ili sredstvima više se ne mogu lijepiti.

151
Sloj ljepila treba da bude što tanji, teoretski trebao bi da bude jednak debljini molekula, jer su
adhezione sile u većini slučajeva veće od kohezionih sila. Čvrstoća spoja opada stoga s
porastom debljine sloja ljepila.

Spojevi sastavljeni od aluminijskih dijelova daju najveće čvrstoće. Slijede po redu spojevi
čeličnih, bakarnih i mjedenih dijelova. Najviša čvrstoća postiže se slojem ljepila debljine 0,1
do 0,3 mm, a pri debljini sloja ljepila od 1 mm pada čvrstoća na oko 60%. Čvrstoća se
smanjuje tokom vremena i zbog starenja ljepila, a zaustavlja se negdje kod 70 do 80%
početne čvrstoće. Ljepljene spojeve treba oblikovati tako da su po mogućnosti izloženi
smičnom naprezanju.

Slika 3.1 Zalijepljeni spoj

Za primjer prema sl. 3.1 je:

smično naprezanje τ=F/A...(3.1)

- τ u N/mm2 smično naprezanje u sloju ljepila,

- F u N smična sila,
- A u mm2 površina ljepljenog sloja.
-
Kao dopušteno naprezanje uzima se oko 0,3 do 0,5-terostruka lomna čvrstoća ljepljenog sloja.
U tablici 3.1 navedeni su orijentacioni podaci o smičnim i zateznim čvrstoćama ljepljenog
spoja, na pogonskim temperaturama 0 do 60 oC. Na višim pogonskim temperaturama pada
čvrstoća spoja, i to kod hladnih ljepila u većoj mjeri nego kod toplih.

Ljepljeni spojevi naročito su osjetljivi na ljuštenje, pa se takva naprezanja moraju izbjegavati.

Tablica 3.1 Orijentacioni podaci o čvrstoći sloja u N/mm2

Čvrstoća Vrijednosna grupa Hladno ljepilo Toplo ljepilo
a 3...20 8..5
Čvrastoća na smik τk
b 4 15
(mirno opterećenje)
c 8 25
a 0,5...4 2...8
Čvrastoća na smik τk
(naizmjeničnoo b 1 3
opterećenje)
c 2 6
Čvrastoća na zatezanje
a 30...50 50...90
σk (mirno opterećenje)
d 40 70

152
 10. SPO
OJEVI VRATILA
V A I ELEM
MENATA
A
Spojevvi vratila slu
uže za prenoošenje opterećenja, radijjalnih i aksijjalnih sila saa vratila na mašinski
m
dio i obratno.
o Pri tome najslooženiji probllem predstavvlja prenošennje obrtnih momenata
m s vratila
sa
na eleement koje se u princippu može osstvariti na trri načina: pomoću
p otpoora klizanju između
poglavvka i glavčinne, pomoću posebnih eleemenata i poomoću posebbnog oblika dodirnih povvršina.

Stezni spojevi
Steznii spoj nastaje spajanjem
m elemenata kod kojih jee prije sklappanja prečnikk otvora spooljašnjeg
elemennta manji odo prečnika unutrašnjegg elementa. Sklapanjem m nastaje pritisak na dodirnim
d
površiinama, pa ses opterećennje, uzdužnaa sila Fa i obrtni
o momment T, prennosi otporom m protiv
klizanj
nja spojenih dijelova.
d

P
ΔRe
Re

Ri
ΔRi
a) Izgled steeznog spoja b) Neravnnine elemenaata spoja
Sliika 8.1. Stezzni spojevi

menata uslijedd pritiska p = pi = pe , (pi-pritisaak na unutrašnji dio, pe-pritisak

macije elem
Deform
na spooljašnji dio), određuju see na osnovu poznatih rjeešenja iz teoorije elastičnosti. Zbir appsolutnih
vrijednnosti deformmacija jednakk je efektivnnom prekloppu u spoju P',P pa je zavvisnost pritiska p u
spoju i preklopa P'P određena jednačinom:
P'
p= ... (8.1)
⎛ Ki Ke ⎞
d⎜⎜ + ⎟⎟
⎝ Ei Ee ⎠

gdje jee:
à P'- efektivni prreklop u stezznom spoju; dobija se akko se od projjektovanog preklopa
p
P oduzme dioo skinutih ili plastičnno deformisanih neravnnima pri skklapanju
menata, P' = P-1,2(Rzi – Rze); ∆Re≈00,6Rze; ∆Ri≈0,6R
elem ≈ zi, slika
a 8.1b.

Projekktovani preklop P određuuje se za priioritetna i prreporučena nalijeganja

n H
H7/r6, H7/s66, H7/t6,
H7/t7,, H7/t8, H8/tt8, H7/u6, H7/u8,
H H8/x88, H7/z6.

153
Tabela 8.1 Srednje visine neravnina
Broj stepena površinske Srednja visina neravnina,
Moguće obrade
hrapavosti, Ra [μm] Rz [μm]
1,6
N5 (0.4) fino brušenje, fino razvrtanje
(1,25…..2)
3.2 fino struganje, čisto brušenje, fino
N6 (0.8)
(2.5……4) razvrtanje, provlačenje
6.3 fino struganje, čisto brušeje, čisto
N7 (1.6)
(5…..8) razvrtanje
12,5 čisto struganje, čisto brušenje, čisto
N8 (3.2)
(10….16) razvrtanje

Pomoćne veličine iz obrasca (8.1) su određene izrazima:

Ds2 + Du2
Ke = +ν e
Ds2 − Du2
... (8.2)
2 2
d +d
Ki = s
2
−ν i
u
2
d −d
s u

Gdje su:
à ν e ,ν i - Poason-ovi koeficijenti za spoljni i unutrašnji element; ν ≈ 0,3 za čelik; ν ≈ 0,25
za SL, ν ≈ 0,33 za bronzu i mesing.
à Ei , Ee - Joung-ov modul elastičnosti materijala;
Modul elastičnosti, N/mm2 Materijal
5
(2 ÷ 2,15) ⋅ 10 Čelik i ČL
(1 ÷ 1,1) ⋅ 105 SL20
5
(1,1 ÷ 1,25) ⋅ 10 SL25
(0,9 ÷ 1,15) ⋅ 105 Bronza
5
(0,7 ÷ 0,95) ⋅ 10 Al-legura

8.1.1 Nosivost steznog spoja

Garantovana nosivost spoja određuje se pomoću granične sile trenja [Fμ] koja predstavlja najveću
silu skupa steznih spojeva pri kojoj je vjerovatnoća proklizavanja jednaka nuli.
Fμ = μk ⋅ pd ⋅ A
G
...(8.3)

Stepen sigurnosti protiv proklizavanja se računa prema formuli:

S μ = [Fμ ]G / F ... (8.4)

154
Gdje je:
à μk - granična vrijednost prionjivosti spoja, tabela 8.2;
à pd - najmanja vrijednost pritiska određena iz jednačine 8.1 za najmanju očekivanu
vrijednost preklopa Pd' ;
à A = dπl - površina prianjanja spoja;

Opterećenje spoja su uzdužne Fa ili tangentne sile Ft = 2T / d usljed obrtnog momenta T koji
spoj treba da prenese.

Ukupno opterećenje silama se računa prema izrazu:

F = Fa2 + (2T / d )
2
... (8.5)

Tabela 8.2 Podaci o koeficijentima prionljivosti spoja

Materijal unutrašnjeg dijela Č.0545
1. Uzdužno presovanje
Spoljnji dio Č.0545 ČL SL20 Cu58ZnPb AlCu5Mg2
Stepen
površinske N5...N6 N7...N8
hrapavosti
μs* 0,08...0,15 0,15...0,25 0,1...0,2 0,09...0,17 0,04...0,1 0,03...0,09

μk 0,05...0,12 0,12...0,19 0,08...0,18 0,07...0,12 0,3...0,07 0,01...0,06

μ *p 0,54...0,14 0,14...0,22 0,08...0,1 0,07...0,13 0,05...0,1 0,02...0,08

2. Poprečno presovanje
Stepen
površinske N5...N6 N7...N8
hrapavosti
μs** 0,13...0,18 0,18...0,24 0,35...0,4 0,13...0,18 0,17...0,25 0,1...0,15

μkt 0,08...0,14 0,14...0,19 0,15...0,16

0,07...0,09 0,05...0,14 0,05...0,06
μka 0,05...0,09 0,09...0,12 (0,07...0,16)

μs -najveći koeficijent prionljivosti prije proklizavanja spoja;

μk -koeficijent prionljivosti pri klizanju; μkt - pri dejstvu tangente; μka -pri dejstvu uzdužne sile;
μ p - koeficijent otpora klizanju pri presovanju;
à
Za suho presovane elemente od plastične mase, μ * = 0,33 , μ = 0,54 ;
s p

à
Za poprečno presovane spojeve čije su površine naprašene korborundumom, μs** = 0,56 ÷ 0,65 ,
μ k = 0,39 ÷ 0,45 .
à Vrijednosti koeficijenata prionljivosti za spregu čelika sa čelikom važe za dodirne površine podmazane pri
sklapanju mineralnim uljem; ostale vrijednosti su za suhe površine.
à Vrijednosti u zagradi određene su za hlađen unutrašnji dio.

155
8.1.2 Čvrstoća spojenih dijelova

Naponi u spojenim dijelovima imaju raspodjelu kao na slici 8.2.

σi

σt

σt

Du=ds
Ds
du
σr σr
σt

σt

Slika 8.2. Raspodjela napona u steznom spoju

Najveće i najmanje vrijednosti napona na zatezanje, odnosno pritisak σt i σr u spoljnem elementu

su:
• na dodirnoj površini:
= ∙ , (1.7)
=− ,
• a na spoljnoj površini:
·
= ·p, (1.8)
= 0,
gdje je = .

Unutrašnji element ima najveću vrijednost napona na:

• unutrašnjoj površini:
·
=− ,
= 0,
• i najmanju vrijednost na dodirnoj površini:
=− ∙ ,
=− ,
gdje je = .

156
Ekvivaalentni napo oni određujju se po hiipotezama o razaranju materijala (hipoteza najvećegn
naponna, najveće dilatacije,
d naajvećeg tanggentnog napoona, hipotezza najvećeg deformacionnog rada
ili dr.)). Pošto su naponi σt i σr različitogg znaka, najjveće vrijeddnosti ekvivaalentnog nappona, za
spoljnni element, dobivaju
d se po
p hipotezi najvećeg
n tanngencijalnog napona, a najmanje
n po hipotezi
najveććeg normalno og napona.

Najvećći ekvivalen
ntni napon zaa spoljni elem
ment je: σi = σt – σr.

Najvećći ekvivalen
ntni napon unutrašnjeg
u elementa jeddnak je tanggentnom napponu na unuutrašnjoj
površiini elementa i računa se po
p sljedećem
m obrascu:

2·
=−
1−

Mjerodavan kritiččni napon jee granica raazvlačenja Re te se ekvvivalentnim naponom određuje

o
stepenn sigurnosti protiv
p plastiččnih deformaacija spojeniih dijelova.

Stepenn sigurnosti treba da iznoosi od S=1.55 ÷ 2.5 i ReHH - granica raazvlačenja materijala
m odrređuje se
za odggovarajuće debljine
d zida elementa.

8.1.3 Ostvariva
anje steznog spoja

Uzdužžno presovan n spoj ostvaaruje se dejsstvom sile prese

p čija se vrijednost na osnovu največeg
n
pritiskka u spoju pg
p koeficijennta trenja μpp pri presovanju i veličine površine dodira. A sila prese
izračuunava se:
Fp = μp·ppg·A (1.111)

Slika 1.3. Promjena

P siila presovanjja i razdvajaanja dijelovaa

157
Brzinaa pri presoovanju treba da budee v<2mm/s²². Poprečnoo presovan spoj ostvaaruje se
zagrijaavanjem vaanjskog djela ili hlađennjem unutraašnjeg. Potrrebna tempeeratura zagrrijavanja
odnosnno hlađenja iznosi iznossi:

= .... (1.12)
∙

gdje jee:
à Pg – najveći oččekivani prekklop u spojuu
à to – temperaturaa okoline
à Z – zazor potreeban za lako spajanje .

S
Slika 1.4 Odllici elemenata za sklapanje

Zagrijavanje dijelo ova sa otvorrom vrši se u ulju ili u gasovitim

g i električnim
e p
pečima. Tem
mperatura
ne trebba da bude viša
v od tempperature niskkog otpuštannja – najvišee 600 K. Unnutrašnji elem ment se
hladi u tečnom ug gljen – dioksidu (174 K)
K ili tečnom m vazduhu (777K). Steznii spoj izazivva velike
naponne u spojeniim dijelovim ma , koji mogu
m biti opasni
o ako su elementii izloženi i drugim
naprezzanjima, na primjer na savijanje. Pri P tom su pritisci na krajevima spooja vrlo velikki, pa se
izdržljjivost dijeloova smanjuuje. Ravnom mjernija rasspodjela poostiže se sm manjenjem krutosti
elemennata na krajevima spojaa. Kod prom mjenjivog optterećenja noosivost spojaa se smanjuje ako se
pojavii korozija treenjem i razarranje dodirnnih površina usljed relatiivnog mikro pomjerana spojenih
dijelovva. Posebnim m obradamaa - cementacijom, nittriranjem – povečeva se čvrstoća spojenih
djelovva

8.2 Stezni
S spojjevi sa dvoodijelnom i rasječen
nom glavčinom
Kod ovih
o spojevaa pritisak naa dodirnim površinamaa postiže se djelovanjem m pomoću zavrtnja.
z
Raspoodjela pritiskka na dodirnnim površinaama zavisi od o razlike prečnika
p vrattila otvora glavčine.
g
Ako jee prečnik vrratila veči od
o otvora glaavčine, pritiisak je priliččno ravnomjjerno rasporređen po
dodirnnoj površini, naročito akoa je glavččina kruta, a spoljne siile djeluju ravnomjerno
r o i blizu
vratilaa. Ostvareni pritisak na dodirnoj
d povvršini, ako jee ukupna silaa na jednoj polovini
p glavvčine Fg,
iznosi
Fg
P= (1.13)
d* l

158
gdje jee: d - prečnik
k i l – dužinaa dodirne poovršine

najvećći površinskii pritisak iznnosi: pmax= 4Fg/πld

4
a ostvaarena normaalna sila iznoosi: Fn=2pmaaxld (1.14)

Stepenn sigurnosti se računa prrema obrasccu (1.115)

S=Re/p=3…..4
S
S m/p=4…...5
S=R
S e/pmax=3…
S=R ……4
S m/pmax=44……5
S=R

Sllika 1.5. Dvoodijelna i rassječena glavvčina

8.3 Konusni
K sttezni spojeevi
Kod ovih
o spojevaa dodirne poovršine su konusnog
k obblika, a norrmalne sile i otpori klizzanja na
dodirnnim površinaama obijaju se
s djelovanjeem aksijalnih sila na spoojene dijelovve. U pogleddu načina
ostvarrivanja pritisska, ravnomjjerne raspoddjele na doddirnoj površiini i mogućnnosti dovoljnno tačne
postoji više rješenj
nja.

Prvo rješenje
r sa izzrađenim koonusnim dijeelovima je vrlo
v jednostaavno, ali je vrlov složenoo izraditi
dovoljjno tačne konnusne površine na oba dijela,
d a timee ostvariti i dovoljno
d ravnnomjernu raaspodjelu
površiinskog pritiska. Stoga su povoljnnija rješenjaa sa posebnnim prstenoovima sa koonusnim
dodirnnim površinaama, koji se mogu jednoostavno prim mijeniti ma nan kom mjesstu vratila i tačnije i
ekonomičnije izraditi, prvensttveno u speciijalizovanimm odjeljenjim ma ili preduzečima.

159
Prstennovi mogu biti
b cjeli ili aksijalno
a rasječeni. Rassječeni prsteenovi omoguućavaju ostvvarivanje
radijallnih deform
macija pomooću znatno manjih akssijalnih sila,, ali je rasspodjela prittiska na
dodirnnim površinaama neravnoomjernija, a normalna
n silla manja.

Pri uppotrebi više pari prstenoova, aksijalnna sila i grannični obrtni moment naa svakom koonusnom
paru opada
o po geo
ometrijskoj progresiji
p odd mjesta nepposredno djeelovanja spooljne aksijalnne sile, a
time i nosivost obbrtnih momeenata. Stoga su povoljnij ija rješenja sa
s posebnim
m pritezanjemm parova
prstennova.

Nagib izvodnice konusne

k povvršine uzimaa se od 1:100 do 1:40, pri
p čemu se veči nagibi od 1:10
do1:200 usvajaju ak
ko je potrebnno lakšeg razzdvajan spojjeva.

Veza između
i norm
malne i aksijalne sile iznosi:

Fnk = Fa/(sinα+μco
osα) (1.166)

A izm
među kompon
nente normallne sile upraavne na osu vratila
v i aksijjalne sile iznnosi:

Fn=Fa/(tgα+μ)
/ (1.177)

Slika 1.6. Konusnni spojevi: a – običan spoj, b – sa rasječenom čaahurom,

c – sa jednim paarom prstennova, d – sa dva
d para prsstenova, e – sa rasječeniim parom čaahura,
f – sa
s dvostrukoom konusnom m površinomm, g – sa tri rasječena
r prs
rstena,
h – saa dva dvojna prstena

160
8.4 Žljebni spojevi
Obrtni momenti mogu da se prenesu posebnim oblikom podglavka i otvora glavčine, od kojih su
najpogodniji oblici sa zupcima i žljebovima izrađenih na podglavku i u glavčini.

Slika 1.7. Žljebni spojevi sa ravnim bokovima: a- sa unutrašnjim nalijeganjem,

b – sa spoljašnjim

Veći broj dodirnih površina zubaca na podglavku i u glavčini omoućavaju da prenesu veča
opterećenja nego pomoću drugih spojeva. Njihova izrada je međutim složenija i skuplja, pa se
primjenjuju ako su obrtni momenti relativno veliki u odnosu na prečnik, a naročito ako postoje
udari.

Žljebni spojevi mogu biti sa ravnim bokovima zubaca, približno pravougaonog ili trouglastog
presjeka.
Kod žljebnih spojeva standardizovan je po pravilu spoljni prečnik koji se računa

dal = d+2m(0.5+x), (1.18)

gdje je:
d prečnik podione kružnice
prečnik podnožne kružnice podglavka:
df1=dal-2h1

prečnik tjemene kružnice:

da2=dal -2(h2-cm) (1.19)

Prečnik podnožne kružnice glavčine za nalijeganje po tjemenim površinama zubaca podglavka:

df2=dal

Obimna sila uzimajući u obzir neravnomjernu raspodjelu opterećenja na zupce usljed netačnosti
koraka spegnutih zubaca podglavka i glavčine iznosi:

=2 ∙ ∙ / ∙ .
Gdje je:

161
 • KA=1, za rad bez udara;
• KA=1,2...1,7, za rad sa srednjim udarima;
• KA=1,8...2,6, za rad sa velikim udarima;
• r=1,3...1,4- faktor neravnomjernosti raspodjele opterećenja.

Iako je površinski pritisak neravnomjerno raspoređen, zbog velike složenosti njegovog

određivanja, računa se sa srednjim površinskim pritiskom koji sa površinom dodira jednog para
zupca iznosi:

= ... (1.20)
Gdje je:
= ∙ ℎ površina dodira jednog para zubaca;
−
ℎ = − − .
2

Stepen sigurnosti u odnosu na napon pri granici razvlačenja pri zatezanju slabijeg materijala
može da se nalazi u granicama:
Re
S= p = (2.8….3,5) (1.21)

A ako je glavčina od sivog liva u odnosu na statističku čvrstoću pri pritisku:

Rmp
S= p = (6…8) (1.22)

8.5 Spojevi pomoću posebnih oblika elemenata

Spoj vratila i glavčine za prenošenje obrtnog momenta može se ostvariti pomoću posebnih
mašinskih dijelova, klinova i čivija, čiji su osnovni oblici kvadar i cilindar, a koji mogu biti sa i
bez nagiba. U odnosu na žljebne, ovi spojevi su jednostavniji za izradu i relativno se lako
montiraju, ali imaju manju nosivost. U odnosu na stezne, ovi spojevi daju manju centričnost i
imaju veče površinske pritiske.

8.5.1 Klinovi bez nagiba

Klinovi bez nagiba imaju oblik kvadra i utisnuti su u odgovarajuće žljebove u podglavku i u
glavčini.

Između spoljne površine klina i glavčine imaju znatan zazor. Pri prenošenju obrtnog momenta
klin je izložen transverzalnoj sili, ali i spregu. Da bi spregovi, a time i pritisci na dodirnim
površinama klina i podglavka i klina i glavčine bili ravnomjernije raspoređeni, potrebno je
obezbjediti što čvršće nalijeganje spojenih dijelova. Ono se postiže tolerancijama žljebova,
162
prvensstveno P9 i P8, s obziroom da je preema jugoslovvenskim stanndardima prredviđena tollerancija
klinovva h9. Ako postoji zazor između dijelova
d spooja, u toku prenošenja nastaju optterećenja
relativvna mikrokreetanja vratila, glavčine i klina praćeena korozijoom, koja moože znatno da
d razori
površiinske spojev ve. Kod glavčina, koja se češće skidaju žliijeb se može predvidjeti i sa
toleranncijom J8 i J9.
J

Standaardni klinovvi mogu imaati čeone poovršine poluucilindričnogg oblika ili su

s ravne. Ovi
O drugi
omoguućuju oblik žljebova u podglavku sa blažom promjenom m presjeka odnosno
o sa manjom
koncenntracijom napona,
n ali nemaju dovoljno stabbilan položaj aj u vratilu.. Klinovi se
s mogu
predviidjeti sa otv
vorima za zaavrtnje za pričvršćivanj
p e, odnosno imati navojj ili zasjek za lakše
izvlačeenje.

Slikka 1.8. Spojevi pomoću klinova

k bez nagiba
n

Visokii klinovi imaju veče doddirne površine, pa moguu prenositi veče

v obrtne momente
m neego niski
klinovvi.

Pored navedenih klinova

k moguu se primijenniti klinovi kružnog
k odsjječka.

Znatnoo dublji polo

ožaj klina u vratilu
v obezbbjeđuju mu stabilniji pooložaj i ravnoomjerniju raspodjelu
površiinskog naponna, ali izazivva veliku konncentraciju napona
n naroččito ako su dubine
d žljebaa veče.
Pored predhodnih h klinova za z male obrrtne momente, odnosnoo na mjestim ma vratila saa malim
naponnima, mogu ses primijenitti i klinovi u obliku kružnnog odsječkka – segmenttni klinovi.

Znatnoo dublji polo

ožaj klina u vratilu
v obezbbjeđuju mu stabilniji pooložaj i ravnoomjerniju raspodjelu
površiinskog pritiska, ali izazivva veliku konncentraciju napona,
n naroočito ako su dubine žlijeeba veće.

163
 Slika 1.9. Spoj pomoću segmentnog klina

Provjera površinskog pritiska između glavčine i klina i vratila i klina vrši se približno na osnovu
njihovih srednjih vrijednosti:
Ft Ft
Pg= Pv= Av (1.23)
Ag

Gdje su obimna sila i dodirne površine:

Ft=2·T·KA/d
Ag=hag ·la
Av=hav ·la
KA- faktor udara; uzima se KA =1 za rad bez udara,
KA =1,2...1,7 za male udare, KA =1,8...2,6 za velike udare,
la - aktivna dužina klina (bez zaobljenog dijela),
t-dubina žlijeba u podglavku,
r- zakošenje klina,
h-visina klina,
hav i hag – aktivna visina dodira na vratilu odnosno u glavčini,
hav=t-r; hag=h-r-t,

Stepen sigurnosti u odnosu na napone na granici razvlačenja pri zatezanju slabijeg materijala za
sprege klina i glavčine i klina i vratila iznosi:
Remin Remin
Sg= i Sv= p u granicama (2,8...3,5) . (1.24)
pg g

8.5.2 Klinovi sa nagibom

Prenošenje obrtnih momenata i aksijalnih sila u spoju pomoću klina sa nagibom ostvaruje se
otporom klizanja koji se javlja na površinama dodira glavčine i klina na jednoj strani glavčine i
vratila na suprotnoj strani. Potreban pritisak na ovim površinama postiže se utiskivanjem klina
između podglavka i glavčine. Najveći obrtni moment koji se može prenijeti pomoću ovog spoja

164
ako se pretpostavi neravnomjerna raspodjela pritiska koja nastaje usljed deformacija, približno
iznosi:

[Tμ]≈Fnμd+Fnb/6 (1.25)

Slika 1.10. Prenošenje obrtnog momenta pomoću klina sa nagibom

Nedostatak joj je ekscentričan položaj spojenog elementa u odnosu na vratilo i na osu obrtanja za
veličinu zazora između vratila i podglavka i za veličinu deformacija na mjestima dodira vratila i
glavčina, kao i mogući kosi položaj elemenata sa kratkim glavčinama u odnosu na vratilo ako
nagibi klina i u glavčini nisu jednaki. Međutim, najveći nedostatak predstavlja princip prenošenja
opterećenja pomoću otpora klizanja koji uzrokuje znatno veče napone na mjestima dodira u
odnosu na napone u spojevima klinova bez nagiba, pa se rjeđe primjenjuju, i to prvenstveno kod
sporo hodnih vratila sa obrtnim momentima sa udarima i u spojevima kod kojih ti nedostaci
nemaju značaj.

Osnovni oblik ovih klinova odgovara klinovima bez nagiba, sem nagnute površine čiji je nagib,
po pravilu 1:100 da bi se obezjedilo samokočenje klina i sigurnost veze. Osim navedenih oblika
spoja, s obzirom na način prenošenja obrtnog momenta, klinovi sa nagibom mogu biti i samo u
žljebu glavčine, dok se na suprotnoj strani dodir može ostvariti po ravnoj površini, ako se
podglavak zaravni, ili po cilindričnoj, ako se klin izdubi prema obliku podglavka.

Tangentni klinovi imaju dodirne površine približno u pravu upravnom na prava djelovanja
obimne sile, pa su potrebni prethodni pritisci na klinovima mnogo manji, jer treba da obezbjede
jedino samokočenje klina. Jedan par klinova može prenositi obrtni moment u jednom smjeru, pa
se za naizmjenično djelovanje obrtnog momenta predviđaju sva para klinova postavljenih
najpogodnije pod uglom od 120º. Povećani broj klinova predstavlja osnovni nedostatak ovog
spoja, koji je pogodan za prenošenje većih obrtnih momenata, za dvodijelne glavčine. Naponi u
spoju i njihova raspodjela, naročito na dodirnim površinama, zavise od veličine normalne sile na
klinu, odnosno ostvarene aksijalne sile, od oblika i deformacija dijelova u vrlo složenom obliku,
pa se po pravilu ne provjeravaju.

165
 Slikka 1.11. Spoj
oj pomoću taangentnih kliinova

8.5.3 Spojevi po
omoću čivijaa

Čivije imaju valjččani ili konnusni oblik i nalaze se u odgovaraj ajućim produužnim žljeboovima u
podglaavku i u glaavčini, ili u otvorima
o popprečnim na osu
o vratila.

Slika 1.12. Spojevi

S pomooči čivija; a)) uzdužni, b)) poprečni sppojevi, c)ciliindrične čivijje,
d) sa zasjjekom ,e) konnusne čivije

Čvrstoo nalijeganje u odgovvarajućim žlljebovima odnosno

o u otvorima postiže
p se izborom
potrebbnog prekloppa ili upotrrebom čivija sa zasjekkom, ako suu čivije cilindričnog oblika,
o a
utiskivvanjem u ottvor određennom silom, ako su čivvije konusnoog oblika. Cilindrične
C č
čivije sa
zasjekkom omoguććavaju primjeenu grubih tolerancija,
t j se na vrloo jednostavaan način osigguravaju
jer
protiv ispadanja.
166
Čivije se primjenjjuju samo zaz prenošenje malih obrrtnih momennata, jer su pritisci
p na dodirnim
d
površiinama i napooni u čivijam
ma znatno veeči nego kodd klinova za iste spoljnee uslove. Porred toga,
kod pooprečnih veeza otvori u vratilu izazzivaju velikuu koncentracciju napona. Provjera siigurnosti
vrši se vrlo pribbližno na ossnovu srednnjih površinnskih pritisaaka izračunaatih sa projjekcijom
dodirnnih površina i na osnovu srednjih sm
miicajnih napona u presjeecima smicannja čivija.

8.6 Spojevi
S za prenošenjje aksijaln
nih sila

Aksijaalne sile se mogu

m prenijeti sa vratilaa na elementte i obratno,, kao i obrtnni momenti, pomoću
otporaa klizanju, posebnim
p obblikom vratilla i pomoćuu posebnih elemenata.
e P
Prenošenje akksijalnih
sila poomoću otporru klizanju ostvaruje
o se čvrstim spojjevima. Graanična vrijeddnost aksijalnne sile u
spojevvima sa cilin
ndričnim doddirom površinnom srazmjeerna je ostvaarenoj normaalnoj sili na dodirnoj
površiini Fn i koefiicijentu otpoora klizanju u aksijalnomm pravcu μa. Kod konusnnih spojeva aksijalna
a
sila može
m da djeluuje samo u smjeru
s pri kojem
k se povvećava normmalna sila naa površinamaa dodira.
Prenoššenje aksijallnih sila se najjednostav
n nije ostvarujje pomoću posebnog
p obblika vratila odnosno
radijallnih površinaa na mjestimma promjene presjeka.

moću posebnnih elemenataa – sa glavčiine na vratilo i obratno, može se

Prenoššenje aksijallnih sila pom
izvršitti pomoću zaavrtnja, čivija, klinova, posebnih
p prstenova, navrrtki i ploča.

Slikka 1.13. Preenošenje aksijalnih sila; a, b – pomooću zavrtnja, c,d,e – pom

moću jedno djelnih
dj
prstennova, f – pommoću dvodijjelnih prstenova, g – pommoću rascjeppke, h,j – pom
moću uskočnnikak,m
pomoću plloća, n- pommoću navrtkee

167
 111. ELAS
STIČNI SPOJEVI
S I

Ossnovne kara
akteristike i podjela

Funkccioniranje op pruga i elastiičnih elemennata uopšte zasniva

z se na
n velikom deformacion
d nom radu
koji see ostvaruje djelovanjem
d sile ili spregga. Poseban oblik i materijal visoke čvrstoće od kojeg se
opruguu izrađuju omogućuju da se podd dejstvom sile ostvaree velike deeformacije, odnosno
akumuuliše rad u vidu
v potenciijalne energiije. Ova eneergija se moože koristiti u različite svrhe:
s za
ostvarrivanje sile ili sprega u kračem ilii dužem vreemenskom intervalu i za ostvarivanjje stalne
pritiskkujuće ili zaatezuče silee. Akumlisaanjem energgije mogu se s amortizovvati udari: elastični
spojevvi za oslanjannje drumskihh i željezničkkih vozila, odbojnici
o želljezničkih voozila, oslonci mašina
na posstoljima i dr.. Oprugama se mogu osttvariti raspodjele sila, oggraničavanjee sila, mjerennje sila i
dr. Raad akumulirran u opruzzi – deform macioni rad, proporcionnalan je sili, odnosno spregu s i
deform maciji.

Slika 2.1. Karakteristtike opruga; a) progresivvna, b)pravoolinijska i c) degresivna

U sluččaju ako su karakteristike

k e elastičnostti opruga praavolinijske:

= ∙ ; = ∙ ; = ∙ (2.1)

Ako suu krutosti op

pruge pravollinijske:

= ∙ ; = ∙ ; = ∙ (2.2)

168
Krutost opruge je sila F, moment torzije T ili savijanja M potreban za ostvarenje jedinične
deformacije:

= ; = ; = ; (2.3)

Zavisnost sile od deformacije karakteriše elastičnost opruge koja može biti pravolinijska,
progresivna i degresivna. Ova zavisnost može biti različita pri opterećeivanju i rasterećivanju, tj.
akumulisana energija može biti veća od oslobođene.

Sistemi opruga se koriste u velikom broju slučajeva kada iz praktičnih razloga nije moguće samo
sa jednom oprugom obezbijediti prihvat sile ili deformacije. Sistemi opruga mogu biti paralelni,
serijski i kombinovani.

Slika 2.2. Karakteristike opruga

a) paraleni raspored, b) serijski i c) kombinovani

Ukupna krutost sistema opruga se određuje iz sljedećih obrazaca:

• za paralenu vezu, slika 2.2a: = + ;

• za serijsku vezu, slika 2.2b: = + ; (2.4)

• za kombinovanu vezu, slika 2.2c: = + ;

Osnovna podjela opruga je prema vrstama njihovog naprezanja koja se javljaju pri deformisanju:

1. opruge izložene savijanju,

2. opruge izložene uvijanju,
3. opruge izložene složenim naprezanjima.

169
 Materijal za opruge

Usljed potrebe za velikim deformacionim radom i velikim deformacijama, opruge imaju velike
napone, te materijal od kojeg se izrađuju mora biti izuzetno elastičan i čvrst. Čelici specijalno
namjenjeni za izradu opruga u potrebnoj mjeri zadovoljavaju ove uslove, međutim u nekim
slučajevima za posebne radna uslove koriste se i drugi materijali kao što su mesing, bronza
nehrđajuči čelici, vatrootporni čelici, guma i dr. U grupu čelika za opruge mogu se svrstati
ugljenični čelici za poboljšanje i čelici za poboljšanje legirani silicijumom, hromom,
vanadijumom ili volframom - za opruge na visokim temperaturama.

Polufabrikati su žice, šipke ili trake vruće valjane, hladno vučene ili hladno valjane. Zavisno od
veličine i polaznog polufabrikata, opruge se mogu oblikovati u toplom i u hladnom stanju.
Opruge velikih presjeka oblikuju se u toplom stanju od čelika datih u Tabeli 1, poslije čega slijedi
termička obrada: kaljenje u ulju pri temperaturama od 820-880 ºC i otpuštanje pri 430-520ºC.
Radi povećanja dinamičke izdržljivosti može se površinski sloj izlagati dejstvu udara čeličnih
kuglica u smjesi sa vazduhom pod pritiskom (sačmarenje). Opruge malih mjera oblikuju se u
hladnom stanju navijanjem hladno vučenih ili brušenih žica i hladno valjanih traka, ili
prosijecanjem hladno valjanih traka.

Hladnim valjanjem ili vučenjem poslije poboljšanja znatno se povećava čvrstoća, izdržljivost i
modul klizanja polufabrikata. Zagrijavanjem ovi efekti bi se izgubili.

Za rad na povišenim temperaturama koriste se čelici čije se karakteristike na ovim temperaturama

najmanje snižavaju.
Tabela 1. Čelici za toplo oblikovane opruge
Savijanje Uvijanje
Oznaka σ T ≈ σ 0 , 2 , Re σ M = Rm δ A5 σ D (−1) τ D (−1)
JUS/EN N/mm2 N/mm2 % 2
N/mm N/mm2
Č.2130 S260 MC 1050...1150 1200..1400 7 550...650 350...400
Č.2131 46 Si 7 1100...1250 1300...1500 6 600...700 380...430
Č.2132 51 Si 7 1100...1250 1300...1500 6 600...700 380...430
Č.2133 55 Si 7 1100...1250 1300...1500 6 620...720 400...470
Č.2330 60 SiMn 5 1150...1300 1350...1500 6 700...800 450...470
Č.2331 65 Si 7 1150...1300 1350...1500 6 700...800 450...500
Č.2332 - 1150...1300 1350...1500 6 700...800 450...500
Č.2134 65 Si 7 1200...1500 1400...1600 6 - 450...500
Č.4230 67 SiCr 5 1350...1500 1500...1700 5 - -
Č.4830 51 CrV 4 1200...1350 1350...1700 6 750...850 480...530
Č.4831 58 CrV 4 1350...1500 1350...1700 - - -
σ D ( 0) ≈ σ T ; τ D (0) ≈ τ T ≈ 0,6σ T

Tabela 2. Faktor veličine ξ1 i ξT1

Prečnik žice ili
4 6 8 10 20 30 40 50
debljina trake, mm
Savijanje 1,1 1,05 1,02 1,0 0,92 0,87 0,82 0,78
ξ1
Uvijanje 1,1 1,05 1,02 1,0 0,92 0,85 0,78 0,73
ξT1 1,16 1,1 1,0 1,0 1,0 0,95 0,90 0,82

170
 Dinamička izdržljivost opruga

Najveći broj opruga izložen je promjenjivom opterećenju čiji je broj promjena radnom vijeku
veći od 103 – 104, te je za proračun mjerodavna dinamička izdržljivost. Veličina ove izdržljivosti
zavisi od više činilaca:
• od vrste materijala,
• od načina izrade i veličine opruge,
• od načina promjena, i
• od broja promjena napona u radnom vijeku i dr.

Polazni podaci za određivanje mjerodavne dinamičke izdržljivosti toplo oblikovanih opruga jesu
izdržljivosti standardne epruvete (Ø10 – glačana) od usvojenog materijala. Ako je debljina žice
gibnjeva veća od 10 mm, izdržljivost može biti manja. Amplituda dinamičke izdržljivosti
smanjuje se sraznjerno faktoru 1(Tabela 2), a granica tečenja približno je jednaka granici tečenja
standardne epruvete, ako je debljina do 20 mm. Za deblje žice ili trake smanjenje granice tečenja
može se odrediti pomoču faktora T1> 1(σTM=σT T1). Toplo valjani polufabrikati su sa korom od
valjanja koja predstavlja vrlo nehomogen sloj sa mikroprskotima, utisnutom ogorelinom i
oksidom gvožđa usljed korozije, koja smanjuje dinamičku izdržljivost ( 2=0,4…..0,6, najčešće
0,5). Radi povećanja dinamičke izdžljivosti zavojne opruge izrađene od vruće valjanih profila
mogu se izlagati dejstvu mlaza čelične sačme, što doprinosi povećanju amplitudne dinamičke
izdržljivosti ( 3=1,15…..1,25).

Kada se uključe svi navedeni uticaji, izdžljivost opruge pri naizmjeničnoj promjeni napona (Rσ=-
1) može se dobiti korekturom ove izdržljivosti za standardnu epruvetu, tj.:

( ) = ( ) = ( ) ∙ ∙ ∙ (2.5)

Statička i dinamička izdržljivost znatno se uvećavaju hladnim vučenjem ili hladnim valjanjem.

Za konačnu izdržljivost, ako je broj promjena napona u radnom vijeku opruge u granicama:
NS<nΣ<ND, odnosno 103<nΣ<3·106, za proračun je mjerodavna konačna, odnosno vremenska
izdržljivost:

( ) = ( ) = ( ) ∙ ∙ ∙ (2.6)

Eksponent krive za poboljšane čelike od kojih se izrađuju opruge m=6 do7 i granični broj ciklusa
ND oko 3·106.

171
 Opruge izložene savijanju

Gibnjevi

Gibnjevi su lisnate opruge u sloju koje se prvenstveno za elastično oslanjanje drumskih i šinskih
vozila. Njihova osnovna funkcija je da kratkotrajne udare nastale usljed poremećaja na putu i
inercije masa vozila i tereta, apsorpcijom i oslobađanjem energije, prevedu u prigušene oscilacije.
Lisnata opruga može imati oblik konzole jednake ili promjenjive širine i debljine, a najčešće se
koristi za ostvarivanje pritiska u raznim mehanizmima. Ako su širina i debljina nepromjenjive
veličine ugib na mjestu dejstva sile ( ƒ ), i krutost opruge ( c ) jesu:

= = ; = (2.7)

Gdje je:

E - modul elastičnosti,
= - moment inercije presjeka lista.

Radi ujednačavanja naponskog stanja u svim presjecima konzole i povećanja deformacija, opruga
se može izraditi od lista promjenljive širine. Na slici 2.3b data je dvostruka konzola sa zasječenim
krajevima, te se deformacija na mjestu dejstva sile F i krutost mogu odrediti pomoću izraza:

= = ; = ; = (2.8)

Listovi se izrađuju od vruće valjanog čelika za opruge i to za šinska vozila od Č.2131, Č.2132,
Č.2133 i Č.2134, a za drumska vozila debljne listova preko 7 mm, od Č.2330, Č.2331, Č.2332;
za debljine manje od 7 mm i lisnate opruge je Č.2333.

172
 Slika 2.3. a)osnovni oblik konzolee opruge, b)oosnovni oblikk gibnja, c)liistovi gibnjaa

Pri dej
ejstvu radne sile, usljed stezanja lisstova pri vezzivanju u snnop i usljed prednaprezanja, pri
deform
misanju i kliizanju listovva gibnja dio deformaciionog rada se s pretvara u toplinu, liistovi se
habajuu, a oscilacijje prigušujuu. Ispitivanjeem je utvrđeeno da su ovvi gubici redda veličine 10-15%,
odnosnno η=0,85-0 0,9.

Podmaazivanjem liistova mašćuu pri montažži, ili ubacivaanjem plastiččnih folija izzmeđu listovva gubici
se moggu smanjiti i do 3%. Uslljed trenja izzmeđu listovva, pravolinijjska karakterristika gibnja dobiva
oblik histerezisne
h krive što je prikazano naa slici 2.4.

Kod drumskih
d voozila amplittuda naponaa je relativnno velika u odnosu naa srednju vrrijednost
utvrđeenu na osnov vu statičkogg opterećenja, dok je kood šinskih vozila
v ovaj odnos
o obrnuut. Stoga
kod drrumskih vozzila postoji opasnost
o od dinamičkog
d loma, a kodd šinskih - oppasnost od plastičnih
deformmacija (slegaanja).

173
 S
Slika 2.4. Ka
arakteristikaa deformacijaa gibnja: a)hhisterezisna karakteristiika, b)teorijsska
karakterisstika dvostruukog gibnja

Zaavojne opru
uge izložene savijanju

Povrattno dejstvo poluga

p i silee pritiska, naaročito za veeća ugaona pomjeranja i za određenn oblik i
veličinnu smješteno
og prostora, mogu se jeddnostavno osstvariti pomooću zavojnihh opruga optterećenih
na savvijanje. Defo
ormacija izložena uglom zaokretanja krajeva oprruge i krutostt opruge su:

= = ; = (2.9)

Gdje je:
- M = Fa·a = Fe·e – momennt savijanja kojik se možee odrediti iz izraza 2.9 akko je poznataa krutost
oprugee i deformaccija,
- l φ≈ l+ (a + e)/3
e - dužinaa žice izloženna savijanjuu,
- l – dužina žicce bez krajevva za oslanjaanje,
- E-
E modul elaastičnosti,
- = /64 ili = / - momeent inercije presjeka
/12 p žicee,

Za oprrugu čiji je korak

k P<D/44, l se računaa po formulii, l=Dπz, z-bbroj zavojakka,
a za opprugu sa P> >D/4, = ( ) + .
Prečniik opruge u trenutku defformacije φ je:j = ∙ /( /2 ), gdje see znak (+) odnosi na
deformmaciju u smjeru zavojnicce, a znak (-)) na obrnuti smjer koji trreba izbjegavvati.

174
 Slika 2.5. Zavojna
Z opruuga a)oblik i mjere; b)raaspodjela nappona u presjjeku žice

Odnoss prečnika op pruge i preččnika žice oppruge treba da

d je u grannicama D/d= =4 do 15, izuuzetno 3.
Usponn zavojaka trreba da je mali,
m ne smiije se eliminnisati razmakk između zaavojaka, odnnosno ne
smije se dopustiti međusobno klizanje ili habanje
h zavoojaka pri defformisanju. Krajevi
K opruuge treba
da su u pravcu tangente
t na zavojak. Oslanjanje
O krrajeva trebaa da je čvrsto i po mogućnosti
ostvarreno pomoćuu sprega sila ili uklještenj
njem.

Naponn usljed savijjanja je duž žice ujednaččen, međutim

m, neravnom
mjeran je po presjeku
p žice, tj.
n unutrašnjooj strani krivvine: =
najvećći je napon na / . Gdje je
j χ faktor poovećanja nappona u
odnosuu na nominaalni:

• = za
z kružni preesjek žice;

• = za
z pravougaooni presjek žice;
ž

Pri ugrradnji ove op

pruge se najčešće prednaprežu kakoo bi se ostvarrila odgovaraajuća sila oddnosno
momeent.

Sp
piralne opru
uge

Akummulisanje eneergije ostvarruje se zaokkretanjem pookretnog kraja opruge za ugao φ odnosno

okretaanjem za n=φ
φ/2π obrtaja.. Veza izmeđđu mjera, oppterećenja i deformacije
d opruge su:

= = ; = ; = (2.10)

= ; = ;

δ – razzmak između u zavojaka,

lφ - duužina trake,
z - brooj zavojaka spirale.
s

175
Naponn savijanja u presjecim
ma je približžno stalne veličine
v dužž spirale. Ippak zakrivljenost je
najvećća na mjestu
u unutrašnjeeg uklještenjja, te je fakttor povećanj
nja napona na n unutrašnjoj strani
krivinee c na ovoom mjestu najveći
n ( = / .). Radi
R obezbjjeđenja minimalne sile spiralne
oprugee se prednap
prežu.

Spiralnne opruge ses izrađuju hladnim navvijanjem hlaadno valjannih traka od čelika i odd hladno
vučenee žice. Koriste se za akumulisanje
a e energije za
z rad satnihh mehanizam ma, za ostvvarivanje
povrattnog hoda elemenata
e s velikim ugaonim poomjeranjimaa kao što su
sa s kazaljke mjernih
instrum
menata i sl.

Slika 2.6.
2 Spiralnaa opruga
a) sa
s pokretnim
m spoljnim krrajem, b)sa pokretnim
p unnutrašnjim krajem
k

Op
pruge izložeene uvijanju
u

Ciilindrične za
avojne opru
uge

Izrađuuju se navijjanjem hladnno vučene ili i brušene žice

ž ili vručče valjanih štapova
š okruuglog ili
pravouuglog presjeeka uglavnom m od čelikaa. Zavojne opruge
o za manja
m optereećenja i defoormacije
izrađuj
uju se navijaanjem hladnno vučene illi brušene žiice u hladnoom stanju. Opruge
O većiih mjera
(pribliižno d≥10mm m) izrađuju se oblikovaanjem u vrućem stanju vruče
v valjannih profila od
o čelika
Č.2133, Č2134,Č..2330, Č2331,Č2332, a izrazito
i dinaamički napreegnute oprugge od čelika Č.4230,
Č48300 i Č.4831. Poslije
P vrućeeg oblikovannja opruge se
s termički obrađuju
o (pooboljšavaju),, a zatim
obrađuuju sačmom m, odnosno djelovanjem m mlaza čeeličnih kuglica, čime se s znatno povećava
p
dinammička izdržljiivost.

176
Potrebbna dužina žice
ž za navijaanje opruge srazmjerna je aktivnom m broju zavojjaka zn ( = ).
Oslanjjanje pritisn
nih opruga vrši se prekko 0,75 do1 zavojaka sa obe straane, koji suu poslije
navijaanja opruge poravnati, te je potrebnna dužina žiice opruge: = ( + 1,5 … 2). Dužiona
žice za
z vučnu oprrugu može se s izračunatti po sličnom
m obrascu jeer su krajevvi oblikovanni u vidu
kuke ukupne
u dužinne lH ( = + ).

Razmaak između navojaka,

n oddnosno koraak pritisnih opruga trebba da je izaabran tako da
d se pri
punom m opterećenjju navojci nen dodiruju. Navojci vuučnih oprugga su prenappregnuti – pritisnuti
p
jedan uz drugi. To o se postižee prednaprezzanjem žice pri navijanju u hladnom m stanju, te funkcija
sile u zavisnosti
z d deformacijje ima oblik :
od

F = Fo + cƒ (2.11)

Gdje je:
Fo – sila uslijed prrednaprezanj
nja.

Termičkom obradom izgubili bi se prednaaponi (Fo=0).

Zavisnnost sile i deformacije

d c
cilindričnih zavojnih oppruga je praavolinijska, a vezi izmeđđu sile i
deform
macije ako opruga nije prednapregnuuta je :

= = ; = = (2.12)

Gdje je:
K=D / d
d-preččnik žice, D -prečnik oprruge, G-moddul klizanja i c-krutost oppruge.

Slika 2.7. Cilindrične zavojne oprruge kružnogg presjeka žice; a) pritisnna, b) vučnaa

177
Zavojne zatezne i pritisne opruge izložene su uvijanju momentom T=FD/2. Napon po kružnom
poprečnom presjeku polarnog otpornog momenta WP=d3π/16 je neravnomjerno raspoređen.
Najveći je na unutrašnjoj strani krivine zavojka, = / , gdje je χ-faktor povećanja napona
usljed zakrivljenosti zavojaka (krivog štapa).

Slika 2.8. Raspodjela napona uvijanja u presjeku navojaka opruge

Konusne zavojne opruge

Osnovni oblici ovih opruga prikazani su na slici 2.9. Projekcija na donju oslonu površinu je
Arhimedova spirala poluprečnika:

= (1 − ) = (2.13)

gdje je θ –ugao koji opisuje radijus R od najvećeg poluprečnika Rv do najmanjeg Rm. Ako
zavojak manjeg prečnika ulazi u zavojak većeg prečnika, opruga je teleskopska.

Ako se aktivni zavojci pri dformisanju međusobno ne dodiruju -"ne nasjedaju" međusobno ili na
dodirne površine- veza između sile i deformacije je linearna.

Usljed nasjedanja najprije većeg, a zatim manjih zavojaka smanjuje se aktivan broj zavojaka za ,
smanjuju se prečnici Dv i Dsr i povećava krutost, tj. karakteristika deformacija opruge postaje
progresivna.

178
 Slika 2.9. Konusne opruge

Napon u u zavojcima konusnih opruga srazmjeran je sili na opruzi F, prečniku zavojka D i

veličini i obliku presjeka zavojka. Najveći je napon u presjecima najvećeg zavojka.

Poslije nasjedanja većih zavojaka porast napona je manji u odnosu na porast sile.

Opruge izložene složenim naprezanjima

Pločaste opruge

Za prenošenje velikih silla pri relativno malim deformacijama u malom raspoloživom prostoru
koriste se konične ljuske elastične usljed malog ugla koji izvodnica konusa zaklapa sa
horizontalnom ravni (δ=4°–7°) pri povoljnom odnosu debljine i prečnika opruge s/D=0,03-0,06.

Izađuju se od čelika za opruge Č.1735, Č.4230 ili Č.4830. U zavisnosti od debljine ploče "s"
izrađuju se na sljedeći način: za s<1 mm, prosjecanjem iz hladno valjanih traka i hladnim
oblikovanjem; za s=1-4mm, prosjecanjem iz hladno valjanih traka i hladnim oblikovanjem
poslije kojeg se spoljnje i unutrašnje površine (obodi i ivice) obrade rezanjem, za s=4-14 mm,
oblikovanje se vrši u toplom stanju i sve površine se obrađuju. Naliježuća mjesta se zavaruju, te
je na tim mjestima debljina smanjena na "s".

Ako se slože jedna u drugu, pri deformisanju se ostvaruje klizanje i histerezesni gubici. Slogovi
se formiraju na svornjaku.

Naponsko stanje u pločastoj opruzi je složeno, nastalo dejstvom zatezanja, pritiska i smicanja.
Najveći su zatežući, odnosno pritiskujući naponi u pravcu tangente na oprugu. Ka periferiji
opruga je izložena zatezanju, a prema središtu pritisku. Prečnik neutralne kružnice gdje su naponi
približno jednaki nuli je: dt = (D-d)/ln(D-d). Za provjeru izdržljivosti mjerodavan je najveći
napon.

179
Stepen sigurnosti opruge S=σT/σ treba daje veći od 1,5–2,5 veće vrijednosti usvajati za dinamički
napregnute opruge sa velikim brojem promjena napona.

Slika 2.10. Pločasta opruga

a) oblik i mjere
b) raspodjela cirkularnih napona na gornjoj i donjoj površini

Prstenaste opruge

Odlikuju se velikim prigušenjem udarne sile i malim deformacijama pod dejstvom velikih sila.
Koriste se za prigušivanje udarnih sila, kao što su, na primjer, odbojnici kod vozila, veze uređaja
za hvatanje tereta i užadi kod nekih dizališno-transportnih mašina i sl. Sastoje se od "z"
spoljašnjih i unutrašnjih prstenova koji se dodiruju po koničnim površinama (slika 2.11a).

Pod dejstvom spoljne aksijalne sile stvara se pritisak na dodirnim površinama usljed kojeg se
spoljni prstenovi šire, a unutrašnji skupljaju. Usljed ovih deformacija prstenovi se međusobno
približavaju u aksijalnom pravcu klizajući po dodirnim površinama. Sila potrebna za deformaciju
prstenova Fo, pri opterećivanju ostvaruje se aksijalnom silom slika (2.11b):

F=Fo·tg(α+ρ)/tgα,

a pri rasterćivanju silom : (2.14)

F'=Fo·tg·(α-ρ)/tgα

Na slici 2.9c prikazane su promjene sile F odnosno sile F' u funkciji skraćenja ƒ. S obzirom na to
da je ugao trenja ρ=arc tgμ =7º - 9º, da bi se izbjeglo samokočenje pri klizanju, ugao konusa je
nešto veći (α≈15º). Za ove uglove odnos sila F/F'≈3.5 – 5, a od ukupnog deformacionog rada
A=Fƒ/2 radom sile trenja u toplotu se prevede Aμ ≈ (0.7 - 0.8)A, a samo se (0.2 - 0.3) A oslobodi
pri rasterećivanju.

180
 Slika 2.11. Prstenasta opruga : a)ssklop oprugee; b)sile na prstenu;
p i c)kkarakteristikka

Krutosst opruge c=
=F/f pri opterrećivanju c0 i rasterćenjuu cr je:

c0 = 2·π·h·E tgα·tg(α+ρ)
D Du
(zz-1) ( s
bs bu )
+

cr= 2·π·h·E tgα·tg(α--ρ) (2.15)

Du
(z-1) ( Ds +
bs bu )

Naponni u pravcu tangente

t na prstenove suu:

σts = F F (2.16)
π·htg(α+ρ)b
bs σtuu π·htg(α+ρ )bu

Stepenni sigurnosti Ss=σT/σts, odnosno

o Su=σT/σtu treba da su 1,5-2,,5.

181